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Apuntes del Proceso de Impresión Para la fabricación de sacos de Polipropileno

Hugo Vázquez A.

Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión

INDICE

1. Introducción

2. Proceso de Impresión I mpresión Flexografica

3. Tipos de Maquinas Flexograficas

4. Rodillos Anilox

5. Elaboración de Clichés

6. Pantones

7. Copa Zhan

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PROCESO DE IMPRESIÓN DE TELA DE POLIPRILENO TIPO TUBULAR 1.- INTRODUCCIÓN El Proceso de Impresión de Flexografia para tela de polipropileno se lleva a cabo a través de un sistema rotativo usando rodillos giratorios, la técnica flexografica es una impresión en relieve que utiliza una plancha llamada grabado o cliché flexible, esta técnica o sistema utiliza tintas de gran rapidez de secado, la principal diferencia con otras técnicas de impresión es el modo en que la tinta es transferida al cliché que es mediante el uso de un rodillo “Anilox” , en este caso se pueden realizar impresiones de

1 a 6 diferentes colores y por una o dos caras. La presente compilación de apuntes están enfocados al proceso de impresión de la empresa donde actualmente laboro, en dicho proceso la impresión se plasma sobre tela tejida con cintas o rafias de polipropileno y tienen como objetivo el aportar un poco de teoría y lograr una mejora continua en la calidad de la impresión y por consiguiente, de los sacos así producido. Pero también deseo compartir con mucho gusto este documento con los grupos de Calidad, producción e ID, el foro de artes graficas de la comunidad EMAGISTER. Debo aclarar y reiterar que la intención de estos apuntes es la de apo rtar un poco de teoría sobre este proceso reconociendo mi inexperiencia actual sobre el tema y por lo tanto disculpas anticipadas por algunos errores en estos apuntes.

“Si no podemos expresar lo que sabemos en números, no sabemos mucho al

respecto. Si no sabemos mucho al respecto, entonces no podremos controlarlo. Si no podemos controlarlo, entonces estaremos a merced de la suerte, a la deriva.” Dr. Mikel Harry

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2.- PROCESO DE IMPRESIÓN FLEXOGRAFICA La flexografía es una técnica de impresión en relieve , puesto que las zonas impresas de la forma están realzadas respecto de las zonas no impresas. La plancha, llamada cliché, es generalmente de fotopolímero (anteriormente era de hule vulcanizado), que por ser un material muy flexible, es capaz de adaptarse a una cantidad de soportes muy variados. La flexografía es el sistema de impresión característico, por ejemplo, del cartón ondulado y de los soportes plásticos. Es un método semejante al de un sello de imprenta. En este sistema de impresión se utilizan tintas líquidas caracterizadas por su gran rapidez de secado. Esta gran velocidad de secado es la que pe rmite imprimir altos volúmenes, comparado con otros sistemas de impresión. En cualquier caso, para soportes poco absorbentes, es necesario utilizar secadores situados en la propia impresora. Las impresoras suelen ser rotativas, y su principal diferencia con el resto de los sistemas de impresión es el modo en que el cliché recibe la tinta. Generalmente, un rodillo giratorio de caucho recoge la tinta y la transfiere por contacto a otro cilindro, llamado anilox . El anilox , por medio de unos alvéolos o huecos de tamaño microscópico, formados generalmente por abrasión de un rayo laser en un rodillo de cerámica y con cubierta de cromo, transfiere una ligera capa de tinta regular y uniforme a la forma impresora, grabado o cliché. Posteriormente, el cliché transferirá la tinta al soporte a imprimir.

El proceso de flexografía es característico para la impresión películas y plásticos; la impresión es posible desde una hasta diez tintas, incluyendo diferentes tipos de acabados como barnices (de máquina, alto brillo o ultravioleta), laminación plástica y estampado de película. La flexografia es uno de los métodos de impresión más usado para envases plásticos (polietileno, polipropileno, poliéster, etc.) bolsas de papel y plástico.

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Esquema de una impresora flexográfica.

