FABRICA DE PANELES DE YESO Y CARTON 1. OBJETIVO DEL PROYECTO El objetivo del presente proyecto corresponde a la instalación de una planta industrial de fabricación fabricació n de paneles de yeso – cartón, en el barrio industrial Fundiciones en la localidad de Tongoy en la comuna de Coquimbo, abasteciendo a todo el Norte de Chile y dada su ubicación estratégica cercana al puerto, acceder a mercados internacionales.
2. INTRODUCCION El proyecto que a continuación se expone, expone, trata de la construcción de una industria que fabricará fabricar á paneles de yeso – cartón, que se localizará en un predio de 17.100 m², conformado por dos lotes, dentro del Barrio Industrial Fundiciones, en la localidad de Tongoy, comuna de Coquimbo El yeso- cartón es un producto de un amplio espectro de uso en la construcción de todo tipo de viviendas unifamiliares, edificios e industriales. Su estabilidad dimensional ante cambios de temperatura, su terminación superficial y su buen comportamiento como retardador de fuego, producto del contenido de agua natural en la materia prima, lo hace un producto cada vez más requerido en la construcción. En Chile existe con fabricación propia desde hace más de 60 años y las dos fábricas existentes están ubicadas en Santiago, Región Metropolitana, específicamente en la Comuna de Puente Alto y utilizan materia prima extraída del Cajón del Maipo. Desde esta ubicación abastecen a todo El mercado nacional. Este nuevo proyecto se instalará en la Cuarta Región y será por tanto la abastecedora natural de todo el Norte de Chile, utilizando materia prima extraída de su misma región , permitiendo un abastecimiento oportuno de gran calidad y liberando carga de transporte desde la zona Central de Chile. Además de lo anterior, dada la ubicación estratégica cercana a puerto sobre el Pacifico, podrá acceder a mercados internacionales. La tecnología y equipamientos considerados en el proyecto NOVOCHILE es del más alto estándar a nivel mundial, cumpliendo por tanto con los más exigentes estándares medioambientales requeridos en los mercados internacionales.
3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO El proyecto constituye un aporte concreto al desarrollo local y regional, ya que su construcción construcci ón como la única Planta de yeso - cartón en la zona norte y de alto estándar, genera empleos directos e indirectos a la población local, utiliza materia prima de la zona y fomenta el desarrollo del área industrial en una zona zona planificada para dicho uso, realzando la posición estratégica, cercana al puerto, para atracción de otras inversiones económicas en el área.
4. CONDICIONES DE EMPLAZAMIENTO 4.1.
LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO
La Fábrica de Paneles de Yeso - Cartón se emplazará en la localidad de Tongoy sobre un terreno aproximado de 17.100 m 2 en un terreno constituido por dos lotes; el lote 2 de 7.200 m 2, que se encuentra ubicado en la calle Fundición N° 800 y el Lote N° 3 de 9.400 m 2, el cual está localizado en la calle Fundición N° 860, su número de Rol es 02501 -00014 En la siguiente tabla, se presentan las coordenadas de los vértices del proyecto en evaluación.
Tabla II- 1: Coordenadas de ubicación del Proyecto PUNTO
COORDENADAS UTM WGS 84 Norte Este
A
6.649.232
260.851
B
6.649.168
260.713
C
6.649.065
260.743
D
6.649.117
260.888
En el siguiente plano, se identifica la localización del proyecto.
5. DESCRIPCIÓN DE PARTES Y OBRAS FÍSICAS En términos generales el proyecto, estará compuesto por un galpón donde se encontrara la planta de producción, también poseerá dependencias administrativas y de servicios para los trabajadores. Por otra parte, el proyecto contempla una bodega de producto terminado y una bodega de papel. No considera niveles subterráneo, solo el pozo de agua se encuentran soterrado. Así mismo considera estacionamientos, un área de acopio de materias primas, patio de camiones, sector de estacionamientos en superficie, áreas verdes y áreas de circulación interior. Cabe mencionar, que en uno de los lotes existen estructuras construidas por una industria preexistente en el lugar y que parte de ellas serán remodeladas y
readecuadas para el presente proyecto, como se señala más adelante. En la siguiente figura se aprecia emplazamiento general del proyecto.
Configuración general del proyecto
5.1.
SUPERFICIES
La superficie del área del proyecto es de 17.100 m2 en donde se considera una superficie total construida de 5.622 m 2, las cuales se desglosan en superficie existente a utilizar de 1.694 m² y una superficie a edificar de 4.001 m 2 que
corresponde a la planta de producción, zona de molienda, calcinación y casino las cuales se presentan en las tablas siguientes:
Superficie del área del proyecto
Superficie en m2
Lote Lote N°2 Lote N°3
7.700 9.400
Superficie total del área del proyecto
17.100
Superficie existente a utilizar
Superficie en m2
Área Bodega Producto Terminado Baños y Camarines Personal Bodega de Papel Oficinas Portería
900 19 477 180 17
Total Superficie Existente
1593
Superficie a edificar Área
Superficie en m2
Galpón de producción Zona de molienda y calcinación Casino Bodega de Residuos Peligrosos
3720 180 101 28
Total superficie a edificar
4029
6. INSTALACIONES El conjunto de las instalaciones se componen fundamentalmente de las siguientes partes: A. B. C. D. E. F. G. H. I. J.
Planta de producción Calcinación y molienda Bodega de productos terminados Bodega de papel Baños del personal Casino Oficinas administrativas Estacionamiento Portería Patio de carga
K. Patio de acopio L. Áreas verdes M. Rutas de peatones Con respecto a las naves correspondientes a la planta de producción, calcinación y molienda serán de hormigón armado. La estructura está conformada por dos niveles: nivel de cubierta y un pequeño altillo. Por otra parte la bodega de productos terminados, bodega de papel, baños del personal, casinos, oficinas administrativas y porterías son construcciones que se encontraban ya construidas en el área del proyecto.
6.1.
ACCESIBILIDAD AL PROYECTO
La ejecución del proyecto contempla dos accesos localizados en Av. Parque Fundición. Uno de ellos opera de ingreso y egreso de vehículos livianos y camiones con producto terminado, el segundo solo permitirá el ingreso y egreso de camiones con materias primas al área de acopio de estos productos. En la siguiente figura, se identifican los accesos mencionados.
