DS-1 Volume 3 - 4th Edition Spanish

TRADUCCION PARCIAL DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación,

UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

VOLUMEN

3 Standard DS-1

™

_________________________________________________________

Drill Stem Inspection TRADUCCIÓN

CUARTA EDICIÓN MAYO 2012 NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA

1



Capitulo 2



ESPECIFICANDO INSPECCIÓN

EL

PROGRAMA

DE 

2.1. Alcance y Definición: Con la Cuarta Edición del Estándar DS-1, la inspección y calificación de los componentes de la sarta de perforación se especifican en los Volúmenes 3 y 4. El Volumen 3 cubre la inspección de componentes de la sarta de perforación consistentes de una sola pieza sin piezas o componentes adicionales. Por ejemplo, tubería de perforación, “drill collars” subs y tubos cortos

(pup joints). El Volumen 4, publicado por primera vez con la Cuarta Edición, cubre herramientas especializadas de perforación, las cuales se definen como dispositivos que: 

Pueden

correrse

en

una

sarta

de

perforación o sarta de “casing” y realizan 



alguna función. Se ensamblan de dos o más componentes, y; Está completo por si mismo sin necesidad de equipo adicional para su función excepto posiblemente alguna corriente externa o fuente de presión.

Ejemplos de herramientas especiales de perforación incluyen los motores a base de lodos, MWD, LWD, escariadores (underreamers) y válvulas de seguridad. Este capítulo (desde la sección 2.3 en adelante) da instrucción en como ordenar un programa de inspección bajo el Volumen 3. La sección 2.2 en seguida provee instrucciones en como especificar los requisitos de calificación para una herramienta especializada de perforación bajo el Volumen 4. 2.2 Calificación de Herramientas Especializadas de Perforación Usando el Volumen 4: A diferencia del equipo de la sarta de perforación cubierto en el Volumen 3 del Estándar DS-1, la calificación de las herramientas especializadas de perforación es complicada debido a lo siguiente:

2.2.1 Acciones Requeridas por el Cliente: El cliente debe tomar las siguientes acciones cuando especifique la calificación de herramientas especiales de perforación de acuerdo al Volumen 4 de este estándar. a.





El diseño de herramientas especiales de perforación no está estándares de la industria. Por cubierto eso, los por diseños varían ampliamente incluyendo la selección de material, modos de falla común, tolerancias de desgaste y función de la herramienta.

Los fabricantes son los únicos que tienen acceso a la información propietaria incluyendo las dimensiones, niveles de esfuerzo, capacidades de carga y especificaciones de los materiales.

Considerando estos factores, el diseñador no tiene la información necesaria para determinar la capacidad de carga o desarrollar el procedimiento para calificar herramientas especiales de perforación. El Volumen 4 se ha desarrollado reconociendo las limitaciones enfrentadas por el diseñador y la necesidad del fabricante de asumir un rol activo en la calificación de estas herramientas. Esta sección describe como especificar la calificación de herramientas especiales usando el Volumen 4. Para la calificación de herramientas especiales usando el Volumen 4, el cliente es la parte que asume el riesgo económico en caso de fallar la herramienta. Excepto en una operación de perforación de contrato-total (turnkey), el cliente será normalmente una compañía operadora que está perforando un pozo.

 

Los diseños evolucionan constantemente lo cual beneficia a la industria.

Estableciendo una clasificación. El cliente debe seleccionar una de las siguientes clasificaciones de herramientas. Clase A1. El cliente aceptará una herramienta de renta solamente si ha sido desensamblada totalmente, inspeccionada, re-ensamblada y probada por funcionamiento de acuerdo con el Volumen 4 de DS-1 desde la última vez que fue enviada al campo. Clase A1/A2. El cliente aceptará solamente herramientas de renta A1 y herramientas que fueron enviadas previamente como A1 y regresadas sin usar del campo. Clase A3. El cliente aceptará una herramienta de renta que fue usada

previamente, siempre y cuando se pruebe su funcionamiento de acuerdo con el Volumen 4 de DS-1 antes de que se envíe. Clase A4. El cliente aceptará una herramienta de renta siempre y cuando cumpla los estándares normales del NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA 2 







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b.

fabricante sobre ensamble, inspección y prueba de funcionamiento. Clase B1. El cliente aceptará una herramienta de venta solamente si ha sido ensamblada y probada por funcionamiento de acuerdo con el Volumen 4 de DS-1. Clase B2. El cliente aceptará una herramienta de venta siempre y cuando cumpla los estándares normales del fabricante sobre ensamble, inspección y prueba de funcionamiento. Envío de Clases No Pedidas. Un vendedor puede enviar una herramienta de clasificación más alta que la que el cliente solicitó. Por ejemplo, si un cliente requiere una A3, el vendedor puede enviar A1. Sin embargo, un vendedor no puede enviar una clasificación más baja sin la aprobación previa del cliente. Notificar al Vendedor de herramientas. El

cliente debe notificar al vendedor de herramientas de los requerimientos de la clasificación y convenir sobre el método para la confirmación de cumplimiento. El cliente puede emplear una o más de las siguientes estrategias. 









c.

Implementación de (Stage). La Sección 1.14 del Volumen 4 de DS-1 provee detalles sobre el período de gracia para la implementación escalonada del Estándar DS-1. Basado en la operación específica y la herramienta especial de perforación siendo considerada, el cliente puede elegir desarrollar un programa de implementación específico para el proyecto. Por ejemplo, un cliente puede requerir que el vendedor implemente los requerimientos de inspección y prueba de funcionamiento de este estándar mientras se retarda la implementación de los requerimientos de ensamble y rangos de carga. Si el cliente no especifica una fecha para la implementación, entonces aplican los requerimientos de 1.14. Operar la herramienta dentro de los límites dados en las instrucciones de operación a menos que un representante autorizado del vendedor supervise la operación de la herramienta.

2.3 Inspección de Componentes Usando el Volumen 3: Esta y las secciones a seguir describen como ordenar una inspección de equipo o componentes cubiertos bajo el Volumen 3 de DS-1. Para la inspección de equipo usando el Volumen 3, el cliente se define como la parte en cuyo nombre se realiza la inspección. Si los componentes están siendo inspeccionados para utilizar en un pozo o pozos, el cliente es la organización de riesgo en caso de fallas. Si el componente se está inspeccionando antes de regresarlo al almacén para renta futura, el cliente es la compañía dueña del componente. En el primer caso, el cliente estará representado generalmente por el diseñador, quien estará más familiarizado con las cargas y condiciones de operación anticipadas, y por lo tanto, mejor calificado para establecer el programa de inspección y decidir situaciones que resulten durante la inspección.

Aceptación por Declaración. El cliente puede aceptar una garantía del vendedor de que las herramientas que se están enviando cumplen con este estándar. Auditorías de Capacidades. El cliente puede realizar auditorías para confirmar que el vendedor tiene los procedimientos y equipo en su lugar para cumplir totalmente con los requerimientos de este estándar. Habiendo confirmado que los procedimientos requeridos e instalaciones están en su lugar, el cliente puede elegir aceptar la garantía del vendedor para envíos futuros. Auditoría de Desempeño Específico. El cliente puede escoger colocar un representante autorizado en las instalaciones del vendedor para atestiguar y 2.4 Métodos de Inspección: Bajo este confirmar que los requerimientos del estándar se encuentran definidos treinta y tres Volumen 4 del Estándar DS-1, Capítulos 4, métodos de inspección. (Treinta y dos serán 5, 6 y 7 se cumplen para herramientas realizados por una compañía de inspección, y específicas. uno, Inspección en Piso de Plataforma durante Confirmación de los Rangos de Carga . El cliente puede escoger de confirmar la Perforación, a realizarse ya sea por la cuadrilla del equipo de perforación o la independientemente o hacer confirmar los compañía de inspección). Muchos de los rangos de carga del fabricante en un métodos son específicos a un cierto tipo de modelo de herramienta específica, como se componente, y las herramientas utilizadas y explica en el Capítulo 3, del Volumen 4 de procedimientos usados en cada método DS-1. NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA 3



variarán ampliamente. La Tabla 2.1 enumera todos los métodos utilizados de acuerdo a esta Norma y el propósito de cada uno. Cada uno de los 33 métodos enumerados en la Tabla 2.1 se encuentra acompañado de un procedimiento específico. A menos que un procedimiento sea modificado por el cliente, la compañía de inspección está obligada seguirlo al pie de la letra. 2.5 Programa de Inspección: Las secciones restantes de este capítulo proveen información sobre como implementar un programa de inspección utilizando el Volumen 3. El programa de inspección es establecido por el cliente y efectuado por la compañía de inspección. Un programa de inspección consiste de cuatro elementos: 2.5.1 Lista de Equipo: El cliente debe proveer una lista completa del equipo a inspeccionar. La lista debe incluir el número de piezas o longitud requerida para cada componente, y una descripción completa y precisa de cada componente. 2.5.2 Métodos a Utilizar: El cliente debe proveer lineamientos precisos sobre cuál de los métodos disponibles se debe utilizar para inspeccionar cada componente. Esto normalmente se logra mediante la selección de una de las seis categorías de inspección que se discuten posteriormente. Sin embargo el cliente es libre de seleccionar cualquier método aplicable que desee, y los requisitos procesales que acompañen al método seleccionado son aún obligatorios para la compañía de inspección. 2.5.3 Criterio de Aceptación en Efecto: El cliente debe dar a la compañía de inspección instrucciones precisas acerca de los atributos que deben cumplirse o excederse en un componente aceptable. Para tubería de perforación de peso normal esto se hace frecuentemente especificando la “Clase”. Los

atributos para los otros componentes no se pueden asignar especificando una clase. 2.5.4 Frecuencia de Inspección: La práctica usual ha sido establecer frecuencia de inspecciónperforada en alguna base de arbitraria tal como distancia u horas rotación. Tales estimaciones son solo un poco mejor que meras conjeturas debido a que no toman en cuenta como se ha cargado el componente en cuestión. Tampoco consideran los modos de falla

probables. La aproximación recomendada para establecer frecuencia de inspección se da en el párrafo 2.16. 2.6 Efectuando el Programa de Inspección de Acuerdo al Volumen 3: Una vez que el cliente establece el programa de inspección, la compañía de inspección es responsable de conducirlo, con la excepción de la inspección en piso de plataforma, la cual puede ser efectuada por la cuadrilla de perforación. En la realización de un método de inspección, la compañía de inspección es responsable de seguir los requisitos procesales delineados en el Volumen 3 de DS-1. La compañía de inspección es también responsable de alertar al cliente sobre cualquier problema de lograr el criterio de aceptación deseado, y de trabajar con el cliente para resolver estos problemas. 2.7 Desviándose de los Requisitos de Procedimientos: El cliente, habiendo establecido el programa primeramente, es libre de alterar cualquier aspecto del proceso que desee. Sin embargo, se previene a los clientes que el desviarse de los procedimientos establecidos en esta norma puede tener un impacto negativo en la calidad de la inspección y de los productos aceptados. La compañía de inspección no puede desviarse de ningún requisito de esta norma sin el previo consentimiento del cliente.

2.8 Especificación de los Métodos Aplicables: El cliente puede seleccionar cualquier conjunto de métodos aplicables de la tabla 2.1. Sin embargo, para simplificar las opciones del cliente y al mismo tiempo permitirle adaptar el programa de inspección a los riesgos de la aplicación, se establecen seis categorías de servicio. Estas categorías, y los programas de inspección recomendados que las acompañan, se muestran en las Tablas 2.2 y 2.3 y en las Figuras 2.7 hasta 2.12. 2.8.1. Categoría 1: La Categoría 1 se aplica a perforaciones de poca profundidad, pozos de rutina en áreas bien desarrolladas. Cuando ocurren fallas en la sarta de perforación, los costos debido a la falla son tan bajos que no justifican el costo de una inspección detallada. 2.8.2 Categoría 2: Se aplica a condiciones de perforación rutinaria donde la práctica establecida es efectuar el mínimo de inspección y donde la experiencia de fallas es baja.

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA

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2.8.3 Categoría 3: Diseñada para condiciones de perforación de una profundidad mediana donde se justifica un programa estándar de inspección. De ocurrir una falla, los riesgos en costos para pescar un tubo o que se pierda parte del pozo son mínimos. Se requiere como mínimo una inspección Categoría 3 como restricción de diseño para el Grupo de Diseño 2. 2.8.4 Categoría 4: Esta categoría puede ser utilizada cuando las condiciones de perforación son más difíciles que las de la Categoría 3. Existe la probabilidad de costos de pesca significativos o la pérdida de parte del pozo en caso de una falla de la columna de perforación.

tensión asignada o 90 por ciento cuando se utiliza tecnología sin cuñas.

2.9 Estableciendo Criterios de Aceptación: Una vez que los métodos de inspección se han seleccionado, el siguiente paso es establecer el criterio de aceptación aplicable. A menos que se trabaje a un grupo de Diseño específico, el diseñador puede establecer cualquier criterio de aceptación que cumpla con las restricciones del diseño. Especificando una Clase para tubería de perforación ha sido por mucho tiempo la forma más corta que la mayoría de los diseñadores usan para especificar una serie total criterio de aceptación para tubería de perforación de peso normal. (La designación de “clase” no aplica

2.8.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica a condiciones de perforación severas. Varios factores se combinan para hacer que el costo de una posible falla sea muy elevado. Se requiere de una inspección mínima Categoría 5 como una restricción de diseño en el Grupo de Diseño 3.

para los otros componentes). En el estándar DS-1 se reconocen cuatro (4) clases de tubería de perforación.

2.8.6 Categoría HDLS: Debido a las cargas de tensión cada vez mayores soportadas por las sartas de aterrizaje (colocación de casing u otros equipos), especialmente en aguas profundas, se incluye una sexta categoría de servicio. Esta categoría está destinada a sartas de aterrizaje en tareas pesadas (HDLS). El cliente es libre de instituir esta categoría cuando

2.9.2

lo crea adecuado, sin embargo, el comité técnico ha establecido la siguiente definición recomendada para una sartas de aterrizaje en tareas pesadas para que sirva de guía.

de perforación nueva con juntas de tamaño estándar.

Una sarta de aterrizaje en tareas pesadas (heavy duty lansing string) consiste de todos los componentes a ser usados en una operación de colgar o aterrizar “casing” desde e inclusive las herramientas utilizadas para correr el “casing” hasta e inclusive el eje principal del top drive, donde ya sea: a.

El peso flotante del conjunto exceda un millón de libras.

b.

Cualquier componente en la ruta de carga, que no sea la tubería de perforación, se carga en más del ochenta y cinco por ciento de su capacidad de tensión asignada.

c.

Si cuando se utilizan cuñas convencionales el peso flotante de la tubería de perforación excede el 70 por ciento de su capacidad de

2.9.1 Clase 1: Esta designación de “Clase” aplica a tubería de perforación nueva y conexiones asociadas. Clase Premium: La designación como

“Clase Premium” aplica solamente a tubería de

perforación usada de peso normal y las conexiones asociadas. El tubo de la tubería de perforación y la junta (tool Joint) cumplen con los requisitos de la Tabla 3.5.1. Las juntas tienen una resistencia a la torsión de aproximadamente 80% comparada con tubería

2.9.3 Clase Premium, con Resistencia a la Torsión Reducida (TSR): La Relación de Resistencia a la Torsión (TSR) es la relación entre la resistencia torsional del “tool Joint” al tubo. Mucha tubería de perforación nueva y clase Premium tiene diámetros de juntas que dan una relación de resistencia a la torsión de 0.80, significando que las juntas nuevas y clase Premium son tan fuertes como un 80% en torsión de lo que es el tubo al que están adheridas. La clase Premium, con TSR reducido permite que los diámetros de las juntas den un TSR de aproximadamente 60%, mientras que se mantienen todos los otros atributos que requeridos para DS-1 clase Premium. Esta clase se adoptó en la segunda edición de DS-1 para reconocer la juntas prácticacon usada por mucho tiempo de utilizar diámetros más pequeños en perforación de baja torsión para ganar mejor espacio libre de pesca en ciertas situaciones de diámetros de pozo/tubo de perforación. La tubería en esta clase tendrá


5



capacidades de carga idénticas a una clase Premium, excepto la resistencia a la torsión. Esta clase no es reconocida por API. 2.9.4 Clase 2: El cuerpo del tubo de perforación y las juntas (tool joints) cumplen con los requisitos en la Tabla 3.5.1 y tienen aproximadamente 70% de resistencia en tensión y torsión de lo que tiene un tubo de perforación nuevo con pared nominal y con juntas de tamaño estándar. 2.9.5 Criterios de Aceptación para tubería de perforación de pared gruesa: La aceptación de tubería de perforación con pared gruesa se expresa generalmente especificando el espesor mínimo aceptable de pared remanente. Los límites típicos establecidos en la pared remanente son de 80, 90 y 95 por ciento del nominal nuevo. El criterio de clasificación para esta tubería se da en la Tabla 3.5.2. 2.9.6 Criterios de Aceptación para “drill collars”: Especificando el rango aceptable de la Relación de Resistencia a la Flexión (BSR), el cliente establece los requisitos dimensionales del “OD” e “ID” de la conexión del “drill collar”. El BSR se encuentra tratado en el Apéndice A de este volumen y en el Capítulo 4 del Volumen 2. El BSR para los tipos y tamaños de conexión comunes se encuentran listados para su referencia en la Tabla 3.14. Por conveniencia, los rangos recomendados para BSR se repiten aquí abajo. Rangos de BSR Recomendados OD del Rango BSR Rango BSR “Drill Collar”Tradicional Recomendado < 6 pulgadas 6 –7 7/8 pulg. > 8 pulgadas

2.25-2.75 2.25-2.75 2.25-2.75

1.8 - 2.5 2.25 - 2.75 2.5 - 3.2


6



P: “¿Son los requisitos DS-1™ más rígidos que los requisitos API para la inspección de la columna de perforación?”

R: Esta pregunta debe contestarse en dos partes. Primero, en términos de los atributos requeridos de la tubería de perforación para que un componente sea aceptado bajo los criterios de aceptación para la Clase Premium o para la Clase 2, existe muy poca diferencia en las dos normas. De hecho, la mayoría de los criterios de aceptación de la norma DS-1™ fueron tomados directamente de la norma API RP7G. Sin embargo, en términos del control de calidad del proceso de inspección, la DS-1™ pone requisitos estrictos en la forma en la cual el inspector debe calibrar y utilizar su equipo. La norma API RP7G a este respecto no trata estos puntos de ninguna manera. En consecuencia, no existe comparación posible en esta área. P: “¿Puedo utilizar la norma DS-1™ Volumen para de inspeccionar componentes3 nuevos la sarta de perforación?”

R: No. El volumen 3 de la norma se aplica sólo para ser usada en equipo de sarta de perforación usado. Sus procedimientos se encuentran específicamente preparados para encontrar defectos inducidos por el servicio, y no serían efectivos para encontrar fallas típicas de fabricación. Para la inspección de barras de perforación nuevas, remitirse al Volumen 1 de esta norma. Para la calibración de uniones de herramientas nuevas y de conexiones Rotary, remitirse a la Especificación 7 de API.


7

Estándar DS-1.- Diseño e Inspección del Conjunto de Perforación UTILIZAR ESTA TRADUCCION SOLO ACOMPAÑADA DEL ORIGINAL EN INGLES.

Tabla 2.1 Métodos de Inspección Cubiertos por Este Estándar NOMBRE DEL METODO: “Visual en el Tubo”.

1.

(Visual Tube)

2.

Diámetro Externo en el Tubo.

APLICADO A:

Tuberías de Perforación de peso Normal y HWDP Tuberías de Perforación Normal

LO QUE SE HACE:

LO QUE SE EVALUA:

Examinación visual en longitud total de las superficies internas y externas de tubería usada. Se mide mecánicamente (OD Gauge) el diámetro externo de la tubería usada en su longitud total.

(OD Gage Tube) 3.

Espesor con Ultrasonido. (UT Wall Thickness)

Tubería de Perforación

4.

Electromagnética

Tubería de Perforación

Se mide el espesor alrededor de una circunferencia del tubo utilizando un calibre de UT. Explora todo el tubo (excluyendo recalques) en tubería de perforación utilizando el “buggy”

con campos longitudinales (defectos transversales) 5.

Inspección por Grietas de Sobrecalentamiento (Heat Checking)

Juntas de la Caja (Box Tool joints)

6.

Partículas Magnéticas en Cuñas / Recalcado

Área de Cuñas y Área de Recalcado en Tubería de Perforación Normal y HWDP. Recalque Central en HWDP

7.

Ultrasonido de Fallas en Cuñas / Recalcado (UT Slip/Upset)

8.

Visual en la Conexión.

Área de Cuñas y Área de Recalcado en Tubería de Perforación Normal y HWDP. Tool Joints (juntas) en Tubería de Perforación Normal; Juntas en HWDP y Conexiones de BHA.

9.

Dimensional 1

Juntas (tool joints) en Tubería de Perforación

10.

Dimensional 2

Juntas (tool joints) en Tubería de Perforación

11.

Dimensional 3

Conexiones de BHA. Juntas (Tool Joints) y Recalque Central en HWDP.

Inspección con Partículas Magnéticas Secas o Húmedas Fluorescentes. Examen de la superficie externa en áreas de cuñas y recalcado en tubería de perforación normal y HWDP, más el recalque central de HWDP utilizando la técnica de yugo con CA activa y partículas magnéticas secas visibles. Examen de las áreas de cuñas y recalcados en Tubería de Perforación Normal y HWDP con equipo ultrasónico usando ondas transversales (shear waves). Examen visual de las conexiones, los hombros, las juntas, checar el perfil de las roscas (peine), y medir ensanchamiento de la caja. Medición o calibre de pasa-nopasa del Diámetro Externo del box, Diámetro Interno del pin, anchura del hombro, espacio para llaves y abocardado de caja (Qc). Dimensional 1 más medición o Pasa-No-Pasa del paso (lead) en pin, profundidad del abocardado, abocardado de la caja, longitud del cuello del pin, diámetro del bisel, anchura del sello, y el plano del hombro. Calibre pasa-no-pasa del Diámetro Externo del box, Diámetro Interno del pin, el paso (lead) del pin, diámetro del bisel, diámetro y ancho del aliviador de esfuerzo del pin, el diámetro del cilindro del “boreback”

12

Luz Negra en las Conexiones

13

Ultrasonido en la Conexión

y

longitud

de

las

roscas, y diámetro del recalque central en tubería HWDP. Conexiones de BHA (solo Inspección con partículas mag), Juntas de Drill Pipe magnéticas fluorescentes y de HWDP. húmedas usando CD activa. Juntas de HWDP y Inspección ultrasónica con pulsoconexiones de BHA eco con ondas de compresión de (todas) la conexión.

8

Rectitud, daño mecánico o corrosión, basura como escama o lodo de perforación Variaciones en el diámetro causados por desgaste excesivo o daño mecánico, expansiones causadas por cuerda explosiva, o reducciones causadas por estire excesivo. Espesores en el tubo que estén por debajo del límite especificado, área de sección transversal mínima en el tubo. Fallas tales como grietas de fatiga, picaduras de corrosión, cortadas, arrancaduras, y otros daños que excedan los límites de aceptación especificados. Grietas de Sobrecalentamiento (Fallas superficiales longitudinales). Fallas tales como grietas de fatiga, picaduras de corrosión, cortadas, arrancaduras, y otros daños que excedan los límites de aceptación especificados.

Fallas tales como grietas de fatiga, picaduras de corrosión, cortadas, arrancaduras, y otros daños que excedan los límites de aceptación especificados. Daños por manejo, indicaciones de daños por torsión excesiva, arrancaduras, lavaduras, filos, hombros visiblemente no planos, corrosión, las marcas de peso y grado en la junta y/o en el cuello del pin. Capacidad torsional de pin y caja, equilibrio torsional entre junta y tubo, hombro adecuado para soportar esfuerzos de apriete, espacio suficiente para que se agarren las tenazas. Lo mismo que en Dimensional 1, más evidencia de daño torsional, la posibilidad que las roscas de la caja descansen en el cuello del pin, una anchura de hombro excesiva, suficiente área de sellado para evitar arrancaduras, hombros que no estén planos. Capacidad torsional del pin y caja de tubería HWDP, Relación de Resistencia a la Flexión (BSR) de “drill collars” , evidencia de daño torsional, anchura de hombro excesiva, dimensiones correctas de aliviadores de esfuerzo para reducir esfuerzos de flexión de la conexión, desgaste en el recalque central de tubería de perforación pesada (HWDP). Grietas de Fatiga Grietas de Fatiga.


Tabla 2.1 Métodos de Inspección Cubiertos por Este Estándar. (continúa) NOMBRE DEL METODO:

14. 15.

APLICADO A:

LO QUE SE HACE:

Inspección con Líquidos Penetrantes

Conexiones de BHA no-magnéticos.

en

Inspección con LP en conexiones y otras superficies. Medir las dimensiones de las ranuras del elevador y cuñas tal como OD del “drill collar” , longitud y profundidad de la ranura, e inspección visual del hombro de la ranura. Examen de la superficie externa en áreas de cuñas y recalcado en tubería de perforación normal y HWDP, más el recalque central de HWDP utilizando la técnica de contraste visible húmedo con un campo activo de corriente alterna (AC) o corriente directa (DC). Inspección del cuerpo y las conexiones. Aplicación de tratamiento antisoldar en las superficies de la conexión. Aplicación de metal duro en componentes usados.

Ranuras del Elevador Y Cuñas (Elevator & Slip Groove)

Ranuras para Elevador y Cuñas en Tubos “drill

Inspección de Tubos Cortos 1. (Pup Joints 1) Inspección de Tubos Cortos 2. (Pup Joints 2)

“Pup joints” integrales y

Aplicación de metal de soldadura para reconstruir la junta (aumentar el diámetro externo “OD”. Inspección dimensional y Luz Negra de las conexiones, las aletas, soldaduras y cuerpo. Inspección dimensional y Luz Negra de las conexiones y el cuerpo. Inspección Visual y Dimensional

Inspección en Taller de Herramientas de Pesca Inspección con Partículas Magnéticas

Herramientas de Pesca (Fishing Tools)

Inspección Húmeda con Contraste Visible 16.

17.

Inspección del Kelly

18.

Fosfatizado de las Conexiones

collars”

reas de Cuñas y de Recalcado en Tubería de Perforación y en HWDP. Recalque central de HWDP

Kellys Conexiones Rotarias con Hombro Recién Maquinadas o Reparadas

Reaplicación de Metal Duro (Hardbanding)

Juntas, “Drill Collars” y

Juntas (Tool Joints)

21.

Reconstrucción de Juntas Inspección del estabilizador

Estabilizadores

22.

“Inspección de Substitutos”

Subs

19. 20.

23 24

25 26

“Método Residual”

27 28 29 30

Inspección Ultrasónica de Longitud Total 1 Inspección Ultrasónica de Longitud Total 2 “Re-Corte y Calibre de Conexiones “RSC” Rastreo (Traceability)

Recalque HWDP.

Central

soldadas Pup joints” integrales y

soldadas

Superficies ferro-magnéticas donde no es práctico usar campo activo. Tubería de Perforación (Drill Pipe) Tubería de Perforación (Drill Pipe) Conexiones de BHA, tool joints de HWDP y de Drill Pipe Normal. Varios componentes de la Sarta

de

“Heavy

Duty

Inspección visual, dimensional y detección de grietas. Desarmar, inspección de conexiones, soldaduras, partes internas y el cuerpo. Inspección con campo residual usando ya sea método seco visible o fluorescente húmedo. “Shear waves” en la dirección

longitudinal y ondas de compresión, todo el cuerpo. Igual que arriba solo se añaden “shear waves” en la dirección

transversal y oblicuas. Se corta nuevamente la conexión, se aplica el calibre y se ponen las marcaciones. Verificación del rastreo del componente.

Landing String” Inspección en Piso 31

de Plataforma durante el viaje de perforación

32

Desmagnetización Marcaciones Posinspección

33

“Drill Pipe” y “Tool Joints”

Componentes Magnetizados Componentes del Conjunto de Perforación

Inspección delelOD del “Tool Joint”dimensional y espesor en tubo. Medición y reducción de campos magnéticos residuales. Marcaje de los componentes después de la inspección

9

LO QUE SE EVALUA:

Grietas de Fatiga. Dimensiones fuera de tolerancia las que podrían resultar en agarre o apriete inadecuado del “drill collar” u hombros redondeados que podrían sobre-esforzar los elevadores. Fallas tales como grietas de fatiga, picaduras de corrosión, cortadas, arrancaduras, y otros daños que excedan los límites de aceptación especificados.

Grietas de fatiga, condición de las conexiones, forma de desgaste, rectitud. Control de Calidad para una aplicación apropiada. Control de Calidad para una aplicación apropiada. Control de Calidad para una aplicación apropiada. Grietas de fatiga, condición de la conexión, calibrado, longitud del cuello, grietas en la soldadura. Grietas de fatiga, condición de la conexión, longitud, longitud del cuello, Diámetro Interno, otras dimensiones. Daños mecánicos, de manejo, corrosión y operacionales. Verificar que sea adecuada para el propósito. Grietas de Fatiga. Daños mecánicos, de manejo, por corrosión y operacionales. Verificar que sea adecuada para el propósito. Grietas de fatiga en las conexiones y el revestido externo solamente. Dimensional en conexiones. Grietas de fatiga, grietas en soldadura, internas (ID) o externas (OD) Fallas, como grietas, cortadas, arrancadas, picaduras de corrosión, y espesor mínimo. Fallas, como grietas, cortadas, arrancadas, picaduras de corrosión, y espesor mínimo. Que la reparación de conexiones haya sido apropiada. Identificación y rastreo del componente a los reportes de las pruebas metalúrgicas srcinales. Que la capacidad de resistir carga de la “drill pipe” en no elsepozo hayamas reducido por los el desgaste allá de

límites deseados. Campos magnéticos residuales. Marcaje y clasificación apropiada de los componentes inspeccionados


Tabla 2.2.- Programas de Inspección Recomendados para Tubería de Perforación (Recommended Inspection Programs for Drill pipe)

Componente Junta (Tool Joint).

1 Visual de la Conexión.

2

Categoría de Servicio (Service Category) 3

5noa

4

HDLS

Visual de Conexión.





Dimensional 1

Dimensional 1

Dimensional 2

Dimensional 2.

Dimensional 2.

Luz Negra en

Luz Negra en

la Conexión.

la Conexión.

Grietas de

Rastreo.

“Heat Checking”.

Grietas de “Heat Checking”.

Cuerpo del Tubo de Perforación (Drill Pipe Tube)

Visual al Tubo

Visual al Tubo. “OD Gauge”. Espesor con Ultrasonido.

Visual al Tubo. “OD Gauge”. Espesor con Ultrasonido. EMI1.

Visual al Tubo. “OD Gauge”. Espesor con Ultrasonido. EMI1. MPI Slip/Upset3.

Visual al Tubo. “OD Gauge”. Espesor con Ultrasonido. EMI1. MPI Slip/Upset3. UT Slip/Upset.

Visual al Tubo. “OD Gauge”. FLUT 2. MPI Slip/Upset3. UT Slip/Upset. Rastreo (Traceability)

Criterio de Aceptación

Clase 2

Clase 2

Clase Premium

Clase Premium

Clase Premium

Proyecto Específico

Marcaje

Marcaje PosInspección






Nota 1: La Inspección Ultrasónica en la Longitud Total (FLUT) es recomendada para tubería de perforación en lugar de EMI cuando ya sea el espesor de pared medido sea mayor de 0.400” o si la verificación del espesor de pared a lo largo de todo el tubo es crítico. Nota 2: Para la Inspección con Categoría 5: La inspección de la Conexión con Luz Negra por grietas de fatiga en juntas (tool joints) de tubería de perforación (drill pipe) es relativamente cara cuando se efectúa en lotes con cantidades grandes de tubería, y las fallas por fatiga en las juntas es relativamente rara. Los usuarios pueden considerar omitir la Inspección de la Conexión con Luz Negra en juntas durante un programa de inspección con categoría 5 a menos que hayan ocurrido grietas de fatiga en la junta. Las otras inspecciones de la categoría 5 aún son recomendadas. La inspección de la Conexión con Luz Negra es todavía requerida en los componentes de fondo de pozo (BHA) para la categoría 2 y mayores. Nota 3: Para componentes ferromagnéticos, se puede utilizar la Inspección con Contraste Visible Húmedo en lugar de la Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque (MPI Slip/Upset). *El “OD Gauge” es un calibre para verificar Diámetro Externo.

*MPI Slip/Upset es una Inspección con Partículas Magnéticas en el área de cuñas y recalcado. *UT Slip/Upset es una inspección con ultrasonido en el área de cuñas y recalcado.

10


Tabla 2.3 .- Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes Componente: Drill Collar y Juntas de HWDP

Categoría de Servicio (Service Category) 1 2 Visual en Conexión. Visual de Conexión. Ranuras de Elevador Luz Negra a la y Cuñas (si aplica). Conexión1. Ranuras de Elevador y Cuñas (si aplica). “Heat Checking”

3-5 Visual de Conexión. Luz Negra a la Conexión1. Dimensional 3. Ranuras de Elevador y Cuñas (si aplica).

(solo en HWDP).

“Heat Checking”

HDLS

--------

(solo en HWDP). Cuerpo de “HWDP”

Subs, Estabilizadores, Kellys Herramientas de Pesca Tubos Cortos (integral y Soldado) (Pup Joints)

Visual al Tubo.

Visual al Tubo.

Visual Tubo. 3. MPI al Slip/Upset

-------Inspección que Aplique. Rastreo.

-----

------

Inspección que Aplique

-------

------

Inspección en Taller

------

-------

Pup Joint 1.

Pup Joint 2.

Pup Joint 2.

Nota1. Para los componentes no-magnéticos, sustituya ULTRASONIDO EN CONEXI N o LIQUIDOS PENETRANTES en lugar de LUZ NEGRA EN LA CONEXIÓN. Nota 2. Inspeccione otros componentes del HDLS de acuerdo con los requisitos del cliente y/o fabricante. También se requiere la inspección para rastreo. Nota 3: Para componentes ferromagnéticos, se puede utilizar la Inspección con Contraste Visible Húmedo en lugar de la Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque (MPI Slip/Upset).

Tabla 2.4 .- Frecuencia de Inspección Recomendada para Empezar Componente: Drill Pipe (Tubería de Perforación) HWDP, Drill Collars Subs, Estabilizadores Tubos Cortos (Integral o Soldado) (Pup Joints)

Categoría de Servicio (Service Category) 2-3

4-5

HDLS

Cuando se levanta

Cuando se Levanta

Antes de cada Pozo

Vea Nota 2.

Cuando se Levantan y Después de 250400 Horas de Rotación.

Cuando se Levantan y Después de 150300 Horas de Rotación. Cuando se Levantan.

Cuando se Levantan y Después de 150250 Horas de Rotación.

Antes de Cada Operación de

1

-------

Antes de cada Pozo

“Landing”.

Antes de Cada Operación de “Landing”.

Nota1. Es imposible sentar guías sobre la frecuencia de inspección que apliquen a todas las áreas debido a las amplias diferencias en las condiciones de perforación que existen. Las guías anteriores deberían servir solo como un punto de partida si no hay experiencia en el área en cuestión. Se deberían ajustar basando en experiencia e historia de fallas. Nota 2. Inspeccione antes de cada Operación de “Landing” (colgaje de casing) si se utilizaron previamente para cualquier otra operación, tal como perforación o martilleo, o si se cargaron en tensión más allá del 90% de su capacidad tensorial. De otro modo, inspeccionar antes de cada tercera operación de “landing”.

11


Tabla 3.5.1

TUBOS

“TOOL JOINTS”

1. 2. 3.

CONDICION

CLASE PREMIUM

Espesor Remanente Mínimo Cortes de Cuñas y Arrancaduras2 (slip cuts and gouges2) Profundidad Reducción de Diámetro Aumento de Diámetro Grietas

> 80% < 10% Prom. Espesor Adyacente < 3% del Diám. Ext. Especificado < 3% del Diám. Ext. Especificado Ninguna

< 20% Prom. Espesor Adyacente3 < 4% del Diám. Ext. Especificado < 4% del Diám. Ext. Especificado Ninguna

Resistencia a la Torsión Estiramiento del Pin Otras Dimensiones Grietas

> 80% de un Tubo Clase Premium < 0.006” en 2 pulgadas Como especifica 3.7.1 a 3.7.17 Ninguna

> 80% de un Tubo Clase 2 < 0.006” en 2 pulgadas Como especifica en 3.7.1- 3.7.17 Ninguna

“TOOL JOINTS”

1. 2.

CLASE 2 > 70%1 3

El espesor remanente mínimo debe ser > 80% debajo de cortes transversales y arrancaduras Los cortes y arrancaduras pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca por debajo del espesor mínimo mostrado en esta tabla. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la penetración más profunda.

Tabla 3.5.2

TUBOS

Clasificación de Tubería de Perforación Usada (Drill Pipe) de Peso Normal y Juntas (Tool Joints).

Clasificación de Tubería de Perforación Usada de Pared Gruesa (Thick Wall) y Juntas (Tool Joints).

CONDICION

CLASE 95% de Espesor Nominal



Espesor Rem. Mínimo

> 95%

> 90%

> 80%

Cortes de Cuñas y Arrancaduras1 (Prof.)

< 5%Promedio de Espesor Adyacente2



Reducción de Diámetro

< ODnom –[(2 x Espmin) + IDnom]



Aumento de Diámetro

< 1% de OD especificado.



Grietas

Ninguna

Ninguna

Ninguna

Estiramiento del Pin

< 0.006” en 2”.

< 0.006” en 2”.

< 0.006” en 2”.

Otras Dimensiones

Tablas 3.7.19 a 3.7.24

Tablas 3.7.19 a 3.7.24

Tablas 3.7.19 a 3.7.24

Grietas

Ninguna

Ninguna

Ninguna

Los cortes y arrancaduras pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca por debajo del espesor mínimo mostrado en esta tabla. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la penetración más profunda.

12


Tabla 3.5.3

TUBOS

“TOOL

JOINTS”

1. 2.

Criterio para Tubos Cortos (Pup Joints) Usados.

CONDICION

“Pup Joint” Integral

“Pup Joint” Soldada

Espesor Remanente Mínimo Cortes de Cuñas y Arrancaduras1 Profundidad Reducción de Diámetro Aumento de Diámetro Grietas

Especificado por el Cliente

Especificado por el Cliente

< 5% Prom. Espesor Adyacente3 < ODnom –[(2 x Espmin) + IDnom] < 1% del Diám. Ext. Especificado Ninguna

< 10% Prom. Espesor Adyacente3 < 3% del Diám. Ext. Especificado < 3% del Diám. Ext. Especificado Ninguna

Resistencia a la Torsión Estiramiento del Pin Otras Dimensiones Grietas

> 80% de un Tubo Clase Premium < 0.006” en 2 pulgadas Como especifica 3.7.1 a 3.7.17 Ninguna

> 80% de un Tubo Clase 2 < 0.006” en 2 pulgadas Como especifica en 3.7.1- 3.7.17 Ninguna

Los cortes y arrancaduras pueden removerse por esmerilado proveyendo que el espesor remanente no se reduzca por debajo del espesor mínimo especificado por el cliente. El promedio de espesor adyacente se determina promediando el espesor en cada lado de la imperfección adyacente a la penetración más profunda.

Tabla 3.6.1 Criterio de Aceptación Dimensional para el Tubo en Tubería de Perforación Usada de Peso Normal. 1

2

3

4

5

6

7

8

CLASE PREMIUM

9

10

CLASE 2

OD Nom.

Peso Nominal

Nominal

Espesor Nominal

Espesor Mínimo (80%)

Pulgadas

Lbs/pie

Pulgadas

Pulgadas

pulg

Mínimo

Máximo

pulg

Mínimo

Máximo

2 3/8

4.85 6.65

1.995 1.815

0.190 0.280

0.152 0.224

2.304

2.446

0.133 0.196

2.280

2.470

2 7/8

6.85 10.40

2.441 2.151

0.217 0.362

0.174 0.290

2.789

2.961

0.152 0.253

2.760

2.990

3 1/2

9.50 13.30 15,50

2.992 2.764 2.602

0.254 0.368 0.449

0.203 0.294 0.359

3.395

3.605

0.178 0.258 0.314

3.360

3.640

4

11.85 14.00 15.70

3.476 3.340 3.240

0.262 0.330 0.380

0.210 0.264 0.304

3.880

4.120

0.183 0.231 0.266

3.840

4.160

4 1/2

13.75 16.60 20.00 22.82

3.958 3.826 3.640 3.500

0.271 0.337 0.430 0.500

0.217 0.270 0.344 0.400

4.365

4.635

0.190 0.236 0.301 0.350

4.320

4.680

5

16.25 19.50 25.60

4.408 4.276 4.000

0.296 0.362 0.500

0.237 0.290 0.400

4.850

5.150

0.207 0.253 0.350

4.800

5.200

5 1/2

19.20 21.60 24.70

4.892 4.778 4.670

0.304 0.361 0.415

0.243 0.289 0.332

5.335

5.665

0.213 0.253 0.290

5.280

5.720

5 7/8

23.40 26.30

5.153 5.045

0.361 0.415

0.289 0.332

5.698

6.051

0.253 0.290

5.640

6.110

6 5/8

25.20 27.70

5.965 5.901

0.330 0.362

0.264 0.290

6.426

6.824

0.231 0.263

6.360

6.890

“ID”

Diámetro Externo pulgadas

13

Espesor Mínimo (70%)

Diámetro Externo pulgadas


Tabla 3.6.1 Criterio de Aceptación Dimensional para el Tubo en Tubería de Perforación Usada de Peso Normal. (Continúa) 1

2

3

4

11

12

13

14

Estándar de Referencia en Campo para UTTG

1

OD Nom.

Peso Nominal

Nominal

Espesor Nominal

Pulgadas

Lbs/pie

Pulgadas

Pulgadas

Mínimo (Pulgadas)

Máximo (Pulgadas)

Mínimo (Pulgadas)

Máximo (Pulgadas)

2 3/8

4.85 6.65

1.995 1.815

0.190 0.280

0.190 0.280

0.290 0.380

0.033 0.096

0.133 0.196

2 7/8

6.85 10.40

2.441 2.151

0.217 0.362

0.217 0.362

0.317 0.462

0.052 0.153

0.152 0.253

3 1/2

9.50 13.30 15,50

2.992 2.764 2.602

0.254 0.368 0.449

0.254 0.368 0.449

0.354 0.468 0.549

0.078 0.158 0.214

0.178 0.258 0.314

4

11.85 14.00 15.70

3.476 3.340 3.240

0.262 0.330 0.380

0.262 0.330 0.380

0.362 0.430 0.480

0.083 0.131 0.166

0.183 0.231 0.266

4 1/2

13.75 16.60 20.00 22.82

3.958 3.826 3.640 3.500

0.271 0.337 0.430 0.500

0.271 0.337 0.430 0.500

0.371 0.437 0.530 0.600

0.090 0.136 0.201 0.250

0.190 0.236 0.301 0.350

5

16.25 19.50 25.60

4.408 4.276 4.000

0.296 0.362 0.500

0.296 0.362 0.500

0.396 0.462 0.600

0.107 0.153 0.250

0.207 0.253 0.350

5 1/2

19.20

4.892

0.304

0.304

0.404

0.113

0.213

21.60 24.70

4.778 4.670

0.361 0.415

0.361 0.415

0.461 0.515

0.153 0.191

0.253 0.291

5 7/8

23.40 26.30

5.153 5.045

0.361 0.415

0.361 0.415

0.461 0.515

0.153 0.191

0.253 0.291

6 5/8

25.20 27.70

5.965 5.901

0.330 0.362

0.330 0.362

0.430 0.462

0.131 0.153

0.231 0.253

1

“ID”

Sección Gruesa

Sección Delgada

Los requisitos para las secciones gruesa y delgada del Estándar de Referencia para Ultrasonido (UTTG) son de acuerdo a los requerimientos dados en la sección 3.6 de este Volumen.