Fotografía de un Cliché. La flexografía es uno de los métodos de impresión más económicos con respecto al producto final, permite un mayor número de reproducciones. Este proceso permite la impresión desde 1 a 10 colores, en el caso de que se utilicen materiales transparentes, se hace indispensable el uso del color blanco, a compar ación del offset, el blanco se obtiene del soporte del papel la mayoría de veces, motivo por el cuál se usa la cuatricromía, en el caso de la flexografía es muy común el uso d e colores preparados o pantone, por ejemplo si se realiza un producto con fotografía, este se imprime en ocho colores, el blanco, cyan, magenta, amarillo, negro (para la foto), negro (para el código de barras y el texto) y dos colores más para realizar fondos Para diseñar un empaque flexográfico, se requiere de un conocimiento amplio de los procedimientos que se necesitan para realizarlos. En primer lugar, se deben conocer las necesidades del cliente, que tipo de producto se comercializa, si es sólido, líquido o

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Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión congelado, luego el material que desea el cliente, en el caso de que quiera para incluir varios elementos, o empacar uno en especial. Cuando se diseña se debe tener la información precisa del producto, de la marca, el estudio de mercado, conocer los requerimientos del cliente y lo que se quiere comunicar, tendencias de diseño, y otros conceptos básicos que se demandan en flexo, como la clase de film, si es mono capa, laminado o tri laminado, esto determina si es impresión interior o exterior, el pigmento del material, si es transparente se usa una base blanca, el cubrimiento de tinta, la compensación y el tipo de sellado. Los diseños son variados, algunos de los más utilizados son para ocasiones festivas, en los que el motivo es destacar la celebración próxima; se hace una reproducción con impresión continua por millares en donde los/las clientes finales serán las personas que compren según la ocasión, en este caso tenemos el papel de regalo, los vasos y platos desechables. En la flexografía los diseñadores muchas veces tienen que encargarse desde el proceso de producción hasta el de separación de colores; estos conocimientos claros ayudan a tener un proceso eficaz, fácil y rentable; se pueden utlizar métodos para pruebas como son color key, cromalin, color chek, cromacheck, dylux, etc., los que ayudan a aproximarse en un 90% a los colores finales de impresión, caso contrario un error puede resultar muy costoso. La flexografía requiere el conocimiento de varias técnicas como son las tolerancias, medidas que deben ser proporcionadas por los fabricantes, estos datos sirven para determinar los porcentajes de compensación necesarios para la producción del arte final y de la separación de colores. Los porcentajes de compensación son otro de los datos que proporciona el fabricante, para poder reducir el diseño al momento de la separación y que en la realización de las planchas de impresión se obtenga el tamaño necesario, aunque también se tiene que enfrentar al encogimiento de la misma en un porcentaje de 1.5 a 2%, estos números no se aplican a fotopolímeros ya que disminuye o desaparece. Otro aspecto importante para los diseñadores es el llamado trapping, se trata de expandir un color y montarlo sobre otro para que en el momento de la impresión si se mueven las planchas o si se alargan por el envolvimiento o p or la cinta doble faz colocada para pegarlas sobre el cilindro principal, no se muevan y así puedan cubrir con el exceso del resto de colores formando una intersección de los mismos. Si no se realiza trapping, en el momento de obtener el producto final, se obtendrá el diseño con todos los colores normales y entre la unión de estos se observará líneas blancas o partes vaciadas, que demuestran la necesidad de rellenar el color, la medida normal va desde 0.3 pt hasta 1 pt, en el caso de la imprenta no se hace trap ya que las planchas no se estiran y el registro es más confiable.

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Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión El caso de los positivos y negativos, si se usan líneas se tiene que procurar no hacerlas tan finas, en el caso de un arte positivo, por que corre el riesgo de desaparecer la línea, en el caso del negativo se hace más grande que en el anterior por que el relleno de tinta en los espacios interiores tiende a disminuir el espesor, por ejemplo, si tenemos una línea de 1.5 puntos, al momento de imprimir en el soporte se transforma en 1pt. El tamaño de punto se ve afectado por la presión cuando se realiza el diseño se debe tomar en cuenta que en el momento de la impresión se aumenta un 10 o un 20% en las tramas, ya que la presión ejerce una fuerza sobre la película y el punto se carga, es decir si se envía una trama de 25% esta en la máquina se aumenta a un 35% o 40%, estas consideraciones se deben tomar en cuenta antes de realizar el diseño, ya que se debe tratar de no usar muchas gradaciones ya que tienden a explotar el punto y aumentarse. Otro punto importante es la angulación de las celdas del rodillo anilox ya que se colocan a 45 ° de la bobina del material, así que la angulación de los colores tiene que estar en diferente inclinación para evitar el muaré. El muaré es un problema de interferencia de los medios tonos, en el que se ven líneas o vetas de color que se produce por el mal manejo de las angulaciones o por un erróneo patrón de la roseta, si se imprime en un solo color se recomienda usar tramas a 45 °, o a su manera usar 30 ° de diferencia entre cada color, las angulaturas más usadas son: Cian: 105 °, Magenta: 45 °, Amarillo 90 ° Negro: 75 °.

