İÇİNDEKİLER: HEMA DİŞLİ SANAYİ VE TİCARET A.Ş...........................................................1 HEMA DİŞLİ ÜRÜNLERİ...................................................................................2 HEMA DİŞLİ’DE MALİYET SİSTEMİ................................................................4 HEMA DİŞLİ’DE ÜRETİM PLANLAMA..............................................................8 HEMA DİŞLİ TARİHÇESİ..................................................................................9 HEMA DİŞLİ’DE İDARİ BİRİMLER..................................................................10 GİRİŞ...............................................................................................................18 HEMA DİŞLİ’DE ÜRETİMİN SEYRİ: DİŞLİ HAZIRLAMA BÖLÜMÜ..........................................................................19 DÖKÜM PARÇALARI VE FREZELER BÖLÜMÜ............................................20 TAŞLAMA BÖLÜMÜ........................................................................................20 KONİK DİŞLİ KESME BÖLÜMÜ......................................................................21 DÜZ DİŞLİ KESME BÖLÜMÜ..........................................................................22 ISIL İŞLEM BÖLÜMÜ......................................................................................22 HEMA DİŞLİ’DE ENERJİ ÜRETİMİNDE KULLANILAN SİSTEMLER: KOMPRESÖR İŞLETMESİ VE BAKIMI...........................................................26 KAZAN İŞLETMESİ.........................................................................................26 KAZAN BAKIMI................................................................................................27 KAZAN DAİRESİ ISITMA KAZANLARI............................................................27 SU SOĞUTMA KULESİ İŞLETİMİ...................................................................27 ARITMA TESİSİ İŞLETMESİ...........................................................................28 HEMA DİŞLİ’DE KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI.................................29 HEMA DİŞLİ’DE YARDIMCI SİSTEMLER.......................................................36 İŞ GÜVENLİĞİ VE İŞÇİ SAĞLIĞI....................................................................41 HEMA’DA ÇEVRE BİLİNCİ..............................................................................42 HEMA DİŞLİ’DE KALİTE KONTROL...............................................................43 SONUÇ............................................................................................................45 EKLER.............................................................................................................46
HEMA DİŞLİ SANAYİ VE TİCARET A.Ş. Kuruluşun yeri: Ankara – Polatlı Karayolu 55. Km. Organizasyon şeması: Ek 1’ de verilmiştir. Genel yerleşim planı:Ek 2 ‘de verilmiştir. Fabrika genel yerleşim planı esas olarak 7 ana imalat bölümünden oluşur. Bu bölümler şöyledir: 1. Döküm Parça İşleme Bölümü 2. Dişli Hazırlama Bölümü 3. Dişli Kesme Bölümü 4. Konik Dişli Kesme Bölümü 5. Taşlama Bölümü 6. Şanzıman ve Diferansiyel Montaj ve Test Bölümü 7. Isıl İşlem Bölümü Genel yerleşimde, imalat atölyelerinde tezgah gruplaşması esas alınmıştır. Fabrikadaki toplam personel dağılımı şöyledir:
Erkek ÜST YÖNETİCİ
4
MÜDÜR
8
DOKTOR
1
Bayan
Toplam: 4
1
9
9 1
BAŞMÜHENDİS Makine
13
13
Endüstri
1
1
Metalurji
1
1
Kimya
1
1
Y.Tek Ö. Okulu
2
2
Makine
12
12
Metalurji
1
1
Elektronik
1
1
18
MÜHENDİS
Çevre
2
16
2
ŞEF Makine
1
Metalurji
1
1 1
2 2
17
İdari Şef
14
MÜŞAVİR UZMAN
1
FORMEN
26
26
TEKNİK RESSAM
7
7
MEMUR
66
SEKRETER MEMUR TOPLAMI
161
14 2
3
3
19
85
11
11
36
197
FORMEN YRD.
5
5
TEKNİSYEN
17
17
TEKNİSYEN TOP.
22
22
YAPICI İŞÇİ
518
5
523
523
İŞÇİ TOPLAMI
540
5
545
545
GENEL TOPLAM
701
41
742
HEMA DİŞLİ ÜRÜNLERİ Hema Dişli ürünleri başlıca komple şanzıman, diferansiyel ayrıca bu iki ana kısmın oluşmasını sağlayan dişli ve şaftlardır.
570 SMS, 475 SMA, 475 SMO Modeli, Senkromeçli ve 5 Hızlı Şanzımanlar
Teknik Özellikleri: 3
DİŞLİLER 570 SMS 475 SMA 475 SMO 5 1.00 1.00 0.82 4 1.65 1.47 1.00 3 2.806 2.38 1.84 2 4.85 3.98 3.36 1 8.03 6.92 6.30 GERİ 7.65 6.81 5.60
16220, 17220 ve18220 2 Hızlı Diferansiyeller
Teknik Özellikleri: Tip Nominal Kapasite Max. Yüklü Ağırlık (GVW) Max. Katar Ağırlığı (GVW) Takviye Kumandası (Elektrikli veya Havalı)
İki Hızlı
İki Hızlı
İki hızlı
9200 Kg
10.000 Kg 11.000 Kg
13.000 Kg 14.000 Kg 17.000 Kg 20.000 Kg 26.000 Kg 28.000 Kg 16.220
17.220
18.220
Ayrıca ürünler arasında;
EATON/HEMA 475 SMA şanzımanları, EATON/HEMA 542 SMJ, 570 SMS şanzımanları, EATON/HEMA 16220 serilerinden diferansiyeller EATON/HEMA 18220 serilerinden 25 tonluk kamyon diferansiyelleri vardır.
4
HEMA DİŞLİ’DE MALİYET SİSTEMİ Kuruluş maliyet sistemi olarak standart maliyet sistemini kullanmaktadır. Bu sistemin seçilme nedeni Hema Dişli’nin çok fazla mamul parça üretmesi ve üretim yapısının çok kapsamlı ve karmaşık olmasıdır. Bu maliyet sisteminde ana aşamalar olarak tahmini satış adetlerinin tespiti, buna dayalı tahmini malzeme alımlarının çıkarılması, tahmini satış adetlerinden üretim zamanlarının çıkarılarak tezgah ve işçilik kapasitesi yönünden değerlendirilmesi, üretim adetleri ve üretim zamanlarına dayalı olarak fabrika bütçesinin hazırlanması, bütçeye göre bölümlerin maliyet katsayılarının çıkarılması sayılabilir. TAHMİNİ SATIŞ ADETLERİNİN BELİRLENMESİ: Hema Dişli genellikle aynı firmalarla çalışmakta, alıcı firmalar çok nadir değişmektedir. Buna dayalı olarak bütçe çalışmaları genellikle bir sonraki yıl için aralık ayı içinde yapılmaktadır. Satış tahminleri de bu ay içinde yapılır. Satış Müdürlüğü alıcı firmalardan bir yıllık tahmini alış adetlerini aylık bazda ister. Bütün firmalardan gelen satış adetleri bir ön inceleme yapılarak sisteme girilir. ÜRETİM ZAMANLARININ TESPİTİ: Tahmini satış adetlerine göre çıkarılan hedef üretim adetleri Üretim Yönetimi Müdürlüğünce çıkarılır. Hedef üretim adetleri, sistemde bulunan parça zamanları ile çarpılarak tezgah grubu bazında üretim saatleri çıkarılır. Fabrikada bulunan tezgahlar üretim amaçları benzerlikleri gözönünde bulundurularak 70 grupta sınıflandırılmıştır.İmalat Mühendisliği Müdürlüğü operasyon sayfalarında, Muhasebe Müdürlüğü de maliyet hesaplama sisteminde bu 70 tezgah grubunu baz alarak işlem yapmaktadır. 70 tezgah grubuna göre çıkartılan üretim zamanları tezgah doluluk oranları yönünden gözden geçirilir. Doluluk oranları %100’ü aşan gruplar incelemeye alınır. Buradaki üretim saatlerinin kapasitenin altına çekilebilmesi için; üretim alternatif tezgahlara yüklenebilir, satış ve dolayısıyla üretim adetleri azaltılabilir. Bazen de karlı görülmesi halinde tezgah alımına gidilerek kapasite artırılabilir.Hesaplanan üretim zamanlarıyla işçilik kapasitesi de karşılaştırılır. İşçilik kapasitesinin yeterli olmaması durumunda işçi alımına gidilerek işçilik kapasitesi de artırılabilir. FABRİKA BÜTÇESİNİN HAZIRLANMASI: Hedeflenen üretim adet ve zamanları daha önceki aşamalarda çıkarılır. Bu üretimin gerçekleştirilmesi için malzeme, işçilik, genel üretim giderleri (GÜG) , genel yönetim giderleri (GYG) , pazarlama satış giderleri (PSG)
5
ve finansman giderlerinin tespiti gerekmektedir. Bu giderlerin tahmini yapılırken müdürlük bazında çalışmalar yapılır. Her müdürlük kendi bütçesini yapar. Gider tahminleri aralık ayı fiyatları ile bir yıllık olarak ay bazında çıkartılır. Satınalma Müdürlüğü ay bazında malzeme alımlarını çıkartır. Muhasebe Müdürlüklerden gelen bilgileri düzenli bilgiler haline getirir. Bir yıllık tahmini enflasyon ve kur değeri belirlenir. Belirlenen enflasyon değerine göre bütçe eskale edilir. Enflasyona bağlı olarak atmayan çeşitli giderler(işçi ücretleri gibi) var ise bunlar kendi artış oranları ile artırılır. Böylece şirketin genel bütçesi çıkmış olur. Bütçe aynı zamanda gider kalemlerini izlemek, kontrol ve disipline etmek amacını da güder. Bütçe yıl içindeki %3’ü aşan üretim zamanları oynamaları, yine bu oranı aşan enflasyon ve kur saptamaları durumunda revize edilmektedir. Buna bağlı olarak yeni maliyet katsayıları da düzenlenir. MALİYET KATSAYILARININ BULUNMASI: Bütçede belirlenen gider kalemleri 70 tezgah grubundaki sarfiyat lara göre dağıtılır. Ancak dağıtılamayan giderler (GYG, PSG gibi) üretim saati baz alınarak dağıtılır. Böylece 70 adet gider havuzu oluşturulur. Yani şirketin bütçesindeki toplam giderler 70 havuza dağıtılmış olur.her bir tezgah grubunda birken tutarlar da kendi içinde sınıflandırılır. Bunlar; abcdefgh-
İşçilik giderleri Değişken GÜG Değişken GYG Değişken PSG Sabit GÜG Sabit GYG Sabit PSG Finansman giderleri
Bu alt gruplardaki biriken tutarlar o tezgah grubuna ait üretim zamanına bölünür. Çıkan rakam bir saatlik üretim mal,yet katsayısıdır. Örnek: 1. grubun tahmini üretim saati 20.000 saattir. 1 saatlik katsayılar aşağıda hesaplanmıştır. GİDER ADI *************** İşçilik : Değişken GÜG: Değişken GYG: Değişken PSG: Sabit GÜG:
BİRİKEN MALİYET TUTARI TL: ********************** 10.000.000.000 15.000.000.000 6.000.000.000 8.000.000.000 12.000.000.000 6
ÜRETİM SAATİ *********** 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000
1 SAATLİK KATSAYI *************** 500.000 tl/saat 750.000 tl/saat 300.000 tl/saat 400.000 tl/saat 600.000 tl/saat
Sabit GYG: Sabit PSG: Finansman: TOPLAM:
4.000.000.000 1.000.000.000 9.000.000.000 65.000.000.000
20.000 20.000 20.000 20.000
200.000 tl/saat 50.000 tl/saat 450.000 tl/saat 3.250.000 tl/saat
Yukarıdaki örnekte bir tezgah grubu için maliyet katsayıları çıkarılmıştır. Bu 70 tezgah grubu için aynı şekilde yapılmaktadır. MALİYETLERİN HESAPLANMASI: Herbir tezgah grubu için bulunan maliyet katsayıları, o gruptaki üretim zamanlarıyla çarpılarak maliyet tutarları bulunur. Bulunan toplam üretim maliyetine o parçaya ait malzeme tutarı eklenir ve toplam parça maliyeti bulunmuş olur. ÜRETİM ZAMANLARI ************************* GİDER 1. TEZ. GRUBU 1 2 ....... 70 TOPLAM TOPLAM ADI KATSAYISI: ZAMAN TUTAR *************** ******************* ***** ***** ****** ***** *********** ********* İşçilik: 500.000 saat/tl 0.005 0.051 ....... 0.015 1.580 790.000 Değişken GÜG: 750.000 saat/tl . . . 1.185.000 Değişken GYG: 300.000 saat/tl . . . 474.000 Değişken PSG: 400.000 saat/tl . . . 253.165 Sabit GÜG: 600.000 saat/tl . . . 948.000 Sabit GYG: 200.000 saat/tl . . . 316.000 Sabit PSG: 50.000 saat/tl . . . 31.645 Finansman: 450.000 saat/tl . . . 284.810 TOPLAM: 3.250.000 saat/tl 4.282.620
