F08ltr-AMDK HACCP.pdf

SKRIPSI

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

Oleh : LISNA TRISNAWATI (F34103075)

2008 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR


SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh: LISNA TRISNAWATI (F34103075)

2008 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

11

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR


SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh: LISNA TRISNAWATI (F34103075) Tanggal Lulus: Januari 2008 Menyetujui, Bogor, Januari 2008

Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing.

Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi.

Pembimbing Akademik II

Pembimbing Akademik I

12

Lisna Trisnawati. F34103075. Perancangan dan Implementasi Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Plan Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

RINGKASAN PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan salah satu teaching industry milik Departeman Teknologi Industri Pertanian, IPB yang bergerak di bidang bisnis Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan merek dagang ‘Bening’. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang sama, PT. AGC merasa perlu untuk menjaga mutu produk yang dihasilkannya melalui Sistem Manajemen HACCP. Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri atas GMP dan SSOP, HACCP plan, dan komponen lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen. Penelitian ini hanya membahas mengenai salah satu komponen pembentuk Sistem Manajemen HACCP, yaitu HACCP plan. Pembahasan komponen lainnya terdapat pada laporan skripsi dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK (Studi Kasus di PT. AGC, Bogor)”, yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). HACCP plan produk air minum dalam kemasan galon merek ’Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical Control Point) dalam proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian. Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua sistem di perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang seperti struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya mendukung implementasi HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan sistem penunjang, implementasi HACCP plan juga didukung oleh implementasi GMP dan SSOP sebagai prerequiste HACCP. HACCP plan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT. AGC digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas air yang telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum dalam kemasan galon merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC telah sesuai dengan SNI 013553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.

13

Lisna Trisnawati. F34103075. Designing and Implementing HACCP Plan of Packed Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

SUMMARY PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG is one of teaching industries that belongs to Agroindustrial Technology Department IPB, which plays in packed drinking water industry with product brand ‘Bening’. In order to keep on competiting with other competitors in the same business, PT. AGC feels that PT. AGC needs to keep its quality. PT. AGC’s management commited for designing and implementing HACCP Management System. This system consists of HACCP guidance which were explained in 23 guidance, 26 procedures, 18 work instructions (WI), and 36 forms which related each other. QMS document including several components, such as GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan, Consumer Complain, Product Recall, Personel Development, Document Control, Internal Audit, and Management Verification. The objective of this research is designing and implementing HACCP plan in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC). HACCP plan is a part of the HACCP Management System and the other parts from this system was written by Nina Nurwiyana (F34103099) with the topic “Designing and Implementing GMP dan SSOP of Packed Drinking Water Product in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor”. HACCP plan of packed drinking water product with brand “Bening” has four critical control point in production process. The places of CCP are mixing tank (ozonization + ultra violet sterilization), microfiltration (0,5 µm) to filling room, microfiltration to bottle washing area, dan ultra violet sterilization at filling room. The implementation of HACCP plan needs to support from other system in company. The fixing of support system is very important to get the goal from HACCP plan. The support system are oraganization structure, administration system, marketing system, and capital human system. Beside support system, the implementation of HACCP plan needs support from GMP and SSOP too. HACCP plan, is a part of the HACCP management system, has used to get the water quality standarization. Indonesian National Standard (SNI) 01-35531996 is national standard for packed drinking water in Indonesia. The quality of this product (packed drinking water with brand ‘Bening’) has been fitted with SNI 01-3553-1996 standarization cause PT. AGC got the SNI 01-3553-1996 Certification on September, 2007.

14

RIWAYAT HIDUP Penulis memiliki nama lengkap Lisna Trisnawati. Penulis dilahirkan pada tanggal 4 April 1984 di kota Bogor dari pasangan Jujun Junaedi dan Nining Budiningsih. Setelah lulus dari SMUN 3 Bogor, penulis diterima di Departemen TIN IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003. Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjabat pengurus

Himpunan

Mahasiswa

Teknologi

Industri

(Himalogin) sebanyak dua periode. Periode 2004-2005, penulis menjabat staf Departemen Kewirausahaan dan pada periode 2005-2006 mengepalai Departemen Kewirausahaan tersebut. Organisasi lain yang diikuti penulis adalah Himpunan Mahasiswa Islam Komisariat Fateta dan FBI Fateta. Selain aktif di kegiatan di dalam kampus, penulis juga aktif dalam kegiatan di luar kampus seperti menjadi pengajar pada Pusat Pengembangan Islam Bogor (2004). Prestasi yang sempat ditorehkan penulis selama menjadi mahasiswa adalah menjadi finalis Business Plan Competition yang diselenggarakan oleh Kopma IPB (2006). Pada tahun yang sama, penulis juga menjadi juara pertama LKTM di tingkat IPB dan menjadi finalis lomba yang sama di tingkat Region B. Pada tahun 2007, penulis menjadi finalis lomba SYEC 2007 (Sampoerna Young Entrepreneur Challenge 2007). Penulis pernah menjadi asisten untuk mata kuliah Biologi Dasar dan Kimia Dasar di tingkat dua dan tiga. Penulis ini juga sangat aktif menjadi sales untuk berbagai macam produk, mengikuti berbagai kegiatan pameran dan expo, marketing coordinator di Gerai Buku, Production coordinator produk I See Cool, serta menjadi distributor bagi PT. Fits Mandiri dan Jahe Merah Instan. Pada tahun 2006, penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Ades Waters Indonesia, Tbk. sebagai analis laboratorium.

15

KATA PENGANTAR Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul ”PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)”. Laporan skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul ”PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor), yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian ini

digabungkan,

”PERANCANGAN

maka DAN

akan

membentuk

IMPLEMENTASI

suatu

penelitian

SISTEM

tentang

MANAJEMEN

HACCP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)” Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada : 1. Ibu, Bapak, dan kakak yang selalu memberikan motivasi, perhatian, materi, dan doa 2. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik, yang telah memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis 3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik dan anggota Tim Direksi PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis 4. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku dosen penguji dan ketua Tim Direksi PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis 5. Ir. Ade Iskandar, MSi, selaku dosen penguji dan anggota Tim Direksi PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

16

6. Seluruh teman-teman di PT, AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis 7. Detri, Irev, Yasmin, Nina, Hendrik, Tim Energy Creative SYEC 2007 dan seluruh teman-teman TIN angkatan 2003, atas bantuan dan dukungannya kepada penulis Penulis sangat menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak kekurangan. Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat khususnya untuk penulis dan seluruh pihak pada umumnya.

Bogor, Januari 2008

Penulis

17

DAFTAR ISI Halaman KATA PENGANTAR ................................................................................vi DAFTAR ISI.............................................................................................viii DAFTAR TABEL ........................................................................................x DAFTAR GAMBAR .................................................................................xi DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................xii I.

PENDAHULUAN .......................................................................................1 A. LATAR BALAKANG ...........................................................................1 B. TUJUAN ................................................................................................2 C. RUANG LINGKUP ...............................................................................3

II.

TINJAUAN PUSTAKA …………………………………………………..4 A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) ……………………….4 B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) …….5

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN……………………………… ..…..6 A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ……………6 B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ............................................7 C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI ..........................................7 D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU PERUSAHAAN ...................................................................................8 IV. METODOLOGI PENELITIAN ................................................................10 A. TAHAPAN PENELITIAN ..................................................................10 B. SUBJEK PENELITIAN.......................................................................11 C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN ............................................11 V.

HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................13 A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC ................................13 B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP PLAN DI PT. AGC .............................................................................54 C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC ...............................68 D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996........................................................70

18

VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................75 A. KESIMPULAN ..................................................................................75 B. SARAN ..............................................................................................76 DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................77 LAMPIRAN .............................................................................................78

19

DAFTAR TABEL Halaman Tabel 1.

Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan ..............13

Tabel 2.

Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008 .......................................................14

Tabel 3.

Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon ..........................15

Tabel 4.

Deskripsi Bahan Baku.......................................................................16

Tabel 5.

Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku ...............................................................................30

Tabel 6.

Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengemas ....................................................................31

Tabel 7.

Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolahan air ...............................................................32

Tabel 8.

Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian botol .............................................................34

Tabel 9.

Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian .......................................................................35

Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku ......................................................41 Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas ..........................................42 Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air .....................................43 Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol ...................................44 Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan .........................................45 Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP ............................................46 Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP ...........................47 Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP .................................49 Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP .............................50 Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP ...............51 Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG ...........52 Tabel 21. Personel PT. AGC ............................................................................63 Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC ..............................................65 Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan ...71

20

DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1.

Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian ............................................12

Gambar 2.

Diagram Alir Proses Pengolahan Air .............................................18

Gambar 3.

Diagram Alir Proses Pencucian Botol ...........................................19

Gambar 4.

Diagram alir proses pengemasan ...................................................19

Gambar 5.

Verifikasi diagram alir proses pengolahan air ...............................20

Gambar 6.

Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon ...................21

Gambar 7.

Verifikasi diagram alir proses pengemasan ...................................22

Gambar 8.

Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG .....................................23

Gambar 9.

Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan ...................55

Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran ....................................................59 Gambar 11. Sistem administrasi mutu .............................................................60 Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah ..........................................62 Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional Indonesia (SNI) .............................................................................74

21

DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko ..................78 Lampiran 2. Pengelompokkan produk berdasarkan bahaya .............................79 Lampiran 3. CCP decision tree untuk bahan baku dan material pengemas .......80 Lampiran 4. CCP decision tree untuk tahap proses ...........................................81 Lampiran 5. Desain surat perjanjian kerja sama antara PT. AGC dengan konsumen ......................................................................................82 Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................84 Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................85 Lampiran 8. Sertifikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC ...............86

22

I. PENDAHULUAN A.

LATAR BELAKANG Air adalah senyawa yang sangat penting bagi kehidupan dan merupakan kebutuhan pokok yang tidak dapat tergantikan oleh senyawa lainnya. Seiring dengan makin bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan akan air juga semakin meningkat. Akan tetapi, di sisi lain ditemui fakta bahwa dengan meningkatnya jumlah penduduk maka tingkat pencemaran terhadap air juga semakin meningkat. Hal ini menyebabkan munculnya masalah pada penyediaan air bersih untuk air minum. Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum adalah dengan ditemukannya teknologi yang dapat menyediakan air bersih siap minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Air minum seperti ini diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu agar layak untuk dikonsumsi tanpa membahayakan kesehatan. Air ini kemudian dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK). PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon dengan merek ’Bening’. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini. Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil keputusan untuk membeli suatu produk. Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus mengalami penyempurnaan. Standar mutu air minum dalam kemasan terbaru mengacu pada SNI 01-3553-2006. SNI ini merupakan revisi SNI 01-3553-1996 dan merupakan revisi ketiga dengan perubahan pada

23

persyaratan air minum dalam kemasan. Standardisasi kualitas air dibuat dengan maksud untuk memelihara, melindungi, dan mempertinggi derajat kesehatan masyarakat, terutama dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha mengolah dan mendistribusikan air minum untuk masyarakat umum. Untuk mencapai standarisasi tersebut diperlukan suatu pengendalian dan pengawasan secara menyeluruh terhadap proses produksi air minum, hal ini dapat dilakukan dengan menerapkan Sistem Manajemen HACCP. Menurut Fardiaz (1996), Sistem Manajemen HACCP merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin keamanan pangan. Sistem Manajemen HACCP meliputi GMP dan SSOP sebagai pre-requisites HACCP; HACCP Plan; dan beberapa komponen pelengkap

lainnya

seperti

Pengaduan

Konsumen,

Recall

Produk,

Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen. B.

TUJUAN Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu : 1. Merancang HACCP plan yang merupakan bagian dari Sistem Manajemen HACCP produk AMDK 2. Melakukan perbaikan terhadap sistem penunjang di PT. AGC untuk mendukung implementasi HACCP plan 3. Mengimplementasikan HACCP plan yang merupakan bagian dari Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC dalam memproduksi AMDK (pelaksanaan dan dokumentasi) 4. Memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP)

24

C.

RUANG LINGKUP Penelitian mengenai Sistem Manajemen HACCP ini dilakukan oleh dua orang mahasiswi, yaitu Nina Nurwiyana (F34103099) dan Lisna Trisnawati (F34103075). Adapun ruang lingkup pembahasan pada laporan skripsi ini hanya terbatas pada hasil perancangan dan implementasi HACCP plan, sedangkan GMP dan SSOP dibahas pada laporan skripsi lain dengan judul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG” yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).

25

II. TINJAUAN PUSTAKA A.

AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) Air Minum Dalam Kemasan menurut SNI 01-3553-1996 didefinisikan sebagai air baku yang telah diolah/diproses, dikemas, dan aman diminum. Sedangkan menurut Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan RI nomor 705/MPP/Kep/11/2003, Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) adalah air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum. Air baku di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air bersih untuk diolah menjadi produk AMDK. Pada dasarnya Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) diproses melalui 3 tahap, yaitu penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan. Kemasan AMDK dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli Propilen (PP), Poli Etilen Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau Poli Karbonat (PC). Untuk menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi, perusahaan industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut : 1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform; 2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika; 3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah keadaan air (bau, rasa, warna), pH, kekeruhan, cemaran mikroba (angka lempeng total, bakteri bentuk coli). (Kepmenperindag RI, 2003).

26

B.

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang secara sistematis mengidentifikasi

potensi-potensi

bahaya

tertentu

serta

cara-cara

pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Oleh karena itu, HACCP harus menjadi dasar analisis potensi bahaya dan ditujukan untuk pencegahan, penghilangan atau pengurangan potensi bahaya keamanan pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima (EC-ASEAN, 2004). Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada Titik Kendali Kritis (Critical Control Points/CCPs). Perancangan kembali operasi harus dipertimbangkan jika terdapat bahaya yang harus dikendalikan, tetapi tidak ditemukan CCP/CCPs. HACCP harus diterapkan terpisah untuk setiap operasi tertentu. Penerapan HACCP harus ditinjau kembali dan dibuat perubahan yang diperlukan jika dilakukan modifikasi dalam produk, proses atau tahapannya. Penerapan HACCP perlu dilaksanakan secara fleksibel, dimana perubahan yang tepat disesuaikan dengan memperhitungkan sifat dan ukuran dari operasi (BSN, 1998). Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugastugas atau tahapan-tahapan sebagai berikut: 1. Pembentukan tim HACCP 2. Mendeskripsikan produk 3. Identifikasi penggunaan produk 4. Menyusun diagram alir 5. Verifikasi diagram alir 6. Prinsip 1 : Analisa bahaya 7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point) 8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP 9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP 10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi 11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi 12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan (BSN, 1998).