6.2.
SERVICIOS
Los principales servicios con los que cuenta la planta se describen a continuación.
A. Agua Potable y Alcantarillado de Aguas Servidas B. Evacuación de Aguas Lluvias C. Electricidad La propiedad se estima tendrá una capacidad de potencia instalada de 5,4 KW con un total de 40, 92 KW con una instalación de alumbrado público, Fuerza motriz, subestación, etc.
D. Gas E. Sistema de Seguridad contra Incendios Extinción Se desarrolla a través de un sistema de rociadores que consiste en una red de cañerías que recorren toda la instalación, conteniendo agua presurizada. Estas cañerías alimentan los rociadores que están distribuidos de acuerdo a NFPA 13 por toda la bodega de Papeles y que en caso de incendio, en forma automática, romperán su sello (bulbo) por efecto de la temperatura generada liberando agua y permitiendo sofocar dicho fuego. Por último, también se implementarán extintores portátiles. El agua para la alimentación de las distintas redes se obtendrá del pozo agua que se encuentra en el área del proyecto. El cual posee un régimen consultivo de 1l/seg Detección El sistema planteado consiste en una red de sensores, monitoreada y supervisada por una central de incendios direccionable. Los detectores serán del tipo fotoeléctrico, térmico o fototérmico dependiendo su ubicación de acuerdo al tipo de riesgo y sector dentro de la bodega de papeles.
F. Plan de emergencia En la calificación industrial se adjunta procedimiento de emergencia de la Industria de fabricación de planchas de yeso-cartón. Ver Anexo G
G. Extracción de Basuras Los residuos generados en la operación por los 37 trabajadores del proyecto serán almacenados en un contenedor de 200 Lt (Ver figura II-7), que estará localizado a un costado de la cocina del casino. Este lugar será techado para evitar la lluvia y las altas temperaturas. El retiro de los residuos se efectuara dos veces a la semana por el camión municipal.
H. Estacionamientos El proyecto cuenta con 17.100 m 2 de superficie de los cuales 5.622 m 2 estarán construidos, el titular contempla una superficie de 597 m 2 para la implementación de 18 estacionamientos de los cuales 1 será para discapacitados .
I. Áreas verdes El proyecto contará con una superficie de áreas verdes de 610 m 2, los cuales serán arborizados con una cortina de eucalipto globulus cuya densidad arbórea será 2x2, por lo tanto se plantaran un total de 108 árboles en el área designada para este objetivo. Se opto por el eucalipto globulus debido a su fácil cultivo, rápido crecimiento y buena floración.
7. ETAPA DE CONSTRUCCIÓN La construcción del proyecto se realizará en 5 meses de trabajo, siendo el mes uno, junio de 2012 para finalizar en el mes de Noviembre del 2012. Durante este periodo se constituirán algunas actividades propias de la construcción del proyecto como: Habilitación del terreno, Obra Civiles e Instalaciones.
7.1.
Habilitación del terreno
En este caso se utilizaran las instalaciones que se encuentran en el área del proyecto como son las oficinas administrativas, baños y portería. Esta considerado además el replanteo topográfico y habilitación general del predio para las nuevas construcciones. Es importante señalar que se utilizaran baños químicos para el uso de los trabajadores en los frentes de trabajo. Los baños químicos serán retirados a lo menos una vez a la semana y su contenido se dispondrá con empresas especializadas y autorizadas por la autoridad sanitaria. En terreno se mantendrá un registro de los retiros de las empresas que realicen estos trabajos.
7.2.
Obras Civiles
Compuesta por un conjunto de fundaciones masivas, muros y pilares de hormigón armado, para las instalaciones de la planta; pavimentos interiores será de 6.075 m 2
para el tránsito vehicular y habilitación de área de estacionamientos de camiones y de vehículos livianos. Además del montaje de estructura metálica, tabiques y techumbres.
7.3.
Construcciones
Contempla la construcción de una planta de producción para la fabricación de planchas de yeso – cartón, la cual consiste en la instalación de un silo receptor de yeso, cinta transportadora, válvulas rotatorias, tambor de enfriador de capacho, elevador de capacho, silo de yeso calcinado, filtros de mangas, secador entre otros. Además se considera para esta actividad la instalación de los sistemas de agua potable y alcantarillado, electricidad, alumbrado y enchufes, telefonía, alarma y gas para la operación del proyecto. La Memoria Técnica de las Características de la Construcción de la Planta de producción de planchas de yeso- cartón se encuentra adjunta en el Anexo F, Calificación Industrial
7.4.
Mano de obra
Durante la construcción del proyecto, la dotación de mano de obra requerida, asciende a 40 personas. Los que trabajaran de lunes a viernes de 08:00 a 18:00 horas con una hora de Colación y los sábados si fuera necesario desde las 09:00 a 14:00 horas
8. ETAPA DE OPERACIÓN 8.1.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
La actividad de la Planta Industrial consiste en la fabricación de planchas de yesocartón. La planta tendrá una capacidad máxima de producción de 5 millones de m2/año de planchas de yeso-cartón. La fabricación de los productos tiene como materia prima principal el mineral de sulfato de calcio. Este mineral es sometido, primero a proceso de molienda y calcinación simultáneos y posteriormente el yeso obtenido es enfriado con aire ambiente y enviado a Silo de acopio para luego ser utilizado en la elaboración de placas de yeso cartón. Para ello el mineral es mezclado con agua y aditivos para elaborar la pasta con la cual se formarán los paneles de yeso-cartón, confinando esta pasta entre dos láminas de papel. Posteriormente las planchas son cortadas según los tamaños requeridos (espesor: 9-12, 5-15-25 mm; ancho: 600-900-1.200 mm y largo: desde 1,83 a 3,7 m) y sometidas a un proceso de secado. Finalmente, las planchas son transportadas a la línea de terminación, almacenadas y despachadas.