14


15


16


17


18

DS-1 Cuarta Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL


Perforación Desmagnetización Marcaje Pos-Inspección

Capítulo 3. Nota: A continuación se da una traducción de las secciones que se relacionan con la Inspección del Conjunto de Perforación Usado (Drill Stem) utilizando el Estándar DS-1TM. Esta traducción es para entrenamiento solamente. Si se va a efectuar una Inspección con el Estándar DS-1TM, debe adquirir una copia del srcinal. (Cuarta Edición, Mayo 2012).

3.2 La transacción de Inspección: Una Transacción de inspección empieza cuando el cliente ordena una “Inspección DS-1” de cualquier categoría, y la compañía de inspección acepta la orden. Se sobreentiende por ambas partes en la transacción que la calidad de inspección y producto proveídos dependerá en el procedimiento de inspección empleado por el inspector. Por eso, el cliente, al

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION

ordenar la inspección, establecede la esta responsabilidad de cumplimiento con los requisitos sección sobre la compañía de inspección. La compañía de inspección, al aceptar la orden, acepta la responsabilidad sobre su cumplimiento. Es por esto entendido entre ambas partes que la compañía de inspección seguirá los requisitos de esta sección exactamente, a menos que sea instruido de otra forma por el cliente. El cliente puede alterar cualquier requisito dado aquí según vea a su provecho, pero debe tener en mente que esto puede afectar negativamente la calidad de la inspección o el producto inspeccionado. A menos que tenga autorización previa del cliente, la compañía de inspección no puede alterar ninguno de los requisitos aquí.

3.1 Contenido: Este capítulo contiene procedimientos específicos que cubren los 33 métodos de inspección en la Cuarta Edición de DS-1. La Tabla de contenidos abajo da los números de procedimientos para localizar un procedimiento de inspección específico. Procedimiento

Inspección Visual del Tubo Inspección del Diámetro Externo (OD Gage) Inspección Ultrasónica de Espesor Inspección Electromagnética Inspección de Grietas (Heat Checking) Inspección de Slip/Upset con MPI Inspección Ultrasónica del Slip/Upset Inspección Visual de Conexiones Inspección Dimensional 1 Inspección Dimensional 2. Inspección Dimensional 3 Inspección de Conexiones con Luz Negra Inspección Ultrasónica de Conexiones Inspección con Líquidos Penetrantes Inspección de Recesos para Elevador y Cuñas Inspección con Contraste Visible Húmedo Inspección del “Kelly” Fosfatizado de Conexiones Reaplicación de “Hardbanding” Reconstrucción de “Tool Joints”

Inspección de Estabilizadores Inspección de Substitutos (Subs) Inspección de “Pup Joints” 1 Inspección de “Pup Joints” 2

Calificación del Personal de Inspección Inspección en Taller de Herramientas de Pesca Método Residual de Partículas Magnéticas Inspección Ultrasónica 1 de Long. Total Inspección Ultrasónica 2 de Long. Total Reparación en Taller y Calibración de Conexiones Rotarias con Hombro Rastreo (traceability) Inspección en Piso de Plataforma durante la

3.35 3.36 3.37

Número

3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18

3.3 Comunicación: El beneficio total de una inspección adecuada se puede realizar solamente en una atmósfera ydelabuena entre lasy organizaciones gente comunicación que está comprando aquellos que están conduciendo la inspección. 3.3.1 Ordenando la Inspección: El cliente es responsable por delinear claramente el programa de inspección, según se describe en el Capítulo 2. Esto incluye una lista completa de los artículos a inspeccionarse, la selección de los métodos a emplearse, y el criterio de aceptación específico a ser aplicado por el inspector.

3.19 3.20 3.21 3.22 3.23 3.24 3.25 3.26 3.27 3.28

3.3.2 Conduciendo la Inspección: La organización que realiza la inspección es responsable por conducir la inspección en cumplimiento con los procedimientos en esta sección, excepto a como estas puedan ser modificadas por el cliente. La organización de inspección es también responsable por comunicar claramente al cliente el estado de la inspección y la naturaleza de cualquier problema que pueda estar ocurriendo.

3.29 3.30 3.31 3.32

3.3.3 Términos ambiguos: Los términos ambiguos tales como “Inspección DS-1” (sin categoría

3.33 3.34

establecida)”, “Inspección Estándar,” “Inspección 19



la imperfección. Cualquier metal que sobresalga de la superficie normal puede ser removido para facilitar la medición de la profundidad de la penetración. Toda grieta visible será causa de

API”, “Inspección RP7G”, y otros, se usan con

frecuencia. Estos términos no tienen significados precisos. Su uso puede y produce malentendidos porque las expectativas nunca fueron comunicadas y entendidas por ambas partes en la transacción.Estos y otros términos ambiguos deberían evitarse.

rechazo.

b. Aquella tuberíacon muchas protuberancias en el área de cuñas puede ser sacada y colocada aparte sin mayor inspección, a discreción de la compañía de inspección y del cliente.

3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO 3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección visual de las superficies internas y externas de los tubos de perforación normales y HWDP para determinar su condición general.

c.

3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un marcador de pintura, medidor de profundidad, un medidor de espesor ultrasónico, un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación y una luz que sea capaz de iluminar toda la superficie accesible interior del tubo. El medidor de intensidad de luzdebe tener una etiqueta que muestre su calibración en los seis meses pasados. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de la próxima calibración requerida, así como la compañía e individuo que realizó la calibración.

La tubería que se va a usar para insertar con presión (snubbing) no deben tener metal sobresaliente por encima de la superficie normal. Cualquier metal que sobresalga puede ser removido, si lo permite el cliente y el dueño de la tubería.

d. El nivel de iluminación mínimo en la superficie de inspección debe ser 50 bujías-pie (fc). Los requerimientos sobre agudeza visual deben ser de acuerdo con el procedimiento 3.28. El nivelde intensidad de luz en la superficie de inspección debe ser verificado: 

3.4.3 Preparación:



a.



Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. b. La superficie debe estar limpia de manera que



puedapartículas verse la superficie del metal y nodedebe tener en la superficie de más 1/8 pulgadas en cualquier dimensión que puedan desprenderse con la uña.



Cuando pidan. el cliente o su representante lo Al terminar el trabajo de inspección.

Los requisitos no aplican a condiciones de luz solar directa. Si se requiere de ajustes al nivel de intensidad de luz en la superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última verificación del nivel de intensidad deben ser re-inspeccionados.

3.4.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación: a.

Al principio de cada trabajo de inspección. Cuando las instalaciones cambien de posición o intensidad. Haya cambio en la posición relativa de la superficie inspeccionada con respecto a la instalación de luz.

La superficie externa debe examinarse de recalque a recalque. Se debe medir las imperfecciones superficiales que penetren la superficie normal del tubo y se restará la profundidad de la imperfección del espesor de pared adyacente promedio para determinar el espesor de pared restante por debajo de la imperfección. Las imperfecciones superficiales

e.

La superficie interior iluminada debe ser examinada visualmente desde cada extremo. Las picaduras en el interior no deben exceder 1/8” de profundidad medido o estimado visualmente para Clase “Premium” NWDP, TWDP o HWDP. Para Clase 2 “NWDP”, las picaduras no deben exceder 3/16”.

que causen que el espesor remanente bajo la imperfección sea menor que el criterio de aceptación dado en la Tabla 3.5.1 para Drill Pipe de Peso Normal (NWDP), Tabla 3.5.2 para Drill Pipe de adyacente Espesor Grueso (TWDP), 80% del espsor para Drill Pipeo de Peso Pesado (HWDP) serán causa de rechazo. El

f.

espesor de pared adyacente promedio se determinará promediando las lecturas de espesor de pared desde dos lados opuestos de 20

La tubería por no debe pandala (crooked) más estar de 3 visiblemente pulgadas sobre longitud total del tubo o 0.5 pulgadas en los primeros 5 pies desde cada extremo.Además de todas las inspecciones aplicables, toda tubería que se ha enderezado debe ser inspeccionada



en la sección enderezada del tubo más 2 pies a cada lado, de acuerdo con el procedimiento 3.9 sobre Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque. g. La tubería con revestimiento interno debe ser examinada por señales de deterioro en el revestimiento y graduarse de acuerdo con las figuras 3.4.1 a la 3.4.4. Se debe reportar al cliente el número de referencia para la condición del revestimiento interno. Los tubos con Condición de Referencia en el Revestimiento 3 y

Figura 3.4.3 Condición 3 de Referencia para

4 deben rechazarse a menos que el cliente autorice lo contrario.

Revestimientose ha Interno (ID Coating). El revestimiento ido o deteriorado sobre más del 30% de la superficie o está visiblemente aburbujado.

Figura 3.4.1 Condición 1 de Referencia para Revestimiento Interno (ID Coating). El revestimiento está intacto con no deterioro visible Figura 3.4.4 Condición Revestimiento Interno 4 de (ID Referencia Coating). para El revestimiento se ha ido o deteriorado sobre más del 50% de la superficie o se está descarapelando visiblemente.

3.5 CALIBRACIÓN DEL DIÁMETRO EXTERNO DEL TUBO (OD Gage) 3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la medición total del tubo por medios mecánicos para determinar variaciones en su diámetro externo (OD).

Figura 3.4.2 Condición 2 de Referencia para Revestimiento Interno (ID Coating). El revestimiento está intacto en más del 70% de la superficie y no se ve que se está descarapelando.

3.5.2 Equipo de Inspección: a. Pueden utilizarse calibradores con lectura directa o Pasa/No-Pasa para localizar áreas con reducción del OD. de Losidentificar instrumentos utilizados debe ser capaces los diámetros externos más pequeños permitidos. b. Cualquier instrumento electrónico, de dial o de vernier que se use para sentar o calibrar el 21



calibre de diámetro exterior (OD Gage) debe haber sido calibrado dentro de los seis meses anteriores de acuerdo con el Instituto Nacionalde Normas y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. El instrumento debe estar identificado con una calcomanía o etiqueta como evidencia de dicha calibración.

incremento de diámetro que excedan los valores de la Tabla 3.6.1 o 3.6.2, (según aplique), deben ser rechazados.

c. Los estándares fijos para sentarlo a usarse en el campo deben verificarse para tener unaprecisión de + 0.002” usando uno de los instrumentos anteriores. 3.5.3

Preparación:

a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. b. La superficie exterior del tubo debe estar libre de partículas o revestimiento que exceda 0.010 pulgadas en espesor. 3.5.4

Calibración:

a. La calibración del instrumento de medición del diámetro externo (OD Gage) debe ser verificada con los valores máximos y mínimos para los diámetros exteriores presentados en la Tabla 3.6.1 o 3.6.2, según aplique. b. La calibración del instrumento debe ser verificada: • • •

•

•

3.6 MEDICION ULTRASÓNICA DEL ESPESOR DE LA PARED DEL TUBO 3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre la medición ultrasónica de espesor del tubo en tubería de perforación de acero cerca del centro del tubo y y

Al comienzo de cada inspección. Después de cada 25 tubos. Cuando la variación en diámetro exterior excede los límites de aceptación. Cuando se sospecha que el instrumento puede haberse dañado en cualquier forma. Al completar la inspección.

en puntos de desgaste obvio. 3.6.2

para la

Inspección y

a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de pulso y eco con un indicador digital.

c. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD, se deberán volver a calibrar todos los tubos medidos desde el último control de calibración válido. 3.5.5

Instrumentos calibración:

b. Los elementos en el transductor para recibir y transmitir deben estar separados. Cualquier transductor que tenga desgaste al grado que la luz pueda verse al colocarlo sobre su bloque de calibración sin acoplante, deberá ser nivelado o reemplazado.

Procedimiento y Criterios de Aceptación:

a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma mecánica de recalque a recalque arrastrando el instrumento en todo el largo del tubo mientras éste está girando y sosteniendo el instrumento

c. Calibración por Linealidad: El instrumento debe calibrarse por linearidad sobre el intervalo de

perpendicular al tubo. El debe rodar lo menos una revolución portubo cada 5 pies depor largo inspeccionado.

cada seis La calibración debe estara indicada pormeses. una calcomanía o etiqueta, pegada la unidad en que se indique la fecha de calibración, fecha de expiración, el nombre de la compañía y firma de la persona que hizo la calibración.

0.100” hasta 2.000” después de cualquier

reparación del instrumento o cuando menos

b. Aquellos tubos que tengan reducción o 22



d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para la calibración y para la medición de espesores.

3.6.3 Preparación:

e. El estándar de referencia debe tener las mismas propiedades acústicas que la tubería que se inspecciona y tener por lo menos dos espesores que llenen los siguientes requisitos: •

•

f.

g

a.

En un transductor de dos elementos, la línea divisoria entre el elemento de transmisión y el de recepción debe mantenerse perpendicular al eje longitudinal del tubo.

b.

Después de aplicar el acoplante, debe medirse el espesor siguiendo la circunferencia del tubo en incrementos no mayores a 1 pulgada.

c.

Las medidas deben tomarse dentro de un pie del centro de cada tubo. Pueden tomarse lecturas adicionales de la misma forma en cualquier otra área seleccionada por el inspector o por el representante del cliente.

d.

El inspector debe examinar la superficie dentro de un radio de 1 pulgada en el área de la lectura menor para confirmar o modificar dicho valor. Se debe registrar el valor mínimo.

• •

•

•

j.

Procedimiento:

3.6.5 Criterios de Aceptación:Aquellos tubos que no cumplan los requisitos de la Tabla 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique), deben ser rechazados.

La calibración del instrumento debe ser verificada en el campo con la siguiente frecuencia:

•

La superficie exterior del tubo, donde han de tomarse las mediciones, deberá limpiarse hasta exponer la superficie natural del tubo.

+ 0, - 0.100 pulgadas.

El patrón de referencia de campo debe ser verificado con un micrómetro vernier o calibrador de dial y su espesor deberá estar dentro de ± 0.002 pulgadas del espesor indicado. El instrumento para efectuar la verificación debe haber sido calibrado durante los pasados seis meses con patrones de calibración registrados en el National Institute of Standards and Technology (NIST), u organismo equivalente. El instrumento debe estar identificado con una calcomanía o etiqueta como evidencia de dicha calibración.

•

b.

3.6.4

Los valores máximos y mínimos de las secciones gruesa y delgada para el estándar de referencia en campo se han dado en las Tablas 3.6.1 y 3.6.2, según aplique.

•

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

Sección gruesa = pared nominal, +0.100, -0 pulgadas. Sección delgada = 70% de la pared nominal,

h. Después los ajustes debe de calibración el campo, eldeinstrumento medir losendos espesores en el patrón con una precisión de ±0.001 pulgadas. i.

a.

Al inicio de cada inspección. Después de cada 25 tubos. Cuando la medición indica que la pieza debe ser rechazada. Cada vez que el instrumento es activado. Cuando se sospecha que el instrumento puede haber sufrido daño. Cuando se cambie el transductor, el cable, el operador o el peso de la tubería. A la terminación de cada trabajo de inspección.

Si la precisión de la última calibración efectuada en el campo no puede verificarse, toda la tubería inspeccionada desde la última verificación deberá ser reinspeccionada, después de corregir la calibración. 23



24

DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación (Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

3.7

INSPECCIÓN ELECTROMAGNÉTICA (EMI)

agujeros colocados en forma espiral. El Estándar de Agujero pasante para la Inspección Electromagnética debe ser recertificado anualmente.

3.7.5 Estandarización del Equipo de Escape de Flujo:

3.7.1

a.

El equipo debe ser ajustado de manera que cada zapata de exploración produzca una amplitud de referencia común de (10mm mínimo) de cada detector al explorar el agujero. La relación mínima de señal /ruido debe ser de 3 a 1.

b.

Después de term inar los ajustes de estandarización, el patrón de referencia debe ser explorado dinámicamente cuatro veces, a la misma velocidad que se ha de utilizar durante la inspección sin cambiar ninguno de los controles.

Propósito: Este procedimiento cubre la

exploración de recalque a recalque del tubo en tubería de perforación de acero, en búsqueda de fallas transversales y tridimensionales utilizando equipo de detección por escape de flujo. El espesor de pared del tubo puede monitorearse utilizando radiación con rayos gamma, equipo de monitoreo por medición de campo magnético o por ultrasonido después de un acuerdo entre el vendedor y el cliente. Si se utilizase equipo de monitoreo de espesor, deben aplicar los requisitos especificados en este procedimiento.

Equipo de Inspección: Las unidades de Escape de Flujo utilizadas para la detección de fallas transversales deben utilizar una bobina de corriente directa (DC). La unidad debe estar diseñada para permitir la inspección de la superficie del tubo de recalque a recalque con un campo activo longitudinal.

Cada canal de señales debe producir indicaciones de cuando menos 80% de la amplitud de referencia establecida en 3.7.5.a, con una relación de señal a ruido mínima de 3 a 1. c.

Los detectores o zapatos deben ser para el tamaño del tubo que se inspecciona y deben deslizarse sobre la superficie del tubo sin ninguna apertura visible.

d.

La unidad se debe re-estandarizar de acuerdo con el procedimiento 3.7.5b:

3.7.2

•

La unidad debe generar un registro permanente de la inspección y estandarización del tubo.

• •

3.7.3 Preparación: a. b.

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. Todas las superficies, de recalque a recalque, deben estar limpias hasta el punto en que la superficie de metal esté visible y no se sienta pegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniz transparente de menos de 0.010 pulgadas de espesor son aceptables. Cualquier condición que interfiera con el movimiento de las zapatas de exploración sobre el tubo deberá corregirse.

•

• •

Se debe re-estandarizar antes de efectuar cambios al amperaje de la bobina de corriente directa (DC Coil). Las funciones de calibración automáticas deben estar apagadas durante la reestandarización. e.

Si la exactitud de una estandarización previa no se puede verificar, todos los tubos inspeccionados desde la última estandarización válida deben ser reinspeccionados una vez corregida la estandarización.

f.

Todas las estandarizaciones deben aparecer en el registro en la secuencia en que fueron efectuadas.

3.7.4. Estándar de referencia para Escape de Flujo. El patrón de referencia para unidades de detección de fallas transversales por escape de flujo debe serdiámetro un agujeronominal pasante preparado de un tubo del mismo que la tubería a ser inspeccionada. El agujero debe tener 1/16 pulgadas ±1/64 pulgadas de diámetro. El patrón puede llevar un agujero por cada zapata de exploración con los

Al inicio de de inspección. Después decada cadatrabajo 50 tubos. Cada vez que se active la unidad. Cada vez se hagan cambios o ajustes mecánicos o electrónicos. Después de cada cambio de turno. Al terminar el trabajo de inspección.

25


b.

Cada tubo debe ser explorado de recalque a recalque. En unidades EMI tipo carro (buggy), el cabezal de inspección debe ser propulsado hacia la junta (tool joint) más cercana con los zapatos apuntando hacia ella, después se gira el cabezal y se lo propulsa en todo su largo hacia la junta o “tool joint” opuesta. El cabezal de inspección puede mandarse en reversa hasta el recalque si puede demostrarse durante la estandarización que el sistema es de igual sensibilidad en ambas direcciones y si los detectores están centrados dentro del cabezal de inspección.

c.

La velocidad de exploración para la unidad “EMI” durante el proceso de inspección:

3.7.6 Requerimientos para Equipo de Espesor de Pared: Se puede utilizar equipo para monitorear el espesor después de un acuerdo entre el vendedor y el cliente. Los siguientes requisitos para el estándar de referencia para espesor de pared y la estandarización del equipo de espesor de pared deben aplicar.

3.7.6.1 Estándar de Referencia para Espesor de Pared: El estándar de espesor de pared deben ser de un material con las mismas propiedades acústicas, mismo diámetro y espesor nominal que el tubo que se inspecciona. El estándar debe tener dos espesores conocidos dentro de 80% a 100% del espesor nominal y deben diferir por más del 5% del espesor nominal. El espesor de pared del estándar debe ser verificado con un instrumento de espesores ultrasónico o con un micrómetro que haya sido asimismo calibrado sobre el rango de interés a un estándar rastreado al “National Institute of Standards and Technology” (NIST) u organismo equivalente.

3.7.6.2 Estandarización del Equipo de Espesor de Pared: a.

Usando el estándar de referencia definido en 3.7.6.1, la estandarización y re-estandarización e d la unidad para espesores debe verificarse a la misma frecuencia que la estandarización para la unidad de escape de flujo magnético. Si cualquier punto de referencia se ha movido por más del equivalente de + 4% del valor de espesor







d.

Al comenzar la inspección, cada indicación que exceda 50% del nivel de referencia en la estandarización, debe marcarse hasta que hayan sido marcadas un mínimo de 10 áreas.

e.

Cada área marcada debe ser confirmada usando el método visual, medición mecánica, partículas magnéticas, ultrasonido u otras técnicas requeridas para identificarla, y de ser posible,

nominal, la estandarización debe ser corregida y todos los tubos inspeccionados después de la última estandarización deben ser reinspeccionados. b.

debe determinarse el tipo de imperfección, su profundidad, orientación y proximidad a la superficie externa. (La re-estandarización debe efectuarse dependiendo de los resultados de comprobación de las indicaciones, si ya sea que el inspector o el representante del cliente juzguen que esto es recomendable). Se debe establecer un nivel umbral (threshold). El nivel de rechazo (threshold) es la amplitud de la señal que requiere de evaluación en todas las indicaciones futuras en el tubo. El nivel de rechazo no debe exceder el 80% del nivel de referencia establecido en el párrafo 3.7.5a. El nivel de umbral para la unidad de espesor debe ser el nivel de señal que represente 85% del espesor nominal de un tubo nuevo. El operador debe estar pendiente de cambios en las señales o la condición del tubo que pueda justificar una variación de los límites mínimos y/o una re-estandarización. Los niveles de umbral deben ser anotados en el registro permanente de inspección.

Se debe demostrar la linearidad de la unidad de espesor de pared mediante la medición del espesor de pared conocido en el modo dinámico, y si hay disponible, en modo estático. La unidad debe tener un punto de referencia representando el espesor mínimo aceptado.

3.7.7 Procedimiento de Inspección: a.

La siguiente información debe ser registrada en el reporte permanente de cada tubo inspeccionado: •

Número de serie permanente o número de identificación estampado con metal.

Extremo en que comenzó la exploración (pin o box) • Marcar las indicaciones que han de ser evaluadas.

Debe ser constante a través de toda la longitud del tubo. Debe ser la misma para las corridas de inspección y estandarización. Debe ser documentada en el reporte de inspección.

•

f.

En los tubos restantes, se requiere evaluar cuando una indicación sea mayor que el umbral establecido para el equipo de escape de flujo. Si 26


se utiliza equipo para monitorear espesor, también se requiere de evaluación cuando una indicación sea menor que el umbral establecido para ese equipo. g.

Los resultados de la evaluación deben ser registrados en el reporte de evaluación de la inspección. La aceptación o rechazo deben ser claramente anotados en el reporte de inspección para cada locación que presenta una indicación.

3.7.8

Criterios de Aceptación:

a.

Los tubos con imperfecciones o espesor de pared (si aplica) que no cumplan el criterio de aceptación especificado en las Tablas 3.5.1 o 3.5.2 (según aplique) y la 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique) deben ser rechazados.

b.

El área en la que una indicación de escape de flujo exceda el nivel de referencia pero donde no se pueden encontrar las imperfecciones, debe reinspeccionarse. La repetición continua de tal indicación será causa para rechazar el tubo.

3.7.9

Registros o Records: Las graficas de papel y/o la data en medio electrónico de las corridas de inspección y estandarizaciones deben ser mantenidos por la compañía de inspección por un periodo mínimo de un año. Estos registros deben ponerse a disposición para su revisión por el cliente o su representante designado al requerirlos.

27


se acepta usar ni diesel ni gasolina.

3.8 Inspección por Grietas de Sobrecalentamiento (Heat Checking) Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de grietas de sobrecalentamiento (heat checking) [imperfecciones superficiales longitudinales] en la caja de juntas (tool joints) desde el hombro a la intersección del OD de la junta y el desvanecimiento 0 de 18 usando la técnica de partículas magnéticas fluorescentes húmedas o la de partículas magnéticas secas..



3.8.1

3.8.2

b.

a.

Los indicadores de campo de partículas magnéticas requeridos incluyen laminillas indicadoras de flujo magnético o penetrómetro magnético (pie gauge). b. Un yugo de Corriente Alterna que haya demostrado la capacidad de levantar un peso de 10 libras dentro de los últimos seis meses. El peso de 10 libras utilizado para la prueba de levante debe tener evidencia de certificación no mayor de tres años y la certificación debe ser rastreada al Instituto Nacional de Estándares y tecnologías (NIST) o organismo equivalente. Para yugos de CA con patas ajustables: El espacio máximo entre las patas durante la inspección no debe exceder la distancia no debe exceder la distancia entre los polos cuando todos los segmentos del yugo están perpendiculares a la agarradera. 



c.

El espacio mínimo entre las patas debe ser de 2 pulgadas. El yugo debe tener una etiqueta que muestre su fecha de calibración, fecha de vencimiento, así como la compañía y persona que realizó la calibración. Otro Equipo: Si las superficies de inspección se van a inspeccionar usando un campo residual con la aprobación del cliente, se debe usar unaunidad de caja de descarga de capacitores (CD Box).

3.8.2.2 Técnica

de Partículas Fluorescentes Húmedas.

a. 

Equipo de Luz Negra: Se requiere de una fuente de luz negra y de un medidor para medir la intensidad de luz negra. El medidor de la intensidad debe tener una etiqueta que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, así como la compañía e individuo que realizó la calibración.

Equipo de Inspección:

3.8.2.1 Equipo en general.



Se aceptan medios en base agua si mojan la superficie sin áreas secas visibles. Si la mojabilidad fuera incompleta, pueda ser necesario añadir más agente humectante, preparar un baño nuevo o limpieza adicional.

c.

Un tubo de centrifuga con su base tipo ASTM.

d.

Un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación. El medidor de la intensidad debe tener una etiqueta que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, así como la compañía e individuo que realizó la calibración.

e.

Se debe contar con cuartos oscuros o lonas para oscurecer el área si fuese necesario.

3.8.3 a.

La tubería debe numerarse en secuencia.

b. Se debe limpiar la superficie externa de la caja desde el hombro hasta la intersección del OD de la 0 junta con la pendiente de 18 al grado que la superficie del metal sea visible. Para la inspección con polvo seco, la superficie también debe estar seca al tacto.

3.8.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación: a.

Se debe inspeccionar el diámetro externo de la junta caja, excluyendo metal duro, por grietas longitudinales usando un Yugo de CA.

b.

El campo magnético generado usando el yugo de CA debe ser aplicado transversalmente al eje longitudinal del tubo y junta y debe estar activado en forma continua durante la aplicación de las partículas.

c.

La inspección debe ser realizada usando ya sea la técnica con partículas magnéticas secas o fluorescentes húmedas.

d.

La orientación y fuerza apropiada del campo se verifican al principio de cada turno usando un 28

Magnéticas

Medios para el Baño de Partículas, No se deben usar medios en base petróleo que exhiban fluorescencia natural bajo luz negra. No

Preparación:


indicador de campo para partículas magnéticas (MPFI) según se define en 3.8.2. e.

 







Para la Inspección con Partículas Magnéticas Secas: El nivel de iluminación mínima en la superficie de inspección debe ser de 50 bujías-pie (fc). Los requerimientos sobre agudeza visual deben ser de acuerdo al Procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz sobre la superficie de inspección debe ser verificado: Al principio de cada orden de trabajo. Cuando la instalación de luz cambie de posición o intensidad. Cuando haya un cambio en la posición relativa de la superficie inspeccionada con respecto a la instalación de luz. Cuando el cliente o su representante designado lo requieran. Al terminar la orden de trabajo

h.

Cada tubo debe ser rodado para permitir una inspección en los 360 grados.

i.

Las grietas por sobrecalentamiento (heat checking) sobre la superficie de la junta en la caja, excluyendo metal duro, son rechazables si se cumplen cualquiera de los siguientes criterios:

Indicaciones lineales que cubran 30% o más de la circunferencia de la superficie de la junta o área total. Cualquier indicación lineal que sea igual o mayor a 1/8 pulgada en longitud. Cualquier indicación lineal que se localice dentro de media pulgada del bisel. j.

No se permite la remoción de grietas por esmerilado.

Estos requerimientos no aplican en condiciones de luz solar directa. En caso de requerir ajustes en la intensidad de luz sobre la superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última verificación aceptable de intensidad deben ser reinspeccionados. f.

Para la inspección con partículas magnéticas fluorescentes húmedas:



La concentración de las partículas debe estar en el rango de 0.1 a 0.4 ml/100 ml cuando se mide con un tubo centrifugo ASTM de 100 ml, con un tiempo de asentamiento mínimo de 30 minutos para baños en base agua y de 1 hora en baños de base aceite. La intensidad de la luz negra debe medirse con un medidor de luz ultravioleta cada vez que la luz se enciende, después de 8 horas de operación y al final del trabajo. La intensidad mínima debe ser de 2 1000 microwatts/cm a 15 pulgadas de la fuente de luz o a la distancia usada para inspección, cualquiera que sea mayor. La intensidad de la luz visible ambiental, medida en el área de inspección, durante la inspección con partículas magnéticas fluorescentes, no debe exceder de 2 bujías-pie (fc).





g.

Con la aprobación del cliente, la superficie puede ser inspeccionada usando un campo residual circular, proveyendo que lamagnético fuerza y dirección del campo sean verificados en cada junta caja usando un indicador de cam po (MPFI) según lo definido en 3.8.2. 29


SECCIÓN 3.9. Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas / Recalcado (MPI Slip/Upset Inspection).

intensidad para luz negra, un tubo centrifugo ASTM con su asiento y una fuente de luz negra. El medidor para la intensidad de la luz negra debe tener adherida una etiqueta que demuestra su calibración durante los últimos seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la calibración, así como la compañía y la persona que efectuó la calibración. Si se utiliza una bobina de Corriente Directa para la inspección, la bobina debe tener la capacidad de inducir un campo magnético longitudinal de al menos 1200 amp-vueltas por pulgada de OD de conexión.

3.9.1 Alcance:Este

procedimiento cubre la inspección de las superficies externas en el área de cuñas (slip area) y recalcado (upset) de tubería de perforación de acero usada para buscar fallas transversales y tridimensionales, utilizando ya sea el método de partículas secas con un campo activo de Corriente Alterna (CA) o el método húmedo con partículas fluorescentes con un campo activo de corriente directa (CD). El área a inspeccionar cubre lo siguiente: 





Tubo cercano a la junta pin: 36 pulgadas al lado del tubo empezando en la intersección de la caída 0 0 de 35 o 18 (según aplique) de la junta y la superficie externa del tubo. Tubo cercano a la junta Box: 48 pulgadas sobre el lado del tubo empezando desde la intersección del 0 desvanecimiento de 18 de la junta y la superficie externa del tubo. Si existieran cortes de cuñas más allá de las 48 pulgadas, entonces se debe inspeccionar el área donde se localizan los cortes de cuñas adicionales, incluyendo 6 pulgadas a cada lado de esta locación. Recalque Central de HWDP: Si este método se aplicara a HWDP, el área también incluye las primeras 12 pulgadas de tubo a cada lado del recalque central.

3.9.2

Para la inspección con polvo seco: La superficie del tubo debe magnetizarse con un yugo de CA o una bobina de Corriente Alterna.

b.

Para la inspección húmeda fluorescente:







No debe utilizar derivados de petróleo, como medio, si exhiben fluorescencia natural bajo la luz negra. Ni la gasolina ni el diesel son aceptables. Se aceptan medios acuosos siempre y cuando mojen la superficie sin dejar partes secas. Si ocurriera un mojado incompleto, pueda ser

Otro Equipo.

Se requiere un medidor de

Si se utiliza un yugo de CA en cualquiera de los métodos anteriores, se debe haber demostrado, durante los últimos seis meses, que el yugo es capaz de levantar un peso de 10 libras. La pesa de diez libras utilizada pata la prueba de levantamiento debe mostrar evidencia de certificación en los últimos 3 años y la certificación debe ser trazable al Instituto Nacional de Estándares y tecnología (NIST) u organismo equivalente. Para yugos de CA con patas ajustables: La abertura máxima de las patas durante la inspección no debe exceder la distancia entre los polos cuando todos los segmentos del yugo están perpendiculares a la agarradera. El espaciamiento mínimo de las patas durante la inspección debe ser de 2 pulgadas. Se debe adherir una etiqueta al yugo mostrando la fecha de la prueba, la fecha de la siguiente prueba, así como la compañía y persona que efectuó la prueba

d.

La magnetización de la superficie del tubo puede hacerse con bobina de Corriente Directa, un Yugo con CA, o bien una bobina con Corriente Alterna.

necesario una mejor de un baño nuevo, o lalimpieza, adición la depreparación más agentes humectantes. 



Equipo para la Inspección:

a.



c.

Un medidor de luz visible calibrado para verificar la iluminación. El medidor de la intensidad de luz debe tener una etiqueta adherida mostrando calibración en los últimos seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento, así como la compañía e individuo que realizó la calibración.

e. Los indicadores de campo para partículas magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un magnetómetro de bolsillo, y ya sea una laminilla indicadora de flujo magnético o un penetrómetro magnético (pie gage).

3.9.3 a. b.

Preparación:

Toda la tubería debe enumerarse en secuencia. Las superficies de la tubería deben limpiarse al 30


grado de que la superficie del metal sea visible. Para la inspección con polvo seco,las superficies deben también estar secas al tacto.

3.9.4 a.

b.

c.

 



 



La intensidad de luz visible ambiental, medida en la superficie de inspección, durante la inspección con partículas magnéticas fluorescentes, no debe exceder 2 fc.

Procedimiento y Criterio de Aceptación:

La superficie externa definida en el párrafo 3.9.1 debe inspeccionarse utilizando un campo longitudinal. Cada tubo debe ser rolado para 0 permitir una inspección en los 360 . El campo debe estar activado continuamente durante la aplicación de las partículas. Debe utilizar el indicador de campo de partículas magnéticas (MPFI) para verificar la magnitud y orientación apropiadas del campo al empiece de cada turno. Para la Inspección con Partículas Secas: El nivel de iluminación mínima en la superficie de inspección debe ser de 50 fc (bujías-pie). Los requerimientos sobre agudeza visual deben ser de acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de la luz en la superficie de inspección debe ser verificado:

e.

Las áreas que presenten indicaciones dudosas, deberán re-limpiarse y re-inspeccionarse.

f.

Cualquier grieta es causa para rechazar, con la excepción que las grietas finas encontradas en la superficie del recubrimiento con metal duro (hardfacing) se aceptan siempre y cuando no se extiendan al metal m atriz. No se permite esmerilar para remover grietas.

g.

Cualquier otra imperfección no debe exceder los limites especificados en las Tablas 3.5.1 o 3.5.2 (según aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique) para tubería de perforación.

Al principio de cada orden de trabajo. Cuando cambie de posición o intensidad del aparato de luz. Cambio relativo en la posición de la superficie inspeccionada con respecto al aparato de luz. Cuando el cliente o su representante lo requieran. Al terminar la orden de trabajo.

Estos requisitos no aplican en condiciones de luz solar directa. En caso de requerir ajustes al nivel de intensidad de luz en la superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última verificación aceptable deben ser re-inspeccionados. d. 



Para la inspección húmeda fluorescente: La concentración de las partículas debe estar entre 0.1 a 0.4 ml / 100 ml cuando se miden utilizando el tubo para centrifuga de 100 ml de ASTM, con un tiempo de asentamiento mínimo de 30 minutos para baños acuosos o de 1 hora para medios de base aceitosa. La intensidad de la luz negra debe medirse con un medidor para luz ultravioleta cada vez que se enciendelalainspección. luz, cada 8Lahoras de operación y al terminar intensidad mínima debe 2 ser de 1000 microwatts/cm a 15 pulgadas de la fuente de luz (foco) o a la distancia que se va a inspeccionar, la que sea mayor. 31


3.10

la firma y nombre de la compañía de la persona que realizó la calibración.

INSPECCIÓN ULTRASÓNICA DEL ÁREA DE CUÑAS Y RECALQUE c.

3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección ultrasónica con ondas transversales de las áreas de cuñas y recalque en tubería de perforación de usada. Este método se utiliza para la detección de fallas transversales y tridimensionales sobre las superficies externa e interna del tubo. Las áreas a ser inspeccionadas cubren las siguientes:

•

•





Tubo cercano a la junta pin: 36 pulgadas al lado del tubo empezando en la intersección de la caída 0 0 de 35 o 18 (según aplique) de la junta y la superficie externa del tubo. Tubo cercano a la junta Box: 48 pulgadas sobre el lado del tubo empezando desde la intersección del 0 desvanecimiento de 18 de la junta y la superficie externa del tubo. Si existieran cortes de cuñas más allá de las 48 pulgadas, entonces se debe inspeccionar el área donde se localizan los cortes de cuñas adicionales, incluyendo 6 pulgadas a cada lado de esta locación.

•

El estándar de referencia para la estandarización en el campo debe tener ranuras transversales internas y externas que cumplan con los siguientes requisitos: Profundidad = 5% de la pared nominal, ±0.004 pulgadas con una profundidad mínima de 0.012 pulgadas. Ancho = 0.040 pulgadas máximo. Largo = ½ pulgada máximo

El estándar de las ranuras ultrasónicas debe ser recertificado anualmente. d.





El patrón de referencia para estandarización en el campo debe ser de las mismas propiedades acústicas que el tubo que se inspecciona. El diámetro externo (OD) del estándar de referencia debe ser el nominal del tubo que se inspecciona con las tolerancias siguientes (aplica la que sea mayor): +1%, -3% del OD nominal del tubo que se inspecciona, o + 1/32 pulgadas.

El espesor del estándar de referencia debe estar dentro de + 10% del espesor nominal de la tubería que se inspecciona. e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para la estandarización y la inspección.

3.10.2 Equipo de Inspección: a.

b.

f.

El instrumento ultrasónico para la exploración debe generar un registro permanente para la inspección y estandarización.

g.

Los transductores utilizados en los instrumentos de exploración deben tener reportes anuales del perfil del haz disponibles para su revisión.

Los instrumentos ultrasónicos usados para la exploración y verificación debe ser del tipo pulsoeco con una presentación en Escala-A (A-Scan) y ajuste de controles de ganancia en incrementos no mayores a 2dB’s. Las unidades deben tener ambas alarmas visuales y audibles.

3.10.3 Preparación: a.

Todos los tubos deben ser enumerados en secuencia.

Calibración de Linealidad. El instrumento debe ser calibrado por linealidad de acuerdo con la norma

b.

Las superficies identificadas en el párrafo 3.10.1

ASTM E-317 al menos una vez cada seis meses. La calibración de linealidad debe indicarse mediante una calcomanía o etiqueta adherida al instrumento indicando la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y

deben estar limpias al grado en que el metal esté visible y las superficies no se sientan pegajosas al tocarse. c.

Cualquier metal sobresaliente en el área a ser 32


inspeccionada, que obstruya el movimiento del transductor, debe ser rebajado hasta el nivel de la superficie del tubo o el tubo debe ser rechazado.

• •

•

3.10.4 Estandarización en el Campo: •

a. Posición enn la distancia de salto (skip) de la onda transversal para la estandarización: La respuesta de la señal de la ranura de referencia interna (ID notch) debe ser estandarizada usando la posición en el primer ½ salto (1er pierna ) o 11/2 saltos (tercer pierna). La posición en el 1-1/2 saltos se puede usar para material con espesor delgado o si se encuentra ruido excesivo en la posición del ½ salto (primer pierna). La señal de respuesta de la ranura de referencia externa (OD notch) debe estandarizarse en la posición para un salto completo (segunda pierna).

•

Cada vez que se encienda el instrumento. Cuando el instrumento o el transductor hayan sufrido daño. Cuando se cambie el transductor, el cable, el operador o el material a inspeccionarse. Cuando la precisión de la última calibración sea dudosa. Al terminar el trabajo.

f.

Todos los extremos inspeccionados desde la última estandarización de campo válida deberán ser re-inspeccionados cuando sea necesario ajustar el instrumento por más de 2dB’s para llevar las respuestas de las ranuras en el estándar de referencia al nivel de referencia.

g.

Para verificaciones, deberá establecerse una curva para la corrección de amplitud-distancia (DAC) entre las respuestas obtenidas de las ranuras en la superficie externa e interna del estándar de referencia.

3.10.5 Procedimiento: a. b.

c.

Sentando el Nivel de Referencia: Seleccione cualquier ganancia inicial. Compare la señal de respuesta de la ranura interna usando la posición en ½ salto o 1-1/2 saltos (según lo requirió 3.10.4.a) con la de la ranura externa usando la posición de un salto completo. Ajuste la ganancia

Después de la estandarización y preparación de la superficie, debe establecerse el flujo de acoplante y el cabezal de inspección debe colocarse sobre el tubo a un mínimo de 36 0 0 pulgadas desde el desvanecimiento de 35 o 18 (según aplique) de la junta pin o a 48 pulgadas 0 desde el desvanecimiento de 18 de la juntan del box. Al explorar manualmente con transductor

de manera que la respuesta con menor señal de ya sea la ranura interna o externa esté a un mínimo de 60% de altura de pantalla (60% FSH).

individual, la superficie debe mantenerse húmeda continuamente o utilizar un acoplante viscoso para mantener el sonido acoplado al tubo.

Posicionamiento de la Compuerta (gate): Maximizar la respuesta de la ranura interna en la posición del primer ½ o 1-1/2 saltos (según lo requirió 3.10.4.a) y coloque la compuerta para la ranura interna (ID) de manera que la indicación esté comprendida totalmente dentro de la compuerta. Luego, maximice la señal de la ranura externa (OD notch) en la posición del primer salto completo y posicione la compuerta para la ranura externa de manera que la indicación esté comprendida totalmente dentro de la compuerta.

d.

El nivel de umbral de las compuertas debe ser sentado 6 dB’s menos que el nivel de referencia establecido en el párrafo 3.10.4b (vea el párrafo 3.10.5h para guías de como ajustar el umbral).

e.

La unidad debe ser estandarizada en el campo: • •

b.

El cabezal o transductor debe moverse hacia el extremo del tubo. La exploración debe continuarse sobre el recalque hacia el desvanecimiento del “tool joint” hasta que se pierda el acople. Para la exploración se puede aumentar la ganancia del instrumento.

c.

El procedimiento de exploración debe repetirse hasta que el 100% de la superficie requerida haya sido inspeccionada.

d.

Con la ganancia sentada al nivel de referencia, las indicaciones que excedan el nivel de umbral de compuerta establecido en el párrafo 3.10.4.d deberán marcarse para ser verificadas.

e.

Todas las indicaciones marcadas durante la inspección deben ser evaluadas con una unidad estandarizada según lo descrito en el párrafo

Al empezar la inspección. Después de cada 25 tubos. 33


3.10.4. f.

La ganancia del nivel de referencia establecido debe usarse durante la evaluación de indicaciones.

g.

