Haccp_agua Envasada Final

MANUAL DE SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) PROCESAMIENTO DE AGUA ENVASADA

Manual del Plan HACCP

Código: DEL VALLE-CBS-PRO-005-01

Versión 01 Fecha de Revisión 16/04/2012

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INDICE GENERAL CARATULA………………………………………………………………………………………………………………………………..i INDICE GENERAL………………………………………………………………………………………………………………………1 I. PRESENTACION DE LA EMPRESA………………………………………………………………………..………………..3 1. Perfil de la Empresa…………………………………………………………………………………………………….…..3 2. Trayectoria de la empresa………………………………………………………………………………………..……..3 II. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP…………………………………………………………………………………3 III.OBJETIVOS DE LA EMPRESA………………………………………………………………………………….…….…….3 IV.METAS…………………………………………………………………………………………………………………………..…..3 V.-ALCANCE…………………………………………………………………………………………………………………….……...4 VI.-COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN…………………………………………………………………………….4 VII.-TÉRMINOS Y DEFINICIONES…………………………………………………………………………………………….4 VIII.-DESARROLLO DEL PLAN HACCP……………………………………………………………………………………....7 1.-Formacion del Equipo HACCP………………………………………………………………………………………....7 1.1.-Organigrama…………………………………………………………………………………………………………...7 1.2.-Funciones…………………………………………………………………………………………………………….…..8 1.3.-Reglamento Interno de Reuniones………………………………………………………………….………10 1.3.1.-Convocatoria…………………………………………………………………………….………………….10 1.3.2.-Asistencia…………………………………………………………………………………………………....11 1.3.3.-Inicio de la Reunión………………………………………………………………………………………11 1.3.4.-Desarrollo de la Reunión………………………………………………………………………………11 1.3.5.-Finalizacion de la Reunión…………………………………………………………………………….11 1.3.6.-Acuerdos Tomados………….….……………………………………………………………………….12 1.3.7.-Frecuancia de Reuniones………………………………………………………………………….....12 1.3.8.-Sanciones…………………………………………………………………………………………………....12 Embotelladora del Valle S.A. Aprobado por: Gerente General Revisado por: Jefatura de Sanidad




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2.-Descripcion del Producto……………………………………………………………………………….……………...13 2.1.-Uso Previsto del Producto……………………………………………………………………………………....14 2.2.-Elaboracion del Diagrama de Flujo…………………………………………………………………………..15 3.-Descripcion del proceso productivo……………………………………………………………………….……....16 4.-Verificacion del Diagrama de Flujo………………………………………………………………………………....20 5.-Analisis de Peligros …..…………………………………………………………………………………………………….20 6.-Identificacion, Evaluación y Medios de Control de Peligros………………………………………..…..25 7.-Determinacion de los PCC….………………………………………………………………………………………..….34 8.-Establecimiento de Limites Críticos….……………………………………………………………………..….....41 9.-Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo de Limites Críticos……………………..…....42 10.-Establecimiento de Acciones Correctivas………………………………………………………………..…...44 11.-Establecer Procedimientos de Verificación (Auditorias)……………………………………………….47 12.-Mantenimiento de Registros y Administración Documentario……………………………………...48 IX.REFERENCIAS….49 X.ANEXO 1.-Formatos de Registros y Verificación Formato Nº 01 Resumen semanal de Acciones Correctivas PCC Formato Nº 02 Control microbiológico del agua Formato Nº 03 producto observado Formato Nº 04 Capacitación del Personal Formato Nº 05 Auditoria Interna 2.-Capacitacion del personal de Planta de Agua Embotellada 3.-Procedimiento de Auditorias Internas en Planta de Agua Embotellada

Embotelladora del Valle S.A. Aprobado por: Gerente General Revisado por: Jefatura de Sanidad




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I.PRESENTACION 1. Perfil de la Empresa Embotelladora del Valle S.A. una empresa de Producción y Comercialización de bebidas embotella das para consumo humano, como bebidas carbonatadas y aguas embotelladas cuya visión es ser una organización líder en el sector de la industria de bebidas nacional. En la actualidad abastece estas bebidas de la más alta calidad al mercado local para satisfacer sus necesidades basadas en una tecnología adecuada y mejora continua de sus procesos. Tiene operaciones en Chiclayo, Piura y Chimbote. 2. Trayectoria de la empresa Nuestra empresa fue fundada mediante escritura publica otorgada en la ciudad de Trujillo con ficha Nª 22002236 del registro mercantil. II.ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP III.OBJETIVOS DE LA EMPRESA 

Implementación de un sistema de calidad preventivo

y eficiente que permita

disminuir el riesgo de peligros físicos, químicos y biológicos para la inocuidad de nuestros productos. 

Producir bebidas carbonatadas y aguas embotelladas en condiciones de inocuidad y calidad cumpliendo con las exigencias reglamentarias del mercado, para satisfacer a nuestros clientes y ser lideres en el sector dela industria de bebidas nacional.

IV.METAS Embotelladora del Valle S.A. como empresa procesadora de alimentos afirma que dentro de la perspectiva de los principios de calidad total y de un mercado internacional cada vez mas exigente y competitivo, un producto de calidad debe ser fundamentado con un sistema de aseguramiento de la calidad, por tanto se propone ejecutar su plan HACCP, teniendo como metas: 

Desarrollar un sistema de inspección basado en los principios HACCP en base a la realidad de la Planta, permitiendo la obtención de productos inocuos y competitivos en el mercado.







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Garantizar la inocuidad de las aguas y bebidas que procesamos: Aguas embotelladas y bebidas carbonatadas, siendo de gran interés para Embotelladora del ValleS.A.la salud de los consumidores.

V. ALCANCE El alcance del plan HACCP comprende desde el Afloramiento/bombeo extracción de la materia prima (agua potable de pozo) hasta la distribución del producto terminado (Agua Embotellada). VI.COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN La Alta Dirección se compromete a brindar los recursos necesarios para el mantenimiento e implementación del sistema de calidad basado en el plan HACCP, Embotelladora del ValleS.A.el cual cuenta con espacios de trabajo, instalaciones y herramientas que disminuyen el riesgo, siendo completamente limpiadas y mantenidas adecuadamente de acuerdo al Manual de Saneamiento. Embotelladora del ValleS.A.cuenta con personal calificado con conocimientos y competencias para las tareas de gestión, ejecución de las actividades de inspección y trabajo, incluyendo además las auditorias internas de calidad. VII.TÉRMINOS Y DEFINICIONES 

Acción Correctora: Consiste en el procedimiento a seguir cuando aparece una desviación fuera de los limites críticos, por ejemplo, el PCC se va fuera de su control.



Acción Preventiva: Identifica la causa y planifica la acción para mejoramiento.



Análisis de peligros: Proceso de recopilar y evaluar información sobre peligros y condiciones que conducen a su presencia, para decidir cuales son significativos para la seguridad del alimento.



Árbol de decisiones de PCC: Secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada peligro para identificas los PCCs.



Aspectos del Monitoreo: Existen 5 preguntas importantes: ¿Que monitoreo?, ¿Dónde monitoreo?, ¿Cómo monitoreo? , ¿Cuándo monitoreo? y ¿Quién monitorea?







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Auditoria: Un examen sistemático e independiente cuyo objetivo es establecer si las actividades y resultados están de acuerdo con los procedimientos establecidos por escrito.



Códex Alimentarius: Serie de normas generales y específicas, relativas a la seguridad alimentaria, que han sido formuladas con el objetivo de proteger la salud de los consumidores.



Calibración: Demostración que un instrumento o dispositivo particular produce resultados dentro de los limites especificados para la comparación con aquellos producidos por una referencia o norma identificable por encima de un rango apropiado de dimensiones.



Chequeo: Monitoreo y medición de los procesos y productos tomando como patrón las políticas, objetivos y requisitos para el producto con el reporte de resultados.



Contaminación: Transmisión directa o indirecta de materias objetables a productos alimenticios.



Contaminación cruzada o indirecta: Contaminación del material o producto con otro material o producto.



Diagrama de flujo del proceso: Representación gráfica y sistemática de las secuencias de operaciones utilizadas en la producción de un determinado producto alimenticio.