Böylece ‘A’ parçası maliyetleri yukarıda hesaplanmıştır.Bu hesaplamalara göre maliyet tablosu da şöyledir: İşçilik : 790.000 TL Değişken giderler toplamı:1.912.165 TL Sabit giderler toplamı : 1.295.645 TL Finansman gideri toplamı: 284.810 TL Malzeme : 2.500.000 TL MARJİNAL MALİYET = Malzeme+İşçilik+Değ. Gid.Toplamı=5.202.165 STANDART MALİYET = Malzeme+İşçilik+Değ. Gid. Toplamı+Sabit gid.toplamı=6.497.810 TOPLAM MALİYET = Standart maliyet+Finansman=6.782.620
7
AYNA VE MAHRUTİ PARÇALARININ MALİYET HESAPLARI: PARÇA ADI: AYNA PARÇA NO: 19204 İMALAT ZAMAN: 0,718833 DİREKT İŞÇİLİK: 1.078.250 G.Ü.G DEĞİŞ.: 1.437.666 G.Ü.G. SABİT: 6.469.497 G.Y.G. DEĞİŞ.: 18.000 G.Y.G. SABİT: 1.725.199 PAZ. DEĞİŞ.: 10.782 PAZ. SABİT: 28.753 FİNANS: 86.260 MALİYET: 10.854.407
MALZEME: 17.559.971 DEĞ. GİD. TOP.: 1.466.448 SAB. GİD. TOP.: 8.223.450 MARJİNAL MALİYET: 20.104.669 STANDART MALİYET: 28.328.119 TOPLAM MALİYET: 28.414.378 • PARÇA ADI: MAHRUTİ PARÇA NO: 19205 İMALAT ZAMAN: 0,556166 DİREKT İŞÇİLİK: 834.249 G.Ü.G. DEĞİŞ.: 1.112.332 G.Ü.G. SABİT: 5.005.494 G.Y.G. DEĞİŞ.: 15.000 G.Y.G. SABİT: 1.334.798 PAZ. DEĞİŞ.: 8.342 PAZ. SABİT: 22.247 FİNANS: 66.740 MALİYET: 8.399.202 MALZEME: 3.915.673 DEĞ. GİD. TOP.: 1.135.674 SAB. GİD. TOP.: 6.362.539 MARJİNAL MALİYET: 5.885.596 STANDART MALİYET: 12.248.136 TOPLAM MALİYET: 12.314.875 ** Mahruti parçasının teknik resmi ek 3’de verilmiştir. 8
HEMA DİŞLİ’DE ÜRETİM PLANLAMA Hema Dişli’ de üretimin ilk aşamasını Dış Ticaret Müdürlüğü oluşturur. Müşteriden gelen sipariş yani yarı mamul resim burada ön incelemeye tabi tutulur. Alınan bu sipariş fabrikada daha önce imal edilmiş ise bu siparişle ilgili arşiv araştırması yapılır. Siparişe ait dokümanlar çıkartılıp in- celenir. Bu incelemelerden sonra eğer parça bu birimden onay alırsa ma-mül mühendisliği müdürlüğüne geçer. Mamul Mühendisliğine gelen parçanın maliyet analizi yapılır. Eğer parça daha önceki bir sipariş değilse yeniden resmi çizilir. Artık parçanın gideceği yer, maliyet hesabı ve teknik resimle- riyle birlikte İmalat Mühendisliği’dir. Bu birim esas karar merkezidir. Sipariş bu birimde değerlendirilip yapılıp yapılamayacağına karar verilir.İmalat Mü-hendisliği olumlu karar verirse siparişin işlem sırası ve operasyon sayfası hazırlanır. Bu projeler de İmalat Mühendisliği tarafından yayımlandıktan sonra yönetime gönderilir. Yönetim de projeleri inceleyip ‘kabul’ ya da ‘red’ kararı verir. Eğer siparişe kabul kararı verilirse siparişin resimleri Mamul Mühendisliği Müdürlüğü tarafından yayımlanır. Bundan sonraki işlemler artık siparişin imali için gerekli işlemlerdir. Bu işlemlerin başında parçanın tolerans kontrollerinin yapılması gelir. Tolerans kontrolleri de İmalat Müdür- lüğü tarafından yapılır. Parçanın dövme ya da döküm resmi çizilir. Daha sonra kesici takım siparişi verilir. Fabrikada genel işlemler için kullanılan kesici takımlar şöyledir: Azdırma çakısı, raspa çakısı, broş, stanley çakısı, syken çakısı, kalite kontrol için spline ve dişli mastarı. İmalat Mühendisliği daha önce hazırlanmış bulunan işlem sırası ve operasyon sayfalarına göre parça hamgi tezgahlarda işleme tabi tutulacak ise kesici takım ve aparatları Takım Dizayn bölümüne sipariş eder. İstenilen takım burada mevcut ise işlemler için bu takım kullanılır değilse dışarıdan satın alınır.bundan sonra fabrikaya gelen taslağa göre öncelikle 100 adet numune imalatı yapılır. Parça mamül oluncaya göre böylece takip edilir. Eğer parçanın verilen sipariş doğrultusundaki standartlara uygun olduğuna karar verilirse numune Kalite Kontrol Müdürlüğü’ne gönderilir. Buradan da kabul oyu çıkarsa eğer parçanın seri imalatına böylece başlanır.
9
HEMA DİŞLİ TARİHÇESİ Hema Dişli Sanayi ve Ticaret A.Ş. 1974 yılında 100.000.000 T.L. sermaye ile merkezi Ankara’da olmak üzere kurulmuştur. Kuruluş amacı; ihracata dayalı otomotiv dişli üretimini Türkiye’de yapmak üzere kapsamlı bir tesis kurmaktır. Bu amaçla dişli üretmek üzere EATON firması ile anlaşma yapılır. Şirketin kuruluşundan sonra 1974 yılında 1387 # yatırım teşvik belgesi alındı. 1977 yılında, tesisi kurmak üzere, Ankara-Polatlı karayolu 55. Km’de yaklaşık 1.000.000 metrekarelik arazi satın alındı. Tesisin projesi yapılarak 1978 yılında inşaata başlandı. Tesis ana fabrika binası ve sosyal tesisleriyle birlikte 55.000 metrekarelik kapalı alanı kapsar. EATON firmasının danışmanlığı ile tezgah seçimleri yapıldıktan sonra alımlarla ilgili dış kaynak kredileri temin edildi. Tezgahların yapımcı firmaları ile anlaşmalar yapılarak bir taraftan tezgahlar imal edildi. 1980 yılında inşaat bitimi ile tezgah montajı yapılmaya başlanmış, aynı yıl sonunda deneme imalatına başlanmıştır. 1981 yılı sonunda OTOSAN, BMC, CHRYSLER firmalarına sevkıyat başlamış, ilk yıllarda talebe bağlı olarak, kamyon ağırlıklı komple şanzıman diferansiyel üretimi devam etmekte iken, kamyon tonajlarının yükselmesi ile birlikte daha büyük boyut ta şanzıman diferansiyel üretimine geçilmiş, sonraki yıllarda talebe bağlı olarak traktör dişlilerinin yeniden ağırlıklı imalatı yapılmıştır. 1996 yılından itibaren eskimekte olan tezgahların yerine yeni teknolojinin fabrikaya girmesine karar verilmiş ve genelde artmakta olan ihracat taleplerini karşılamak üzere yeni CNC tezgahı yatırımına gidilmiş, Alman ve Japon tezgahları olmak üzere 20 adet tezgah 1997 yılında devreye sokulmuştur. Hema Dişli Sanayi ve Ticaret A.Ş. bünyesini kuvvetlendirmek üzere Grup şirketlerde Türsav Ağır Makine Sanayi Ticaret ve Turizm A.Ş. ile birleşerek 1997 yılında sermayesini 2.166 Trilyon TL’ye çıkarmıştır. 1997 yılında Türsav Ağır Makine Sanayi ve Ticaret Turizm A.Ş., Hama Dişli Sanayi ve Ticaret A.Ş. ve Hattur A.Ş. Türsav Ağır Makine Sanayi ve Ticaret Turizm A.Ş. adı altında birleşti. Türsav Ağır Makine Sanayi ve Turizm A.Ş. 14.12.1997 tarihinde isim değişikliği yaparak Hema Dişli Sanayi ve Ticaret A.Ş. adını aldı. Tesiste şimdi yaklaşık 900 tezgah bulunmakta olup yıllık olarak 15000 10
Ton dövme, 3000 ton çelik çubuk ve 3500 ton döküm malzeme işleme kapasitesine sahiptir. Hema Dişli buna bağlı olarak 25000’er adet kamyon şanzıman ve diferansiyeli ile 65000 setlik traktör şanzıman ve diferansiyel dişli şaftı üretebilmektedir. Bünyesinde bulunmayan fakat yakın bir zamanda faaliyete geçmesi için yapılandırma çalışmalarına başlanan döküm bölümünün eksikliğini yerli yan sanayiinden Hema Dişli bu bakımdan da yerli sanayiine geniş iş olanakları sağlamaktadır. Kuruluş sahası seçilirken öncelikle Konya’da kurulmasına karar verilmiş fakat o dönemde hükümetin Polatlı ve civarını sanayileşme planı kapsamı içine alması sebebiyle verilen teşvik kredilerinden yararlanmak ama cıyla fabrikanın bugün kurulu olan yerinde kurulmasına karar verilmiştir. Bugün fabrikanın kurulu gücü 6600 kw’dır. Ayrıca fabrika özel bir enerji hattı ile 20 km mesafedeki bir ana trafodan beslenmektir ve fabrika içine dağıtılmış 5 adet trafo merkezi de vardır.
HEMA DİŞLİ’DE İDARİ BİRİMLER MALİ VE İDARİ İŞLER GENEL MD. YRD. Personel İdari İşler Müdürlüğü: • İşe alma, terfi, fabrika içinde yer değiştirme, işten çıkarma emeklilik ve istifa işlerini yürütür. • Personelle ilgili bilgileri tutmak. • Personel eğitimi için gerekli eğitim programlarını hazırlar, eğitim çalışmalarını organize eder ve uygular. • Meslek eğitimi kanunu uyarınca alınan öğrencilerin ve stajyerlerin eğitim çalışmalarını düzenler ve yürütür. • Fabrikanın yerli ve yabancı yayınları temin eder ve kitaplığı yönetir. • Acil yardım ve düzenli kontrolü sağlar. Gerekiyorsa hasta personeli hastaneye sevk eder, personelin sağlık kayıtlarını tutar, bulaşıcı hastalıklara karşı önlem alır. • Fabrikanın güvenliğini sağlar, yangından koruma hizmetlerini düzenler. • Fabrika temizlik hizmetlerini denetler. Muhasebe ve Bütçe Hazırlama Müdürlüğü: • • • •
Bilanço, kar-zarar tablolarını periyodik olarak düzenler. Muhasebe defterleri ve diğer kayıtları tutar ve saklar. Şirketin ödemekle yükümlü olduğu borçları zamanında öder. Personel ücret ve maaş bordrolarını tanzim ederek ödemeleri zama11
nında yapar. • Nakit ödeme ve tahsil işlerini yürütür. • Yıllık bütçeyi hazırlar. • Lisans ücretlerini hazırlar. Finansman Müdürlüğü: • Şirketin finansman ihtiyaçlarını belirler, kredi işlemlerini yürütür. • Yatırım projeleri için finansman kaynakları araştırır. TİCARİ İŞLER GENEL MD. YRD. Dış Satın Alma Müdürlüğü: • İthal edilen parça, malzeme ve mallar için sipariş işlerini yürütür. • İthal edilen malların nakliye ve sigorta işlerini yürütür. • Gümrük işlerini yürütür. İç Satın Alma Müdürlüğü: • Üretim planlarına uygun olarak ihtiyaç duyulan malzemenin zaman bazında satın alma programlarını yapar. • Malzeme alımında kaynakları belirler, alternatif firma bulma çalışmalarını yürütür ve teklif alır. • Teknik ve genel şartnamelere uygun olarak yıllık siparişleri bağlantılı firmalara bildirir. • Satıcı firmaların fiyat artışlarını değerlendirir ve yeni proje çalışmalarında maliyet hesaplamaları için fiyatlarını Proje Mühendisliği’ne bildirir. Satış Müdürlüğü: • Hema Dişli’ye gelen yurtiçi ve yurtdışı talepleri yapılabilirliği açısından değerlendirilmesi için ‘Sözleşmenin için geçirilmesi prosedürü’ ne uygun bir yazı ile teklifi Proje Müdürlüğü’ne gönderir. • Proje Mühendisliği Müdürlüğü’nden gelen değerlendirmeleri baz alarak hazırlayıcı teklifi uygun olarak alıcı firmaya bildirir. • Firma bazında sevkıyat programlarını Üretim Yönetim Müdürlüğü’ne bildirir. • Müşterilerin talep edeceği ambalajlama, etiketleme, yağlama ve işaretleme şekillerini müşteri firma ile sözleşme yaparak belirler ve bununla ilgili bilgileri İmalat Mühendisliği Müdürlüğü’ne, Kalite Teminat Müdürlüğü’ne ve Üretim Yönetim Müdürlüğü’ne aktarır. • Müşteri firmalardan herhangi bir nedenle oluşacak iade parçaları
12
alır ve hasar görmeden geri dönüşünün sağlanmasını sözleşmelerde belirtir.