27

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A.

SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan Akta No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa, S.H dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha Perindustrian (SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004 dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 404.000. PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TINFATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan pihak

yang

terkait)

diharapkan

dapat

mengembangkan

seluruh

kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal finansial. PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional, mandiri dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry. Misi dari PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah dalam teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat profitoriented dalam rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka mewujudkan visi dan misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses pengolahan air minum yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi konsumennya, terutama masyarakat di sekitar Bogor.

28

B.

LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK PT. AGC berlokasi di Kecamatan Darmaga, Kabupaten Bogor, dan memiliki kantor pusat dan unit pengolahan yang beralamat di Technopark Fateta IPB, Gedung AP-4 FATETA IPB, Jl. Puspa Kampus IPB Darmaga– BOGOR,

Telp:

(0251)

7118004/Fax:

0251-621

974,

email:

[email protected]. Gedung PT. AGC berlokasi di Komplek F-Technopark, Fakultas Teknologi Pertanian IPB, dengan luas gedung 98.47 m2. PT. AGC berada di dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan gedung milik Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis karena dekat dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan IPB. Dengan kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam pendistribusian air baku dan pemasaran produk. Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagibagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah ruang persiapan botol galon, ruang pencucian botol galon, serta ruang pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan, sedangkan area bersih adalah ruang administrasi, ruang istirahat bagi para personel PT. AGC. C.

SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB. Letaknya kurang lebih berjarak 60 meter dengan lokasi pabrik pengolahan. Kualitas air yang dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku AMDK dengan beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar dari mata air ini ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas 100 m3 sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara air untuk kegiatan non produksi dan pembersihan di luar area high dan

29

medium hygienis menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan IPB. Lokasi pabrik memiliki luas 98.47 m2 yang dibagi menjadi area persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian, gudang penyimpanan, ruang administrasi dan ruang istirahat bagi para personel. Selain itu ada pula area halaman depan dan samping pabrik, area reservoir air baku, toilet, dan sebagainya. Laboratorium pengujian mutu air masih menggunakan laboratorium pada Departemen Teknologi Industri Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh laboran yang kompeten dari Departemen TIN. Mesin yang digunakan untuk pengolahan air dengan teknologi yang cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi mesin pencuci galon, mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi dan membran, ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan lain-lain. Sumber listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk sementara ini PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses produksi sangat bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam maka produksi akan terhenti pula. D.

PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN HACCP PERUSAHAAN Pada awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI 01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 013553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnya terbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena Lembaga Sertifikasi Produk (LSPro LT-IPB) belum mampu mengeluarkan sertifikat untuk SNI 01-3553-2006, maka PT. AGC hanya dapat mengajukan permohonan untuk SNI-01-3553-1996. Namun begitu, PT. AGC telah mempersiapkan diri untuk memperoleh sertifikat SNI-01-3553-2006 dengan melengkapi parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI-01-3553-2006.

30

Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di tengah pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu terhadap produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan sistem Manajemen HACCP. Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah dengan menunjuk tim khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan. Tim khusus ini kemudian disebut sebagai Tim HACCP. Tim HACCP kemudian merancang Sistem Manajemen HACCP yang dimulai dari perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites HACCP; penyusunan HACCP Plan; serta perancangan komponen pelengkap seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen. Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen yang disebut Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC. Sampai laporan penelitian ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan produknya. Perolehan SNI ini tidak terlepas dari sistem manajemen HACCP yang telah dibuat selama penelitian yang dilakukan oleh penulis dan diimplementasikan oleh personel PT. AGC. Pada laporan skripsi ini, pembahasan hanya dibatasi pada perancangan dan implementasi HACCP plan sedangkan pembahasan GMP dan SSOP sebagai pre-requisites terdapat pada laporan skripsi yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099) dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK (Studi kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

31

IV. METODOLOGI PENELITIAN A.

TAHAPAN PENELITIAN Penelitian ini merupakan bagian dari penelitian Sistem Manajemen HACCP. Tujuan pelaksanaan penelitian ini adalah merancang HACCP plan produk AMDK, memperbaiki sistem penunjang penerapan HACCP plan PT. AGC, mengimplementasikan HACCP plan di PT. AGC dalam memproduksi AMDK, dan memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP). Pelaksanaan penelitian sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1, melalui tahapan sebagai berikut: 1.

Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal, buku, skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing internet, dan bahan pendukung lain.

2.

Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan identifikasi perancangan sistem yang tepat

3.

Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran menyeluruh tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara sumber dari berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan dalam pelaksanaan penelitian yang dilakukan

4.

Perancangan dan penyusunan HACCP plan yang dilakukan bersamaan dengan perancangan dan penyusunan GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Hasil perancangan dan penyusunan ini terdokumentasi dalam sebuah dokumen terkendali Sistem Manajemen HACCP PT. AGC

5.

Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk Laboratorium Terpadu IPB (LSPro LT-IPB). Audit ini dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 2007. Audit dilakukan terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC

6.

Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari LSPro LT-IPB. Laporan ini diserahkan kepada LSPro LT-IPB untuk dikaji

32

kembali dalam rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau tidaknya sertifikat SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC. 7.

Sosialisasi dan implementasi HACCP plan yang dilakukan bersamaan dengan sosialisasi dan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Sosialisasi dan implementasi dimulai pada bulan April 2007

8.

Audit internal oleh Tim Direksi PT. AGC. Audit internal ini mengeavaluasi hasil implementasi HACCP plan sekaligus GMP dan SSOP di PT. AGC. Audit internal ini dilaksanakan pada tanggal 23 Oktober 2007

9.

Perbaikan sistem penunjang penerapan HACCP plan. Sistem penunjang terdiri atas struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, dan sistem ketenagakerjaan. Tindakan perbaikan ini merupakan dampak dari hasil audit internal. Perbaikan ini dimulai pada bulan November 2007.

10.

Implementasi HACCP plan yang dilakukan secara bersamaan dengan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099). implementasi ini merupakan tahap penyempurnaan dari implementasi sebelumnya

B.

SUBJEK PENELITIAN Subjek penelitian ini adalah perancangan dan implementasi HACCP plan produk air minum dalam kemasan yang diproduksi oleh PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor. Laporan skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP produk AMDK (studi kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian ini digabungkan, maka akan membentuk suatu penelitian tentang Sistem Manajemen HACCP.

C.

TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan Januari 2008.

33

Mulai

Studi literatur

Observasi lapang

1

Wawancara

Informasi dan Data

Pendefinisian awal masalah Tindakan Perbaikan

2

Perancangan dan Penyusunan HACCP Plan PT. AGC

Sosialisasi dan Implementasi HACCP Plan PT. AGC

3

Audit oleh LSPro

Data/Rekaman Hasil Implementasi

Tidak

4 Temuan Ketidaksesuaiann

Sesuai Persyaratan

Ya

5

Hasil Analisa Data dan Evaluasi Implementasi HACCP Plan PT. AGC

HACCP Plan PT. AGC

Analisis Data dan Evaluasi Pengimplementasian HACCP Plan

6

Sertifikat SNI

Audit berkala setiap 6 bulan

Audit Internal

Perbaikan Sistem Penunjang Penerapan HACCP Plan

Tidak Implementasi HACCP Plan berhasil/tidak?

Ya

Selesai 7

Hasil Perbaikan Sistem Penunjang Penerapan HACCP Plan

Catatan :

Kegiatan penyusunan, perancangan, dan implementasi HACCP plan, dilakukan bersamaan dengan komponen Sistem Manajemen HACCP yang lainnya seperti GMP dan SSOP. Dimana kegiatan yang berhubungan dengan GMP dan SSOP dilakukan oleh Nina Nurwiyana (F34103099)

Gambar 1. Diagram alir pelaksanaan penelitian

V. HASIL DAN PEMBAHASAN A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC 1. Pembentukan tim HACCP Pembentukan tim HACCP merupakan tahapan pertama yang sangat penting dalam rangka aplikasi HACCP. Pada awalnya, tim ini dibentuk berdasarkan surat penunjukkan dengan Nomor 04/AGC/2006 yang dibuat oleh Direktur PT. AGC. Tim HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC), terdiri dari tiga orang, yaitu satu orang ketua dan dua orang anggota. Pada saat ini, keanggotan tim tersebut telah mengalami perubahan karena tim tersebut dinilai tidak efektif. Selain itu, perubahan didasarkan atas penyesuaian antara kebutuhan dan kemampuan PT. AGC dalam rangka mengaplikasikan HACCP. Perubahan ini dilakukan pada tanggal 31 Desember 2008. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan dan keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008 tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2. Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan No. Nama

Keanggotaan

Latar Belakang Pendidikan

1

Koordinator

Teknologi Industri Pertanian, IPB

Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-

Teknologi Proses, TU

Ing

CLAUSTHAL Jerman 2

3

Dr. Ir. Dwi

Sekretaris yang

Teknologi Pangan dan Gizi, IPB

Setyaningsih, MSi

merangkap

IPN, IPB

anggota

Biologi, IPB

Anggota

Teknologi Industri Pertanian, IPB

Ir. Angga Yuhistira

Tabel 2.

Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008

No.

Nama

Jabatan dalam

Keanggotaan

Latar Pendidikan

Ketua

Teknologi Industri

Perusahaan 1

Dr. Ir. Suprihatin,

Anggota Tim Direksi

Dipl-Ing

Pertanian, IPB Teknologi Proses, TU CLAUSTHAL Jerman

2

------

Koordinator Pelaksana

Anggota

S1

yang merangkap sekretaris 3

Kurniawan

Personel Produksi

Anggota

SMK

3

Sutisna

Personel Produksi

anggota

SMP

Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem b. Mengkoordinasikan tim HACCP c. Menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi d. Mengatur rancangan dan implementasi sistem HACCP e. Memantau perkembangan penyusunan dokumentasi HACCP dan memeriksa kelengkapan dokumen yang telah disusun oleh Tim HACCP f. Menentukan apakah sistem telah memenuhi standar HACCP dan sesuai persyaratan regulasi g. Memastikan bahwa seluruh potensial bahaya dikendalikan sesuai dengan HACCP Plan h. Mengadakan pelatihan HACCP untuk anggotanya

2

Rincian tugas sekretaris tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Mencatat hasil pertemuan Tim HACCP b. Menyusun dokumen HACCP berdasarkan hasil pertemuan tim HACCP Rincian tugas anggota Tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Mengikuti pertemuan HACCP b. Melaksanakan HACCP 2. Mendeskripsikan produk Deskripsi produk merupakan tahapan kedua dari pembentukan sistem HACCP. Deskripsi yang lengkap dari produk menggambarkan informasi mengenai komposisi, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan, persyaratan standar, metode pendistribusian dan lain-lain. Produk yang dikaji adalah produk air minum dalam kemasan galon. Deskripsi produk dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon Spesifikasi Nama Produk Merek Dagang Bahan Baku dan Asal Bahan Baku Tahap Pengolahan

Jenis Kemasan

Tolak ukur Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) Bening Air dan Mata Air 1. Pengolahan air 1.1. Penyaringan pasir 1.2. Penyaringan karbon 1.3. Penyaringan mikro 5цm 1.4. Penyaringan mikro 3цm 1.5. Ozonisasi + Sterilisasi uv 1.6. Penyaringan mikro 1цm 1.7. Penyaringan mikro 0.5цm 2. Pencucian botol galon 2.1 Seleksi 2.2 Pre-rinse 2.3 Pencucian I 2.4 Pencucian II 3. Proses pengemasan 3.1 Pengisian 3.2 Pemberian tutup botol 3.3 Coding 3.4 Seleksi 3.5 Pemberian label 3.6 Pemberian plastik segel 1. Sensitive material : Galon (polikarbonat), tutup galon 3

Spesifikasi Ukuran Kemasan Sifat Kemasan

Penyimpanan Daya Awet Kondisi distribusi Penggunaan Produk Label/Spesifikasi

Persyaratan yang Berlaku

Tolak ukur 2. Non sensitive material: Label dan plastik segel 19 liter Sifat galon (polikarbonat) yang stabil, tahan terhadap suhu dan benturan, transparan, tidak berbau dan tidak berasa Pada tempat yang bersih dan sejuk, serta hindarkan dari sinar matahari secara langsung Enam bulan Distribusi produk AMDK galon menggunakan kendaraan bak terbuka dan tidak menggunakan krat Konsumsi langsung Nama dan alamat perusahaan yang memproduksi, volume/netto, nama atau merek dagang, petunjuk penyimpanan, sumber bahan baku, dan penjelasan proses produksi secara global Sesuai SNI 01-3553-1996

Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan. Deskripsi dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku Spesifikasi

Keterangan

Nama bahan mentah/bahan Air baku baku Deskripsi/Supplier Air baku berasal dari mata air cipuspa Kondisi Transportasi Perlakuan

% digunakan dalam proses

Air baku dialirkan menuju pabrik menggunakan pompa dan pipa Sebelum diproses, air baku disimpan di tangki penampungan. Tangki penampungan terletak di halaman gedung. Tangki penampung air baku ini hanya dibersihkan dan tidak disanitasi, frekuensi pembersihan tangki penampung adalah satu kali dalam satu minggu. Tangki penampung ini terbuat dari bahan tara pangan, tahan korosi, dan tahan kimia. Selain itu, tangki penampung ini diberi tutup untuk melindungi dari kemungkinan kontaminasi Air baku digunakan 100% 4

Spesifikasi

Keterangan

Persyaratan yang berlaku

Sesuai persyaratan air bersih

3. Identifikasi penggunaan produk Tahapan ketiga merupakan tahap identifikasi penggunaan produk. pengguna produk AMDK Galon tidak terbatas atau tidak tersegmen mulai dari bayi, anak-anak, remaja, orang dewasa, dan manula. Produk AMDK Galon merupakan jenis produk siap minum, hal ini dikarenakan AMDK Galon merek ‘Bening’ telah mengalami serangkaian proses yang terdiri atas filtrasi (pasir, karbon, dan microfiltration), ozonisasi, dan sterilisasi ultra violet. AMDK galon merek “Bening” telah memenuhi standar persyaratan air minum. 4. Menyusun diagram alir Diagram alir yang dibuat berdasarkan pengamatan terhadap tahap proses produksi AMDK galon yang meliputi tahap proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahap ini sangat penting karena menjadi dasar untuk analisa bahaya. Adapun diagram alir proses pengolahan air, pencucian botol galon, proses pengemasan dapat dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4. 5. Verifikasi diagram alir Langkah selanjutnya adalah verifikasi diagram alir. Verifikasi diagram alir menjelaskan tentang konfirmasi silang di lapang. Verifikasi diagram alir dapat dilihat pada Gambar 5, Gambar 6, Gambar 7, dan Gambar 8.