Etapa 1: Recepción de la materia prima e insumos La materia prima requerida para elaborar los productos es el mineral de sulfato
de calcio (CaSO 4x2H2O), comprado a diferentes proveedores. Se estima que la cantidad de camiones que llegarán a la planta, en período punta, es de aproximadamente 4 camiones tolva/día, con un horario de entrega de lunes a viernes entre las 09:00 – 17:30 horas y las 21:00 – 07:00 horas. El mineral es descargado de los camiones en cargadores frontales y trasladado al área de acopio. El área de acopio está localizada al aire libre y contará con un sistema de encarpado. Para ello se colocará una lona plástica cubriendo todo el material.
Etapa 2: Calcinación y Molienda Posteriormente la materia prima es trasladada, a una tasa de 10 ton/hrs, por correa transportadora cerrada montada sobre celdas de carga hacia una válvula rotatoria cerrada que alimenta el molino de calcinación y molienda (partículas entre 0 y 26 mm). Este equipo es de la más alta tecnología mundial y opera totalmente encapsulado, como resultado se obtiene yeso calcinado de alta calidad en una sola etapa. A continuación, el yeso calcinado es alimentado mediante una válvula rotatoria a un enfriador de tambor cuya función es enfriar el material molido y calcinado con aire ambiente. Posteriormente, este material es llevado por cinta transportadora a un elevador de capacho y descargado en el Silo de acopio de 200 m3.Todas las operaciones descritas son encapsuladas por lo que no existen emisiones al medio ambiente, salvo la evacuación de vapor de agua producto de la calcinación del yeso. El proceso involucrado en esta etapa utiliza Gas Licuado de petróleo (GLP) y/o Gas Natural a razón de 120 ton/mes. Con este combustible se genera el calor necesario para transformar el yeso (CaSO4+2H2O) en (CaSO4 + 11/2H2O) y se obtiene por tanto yeso calcinado con una finura inferior a malla 100 Tyler. Las emisiones de polvo generadas en el proceso y los gases de combustión son tratados en el colector de polvo. Todo el material ya sea fino o grueso recolectado en los filtros se reutiliza en el proceso, no existen materiales residuales producidos por esta calcinación. Los aditivos secos y húmedos empleados para la preparación de la pasta vienen en sacos de papel de 45,4 kg (100 lb) y tambores plásticos de 68 kg (150 lb), respectivamente. La descarga de los aditivos, desde los camiones, se realiza mediante grúas horquilla. El flujo de camiones que traen estos insumos es de 5 camiones/mes. El papel especial utilizado en la formación de las planchas viene en rollos de 1.280 mm de largo y 1,9 metros de diámetro. El papel proviene del extranjero y llega a la planta en contenedores, a razón de 5 contenedores/mes, el cual es descargado mediante grúas horquillas. El tipo de papel empleado, es un papel especialmente fabricado para este uso y es 100% reciclado con un gramaje promedio de 200 gramos/metro2.
Etapa 3: Preparación de la pasta En el mezclador se elabora la pasta para formar los paneles de yeso cartón.
Para preparar la pasta, el yeso proveniente del Silo de acopio de yeso calcinado es descargado a un estanque por medio de una válvula rotatoria y posteriormente a un tornillo alimentador, a una tasa de 6 ton/hora, y mezclado con agua y aditivos (secos y húmedos) en el equipo mezclador. Dado que el yeso está ávido de agua y la absorbe rápidamente este mezclador es muy pequeño y de alta eficiencia. El agua utilizada en esta etapa del proceso es obtenida de pozo propio a una tasa de 1,3 lt/seg. El agente espumante para producción de espuma es previamente preparado, adicionándole agua, en un sistema generador de espuma. Este sistema consiste en un estanque de almacenamiento de espuma de 200 litros, una bomba medidora y un generador de espuma (al cual se le agrega aire comprimido para mayor eficiencia en la generación de espuma). Los otros aditivos; almidón (usado como adhesivo), potasio (requerido para la fijación de la plancha), y agente plastificador de pasta (Sulfato de calcio di hidratado) son pesados y mezclados en estanques de preparación con agitador. La solución de aditivos es transferida a un estanque de almacenamiento y agregada al mezclador por bombas hidráulicas. El aditivo acelerador es el yeso crudo (di-hidratado), el cual se adiciona al proceso para acelerar la recristalización del yeso. El yeso crudo debe ser procesado para proporcionar las partículas pequeñas necesarias y es obtenido del colector de polvo de los recortes finales. Estas partículas finas actúan como acelerador de fragüe, las cuales retornan al proceso. La pasta resultante del proceso de mezclado tiene una consistencia espesa y es, posteriormente, transferida por gravedad a la estación de formado de las planchas.
Etapa 4: Formación de las planchas yeso-cartón Para la formación de las planchas se requiere de un papel especial. Este papel viene en rollos y existen 4 posiciones del papel con capacidad de 2 rollos cada una. Cada conjunto de posiciones de papel, una para la cara superior y otra para la inferior, está diseñada para acomodar 2 rollos de papel de 1.800 mm de diámetro. El papel es alimentado a la estación de formado de las planchas mediante un sistema automático, donde el papel es tensado, secado (el papel absorbe humedad del ambiente) y plegado. Esta operación se realiza en forma continua. Una mesa soporta el mezclador y guía la cara inferior del papel para recibir la pasta. La pasta ya preparada se esparce sobre la cara inferior del papel y se aplica adhesivo a los bordes. La plancha se somete a presión y queda sellada por ambas caras. Las planchas que salen de la estación de formado son transportadas en una cinta de formado, de 50 m de largo, donde alcanzan el fraguado requerido para ser cortadas.
Etapa 5: Corte de las planchas Las planchas son cortadas a las dimensiones requeridas. El corte de las planchas
se realiza con un cuchillo rotatorio. El sistema se controla electrónicamente y puede ser ajustado para cortar un número específico de planchas a una longitud y espesor requeridos. Posteriormente las planchas pasan por un acelerador con rodillos, que tiene la función de tirar las planchas cortadas fuera de la corriente después de un determinado número de cortes realizados. Esta acción proporciona el tiempo suficiente, entre grupos de planchas, para permitir el movimiento lateral en el transferidor de humedad. Entre el acelerador y el inversor/transferidor de humedad, está la seleccionadora de planchas, donde las planchas con defectos, y que podrían causar algún problema en el secador, son rechazadas y vuelven al proceso. Las planchas que son aceptadas pasan al inversor/transferidor de humedad de planchas (que invierte las planchas para transferir la humedad). Finalmente las planchas son trasladadas, mediante mesa transportadora, al secador.