Se puede usar también un “boroscope” y partículas magnéticas para probar las indicaciones.

h.

El nivel de umbral de la compuerta puede ser reajustado si suficiente probado confirma que las indicaciones encontradas son irrelevantes. Se debe establecer un nivel de umbral durante el probado (prove-up) que garantice la evaluaciónde todas las indicaciones futuras en el tubo. El umbral de compuerta no debe estar dentro de 3 dB’s del nivel de referencia establecido en el párrafo 3.10.4.b. El inspector debe observar por cambios en respuesta de señal que puedan garantizar ajustes en el umbral y/o en la estandarización. Los niveles deumbral (threshold) deben registrarse en los registros de inspección. Nota: Para la exploración con un solo transductor, el camino del transductor debe mantenerse a lo 0 largo del eje longitudinal del tubo, + 5 y debe lograrse que se cubra un mínimo del 110% de la superficie.

3.10.6 Criterios de Aceptación: a.

Una indicación inaccesible (donde no pueden usarse instrumentos mecánicos) con una amplitud de señal que excede la curva DAC (con la ganancia definida en el nivel de referencia) debe ser causa de rechazo.

b.

Una grieta debe ser causa de rechazo independientemente de la amplitud en la señal producida.

c.

Otras imperfecciones no deben exceder los límites especificados en las Tablas 3.5.1 o 3.5.2 (la que aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique) para tuberías de perforación normal y extrapesadas.

34


3 .11

INSPECCIÓN VISUAL DE CONEXIONES

a.


inspección visual de Conexiones Rotary Usadas para determinar el grado de la tubería; evaluar la condición de los sellos, las roscas, el revestido de metal duro y el biselado; y para buscar evidencia de expansión en el box y alargamiento en el pin. También cubre la inspección visual de los aliviadores de tensión (stress relief features) en las conexiones de los tubos “drill collars” y otros componentes del BHA. Los requerimientos sobre

b.

Todas las conexiones deben limpiarse de modo que al pasar un paño limpio por la superficie de la rosca o el hombro no se quite escama, lodo o lubricante.

metal duro (hardfacing) aplican a juntas, drill collars y recalques central en HWDP, según aplique.

a.

3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre la

3.11.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación: Todas las conexiones deben cumplir con los siguientes requisitos:

3.11.2 Equipo de Inspección: Regla metálica de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64”, una regla recta de metal, un medidor de luz calibrado para verificar iluminación, calibres para ángulos, un peine o perfil de roscas templado y pulido, calibres de compás para diámetro externo (OD calipers). También se requiere un calibre de paso (lead gauge) y su patrón de estandarización. El pasímetro (lead gauge) debe mostrar evidencia de su calibración dentro de los últimos seis meses, y el bloque estándar para el paso debe mostrar evidencia de calibración dentro del año pasado. El perfilómetro y medidor de ángulos deben mostrar evidencia de calibración en los últimos tres años. La calibración debe ser rastreada al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u

La estampa de Marcación dedeben Peso estar y Grado: grado y peso marcados en ya sea la muesca maquinada en el pin o en el cuello de la base del pin de acuerdo con la Figura 3.11.1. Si están marcados en ambos lugares, las marcas en la base del cuello del pin deben concordar con las de la muesca maquinada. Si no existe ninguna de estas marcas, el tubo debe ser rechazado a menos que se logre rastreo al grado y peso de la conexión a través del número de serie del fabricante.

b. Revestimiento de Metal Duro (Hardbanding): Si se encuentra presente, el revestimiento con metal duro no debe extenderse más de 3/16 pulgadas sobre la superficie de la junta o “tool joint” y no pueden haber roturas o áreas faltantes mayores a 1/8 pulgadas a lo largo de la dimensión mayor. Se permiten grietas finas

organismo equivalente. El medidor de intensidad de luz debe tener una etiqueta adherida mostrando calibración en los pasados seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento para la próxima calibración, así como la compañía e individuo que realizó la calibración.

en la superficie conlas revestimiento duro siempre y cuando mismas no de semetal extiendan hacia el metal base. No se permiten virutas o cordones de tungsteno sobresalientes a menos que las permita el usuario final. Cuando surjan conflictos entre esta especificación y los requisitos de inspección en campo del fabricante del metal duro, deben preceder los requisitos del fabricante. c. Grietas (Cracks): Todas las conexiones y cuerpos de juntas (tool joints) deben encontrarse libres de grietas visibles y de agrietamiento por calor (heat checking), excepto grietas finas en el revestimiento de metal duro están permitidas si no se extienden al metal base. Para conexiones no-magnéticas, prestar atención especial a las raíces de roscas en la parte trasera de la conexión box y las superficies del “boreback”. Estas superficies deben estar libres de indicaciones de grietas o semejante-a-grietas. No está permitido remover grietas por medio de esmerilado.

3.11.3 Preparación:

d.

El nivel de iluminación mínimo en la superficie de inspección debe ser 50 fc (bujías pie). Los 35


requerimientos sobre agudeza visual deben ser de acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz en la superficie de inspección debe ser verificado:  







Al principio de cada orden de trabajo. Cuando la instalación de luz cambie de posición o intensidad. Cuando haya un cambio en la posición relativa de la superficie inspeccionada con respecto a la instalación de luz. Cuando el cliente o su representante designado lo requieran. Al terminar la orden de trabajo

inspeccionado después de usar la lima o el equipo de pulir sobre las roscas. c. Ensanchamiento del Box: Debe colocarse una regla recta en el exterior a lo largo del eje longitudinal del box. Si se nota alguna separación entre la regla recta y la superficie del box, debe medir el diámetro exterior (OD) utilizando compases. Compare el “OD” junto al bisel con el “OD” (diámetros externo) a 2” + ½” del bisel. Si el “OD” en el bisel es mayor por más de 1/32”, la conexión debe rechazarse. d.

superficies de sellado deben estar libres de metal levantado (sobresaliente) o de depósitos de corrosión detectados visualmente o al pasar una regla metálica o la uña a través de la superficie. Toda picadura o interrupciones en la superficie de sellado que se estima excedan 1/32” en profundidad o que ocupan más del 20% del ancho del sello en cualquier lugar son rechazables. No se permite limar el sello de los hombros.

Estos requisitos no aplican en condiciones de luz solar directa. En caso de requerir ajustes al nivel de intensidad de luz en la superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última verificación aceptable deben ser reinspeccionados. e. Grasas para Roscas y Protectores: Las conexiones aceptables se deben cubrir con Grasa API para Juntas (Compound) sobre todas las superficies de roscas y hombros incluyendo la cara del extremo del pin. Se deben aplicar protectores para rosca y asegurarlos utilizando un torque de 50 a 100 lbpie. El protector debe estar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones adicionales a la rosca o al hombro antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y los protectores pueden posponerse hasta terminar la inspección adicional.

e.

f.

Perfil de la Rosca del Pin: El calibre de perfil (perfilómetro) debe encajar sobre los flancos de carga y frontal de las roscas de modo que no pueda verse luz alguna ni en los flancos ni en la raíz de la rosca. Se permiten las separaciones estimadas no mayores a 1/16 pulgadas en no más de dos crestas de roscas. Se permite el desgaste uniforme de los flancos estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sin embargo, cualquier separación de los flancos de la rosca del pin necesitará ser verificada con un pasímetro de acuerdo con el párrafo 3.11.5g siguiente. Deben tomarse dos mediciones del perfil de la rosca a 90º ±10º de separación en cada conexión.

3.11.4, las conexiones API y Similares NoPatentadas deben llenar los requisitos siguientes: a. Ancho del Bisel: La circunferencia total tanto en el pin como en el box debe tener un bisel 0 externo de aproximadamente 45 y de por lo menos 1/32 pulgadas de ancho.

Superficies de las Roscas: Las raíces de las roscas deben estar libres de toda picadura. Las superficies de las roscas deben estar libres de otras imperfecciones que parezcan ya g. sea penetren por debajo la araíz de las roscas, que ocupen más de de 1-1/2” lo largo de cualquier hilo de rosca o que excedan 1/16” de profundidad o 1/8” de diámetro. Cualquier protuberancia debe ser removida utilizando una lima o una rueda “suave” (no metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe ser

Refrenteo (Refacing): Si es necesario refrentear, solo debe removerse suficiente metal para corregir el daño. El refrenteo está limitado a 1/32” para un solo refrenteo y a 1/16” para refrenteos acumulativos. Si las marcas de limitación (benchmark) indican que el hombro se ha refrenteado más allá del máximo, la conexión debe rechazarse.

3.11.5 Conexiones API y Similares NoPatentadas: Además de los requisitos del párrafo

b.

Superficies de Sellado (Seal Surfaces): Las

Paso del Pin (Pin Lead): Si el perfilómetro (profile gage) indica que el pin se ha estirado, el paso del pin debe medirse sobre un intervalo de 2 pulgadas empezando en la primera rosca completa más cercana al hombro. El estiramiento del pin no debe exceder 0.006” en la longitud de 2 pulgadas. Deben tomarse dos 36


mediciones en el contorno de la rosca a 90º ±10º de separación.

k.

Picaduras en el Diámetro Interno del Pin: La totalidad del diámetro interno del pin por una longitud que exceda la longitud de las roscas debe inspeccionarse por picaduras. Las picaduras que se midan o estimadas visualmente con profundidades mayores de 1/8 pulgadas, deben ser causa de rechazo. Ver el Apéndice, Párrafo A.5, para requerimientos específicos de inspección y guías para reparación.

l.

Plano de los Se debe verificar lo plano de los Hombros: hombros colocando una regla recta a través del diámetro de la cara de la 0 junta y rotando la regla recta al menos 180 a lo largo del plano del hombro. Cualquier separación visible debe ser causa de rechazo. El procedimiento debe repetirse sobre el pin con la regla recta colocada a través de una cuerda sobre la superficie del hombro. Cualquier separación visible entre la regla y la superficie del hombro debe ser causa de rechazo.

h. Superficies de Aliviadores de Esfuerzos en

las Conexiones de BHA y Conexiones de HWDP: La corrosión acumulada en estas superficies debe ser removida utilizando papel de esmeril o ruedas de papel esmeril para determinar la condición de la superficie. Las picaduras que puedan ser medidas o estimadas visualmente con una profundidad mayor a 1/32 pulgadas deben ser causa de rechazo. Picaduras en Cilindros del “Boreback”: Vea el

Apéndice, Párrafo A-4, para requisitos de inspección específicos y lineamientos sobre reparación. i. Cono Interno del Box (Taper): Se debe inspeccionar visualmente el cono que se encuentra en la parte posterior de la conexión caja. Todos los conos del diámetro interno que se srcinan desde las roscas del box deben 0 0 0 tener un ángulo de 30 (+15 , -0 ) a partir del eje central de la conexión. No se aceptan rebabas, escalones, o marcas mayores que la tolerancia del ángulo permitido. Nota: Para subs y “pup joints”, si el ángulo del cono en la parte de atrás del box se determina 0 mayor de 35 usando el calibre de ángulos (protractor), se debe avisar al cliente y el reporte debe documentar este hecho. j.

Cuadrado de los Hombros: Si estuviera presente una marca de referencia (benchmark) 0 por los 360 en la conexión (pin o caja), se debe verificar la posición relativa de la superficie del sello a la marca de referencia

3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXTTM, eXtreme™ Torque-M, TurboTorqueR, TurboTorqueR-M, NOV Grant Prideco Double TM Shoulder™, y uDS :: Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones NOV Grant Prideco HI TORQUE® (HT), eXtreme™ Torque (XT), uXTTM, eXtremeTMTorque-M (XT-M), R TurboTorque (TT), Turbo Torque-M (TT-M), NOV TM Grant Prideco Double Shoulder (GPDS), y uDS deben cumplir con los requisitos siguientes. NOTA: Cuando exista conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante. a.

Preparación: Todas las superficies de sello, roscas y hombro de apriete deben estar lo suficientemente limpias como para permitir la inspección visual. Para XT™, uXT, XT-M™, TT and TT-M las roscas de inicio de las conexiones del pin y del box deberán limpiarse utilizando una “rueda de pulir suave” u otro método de pulido.

alrededor de la circunferencia total. Si existe una variación en la distancia entre la marca de referencia y el sello (indicando una posible falta de alineamiento) que se estime visualmente que excede 1/64”, la conexión debe ser rechazada. 37


OD (pulgadas)

Figura 3.11.1a Sistema Viejo de Marcaje para Tubería de Perforación.

Figura 3.11.1b Sistema Nuevo de Marcaje para Tubería de Perforación de Espesor Estándar.

Peso Nominal (lbs/pie)

Código de Peso

2-3/8

4.85 6.65 (Estándar)

1 2

2-7/8

6.85 10.40 (Estándar)

1 2

3-1/2

9.50 13.30 (Estándar) 15.50

1 2 3

4

11.85 14.00 (Estándar) 15.70

1 2 3

4-1/2

13.75 16.60 (Estándar) 20.00 22.82 24.66 25.50

12 3 4 5 6

5

16.25 19.50 (Estándar) 25.60

1 2 3

5-1/2

19.20 21.90 24.70

1 2 3

5-7/8

23.40 26.30

2 3

6-5/8

25.20 (Estándar) 27.70

2 3

Grado

Código del Grado

E-75 X-95 G-105 S-135 DS-140 DS-150

E X G S Z V

Figura 3.11.1d Códigos de Peso y Grado

Figura 3.11.1c Sistema Nuevo de Marcaje para Tubería de Perforación de Espesor Pesado (heavy-wall).

Figura 3.11.1f Sistema Nuevo de Marcaje para Tubería de Perforación de Espesor Grueso (thick-wall).

Figura 3.11.1e Sistema de Marcaje en el Cuello del Pin en Conexiones API.

38


b.

Hombro Primario (Sello) (Primary Shoulder): Las superficies de sello deben estar libres de metal sobresaliente depósitos de corrosión detectados visualmente o al pasar una regla metálica o la uña a través de la superficie. Cualquier picadura o interrupción de la superficie de sellado que se estime exceda 1/32 pulgadas en profundidad o ocupa más del 30% del ancho del sello en cualquier lugar son rechazables. No se permite limar los hombros de sellado.

c.

Hombro Secundario no (Detención Mecánica): El hombro secundario es superficie de sello. Daño en esta superficie no es crítica a menos que el daño interfiera con el enrosque, con el pase de mandril o con la capacidad de apriete de la conexión. Abolladuras, rayones, y cortes no afectan esta superficie a menos que excedan de 1” de ancho y causen que la conexión se rechace debido al acortamiento de la longitud de hombro a hombro. Se puede usar lima para reparar protuberancias en el material que se extiendan desde la cara. No se deben tomar lecturas sobre longitud de la conexión en áreas dañadas.

d.

Refrenteo (Refacing): Si fuese necesario realizar un refrenteo en conexiones HT, XT, uXT, TT, GPDS y uDS, se debe mantener la distancia desde el hombro primario al secundario tal como lo requiere la inspección Dimensional 2. Los límites para refrenteo son de 1/32 pulgadas en cualquier remoción y de 1/16 pulgadas acumulativamente. Si las marcas de referencia existentes indicaran que el hombro ha sido refrenteado más allá del máximo, la conexión debe ser rechazada.





Marca de Referencia (Benchmark) en Conexiones Serie-H: Después de la reparación por refrenteo, debe permanecer una longitud mínima de 1/16” (0.062”) en la marca de referencia de la caja, y 3/16” (0.188”) en la marca del pin. Se requiere cortar rosca nueva si se ha removido exceso de material. Ver Figura 3.11.3 Marcas de Referencia Series-X: Después de la reparación por refrenteo, debe permanecer un escalón visible de la marca de referencia sobre el hombro primario. El escalón es un indicador necesario de que la marca de referencia aún está presente. Se requiere cortar rosca nueva si no hay marca de referencia visible.

e.

Roscas: Las superficies del flanco deberán estar libres de daño que exceda 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro. Las raíces de las roscas deberán estar libres de daño que se extienda por debajo del radio de la raíz de la rosca. Se deberá remover el material que sobresalga más allá del perfil de la rosca utilizando una lima manual en forma de triángulo con esquinas redondeadas o una rueda de pulir suave. NOTA: Para las conexi ones XT™, uXT, XTM™, TT y TT-M, la superficie del flanco frontal al radio de las crestas de las primeras 5 roscas se redondea (desgastan) durante el enrosque inicial y operación normal. Esta condición es normal y no afecta el servicio de la conexión. Las superficies del flanco de las roscas que contienen daño que excede 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 pulgadas en diámetro son aceptables en estas primeras 5 roscas iniciales.

f.

Perfil de la Rosca (Thread Profile): El perfil de la rosca será verificado a lo largo de roscas 39


completas en dos ubicaciones con una separación de al menos 90º. El peine de rosca deberá encajar justo en las roscas y mostrar un contacto normal. Si el peine de rosca no encaja justo en las roscas, se deberán tomar mediciones de paso. g.

Paso (lead): Si el peine de rosca indica que se ha producido un estiramiento de la rosca, se deberá medir el paso sobre un intervalo de 2 pulgadas para conexiones HT, XT, uXT, XT-M, GPDS y uDS. El estiramiento de la rosca no

(Sección 3.13.5 ó 3.13.6, según corresponda) y de un Dimensional 3 para conexiones en HWDP, “drill collars” y Subs (Sección 3.14.5 ó 3.14.6, según corresponda).

3.11.7 Conexiones XT-MTM y TT®-M: Además de los requerimientos del párrafo 3.11.6, las conexiones NOV Grant Prideco XT-M y TT-M deben cumplir los siguientes requerimientos:

deberá exceder 0.006 pulgadas en la longitud de las 2 pulgadas. Las conexiones que fallen esta inspección se deberían inspeccionar por grietas, y en caso de no tenerlas, cortar rosca nueva. Para conexiones NOV Grant Prideco TT y TTM: Si el perfilómetro indica que ha ocurrido estiramiento de rosca, ambos pasos de rosca deben ser verificados individualmente (en paso) y juntamente (entre pasos). Las conexiones que fallen la inspección siguiente se deberían inspeccionar por grietas, y en caso de no tenerlas, cortar rosca nueva. Tres Roscas por Pulgada (3 TPI) El primer paso se debe medir sobre 6 roscas (intervalo de 2 pulgadas) y no debe exceder 0.006”. 





Avanzando una medir rosca,sobre el segundo de rosca se debe 6 roscas paso (intervalo de 2 pulgadas) y no debe exceder 0.006”. Los pasos de rosca juntos deben medirse sobre 5 roscas (intervalo de 1-1/2 pulgadas) y no deben exceder 0.005”.

Tres y media Roscas por Pulgada (3.5 TPI) El primer paso se debe medir sobre 4 roscas (intervalo de 1 pulgadas) y no debe exceder 0.003”. Avanzando una rosca, el segundo paso de rosca se debe medir sobre 4 roscas (intervalo de 1 pulgadas) y no debe exceder 0.003”. Los pasos de rosca juntos deben medirse sobre 7 roscas (intervalo de 2 pulgadas) y no deben exceder 0.006”. 





h.

Revestimiento (Coating): Las roscas y los hombros se repararon limaoosulfato refrenteo deben serque recubiertos con con fosfato de cobre.

i.

Dimensional: Se requiere de un Dimensional 2 para las conexiones de tubería de perforación

a.

0

Sello de 15 : En las superficies del sello metal0, a-metal de 15 se permite que tengan picaduras de fondo redondo en el área de contacto de la superficie de sellado hasta de 1/32” de diámetro y que no excedan de 1/32” de profundidad. Se aceptan picaduras múltiples de este tipo proveyendo que haya cuando menos una pulgada de separación circunferencial entre ellos. Se aceptan líneas circunferenciales o marcas en esta superficie proveyendo que no se puedan detectar pasando la uña a través de la superficie. Los diagramas siguientes del “Sello del Pin” y “Sello del Box” (Figura 3.11.4) muestran las áreas del sello que pueden tener daño en exceso de lo establecido previamente en este procedimiento. El área del sello del pin dentr o de 0.060” de la nariz menor del pin no es una superficie de contacto y el daño en esta área no afecta el sellado. El área en el sello del pin dentro de 0.060” del mayor diámetro también puede tener daño o picaduras. Daños y picaduras dentro de estas dos áreas del sello del pin son permitidos proveyendo que el balance de la superficie de contacto del sello del pin cumplan los requisitos de este procedimiento. Similarmente, el área en el sello del box dentro de 0.188” del diámetro mayor del cilindro del box contiene la porción del sello que no hace contacto y la porción del sello que corresponde a las primeras 0.060” del sello del pin. También se permite daño y picaduras dentro de esta área del sello de la caja proveyendo que el balance del área de la

40


superficie de contacto del sello del box cumpla los requerimientos de esta sección. f. b.

Refrenteo: El método de refrenteo en campo descrito en 3.11.6.d no aplica a las conexiones XT-M y TT-M, la cual requiere refrenteo en taller en una locación licenciada por NOV Grant Prideco.

3.11.8 Conexiones VAM Drilling VAM ExpressTM, VAM EIS®, VAM CDS TM y VAM TM TorqMaster 2 . Las conexiones pueden TM TM abreviarse como sigue: VAM Express VX y VAM TorqMaster 2 como TM2 como . La TM2 era conocida anteriormente como TuffTorq o TT y era vendida la línea de productos OMSCO. Además de los requerimientos de inspección Visual de Conexiones del párrafo 3.11.4, estas conexiones deben cumplir los siguientes requerimientos.

g.

Nota: Cuando surjan conflictos entre esta especificación y los requisitos del fabricante, aplican los requisitos del fabricante.

h.

a. Preparación: Todas las superficies de las roscas, hombros y sellos deben estar suficientemente limpias para permitir la inspección visual. b. Anchura de Bisel: Debe haber presente un bisel externo de aproximadamente 45 grados y al menos 1/32” de ancho por la circunferencia total en ambos pin y box. c. Ensanchamiento de Caja: Se debe colocar una regla recta a lo largo del eje longitudinal en la junta del box. Si existe alguna abertura visible entre la regla y la junta, se debe medir el OD usando compases. Comparar el OD (diámetro externo) en el bisel con el OD a 2”, + ½” del bisel. Si el diámetro en el bisel es mayor por 1/32” o más, la conexión debe ser rechazada. d. Hombro Primario (Sello): Cualquier picadura, interrupciones, desgarres, golpes, lavaduras, filos u otras condiciones en la superficie del sello que se estime excedan 1/32” en profundidad o que ocupen más del 30% del ancho del sello en cualquier locación son rechazables. No se permite limar en los hombros de sellado. e. Hombro Secundario (Detención Mecánica): El hombro secundario no es superficie de sello. Este hombro debe estar libre de metal resaltado u otras imperfecciones que puedan prevenir un enrosque adecuado, pase de mandril o que causen desgarres. Se puede reparar el daño en el hombro secundario con

i.

j.

una lima y siempre debería usarse para remover metal sobresaliente. Refrenteo; Si fuera necesario el refrenteo, se debe mantener la distancia entre el hombro primario y el hombro secundario según lo requerido en un Dimensional 2. Los límites para refrenteo son de 1/32” para una sola refrenteada y de 1/16” para refrenteo acumulado. Si existieran marcas de referencia (benchmarks) e indicaran que el hombro se ha refrenteado más del máximo permitido, la conexión debe ser rechazada. Roscas: Las superficies del deflanco de que las roscas deben estar libres daños excedan 1/16” en profundidad o 1/8” en diámetro. Las raíces de las roscas deben estar libres de daños que se extiendan por debajo de la raíz. Todo material que sobresalga por encima del perfil de rosca debería ser removido usando una lima triangular redondeada o rueda de esmeril suave. Perfil de Rosca: Se debe verificar el perfil de la rosca a lo largo de la longitud total de roscas completas en dos locaciones separadas al 0 menos por 90 . El perfilómetro (peine) debe encajar uniformemente en las roscas y mostrar contacto normal. Si el peine no encaja uniformemente, se deben tomar medidas del paso (lead). Paso: Si el perfilómetro indica que ha ocurrido estiramiento, se debe medir el paso sobre un intervalo de 2”. El estiramiento de la rosca no debe exceder 0.006” sobre el intervalo de 2”. Recubrimiento: Las roscas y los hombros que sean reparados por lima o refrenteo deben ser recubiertos con fosfato o sulfato de cobre.

3.11.9 Conexiones “Hydril Wedge ThreadTM”: Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las TM conexiones WT deben cumplir los siguientes requisitos: NOTA: Cuando surjan conflictos entre esta especificación y los requisitos del fabricante, aplican los requisitos del fabricante. a.

b.

Fuera de Redondez: Las conexiones deben ser evaluadas visualmente por ovalidad. Si la conexión se identifica como fuera-deredondez, se deben medir los diámetros del abocardado (D1 y D2) y evaluarse de acuerdo con el paso 3.13.8 del procedimiento para Dimensional 2. Indicador de Desgaste de Rosca: Se debe inspeccionar visualmente el indicador de desgaste de rosca por deformación e indicaciones de contacto con la cara del box. 41


c.

d.

Las conexiones pin que exhiban deformación en el indicador de desgaste, marcas de desgarre en el hombro del pin o señas de pulimiento sobre el hombro del pin deben ser rechazadas. Desgaste de OD (Diámetro Externo): Las TM conexiones WT deben ser inspeccionadas visualmente por desgaste de OD y rechazadas si el OD está desgastado debajo del diámetro de bisel por un total de 120 grados de la circunferencia. Superficies de Roscas: Las superficies de las roscas deben estar de picaduras u otras imperfecciones quelibres parezca que exceden 1/16” de profundidad o 1/8” en diámetro, que penetren debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más de 1-1/2” en longitud a lo largo de cualquier hélice de rosca. Las protuberancias resaltadas deben ser removidas con una lima o rueda suave (no-metálica). Se debe verificar el perfil de la rosca después de cualquier limado o pulido de las roscas.

e. 









b.

c.

Consideraciones Especiales: La Rosca WT no sella en el hombro del pin o la cara del box. El daño en estas áreas no requiere de un refrenteo mecánico o el rechazo del tubo. Las superficies de las roscas deben ser retocadas con una lima o pulidora manual antes de lacon inspección. Las áreas abolladuras o machucadas en las roscas que puedan ser reparadas a mano hasta que la superficie esté pareja no deben ser causa de rechazo. Las protuberancias en las roscas que puedan ser reparadas a mano hasta que la superficie esté pareja no deben ser causa para rechazo. Las arrancaduras o desgarres de las roscas que puedan ser reparados a mano hasta que la superficie esté pareja no deben ser causa de rechazo.

3.11.10 Conexión NK DSTJTM: Además de los requisitos de Visual de Conexión en el párrafo 3.11.4, las conexiones NK DSTJ deben cumplir los requerimientos siguientes: NOTA: Cuando surjan conflictos entre esta especificación y los requisitos del fabricante, aplican los requisitos del fabricante. a.

ancho del sello en cualquier locación dada de la circunferencia es causa para rechazo. No se permite el refrenteo en campo del hombro de sellado. Los hombros de sellado con daños dentro de los límites de refrenteo deben ser identificados con una banda verde alrededor del OD del box para que sean refrenteados en un taller de maquinado con licencia de NK DSTJ. Una banda roja alrededor del OD de la junta box o pin identifica las conexiones como para cortar rosca nueva. Todas las conexiones rechazadas por un grupo de inspección deben

Hombro de Sellado (Hombro Primario de Enrosque): Desgarres, picaduras, o cualquier otro daño al sello que exceda de 1/32” en profundidad o que ocupe más del 25% de lo

d.

e.

ser re-inspeccionadas por un supervisor de inspección. Trazabilidad: Es necesario verificar la trazabilidad de la estampa metálica. En caso de tener estampado ya “RF” en la conexión, no se puede realizar más refrenteos. (Solo se permite refrentear una sola vez en DSTJ). Hombro de Detención para Torque (TSS): El TSS del box y TSS del pin no son hombros de sellado sino detención mecánica. Se acepta corrosión leve o pocitos que no tengan protuberancias. Se debe remover daños mecánicos resaltados u otras imperfecciones que prevengan un enrosque adecuado o que causen desgarres, usando una lima fina. Superficies de Roscas: Picaduras, cortadas y arrancaduras que causen una depresión ligera en los flancos y crestas de las roscas son aceptables siempre y cuando no ocupen más de 1-1/2” en longitud alrededor de cualquier hélice de rosca. Las picaduras, cortadas y arrancaduras en la raíz de las roscas son rechazadas si están dentro de dos roscas de la última rosca de enganche. Las picaduras, cortadas y arrancaduras que están en las raíces de otras roscas no deben exceder 0.031” en profundidad. Se deben remover las protuberancias resaltadas con lima o rueda de pulir suave (no-metálica). Se debe verificar el perfil de la rosca después de limar o pulir las roscas. Perfil de Rosca: Se debe inspeccionar visualmente la superficie de las roscas por evidencia de arrancaduras o corrosión. Cualquier arrancadura sobre las roscas que no pueda ser reparada con lima es causa de rechazo. Después de cualquier reparación de la rosca se debe verificar el perfil con un perfilómetro de campo. Las áreas planas del pin deben inspeccionarse visualmente por picaduras que excedan 1/32” en profundidad o cualquier daño que impida el apareamiento. El abocardado del box debería estar también libre de cualquier daño que impida el apareamiento.

42


f.

g.

h.

Bisel: Se deberá efectuar una verificación visual en cada conexión para asegurar que exista un bisel de al menos 1/16” de ancho alrededor de la circunferencia total de la conexión. Calibrador de Perfil (Perfilómetro): Se deben verificar las roscas de ambas conexiones pin y caja con un perfilómetro (peine) endurecido y pulido por evidencias de daño a las roscas y estiramiento de roscas en al menos tres locaciones alrededor de la circunferencia. Las roscas que tengan un estiramiento mayor a 0.006” en 2” deben causa rechazo. Ensanchamiento delser OD de lade Caja: La caja se debe examinar por evidencia de ensanchamiento. Se debe colocar una regla recta a lo largo del eje longitudinal en la junta del box. Si existe alguna abertura visible entre la regla y la junta, se debe medir el OD junto al bisel y compararlo con el OD a 2” del bisel. Si el diámetro en el bisel es mayor por 1/32” o más, la conexión debe ser rechazada.

3.11.11 Conexiones HLIDSTM (Hilong Interchangable Double Shoulder) y HLST TM (Hilong Super High Torque): Además de los

d.

e.

f.

g.

requerimientos del Párrafo 3.11.4, las conexiones HLIDS y HLST deben cumplir con los siguientes requerimientos. NOTA: Cuando surjan conflictos entre esta especificación y los requisitos del fabricante, aplican los requisitos del fabricante. h. a. Preparación: Todas las superficies de las roscas, hombros y sellos deben estar suficientemente limpias para permitir la inspección visual. Las roscas de empiece de las conexiones pin y box deberían limpiarse usando una rueda suave u otro método de pulido. b. Hombro Primario (Sello): Cualquier picadura, interrupciones, desgarres, golpes, lavaduras, filos u otras condiciones en la superficie del sello que se estime excedan 1/32” en profundidad o que ocupen más del 30% del ancho del sello en cualquier locación son rechazables. No se permite limar en los hombros de sellado. c. Hombro Secundario (Detención Mecánica): El hombro secundario no es superficie de sello. Este hombro debe estar libre de metal resaltado u otras imperfecciones que puedan prevenir un enrosque adecuado, pase de mandril o que causen desgarres. Se puede reparar el daño en el hombro secundario con

i.

j.

una lima y siempre debería usarse para remover metal sobresaliente. Anchura de Bisel: Debe haber presente un bisel externo de aproximadamente 45 grados y al menos 1/32” de ancho por la circunferencia total en ambos pin y box. Ensanchamiento de Caja: Se debe colocar una regla recta a lo largo del eje longitudinal en la junta del box. Si existe alguna abertura visible entre la regla y la junta, se debe medir el OD usando compases. Comparar el OD (diámetro externo) en el bisel con el OD a 2”, + ½” del bisel. el diámetro en debe el bisel mayor por 1/32” oSimás, la conexión seres rechazada. Refrenteo; Si fuera necesario el refrenteo, se debe mantener la distancia entre el hombro primario y el hombro secundario según lo requerido en un Dimensional 2. Los límites para refrenteo son de 1/32” para una sola refrenteada y de 1/16” para refrenteo acumulado. Si existieran marcas de referencia (benchmarks) e indicaran que el hombro se ha refrenteado más del máximo permitido, la conexión debe ser rechazada. Roscas: Las superficies del flanco de las roscas deben estar libres de daños que excedan 1/16” en profundidad o 1/8” en diámetro. Las raíces de las roscas deben estar libres de daños que se extiendan por debajo de la raíz. Todo material que sobresalga por encima del perfil de rosca debería ser removido usando una lima triangular redondeada o rueda de esmeril suave. Perfil de Rosca: Se debe verificar el perfil de la rosca a lo largo de la longitud total de roscas completas en dos locaciones separadas al 0 menos por 90 . El perfilómetro (peine) debe encajar uniformemente en las roscas y mostrar contacto normal. Si el peine no encaja uniformemente, se deben tomar medidas del paso (lead). Paso: Si el perfilómetro indica que ha ocurrido estiramiento, se debe medir el paso sobre un intervalo de 2”. El estiramiento de la rosca no debe exceder 0.006” sobre el intervalo de 2”. Recubrimiento: Las roscas y los hombros que sean reparados por lima o refrenteo deben ser recubiertos con fosfato o sulfato de cobre.

43


3.12 INSPECCIÓN DIMENSIONAL 1 3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre la medición dimensional del diámetro externo (OD) e interno (ID) del “tool joint”, ancho del hombro del box, el espacio para tenazas y el ensanchamiento del box para conexiones rotarias con hombro API y otras similares no patentadas. Se presume que una Inspección Visual de la Conexión será realizada junto con esta inspección. Si no se realizará la Inspección Visual de la Conexión, se deben añadir los pasos 3.11.4, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a este procedimiento. Las conexiones no se pueden inspeccionar usando patentadas el procedimiento Dimensional 1. Todas las conexiones patentadas deben inspeccionarse aplicando el Dimensional 2.

3.12.2 Equipo de Inspección: Se requiere de una regla de acero de 12 pulgadas con graduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla de metal recta y compás o calibres para la medición de los diámetros externos e internos.

d.

e.

3.7.19, según aplique, debe ser causa para rechazar la junta. Espacio para Llaves (Tong Space). El espacio para llaves del box y pin (excluyendo el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique. Las mediciones para el espacio de llaves sobre componentes que tienen revestimiento de metal duro deben realizarse desde el bisel hasta la orilla del metal duro. Grasa para Rosca y Protectores: Las conexiones aceptables debe ser recubiertas con una grasa tipo para yJuntas sobre las superficies del API hombro roscas así todas como también del extremo del pin. Los protectores deben ser aplicados y asegurados utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad. Si se va a realizar inspección adicional de las roscas o los hombros antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y protectores puede posponerse hasta terminar la inspección adicional.

3.12.3 Preparación: a. b.

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. Todas las uniones deben estar limpias de forma que nada interfiera con la medición de las dimensiones.

3.12.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación: a. Diámetro Externo de la Junta Box (Tool Joint OD). Se debe medir el diámetro externo (OD) del box a 3/8” ± 1/8” del ho mbro. Se deben realizar al menos dos mediciones 0 0 espaciadas a intervalos de 90 ± 10 . El diámetro externo del box debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique. b. Diámetro Interno del Pin (Pin ID) . El diámetro interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique. c. Ancho del Hombro del Box (Box Shoulder Width). El ancho del hombro del box debe medirse colocando una regla longitudinalmente sobre la junta y extendiéndola pasando la superficie del hombro y entonces midiendo lo ancho del hombro desde la extensión hasta el abocardado del box (excluyendo cualquier bisel interno). El ancho del hombro debe medirse en su punto de menor espesor. Cualquier lectura que no cumpla los requisitos de anchura mínima de hombro en las tablas 3.7.1, 3.7.18 o

Figura 3.13.1: Dimensiones para las conexiones API y similares no-patentadas.

44


3.13

INSPECCIÓN DIMENSIONAL 2

3.13.2.a, se requieren un micrómetro para profundidad de barra larga, un estándar para sentar el micrómetro de profundidad. Los instrumentos de medición deben mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses, rastreables al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

3.13.1 Propósito:

Este procedimiento cubre medición de dimensiones adicionales además de aquellas requeridas en la Inspección Dimensional 1.


Conexiones API y Similares No-Patentadas:

d. Conexiones Hydril Wedge Thread (WT): Se

Se requiere de una regla de metal de 12” graduada en incrementos de 1/64”, una regla

requieren de una regla metálica de 12” graduada en incrementos de 1/64”, un regla

recta de metal, un perfilómetro (profile gage) endurecido y pulido, y calibres o compases para diámetros externos e internos. También se requiere un calibre de paso (lead gauge) y su patrón de estandarización. El pasímetro (lead gauge) debe mostrar la evidencia de su calibración dentro de los últimos seis meses, y el bloque estándar para el paso debe mostrar evidencia de calibración dentro del año pasado. El perfilómetro debe mostrar evidencia de calibración en los últimos tres años. La calibración debe ser rastreada al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

recta de emetal y calibres diámetros externos internos (ID/ODpara calipers). Se requiere también un micrómetro para Diámetro Interno y su estándar de asentamiento los cuales deben mostrar evidencia de calibración dentro de los últimos seis meses rastreables al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

e.

3.13.2.a, se requiere de un vernier de profundidad. Los instrumentos de medición deben mostrar evidencia de calibración dentro de los últimos seis meses rastreables al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

b. Conexiones NOV Grant Prideco HT, XT, uXT, XT-M, TT, TT-M, GPDS y uDS : Además de los requisitos del párrafo 3.13.2.a, se requieren un micrómetro para profundidad de barra larga,de un estándary un paracalibrador sentar de el micrómetro profundidad dial de quijada extendida. Los instrumentos de medición deben mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses, rastreable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. Se recomienda tener un dibujo actualizado de la inspección de campo para el tamaño de conexión a inspeccionar, el cual está disponible por NOV Grant Prideco, en su página de internet, o por los talleres con licencias de NOV Grant Prideco. Las dimensiones proveídas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.9 y 3.7.20 – 3.7.24 se consideran equivalentes a las dimensiones proveídas en los dibujos de inspección de campo por NOV Grant Prideco al tiempo de expedir este documento. La responsabilidad para asegurar que las dimensiones de este documento sean equivalentes a la revisión más reciente de los diagramas de NOV Grant Prideco para la conexión aplicable sigue siendo del inspector.

c.

Conexiones VAM Drilling VX, EIS, CDS y TM2: Además de los requisitos del párrafo

Conexiones NK DSTJ y Hilong HLIDS y HLST: Además de los requisitos del párrafo



b.

Todas las juntas deben estar limpias de forma que nada interfiera con cualquier medición.

3.13.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones API y Similares NoPatentadas: Estas características están ilustradas en la Figura 3.13.1. Se presume que se debe efectuar una Inspección Visual de la Conexión junto con esta inspección. Si no se realizará la Inspección Visual de la Conexión, se deben añadir los pasos 3.11.4.b-e, 3.11.5.c, 3.11.5.f, 3.11.5.g a este procedimiento. a.

Diámetro Externo de la Caja (Box OD): El diámetro externo del box debe medirse a 3/8” ± 1/8” desde el hombro. Se deben tomar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90±10 grados. El diámetro externo del box debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique.

b.

Diámetro Interno del pin (Pin ID): El diámetro 45


i.

interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique. c.

d.

medirse colocando una regla longitudinalmente sobre la junta y extendiéndola pasando la superficie del hombro y entonces midiendo lo ancho del hombro desde la extensión hasta el abocardado del box (excluyendo cualquier

conexiones aceptables debe ser recubiertas con una grasa tipo API para Juntas sobre todas las superficies del hombro y roscas así como también del extremo del pin. Los protectores deben ser aplicados y asegurados utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad. Si se va a realizar inspección adicional de las roscas o los hombros antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y protectores puede posponerse hasta terminar la inspección

bisel interno). El ancho del hombro debe medirse en su punto de menor espesor. Cualquier lectura que no cumpla los requisitos de anchura mínima de hombro en las tablas 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique, debe ser causa para rechazar la junta.

3.13.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones NOV Grant Prideco HI TORQUE® (HT), eXtreme™ Torque (XT), uXT, XT-M™, TurboTorque (TT) y TurboTorque-M:

Ancho del Hombro del Box (Box Shoulder Width): El ancho del hombro del box debe

adicional.

Estas características se ilustran en la figura 3.13.2. Además de los requerimientos para la Inspección Visual de la Conexión del párrafo 3.11.6 y 3.11.7, las conexiones NOV Grant Prideco HT, XT, uXT, XT-M, TT y TT-M deben cumplir con los siguientes requisitos.

Espacio para Llaves (Tong Space): El espacio para llaves del box y pin (excluyendo el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique. Las mediciones para el espacio de llaves sobre componentes que tienen revestimiento de metal duro deben realizarse desde el bisel hasta la orilla del metal duro.

e.

NOTA: Cuando exista conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.

Profundidad del Abocardado de la Caja (Box Counterbore Depth): Se debe medir la a. profundidad

del

abocardado

a.

(incluyendo

cualquier bisel interno). La profundidad del abocardado no debe ser menor a 9/16”. f.

Diámetro del Abocardado del Box (Box Counterbore): Se debe medir el diámetro del

Para conexiones NOV Grant Prideco TT y TTM, el OD del Box debe medirse a una distancia de 5/8 a 7/8 pulgadas del hombro primario. Las mediciones deben tomarse alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo debe cumplir con los requerimientos de la tabla 3.7.6-3.7.7 ó 3.7.22-3.7.23, según aplique.

Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel en ambos box y pin debe estar dentro de los valores mínimo y máximo dados en la tabla 3.7.1, 3.7.18 0 3.7.19, según aplique.

h.

Largo del Cuello del Pin (Pin Neck Length): Se debe medir el largo de la base del pin (la distancia desde el hombro de 90º del pin hasta la intersección del flanco de la primera rosca de profundidad completa). El largo de la base del pin no debe exceder 9/16 pulgadas.

Diámetro Externo del Box: Para las conexiones NOV Grant Prideco HT, XT, uXT y XT-M, el diámetro (OD) del de box2depulgadas la junta debe medirse aexterno una distancia + ¼ desde el hombro primario. Las mediciones deben tomarse alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 – 3.7.4, 3.7.8, 3.7.20-3.7.21, ó 3.7.24, según corresponda.

abocardado del box lo más cercano al hombro posible (pero excluyendo cualquier bisel interno o metal levantado) a diámetros de 90º ± 10 grados de distancia entre sí. El diámetro del abocardado no debe exceder las dimensiones de abocardado máximas dadas en la tabla 3.7.1, 3.7.18 o 3.7.19, según aplique. g.

Grasa para Rosca y Protectores: Las

b.

b.

Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno (ID) del pin debe medirse bajo la última rosca más cercana al hombro (± ¼ pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 – 3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según corresponda.

c.

Espesor de Pared del Abocardado del Box (Cbore): El espesor de pared del Cbore debe 46


medirse colocando una regla recta de metal en forma longitudinal a lo largo de la junta, extendida pasando la superficie del hombro, y luego medir el espesor de pared desde esta extensión hasta el abocardado. El espesor de pared del Counterbore debe medirse en su punto de espesor mínimo. Cualquier lectura que no cumpla con los requisitos de espesor mínimo del Cbore estipulados en la tabla 3.7.2 – 3.7.8 ó 3.7.20—3.7.24, según corresponda, serán causa de rechazo de la junta. d.