5

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 цm)

Penyaringan mikro (3 цm) Listrik

O2 ozomax

Ozon

Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

Penyaringan mikro (1цm)

Penyaringan mikro (0,5 цm)

Air Hasil Pengolahan (Air Minum) Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air

6

Botol galon kotor

Seleksi (Botol sangat kotor , misal mengandung tanah, berbau, berlumut ?) Ya

Tidak

Limbah Air Pencucian

Pre rinse Pencucian I

Air Hasil Pengolahan

Pencucian II Botol galon bersih

Gambar 3. Diagram alir proses pencucian botol

Botol galon bersih Air Hasil Pengolahan (Air Minum)

Pengisian Pemberian tutup botol

Coding Seleksi Pemberian label Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek ’Bening’

Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan

7

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 µm)

Penyaringan mikro (3 µm) Listrik

O2 ozomax

CCP 2

Ozon

Tangki pencampuran

+ Sterilisasi UV CCP 1

Penyaringan mikro (1µm)


Penyaringan mikro (0,5µm)

Penyaringan mikro (0,5µm)

Pengisian

Pencucian II

CCP 3

Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air

8

Botol galon kotor

Seleksi (Botol sangat kotor , misal mengandung tanah ?) Ya

Tidak

Air tampungan awal sebelum proses Pencucian II dimulai

Pre rinse Pencucian I

Limbah Air Pencucian

Pencucian II Botol galon bersih Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon

9

Botol galon bersih

Pengisian Pemberian tutup botol

Coding Seleksi Pemberian label Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek ’Bening’ Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan

Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses pengemasan dilakukan, ruang pengisian disterilisasi terlebih dahulu dengan menggunakan sinar ultra violet selama 10 – 15 menit. Sterilisasi ruang pengisian ini dikategorikan kedalam CCP 4.

10

Tempat Istirahat Personel

Kantor

Wastafel

2 5 6

Galon kotor

Galon bersih

13

Limbah air pencucian

12 Air tampungan awal sebelum proses pencucian II dimulai

3 4 15

L

3

14

O

Air hasil pengolahan

Mesin Pengisian

1

R 10

9

8

7

O Ruang Pengisian

N

1

2

1 Konveyor

G

3

7

2

1

Air baku

Listrik

O2

5

4

Ozon

6

Ruang Penyimpanan 16

6

2

7

5

8

11

ya tidak

1

17

18

4

5

Tempat Bongkar Muat Barang

Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG 23

Keterangan :

17. Pemberian label 18. Pemberian segel pada tutup galon

1. Penyaringan pasir 2. Penyaringan karbon 3. Penyaringan mikro (5 µm)

1. Seleksi/pemeriksaan secara

4. Penyaringan mikro (3 µm)

visual terhadap botol galon

5. Proses pembentukan ozon

kotor

6. Tangki pencampuran antara air dengan ozon, dan

2. Seleksi/pemeriksaan secara visual terhadap produk

Sterilisasi Ultra Violet 7. Penyaringan mikro (1 µm) yang menuju proses Pencucian II 8. Penyaringan mikro (1 µm) yang menuju proses

1. Proses menunggu (botol menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan)

pengisian dan penutupan botol galon 9. Penyaringan mikro (0,5µm)

1. Transportasi air baku menuju

yang menuju mesin

tangki penampungan.

pencucian galon II

Transportasi ini

10. Penyaringan mikro (0,5µm) yang menuju proses

menggunakan pompa 2. Transportasi air baku menuju

pengisian dan penutupan

area pengolahan air.

botol galon

Transportasi ini

11. Pre-rinse

menggunakan pompa dan

12. Pencucian tahap I

pipa

13. Pencucian tahap II 14. Sterilisasi UV ruang pengisian 15. Proses pengisian dan proses penutupan botol galon

3. Transportasi air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pengisian. Transportasi ini

16. Coding

24

menggunakan pompa dan

untuk disimpan sementara

pipa

sebelum didistribusikan

4. Transportasi air minum (air setelah mengalami

Pekerja

pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pencucian galon botol (pencucian II). Transportasi

1. Penyimpanan air baku

ini menggunakan pompa

2. Penyimpanan botol galon

yang sama dengan transpotasi No. 3 5. Perpindahan botol galon

kotor 3. Penyimpanan tutup galon 4. Penyimpanan label

setelah diseleksi untuk

5. Penyimpanan segel

disimpan sementara sebelum

6. Penyimpanan produk jadi

dilakukan proses pencucian.

7. Penyimpanan botol galon

Perpindahan botol galon

bocor/rusak

dilakukan secara manual 6. Perpindahan botol galon dari tempat penyimpanan sementara galon kosong kotor kemudian botol tersebut

High Hygienis Area Medium Hygienis Area Low Hygienis Area

dicuci. Perpindahan botol galon dilakukan secara

Area Bersih

manual 7. Perpindahan produk dari ruang pengisian menuju ruang penyimpanan. Perpindahan ini dilakukan dengan menggunakan konveyor dan dibantu oleh personel/pekerja 8. Perpindahan produk yang telah diberi plastik segel

25

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol

No.2, yaitu transportasi

air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air menuju ruang pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa. Pada awalnya pipa yang menghubungkan antara area pengolahan air dengan ruang pengisian sering terjadi kebocoran. Kebocoran pipa ini tentu saja dapat mempengaruhi kualitas dari produk karena air yang telah mengalami pengolahan tersebut dapat terkontaminasi kembali. Kebocoran pipa ini sering kali tidak cepat ditangani dan menyebabkan ineffisiensi serta menyebabkan genangan pada lantai area pengolahan air, dimana genangan tersebut dapat membahayakan keselamatan pekerja. Setelah penelitian ini dilakukan, kebocoran ini teratasi. Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol

No.6, yaitu proses

pencampuran air dengan ozon, dan sterilisasi ultra violet. Kedua proses ini digabungkan dalam satu simbol karena proses pencampuran air dengan ozon dan proses ultra violet dilakukan secara bersamaan, dimana lampu ultra violet dipasang pada dinding tangki pencampuran. Pada saat proses ini berlangsung, lampu ultra violet yang menyala tersebut kontak dengan air dan ozon. Hal ini disebabkan lampu ultra violet tidak dilindungi oleh tabung. Selama ini belum pernah terjadi kerusakan atau ledakan akibat lampu ultra violet yang langsung kontak dengan air dan ozon tersebut. Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol

No. 15, yaitu proses

pengisian dan penutupan botol galon. Proses pengisian dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan sering kali tangan pekerja kontak langsung dengan air produk. Kondisi yang demikian dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Selain itu, proses penutupan galon juga dapat menyebabkan kontaminasi silang. Hal ini disebabkan proses penutupan galon dilakukan secara manual, sehingga tangan pekerja kontak langsung dengan tutup, mulut botol, dan air produk. Setelah penelitian ini dilakukan, kontaminasi ini dapat diminimalisasikan dengan penerapan GMP dan SSOP yang baik.

30

6. Prinsip 1 : Analisa bahaya Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dari tujuh prinsip HACCP. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen secara negatif dan mempunyai dampak yang buruk terhadap kesehatan. Bahaya yang dianalisis terdiri atas bahaya fisik, bahaya kimia, dan bahaya biologis. Analisa bahaya mencakup penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku, material pengemas, proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahapan proses pada bahan baku tersebut adalah air baku yang berasal dari mata air Cipuspa atau air tangki (air yang dibeli) ditampung pada tangki penampungan. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa adalah bahaya fisik, bahaya biologi, dan bahaya kimia. Penetapan jenis bahaya fisik yang terdapat pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa berdasarkan kondisi lingkungan sekitar mata air tersebut (partikel kotoran seperti pasir, daun, ranting). Jenis bahaya kimia yang terdapat pada mata air Cipuspa tersebut adalah pH, dimana pH air yang cenderung selalu rendah dan sering kali di bawah 6. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu pengukuran pada hari sebelumnya (pada hari sebelum proses produksi). Jika pH memenuhi standar, maka air tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku proses produksi hari berikutnya. Jika pH tidak memenuhi standar, maka air tersebut tidak dapat digunakan sebagai bahan baku untuk proses produksi hari berikutnya. Selain pH, jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada tangki penampungan adalah fisik, biologi, dan kimia. Jenis bahaya fisik adalah terdapatnya endapan kotoran pada dasar tangki penampung. Jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat. Jenis bahaya mikrobiologi pada mata air (air baku) dan air baku di tangki penampungan yaitu mikroorganisme pathogen. Mikroorganisme pathogen tersebut dapat berupa bakteri, virus, algae, protozoa, dan kapang. Tim HACCP telah menetapkan tindakan untuk menghilangkan atau

31

mengurangi bahaya yang telah teridentifikasi tersebut (dapat dilihat pada Tabel 5). Untuk material pengemas label dan segel, tidak ada bahaya yang teridentifikasi. Hal ini dikarenakan label dan segel merupakan non sensitive material (tidak kontak langsung dengan produk), sehingga kedua material tersebut tidak membahayakan isi produk. Untuk material pengemas botol galon dan tutup botol galon, terdapat tiga jenis bahaya yang teridentifikasi (dapat dilihat pada Tabel 6). Untuk proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan, penetapan jenis bahaya didasarkan pada fungsi tiap proses itu sendiri. Contohnya pada proses sterilisasi ultra violet, bahaya yang teridentifikasi adalah bahaya biologi (lolosnya mikroorganisme pathogen). Hal ini dikarenakan fungsi sterilisasi ultra violet adalah membunuh mikroorganisme. Tim HACCP melakukan serangkaian tindakan untuk mengatasi bahaya tersebut (dapat dilihat pada Tabel 7, Tabel 8, dan Tabel 9). Berdasarkan bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik, produk AMDK galon termasuk kategori produk dengan tingkat risiko III (Lampiran 1) karena terkait dengan kelompok bahaya B, D, dan E (Lampiran 2). Karakteristik dari bahaya B adalah produk mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia. Hal ini karena air mempunyai kemampuan untuk melarutkan bahan-bahan padat serta mengabsorbsi gas-gas dan bahan cair lainnya. Karakteristik dari bahaya D adalah produk kemungkinan mengalami pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan. Hal ini terkait dengan proses pengisian dan pemberian tutup botol, dimana proses tersebut dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan kondisi/konstruksi ruang pengisian yang tidak memenuhi persyaratan teknis industri AMDK. Karakteristik dari bahaya E adalah kemungkinan dapat terjadi kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi, penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk

32

menjadi berbahaya bila dikonsumsi. Salah satu contoh penanganan yang salah adalah penyimpanan produk AMDK galon yang berdekatan dengan bahan-bahan yang berbau tajam (seperti buah durian, minyak tanah, atau kamfer).