Etapa 6: Secado Esta etapa consiste en la evaporación del exceso de agua que contienen las planchas. Para secar las planchas se utilizará un secador con sistema multideck. En este sistema es posible secar las planchas en 8 niveles de forma simultánea. Además, el secador cuenta con 8 zonas de secado, cada una de ellas con recirculación de aire caliente para producir la salida del vapor de agua. Las zonas de secado estarán equipadas con un quemador. El combustible utilizado será gas licuado y/o gas natural, con un consumo estimado de 3024 Kcal/m 2. La evacuación de los gases se realiza a través chimenea, la cual se localiza a 3 metros de altura sobre el galpón, los gases evacuados son vapor de agua producto del secado de placas.
Etapa 7: Terminación Las planchas secas son recibidas, desde la sección cascada del secador (diseñada para descargar las planchas con el mínimo de presión), en una transportadora de planchas secas, la cual acomoda 2 planchas por lado y lado. La transportadora es manejada a la misma velocidad que la descarga de la cascada. Posteriormente las planchas secas son trasladadas a una estación de transferencia donde se agrupan de a pares. Desde allí pasan a la sección de cinta de transferencia seca que abarca la puerta de emergencia de rechazo, la embaladora y la sección de rechazo. La plancha es movida de lado a través de la cinta de transferencia seca hasta que entra a la embaladora. Entonces las planchas son embaladas de a dos y llevadas a la sección de rechazo, la cual está localizada al final de la cinta de transferencia seca.
Las planchas rechazadas van a un elevador de planchas rechazadas. Estas planchas se utilizan como separadores de pila en el área de almacenamiento de las planchas o vuelven al proceso productivo, ya que corresponden a yeso idéntico al yeso en estado natural. Las planchas no rechazadas dejan la cinta transportadora y entran al alimentador de pila. El alimentador iguala los bordes de la plancha y la mueve dentro del ordenador de planchas. El ordenador de planchas recibe las dos planchas apiladas y prensa juntos los extremos, recorta con sierra los bordes de la plancha a una longitud determinada. Una cinta puede ser aplicada para facilitar el manejo de la plancha durante el tránsito de ésta. Un colector de polvo recolecta el material recortado de los bordes de la plancha. Este colector está localizado en el área del sistema de aditivo húmedo y parte del material es alimentado al acelerador con el resto retroalimentado en el sistema de mezcla. Posteriormente, la plancha es apilada en un apilador que es controlado por PLC y que tiene una estación con operador, lo cual permite cambiar el número de planchas que serán apiladas como las diferentes longitudes de los productos. Una máquina corta y perfora la plancha en largos de 1.200 mm, lo cual permite el fácil plegado en los espaciadores usados para facilitar el apilamiento.
Etapa 8: Almacenamiento y despacho Las planchas serán apiladas, mediante grúas horquilla, en pilas de 1,5 metros de altura. Estas pilas serán separadas entre ellas por planchas que han sido rechazadas durante el proceso productivo. Las planchas serán almacenadas en un área de almacenamiento de producto terminado (ver plano Layout General en el Anexo E). Los despachos de los productos se realizarán de lunes a viernes, entre las 08:00 y 18:00 horas. El flujo de camiones estimado será de 4 camiones/día. En la siguiente figura se presenta el diagrama de flujo del proyecto
8.2.
MATERIAS PRIMAS
Las materias primas que se mantienen en Stock y que son utilizadas en el proceso productivo de elaboración plancha de yeso-cartón se presentan en el siguiente cuadro
Materias primas Materia prima y/o producto almacenado en el lugar (*)
Cantidad almacenada (Máx stock mensual)
Tipo de envase/Forma y Lugar de Almacenamiento
Materias primas e insumos: Sulfato de Calcio (CaSO4xH2O) Aditivos secos: Almidón de maíz Sulfato de potasio Agente plastificador de pasta (yeso molido) Aditivos húmedos: Agente espumante •
•
•
•
1.000 Ton
A granel/A piso/Patio
8.000 Kg 4.800 Kg 8.000 Kg
Sacos de polipropileno de 25 kgs cada uno/A piso/Galpón de Producción
400 Kg
Papel especial
150 Ton
Adhesivo
1.200 Kg
Productos Planchas yeso-cartón
400.000 m2
Contenedores plasticos de 1000 lts/Sobre pallet/Galpón de Producción Bobinas de 4 ton (1,9 m de diámetro y 1.280 mm de largo)/A piso/Bodega de Papeles Contenedores plasticos de 1000 lts/Sobre pallet/Galpón de Producción Sobre planchas rechazadas/Bodega producto terminado
MAQUINARIA El listado de las maquinas involucrados en el proceso productivo se presenta a continuación:
8.3.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Silos receptores de yeso con alimentador vibratorio y colector de polvo: Silo Alimentador vibratorio Colector de polvo (CP-1) Cinta transportadora con pesaje Válvulas rotatorias Molina & Calcinador Colector de polvo (CP-2) Ventilador de salida Gen de aire caliente Ventilador Tambor de enfriador de yeso con ventilador de aire frio y colector de polvo: Tambor enfriador Colector de polvo (CP-3) Ventilador de aire Frío. Elevador de capacho Silo yeso calcinado Colector de polvo (CP4) Ventilador de salida Tornillo alimentador Sistema generador de espuma Estanque de almacenamiento Sistema para otros aditivos: Estanque preparación con agitador Estanque de almacenamiento con agitador Cinta de formado Cuchillo Secador Cargador frontal Grúa horquilla Compresor de aire
Las características técnicas de los equipos y maquinarias se presentan en la Tabla 6 que se presenta a continuación.