Equipo HACCP: Conjunto de personas multidisciplinaria que cubre el alcance del plan HACCP.



BPM: Buenas Prácticas de Manufactura. Serie de procedimientos en un sector que se establece la norma de conducta a menudo con respecto a higiene, salud y seguridad.



HACCP: Sistema que identifica, evalúa y controla peligros que son significativos para la seguridad de los alimentos.



Inocuidad del alimento: Alimento que no causa daño al consumidor



Instructivo: Constituye las instrucciones necesarias que permite a un operador seguir paso a paso el funcionamiento de una maquina, un programa, un instructivo de servicio o la elaboración de un documento.



Límite crítico: Es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir en un PCC.Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de una desviación y de un producto potencialmente peligroso.







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Mantenimiento de registros: Es parte del sistema HACCP y se consideran los siguientes: El plan HACCP y documentos de apoyo, registros de monitoreo, de acciones correctivas y registros de verificación.



Medida de control: Cualquier acción y actividad que puede utilizarse para prevenir, eliminar o reducirlo a un nivel aceptable un peligro de seguridad de alimentos



Monitorear: Secuencia planificada de observaciones o mediciones de parámetros de control para evaluar si un punto crítico está bajo control.



Peligro de seguridad de alimentos: Agente biológico, químico o físico de un alimento que tiene el potencial para causar daño a la salud.



Plan HACCP: documento elaborado de acuerdo con los principios del HACCP para asegurar el control de peligros en la seguridad de alimentos de la cadena alimentaria



Procedimiento: Secuencia de pasos para ejecutar actividades en muchos casos los procedimientos se expresan en documentos que contienen el objetivo y el campo de aplicación de una actividad.



Punto crítico de control (PCC): Paso en el cual un control puede aplicarse y es esencial para prevenir, eliminar o reducirlo a un nivel aceptable un peligro de seguridad de alimentos.



Punto de control (PC): Paso del proceso en el cual puede perderse el control sin presentar un peligro significativo.



Registros: Información consignada en el formato (datos)



Regla de oro Nº1:Si se omite un paso, sé omite un peligro



Regla de oro Nº2: Si esta en duda, considere que se producirá un posible peligro y continúe con el estudio del HACCP.



Residuos: Restos de los productos de limpieza, desinfectantes o derivados que quedan en el equipo después de su tratamiento.



Riesgo: Probabilidad de que un peligro ocurra y el daño que podría causar al consumidor final.



Seguridad alimentaria: Garantía de que un producto no causará enfermedad o muerte al consumirlo.





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

Validación: Obtención de evidencia de que los elementos del plan HACCP son eficaces.



Validación de límites críticos: Consiste en probar que el límitecrítico controlará en realidad el peligro.



Verificación: aplicación de métodos, procedimientos además del monitoreo para determinar el cumplimiento del plan HACCP.

VIII.DESARROLLO DEL PLAN HACCP 1.-Formacion del Equipo HACCP El equipo HACCP de Embotelladora del Valle S.A. está formado por un comité multidisciplinario que esta integrado por personal de las diversas áreas que cuentan con el conocimiento y competencias para encargarse de todos los aspectos del producto, el proceso, las actividades de verificación y validación asociadas al estudio del HACCP. El comité se reúne periódicamente para discutir temas relacionados al sistema y asegurar que el proyecto de HACCP continúe avanzando, mejorando y siga teniendo validez; todos los acuerdos tomados por el equipo son registrados y firmados por los integrantes en el acta de reuniones. El comité desarrollará un programa de auditorias internas para verificar el cumplimiento y la eficiencia del sistema, tendrán funciones y responsabilidades de acuerdo al organigrama, además cumplirán con los lineamientos establecidos en el reglamento interno. 1.1.-Organigrama El comité de la empresa Embotelladora del Valle S.A desde su formación en el mes de Junio del 2010, ha venido desempeñándose en forma satisfactoria en el cumplimiento de sus funciones y actualmente se encuentra conformado por un grupo multidisciplinario de profesionales conforme se muestra.




CARGO


NOMBRE

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FIRMA

STAFF DE RELEVO

Ing.Edson Bazán

Ing.Rosmery

Cerrepe

Segura Otiniano

Jefe de Control de

Mblgo.Juan

Mblgo.Carlos

Calidad

Tolentino Lavado

Ganoza

Jefe de

Lic. Ebert Obeso

Lic. Evelyn Samana

Comercialización

Santos

Anticona

Ing. Miguel

Ing. Carlos Cruz

Gonzales

Olaya

Ing. Jesús Obregón

Ing. Carlos Jara

Domínguez

Noriega

Jefe de Planta

Jefe de Logística

Jefe de Trasporte

Jefe de Despacho

Ing. Francisco

Ing. Alfredo Chang

Márquez

Makay

Villacorta

Jefe de

Ing. Alex Pesantes

Ing. Héctor

Mantenimiento

Lázaro

Chavarry Rojas

1.2.-Funciones Las responsabilidades para cada integrante del equipo son las siguientes: Jefe de Planta. 

Es el líder del equipo responsable de la administración general de la planta



Lidera y brinda el apoyo necesario a las actividades desarrolladas para la elaboración y modificación del plan HACCP.



Es responsable del planeamiento, dirección, operación y mantenimiento de la planta.

Jefe de Control de Calidad  Es el instructor del equipo y responsable de la actualización y regulación del plan HACCP.





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 Es el encargado de definir, establecer y hacer cumplir las normas sanitarias establecidas en todos los centros de operaciones.  Revisión y visacion de toda documentación que se emita en el área, así como la documentación que ingresa a la misma. Jefe de Comercialización 

Planificar, organizar, ejecutar y controlar todas las actividades necesarias a fin de lograr un correcto funcionamiento de esta área.



Proponer a la Gerencia General las metas y estrategias de venta (Producto, Precio, Distribución y Mercado) de todas las zonas en los diversos productos que comercializa la empresa.



Proponer a la Gerencia el desarrollo e innovación de nuevos productos en coordinación con la Administración y Marketing.

Jefe de Logística 

Planificar, organizar, coordinar y supervisar los procesos y actividades que se desarrollan en el área.



Es responsable de las operaciones comerciales de los productos de la planta, la adquisición de materiales e insumos aprobados, certificados y reglamentados por el Códex Alimentarius, FDA, DIGESA.



Participar activamente en la formulación del presupuesto de la empresa.

Jefe de Trasportes  Planificar, organizar, dirigir y controlar todas las actividades necesarias a fin de lograr un correcto funcionamiento del departamento de transportes.  Coordinar de manera conjunta con el responsable del área de mantenimiento vehicular, el programa de mantenimiento y/o reparación de las unidades a fin de garantizar la operatividad de la flota.





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Jefe de Despacho  Planificar, organizar, programar y coordinar las labores de despacho de bebidas de los diferentes centros productivos de la empresa.  Realiza coordinaciones de despacho de bebidas para zonas de ventas. Jefe de Mantenimiento  Planificar, organizar, programar y coordinar las labores de mantenimiento en plantas de producción de la empresa a fin de lograr un correcto funcionamiento del área.  Realiza cronogramas de reparación y mantenimiento de equipos. 1.3.-Reglamento Interno de Reuniones El objetivo principal de este reglamento interno es dar a las reuniones del comité el respeto y marco de conducta necesaria para lograr el éxito de toda su gestión, base firme para el logro de metas que como equipo se ha fijado desde su creación. 1.3.1.-Convocatoria 

El líder del comité es quien tiene la libertad para convocar la reunión; en segunda instancia cualquier otro integrante del equipo puede solicitar la convocatoria a una reunión extraordinaria.



El líder realiza la convocatoria a los demás integrantes del comité definiendo fecha, hora y lugar de la reunión y los puntos de agenda.



El administrador hace llegar la convocatoria vía correo electrónico a todos los miembros del comité con no menos de tres días de anticipación cuando se trate de reuniones ordinarias y un día de anticipación para reuniones de carácter extraordinario siendo necesario hacer firmar simultáneamente un cargo de convocatoria que quedara registrado en el archivo.