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Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión Esquema de la impresión Flexografica, con rodillo anilox.

HVA Tela a ser impresa

Rodillo contra impresor

Tela

Rodillo porta cliché

Cliché Placa de Cyrel (Grabado)

Rodillo Anilox

Rodillo de goma

Charola para la tinta

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3.- TIPOS DE MAQUINAS FLEXOGRÁFICAS La Flexografia es un método directo de impresión rotativa que utiliza planchas elaboradas en caucho o fotopolímeros. Las Planchas se pegan a cilindros metálicos de diferente longitud de repite, entintados por un rodillo dosificador conformado por celdas, con o sin cuchilla dosificadora invertida que lleva una tinta fluida de rápido secamiento a la plancha, para imprimir virtualmente sobre cualquier sustrato absorbente o no-absorbente. Hay tres tipos de básicos de prensas para impresión flexografica: convencionales o de torre de cilindro de impresión central y prensas en línea. Estas prensas se usan generalmente para impresión de envases flexibles lo mismo que para impresión de rollos angostos, material corrugado y hojas o laminas. Independiente del pr oducto final, los principios de impresión son básicamente los mismos.

A. IMPRESORA (PRENSA) CONVENCIONAL (TORRE) En la prensa convencional las estaciones de color individual están dispuestas o apiladas una encima de la otra, a uno o ambos lados de la estructura principal de la prensa. Cada una de las estaciones de color es impulsada por una serie de engranajes soportados en la estructura de la prensa. Las prensas convencionales se fabrican desde uno hasta ocho estaciones de color, aunque la más común es la prensa de seis colores. Hay tres ventajas principales en este tipo de prensa. Primero, es generalmente posible invertir la cinta de material para permitir que ambos lados de ella sean impresos durante un paso por la prensa. Por medio de diferentes form as de ensarte de la cinta se logra que la tinta seque completamente antes de que el reve rso sea impreso, siempre y cuando exista suficiente capacidad de secado en la distancia que separa las dos estaciones de color. La segunda ventaja es la accesibilidad a las estaciones de color, lo cual, facilita cambios, lavados, etc. La tercera ventaja, es la posibilidad de imprimir grandes repites. La prensa convencional ha encontrado amplia aplicación y se ha usado para imprimir sobre casi todo tipo de sustrato. Sin embargo, tiene limitaciones para algunas aplicaciones como por ejemplo para impresión de sustratos extensibles o extremadamente delgados. En estos casos la prensa convencional esta generalmente restringida a registros de color que no requieren precisiones mayores de 1/32 de pulgada. Con materiales tales como papel, estructuras de películas laminadas y otros, los cuales pueden tolerar valores de tensión relativamente altos, la prensa convencional puede producir productos comerciales con registro aceptable en una forma muy eficiente. La prensa flexografica tipo convencional se p resta muy bien a otras aplicaciones específicas tales como impresión en línea con otro tipo de maquinaria. Estas pueden ser extrusoras, maquinas productoras de bolsas, cortadoras de hojas, laminadoras, etc.

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Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión Con algunas estaciones de color de diseño especial, es posible obtener un re gistro de color de 360 en cada estación, al mismo tiempo que la opción de engranar y desengranar la unidad, independientemente de cada estación de tal forma que permita la resto de la maquina seguir operando normalmente. La prensa convencional también se ha usado como maquina para aplicar recubrimiento y para teñido coloreado total). Puesto que cada estación de color es independiente de las otras, es fácil acoplar mecánicamente varias configuraciones de las partes de entintado y es posible cambiar la dirección de la cinta de sustrato para recubrirlo por inmersión o imprimir el recubrimiento en la forma usual.

