FRIGOR

Tabla de contenido

0.

INTRODUCCIÓN ........................... ......................................... ............................ ............................. ............................. ............................ ............................ ............................ .................... ...... 2

1.

.......................................... ............................ ............................. ............................. ............................ ............................ ............................ ........................... ............. 2 OBJETIVOS ............................

2.

ALCANCE DEL TRABAJO ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ................ 2

3.

........................................... ............................. ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ .................. .... 2 ANTECEDENTES ............................

4.

POLÍTICA DE LA CALIDAD ........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ................ 3

5.

........................................... ............................. ................ 3 ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN ............................

5.1.

Nombre y Razón social de la empresa ........................... .......................................... ............................. ............................ ........................... ............. 3

5.2.

.......................................... ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ....................... ......... 3 Ubicación ............................

5.3.

Descripción técnica de los productos o servicios. ........................... ......................................... ............................ .................... ...... 4

5.4.

.......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ................ 4 Cantidad de personal ............................

5.5.

Análisis de la estructura organizacional de la empresa ........................... .......................................... ......................... .......... 4

6.

........................................ ............................ ............................. ................. 5 ANÁLISIS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN ..........................

6.1.

Descripción proceso de producción de hamburguesas ........................... .......................................... ......................... .......... 5

6.2.

.......................................... .................... ...... 7 Diagrama de procesos de producción de hamburguesas ............................

6.3.

Identificación en el proceso de puntos de control ............................ .......................................... ............................ .................... ...... 8

6.4.

........................................... ............................. ............................ ........................... ............. 9 Descripción de los puntos de control ............................

6.5.

Análisis del proceso ............................ .......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................ ................. .... 9

6.6.

......................................... ............................ ............................ ............................ ....................... ......... 11 Análisis de máquinas y equipos ...........................

6.7.

Análisis de la infraestructura e instalaciones .......................... ........................................ ............................ ............................ .............. 14

7.

......................................... ............................. ............................ ......................... ........... 14 ANÁLISIS DE CONTROL DE PRODUCCIÓN ..........................

7.1.

Requerimiento de materia prima e insumos .......................... ........................................ ............................ ............................. ..................... ...... 14

7.2.

......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ..................... ...... 14 Capacidad de producción ...........................

7.3.

Cantidad de producción de hamburguesas ............................ .......................................... ............................ ............................ ................ .. 14

8.

......................................... ............................ ............................ ............................ ..................... ....... 15 ANÁLISIS DE CONTROL DE CALIDAD ...........................

8.1. 9.

Descripción de métodos de medición ............................ .......................................... ............................ ............................. ............................ ............... .. 15 ......................................... ............................ ............................ ................ .. 16 HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA SEIS SIGMAS ...........................

9.1.

Diagrama de Pareto .......................... ........................................ ............................ ............................. ............................. ............................ ............................ .................. .... 16

9.2.

......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................ ............. 17 Diagrama de Ishikawa ...........................

9.3.

Cartas de control ........................... ......................................... ............................ ............................ ............................ ............................. ............................. ...................... ........ 19

10.

......................................... ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ .............. 26 CONCLUSIONES ...........................

11.

RECOMENDACIONES .......................... ........................................ ............................ ............................. ............................. ............................ ............................ .................. .... 27

......................................... ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ............................ ............................. ............................ ............. 29 ANEXOS ...........................

CONTROL DE CALIDAD - PRÁCTICAS FIGORÍFICO SANTA CRUZ - ´´FRIGOR S.A. ’’ 0. INTRODUCCIÓN En las siguientes páginas se describe el análisis a los procesos de producción y control de calidad de la organización FRIGORIFICO SANTA CRUZ - ´´´FRIGOR S.A.´´ La experiencia de trabajo de las prácticas en control de calidad, ha permitido aplicar y correlacionar los conocimientos adquiridos durante la formación de la carrera. El trabajo está enfocado en el sistema de producción de hamburguesas conocido como ciclo III, siendo una parte del sistema productivo del frigorífico. Por ello, la base para la realización de este trabajo fue mejorar la calidad en los procesos de producción de hamburguesas.

1. OBJETIVOS Obtener una experiencia de trabajo en la organización, que permita aplicar y desarrollar los conocimientos adquiridos en la materia de control de calidad, y su capacidad de correlacionar los procesos de producción dentro de la organización. Analizar y describir describir los procesos de producción producción y los controles de calidad calidad e inspección existente en el proceso de producción de hamburguesa. Recopilar datos para realizar un análisis a los procesos y control de calidad de un sistema productivo.

2. ALCANCE DEL TRABAJO El alcance del trabajo constituye en el análisis de los procesos de producción de hamburguesas, que comprende desde la recepción de materias primas, el proceso de producción, envase, empaquetado y depósito en cámara de producto terminado. Dicho trabajo se realizó dentro de las instalaciones del MATADERO FRIGORIFICO SANTA CRUZ - ´´FRIGOR S.A.´´, en la planta de producción de hamburguesa – ciclo – ciclo III, desde el 21 de enero del 2014 a fecha actual, con horarios de trabajo de 8 horas/día, incluyendo la rotación de turnos. La supervisión de las prácticas está a cargo de la Ing. Verónica Herbas, actual Jefe del departamento de Control de Calidad.