Üretim Yönetim Müdürlüğü: • Gelen talepleri inceleyerek teyit miktarlarını bilgisayara girer. • Sevkıyat çıktılarını alarak stok kontrolü ve Satış Müdürlüğü’ne dağıtımının yapılması ve dosyalanması işleriyle ilgilenir. • Parçaların malzeme ihtiyaç planlarını yaparak sisteme girer ve Satınalma Müdürlüğü’ne iç yazışma, istek fişi ve bilgisayar çıktıları ile bildirir. • Dövme, döküm, çubuk parçaların imalat programlarını sisteme girerek İmalat Mühendisliği Müdürlüğü’ne bildirir. • Parçaların verilen emirler doğrultusunda gelip gelmediğini kontrol eder, gelen parçaların işlemlerini yaparak giriş muayeneye sevk eder. TEKNİK GENEL MD. YRD. İmalat Müdürlüğü: • Üretim Yönetimi Müdürlüğü’nce hazırlanan üretim programına göre tezgah programını hazırlar. Bu programlara göre yükleme tarihlerinde ayarcılara teminat talimatlar verir. • Operatörlerin doldurduğu verimsizlik kartlarından yararlanarak verim analizlerini yapar. • Yeni proje kapsamında deneme imalatını yapar. • İşlenen parçaların işlem sayfalarında belirtilen dizim şekillerine uygun olarak yerleştirilmesini sağlar. • Tezgah doluluk oranlarından yola çıkarak kapasite hesapları yapar. İmalat Mühendisliği Müdürlüğü • Yeni proje analizinde parçanın tezgah işlem tanımı ve işçilik zamanlarının bulunduğu işlem özet formunu hazırlar. • Karlı fakat fabrikada yapılması mümkün olmayan projelerin yapılabilmesi için Üretim Yönetim Müdürlüğü’ne yazılı istekte bulunur. • Yeni proje kapsamında takım imal ve bileme atölyesinde yapılan (takım, aparat, mastar gibi malzemelerin imal süreleri ve yurtdışından temin edilen kesici takımların fiyatlarını hazırlar. 13
• Fabrika yerleşim planı çerçevesinde uygun depolama sahası belirler.
Mamul Mühendisliği Müdürlüğü: • Yeni proje kapsamında dizayn ve resim hazırlığı çalışması yapar. • Parçalar veya malzemeler için gerekli şartnameleri hazırlar. • Araştırma-geliştirme (AR-GE) çalışmalarını yürütür. Proje Mühendisliği Müdürlüğü: • Satış Müdürlüğünden gelen projenin değerlendirilmesini yapar. • Komple ürünler için değerlendirme yaparken, tezgah yatırımı gerekiyor ise gerekli çalışmayı yaparak, yatırım tutarını belirler. HEMA DİŞLİ’DE BAKIM-ONARIM FAALİYETLERİ Bakım-onarımın amacı: Tezgah vetezgah donanımları gibi direk üretim araçları ile ölçme ve kontrol tezgahları, kaldırma makinaları, parça taşıma araçları, yardımcı tesis üniteleri v.b. indirek üretim araçların muhtemel arızaların minimuma indirilmesi, giderilmesi ve üretim sürekliliğinin sağlanması ile tezgah verimliliği ile ürün kalitesinin artırılması, hurda ve kayıpların azaltılarak bakım kalitesinin yükseltilmesi. Uygulama alanları: Hema Dişli’de bulunan tüm direk ve indirek üretim araçları. Bakım-Onarımla ilgili bazı tanımlar: Direk üretim aracı: Talaş kaldırarak, presle basarak, ısıl işlem uygulayarak vs. parçaya şekil veren üretim araçları. İndirek üretim aracı: Tezgah ve tezgah donanımları dışında üretime katkıda bulunan ölçme kontrol tezgahları,kaldırma makinaları, parça taşıma araçları, yardımcı tesis üniteleri vs. Bakım: Direk ve indirek üretim araçlarında beklenmeyen arızları gidermek, önlemek ve tezgah dokümantasyonlarında belirtilen değerlerde çalışmasını sağlamaya yönelik işlem ve faaliyetlerdir. Planlı ve koruyucu bakım: Direk ve indirek üretim araçlarının sağlıklı çalışma sürelerini artırmak, rasgele arızalarla karşılaşma olasılığını azaltarak daha verimli çalışmalarını sağlayan önceden planlayarak yapılan yenileme, geliştirme, yağlama, onarım gibi bir dizi işlem ve faaliyetlerin bütünüdür. 14
Revizyon bakımı: Direk ve indirek üretim araçlarının genel olarak incelenerek tamamında yada kısmi olarak dokümanlarda belirtilen tezgah spesifik değerlerine getirilmesi için parça ve aksanların yenilenmesi ile yapılan işlem ve faaliyetlerdir. Periyodik bakım: Direk ve indirek üretim araçlarının niteliğine göre bir plan dahilinde, önceden tanımlanan kısımlara belirlenmiş periyotla yapılan iyileştirme ve yenileştirme faaliyetleridir. Yağlama bakımı: Direk ve indirek üretim araçlarının belirli bir planla, belirli periyotlarla yapılan yağlama ve kontrol faaliyetlerinin kayıt altına alınmasıdır. Arıza: Direk ve indirek üretim araçlarının normal çalışma fonksiyonlarını yerine getirememe durumudur. Arıza bakımı: Direk ve indirek üretim araçlarında planlı koruyucu bakım faaliyetleri dışında meydana gelen arızaların giderilmesi için yapılan işlem ve faaliyetlerdir. Prosedür: Bakım-Onarım Müdürlüğü: Hema Dişli’de bulunan tüm direk ve indirek üretim araç ve teçhizatın iyi durumda hizmete hazır olabilmeleri için etkin bir plan ve program çerçevesinde bakım ve onarım faaliyetlerini gerçekleştirir. Planlı koruyucu bakım: 1.Revizyon Bakım: • Bakım Onarım Müdürlüğü:’Yıllık revizyon bakım planı hazırlama talimatı’ na göre yıllık revizyon bakım programını kalite planlaması formuyla taslak olarak hazırlar. Taslak planları planlanan takvim yılında belirlenen tarihten en geç bir hafta önce İmalat Müdürlüğü , Üretim Yönetim Müdürlüğü, İmalat Mühendisliği Müdürlüğü ve Kalite Güvence Müdürlüklerine iç yazışma ile gönderir. • İmalat Müdürlüğü: Yıllık revizyon bakım planını üretim programına göre İnceler, bakıma ve imalata alınacak üretim araçları bakım zamanlarının uygun olup olmadığını inceler , üretime uygun değilse uygun olduğu zamanı Bakım Onarım Müdürlüğü’ne kalite cevabını yazı ile bildirir. • Bakım Onarım Müdürlüğü: İlgili bölümlerden gelen görüşler doğrultusunda bakım programını revize eder ve ilgili bölümlere gönderir. “ Revizyon bakım hazırlık talimatı” na göre hazırlıklarını yapar. Gerekli olan yedek parça ihtiyacını karşılamak üzere “Satın Alma İstek Fişi” ile İç / dış Ticaret Müdürlüğünce sipariş açar. Programa göre bakım zamanı gelen üretim aracını ilgili bölümlerden “Planlı Bakım Bildirim Formu” ile bakıma başlamak üzere teslim alır.“Revizyon Bakım Talimatı”na göre bakımını yaparak ilgili bölüme teslim eder. Bakım faaliyetlerini, “Revizyon Bakım Formu” ve “Planlı Bakım Test Formu”nu tanzim ederek, tezgah yetenek test çalışmalarının yapılması için iç yazışma ile İmalat Müdürlüğü, İmalat 15
Mühendisliği Müdürlüğü ve Kalite Güvence Müdürlüklerine gönderir. Bir nüshasını Revizyon Bakım dosyasına diğer nüshasını da ilgili üretim aracının dosyasına koyarak dokümante eder. • İç / Dış Ticaret Müdürlüğü: Bakım Onarım Müdürlüğü’nün sipariş etmiş olduğu yedek parçayı “Satın Alma Prosedürü”ne göre temin eder. • İmalat Müdürlüğü, İmalat Mühendisliği Müdürlüğü, Kalite Güvence Müdürlüğü: Bakım Onarım Müdürlüğü’nün ilgili bölüme teslim etmiş olduğu üretim aracına tezgah yetenek testi, “Tezgah Yetenek Testi Prosedürü”ne göre uygular. 2. Periyodik Bakım: • Bakım Onarım Müdürlüğü: Direk ve indirek üretim araçlarının bakım katalogları, tezgahların arıza nedeniyle duruşlarını belirleyen doküman ve grafikleri referans alarak planlı ve koruyucu bakım süreleri belirleme talimatı çerçevesinde; günlük, aylık, 3 aylık, 6 aylık Periyodik Bakım uygulama talimatını hazırlar. Bu talimatları Periyodik Bakım uygulama Talimatları Numaralandırma Sistemi Talimatı’na göre numaralandırır ve dokümante eder. Periyodik Planı Hazırlama Talimatı’na Yıllık Periyodik Bakım Programı’na Periyodik Makine Bakım Programı Formu ile hazırlar. İmalat Müdürlüğü, İmalat Mühendisliği Müdürlüğü Üretim Yönetimi ve Kalite Güvence Müdürlüklerine iç yazışma ile gönderir. • İmalat Müdürlüğü:Tezgahlar üzerinde asılı olan Günlük Bakım Talimatı’ Na göre günlük bakım işlemlerini yapar ve “Tezgah Günlük Periyodik Bakım Kontrol Formu” işler.Uyumsuzlukları Bakım-Onarım’a bildirir. • Bakım-Onarım Müdürlüğü: “Periyodik Bakım Hazırlık Talimatı”na göre bakıma alınacak üretim araçları ile ilgili hazırlıkları yapar. Gerekli olan yedek parça ihtiyaçlarını “Satın Alma İstek Fişi” ile İç / Dış Ticaret Müdürlüğü’ne bildirir. Periyodik Makine Bakım Programı’na göre bakım tarihi gelen üretim aracını ilgili bölümden “Planlı Bakım Bildirim Formu” ile teslim alır. “Periyodik Bakım Bildirim Formu” ile teslim alır.Periyodik bakım talimatına göre bakımı gerçekleştirir ve üretim aracını ilgili bölüme teslim eder. Yapılan periyodik bakım için “Periyodik Bakım formu”nu tanzim eder. Bir nüshasını periyodik bakım dosyasında bir nüshasını da ilgili üretim aracının dosyasında dokümante eder. • İç / Dış Ticaret Müdürlüğü: Bakım-Onarım Müdürlüğü’nün sipariş ettiği yedek parçaları “Satın Alma Prosedürü”ne göre temin eder. • İmalat Müdürlüğü: Bakım Onarım Müdürlüğü’nün teslim etmiş olduğu üretim aracını işletmeye alır.
16
Qs-9000 Şartları: Önleyici Bakım: • Bakım-Onarım Müdürlüğü: Kilit proses ekipmanlarını tanımlayarak makina / teçhizat bakımı için uygun kaynaklar sağlayıp etkili planlanmış bir önleyici sistemi geliştirmiştir.