Si por algún motivo no seria posible la reunión ya convocada, el coordinador por orden del líder, comunicará vía correo electrónico o comunicación directa con un lapso no menor de dos horas a todos los integrantes, justificando los motivos de la postergación.





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1.3.2.-Asistencia 

Los integrantes del comité, están en la obligación de asistir puntualmente a las reuniones a la hora indicada.



Cada integrante deberá firmar el registro de asistencia

1.3.3.-Inicio de la Reunión 

Habrá una tolerancia de 15 minutos



Presencia del líder o relevo



El administrador verificará el cumplimiento de estos requisitos para dar paso al líder a la apertura oficial de la reunión

1.3.4.-Desarrollo de la Reunión 

El líder aperturará la reunión y será el moderador de la reunión salvo que desee delegar esta función a otro integrante del equipo



Luego se dará paso a la lectura del acta de la reunión anterior para hacer el seguimiento de los acuerdos tomados



Se dará paso a la lectura de los puntos de la agenda



Luego se iniciará el debate de cada uno de los puntos de la agenda



El debate terminará con la redacción de uno o mas acuerdos, que quedarán registrados en el acta de reunión



Después se otorgara un tiempo máximo de 5 minutos a cualquier integrante que desee hacer uso de la palabra, dentro de ese lapso podrá hacer alguna aclaración,solicitud,sugerencia,recomendación que crea conveniente, siempre dentro del orden y respeto de los demás integrantes.

1.3.5.-Finalizacion de la Reunión 

Terminando de tratar el último punto de la agenda y posteriores debates, se pasará a la lectura de todos los acuerdos tomados descritos en el acta.



El líder o relevo pedirá fijar una fecha para la reunión siguiente la cual será aprobada con el resto del equipo







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Antes de retirarse todos los integrantes deberán firmar el registro de asistencia y el acta de la reunión.

1.3.6.-Acuerdos Tomados 

Para tomar acuerdos se someterá a simple votación, aprobándose en forma unánime o por mayoría; solo en caso de empate el voto lo decidirá el líder del comité

1.3.7.-Frecuancia de Reuniones 

Las reuniones deberán realizarse una vez cada 30 dias,el comité convocará alguna reunión extraordinaria

1.3.8.-Sanciones 

El comité evaluará cualquier situación que amerite la aplicación de una sanción, la misma que se determinará por acuerdo.





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2.-Descripcion del Producto Nombre del Producto

Agua Embotellada San Juan

Descripción física del producto

Agua potable tratada, envasada, microfiltrada, sellada, permeada por osmosis inversa y conservada por ozono al empacar.

Características sensoriales

Características físico-químicas

Características microbiológicas

Color: Incoloro Olor: Inodoro Turbiedad (UNT) : 1 máximo Sólidos totales disueltos (mg/l):máx. 500 pH: 5-9 Recuento de Aerobios Mesófilos (UFC/ml): <100ml NMP de coliformes totales/ml: 0 UFC/100ml NMP de coliformes fecales/ml: 0 UFC/100ml Recuento de PseudomonasAeruginosa (UFC/ml) : 0 UFC/100ml

Presentación

En envases plásticos (PET) de 600 ml con y sin gas, 1.5 litros con gas, 2.5 litros sin gas

Forma de consumo y consumidores potenciales

Apta para el consumo humano.

Vida útil

4 meses de acuerdo a las condiciones de almacenamiento, dadas después de la producción. Mínimo 3 meses de vida útil a partir de la fecha de entrega del producto en bodega

Conservación y Almacenamiento Transporte

Se debe almacenar a temperatura ambiente, en un lugar seco con buena ventilación, estar libre de humedad, en perfecta limpieza y protegidos del ingreso de insectos y roedores. La temperatura durante el transporte debe ser aproximadamente a la temperatura de almacenamiento.





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2.1.-Uso Previsto del Producto El agua embotellada como bebida para el consumo directo del ser humano, debe de estar libre de contaminantes. Si el producto presentara contaminación microbiana sobre todo coliformes totales y fecales, se convierte en una bebida de alto riesgo para la población siendo más susceptibles a enfermedades gastrointestinales los ancianos, niños, madres gestantes, los inmunodeficientes.





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2.2.-Elaboracion del Diagrama de Flujo Proceso de agua embotellada (a) Proceso de fabricación envases (b)

Bombeo

Almacenamiento

Purificación

Recepción

Fabricación

Almacenamiento

Envasado

Almacenamiento

Distribución

Diagrama de procesos agua embotellada (a), diagrama de procesos envases y cierres (b)





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3.-Descripcion del proceso productivo 3.1.-Bombeo del Pozo La empresa Embotelladora del Valle S. A. cuenta con su propio pozo de extracción de agua, el cuál tiene una profundidad de 300 metros y se ubica a cinco metros de la planta de tratamiento. Este es el primer paso, en donde el agua se bombea y se dirige a una cisterna, contando con tuberías de acero inoxidable en sus conexiones. 3.2.-Almacenamiento de Agua El agua del pozo sube a una cisterna, la cual tiene una capacidad de 50,000 litros, esta cantidad es suficiente para cubrir la demanda de la empresa. La cisterna trabaja todo el día y se almacena agua para unos tres días por si se diera alguna falla en el pozo o en la bomba. 3.2.1-Cloracion El agua almacenada en el tanque comienza el proceso de purificación con cloro, el cual elimina Impurezas y bacterias que trae el agua al ser extraída del pozo. Este proceso es realizado pormedio de equipos de dosificación. 3.3.-Purificacion del agua El agua pasa luego por varios procesos de purificación en serie, que van eliminando sólidosindeseables y también microrganismos, para darle al agua la pureza que se requiere. Estos pasos son: 3.3.1.-Filtracion por anillos y arena Los filtros de anillos son una pre-filtración de 120 micras. Los filtros de arena son el primer paso para la purificación del agua. Estos eliminan los sólidos más grandes del agua (hasta 20 micras) y remueven la turbidez (coloración) que el agua tenga. 3.3.2.-Osmosis inversa Este es el paso más importante en la purificación del agua. El agua pasa inicialmente por un filtro de 0.005 mm de diámetro, donde se retienen sólidos. Luego el agua se lleva a una alta presión por medio de una bomba de gran capacidad que hace que esta presión sea lo suficientemente fuerte como para pasar a través de una membrana de 0.001 micrómetros de diámetro. El agua que pasaa través de las membranas es purificada, la que no logra pasar se retira por otro conducto.





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3.3.3.-Filtracion con carbón activado El carbón activado remueve malos olores, sabores, colores y deja el agua transparente (remueve también el cloro utilizado al inicio para sanitizar). 3.3.4.-Radiacion Ultravioleta El agua es conducida e irradiada de luz ultravioleta, la cual degrada cualquier microrganismo dañino que haya escapado del proceso anterior, o se haya agregado en los filtros de carbón. 3.3.5.-Ozonacion El ozono, (el mismo de la capa externa de la tierra) tiene propiedades especiales para matar cualquier microorganismo (es mucho más efectivo que el cloro) y al mismo tiempo mantiene el agua purificada por un lapso de tiempo de seis meses. Se genera en la planta por medio del ozonador, el cual utiliza oxígeno y lo irradia de alta tensión eléctrica, formando por esta “electrólisis” el ozono. Luego, este se conduce a una torre de contacto, la cual esta diseñada para mezclar el agua y el ozono a una concentración específica. Así, el agua purificada tiene una garantía de vida mayor.El agua luego de su purificación, es trasladada al departamento de envasado. 3.4.-Envasado Aquí se llevan los siguientes procesos: 3.4.1.-Lavado de envases El agua luego de su purificación, es trasladada al departamento de Envasado, donde se inicia con un lavado de envases, dejándolos estériles y listos para recibir el agua purificada. Se lavan inicialmente con un detergente cáustico especial para el plástico y luego con agua clorada. Los envases usados deben ser de material inocuo que no altere las características físicas, químicas, microbiológicas y sensoriales del producto. Los envases usados son de plásticoTeraftalato de polietileno (PET).El proceso de lavado se realiza en forma automática, por medio de una máquina.