3. ANTECEDENTES El Matadero Frigorífico Santa Cruz “FRIGOR S.A.”, S.A.”, se encuentra ubicado dentro del Parque Industrial de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, es una empresa de servicios y productos, en la cual se ha presentado una serie de cambios y complementaciones tanto en sus operaciones como en su infraestructura con el fin de proporcionar proporcionar mejoras en su servicio.

pág. 2

FRIGOR S.A. forma parte de la corporación CEIBO, la cual aglutina a varias empresas del medio: Banco Ganadero, Importaciones Ceibo, Cabaña Sausalito, Curtiembre Sausalito, Mendocina, Bebidas Bolivianas BBO, Universal de Televisión UNITEL y Radio Disney Bolivia. FRIGOR S.A. fue fundada el año 1991, iniciando sus actividades con el Ciclo I – Faena de Bovinos, abasteciendo con carcasas de bovinos de calidad al mercado local. Luego, implemento su planta de Faena de Porcinos. Actualmente, abastece al interior con carne de res a las ciudades de: La Paz, Cochabamba, Sucre, Tarija y Potosí. El año 2008 ´´FRIGOR S.A.´´ implementa el Ciclo II - Planta de Desposte de Carne con la producción de cortes cárnicos destinados a la exportación al país vecino de Perú. El año 2009 FRIGOR S.A. construyo el Ciclo III con la Planta de Hamburguesa dio inicio a sus actividades en febrero 2010, lanzando una hamburguesa de carne de res para el mercado local y posteriormente al mercado nacional.

4. POLÍTICA DE LA CALIDAD FRIGOR S.A. industria alimentaria dedicada a la producción de Hamburguesa, comprometidos con el cumplimiento de las necesidades y expectativas del cliente, elaborando productos inocuos y de calidad, asegurando que los mismos cumplan con las especificaciones acordadas y con los requerimientos legales, proporcionando la infraestructura, los recursos humanos y materiales necesarios para la satisfacción del cliente.

5. ANÁLISIS DE LA ESTRUCTURA ESTRUCTUR A DE LA ORGANIZACIÓN 5.1.

Nombre y Razón social de la empresa ´´FRIGOR S.A.´´ - Matadero Frigorífico Santa Cruz Sociedad Anónima

5.2.

Ubicación El Matadero Frigorífico Santa Cruz - ”FRIGOR S.A.” S.A.” está ubicado en el Parque Industrial PI – PI –Zona Zona Norte Mz 44 de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, provincia Andrés Ibáñez Ibáñez del departamento departamento de Santa Santa Cruz. Cruz. FRIGOR cuenta con las siguientes instalaciones dentro de su predio: área de recepción de animales, área de faeneo del ganado bovino y porcino, planta de producción de desposte y planta de producción de hamburguesa. Así también existen áreas de parqueo y zonas que corresponden como áreas verdes. Las oficinas gerenciales y administrativas se encuentran en las mismas instalaciones del Parque Industrial. FRIGOR tiene una superficie total de 12500 m 2. Se presenta en anexo: Imagen # 1 el plano de ubicación.

pág. 3

5.3.

Descripción técnica de los productos o servicios. ”FRIGOR S.A.” S.A.” está dividido dividido en los siguientes ciclos:

5.3.1. Ciclo I – Faena Bovinos Cuya actividad, es la prestación del servicio de faena para el ganado bovino. En este ciclo se obtiene carcasas y cuartos de res. Las carcasas de res tienen un peso aproximado a 100 kilos, y los cuartos oscilan entre 45 a 60 kilos, el peso dependerá de la raza y edad del animal. Actualmente, Actualmente, se abastece abastece al al interior con carne de res a las ciudades ciudades de: de: La Paz, Cochabamba, Sucre, Tarija y Potosí. Ver en anexo: imagen #2

5.3.2. Ciclo I – Faena Porcinos En este ciclo, se realiza el servicio de faeneo para el ganado porcino, obteniéndose las carcasas de cerdos. El peso de las carcasas de cerdos dependerá de la raza y edad del mismo. Actualmente Actualmente se abastece abastece únicamente al mercado local de la ciudad, la presentación de canales es única. Ver en anexo: imagen # 3

5.3.3. Ciclo II – Desposte Proceso de producción de cortes cárnicos destinados a la exportación. Los cortes cárnicos provienen de cuartos traseros y cuartos delanteros, dependerá de los requerimientos del cliente para la identificación de cada corte. La presentación de los cortes cárnicos, es en cajas de cartón corrugado. Ver en anexo: imagen # 4

5.3.4. Ciclo III – Hamburguesa Planta de producción de hamburguesa de carne de res. Se obtiene a través del proceso de transformación de la materia prima, siendo carne y grasa, más los insumos. Como producto terminado se tiene 7 diferentes clases de hamburguesa, tanto en peso como en sabor. Ver en anexo: imagen # 5

5.4.

Cantidad de personal La organización cuenta con 150 operarios para los ciclos de producción, en el área gerencial y administrativa son 60 personas.

