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Guía. Mecanizado Manual

Generalidades-Normas-Técnicas y Procedimientos.

El cincelado se realiza sobre una plancha de metal algo dúctil y no demasiado dura, de algunas décimas de milímetro de espesor, generalmente cobre(0,8mm), alpaca(0,3mm) y en trabajos de calidad, plata(0,5mm)(las medidas son ejemplos). Para ser trabajado el metal se corta en planchas aproximadamente del tamaño deseado,

y

se lo pega en un preparado de resina vegetal o lacre con

el

que se ha cubierto totalmente el recipiente. De esta manera la resina amortiguará los golpes que se otra manera lastimarían mucho el material, además de permitir que la pieza pueda ser trasladada cómodamente.

Taller Mecánico I. Tramo I

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A.-Cincel Plano: se Plano: se utiliza para cortar o tronzar metales. B.-Cincel punta de diamante: se utiliza para cortar surcos, ángulos agudos y ranuras en V. C.-Cincel Ranurador - Buril: Posee una hoja estrecha, sirve para cortar ranuras, chaveteros y muescas. D.-Cincel punta redonda: redonda: se utiliza para cortar ranuras, y desplazar un agujero taladrado que empezó mal.

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Seleccione el cincel más apropiado al trabajo que se ha de realizar

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Comprobar el estado del filo y en caso necesario proceder a su afilado antes de comenzar el trabajo. Hay que procurar no golpear sobre metales duros, que deteriorarían el filo prematuramente.

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Sujetar adecuadamente la pieza en las mordazas de un tornillo de banco, para evitar que pueda salir despedida

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Utilizar un martillo del tamaño adecuado al cincel y tipo de trabajo a realizar.

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Sujetar cl cincel con la mano izquierda (diestros) en su parte próxima a la cabeza del cincel (que debería disponer disponer dc un protector de goma), Asimismo el operario operario debe proveerse dc las correspondientes gafas de seguridad.


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Debe situarse el filo del cincel apoyando sobre cl punto donde se desea cortar. cuidando el Angulo que forma con la superficie a trabajar para obtener un espesor dc viruta adecuado y así obtener la superficie prevista. Con la práctica adecuada, la vista del operario debe mantenerse sobre el filo de la herramienta y no sobre la cabeza de golpeo


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V.1- Escariado Se llama escariado a una operación de mecanizado que se realiza para conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros

que han sido previamente taladrados con broca a un diámetro

ligeramente inferior.

Partes de Escariador

V.1.1.- Tipos de Escariadores

1.-Escariadores Manuales: se reconoces por su forma cuadrada en el mango.


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2.-Escariadores de Maquina: El mango tiene forma de caña recta o c ónica.

3.-Escariadores Especiales: Posee una hoja estrecha, sirve para cortar ranuras, chaveteros y muescas.

Gira Machos - Porta Machos.


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1.-Taladre previamente el agujero a escariar, en un diámetro inferior a la medida final, según la siguiente relación:

Para un agujero de 6 mm, se taladra un agujero de 5,85 mm como mínimo.

2.-La pieza a escariar se colocara en la prensa con el agujero en vertical.( si la pieza es pequeña se fija el escariador y se hace girar la pieza): 3.-acople un gira machos en el cuadrante del escariador

4.-mantenga el escariador en Angulo recto con la pieza y ejerza una ligera presión, utilice una escuadra de 90°

5.-Gire el escariador de manera lenta y uniforme cuidando la perpendicularidad

6.-Utilice un lubricante en caso necesario.

7.-Mantengalo girando en el sentido de las agujas del reloj mientras mecaniza, al terminar retírelo pero siempre girando el escariador.


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El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos, husillo) sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujección (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica. En las industrias y talleres de mecanizado es más común roscar agujeros en el cual se atornilla un perno que crear el tornillo que se atornilla en un agujero, porque generalmente los tornillos se adquieren en las ferreterías y su producción industrial tiene otro proceso diferente. Por esta razón los machos están más a menudo disponibles y se utilizan más.

Para las grandes producciones de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación cuando el material de la pieza lo permite.


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Atendiendo al número de filetes, de Una o Varias Entradas

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Según la forma del hilo o filete, en : Roscas Triangulares, Cuadradas, Trapeciales Redondas, Diente de Sierra, etc.

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Según su posición: Roscas exteriores (tornillos), y Roscas interiores (tuercas).

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Según el sentido de avance: Rosca a derechas y rosca a izquierdas

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Según el sistema: Métrico ( S.I.) y Whitworth ( S.W.)


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La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional y es una de las roscas más utilizadas en la unión desmontable de piezas

mecánicas. El juego que tiene en los vértices del acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de esta rosca son los siguientes: * La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º * El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada * El lado del triángulo es igual al paso * El ángulo que forma el filete es de 60º * Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros, siendo el paso la longitud que avanza el tornillo en una vuelta completa. * Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24x3. La M significa rosca métrica, 24 significa el valor del diámetro exterior en mm y 3 significa el valor del paso en mm.