3.4.2.-Llenado Luego de lavar el envase, éste recibe directamente el agua purificada, luego es sellado con un tapón plástico y con una banda termoencogible como garantía que el producto no ha sido adulterado. 3.4.3.-Etiquetado Aquí se realiza la colocación de la etiqueta en los envases, la etiquetadora consta de una cinta transportadora conectada a la línea de procesos que le permite abastecerse de envases. Un Embotelladora del Valle S.A. Aprobado por: Gerente General Revisado por: Jefatura de Sanidad




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tornillo de selección regula la llegada de envases. La maquina dispone de un rodillo para engomar y otro para colocar la etiqueta y llevara asimismo un codificador de envases. Este mediante una proyección de tinta negra, imprimirá en el envase el número de lote y fecha del envase. 3.5.-Almacenamiento Como paso final, el agua embotellada es inspeccionada por el personal y transportada al almacén de producto terminado. 3.6.-Distribucion El producto terminado se realiza en vehículos que reúnen las condiciones de higiene y limpieza. 3.7.-Descripcion del proceso de fabricación de envases y cierres 3.7.1.-Recepcion de materia prima Esta etapa tiene como finalidad la recepción de materias primas, en especial las destinadas a confeccionar envases y/o cierres fabricados por proveedores externos. En la fabricación de envases se usa un tipo de material: teraftalato de polietileno (PET) para los formatos de 600 ml con y sin gas, 1.5 litros con gas, 2.5 litros sin gas. El suministro de polietileno se realiza en forma de granza, en sacos de 50 kg.Los sacos son apilados en pallets de 1.2-0.8m. 3.7.2.-Fabricacion de envases y cierres Proceso industrial mediante el cual, a partir de las materias primas suministradas por proveedores externos, se procede a la fabricación de los envases que deben contener el agua embotellada y de los correspondientes cierres. Para la fabricación de envases PET, se parte de unas preformas. Para la fabricación de envases de 1.5 litros de capacidad se utilizan preformas de 46 g.Para la fabricación de envases de 2.5 litros de capacidad preformas de 52 g y para 600 ml preformas de 32 g. La fabricación de envases partiendo de granza de polietileno consta de las etapas que se indican a continuación:





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3.7.2.1.-Trasporte de materias primas a los equipos de extrusionado y soplado La materia prima en forma de granzas es depositada en una tolva tronco-piramidal, construida en acero inoxidable. Desde la base de la tolva, las granzas son trasportadas hasta los equipos de extrusión por medio de un tornillo sinfín, construido en acero inoxidable. 3.7.2.2.-Equipos de extrusión y soplado El funcionamiento de los equipos es el siguiente: Reciben la materia prima procedente de la tolva de aprovisionamiento pasando posteriormente por un husillo. La temperatura de funcionamiento del husillo es de 170ºC, lo que ocasiona que el material se fluidifique, formando una pasta. En el extremo del husillo se sitúa un cabezal, que es el encargado de dosificar la cantidad de material para la formación de cada envase. Una vez colocado el material en el molde, se produce el soplado. El exterior del molde está refrigerado por agua, disminuyendo la temperatura hasta los 10ºC, produciéndose de esta forma la solidificación del material. Posteriormente una guillotina elimina las partes sobrantes de la boca y de la base del envase. Los restos de material que se originan en la degolladura son utilizados para la fabricación de envases. El equipo cuenta en su salida con una cinta trasportadora de acero inoxidable que desplaza los envases hacia un detector de poros antes de ser trasportados a los silos de almacenamiento. Cada equipo esta controlado por un cuadro eléctrico autómata, situado en un armario de acero inoxidable. El detector de poros de envases insufla aire por el cuello y lo somete a una presión constante. Si varia la presión es debido a que el envase es defectuoso y lo elimina automáticamente de la línea mediante un chorro de aire. El trasporte a los silos es neumático; pasando el comprobador de envases se dispone una bomba de vacio. Las tuberías que conducen hasta los silos son de acero inoxidable, los radios de curvatura son amplios. El diámetro interior de las mismas es de 120 mm si el formato que trasportan es de 1.5 litros y 200 mm si trasportan envases de 2.5 litros. 3.7.3.-Almacenamiento de envases y cierres Esta etapa tiene como finalidad almacenar los envases y cierres ya fabricados, bajo condiciones higiénicas y ambientales adecuadas.





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4.-Verificacion del Diagrama de Flujo La verificación debe cumplir con los siguientes requisitos: 

Verificación “in situ”: Trata de que se verifique lo diagramado en el papel versus lo que existe en las instalaciones de la planta.



Participación del comité: La verificación no lo realiza una sola persona sino requiere de la participación de todos los miembros del comité, recorriendo todas las instalaciones de la planta para la confirmación del proceso de acuerdo con el diagrama de flujo elaborado y modificar el diagrama en caso de ser necesario.



Observación en proceso: Esto implica que la verificación se efectúe durante el proceso de producción. El resultado de la verificación queda registrado en el acta de reuniones del comité con la firma de cada miembro que ha participado.

La verificación del diagrama de flujo se realizará anualmente o cuando exista modificación alguna en las instalaciones de la planta o cambio del producto. 5.-Analisis de Peligros Peligro es una propiedad que puede hacer que un producto sea peligroso para el consumidor. Los peligros pueden ser: biológicos, químicos o físicos. 5.1.-Peligros microbiológicos Los patógenos y las toxinas microbianas son peligros significativos en muchos alimentos. Algunos ingredientes particulares y/o productos finales tienen la capacidad potencial de contener patógenos o permitir la formación de toxinas microbianas que pueden causar enfermedades graves que pueden ser fatales. 5.2.-Peligros químicos La contaminación química de los alimentos puede ocurrir en cualquier momento del proceso de elaboración. Los efectos de los contaminantes químicos en el consumidor pueden ser a largo plazo (crónico) como los producidos por productos químicos carcinógenos o acumulativos (mercurio) que se puede acumular en el organismo por muchos años o a corto plazo (agudos) como los producidos por alimentos alergénicos.Entre los peligros más comunes e importantes tenemos:







Productos de limpieza (detergentes, desinfectantes)



Pesticidas (insecticidas,rodenticidas)



Alérgenos



Metales tóxicos(arsénico,mercurio,plomo,cadmio)



Nitratos,nitritos,nitrosaminas



Aditivos químicos



Antibióticos



Bifenilospoliclorados (PCBs)

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5.3.-Peligros físicos Por lo general, los peligros físicos son objetos o materias que forman parte del producto pero que deben ser eliminadas, como los huesos en la carne, o no forman parte del producto pero pueden ser introducidos en el mismo no intencionadamente durante el proceso productivo, como restos de cristal, metal, plástico duro, etc. Peligros por naturaleza: Físicos: 

Presencia: Cuando recién se toma control del producto (la materia prima viene contaminada con materiales extraños)



Generación: Cuando la materia prima/producto esta bajo control



Persistencia: Cuando la materia prima/producto esta bajo control. Esta etapa esta diseñada para prevenir, reducir o eliminar los materiales extraños a niveles aceptables.



Contaminación: Cuando la materia prima/producto esta bajo control. Contaminación por factores del medio ambiente/vectores de contaminación que son controlados por SSOP.

Químicos: 

Presencia: Cuando recién se toma control del producto (la materia prima viene contaminada con metales pesados,pigmentos).





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

Generación: Cuando la materia prima/producto esta bajo control



Persistencia: Cuando la materia prima/producto esta bajo control. Esta etapa esta diseñada para prevenir, reducir o eliminar los materiales químicos a niveles aceptables.




Biológicos: 

Presencia: Cuando recién se toma control del producto (la materia prima viene contaminada con coliformes totales, fecales y Pseudomonas)



Crecimiento: Cuando la materia prima/producto esta bajo control, Se dan todas las condiciones para el crecimiento microbiano



Sobrevivencia: Cuando la materia prima/producto esta bajo control. Esta etapa esta diseñada para prevenir, reducir o eliminar bacterias a niveles aceptables.