5.5.

Análisis de la estructura organizacional de la empresa Ver en anexo, diagrama nro. 1 organigrama general FRIGOR.

pág. 4

6. ANÁLISIS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN 6.1. 



Descripción proceso de producción de hamburguesas

Recepción y pesaje de materias primas La carne de res y la grasa ingresan en bloques congelados a -18ºC, estos bloques se pesan en una balanza y se colocan en la mesa de recepción, los pesos oscilan entre 19,5 Kg y 21 Kg, dichos datos son registrados por el encargado de planta. Se analiza cada bloque recibido, cuando los bloques presentan condiciones físicas fuera de especificaciones, se debe avisar al encargado de producción para dar de baja el material. Una vez aceptados, pesados los bloques estos se colocan en una mesa. Picado y/o fileteado Antes del ingreso de la materia prima a la picadora, se retira la bolsa que envasa a los bloques de carne y grasa. Se pasan los bloques a la siguiente mesa para lavarlos, luego de estos ya están listos para procesarlos. El proceso de picado consiste en triturar los bloques de carne y grasa por separado, obteniéndose una textura fibrosa y desmenuzable de carne y grasa, que es recibida en dos bañadores.

Mezclado Este proceso inicia agregando soya a la mezcladora, la cual es previamente preparada para ser utilizada, luego se añaden los integrales que están en función a la formulación del producto a realizar. La carne que se obtuvo del proceso de picado, se pesa y se introduce en la mezcladora de acuerdo a la cantidad establecida de igual manera se realiza este método con la grasa. Como resultado de este proceso se obtiene una composición homogénea, en bañadores.



Molienda El operario trasporta el bañador cargado de mezcla, que se obtuvo en el anterior proceso, vacía el contenido en la tolva del molino que a través de un tornillo sin fin se obtiene un molido fino de masa que se recibe en bañadores. El operario antes de vaciar el contenido en el molino debe visualizar que la maquina formadora este con poca masa, ya que la masa obtenida del molino no puede permanecer en espera por mucho tiempo ya que se enfriará y no tendrá un proceso satisfactorio.





Formado Para este proceso se entrega masa molida a la máquina formadora, esta entrega se efectúa por un operario que vacía el contenido del bañador en la pág. 5

tolva, esta masa es comprimida, amasada e impulsada por un orificio circular al dispositivo de moldeado, dándole forma, tamaño y textura adecuada. El tamaño, el peso y la forma obtenida dependerán del tipo de producto, ya que para cada tipo existe un molde de forma de hamburguesas. Congelado Las hamburguesas expulsadas por la máquina formadora se dirigen a través de un brazo trasportador hacia un túnel de congelamiento, el cual utiliza la tecnología de flujo de aire de impacto para enfriar y congelar los alimentos con un sistema de cinta transportadora de tres niveles, las hamburguesas salen del túnel y caen en una cinta trasportadora, en un tiempo aproximado de 15 minutos y con una temperatura de ≤ -18ºC. El tiempo de congelamiento dependerá del tipo de producto.



Selección Las hamburguesas saliente del túnel son dirigidas por una cinta trasportadora hacia la mesa de selección, y antes de llegar a esta pasan por un detector de metal. Cuando las hamburguesas caen a una mesa metálica, un operario realiza el control visual de las hamburguesas, seleccionando las conformes y separando en una bolsa las no conformes. Estas hamburguesas no conformes se llevan a sala de proceso para reprocesarlas.



Envasado Las hamburguesas seleccionadas son apiladas en la mesa de alimentación de la envasadora, como resultado se obtienen hamburguesas envasadas en bolsas polietileno monolaminado, las cuales se reciben en una mesa metálica.



Dentro de este proceso la máquina sella el lote, fecha de producción y vencimiento en el envase, dependiendo de la presentación del producto, se envasara ciertas unidades de hamburguesa. Empaquetado Este proceso se realiza de forma manual, las hamburguesas se envasan de acuerdo a la presentación, un operario recibe las unidades envasadas las ordena y las cuenta en la caja de empaque. Luego se empaquetan en cajas sellándolas con cinta adhesiva y pasan a ser codificadas con el lote de producción, fecha de producción y vencimiento, las cuales están en función a la presentación.



Almacenamiento Las cajas empaquetas son trasportadas en carritos a la cámara de congelamiento de producto terminado, dentro de esta cámara las cajas son apiladas en tarimas y/o pallets. El almacenamiento oscila entre los –18ºC y – 24 ºC.



pág. 6

6.2.

Diagrama de procesos de producción de hamburguesas

Recepción y pesaje de materias primas

Picado y/o fileteado

Integrales

Mezclado

Soya

Molienda

Formado

Congelado

Selección

Envasado

Empaquetado

Almacenamiento

Diagrama Nro. 2: Diagrama de proceso de producción de hamburguesa Fuente: Elaboración propia

pág. 7

6.3.