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El sistema de roscas Whitworth todavía se utiliza, para reparar la vieja maquinaria y tiene un filete de rosca más grueso que el filete de rosca métrico. El sistema Whitworth fue un estándar británico, abreviado a BSW (BS 84:1956) y el filete de rosca fino estándar británico (BSF) fue introducido en 1908 porque el hilo de rosca de Whitworth resultaba grueso para algunos usos. El ángulo del hilo de rosca es de 55° en vez de los 60º que tiene la rosca métrica la profundidad y el grosor del filete de rosca variaba con el diámetro del tornillo (es decir, cuanto más grueso es el perno, más grueso es el filete de rosca). En este sistema de roscas el paso se considera como el número de filetes que hay por pulgada, y el diámetro se expresa en fracciones de pulgada (por ejemplo 1/4", 5/16").

Los Estados Unidos tienen su propio sistema de roscas, generalmente llamado el estándar unificado del hilo de rosca UNF, que también se utiliza extensivamente en Canadá y en la mayoría de los otros países alrededor del mundo. Por lo menos 85% de los tornillos del mundo se dimensionan a las medidas unificadas del hilo de rosca, y la selección más grande de los tamaños y de los materiales de tornillos se encuentra regulada


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ROSCAS MÉTRICAS PARA SERIES FINAS Y BASTAS

ROSCAS AMERICANAS PASO NORMAL Y FINO


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ROSCAS WHITWO RTH PASO NORMAL Y FINO

Existen dos medios diferentes para medir o verificar una rosca los que son de medición directa y aquellos que son de medición indirecta.

Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están adaptadas para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa es hacerlo con el micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos de las roscas y permite medir de forma directa los diámetros medios en los flancos de acuerdo con el diámetro que tengan las varillas.


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Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común es el de las galgas, para roscas hembras como roscas machos. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de ellas se llama PASA y la otra NO PASA.

También hay una galga muy común que es un juego de plantillas de los diferentes pasos de rosca de cada sistema, donde de forma sencilla permite identificar cual es el paso que tiene un tornillo o una tuerca. En laboratorios de metrología también se usan los proyectores de perfiles ideales para la verificación de roscas de precisión.


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Para el roscado externo se utilizan terrajas y dados de roscado, cada dato posee una medida de rosca definida

Vista de una Terraja para rosca M20 Una

terraja se utiliza para roscar la porción macho

del par

de acoplamiento (por ejemplo un perno).


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Para el roscado interno se utilizan herramientas llamadas “Machos” de roscado ó “Machuelos”.

Estos vienen en grupos de tres para cada medida de rosca y se deben utilizar en orden.

Para utilizar esta clase de herramientas se debe taladrad un agujero previo con la correcta medida de sobre material puesto que de no ser así la rosca tendrá


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Herramienta Porta Machos (Balancín)

1,- Determinar el diámetro y el paso de la rosca a realizar. 2,- Señalar con el granete el punto central del agujero.

3,- Realizar el taladro sobre el material. El diámetro de la broca vendrá determinado por el diámetro de la rosca, menos el paso, ambos en mm; usaremos una tabla y medidas normalizadas.


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5.- Colocar el macho nº 1 de iniciación sobre el maneral porta –machos y central sobre el agujero; tener la precaución de que se inicie la rosca con el macho en posición completamente vertical. 6.- Comenzar a roscar girando a derechas, avanzando una vuelta y retrocediendo 1/4 de vuelta repetitivamente, y lubricando constantemente con aceite Seguir con el macho nº 2 repitiendo el proceso y acabar con el macho nº 3.


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Da: Es la Distancia de aproximación, se define como la distancia inicial entre la herramienta y la pieza justo antes de iniciar la operación de mecanizado. Esta puede variar ente 1 a 5mm. Lm: Es la Longitud de mecanizado, se define como la distancia recorrida por la herramienta durante el proceso de mecanizado en la que esta ejecuta corte efectivo. Se mide en mm. Lc: Para el caso del taladrado la Longitud del cono se define como la distancia inevitable que es mecanizada por la penetración del cono de la broca. Se mide en mm. Lt: Es la Longitud total de operación, que no es mas que la distancia total recorrida por la herramienta. Se mide en mm. Tm: Define al Tiempo de mecanizado como el tiempo efectivo en el que la herramienta remueve material. Se mide en min o s. Top: Es el Tiempo total de operación. Definido como el tiempo trascurrido desde el inicio del movimiento de la herramienta hasta su parada, ya sea en el retorno o al final de la trayectoria de mecanizado. Se mide en min o s. Vc: Se entiende por Velocidad de corte como la velocidad relativa entre un punto de la herramienta y la pieza. Se mide en m/min. d: Es la Profundidad del corte la distancia entre las superficies creadas y las originales o de trabajo, dicha distancia se mide perpendicularmente al avance. Se mide en mm. f: Se entiende por Avance como al incremento o paso incremental de recorrido de la herramienta en cada ciclo o revolución, se mide en mm/min, mm/rev. n: Es la velocidad de giro en vueltas ó revoluciones por minuto o RPM. Taller Mecánico I. Tramo I

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Da

Lm

Tm 

n

Lm  Lc n  f

Vc 1000

   broca


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