Por medio del diagrama de flujo del proceso se logra identificar todos los peligros (biológicos, físicos o químicos) reales o potenciales en cada etapa del proceso. Enseguida se determina la importancia o clase de riesgo de cada peligro identificado, analizados de acuerdo a una evaluación de riesgos. Una vez que concluye la evaluación de riesgos, se pasa a la identificación a las medidas de control de acuerdo a la importancia de los peligros. Evaluación de riesgos El riesgo es determinado por dos elementos, severidad y probabilidad de potencial peligro.





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La severidad Es la consecuencia para el consumidor cuando esta expuesto al peligro, se divide en tres niveles: 

Alta (A): Consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones irrecuperables de inmediato a largo plazo.



Media (M): Lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato o a largo plazo.



Baja (B): Lesiones y/o enfermedades menores que no se producen o casi no se producen o solo en dosis muy altas durante un periodo largo.

La probabilidad Es la frecuencia con la que el peligro se presenta en el producto final al momento del consumo por seres humanos. La probabilidad se basa en mediciones, observaciones en situaciones especificas de la empresa y se divide en tres niveles: 

Alta (A): Ocurre repetidas veces



Media (M): Podría ocurrir, se ha sabido que ocurre



Baja (B): Prácticamente imposible o no probable.

Tabla de evaluación de riesgos

SEVERIDAD

Probabilidad de que ocurra (en producto final; en consumo) Baja(B)

Media (M)

Alta (A)

Alta (A)

3

4

4

Media (M)

2

3

4

Baja (B)

1

2

3





Página 24

Medidas de control

Clases de riesgo

Medidas de control

1

No se requiere medida Medidas periódicas son las que a menudo

2

cubren una actividad que se realiza una sola vez.

Medidas de control generales, tales como instalaciones

de

higiene

apropiadas,

procedimientos de limpieza y desinfección, instrucciones 3

para

higiene

mantenimiento, control

personal

y

de insectos,

mantenimiento y calibración, procedimientos de compra y especificaciones para materias primas, atención de quejas y procedimientos para el retiro del mercado. A menudo a estas medidas se les llama PDAs o mediadas GMP.

4

Medidas de control especificas que se utilizan para controlar el riesgo.





Página 25

6.-Identificacion, Evaluación y Medios de Control de Peligros Evaluación de Riesgos

Etapa

Peligro

Coliformes totales y fecales Bombeo de Pozo

Causa

filtración de aguas residuales

Justificación

Clase de Riesgo 1 2 3 4

Categoría

Probabilidad

Severidad

B biológico F físico

Alta (A) Media (M)

(A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)

M

M

3

Limpieza y desinfección

M

A

4


Si se presenta causa enfermedades gastrointestinales en el consumidor

Medidas de Control

B Microorganismo Si se presenta que pueden causa infecciones Pseudomonasaeroginosa crecer y pulmonares multiplicarse en graves en el ambientes fríos consumidor NO SE ENCONTRÓ PELIGRO FISICO NO SE ENCONTRÓ PELIGRO QUIMICO

F Q





Página 26


Etapa

Almacenamiento de Agua

Peligro

Causa

Por transmisión de componentes ajenos al agua, procedentes del material utilizado en la construcción de depósitos. Alteración de la calidad del agua

Por entrada de aire no estéril, procedente del exterior. Falta de higienización y mantenimiento

Justificación

Reacciones alérgicas en el consumidor

Este tipo de peligros puede causar daño en la salud del consumidor Este tipo de peligros puede causar daño en la salud del consumidor


Categoría

Probabilidad

Severidad


Alta (A) Media (M)

(A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)

Q

B

B

1

No se requiere medida

B

M

M

3


B

A

M

4


Medidas de Control



Código:


DEL VALLE-CBS-PRO-005-01

Página 27


Etapa

Purificación del Agua

Peligro

Contaminación del agua

Causa

Características del agua no acordes con la finalidad del tratamiento, debido al funcionamiento incorrecto del proceso .

Justificación

Reacciones alérgicas en el consumidor por mala filtración, decantación Este tipo de peligros puede causar daño en la salud del consumidor

Categoría

Probabilidad

Severidad


Alta (A) Media (M)

(A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)

Q

B

B

B

B

M


Medidas de Control

1

No se requiere medida

2

Aplicación de los SSOP,BPM correctamente y capacitación del personal





Página 28

6.-Identificacion, Evaluación y Medios de Control de Peligros Evaluación de Riesgos Etapa

Peligro

Causa

Utilizar maquinaria de envasado que no sea adecuada al proceso industrial del agua mineral. Envasado

Justificación

Este tipo de peligros puede causar daño en la salud del consumidor

Categoría B biológico F físico

Probabilidad Alta (A) Media (M)

Severidad (A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)

Q

B

M


2


Efectuar manipulaciones indebidas durante el proceso de envasado


B

M

M

3

Medidas de Control

-La maquinaria deberá estar construida con materiales totalmente inocuos respecto al agua - Establecer un plan de higienización del recinto y de la maquinaria de envasado. Aplicación de los SSOP,BPM correctamente y capacitación del personal





Página 29


Almacenamiento

Peligro

Causa

Justificación

Alteración de las características organolépticas del agua

Alteraciones de la calidad del agua embotellada

Cajas mojadas con riesgo de desarrollo de mohos



olores agresivos en almacén procedentes de humos de carretillas, sustancias químicas (detergentes,hidrocarburos, etc.)

Este tipo de peligros puede causar daño en la salud del consumidor.



Severidad (A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)

Q

B

B


Medidas de Control

1

Construcción y ventilación adecuada del almacén

B

B

B

1


Q

M

M

3

Carretillas eléctricas para evitar humos.





Página 30


Peligro

Causa


Distribución


olores agresivos procedentes de humos de carretillas, sustancias químicas (detergentes, hidrocarburos, etc.)

Justificación



Severidad (A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)


Medidas de Control


Q

B

B

1

El producto terminado no se trasportará junto con otro producto que no sea un alimento


Q

M

M

3

Evitar que los camiones carguen en el interior del almacén





Página 31

6.-Identificacion, Evaluación y Medios de Control de Peligros (Envases y Cierres)

Evaluación de Riesgos Etapa

Recepción de materia prima

Peligro

No conformidad con las especificaciones de calidad establecidas

Causa


Justificación




Severidad (A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)

B

M

M


3

Medidas de Control

Disponer de especificaciones de calidad de las materias primas Homologación de proveedores





Página 32

6.-Identificacion, Evaluación y Medios de Control de Peligros (Envases y Cierres) Evaluación de Riesgos Etapa

Fabricación de envases y cierres

Peligro

Contaminación y/o alteración de los envases y cierres por el proceso de fabricación

Causa

degradación de los materiales plásticos por variaciones de temperatura en las máquinas de fabricación.

Justificación



Severidad (A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)


Medidas de Control

Establecimiento de especificaciones de calidad de las materias primas, materiales y procesos Envases defectuosos

Q

B

B

2 Formación del personal en proceso de fabricación de envases y cierres



Código:



Página 33

6.-Identificacion, Evaluación y Medios de Control de Peligros (Envases y Cierres) Evaluación de Riesgos Etapa

Almacenamiento de envases y cierres

Peligro

Contaminación y alteración de las características de losenvases y cierres.

Causa

Los envases poliméricos, una vez fabricados, se deben almacenar en el interior de silos de acero inoxidable, cuyo ambiente interior no debe contener microorganismos indicadores de contaminación. De igual manera, los cierres que se suministran en bolsas de polietileno introducidas en cajas de cartón deben ser manipulados adecuadamente, con el fin de evitar posibles



Severidad (A) (M)

Q químico

Baja (B)

(B)

Es conveniente mantener una temperatura adecuada en los silos, sobre todo en verano, para evitar contaminaciones de los envases poliméricos

B

M

B

Del mismo modo, los tapones de polietileno también son susceptibles a la contaminación por variaciones de temperatura.

B

Justificación


Medidas de Control

2

Almacenamiento en silos y tolvas adecuados.

M

B

2

contaminaciones.