Identificación en el proceso de puntos de control

Punto de control 1

Recepción y pesaje de materias primas

Picado y/o fileteado

Integrales

Punto de control

Soya

Mezclado

Molienda

2

Formado

Congelado Punto de control 3

Selección

Envasado Punto de control 4

Empaquetado

Almacenamiento

Diagrama Nro. 3: Diagrama de puntos de control

pág. 8

Fuente: Elaboración propia

6.4. 

Descripción de los puntos de control

Punto de control 1: Recepción de materia prima Se realiza el control en la recepción de materia prima, en esta etapa la materia prima siendo la carne y la grasa ingresan en bloque congelados con un peso aproximado a 20 Kg. En este punto se controla de forma visual el aspecto de la materia prima, y se registra el peso exacto que muestra la pantalla de la balanza.



Punto de control 2: Temperatura de hamburguesa Este control se realiza en la salida del túnel de congelamiento, donde las hamburguesas terminan su proceso de congelamiento. Aquí se toma la temperatura de las hamburguesas de forma aleatoria en función a cada batch (batch, 100kg de masa) de producción. Los datos obtenidos se registran, las hamburguesas deben tener una temperatura de 18°C. Si en caso no alcancen dicha temperatura se analizan las condiciones ambientales de la sala de producción y la temperatura del túnel.



Punto de control 3: Selección de hamburguesas Un operario encargado es el responsable de realizar dicho control, esta inspección es de manera visual donde el operario determinara las hamburguesas que no presenten defectos, las hamburguesas con defectos pasaran a ser recicladas para reprocesarlas.



Punto de control 4: Envasado y empaquetado En el proceso de envasado la máquina envasadora sella en el sachet la fecha de producción, de vencimiento, y el lote de producción, se revisa el sellado del sachet, en caso de ser defectuoso se descarta el sachet y recupera el producto para re envasarlo. En el empaquetado se colocan las etiquetas en cada caja. Todos estos datos son controlados y se registran continuamente de acuerdo a la producción.

6.5.

Análisis del proceso

Después de haber analizado el proceso de producción de hamburguesas y observar cómo se efectúa, se puede decir que el proceso recibe un seguimiento a través de un control de producción, el mismo que verifica la cantidad real de requerimientos utilizados y la cantidad resultante de producto final. Para la fabricación de hamburguesas se debe cumplir con las especificaciones de materia prima, insumos, temperatura de producto, e identificación del producto; estas especificaciones están a sujetas en el control de calidad que se realiza durante el proceso.

pág. 9

Entonces queda claro que el proceso está controlado a través de 4 puntos de control, en producción como calidad.

pág. 10

6.6.

Análisis de máquinas y equipos

Nro.

Nombre maquinaria equipo

Modelo

Características y/o descripción de uso

Imagen

o

1

Picadora

HYDRAUFLAKER 2500

Esta máquina consta de la combinación de trituración y rebanado para bloques congelados. Tiene una capacidad máxima de bloques de 25,4cm x 60,69cm x 60,69cm Está equipado con 8 cuchillas montadas en un tambor el cual tiene 540 rpm que es impulsado por un motor de 10 HP 230/460 voltios y 60Hz, trifásico protegido contra cualquier sobrecarga.

Ver en anexo imagen # 6

2

Mezcladora

DAMINANI y D’AVELLA S.R.L. M:C4

Máquina de sólida construcción en acero inoxidable. Sistema de doble eje con paletas helicoidales de giro invertido. Vuelco lateral o descarga frontal. Capacidad de 150Kg.

Ver en anexo imagen #7

3

Moledora

BUTCHER BOY DUAL MIXER GRINDER 500/56

Tiene como fin expulsar masa homogénea con fino molino. Esta máquina es impulsada por un motor trifásico con un consumo de 25 Hp, y 52,14 amperes, la tolva tiene una capacidad máxima para 650 lb, la capacidad de molino es de 220 lb/min.


4

Formadora

FORMAX F6


5

Transportadora SHUTTLER 222

Es controlada por un PLC, el cual permite regular el flujo de producto en cada ciclo. Cuya capacidad máxima de la tolva de 136 Kg. y de frecuencia es de 65 golpes/min. Tiene un motor trifásico y un consumo de 25Hp, 60Hz, 50 amperes. Encargada de transportar las hamburguesas que salen de la máquina formadora, hacia el túnel de congelamiento. Controlada por PLC que recibe las señales de los finales de carrera y el sensor de dirección.


pág. 11

6

Balanza 1

TOLEDO 9091

Balanza de mesa, se utiliza para el pesaje de la materia prima que ingresa a proceso.


7

Balanza 2

TOLEDO 2124/5

Balanza de piso, se utiliza para pesar el contenido resultante del proceso de mezclado, también para el pesaje de la preparación de soya. Tiene una capacidad mínima de 2Kg y máxima de 500Kg.


8

Túnel

ROSS BLC- 200

Túnel de congelamiento de 4 módulos, este túnel tiene un sistema de flujo continuo de productos en la forma IQF (congelación rápido instantáneo) Se utiliza amoniaco como refrigerante. Se obtienen las hamburguesas a -18ºC aproximadamente en un tiempo de 15 minutos. Su capacidad es hasta 1200 libras por hora Tensión 460 voltios, frecuencia 60Hz, intensidad 200amperes.