B. IMPRESORA (PRENSA) DE TAMBOR CENTRAL La prensa de cilindro de impresión central, algunas veces llamada de impresión de tambor o común, o prensa CI, soporta todas las estaciones de color alrededor de un solo cilindro de impresión de acero, montado en la estructura principal de la prensa. La cinta de material esta soportada por el cilindro impresor y es asegurada contra este cilindro a medida que pasa por las diferentes estaciones de color. Esto evita el cambio en el registró de color a color. Puesto que la principal ventaja de la prensas de cilindro central es su habilidad para mantener excelente registro, esta prensa ha llegado a ser la mas usada por convertidores interesados principalmente en la impresión de materiales extensible. Además el desarrollo de diseños gráficos mas complicados y la continua demanda por impresión multicolor han permitido que esta maquina haya sido usada por todo tipo de sustrato. La prensa mas común es la de seis colores. También se encuentran mu chas prensas de cuatro colores y algunas de hasta ocho colores. Se han usado igualmente diversos diámetros del cilindro de impresión. Antiguamente las prensas de cuatro colores eran las mas comunes y generalmente usaban cilindros de impresión con diámetros de 30 a 36 pulgadas. Con el o bjeto de lograr mas velocidad de impresión, se diseñaron inicialmente prensas de cuatro colores, con cilindros de impresión hasta 60 pulgadas de diámetro. La primera prensa de seis colores uso un cilindro de impresión de 83 pulgadas de diámetro. La ultimas prensas CI de ocho colores tienen cilindros de 94 pulgadas de diámetro. A medida que las técnicas de secado se han ido mejorando y se ha necesitado menos distancia entre las estaciones de color para secar la tinta impresa, se empezaron a usar de nuevo cilindros de impresión más pequeños. Hoy en día la prensa mas común de seis colores tiene un cilindro de 60 pulgadas de diámetro, pero también se encuentran prensas de seis colores de 83 pulgadas y de un calor intermedio 72 pulgadas.

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Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión A causa de los avances logrados en el secado entre colores ya no se cumple una antigua regla de que prensas con cilindros más grandes a menudo ofrecen más altas velocidades. En general, sin embargo, es posible obtener longitudes de repite mas largas sobre un cilindro mas grande que sobre aquellos cilindros de diseño mas pequeño. La prensa de cilindro de impresión central ha encontrado poco uso en aplicaciones donde es necesario imprimir ambos lados del rollo durante un solo paso a través de la prensa.

C. IMPRESORAS (PRENSAS) EN LINEA Este es el tercer tipo mas comúnmente usado. Sus estaciones de color son unidades completas, separadas, dispuestas horizontalmente e impulsadas por un eje de transmisión cómanlas prensas en línea pueden tener cualquier numero de colores y pueden fácilmente ser diseñadas para manejar rollos extremadamente anchos puesto que no se necesita que una sola estructura sostenga todas las estaciones de color. Ellas se usan especialmente en impresión de cajas plegadizas, corrugados, bolsas de pared múltiple y algunas otras aplicaciones especiales.

Las prensas en línea se usan también para impresión de etiquetas normales y autoadhesivas sobre rollos de banda angosta, para lo cual ofrece las ventajas de corto tiempo de arreglo y accesibilidad. Estas características de diseño son también importantes en aquellas áreas especializadas donde una línea de producto específico puede necesitar una prensa de tiraje corto. Como en el caso de p rensas convencionales, están prensas están limitadas a impresione s que no sean críticas con respecto al registro. Sin embargo, en muchas prensas de banda angosta donde la distancia recorrida por la cinta de material entro dos estaciones de color sucesivas no es mucha, se pueden mejorar y mantener un buen registró.

La prensa en línea tiene la versatilidad de imprimir sobre ambos lados de un rollo, ya sea invirtiendo la cinta con el sistema de inversión de barra o usando una forma de ensarte alternada. Estas prensas, también se pueden usar para recubrimiento por inmersión cuando se requiere el coloreado total de un material absorbente.

En todos los casos cuando se trabaje en el límite de tolerancia de la capacidad d e secado, debe consultarse con el fabricante de la prensa/secado o la autoridad apropiada en cada caso. Los principales campos de aplicación de la flexografía son el embalaje flexible, la impresión de etiquetas y la impresión de cartón ondulado, papel y cartón a varios colores.