Página 34

7.-Determinacion de los Puntos Críticos de Control 7.1.-Objetivos 

Determinar los puntos críticos de control que se encuentren en el proceso del agua embotellada en la planta de procesamiento

7.2.-Alcance 

Para la identificación de los PCC se abarca todas las etapas de proceso de acuerdo al diagrama de flujo de elaboración de elaboración de agua embotellada

7.3.-Responsabilidades 

El responsable de la determinación de los PCC es el comité de trabajo

7.4.-Terminos y definiciones 

Punto critico de control: Paso en el cual un control puede aplicarse y es esencial para prevenir o eliminar un peligro de seguridad de alimentos o reducirlo a un nivel aceptable



Punto de control: Paso del proceso en el cual puede perderse el control sin presentarse un peligro significativo de seguridad de alimentos o donde no se producirá un peligro de seguridad de alimentos en niveles aceptables.

7.5.-Desarrollo 

Realizado la identificación y evaluación de riesgos de los peligros, se procede a determinar los PCC.



Para ayudar a determinar donde se encuentra los PCC, se aplica el árbol de decisiones a cada peligro identificado en cada etapa del proceso productivo.





Página 35

7.6.-Arbol de decisiones ¿Existen medidas preventivas de control?

P1

NO ¿Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad?

SI

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados, superior a los niveles Modificar la etapa, aceptables o podrían proceso o producto estos aumentar a nivelesy inaceptables? (**) regresar a P1

SI

NO No es un PCC

FIN (*) P2

¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? (**)

SI Si es PCC

P3

NO ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados, superior a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? (**)

No es un PCC

SI

P4

NO

¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior? (**)

SI

FIN (*)

NO

No es un PCC

Si es PCC

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso (**) Los objetivos globales cuando se identifiquen los PCC del plan HACCP

FIN (*)





Página 36

7.7.-Determinacion de los Puntos Críticos de Control ETAPA

Bombeo de pozo

Almacenamiento de agua

Purificación del agua

PELIGRO Coliformes totales y fecales Pseudomonas aeroginosa

Alteración de la calidad del agua


MEDIDA DE CONTROL Limpieza y desinfección Limpieza y desinfección No se requiere medida Limpieza y desinfección Limpieza y desinfección No se requiere medida Aplicación de los SSOP,BPM correctamente y capacitación del personal

P1

P2

P3

P4

PCC

si

no

si

no

si

si

no

si

no

si

si

no

si

no

si

si

no

si

no

si

si

no

si

no

si

si

no

si

no

si

si

no

si

no

si





Página 37

7.7.-Determinacion de los Puntos Críticos de Control ETAPA

Envasado

PELIGRO


MEDIDA DE CONTROL -La maquinaria deberá estar construida con materiales totalmente inocuos respecto al agua - Establecer un plan de higienización del recinto y de la maquinaria de envasado. Aplicación de los SSOP,BPM correctamente y capacitación del personal

P1

P2

P3

P4

PCC

si

no

no

-

no

si

no

no

-

no





Página 38

7.7.-Determinacion de los Puntos Críticos de Control

ETAPA

Almacenamiento

Distribución

PELIGRO



MEDIDA DE CONTROL

P1

P2

P3

P4

PCC


si

no

no

-

no

Carretillas eléctricas para evitar humos.

si

no

no

-

no

El producto terminado no se trasportará junto con otro producto que no sea un alimento

si

no

no

-

no

Evitar que los camiones carguen en el interior del almacén

si

no

no

-

no





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7.7.-Determinacion de los Puntos Críticos de Control (Envases y cierres)

ETAPA

Recepción de materia prima

Fabricación de envases y cierres

PELIGRO

No conformidad con las especificaciones de calidad establecidas

Contaminación y/o alteración de los envases y cierres por el proceso de fabricación

MEDIDA DE CONTROL

P1

P2

P3

P4

PCC

Disponer de especificaciones de calidad de las materias primas

si

no

si

no

si

Homologación de proveedores

si

no

si

no

si

si

no

no

-

no

si

no

no

-

no

Establecimiento de especificaciones de calidad de las materias primas, materiales y procesos

Formación del personal en proceso de fabricación de envases y cierres





Página 40

7.7.-Determinacion de los Puntos Críticos de Control (Envases y cierres)

ETAPA

PELIGRO

MEDIDA DE CONTROL

P1

P2

P3

P4

PCC

Almacenamiento de envases y cierres

Contaminación y alteración de las características de losenvases y cierres.

Almacenamiento en silos y tolvas adecuados.

si

no

no

-

no





Página 41

8.-Establecimiento de Límites Críticos 8.1.-Objetivo Especificar claramente y validar los rangos dentro de los cuales deben mantenerse los limites críticos. 8.2.-Alcance Comprende la etapa 8.3.-Terminos y definiciones 

Limite crítico: Especificación para una medida de control que no debe de excederse ya que el peligro debe de excederse ya que el peligro debe de ser controlado en ese paso particular del proceso. Los tipos de límites críticos son: Físico, químico y microbiológico



Validar: Obtención de evidencia de que los elementos del plan HACCP son eficaces.

Validación: Según el reglamento de la calidad del agua para consumo humano DS Nª031-2010-SA

ETAPA

PELIGRO

PCC

LIMITE CRITICO

Coliformes totales y fecales Bombeo de pozo



Pseudomonas aeroginosa



Máximo 2/100 ml Control microbiológico Ausencia/100 ml Control microbiológico: Coliformes totales y fecales Concentración de cloro residual Control microbiológico Coliformes totales y fecales Turbidez (UNT)

0 UFC 1.5-4ppm 0 UFC 5 máx.





Página 42

9.-Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo de Limites Críticos 9.1.-Objetivo Establecer un sistema de monitoreo con la finalidad de controlar los puntos críticos de control de la línea de producción de agua embotellada 9.2.-Alcance Comprende la etapa de 9.3.-Responsabilidades 

Técnico de control de calidad(TCC):Es el responsable directo de ejecutar la acción del monitoreo y registrarlo



Operador: Es el responsable de ejecutar la operación del equipo para regular la desviación en los límites críticos establecidos



Responsable de Producción en Planta de Agua Embotellada: Es el responsable de dirigir la ejecución de la acción para corregir la desviación en el monitoreo.

9.4.-Terminos y definiciones 

Monitoreo: Es la secuencia planificada de observaciones o mediciones de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.



PCC: Paso en el cual un control puede aplicarse y es esencial para prevenir o eliminar un peligro de seguridad de alimentos, o reducirlos a niveles aceptables.



Desviación del límite crítico: Es no cumplir con el rango para un PCC.

9.5.-Desarrollo El TCC realiza análisis microbiológicos de coliformes totales y fecales; Pseudomonas semanalmente en laboratorios internos de la empresa para todos los puntos críticos de control identificados durante todo el procesamiento de agua embotellada, siendo los resultados registrados en el formato correspondiente. Así también monitorea la concentración de cloro residual diariamente con ayuda de un kit de cloro, la concentración es leída y se registrara en el formato correspondiente.



PCC


PELIGRO


MONITOREO

LIMITE CRITICO

QUE

Bombeo de pozo



Coliformes totales y fecales

Máximo 2/100 ml

Control microbiológico

Pseudomonas aeroginosa

Ausencia/100 ml


0 UFC



1.5-4ppm


0 UFC 5 máx.

Página 43

Concentración de cloro residual Control microbiológico Turbidez

DONDE

COMO

CUANDO

Recuento en placa,NMP

Semanalmente Técnico de control de calidad

En el agua Lectura directa en kit de cloro Recuento en placa,NMP Nefelómetro

Diariamente Semanalmente Diariamente

9.6.-Registros Formato: HACCP-FOR-01 Formato: HACCP-FOR-02


QUIEN




Página 44

10.-Establecimiento de Acciones Correctivas 10.1.-Objetivo Establecer acciones correctivas cuando el resultado del monitoreo indica una pérdida de control. 10.2.-Alcance Para todas las etapas del diagrama de flujo de proceso de agua embotellada 10.3.-Responsabilidades 

Técnico de control de calidad



El responsable de calidad



El operador del equipo



El responsable de Producción de Planta de Agua Embotellada

10.4.-Terminos y Definiciones 

Acción Inmediata: (Control de corto plazo): Ajustar el proceso para recuperar el control y ocuparse del producto sospechoso.