9

Envasadora

ADK BASSET E2

La entrada del producto a envasar, es por una mesa de alimentación, que por un sistema de sellado longitudinal y transversal el producto final queda totalmente envasado. Capacidad máxima de envasado es de 54 paquetes/min. Su voltaje es de 380 voltios y frecuencia de 50 Hz.


10

Selladora

MARKEM IMAJE 9040

Esta máquina se conecta con la envasadora, para sellar la fecha de producción y vencimiento del producto, y el número de lote. Tiene un consumo de 240 voltios, 0,85 amperes, 0,27Hp y una frecuencia de 50 Hz.


11

Banda detector LOMA de metales DETECTOR

IQ2 A través de un sistema de transmisión de radriofrecuencia, y diferencia de voltaje el detector de metales puede distinguir un producto no contaminado de otro que sí contenga contaminación metálica. Este equipo es monofásico, cuyo voltaje es de 220 volt, frecuencia de 50 Hz, 1Hp de potencia. Es utilizada para la recepción de materia prima, se colocan los bloques congelados en ella después de ser pesados. Su dimensión es de 1,90m x 0,75m x 0,90m.


METAL

12

Mesas 1

Recepción


pág. 12

13

Mesa 2

Lavado

En esta mesa los bloques de carne y grasa son lavados con agua al retirar la bolsa que los envasa, su dimensión es de 1,50m x 0,75m x 0,90m.


14

Mesa 3-4

Picadora Mezcladora

Son utilizadas para apoyar los bañadores que reciben la materia al ser procesada, tienen como dimensión las siguientes medidas 1,00m x 0,60m x 0,30m.


15

Mesa 5

Auxiliar

Como su nombre lo indica es una mesa auxiliar para la sala de proceso, normalmente para colocar los bañadores. Su medida es de 1,70m x 0,75m x 0,90m.


16

Mesa 6

Selección

En esta mesa las hamburguesas son seleccionadas por un control visual, se separan las conformes de las no conformes. Sus dimensiones son 1,90m x 0,90m x 0,90m.


17

Mesa 7

Armado de cajas

Es utilizada para armar las cajas y cajitas donde se empacan las hamburguesas envasadas. Tiene como dimensión 2,20m x 0,75m x 0,90m.


18

Mesa 8

Apoyo cajas

En esta mesa se colocan las cajas y cajitas antes de empacar, su dimensión es de 1,80m x 0,90m x 0,90m.


Tabla Nro. 1: Análisis de máquinas y equipos Fuente:

Elaboración

propia

pág. 13

6.7.

Análisis de la infraestructura e instalaciones

Diagrama Lay Out: FRIGOR S.A - Ciclo III Hamburguesa, ver en anexos.

7. ANÁLISIS DE CONTROL DE PRODUCCIÓN 7.1.

Requerimiento de materia prima e insumos

Para la producción de hamburguesas se necesitan de distintos ingredientes, siendo estos los siguientes:

Ingrediente

Peso (kg)

%

Carne

65

65

Grasa

10,7

10,7

Soya

15

15

Hielo

4

4

Aditivos condimentos

5,3

5,3

Tabla Nro. 2: Capacidad de producción Fuente: Elaboración propia

Los requerimientos de materia prima e insumos demostrados en la tabla, se utilizan para un batch de producción, el cual es equivalente a 100 kg de masa.

7.2.

Capacidad de producción

La planta de producción de hamburguesa tiene las siguientes capacidades:

Capacidad Kg/mes Instalada

30000

Real

25000

Tabla Nro.3: Capacidad de producción Fuente: Elaboración propia

Tenemos que la capacidad real es un 83,3% de la capacidad instalada.

7.3.

Cantidad de producción de hamburguesas

FRIGOR S.A. ciclo III hamburguesa trabaja de acuerdo a la demanda del mercado y de sus clientes mayoristas. Las cantidades a producir de hamburguesa oscilan entre 25 a 30 toneladas/mes. pág. 14

8. ANÁLISIS DE CONTROL DE CALIDAD 8.1. Descripción de métodos de medición Tabla Nro. 4: -Variables a controlar en el proceso

Puntos de

Variable a

control

controlar

Descripción

Recepción de materia prima

Peso Características físicas

Control de peso, los bloques de carne y grasa son pesados en una balanza en el ingreso a sala de producción. El operario encargado de almacén coloca el bloque en la balanza y el supervisor observa y registra el peso. Esto se realiza para cada bloque de materia prima que ingresa. Control características físicas, el supervisor luego de registrar el peso del bloque, inspecciona de forma visual las características físicas de la materia. Si en un caso la materia no cumple con las condiciones necesarias se da de baja, esto de igual manera se realiza para cada bloque de materia prima.

Temperatura de hamburguesa

Temperatura

Este control se realiza en la salida del túnel de congelamiento, donde las hamburguesas terminan su proceso de congelamiento. Aquí se toma la temperatura de las hamburguesas de forma aleatoria en función a cada batch (batch, 100kg de masa) de producción. Los datos obtenidos se registran, las hamburguesas deben tener una temperatura de -18°C. A -22°C. Si en caso no cumple con la temperatura, se observa la temperatura del túnel y se regula para obtener la temperatura necesaria del producto.