33

Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku

Tahapan proses

Jenis Bahaya

Sumber air baku (mata air Cipuspa)

F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting

Tangki Penampung

B : Mikroorganisme pathogen

Tidakan pencegahan -

K : Zat anorganik, logam berat, zat kimia organik, terutama pH

-

F : Endapan kotoran yang berlebihan B : Mikroorganisme pathogen K : Zat kimia anorganik, logam berat, zat kimia organik kecuali pH

-

Mengoptimalkan proses lanjutan Pengukuran pH pada hari sebelumnya Jika pH tidak sesuai, ganti sumber air baku Pengoptimalan proses lanjutan Penutupan tangki penampung Sanitasi tangki penampung secara berkala

Keterangan: F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia

30

Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengemas

Material pengemas

Jenis bahaya

Tutup botol

K : Residu kimia pembuatan pengemas B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau

Plastik segel

K : NA B : NA F : NA K : NA B : NA F : NA

Label

Botol galon

Tindakan pencegahan

-

Penyimpanan yang baik Incoming material test Certificate of Analysis

K : Residu kimia bahan pengemas B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau, dan lain-lain

Keterangan: F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia NA = Not Available (tidak dianalisis)

31

Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolahan air

Tahapan proses

Bahaya

Penyaringan pasir

F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia lainnya

-

Penyaringan karbon

F : Bau dan rasa K : Lolosnya bahan-bahan organik dan persenyawaan kimia lainnya

-


F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen


F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen F : Masih terdapat partikel tersuspensi dan koloid B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen

Tangki pencampuran (ozonisasi) + sterilisasi ultra violet

Penyaringan mikro (1 µm)

F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen

Tindakan Pencegahan Back wash secara rutin Penggunaan pasir yang optimum Penggantian pasir

Back wash secara rutin Penggunaan karbon aktif yang optimum - Penggantian karbon aktif - Penggantian catridge filter - Pengoptimalan proses selanjutnya

- Penggantian catridge filter - Pengoptimalan proses selanjutnya - Pengoptimalan proses sebelum dan selanjutnya - Pengaturan konsentrasi ozon - Pengendalian operasional proses ozonisasi seperti tekanan oksigen - Pengecekan kondisi lampu ultra violet - Penggantian lampu ultra violet Penggantian catridge filter

32

Tahapan proses Penyaringan mikro (0,5 µm)

Bahaya Menuju ruang pengisian

B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup

Menuju mesin pencucian galon

B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup

Tindakan Pencegahan - Mengoptimalkan proses sebelumnya seperti proses penyaringan pasir, karbon, mikro, dan ozonisasi untuk mengurangi kekeruhan dan kandungan mikroorganisme pathogen - Penggantian catridge filter setiap 2 minggu sekali


33

Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian botol

Tahapan proses

Jenis Bahaya

Seleksi

F : Lolosnya galon yang tidak memenuhi persyaratan

Tindakan Pencegahan

- Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar - Melakukan uji sensori terhadap penampakan dan bau pada galon F : Masih terdapat kotoran seperti Memastikan karyawan bekerja dengan benar tanah

Pre-rinse

Pencucian I

F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari alat, manusia dan lingkungan sekitar

- Pengoptimalan proses pengolahan air - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan - Pengoptimalan proses selanjutnya

Pencucian II

F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari air yang digunakan, alat, manusia dan lingkungan sekitar

- Pengoptimalan proses pengolahan air - Pengoptimalan proses pencucian I - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan


34

Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian

Tahapan proses

Jenis Bahaya

Sterilisasi UV ruang pengisian

B : adanya kontaminan biologi yang berada di udara dalam ruangan

Tindakan Pencegahan -

Pengisian dan pemberian tutup botol

F, K, B : Kontaminasi secara fisik, kimia, dan biologi dari alat, manusia maupun dari lingkungan sekitar

-

Pengecekan kondisi lampu ultra violet Penggantian lampu ultra violet Memastikan pintu ruang pengisian selalu dalam keadaan tertutup rapat Membatasi akses personel yang memasuki ruang pengisian Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan tersebut seperti penggunaan lampu ultra violet pada ruang pengisian Pengecekan umur lampu ultra violet sebelum mulai produksi Proses pencucian galon yang optimum

Menunggu (botol produk menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan) Coding

NA

NA

F : Pemberian kode yang salah

Memastikan mesin coding bekerja dengan benar

Seleksi

F : lolosnya produk yang mengandung benda asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain

Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar

35

Tahapan proses

Jenis Bahaya

Tindakan Pencegahan

Pemberian Label

F : Pemasangan label yang salah

Memastikan pekerja bekerja dengan baik

Pemberian plastik segel pada tutup botol

F : Sealing tidak sempurna

Memastikan suhu sealer dan prosedur sealing sudah benar

36

7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point) Penetapan CCP pada bahan baku dipandu oleh pertanyaan yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). Hasil dari analisa dapat dilihat pada Tabel 10. Pada analisa CCP bahan baku, ditetapkan bahwa pada bahan baku tidak terdapat CCP. Hal ini dikarenakan terdapat proses atau langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut. Material pengemas yang digunakan bukan merupakan CCP karena semua material telah dinyatakan food grade atau non-toksik sehingga tidak membahayakan produk. Selain itu, setiap material pengemas yang akan digunakan, dianalisa terlebih dahulu oleh petugas dan semua material produksi yang diperoleh dari pemasok harus mempunyai CoA (Certificate of Analysis) dari pemasok yang bersangkutan. Pengujian terhadap material produksi disebut incoming material test. Pengujian ini dimaksudkan untuk menyatakan release atau tidaknya material pengemas dari pemasok. Penetapan CCP material pengemas dapat dilihat pada Tabel 11. Analisa bahaya dan penetapan CCP material pengemas dipandu oleh pertanyaan yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 3). Analisa bahaya dan penetapan CCP pada tahapan proses dibagi menjadi tiga bagian, yaitu proses pengolahan air, proses pencucian botol galon dan proses pengemasan. Hasil analisa dapat dilihat pada Tabel 12, 13, dan 14. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, terdapat empat buah CCP, yaitu pada proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan pada proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian. Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) dijadikan sebagai CCP 1 karena tidak ada tahap atau proses selanjutnya yang dapat membunuh virus seperti halnya fungsi ozonisasi dan atau sterilisasi ultra violet. Fungsi ozonisasi adalah membunuh bakteri dan virus, sedangkan sterilisasi ultra violet dapat menimbulkan radiasi pada mikroba. Penetrasi sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang, dan virus menyebabkan terjadinya perubahan DNA.

37

Penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian dan penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon dijadikan sebagai CCP 2 dan CCP 3, karena setelah tahap ini tidak ada lagi proses yang dapat menghilangkan bahaya biologi dan fisik. Proses sterilisasi ultra violet ruang pengisian dijadikan CCP 4 karena setelah tahap ini tidak ada proses/tahap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang teridentifikasi sampai tingkat yang dapat diterima. Analisa bahaya dan penetapan CCP tahapan proses dipandu oleh pertanyaan yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). 8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP Penetapan critical limit (batas kritis) merupakan prinsip ketiga dari tujuh prinsip HACCP. Batas kritis ditetapkan untuk 4 buah CCP yang telah dikemukakan sebelumnya. CCP 1 mengandung satu jenis bahaya, yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 1 adalah rusak/matinya lampu ultra violet di unit pengolahan air. Penentuan rusak/matinya lampu ultra violet sebagai batas kritis untuk CCP 1 berdasarkan keputusan Ketua Tim HACCP PT. AGC. CCP 2, CCP 3, dan CCP 4 juga hanya mengandung satu jenis bahaya, yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 2 dan CCP 3 adalah waktu penggunaan catridge filter. Selama ini catridge filter digunakan hanya dalam waktu dua minggu, setelah itu diganti. Dengan penggantian catridge filter satu kali dalam dua minggu, tidak pernah terjadi masalah dengan hasil uji mikrobiologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 4 adalah rusak/matinya lampu ultra violet pada ruang pengisian. Penentuan batas kritis ini didasarkan pada keputusan Ketua Tim HACCP. Batas kritis untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 15. 9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP Prinsip keempat adalah cara pemantauan CCP. Sistem pemantauan yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC mencakup What (apa yang dimonitor), Where (di mana dilakukan pemantauan), How (bagaimana cara melakukan pemantauan), When (kapan dilakukan pemantauan), Who

38

(siapa yang akan melakukan pemantauan). Tindakan Pemantauan untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 16. 10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi Prinsip kelima adalah penetapan tindakan koreksi. Tindakan koreksi dilakukan jika nilai batas kritis terlampaui. Sifat dari tindakan koreksi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC adalah preventive. Contoh tindakan koreksi yang preventive yaitu melakukan penggantian lampu ultra violet yang rusak/mati dan penggantian catridge filter. Tindakan Koreksi untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 17. 11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi Prinsip keenam adalah penetapan tindakan verifikasi. Tindakan verifikasi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC meliputi review penggantian catridge filter, review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet baik di area water treatment maupun di ruang pengisian. Selain itu, uji mikrobiologi juga dilakukan sebagai tindakan verifikasi. Uji mikrobiologi ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan. Penyusunan tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 18. 12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan Prinsip terakhir dari tujuh prinsip HACCP adalah penetapan pencatatan dan dokumentasi. Dokumentasi dan pencatatan digunakan untuk menyediakan bukti dari kesesuaian dengan persyaratan dan keefektifan operasi dari sistem keamanan pangan berbasis HACCP. Dokumentasi dan pencatatan dapat dilihat pada Tabel 19.

39

Penjelasan tentang HACCP plan secara keseluruhan disajikan dalam bentuk tabel. HACCP plan merupakan penyatuan dari prinsip-prinsip HACCP yang telah dibahas sebelumnya. HACCP plan PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG dapat dilihat pada Tabel 20. HACCP plan ini terdokumentasi dengan baik dalam sebuah dokumen sistem manajemen HACCP. Dalam dokumen tersebut terdapat dokumentasi mengenai GMP, SSOP, HACCP plan, dan komponen pendukung lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen. Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri dari 1 buah manual yang dirinci kedalam 23 Panduan Mutu (M), 26 buah prosedur, 18 buah IK, dan 36 buah formulir untuk merekam semua kegiatan pengimplementasiannya. HACCP plan yang dijelaskan pada laporan skripsi ini merupakan HACCP plan yang telah mengalami beberapa kali revisi. HACCP plan PT. AGC akan terus mengalami perubahan seiring dengan terjadinya perubahan sistem dan atau teknologi di perusahaan tersebut. Rincian revisi tersebut terdapat dalam dokumen terkendali Sistem Manjemen HACCP PT. AGC.

40

Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku

Decision tree Tahapan proses

Jenis Bahaya

Bahan baku (Mata Air Cipuspa)

Tangki Penampung

CCP/CP

P1

P2

P3

F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting

Y

Y

T

CP


Y

Y

T

CP

K : Zat kimia organik (terutama pH) zat anorganik, logam berat F : Endapan kotoran yang berlebihan

Y

Y

T

CP

Y

Y

T

CP


Y

Y

T

CP

K : Senyawa organik, toksik, logam berat

Y

Y

T

CP

41

Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas

Material pengemas

Jenis bahaya

Tutup botol

Plastik segel

Label

Botol galon

Decision tree P1

P2

P3

K : Residu kimia pembuatan pengemas B : Mikroorganisme pathogen F : Debu

Y Y Y

Y Y Y

T T T

K : NA B : NA F : NA K : NA B : NA F : NA

NA NA NA NA NA NA

K : Residu kimia bahan pengemas B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau, dan lain-lain

Y Y Y

CCP/CP CP CP CP NA NA NA NA NA NA

Y Y Y

T T T

CP CP CP

Keterangan: P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point ; NA = Not Analyzed

42

Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air

F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia

Decision tree P1 P2 P3 P4 P5 Y Y T Y Y Y Y T Y Y

CP CP

F : Bau dan rasa K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen

Y Y Y Y Y Y Y Y

Y Y Y Y Y Y Y Y

T T T T T T T T

Y Y Y Y Y Y Y Y

Y Y Y Y Y Y Y T

CP CP CP CP CP CP CP CCP 1

F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup

Y Y Y

Y Y Y

T T T

Y Y Y

Y Y T

CP CP CCP 2

Y

Y

T

Y

T

CCP 3

Tahapan proses

Bahaya

Penyaringan pasir Penyaringan karbon Penyaringan mikro (5µm) Penyaringan mikro (3µm) Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi ultra violet) Penyaringan mikro (1 µm) Penyaringan mikro (0,5 µm)

Menuju ruang pengisian Menuju mesin pencucian galon

CCP/CP

43

Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol

Tahapan proses

Jenis Bahaya

Seleksi

Decision Tree

CCP/CP

P1

P2

P3

P4

P5

F : Lolosnya galon yang tidak memenuhi persyaratan

Y

Y

T

T

-

CP

Pre-rinse

F : Masih terdapat kotoran seperti tanah

Y

Y

T

Y

Y

CP

Pencucian I

F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari alat, manusia, dan lingkungan sekitar

Y

Y

T

Y

Y

CP

Pencucian II

F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari air yang digunakan, alat, manusia, dan lingkungan sekitar

Y

Y

T

T

-

CP

Keterangan: P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaan ke-4 ; P5 = Pertanyaan ke-5 Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point

44

Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan

Decision Tree

Tahapan proses

Jenis Bahaya

Sterilisasi UV ruang pengisian

B : Kontaminasi biologi dari alat, manusia, dan udara di ruang pengisian F dan K : Kontaminasi secara fisik, dan kimia dari alat, manusia maupun dari lingkungan sekitar NA

NA

F : Pemberian kode yang salah

Y

Y

T

T

-

CP

Seleksi

F : Lolosnya produk yang mengandung benda asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain

Y

Y

T

T

-

CP

Pemberian label Pemberian plastik segel pada tutup botol Keterangan:

F : Pemasangan label yang salah F : Sealing tidak sempurna

Y Y

Y Y

T T

T T

-

CP CP

Pengisian dan pemberian tutup botol Menunggu (botol produk menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan) Coding

P1 Y

P2 Y

P3 Y

P4 -

P5 -

Y

Y

T

Y

Y

CCP/CP CCP 4 CP NA

P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaan ke-4 ; P5 = Pertanyaan ke-5 Y=Ya; T=Tidak; CCP=Critical Control Point; CP = Control Point; NA = Not Available

45

Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP Tahapan proses

Jenis Bahaya

Batas Kritis

Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi ultra violet)

B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen

Rusak/matinya lampu ultra violet

1

-

2

B : Terdapat mikroorganisme pathogen Menuju yang masih hidup ruang pengisian B : Terdapat mikroorganisme pathogen Menuju yang masih hidup mesin pencucian galon Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi baik dari alat, manusia maupun lingkungan sekitar Penyaringan mikro (0,5 µm)

-

Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu

Rusaknya/matinya lampu ultra violet pada ruang pengisian

CCP

3

4

46

Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP Tahapan Proses

Batas Kritis

Pemantauan Apa Lampu ultra violet

Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi ultra violet) CCP 1

Rusak/matinya lampu ultra violet

Penyaringan Menuju mikro (0,5 ruang pengisian µm) (CCP 2)

-

3 buah catridge Waktu penggantian filter 0,5 µm catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu

Dimana Di area water treatment atau area pengolahan air, tepatnya pada tangki pencampuran 1500 L dan Tangki pencampuran 1000 L Catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengisian

Menuju mesin pencucian galon (CCP 3)

-

1 buah catridge Waktu penggantian filter 0,5 µm catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu

Catridge filter 0,5 µm yang menuju mesin pencucian

Bagaimana - Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet - Pemantauan kondisi lampu ultra violet

Kapan Sebelum proses produksi

Siapa Personel produksi/anggota Tim HACCP

- Pengecekan record atau laporan penggantain catridge filter - Pemantauan kondisi catridge filter - Pengecekan laporan penggantian dan pemantauan catridge filter

Sebelum proses produksi

Personel produksi/anggota Tim HACCP


Personel produksi/anggota Tim HACCP

47

Tahapan Proses

Batas Kritis

Sterilisasi UV ruang pengisian (CCP 4)

Rusaknya/matinya lampu ultra violet ruang pengisian

Pemantauan Apa Lampu ultra violet

Dimana Di ruang pengisian

Bagaimana - Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet - Pemantauan kondisi lampu ultra violet


Siapa Personel produksi/anggota Tim HACCP

48

Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP Langkah Proses

Batas Kritis

Tindakan Koreksi (Apa dan Siapa)

Tangki pencampuran (sterilisasi ultra violet + ozonisasi) (CCP 1) Penyaringan Menuju ruang pengisian mikro 0,5 µm (CCP 2) Menuju mesin pencucian galon (CCP 3) Sterilisasi UV ruang pengisian (CCP 4)

Rusak atau matinya lampu ultra violet

Penggantian lampu ultra violet (Personel Produksi)

-

Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu

-



Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengisian (Personel Produksi) Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon (Personel Produksi) Penggantian lampu ultra violet (Personel Produksi)

50

Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP Tahapan Proses

Batas Kritis

Tangki pencampuran (sterilisasi ultra violet + ozonisasi) (CCP 1)


Tindakan Verifikasi (Apa dan Siapa) -

-

Penyaringan mikro 0,5µm

Menuju ruang pengisian (CCP 2) Menuju mesin pencucian galon (CCP 3)


Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu Rusak atau matinya lampu ultra violet

-

-

-

-

Review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet di area water treatment (ketua Tim HACCP setiap penggantian lampu ultra violet) Laporan uji mikrobiologi terhadap air yang telah melewati tahap ini, ujinya meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan Review laporan penggantian catridge filter yang menuju ruang pengisian (ketua Tim HACCP , setiap penggantian catridge filter) Review laporan penggantian catridge filter yang menuju mesin pencucian galon (ketua Tim HACCP, setiap penggantian catridge filter) Review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet di ruang pengisian (ketua Tim HACCP, setiap penggantian lampu ultra violet) Uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian, uji ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan

51

Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP Tahapan Proses

Dokumentasi dan Pencatatan Tindakan Koreksi -

Formulir penggantian lampu ultra violet di area water treatment - Formulir penggunaan lampu ultra violet di area water treatment - Laporan uji mikrobiologi terhadap air yang telah mengalami tahap ini (TPC dan Koliform) Formulir penggantian catridge filter

Tangki pencampuran (sterilisasi ultra violet + ozonisasi) (CCP 1)

Penyaringan mikro 0,5 Menuju ruang pengisian µm (CCP 2) Menuju mesin pencucian galon (CCP 3) Sterilisasi UV ruang pengisian (CCP 4)

Tindakan Verifikasi

Catatan tentang deskripsi penyimpangan yang terjadi dan tindakan koreksi yang diambil

Formulir penggantian catridge filter

-

Formulir penggantian lampu ultra violet di ruang pengisian Formulir penggunaan lampu ultra violet di ruang pengisian Laporan uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian (TPC dan Koliform)

51

Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG

Prinsip 2 CCP

Prinsip 3 Batas Kritis

Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) (CCP 1)

Penyaringan mikro 0,5 µm


Prinsip 4 Pemantauan Apa

Dimana

Bagaimana

Lampu ultra violet

Di area water treatment , tepatnya pada tangki pencamp uran 1500 L dan Tangki pencamp uran 1000 L

Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet Pemantauan kondisi lampu ultra violet


Siapa Personel produksi

Prinsip 5 Tindakan Koreksi

Prinsip 6 Tindakan Verifikasi


- Review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet di area water treatment (ketua Tim HACCP, setiap penggantian lampu ultra violet) - Laporan uji mikrobiologi terhadap air yang telah melewati tahap ini, ujinya meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan

Menuju ruang pengisi an (CCP 2)


3 buah catridge filter 0,5 µm

Catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengsian

Pengecekan record/laporan penggantian catridge filter Pemantauan kondisi catridge filter


Personel produski

Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengisian (Personel Produksi)

Menuju mesin pencuci an galon (CCP 3)


1 buah catridge filter 0,5µm

-


Personel produski

Penggantian catridge filter 0,5µm yang menuju mesin pencucian galon (Personel Produksi)


Lampu ultra violet

Catridge filter 0,5µm yang menuju mesin pencucia n galon Di ruang pengisian


Personel produksi



-

Pengecekan record/laporan penggantian catridge filter Pemantauan kondisi catridge filter

Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet

Review laporan penggantian catridge filter yang menuju ruang pengisian (ketua Tim HACCP, setiap penggantian catridge filter) Review laporan penggantian catridge filter yang menuju mesin pencucian galon (ketua Tim HACCP, setiap penggantian catridge filter) Review laporan penggantian dan

Dokumentasi dan Pencatatan Tindakan Koreksi -

-

-

Catatan tentang deskripsi penyimpangan yang terjadi, dan tindakan koreksi yang diambil

Tindakan Verifikasi Formulir penggantia n lampu ultra violet di ruang pengisian Formulir penggunaa n lampu ultra violet di ruang pengisian Laporan uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian (TPC dan Koliform)



-

Formulir penggantia n lampu

54

Prinsip 2 CCP

Prinsip 3 Batas Kritis

Prinsip 4 Pemantauan Apa

Dimana

Bagaimana

Kapan

Siapa

Prinsip 5 Tindakan Koreksi

Prinsip 6 Tindakan Verifikasi

Pemantauan kondisi lampu ultra violet

-

penggunaan lampu ultra violet di ruang pengisian (ketuaTim HACCP, setiap penggantian lampu ultra violet) Uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian, uji ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan

Dokumentasi dan Pencatatan Tindakan Koreksi

-

-

Tindakan Verifikasi ultra violet di ruang pengisian Formulir penggunaa n lampu ultra violet di ruang pengisian Laporan uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian (TPC dan Koliform)

55

B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP PLAN DI PT. AGC HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan merupakan bagian inti dari Sistem Manajemen HACCP. HACCP plan dapat diimplementasikan dengan baik apabila didukung oleh impelementasi GMP dan SSOP yang baik pula, dimana GMP dan SSOP ini merupakan pre-requiste HACCP. Penerapan GMP dan SSOP dijelaskan pada laporan skripsi lain dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK Galon” yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Selain GMP dan SSOP, implementasi HACCP plan harus ditunjang pula oleh semua sistem di perusahaan tersebut. Sistem penunjang tersebut antara lain struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan dan sistem keuangan. Perbaikan sistem penunjang merupakan tindakan yang dilakukan berdasarkan hasil penilaian audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober 2007, tindakan ini dilakukan untuk mendukung penerapan HACCP plan di PT. AGC. Perbaikan sistem penunjang dilakukan penulis pada bulan November 2007. Tindakan perbaikan ini merupakan langkah awal yang tepat dalam mengimplementasikan Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC. Perbaikan sistem penunjang tersebut antara lain : 1. Struktur organisasi Struktur organisasi perusahaan merupakan hubungan struktural diantara berbagai faktor dalam perusahaan. Sebelum kegiatan penelitian ini dilakukan, terdapat dua orang manajer yang menjalankan perusahaan ini yaitu Manajer Administrasi dan Keuangan, dan Manajer Pemasaran. Berdasarkan pengamatan di lapangan, kinerja Manajer Pemasaran kurang baik. Hal yang menjadi indikator penilaian kinerja Manajer Pemasaran adalah tidak tertatanya data konsumen PT. AGC, hilangnya aset perusahaan (yaitu galon), dan tidak adanya sistem pemasaran. Kerja sama antara kedua manajer ini pun tidak baik, hal ini terlihat dari pencatatan data mengenai konsumen PT. AGC. Selain itu, terdapat tumpang tindih pekerjaan yang disebabkan oleh ketidakjelasan deskripsi pekerjaan

54

mereka. Tumpang tindih pekerjaan tidak hanya terjadi pada kedua manajer tersebut, akan tetapi tumpang tindih pekerjaan pun terjadi pada personel lainnya. Berdasarkan hal tersebut, PT. AGC sangat memerlukan struktur organisasi dan mempunyai deskripsi pekerjaan yang jelas untuk masingmasing personel. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan dapat dilihat pada Gambar 9, desain ini dibuat sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan PT. AGC. Desain ini telah diujicobakan pada saat penelitian berlangsung, dan hasilnya dinilai cukup efektif, dimana semua permasalahan PT. AGC teratasi.

Komisaris

Tim Direksi

Koordinator Pelaksana

Personel Produksi & Mutu

Personel Pemasaran

Sopir

Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan Tim Direksi terdiri atas Ir. Indah Yuliasih, Dr.Ir. Suprihatin Dipl Ing, dan Ir. Ade Iskandar. Tim Direksi ini mempunyai struktur tersendiri, dimana Ir. Indah Yuliasih bertindak sebagai Direktur Utama, Dr.Ir. Suprihatin Dipl Ing bertindak sebagai Manager QA, dan Ir. Ade Iskandar bertindak sebagai Manager Produksi.

55

Koordinator pelaksana mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut : a. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan sistem administrasi dan keuangan b. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kegiatan produksi c. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan Sistem Manajemen HACCP d. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan kegiatan pemasaran e. Mengkoordinasikan

dan

bertanggung

jawab

terhadap

sistem

ketenagakerjaan f. Membuat laporan setiap akhir bulan kepada Tim Direksi Koordinator pelaksana ini bertanggung jawab terhadap Tim Direksi. Koordinator pelaksana membawahi 3 personel, yaitu personel produksi dan mutu, personel pemasaran, dan sopir. Adapun deskripsi pekerjaan personel produksi dan mutu sebagai berikut : a. Melaksanakan kegiatan produksi dengan baik dan benar b. Melaksanakan prosedur Sistem Manajemen HACCP dengan baik dan benar c. Melakukan pengisian terhadap formulir-formulir yang berkaitan dengan kegiatan produksi d. Melakukan pengisian terhadap formulir-formulir yang berkaitan dengan Sistem Manajemen HACCP e. Bertanggung jawab terhadap kualitas produk, jumlah produk yang dihasilkan, dan jumlah galon rusak Berikut ini deskripsi pekerjaan personel pemasaran : a. Melakukan perhitungan terhadap jumlah produk yang akan dijual dan bertanggung jawab terhadap hasil perhitungannya b. Melakukan perhitungan terhadap jumlah galon kosong dari konsumen dan bertanggung jawab terhadap hasil perhitungannya

56

c. Membuat jadwal pengiriman produk dan melayani permintaan konsumen dengan baik d. Menggunakan nota transaksi

Nota -

Nota terdiri atas dua rangkap, yaitu merah dan putih

-

Nota yang berlaku dibubuhi oleh cap perusahaan (PT.AGC)

Transaksi -

Apabila Konsumen melakukan pembelian lunas, maka personel pemasaran memberikan nota putih kepada konsumen

-

Apabila konsumen melakukan pembelian secara hutang, maka personel pemasaran memberikan nota merah kepada konsumen

-

Apabila konsumen melakukan pelunasan hutang, maka nota merah konsumen ditukar dengan nota putih

-

Apabila konsumen melakukan pengembalian galon, maka konsumen menerima nota putih (nota pengembalian galon)

-

Apabila

konsumen

melakukan

penambahan

galon

dan

pembayaran uang jaminan, maka konsumen menerima nota putih (nota penambahan galon dan pembayaran uang jaminan) e. Personel pemasaran melakukan pencatatan transaksi yang terjadi setiap hari pada formulir yang telah disediakan f. Personel pemasaran bertanggung jawab terhadap uang yang diperoleh dari hasil pemasaran g. Personel pemasaran bertugas juga sebagai penghubung antara koordinator pelaksana dengan konsumen h. Personel pemasaran harus menjual produk sesuai dengan jumlah galon kosong pada setiap konsumen. Apabila hal ini tidak ditaati, maka personel pemasaran harus membayar uang jaminan galon yang lebih tersebut i. Personel pemasaran memberikan laporan keuangan, nota transaksi, dan formulir pemasaran kepada koordinator pelaksana j. Personel

pemasaran

bertanggung

jawab

terhadap

penggunaan

inventaris kantor, yaitu Handphone

57

k. Apabila personel pemasaran akan melakukan penambahan konsumen PT. AGC, maka personel pemasaran harus melakukannya sesuai dengan peraturan yang berlaku, antara lain :

Konsumen tersebut diharuskan menandatangani surat perjanjian kerja sama

Konsumen tersebut diharuskan membayar uang jaminan atau deposit galon

Penambahan konsumen baru oleh personel pemasaran harus seizin koordinator pelaksana

l. Ikut mendukung pelaksanaan GMP, SSOP, dan HACCP Berikut ini deskripsi pekerjaan sopir : a. Melaksanakan kegiatan distribusi sesuai dengan jadwal pemasaran b. Membantu personel pemasaran dalam melaksanakan tugas pemasaran c. Melaksanakan kegiatan pembelian barang seperti label, tutup galon dan lain-lain. Kegiatan pembelian ini dikoordinasikan oleh koordinator pelaksana d. Melakukan perawatan kendaraan milik PT. AGC, seperti mencuci mobil, ganti oli dan sebagainya e. Mengurus perizinan kendaraan, seperti STNK, KIR dan lain-lain f. Melakukan pengisian formulir penggunaan bensin. Formulir ini telah disediakan oleh koordinator pelaksana g. Mengendarai mobil dengan baik dan benar h. Ikut mendukung pelaksanaan GMP, SSOP, dan HACCP 2. Sistem administrasi Berdasarkan pengamatan selama penelitian, sistem administrasi PT. AGC dapat dibagi kedalam tiga bagian, yaitu a. Administrasi umum Administrasi umum meliputi administrasi ketenagakerjaan, produksi, mobil dan lain-lain. Untuk merapikan sistem administrasi umum dibutuhkan fasilitas rak arsip.