Acción Preventiva: (control a largo plazo): Determinar la causa fundamental, asignarresponsabilidad para concluir acción preventiva y registrar detalles de acciones tomadas y actualizar HACCP según sea necesario.

10.5.-Desarrollo 

Las acciones correctivas deben de ser claras y precisas



Descripción de la desviación y la causa



Escribir la acción correctiva tomada



Resultados de la evaluación.

10.6.-Monitoreo Los detalles de las acciones correctivas deben de ser registradas cuando ocurra una desviación en un punto crítico de control o punto de control. Después de establecer los límites críticos y una frecuencia de monitoreo, se toma una decisión respecto a que acción correctiva se Embotelladora del Valle S.A. Aprobado por: Gerente General Revisado por: Jefatura de Sanidad




Página 45

adoptara si se presenta una desviación en dichos límites. Las acciones correctivas a tomarse pueden ser: 

Ajuste del proceso



Recuperación de las condiciones normales de la producción



Identificación de los productos no conformes



Bloqueo temporal del lote identificado hasta después de tomar acciones como reproceso y obtener resultados microbiológicos satisfactorios.

La acción correctiva debe ser inmediatamente registrada así como los resultados obtenidos en el monitoreo: 

Las acciones correctivas deben de ser claras y precisas



Descripción de la desviación y la causa



Describir la acción correctiva tomada



Resultados de la evaluación

Los detalles de las acciones correctivas deben de ser registradas cuando ocurra una desviación en un punto crítico de control o punto de control. 10.7.-Registros Formato: HACCP-FOR-03


Código:




Página 46

10.8.-Acciones correctivas

MONITOREO

Acciones correctivas

PCC QUE

DONDE

COMO

CUANDO

QUIEN

Verificació n

Registro

-Higienización -Eliminar las causas de la contaminación

Control microbiológico Recuento en placa,NMP

Bombeo de pozo

-Revisar/reforzar la construcción del pozo

Semanalmente

Control microbiológico Técnico de control de calidad

En el agua Almacenamiento de agua



Recuento en placa,NMP

Concentración de cloro residual Control microbiológico

Lectura directa en kit de cloro Recuento en placa,NMP

Semanalmente

Turbidez

Nefelómetro

Diariamente

Semanalmente

-Interrupción temporal de la captación

-Vaciado e higienización del deposito

Revisión de registros: Control de PCC en forma diaria, análisis microbiológ ico del agua

HACCP-FOR 01 HACCP-FOR 02

Diariamente -Parada del sistema y eliminación de la causa





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11.-Establecer Procedimientos de Verificación (Auditorias) 11.1.-Objetivo Las actividades de verificación determinan el cumplimiento del sistema HACCP, asegura que el sistema tenga como resultado la producción de agua embotellada inocuos, proporciona información de oportunidad de mejoras del sistema HACCP, asegura que el plan como fue diseñado inicialmente sigue siendo el adecuado para el proceso. 11.2.-Responsabilidad 

Auditorías realizadas por terceros



Personal ajeno al control del proceso.

11.3.-Desarrollo El procedimiento de verificación es como sigue: Revisión de los resultados del monitoreo del PCC Este procedimiento consiste en verificar que los puntos críticos de control se están monitoreando tal como lo establece el plan HACCP, las acciones correctivas y las desviaciones que dan origen a estas deben ser debidamente registradas. Estos registros están sujetos a revisiones para verificar su consistencia, regularidad y cumplimiento. La revisión diaria de registro de control de PCC consiste en: 

Identificación correcta del registro



Revisar que los registros se encuentren llenados correctamente (fecha y turno de producción) y a los intervalos de tiempos requeridos.



Verificar que los procesos estén operando dentro de los limites críticos establecidos



Revisión de los registros del programa de saneamiento

Revisión del sistema HACCP Consiste en la verificación programada del sistema HACCP se realiza para determinar si la planta está operando de acuerdo al plan HACCP establecido, se lleva a cabo por lo menos una





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vez al año y/o cuando falle el sistema, se introduzca un cambio significativo en el producto, en el proceso o se identifique un peligro nuevo. Ensayo del Producto El comité HACCP toma muestras del producto en proceso y producto final para asegurar que los límites críticos que se han establecido, en realidad controlan los peligros significativos identificados. Se toman muestras en el punto crítico de control de las etapas de Bombeo, almacenamiento y purificación del agua, realizándose análisis microbiológicos y fisicoquímicos del agua 11.4.-Registro Formato: HACCP-FOR-04 Formato: HACCP-FOR-05 12.-Mantenimiento de Registros y Administración de documentos 12.1.-Objetivo Mantener los registros con precisión para tener un plan HACCP exitoso. 12.2.-Alcance A todo el sistema HACCP. 12.3.-Responsabilidades Los jefes de cada área monitorearán el mantenimiento de los registros el cual tendrá una vigencia de un año. 12.4.-Terminos y Definiciones 

Registro: Información consignada en el formato

12.5.-Desarrollo Para llevar a cabo la administración y mantenimiento de los documentos del sistema, se utilizaran los siguientes documentos:





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

Procedimiento de elaboración de documentos



Procedimiento de control y cambio de documentos



Instructivo para el llenado de documentos



El tiempo de conservación de los registros será de un año como mínimo



Los manuales del HACCP y pre-requisitos son revisados y modificados cada año o cuando se produzca alguna modificación.

IX.-REFERENCIAS Reglamento de la calidad del agua para consumo humano DS Nª031-2010-SA





Página 50

ANEXOS


HACCP-FOR-01 MANUAL DEL PLAN HACCP

FECHA

FORMATO:RESUMEN SEMANAL DE ACCIONES CORRECTIVAS DE PCC

HORA

---------------------------------------------

Responsable de C.Calidad

PUNTO CRITICO DE CONTROL

Código: Fecha de revisión: Versión

DESVIACION

25/03/2012 1

ACCION CORRECTIVA

RESULTADOS

----------------------------------------------------

Responsable de Producción


HACCP-FOR-02 FORMATO:CONTROL MICROBIOLOGICO DE AGUA

MANUAL DEL PLAN HACCP


25/03/2012 1

RESULTADOS DE ANALISIS MICROBIOLOGICOS MUESTRA

Coliformes totales UFC/g o NMP/ml

---------------------------------------------


Cloro residual ppm

Pseudomonas UFC/g

ACCION CORRECTIVA

OBSERVACIONES

----------------------------------------------------




LOTE DE

FECHA DE

PRODUCCION

OBSERVACION

FORMATO:PRODUCTO OBSERVADO

MUESTRA

---------------------------------------------


COLOR


OLOR

SABOR

25/03/2012 1

FECHA DE

ACCION

LIBERACION

CORRECTIVA

CLIENTE

----------------------------------------------------




FORMATO:CAPACITACION DEL PERSONAL


25/03/2012 1

ENTIDAD PONENTE TEMA FECHA/HORA LUGAR NªPARTICIPANTES

Nª 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

NOMBRES Y APELLIDOS

NOTA

AREA

FIRMA

----------------------------------

…………………………….

--------------------------------------

Responsable de calidad

Ponente




FORMATO:AUDITORIA INTERNA PLANTA DE EMBOTELLADO


25/03/2012 1

Fecha: -------------------Para llenar correctamente el formato de auditoria se recomienda aplicar los siguientes criterios: 1.