Selección de

Característica

hamburguesa

física

En este punto se controla el aspecto físico de la hamburguesa, es decir si el producto presenta alguna malformación. El operario encargado de este proceso es el responsable de realizar dicho control, a través de una inspección, en el caso de las hamburguesas malformadas, estas no pasan al siguiente proceso, se reciclan para reprocesarlas.

Envasado y

Sellado de

empaquetado

sachet Identificación

En este proceso, se controla el sellado y la identificación del producto. El operario responsable del proceso inspecciona el sello del sachet, en caso de que el sachet este sellado incompletamente se descarta el envase y se recupera el producto para reenvasarlo. El control de la identificación es de forma aleatoria en función a cada batch de producción, se toma una sachet como muestra y se verifica la identificación y se registra, esto es referente a la fecha de producción, vencimiento y número de lote. Fuente: Elaboración propia

pág. 15

9. HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA SEIS SIGMAS 9.1.

Diagrama de Pareto

Es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos y tiene como objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus principales causas. Este gráfico como se dijo anteriormente ayuda a identificar prioridades y causas, ya que se ordenan por orden de importancia a los diferentes problemas que se presentan en un proceso. Los siguientes defectos son el resultado de un análisis al proceso de producción de hamburguesa durante el mes de abril, mayo y junio, estos defectos se presentan continuamente durante la producción. El análisis realizo, fue en base al tiempo de duración de cada uno de ellos, por lo que este tiempo resulta a ser el tiempo de retraso en la producción. En la siguiente tabla se observa el tiempo de retraso, y el porcentaje de proporción. Tabla Nro.5: Pareto para problemas de producción

Nro.

Defectos

Retraso (min)

Porcentaje

Porcentaje acumulado

50

43,23

43,23

1

Paro de producción

2

Cambio de bobina de sachet

3,31

2,86

46,09

3

Ajustar medida de bobina

5,25

4,54

50,63

4

Pruebas de sellado de sachet

4,10

3,54

54,17

5

Retraso de operarios

15

12,97

67,14

6

Preparación de cajas

18

15,56

82,70

7

Preparación de insumos

20

17,30

100

115,66

100

TOTAL

Fuete: Elaboración propia

pág. 16

Diagrama Nro. 5: Diagrama de Pareto para retrasos en producción de hamburguesa

100

100 93.

90

89.

97.

.00

14%

%

100%

60%

06%

80

80%

76. 09%

70 60.

60

60%

53%

50 43.

40

23%

e j a t n e c r o P

40%

30 20

20%

10 0

0% Paro de Preparación Preparación Retraso de Ajustar Pruebas de Cambio de producción de insumos de cajas operarios medida de sellado de bobina de bobina sachet sachet Series1

Series2


Resultado Con el diagrama de Pareto realizado, se determina que el paro de producción es el que tiene el mayor tiempo de retraso en la producción. El análisis debe orientarse exclusivamente hacia la búsqueda de las causas de este problema. Por ello se realiza el análisis mediante el diagrama de Ishikawa.

9.2.

Diagrama de Ishikawa

Es un método gráfico que relaciona un problema o efecto con sus posibles causas. Para el análisis se utilizó el método de las 6M, consiste en agrupar las causas potenciales en las distintas ramas, para este caso son: método, materiales, mano de obra, medición y maquinaria.

pág. 17

Diagrama Nro. 6: Ishikawa para el problema de puntas rotas

Inspección

Control Planificación de producción

Operarios

Procedimiento de trabajo

Manejo de material

Control de altura de las sillas No se aplica

Antiguas

Detección/prevención Estado

No programada

Deficiente

Mantenimiento

Calibración Uso


pág. 18

Conclusión Como resultado del análisis, se puede concluir que la causa más sobresalientes en el problema de paro de producción, se agrupa en la rama de la maquinaria. Las máquinas que se utilizan en el proceso de producción de hamburguesa, son antiguas, las cuales no están en perfecto estado, el uso de las máquinas es inadecuado. Se aplican acciones inmediatas a los problemas que presentan las máquinas, el mantenimiento correctivo es deficiente, no existe mantenimiento preventivo por la falta de presupuesto. La planificación irregular de producción, y la improvisación de procedimientos de trabajo son otras causas del paro de producción ya que generan incertidumbre sobre el jornal de producción.

9.3.

Cartas de control

El objetivo básico de una carta de control es observar y analizar el comportamiento de un proceso a través del tiempo. En la línea de producción de hamburguesa se controlan las siguientes variables y atributos: -

Variable: Temperatura °C

-

Atributos: Físico hamburguesa Envase

Para controlar de maneara adecuada cada característica de calidad del proceso, siendo esta variable o atributo, se utilizó ambos tipos de cartas de control. -

cartas de control para variables cartas de control para atributos.