Espacio para Llaves (Tong Space): El espacio para las llaves en el box y el pin (incluyendo el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 - 3.7.8 ó 3.7.20 - 3.7.24, según corresponda. La dimensión para el espacio de llave en componentes con revestimiento de metal duro debe realizarse desde la cara del hombro primario hasta el borde del revestimiento de metal duro.

abocardado del box debe medirse y debe cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.23, según corresponda. Esta dimensión no se usa para determinar aceptación o rechazo, sino para probar por ensanchamiento de caja y la necesidad para verificar la longitud de la conexión. f.

Diámetro del Bisel (Bevel Diameter): El diámetro del bisel tanto en el box como en el pin deberá medirse y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según corresponda.

g.

Longitud de la Conexión del Box: La distancia entre los hombros primario y secundario debe medirse en dos locaciones a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20 – 3.7.24, según corresponda. Referirse a la sección 3.13.5.1 para la reparación de conexiones que no cumplan con la longitud.

h. Diámetro de la Nariz del Pin (Pin Nose Diameter): Para conexiones HT™ y XT™, uXT, TT, se debe medir el diámetro externo de la nariz del pin y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2, 3.7.3, 3.7.6, 3.7.8, 3.7.20, 3.7.21, 3.7.22 ó 3.7.24, según corresponda. Esto ónoTT-M. se requiere para las conexiones XT-M™ Esta dimensión no se utiliza para aceptar o rechazar, sino para probar por ensanchamiento de la nariz del pin o la necesidad de verificar la longitud de la conexión.

Figura 3.13.2 Dimensiones para Juntas con Conexiones de NOV Grant Prideco HT, XT, uXT, XT-M, TT y TT-M.

e.

Diámetro del Abocardado del Box (Box Counterbore Diameter): El diámetro del

i.

Largo de la Conexión de Pin: Se debe medir la distancia entre los hombros primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia y libres de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20-3.7.24, según corresponda. Referirse a la sección 3.13.5.1 para la reparación de conexiones que no cumplan con la longitud.

j.

Diámetro del Cilindro del Pin: Se debe medir el diámetro del cilindro del pin y debe cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2-3.7.8 ó 3.7.20-3.7.24, según aplique.

k. Grasa para Rosca y Protectores: Las conexiones aceptables debe ser recubiertas con una grasa tipo API para Juntas sobre todas las superficies del hombro y roscas así como 47


también del extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los protectores deben ser aplicados y asegurados utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad. Si se va a realizar inspección adicional de las roscas o los hombros antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y protectores puede posponerse hasta terminar la inspección

utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere cortar la conexión más allá de cualquier grieta por fatiga. No es necesario realizar la remoción total de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los

adicional. l.

Refrenteo: Para HT, XT, uXT, TT, además de

hombros, superficies de sellohasta y elementos de rosca deben ser maquinados un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un roscado nuevo.

daño a los hombros, el refrenteo ser requerido debido a discrepancias en pueda la longitud de la conexión. La reparación por noconformidad en la longitud de la conexión puede realizarse a como se indica enseguida. 











Si la longitud de la conexión caja (box) excede la dimensión especificada, reparar mediante el refrenteo del hombro primario. Si la longitud de la conexión caja (box) es menor de la dimensión especificada, reparar mediante el refrenteo del hombro secundario. Si la longitud de la conexión pin excede la dimensión especificada, reparar mediante el refrenteo del hombro secundario (nariz del pin). Si la longitud de la conexión pin es menor de la dimensión especificada, reparar mediante el refrenteo del hombro primario. Las longitudes de las conexiones (pin y caja) deben ser verificadas de acuerdo al criterio especificado en este procedimiento. Los límites de refrenteo son los mismos que los especificados para la reparación de hombros dañados en 3.11.6.

El método preferido de refrenteo es por maquinado en torno. Se aceptan unidades de refrenteo en campo si son diseñadas específicamente para conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad de refrenteo en campo portátil. Dado que se introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de cara y debería ser monitoreado. Si cualquier medición se encuentra fuera de los límites del dibujo, la conexión debe ser rechazada.

3.13.6 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones NOV Grant Prideco Double Shoulder™ y uDS™: Estas características se encuentran ilustradas en la figura 3.13.3. Además de los requisitos para la inspección Visual de la Conexión en párrafo 3.11.6, las conexiones NOV Grant Prideco Double Shoulder™ y uDS™ deben cumplir con los siguientes requisitos. NOTA: Cuandoy surja algún conflicto entre esta especificación los requisitos del fabricante, se aplicarán los requisitos del fabricante. a.

Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El diámetro externo del box debe medirse a una distancia de 5/8 pulgadas + ¼ desde el hombro de torque primario. Las mediciones se deberán tomar alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda.

b.

Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda.

c.

Ancho del Hombro del Box (también referido como Espesor del Abocardado del Box (Cbore): El ancho del hombro del box debe medirse colocando una regla longitudinalmente sobre la junta y extendiéndola pasando la superficie del hombro y luego tomando la dimensión del

El método de refrenteo en campo mencionado en este procedimiento no aplica a las conexiones XTM y TT-M cualquier conexión con sello metal-ametal de ointerferencia radial. Tales conexiones requieren reparación en taller en una locación licenciada por NOV Grant Prideco. m. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se

48


espesor del hombro desde aquí hasta el abocardado del box. El ancho del hombro debe medirse en el punto de menor espesor. La junta debe ser rechazada si cualquiera de las dimensiones no cumple con los mínimos requisitos para el ancho del hombro, según la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda. d.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves en pin y caja (incluyendo el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según corresponda. La dimensión para el

reparación de no-conformidades por longitud de conexión. j.

Diámetro del Cilindro del Pin: Se debe medir el diámetro del cilindro del pin y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9 según aplique.

k.

Grasa para Rosca y Protectores: Las conexiones aceptables debe ser recubiertas con una grasa tipo API para Juntas sobre todas las superficies del hombro y roscas así como

espacio de llaves en componentes con revestimiento de metal duro debe realizarse desde la cara del hombro primario hasta el borde del revestimiento de metal duro. e.

Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del abocardado del box debe medirse y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.5 o 3.7.9, según corresponda. Esta dimensión no se utiliza para determinar aceptación o rechazo, sino para probar por ensanchamiento de caja y la necesidad de verificar la longitud de la conexión.

f.

Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetro del bisel tanto en el box como en el pin y debe cumplir con los requisitos mostrados en la tabla 3.7.5 o 3.7.9, según corresponda.

g.

Longitud de la Conexión del Box: primario Se debe medir la distancia entre los hombros y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 o 3.7.9, según corresponda. Referirse a la sección 3.13.6.l para la reparación de conexiones que no conforman con la longitud.

también del extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los protectores deben ser aplicados y asegurados utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad. Si se va a realizar inspección adicional de las roscas o los hombros antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y protectores puede posponerse hasta terminar la inspección adicional. l.

torque, el refrenteo pueda ser requerido debido a discrepancias en la longitud de la conexión. La reparación por no-conformidad en la longitud de la conexión puede realizarse a como se indica enseguida. 

h.

i.

Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir el diámetro externo de la nariz del pin y debe cumplir con los requisitos mostrados en la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según aplique. Esta dimensión no se utiliza para determinar aceptación o rechazo, sino para probar ensanchamiento de la nariz del pin y la necesidad de verificar la longitud de la conexión. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre los hombros de enrosque primarios y secundarios debe medirse en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Referirse a la Sección 3.13.6.l para la

Refrenteo: Además de daño al hombro de












El método preferido de refrenteo es por maquinado en torno. unidades de refrenteopara en campo si Se sonaceptan diseñadas específicamente conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad de refrenteo en campo portátil. Dado que se introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de 49


cara y debería ser monitoreado. Si cualquier medición se encuentra fuera de los límites del dibujo, la conexión debe ser rechazada. m. Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere cortar la conexión más allá de cualquier grieta por fatiga. No es necesario realizar la remoción total de la rosca si la conexión nomaterial posee fisuras por fatiga y si se puede quitar suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los hombros, superficies de sello y elementos de rosca deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un roscado nuevo.

Aceptación para Conexiones “VAM Drilling VAM Express, VAM EIS®, VAM CDS, y VAM TorqMaster2: Estas conexiones pueden abreviarse TM

como sigue: VAM Express como VX , y VAM TM TorqMaster 2 como TM2 . La TM2 era conocida anteriormente como TuffTorq o TT y era parte de los productos de OMSCO. Estas características se ilustran en la Figura 3.13.3. Además de los requerimientos de Inspección Visual que aplican en 3.11.8, las conexiones VAM Drilling VX, EIS, CDS y TM2 deben cumplir con los requisitos siguientes. NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta especificación y los requisitos del fabricante, se aplicarán los requisitos del fabricante. a.

Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El diámetro externo del box debe medirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombro primario. Las mediciones se deberán tomar alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.

b.

Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.

c.

Ancho del Hombro del Box: El ancho del hombro del box debe medirse colocando una regla longitudinalmente sobre la junta y extendiéndola pasando la superficie del hombro y luego tomando la dimensión del espesor del hombro desde aquí hasta el abocardado del box. El ancho del hombro debe medirse en el punto de menor espesor. La junta debe ser rechazada si cualquiera de las dimensiones no cumple con los mínimos requisitos para el ancho del hombro, según la tabla 3.7.10 3.7.13, según corresponda.

d.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves en pin y caja debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. La dimensión para el espacio de llaves en componentes con revestimiento de metal duro debe realizarse desde la cara del hombro primario hasta el borde del revestimiento de metal duro.

e.

Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del abocardado del box debe medirse y deberá

Figura 3.13.3 Dimensiones de las Juntas para Conexiones NOV GPDS, uDS, VAM Express, VAM EIS, VAM CDS, y VAM TM2 3.13.7

Procedimiento

y

Criterios

de

50


cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. f.

Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetro del bisel tanto en el box como en el pin y debe cumplir con los requisitos mostrados en la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda.

g.

Longitud de la Conexión del Box: Se debe medir la distancia entre los hombros primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. Si la longitud de la conexión excede el criterio especificado, la reparación puede efectuarse refrenteando el hombro primario. Si la longitud de la conexión es menor de lo especificado, refrenteo del hombro secundario pueda ser adecuado para repararla. Los límites de refrenteo son los mismos que los usados en la cara de hombros dañados.

h.

i.

Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir el diámetro externo de la nariz del pin y debe cumplir con los requisitos mostrados en la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según aplique. Largo de la Conexión Pin: La distancia entre los hombros de enrosque primarios y secundarios debe medirse en dos locaciones, a 180 grados de distancia, libre decon daño Esta distancia debey cumplir los mecánico. requisitos de la tabla 3.7.10 - 3.7.13, según corresponda. Si la longitud de la conexión excede el criterio especificado, la reparación puede efectuarse refrenteando el hombro secundario (nariz del pin). Si la longitud de la conexión es menor de lo especificado, refrenteo del hombro primario pueda ser adecuado para repararla. Los límites de refrenteo son los mismos que los usados en la cara de hombros dañados.

j.

Grasa para Rosca y Protectores: Las conexiones aceptables debe ser recubiertas con una grasa tipo API para Juntas sobre todas las superficies del hombro y roscas así como también del extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los protectores deben ser aplicados y asegurados utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad. Si se va a realizar inspección adicional de las roscas o los hombros antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y protectores puede posponerse hasta terminar la inspección adicional.

k.

Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere cortar la conexión más allá de cualquier grieta por fatiga. No es necesario realizar la remoción total de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, embargo todos los hombros, superficies desin sello y elementos de rosca deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un roscado nuevo.

3.13.8 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones “Hydril Wedge ThreadTM”: Estas características se ilustran en la Figura 3.13.4. Además de los requerimientos de Inspección Visual de Conexiones que aplican en TM 3.11.9, las conexiones Hydril WT deben cumplir con los requisitos siguientes. NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta especificación y los requisitos del fabricante, se aplicarán los requisitos del fabricante. a.

Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El diámetro externo del box debe medirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombro. Se deben tomar cuando menos dos mediciones espaciadas 90 + 10 grados. Las mediciones de diámetro externo (OD) del Box son para referencia solamente.

b.

Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas). Las mediciones del “ID” del pin son para referencia solamente.

c.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves en pin y caja (excluyendo bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.17. La dimensión para el espacio de llaves en componentes con revestimiento de metal duro debe realizarse desde el bisel hasta el borde del revestimiento de metal duro.

d.

Diámetro del Abocardado del Box: Medir el 51


diámetro del abocardado en la cara del box, D1, y el diámetro del abocardado inmediatamente detrás del escalón grande de la rosca, D2. Las mediciones deben tomarse separadas 90 + 10 grados. Los diámetros del abocardado no deben exceder la dimensión de abocardado máxima mostrada en la tabla 3.7.17. e.

que aplican en 3.11.10, las conexiones NK DSTJ deben cumplir con los requisitos siguientes. NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta especificación y los requisitos del fabricante, se aplicarán los requisitos del fabricante. a.

Grasa para Rosca y Protectores: Las conexiones aceptables debe ser recubiertas con una grasa tipo API para Juntas sobre todas las superficies del hombro y roscas así como también del extremo del pin. Los protectores deben ser aplicados y asegurados utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad. Si se va a realizar inspección adicional de las roscas o los hombros antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y protectores puede posponerse hasta terminar la inspección adicional.

Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El diámetro externo del box debe medirse aproximadamente a 1 pulgada del hombro. Se deben tomar cuando menos dos mediciones a intervalos de 90 + 10 grados. El diámetro externo (OD) del box deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.14.

b.

Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro interno del pin debe medirse aproximadamente a i pulgada del hombro y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.14.

c.

Ancho del Hombro del Box: El ancho del hombro del box debe medirse colocando una regla longitudinalmente sobre la junta y extendiéndola pasando la superficie del hombro y luego tomando la dimensión del espesor del hombro desde aquí hasta el abocardado del box (excluyendo cualquier bisel interno). El ancho del hombro debe medirse en el punto de menor espesor. La junta debe ser rechazada si cualquiera de las dimensiones no cumple con los mínimos requisitos para el ancho del hombro, según la tabla 3.7.14.

d.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves en pin y caja (excluyendo bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.14, según corresponda. La dimensión para el espacio de llaves en componentes con revestimiento de metal duro debe realizarse desde el bisel hasta el borde del revestimiento de metal duro.

e.

Profundidad del Abocardado del Box: Se debe medir la profundidad del abocardado del box (counterbore depth) [incluyendo cualquier bisel interno]. La profundidad del abocardado no debe ser menor de 9/16 pulgadas.

f.

Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del abocardado del box debe medirse tan cerca del hombro como sea posible (excluyendo cualquier bisel interno o metal doblado) en diámetros 90 + 10 grados aparte. El diámetro del counterbore no debe exceder la dimensión máxima mostrada en la tabla 3.7.14.

g.

Diámetro del Bisel. El diámetro de bisel en

Figura 3.13.4 Dimensiones para las Juntas con TM

Conexiones Hydril Wedge Thread . 3.13.9 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones “NK DSTJTM”: Estas características se ilustran en la Figura 3.13.5. Además de los requerimientos de Inspección Visual

52


ambos caja y pin debe estar dentro de los valores mínimo y máximo dados en la tabla 3.7.14.

de la cara de la junta y girando la regla cuando menos 180 grados a lo largo del plano del hombro. Cualquier abertura visible debe ser causa de rechazo. El procedimiento se debe repetir en el pin con la regla recta colocado a través de un segmento de cuerda en la superficie del hombro. Cualquier abertura visible entre la regla y la superficie del hombro debe ser causa de rechazo. k.

Grasa para Rosca y Protectores: conexiones aceptadas deben ser

Las bien

engrasadas con el compuesto especificado y se deben instalar protectores limpios, apretados con llave y sellados. No se deben instalar protectores que estén dañados o deformados. Todas las conexiones que se hayan cortado nuevas o refrenteadas deben ser fosfatizadas o cobreadas. Se prefiere el fosfato de manganeso.

3.13.10 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones “Intercambiables Hilong de Doble Hombro (HLIDSTM) y Hilong Estas Super High Torque (HLST TM): características se ilustran en la Figura 3.13.6. Además de los requerimientos de Inspección Visual que aplican en 3.11.11, las conexiones HLIDS y HLST deben cumplir con los requisitos siguientes.

Figura 3.13.5 Dimensiones de las Juntas con

NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta

TM

h.

i.

Conexión NK DSTJ .

especificación y los requisitos del fabricante, se aplicarán los requisitos del fabricante.

Largo del Pin: La longitud del pin debería ser medida usando un micrómetro de profundidad y el valor registrado en la hoja de inspección.

a.

Diámetro Externo (OD) de la Junta Box: El diámetro externo del box debe medirse a una distancia de 5/8 pulgadas + ¼ desde el hombro primario. Las mediciones se deberán tomar alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

b.

Diámetro Interno (ID) del Pin. El diámetro interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

c.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves en pin y caja (incluyendo bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.15 3.7.16, según corresponda. La dimensión para el espacio de llaves en componentes con revestimiento de metal duro debe realizarse desde la cara del hombro primario hasta el borde del revestimiento de metal duro.

Longitud de la Caja (profundidad del box): La longitud de la caja debería medirse usando un micrómetro de profundidad y el valor registrado en la hoja de inspección. Ambas longitudes del pin y caja deben cumplir los valores mínimos y máximos requeridos en la tabla siguiente:

Conexión: DSTJ NC38 DSTJ NC40 DSTJ NC46 DSTJ NC50 DSTJ 5-1/2FH

j.

Profundidad del Box Mín. Max. 4.404 4.915 4.915 4.915 5.427

4.415 4.927 4.927 4.927 5.439

Longitud del Pin Min. Max. 4.396 4.907 4.907 4.907 5.419

4.406 4.918 4.918 4.918 5.430

Plano del Hombro: Se debe verificar lo plano del hombro (shoulder flatness) de la caja colocando una regla recta a través del diámetro

53


medir la distancia entre los hombros primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda. Si la longitud de la conexión excede el criterio especificado, la reparación puede efectuarse refrenteando el hombro primario. Si la longitud de la conexión es menor de lo especificado, refrenteo del hombro secundario pueda ser adecuado para repararla. Los límites de refrenteo son los mismos que los usados en la cara de hombros dañados.

Figura 3.13.6 Dimensiones de las Juntas con Conexiones Hilong HLIDS y HLST. d.

Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del abocardado del box debe medirse y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

e.

Diámetro del Bisel. Se debe medir el diámetro del bisel tanto en el box como en el pin y debe cumplir con los requisitos mostrados en la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda.

f.

Largo de la Conexión Pin: La distancia entre los hombros de enrosque primarios y secundarios debe medirse en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.15 - 3.7.16, según corresponda. Si la longitud de la conexión excede el criterio especificado, la reparación puede efectuarse refrenteando el hombro secundario (nariz del pin). Si la longitud de la conexión es menor de

h.

Grasa para Rosca y Protectores: Las conexiones aceptables debe ser recubiertas con una grasa tipo API para Juntas sobre todas las superficies del hombro y roscas así como también del extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los protectores deben ser aplicados y asegurados utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad. Si se va a realizar inspección adicional de las roscas o los hombros antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y protectores puede posponerse hasta terminar la inspección adicional.

i.

Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los estipulados procedimiento derequisitos inspección luego de en queeste se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere cortar la conexión más allá de cualquier grieta por fatiga. No es necesario realizar la remoción total de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los hombros, superficies de sello y elementos de rosca deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un roscado nuevo.

lo especificado, refrenteo del hombro pueda ser adecuado para repararla. Losprimario límites de refrenteo son los mismos que los usados en la cara de hombros dañados. g.

Longitud de la Conexión del Box: Se debe 54


3.14

INSPECCIÓN DIMENSIONAL 3

diagramas de NOV Grant Prideco para la conexión aplicable sigue siendo del inspector.

3.14.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección dimensional de las Conexiones Rotarias con Hombro (Rotary Shouldered Connections) usadas, en “drill collars”, los componentes del “BHA” y en la tubería de perforación “Heavy Weight” (HWDP). Las dimensiones se ilustran en las Figuras 3.13.1 - 3.13.3, 3.14.1 y 3.14.2.

c.


b.

Conexiones y similares No-Patentadas: Se requiere deAPI una regla de metal de 12” graduada en incrementos de 1/64”, una regla recta de metal, un perfilómetro (profile gage) endurecido y pulido, y calibres o compases para diámetros externos e internos. También se requiere un calibre de paso (lead gauge) y su patrón de estandarización. El pasímetro (lead gauge) debe mostrar la evidencia de su calibración dentro de los últimos seis meses, y el bloque estándar para el paso debe mostrar evidencia de calibración dentro del año pasado. El perfilómetro (profile gauge) debe mostrar evidencia de calibración en los pasados tres años. La calibración debe ser rastreada al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. Conexiones NOV Grant Prideco HI TORQUE, eXtreme Torque, uXT, XT-M, Grant Prideco Double Shoulder y uDS: Además de los requisitos del párrafo 3.14.2.a, se requieren un micrómetro para profundidad de barra larga, un estándar para sentar el micrómetro de profundidad y un calibrador de dial (vernier) de quijada extendida. Los instrumentos de medición deben mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses, rastreable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. Se recomienda tener un dibujo actualizado de la inspección de campo para el tamaño de conexión a inspeccionar, el cual está disponible por NOV Grant Prideco, en su página de internet, o por los talleres con licencias de NOV Grant Prideco. Las dimensiones proveídas en las Tablas 3.9.2 – 3.9.7 se consideran equivalentes a las dimensiones proveídas en los dibujos de inspección de campo por NOV Grant Prideco al tiempo de expedir este documento. La responsabilidad para asegurar que las dimensiones de este documento sean equivalentes a la revisión más reciente de los

Conexiones VAM Drilling VAM Express, VAM EIS y VAM CDS: Además de los requisitos del párrafo 3.14.2.a, se requieren un micrómetro para profundidad de barra larga, un estándar para sentar el micrómetro de profundidad. Los instrumentos de medición deben mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses, rastreables al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.


Todos los productos deben ser numerados en secuencia. Se deben registrar los números de serie y documentarse en todos los reportes.

b.

Las conexiones deben encontrarse limpias de modo que al pasar un trapo limpio por las superficies del hombro y de la rosca no se encuentren escamas, lodo o lubricante.

3.14.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones API y Similares No-Patentadas: Se presume que se debe efectuar una Inspección Visual de la Conexión junto con esta inspección. Si no se realizará la Inspección Visual de la Conexión, se deben añadir los pasos 3.11.4.b-e, 3.11.5.c, procedimiento.

3.11.5.f,

3.11.5.g

a

este

a. Diámetro Externo del Box (OD): El diámetro exterior de la conexión de la caja o box debe medirse a 4 pulgadas, ±1/4 de pulgada desde el hombro. Se deben tomar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90±10 grados. Para la tubería de perforación extra pesada (HWDP), el diámetro externo del box debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1. Para “drill collars”, el diámetro externo del box (en combinación con el diámetro interno del pin) debe dar como resultado un BSR dentro del rango especificado por el cliente. Las dimensiones para los rangos BSR comúnmente especificados se encuentran en la Tabla 3.8. Valores de BSR para varios tipos y tamaños de conexiones se dan en la Tabla 3.14. b.

Diámetro Interno del Pin (Pin Inside Diameter): El diámetro interior del pin debe medirse por debajo de la última rosca más cercana al hombro ±1/4 pulgadas. Para la tubería de perforación pesada (HWDP), el 55


diámetro interior del pin debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1. Para Tubos “drill collars”, el diámetro interno (en combinación con el diámetro externo del box) debe dar como resultado un BSR dentro del rango especificado por el cliente. Las dimensiones para los rangos BSR comúnmente especificados se muestra en la Tabla 3.8. Valores de BSR para varios tipos y tamaños de conexiones se dan en la Tabla 3.14.

abocardado debe medirse (incluyendo cualquier bisel interno) en los “drill collars”. La profundidad del abocardado no debe ser menor al valor que se muestra en la Tabla 3.8. e.

Ranura del Aliviador de Esfuerzo en el Pin (Pin Stress Relief Groove): Se deben medir el diámetro y el ancho de la ranura de alivio de tensión en el pin API (si está presente) y las mismas deben cumplir con los requisitos de la Tabla 3.8 para tubos “drill collars” y Tabla 3.9.1 para tubería de perforación pesada (HWDP).

f.

Boreback (aliviador de esfuerzo de la caja): Se debe medir el diámetro y la longitud del cilindro del boreback (si está presente) y las mediciones deben cumplir con los requisitos de la Tabla 3.8 para tubos “drill collars” y Tabla 3.9.1 para tubería de perforación pesada (HWDP).

g. Diámetro del Bisel (Bevel Diameter): El diámetro del bisel debe medirse tanto en el pin como en el box y debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.8 para tubos “drill collars” y Tabla 3.9.1 para tubería de perforación pesada (HWDP). (Vea la nota debajo de la tabla 3.9.1 para clarificación de criterios de diámetro de bisel “Tercera Edición” y “Cuarta Edición”.)

Figu ra 3.14. 2 Dimensiones de las conexiones BHA. Conexión mos trada con la ranura del aliviador de tensión en el pin y “boreback” del box.

c. Diámetro del Abocardado del Box (Box Counterbore Diameter): El abocardado del box debe ser medido lo más cerca posible del hombro (pero excluyendo cualquier bisel interno o material doblado o laminado) a 0 0 diámetros de 90 ±10 de separación. El diámetro del abocardado no debe exceder la máxima dimensión la Tabla para “drill collars” especificada y la Tabla en 3.9.1 para 3.8 la tubería de perforación pesada (HWDP). d. Profundidad del Abocardado del Box (Box Counterbore Depth). La profundidad del

h. Anchura del Sello Caja (Boxpesada Seal Width): Para tuberíadedela perforación (HWDP), se debe medir el ancho del sello en el punto más pequeño y debe ser igual o exceder el valor mínimo de la tabla 3.9.1. (Vea la nota debajo de la tabla 3.9.1 para clarificación de criterios de diámetro de bisel “Tercera Edición” y “Cuarta Edición”.) i.

Longitud

del Pin (Pin Length): Para conexiones con aliviador de esfuerzo en el pin, debe medirse el largo del pin de la conexión y el mismo debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.8 o 3.9.1, según aplique.

j.

Largo de la Base (Cuello) del Pin (Pin Neck Length). Para conexiones sin ranura aliviadora de esfuerzo en el pin, debe medirse el largo de la base del pin (la distancia desde el hombro del pin de 90º hasta la intersección del flanco de la primera rosca de profundidad completa con la base del pin). El largo de la base del pin no debe ser mayor que la profundidad del abocardado menos 1/16 pulgadas.

k. Recalque Central tubería de perforación 56


pesada (HWDP Central Upset).

Se debe determinar la altura del recalque central colocando una regla recta a lo largo del recalque central saliendo al cuerpo del tubo de “HWDP” y midiendo la altura del recalque central. La excentricidad se determina por la diferencia entre la altura máxima y mínima del recalque central. El tubo se debe rechazar si: 



La altura del recalque central en HWDP es menor de 1/8 pulgadas ó La excentricidad del recalque central es más de1/8 pulgadas.

3.14.5 Procedimiento y Criterio de Aceptación para Conexiones NOV Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXTTM y XT-M™: Además de los requerim ientos de Inspección Visual de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6 y 3.11.7, las conexiones NOV Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, uXT y XT-M™ deben cumplir con los siguientes requerimientos. NOTA: Cuando surja conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante. a.

Diámetro Externo de la Junta Box (OD): El diámetro externo del box de la junta debe medirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombro primario. Las mediciones deberán tomarse alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda. (Nota: Los requerimientos de diámetro externo de la conexión box son los mismos para HWDP y otras conexiones BHA).

b.

interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según

Figura 3.14.1 Recalque Central de Tubería de Perforación Pesada (HWDP).

corresponda. c.

l.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves

Espesor de Pared del Abocardado del Box (CBore): El espesor de pared del abocardado del box (CBore) deberá medirse colocando una regla recta en forma longitudinal a lo largo de la junta, extendiéndola pasada la superficie del hombro, y luego medir el espesor de pared desde esta extensión hasta el abocardado. El espesor de pared CBore debe medirse en su punto de mínimo espesor. Cualquier lectura que no cumpla con los requisitos de espesor de pared mínima para CBore de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda, será causa de rechazo de la junta.

del pin y el box en “HWDP” excluyendo los biseles) debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1. En los boxes y pines con recubrimiento de metal duro, la medición del espacio para llaves debe excluir el recubrimiento de metal. En “drill collar” espiralados, el espacio para llaves del box y del pin, debe medirse entre los biseles del hombro y la reducción de diámetro más cercana. Para “drill collars” el espacio para llaves del box y pin no debe ser menos de 10 pulgadas. m. Grasas para Rosca y Protectores: Todas las conexiones aceptadas deben ser protegidas con una grasa especial API para “tool joints” sobre todas las superficies roscadas y el hombro, incluyendo el extremo del pin. Los protectores deben aplicarse y asegurarse utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los protectores no deben estar sucios.

Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetro

d.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves del pin y del box (incluyendo el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda. Las mediciones del espacio para llaves en los componentes con revestimiento de metal duro deberán tomarse desde la cara del hombro primario hasta el borde del revestimiento de metal duro.

57


e.

Diámetro del Abocardado del Box: Se debe medir el diámetro del abocardado del box y el mismo debe cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda. Esta dimensión no se utiliza para determinar aceptación o rechazo, sino para probar por ensanchamiento de caja y la necesidad de verificar la longitud de la conexión.

f.

g.

recalque central en tubería de perforación pesada (HWDP) debe cumplir con los

deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda.

requisitos en la tabla 3.9.2 - 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda.

Largo de la Conexión del Box: Se debe medir

m. Refrenteo: Para HT, XT y uXT, además de daño al hombro de torque, el refrenteo pueda ser requerido debido a discrepancias en la longitud de la conexión. La reparación por noconformidad en la longitud de la conexión puede realizarse a como se indica enseguida.

Diámetro de la Nariz del Pin: Para conexiones

no se utiliza para probar determinar aceptación de o rechazo, sino para ensanchamiento la nariz del pin y la necesidad de verificar la longitud de la conexión.

Diámetro del Cilindro del Pin: Deberá medirse el diámetro del cilindro del pin y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según aplique.

k.











Longitud de la Conexión Pin: Se debe medir la distancia entre los hombros primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2–3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda. Referirse al párrafo 3.14.5.m para la reparación de no-conformidades por longitud de conexión.

j.

Recalque Central en Tubería de Perforación Pesada (HWDP): El diámetro externo del

del bisel tanto en el box como en el pin y

HT™, XT™, y uXT, el diámetro externo de la nariz del pin deberá medirse y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.3 ó 3.9.6, según corresponda. Esto no se requiere para las conexiones XT-M™. Esta dimensión

i.

l.

Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetro

la distancia entre los hombros de enrosque primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4 ó 3.9.6, según corresponda. Referirse al párrafo 3.14.5.m para la reparación de no-conformidades por longitud de conexión. h.

utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los guardaroscas no deben estar sucios. Si se realizará una inspección adicional de las roscas o los hombros antes del movimiento de tubería, la aplicación de la grasa para rosca y protectores puede posponerse hasta el término de la inspección adicional.

Grasas para Rosca y Protectores: Todas las conexiones aceptables deberán ser protegidas con una grasa especial API para juntas sobre todas las superficies de roscas y hombros, incluyendo el extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los protectores deben aplicarse y asegurarse




El método preferido de refrenteo es por maquinado en torno. Se aceptan unidades de refrenteo en campo si son diseñadas específicamente para conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad de refrenteo en campo portátil. Dado que se introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de cara y debería ser monitoreado. Si cualquier medición se encuentra fuera de los límites del dibujo, la conexión debe ser rechazada. El método de refrenteo en campo descrito en este procedimiento no aplica a las conexiones XT-M o cualquier conexión con sello de interferencia radial metal-metal. Tales conexiones requieren 58


conocido como Espesor de Pared del Abocardado del Box (CBore)): Se debe medir

reparación en talleres con licencia de NOV Grant Prideco. n.

lo ancho del hombro del box colocando una regla recta en forma longitudinal a lo largo de la junta, extendiéndola pasada la superficie del hombro, y luego medir el espesor del hombro desde esta extensión hasta el abocardado. El ancho de hombro debe medirse en su punto de mínimo espesor. Cualquier lectura que no cumpla con los requisitos de ancho de hombro mínimo de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda, será causa de rechazo de la

Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere cortar la conexión más allá de cualquier grieta por fatiga. No es necesario realizar la remoción total de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se con puede quitar material suficiente para cumplir los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los hombros, superficies de sello y elementos de rosca deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un roscado nuevo.

junta. d.

del pin y del box (incluyendo el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda. Las mediciones del espacio para llaves en los componentes con revestimiento de metal duro deberán tomarse desde la cara del hombro primario hasta el borde del revestimiento de metal duro. e.

de los requerimientos de Inspección Visual de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las conexiones NOV Grant Prideco Double Shoulder y uDS™ deben cumplir con los siguientes requerimientos.

conexión. f.

NOTA: Cuando surja conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.

Diámetro Externo de la Junta Box (OD): El diámetro externo del box de la junta debe medirse a una distancia de 5/8 pulgadas + ¼ desde el hombro primario. Las mediciones deberán tomarse alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda. (Nota: Los requerimientos de diámetro externo de la conexión box son los mismos para HWDP y otras conexiones BHA).

b.

Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetro interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.

c.

Diámetro del Abocardado del Box: Se debe medir el diámetro del abocardado del box y el mismo debe cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda. Esta dimensión no se utiliza para determinar aceptación o rechazo, sino para probar por ensanchamiento de caja y la necesidad de verificar la longitud de la

3.14.6 Procedimiento y Criterio de Aceptación para Conexiones NOV Grant TM Prideco Double Shoulder (DS) y uDS : Además

a.


Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetro del bisel tanto en el box como en el pin y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda.

g.

Largo de la Conexión del Box: Se debe medir la distancia entre los hombros de enrosque primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda. Referirse al párrafo 3.14.6.m para la reparación de no-conformidades por longitud de conexión.

h.

Diámetro de la Nariz del Pin: Se debe medir el diámetro externo de la nariz del pin y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda. Esto no se requiere para las conexiones XT-M™. Esta dimensión no se utiliza para determinar aceptación o rechazo, sino para probar ensanchamiento de la nariz del pin y la necesidad de verificar la longitud de la conexión.

Ancho del Hombro del Box (también 59


i.

Longitud de la Conexión Pin: Se debe medir la distancia entre los hombros primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según corresponda. Referirse al párrafo 3.14.6.m para la reparación de no-conformidades por longitud de conexión.

j.

Diámetro del Cilindro del Pin: Deberá medirse el diámetro del cilindro del pin y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según aplique.

k.

Grasas para Rosca y Protectores: Todas las conexiones aceptables deberán ser protegidas con una grasa especial API para juntas sobre todas las superficies de roscas y hombros, incluyendo el extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los protectores deben aplicarse y asegurarse utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los guardaroscas no deben estar sucios. Si se realizará una inspección adicional de las roscas o los hombros antes del movimiento de tubería, la aplicación de la grasa para rosca y protectores puede posponerse hasta el término de la inspección adicional.

l.



El método preferido de refrenteo es por maquinado en torno. Se aceptan unidades de refrenteo en campo si son diseñadas específicamente para conexiones NOV Grant prideco. Se deben tomar un mínimo de 4 mediciones cuando utilice una unidad de refrenteo en campo portátil. Dado que se introduce la variante de lo plano y lo cuadrado de cara y debería ser monitoreado. Si cualquier medición se encuentra fuera de los límites del dibujo, la conexión debe ser rechazada. n.

Recalque Central en Tubería de Perforación Pesada (HWDP): El diámetro externo del recalque central endebe tubería de perforación pesada (HWDP) cumplir con los requisitos en la tabla 3.9.5 o 3.9.7, según corresponda.

m. Refrenteo: Además de daño al hombro de torque, el refrenteo pueda ser requerido debido a discrepancias en la longitud de la conexión. La reparación por no-conformidad en la longitud de la conexión puede realizarse a como se indica enseguida. 









Si la longitud de la conexión caja (box) excede la dimensión especificada, reparar mediante el refrenteo del hombro primario. Si la longitud de la conexión caja (box) es menor de la dimensión especificada, reparar mediante el refrenteo del hombro secundario. Si la longitud de la conexión pin excede la dimensión reparar(nariz mediante el refrenteo delespecificada, hombro secundario del pin). Si la longitud de la conexión pin es menor de la dimensión especificada, reparar mediante el refrenteo del hombro primario. Las longitudes de las conexiones (pin y caja)

deben ser verificadas de acuerdo al criterio especificado en este procedimiento. Los límites de refrenteo son los mismos que los especificados para la reparación de hombros dañados en 3.11.6.

Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere cortar la conexión más allá de cualquier grieta por fatiga. No es necesario realizar la remoción total de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los hombros, superficies de sello y elementos de rosca deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un roscado nuevo.

3.14.7 Procedimiento y Criterio de Aceptación para Conexiones VAM Drilling VAM Express, VAM EIS y VAM CDS: Además de los requerimientos de Inspección Visual de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.8, las conexiones VAM Drilling VX, EIS, y CDS deben cumplir con los siguientes requerimientos. NOTA: Cuando surja conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante. a.

Diámetro Externo de la Junta Box (OD): El diámetro externo del box de la junta debe medirse a una distancia de 2 pulgadas + ¼ desde el hombro primario. Las mediciones deberán tomarse alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este 60


diámetro mínimo del box debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.8. (Nota: Los requerimientos de diámetro externo de la conexión box son los mismos para HWDP y otras conexiones BHA).

h.

externo de la nariz del pin deberá medirse y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.8. i.

b.

Diámetro Interno del Pin (ID): El diámetro

d.

Se debe medir lo Ancho delhombro Hombrodeldel Box: ancho del box colocando una regla recta en forma longitudinal a lo largo de la junta, extendiéndola pasada la superficie del hombro, y luego medir el espesor del hombro desde esta extensión hasta el abocardado. El ancho de hombro debe medirse en su punto de mínimo espesor. Cualquier lectura que no cumpla con los requisitos de ancho de hombro mínimo de la tabla 3.9.8 será causa de rechazo de la junta.

puede hacer mediante el refrenteo del hombro secundario (nariz del pin). Si la longitud de la conexión es menor que el criterio especificado, la reparación se puede hacer mediante el refrenteo del hombro primario. Los límites de refrenteo son los mismos que los usados en el daño a la cara de los hombros. j.


revestimiento de metal duro.

f.

k.

Largo de la Conexión del Box: Se debe medir la distancia entre los hombros de enrosque primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.8. Si la longitud de la conexión excede el criterio especificado, la reparación se puede hacer mediante el refrenteo del hombro primario. Si la longitud de la conexión es menor que el criterio especificado, la reparación se puede hacer mediante el refrenteo del hombro secundario. Los límites de refrenteo son los mismos que los usados en el daño a la cara de los hombros.

Recalque Central en Tubería de Perforación Pesada (HWDP): El diámetro externo del recalque central en tubería de perforación pesada (HWDP) debe cumplir con los requisitos en la tabla 3.9.8.

Diámetro del Bisel: Se debe medir el diámetro del bisel tanto en el box como en el pin y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.8.

g.

la aplicación de posponerse la grasa hasta para elrosca y protectores puede término de la inspección adicional.

Diámetro del Abocardado del Box: Se debe medir el diámetro del abocardado del box y el mismo debe cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.9.8.

Grasas para Rosca y Protectores: Todas las conexiones aceptables deberán ser protegidas con una grasa especial API para juntas sobre todas las superficies de roscas y hombros, incluyendo el extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los protectores deben aplicarse y asegurarse utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los guardaroscas no deben estar sucios. Si se realizará una inspección adicional de las roscas o los hombros antes del movimiento de tubería,

del pin y del box (excluyendo el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.8. Las mediciones del espacio para llaves en componentes con revestimiento de metal duro deberán tomarse desde la cara del hombro primario hasta el borde del

e.

Longitud de la Conexión Pin: Se debe medir la distancia entre los hombros primario y secundario en dos locaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.8. Si la longitud de la conexión excede el criterio especificado, la reparación se

interno del pin debe medirse debajo de la última rosca más cercana al hombro (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.8. c.

Diámetro de la Nariz del Pin: El diámetro

l.

Roscado Nuevo (Rethreading): Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere cortar la conexión más allá de cualquier grieta por fatiga. No es necesario realizar la remoción total de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los hombros, superficies de sello y elementos de rosca deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para 61


diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un roscado nuevo.

62


3

.15

INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON LUZ NEGRA (Blacklight Connection Inspection).

3.15.1 Alcance: Este procedimiento cubre el examen de conexiones ferromagnéticas para buscar fallas transversales superficiales usando la técnica de partículas magnéticas fluorescentes (luz negra) húmedas.

calibración, así como la compañía y la persona que efectuó la calibración. c. Se requiere un tubo de centrifuga y el portatubo ASTM. d. Bobina (Coil): Se requiere una bobina de CD (corriente directa) con una capacidad para inducir un campo longitudinal de al menos 1200 ampere-vueltas por pulgada de diámetro externo (OD) de la conexión. e. Los indicadores de requeridos campo paraincluyen partículas magnéticas (MPFI) un magnetómetro de bolsillo y, ya sea, una laminilla indicadora del flujo magnético (castrol strip) o un penetrómetro magnético (pie gauge). f.

Un medidor de luz visible calibrado para verificar la iluminación. El medidor de intensidad de luz debe tener una etiqueta adherida que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento, así como la compañía e individuo que realizó mla calibración.

g. Se debe utilizar un espejo para el examen de las raíces de las roscas de la caja. Se puede utilizar también para la inspección del ID del pin.

3.15.2 Equipo para la Inspección. a. Medios para el baño de partículas. 



No debe utilizar derivados de petróleo, como medio, si exhiben fluorescencia natural bajo la luz negra. Ni la gasolina ni el diesel son aceptables. Se aceptan medios acuosos siempre y cuando mojen la superficie sin dejar partes secas. Si ocurriera un mojado incompleto, pueda ser necesario una mejor limpieza, la preparación de un baño nuevo, o la adición de más agentes humectantes.

b. Equipo de Luz Negra: Se necesita una fuente de luz negra y un medidor de intensidad para la luz negra. El medidor para la intensidad de la luz negra debe tener adherida una etiqueta que demuestra su calibración durante los últimos seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la

h. Debe utilizar lonas o cuartos para oscurecer el área de ser necesario. 3.15.3 Preparación: Todas las superficies a inspeccionarse deben limpiar al grado que las superficies metálicas sean visibles y que no se detecten rastros de grasa o corrosión cuando frotamos una toalla de papel blanca nueva sobre la superficie. Las superficies a limpiar e inspeccionar incluyen todas las áreas maquinadas del pin y caja, incluyendo toda la superficie interna del pin desde la cara del pin al hombro del pin, un mínimo de 1 pulgada más allá de la última rosca en cajas sin aliviador de esfuerzo, un mínimo de 1 pulgada más allá de la última marca de rosca en cajas con “boreback”, y las superficies externas del box en juntas de tubería de perforación desde el hombro de sellado al hombro de desvanecimiento.. 3.15.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación. a. La concentración de las partículas debe estar entre 0.1 a 0.4 ml / 100 ml cuando se miden utilizando el tubo para centrifuga de 100 ml de ASTM, con un tiempo de asentamiento mínimo 63


de 30 minutos para baños acuosos o de 1 hora para medios de base aceitosa. b. La intensidad de la luz negra debe medirse con un medidor para luz ultravioleta cada vez que se enciende la luz, después de cada 8 horas de operación y al terminar la inspección. La intensidad mínima debe ser de 1000 microwatts/cm2 a 15 pulgadas de la fuente de luz o a la distancia que se va usar para inspeccionar, la que sea mayor. c. La intensidad de la luz ambiental visible, medida en la superficie de inspección, no debe exceder de 2 bujías-pie (2 fc). d. Determine la polaridad del campo magnético existente (en caso de haber) en cada extremo de la pieza de prueba utilizando el magnetómetro de bolsillo (gaus meter). Marque cada extremo “+” (positivo) o “-” (negativo), según aplique. La bobina magnetizadora debe colocarse sobre la conexión de manera que refuerce (no oponga) cualquier campo existente. La activación de la corriente magnetizadora y la aplicación de la solución de partículas magnéticas deben hacerse de forma simultánea. La solución debe distribuirse sobre toda el área descrita en 3.15.3. La corriente magnetizadora debe permanecer encendida por lo menos 2 segundos después de que la solución se haya distribuido completamente. La solución debe agitarse antes de cada aplicación. e. Se debe verificar la magnitud y orientación apropiada del campo magnético bajo la luz negra ya sea con la laminilla indicadora de campo magnético o el penetrámetro (pie gauge) colocado en la superficie interna de cada conexión mientras que la solución se esté aplicando y la corriente esté activada. f.