Bu sistem şu özellikleri içermektedir: Programlı periyodik bakım faaliyetleri Kestirimci bakım metodları: a) Yağ analizleri b) Titreşim analizleri (tezgahlarda belirlenen noktalarda) CNC tezgahlara ait kritik yedek parçalar (Elektronik yedek parçalar) ilgili firmalardan genel servis sözleşmeleri çerçevesinde temin edilir. Servis ve bakım konusunda gerekli olacak yurtiçi ve yurtdışı kaynakları İç / Dış Ticaret Müdürlüğü’ne bildirerek Hizmet Alımı Yapan Firmalar listesine kaydını alır. 3. Yağlama Bakım:
• Bakım-Onarım Müdürlüğü: Direk ve indirek üretim araçlarının bakım kataloglarına ve mevcut fiili durumlarına göre “Yağlama Diyagramı Formu”nu hazırlar. Hazırlamış olduğu yağlama diyagramlarına göre “Periyodik Yağlama Kartı”nı hazırlar. Ve yağlama diyagramı ile birlikte üretim araçları üzerindeki yerlere koyar. “Periyodik Yağlama Talimatı”na göre yağlama, “Yağ İkmal Talimatı”na göre de yağ ikmal işlemlerini yapar. Yağ ve Solüsyon temini için satın alma istek fişi İç / Dış Ticaret Müdürlüğü’ne sipariş açar. Temin edilen yağ ve solüsyonları Yağ Depolama ve Kabulü Talimatı’na göre teslim alır ve depolar.Üretim araçlarında kullanılan emülsiyonların kontrolünü Emülsiyon İkmal Takip ve Kontrol Talimatı’na göre yapar. • İmalat Mühendisliği Müdürlüğü: Üretim araçlarında kullanılacak en uygun kesme yağı ve solüsyonlarını belirler. Gerekli bilgilerle birlikte yazılı olarak Bakım-Onarım Müdürlüğü’ne bildirir. • İç / dış Ticaret Müdürlüğü: Bakım-Onarım Müdürlüğü’nün sipariş etmiş olduğu yağ ve solüsyonları “Satın Alma Prosedürü”ne göre temin eder. 4. Arıza Bakım: • İmalat Müdürlüğü, İmalat Müh. Müdürlüğü, Kalite Güv. Müdürlüğü, Üretim Yönetimi Müdürlüğü: Direk ve indirek üretim araçlarında meydana gelen arızayı “Arıza Bildirim Formu”nu tanzim ederek BakımOnarım Müdürlüğü’ne bildirir. • Bakım-Onarım Müdürlüğü: “Arıza Bildirim Formu”ndaki bilgiler paralelinde günlük iş planını hazırlar. Plan doğrultusunda “Arıza Bakım Talimatı”a göre arıza giderme işlemine başlar. Arıza giderilmişse üretim 17
aracını ilgili bölüme teslim eder. Arıza giderilmiyorsa giderilmeme nedenleri, yaptığı faaliyet ve ihtiyaç yedek parça hakkında ilgili bölüme ve Teknik Genel Md. Yrd.’a bilgi verir. İhtiyacı olan yedek parçaları “Satın alma istek fişi” ile İç / Dış Ticaret Müdürlüğü’ne bildirir. Eğer teknik yardım talebi gerekiyorsa, Teknik Genel Md. Yrd.’nın görüş ve onayını alarak, yazı ile İç/Dış Ticaret Müdürlüğü’nden talepte bulunur. İç/Dış Ticaret Müdürlüğü teknik yardım talebi ve gerekli yedek parçaları temin ettiğinde bakım çalışmalarını yaparak, üretim aracını ilgili bölüme teslim eder. “Arıza Kayıt ve Takibi Talimatı” çerçevesinde ilgili kayıtları tutar, “Aylık Duruş Süreleri Formu” ile ekinde grafikleri çıkararak bütün müdürlere gönderir. • İç / Dış Ticaret Müdürlüğü: Bakım-Onarım Müdürlüğü’nün ihtiyacı olan yedek parça ve teknik eleman ihtiyacını “Satın Alma Prosedür”üne göre temin eder.
18
GİRİŞ Isı ve iş makineleri stajı bir önceki ders yılında alınan imal usulleri ve diğer derslerin pratikteki uygulamaların gözlemini kapsar. Bu doğrultuda staj yapılan süre içinde Hema Dişli San. ve Tic. A.Ş.’de enerji üretimde kullanılan buhar makineleri, türbinleri, kazanlar ve gaz türbinlerinden bulunanları gözlenerek “enerji üretiminde kullanılan sistemler” başlığı altında rapora geçilmiştir.Ayrıca mamul, yarı mamul ve hammaddelerin bir yerden bir yere naklini sağlayan kaldırma ve iletme makineleri ile diğer cihazların kullanım amaçları çalışma prensipleri, bakım ve onarımları ve Hema’daki rolü incelenmiş, gözlenmiş ve rapora işlenmiştir. Ayrıca fabrikadaki imal usulleri, üretim teknikleri de değerlendirilmiş ve bunlara ait bilgiler raporda sunulmuştur. Fabrikadaki organizasyon, mühendislerin rolü, fabrikanın asıl çalışma konusu da staj süresi içinde irdelenerek rapora işlenmiştir.
19
HEMA DİŞLİ’DE ÜRETİMİN SEYRİ DİŞLİ HAZIRLAMA BÖLÜMÜ Dişli hazırlama grubunu oluşturan torna tezgahlarına gelen malzeme girdisi dövme, döküm, çubuk ve yarı mamulden oluşmaktadır. Çubuk malzemeler 6 milli ve tek milli revolver tezgahlarında seri bir şekilde işlenmektedir. Parçanın tornalama işlemlerinin bir operasyonda tamamlanması ve bu tornalarda kullanılan özel form kalemleri sayesinde de parçaların birbirlerine göre ölçüsel özdeşliği sağlanmaktadır. Ayrıca, 6 milli torna tezgahlarında özel bir aparat ile küresel yüzey işlemek ve bu yüzeye ezme yaparak kabul edilebilir taşlama yüzey kalitesinden daha iyi bir yüzey kalitesi elde edilebilir. Çubuktan kesilmiş veya dövme malzemeden oluşan uzun ve kompleks parçalar kopya torna öncesi face¢er tezgahlarında alın yüzey işlenerek boy tamamlaması yapılır ve punta delikleri açılır. Daha sonra iki punta arasında kopya tornalarda kopya şablonu yardımıyla işlenen bu şaft türü parçalarda çap ölçülerinin konsantirikliği sağlanmış olur. Bu operasyon ile parçaların özdeş olması ve seri bir şekilde üretimi sağlanmaktadır. Dövme ve döküm malzemelerin bir çoğu da otomatik 5 istasyonlu torna tezgahlarında parçaların ön ve arka yüzeyleri ayrı ayrı işlenerek finiş torna öncesi tamamlanmaktadır. Ayrıca bu tezgahlarda taş boşluğu açmak, kopya işlemi yapmak mümkündür. Bu operasyonlardan sonraki torna operasyonu finiş tornadır. NC torna tezgahlarında yapılan finiş operasyondan parçanın geometrik ve ölçüsel toleranslara girmesi sağlanır. Ayrıca iki eksenli torna tezgahlarında ve dik torna tezgahlarında diferansiyel ve şanzıman kutularının delikleri işlenir. Bütün bu tornalama işlemlerinde en son teknolojiye sahip TIN, TIC ve ALO3, kaplı takma uçlardan oluşan birçok özel form kalemleri kullanılmaktadır. Kaplamalı uçlar sayesinde finiş tornalarda 300-350 m/dk. Kesme hızında ve 0.30 mm/dv. İlerleme ile kesme yapılabilmektedir. Aynı anda çok kesici ile kesme işlemi yapılan diğer torna tezgahlarında ise ortalama 200 m/dk. Kesme hızı ve 0.30-0.25 mm/dv. İlerleme ile kesme işlemi tamamlanmaktadır. Her operasyon kendine ait takım yerleşim planlarına göre setlenerek operasyonun belirlenen zamanda tamamlanması sağlanır.
20
DÖKÜM PARÇALARI VE FREZELER BÖLÜMÜ Frezeleme: Hema Dişli’deki freze tezgahlarında ∅500, ∅400, ∅260, ∅125, ∅80’lik freze kafaları ve H.S.S. freze çakıları kullanılmaktadır. Yüzey işleme hassasiyeti 63µ işlenebilmektedir. Frezelerde birden fazla freze çakısı kullanılmaktadır ve seri imalat şartlarında çalışmaktadır. Freze tezgahları yatay, düşey, üniversal, splayn açan freze tezgahları ve özel freze tezgahlarıdır. Splayn freze tezgahları iki parçayı ayna anda işleyebilen tezgahlardır. 0.03 hassasiyetle çalışabilmektedir. Ayrıca çok seridir. Modül freze çakıları kullanılmaktadır. Kama kanalları açan freze tezgahı ise tek operasyonda birden fazla kama kanalı açabilmektedir. Diğer yatay freze tezgahları ise parçanın durumuna göre çeşitli freze çakıları kullanılmaktadır. Matkap Tezgahları: Tek milli ve çok milli tezgahlardır. Kullanılan takımlar, matkap, rayba, kılavuz, maça matkabı, alın temizleyici takımlar, vida tarakları v.s.’dir. çok milli matkaplarda, çeşitli tip ve özelliklerde 15 adet takım kullanılmaktadır ve bir-iki dakika gibi kısa bir zamanda delme işlemi bitmektedir. Raybalama işleminde ise 0.012-0.03 gibi ölçü toleranslarında çalışmaktadır. Tek milli matkap tezgahlarında imalat şartlarına göre birden fazla takım kullanıldığından, tezgah mili durdurulmadan takımlar seri şekilde değiştirilebilmektedir. Aynı tezgahlarda seri şekilde çeşitli tip ve ölçülerde kılavuz çekilebilmektedir. Derin delik delme tezgahında ise ∅25-∅55’lik ve uzunluğu 1000 mm. olan parçalara tek operasyonda delik deliniyor. TAŞLAMA BÖLÜMÜ Taşlama Atölyesinde iç silindirik, dış silindirik, satıh taşlama, vida taşlama, spline taşlama tezgahları olmak üzere toplam 34 adet tezgah vardır. Dış silindirik taşlama tezgahlarının 13 adedi seri iş taşlama tezgahı olup, kopyalı bileme tertibatları, Marposs çap ölçme teçhizatı ile donatımlıdır. Bu tezgahlarda çap kontrol hassasiyeti 1µ , uzunluk kontrolü 10µ toleransla sağlanmaktadır.
21
Taşlama sonrası elde edilen yüzey kaliteleri Ra 0.30 (seri işlemede); Ra 0.20 (özel durumlarda) olabilmektedir. Üniversal silindirik taşlama tezgahlarında da aynı şekilde 1µ hassasiyetli Marposs çap ölçü cihazları ile teçhiz edilmişlerdir. Taşlanabilen çap ölçüleri 450 mm., bot ölçüleri ise 1,5 m’ye kadar olabilmektedir. Sağlanabilen geometrik tolerans değerleri yaklaşık 2µ civarındadır. İç çap taşlama tezgahlarında çap ölçü kontrol hassasiyeti 2,5 µ ‘dur. Bu tezgahlar da seri iş tezgahlardır. Taşlama aynaları diyafram tipli olup, parçanın bağlanmasında seri ve hassas çalışma imkanı vermektedir. Ayrıca geometrik toleranslar 1µ civarına inebilmektedir. Dişlilerin taşlanmasında değerlerinin tutturulabilmesi için özel pimler kullanılmakta, dişlerin P.D. çaplarından sıkma yapılmaktadır. Dişlilerin salgı değerleri 0.03 mm. civarında sağlanmaktadır. Yüzey kalitesi Ra 0.2 civarında olabilmektedir. Her iki tezgah grubunda operasyon esnasında havalı tampon mastarlar ve snap gage’lerle üretim %100 ölçü kontrolüne tabi tutulmaktadır. Satıh taşlama tezgahlarında ölçü hassasiyeti 2µ civarındadır. Miller üzerindeki bazı standart vidalar ısıl işlem sonrasında seri bir şekilde vida taşlama tezgahlarında açılmaktadır. Ayrıca , bu tezgahta değişik vida türlerinin hassas bir şekilde taşlanması mümkün olabilmektedir. Ayrıca, indeksli profil taşlama tezgahında millerin üzerinde bulunan çeşitli profillerdeki kama kanallarının (spline) taşlanması da mümkün olmaktadır. KONİK DİŞLİ KESME BÖLÜMÜ Düz, spiral ve hipoid konik dişliler en son Gleason teknolojisi ile imal edilmektedir. Konik dişli bölümüne gelen yarı mamul taslaklara, taslak kontrol tezgahında yapılan hassas ölçümlerle, kaliteli konik dişli elde edilmesi sağlanır. Bu bölümde diş açılan ayna dişliler, ısıl işlem bölümündeki sementasyon fırınlarından çıktıktan sonra ısıl işlem deformasyonlarını yok etmek ve kesim kalitesine sahip ayna dişli oluşturmak için sulama preslerinde su verilerek sertleştirme işlemi uygulanır. Isıl işlem sonrası elde edilen aynaların kontak durumlarına göre mahruti kesimi yapılmaktadır. Mahruti kesimi sırasında son teknolojiye sahip test tezgahlarının yardımı ile yapılır. Kontak çalışmaları sonucunda, ısıl işlemden gelen mahrutiler, ayna dişlilerle yeniden test tezgahlarında eşleştirilirler. Eşlenen ayna mahruti takımlarına, ses ve kontak kalitesini daha da artırmak için lepleme tezgahlarında lepleme işlemi uygulanır. Daha sonra uygun montaj mesafelerinde çalışabilirliğini tespit etmek amacıyla ayna mahruti takımları tekrar test tezgahlarında kontrol edilir.
22
Ayna dişlilere 1 kaba-1 finiş olmak üzere iki kesimde diş açılırken, mahrutilere ise 1 kaba-2 finiş kesim metodu ile diş açılır. Ayrıca düz konik dişlileri Revacycle ve Coniflex metodu ile de imal edilmektedir. DÜZ DİŞLİ KESME BÖLÜMÜ Düz dişli kesme bölümünde max.10 modül (2.54 D.P.)’e kadar olan düz ve helis dişlileri açan Azdırma Tezgahları ve Raspa (traşlama) , ayrıca azdırma tezgahlarında açılmayan köpek dişleri açmak için FELLOW tipi kesme yapan tezgahlar; yuvarlatma ve chamfer tezgahları ile çapak alma tezgahlarından oluşmaktadır. Tezgahların hepsi otomatik kesme yapmakta olup, CNC azdırma tezgahları da mevcuttur. Seri üretime başlamadan önce parçalar azdırma tezgahında, mastar dişli ile bölüm dairesi salgısı 0.05 mm.’yi; raspa tezgahında 0.03 mm.’yi geçmemek kaydıyla kesilir. Azdırma tezgahında kesilen ve raspalanan parçaların istikamet, profil ve ölçü kontrolü yapılarak ısıl işleme test parçası olarak gönderilir. Isıl işlemden gelen parçaların tekrar istikamet, profil, ölçü ve salgı kontrolleri yapılır. Isıl işlem deformasyonuna göre istikamet, profil ve ölçüler ayarlanarak seri imalata geçilir. Ölçü ve salgı kontrolleri tezgahta çalışan operatör tarafından mastar ve dişli mikrometresi ile %100 kontrol edilir. İstikamet ve profil kontrolü her azdırma çakısı değiştiğinde, raspa tezgahlarında her vardiya başlangıcında kontrol edilerek kalitenin artması sağlanır. Azdırma tezgahlarında 1 veya 2 saykılda kesme yapılabilir. ISIL İŞLEM BÖLÜMÜ Isıl işlem bölümünde genel olarak yapılan işlemler şöyledir.