9.3.1. Cartas de control para variables -Temperatura Para el control de temperatura, característica de calidad a medir tipo continuo, se realizó el análisis en base a una carta de control ẋ - R. De acuerdo al número de muestras de subgrupo, se realizaron 20 muestras, utilizando un tamaño de subgrupo de n=4. Con las siguientes especificaciones: EI= -18°C ES= -20°C.

pág. 19

Tabla Nro. 6: Datos temperatura de producto final


Gráfico Nro. 1: Carta de control de medias para la temperatura final de hamburguesas

pág. 20


Gráfico Nro. 2: Carta de control de rango para la temperatura final de hamburguesas


Interpretación: De acuerdo a la gráfica de control de medias se tiene los límites de control de LCS: -19,52 y LCI:-17,83, se observa que existen puntos fuera de estos límites pero están dentro de las especificaciones. Los puntos que están fuera de los límites de control se dice que provienen de una causa especial. Respecto a la gráfica de control de rango se espera que los rangos de los subgrupos varíen entre 0 a 2,1 grado, según los resultados se observa que el proceso tiene una variación de estabilidad del proceso. Se comprueba que ambos comportamientos no cumplen con las especificaciones del producto ya que el índice de taguchi es menor que uno. pág. 21

9.3.2. Cartas de control para atributos -

Selección de hamburguesa

Para el control de la selección, cuya característica de calidad a medir tipo cualitativo, se realizó el análisis en base a una carta de control para atributos p (Proporción de defectuosos) En el proceso de selección de hamburguesas, se detectan las hamburguesas defectuosas mediante inspección visual; las hamburguesas defectuosas son separadas para luego reprocesarlas. El atributo de una hamburguesa defectuosa es importante debido a que si alguna llega al consumidor, este no podrá cocinar completamente este alimento peor aún degustarlo. Esta situación repercute en clientes insatisfechos y genera un mal concepto de la marca. Se realizó un análisis para determinar la variación en la proporción de unidades defectuosas. La toma de muestra se realizó durante 3 minutos de cada hora de producción, durante tres días. Tabla Nro. 7: Datos para el proceso de selección de hamburguesas

pág. 22


Gráfico Nro. 3: Carta de control ´´ p´´ para el proceso de selección de hamburguesas

F u e n t e : E l a b o r a c i ó n propia

Interpretación: Cómo resultado se obtuvo un LCI: 0,0052, LCS: 0,071 y LC: 0,048. De acuerdo a los límites obtenidos se observa que el proceso de selección no fue estable, ya que las proporciones de las muestras 9, 10, 11, 12, y 13 sobrepasan el LCS. Al ver estos datos se investigó y se encontró que durante las 8 am y las 12 am del segundo día de toma de muestras, el operario encargado de seleccionar las hamburguesas estaba reemplazando al operario encargado del proceso, entonces vemos que la causa de este trabajador es que él no tenía el conocimiento sobre la selección era a su criterio. Una vez conocidas las causas se recalcularon los límites de control η = =

7303 − 313 − 298 − 317 − 288 − 300 24 − 5

= 304,3

352 − 25 − 21 − 26 − 22 − 23

= 0,040 7303 − 313 − 298 − 317 − 288 − 300

Obteniendo LCS: 0,073, LCI: -0,0023 ≅ 0 y LC: 0,040. Con estos resultados obtenidos se concluye que de cada 305 hamburguesas se espera que la proporción defectuosas varíe entre 0,0 y 7,3% con un promedio de 4%.

pág. 23

-

Envasado

Para el control de envasado, cuya característica de calidad a medir tipo cualitativo, se realizó el análisis en base a una carta de control para atributos p (Número de defectos) En el proceso de envasado de hamburguesas, se detectan los envases defectuosos mediante inspección visual. Se realizó un análisis para determinar la variación en la proporción de unidades defectuosas. La toma de muestra se realizó durante 3 minutos para cada batch de producción, durante tres días. Tabla Nro. 8: Datos para el proceso de envasado de hamburguesas

pág. 24


Gráfico Nro. 4: Carta de control ´´ p´´ para el proceso de envasado de hamburguesas

pág. 25


Interpretación: Cómo resultado se obtuvo un LCI: 0,0, LCS: 0,060 y LC: 0,024. De acuerdo a los límites obtenidos se observa que el proceso de envasado no fue estable, ya que las proporciones de las muestras 22 y 23 sobrepasan el LCS. El proceso funcionó en presencia de causas especiales que por lo general no están presentes en el proceso. Una vez conocidas las causas se recalcularon los límites de control η = =

4819 − 163 − 165 30 − 2

= 160,5

118 − 11 − 9

= 0,021 4819 − 163 − 165

Obteniendo LCS: 0,05 LCI: -0,012 ≅ 0 y LC: 0,021. Con estos resultados obtenidos se concluye que de cada 161 sachet se espera que la proporción defectuosas varíe entre 0,0 y 5% con un promedio de 2,1%.