Las superficies a inspeccionar en cada conexión deberán examinarse bajo la luz negra. A menos que el tubo este en la posición vertical, cada tubo se debe rodar para permitir el examen en los 360 grados y permitir que las áreas donde haya “charcos” de líquido se puedan examinar. Se debe utilizar un espejo para examinar la raíz de las roscas de la caja. Se debe prestar atención especial a las raíces de las últimas roscas de enganche entre la caja y el pin.

g. Cualquier

grieta dentro de las áreas maquinadas del pin o caja o dentro de una pulgada de la parte de atrás de la caja debe ser causa de rechazo. No se permite esmerilar para remover grietas, pero las áreas que tengan indicaciones dudosas pueden limpiarse nuevamente con una rueda no metálica ni abrasiva y re-inspeccionarse. Si la indicación reaparece, debe rechazar la conexión.

h. Protectores y Compuesto para Roscas: Toda conexión que se acepte debe cubrirse con un compuesto para Juntas joints) API en todas las superficies de las(tool roscas y hombros, incluyendo la cara del pin. Debe instalar protectores para las roscas y asegurarlos utilizando un torque de 50-100 libras-pie. No debe haber ninguna basura en los protectores.

Magnetómetro de Bolsillo (Gausímetro) Para checar la dirección del campo magnético.

Castrol Strips Laminilla indicadora de campo magnético.

64


c. Se podrá utilizar una cuña para guiar la onda del transductor al ángulo de la conicidad de la rosca. d.

Deberá utilizarse el mismo acoplante tanto para la calibración como para la inspección. No debe utilizar grasa para rosca como acoplante.

3.16.3 Preparación: Tubo Centrífugo de 100 ml para medir concentración de partículas magnéticas en suspensión

a. Los hombros del box y las puntas del pin deben limpiarse hasta el punto en que se vea toda la superficie de metal. b. La inspección puede ser obstruida si las superficies de contacto tienen picaduras, ranuras o protuberancias de metal. Quizás sea necesario esmerilar la cara del pin o refrentear la superficie del hombro del box antes de comenzar la inspección, siempre que se mantengan las tolerancias dimensionales. 3.16.4 Estandarización en el Campo : a. La unidad de ultrasonido debe ser estandarizada en el campo para distancia y sensibilidad usando estándares de referencia hecho de material con propiedades acústicas similares a la parte que se va a inspeccionar. b. Estándar de Referencia para Distancia: El

3.16

estándar de referencia para distancia de cualquier forma que permita puede sentar ser el instrumento para desplegar una distancia mínima igual a la longitud del pin más 1 pulgada.

INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON ONDAS ULTRASÓNICAS (UT)

3.16.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de Conexiones Rotarias con Hombro con el propósito de detectar fallas transversales mediante el uso de la técnica de ondas de compresión ultrasónicas.

c.

Estándar de Referencia para Sensibilidad: El estándar de referencia para la sensibilidad debe ser usado para la estandarización. Un estándar debe ser toda o parte de una conexión pin del mismo tipo de conexión que el pin que se va a inspeccionar. El otro estándar debe ser toda o parte de una conexión caja del mismo tipo de conexión que la conexión caja que se va a inspeccionar.

•

3.16.2 Equipo de Inspección: a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de pulso-eco con una presentación Tipo-A (AScan). b. Calibración de Linealidad. El instrumento debe calibrarse por linealidad cuando menos cada seis La calibración debe estar indicada por meses. una calcomanía o etiqueta pegada al instrumento en que se indique la fecha de calibración, fecha de vencimiento, nombre de la compañía y firma de la persona que hizo la calibración.

•

El

estándar

de

referencia

para

la

sensibilidad Ladebe una colocada ranura transversal. ranura tener debe estar en el estándar en la ranura de la última rosca completa más cercana al hombro del pin y la más alejada del hombro en la caja. La ranura debe cumplir con los siguientes requisitos: 65


Profundidad = Ancho = Longitud = d.

Por conveniencia, los estándares de distancia y sensibilidad pueden ser incorporados en una sola pieza.

e.

Los controles para rechazo y la corrección electrónica de la amplitud con distancia (DAC) deben estar apagados durante la calibración y

f.

g.

h.

la inspección. Estandarización de la Distancia: La pantalla del CRT debe estandarizarse de forma que la línea base horizontal muestre una distancia igual al largo del pin más 1 pulgada como mínimo, más 3 pulgadas máximo. Estandarización de Sensibilidad. La amplitud de la señal producida al explorar la ranura debe ajustarse por lo menos al 80% de la altura total de la pantalla (FSH) con una relación mínima de señal / ruido de 3 a 1. Esta amplitud debe utilizarse como nivel de referencia en futuras inspecciones.

• • •

•

•

•

Al comenzar la inspección. Después de cada 25 conexiones. Cada vez que se encienda el instrumento. Cuando se sospeche que el instrumento o el transductor han sufrido daño. Cuando se cambie el transductor, el cable, el operador o el material a inspeccionarse. Cuando la validez de la última calibración sea dudosa. Al terminar el trabajo de inspección.

Todas las conexiones inspeccionadas desde la última calibración válida deberán ser reinspeccionadas cuando sea necesario ajustar la amplitud de señal del instrumento por más de 2 dB’s durante la re-estandarización.

3.16.5 Procedimiento y Criterio de Aceptación: a. Deberá superficiesdistribuirse de contacto.el acoplante en las b.

Cada unión debe ser inspeccionada en sus 360º. La velocidad de inspección no debe exceder una pulgada por segundo.

d.

Las indicaciones detectadas durante la exploración deben ser evaluadas con los parámetros de ganancia de la estandarización.

e.

Las indicaciones que excedan el nivel de referencia debe ser rechazadas sin ninguna evaluación adicional.

f.

Las conexiones entre 50sery 100% del nivel con de indicaciones referencia deben sometidas a Inspección con Luz Negra (párrafo 3.15) para conexiones ferromagnéticas o a una inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes (párrafo 3.17) para conexiones no ferromagnéticas, o la conexión debe ser rechazada. Cualquier indicación de grieta o parecida-a-grieta detectada por uno de estos métodos es causa de rechazo.

g.

Grasas para Roscas y Protectores: Todas las conexiones aceptables deben ser recubiertas con Grasa API para Juntas (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de la rosca y hombro incluyendo el extremo del pin. Los protectores se aplicarán y asegurarán utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad.

La unidad debe ser estandarizada en el campo: •

i.

c. 0.080” ±0.005” 0.040” máximo 0.500” (+ 0.500”, -0.125”)

Para la inspección, puede aumentar ganancia sobre el nivel de referencia.

3.17

INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES

3.17.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de Conexiones Rotarias con Hombro (rotary shouldered connections) y las superficies adyacentes de los equipos BHA no magnéticos para detectar fallas superficiales. Se pueden utilizar técnicas con líquidos penetrantes visibles lavables con agua, removibles con solvente o fluorescentes lavables con agua, o penetrantes de auto-revelado. 3.17.2 Equipo de Inspección: a. El penetrante y el revelador deben ser del mismo fabricante. La etiqueta en los materiales del penetrante debe especificar que los materiales cumplan con los requisitos de azufre y halógenos de la especificación ASTM E 165. b. Para las técnicas visibles se pueden utilizar reveladores en polvo seco o a base de 66


solventes (acuoso y no-acuoso).

limpiarse incluyen todas las áreas maquinadas del pin y del box, incluyendo toda la superficie interna del pin desde la cara a la distancia del hombro del pin y un mínimo de 1 pulgada más allá de la última rosca en cajas sin aliviador de esfuerzo y un mínimo de 1 pulgada más allá de la última marca de rosca en cajas con ranuras o boreback. Las superficies internas, en equipamiento con pines de diámetro interno (ID) de 2 pulgadas y menores, no necesitan ser inspeccionadas. Si aparece alguna filtración de residuo debido a imperfecciones, el área de

c. La calidad de los materiales del penetrante y el procedimiento de inspección deben ser verificados probando con una pieza que tenga fisuras. La pieza para efectuar la prueba puede ser un Comparador de Líquido Penetrante según lo descrito en la Sección V, ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes de Presión y Calderas) o un bloque de 3/8 pulgadas de espesor fisurado por temple fabricado, con una aleación de aluminio 2024T3. d. Se requiere de un medidor de luz blanca calibrado para medir la iluminación. El medidor de la intensidad de luz debe tener una etiqueta que muestre su calibración dentro de los seis meses pasados. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento, así como la compañía e individuo que realizó la calibración. e.

Equipo de Luz Negra. Se requieren de una fuente de luz negra y de un medidor para luz ultravioleta. El medidor para la intensidad de luz ultravioleta debe tener una etiqueta adherida que muestre calibración dentro de los últimos 6 meses pasados. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento para la próxima calibración, asícalibración. como la compañía e individuo la La intensidad de laque luzrealizó negra debe medirse con un medidor de luz ultravioleta cada vez que la luz se enciende, después de cada 8 horas de operación y al terminar el trabajo. La intensidad mínima debe ser de 1000 microwatts/cm 2 a 15 pulgadas de la fuente de luz o a la distancia a usarse para la inspección, cualquiera que sea mayor.

f.

inspección debe limpiarse de nuevo. b. La limpieza debe efectuarse por medio de uno de los siguientes métodos: • • •

c.

Después de limpiar, la superficie de inspección debe secarse de tal forma que al pasar una toalla de papel o un paño limpio sobre la superficie no absorba ninguna humedad. Si se utiliza otro solvente que no sea comercial, la superficie debe recibir una limpieza final con acetona, cetona-metílica-etílica u otro solvente equivalente.

d. El mismo tipo de limpieza y procedimientos deben efectuarse en la conexión la pieza de prueba. La temperatura de ylaenpieza de prueba y de la pieza a ser inspeccionada no deben tener más de 5º Fahrenheit de diferencia. 3.17.4 Aplicación del Penetrante: a.

La pieza de prueba debe inspeccionarse antes que las roscas. Si las fisuras en la pieza de prueba no son visibles, no se realizará la inspección en las roscas. Se debe corregir la causa de falla y se debe efectuar la inspección del bloque de prueba con éxito antes de proseguir.

b.

El penetrante debe ser aplicado sobre las áreas identificadas en el párrafo 3.17.3a.

c.

Debe usarse un espejo para checar el cubrimiento total de las roscas en el box.

d.

No se debe permitir que el penetrante se seque. Puede utilizarse penetrante adicional para evitar que se seque, pero la pieza debe

Se requiere un espejo para inspeccionar las roscas del box y el diámetro interno del pin.

g. Se requiere de una fuente de luz intensa para la técnica visible capaz de producir una intensidad de luz visible de cuando menos 50 bujías-pie (fc) en la superficie de inspección.

Vapor o agua caliente y detergente Esencia Mineral Solvente Comercial para Penetrante

3.17.3 Preparación: a. Todas las superficies a inspeccionarse (incluyendo la pieza de prueba) deben estar limpias al punto que la superficie de metal sea visible y que no dejen rastros de grasa o lubricante de rosca al pasar un paño seco o una toalla de papel blanca. Las superficies a

67


limpiarse de nuevo si el penetrante se seca. e. El tiempo de penetración (el tiempo que el penetrante permanece sobre la superficie de la pieza) debe ser un mínimo de 10 minutos y un máximo de 60 minutos a menos que las recomendaciones del fabricante sean diferentes. Si este es el caso, deben usarse las recomendaciones del fabricante. Para temperatura ambiente entre 400F y 500F, el tiempo de penetración debe ser un mínimo de 20 minutos. No se debe efectuar el ensayo con penetrantes la temperatura ambiente olíquidos la temperatura del sicomponente es menor de 400 F o mayor de 1250F. 3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante: a.

Sistemas Lavables con Agua: El exceso de penetrante debe ser removido con un rociador de agua de baja presión (40 psi máximo). La pieza debe secarse con aire o puede secarse con un paño que no deje pelusas. Si se utiliza un secador de aire tibio para secar la pieza, la temperatura del aire, en la superficie de la pieza, no debe exceder 120ºF. Para el penetrante fluorescente, debe utilizar una luz negra y el rociado pararse inmediatamente después que el fondo fluorescente se ha eliminado para prevenir el sobrelavado.

b. Sistemas con Solvente Visibles:con La superficie Removibles de la pieza debe primero secarse un paño libre de pelusa. Debe rociar solvente en un paño similar (a humedecer solamente) y utilizar el paño para remover el exceso de penetrante. Quizás tendrá que repetirse este paso. Finalmente, la pieza debe frotarse con un paño seco, libre de pelusa. NOTA: El solvente no debe ser rociado o aplicado directamente sobre la superficie de la pieza.

c. Se debe utilizar una fuente de luz intensa capaz de producir cuando menos 50 fc en la superficie de inspección, y un espejo para verificar la remoción total del exceso de penetrante de las roscas de la caja y del “ID” del pin. d. Se debe utilizar un espejo para verificar que el penetrante en exceso ha sido removido completamente de las roscas del box y del interior del pin. 3.17.6 Aplicación del Revelador: (Los pasos “a” y “b” no son requeridos para penetrantes de auto revelado)

a. El revelador debe aplicarse dentro de los cinco minutos posteriores a la terminación de la operación de secado del enjuague. b. El método de aplicación del revelador debe proporcionar una cobertura uniforme sobre la superficie a ser examinada. c.

El tiempo de revelado debe ser la mitad del tiempo de penetración permitido al penetrante, pero no menos de 7 minutos ni más de 30

minutos. 3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación: a. Se debe efectuar una inspección inicial para detectar cualquier imperfección mayor y contaminación en la superficie dentro de un minuto de realizada la aplicación del revelador. Debe usar una luz negra durante este paso si utiliza penetrante fluorescente. b. La inspección final debe efectuarse cuando transcurra el tiempo completo de revelado. c. Para penetrante visible: El nivel de iluminación mínimo en la superficie de inspección debe ser 50 fc. Los requerimientos sobre agudeza visual deben ser de acuerdo con el procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz en la superficie de inspección debe ser verificado: Al empiece de cada trabajo de inspección. Cuando la instalación de luz cambia de posición o intensidad. Un cambio en la posición relativa de la superficie de inspección con respecto a la instalación de luz. Cuando lo pida el cliente o su representante. Al término del trabajo de inspección.  







Los requisitos no aplican en condiciones de luz solar directa. Si se requiere de ajustes a la intensidad de luz en la superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última verificación del nivel de intensidad de luz deben ser re-inspeccionados. d. Para fluorescentes: de luzpenetrantes visible ambiental, medida enLala intensidad superficie de inspección, durante la inspección con penetrantes fluorescentes, no debe exceder 2 fc.

68


e. Todas las áreas de interés deben ser examinadas por indicaciones de grietas o parecidas a grietas. Se debe prestar atención especial a la raíz de las últimas roscas de enganche de pines y cajas. Debe utilizarse un espejo para inspeccionar las superficies del box. f.

Grietas: Cualquier grieta o fisura debe ser causa de rechazo.

g. Indicaciones: Cualquier pieza con indicaciones dudosas debe limpiarse e inspeccionarse nuevamente. Si se repite la indicación, la pieza debe ser rechazada. Se prohíbe el amolado o pulido de las áreas con indicaciones.

3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras deben estar limpias de manera tal que todo el metal en la superficie de los recesos sea visible. 3.18.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación: a. Diámetro Externo del Drill Collar: El diámetro externo (OD) del drill collar con ranura de elevador debe medirse a 1 pulgada ± 1/4 de pulgada desde el hombro del elevador hacia el box. Se deben tomar dos mediciones a 90º±10º de separación. Todas las mediciones deben ser iguales al diámetro especificado para el Drill Collar (+1/16 externo pulgadas,-0 pulgadas) o la pieza será rechazada.

h. Después de terminar la inspección, debe removerse el penetrante y el revelador usando agua o solvente en aerosol. Cuando se use un penetrante fluorescente, debe usar una luz ultravioleta para verificar su remoción total. i.

Grasa para Roscas y Protectores: Todas las conexiones aceptables deben ser recubiertas con Grasa API para Juntas (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de la rosca y hombro incluyendo el extremo del pin. Los protectores se aplicarán y asegurarán utilizando un torque delibres 50 ade100 lb-pie. Los protectores deben estar suciedad.

3.18

Inspección de las Ranuras del Elevador y Cuñas

3.18.1 Propósito: Este procedimiento cubre la verificación dimensional del diámetro externo (OD) del drill collar, la profundidad y longitud de los recesos para elevador y cuñas y también una inspección visual del hombro del elevador en “drill collars” equipados con estas características. Los requisitos del cliente prevalecerán en todos los casos relacionados a la aceptación / rechazo final de las ranuras del elevador / cuñas que no cumplan con este procedimiento. 3.18.2 Equipo de Inspección: Se requiere una regla de acero de conuna graduaciones en incrementos de 12 1/64pulgadas pulgadas, regla recta de metal y compases para diámetro externo.

Figura 3.18.1 Ranuras para Elevador y Cuñas en Drill Collars. (El usuario advertirá que el requisito arriba descrito no permite tolerancia de desgaste en el diámetro externo para “drill collars” equipados con recesos de elevación. El requisito es el mismo que en la primera, segunda y tercera edición de la norma DS-1. Luego de alguna consideración, el comité técnico del grupo patrocinador de la norma DS-1 69


decidió mantener este requisito debido a que el desgaste permitido y la expansión en los elevadores no permiten los diámetros reducidos de los Drill Collar mientras aún mantienen un área de hombro con soporte adecuado).

b. Las dimensiones deben corresponder a las mostradas en la Figura 3.18.1 c. Profundidad del Receso: La profundidad de un receso para elevador o cuñas debe ser determinada colocando una regla recta en la superficie exterior sobre el receso en tres sitiosy diferentes a 120º ±10º de separación midiendo la profundidad hacia la superficie del receso. La profundidad del receso para elevador o cuñas debe cumplir con los siguientes requisitos. OD del Drill Collar (pulgadas)

Profundidad del Receso (Pulgadas, + 1/32, -0) Receso de Cuñas

Receso del Elevador

4 - 4-5/8

5/32

3/16

4-3/4 - 5-5/8

5/32

7/32

5-3/4 - 6-5/8

7/32

9/32

6-3/4 - 8-5/8

7/32

11/32

7/32

13/32

> 8-3/4

d. En los Drill Collar de 8-3/4 pulgadas o más, el radio de la ranura del elevador debe estar entre 1/8 y 1/4 pulgadas. La esquina externa del hombro del elevador en todos los drill collars no debe estar gastada en más de 1/8 pulgadas de radio. e. La totalidad de las superficies externas de las ranuras de cuñas y elevador deben ser inspeccionadas de acuerdo con el procedimiento 3.9, “Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas y Recalque”. Se debe prestar particular atención a la esquina superior interna del receso de la ranura del elevador y a las marcas de las cuñas. Cualquier grieta será causa de rechazo.

3.19

INSPECCIÓN POR EL MÉTODO DE CONTRASTE VISBLE HÚMEDO (PARTÍCULAS MAGNÉTICAS)

3.19.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de las superficies externas de las áreas de cuñas y recalque de tubería de perforación de acero usada para la detección de fallas transversales y tri-dimensionales, usando la técnica de contraste visible húmeda con un campo activo de corriente alterna (AC) o con un campo activo de corriente directa (CD). El área a inspeccionar cubre la siguiente: 





Tubo cercano a la junta del pin: 36 pulgadas en el lado del tubo comenzando de la intersección del desvanecimiento de 350 o 180 de la junta (según aplique) y la superficie externa del tubo. Tubo cercano a la junta del box: 48 pulgadas en el lado del tubo comenzando de la intersección del desvanecimiento de 180 de la junta y la superficie externa del tubo. Si existen cortes de cuñas más allá de las 48 pulgadas, entonces se debe inspeccionar también el área donde se localizan los cortes de cuñas adicionales, incluyendo 6 pulgadas a cada lado de esta locación. Recalque Central en “HWDP”: Si este método se aplica a tubería de perforación “HWDP”, el área también incluye las primeras 12 pulgadas de tubo desde la intersección del radio de transición y la superficie externa del tubo en ambos lados del recalque central.

3.19.2 Equipo de Inspección: a. Partículas Magnéticas: Las partículas magnéticas deben ser concentrados negros o rojos. La selección se basa en asegurar el mejor contraste posible con el fondo de inspección cuando se ven en varias clases de luz. b. Se requiere de una pintura blanca para contraste con las partículas magnéticas. La pintura de contraste blanca debe ser nomagnética y fácil de remover. La pintura blanca y las partículas magnéticas (negras o rojas) deben ser del mismo fabricante, o especificadas como compatibles por el fabricante del producto y usadas de acuerdo con los requisitos del fabricante. c. Se requiere de una brocha o aerosol para la 70


aplicación de la pintura de contraste blanca. d. Se puede utilizar un Yugo de CA o una bobina de CD para magnetizar la superficie del tubo. e. Si se utiliza un yugo de CA para la inspección, se debe haber demostrado la capacidad del yugo para levantar un peso de 10 libras en los últimos seis meses. El peso de diez libras usado para la prueba de levante debe mostrar evidencia de certificación en los últimos tres años y la certificación debe ser trazable al Institutou Nacional EstándaresPara y Tecnología (NIST) organismodeequivalente. yugos de corriente alterna (CA) con patas ajustables: 



El espaciamiento máximo de los polos (patas) durante la inspección no debe exceder la distancia entre los polos cuando todos los segmentos del yugo están perpendiculares a la agarradera. El espaciamiento mínimo de los polos durante la inspección es de 2 pulgadas. Se debe adherir una etiqueta al yugo verificando la fecha de la prueba de levante y mostrando la fecha de vencimiento así como la compañía e individuo que realizó la prueba.

f.

Los indicadores de campo para partículas magnéticas requeridos (MPFI) incluyen un magnetómetro de bolsillo, y ya sea una laminilla indicadora de flujo magnético o penetrómetro magnético (pie gage).

k. Se requiere de un medidor (calibre) de espesor de filme seco (pintura) para medir el espesor de la capa de pintura. El medidor de espesor debe mostrar evidencia de calibración en el pasado año y la calibración debe ser trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología u organismo equivalente. La calibración y(NIST) operación del medidor de espesor debe ser tal que el espesor de la capa pueda ser determinado dentro de + 10% de su espesor real, o dentro de + 0.0001 pulgada, el que sea mayor. 3.19.3 Preparación: a. Toda la tubería se debe numerar en secuencia. b. Todas las superficies del tubo deben estar limpias al grado que la superficie metálica sea visible. c. Los recubrimientos de pintura o recapeado en la superficie del tubo deben ser removidos del área a ser inspeccionada.

Si se utiliza una bobina de CD para la inspección, la bobina debeuntener una magnético capacidad catalogada para inducir campo longitudinal de al menos 1200 ampere-vueltas por pulgada de diámetro externo de la conexión.

g. El medio de suspensión para las partículas magnéticas debe ser ya sea base aceite o agua. Los medios en base agua son aceptables si mojan la superficie sin áreas secas visibles. Si ocurriera un mojado incompleto, pueda ser necesario limpieza adicional, un baño nuevo o la adición de más agentes humectantes. h. Un medidor de luz calibrado para verificar iluminación. El medidor de intensidad de luz debe tener una etiqueta adherida mostrando su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta debe mostrar la fecha de calibración, fecha de que vencimiento, como la compañía ela individuo realizó la así calibración. i.

j.

Se requiere de un tubo de centrifuga ASTM y su soporte.

3.19.4 Procedimiento y Criterio de Aceptación: a. El nivel de iluminación mínimo en la superficie de inspección debe ser 50 bujías-pie (50 fc). Los requerimientos sobre agudeza visual deben ser de acuerdo con el procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz en la superficie de inspección debe ser verificado:  







Al empiece de cada trabajo de inspección. Cuando la instalación de luz cambia de posición o intensidad. Un cambio en la posición relativa de la superficie de inspección con respecto a la instalación de luz. Cuando lo pida el cliente o su representante. Al término del trabajo de inspección.

Los aplican en condiciones solarrequisitos directa. no Si se requiere de ajustesdea luz la intensidad de luz en la superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última verificación del nivel de intensidad de luz deben ser re-inspeccionados. 71


b. La concentración de partículas magnéticas debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 ml/100 ml cuando se miden usando un tubo de centrifuga ASTM de 100 ml, con un tiempo de asentamiento mínimo de 30 minutos para medios acuosos y de 1 hora para medios de aceite. Estos requerimientos no aplican a baños premezclados disponibles en latas de aerosol. c. Si se utiliza un baño en lata de aerosol premezclado, el fluido de inspección debe atomizarsolamente libremente del recipiente y la latalistada debe usarse hasta la fecha de vida por el fabricante en la lata. d. La superficie externa (todos los 360 grados) definida en el párrafo 3.19.1 debe ser inspeccionada usando un campo longitudinal a como sigue:

se extiendan al metal base. No se permite esmerilar para remover grietas. g. Cualquier otra imperfección no debe exceder los límites especificados en las tablas 3.5.1 o 3.5.2 (según aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (según aplique) para tubería de perforación. 3.19.5 Pos-Limpieza: La limpieza después de la inspección es necesaria donde las partículas magnéticas podrían interferir con procesamientos sunsecuentes o con los requisitos del servicio. Se deben utilizarlas técnicas de limpieza inspección cualesadecuadas no interfieran con poslos requerimientos subsiguientes. La pintura blanca de contraste aplicada durante la inspección debe eliminarse de la superficie del tubo para facilitar el marcaje pos-inspección. 3.20



La pintura de contraste blanca se debe aplicar en la superficie externa que se va a inspeccionar. La pintura se debe aplicar en aerosol o con brocha. El espesor de la capa de pintura debe ser verificado en cada tubo después que la pintura está seca usando el medidor de espesor para pintura definido en el párrafo 3.19.2.k de este procedimiento. La capa de pintura debe ser lisa y debe tener un espesor total igual o menor a 0.002 pulgadas (2 mil). La capa de pintura blancahasta no debe dañada durante el manejo, que ser la inspección se haya terminado.





El

indicador de campo para partículas magnéticas (MPFI) definido en el párrafo 3.19.2.j debe ser utilizado para verificar la orientación y magnitud apropiada del campo al principio de cada turno.

Se debe aplicar la solución de partículas magnéticas negras o rojas sobre la pintura blanca de contraste. El campo debe estar continuamente activo durante la aplicación de las partículas. La corriente magnetizadora debe permanecer por al menos 2 segundos después que la solución se ha distribuido. La solución debe ser agitada antes de cada aplicación.

e. relimpiar Las áreasy re-inspeccionar. con indicaciones dudosas se deben f.

Cualquier grieta es causa para rechazo, excepto las grietas finas en el metal duro (hardbanding) se aceptan siempre y cuando no

Inspección Del “Kelly”

3.20.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requerimientos de inspección y criterios de aceptación para los “Kellys”. 3.20.2 Equipo: El siguiente equipo debe encontrarse disponible para la inspección: Transportador de ángulos o equivalente, marcador de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar superficie regla de de discos, metal, cinta de toda medir,la lima plana interna, o amoladora una cuerda trenzada de al menos 40 pies de largo, una regla recta de precisión. 3.20.3 Preparación: Registre el número de serie del “Kelly” y su descripción. Rechace el vástago de perforación (Kelly) si no se puede encontrar el número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito. 3.20.4 Sustitutos (Saver Subs): Inspeccione los sustitutos, si los hubiera, de acuerdo con el procedimiento 3.25, Inspección de Sustitutos. 3.20.5 Inspección Visual de la Conexión: Inspeccione las conexiones de los vástagos de perforación de acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 a y la 3.11.4 a. 3.20.6 Inspección Di mensional - Conexión Superior: En la conexión superior del vástago de perforación, realice el siguiente examen. a.

Diámetro externo (OD) del box. Mida el 72


diámetro externo del box en un punto 3/8 pulgadas, ±1/8 pulgadas desde el hombro. El diámetro externo del box debe ser igual o exceder el valor que se muestra más abajo. b.

Espacio para Llaves. El espacio para llaves del pin y del box (excluyendo el bisel externo) debe ser de al menos 8.0 pulgadas.

c.

Ensanchamiento del Box. Mida el abocardado del box en el plano más cercano al hombro, excluyendo cualquier bisel interno. Se deben tomar dos mediciones a diámetros separados por 90º±10º. Ningún diámetro del abocardado debe exceder la dimensión máxima para abocardado que se da más abajo.

d.

Figura 3.20.1. Modelo de desgaste del “Kelly” y ángulo de contacto.

3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque el “Kelly” sobre un juego de caballetes con al menos 3 puntos de soporte. Gire el vástago 360 grados, ubique visualmente y anote todas las áreas cuya rectitud sea dudosa. Estire firmemente la cuerda trenzada desde un extremo al otro justo antes de cada desvanecimiento (recalque) de la conexión de manera que la cuerda cubra cada ubicación dudosa. Mida el espacio máximo entre la cuerda y la sección por de transmisión vástago. el vástago cualquieradel de las Rechace siguientes condiciones: a.

Una curvatura en la sección de transmisión que exceda una pulgada sobre cualquier sección de tres pies.

b.

Una curvatura en la sección de transmisión mayor a 1/16 pulgadas sobre los dos pies adyacentes a cada junta.

c.

Si se encontrara visiblemente retorcido.

Diámetro del bisel. El diámetro del bisel no debe exceder el valor que se da más abajo. Conexión Superior del “Kelly”

Dimensión: (pulgadas)

4 ½ Reg

6 5/8 Reg

“OD” Mínimo del Box Diámetro de Bisel Máximo Abocardado Máximo

5-21/32 5-7/16 4-3/4

7-21/32 7-15/32 6-1/8

3.20.7 Inspección Dimensional - Conexión Inferior: Inspeccione la conexión inferior del “Kelly” de acuerdo con el procedimiento 3.13, Inspección

3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión: El ancho y el ángulo de contacto del modelo de desgaste de la sección de transmisión del vástago de perforación indica espacios libres entre el vástago y el buje de transmisión durante el uso

Dimensional 2. 3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz Negra: Inspeccione ambas conexiones superior e inferior de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de Conexiones con Luz Negra.

previo. a. Los desgastes anchos acompañados de ángulos de contacto bajos son óptimos. Los mismos indican que se mantuvieron espacios estrechos durante su uso anterior. b.

Los ángulos de contacto altos indican que no se mantuvieron espacios estrechos durante su uso anterior. Los desgastes más anchos en ángulos de contacto altos indican que se ha producido mayor desgaste en aberturas mayores.

c.

Los desgastes angostos acompañados por ángulos de contacto bajos indican un vástago de perforación que está siendo operado con espacios estrechos pero en el cual todavía no se han desarrollado completamente los modelos de desgaste.

3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección: Mida el ángulo de contacto en no menos de seis ubicaciones que parezcan representativas del estado general de desgaste de la sección de transmisión del vástago de perforación. Si el ángulo 73


de contacto promedio excede el ángulo máximo apropiado como se indica más abajo, notifique al cliente para que él pueda reducir los espacios abiertos de operación y maximizar la vida restante del vástago de perforación. 3.20.12 Inspección del Cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de la herramienta de hombro a hombro de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas

Magnéticas de las Áreas de Cuña y de Recalque. Cualquier grieta será causa de rechazo. Angulo Máximo de Contacto para las Secciones de Transmisión del “Kelly

Tamaño del “Kelly” (Pulgadas) 2-1/2 3 3-1/2 4-1/4 5-1/4 6

“Kelly” Cuadrado (Grados) 17 16 15 14 13 -

“Kelly” Hexagonal (Grados) 12 11 10 9 8

3.20.13 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y los protectores. Aplique la grasa para roscas y los protectores. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ±2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando un marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1TM Inspección del “Kelly”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección.

de roscas que sea requerido debe hacerse antes de fosfatizar para asegurar mediciones exactas. 3.21.2 Equipo: 3.21..2.1 Especificación del Procedimiento de Fosfatizado: Debe haber disponible en el sitio de trabajo un procedimiento escrito y detallado para tratar la conexión, usando el producto y equipo de fosfatizado específico presente. Este procedimiento, como mínimo, debe contener requerimientos para: a. Control de Solución: Todas las variables acerca de la solución de fosfatizado deben ser controladas y medidas para asegurar resultados de alta calidad. La especificación debe, como mínimo, listar los rangos aceptables, los métodos de medición, y los intervalos de medición para lo siguiente:   

b. Preparación de la Conexión: Los pasos requeridos para asegurar que las superficies de la conexión hayan sido preparadas correctamente para la fosfatización, y cualquier métodos de se control asegurar la preparación ha para completado de que forma satisfactoria. Esta preparación puede ser mecánica (ej. granallado), química (ej. soluciones de detergente), o ambas. c. Pasos de Procedimientos de Fosfatizado: Instrucciones paso-a-paso para tratar las conexiones. La especificación debe, como mínimo, incluir pasos para:   

3.21

Fosfatizado de la Conexión

 

3.21.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requerimientos de control de proceso para la fosfatización de conexiones rotarias con hombro, recién maquinadas o reparadas, usando métodos con fosfato de cinc o fosfato de manganeso. Este procedimiento no es requerido para conexiones que solo han sido refrenteadas. Cualquier medición

Temperatura del Baño y Solución. Concentración de ácido. Otras variables importantes que requieran monitoreo y control según lo establezca el fabricante.



Pre-enjuague (si es necesario). Tiempos de exposición. Colocación y presión de la boquilla (si se rocía). Enjuague y pasivación pos-tratamiento. Límites para tiempos entre las etapas del proceso. Otros pasos importantes en el proceso de fosfatizado especificado.

d. Resultados de Fosfatizado Aceptables y Rechazables: Un procedimiento de inspección claro para la evaluación de los resultados del tratamiento de fosfatizado, incluyendo detalles

74


claros (sin dudas) de condiciones fosfatizado aceptables y rechazables.

de

asegurar que nada contamine las superficies (ej. guantes o equipo de manejo sucios).

e. Confirmación del Sistema de Calidad: Cualquier ensayo periódico requerido para confirmar que el sistema de fosfatizado presente está dando resultados aceptables y repetibles. Este puede incluir instrucciones para fosfatizar, medir, y registrar los resultados de muestras pesadas. Como mínimo, los records de todas las pruebas de la solución y adiciones y ajustes químicos deben mantenerse por un

3.21.4 Procedimiento:

año. 3.21.2.2 Un termómetro o instrumento para medir temperatura de la solución fosfatizadora que haya sido calibrado dentro del año pasado a estándares trazables al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

dadas en la especificación del proceso. c. Si el método que se utiliza es rocío, se debe tener cuidado para asegurar un cubrimiento total y uniforme de todas las superficies tratadas. Las boquillas atomizadoras deben chequearse periódicamente (al menos cada turno) por taponeo.

3.21.2.3 Cualquier otro equipo requerido por el procedimiento de fosfatizado. 3.21.3 Preparación:

a. Antes de fosfatizar, se debe verificar la temperatura de la solución para confirmar que está dentro del rango correcto dado en la especificación del procedimiento. b. Las conexiones deben ser fosfatizadas de acuerdo con las instrucciones paso-a-paso

d. Se deben tener cuidado para asegurar que las superficies de roscas y sellos que se van a fosfatizar no se toquen entre sí o cualquier otro equipo mientras se están tratando.

a. Toda la tubería debe numerarse en secuencia. e.

Los tiempos de exposición deben ser monitoreados cuidadosamente con un instrumento especial (ej. reloj o cronómetro). El tiempo de exposición para los componentes fosfatizados debe caer dentro de los rangos especificados por el procedimiento, pero pueden ser ajustados dentro de esos rangos para obtener reultados óptimos.

f.

Después de la exposición apropiada a la solución fosfatizadora, el componente debe ser inmediatamente y totalmente enjuagado con agua limpia. No se debe permitir que los componentes se sequen antes del enjuague. Si se utiliza un baño de enjuague por inmersión, el agua utilizada en este pre-enjuague debe ser probada periódicamente en cuanto a su pureza (al menos diariamente). La especificación del procedimiento de fosfatizado debe establecer los parámetros a medir (ej. pH) y los rangos aceptables del agua de enjuague.

b. Cualquier preparación mecánica (ej. granallado) a las superficies de la conexión que sea requerida por la especificación del proceso de fosfatizado debe ser realizada de acuerdo a la especificación. c. Las superficies de las roscas y sellos que se van a fosfatizar deben limpiarse de acuerdo con las instrucciones proveídas en la especificación del procedimiento de fosfatizado. Se deben usar soluciones acuosas de limpieza para evitar dejar residuos aceitosos, cera, u otros contaminantes en la superficie. d.

Después que las conexiones han sido propiamente limpiadas en preparación para la fosfatización, se deben enjuagar con agua limpia las superficies de las roscas y de sellado (y toda canasta o equipo de manejo que se va a utilizar en el proceso de fosfatizado). Si se utiliza un baño de enjuague por inmersión, el agua utilizada en este pre-enjuague debe ser probada periódicamente en cuanto a su pureza (al menos diariamente). La especificación del procedimiento de fosfatizado debe establecer los parámetros a medir (ej. pH) y los rangos aceptables del agua de enjuague.

e. Después de la limpieza, el manejo de las partes debe ser realizado cuidadosamente para

g. Los componentes deben secarse, o dejar que se sequen, según lo requerido por la especificación del procedimiento de fosfatizado. 3.21.5 Inspección Después del Tratamiento: a. Todas las conexiones fosfatizadas deben ser inspeccionadas al 100%. 75


b. El tratamiento de fosfato debe cubrir uniformemente todas las superficies de roscas y sellos. Cualquier hueco visible o áreas en blanco debe ser causa de rechazo.

a aplicar “hardbanding” y los procedimientos requeridos para asegurar la reaplicación de metal duro con calidad. 3.22.2 Equipo:

c. Las superficies fosfatizadas deben tener una textura uniforme y cristalina fina y de color uniformemente gris ligero a gris oscuro. Manchas, peladas, cualquier color rojizo (corrosión) o cristalización gruesa que se pueda quitar con brocha o garra debe ser causa de rechazo. d. La capa de fosfato se debe adherir bien a las superficies tratadas. Si la adherencia de la capa es cuestionable, se puede realizar la “prueba de frotado” tallando la superficie con el borrador de un lápiz con una presión moderada. Si la capa de fosfato se descarapela, muestra metal desnudo, o los cristales de fosfato se pasan al borrador, la capa no está adherida bien y el componente se debe rechazar. (Note que el borrador o el fosfato se pueden descolorar durante esta prueba sin ninguna transferencia significativa de cristales de fosfato. Esto es aceptable). Cualquier descascarillado, zonas desnudas, o ampollado en la capa de fosfato debe ser causa de rechazo. e. Sustancias sueltas o polvo blanco sobre la superficie fosfatizada generalmente indican un problema con el proceso de fosfatizado. Se debe usar una brocha no-metálica para remover todos estos depósitos sueltos de las superficies fosfatizadas. Si los depósitos no se pueden remover con la brocha no-metálica, o la capa de fosfato debajo se cae, se debe rechazar el componente. f.

Todas las conexiones aceptables deben ser recubiertas con Grasa API para Juntas (API Tool Joint Compound) o grasa para almacenar sobre todas las superficies de la rosca y hombro incluyendo el extremo del pin. Los protectores se aplicarán y asegurarán utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los protectores deben estar libres de suciedad.

3.22

Reaplicación (Hardbanding)

de

Metal

Duro

3.22.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de componentes usados a los que se va

3.22..2.1 Especificación del Procedimiento de Soldado (WPS): La especificación del procedimiento de soldado (WPS) para el producto de metal duro específico que se va a aplicar debe ser suministrada por el fabricante de metal duro, y una copia actualizada debe estar disponible en el sitio de trabajo hora de aplicar metal duro.los El “WPS” debe a la proveer, como el mínimo, requerimientos para: a. Preparación Superficial: La rugosidad superficial aceptable, corrosión, agrietamiento (encontrada ya sea visualmente o por ensayos no-destructivos) u otras condiciones que impacten de forma adversa al metal duro. b. Temperatura y Tiempo de Precalentamiento: La temperatura a la cual el componente se debe calentar, el tiempo que la temperatura se debe mantener antes de aplicar el “hardbanding”, y los métodos de medición para confirmar esta temperatura. c. Variables de Soldado: Rangos aceptables para lo siguiente: 

     

  

Proceso de Soldado (Gas Shielding, Sub ARc, Open Arc, etc). Velocidad de Rotación. Velocidad de Alimentación de Alambre. Requerimientos de Rango de Voltaje. Rangos de Corriente. Anchura de banda de soldadura. Sentamiento del Soplete (offset, ángulo, arco eléctrico, distancia, etc. Velocidad de oscilación. Selección del gas. Otras variables importantes que requieren monitoreo y control según lo establecido por el fabricante.

d. Rangos de Temperatura de Interpase: Rangos de temperatura aceptable para el material del componente, los métodos de medición, y lugar de medición. e. Tiempos y Temperaturas de PosCalentamiento: La temperatura que el material del componente debe mantener después de aplicar el metal duro, la duración de tiempo que 76


la temperatura debe mantenerse, los métodos de enfriamiento (enfriado a aire, aislado, etc.), y los métodos de medición para determinar las temperaturas. f.

Patrones de Agrietamiento Aceptables y Rechazables: Los requerimientos para la inspección visual después de aplicar el metal duro a los componentes y los límites de agrietamiento y otras cuestiones de calidad sobre la soldadura.

g. Records de la Calificación del Procedimiento (PQR): Un reporte del trabajo metalúrgico hecho para probar que la aplicación de metal duro realizada de acuerdo con este procedimiento (WPS) es aceptable en términos de adhesión y calidad. h. Calificación del Desempeño del Soldador (WPQ): Los requerimientos necesarios para que cada soldador pruebe que él o ella sean competentes en el uso de esta especificación (WPS) y es capaz de aplicar “hardbanding” con una calidad aceptable. i.