Tavlama işlemleri, Normalizasyon İzotermik tavlama Fırında soğutma Sterolaştırma Parlak tavlama
23
Yüzey sertleştirme işlemleri: a. Endogaz ve Propan ile sementasyon b. Endogaz, propan ve NH3 ile karbonitrürleme c. İndüksüyonla yüzey sertleştirme İndüksiyonla tavlama işlemleri: Normalizasyon ve temperleme Islah Taslak malzeme tavlama işlemleri sonrası ve mekanik işleme öncesi yüzey tufalleri kumlama ile alınır. Sementasyon ve karbonitrürleme parçaları sertleştirme işlemleri 400 – 2000 C arası yağ sıcaklıklarında su verme tankında veya Pres altında yapılır. Solüsyonla yıkama ve temperleme işlemleri sonrası parça yüzeyi kumlama işlemi temizlenir. İndüksiyon, doğrultma ve kritik olan su verme işlemleri Magnaflux ile %100 çatlak kontrolünden geçirilir. Fırın atmosfer kontrolleri, üç ölçümlü infra-red CO2 analizörleri ve Alnor dew pointmeter ile yapılmaktadır. Parça yüzey gerilimlerini almak için “shot peen” tezgahı kullanılır. Isıl işlem operasyonları sırasında mümkün olan en az deformasyon ve malzeme kullanımında gerekli metalurjik değerlerde ısıl işlem yapılır. Isıl işlem bölümünde ısıtma için LPG gazı bunun yanında karbon verici eleman olarak da propan gazı kullanılmaktadır. Hema dişli’de yıllık LPG tüketimleri 5400 ton, Propanda ise 1250 tondur. Fabrikadaki ısıl işlem merkezi ana binaya bitişik olarak 5000 metrekarelik bir alanda kurulmuş durumdadır. Isıl işlem atölyesinde iş gören tezgahlar şöyledir: İki adet izotermel tavlama fırını bulunmakta olup, her birinin kapasitesi 1 ton/saat ‘dir. Bu fırınlar yıllık toplam 12.000 dövme malzeme işlenmektedir. Parçaları fırına sürmek, onları taşımak ve muhafaza etmek için kullanılan iş sepetleri 1015x915x200 mm. ebatlarındadır.
24
Fabrikada dört adet sürekli sementasyon yani gaz karbürleme fırını vardır. Bu fırınların kapasitesi ise 300 kg/saat’dir. Bu fırınlarda en fazla yüksekliği 400 mm. ve ağırlığı ise 100 kg. olan parçalar işlenebilmektedir. Bu fırınların tüm proses kontrolü otomatiktir. Fırındaki operasyonlar sırasıyla şöyledir: ısıtma, karbürleme, dengeleme, su verme, yıkama ve menevişleme. Ayrıca Hema Dişli Isıl İşlem Atölyesi bünyesinde iki adet kesintili sementasyon fırını barındırır. Bu fırınların kapasitesi ise 800 kg. yük ve 762 mm.’dir. Bir de bu fırın grubuna bağlı olan bir adet yıkama makinesi vardır. Bu makineden bir de hava sirkülasyonlu menevişleme fırınında mevcuttur. Bu fırınların da tüm proses kontrolü de otomatiktir. Üç tane 105 m3/saat kapasiteli, otomatik kontrollü endogaz jeneratörü mevcuttur. İndüksiyon sertleştirme grubunda ise; a. Bir adet 200 kw, 3kHz çıkışlı, su soğutmalı solid jemeratör ve dikey iş bağlanabilen otomatik kontrollü tezgah; b. Bir adet 200 kw, 10 kHz çıkışlı, su soğutmalı solid state jeneratör ve dikey iş bağlanabilen otomatik kontrollü tezgah; c. Bir adet 80 kw, 300 kHz çıkışlı valf jeneratör, bu jeneratöre bağlı olarak dikey iş bağlanabilen HTU-7 model tezgah; d. Bir adet 25 kw, 450 kHz çıkışlı valf jeneratör ve HTU-10 model dikey iş bağlanabilen tezgah mevcuttur. Ayrıca bir adet tamburlu kumlama makinesi mevcuttur. Bu makinenin kapasitesi 2 ton/saat’dir. Ayrıca iki tane döner tablalı ince kumlama makinesi vardır. Bunların kapasitesi ise 500 kg/saat’dir. Bir tane de “Magnaflux” marka DRC-523 model çatlak kontrol cihazı bulunur. Atölyede dört tane de 60 ton kapasiteli pres cihazları mevcuttur. Hema Dişli Isıl işlem atölyesi kapasitesi bakımından oldukça kapsamlı bir tesis olup fabrikanın ihtiyaçlarını tamamen kendi bünyesinde karşılamaktadır. Bunun yanısıra yurtiçi yan sanayilerin ihtiyaçlarını ve yurtdışı talepler de bu atölye tarafından karşılanmaktadır. **Yukarıdaki üretim tekniklerine göre üretimi gerçekleştirilen “hız tahrik mili” parçasının teknik resmi Ek4’de verilmiştir.
25
HEMA DİŞLİ’DE ENERJİ ÜRETİMİNDE KULLANILAN SİSTEMLER Fabrikada enerji üretimine ilişkin öncelikle iki adet buhar kazanı bulunmaktadır. Bu kazanların özelliklerini şöyle sıralayabiliriz:
300.000 kkal ısı kapasitesine sahiptirler. 2,5 bar işletme basıncı ile çalışırlar. Kazanlar yarım silindirik kazanlardır. Kazanlardaki kızgın su sıcaklığı 100 oC’dir. Kapalı devre olarak çalışırlar. Yıkama makineleri, gaz ısıtma eşanjör dairesi, sosyal bina eşanjörleri ve fabrikadaki diğer ısıtılacak yerler için kullanılırlar.
Fabrikada ayrıca 3 adet alev borulu kızgın su kazanı bulunur ve onların özellikleri de kazan dairesi operatöründen alınan bilgilere göre şöyledir:
2.000.000 kkal ısı kapasitesine sahiptirler. 5 bar işletme basıncı ile çalışırlar. Tam silindirik kazanlardır. Kazanlardaki kızgın su sıcaklığı 120-135 oC’dir. Günde 3 ton olmak üzere 6 numara fuel-oil tüketir. Fabrika atölyeleri ve idari binaların ısıtma ihtiyaçlarını karşılar.
Bu kazanlara bağlı 8 adet klima santrali bulunmaktadır. Bunlara bağlı olarak da 8 adet ısıtıcılı klima bulunmaktadır. Kapasiteleri ise 35.000 m3h’dür. Ayrıca havalandırmayla ilgili olarak da ısıtıcısız klima cihazı bulunur. Aynı şekilde bu cihazın da 35.000 m3h kapasitesi mevcuttur. Sıcaklık hassasiyeti istenilen mahallerde split klima kullanılır ve 15.400 Btu’den 42.700 Btu’ye kadar kapasiteleri mevcuttur. Basınçlı hava sisteminde de kompresörler mevcuttur. Bu kompresörler kapasitelerine göre 3 adet 22 m3 dak, 1 adet 27 m3 dak ve 1 adet 4 m3 dak olmak üzere ayrılabilirler. Bu kompresörler pistonlu ve double screw kompresörlerdir. Ayrıca kompresör hakkında 5 m3 rezervatan, kurutucu ve hassas filtre (partikül tutucu) bulunur. Elektrojen grubu olarak 2000 kva kapasiteli jeneratör mevcuttur. Mazot yakan bu jeneratör enerji kesintisinde devreye girerek öncelikli olarak ısıl işlem atölyesini besler. 26
Kompresör işletmesi, kazan işletmesi ve temizlenmesi, arıtma tesisi işletme ve bakımı, soğutma kuleleri periyodik bakımı gibi işlemler Tesis ve Bakım-Onarım Müdürlüğü’nce hazırlanan talimat formlarına göre formenler kontrolünde kazan dairesi operatörlerince uygulanır. Yapılan bu işlemlerdeki amaç Hema Dişli’de kalite planlamasının yapılabilmesi verimsizliğin minimuma indirilebilmesidir. KOMPRESÖR İŞLETMESİ: Operatör öncelikle iki kompresörün de işletmede olduğunu kontrol eder. Ayrıca yedek kompresör gerekli işlemler için mevcuttur. Mevcut hava ve su giriş-çıkış vanaları da kontrol edilir. Bu vanaların açık olmasına dikkat edilmelidir. Sistem basıncı 6-7 Atü olması şartıyla kontrol edilir. Yağ seviyesi ve kurutucu hava giriş-çıkış sıcaklığının uygunluğu da operatör tarafından kontrol edilir. Ayrıca yağlama periyodu da bir dakikada 9-12 damla olmalıdır. Sistemin uygun çalışması için bir de hava tanklarına biriken su boşaltılmalıdır. KOMPRESÖR BAKIMI: Kompresörlerin emniyetli bir şekilde işlemde kalmasını sağlamak amaçlı periyodik olmak üzere 3 ayda bir bakımları yapılır. Bakım işlemi periyodik bakım mühendisleri kontrol ve sorumluluğunda dizel grubu operatörleri tarafından yapılır. Bakım esnasında ilk olarak kompresörlerin üzerindeki basınç, yağlama, vs. göstergeleri kontrol edilir. Çalışmayanların yerine yenisi takılır. Hava emiş filtresi temizlenir ve gerekirse değiştirilir. Rotor ve stator temizlenir. Yağlama ayarı kontrol edilir ki yağlama dakikada 9-12 damla civarı olmalıdır. Soğutma ünitesi kontrolden geçirilir. Düzgün soğutma yapılmıyorsa ünite sökülür ve asite yatırmak suretiyle temizlenir. Krank yatağı sökülerek yataklarda dökülme olup olmadığı kontrol edilir. Bu kontrol periyodik bakımın aksine 6 ayda bir yapılır. Yüksek basınç, alçak basınç valfleri kontrol edilir ve gerekirse değiştirilir. Bu kontrol de krank kontrolü gibi 6 ayda bir yapılır. KAZAN İŞLETMESİ: İşletmenin başlatılması için operatör kazan suyu genleşme tankı su seviyesini kontrol eder. Uygun olmayan su seviyesi su besleme pompası kontrol edilerek ve eğer çalışmıyorsa su emniyet valfını açarak uygun hale getirilir. Basınç 5 Atü olmalı eğer düşükse azot gazı verilerek uygun hale getirilir.