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4.- Rodillos Anilox ¿Que es un Rodillo de Anilox en la impresión Flexográfica? Un rodillo de Anilox en la impresión flexográfica es una pieza importante en el tren de rodillos completo que se usa para hacer una buena impresión flexográfica. El cilindro puede ser grabado mecánicamente, revestido con cromo, grabado mecánicamente y revestido con cerámica o puede ser de acero cromado, con un acabado mate o revestido también con cerámica.

Objetivos del Rodillo de Anilox El único objetivo del rodillo de Anilox es el de suplir un determinado y uniforme volumen de tinta a la superficie de una plancha de impresión de caucho o Fotopolímero.

Esto se hace bien sea por transferencia desde un rodillo de caucho o directamente a la plancha con un sistema de cuchilla dosificadora, para limpiar la superficie del rodillo de grabado de tal manera que solo un volumen controlado y medible de tinta llegue a la plancha de impresión.

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Tipos de celdas en los Rodillos de Anilox La forma de la celda grabada mecánicamente en el rodillo, de uso más común en impresión flexografica tiene la forma de una pirámide invertida. Cada celda sobre la superficie total del rodillo es un duplicado exacto de todas las otras celdas. Por tanto es posible matemáticamente calcular la capacidad volumétrica de tinta que pueden llevar estos cilindros. Primero se deben de conocer las medidas correctas del tipo de celda que se planea usar. Las formas más comunes de celdas son:

HEXAGONAL

PIRAMIDAL

TRIELICOIDAL

CUADRANGULAR

HEXAGONAL La celda Hexagonal tiene ángulos más abiertos, con buena entrega de tinta y la posibilidad de ser cromo plateada o recubierta de cerámica de forma eficiente.

PIRAMIDAL La celda Piramidal es una pirámide invertida, que termina en un extremo de 5 micrones o menos. Es frecuentemente usada como rodillo escurridor en el sistema de dosificación.

TRIELICOIDAL La celda Trielicoidal es una línea ininterrumpida inscrita en un ángulo recto de 45 grados con respecto al eje del rodillo, principalmente usado en aplicaciones de recubrimientos de fluidos viscosos.

CUADRANGULAR La celda Cuadrangular tiene la forma de una pirámide truncada invertida con el fondo cortado. Con la mejoría de otras características y más versatilidad, el uso de esta celda ha crecido con el empleo del rodillo raspador y los sistemas de cuchillas dosificadoras.

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Cuidado y limpieza de los rodillos de Anilox

Los rodillos Anilox es el componente de la prensa más importante para dar una correcta impresión y son fabricados con precisión y como con cualquier instrumento de precisión, siempre se deben manipular con mucho cuidado. Aunque el grabado esta protegido por el cromado o por un revestimiento cerámico, se pueden causar daños al rodillo que pueden manifestarse en el.

USANDO LA SOLUCION LIMPIADORA CORRECTA. Una buena solución limpiadora flexo (normalmente un detergente suave) mezclada con agua tibia con una temperatura entre 32 grados y 34 grados debe ser circulada por el sistema de tintas tan pronto come sea posible después de terminar un trabajo.

Precaución: No se usen soluciones con agentes cáusticos ni bases acidas severas. Dichos limpiadores reducen la vida de los rodillos. No someta los rodillos a agua con temperaturas superiores a las recomendadas. Puesto que las temperaturas altas pueden secar la tinta en las celdas de los rodillos Anilox, y si esto ocurre, los rodillos serán muy difíciles de limpiar. Se debe usar un cepillo fino para cepillar la superficie de los rodillos. Una acción circular limpiara todas las partículas de tinta y basura de las celdas. Aun y si el cepillo no penetra completamente hasta el fondo de las celdas de los rodillos con trabajos de lineajes mas finos, la agitación vigorosa si desalojara la tinta y otras partículas de las celdas puedan ser limpiadas.

Cepillos de Bronce o acero inoxidable ¿Cuál es el correcto? La superficie del rodillo Anilox debe ser limpiada con un cepillo fino siempre y cuando no va ser usado por un periodo largo. Se recomienda que se limpie el rodillo por lo menos una vez al día. Los rodillos cromados deben ser lavados solamente con un cepillo de bronce. Los rodillos con revestimiento cerámico o los rodillos grabados con laser deben ser lavados solamente con un cepillo de Acero Inoxidable y deben ser limpiados con la misma solución limpiadora que se usa para los rodillos cromados. Nunca se debería usar cepillos de bronce para los rodillos cerámicos porque los

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Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión cepillos de bronce son más suaves que la superficie cerámica, y pueden rellenar las células con partículas de bronce. También se pueden usar los cepillos mecánicos o neumáticos.