1/64-pulgadas, una compases externos.

regla

metálica

recta

y

3.22.2.4 Cualquier otro equipo especificado por el procedimiento “WPS”. 3.22.3 Preparación Precaución: Algunos productos de metal duro no se pueden aplicar encima de otros productos debido a incompatibilidad química o mecánica. La reaplicación de “hardbanding” nuevo sobre metal duro existente no-compatible puede conducir a problemas como pegamento inadecuado, agrietamiento excesivo, y un pobre desempeño. Se recomienda la examinación de documentación disponible para determinar el tipo o marca de cualquier metal duro ya existente en el componente. Si no se puede determinar el tipo de “hardbanding” existente, se recomienda la remoción del “hardbanding” existente para evitar problemas de incompatibilidad.

a. Toda la tubería se debe numerar en secuencia.

Enfriamiento de la Superficie Interna: La especificación del procedimiento de soldadura (WPS) debe especificar si es requerido el enfriamiento de la superficie interna para tubería de perforación con plástico interno o si

b. Se debe realizar una Inspección Visual de Conexión (Procedimiento 3.11) y Dimensional 1 (Procedimiento 3.12) de todos los componentes antes de la remoción de metal duro o la reaplicación para asegurar que todos los componentes están en forma para usarse.

no sede debería realizar enfriamiento caso requerir enfriamiento internointerno. (ID) porEn el “WPS”, el procedimiento “WPS” debe proveer los requerimientos para el tipo de enfriamiento, rapidez del flujo, temperatura mínima y máxima del refrigerante y otras variables operacionales que apliquen.

c. Se debe contar con copias impresas del procedimiento “WPS” en el sitio. Si surge cualquier conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, aplican los requerimientos del fabricante.

Los documentos de “WPS”, “PQR” y “WPQ” para aplicación de “hardbanding” deben estar de acuerdo con la Sección IX de ASME – Estándar de Calificación para Procedimientos de Soldadura, para soldadoras y operadores que sueldan. 3.22.2.2 Un sensor de temperatura infrarojo de 10000F como mínimo o un instrumento de medición digital usando un termopar que haya sido calibrado dentro del año pasado y trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. Se debe adherir una etiqueta al medidor de temperatura para que muestre evidencia de calibración. 3.22.2.3 Se requiere de u na regla de metal de 12 pulgadas con graduaciones en incrementos de

d. Se debe remover totalmente toda grasa ya sea de almacenaje o para roscas de todas las conexiones. e. Las superficies a soldar deben ser preparadas para “hardbanding” de acuerdo con las instrucciones del procedimiento “WPS”. Esto puede involucrar una inspección visual, inspección no-destructiva, soldadura de metal suave, y/o maquinado para preparar el componente. 3.22.4 Procedimiento: a. Cualquier metal duro existente debe ser examinado visualmente. Si existe descarapelado, despedazado, o huecos mayores de 1/16” en diámetro en cualquier 77


metal duro existente, se debe remover el “hardbanding” presente. b. Si se tiene que remover el metal duro existente, se debe realizar una inspección con partículas magnéticas (Procedimiento 3.9) del área de metal duro más 6 pulgadas a cada lado en la superficie externa del componente después que se ha removido el “hardbanding” existente y que el componente se haya enfriado a la temperatura ambiente. En la Inspección con Partículas Magnéticas deben aplicar los requerimientos los párrafos 3.9.2, 3.9.3 yy 3.9.4 sobre de Equipo, Preparación Procedimiento. Cualquier grieta es causa de rechazo. c. La superficie a soldar debe ser inspeccionada visualmente. El área en que se va a aplicar metal duro debe tener un acabado metálico brillante y estar libre de materia extraña tal como óxido, grasa, aceite, recubrimiento plástico.

especificado en el procedimiento “WPS”. Se debe monitorear los parámetros de soldadura tales como perfil de la banda de soldadura, calidad de la soldadura (porosidad, huecos, sopladuras, etc.), y la altura de la soldadura durante la aplicación y ajustar los parámetros si es necesario. g. Se debe monitorear la temperatura del metal base del componente para asegurar que se mantengan los rangos especificados en el procedimiento “WTS”. h. Después de terminar la aplicación de metal duro, se debe permitir que el componente se enfríe lentamente en canastas aisladas (preferentemente) o colchas de acuerdo procedimiento de enfriamiento especificado por el “WPS”. Este aislante no debe removerse hasta que el componente alcance una temperatura de 1500F, verificado con el sensor de temperatura calibrado. 3.22.5 Requerimientos de Pos-Soldadura:

d. Se debe determinar la excentricidad de la superficie a soldar midiendo el diámetro externo (OD) en dos locaciones separadas 90 0. La excentricidad del área a soldar (diferencia entre las dos mediciones) no debe exceder 0.060 pulgadas. La sección resaltada o levantada de una aplicación de metal duro excéntricaintento debe de esmerilarse al ras antesduro de cualquier re-aplicación de metal o la re-aplicación debería ser aplicada solo al lado raso de la junta y ligada a la aplicación inicial resultando en una aplicación sobresaliente (resaltada) simétrica. e. El componente debe ser precalentado y la temperatura de precalentamiento monitoreada, según lo requerido por el procedimiento (WPS). El método de precalentamiento debe ser “penetrante” donde el componente se caliente uniformemente en todo su volumen. No se permite calentamiento superficial o local usando soplete u otros medios. Durante el proceso de precalentamiento, no se debe permitir ningún residuo de carbón (tizne) sobre las superficies antes de la aplicación de “hardbanding”. f.

Después que el componente haya alcanzado la temperatura de precalentamiento apropiada (indicada por el sensor de temperatura calibrado) y mantenido a esa temperatura por el tiempo apropiado, se debe aplicar el “hardbanding” al componente según lo

3.22.5.1 Inspección de la Calidad de Soldado: El metal duro aplicado debe inspeccionarse visualmente, verificando lo siguiente: a. porosidad, Huecos, y Sopladuras: Cualquier hueco o agujero en el metal duro mayor de 1/16 pulgadas en diámetro es rechazable (ver figura 3.22.1). También es causa de rechazo si existe astillamiento o levantamiento del material soldado.

Figura 3.22.1 Huecos y Agujeros Mayores > 1/16”No – se

Acepta (Foto Cortesía Arnco)

b. Perfil de la Banda Soldada: Se debe verificar el de estar la banda soldada con una regla recta,y yperfil debe plana o ligeramente convexa consistente a través de todo el metal duro. Los perfiles cóncavos son causa de rechazo. Las bandas de soldadura que tengan jorobas significantes en el centro pueden repararse por esmerilado si fuera práctico (ver figura 3.22.2). 78


ilustran en las figuras 3.22.5 a la 3.22.14.

Figura 3.22.2 Joroba en el perfil de la soldadura en medio del cordón. No se Acepta (Arnco)

c. Pegado (Tie-in): Las bandas de soldadura deben pegarse al material base y a las otras bandas de manera consistente y sin huecos profundos. Los surcos o huecos en el lugar de pegado (banda de “hardbanding” al metal base y entre bandas de metal duro) debe ser menor de 1/8 pulgadas de ancho y 1/16 pulgadas de profundidad. Se pueden reparar áreas pequeñas de pegamiento inadecuado por soldadura de punto antes de que el componente se enfríe, pero la reparación de soldaduras no debe continuar más de 45 0 alrededor de la circunferencia del componente (ver figura 3.22.3).

Figura 3.22.4 Escalón del perfil de Soldadura en el hombro de 180 – No se Acepta (Arnco)

Figura 3.22.5 Perfil de soldadura como “Escalera 0 Escalonada” y no rasa con el hombro d e 18 – No se Acepta

(Arnco)

Figura 3.22.3 No se pega en forma apropiada al hombro de 180, reparada con un solo pase de soldadura – No se Acepta (Arnco)

d. Modos de Agrietamiento: Se debe examinar el modelo de agrietamiento en el metal duro terminado y comparado con el modelo de agrietamiento aceptable especificado por el procedimiento “WPS”. Cualquier modelo de agrietamiento rechazado por la especificación del fabricante o no mencionado por la especificación es causa de rechazo. 3.22.5.2 La geometría de la soldadura aplicada debe cumplir las especificaciones del cliente. Típicamente, el metal duro puede ser ya sea al ras (flush) con el “OD” del componente o resaltado (proud) por 3/32 por pulgadas (+ 1/32”),metal medido veces separadas 900. Cualquier durodos en la pendiente de 180 del “box” debe estar al ras para evitar dañar los elevadores (ver figura 3.22.4). Otras características aceptables y no-aceptables para algunos productos típicos de metal duro se

Figura 3.22.6 Porosidad Excesiva en la capa gastada – No se Acepta (Arnco)

Figura 3.22.7 Porosidad Excesiva en carburo de tungsteno gastada – No se Acepta (Arnco)

79


Figura 3.22.8 Delaminación (flaking) o Astillamiento (chipping) – No se Acepta (Arnco) Figura 3.22.12 PinnChrome X-38 – Aceptable (Pinnacle)

Figura 3.22.9 TCS Titanio de Tuboscope en tubería de perforación usada – Aceptable (Tuboscope)

Figura 3.22.13 PinnChrome X-38 en tubería nueva – Aceptable (Pinnacle)

Figura 3.22.10 TCS 8000 de Tuboscope en tubería de perforación usada – Aceptable (Tuboscope) Figura 3.22.14 Proceso de Soldado (Pinnacle)

3.22.5.3 El componente al que se aplicó metal duro y la conexión más próxima al metal duro aplicado (si existe) debe ser inspeccionado usando el método de Inspección de Conexión con Luz Negra (Procedimiento 3.15). Cualquier indicación de grieta o parecida-a-grieta en las áreas sin metal duro son causa de rechazo.

Figura 3.22.11 Grietas en Carburo de tungsteno – Aceptable (Tuboscope)

80



3.23 Reconstrucción Joints)

de

e. Tiempos y Temperaturas Post-Soldaduras: La temperatura a la cual se debe calentar el material de la junta luego de ser soldado, el período de tiempo que esa temperatura debe mantenerse,el método de enfriamiento (enfriamiento con aire, aislado, etc.), y los métodos de medición para la determinación de las temperaturas.

Juntas (Tool

3.23.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de las juntas usadas que van a ser reconstruidas (mediante soldadura en las superficies externas a manera de aumentar la dimensión de diámetro externo) y los procedimientos requeridos para asegurar la aplicación de soldadura de calidad.

f.

3.23.2 Equipo:

g. Registros de Calificación del Procedimiento (PQR): Un informe del trabajo metalúrgico realizado para comprobar que la reconstrucción de juntas realizada de acuerdo con esta “WPS ” es aceptable en términos de pegamiento del material (fusión), resistencia y calidad.

3.23.2.1 Especificación del Procedimiento de Soldaduras (WPS): Un ingeniero en soldaduras debe crear una Especificación del Procedimiento de Soldaduras para la operación de soldadura específica que se está utilizando, y una copia actualizada debe estar disponible en el sitio en el momento del reacondicionamiento de la junta. El procedimiento WPS, como mínimo, deberá proporcionar los requisitos para:

h.

a. Preparación Superficial: Rugosidad superficial, corrosión, agrietamiento aceptables (encontrados ya sea mediante inspección visual o no destructiva) u otras condiciones que pueden impactar de manera adversa el recubrimientocon metal duro.

temperatura hasta el la cual el material de la junta será calentado, tiempo que se deberá mantener esa temperatura antes de la aplicación de la soldadura, y los métodos de medición para confirmar esa temperatura. Esto también puede requerir enfriamiento con agua en la superficie interna de la junta.

of Standards and Technology (NIST -National InstitutoInstitute Nacional de Estándares y Tecnología) u organismo equivalente. Se deberá colocar una calcomanía o etiqueta al sensor de temperatura como prueba de su calibración. 3.23.2.3 Un medidor de dureza “Brinell” que haya sido calibrado dentro del último año de acuerdo con las normas del National Institute of Standards and Technology (NIST - Instituto Nacional de Normas y Tecnología) u organismo equivalente. Se deberá colocar una calcomanía o etiqueta al medidor de dureza como prueba de su calibración.

c. Variables de Soldadura: Rangos aceptables para todos los parámetros de soldadura relevantes, incluyendo:

  

Calificación del Rendimiento del Soldador (WPQ): Los requisitos necesarios para cada soldador para comprobar que él o ella son competentes en el uso de la especificación “WPS ” y son capaces de reacondicionar uniones con una calidad aceptable.

3.23.2.2 Un sensor de temperatura infrarrojo de un mínimo de 1000ºF o un aparato de medición digital que utilice un termopar y que haya sido calibrado dentro del último año de acuerdo con las normas del

b. Temperatura y Tiempo de Precalentamiento: La



Requisitos de Inspección Post-Soldadura: Los requisitos para inspección visual luego de soldar la junta y los límites para las cuestiones sobre calidad de la soldadura.

velocidad de rotación tasa de alimentación rangos de voltaje y de corriente control de las bandas.

3.23.2.4 Se requiere una regla de metal de 12 pulgadas graduada con incrementos de 1/64 pulgadas, una regla recta de metal y calibres de Diámetro Externo.

d. Rangos de Temperatura en Entre-Pases: Rangos de temperatura aceptables para el material de la

3.23.2.5 Cualquier otro equipo especificado en la “WPS ”.

junta entre las pasadas dede soldadura, métodos de medición y ubicaciones la medición. Si se requiriese de enfriamiento con agua, también se pueden especificar las temperaturas de los enfriadores.


81



a. Todos los tubos deberán ser numerados de manera secuencial y se registrarán todos los números de serie srcinales. b.

h. Se debe contar en el lugar con copias de la “WPS ”. Si existiera algún conflicto entre esta especificación y los requerimientos del ingeniero en soldaduras, se aplicaran los requerimientos del ingeniero en soldaduras.

Se deberá realizar al cuerpo de la tubería de perforación una Inspección Visual del Tubo (Procedimiento 3.4), una Inspección del Tubo con Calibre de Diámetro Externo ( Procedimiento 3.5), una Inspección de Espesor de Pared mediante Ultrasonido (Procedimiento 3.6) y una Inspección Electromagnética (Procedimiento 3.7) antes del reacondicionamiento para asegurar que losPremium. tubos cumplen con los requisitos de Clase Se pueden utilizar también inspecciones de detección de fallas adicionales.



j.

Las superficies de soldado deberán ser

3.23.4 Procedimiento: a. Se deberá examinar de manera visual la superficie de soldadura. El área a ser soldada deberá tener una terminación a metal brillante y debe estar libre de cualquier material extraño tal como óxido, grasa, aceite, pintura o recubrimiento para tubos.

El Diámetro Externo de la unión debe ser mayor o igual al diámetro del bisel mínimo para Clase Premium más 1/16 pulgadas.

b. La junta debe ser precalentada y la temperatura de precalentamiento monitoreada como lo requiere la “WPS”. El método de precalentamiento deberá ser “precalentamiento penetrante” donde el componente se calienta

La cara del box (caja) deberá ser de un mínimo de 5/32 pulgadas.

d. Se deberán medir los espacios para llaves. deberá haber un espacio suficiente para llaves para” luego cumplir los requisitos de Clase “como Premium de con la aplicación (o re-aplicación)

uniformemente superficial todo a su través. No se utilizando permite el calentamiento o puntual antorchas u otros medios. Durante el proceso de precalentamiento, no se permiten residuos de carbón (hollín) en las superficies antes de la aplicación de la soldadura.

de un largo deseado de recubrimiento con metal duro y de volver a cortar la conexión. No se permite la aplicación de soldaduras en la conicidad de la unión para agrandar el espacio para llaves.

c. Luego de que la junta haya alcanzado la temperatura de precalentamiento apropiada (según la medición del sensor de temperatura calibrado) y haya sido mantenida a esa temperatura durante el periodo de tiempo apropiado, la junta deberá ser soldada tal comolo especifica la WPS. Los parámetros de soldadura tales como el perfil de las bandas de soldadura, la calidad de la soldadura (porosidad, huecos, cavidades, etc.) y altura de los cordones deberá ser controlado durante la aplicación y los parámetros de soldadura deberán ser ajustados si fuera necesario.

e. Todo tipo de recubrimiento con metal duro, ya sea raso o resaltado, debe quitarse antes del reacondicionamiento de las uniones. f.

Los lubricantes para roscas y los compuestos de almacenaje deben ser totalmente removidos de todas las conexiones.

preparadas depuede acuerdo con las instrucciones en la WPS. Esto comprender la inspección visual, el ensayo no destructivo y/o el maquinado para preparar el componente.

c. Se deberá medir los Diámetros Externos de las juntas de acuerdo con lo establecido en la sección 3.12.4.a. Para que se pueda realizar el reacondicionamiento de las juntas, se debe cumplir con las siguientes condiciones: 

i.

Inspeccione las juntas de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de Conexiones con Luz Negra. Extienda la cobertura de la inspección de conexión mediante luz negra para que se inspeccione la totalidad de la superficie externa de la junta. No se permite reconstruir juntas agrietadas o con indicaciones similares a fisuras.

d. La temperatura del material de la unión y del enfriador (si lo hubiera) deberán ser controladas entre pasadas de soldadura para asegurarse que

g. Inspeccione las juntas de acuerdo con el procedimiento 3.8, Inspección de Agrietamiento por Sobrecalentamiento. No se permite la reconstrucción de juntas agrietadas. 82



se mantengan los rangos especificados en la WPS.

conicidad precisa y lisa: 18º (+2º, -0º) en el box de la junta, 35º (±2º) en el pin. El radio de transición entre la conicidad de la junta y el cuerpo del tubo debe ser de 1-1/2 pulgadas, mínimo.

e. Luego que se haya reconstruido la junta a las dimensiones apropiadas (el Diámetro Externo final más cuando menos 1/8 de pulgadas para el maquinado), la junta se debe someter a un tratamiento térmico como lo estipula la WPS. Las temperaturas alcanzadas por el material de la junta serán verificadas con un sensor calibrado de temperatura. f.

3.23.5.3 Después del tratamiento térmico las conexiones deben volverse a cortar mediante el método de Reparación en Taller y Calibración de Conexiones Rotarias con Hombro (RSC) (Procedimiento 3.33). 3.23.5.4 Luego de haber realizado el maquinado final de la junta, ésta debe ser inspecciona utilizando el método de Inspección de Conexiones por Luz Negra (Procedimiento 3.15) que cubre tanto las conexiones recién cortadas como la totalidad de la superficie exterior de la junta. Las juntas también serán inspeccionadas de acuerdo con el procedimiento 3.8, Inspección por Agrietamiento por Sobrecalentamiento. Cualquier fisura o indicación similar a fisura en las áreas sin recubrimiento de metal duro serán causa de rechazo.

Luego post-soldadura, de haber completado el tratamiento térmico deberá permitirse que el componente se enfríe lentamente utilizando canastas aislantes (preferentemente) o mantas de acuerdo con el cronograma de enfriamiento especificado por la WPS. El aislamiento no será quitado hasta que el componente alcance una temperatura de 150ºF, verificada con un sensor calibrado de temperatura.

3.23.5 Requisitos de Post Soldadura:

3.23.5.5 Deberá realizarse un ensayo de dureza “Brinell” en cada junta reconstruida, siguiendo los procedimientos delineados en el equipo de ensayo de dureza calibrado. Los valores de dureza deberán estar en el rango de 285-341 BHN.

3.23.5.1 Inspección de la Calidad de la Soldadura: El material soldado debe ser examinado visualmente, controlando lo siguiente: a.

Porosidad, Huecos, y Cavidades: Cualquier hueco o agujeros en el material de soldadura mayor a 1/16 pulgadas en diámetro será

3.23.5.6 Las juntas aceptables serán marcadas de acuerdo con la especificación del cliente. No es

rechazado. Astillas o escamas (de-laminación) el material de soldadura también será causa deen rechazo.

necesario retener los números de serie pero la tubería deberá ser numerada y sesrcinales, deberán mantener registros que permitan la trazabilidad a los números de serie srcinales. Se utilizará una marca “RB” luego del nuevo n úmero de serie para indicar que la unión ha sido reconstruida.

b. Empalme o Pegado: Las bandas de soldadura deberán empalmar con el metal base y otras bandas de manera consistente sin huecos profundos. Ranuras y huecos en las ubicaciones de empalme (banda de soldadura a materialbase & entre bandas de soldadura) deberán ser menores a 1/8 pulgadas de ancho y 1/16 pulgadas de profundidad. Las áreas pequeñas de mal empalme pueden ser reparadas mediante soldadura puntual antes de que el componente se enfríe y antes de realizar el tratamiento térmico post soldadura, pero las soldaduras de reparación no deben continuar por más de 45º alrededor de la circunferencia de componente.

3.24

Inspección del Estabilizador

3.24.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para estabilizadores. Se encuentran incluidos tanto los componentes ferromagnéticos como los no magnéticos. 3.24.2 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrar disponible para la inspección: Marcador de pintura, calibre de profundidad, regla de metal, cinta

3.23.5.2 La geometría de la soldadura debe cumplir con los requisitos de dimensión que se muestran a continuación y con cualquier otro requerimiento especificado en la WPS. La soldadura deberá ser maquinada hasta llegar a una superficie lisa con una medición de Diámetro Externo consistente y una

de medir, una luz capaz de iluminar totalidad de la superficie interna, un medidor de luzlacalibrado para verificar la iluminación, una lima plana o una amoladora de disco, un calibre de anillo para estabilizador. También se requiere de un micrómetro interno. El micrómetro debe mostrar evidencia de 83



calibración en los 6 meses pasados. La calibración debe ser trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

enroscan a la barrena o a tubería “HWDP”. Las dimensiones para los rangos BSR comúnmente especificados se dan en la tabla 3.8. Los valores BSR para varias conexiones y tamaños se encuentran provistos en la tabla 3.14

3.24.3 Preparación: Registre el número de seriede la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no se pudiera encontrar un número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito.

c.

3.24.4 Características de Alivio de Esfuerzo Requeridas: Salvo que sea descartado por el cliente, todas las conexiones de extremo NC38 y mayores en el estabilizador deben estar equipados con ranuras aliviadoras de esfuerzo en el pin y cilindros de

Requerimientos sobre la Longitud del Cuello de Pesca

“boreback” en las cajas (box). [Nota: Los estabilizadores con propósitos especiales, como los estabilizadores próximos a la barrena (near-bit) no requieren una caja con “boreback” cuando la caja conecta directamente con la barrena o elestabilizador requiere diámetros internos que no pueden acomodar un “boreback” en la caja. Cuando esto ocurra, deben aplicar los criterios de aceptación dimensional específicos dados por el fabricante del estabilizador especial].

d.

3.24.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones, incluyendo las conexiones del cuerpo central y de camisas (sleeve) en los estabilizadores encamisados de acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3.a y

b.

Diámetro Externo De la Conexión (OD))

Longitud Mínima del Cuello de Pesca

OD < 3-1/2”

12”

3-1/2” < OD < 8”

15”

OD > 8”

18”

Los estabilizadores transversales (crossovers) deben tener una longitud mínima del cuello de pesca medido desde el hombro a la conicidad de acuerdo a la tabla en el párrafo 3.24.6.c.

3.24.7 Inspección con Luz Negra: Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.15,

3.11.4.a. 3.24.6 Inspección Dimensional: a.

Mida la longitud del cuello del estabilizador en la conexión superior (caja típicamente). El largo del cuello debe según la tabla dada abajo. El espacio mínimo para llaves en la conexión inferior (normalmente el pin) debe ser de 7 pulgadas o la herramienta será rechazada.

Inspección las Conexiones con Luzsubstituya Negra. Si el la herramientadefuera no magnética, procedimiento de Inspección de las Conexiones con Luz Negra, con el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes.

Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando para su aceptación los criterios de aceptación definidos en la tabla 3.8, excepto en el caso de estabilizadores que se unen a la barrena. En este caso, los requisitos dimensionales de la tabla 3.8 deben aplicar excepto en lo que respecta al diámetro de bisel que se une a la barrena. Los diámetros de bisel de la barrena en estos estabilizadores deben cumplir con los rangos listados en el párrafo 3.25.6.d, Inspección dimensional de Substitutos de Barrena.

3.24.8 Inspección Visual del Cuerpo: Examine visualmente la superficie externa de la herramienta de hombro a hombro en busca de daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar mayor al 10% de la pared adyacente debe ser rechazado. 3.24.9 Inspección de las Aletas con Calibre de Anillo: Controle el diámetro de las aletas del estabilizador deslizando un calibre de anillo sobre el largo de las aletas. El espesor del calibrador de anillo debe ser de ½” como mínimo y lo ancho de un mínimo de ¾”. El diámetro interno del calibre debe

Las mediciones del Diámetro Externo (OD) del Box y del Diámetro Interno (ID) del Pin deben resultar en un BSR dentro del rango especificado por el cliente para los estabilizadores próximos a la barrena (near-bit) y otras conexiones del estabilizador que se unirán a los componentes BHA, excepto para las conexiones que se

ser el diámetro nominal interno deseadodel decalibre la aletadebe +005,ser -0 pulgadas. El diámetro verificado usando el micrómetro interno especificado en el párrafo 3.24.2. El calibre debe pasar suavemente sobre las aletas. Los espacios entre el calibre y las aletas no deben exceder 1/16 pulgadaso 84



se debe rechazar la herramienta.

sustitutos para barrena (bit sub) y los substitutos que se unen a otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y mayores deben tener ranuras aliviadoras de esfuerzo en el pin y cilindro “boreback” en la caja o serán rechazados. (Nota: Los sustitutos para

3.24.10 Inspección del cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo de hombro a hombro (incluyendo las soldaduras en los estabilizadores con aletas soldadas) de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuña/Recalque. (Como una alternativa a este paso, el área de cobertura de la inspección con Luz Negra desde el paso 3.24.7 puede extenderse para cubrir la totalidad de la superficie externa del estabilizador). Cualquiera sea el procedimiento utilizado, la inspección de las soldaduras en los estabilizadores con aletas soldadas debe emplear un yugo de corriente alterna para magnetizar y debe realizarse dos veces, con el segundo campo orientado en forma perpendicular al primero. Cualquier grieta será causa de rechazo, excepto que se permiten grietas finas dentro del recubrimiento con metal duro, siempre y cuando no se extiendan al metal base. Si el estabilizador fuera no magnético, el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes, debe substituir al de Inspección con Partículas Magnéticas.

aplicaciones especiales, como los sustitutos de barrena, no requieren cajas con “boreback” cuandola conexión caja se une directamente a la barrena o si los sustitutos requieren diámetros internos que no acomoden una caja con aliviador. Cuando esto ocurre, deben aplicar los criterios de aceptación dimensional específicos del fabricante del sustituto

especial)

3.24.11 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y protectores de rosca. Aplique grasa para roscas y ponga los protectores. Marcar las herramientas aceptables de acuerdo con los requerimientos de marcaje especificados para componentes de BHA en el procedimiento 3-37. 3.25

Inspección De Sustitutos Figura 3.25. 1. Sustitu tos p ara perforación API

3.25.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para los sustitutos de perforación Rotaria. Se incluyen tanto los componentes ferromagnéticos como los no magnéticos.

3.25.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a. 3.25.6 Inspección Dimensional:

3.25.2 Preparación: Registre el número de seriede la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no se pudiera encontrar un número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito.

a.

Inspeccione las conexiones de los “bit subs” y de

los substitutos que se unirán a otras conexiones BHA de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, excepto que el diámetro del bisel debe cumplir con losrequisitos en los pasos b-d más abajo, el que seaaplicable. Las mediciones del Diámetro Externo del Box y del Diámetro Interno del pin deberán dar como resultado un BSR dentro del rango especificado

3.25.3 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrar disponible para la inspección: Marcador de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna, un medidor de luz calibrado para verificar de metal, cinta de medir, una limailuminación, plana o unaregla amoladora de disco.

por el cliente para “bit subs” y otras conexiones

de los substitutos que se unirán a los componentes del BHA, excepto para conexiones unidas a la barrena o a tubería de perforación

3.25.4 Características de Alivio de Tensión Requeridas en los Substitutos de BHA : Los 85



“HWDP” . Las dimensiones para los rangos BSR

comúnmente especificados se dan en la tabla 3.8. Los valores de BSR para varios tipos y tamaños de conexiones se encuentran proporcionados en la tabla 3.14. b.

Las conexiones de sustitutos de barrena (bit subs) y otras conexiones de substitutos que se unirán a componentes BHA, excepto “HWDP” : Utilice el diámetro del bisel de la tabla 3.8.

c.

Las conexiones de sustitutos que se unen a “HWDP”: Utilice los diámetros de bisel de la a t bla 3.9.1 – 3.9.8, según corresponda.

d.

e.

Diámetro Del Bisel (Pulgadas) Mínimo Máximo 3-1/32 3-19/32 4-3/32 5-5/16 7-11/32 8-29/64 9-17/32

Diámetro Interno: Los sustitutos con la misma conexión superior e inferior deben poseer orificio rectos con un diámetro interno (ID) no mayor al ID del pin más grande a la cual se encuentre unido el sustituto. Los sustitutos con conexiones inferiores y superiores diferentes pueden estar equipados con orificios escalonados. En estos sustitutos, la capacidad de torsión del pin con el ID mayor, no puede ser menor que la capacidad de torsión de la conexión en el otro extremo del sustituto.

h.

---¶ 3.24.6.c --

Dimensiones del orificio del flotador (float bore): En sustitutos de barrena equipados con “float bores”, el diámetro interno debe encontrarse libre

de imperfecciones o picaduras que interfieran

unirán a las conexiones tubería de perforación de acuerdo con eldeprocedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.

g.

24 12 16 Ver abajo 8

i.

Inspeccione las conexiones de sustitutos que se

Espacio para llaves: El espacio mínimo para llaves debe ser de 7 pulgadas.

A (caja – caja) A (pin – pin) A (caja – pin) B C

Nota: Para sustitutos Tipo B “caja – pin” el lado de la caja se considera el lado de pesca. Para “box – box” y “pin – pin” o sustitutos corridos en la configuración de pin-arriba (pin-up), el cliente debe especificar la conexión “hacia arriba” para la cual aplica el cuello de pesca.

3-1/16 3-5/8 4-1/8 5-11/32 7-3/8 8-31/64 9-9/16

f.

Longitud de Cuello Mínima (pulgadas

de longitud total mínima. El largo de cuello de pesca mínimo es de acuerdo a los requerimientos especificados en el párrafo 3.24.6.c y el espacio mínimo para llaves es 7 pulgadas. El ángulo de conicidad de diámetro exterior máximo no deberá exceder los 45 grados.

a las brocas: Utilice los rangos de diámetro de bisel siguientes.

2-3/8 Reg 2-7/8 Reg 3-1/2 Reg 4-1/2 Reg 6-5/8 Reg 7-5/8 Reg 8-5/8 Reg

Longitud Total Mínima (pulgadas

Sólo para sustitutos tipo “B”: No aplican los requisitos

Para las conexiones de los “bit sub” que se unen

Conexión

Tipo:

con la capacidad sello de las válvulas. Las “float bore” deben dimensiones del de orificio cumplir con las dimensiones para “float bore ”

descriptas en la figura 3.25.2 y la tabla 3.10. Nota: Si el Diámetro del “Float Bore” (R) y el Tamaño de la Conexión no concuerdan con los valores de la tabla 3.10, calcule la Profundi dad del “Float Bore” (A) utilizando la tabla 3.10.1.

3.25.7 Inspección de la Conexión con Luz Negra: Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.15 Inspección de la Conexión con Luz Negra. Si el substituto es no magnético, substituya el procedimiento de Inspección con Luz Negra, con el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes.

Longitud: Mida la longitud total de hombro a hombro. Mida la longitud del cuello en sustitutos tipo B. Los sustitutos deben cumplir los requisitos de longitud ilustrados abajo o deben ser rechazados. 86



sustituto y el(los) diámetro(s) internos del sustituto. La información enunciada en las marcaciones debe ser compatible con el(los) DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Los sustitutos que no muestren estas marcas no cumplen con la Especificación 7-1 de API). 3.25.9 Inspección del cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de hombro a hombro de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas/Recalque. Cualquier grieta, sin importar su orientación, será rechazada. Si el sustituto está fabricado con materiales no magnéticos, el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes, debe substituir al de Inspección con Partículas Magnéticas. 3.25.10 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y protectores de rosca. Aplique grasa para roscas y ponga los protectores. Marcar las herramientas aceptables de acuerdo con los requerimientos de marcaje especificados para componentes de BHA en el procedimiento 3-37. 3.26

Inspección de Tubos Cortos 1 (Pup Joint 1)

3.26.1 Propósito: Este procedimiento cubre la Inspección Visual del Tubo, Inspección Visual de las Conexiones y la Inspección Dimensional 1 de “pup joints” integrales y soldadas.

3.26.2 Equipo: El siguiente encontrarse disponible:

Figura 3.25.2 Diámetro (Bore) para Asiento de Válvulas del Sustituto de Barrena.

debe

a. Se requieren un marcador de pintura, calibre de profundidad, calibre de espesor de ultrasonido y una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna accesible de la herramienta, calibres angulares, una regla de metal de 12 pulgadas graduada en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla de metal recta, un perfilómetro (peine) endurecido y pulido, calibres de Diámetro Externo y calibres de Diámetro Interno.

3.25.8 Inspección Visual del Cuerpo: a. Condición Superficial: Examine visualmente la superficie externa del substituto de hombro a hombro en busca de daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar conuna profundidad mayor al 10% de la pared adyacente debe ser rechazado. Se deben limpiar las superficies internas y externas de tal manera que la superficie metálica sea visible y que ninguna partícula superficial mayor a 1/8 pulgada en cualquier dimensión pueda caerse. Además, el diámetro o diámetros internos del sustitutodeben estar sin obstrucciones u objetos extraños. b.

equipo

b. También se necesitan un calibre de paso y su bloque estándar. El calibre de paso deberá mostrar prueba de su calibración en los últimos seis mesesdey su estándar evidencia su bloque calibración en eldeberá último mostrar año. El perfilómetro y los calibres angulares deberán mostrar evidencia de su calibración enlos últimos tres años. La calibración debe ser trazable al

Marcas: El sustituto debe contener un receso de marcación que debe mostrar el nombre del fabricante o su marca, las palabras “SPEC 7 -1”, las conexiones superiores e inferiores del 87



Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

acuerdo con la figura 3.11.1. Si se marcara en ambas locaciones, las marcas en el cuello del pin deben coincidir con aquellas en la ranura fresada. Si no se encontrara presente ninguna marca, el tubo será rechazado excepto si se rastrea su grado y peso a través del número de serie del fabricante del tubo.

c. También se requiere de un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación. El medidor de intensidad de luz debe tener una etiqueta o calcomanía que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración como también la compañía y la persona que realizaron dicha calibración.

3.26.4 Inspección Visual del Tubo: Inspeccione todas las superficies internas y externas del “pup joint” de conicidad a conicidad de acuerdo con el procedimiento 3.4, omitiendo los pasos 3.4.3a y 3.4.3b. Las imperfecciones superficiales que causan que el espesor remanente bajo la imperfección sea menor que los criterios de aceptación enunciados en la Tabla 3.5.3 serán causa de rechazo. Las picaduras en el superficie interna encontradas durante la inspección visual no deben exceder 1/8 pulgadas en profundidad ya sea medidas o estimadas visualmente.

d. Los requisitos de los equipos para cada método de inspección que se detallan en el presente procedimiento deberán aplicar en adición a los requisitos de equipos especificados arriba. 3.26.3 Preparación: a. Se numerarán de manera secuencial todas las

3.26.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones de las “pup joint” de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo los pasos 3.11.3a, 3.11.3b y 3.11.4a.

“pup joints”.

b. Las superficies del tubo deberán estar limpias de manera tal que la superficie del metal sea visible y que no se pueda aflojar con una uña ninguna partícula superficial mayor a 1/8 pulgadas en cualquier dimensión. c.

d.

e.





3.26.6 Inspección Dimensional: Inspeccione las “pup joints” de acuerdo con el procedimiento 3.12

Inspección Dimensional 1 omitiendo los pasos 3.12.3 a y 3.12.3 b. Los criterios de aceptación para el diámetro externo de la junta, el diámetro interno del

Las juntas deberán encontrarse limpias de manera tal que nada interfiera con la medición de ninguna dimensión. Se deben limpiar las conexiones de manera que no se saque escama, lodo o lubricante cuando se frotan las superficies de las roscas o de los hombros con un trapo limpio.

pin, el será ancho del hombromediante del box un y elacuerdo espacio parael llaves determinado entre vendedor y el cliente.

Para “pup joints” integrales, registre el n úmero de serie del “pup joint”. Se rechazará el tubo si:

joint” aceptable integral o soldada de acuerdo con los

3.26.7 Requisitos de Post Inspección: Limpie y seque las conexiones y protectores. Aplique grasa para roscas y los guardaroscas. Marque una “pup requisitos de marcado especificados para tubería de perforación de pared gruesa en el procedimiento 3.37.

No se encuentra el número de serie, o Si no se puede lograr el rastreo a través del número de serie a las propiedades del material (incluyendo documentación del límite elástico, resistencia a la tensión, elongación y resistencia

3.27 Inspección de “Pup Joints” 2

de impacto) de la “pup joint”.

3.27.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para

La “pup joint” integral no puede ser rechazada si

los requisitos arriba enunciados son descartados por el cliente y la renuncia se entrega por escrito. f.

los “pup joints” soldados e integrales. Los requisitos

enunciados en este procedimiento son más amplios que los requisitos en la Inspección “Pup Joint” 1.

Para “pup joints” soldadas, el grado y peso

3.27.2 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrar disponible:

deben ser marcados (con esténcil) ya sea en la ranura fresada del pin o en el cuello del pin de 88



a. Se requieren un marcador de pintura, calibre de profundidad, calibre de espesor ultrasónico y una luz capaz de iluminar las superficies internas de la herramienta, medidores de ángulos, una regla de metal de 12 pulgadas graduada en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla de metal, un perfilómetro (peine) endurecido y pulido, calibres de diámetro externo y calibres de diámetro interno.

e.

si: 



b. También se necesitan un calibre de paso y su bloque estándar. calibre de en paso deberá mostrar prueba de El su calibración los últimos seis meses y su bloque estándar deberá mostrar evidencia de su calibración en el último año. El perfilómetro y los calibres angulares deberán mostrar evidencia de su calibración en los últimos tres años. La calibración debe ser trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente.

f.

Las superficies de los tubos deben estar limpias de manera tal que la superficie de metal sea visible y de que no se pueda quitar con la uña ninguna partícula de la superficie mayor a 1/8 pulgadas en cualquier dimensión.

c.

d.

Para “pup joints” soldadas, el grado y peso

deben ser marcados (con esténcil) ya sea en la ranura fresada del pin o en el cuello del pin de acuerdo con la figura 3.11.1. Si se marcara en ambas locaciones, las marcas en el cuello del pin deben coincidir con aquellas en la ranura fresada. Si no se encontrara presente ninguna marca, el tubo será rechazado excepto si se rastrea su grado y peso a través del número de serie del fabricante del tubo. 3.27.4 Procedimientos de Inspección Aplicables para “Pup Joints” Soldadas e Integrales:

3.27.4.1 Visual del Inspeccione todas las Inspección superficies internas y Tubo: externas del “pup joint” de conicidad a conicidad de acuerdo con el procedimiento 3.4, omitiendo los pasos 3.4.3a y 3.4.3b. Las imperfecciones superficiales que causan que el espesor remanente bajo la imperfección sea menor que los criterios de aceptación enunciados en la Tabla 3.5.3 serán causa de rechazo. Las picaduras en el superficie interna encontradas durante la inspección visual no deben exceder 1/8 pulgadas en profundidad ya sea medidas o estimadas visualmente.


b.

Si no se puede lograr el rastreo a través del número de serie a las propiedades del material (incluyendo documentación del límite elástico, resistencia a la tensión, elongación y resistencia de impacto) de la “pup joint” . los requisitos arriba enunciados son descartados por el cliente y la renuncia se entrega por escrito.

d. Los requisitos de los equipos para cada método de inspección que se detallan en el presente procedimiento deberán aplicar en adición a los requisitos de equipos especificados arriba.

Todas las “pup joints” deben estar numeradas en secuencia.

No se encontrara el número de serie, o

La “pup joint” integral no puede ser rechazada si

c. También se requiere de un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación. El medidor de intensidad de luz debe tener una etiqueta o calcomanía que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración como también la compañía y la persona que realizaron dicha calibración.

a.

Para “pup joints” integrales, registre el n úmero de serie de la “pup joint”. El tubo será rechazado

3.27.4.2 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones del “pup joint” de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo lospasos 3.11.3 a, 3.11.3 b y 3.11.4 a.

Las uniones deberán estar limpias de manera tal que nada interfiera con la medición de ninguna dimensión.

3.27.4.3 Inspección Dimensional: Inspeccione las “pup joints” de acuerdo con el procedimiento 3.12

Inspección Dimensional 1 omitiendo los pasos 3.12.3 a y 3.12.3 b. Los criterios de aceptación para el diámetro externo de la junta, el diámetro interno del pin, el ancho del hombro del box y el espacio para

Se deben limpiar las conexiones de manera que no se saque escama, lodo o lubricante cuando se frotan las superficies de las roscas o de los hombros con un trapo limpio. 89



llaves será determinado mediante un acuerdoentre el vendedor y el cliente.

soldada cerca del centro del tubo y en puntos de desgaste obvio de acuerdo con el procedimiento 3.6, omitiendo el paso 3.6.3 a. Los tubos que no cumplan con los requerimientos aplicables en la tabla 3.5.3 serán rechazados.

3.27.4.4 Inspección de Longitud Total con Partículas Magnéticas (FLMPI): Este procedimiento cubre la inspección de las superficies externas del

3.27.5.3 Inspección del Área de Cuña/Recalque con Ultrasonido: Inspeccione las áreas de cuña y

tubo “pup joint” de acuerdo con el procedimiento 3.9,

Inspección con Partículas Magnéticas de las Áreas de Cuña/Recalque. La cobertura de lainspección incluye el volumen total del tubo entre los desvanecimientos de las juntas del box y pin. Cualquier grieta es causa de rechazo. No se permite esmerilar para remover grietas. Otras imperfecciones no deberán exceder los límites especificados en la tabla 3.5.3. si la “pup

recalque de la “pup joint” soldada de acuerdo con el

procedimiento 3.10, omitiendo el paso 3.10.3 a.

3.27.6 Requerimientos de Pos-Inspección:Limpie y seque las conexiones y los guarda-roscas. Aplique grasa para roscas y ponga los guarda-roscas. Marque la “pup joint” integral o soldada aceptable de acuerdo con los requerimientos de marcación especificados para tubería de perforación de pared gruesa en el procedimiento 3.37.

joint” fuera no magnética, el procedimiento 3.17

Inspección con Líquidos Penetrantes debe ser reemplazado por el de Inspección con Partículas Magnéticas. 3.27.4.5 Inspección de las Conexiones con Luz Negra: Inspeccione las conexiones del “pup joint” de acuerdo con el procedimiento 3.15 Inspección de la Conexión con Luz Negra. Si la “pup joint” es no magnética, substituya el procedimiento deInspección con Luz Negra, con el procedimiento 3.17,Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes.

3.28 CALIFICACIÓN INSPECCIÓN

DEL

PERSONAL

DE

3.28.1 Propósito: Esta sección cubre los requisitos para el entrenamiento, la certificación, y visión para los individuos que realizan los procedimientos de inspección en este estándar.