10. CONCLUSIONES Esta experiencia de trabajo ha mostrado cómo es posible relacionar, aplicar, y desarrollar métodos y técnicas de estudio, basados en control de calidad adquiridos en la materia, que permitieron alcanzar los objetivos trazados; descripción del proceso de producción en estudio, análisis descriptivo de la situación actual del proceso productivo y los controles existentes. Después de haber analizado el proceso de producción de hamburguesas y observar cómo se efectúa, se puede decir que el proceso recibe un seguimiento a través de un control de

pág. 26

producción, el mismo que verifica la cantidad real de requerimientos utilizados y la cantidad resultante de producto final. En el proceso de producción de hamburguesas se tiene el control las siguientes variables: peso de materia prima, temperatura de producto, características físicas de la materia prima, características físicas del integral, el sellado de los sachet, identificación del producto, estas especificaciones están a sujetas en el control de calidad que se realiza durante el proceso. Como resultado del análisis, en los puntos de control del proceso de producción, se observan inconvenientes para realizar dichos controles. El control del peso de la materia prima no se realiza de forma correcta, se registra un porcentaje de desperdicio menor al real, la identificación del producto final muchas veces es incorrecta, el sellado del envasado no es satisfactorio. Estos problemas crean incertidumbre en los resultados de los controles. Se determinó que uno de los mayores problemas que sufre la planta son retrasos durante la producción, siendo el paro de producción es más significante. Al investigar las causas de este gran problema de encontró que las causas principales provienen de las maquinarias. Otra de las causas a este problema es la planificación irregular de producción, y la improvisación de procedimientos de trabajo son otras causas del paro de producción ya que generan incertidumbre sobre el jornal de producción. Se constató con un análisis al comportamiento del proceso, que el proceso no es estable. De aquí se desprende que durante la toma de muestras el proceso funciono en presencia de causas especiales. Se concluye que estos problemas no sólo afectan al área de producción sino también a repercute en el área de comercialización, debido a los retrasos no se cumplirá con el pedido de producción, en el área de costos los problemas generan gastos siendo esto negativo para la empresa. Se puede decir que el ciclo III de Frigor no está trabajando con eficacia más aún con eficiencia.

11. RECOMENDACIONES Dentro de las recomendaciones se tiene lo siguiente: 

La supervisión del personal debe ser más continua, ya que esto permitirá disminuir la deficiencia de los operarios. La supervisión dentro de los puntos de control debe ser más estricta ya que esto ayudara a disminuir la incertidumbre sobre el cumplimiento de las especificaciones del proceso.

pág. 27















Instruir al personal a través de capacitaciones sobre métodos de trabajo para que cada operario conozca cómo debe realizar sus operaciones de trabajo, uso de máquinas para tener un manejo adecuado de cada equipo, trabajo en equipo esto creara un mejor ambiente de trabajo y ayudara a la búsqueda de soluciones ante cualquier problema, buenas prácticas manufactureras para cumplir con los procedimientos estandarizados.Esto ayudara a que los operarios trabajen con eficacia y eficiencia. De acuerdo a los constantes paro de producción a causa de las fallas de las máquinas se debe realizar un mantenimiento correctivo eficiente, es decir que se den soluciones que eliminen las causas de los problemas, y fallas de las máquinas. Para disminuir el problema de calibración de las máquinas se debe realizar un programa de calibración para cada máquina de acuerdo a las horas de funcionamiento, esto ayudara a reducir el desgaste de los equipos. Asignar un presupuesto para implementar un mantenimiento preventivo a las maquinarias, esto ayudara a prevenir posibles causas potenciales. Coordinación entre el área de planificación y producción para esto se recomienda realizar una planificación de producción al menos de forma semanal, para que reduzcan las modificaciones de pedidos de producción, y así evitar los problemas de improvisación. Implementar un sistema de gestión de calidad, esto ayudara a que el ciclo III producción de hamburguesa trabaje bajo controles continuos, permitiendo entrar en el proceso de mejora continua. Implementar un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Esto es referente al sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control conocido como HACPP. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendentes a asegurar la inocuidad.

pág. 28

ANEXOS 1. Imágenes 

Imagen # 1 de ubicación.

- Plano

pág. 29



Imagen # 2 – Servicio faena bovinos



Imagen # 3 – Servicio faena porcinos

pág. 30



Imagen # 4 - Producción desposte



Imagen # 5 – Producción hamburguesa



Diagrama #1 – Organigrama general

pág. 31

Fuente: Departamento control de calidad



Imagen # 6 – Máquina picadora



Imagen # 7 – Máquina mezcladora pág. 32



Imagen # 8 – Máquina moledora



Imagen #9 – Máquina formadora pág. 33



Imagen #10 – Máquina transportadora



Imagen #11 - Balanza 1

Imagen



#12 - Balanza pág. 34



Imagen #13 – Túnel de congelamiento



Imagen #14 – Envasadora pág. 35



Imagen #15 – Selladora



Imagen #16 - Banda detector de metales pág. 36



Imagen # 17 - Mesa recepción



Imagen # 18 – Mesa lavado



Imagen # 19 - Mesa picadora y mezcladora

pág. 37



Imagen # 20 - Mesa auxiliar



Imagen # 21 - Mesa selección



Imagen # 22 - Mesa

armado de cajas

pág. 38



Imagen # 23 - Mesa apoyo de cajas



Diagrama #5 – Lay Out Ciclo III Hamburguesa pág. 39

FRIGOR

Recommend Documents