58

b. Administrasi pemasaran Administrasi pemasaran didukung oleh 2 perangkat, yaitu komputer (program) dan rak arsip nota transaksi. Sistem administrasi pemasaran ini mengatur tentang beberapa hal, yaitu

Jumlah galon PT. AGC yang beredar di pasaran (galon yang dimiliki oleh PT. AGC)

Hutang piutang konsumen dengan PT. AGC

Identitas konsumen Selain didukung oleh formulir pemasaran, program komputer,

dan rak arsip nota, sistem administrasi pemasaran ini juga didukung oleh adanya surat perjanjian kerja sama antara pihak perusahaan dengan pihak konsumen. Adapun desain dari surat perjanjian kerja sama tersebut dapat dilihat pada Lampiran 5.

Formlr Pemasaran

Program komputer

Rak Arsip Nota

Sistem Administrasi Pemasaran

Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran

59

c. Administrasi mutu Administrasi mutu ini didukung oleh Dokumen Mutu yang terdiri atas dokumen GMP, SSOP, dan HACCP.

Dok. Mutu Rak Arsip

Sistem Administrasi Mutu

Gambar 11. Sistem administrasi mutu 3. PEMASARAN Terdapat empat atribut pemasaran, yaitu harga (price), place, promotion, product. Harga produk AMDK Galon merek Bening di tingkat agen berkisar antara Rp 4.500 – Rp 6.500, sedangkan di tingkat non agen berkisar antara Rp 3.000 – Rp 6.500 (bahkan gratis). Penetapan harga ini harus segera dibenahi, hal ini untuk menjaga kestabilan harga di pasaran. Perbedaan harga ini pula menyebabkan tenaga pemasaran seringkali melakukan kesalahan pemberian harga pada setiap konsumen. Dalam menentukan harga produk, tentunya manajemen harus membandingkan harga produk pesaing agar produk AMDK Galon merek Bening dapat bersaing di pasaran. Pesaing terberat AMDK galon merek Bening adalah AMDK Galon merek Aceros, dimana harga pesaing di tingkat agen maupun non agen adalah Rp 5.500. Konsumen AMDK Galon Merek Bening dibagi kedalam 7 (tujuh) ring. Masing-masing ring tersebut dibagi lagi kedalam beberapa bagian. Penentuan ini didasarkan pada lokasi atau tempat konsumen berada. Tujuan pembagian ini untuk memudahkan tenaga pemasaran dalam menentukan jadwal pemasaran sekaligus dapat menghemat penggunaan

60

bensin. Pembagian wilayah atau ring dapat dilihat pada Gambar 12. Ring 0 meliputi wilayah kampus IPB Darmaga (Ring 0.1), dan Bara dan Bateng (Ring 0.2). Ring 1 meliputi Leuwikopo, Cibanteng (Ring 1.1), Perumahan Ciampea Asri dan Ciampea Indah (Ring 1.2), Perumahan Darmaga Pratama (Ring 1.3). Ring 2 meliputi Perumahan Alam Sinar Sari (Ring 2.1), Cibeureum dan Ciheurang (Ring 2.2), Bubulak (Ring 2.3). Ring 3 meliputi Gunung Batu (Ring 3.1), Cilendek (Ring 3.2). Ring 4 meliputi Ciomas dan Pagelaran (Ring 4.1), Paledang (Ring 4.2). Ring 5 meliputi Br. Siang (Ring 5.1), Lodaya (Ring 5.2), Bantar Jati (Ring 5.3). Ring 6 meliputi Cimanggu dan Cilebud (Ring 6.1), Salabenda (Ring 6.2). Produk AMDK Galon Merek Bening diprediksi dapat bersaing dipasaran, hal ini tidak terlepas dari perolehan sertifikat SNI 01-35531996. PT. AGC berencana akan merubah desain stiker atau lebel produk (adanya penambahan nomor sertifikat SNI 01-3553-1996). Perubahan desain stiker ini tentunya harus diiringi dengan kesiapan pihak perusahaan dalam menjaga mutu produk. Salah satu strategi promosi AMDK galon merek Bening yang akan dilakukan adalah dengan pemasangan stiker “Bening” beserta nomor telepon–nya di mobil pengangkut galon. Selama ini, strategi promosi yang cukup “ampuh” dalam menambah konsumen produk AMDK galon merek “Bening” adalah strategi dari mulut ke mulut.

61

Ring 6

Ring 6.1

Ring 5

Ring 6.2

Ring 5.1

Ring 5.2

Ring 5.3

Ring 0

Ring 0.1

Ring 4 Ring

Ring 0.2

Ring 4.1

Ring 1

Ring 1.1

Ring 1.2

Ring 3

Ring 2

Ring 1.3

Ring 2.1

Ring 2.2

Ring 4.2

Ring 2.3

Ring 3.1

Ring 3.2

Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah

63

4. KETENAGAKERJAAN Pada saat ini, PT. AGC mempunyai 4 (empat) orang personel. Rincian dari keempat personel tersebut dapat dilihat pada Tabel 21. Tabel 21. Personel PT. AGC Tahun

Pendidikan

Bergabung

Terakhir

------

------

Pemasaran

2003

D3 MAMP

Kurniawan

Produksi&Mutu

2005

SMK

4

Sutisna

Produksi&Mutu

2007

SMP

5

-------

Sopir

------

----

No

Nama Lengkap

1

-----

2

Yahya Ansori

3

Divisi/Pekerjaan Koordinator Pelaksana

Semenjak bulan November 2007 sampai dengan bulan Januari 2008, telah terjadi pemecatan sopir sebanyak dua kali. Penyebab pemecatan adalah korupsi dan sikap tidak bertanggungjawabnya sopir tersebut. Pencarian personel untuk menduduki jabatan sopir dinilai cukup sulit. Selain permasalahan sopir, posisi koordinator pelaksana PT. AGC juga mengalami kekosongan. Salah satu langkah yang dapat dilakukan oleh PT. AGC untuk mendapatkan personel sopir adalah dengan melakukan open recruitment, dimana kualifikasi sopir yang dibutuhkan oleh PT. AGC sebagai berikut :

Berdomisili di daerah sekitar Dramaga

Belum menikah

Mempunyai pengetahuan tentang mobil

Memiliki SIM A atau SIM B1 preman

Jujur Kualifikasi koordinator pelaksana yang dibutuhkan oleh PT. AGC

adalah calon koordinator tersebut harus memiliki kemampuan untuk melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya, jujur, belum menikah, dan berdomisili di daerah Darmaga. Kualifikasi tersebut didasarkan pada

63

kebutuhan dan kemampuan PT, AGC. Pada bulan Januari 2008, kedua permasalahan ini harus sudah teratasi untuk menjaga kelancaran jalannya perusahaan. Sistem Ketenagakerjaan PT. AGC belum sepenuhnya tertata dengan baik. Berikut rincian dari sistem ketenagakerjaan PT. AGC : a. Hari dan Jam Kerja Personel produksi dan mutu bekerja pada hari senin sampai dengan sabtu. Jam kerja personel produksi mutu pada hari senin sampai dengan sabtu cukup terjadwal dengan baik. Pada hari senin sampai jum’at, personel tersebut mulai kerja pada pukul 07.00 – 08.00 dan rata-rata jam pulang kedua personel tersebut adalah 15.30 – 16.00 WIB. Pada hari sabtu, kedua personel tersebut mulai bekerja pada pukul 07.30 – 08.00 dan rata-rata jam pulang kedua personel tersebut adalah 11.00 – 12.30. Waktu istirahat personel produksi dan mutu tidak terjadwal dengan baik. Personel produksi dan mutu mempunyai waktu istirahat pada saat personel pemasaran dan sopir melakukan kegiatan distribusi produk, akan tetapi tidak sepenuhnya juga mereka beristrirahat pada waktu kegiatan pemasaran atau distribusi produk dilakukan. Personel pemasaran bekerja pada hari senin – jum’at, jam kedatangan personel tersebut berkisar pada pukul 07.30 – 08.00 WIB. Jam datangnya personel pemasaran tidak sama dengan jam mulai personel tersebut bekerja dikarenakan mulainya personel pemasaran bekerja tergantung dari kedatangan personel sopir. Jam pulang personel pemasaran mempunyai rentang waktu yang cukup panjang, yaitu antara 15.30 – 18.00 WIB. Waktu istirahat personel pemasaran adalah waktu menunggu kedatangan personel sopir, dan waktu menunggu produk diproduksi oleh personel produksi dan mutu. Personel sopir bekerja pada hari senin – jum’at. Pada saat ini, jam kedatangan sopir mempunyai rentang waktu yang panjang yaitu pada pukul

08.00 – 10.00 WIB. Jam kedatangan inilah yang

menyebabkan terhambatnya kegiatan pemasaran. Penyebab dari

64

tingginya rentang jam kedatangan personel sopir tersebut adalah adanya side job yang dilakukan oleh personel tersebut. Jam pulang personel sopir sama halnya dengan personel pemasaran, yaitu 15.30 – 18.00 WIB. Waktu istirahat personel sopir adalah pada saat produk diproduksi oleh personel produksi dan mutu. Permasalahan pada jam kerja ini harus diatasi, berikut desain yang disarankan untuk memperbaiki jam kerja personel PT. AGC dapat dilihat pada Tabel 22. Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC No Divisi/pekerjaan

Hari Kerja

Jam Kerja

1

Senin – Jum’at

Jam max. kedatangan : 08.00

Produksi & Mutu

Jam max. kepulangan : 16.00 Sabtu

Jam max. kedatangan : 08.00 Jam max. kepulangan : 12.30

2.

Pemasaran&Sopir Senin – Jum’at

Jam max kedatangan : 08.00 Jam max kepulangan : 16.00

Penentuan hari dan jam kerja ini sangat penting dan berguna untuk menentukan kebijakan sistem lembur. Selain hari dan jam kerja, telah dijelaskan pula mengenai waktu istirahat para personel. Berdasarkan keterangan sebelumnya, waktu istirahat yang dimiliki oleh para personel PT. AGC tersebut lebih tepat disebut dengan waktu delay. Penyebab dari terjadinya waktu delay adalah minimnya galon yang dimiliki oleh PT. AGC. Waktu delay harus segera diatasi untuk mengefisiensikan dan mengefektifkan jalannya perusahaan. Waktu delay sebenarnya dapat diatasi dengan penambahan jumlah galon (investasi galon). Namun pada saat ini, PT. AGC belum siap untuk menerima tambahan galon karena sistem administrasi pemasaran baru terbentuk dan belum berjalan 100%.

65

Adapun desain sistem hari, jam kerja, dan waktu istirahat koordinator pelaksana PT. AGC sebagai berikut :

Hari

: Senin – Jum’at

Jam Kerja

: 08.00 – 16.00

Waktu Istirahat : 12.00 – 13.00

b. Sistem Lembur Sistem lembur PT. AGC belum tertata dengan baik. Berikut sistem lembur yang disarankan.

Lembur dilakukan apabila : -

Terdapat permintaan dari koordinator pelaksana (tentunya pekerjaan yang berhubungan dengan perusahaan)

-

Terdapat pekerjaan yang apabila tidak diselesaikan akan mengganggu kelancaran jalannya perusahaan

-

Apabila salah seorang personel tidak masuk, maka personel yang menggantikannya mendapatkan uang lembur

Pembayaran uang lembur dihitung berdasarkan jam, berikut ketentuannya : -

Uang lembur dihitung per jam

-

Apabila lebih dari 50 menit, maka termasuk hitungan lembur satu jam Apabila < 50 menit, maka tidak termasuk hitungan lembur

-

c. Hari libur Pada saat kegiatan magang, sistem hari libur personel ditetapkan berdasarkan kespakatan bersama, biasanya hari libur hanya terjadi pada saat ada kegiatan atau perayaan keagamaan (islam). Untuk 2 atau 3 bulan kedepan, sistem ini masih cukup efektif untuk dilaksanakan. d. Bonus Pada saat kegiatan magang, sistem bonus mulai dijalankan tapi belum sempurna. Bonus diberikan berdasarkan penilaian secara objektif. Kriteria penilaian tersebut antara lain kerajinan dan inisiatif. Untuk 2 – 3 bulan kedepan, sistem bonus seperti ini masih efektif untuk dijalankan mengingat terbatasnya keuangan PT. AGC, akan

66

tetapi setelah pembenahan PT. AGC ini selesai diharapkan sistem bonus ini diperbaiki. Salah satu sistem bonus yang dapat diterapkan adalah pembagian keuntungan perusahaan diakhir tahun pada para personel. Besarnya keuntungan perusahaan dan karakter personel yang pantas mendapatkan bonus tersebut dapat ditentukan kemudian. e. Kas Bon Sistem kas bon yang disarankan untuk para personel PT. AGC sebagai berikut :

Besarnya kas bon tiap bulan adalah sebesar satu kali gaji

Personel tidak diperkenankan melakukan kas bon lagi sebelum kas bon terdahulunya terlunasi

Adapun cara pembayarannya, yaitu sesuai kesepakatan antara koordinator pelaksana dan personel yang melakukan kas bon. Cara pembayaran ini masih cukup efektif untuk diterapkan 2 -3 bulan kedepan

Permintaan kas bon dari personel bisa dipenuhi atau tidak oleh perusahaan, tergantung keadaan keuangan perusahaan

f. Presensi Pada saat kegiatan magang, sistem presensi telah dilakukan. Berdasarkan pengalaman itu, terdapat beberapa kendala. Kendala tersebut antara lain pengisian dilakukan satu minggu sekali sehingga jam datang dan jam pulang dalam satu minggu tersebut sama, dan kurangnya awareness personel terhadap kartu presensi. g. Sistem Penggajian Terdapat perbedaan sistem penggajian antara satu personel dengan personel lainnya. Perbedaan tersebut berdasarkan latar belakang pendidikan, lamanya bekerja, tugas dan tanggung jawab.