3.27.4.6 Inspección por Grietas de Sobrecalentamiento (heat checking): Inspeccione la junta box del “pup joint” de acuerdo con el procedimiento 3.8, Inspección por Grietas de

3.28.2

Sobrecalentamiento. Si la “pup joint” es no magnética,

Introducción: El personal de inspección

que desarrolla inspecciones de por acuerdo con este estándar debelasestar certificado su patrón o empresa. La compañía debe tener un programa escrito delineando el programa de certificación. Los requisitos para el programa se dan en los párrafos 3.28.3 hasta 3.28.5.

el procedimiento 3.17 Inspección con Líquidos Penetrantes debe ser utilizado en lugar de Inspección por Partículas Magnéticas. 3.27.5 Procedimientos de Inspección Adicionales Aplicables sólo para “Pup Joints” Soldadas: Los siguientes procedimientos de inspección adicionales

3.28.3 Programa de Entrenamiento: El personal de inspección debe recibir entrenamiento para las inspecciones que desarrollarán. El entrenamiento debe incluir instrucción en los principios del método, la operación y calibración del equipo, y los pasos del procedimiento. El tiempo que pasa desarrollando los métodos de inspección día-a-día no puede contarse hacia los requisitos de entrenamiento.

deberán ser realizados para “pup joints” soldadas.

Los criterios de aceptación y los requisitos para los procedimientos de inspección adicionales estarán basados en criterios de proyecto específicos o la “clase” equivalente de la “pup joint” soldada

especificada por el cliente. 3.27.5.1 Inspección del Tubo con Calibre de “OD”: Inspeccione la totalidad del tubo de “pup joint” soldado en busca de variaciones del diámetro externo de acuerdo con el procedimiento 3.5. Tubos con una reducción o aumento de OD que exceda los requerimientos especificados en la tabla 3.5.3 serán rechazados.

a. Exámenes en el Método de Inspección: El personal de inspección debe tomar exámenes escritos y prácticos (operación) que cubran los siguientes requisitos para los métodos que apliquen: 

3.27.5.2 Inspección de Espesor de Pared con Ultrasonido: Inspeccione el tubo de la “pup joint” 90

Examen Escrito: Los principios del método, calibración y operación del equipo, pasos de procedimiento.


UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL 

c.

Examen Práctico: Sentar equipo, calibración y operación, pasos del procedimiento, disposición de materiales, y reporte del trabajo.



b. Requisitos de la Visión: El personal de inspección debe llenar los siguientes requisitos para agudeza visual y contraste de colore.



 

Agudeza Visual Cercana (Near Vision Acuity): El personal de inspección debe demostrar la habilidad para leer mínimo letras del Número 2 en la escala de “Jaeger” o un tipo y tamaño

equivalente a una distancia de12 pulgadas o mayor en la tarjeta estándar para prueba de Jaeger. Este examen se debe dar anualmente. 

Contraste de Colores (Color Contrast): El personal de inspección deberá demostrar la habilidad para distinguir y diferenciar contraste entre los colores usados en los métodos de inspección a desarrollar. Este examen deberá darse en cada intervalo de certificación.

3.28.4 Records: La compañía de inspección debe mantener los siguientes records para todos los inspectores. a. Documento de Certificación: Este documento o una copia debe estar en el lugar de trabajo. El documento debe establecer el nombre del inspector, tipo de entrenamiento recibido, número de horas de entrenamiento, certificación, y fecha de empleo.

fecha

de

b. Records de los Exámenes: Un record de los exámenes del inspector, calificación obtenida, y el examen visual deben mantenerse por el tiempo que dure empleado por la compañía. 3.28.5 Certificación: a. Responsabilidad: La certificación de inspectores es responsabilidad de la compañía de inspección que los emplea, aunque agencias externas pueden contratarse para proveer entrenamiento y administrar el programa. b. Los requisitos mínimos para la certificación de inspectores son: 



Completar de entrenamiento y exámenes losderequisitos esta sección y del programa escrito de la compañía de inspección. Desempeño aceptable en el examen de la vista. 91

Recertificación: Un inspector debe recertificarse: Cuando el inspector no haya desarrollado el método aplicable por un periodo de un año. Cuando el inspector cambie de compañía. A intervalos de cinco años con la misma compañía.



3.29

Inspección en Taller de Herramientas de Pesca

Prefacio: En la cuarta edición de la Norma DS-1, la inspección y calificación de las herramientas de pesca está especificada en los Volumes3 y 4. El Volumen 3 trata sobre la inspección de las herramientas de pesca que consisten en una sola pieza sin piezas componentes (excepto secciones soldadas). Como ejemplos se incluyen tubos de lavado (wash pipe), fresadora de chatarra pozo abajo (junk mills), Volumen 4, que por primera vezlas se publica conetc.laElcuarta edición, trata sobre herramientas de pesca montadas con dos o más componentes o sub-herramientas. Como ejemplos de dichas herramientas de pesca se incluye enchufes de pesca (overshots), y herramientas de pesca selladoras (spear packoff), etc.

3.29.1

Propósito y Objetivo: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para las herramientas de pesca que consisten de una sola pieza sin piezas desarmables (excepción secciones soldadas). Las inspecciones delineadas en este procedimiento intentan ayudar a asegurar la solidez estructural de las herramientas de pesca. Este procedimiento no está dirigido hacia la funcionalidad o resistencia al desgaste de las herramientas. Comparado con la mayoría de los otros componentes cubiertos por este estándar, las herramientas de pesca son únicas en varios aspectos. a.

Se proveen en una amplia variedad configuraciones geométricas y mecánicas.

b.

Generalmente tienen incorporados subcomponentes soldados, y partes que se encuentran sujetas a esfuerzos operativos muy altos.

c.

d.

de

aplicable a la variedad más am plia de herramientas, y en la mayoría de los casos, el procedimiento se dirigirá adecuadamente a las necesidades del inspector. Si las instrucciones son claras, el inspector necesitará seguirlas explícitamente. Sin embargo, debido a la variedad y complejidad de las herramientas de pesca, el inspector puede a veces enfrentarse con una decisiónde aceptar/rechazar que no se encuentra claramente delineada en este procedimiento. Si esto sucediera, el inspector debe aconsejar al cliente, darle las condiciones particulares de la situación y el cliente decidirá si la herramienta es o no aceptable para su uso.

3.29.2

Definiciones: Las siguientes definiciones serán de aplicación en este procedimiento. 3.29.2.1 Criterios de Aceptación: Los atributos específicos o severidad de la imperfección que, si se encontraran presentes, harán que una herramienta de pesca sea inapropiada para su uso posterior bajo esta norma. Los criterios de aceptación son más estrictos en cuanto al metal base estructural y metal de soldadura y menos estrictos en cuanto al metal en la superficie con recubrimiento de metal duro. Los criterios de aceptación para el metal base no estructural son intermedios entre estos dos extremos.

3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual se está realizando la inspección. Cuando el dueño de una herramienta de pesca contrata a una compañía de inspección para inspeccionar herramientas para el inventario del dueño, el cliente es el dueño de la herramienta. Si las herramientas se están inspeccionando con anticipación a su posible uso en un pozo o pozos específicos, el cliente de la compañía que posee el o los pozos en los cuales se utilizarán las herramientas.

3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las conexiones que unen una herramienta de pesca al o los componentes en la sarta de perforación inmediatamente arriba y debajo de la herramienta.

Es bastante común tener áreas soldadas o con recubrimiento metal duro superficial bronceado en las herramientas de pesca ysubcomponentes.

3.29.2.4 Metales: Los metales en esteprocedimiento

Las herramientas normalmente son desarrolladas para aplicaciones especiales y no se encuentran cubiertas por las normas de fabricación o de material de la industria.

a.

Debido a su naturaleza, no es posible desarrollar un procedimiento escrito simple que prevea todas las configuraciones y conteste todas las preguntas que puedan surgir durante la inspección de las herramientas de pesca. Sin embargo, se ha realizado todo el esfuerzo para elaborar este procedimiento

se encuentran clasificados de acuerdo con su uso en una herramienta de pesca en particular. Se reconocen cinco clasificaciones diferentes.

Metal Base (Estructural): Definición General: Una porción de la herramienta la cual, si falla, puede darocomo resultado la separación la columna pérdida de toda o una de parte importante de los componentes con pasador o atornillados. El metal base estructural específicamente comprende todo el metal que cumple con las siguientes pruebas:

92


UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL 





conexiones de extremo, salvo que dicho metal cumpla con los requisitos para metal base estructural de acuerdo con lo descrito más arriba (figura 3.29.1).

Todo el metal ubicado dentro de una proyección de un cilindro imaginario que circunda la conexión o conexiones de extremo (figura 3.29.1). Si dos conexiones de extremo en una herramienta tiene diámetros externos distintos, o si la herramienta tiene sólo una conexión de extremo yun diámetro externo de cuerpo que es distinto del diámetro externo de la conexión de extremo, dos cilindros imaginarios deberán proyectarse para establecer el metal base estructural (figura 3.29.2). Las porciones de una herramienta o componente que están dentro de dos diámetros de agujero del agujero, excluyendo metal con superficie dura (figura 3.29.3). Cualquier otro metal que, a opinión del inspector, cumple con la definición general para metal base estructural en 3.29.2.4.a arriba.

Figura 3.29. 2 Clasificación de metal en herram de eje mplo .

c.

Figura 3.29. 1 Clasificación del m etal en un fresador (mill) de aleta integra l, como ejemplo.

b.

Metal Base (No Estructural):Definición general: Metal cuya falla no dará como resultado la separación en la columna o la pérdida de todo o una parte importante de un componentes. El metal base no estructural específicamente incluye todo el metal que cum pla con las pruebas siguientes:



Un componente metálico que se encuentra unido mediante soldadura a un metal base estructural (tal como una aleta en un estabilizador de aleta soldada o fresada) pero no incluye metal soldado o metal con recubrimiento duro (figura 3.29.2).



Metal ubicado fuera de una proyección de un cilindro o cilindros que circundan la conexión o

Metal

con Recubrimiento Duro: Metal depositado sobre el metal base mediante soldadura o bronceado, y que tiene la intención de mejorar la resistencia al desgaste o la habilidad de corte de la herramienta de pesca.

Figura 3.29. 3 Clasificación del metal en un ejem de navaja de corte.

d.

ientas

plo

Otro Metal: Cualquier otro metal que no cumpla claramente con las definiciones para metal base, metal soldado, metal de recubrimiento duro.

e.

Metal de Soldadura: Metal depositado durante un proceso de soldadura con el propósito de unir un componente de una herramienta con otro, no incluye metal con recubrimiento duro. El propósito primario del metal de soldadura es proporcionar apoyo estructural entre dos componentes metálicos, ninguno de los cuales es metal con recubrimiento duro (figura 3.29.2).

3.29.2.5 Machuelos Trenzados (Tap Wickers): Roscas cortadas en los machuelos de pesca con el propósito de sujetar el objeto que se está pescando.

93



3.29.2.6 Soldadura de Tirantes (strap welding): El procedimiento de soldar una cercha o cerchas de metal a lo ancho de una conexión para evitar desenrosques impredecibles.

3.29.3

Equipo: El siguiente equipo debe encontrarse disponible para la inspección: Manual del taller/montaje del Fabricante para la herram ienta que se está inspeccionando, marcador de pintura, calibre de profundidad, calibre anillo de diámetro externo, mandril, una luz capaz de iluminar la totalidad de las superficies internas de la herramienta y sus subcomponentes, regla de metal, cinta de medir, y una lima plana o amoladora de disco. También se requiere de un micrómetro interno. El micrómetro debe mostrar evidencia de calibración en los últimos 6 meses. La calibración debe ser trazable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. También se requieren las herramientas a las que se hace referencia en los procedimientos 3.11, Inspección Visual de la Conexión, 3.14, Inspección Dimensional 3, 3.15, Inspección de la Conexión con Luz Negra y 3.9 Inspección con Partículas Magnéticas de Cuñas/Recalque. 3.29.4

Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no pudiera localizar el número de serie. 3.29.5 Limpieza: Todas las superficies a ser inspeccionadas deben encontrarse limpias, todo rastro de grasa y cualquier otro material extraño debe ser completamente removido de las raíces de las roscas.

3.29.6 Características de Alivio de Tensión Requeridas: Las conexiones de extremo NC38 y mayores en las herramientas detalladas a tal efecto en la tabla 3.1, deben estar equipadas con ranuras para alivio de tensión en el pin y aliviador “boreback” en la caja. Las características de alivio de tensión no se requieren en conexiones de extremo menores que las NC38.

3.29.7 Inspección Visual de la Conexión: 3.29.7.1 Conexiones de Extremo – excepto tubo de lavado (wash pipe): Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3a y 3.11.4a. Algunas Herramientas de Pesca, tales como machuelos cónicos, machuelos hembra, Arpones de Cable, Bloques de Impresión e Imanes no requieren de un sello contra fluidos en el hombro. Si se puede establecer con el cliente que la herramienta de pesca

no requiere del sello contra fluidos, reemplace la sección 3.11.5 d con la siguiente sección:

Hombro Sin Sellado: Las superficies del hombro deberán encontrarse libres de metal protuberante o de depósitos de corrosión detectados de manera visual o frotando una regla de metal o una uña sobre la superficie. Se permite limar para remover el metal protuberante.

3.29.7.2 Conexiones en tubo de lavado (washpipe): Inspeccione estas conexiones de la siguiente forma: a.

Superficies de Sello: Si la conexión forma un sello a presión, las superficies de sello deberán encontrarse libres de metal elevado o de depósitos de corrosión protuberantes detectados en forma visual o raspando con una regla de metal o con la uña del dedo a lo ancho de la superficie. Cualquier picadura o interrupción de la superficie de sello que se estime exceda las 1/32 pulgadas en profundidad u ocupe más del 20% del ancho del sello en cualquier ubicación dada será causa de rechazo. No se permite limar las superficies de sellado

b.Roscas Las (excluyendo machuelos): superficies de rosca deberán encontrarse libres de picaduras u otras imperfecciones que parezcan exceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro, que penetren por debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias elevadas pueden quitarse con una lima de mano o una rueda de pulir “suave” (no metálica). Está prohibida la remoción de metal por debajo del plano de la superficie de la rosca.

3.29.7.3 Machuelos trenzados (Tap Wickers): El área trenzada del machuelo no debe tener roscas estiradas o tra-roscadas dentro dl área de captura (a como se especifica en el manual de montaje en taller del fabricante) y más 2 pulgadas a cada lado de el área de captura. Los machuelos también deben estar libres de picaduras que parezcan exceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro, o que penetren por debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en llongitud a lo largo de cualquier hélice de rosca.

3.29.8 Inspección Dimensional 3 de la Conexión: Inspeccione las conexiones de extremo de todas las herramientas (excepto conexiones de extremo de tubos de lavado) de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8 para su aceptación. Las

94


UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL herramientas, que conectarán con las herramientas que contengan diámetros de bisel para trépanos, deberán tener diámetros de bisel que se encuentren dentro de los rangos listados en la tabla 3.25.6d.

3.29.9 Inspección de la Conexión con Luz Negra: Inspecciones las conexiones de extremo (incluyendo las conexiones de extremo de tubo de lavado) de acuerdo con el Procedimiento 3.15, Inspección de la Conexión con Luz Negra.

3.29.10 Inspección Cuerpo:

Visual/Dimensional

del

3.29.10.1 Cortes, arrancaduras e imperfecciones similares – excepto en tubos de lavado: Remitirse al manual de montaje en el taller del fabricante para determinar los límites recomendados por el fabricante para cortes, arrancaduras e imperfecciones similares. Examine las superficies externas del cuerpo de la herramienta, brazos, cuchillas y otros componentes de la herramienta en busca de daño mecánico. Un corte, arrancadura o imperfección similar en las superficies de metal base estructural será causa de rechazo de un componente si la imperfección: a.

b.

Es más profunda del 15% del espesor de pared adyacente para componentes tubulares tales como cuerpos de herramienta. Es más profunda del 15% del espesor de un componente para componentes sólidos tales como los brazos de navajas (cutters). El espesor de un componente sólido está definido como la distancia más pequeña entre superficies opuestas, medido en el punto más fino (remitirse a la figura 3.29.4 por ejemplos).

d.

Excede los límites dados en el manual de montaje en el taller del fabricante para la herramienta en cuestión.

En casos donde el tamaño de la imperfección excede los límites del punto a - c arriba descritos, pero no excede los límites específicos permitidos en el manual de montaje en el taller del fabricante, o no se encuentra enunciado un límite para el tamaño de imperfección en el manual del fabricante, el departamento de ingeniería del fabricante puede evaluar posteriormente y aceptar el componente con la imperfección siempre y cuando lo haga por escrito con referencia a la imperfección o imperfecciones en cuestión. Si el departamento de ingeniería del fabricante evalúa y acepta la imperfección por escrito, la herramienta será aceptada, y la aceptación escrita deberá formar parte del informe de inspección al cliente. Caso contrario, la parte será rechazada.

3.29.10.2 Cortes, arrancaduras e imperfecciones similares en tubos de lavado (wash pipe): Los criterios de aceptación visual del cuerpo para tubos de lavado se encuentra enunciado en la tabla 3.2.

3.29.10.3 Longitud del cuello en sustitutos de pesca cuello de botella (Tipo B): Los sustitutos transversales (x-overs) con cuello de botellautilizados exclusivamente para pescar deberán tener un largo de cuello de pesca mínimo de 10 pulgadas, medido desde el bisel del hombro hasta la conicidad, y un espacio para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse a la figura 3.29.5). Este requisito se aplica sólo para los xovers de botella, ya que algunas herramientas de pesca están diseñadas con cuellos de pesca y espacio para llaves más cortos. Los substitutos que serán utilizados exclusivamente para perforación Rotary deberán cumplir con los requisitos del Procedimiento 3.25.

3.29.10.4 Soldaduras de Cercha: Las herramientas que muestren evidencia de haber sido soldadas con cerchas serán rechazadas salvo que este requisito sea descartado por el cliente.

3.29.11 Inspección por PartículasMagnéticas del Cuerpo: Inspeccione las superficies externas

Figura 3.29.4 Medición de “espesor” de un componente sólido. Mida la dimensión transversal menor en el punto más delgado. c.

Es mayor que 0.25 pulgadas en profundidad para componentes de forma irregular.

ferromagnéticas de las herramientas y componentes incluyendo las áreas de soldadura y brazos, de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección por Partículas deberá Magnéticas de con Cuñas/Recalque. La inspección realizarse unyugo de corriente alterna para magnetización y deberá realizarse dos veces, con el segundo campo orientado en forma perpendicular al primero. Las superficies externas no ferromagnéticas deberán ser inspeccionadas de acuerdo con el Procedimiento 3.17, Inspección con

95


UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL Líquidos Penetrantes. Las grietas deberán ser evaluadas de acuerdo con el párrafo 3.29.13. Las superficies que no pueden ser magnetizadas en forma práctica con el yugo de corriente alterna deberán ser inspeccionadas utilizando un campo magnético residual aplicado de acuerdo con el Procedimiento 3.30, Método de Inspección por Partículas Magnéticas Residuales.

3.29.12 Verificación de las Dimensiones Críticas Especificadas: El cliente puede tener dimensiones específicas de la herramienta que son críticas para la operación anticipada. Estas pueden incluir diámetro externo máximo, diámetro interno mínimo u otra dimensión. Si así fuera, el cliente deberá proporcionar una lista de las herramientas y de sus dimensiones y tolerancias críticas respectivas al inspector para su verificación. Excepto que haya sido notificado, no se requiere que el inspector verifique cualquier dimensión salvo aquellas listadas en algún otro punto de este procedimiento. Si así fuera notificado, el inspector deberá medir estas dimensiones de la siguiente manera:

3.29.12.1 Diámetro Externo (OD): a.

El OD de las herramientas que poseen superficies maquinadas cilíndricas deberá medirse con el calibre de compás y una regla de acero. Se deberán tomar al menos dos mediciones a intervalos de 90 grados ± 10 grados, reportando el DE mayor. Salvo que se especifique lo contrario por el cliente, el OD deberá ser el OD nominal de la herramienta + 1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas.

b. Para herramientas cuyo OD no son superficies maquinadas cilíndricas, tales como estabilizadores y fresadores (mills), el DE debe medirse utilizando calibres de anillo. A menos que el cliente especifique lo contrario, el espesor del calibre de anillo debe tener ½” como mínimo y lo ancho del calibre debe ser un mínimo de ¾”. El diámetro interno del anillo debe ser el OD nominal deseado +0.005”, -0”. El diámetro interno del anillo debe ser verificado usando un micrómetro interno especificado en el párrafo 3.29.3. El calibre deberá pasar suavemente sobre los brazos o cuchillas. Las separaciones entre el calibre y los brazos/cuchillas no deberá exceder 1/16 pulgadas o la herramienta debe ser rechazada.

3.29.12.2 Diámetro Interno (ID): El ID de las herramientas deberá verificarse pasando un calibre mandril a lo largo de la herramienta. Salvo especificación en contrario por el cliente, el calibre

mandril deberá tener un largo mínimo de 18 pulgadas y un diámetro igual al DI mínimo requerido para la herramienta –0, +1/32 pulgadas. Nota: Salvo especificación en contrario por el cliente, el DI requerido mínimo de la herramienta deberá ser el diámetro externo del aparato más largo a ser corrido a través de la herramienta de pesca.

3.29.12.3 Longitud:Salvo especificación en contrario por el cliente, las longitudes críticas debe ser medidas paralelo al eje de la herramienta. Los largos críticos especificados hasta 12 pulgadas deberán medirse utilizando una regla de acero. Los largos mayores a 12 pulgadas deberán medirse con una cinta de medición de acero. Salvo especificación en contrario por el cliente, las tolerancias en los largos críticos deberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos menores o iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8 para largos mayores a 12 pulgadas.

3.29.13 Criterios de Aceptación para Indicaciones de Grietas o Similar-a-Grieta: 3.29.13.1 Metal de recubrimiento duro: Las indicaciones de grietas son aceptables en metal duro siempre y cuando el ancho de esa grieta no sea mayor a 3/32 pulgadas, y que la longitud de la grieta no exceda 0.25 pulgadas.

3.29.13.2 Metal Base No-Estructural – excepto en cuchillas de corte (cutter knives): Las indicaciones de grietas en metal base no estructural se encuentran limitadas a aquellos que se srcinan en regiones con recubrimiento de metal duro y tienen una dimensión principal no mayor a 0.25 pulgadas.

3.29.13.3 Metal Base No-Estructural– en cuchillas de corte: Las grietas en metal base no estructural en las cuchillas de corte deben srcinarse en metal con recubrimiento duro y no pueden ser mayores o más profundos que 0.5 pulgadas o 25% del espesor de metal base no estructural medido en forma paralela a la grieta. Al medir la profundidad, mida desde la superficie externa del metal con recubrimiento duro hasta la punta de la fisura. Si la superficie externa de metal con recubrimiento es irregular, mida desde el punto que producirá la fisura más grande.

3.29.13.4 Metal base estructural: Todas las grietas en el metal base estructural son causa de rechazo excepto las grietas que se srcinan en canales de agua en fresadoras (mills). Las grietas srcinadas por “cursos de agua” en fresadoras son aceptables hasta un largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas, medida en su mayor dimensión.

3.29.13.5 Metal soldado y otro metal: No se permiten grietas en metal soldado y otro metal.

96



3.29.13.6 Metal indeterminado: Si la ubicación de una fisura es relevante para la aceptación o rechazo de un componente, pero el tipo de metal que rodea la fisura se encuentra cuestionado, el inspector deberá utilizar los criterios de aceptación para la locación más estricta.

3.29.13.7 Fotografías de Referencia: Para asistir al inspector, las figuras 3.29.6 a la 3.29.17 muestran ejemplos de condiciones de aceptación y de rechazo.

3.29.14 Reparación de Grietas: Excepto para las exclusiones detalladas más abajo, las grietas y las indicaciones similares a grietas que son causa de rechazo pueden ser reparadas mediante la soldadura siempre y cuando las mismas sean reparadas de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldadura escrito por el propietario de la herramienta (WPS). Estos procedimientos y documentos de apoyo tales como los informes de calificación del procedimiento (PQR) y los registros de calificación del soldador se encontrarán disponibles para el cliente o su representante a pedido. Las grietas que nopueden ser reparadas mediante la soldadura incluyen:

3.29.14.1 Cualquier grieta de fatiga o cualquier grieta en el metal base que no se srcina ya sea en el metal soldado o en el metal con recubrimiento duro.

3.29.14.2 Una grieta en el metal base estructural que se encuentra dentro de dos diámetros de un agujero para perno o tornillo.

3.29.15 Remoción de Grietas no-Reparables:Las grietas o indicaciones similares a grietas que caen dentro de las exclusiones detalladas más arriba no se pueden reparar mediante soldadura. Si fuera práctico, estas grietas pueden removerse cortando y el extremo cortado es re-maquinado a un estado de utilidad. No se permite esmerilar para quitar estos defectos.

3.29.16 Re-Inspección de las Grietas Reparadas: Luego de la reparación o remoción de las grietas e indicaciones similares a grietas rechazables, la parte reparada debe volver a inspeccionarse para verificar que el defecto no se encuentra ya presente.

3.29.17 Requerimientos de Pos-inspección: Limpiar y secar las conexiones y protectores de roscas. Aplicar un compuesto de roscas y colocar los protectores. Marque la herramienta aceptable de acuerdo con los requerimientos de marcaje especificados para componentes de BHA en el procedimiento 3.37.

97


UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas Tipo de Producto

Se Requiere “Boreback” en el Box y Ranura Aliviadora en el Pin? (Si / No)

Herramientas de Corte Internas/Externas Cuchilla (cutter) Externa ............................................................................ Cuchilla (cutter) Interna ...................................................................................

No No

Herramientas de Enganche Interno / Externo Machuelos de Caja (Box Taps) ...................................................... Machuelos Cónicos (taper taps) .............................................. Pescador de Agarre exterior........................................................... Arpón de Cable .............................................................................. Spear Pack- Off ................................................................................ Arpones del Casing and Tubing ..........................................................

No No No No No No

Mills y Zapatas Zapatas Rotary .................................................................................. Trituradora de Chatarra.................................................................... Pilot Mills .......................................................................................... String and Watermelon Mills ............................................................ Taper Mills ........................................................................................ Packer Milling y Herramientas de Extracción ..................................

No No No Si No No

Herramientas de Extracción Chatarra Canastas ............................................................................. Canastas de Recuperación Internas.............................................. Canasta de recuperación (Aplicaciones de Perforación Rotary) .... Canasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca)........................... Canastas de Recuperación para Tubos de Desgaste...........................

No No Si No No

Equipo de Reparación de Casing Casing Patch ......................................................................................

No

Otras Herramientas Limpiador e Enchavetado ............................................................... Raspador para Tubería *.................................................................... Unión de Seguridad para Perforación *.................................................. Triple Connection Bushing .............................................................. Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste....................................... Substitutos Rotary * .......................................................................... Drill Collar miniatura........................................................................... Drill Collar ..................................................................................... Tubos de Perforación (drill pipe) ................................................................ Tubos de Perforación Extra Pesadas..................................................... Imanes de Pesca ................................................................................. Bloques de Impresión ........................................................................ Substitutos de Bumper * ................................................................... Martillos (jars) * ................................................................................................. Aceleradores * .................................................................................. Juntas Universales .............................................................................. Tubos de Lavado (washpipe)...............................................................................

Sí No No No Si No Si Si No Si No No No No No No No

Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentran en la lista deberán ser establecidos o descartados por el cliente. * Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si las mismas son usadas exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan para perforación rotary, se requieren las características de alivio de tensión.

98



Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada Tipo de Imperfección

Ubicación de la Imperfección Criterios de Aceptación

Cortes, Arrancaduras, corrosión, erosión Todas las superficies externas e internas Espesor de pared remanente > 70% de 1 y desgaste excepto en las conexiones del box nominal nuevo. Profundidad de la imperfección < 15% de espesor de pared 2 remanente. Abolladuras, aplastaduras, Superficie externa, excepto en la No más del 2% ó 0.250 pulgadas (lo que aplastamientos y estrechamientos del conexión del box sea menor) de reducción o aumento del área de cuña, estiramiento y otras nuevo diámetro nominal. variaciones de diámetro Cortes, arrancaduras, corrosión, erosión, Superficie externa de la conexión del box Remitirse a nota # 3. desgaste, y aplastaduras Grietas deabolladuras fatiga, grietas no srcinadas Cualquiera en metal duro o material de soldadura y grietas en el metal base dentro de 2 diámetros de un agujero para perno o tornillo.

No se permite ninguna. No se permite la remoción mediante el amolado

1

Luego de restarle la profundidad máxima de la imperfección.

2

Las imperfecciones rechazables (defectos) pueden ser quitados mediante el amolado siempre y cuando el espesor de pared no se vea reducido en menos del 70% del nominal nuevo. Dicho amolado deberá ser construido en el contorno externo del tubo. El largo longitudinal total del amolado en el área de cuña no deberá exceder las 1.5 pulgadas.

3

Las ranuras o cortes transversales que excedan las 0.010 pulgadas de profundidad o las 0.5 pulgadas de largo no están permitidas en el área sobre las roscas del box de tubo de desgaste. Las reducciones en el diámetro externo en el área roscada del box se encuentran limitadas al diámetro externo nominal menor al 2% o al valor calculad o mediante la siguiente fórmula:

(Min. OD) = (Nom. OD)

–

0.125(Nom. WT)

Donde: Min. OD Nom. OD Nom. WT

= = =

Diámetro externo mínimo sobre roscas del box (pulgadas) Diámetro externo nominal nuevo de wash pipe (pulgadas) Espesor de pared nominal nuevo de wash pipe (pulgadas)

99


UTILIZAR ESTE TEXTO SOLAMENTE ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL Figura 3.29.6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro del cilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexión. Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del pin (izquierda) son rechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se srcina en metal con recubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad. Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal base estructural, pero no se srcina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida. Figura 3.29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a que se encuentra en metal base estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del pin). Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras son más grande que lo permitido. Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5pulgadas delargo) en metal base no estructuralen un cuchilla de corte. Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural son aceptables debido a que se srcinan en un curso de agua y son menores que el largo permitido Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisurasen este cuerpo de herramienta soncausa de rechazo dela parte, ya que se producen en metal base estructural. Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del pin) y el componente debe ser rechazado. Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mill son causa de rechazo, aunque las indicaciones puedan ser debido a práctica de soldado escasa. Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras son más largas que 0.25 pulgadas. Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lla falla en este punto podría dar como resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte

100



101


102

DS-1 4ta Edición: Inspección de la Columna de Perforación ( Use solo acompañada con DS-1 Original en Inglés)

3.30

Inspección con Partículas Magnéticas Método Residual

3.30.1 Alcance y Propósito: La intención de este procedimiento es solamente para la inspección de superficies ferromagnéticas en las cuales no se puede utilizar un campo activo de forma práctica. El propósito de este procedimiento es detectar fallas transversales, longitudinales y oblicuas usando ya sea la técnica residual de partículas magnéticas fluorescentes húmedas o la técnica residual con partículas magnéticas secas visibles.

a.

Un tubo centrífugo ASTM con su porta-tubo.

b.

El líquido para el baño de partículas y las partículas fluorescentes.





No debe utilizar derivados de petróleo, como medio, si exhiben fluorescencia natural bajo la luz negra. Ni la gasolina ni el diesel son aceptables. Se aceptan medios acuosos siempre y cuando mojen la superficie sin dejar partes secas. Si ocurriera un mojado incompleto, pueda ser necesario una mejor limpieza, la preparación de un baño nuevo, o la adición de más agentes humectantes.

3.30.2 Equipo de Inspección 3.30.2.1 Equipos en General: a.

Se requieren una fuente de corriente directa (DC) y un conductor para magnetizar las superficies de inspección.

b.

Los indicadores de campo para partículas magnéticas requeridos incluyen el magnetómetro de bolsillo (fig 3.30.1), y ya sea un laminilla “castrol” o el “pie gauge” o penetrámetro.

c.

Se requiere un espejo para examinar las áreas escondidas.

d.

Un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación. El medidor de intensidad de luz deberá tener una etiqueta o calcomanía que muestre su calibración durante los colocada últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía deberá mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración así como también la compañía y el individuo que realizaron la calibración.

Figura 3.30.1 Magnetómetro de Bolsillo

3.30.2.2 Método Húmedo Fluorescente: Los siguientes aparatos se requieren si se utiliza el método fluorescente húmedo.

c.

Se requiere de una fuente de luz negra y un medidor de intensidad de luz negra. El medidor de intensidad de luz negra debe tener una etiqueta o calcomanía pegada al medidor indicando la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y la compañía y persona que realizaron la calibración.

d.

Se debe disponer deun cuarto oscuro, una tienda portátil o una lona para controlar la luz ambiental, si la inspección se desarrolla durante el día.

3.20.2.3 Método Seco Visible: Si se utiliza el método seco visible, las partículas magnéticas secas deben ser de un color contrastante con la superficie de inspección y deben estar libres de óxidos, grasa, pintura, tierra, y/o otros contaminantes que puedan interferir con las características de las partículas. 3.30.3 Preparación 3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies deben estar limpias al grado que las superficies del metal sean visibles y libres de contaminantes (tales como tierra, aceite, grasa, óxido suelto, escama, y pintura, que restrinjan el movimiento de las partículas). Contaminantes que se puedan detectar frotando una toalla de papel blanca seca sobre la superficie deberán removerse. Para la inspección con partículas secas, las superficies también deben estar secas al tacto. 3.30.3.2 Método Húmedo Fluorescente:Si se utiliza el método húmedo fluorescente, verifique la concentración de las partículas y la intensidad de la luz como se indica: a.

Prueba para concentración de partículas: La concentración de las partículas debe estar en el rango de 0.1 a 0.4 ml/100ml cuando se mida 103


usando un tubo centrífugo ASTM de 100 ml, usando un tiempo de sedimentación mínimo de 30 minutos para baños en base agua o una hora para baños en base de destilados de petróleo. Repita esta prueba cuando la solución se diluya o se añadan partículas. Agite la solución completamente antes de cada prueba. b.

Prueba de intensidad para la luz negra: Mida la intensidad de la luz negra con un medidor para luz ultravioleta. La intensidad mínima debe ser 2 1000 microwatts/cm a quince pulgadas desde el foco o a la distancia que se va a utilizar para la inspección, cualquiera que sea mayor. Repita esta prueba cada vez que la luz se encienda, después de cada 8 horas de operación y al terminar el trabajo.

c.



Inducción de un Campo Circular.

La intensidad de la luz ambiental visible, medida en la superficie de inspección, no debe exceder 2 bujías-pie (2 fc).

3.30.3.3 Inspección con Partículas Secas: El nivel mínimo de iluminación en la superficie de la inspección debe ser de 50 bujía-pie 50 fc). Los requisitos de agudeza visual serán de acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz en la superficie de la inspección será verificado: 

y dirección de campos magnéticos residuales utilizando un magnetómetro de bolsillo

Inducción de un campo transversal en una parte saliente de la herramienta.

Al comienzo de cada trabajo de inspección. Cuando las instalaciones de luz cambian de posiciones o intensidad







Cambio en la posición relativa de la superficie inspeccionada respecto a la instalación de luz. Cuando así sea requerido por el cliente o su representante asignado. Al término del trabajo de inspección Los requisitos no se aplican en condiciones de luz solar directa. Si se necesitan realizar ajustes al nivel de intensidad de la luz en la superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última verificación del nivel de intensidad de la luz deberán ser re inspeccionados.

3.30.4 Magnetización de los Componentes: La magnetización de los componentes debe hacerse de la misma manera, ya sea que se utilice el método húmedo fluorescente o el método seco visible. 3.30.4.1 Cheque por campos preexistentes: Chequear la superficie de inspección por la presencia

Inducción de un campo Longitudinal. Figura 3.32.2 Algunas maneras de inducir campos magnéticos. Otras maneras son aceptables siempre y cuando dejen un campo residual adecuado en la orientación apropiada .

3.30.4.2 Inducir el primer campo: Si se detectó un campo residual en el paso anterior, enrolle el conductor magnetizador de tal manera que refuerce el campo existente y aplique la corriente magnetizante. (Si no existe campo residual en la parte, generalmente se prefiere enredar los conductores de manera que el primer campo esté alineado en la dirección circular o transversal.) El número de vueltas, la cantidad de corriente, y el número de pulsos requeridos para inducir el campo 104


residual en la dirección apropiada y fuerza adecuada variará con el tamaño de la parte, la forma de la parte y las propiedades del material. 3.30.4.3 Verificar el primer campo: Verifique la magnitud del primer campo magnético residual usando ya sea la laminilla indicadora de flujo magnético (castrol strip) o el penetrometro (pie gauge). Verifique el campo en las áreas con menos probabilidad de haberse magnetizado (como aquellas más alejadas del conductor y/o con la orientación menos favorable del conductor). Si el campo apropiado no se encuentra presente en ninguna de las superficies de inspección, re-magnetice la parte usando diferentes cantidades de corriente, más pulsos, o re-localice los conductores. Re-cheque por la presencia del campo apropiado antes de continuar. Cuando utilice el método húmedo fluorescente, pueda ser necesario utilizar una tienda olona para oscurecer el área si la cantidad de luz ambiental previene la visibilidad clara de los indicadores artificiales en el indicador de campo magnético (MPFL). Si es así, el área debe oscurecerse al mismo grado para la inspección. 3.30.4.4 Primera aplicación de partículas e inspección: a.

Aplicación de partículas fluorescentes húmedas: Aplique la solución de partículas fluorescentes húmedas mediante rocío o fluyendo la solución sobre las áreas de inspección. Agite la solución antes de usar para asegurar distribución partículas uniforme. Despuésuna de la aplicación de de la solución fluorescente húmeda, la superficie a inspeccionar debe tener un filme continuo y uniforme de solución.

b.

Aplicación de partículas secas: Aplique las partículas secas mediante rocío o polveando directamente sobre las áreas de inspección.

c.

Examen o inspección: Ponga atención especial a las áreas de concentración de esfuerzos (tales como la base de las aletas de estabilizadores, agujeros pasantes, ranuras, y soldaduras). Use un espejo para inspeccionar áreas donde la visibilidad esté restringida. 

portátil o la lona y la superficie que se inspecciona. Si existen charcos evidentes del baño de partículas en las áreas de recesos, debe reposicionar la parte para permitir que los charcos se escurran y luego debe inspeccionar estas áreas. 

Inspección con partículas secas visibles: Examine las áreas a inspeccionar durante la aplicación de las partículas secas.

3.30.4.5 Induzca el segundo Campo: Enrede los cables conductores de manera que se induzca un campo perpendicular al primer campo. Si la superficie a inspeccionar es de forma irregular, puede ser difícil lograr una orientación perpendicular entre los campos. Sin embargo, la orientación del segundo 0 campo magnético debe ser cuando menos 60 en referencia al primero. 3.30.4.6 Segunda aplicación de partículas e inspección: Repita los pasos 3.30.4.3 (verificación del campo) y 3.30.4.4 (aplicación de polvo e inspección) con el segundo campo residual en la parte. 3.30.5 Criterio de Aceptación: El criterio de aceptación para indicaciones de grietas o de las que parecen grietas son específicas para la parte que se inspecciona. Son dadas en los procedimientos de inspección del equipo individual. 3.30.6 Pasos todo de el Post-Inspección: Remueva completamente polvo seco y solución de la parte. Ponga atención particular a las roscas y sellos, ya que el residuo de polvo puede causar daños de corrosión en estas áreas si se dejan desatendidas. Reaplique el compuesto para roscas (grasa especial) y los protectores si estos fueron quitados de la parte al prepararla para la inspección.

Inspección con partículas fluorescentes húmedas: Examine las superficies de inspección bajo luz negra después de haber aplicado las partículas fluorescentes húmedas. Se debe permitir que los ojos del inspector se adapten a la oscuridad por al menos un minuto antes de examinar la parte o partes. Evite contacto entre la tienda 105



conocidas en el estándar de referencia (3.31.2.2). La precisión medida debe definir el área mínima para la inspección de evaluación (3.31.6). Las unidades FLUT que no se encuentren equipadas con sistemas de marcación automática son aceptables siempre y cuando las indicaciones se marquen de manera manual.

3.31 Inspección Ultrasónica de Longitud Total 1 (FLUT 1)

Este procedimiento cubre la Inspección de Longitud Total (FLUT) por Ultrasonido del cuerpo tubería de perforación usada para la detección de discontinuidades longitudinales, transversales y pérdida de pared utilizando técnicas ultrasónicas con ondas transversales y de compresión. Para tubería de perforacióncon recalque externo, la inspección debe cubrir el volumen totaldel tubo entre los recalques externos. Para tubería de perforación con recalques internos solamente, la inspección debe cubrir el volumen total del tubo de desvanecimiento a desvanecimiento de juntas pin y box. Si el cabezal de exploración del sistema FLUT no atraviesa en forma total el largo de la tubería descrita más arriba, cualquier área de tubo que no haya sido cubierto por la inspección FLUT deberá ser cubierto por la Inspección por Ultrasonido del Área de Cuña / Recalque (UT) (3.10). 3.31.1 Alcance:

Nota: La inspección FLUT 1 puede substituir la Inspección por UT del Área de Cuña / Recalque, si se puede determinar que el sistema de exploración FLUT puede proveer suficiente cobertura de las áreas de cuña/recalque. La cobertura del sistema de exploración debe ser suficiente si se determina que las ranuras detectadas tanto en el diámetro externo (OD) como en el diámetro internoy(ID) se encuentran fuera del cabezal de exploración las distancias entre la posición del cabezal de exploración (mientras detecta las ranuras) y las ranuras detectadas (tanto en el ID como en el OD) son mayores que: 



La distancia entre el cabezal de exploración y la intersección de la conicidad de la junta con la superficie externa del tubo de perforación con recalques internos solamente. La distancia entre el cabezal de exploración y el recalque externo para el tubo de perforación con recalques externos.

3.31.2 Equipo de Inspección: 3.31.2.1 Se requiere de un sistema de exploración

por ultrasonido del tipo pulso-eco completamente automático. La unidad debe: a. Ser capaz de detectar, marcar e informar las ubicaciones de las indicaciones transversales y longitudinales, y la pérdida de pared excesiva. La precisión del sistema de marcación automático debe ser confirmada sobre imperfecciones

b. Incluya una alarma visible y audible y un registrador multicanal con una rapidez de respuesta suficiente para registrar la actividad de cada conjunto u orientación de transductores. c. Inspeccione en una frecuencia de entre 1MHz y 5 MHz. d. Incluya controles de ganancia o atenuación para permitir los ajustes en incrementos de 2 dB o menos. e. Sea capaz de monitorear la hélice de exploración y/o la velocidad rotacional y lineal (carro) durante la inspección y estandarización en campo. Las unidades FLUT que no sean capaces de monitorear de manera directa la hélice de exploración son aceptables siempre y cuando las velocidades rotacional y lineal seanmonitoreadas y verificadas físicamente. f.

Hayan sido calibradas por linealidad de acuerdo con la norma ASTM E-317 mantenimiento en los últimos seis meses y desde cualquier que requiriese re-calibración. La calibración por linealidad debe ser indicada mediante una calcomanía o etiqueta colocada a la unidad, que muestre la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y la firma y compañía de la persona que realizó la calibración.

g. Que no sea cualquier tipo de unidad de ultrasonido manual. h. Cada transductor utilizado en el sistema de exploración debe tener reportes anuales delperfil de haz disponibles para su revisión. 3.31.2.2 Se requiere de un estándar de referencia

para la estandarización en campo. El patrón de referencia debe estar identificado con un número de serie único y debe: a. Ser preparado a partir de un tramo de tubo adecuado con una velocidad acústica similar a la de la tubería a ser inspeccionada. El diámetro externo (OD) del patrón de referenciadebe ser el 106



OD nominal de la tubería a ser inspeccionada con la mayor de las siguientes tolerancias aplicadas: 



+1%, -3% del OD nominal de la tubería a ser inspeccionado, ó ±1/32 pulgadas.