Características técnicas de maquinarias equipos y herramientas
MAQUINARIAS, EQUIPOS O HERRAMIENTAS •
Nº
TIPO DE MAQUINARIA O EQUIPO
Silo receptor de yeso con alimentador vibratorio y colector de polvo:
Silo
1
Alimentador vibratorio
1
Colector de polvo (CP-1)
1
•
Cinta Transportadora con pesaje
1
•
Válvula Rotatoria
1
•
Molino & Calcinador
1
•
Colector de polvo (CP-2)
1
•
Ventilador Salida
1
•
Generador Aire Caliente
1
•
Ventilador
P. 0812 – EMI 0 –Marzo 2012
Andalué Ambiental S.A.
Capacidad: 15 ton, Material: Acero Tamaño piedra: Menor a 30 mm Capacidad alimentación: 10 ton/hrs Tamaño olla: 90 cm ancho x 1,9 m largo Tipo: Filtro de mangas Caudal: 2.000 m 3/hrs Potencia: 2,2 KW Residuo polvo: Menor a 30mg/m 3 Razón transferencia: 10 ton/hrs Tamaño alimentación : 0-26 mm Razón transferencia: 12 ton/hrs Tamaño alimentación : 0-26 mm Potencia: 1,5 KW Molino de Bolas Capacidad alimentación: 10 ton/hrs Tamaño alimentación : 0-26 mm Capacidad motor : 55 KW Clasificador : 5.5 KW Peso : 15.500 Kg Tipo: Filtro de mangas Caudal: 38.000 m 3/hrs Temperatura Salida: 160°C Dew Point (Punto de rocío/condensación): 80°C Residuo polvo: Menor a 30 mg/m 3 Caudal: 38.000 m 3/hrs Temperatura: 160°C Potencia: 132 KW Combustible: Gas licuado Presión Gas: 200 mBar Capacidad: 3,9 MW Temperatura operación: 600°C Caudal: 3.000 m 3/hrs Potencia: 18,5 KW
CAP II-37
MAQUINARIAS, EQUIPOS O HERRAMIENTAS •
Nº
Válvula Rotatoria 1
•
Razón transferencia: 10 ton/hrs Tamaño material : Menor a malla 100 Tyler Potencia: 1,1 KW
Tambor Enfriador de Yeso con ventilador de aire frío y colector de polvo
•
TIPO DE MAQUINARIA O EQUIPO
Tambor Enfriador
Colector de polvo (CP-3)
Ventilador Aire Frío
Cinta Transportadora
1
Potencia: 7,5 KW
1
Tipo: Filtro de mangas Caudal: 3.000 m 3/hrs Temperatura Salida: 85°C Dew Point (Punto de rocío/condensación): 54°C Residuo polvo: Menor a 30 mg/m3 Potencia: 1,1 KW
1
Caudal: 21.000 m 3/hrs Temperatura operación: 90°C Potencia: 22 KW
1
Razón transferencia: 20 ton/hrs Tamaño alimentación : Menor a malla 100 Tyler
•
Elevador de Capacho
1
Razón transferencia: 20 ton/hrs Altura: 18 m Potencia: 5,5 KW
•
Silo Yeso Calcinado
1
Capacidad: 200 m 3
1
Tipo: Filtro de mangas Caudal: 1.500 m 3/hrs Temperatura Salida: 80°C Residuo polvo: Menor a 40 mg/m3
1
Caudal: 1500 m 3/hrs Temperatura: 80°C Potencia: 2,2 KW
•
•
Colector de polvo (CP-4)
Ventilador Salida
•
Válvula Rotatoria
1
Razón transferencia: 10 ton/hrs Tamaño material : Menor a malla 100 Tyler Potencia: 1,5 KW
•
Tornillo Alimentador
1
Flujo másico: 6 ton/hrs
Sistema generador de espuma: Estanque almacenamiento
1
Capacidad: 200 litros Material del estanque: fibra de vidrio
•
•
P. 0812 – EMI 0 –Marzo 2012
Andalué Ambiental S.A.
CAP II-37
MAQUINARIAS, EQUIPOS O HERRAMIENTAS •
Sistema para otros aditivos: Estanque preparación con agitador Estanque almacenamiento con
Nº
TIPO DE MAQUINARIA O EQUIPO
2 1
Capacidad: 1.500 litros Capacidad: 1.500 litros
•
Cinta de formado
1
Longitud: 50 m Ancho: 1.500 mm Tipo: goma de 16 mm de espesor Velocidad máxima: 11 m/min Velocidad mínima: 6 m/min
•
Cuchillo
1
Tipo: rotatorio (no perforante) Espesor producto: máx. 18 mm Largo producto: 1,80 m a 3,70 m
•
Secador (Se)
1
Ancho útil: 2.9 m Espesor plancha: 8 a 18 mm Nº de planchas lado por lado: 2 planchas Producción hora: 750 m 2/hrs Número de zonas: 8 Número de decks: 8 Tiempo secado: 29,5 minutos Combustible: Gas Licuado Calor requerido: 2.350.000 Kcal/hrs (2.735 KW) Capacidad máxima: 2.850.000 Kcal/hrs (3.300 KW) Presión Gas: 200 mBar Capacidad evaporación: 2,8 Ton H 2O/hora Longitud total secador: 21.6 m Control: PLC
•
Cargador frontal
1
Balde: 1 m 3
•
Grúa horquilla
2
Tipo: a gas Capacidad: 3 toneladas
•
Compresor de aire
1
Presión máxima: 100 lb/pulg 2
P. 0812 – EMI 0 –Marzo 2012
Andalué Ambiental S.A.
CAP II-37
8.3.
ACCIONES Y PLAN DE GESTIÓN DURANTE LA CONSTRUCCIÓN DEL PROYECTO
8.3.1. ESTRUCTURA ADMINISTRATIVA De manera de resguardar que el proyecto cumpla con los compromisos ambientales asumidos por el titular, se implementarán medidas de prevención y control que serán lideradas por la siguiente estructura administrativa:
Gerencia
Jefe de Proyecto Planta de Producción de Paneles de yeso – cartón
Encargado Ambiental
•
Gerente de Proyecto: Establecerá que en todos los contratos que se realicen para la ejecución y desarrollo del proyecto, se incorporen como parte de sus obligaciones, el cumplimiento de todas las medidas de mitigación ambiental aplicables a su correspondiente actividad y que fueron asumidas para su aprobación ambiental. El incumplimiento de dichas disposiciones será debidamente sancionado según se estipule en el contrato respectivo. Además se exigirá que la empresa contratada designe a un Encargado Ambiental.