67

C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC Implementasi HACCP plan di PT. AGC dimulai pada bulan April 2007. Hasil implementasi ini kemudian diaudit oleh pihak internal perusahaan. Pihak internal tersebut terdiri atas ketua dan dua orang anggota tim direksi PT. AGC. Berdasarkan hasil audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober 2007, implementasi HACCP plan di PT. AGC belum maksimal. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan, penyebab tidak maksimalnya implementasi HACCP plan adalah tidak maksimalnya implementasi GMP dan SSOP sebagai

pre-requiste HACCP,

dimana

penyebab

tidak

maksimalnya

implementasi GMP dan SSOP adalah tidak adanya dukungan dari semua sistem di perusahaan tersebut. Oleh karena itu, pada bulan November 2007 mulai dilakukan perbaikan sistem penunjang yang telah dijelaskan sebelumnya untuk mendukung penerapan HACCP plan. Setelah melakukan perbaikan sistem penunjang, penulis menyempurnakan implementasi HACCP plan yang dilakukan bersamaan dengan implementasi GMP dan SSOP. Implementasi GMP dan SSOP dilakukan oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Aplikasi HACCP plan dalam suatu industri pangan dilakukan berdasarkan pada lima langkah dan tujuh prinsipnya. Pada penerapannya, prinsip HACCP harus distandarisasi, sehingga memudahkan pelaksanaannya dalam industri pangan dan memudahkan suatu instansi yang berwenang untuk memantaunya. HACCP plan PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP, dimana CCP tersebut harus dipantau, dikoreksi, diverifikasi, dan didokumentasikan agar HACCP plan dapat dijalankan dengan baik dan tujuan dari HACCP tercapai, yaitu meminimumkan bahaya keamanan pangan. Untuk mempermudah pelaksanaan HACCP plan di PT. AGC, maka tim HACCP membuat beberapa prosedur dan formulir. Tindakan pemantauan pada CCP 1 telah diimplementasikan dengan baik oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Berdasarkan hasil dari tindakan pemantauan, diketahui bahwa terdapat lampu ultra violet (UV) yang mati/rusak di tangki pencampuran 1500 L, akan tetapi sampai saat ini belum ada tindakan koreksi untuk penggantian lampu UV. Keterlambatan penggantian lampu UV di tangki pencampuran disebabkan

68

oleh PT. AGC sedang membenahi GMP, dan SSOP, dimana pembenahan tersebut membutuhkan waktu dan biaya yang cukup besar. Adapun target waktu penggantian lampu UV adalah pada bulan Februari 2008. Kondisi penempatan lampu UV di tangki pencampuran tanpa menggunakan tabung pelindung juga akan dibenahi pada bulan Februari 2008. Tindakan verifikasi telah dilakukan dengan melakukan review laporan penggunaan lampu Uv di tangki penampungan 1000 L. Adapun mengenai dokumentasi dan pencatatan penggunaan lampu UV di tangki penampungan 1000 L sudah dilakukan dengan menggunakan formulir yang telah disediakan. Tindakan pemantauan pada CCP 2 dan CCP 3 telah diimplementasikan dengan baik oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Begitu pula dengan tindakan koreksi telah dilakukan pada CCP 2 dan CCP 3 yaitu penggantian catridge filter 0,5 µm. Penggantian ini didasarkan pada waktu penggunaan catridge filter, yaitu 1 kali dalam 2 minggu. Tindakan verifikasi pada CCP 1 dan CCP 2 adalah review laporan penggantian catridge filter. Implementasi tindakan koreksi telah dilakukan dengan baik oleh ketua Tim HACCP. Dokumentasi dan pencatatan tindakan koreksi dan tindakan verifikasi telah dilakukan dengan menggunakan beberapa formulir yang telah tersedia. Tindakan pemantauan pada CCP 4 telah diimplementasikan dengan baik oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Berdasarkan hasil pemantauan, lampu UV di ruang pengisian dalam keadaan baik sehingga tindakan koreksi belum dilakukan. Tindakan verifikasi dilakukan dengan melakukan review terhadap laporan penggunaan dan penggantian lampu UV, dan uji mikrobiologi ruangan. Review terhadap laporan penggunaan dan penggantian lampu UV telah dilakukan oleh ketua tim HACCP, akan tetapi uji mikrobiologi ruangan belum dilakukan karena terbatasnya biaya mutu perusahaan. Biaya mutu perusahaan akan dilakukan perubahan seiiring dengan meningkatnya kepedulian perusahaan terhadap mutu. Dokumentasi dan pencatatan tindakan koreksi dan tindakan verifikasi telah dilakukan dengan menggunakan beberapa formulir yang telah tersedia.

69

D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996 PT. AGC mempunyai komitmen untuk dapat memberi jaminan mutu produknya melalui usahanya dalam memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996 tentang standar AMDK sekaligus mengkombinasikannya dengan penerapan HACCP (SNI 01-4852-1998) sebagai sistem yang dapat menjamin keamanan pangan. Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3553-1996 merupakan revisi dari SNI 01-3553-1994 yang mengatur masalah AMDK. Sebenarnya telah diterbitkan standar terbaru untuk produk AMDK, yaitu SNI 01-3553-2006. Akan tetapi, untuk SNI ini belum pernah diberikan kepada produsen AMDK merek apapun yang ada di Indonesia. Sebagai buktinya adalah industriindustri besar AMDK yang ada di Indonesia saat ini masih mencantumkan sertifikat SNI 01-3553-1996 di kemasan produknya. Adapun persyaratan kualitas air produk berdasarkan SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006 dapat dilihat pada lampiran 6 dan lampiran 7. Terdapat tiga lembaga yang berperan secara lansung membantu PT. AGC dalam memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996, tiga lembaga tersebut antara lain laboratorium uji, lembaga sertifikasi HACCP, dan Deperindag (Dinas Perindustrian dan Perdagangan). Deperindag melalui kebijakannya membantu PT. AGC memperoleh sertifikat SNI dalam bidang keuangan, lembaga ini memdanai proses pembuatan sertifikat produk. Laboratorium uji bertanggung jawab terhadap pemeriksaan kebenaran mutu melalui mekanisme kerja sistematis yang tidak memihak dan diakui. Laboratorium uji yang melakukan pemeriksaan jaminan mutu produk AMDK galon yang diproduksi oleh PT. AGC adalah Lab. TIN FATETA IPB, Lab. BBIA, dan Lab. Terpadu IPB. Lembaga sertifikasi HACCP bertanggung jawab terhadap pemeriksaan jaminan mutu melalui evaluasi aktivitas suatu organisasi. Lembaga ini memeriksa rangkaian sistem manajemen dan bukti uji produknya sebagai verifikasi sistem. Lembaga sertifikasi yang melakukan pemeriksaan jaminan mutu PT. AGC adalah Lembaga Sertifikasi Produk Laboratorium Terpadu Institut Pertanian Bogor (LSPro LT-IPB). Terdapat tiga perangkat yang digunakan LSPro LT-IPB dalam melakukan penilaian terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC, yaitu

70

document rewiew, site audit, dan laboratory testing. Document rewiew (tinjauan dokumen) adalah tahap awal dari pemeriksaan terhadap Sistem Manajemen HACCP. Sebelum Document rewiew, PT. AGC mengirim terlebih dahulu dokumen Sistem Manajemen HACCP kepada LSPro LT-IPB. Proses pengiriman dokumen telah dilakukan oleh PT. AGC sebelum penelitian ini dilakukan di PT. AGC. Akan tetapi pada praktiknya, penilaian ini dilakukan secara bersamaan dengan site audit dengan alasan keterbatasan waktu yang dimiliki oleh pihak auditor. Site audit (audit lapang) Sistem Manajemen HACCP dilakukan dengan melakukan penilaian langsung terhadap penerapan Sistem Manajemen HACCP pada operasi di lapangan. Tahap ini dilakukan oleh LSPro LT-IPB pada tanggal 22 Januari 2007 lalu. Jadi, selama satu hari tersebut dilakukan audit di PT. AGC setelah itu dilakukan evaluasi terhadap kelengkapan pre-requisites HACCP (GMP dan SSOP) dan sekaligus melakukan document review. Pada audit tersebut ditemukan 6 buah ketidaksesuaian pada dokumen Sistem Manajemen HACCP edisi pertama. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan oleh PT. AGC dapat dilihat pada Tabel 23. Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan No. 1

2 3 4 5

6

Temuan Ketidaksesuaian Belum ada prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu prosedur/manual/IK. Jadwal pelatihan belum dibuat Belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat peta/denah Belum tergambar struktur tim HACCP Belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan tindakan koreksi HACCP

Tindakan Perbaikan yang Dilakukan Membuat Prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu dokumen Membuat jadwal pelatihan dan evaluasi pelatihan dalam formulir Membuat kepastian bagan alir

Membuat dan menyempurnakan struktur tim HACCP Membuat manual Penetapan Critical Limit, Manual Penetapan Pemantauan CCP, dan Manual Tindakan Koreksi HACCP Jadwal dan prosedur untuk Membuat Prosedur Kaji Ulang kaji ulang manajemen belum Manajemen dan Formulir Kaji Ulang Manajemen ada

71

LSPro menggunakan beberapa status untuk memperlihatkan kesesuaian ataupun ketidaksesuaian penerapan sistem pada saat audit. Status tersebut berfungsi untuk menentukan kesimpulan kelulusan proses sertifikasi. LSPro Laboratorium Terpadu IPB menggunakan empat status, yaitu status kritis, serius, mayor, dan minor. Status kritis diberikan pada penerapan Sistem Manajemen HACCP apabila telah nyata-nyata terbukti terjadi penyimpangan yang menyebabkan peristiwa keracunan pangan bagi pelanggan pada tiga tahun terakhir. Status serius diberikan jika sistem tersebut tidak ditangani secara benar maka dapat dipastikan akan menyebabkan keracunan pangan. Status mayor diberikan jika ada persyaratan sistem HACCP yang diacu tidak diterapkan, namun belum menyebabkan potensi keracunan pangan. Sedangkan status minor adalah status yang diberikan apabila ada persyaratan Sistem Manajemen HACCP yang diacu tidak konsisten penerapannya. Kriteria minor dapat menjadi mayor apabila terakumulasi cukup banyak (Thaheer, 2007). Tiga dari enam temuan ketidaksesuaian hasil audit yang dilakukan oleh LSPro LT-IPB termasuk dalam kategori mayor, dan tiga sisanya merupakan kategori minor. Ketidaksesuaian yang termasuk kategori mayor adalah belum adanya manual/prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu manual/prosedur/IK; belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat peta/denah; dan belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan tindakan koreksi HACCP. Sedangkan temuan ketidaksesuaian yang masuk dalam kategori minor adalah belum adanya jadwal pelatihan bagi personel; belum tergambarnya struktur tim HACCP; serta belum adanya jadwal dan prosedur untuk kaji ulang manajemen. Tabel 23 merupakan Tabel yang menggambarkan tindakan perbaikan yang diambil dalam menanggapi temuan ketidaksesuaian dari auditor. Temuan yang termasuk dalam kategori mayor harus segera diperbaiki dan dilaporkan kembali kepada auditor dalam jangka waktu maksimal 3 bulan sejak diaudit. Sedangkan temuan yang termasuk kategori minor bisa lewat dari tiga bulan. Pelaporan tindakan perbaikan terhadap ketidaksesuaian temuan audit ini dilakukan pada tanggal 4 April 2007. Temuan auditor ini semuanya masih

72

terkait dengan dokumen Sistem Manajemen HACCP yang dimiliki oleh PT. AGC. Oleh karena itu, pembenahan awal yang dilakukan di PT. AGC adalah pembenahan dalam dokumen sistem manajemen HACCP-nya. Pembenahan terhadap dokumen HACCP ini tidak hanya dengan menambahkan

tindakan

perbaikan

yang

dilakukan

terhadap

temuan

ketidaksesuaian audit, akan tetapi dilakukan perancangan ulang pada dokumen, dokumen Sistem Manajemen HACCP pertama yang diaudit oleh LSPro LT-IPB kemudian dirancang secara lebih sistematis dan diterbitkan ulang menjadi edisi kedua. Pelaporan tindakan perbaikan dari temuan ketidaksesuaian ini kemudian diperiksa oleh LSPro LT-IPBbersama hasil uji produk AMDK ’Bening’ untuk dinyatakan berhak/tidaknya memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996. Sesungguhnya, PT. AGC telah dinyatakan berhak memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996 beberapa bulan yang lalu. Akan tetapi, karena hasil pengujian yang diserahkan kepada LSPro LT-IPBsaat itu dinyatakan bermasalah akibat belum terakreditasinya beberapa parameter uji produk di Lab. TIN FATETA IPB, maka sertifikat tersebut ditahan oleh LSPro LT-IPB sampai PT. AGC melakukan uji ulang air produknya di Lab. Pengujian BBIA dan Lab. Pengujian Terpadu IPB, dimana semua kriteria uji dalam persyaratan SNI 013553-1996-nya telah terakreditasi. Dengan bukti hasil pengujian oleh Lab. Pengujian BBIA dan Lab. Pengujian Terpadu IPB ini, akhirnya sertifikat SNI yang sempat ditahan oleh LSPro LT-IPB dapat dikeluarkan. Artinya, PT. AGC telah dinyatakan resmi memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan produknya. Adapun sertifikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC dapat dilihat pada Lampiran 8. Sertifikat produk yang diperoleh PT. AGC tidaklah diberikan sekali dan berlaku seumur hidup, tetapi memiliki masa berlaku selama 3 tahun. Setiap periode 6 bulan, manajemen PT. AGC dan produknya diperiksa ulang oleh LSPro LT-IPB melalui mekanisme yang disebut surveillance. Mekanisme sertifikasi produk dapat dilihat pada Gambar 13. Sampai penelitin ini selesai, LSPro LT-IPB belum memeriksa ulang manajemen PT. AGC dan produknya.