NO OLVIDAR ENJUAGAR Todas las superficies del rodillo deben ser enjuagadas por completo después de ser lavado para asegurar que todo el detergente y la solución limpiadora hayan sido removidos.

Se recomienda que se sequen los rodillos limpiadores con alcohol para remover toda la humedad.

CUIDADO DE LOS RODILLOS Se debe hacer una inspección diaria del rodillo anilox para determinar el desgaste, daño y el relleno de los residuos de tinta, y también para verificar la eficiencia de la limpieza. Para revisar las células se recomienda usar un lente de aumento con un poder de 30 o 100 con luz.

La limpieza completa y rutinaria de los rodillos anilox extenderá la vida de los rodillos y también ayudara a mantener un consistente y alto nivel de calidad del impreso.

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5.- Elaboración de Clichés PLANCHAS DE FOTOPOLIMERO

Los fotopolímeros son materiales plásticos sensibles a los rayos UV (luz ultravioleta). Las planchas flexográficas de fotopolímeros se elaboran mediante un proceso fotodirecto. Negativos fotográficos de alto contraste para la elaboración de planchas se preparan mecánicamente o mediante el uso de un laser computarizado. Se coloca el negativo sobre una hoja de fotopolímero y se expone a rayos UV. La película negativa funciona como una máscara, permitiendo que los rayos UV penetren sólo en las áreas de imagen. En las partes e xpuestas a la luz UV, el fotopolímero se polimeriza, es decir, se endurece o se vuelve insoluble, mientras que el fotopolímero protegido de la luz UV, permanece sin curar. Después de la exposición, se lava la plancha se fotopolímero con cepillos y un sol vente para retirar el material no expuesto. El material curado (polimerizado), queda como una imagen en alto relieve la cual forma la superficie de impresión de la plancha. Las numerosas ventajas de los fotopolímeros en comparación con las planchas de caucho, han revolucionado el mundo de la impresión flexográfica.

Estabilidad dimensional; no se estira ni se encoje. La elongación es mayor pero es más fácil de anticipar o predecir. Mayor uniformidad; el espesor es uniforme; no es necesario rectificar la plancha mediante respaldo Mayor fidelidad de reproducción; El proceso fotodirecto reproduce el arte original con fidelidad Mayor duración; las planchas de fotopolímero duran más en la prensa Mejor Control; el proceso de elaboración de planchas de fot opolímero es sencillo y fácil de controlar Más Económicas; las planchas de fotopolímero pueden ser menos costosas que el costo del gravado, el molde, la matriz, y el caucho, y puede requerir menos trabajo y menos tiempo Equipos accesibles; la inversión requerida para la compra de equipos es baja

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6.- Pantones ¿Qué es un Pantone? En un sistema o guía de colores patentada por la empresa del mismo nombre y que sirve de sistema de control de color para las artes graficas. La guía de color Pantone es una referencia internacional para seleccionar, especificar, igualar y controlar el color de las tintas en el producto impreso. Por decirlo en un lenguaje claro, es un medio de comunicación común entre profesionales de las artes gráficas para imprimir un color en concreto.

La Guía Pantone consiste en más de 1100 colores d iferentes impresos en distintos sustratos: sobre papel estucado, sobre papel absorbente y sobre papel mate. Aparece debajo de cada color la formulación correspondiente, indicando las proporciones para conseguir en máquina de imprimir el mismo resultado que se muestra en la guía. Desde que se editara en 1963 la primera guía, han ido apareciendo diferentes variantes acordes a los adelantos tecnológicos en el sector gráfico.

Esquema de una guía o paleta Pantone

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7.- Copa Zhan Viscosidad El grado en que un líquido resiste una tendencia a fluir se define como viscosidad.

Copas de Flujo El paso de flujo a través de un orificio puede utilizarse a menudo como una medida y clasificación relativa de la viscosidad. La viscosidad cinemática medida se expresa normalmente en segundos de tiempo de flujo, que pueden convertirse en centistokes mediante una calculadora de disco de viscosidad.