•
Jefe de Proyecto: Vigilará a través de las inspecciones técnicas a la obra y de acuerdo a lo informado por el Encargado Ambiental, del cumplimiento de las obligaciones contraídas en el contrato respectivo, siendo de su responsabilidad sancionar o dejar establecido en el libro de obra las observaciones correspondientes.
•
Encargado Ambiental: A fin de resguardar el cumplimiento de los compromisos previstos y no previstos, se designará un Encargado Ambiental el que tendrá las siguientes funciones: − Representante Ambiental del jefe de proyecto (interlocutor válido del Contratista), el que deberá reportar periódicamente la efectividad del control ambiental, así como también será el responsable de recomendar las medidas adecuadas para corregir o mitigar cualquier eventualidad ambiental. − Deberá informar y orientar al personal sobre las obligaciones ambientales que rigen el contrato de la obra y de los alcances de los compromisos ambientales que quedarán establecidos en la RCA. −
Todo el personal deberá participar (por una vez) de una charla de inducción, antes de iniciar las faenas, quedando en conocimiento de las restricciones y obligaciones que se
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asumen al trabajar en el proyecto. Además ante cualquier duda que se presente en terreno respecto del manejo ambiental de la obra, debe ser consultado con el Encargado Ambiental.
8.3.2.
MEDIDAS GENERALES DE CONTROL
De acuerdo al sistema de gestión ambiental propuesto para el desarrollo de la obra, el Encargado Ambiental designado mediante contrato y supervisado por el Jefe del Proyecto, será el responsable de dar cumplimiento en terreno de lo siguiente: Horario de trabajo: Los trabajos de construcción se efectuarán en días hábiles de lunes a viernes de 08:00 a 18:00 horas y día sábado de 09:00 a 14:00Hrs si es necesario. Aseo y Presentación de la obra: Se mantendrá la obra y sus alrededores aseados y sin desperdicios provenientes de la faenas, para lo cual se dispondrán recipientes en diferentes puntos perfectamente visibles, para recolectar los desechos de la obra. Los recipientes serán pintados de distintos colores para clasificar los desechos de la obra; y serán vaciados y repuestos en forma periódica. Se prohibirá el estacionamiento y espera de camiones en la vía pública, por cuanto se definirá un área de estacionamientos para camiones y vehículos de trabajadores al interior del predio en construcción Instalación de Faenas y Construcciones provisorias : En este caso se utilizaran las construcciones existentes en el ‘área del proyecto como son las oficinas administrativas, bodega de papel, baños, casino y bodega de producto terminado. A c er as y v ías : Durante todo el período de construcción se mantendrán las aceras y calzadas que enfrentan a la obra limpias en forma permanente, libre de materiales de construcción y con las señalizaciones que sea necesario instalar para advertir a los usuarios respecto a la realización de trabajos de construcción. Información de Contacto para la com unidad : Durante todo el período de construcción se mantendrá en el acceso del proyecto un aviso dirigido a facilitar la información de los vecinos y la canalización de sus inquietudes.
Estimado Vecino, Para la construcción de este proyecto se ha implementado un Sistema de Gestión Ambiental que contempla un conjunto de medidas dirigidas a minimizar las molestias a la comunidad. Para contactarnos se ha dispuesto el siguiente Número Telefónico: XXXXXXX y correo electrónico
[email protected] (perteneciente a Encargado Ambiental de la obra) con el propósito que usted pueda manifestar sus dudas e inquietudes al respecto. Le saluda atentamente, EMPRESA CONSTRUCTORA
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2.7.3
PROCEDIMIENTOS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS Y SEGURIDAD
A la empresa que se adjudique la construcción de este proyecto, se le exigirá la presentación de un Manual de gestión de prevención de riesgos, el cual será de conocimiento de todos los trabajadores (incluidos subcontratos) que participen de la construcción de este proyecto.
2.7.4
PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN
2.7.4.1 Material Particulado Durante el desarrollo de las obras se implementarán las siguientes medidas de control, con el objetivo de reducir la emisión de polvos fugitivos generado por las actividades constructivas del proyecto. 1. Se humectarán las vías internas no pavimentadas a lo menos 5 veces al día, siempre y cuando las condiciones climáticas así lo ameriten. Para este efecto, se implementará un camión aljibes previo al inicio de las obras, cuya capacidad y cantidad de agua garantice el incremento de la humedad basal de las vías en a lo menos 2 veces. Para la estimación del aporte de agua necesario, se utilizó un valor de humedad promedio de referencia de 2,5% para un suelo extremadamente seco. Con ello y considerando 1 m2 de superficie, por una profundidad del 10 cm se tiene que la cantidad de agua contenida en él es: 0,1 m3 de suelo x 2,5% de Humedad = 0,0025 m3 de Agua De esta manera, para conseguir una eficiente de abatimiento del 68,7% se aumentará a 0,005 m3 (el doble) el agua contenida en el terreno por metro cuadrado de suelo, incrementando la humedad basal del suelo a lo menos el 5%. Considerando lo anterior, el proyecto contempla contratar un camión aljibes, con una capacidad de 8 m3 de agua y se ajustará su caudal de riego a 5 L/m2, para que, de esta manera, el camión realice 5 pasadas diarias. 2. Se instalará malla raschel o algún otro material que cumpla con las mismas propiedades en la retención de polvo hacia los sectores aledaños en donde se encuentren viviendas que puedan ser perjudicadas. 3. Se compactará y estabilizará con gravilla las áreas de tránsito más frecuentes de maquinarias y vehículos al interior del predio, especialmente en el acceso y salida, la que se mantendrá con humectación constante con aplicación de agua por riego 5 veces al día, siempre y cuando las condiciones climáticas así lo ameriten. 4. El interior de la obra se mantendrá aseada y sin desperdicios mediante la colocación de recipientes recolectores, convenientemente identificados y ubicados
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5. El material de escombro se transportará en camiones con la tolva cubierta mediante lona hermética, impermeable y sujeta a la carrocería y se exigirá que todos los vehículos utilizados se encuentren con su revisión técnica al día 6. Se limitará la velocidad de circulación de los vehículos a 20 km/hrs en las vías interiores del recinto. 7. Por último, las faenas de limpieza que se realizarán durante cada actividad, como es el caso del barrido y levantamiento de escombros, se efectuarán previa humectación del sector.