27
Daha sonra devirdaim pompaları çalıştırılır. Pompalardaki basıncın 4 Atü olması şartıyla su basıncı kontrol edilmeli. Genel kazan işletmesi için Brülör meme ve hava türbülatörü de temizlenmeli. Yakıt giriş-çıkış vanaları eğer kapalı ise açılır. Yakıt ön ısıtıcısı çalıştırılarak yakıt ısıtılır ve yakıt basıncı 3 Atü olacak şekilde ayarlanır. Kazan ateşlenir ve alev turuncu renk aldıktan sonra alçak alevde 10 dakikada çalıştırılır, sonrasında yüksek aleve geçilir. Kazan su sıcaklığı 105-135 oC olmalı. KAZANLARIN BAKIMI: Kazanlarda iyi bir yanma işlemi sağlayıp gerekli randımanı alabilmek için ayda bir olmak üzere periyodik bakımlarının yapılması gerekir. Bakım işlemini operatör gerekli güvenliği sağladıktan sonra kazan soğukken yapar. Bakım esnasında borular temizlenir. Bu işlemde boruların çaplarına ve boylarına uygun fırçalar kullanılır. Daha sonra kazan içine inen kurumlar elektrik süpürgesi kullanmak suretiyle yapılır. Temizleme işleminde kapak contası ve alev emniyet kapağı yayları da kontrol edilir ki eğer eskimişlerse operatör tarafından değiştirilirler. KAZAN DAİRESİ ISITMA KAZANLARI: Bakıma başlarken ilk olarak su borularının giriş ve çıkış vanaları kapatılır. Su tahliye vanasından su verilerek boruların kaçırıp kaçırmadığına bakılır. Kaçıran boru varsa formenler kontrolünde operatörler tarafından değiştirilir. Kazan içi ve brülör boğaz tuğlaları kontrol edilir ve gerekirse sökülüp yeni tuğla ile örülür. Periyodik olarak yılda bir yapılan bakımlarında ilk olarak üst kapak contası değiştirilir. Alev emniyet kapağı ve yay ve cıvataları da kontrolden geçer. Kazan üzerindeki manometreler sökülüp testleri yapılır. Isı göstergesi ve termostat da sıcak su içerisinde teste tabi tutulur. Fuel-oil pompası her bakımda mazotla temizlenir. Gerekirse fuel-oil filtresi değiştirilir. Brülör memesi ve V kayışı kontrolden geçirilir ve gerekirse değiştirilir. Eğer brülör Johnson brülörse makine solmastra yağ deposu temizlendikten sonra yeni yağ ile doldurulur. Kazan suyu emniyet ventili de temizlendikten sonra ağırlık topu yerine yerleştirilir. SU SOĞUTMA KULESİ İŞLETİMİ: İşletimin ilk safhası soğutma kulelerindeki su seviyesinin kontrol edilmesidir. Daha sonra sistemin içerdiği kimyasalların yani H2SO4 ve 28
Alfloks’un seviyeleri kontrol edilir. Kontrolleri yapılan bu seviyelerin yarıdan aşağıya düşmemiş olması gerekmektedir. pH metrdeki değer de 7,2-8 arasında olmalı. Konduktivitemetre 2400-2600 arası bir değer göstermeli. 15 günde bir yapılan periyodik bakımları sırasında öncelikli olarak fan şalterlerinin kapatılması gereklidir. Ayrıca su giriş-çıkış vanaları da bakım sırasında kapalı tutulmalı. Tanktaki su tamamen blöf edilmiş olmalı ki tank dibindeki tortular operatör tarafından rahatlıkla temizlenebilsin. Daha sonra kule seperatörleri basınçlı su ile temizlenir. Bakım işleminin bir sonraki safhasında fan rulmanları yatakları greslenir. Tasfiye edilmiş su ile kulenin doldurulması işlemi ile bakım bitirilir. ARITMA TESİSİ İŞLETMESİ: Operatör ilk olarak kimyasal arıtma sistemi devreye alınırken atıksu terfi haznesinin su olup olmadığını kontrol eder. Arıtma tesisi işletmesinin sağlıklı yürütülebilmesi için çözelti tanklarında yeterli seviyede çözelti olmalıdır. Tesis, çalışmasına mimik diyagramlı kontrol panosundan start verilmesiyle başlar. Dozlama pompaları devreye girer ve pH kontrolünden sonra koogulasyon ve flokulasyon tanklarından numune alınarak floklaşma kontrol edilir. Biyolojik palet üniteden alınan numuneyle de çamur yoğunluğu kontrol edilir. Filtre presi kek olmuş ise kek boşaltılır ve plaka temizlenir. Sistemin çalışması otomatik pano üzerinden kontrol edilir. Kimyasal atık su bittiğinde kimyasal arıtma tesisi durdurulur ve hazne dolduğunda tekrar işletme başlatılır. Bakımı 3 ayda bir yapılır. ** Enerji üretiminde kullanılan sistemlere ilişkin “Kazan Dairesi Yerleşim Planı” ek 5’de verilmiştir.
29
HEMA DİŞLİ’DE KALDIRMA VE İLETME MAKİNALARI Hema Dişli’de bütün büyük fabrikalarda olduğu gibi gider harcamalarını azaltmak ve yapıcı işçi gücünden daha verimli şekilde faydalanmak amaçlı kaldırma, iletme ve taşıma sistemlerinden yararlanılmaktadır. Fabrikanın atölye kısmında taşıma ve kaldırma amaçlı olarak cereskal, vinçler ve forkliftler kullanılmaktadır. Cereskal ve vinçler tezgah başında çalışan işçinin tezgaha bağlayacağı ve tezgahtan sökeceği ağır parçaları kaldırma ve iletme amaçlı kullanılırlar. Bu vinçler elektrik motoru ve içten yanmalı motorlarla çalışmaktadırlar. Bunlarla ilgili bilgiler şu safhada verilen ön bilgiden sonra verilmektedir. Hema Dişli A.Ş. daha önce de belirtildiği gibi seri üretim yapan bir kuruluştur. Dolayısıyla tezgahlar arasında sürekli bir iletim söz konusudur. Fakat fabrikanın atölye kısmında bu iş için kullanılan elevatör, konveyör ve yürüyen bant gibi taşıyıcılar bulunmamaktadır. Buna sebep bu taşıyıcı sistemlerin fabrikadaki üretim seyrine uygun olamamasıdır. Hema’da tezgahlar arası taşıma işini gerçekleştiren araçlar forkliftlerdir. Ayrıca tezgahlardan çıkan parçaların üzerinde kalan talaşı temizlemek için kullanılan pnömatik tabancalardaki basınçlı hava fabrika tavanındaki borularla taşınmaktadır. HEMA DİŞLİ’DE KALDIRMA VE İLETİMDE KULLANILAN VİNÇLER VE ÖZELLİKLERİ: Tiger Brand: Özellikleri: Az yer kaplar ve normalden daha az ağırlığa sahiptir. İmalatında bugünün en iyi mühendisliğiyle birlikte yüksek kalitede çelik kullanılmıştır. Ağırlığının az olması ve daha küçük bir yapıya sahip olması taşınması ve yerleştirilmesi açısından avantaj sağlar. Süper yük zinciri yüksek kalitede metal alaşımı içermekle birlikte daha dayanıklı olması ve daha uzun süre kullanılması açısından ısı testine tabi tutulmuştur. Yük zinciri durdurucusu, kapasitenin üzerindeki yükleri indirirken herhangi bir kazayı önlemek için devreye girer. Emniyet freni operasyon durdurulduğunda hemen devreye girer ve yükü emniyetli bir şekilde tutar. 30
Fren ve el zinciri tekerleği çift kaplamalıdır. Böylece bu önemli kısımlar aşındırıcı bazı elementlere ve kendilerine çalışma şartlarından dolayı kolayca ulaşabilecek çamur ve tozdan korunmuş olmaktadır. Vincin kendi etrafında da dönebilen kancası yüksek kaliteli çelikten yapılmış olup dayanıklılığı artırmak amaçlı ısı ve darbe testine tabi tutulmaktadır. Üstelik üst ve alt taraftaki çengeller emniyet kilitleriyle donatılmıştır. Vinçler teslimden önce kapasitesinin %50 fazlasıyla yüklenerek test edilir. Aşağıda bu vinçlerin fabrika tarafından verilen kataloglarından alınmış resimler kapasiteleriyle birlikte görülmektedir.
31
Atlas Corpo: Özellikleri: Pandantif kontroller operasyon alanını vinçten itibaren 10 metreye kadar uzatabilir. Farklı gereksinimlere uyabilmesi için Atlas Corpo 3 tip pandantif kontrol kolu geliştirmiştir. Meyil çubuğu kontrol düzeni özel ilgi gerektiren yüksek düzeydeki uygulamalar için geliştirilmiştir. Operasyon alanını artırmak ve daha fazla esneklik sağlamak için boğumlu bağlantı oluşturmak için meyil çubuğu kontrol düzeni,uzatma takımı ile donatılabilir. Atlas Corpo yük asansörlerinde ayrıca kapasitenin üzerindeki yüklere karşı koruma aygıtı mevcuttur. Bu sistem otomatik olarak devreye girerek kasıtlı olmayan fazla yüklemeden doğabilecek hasarları önler. İlave bir emniyet için emniyet kancaları mevcuttur. ½ ton; 1 ton; 2,5 ton 5 ton ağırlıklarında yük kapasiteleri mevcuttur. Atlas Corpo’ların da aşağıda kataloglarından alınmış resimleri mevcuttur.
32
Ingersoll-Rand: Özellikleri: Hema’da bu markanın BU7A-E modeli bulunmaktadır. Buna göre özellikler şöyledir: Olağanüstü durum durdurucu valfı, egzost susturucu içermekle birlikte, ayrıca BU7A-E Avrupa Makineler Yönergesine uyan CE paketiyle donatılmıştır. CE özelliklerini yandaki resmin da yardımıyla açıklarsak; 1. Dış kısım kir ve toza korunumludur. Haraketli parçalar yağlama garantili olup bu yağın dışarıya sızmaması contalar sayesinde sağlanmıştır.
2. Vinç içine yerleştirilen rulmanlar sayesinde sürtünme engellenmiştir. 3. Yük indirip kaldırırken güvenli band fren çeşidi bulunmakta. 4.Gevşetici debriyaj bulunmadır ki bu parça sistemdeki halatın rahat hareketini sağlar. 5. Güçlü radyal pistonlu hava motoru, kesin kontrol için pozitif başlangıç verir. 6. Fazla yüklerde kısma valfi bırakılmak suretiyle devreye sokularak iyi bir kontrol sağlanır. 7. Tersinir motor, çekiş anında kısma valfi sayesinde tam bir kontrol sağlar. 8. Vinç çalışmaz durumdayken kısma valfi, hava sızıntısını elimine edici şekilde dizayn edilmiştir. Ingersoll-Rand vinçlerinin 25 tona varan kaldırma kapasiteleri mevcuttur. 33
Aşağıdaki resim Ingersoll-Rand marka vinçlerden birinin resmidir ki bu resim de yine fabrika tarafından verilen kataloglardan alınmıştır.
34
Daha önce Hema’da tezgahlar arası parça ve parçalarla yüklenmiş sepetlerin iletimleri forkliftlerle sağlanmaktadır. Buna göre Hema bünyesindeki forkliftlerin markaları şöyledir:
1 Tane Yale Büyük Forklift 3 Tane Linde Diesel Catalli İstifleyici (H 30) 3 Tane Lifter Tpe 20 Forklift 3 Tane Hyster Forklift (H3,OXM) 2 Tane Çukurova CF40 Forklift Yanda atölye içinde foklifte yapılan taşımalardan birisi görülmektedir.
Hema Dişli Bakım-Onarım Müdürlüğü’nden alınan bilgilere göre fabrika bünyesindeki vinçlere ve forkliftlere uygulanan bakım faaliyeti aşağıdaki operasyonları kapsar: Vinç Bakımı: Fabrikadaki vinçlere,sürekli ve emniyetli bir şekilde işletmede tutulmasını sağlamak amaçlı 3 ayda bir periyodik bakım yapılır. Bakım,Periyodik bakım mühendisleri kontrol ve sorumluluğunda periyodik bakım operatörleri tarafından yapılır. Bakım operatörlere verilen test kartları ışığında yapılır. İlk olarak köprü tekerlek bağlantıları (cıvata, somun, rondela) kontrol edilir. Cereskal sökülerek kaldıracağı yük kapasitesi test edilir ve cereskal arabası tekerlek bağlantıları kontrol edilir. Cereskal kanca, zincir ve parça tutma aparatı kontrol edilir. Pnömatik hortum bağlantısı da kontrolden geçtikten sonra test kartı doldurularak periyodik bakım bitirilmiş olur. **Örnek bir periyodik bakım test kartı Ek 6’da verilmiştir. Forklift Bakımı: Üretim aracının verimliliğinin artırılması için periyodik olarak ayda 1 kere bakım ve kontrol yapılır.
35
Bakım esnasında fren merkez silindir ve kelepçeleri ayrıca fren balataları kontrolden geçer ve gerekli görülürse değiştirilir. Fren hidrolik yağı kontrol edilir, gerekirse tamamlanır yada komple değiştirilir. Fren kampanaları kontrol edilir. Fren pedal boşluğu ayarlanır. Lastik ve bijon somunları kontrol edilir. Lastikler eskimiş ise değiştirilir, piston keçeleri değiştirilir. Kaldırma kolları ve direksiyon pistonları ve bağlantıları kontrol edilir. Kaldırma bom makaraları ve bağlantıları da bakım esnasında kontrolden geçirilir. Gerekli görülürse makara rulmanları değiştirilir. Bom kızakları istikamet makara çalışma yüzeyleri kontrol edilir. Makara yuvaları ölçüsü makara çapında 5 mm’den fazla olmamalı. Ön ve arka perno boşlukları kontrol edilir. Boşluk varsa pernolar sökülerek rulman, burçlar ve yaylar kontrol edilir. Çatallar ve kilit pimleri, zincir, zincir tespitleri kontrolden geçer. Kontak ve kumanda sistemi, geri vites ikaz lamba ve sireni, diferansiyel yağı kontrol edilir. Eğer egzost gazı temizleyicisi varsa sökülür, sabunlu su ile yıkanarak temizlenir. Ayrıca forkliftler kullanırken emniyetli taşıma kapasitesinin 2200 Kg olduğu unutulamamalıdır. **Hema Dişli’de bulunan Linde Forklift’in bulunabilen bir teknik resmi Ek7’de verilmiştir.