Copas de Inmersión Basadas en el mismo principio que las copas de flujo, las copas de inmersión (Frikmar, Zahn, Shell, etc.) pueden utilizarse para realizar una medición rápida de la viscosidad en la tienda o punto establecido por el cliente. Equipo de acero inoxidable fácil de usar para medir rápidamente la viscosidad de los productos en el lugar o durante la producción. Para empezar, la copa se sumerge en el producto que se quiere medir y, a continuación, se vacía por el orificio. Equipo de acero inoxidable fácil de usar para medir rápidamente la viscosidad de los productos en el lugar o durante la producción. Para empezar, la copa se sumerge en el producto que se quiere medir y, a continuación, se vacía por el orificio. La viscosidad cinemática medida se expresa generalmente en segundos(s) de tiempo de flujo, que pueden convertirse en centistokes (cSt). Hay cinco orificios diferentes para realizar mediciones de entre 5 y 1840 cSt

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DESCRIPCIÓN COPA DE IMERSIÓN DE VISCOSIDAD N°1 COPA DE IMERSIÓN DE VISCOSIDAD N°2 COPA DE IMERSIÓN DE VISCOSIDAD N°3 COPA DE IMERSIÓN DE VISCOSIDAD N°4 COPA DE IMERSIÓN DE VISCOSIDAD N°5

RANGO EN DIAMETRO CENTISTOKES DE ORIFICIO

APLICACIÓN

60 max.

0.08 "

LÍQUIDOS MUY DELGADOS

30-230

0.11 "

ACEITES DELGADOS, MEZCLA DE PINTURAS, LACAS

150-830

0.15 "

ACEITES MEDIANOS, MEZCLA DE PINTURAS, ESMALTES

230-1.100

0.17 "

LÍQUIDOS VISCOSOS Y MEZCLAS

460-1.800

0.21 "

LÍQUIDOS EXTREMADAMENTE VISCOSOS Y MEZCLAS

Copas de viscosidad, tabla de referencia como información solamente. Tipo de copa

Tiempo Aceite Cinemática** Tiempo de (segundos) estándar Viscosidad drenaje** recomendado (cSt) (segundos) Mínimo Máximo Mínimo Máximo Rango (cSt)

DIN 4

96

683

25

150

S200

460

101.5

ISO 3

7

42

30

100

S20

34

82.5

ISO 4

34

135

30

100

N35

66

47

ISO 5

91

326

30

100

N100

230

71

ISO 6

188

684

30

100

S200

460

68

ASTM 1

10

35

55,5

106,5

N10 ó C10*

17

69,5

ASTM 2

25

120

35,5

87,5

S20 ó C20*

34

41,5

ASTM 3

49

220

28

102

S60 ó C60*

120

58,5

ASTM 4

70

370

23

101

S60 ó C60*

120

35,5

ASTM 5

200

1200

18,5

101

S200 ó C200*

460

40

ZAHN 1

5

56

33,5

80

N10 ó C10*

17

44,5

ZAHN 2

21

231

20

80

S60 ó C60*

120

48

ZAHN 3

146

848

20

80

S200 ó C200*

460

47

ZAHN 4

222

1110

20

80

S200 ó C200*

460

36

ZAHN 5

460

1840

20

80

N350 ó C350*

850

36,5

AFNOR 2,5

5Cps

140Cps

30

250

S60

120

***

AFNOR 50Cps 1100Cps 4

20

300

S200

460

***

AFNOR 510Cps 5100Cps 6

30

300

S600

1600

***

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Hugo Vázquez A. Apuntes del Proceso de Impresión * Los prefijos ‘S’ y ‘N’ indican viscosidad dinámica, viscosidad cinemática y densidad a diferentes temperaturas; el prefijo ‘C’, se refiere a vis c o s i d a d cin em ática y tiem po de d renaj e a 25ºC (77ºF) para c op as Zahn , Ford y Sh ell. ** La vis co sidad cinem ática y lo s tiem po s de d renaje menc ionad os más arrib a so n valores aprox imad os a 25ºC (77ºF). Los valor es exacto s se p resentarán en la bo tella de aceite estánd ar. *** Únic amen te para com paracio nes.

Imagen de una Copa Zhan

Hugo Vázquez Avalos 1ª Revisión Julio del 2010

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