2.7.4.2 Humo El Encargado Ambiental se preocupará de impedir que dentro de la obra se ejecuten quemas de madera u otros materiales combustibles, de tal manera de no producir emanaciones de humo u otro gas tóxico o molesto. Asimismo, cuando se proceda a la limpieza o despeje del terreno, se evitará efectuar quemas o roces para eliminarlas.
2.7.4.3 Ruido Según lo señalado en el Estudio Acústico adjunto en el Anexo C, los niveles de ruido proyectados para la construcción y operación del proyecto cumplen con la normativa evaluados de acuerdo al límite diurno del D.S.146/97 del MINSEGPRES. A modo preventivo y con el objeto de asegurar cumplimiento normativo, se efectuarán mediciones del nivel de ruido en la etapa operación del proyecto, donde se realizará una campaña de verificación de niveles de ruido al inicio de la puesta en marcha de la planta, mediante el procedimiento establecido en el D.S.146/97 del MINSEGPRES para obtener el Nivel de Presión Sonora Corregido (NPC).
2.7.4.4 Manejo de Combustibles y Compuestos Peligrosos El transporte de combustibles y compuestos peligrosos, será realizado en vehículos que deberán cumplir las siguientes disposiciones señaladas por el D.S. N° 298/94 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones Los compuestos volátiles o peligrosos como aceites, aditivos, lubricantes, pinturas y barnices, estarán almacenados en recipientes herméticos (tambores), resistentes a presiones y golpes, donde cada envase estará debidamente rotulado, indicando el tipo de compuesto que contiene. Serán acopiados en un recinto especialmente acondicionado para tal efecto, el que se ubicará alejado de los principales frentes de trabajo y tendrá las siguientes características:
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Superficie conformada por un radier de hormigón, sobre la cual se levantará una caseta que será construida con materiales incombustible, con cubierta de pizarreño o planchas de fibra para controlar temperatura. Dos de sus paredes opuestas tendrán malla tipo gallinero en su mitad superior para mantener ventilado el recinto. Los equipos e instalaciones eléctricas de los recintos de almacenamiento, deberán ser a prueba de explosión.
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Puertas permanentemente cerradas con candado para evitar ingreso de personas no capacitadas en la manipulación de estos compuestos.
En cuanto a las condiciones de seguridad del recinto de almacenamiento, se adoptarán las siguientes medidas: •
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Los tambores se dispondrán sobre atriles metálicos, que además en la zona de descarga tendrá un pretil plástico impermeable, cubierto por una capa de arena de un espesor adecuado para absorber los eventuales derrames fugas o pérdidas al trasvasijar el combustible, que no estará conectados con desagües de aguas lluvias, alcantarillado ni lugares en que puedan provocar contaminaciones. Señalización externa con letreros advirtiendo del riesgo de incendio, tales como: INFLAMABLES - NO FUMAR, NI USAR LLAMAS ABIERTAS, los cuales deben ser visibles a lo menos a 3 metros de distancia. Colocación de al menos un extintor de polvo químico de 10 Kilos en el exterior del local, tal como se observa en la Figura siguiente.
Figura II-11: Recinto Para el Almacenamiento de Combustible y Compuesto Volátiles
En caso de producirse un accidente de derrame o descarga accidental de aceites, pinturas, barnices, solventes y/o combustible, se efectuará remediación inmediata, de acuerdo al siguiente programa de actividades de contingencia: •
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Bloqueo el flujo de materiales derramados con bolsas de arena, trapos u otro elemento absorbente. De ser necesario, uso de barreras absorbentes para cercar y contener derrames. Uso de material seco absorbente para atraer y capturar inmediatamente los líquidos derramados. Cubrimiento y cierre inmediato de todos los sumideros de aguas de lluvia y las alcantarillas sanitarias. Una vez controlado el derrame, se barrerá el material absorbente y se dispondrá como desecho peligroso. En todo evento de esta naturaleza se informará al encargado de Prevención de Riesgos y al Administrador de la obra, los que tomarán medidas administrativas correspondientes, señaladas en los Planes de Emergencia.
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En caso de que un derrame que amenace con descargar, o descargue en algún curso de aguas lluvias, alcantarillado o fuente de agua potables, se debe informar inmediatamente a carabineros y bomberos. La disposición final de los residuos recuperados y almacenados, se realizará en sitios autorizados por la autoridad sanitaria competente.
2.7.4.5 Movimientos de Tierra y Excavaciones Durante la etapa de movimientos de tierra y excavaciones, ya sea a máquina o a mano, el Encargado Ambiental se preocupará de que las actividades se ejecute levantando la menor cantidad de polvo, humectando el área de excavación si las condiciones climáticas lo ameritaran. Para todos los rellenos con estabilizado o tierra que sea necesario ejecutar, el Encargado Ambiental se preocupará que la faenas se realicen evitando la emisión de material particulado, para lo cual dispondrá de abastecimiento de agua en el lugar. De igual forma el carguío de camión dentro de la obra se efectuará con el cuidado necesario para evitar el exceso de polvo, de ser necesario se humectará previo a la transferencia.