36
HEMA DİŞLİ’DE YARDIMCI SİSTEMLER Hava: Daha önce bahsedildiği gibi kazan dairesinde üç tane kompresör bulunmaktadır. Bu kompresörler açık havadan aldıkları tesisat yardımıyla nem alıcıya basarlar. Nem alıcı kompresörde sıkışma ve sürtünmeden dolayı sıcaklığın artması ve yoğuşma sonucunda oluşan suyu alır ve dışarı atar. Bu aşamadan sonra nemi alınmış hava tesisatlar vasıtasıyla fabrika içindeki kullanım yerlerine (hava tabancalarına, hava ile çalışan el aletlerine v.s.) ulaştırılır. Su: Hema Dişli fabrikasının günlük su sarfiyatı 250 tondur. Kullanılma yerleri ise, şebeke hatları, tezgahlarda soğutma emülsiyonlarında, içme suyu ve kullanma suyudur. Su fabrikaya 5 Km mesafede bulunan bir kuyudan temin edilmekte ve borularla fabrikaya ulaşmaktadır. Fabrikaya gelen su kazan dairesinde bulunan 500 tonluk depoya alınmaktadır. Buradan da ihtiyaca göre tesisata dağıtılmaktadır. Kuyudan çıkarılan suyun FR sertliği 32 derecedir. Fabrikanın kullandığı su 60 m derinlikten dalgıç pompa ile çıkarılmaktadır. Bu pompanın kapasitesi saniyede 12 litredir. Bu değerin daha küçük bir değerde olması durumunda fabrikanın ihtiyaçlarının karşılanamayacağı yetkililerce belirtilmektedir. Kullanılan dalgıç motoru 30 Kw gücündedir ve 16 amper ile çalışmaktadır. Fabrikada atık suyun kimyasal ve biyolojik olarak arıtıldığı sistemde mevcuttur. Ayrıca içme suyu UVE ışınından geçirilmektedir. 500 tonluk depoya ulaşan su ihtiyaca ve kullanım yerine göre işlem görmektedir. Yangın suyu direk kullanılmakta, içme suyu dezenfekte edilmekteyken tezgah suları arıtılmaktadır. (arıtılmış su 5 µ seviyesindedir) suyun tezgahlar için arıtılmasının sebebi iletkenliğinin alınmasıdır. Çünkü iletkenliği alınmamış suyun tezgahlarda kullanılması sakıncalıdır. İçme suları dezenfekte edildikten sonra piyasada satılan kaynak suları kalitesine ulaşmaktadır. Arıtma ve dezenfekte işlemlerinde kullanılan sistem otomatiktir. Kullanılan ilaç tozları el değmeden ayarlanmaktadır. Isıtma ve Soğutma: Fabrikada bulunan klimalar ısıtma ve soğutma işlemini sağlarken idari kısımda kalorifer petekleri de mevcuttur. Fabrika bünyesinde kışlık ve yazlık klimalar mevcuttur.Kışlık klimalar yazın kullanılabilir ancak yazlıklar kışın kullanılamaz. Kışın, kazan dairesinde bulunan 3 kazan 110oC’ye ısıtılmış suyu klimalara gönderir ve ısıtma görevini yapan su soğuyarak geri döner. Depolama: Hema Dişli fabrikasına dört tip malzeme gelmektedir. Bunlar dövme, döküm, çelik çubuk ve standart parçalardır. Bunlar fabrika dışında depolanmaktadır. Bunlar işlenmeden önce bazı işlemlere (kumlama, ısıl işlem v.b.)tabi tutulur.Daha sonra operasyon talimatına göre malzemeler ihtiyaç olan
37
tezgaha ulaştırılır ve işlenir. Bir malzeme bir tezgahta işlendikten sonra sandıklara yerleştirilir ve o tezgahın bölümüne ait bekleme sahasına alınır. Bu sahaları dişli hazırlama, dişli kesme, konik dişli kesme, taşlama, yıkama, ısıl işlem ve montaj bekleme sahası olarak sınıflanır. Örneğin A parçası sandık içinde forkliftle dişli hazırlama bölümüne gelir. Burada işlenir, sonra yine forkliftle bu bölümün bekleme sahasına alınır. Bu şekilde dişli kesme, taşlama, yıkama ve ısıl işlemde işlem gören parça (dişli) mamul ambarına alınır. Mamul ambarında sarı, mavi v.b. altı renk kart takılır. Her renk bir aya tekabül eder. Bu kodlamanın amacı mamul ambarına erken giren parçanın müşteriye yada montaja ilk gönderme mantığını gütmektedir. Hema stratejisine göre mamul parçalar fabrikada uzun süre tutulmamalıdır. Ayrıca parça uzun süre ambarda kalmak zorunda ise yağlama, koruyucu fosfatlama gibi işlemler tabi tutulur. Fabrikanın depolama Müdürlüğü’ne bağlıdır.
ve
paketleme
bölümü
Üretim-Yönetimi
Güç Kaynakları: Hema Dişli’nin zahiri gücü 31500 ve 74 MWA’dir. Bu fabrikanın kurulu gücüdür. Ancak çekilen güç cosϕ değerine bağlıdır ki bu değer 0,95’dir. Buna göre zahiri güç, çekilen güç ile cosϕ değerinin çarpımına eşittir. Ve bu değer kullanılabilecek maksimum değerdir. Bununla birlikte fabrikanın bütün birimleri aynı anda elektrik gücünden yararlanamamaktadır. Örneğin ısıl işlem bölümündeki bütün fırınlar aynı anda faaliyette değildir. Bu kavram diversiteyi yani ortalama gücü ortaya koyar. Fabrikada çekilen ortalama güç %60’tır. Yani 0,60x7,125=4,275 MW Bulunan bu değer fabrikanın çeşitli bölgelerine dağıtılmış olan altı adet trafo ile çekilmektedir. Bu bölgeler ve trafo kapasiteleri şöyle sıralanmaktadır:
Isıl İşlem Bölümü; kapasite 2500 KW Taşlama Bölümü; kapasite 1250 KW Konik Dişli Kesme Bölümü; kapasite 1250 KW Torna ve Frezeler Bölümü; kapasite 1250 KW Endüksiyon Bölümü; kapasite 1250 KW Mühendislik Test Bölümü; kapasite1250 KW
Jeneratör: Fabrika içinde yalnızca ısıl işlem bölümünde ve Kompresörlerde kullanılmaktadır. Ancak acil olan kısımları da beslemektedir. (çıkış kapısı v.s.) jeneratörün zahiri gücü 2000 KWA’dir. Jeneratör dizel motoru ile tahrik edilirse yakıt olarak motorin kullanılarak elektrik üretilir. Jeneratör maliyeti yüksek olduğundan tezgahlarda v.s. kullanılmamaktadır. Kullanılan jeneratörün 1999 yılı fiyatı 60 Milyardır. Ayrıca fabrikanın çeşitli kısımlarında bulunan bilgisayarların da güç kaynakları vardır.
38
Aydınlatma: Fabrikanın atölye kısmında 325 Lümen, ölçü yapılan kısımlarda 500 Lümen (daha aydınlık olması açısından) kapasitelerindeki aydınlatma kullanılıyor. Lambalar ısınım ile ısı transferi yoluyla ısıtma sağlamak için denemiştir. Ancak bu yol yüksek bir maliyete neden olmuştur. Böylece bu yoldan vazgeçilmiş ve fuel-oil kullanılmıştır. Lambaların ısıtma vasıtası olarak kullanılması durumunda 360.000 KW/saat’lik güç ihtiyacı olamaktadır. Doğalgaz: Hema Dişli doğalgaz gücünden de yararlanmaktadır. Bu yüzden sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) ve propan kullanılmaktadır. Ayrıca daha önce bahsedildiği gibi ısıtma amaçlı olarak da fuel-oil kullanılmaktadır. LPG: Fabrika dışında bulunan 50-60 ton kapasitesindeki iki tankta depolanmaktadır. Isıl işlem fırınları ısıtmada kullanılmaktadır. Tankın tamamı dolu değilken tamamen de boş değildir, kullanıma ve ihtiyaca göre belirli zamanlarda takviye edilmektedir. Propan: Yine fabrikanın dışında, LPG tanklarının kapasitesindeki bir tek tankta depolanmaktadır. Isıl işlem fırınının tipine göre tipine göre ya LPG yada propan gazı kullanılmaktadır. Ayrıca propan karbon zenginleştirici gaz olarak da kullanılmaktadır. Propandan endogaz üretiminde de faydalanılmaktadır. Endogaz, propanın hava ile 1/7 oranında (1 birim propan-7birim hava) karıştırılıp 1050oC’de reaksiyon çemberinden geçirilerek elde edilir ve ısıl işlem fırınlarının ısıtılmasında kullanılır. LPG, Propan, aydınlatma, jeneratör, güç kaynakları, ısıtma ve soğutma işlemleri ve hava ve su konularıyla Tesis Müdürlüğü ilgilenmektedir. Mobilgrease Special: Moblüx EP2 özelliğinde gri renkli grestir. Molibden disülfit içerdiğinden titreşimli ve darbeli yük altında çalışan yataklarda ekstra koruma sağlar. Damlama noktası 180oC’dir. Mobil Almo Oil: Ağır yük altında çalışan modern havalı aletlerde ve hava tabancalarıyla matkaplarda kullanılır. Suyla yıkanmasına karşılık dayanıklılığını artıran, korozyonu ve aşınmayı önleyen katkılar içerir. Düşük sıcaklıkta akıcılığını korur. Yapışkanlık özelliği vardır. Suya ve buzlanmaya karşı dayanıklıdır. Sis yapmazlar ve akma noktaları düşüktür. Alevlenme noktası 188oC, akma noktası –30oC’dir. Mobil Vaktra Oil 2: takım tezgahlarının yatay ve düşey kızaklarının yağlanmasında kullanılır. Her türlü kızak, tabla malzeme kombinasyonları ile uyumlu çalışır.
39
İmalatçı önerisiyle kızak ve hidrolik sistemi aynı yağla yağlanan tezgahlarda kullanılabilir. Suda ayrılabilme, sürtünme performansı ayarlanmıştır. İçerdiği özel katkılar sayesinde fabrika tezgahlarında tutuklu hareketi önler. Metal işleme yağı emülsiyonlarından kolay ayrılırlar. Filtre tıkayan maddeler oluşturmazlar. Yatay ve düşey kızaklardan sıyrılmazlar. Mobil Delvac Mx 15W-40: Jeneratör dizel motorlarında jeneratör yağı olarak kullanılır. Vacmul AG: Ağır form taşlama işlemlerinde, özellikle matkap ve klavuz üretiminde kullanılır. Kesme basıncının yüksek olduğu bütün işlemlerde önerilir. Metalde leke bırakmaz. Aşınmayı önleyici, taşlama işlemini kolaylaştırıcı fosforlu ve kükürtlü katıklar içerir. Alevlenme noktası 188oC’dir. Mobilcut 262: Su ile emülsiyon yapan yarı sentetik ağır hizmet metal işleme sıvısıdır. Çelik, paslanmaz çelik, sarı metaller, alüminyum ağır talaş kaldırma işlemlerinde üstün performans sağlar. Yüksek EP (aşırı basınç katkısı) özelliği sayesinde çeliklerin iç ve dış diş açma ile dişli imalatı işlemlerinde düz metal işleme yağlarının yerine önerilir. Bir kerede kalın paso alınan taşlama, torna, delme, kesme, freze, rayba gibi işlemlerde %5-10 konsantrasyonda kullanılır. Yarı sentetiktir. Zümrüt yeşili renkli, yarı şeffaf biyolojik kararlı emülsiyon oluşturur. Mineral yağ oranı düşüktür. Uzun takım ömrü ve yüksek işleme performansı için EP ve yağlayıcılık katıkları içerir. Bakteriye karşı mukavemetiyle uzun servis ömrü sağlar. Tezgahlar yapışkan depozitler oluşturmaz. Karışan yağlardan dolayı emülsiyon bozulamsına dayanıklıdır. Nitrit, fenol ve klorlu katıklar içermez. Prorex 38: alevlenme noktası 160oC, akma noktası –10oC’dir. Parafinik karakterde özel bir plastifiyon yağdır. Ayrıca pamuk endüstrisinde harman yağı olarak kullanılır. Ayrıca bu yağ yıkama yağı olarak da kullanılır. Hema Dişli’de tank temizleme sıvısıdır. Ayrıca tezgahların emülsiyon sistemlerinin temizliği için yağ çözücü deterjan özelliğinde, sistemi korozyona karşı korumada, çalışmada olan emülsiyonu köpük oluşumuna karşı güçlendirmek için emülsiyona belli oranlarda katılan metal işlemeye yardımcı ürünlerde Hema Dişli fabrikasında kullanılmaktadır. Yağlar ve Kesme Sıvıları: Mobil DTE Oil 24: yüksek basınçlı modern hidrolik tesisler de dahil olmak üzere bütün hidrolik uygulamalarda kullanılır. Aynı zamanda sirkülasyon, banyolu, bilezikli yağlama sistemi ile yağlanan yataklar ve bazı dişli kutularında kullanılabilir. Yüksek kaliteli parafinink baz yağlardan üretilmiş olup oksidasyonu, pası, köpüğü, aşınmayı ve yağın sudan ayrılmasını hızlandırıcı katıklar içerir. Bu yağ Hema Dişli’de
40
hidrolik yağı olarak kullanılmaktadır. Alevlenme noktası 200oC, akma noktası –18oC’dir. Mobil DTE Oil Light: Buhar ve su türbinlerinin sirkülasyonlu yağlama sistemlerinde hidrolik sistemlerde, dişli kutularında, kompresörlerde, düz rulmanlı yatakların yağlanmasında ve 50 mikron cıva sütunu mutlak basıncına kadar vakum pompalarda kullanılır. Kimyasal yapısı dayanıklı, yüksek viskozite indeksli, özel türbin baz yağlarında üretilmiş olup pası, köpüğü, aşınmayı, oksidasyonu önleyici katıklar içerir. Hema Dişli’de hidrolik ve sistem yağı olarak kullanılır. Alevlenme noktası 270oC, akma noktası –6oC’dir. Mobil Velocite No 3: Aşırı yüke maruz kalmayan yüksek devirli makinalarda kullanılmaktadır. Ayrıca Hema Dişli’de orta-yüksek devirli yatak yağı olarak Mobil Velocite No 4 ve düşük devirli yatak yağı olarak Mobil Velocite No 10 kullanılmaktadır. Alevlenme noktası 50oC, akma noktası –26oC’dir. Mobil DTE Oil BB: Sirkülasyonlu yağlama sistemlerinde dişli kutularında, düz ve rulmanlı yatakların yağlanmasında kullanılır. Yüksek kaliteli baz yağlardan üretilmiş olup, oksidasyonu ve köpüğü önleyici katık içerir. Ateşleme ve akma noktaları sırasıyla 227oC ve –4oC’dir. Bu yağ da Hema Dişli’de kompresör yağı olarak kullanılıyor. Mobil Pyograd 53: Ateşe dayanıklı hidrolik sistem yağıdır. Hema’da bu amaçla kullanılmaktadır. Madeni yağların tehlikeli olduğu sistemlerde, kompresör silindirlerinde ve buhar türbinlerinde kullanılır. Fosfat-ester esaslı sentetik bir yağdır. Oksidasyon ve aşınmaya karşı sütün koruyucudur. Havadan ayırma ve suda çökelme özelliği vardır. Ateş almazken akma noktası –18oC’dir. Mobil Gear 626: her tip kapalı dişli kutularında kullanılır. Hem sirkülasyon hem de çarpmalı yağlama sistemi için uygundur. Özellikle ağır şartlarda çalışan yataklar için önerilebilir. Ateş alma noktası 204oC iken akma noktası –24oC’dir. Yüksek kaliteli parafinli baz yağlardan üretilmiştir. Pasa, oksidasyona v.b. etkilere karşı özel katkılar içerir. İlave olarak fosfor-kükürt tipi aşırı basınç katkısı da bünyesinde yer alır. Mobilüx EP2: Rulmanlarda, kaymalı yataklarda, merkezi yağlama sisteminde kullanılan aşırı basınç katkıları içeren, katıklı çok amaçlı sarı grestir. Darbeli ve titreşimli yüklerde aşınmayı önler. Yüksek sıcaklığa ve suya dayanıklıdır. Pasa karşı mükemmel koruma sağlar. Damlama noktası 180oC’dir. Mobiltemp 78: yüksek sıcaklığın ve ağır şartların bulunduğu endüstriyel uygulamalar için önerilen siyah grestir. İçerdiği molibden disülfit sayesinde aşınmalara karşı ekstra koruyuculuk sağlar. 0oC-170oC arasındaki sıcaklıklarda kullanılır. Damlama noktası 260oC’dir.