En la casilla de evaluación del establecimiento indique el puntaje obtenido por la planta embotelladora de la siguiente manera: a) Califique con 1.0 si el establecimiento cumple totalmente con la disposición reglamentaria evaluada b) Califique con 0.5 si el establecimiento a cumplido parcialmente con la disposición reglamentaria evaluada c) Califique con 0.0 si el establecimiento no cumple con la disposición reglamentaria evaluada 2. En la casilla de observaciones describa los aspectos que considere necesarios sobre los ítems evaluados y en caso de encontrar incumplimiento en la disposición reglamentaria evalúe y explique las razones y presente detalles, características o condiciones del incumplimiento. SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PLAN HACCP

EVALUACION

1.0

0.5

0.0

OBSERVACIONES

La planta cumple y tiene verificados los prerrequisitos HACCP El Establecimiento cuenta con un análisis de peligros y ha determinado aquellos que razonablemente podrían ocurrir en el proceso de producción e identifica las medidas preventivas que se pueden tomar para controlarlos Se cuenta con un diagrama de flujo y el descriptivo de las operaciones que muestre los pasos para cada proceso y el flujo de producto para los establecimientos Se tiene identificado el uso final o los consumidores del producto terminado El análisis de peligros biológicos contempla la contaminación, supervivencia y proliferación de microorganismos El análisis peligros químicos contempla contaminación química


PLAN HACCP

EVALUACION

1.0

0.5

0.0

OBSERVACIONES

La planta tiene desarrollado e implementado un plan HACCP, que incluye todos los productos que procesa y los peligros que afectan la inocuidad del producto. El plan HACCP del establecimiento cumple con: a. Los requisitos planteados por la autoridad sanitaria DIGESA. b.Las tareas establecidas, las cuales son realizadas por el personal responsable. c. Las acciones correctivas d. El mantenimiento de los registros en forma adecuada e. Retiro de producto que no cumple o que esta adulterado. El establecimiento ha recibido verificación de su sistema HACCP por parte de DIGESA y este cumple con los siguientes requisitos: 1.Plan HACCP y sus prerrequisitos 2.Registros de los PCC 3.Determinacion de la eficacia de las acciones correctivas tomadas cuando ocurre una desviación 4.Cumplimineto de los limites críticos 5.Otros registros del plan o sistema HACCP 6.Observacion directa de un PCC Toma de análisis de muestra para determinar si el producto cumple con estándares establecidos 8. Observación in situ y revisión de registros.

calificación bueno regular deficiente

FIRMAS DEL GRUPO AUDITOR: ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

AUDITOR LIDER: ---------------------------------





Página 51

Capacitación del Personal de Planta de Agua Embotellada I.

Objetivos 

Elevar el nivel de conocimiento de cada uno de los trabajadores en planta de Agua Embotellada para un mejor desenvolvimiento en los puestos de trabajo.



Dar a conocer al personal sobre los procedimientos de producción, sistemas de calidad e inocuidad que permitan obtener un producto libre de microorganismos y con calidad comercial.

II.

Alcance 

Este procedimiento se aplica a todo el personal que labora en la planta de agua embotellada Embotelladora del Valle.

III.

Términos y Definiciones 

Capacitación: Proceso que consiste en proporcionar a los empleados los conocimientos, aptitudes y habilidades que requieren para lograr un desempeño satisfactorio en su puesto de trabajo.



Conocimiento: Referido al saber, comprender y dominar los conceptos necesarios para ejecutar de manera eficiente una determinada actividad.



IV.

Competencia: Habilidad demostrada para aplicar conocimientos y aptitudes.

Selección de Temas El responsable de control de calidad a inicios de cada año convocará a reunión al personal administrativo de planta a fin de seleccionar los temas de capacitación de acuerdo a las necesidades del personal y de la planta, así como de los expositores de los temas a tratar Se elabora el programa de capacitaciones anual (una capacitación por mes) ver HACCP-FOR 04 con los responsables y fechas de ejecución y se envía una copia escrita y vía email al administrador, responsable de planta y expositores.

V.

Publicación de los temas a tratar Los temas a tratar serán dirigidas por áreas en especifico y serán publicadas en el periódico mural del comedor y garita de control para todo el personal de manera mensual.





Página 58

Programa de Capacitación 2012 MES

FECHA

Enero

18,19,20

TEMA

EXPOSITOR

Buenas practicas de

Ing. Alfredo Chang

manufactura (BPM)

Makay

Procedimientos Febrero

15,16,17

Operativos Estándar de Saneamiento

Ing. Alfredo Chang Makay

AREA Todas las áreas

Todas las áreas

Análisis de Riesgo y Marzo

21,22,23

Puntos Críticos de

Ing. Willy Saker Vásquez

Todas las áreas

Control(HACCP) Importancia de la limpieza y Abril

15,16,17

desinfección de las unidades de

Ing. Jesús Obregón Domínguez

Limpias, técnicos de calidad

trasporte Calidad Mayo

26,2728

microbiológica del agua

Junio

20,21,22

Normas de seguridad industrial

Enfermedades Julio

14,15,16

trasmitidas por los alimentos (ETAS)

Agosto

5,6,7

Control de plagas

Msc.Juan Casanova Lujan

Ing. Miguel Gonzales

Msc.Juan Casanova Lujan


Trasportes técnicos de la calidad

Todas las áreas

Limpias,sucias,técnicos de la calidad

Sucias,limpias,técnicos de la calidad

Importancia de la limpieza y Setiembre

20,21,22

desinfección de instalaciones y

Ing. Francisco Márquez

Limpieza, servicios generales

Villacorta

mantenimiento almaceneros

equipos Octubre

15,16,17

Salud ocupacional


Todas las áreas

Noviembre

23,24,25

Normas ISO


Todas las áreas

Diciembre

25,26,27


Todas las áreas

Inocuidad Alimentaria





Página 50 59

Procedimiento de Auditorias Internas en Planta de Agua Embotellada I.

Objetivo 

Establecer las responsabilidades y requisitos necesarios para la planificación y realización de auditorias internas al Plan de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) de la planta de agua embotellada.



Informar los resultados de la auditoria y mantener los registros de calidad y seguimiento que se deriven de su aplicación



Asegurar la competencia de los integrantes del equipo auditor



Verificar si el plan HACCP es conforme con lo planeado y con respecto a los requisitos del plan HACCP de las normas nacionales e internacionales.

II.

Alcance Este procedimiento se aplica al equipo auditor y al auditado para la ejecución de las Auditorias Internas en Planta de Agua embotellada de Embotelladora del Valle.

III.

Responsabilidad Jefe de Planta 

Es el responsable de designar al equipo auditor, indicando al auditor líder



Dar la autoridad necesaria al equipo auditor para la realización de sus funciones.

Responsable de Control de Calidad 

Programar mensualmente las auditorias internas



Coordina las actividades de ejecución de acciones correctivas y registrarlas en el formato de acciones correctivas y preventivas. Conserva los informes de auditoria interna.

Auditor líder 

Elaborar el plan de auditoria interna



Ejecutar las auditorias internas



Realizar las reuniones de apertura y cierre de auditoria



Entregar el informe de auditoria interna, incluyendo laos formatos de no conformidades.



IV.



Página 60

Procedimiento  El responsable de control de calidad elabora el programa mensual de las auditorias y presenta el informe al jefe de planta. Este programa debe de incluir el área y procesos a auditar, requisitos a auditar y fechas previstas para la ejecución de la auditoria.  El Jefe de planta revisa y aprueba el plan anual de auditoria. Asimismo evalúa candidatos y define al equipo auditor incluyendo al auditor líder.  El equipo auditor ejecuta el trabajo de campo de recopilación y verificación de información en el sitio de labores del auditado: A. Realiza entrevistas(lista de chequeo) B. Recopila mediante muestreo apropiado y verifica la información C. Evalúa las evidencias frente a los criterios de auditoria D. Determina los hallazgos de auditoria E. Prepara conclusiones de la auditoria.




V.


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Ítems de Control

¿Qué?

¿Cómo? Revisión del Programa anual de auditorias interna Evaluación de las competencias

Proceso de Auditoria Interna

del auditor

¿Cuándo?

¿Quién?

Correctiva Reprogramar de

Una vez presentado el

Acción

Jefe de Planta

programa anual

acuerdo a las necesidades de área

Terminada la

Responsable de

auditoria

control de

interna

calidad

Programar capacitaciones al equipo auditor

Quincenalmente Seguimiento al

verificar los

plan de acción

avances del plan

de las no

de acción de las

conformidades

no

Responsable de control de calidad

Coordinar la ejecución de las acciones correctivas

conformidades

Conservación de registros

VI.

Responsable de Dos veces al año

control de calidad

Actualizar los registros y asegurar su conservación

Registros 

Formato HACCP-FOR 05: Formato de auditoria interna para el plan HACCP.


Haccp_agua Envasada Final

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