2.7.4.6 Residuos Residuos derivados de la construcción: Los excedentes de tierra generados por la obra serán retirados periódicamente por camiones con carpa o lona hermética, para ser depositados en botaderos autorizados en la localidad de Tongoy u otra autorizada dentro de la comuna de Coquimbo. Residuos Sólidos Domiciliarios y asimilables a domiciliarios: Serán acopiados en forma transitoria en contenedores herméticos que serán retirados y entregados a los camiones de recolección de basura municipal. Residuos Peligrosos: Los residuos tales como aceites, aditivos y otros serán acopiados en recipientes sellados, dentro de una bodega habilitada para este fin, donde serán almacenados debidamente etiquetados, en sectores claramente delimitados y cubiertos. La bodega de residuos peligrosos, tendrá las siguientes características. - Tendrá una base continua, impermeable y resistente estructural y químicamente a los residuos. - Contará con un cierre perimetral de a lo menos 1,80 metros de altura que impida el libre acceso de personas y animales. - Estará techada y protegida de condiciones ambientales tales como humedad, temperatura y radiación solar, para minimizar la volatilización, el arrastre o la lixiviación y en general cualquier otro mecanismo de contaminación del medio ambiente que pueda afectar a la población. - Tendrá una capacidad de retención de escurrimientos o derrames no inferior al volumen del contenedor de mayor capacidad ni al 20% del volumen total de los contenedores almacenados. - Contará con señalización de acuerdo a la Norma Chilena NCh 2.190 Of 93. - Tendrá acceso restringido, sólo podrá ingresar personal debidamente autorizado. - La bodega se localizará a una distancia de al menos 15 metros, desde el deslinde de la propiedad.
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- La bodega contará con al menos un extintor de polvo químico ABC – BC de 10 Kilos en el exterior del local, los cuales se ubicarán en sitios de fácil acceso y clara identificación, libres de cualquier obstáculo, y estarán en condiciones de funcionamiento máximo. Se colocarán a una altura máxima de 1,30 metros, medidos desde el suelo hasta la base del extintor y estarán debidamente señalizados. Se instruirá a todo el personal que se desempeña en el lugar de trabajo; éste deberá ser instruido y entrenado sobre la manera de usar los extintores en caso de emergencia
Figura II-12. Bodega de Residuos Peligrosos
Planta
Perfil
Los residuos serán retirados de forma periódica por empresa especializada en el manejo de este tipo de residuos.
2.7.4.7 Pavimentos, Gradas y Revestimientos: Si fuere necesario preparar en obra material para pavimentos, gradas y revestimientos, tales como mármoles, piedras o enchapes, el Encargado Ambiental tomará las medidas necesarias para que el polvo que produce el corte de material con sierra eléctrica (galleta), no se propague por la obra o por el vecindario.
2.7.4.8 Hormigones: Si fuera necesario preparar mortero en la misma obra, el Encargado Ambiental se preocupará que el almacenamiento de cemento, ripio y arena, se efectúe dentro del terreno de tal manera que no se ocupe espacio exterior destinado al paso de peatones y/o vehículos. De lo contrario y tal como será en la mayoría de los casos de este proyecto, cuando los hormigones lleguen desde la planta en camiones mixer, el Encargado Ambiental mantendrá en la obra espacios libres suficientes y debidamente señalizados para el estacionamiento de este tipo de camiones, de tal manera que no se interrumpa el tránsito vehicular de las vías aledañas y al proyecto o producir molestia a residentes aledaños al área de trabajo. Al mismo tiempo no se permitirá el lavado de las canaletas de los camiones betoneros en la acera o la calzada y menos aún que los residuos líquidos de esta labor se descarguen a la vía pública o en alguna alcantarilla.
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2.7.4.9 Vialidad Dentro del sistema de control de calidad implementado por el Titular, se incorporará el cumplimiento de algunas disposiciones generales que reglamentan el uso de la vialidad pública adyacente al área del proyecto o en aquellas vías exteriores usadas por los vehículos de la obra. Esta reglamentación que dicen relación con las siguientes materias: •
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Las obras que se realicen en la vía pública adyacente al área del proyecto, considerarán lo dispuesto en Capítulo Nº 5 "Señalización Transitoria y Medidas de Seguridad para Trabajos en la Vía" del Manual de Señalización de Tránsito y sus Anexos, de acuerdo al Decreto Supremo Nº 90/2002 del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, publicado el 20 de enero de 2003 en el Diario Oficial. Se dará cumplimiento a lo estipulado en el Art. 2 del Decreto Nº 75 de 1987 del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, que señala que la carga de la tolva de los camiones deberá estar cubierta con una lona o plásticos de dimensiones adecuadas, de manera que evitar la resuspensión del material transportado al aire. El traslado de materiales se realizará en camiones cuya capacidad respete los límites de peso por ejes establecidos en el Decreto N° 158/80 del MOP.
8.4.
ACCESOS Y ÁREAS DE CIRCULACIÓN
Como se señaló anteriormente, el acceso del proyecto se localizará en la Av. Fundición, y estará constituido por una caseta de control, que permitirá el ingreso y egreso de los vehículos al área de proyecto. Se construirán vía pavimentada, que proyectada permitirá el acceso de los camiones de materias primas a la bodegas y zona de acopio de materia prima, y el acceso de los camiones que retiran los productos terminados desde la planta de producción y bodega de producto terminado, para su distribución.
8.5.
NIVEL DE PRODUCCIÓN
Los niveles de capacidad de producción máxima de la planta son de 5 millones de m2/año de planchas de yeso-cartón. La producción proyectada alcanzara un total mensual es de 400.000 m 2.
8.6.
MANO DE OBRA
Durante la etapa de operación la fábrica de construcción de paneles de yeso-cartón NOVOCHILE SA., requerirá un total de 37 trabajadores (una mujer y treinta y seis hombres). La planta funcionara de lunes a domingo 330 días del año. El horario de trabajo por turno se indica en la siguiente tabla:
Turnos
Numero de trabajadores, turno y horarios Horarios
Desde
N° de Trabajadores
Hasta
07:00 15:00 23:00
15:00 23:00 07:00
8 8 8
Jefe de Bodega
8:00
18:00
1
Mecánico
8:00
18:00
1
1 2 3
Trabajadores sin Turnos
1
Eléctrico Ayudantes
8:00
18:00
6
Administración
8:00
18:00
4
TOTAL DE TRABAJADORES
37
El Jefe de bodega, un eléctrico, un mecánico y seis ayudantes trabajarán solamente en horario de 8:00 A.M. a 18:00 P.M. La administración contara con 4 funcionarios (1 mujer y 3 hombres) en horario de 8:00 AM a 18:00 P.M