41
İŞ GÜVENLİĞİ VE İŞÇİ SAĞLIĞI Bütün işyerlerinde işin üretim bazında sağlıklı olarak yürütülebilmesiyle ilgili oluşan tehlikelerden yapıcı işçinin ve personelin korunmasını ve sağlıklı çalışma koşullarında üretimi sürdürmek amaçlı yapılan çalışmalara İş Güvenliği denir. Bir kuruluşta, işçi sağlığı konusu, çalışanları korumak, üretim güvenliğini sağlamak,işletme güvenliğini sağlamak gibi başlıklara sahip konuları içerir. Bünyesinde 545 yapıcı işçi barındıran Hema Dişli işçi sağlığı ve iş güvenliği konusunda ciddi çalışmalar yürütmektedir. Bu doğrultuda fabrika içerisinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Kurulu oluşturulmuştur. Bu kurul 1 hekim başkanlığında 2 işçi ve 1 personel müdür yardımcısından oluşur. Fabrikadaki hekim diğer personel gibi 8,5-5 saatleri arası çalışır. Fabrikadaki bu kurul ayda bir toplanarak sağlıklı ortamın sağlanması açısından kuruluşta alınması gereken önlemleri belirler. Yaptığı çalışmaları bir defter tutarak düzenleyen kurul Çalışma Bölge Müfettişliği’nin teftişlerine açıktır. Bu bağlamda kurulun çalışmalarına ve aldığı kararlara şöyle bir bakarsak; Fabrikadaki işçilere verilen kurslar mevcuttur: ilk yardım kursu, forklift ve traktör kullanma kursu, yangınla mücadele kursu. Tesisat ve donanımda, çalışma araçları ve makinalarda, imalat yöntemlerinde kişisel koruyucularda kanun ve yönetmeliklere uygunluğu sağlama yönünde tavsiyelerde bulunur. Gözlem yapmak suretiyle olası kaza mahalleri ve araçları tespit ederek kazaların minimuma indirilmesine yardımcı olur. Bütün üretim birimleriyle işbirliği kurarak faaliyetlerini tüm fabrikaya yayar. Aylık iş kazası analiz tabloları oluşturur. Fabrikadaki kazaları minimuma indirmek açısından kurul bir de kişisel koruyucu kullanma zorunluluğu getirmiştir. Buna göre kuruluşta kullanılan kişisel koruyucular şöyledir: Gözlük, yüz siperi, kulaklık, baret, emniyet kemeri, maske, eldiven, emniyet ayakkabısı.
42
HEMA’DA ÇEVRE BİLİNCİ Öncelikle bir kuruluş için çevrenin ne demek olduğuna bakarsak;çevre, bir kuruluşun faaliyet gösterdiği hava, su, toprak, doğal kaynaklar, flora, fauna, insan ve bütün bunların ilişkide olduğu herşeyi kapsayan ortama denir. Bütün kuruluşlar için geçerli olan bir çevre yönetim sistemi vardır ki bu sistemin içeriği şöyledir: Kuruluşun her kademesinde çevreyi korumaya yönelik bir taahhüt ve bilinç. Kaliteli bir çevre yaratmak için organizasyon dizaynı. Kontrollü prosesler yardımıyla planlama. Çevre yönetim sistemindeki gelişmeleri periyodik denetimlerle kontrol. Çevre konularında eğitim ve motivasyon sağlama. Tüm prosedür, doküman ve ekipmanların kontrolü. Hatalarda ve şikayetlerden birşeyler öğrenen ve aynı zamanda bu hata ve şikayetlerin tekrar oluşmasını önlemek amacıyla prosedürlerin değiştirilmesini garanti eden bir sistem. Kayıt sistemini oluşturma. Hema Dişli’de bu sisteme bağlı kalmak koşulu ile çevre üzerine çeşitli çalışmalar sürdürmektedir. Fabrikanın gerçekleştirdiği üretim sonucunda ortaya bir takım biyolojik ve kimyasal atıklar çıkmaktadır. Bu atıklar çevreden uzaklaştırılmadığı sürece zararlı etkiler doğurmaktadır. Hema Dişli’de bu sonuçları düşünerek fabrika giriine bir biyolojik ve kimyasal atık giderme tesisi kurmuştur. Ayrıca doğayı koruma adına fabrikada bulunmaktadır. Bu tesisin aylık gideri 3-4 milyardır.
bir
de
arıtma
tesisi
Kuruluş sahasının 200.000 m2’lik alanını ağaç ve süs bitkileri kaplamaktadır. Bu bitkilerin sayısı ise 40.000’dir. Hema Dişli’de fabrika içi ve çevresinde çevre koruma sistemini geliştirmek ve uygulamak üzere bir iş yeri ekibi mevcuttur. Bu ekip periyodik olarak toplanmakta, kararlar almakta ve uygulamaktadır. Ayrıca bu ekip alınan kararları fabrika içinde duyurma görevini de üstlenir. Ayrıca Hema Dişli çevre konusunda yaptığı çalışmalardan dolayı Tema tarafından ödüllendirilmiştir.
43
HEMA DİŞLİ’DE KALİTE KONTOL Kalite kontrol yönetimi Hema Dişli gibi büyük bir kuruluş için büyük önem taşımaktadır. Hema bu alanda TSE-ISO 9002 kalite sistem belgesi için 1995 yılında çalışmalarını başlatmış ve belgeyi 1997 yılının Ocak ayında almıştır. Kalite güvence sistemlerindeki amaç müşteri isteklerine uygun ve hatasız üretimi gerçekleştirmektir. Kalite güvence sistemi yalnız Hema bünyesinde değil hammadde alımı yapılan yan sanayi kuruluşları içinde de oluşturulmuştur. Böylece verilen siparişlerde kaynağından hatasız ürünün zamanında firmaya ulaşması sağlanmıştır. Örneğin; Giriş Kalite Kontrolde sipariş alımı yapılan yan sanayi firmaları sınıflandırılıp dosyalanmıştır. Her bir dosyada söz konusu siparişle ve firmayla ilgili bilgiler doğrultusunda teknik şartnameler bulunmaktadır. Hema, yan sanayiden aldığı mamullerde maksimum kalite aradığı gibi kendi ürettiği her ürünün maksimum kalitede olması için üretim bölümlerine ilaveten bir de Kalite Kontrol Bölümü kurmuştur. Hema Dişli’de kalite güvence sisteminin içeriği şöyledir:
İstatistiki proses kontrol, FMEA, Tezgah yetenek ve test çalışmaları, Kuruluş içi kalite tetkikleri, İç/Dış düzeltici ve önleyici faaliyetler, Öneri sistemi, Eğitim ve kalite verilerinin ölçülmesi.
Kalite kontrol bölümü Mühendislik Bölüm Müdürlüğü’ne bağlı olarak çalışmaktadır. Ayrıca metalürji ve kimya ve laboratuarları da Kalite Kontrol Bölümü’ne çalışmalarında yardımcı olmaktadır. Kalite Kontrol Bölümü,
Muayene Bölümü, 13 Kalite Kontrol İstasyonu, 1 Dişli Kontrol Laboratuarı, Mastar odası, Standartlar Odası’ndan oluşur.
44
Muayene Bölümü’nde fabrikaya demir-çelik fabrikalarından gelen çubuk, dövme ve döküm gibi hammaddeler incelenmektedir. Burada mamulün çap ve boy ölçülerine bakılarak kabul yada ret kararları verilmektedir. İncelenen sipariş fabrikanın talep ettiği ölçü standartlarında olmalı. Fabrikanın metalurji laboratuarlarına giden parçanın kimyasal yapısı incelenip çeşitli deneyler (çekme, basma, brinell-rockwell-vikers sertlik)yapılmaktadır. Kimyasal kontrollerde parçadaki karbon, mangan v.s. gibi özelliklerin istenilen seviyede olup olmadığı kontrol edilir kabul yada red raporu 13 kalite kontrol istasyonunun onayına bağlıdır. Parçadan yapılan düzlemsellik, eksenel kaçıklık, çap ve ovallik gibi incelemeler doğrultusunda kabul yada red raporu belli bir komitenin fikir birliğine göre çıkıyor. Red raporunda çok çeşitli değerlendirmeler olabilmekte; şöyle ki, “tamir edilebilir”, hurda veya alınan firmaya geri gönderme gibi kararlar alınabilir. Ayrıca kabul raporu almış parça işlenmek için imalat bölümüne geçmektedir. Dişli kontrol laboratuarında 2 adet elektronik istikamet ve profil ölçme tezgahı bulunmaktadır. mastar odasında ise 5000’in üzerinde mastar vardır. Yine giriş kalite kontrolde birçok kumpas ve mikrometre mevcuttur. Ayrıca CMN (coordinat Measuring Machine) adı verilen cihaz, hava yastıkları üzerinde hareket eden bir sistemle çalışan ve 1/10.000’lik hassasiyetle ölçüm yapan makina kalite kontrol bölümünde yer alan diğer bir ölçüm cihazıdır. Ayrıca Hema Dişli’de her türlü dişli kutusu, şanzıman, diferansiyel ve transfer kutularının yük altında performans ve ömür testlerinin yapıldığı AR-GE mühendislik test merkezi de mevcuttur. Bu merkezde de bilgisayar destekli 3 adet dinamometre ve puma ünitesi yer almaktadır.
45
SONUÇ “Isı ve İş Makinaları Pratik Çalışmaları” stajı gereğince Hema Dişli Fabrikası’nda yapılarda ısıtma, havalandırma, soğutma, klima sistemleri ile kaldırma ve iletme makinaları, fabrika yardımcı sistemleri konuları hakkında bilgi edinilmiş ve rapora işlenmiştir. Hema Dişli Fabrikası çalışma konusu hakkında oldukça kapsamlı bir fabrika olup bünyesindeki stajyerlere edinecekleri meslekler hakkında yeni fikirler vermektedir. Bu bağlamda ben de fabrikada staj yaptığım süre içinde yeni fikirler edindim. Ayrıca fabrikada kullanılan üretim tekniklerini de deneyerek ve gözleyerek tanıma fırsatı yakaladım.
46
EKLER
47