73

Dokumen Aplikasi Pelanggan

Hak Penggunaan Label SNI oleh Pelanggan

Sertifikat Diterbitkan

Registrasi oleh Lembaga Sertifikasi Produk

Sertifikat Dicabut Kunjungan Pengawasan oleh LSPro

Ya Tidak

Tidak Efektif?

Disetujui Diperiksa?

Tindakan Koreksi oleh Pelanggan

Evaluasi Berkala oleh LSPro

Ya Laporan Hasil Persetujuan

Laporan Hasil Uji Produk Tidak

Masih Konsisten? Persetujuan Sistem Manajemen HACCP oleh LSPro

Ya

Laporan Hasil Uji Produk

Laporan Hasil Pengawasan

Keputusan Sertifikasi oleh KAN

Rekomendasi Pemeriksaan kepada LSPRO dan Lab

Pengambilan Contoh Produk

Lulus?

Evaluasi oleh Lembaga Sertifikasi Produk

Tidak

Uji Berkala Mutu Produk oleh Laboratorium

Pengambilan Contoh Produk

Ya

Penangguhan Hak Pelabelan

Sertifikat Dipertahankan

Pemeriksaan Contoh Uji Produk oleh Laboratorium Uji

Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional Indonesia (SNI) 13

VII. KESIMPULAN DAN SARAN A.

KESIMPULAN HACCP plan merupakan komponen penyusun Sistem Manajemen HACCP. Sistem Manajemen HACCP merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai produksi

makanan/minuman

dan

tindakan

pencegahan

untuk

mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin keamanan pangan. HACCP plan produk air minum dalam kemasan galon merek ’Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical Control Point) dalam proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian. HACCP plan bersifat dinamis, yang akan selalu beruabah sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan perusahaan yang bersangkutan. HACCP plan PT. AGC didokumentasikan dengan baik dalam sebuah dokumen terkendali Sistem Manajemen HACCP. Dokumen tersebut terdiri atas panduan mutu, prosedur, instruksi kerja, dan formulir. Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua sistem di perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang seperti struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya mendukung implementasi HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan sistem penunjang, implementasi HACCP plan juga didukung oleh implementasi GMP dan SSOP sebagai pre-requiste HACCP. HACCP plan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT. AGC digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas air yang telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum dalam kemasan galon merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC telah sesuai dengan SNI 01-3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.

13

B.

SARAN PT. AGC dapat memanfaatkan mahasiswa Teknologi Industri Pertanian IPB untuk melakukan penelitian-penelitian di PT. AGC. Terdapat dua keuntungan yang diperoleh apabila saran ini dilakukan, yaitu mahasiswa tersebut akan memperoleh pengalaman yang sangat berharga, dan PT. AGC dapat menggunakan hasil penelitian tersebut untuk kemajuannya.

14

DAFTAR PUSTAKA EC-ASEAN. 2004. Pelatihan Penerapan Metode HACCP. Buku Panduan untuk Peserta Pelatihan EC-ASEAN Economic Cooperation Programme on Standards, Quality and Conformity Assessment Food Sub-Programme. Project co-financed by European Union Project co-financed by Asean. 12 – 16 Juli 2004 Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1998. Standar Nasional Indonesia SNI 014852-1998: Sistem Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control Points-HACCP) serta Pedoman Penerapannya. BSN. Jakarta Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1996. Standar Nasional Indonesia SNI 013553-1996: Air Minum Dalam Kemasan. Badan Standardisasi Nasional. Jakarta Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI. 2003. Surat Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan No. 705/MPPKep/11/2003 tentang Persyaratan Teknis Industri Air Minum Dalam Kemasan dan Perdagangannya. Deprindag RI. Jakarta Fardiaz, S. 1996. Princip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Thaheer, Hermawan. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Bumi Aksara. Jakarta

LAMPIRAN

Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko

78

Ketegori Resiko

Karakteristik Bahaya

0

0 (tidak ada bahaya)

I

+

Keterangan Tidak

mengandung

bahaya

A

sampai F Mangandung satu bahaya B sampai F

II

++

Mengandung dua bahaya B sampai F

III

+++

Mengandung tiga bahaya B sampai F

IV

++++

Mengandung

empat

bahaya

B

sampai F V

+++++

Mengandung lima bahaya B sampai F

VI

A+ (Kategori Khusus, tanpa/dengan bahaya B

Kategori

resiko

paling

tinggi

(semua produk yang mempunyai bahaya A)

sampai F)

Lampiran 2. Pengelompokan produk berdasarkan bahaya

79

Kelompok bahaya

Karakteristik bahaya

Bahaya A

kelompok produk khusus yang ditujukan untuk konsumen beresiko tinggi seperti bayi, orang sakit, orang tua, wanita hamil dan lain-lain

Bahaya B

produk mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia.

Bahaya C

Di dalam proses produksi tidak terdapat bahan yang dapat membunuh

mikroorganisme

berbahaya

atau

mencegah/menghilangkan bahaya kimia/fisik Bahaya D

produk kemungkinan mengalami pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan

Bahaya E

kemungkinan dapat terjadi kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi, penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk menjadi berbahaya bila dikonsumsi.

Bahaya F

Tidak ada proses pemanasan setelah pengemasan atau waktu dipersiapkan

di

rumah

yang

dapat

mendeteksi,

memusnahkan/menghilangkan bahaya biologis, fisik atau kimia

80

Lampiran 3. Decision tree untuk penentuan CCP pada bahan baku dan material pengemas Apakah bahan baku mungkin mengandung bahan berbahaya ?

Ya

Tidak

Bukan CCP

Apakah pengolahan/penanganan dapat menghilangkan atau mengurangi atau mengurangi berbahaya ?

Ya

Tidak

Tidak

P2

CCP

Apakah ada resiko kontaminasi ulang terhadap peralatan atau produk lain yang tidak dapat dikendalikan ?

Ya

P1

P3

Bukan CCP

CCP

81

Lampiran 4. Decision tree untuk penentuan CCP pada tahap proses

P1

Apakah terdapat bahaya dalam tahap ini ?

Ya

P2

Tidak

Bukan CCP

Apakah ada tindakan pencegahan untuk bahaya yang teridentifikasi ? Ya

Tidak

Modifikasi tahap, proses atau produk

Apakah perlu kontrol pada tahap ini untuk keamanan ? Tidak

P3

Ya

Bukan CCP

Apakah tahap ini dirancang secara spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai tingkat yang dapat diterima ?

Ya

Tidak

P4

Apakah kontaminasi bahaya dapat terjadi melebihi tingkat yang dapat diterima atau dapatkah bahaya meningkat sampai tingkat yang tidak dapat diterima ?

Ya

P5

Tidak

Bukan CCP

Apakah tahap selanjutnya akan menghilangkan bahaya yang teridentifikasi atau mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya bahaya sampai tingkatan yang dapat diterima ?

Ya

Bukan CCP

Tidak

CCP

82

Lampiran 5. Desain Surat Perjanjian Kerja Sama

PERJANJIAN KERJA No :

/AGC/e/200

Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama

: PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG

Alamat

: Jl. Puspa Gedung AP-4 FATETA IPB, Kampus IPB Darmaga-Bogor

No. Telp/Hp

: (0251) 7118004

Selanjutnya disebut sebagai Pihak I. Nama

:

Alamat

:

No. Telp/HP

:

Selanjutnya disebut sebagai Pihak II. Pada hari ini, ............... Tanggal .......... Bulan.............Tahun........... di..............telah diadakan kerja sama antara kedua belah pihak, dimana Pihak II menjadi AGEN PRODUK Pihak I. Produk tersebut berupa AMDK (Air Minum Dalam Kemasan) Galon Merek “Bening”. Adapun ketentuan atau syarat yang harus ditaati oleh AGEN PRODUK tersebut antara lain : 1. Bertanggung jawab terhadap galon yang telah dipinjamkan oleh Pihak I a.

Adapun jumlah galon yang telah dipinjamkan oleh Pihak I kepada Pihak II adalah .......... galon.

b.

Apabila Pihak II melakukan pembelian produk, maka jumlah galon isi (produk) harus sesuai dengan jumlah galon kosong

c.

Sejak surat perjanjian kerja sama ini diberlakukan, maka apabila Pihak II menginginkan penambahan galon, maka Pihak II harus memberikan uang jaminan, dimana jumlah uang jaminan per galon adalah Rp 20.000,-. Uang jaminan ini akan dikembalikan setelah tidak ada lagi kerja sama antara kedua belah pihak dan dikembalikan sesuai dengan jumlah galon yang ada.

d.

Pihak II harus mengganti galon apabila galon tersebut rusak/pecah. Harga satu buah galon adalah Rp 30.000,-

83

e.

Apabila terjadi pemutusan hubungan kerja sama, maka galon yang telah dipinjamkan tersebut diserahkan kembali oleh Pihak II kepada Pihak I.

2. Apabila Pihak II melakukan pembelian produk secara hutang, maka hutang tersebut harus dilunasi dalam jangka waktu 1 bulan. Jika Pihak II tidak melunasi hutang tersebut setelah 1 bulan, maka Pihak I akan memberikan surat pemberitahuan kepada Pihak II 3. Apabila dikemudian hari terjadi perselisihan, kedua belah pihak sepakat untuk menyelesaikannya secara musyawarah. Dan apabila tidak dapat terselesaikan dengan cara musyawarah, maka kedua belah pihak akan menyerahkan seluruh sengketa yang timbul dari perjanjian kerja ini kepada BANI (Badan Arbitase Nasional Indonesia) untuk diselesaikan pada tingkat pertama dan terakhir menurut prosedur BANI. 4. Hal-hal yang belum atau belum cukup diatur dalam Perjanjian Kerja ini diselesaikan bersama melalui perundingan antara Pihak I dan Pihak II, yang dituangkan dalam bentuk tertulis yang ditandatangani bersama, serta merupakan bagian yang tidak dapat dipisahkan dan mempunyai kekuatan hukum yang sama dengan Perjanjian Kerja ini. 5. Perjanjian Kerja ini dibuat diatas kertas bermaterai dan dibuat dalam 2 (dua) rangkap, yang terdiri atas satu asli dan satunya lagi adalah photo copi-an nya. Pihak I memegang surat yang asli dan Pihak II memegang copi-an nya. Demikian Perjanjian Kerja ini dibuat dengan itikad baik untuk dipatuhi dan dilaksanakan oleh kedua belah pihak. Bogor,.................................... Pihak II

..........................................

Pihak I

....................................

84

Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996 No. 1. 1.1 1.2 1.3 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 17.1 17.2 17.3 17.4 18. 19. 19.1 19.2

KRITERIA UJI Keadaan Bau Rasa Warna pH Kekeruhan Kesadahan, Sebagai CaCO3 Zat yang larut Zat Organik (angka KMnO4) Nitrat dihitung sebagai (NO3) Nitrit dihitung sebagai (NO2) Amonium (NH4) Sulfat (SO4) Klorida (Cl) Fluorida (F) Sianida (CN) Besi (Fe) Mangan (Mn) Klor Bebas Cemaran Logam Timbal (Pb) Tembaga (Cu) Kadmium (Cd) Raksa (Hg) Cemaran Arsen (As) Cemaran Mikroba: Angka lempeng total awal Angka lempengan total

SATUAN

PERSYARATAN

Unit PtCo NTU mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

Tidak Berbau Normal Maks. 5 6,5 - 8,5 Maks. 5 Maks 150 Maks. 500 Maks. 1,0 Maks. 45 Maks. 0,005 Maks. 0,15 Maks. 200 Maks. 250 Maks. 1 Maks. 0,05 Maks. 0,3 Maks. 0,05 Maks. 0,1

mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,005 Maks. 0,001 Maks. 0,05

Koloni/ml Koloni/ml

Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105

19.3

Bakteri bentuk coli

19.4 19.5

C. perfringens Salmonella

APM/100 ml Koloni/100 ml -

<2 Nol Negatif/100 ml Negatif/100 ml

85

Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-2006 No. 1. 1.1 1.2 1.3 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 21.1 21.2 21.3 21.4 21.5 21.6 22 23. 23.1 23.2 23.3 23.4 23.5

KRITERIA UJI Keadaan Bau Rasa Warna pH Kekeruhan Zat yang terlarut Zat Organik (angka KMnO4) Nitrat dihitung sebagai (NO3) Nitrit dihitung sebagai (NO2) Amonium (NH4) Sulfat (SO4) Klorida (Cl) Fluorida (F) Sianida (CN) Besi (Fe) Mangan (Mn) Klor Bebas Total Organik Karbon Kromium (Cr) Barium (Ba) Boron (B) Selenium (Se) Cemaran Logam Timbal (Pb) Tembaga (Cu) Kadmium (Cd) Raksa (Hg) Perak (Ag) Kobalt (Co) Cemaran arsen Cemaran Mikroba: Angka lempeng total awal Angka lempengan total akhir Bakteri bentuk coli Salmonella Pseudomonas aeruginosa

SATUAN

PERSYARATAN

Unit PtCo NTU mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

Tidak Berbau Normal Maks. 5 6,0 - 8,5 Maks. 1.5 Maks. 500 Maks. 1,0 Maks. 45 Maks. 0,005 Maks. 0,15 Maks. 200 Maks. 250 Maks. 1 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,05 Maks. 0,7 Maks. 0,3 Maks. 0,01

mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l

Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,003 Maks. 0,001 Maks. 0.01

Koloni/ml Koloni/ml APM/100 ml Koloni/ml

Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105 <2 Negatif/100 ml Nol

86

Lampiran 8. Sertfikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC

F08ltr-AMDK HACCP.pdf

Recommend Documents