El espesor de pared del patrón de referencia se debe encontrar dentro de ± 10% del espesor de pared nominal de la tubería a ser inspeccionada. b. Debe estar libre de indicaciones que pudieran interferir con la estandarización. c. Debe contener dos secciones de espesor de pared conocidas especificadas por el cliente. Si no fueran especificadas, las secciones de espesor de pared serán las siguientes:

e. Haya tenido verificación ultrasónica de las ranuras. Debe encontrarse disponible un certificado de verificación de las ranuras para el cliente o el representante del cliente y referenciar al número de serie del patrón. El estándar con ranuras ultrasónico debe ser re-certificado anualmente. 3.31.2.3 Se requiere de un acoplante líquido, como

agua, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicas desde los transductores hacia la tubería que se está inspeccionando. El mismo acoplante debe utilizarse tanto para la estandarización como para la inspección. 3.31.2.4 Equipo de inspección para comprobación:

Las secciones de espesor de pared deben ser verificadas utilizando un instrumento ultrasónico con ondas de compresión que cumpla con los requerimientos del punto 3.6.2.

a. Equipo de inspección ultrasónico: Para la comprobación de indicaciones laminares y de espesor de pared, se requiere de un instrumento con ondas de compresión y el mismo debe cumplir con los requerimientos del punto 3.6.2. Para la comprobación de indicaciones que no sean laminares en su naturaleza tales como las costuras, solapas, grietas, porosidad e inclusiones, se requerirá de un instrumento de ondas transversales y debe cumplir con los requerimientos del punto 3.10.2 y 3.10.4, con el requisito de corrección de amplitud-distancia (DAC) del punto 3.31.6.1 c reemplazando el

d. Contenga un mínimo de dos ranuras externas (OD) y dos ranuras internas (ID). Las orientaciones, dimensiones y espaciamiento de las ranuras deben ser como sigue:

requisito DAC del punto 3.10.4. g b. El equipo de inspección por partículas magnéticas secas o fluorescentes debe cumplir con los requisitos del punto 3.9.2.







Una sección de espesor de pared entre 7080% del espesor de pared nominal. La segunda sección de espesor de pared entre 95-100% del espesor de pared nominal.

Orientaciones: Una ranura longitudinal y otra transversal deben estar presentes tanto en las superficies externa (OD) como interna (ID) (un total de cuatro ranuras). La tolerancia en la orientación de la muesca será de ± 2 grados.



Longitud: 0.500 pulgadas máximo.



Ancho: 0.040 pulgadas máximo





Profundidad: 5% de pared nominal, ±0.004 pulgadas, con una profundidad mínima de 0.012 pulgadas. Espaciado: La separación de las muescas será suficiente como para que la unidad FLUT distinga claramente entra cada imperfección.

c. El equipo de inspección por líquidos penetrantes debe cumplir con los requisitos del punto 3.17.2. 3.31.3 Preparación: 3.31.3.1 Todos los tubos deberán ser numerados de

manera secuencial. 3.31.3.2 Las superficies internas y externas del tubo

deben encontrarse libres de metal resaltado y de contaminantes tales como suciedad, cemento,arena, aceite, grasa y pintura que puedan impedir el desplazamiento del transductor y que prevengan el contacto apropiado del cabezal o que alteren la respuesta de señal ultrasónica. 3.31.3.3 Cualquier

metal resaltado debe ser removido o esmerilado al ras de la superficie del tubo. Caso contrario, el tubo será rechazado. 107



3.31.4 Estandarización en el Campo: 3.31.4.1 Orientación del transductor:

como se requiere en el punto 3.31.4.2.a) y coloque la compuerta de ID de manera que la indicación se encuentre totalmente cubierta dentro de la compuerta. Luego, maximice la respuesta de la ranura de OD en la primera posición de salto completo y coloque la compuerta de OD de manera que la indicaciónse encuentre totalmente cubierta dentro de la compuerta.

a. Determine la hélice de exploración apropiada basándose en el ancho efectivo del haz del transductor que proporciona 100%de inspección volumétrica de la pared del tubo con un mínimo de 10% de solapado. La unidad debe demostrar la habilidad de mantener una hélice de exploración precisa o el solapado se debe incrementar para permitir esta variación. Si fuera posible, verifique la hélice de exploración marcando y midiendo la traslación axial durante tres períodos helicoidales consecutivos y comparando las mediciones con la translación axial teórica.

d. Canales restantes: Coloque los niveles de

b. Configure el conjunto de transductores para detectar todas las ranuras tanto al acercarse (leading) como al alejarse (trailing).

de 0.005”.

3.31.4.2 Estandarización

estática exploraciones con ondas transversales:

de

las

a. Posición de un salto de la onda transversal para estandarización: Para cada canal, la señal de respuesta de la ranura de referencia interna (ID) debe ser estandarizada utilizando la posición del primer ½ salto o del primer salto y medio (1-1/2). La posición del primer salto y de medio (1-1/2 skip)o puede utilizarse para material pared delgada si hubiera ruido excesivo en la posición delprimer medio salto (½ skip). Para cada canal, la señal de respuesta de la ranura de referencia de OD debe ser estandarizada utilizando la primera posición de salto completo. b. Sentamiento del nivel de referencia del primer

canal: Seleccione un solo canal e inserte el calibre de referencia dentro de la unidad. Seleccione una ganancia al azar. Sin ajustar la ganancia al azar, compare la respuesta de la señal de la ranura interna utilizando la posición del primer medio salto (½ skip) o salto y medio (1-1/2 skip) (como se requiere en el punto 3.31.4.2.a) con la de la ranura externa (OD) utilizando la primera posición de salto completo. Ajuste la ganancia de manera que la respuesta de la señal más baja de ya sea la ranura interna (ID) o externa (OD) esté a un mínimo de 80% de altura total de la pantalla (FSH). c.

Posicionamiento de la compuerta del primer canal: Maximice la respuesta de la ranura de ID en la primera posición de ½ ó 1-1/2 saltos (tal

referencia y las posiciones de la compuerta repitiendo los pasos b y c para cada canal. 3.31.4.3 Calibración estática de las exploraciones con

ondas de compresión: Ajuste los transductores de ondas de compresión para espesor de pared y el sistema para que muestren el espesor de pared real que se encuentra debajo de los transductores, dentro 3.31.4.4 Sentamiento de la alarma (umbral) para la

detección de fallas: a. Sentamiento inicial de alarma (umbral): Coloque cada umbral de compuerta en 6dB menos que el nivel de referencia correspondiente establecido en el párrafo 3.31.4.2.b. b. Ajustes del umbral: Ajuste cada umbral de compuerta confirma si una comprobación adecuada (3.31.6) que las indicaciones encontradas son irrelevantes. Se debeestablecer un nivel de alarma durante la evaluación que garantice la evaluación de todas las indicaciones futuras en la tubería. Los niveles de umbral de la compuerta no deben encontrarse dentro de 3 dB del nivel de referencia establecido en el párrafo 3.31.4.2.b. El operador debería vigilar por cambios en la respuesta de la señal o condición de la tubería que pueda garantizar ajustes en la alarma y/o la re-estandarización. Los niveles del umbral deben ser registrados en los registros de inspección. 3.31.4.5 Ajuste del umbral para espesor de pared:

Ajuste el nivel de umbral mínimo del sistema de espesor de pared de manera que el sistema genere una alarma cuando el espesor de pared medido sea igual o menor que el mínimo espesor de pared especificado más 0.008 pulgadas. 3.31.4.6 Estandarización

dinámica: Explore el estándar de referencia a la velocidad de producción tres veces. La amplitud de la señal de respuesta de cada ranura del patrón de referencia explorado en 108



ambas direcciones debe exceder el umbral aplicable en las tres corridas dinámicas. El espesor medido en la sección de pared reducida (tal como lo establece el punto 3.31.2.2.c) debe estar dentro de 0.005 pulgadas de su espesor de pared real en las tres corridas dinámicas.

3.31.5.3 Limite las velocidades lineal y rotacional del

tubo durante la inspección a las velocidades utilizadas para la estandarización dinámica. 3.31.5.4 La ganancia puede aumentarse encima del

nivel de referencia durante la exploración para aumentar la sensibilidad. 3.31.5.5 Todas las indicaciones que excedan los

niveles de alarma para los transductores de onda transversal deben ser marcadas y evaluadas utilizando los métodos presentados en 3.31.6. 3.31.5.6 Todas las áreas donde el espesor de pared

Figura 3.31.1. Posiciones de saltos de la onda transversal para establecer la curva DAC.

medido sea menor al umbral definido en el punto 3.31.4.5 deben ser evaluadas utilizando el procedimiento 3.6 Inspección de Espesor de Pared con Ultrasonido.

3.31.4.7 La unidad debe ser estandarizada en

3.31.6 Métodos de Evaluación:

campo:

3.31.6.1 Inspección

para la evaluación indicaciones de fallas (ondas transversales):

a. Al comienzo de la inspección.

de

c. Al menos cada 4 horas de inspección continua.

a. La inspección ultrasónica con ondas transversales se aplicará en la evaluación de todas las indicaciones de fallas.

d. Cada vez que la unidad se encienda.

b. El equipo de inspección y la técnica de

b. Después de inspeccionar 50 tubos o menos.

e. Cuando se dañe el instrumento o un transductor. f.

Cuando se cambie transductor, cable, operador o material a ser inspeccionado.

g. Cuando se cuestione la precisión de la última estandarización válida. h. Al finalizar el trabajo. 3.31.4.8 Si no se cumpliera con el punto 3.31.4.6 en

cualquier intervalo requerido de acuerdo con el punto 3.31.4.7, toda la tubería inspeccionada desde la última estandarización de campo válida debe volver a inspeccionarse. 3.31.5 Procedimiento:

c. Para la inspección con ondas transversales, se debe establecer una curva (DAC) de corrección amplitud-distancia entre las respuestas de la ranura interna del estándar de referencia en las posiciones del primer medio salto (1/2 skip) y primer salto-y-medio (1-1/2 skip) de la onda transversal tal como se muestra en la figura 3.31.1. d. El área de inspección debe incluir la ubicación sospechada y el área circundante tal como se define en el punto 3.31.2.1.a para precisión del sistema de marcación, pero a no menos de seis pulgadas desde la ubicación sospechada. e. El transductor debe moverse en zig-zag dentro

3.31.5.1 Registre el número de serie, OD y espesor

de pared del estándar de referencia.

3.31.5.2 Distribuya acoplante en las superficies de

contacto durante todos los estandarización e inspección.

estandarización en 3.31.2.4.a. deben cumplir con los requisitos

procesos

de

del área total. de inspección para asegurar una cobertura 3.31.6.2 Inspección

para la evaluación de indicaciones de pared delgada (ondade compresión): 109



a. Se debe aplicar la inspección por ultrasonido con ondas de compresión para la evaluación de lecturas de pared bajas. b. El equipo de inspección y la técnica de estandarización deben cumplir con los requisitos en 3.31.2.4.a. c. El área de inspección debe incluir la locación sospechada y el área circundante tal como se define en 3.31.2.1.a para la precisión del sistema de marcación, pero a no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechada. d. Se deben tomar lecturas de espesor de pared con un espaciamiento que no exceda de una lectura por pulgada cuadrada en cada dirección. 3.31.6.3 Inspección de evaluación con partículas

magnéticas secas o húmedas fluorescentes: a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones que rompan la superficie externa en tubería ferromagnética. b. Para los métodos con partículas magnéticas secas y fluorescentes húmedas, el equipo de inspección, la preparación y el procedimiento de inspección deben cumplir los requerimientos en 3.31.2.4.b, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, excepto que eldebe área incluir a ser lalimpiada inspeccionada locacióne sospechada y el área circundante tal como se define en 3.31.2.1.a, precisión del sistema de marcación, pero a no menos de seis pulgadas desde la ubicación sospechada. c. Para el método visible húmedo, el equipo de inspección, la preparación y el procedimiento de inspección deben cumplir los requerimientos en 3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, excepto como se nota abajo y que el área a ser limpiada e inspeccionada debe incluir la locación sospechada y el área circundante tal como se define en 3.31.2.1.a, precisión del sistema de marcación, pero a no menos de seis pulgadas desde la ubicación sospechada. La concentración del baño debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 mL de partículas por 100 mL de baño, utilizando un tubo centrífugo de 100 mL (con extensión al fondo de 1.5 ml en divisiones de 0.1 ml.). d. Magnetice con un yugo de Corriente Alterna. Mantenga un campo magnético activo continuo durante la aplicación de las partículas.

3.31.6.4 Inspección de evaluación por líquidos

penetrantes: a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones que rompan la superficie externa. b. El equipo, la preparación y el procedimiento de inspección deben cumplir con los requisitos en 3.31.2.4.c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7, respectivamente, excepto que el área a ser limpiada e inspeccionada debe incluir la locación sospechosa y el área circundante según se define en 3.31.2.1.a precisión del sistema de marcaje, pero a no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechada. 3.31.6.5 Los

resultados de la inspección de evaluación deben ser registrados en un reporte de inspección de evaluación. La aceptación o rechazo deben estar claramente anotados en el reporte de inspección para cada locación sospechada. 3.31.7 Criterios de Aceptación: 3.31.7.1 Cualquier grieta será causa de rechazo. No

se permite esmerilar para remover fisuras. 3.31.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el

espesor de pared en un área libre de discontinuidades que sea igual o mayor al 80% de la pared nominal especificada del tubo de perforación es aceptable. 3.31.7.3 A menos que se especifique lo contrario, el

espesor de pared remanente en un área en la cual se ha removido una indicación y que sea igual o mayor al 80% de la pared nominal especificada del tubo de perforación será aceptable. 3.31.7.4 A menos que se especifique lo contrario, las

discontinuidades superficiales y a media pared (inclusiones) con niveles de respuesta de la indicación iguales o mayores que el nivel de respuesta de la indicación de la ranura de referencia interna del 5% (3.10.4.a) son rechazables. Registros: La compañía de inspección debe mantener por un período mínimo de un año, los registros gráficos y/o datos electrónicos de todas las 3.31.8

corridas dedeberán inspección registros estary estandarización. disponibles paraEstos ser revisados por el cliente o su representante designado cuando los mismos sean solicitados.

110



3.32 Inspección Ultrasónica de Longitud Total 2 (FLUT 2)

3.32.1 Alcance: Este procedimiento cubre la

Inspección Ultrasónica de Longitud Total (FLUT) del cuerpo tubería de perforación usada para la detección de discontinuidades transversales, longitudinales, oblicuas y pérdida de pared utilizando técnicas ultrasónicas con ondas transversales y de compresión. Para tubería de perforacióncon recalque externo, la inspección debe cubrir el volumen totaldel tubo entre los recalques externos. Para tubería de perforación con recalques internos solamente, la inspección debe cubrir el volumen total del tubo de desvanecimiento a desvanecimiento de juntas pin y box. Si el cabezal de exploración del sistema FLUT no atraviesa en forma total el largo de la tubería descrita más arriba, cualquier área de tubo que no haya sido cubierto por la inspección FLUT deberá ser cubierto por la Inspección por Ultrasonido del Área de Cuña / Recalque (UT) (3.10).

a. Ser capaz de detectar, marcar e informar las ubicaciones de las indicaciones transversales, longitudinales, oblicuas y la pérdida de pared excesiva. La precisión del sistema de marcación automático debe ser confirmada sobre imperfecciones conocidas en el estándar de referencia (3.32.2.2). La precisión medida debe definir el área mínima para la inspección de evaluación (3.32.6). Las unidades FLUT que no se encuentren equipadas con sistemas de marcación son siempre cuando lasautomática indicaciones seaceptables marquen de maneray manual. b. Incluya una alarma visible y audible y un registrador multicanal con una rapidez de respuesta suficiente para registrar la actividad de cada conjunto u orientación de transductores. c. Inspeccione en una frecuencia de entre 1MHz y 5 MHz.

Nota: La inspección FLUT 2 puede substituir la Inspección por UT del Área de Cuña / Recalque, si se puede determinar que el sistema de exploración FLUT puede proveer suficiente cobertura de las áreas de cuña/recalque. La cobertura del sistema de exploración debe ser suficiente si se determina que las ranuras detectadas tanto en el diámetro externo

d. Incluya controles de ganancia o atenuación para permitir los ajustes en incrementos de 2 dB o menos.

(OD) como en el diámetro internoy(ID) se encuentran fuera del cabezal de exploración las distancias entre la posición del cabezal de exploración (mientras detecta las ranuras) y las ranuras detectadas (tanto en el ID como en el OD) son mayores que:

unidades FLUT que nodirecta sean lacapaces monitorear de manera hélice de exploración son aceptables siempre y cuando las velocidades rotacional y lineal sean monitoreadas y verificadas físicamente.







La distancia entre el cabezal de exploración y la intersección de la conicidad de la junta con la superficie externa del tubo de perforación con recalques internos solamente. La distancia entre el cabezal de exploración y el recalque externo para el tubo de perforación con recalques externos. La distancia entre el cabezal de inspección y la intersección del radio de transición con la superficie externa de tubería de perforación pesada (HWDP) con recalques centrales.

3.32.2 Equipo de Inspección: 3.32.2.1 Se requiere de un sistema de exploración

por ultrasonido del tipo pulso-eco completamente automático. La unidad debe:

e. Sea capaz de monitorear la hélice de exploración y/o la velocidad rotacional y lineal (carro) durante la inspección y estandarización en campo. Las

f.

Hayan sido calibradas por linealidad de acuerdo con la norma ASTM E-317 en los últimos seis meses y desde cualquier mantenimiento que requiriese re-calibración. La calibración por linealidad debe ser indicada mediante una calcomanía o etiqueta colocada a la unidad, que muestre la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y la firma y compañía de la persona que realizó la calibración.

g. Que no sea cualquier tipo de unidad de ultrasonido manual. h. Cada transductor utilizado en el sistema de exploración debe tener reportes anuales delperfil de haz disponibles para su revisión. 3.32.2.2 Se requiere de un estándar de referencia

para la estandarización en campo. El patrón de 111



referencia debe estar identificado con un número de serie único y debe: a. Ser preparado a partir de un tramo de tubo adecuado con una velocidad acústica similar a la de la tubería a ser inspeccionada. El diámetro externo (OD) del patrón de referenciadebe ser el OD nominal de la tubería a ser inspeccionada con la mayor de las siguientes tolerancias aplicadas: 



+1%, -3% del OD nominal de la tubería a ser inspeccionado, ó ±1/32 pulgadas.

El espesor de pared del patrón de referencia se debe encontrar dentro de ± 10% del espesor de pared nominal de la tubería a ser inspeccionada. b. Debe estar libre de indicaciones que pudieran interferir con la estandarización. c. Debe contener dos secciones de espesor de pared conocidas especificadas por el cliente. Si no fueran especificadas, las secciones de espesor de pared serán las siguientes: 



Una sección de espesor de pared entre 7080% del espesor de pared nominal. La segunda sección de espesor denominal. pared entre 95-100% del espesor de pared

Las secciones de espesor de pared deben ser verificadas utilizando un instrumento ultrasónico con ondas de compresión que cumpla con los requerimientos del punto 3.6.2. d. Contenga un mínimo de ocho ranuras externas (OD) y ocho ranuras internas (ID). Las orientaciones, dimensiones y espaciamiento de las ranuras deben ser como sigue: 

Orientaciones: Una ranura longitudinal, una transversal, tres oblicuos derechos, y tres oblicuos izquierdos deben estar presentes tanto en las superficies externa (OD) como interna (ID) (un total de 16 ranuras). Las ranuras oblicuas deben estar orientadas a 11, 22 y 45 grados del eje horizontal del tubo. La tolerancia en la orientación de la ranura será de ± 2 grados.





Profundidad: 5% de pared nominal, ±0.004 pulgadas, con una profundidad mínima de 0.012 pulgadas. Espaciado: La separación de las ranuras será suficiente como para que la unidad FLUT distinga claramente entra cada imperfección.

e. Haya tenido verificación ultrasónica de las ranuras. Debe encontrarse disponible un certificado de verificación de las ranuras para el cliente o el representante del cliente y referenciar al número de serie del patrón. El estándar con ranuras ultrasónico debe ser re-certificado anualmente. 3.32.2.3 Se requiere de un acoplante líquido, como

agua, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicas desde los transductores hacia la tubería que se está inspeccionando. El mismo acoplante debe utilizarse tanto para la estandarización como para la inspección. 3.32.2.4 Equipo de inspección para evaluación:

a. Equipo de inspección ultrasónico: Para la comprobación de indicaciones laminares y de espesor de pared, se requiere de un instrumento con ondas el mismo debe cumplir con de los compresión requerimientosy del punto 3.6.2. Para la comprobación de indicaciones que no sean laminares en su naturaleza tales como las costuras, solapas, grietas, porosidad e inclusiones, se requerirá de un instrumento de ondas transversales y debe cumplir con los requerimientos del punto 3.10.2 y 3.10.4, con el requisito de corrección de amplitud-distancia (DAC) del punto 3.31.6.1 c reemplazando el requisito DAC del punto 3.10.4. g b. El equipo de inspección por partículas magnéticas secas o fluorescentes debe cumplir con los requisitos del punto 3.9.2. c. El equipo de inspección por líquidos penetrantes debe cumplir con los requisitos del punto 3.17.2. 3.32.3 Preparación: 3.32.3.1 Todos los tubos deberán ser numerados de

manera secuencial. 

Longitud: 0.500 pulgadas máximo.



Ancho: 0.040 pulgadas máximo

3.32.3.2 Las superficies internas y externas del tubo

deben encontrarse libres de metal resaltado y de 112



contaminantes tales como suciedad, cemento,arena, aceite, grasa y pintura que puedan impedir el desplazamiento del transductor y que prevengan el contacto apropiado del cabezal o que alteren la respuesta de señal ultrasónica.

3.32.4.2.a) con la de la ranura externa (OD) utilizando la primera posición de salto completo. Ajuste la ganancia de manera que la respuesta de la señal más baja de ya sea la ranura interna (ID) o externa (OD) esté a un mínimo de 80% de altura total de la pantalla (FSH).

3.32.3.3 Cualquier metal resaltado debe ser removido

o esmerilado al ras de la superficie del tubo. Caso contrario, el tubo será rechazado. 3.32.4 Estandarización en el Campo: 3.32.4.1 Orientación del transductor:

a. Determine la hélice de exploración apropiada basándose en el ancho efectivo del haz del transductor que proporciona 100%de inspección volumétrica de la pared del tubo con un mínimo de 10% de solapado. La unidad debe demostrar la habilidad de mantener una hélice de exploración precisa o el solapado se debe incrementar para permitir esta variación. Si fuera posible, verifique la hélice de exploración marcando y midiendo la traslación axial durante tres períodos helicoidales consecutivos y comparando las mediciones con la translación axial teórica. b. Configure el conjunto de transductores para detectar todas las ranuras tanto al acercarse (leading) como al alejarse (trailing). Estandarización estática exploraciones con ondas transversales: 3.32.4.2

c.

Posicionamiento de la compuerta del primer canal: Maximice la respuesta de la ranura de ID en la primera posición de ½ ó 1-1/2 saltos (tal como se requiere en el punto 3.32.4.2.a) y coloque la compuerta de ID de manera que la indicación se encuentre totalmente cubierta dentro de la compuerta. Luego, maximice la respuesta de la ranura de OD en la primera posición de salto completo y coloque la compuerta de OD de manera que la indicaciónse encuentre totalmente cubierta dentro de la compuerta.

d. Canales restantes: Coloque los niveles de

referencia y las posiciones de la compuerta repitiendo los pasos b y c para cada canal. 3.32.4.3 Calibración estática de las exploraciones con

ondas de compresión: Ajuste los transductores de ondas de compresión para espesor de pared y el sistema para que muestren el espesor de pared real que se encuentra debajo de los transductores, dentro de 0.005”. 3.32.4.4 Sentamiento de la alarma (umbral) para la

de

las

a. Posición de salto de la onda transversal para estandarización: Para cada canal, la señal de respuesta de la ranura de referencia interna (ID) debe ser estandarizada utilizando la posición del primer ½ salto o del primer salto y medio (1-1/2). La posición del primer salto y medio (1-1/2 skip) puede utilizarse para material de pared delgada o si hubiera ruido excesivo en la posición delprimer medio salto (½ skip). Para cada canal, la señal de respuesta de la ranura de referencia de OD debe ser estandarizada utilizando la primera posición de salto completo. b. Sentamiento del nivel de referencia del primer

canal: Seleccione un solo canal e inserte el calibre de referencia dentro de la unidad. Seleccione una ganancia al azar. Sin ajustar la ganancia al azar, compare la respuesta de la señal de la ranura interna utilizando la posición del primer medio salto (½ skip) o salto y medio (1-1/2 skip) (como se requiere en el punto

detección de fallas: a. Sentamiento inicial de alarma (umbral): Coloque cada umbral de compuerta en 6dB menos que el nivel de referencia correspondiente establecido en el párrafo 3.32.4.2.b. b. Ajustes del umbral: Ajuste cada umbral de compuerta si una comprobación adecuada (3.32.6) confirma que las indicaciones encontradas son irrelevantes. Se debeestablecer un nivel de alarma durante la evaluación que garantice la evaluación de todas las indicaciones futuras en la tubería. Los niveles de umbral de la compuerta no deben encontrarse dentro de 3 dB del nivel de referencia establecido en el párrafo 3.32.4.2.b. El operador debería vigilar por cambios en la respuesta de la señal o condición de la tubería que pueda garantizar ajustes en la alarma y/o la re-estandarización. Los niveles del umbral deben ser registrados en los registros de inspección.

113



3.32.4.5 Ajuste del umbral para espesor de pared:

Ajuste el nivel de umbral mínimo del sistema de espesor de pared de manera que el sistema genere una alarma cuando el espesor de pared medido sea igual o menor que el mínimo espesor de pared especificado más 0.008 pulgadas. Estandarización dinámica: Explore el estándar de referencia a la velocidad de producción tres veces. La amplitud de la señal de respuesta de cada ranura del patrón de referencia explorado en ambas direcciones debe exceder el umbral aplicable en las tres corridas dinámicas. El espesor medido en la sección de pared reducida (tal como lo establece el punto 3.32.2.2.c) debe estar dentro de 0.005 pulgadas de su espesor de pared real en las tres corridas dinámicas.

última estandarización de campo válida debe volvera inspeccionarse. 3.32.5 Procedimiento: 3.32.2.5.1 Registre el número de serie, OD y espesor

de pared del estándar de referencia.

3.32.4.6

3.32.5.2 Distribuya acoplante en las superficies de

contacto durante todos los estandarización e inspección.

procesos

de

3.32.5.3 Limite las velocidades lineal y rotacional del

tubo durante la inspección a las velocidades utilizadas para la estandarización dinámica. 3.32.5.4 La ganancia puede aumentarse encima del

nivel de referencia durante la exploración para aumentar la sensibilidad. 3.32.5.5 Todas las indicaciones que excedan los

niveles de alarma para los transductores de onda transversal deben ser marcadas y evaluadas utilizando los métodos presentados en 3.32.6. 3.32.5.6 Todas las áreas donde el espesor de pared

Figura 3.32.1. Posiciones de saltos de la onda transversal para establecer la curva DAC.

medido sea menor al umbral definido en el punto 3.32.4.5 deben ser evaluadas utilizando el procedimiento 3.6 Inspección de Espesor de Pared con Ultrasonido.

3.32.4.7 La unidad debe ser estandarizada en campo:

3.32.6 Métodos de Evaluación:

a. Al comienzo de la inspección.

3.32.6.1

b. Después de inspeccionar 50 tubos o menos. c. Al menos cada 4 horas de inspección continua. d. Cada vez que la unidad se encienda. e. Cuando se dañe el instrumento o un transductor. f.

Cuando se cambie transductor, cable, operador o material a ser inspeccionado.

g. Cuando se cuestione la precisión de la última estandarización válida. h. Al finalizar el trabajo. 3.32.4.8 Si no se cumpliera con el punto 3.32.4.6 en cualquier intervalo requerido de acuerdo con el punto 3.32.4.7, toda la tubería inspeccionada desde la

Inspección para la evaluación indicaciones de fallas (ondas transversales):

de

a. La inspección ultrasónica con ondas transversales se aplicará en la evaluación de todas las indicaciones de fallas. b. El equipo de inspección y la técnica de estandarización deben cumplir con los requisitos en 3.32.2.4.a. c. Para la inspección con ondas transversales, se debe establecer una curva (DAC) de corrección amplitud-distancia entre las respuestas de la ranura interna del estándar de referencia en las posiciones del primer medio salto (1/2 skip) y primer salto-y-medio (1-1/2 skip) en de lala figura onda transversal tal como se muestra 3.32.1. d. El área de inspección debe incluir la ubicación sospechada y el área circundante tal como se 114



define en el punto 3.32.2.1.a para precisión del sistema de marcación, pero a no menos de seis pulgadas desde la ubicación sospechada. e. El transductor debe moverse en zig-zag dentro del área de inspección para asegurar una cobertura total. Inspección para la evaluación de indicaciones de pared delgada (ondade compresión): 3.32.6.2

a. Se debe aplicar la inspección por ultrasonido con ondas de compresión para la evaluación de lecturas de pared bajas. b. El equipo de inspección y la técnica de estandarización deben cumplir con los requisitos en 3.32.2.4.a. c. El área de inspección debe incluir la locación sospechada y el área circundante tal como se define en 3.32.2.1.a para la precisión del sistema de marcación, pero a no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechada. d. Se deben tomar lecturas de espesor de pared con un espaciamiento que no exceda de una lectura por pulgada cuadrada en cada dirección. 3.32.6.3 Inspección de evaluación con partículas

magnéticas secas o húmedas fluorescentes: a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones que rompan la superficie externa en tubería ferromagnética.

marcación, pero a no menos de seis pulgadas desde la ubicación sospechada. La concentración del baño debe estar en el rango de 1.2 a 2.4 mL de partículas por 100 mL de baño, utilizando un tubo centrífugo de 100 mL (con extensión al fondo de 1.5 ml en divisiones de 0.1 ml.). d. Magnetice con un yugo de Corriente Alterna. Mantenga un campo magnético activo continuo durante la aplicación de las partículas. 3.32.6.4 Inspección de evaluación por líquidos

penetrantes:

a. Aceptable solo para la evaluación de indicaciones que rompan la superficie externa. b. El equipo, la preparación y el procedimiento de inspección deben cumplir con los requisitos en 3.32.2.4.c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7, respectivamente, excepto que el área a ser limpiada e inspeccionada debe incluir la locación sospechosa y el área circundante según se define en 3.32.2.1.a precisión del sistema de marcaje, pero a no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechada. 3.32.6.5 Los resultados de la inspección de

evaluación deben ser registrados en un reporte de inspección de evaluación. La aceptación o rechazo deben estarpara claramente anotados en el reporte de inspección cada locación sospechada. 3.32.7 Criterios de Aceptación: 3.32.7.1 Cualquier grieta será causa de rechazo. No

b. Para los métodos con partículas magnéticas secas y fluorescentes húmedas, el equipo de inspección, la preparación y el procedimiento de inspección deben cumplir los requerimientos en 3.32.2.4.b, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, excepto que el área a ser limpiada e inspeccionada debe incluir la locación sospechada y el área circundante tal como se define en 3.32.2.1.a, precisión del sistema de marcación, pero a no menos de seis pulgadas desde la ubicación sospechada. c. Para el método visible húmedo, el equipo de inspección, la preparación y el procedimiento de inspección deben cumplir los requerimientos en 3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4.a-d respectivamente, excepto como se nota abajo y que el área a ser limpiada e inspeccionada debe incluir la locación sospechada y el área circundante tal como se define en 3.32.2.1.a, precisión del sistema de

se permite esmerilar para remover fisuras. 3.32.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el

espesor de pared en un área libre de discontinuidades que sea igual o mayor al 80% de la pared nominal especificada del tubo de perforación es aceptable. 3.32.7.3 A menos que se especifique lo contrario, el

espesor de pared remanente en un área en la cual se ha removido una indicación y que sea igual o mayor al 80% de la pared nominal especificada del tubo de perforación será aceptable. 3.32.7.4 A menos que se especifique lo contrario, las

discontinuidades superficiales y a media pared (inclusiones) con niveles de respuesta de la indicación iguales o mayores que el nivel de respuesta de la indicación de la ranura de referencia interna del 5% (3.10.4.a) son rechazables. 115



3.32.8 Registros: La compañía de inspección debe

mantener por un período mínimo de un año, los registros gráficos y/o datos electrónicos de todas las corridas de inspección y estandarización. Estos registros deberán estar disponibles para ser revisados por el cliente o su representante designado cuando los mismos sean solicitados. 3.33

3.33.1

Reparación en Taller y Calibración (Ring y Plug) de Conexiones Rotarias con Hombro (RSC

Propósito: Este procedimiento cubre los

requisitos para la reparación y calibración de conexiones rotarias con hombro (RSC). 3.33.2

Equipo: Se requiere el siguiente equipo

para: 3.33.2.1 Verificación dimensional antes de reparar:

a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada con incrementos de 1/64 pulgadas b. Cinta de Medir c. Compases de Diámetro Externo y de Diámetro Interno

d. Calibres de conicidad externos e internos que hayan sido calibrados dentro de los últimos seis meses de acuerdo con normas rastreables al “NIST”. Se deberá colocar una etiqueta o calcomanía a cada aparato indicando la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de lapróxima calibración y la compañía e individuo que realizaron la calibración. 3.33.3 Preparación: 3.33.3.1 Preparación de la superficie: Limpie las

conexiones y las juntas (tool joints) de manera que nada interfiera con cualquier medición. 3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin: Registre todas las

marcas de la base del pin. 3.33.3.3 Verificación dimensional: Verifique todas las

dimensiones de la junta que se verán comprometidas como resultado del procedimiento de reparación para asegurar que las dimensiones de la conexión posteriores a la reparación cumplirán con los requisitos de la norma API y DS-1™. a. Si se propone realizar refrenteo, verifique que: 

3.33.2.2 Calibración de Roscas Recién Cortadas

(RSC): a. Calibres de anillo y tapón calibradosque cumplan con los requisitos de la Especificación 7-2 de API (última edición). b. Vernier de dial que haya sido calibrado dentro de los últimos seis meses de acuerdo a normas de acuerdo con el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST). Una calcomanía o etiqueta deberá colocarse al aparato indicando la fechade calibración, la fecha de vencimiento dela próxima calibración y la compañía y persona que realizóla calibración.





No se le ha realizado a la conexión refrenteo más allá de los límites especificados en el punto 3.11.5e. El espacio para llaves cumplirá con el requisito de longitud mínima de la tabla 3.7.1, 3.7.18 ó 3.7.19 (según corresponda) para las juntas de tubería de perforación, sección 3.14.4.1 juntasde tubería “HWDP” y “drill collars”, sección 3.24.6 para estabilizadores y sección 3.25.6 para sustitutos. La ranura para alivio de tensión del pin cumplirá con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó 3.8 (según corresponda) para conexiones de tubería de perforación extra pesadas (HWDP) y del conjunto de fondo de pozo (BHA).

c. Calibres de paso externos e internos con calibración dentro de seis meses y un bloque estándar templado de paso que haya sido calibrado dentro de un año. Las calibraciones

b. Si se propusiera cortar una conexión nueva, verifique que:

deben ser rastreables al Instituto de Estándares y Tecnología (NIST) uNacional organismo equivalente y se deberá colocar una etiqueta o calcomanía a cada aparato indicando la fecha de calibración, la fecha de la próxima calibración y la compañía e individuo que realizaron la calibración.

pesca, segúnmínima aplique,de cumplirá los requisitos de longitud la tablacon 3.7.1, 3.7.18 ó 3.7.19 (según corresponda) para juntas de tubería de perforación, sección 3.14.4.I juntas de tubería de perforación “HWDP” y para “drill collars”, sección 3.24.6 para estabilizadores y sección 3.25.6 para subs.



El espacio para llaves y la longitud del cuello de

116





La ranura para alivio de tensión del pin cumplirá con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó 3.8 (según corresponda) para conexiones de tubería de perforación extra pesadas (HWDP) y del conjunto de fondo de pozo (BHA).

3.33.3

3.33.4.6 Corrosión (Picaduras) en el DiámetroInterno

del Pin: Ver Apéndice, Párrafo A.5, para requerimientos de inspección específicos y guías de reparación. Las superficies internas reparadas del pina deben cumplir los requerimientos aplicables de máximo Pin ID.

Guía de Reparación:

Remoción de grietas por fatiga: Corte todas las conexiones por detrás de la grieta por fatiga. Las grietas por fatiga no deberán ser removidas mediante esmerilado, re-cortando, rebajando sobre la misma rosca o cualquier otra operación de reparación. 3.33.4.1

3.33.4.2 Profundidad de refrenteo: Verifique que la

profundidad de corte durante una operación de refrenteo no sea mayor a 1/32 pulgadas. 3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la concentricidad

durante la operación de reparación, verifique que la lectura total del indicador (TIR) de desalineación angular entre el eje de la rosca y el eje de diseño de la herramienta no exceda 0.001 pulgadaspor pulgada de eje proyectado. El eje de diseño deberá ser asumido como que intersecta el eje de la rosca en el plano del hombro de la unión de la herramienta. Características de alivio de tensión (SRF): Excepto que sea descartado por el cliente, debe 3.33.4.4

maquinar deenalivio en elNC-38 pin y “boreback”ranuras en el box todasdelastensión conexiones y mayores en componentes de BHA y HWDP. Las dimensiones del“boreback” deberán estar de acuerdo con los requisitos de la especificación 7-2 de API (última edición). Las ranuras de alivio de tensión deberán estar de acuerdo con los requisitos de la Especificación 7-2 de API (última edición), excepto que la longitud debe ser de ¾ pulgadas (-1/32 pulgadas, +9/32 pulgadas). Corrosión (picaduras) en el cilindro del “boreback”:

Ver Apéndice, Párrafo A.4, para requerimientos de inspección específicos y guía de reparación. 3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine los diámetros

del bisel de acuerdo con los requerimientos de la Especificación 7-2 de API (última edición) para conexiones de “dril collars” de BHA y del Volumen DS-1 para conexiones en juntas de HWDP. Si el diámetro actual es menor del que pueda acomodar un bisel API, maquine el diámetro de bisel de acuerdo con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18, o 3.7.19 (según aplique) para juntas, Tabla 3.8 para conexiones de BHA, y Tabla 3.9.1 para conexiones en HWDP.

3.33.4 Inspección y Calibración de Conexiones Recién Cortadas: Las conexiones recién cortadas

deberán ser calibradas de acuerdo con la especificación 7-2 de API (última edición). La calibración se deberá llevar a cabo después de que la conexión se haya terminado de maquinar y antes de que se aplique cualquier anti-ludimiento químico y/o tratamiento en frío de la superficie. El proceso de calibración deberá incluir las siguientes mediciones: 3.33.5.1 Tiraje de Rosca (standoff): Medir el tiraje de

rosca utilizando un calibre de anillo o tapón que cumpla con los requisitos en el punto 3.33.2.2a. El uso y cuidado del calibre deberá realizarse de acuerdo con la Especificación 7-2 de API (última edición). Luego de que el calibre ha sido colocado firmemente sobre la conexión reparada, mida el tiraje utilizando un vernier de dial que cumpla con los requisitos en el punto 3.33.2.2b. Esta medición deberá tomarse en un mínimo de cuatro ubicaciones, a 90 grados de distancia. El tiraje medido deberá encontrarse dentro de los límites establecidos en la Especificación 7-2 de API (última edición). 3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las roscas utilizando un calibre de paso que cumpla con los requisitos del punto 3.33.2.2c. El uso, ajuste y cuidado del calibre se deberá realizar de acuerdo con la Especificación 7-2 de API (última edición). El error de paso medido se deberá encontrar dentro de la tolerancia que se especifica a continuación: a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para cualquier pulgada entre la primera y la última rosca de profundidad completa. b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la última rosca de profundidad completas, o la suma de 0.001 pulgadas por cada pulgada entre la primera y la última rosca de profundidad completas, la que sea mayor. Conicidad de la rosca: Mida la conicidad de las roscas utilizando un calibre de conicidad que cumpla con los requisitos del punto 3.33.2.2d. El uso, ajuste y cuidado del calibre se deberán realizar de acuerdo con la especificación 7-2 de API (última edición). El error de conicidad medida deberá 3.33.5.3

117



encontrarse dentro de las siguientes tolerancias: a. Roscas del Pin: +0.030, -0.000 pulgadas por pie conicidad promedio entre la primera y la última rosca de profundidad completa. b. Roscas del Box: +0.000, -0.030 pulgadas por pie conicidad promedio entre la primera y la última rosca de profundidad completa. 3.33.5.4 Condición del hombro: La cara de contacto

del hombro deberá ser: a. En ángulo recto con el eje de la rosca: Compare los valores de tiraje obtenidos en el párrafo 3.33.5.1. La diferencia entre dos valores de tiraje cualquiera a 180 grados de distancia deberá encontrarse dentro de las 0.002 pulgadas. Esto asegura que la cara de contacto del espejo está en ángulo recto con el eje de la rosca dentro de la tolerancia especificada por la Especificación 7-2 de API (última edición). b. Plano del Hombro: Verifique lo plano del hombro del box colocando una regla recta a lo ancho de un diámetro de la cara de contacto del hombro y rote la regla recta al menos 180 grados a lo largo del plano del hombro. Verifique lo plano del hombro del pin colocando una regla recta a lo ancho de una cuerda de la cara del espejo y rote la regla que rectalaalrededor ejecara de la de manera totalidad del de la delrosca hombro sea examinada. La separación entre la regla recta y la cara del hombro no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas tal como lo especifica la Especificación 7-2 de API (última edición). 3.33.6 Inspección y Calibración de Conexiones Refrenteadas: Todas las dimensiones afectadas

como resultado del procedimiento de refrenteodeben ser verificadas y deben cumplir los requerimientos en 3.13, Inspección Dimensional 2, o 3.14, Inspección Dimensional 3, según aplique. Si se conviene entre el cliente y el vendedor de refrenteo, las conexiones refrenteadas pueden ser calibradas usando los requerimientos adicionales siguientes: 3.33.6.1 Hombro cuadrado con el eje de la rosca:

Mida el tiraje (standoff) usando calibres de anillo y tapón que cumplan con los requerimientos en 3.33.2.2.a. El cuidado y uso del calibre debe ser de acuerdo con API Spec 7-2 (última edición). Después que el calibre se ha enroscado firmemente a la conexión refrenteada, mida el tiraje usando unvernier

de dial que cumpla con los requerimientos en 3.33.2.2.b. Esta medición debe tomarse en cuatro lugares, separados 90 grados. Compare los valores de tiraje medidos. La diferencia entre dos valores de tiraje cualquiera a 180 grados de distancia deberá encontrarse dentro de las 0.020 pulgadas para asegurar hombros cuadrados. Nota: Los límites de tiraje medido especificados en la Especificación 7-2 de API (última edición) no aplican a las conexiones refrenteadas. 3.33.6.2 Plano del Hombro: Verifique lo plano del

hombro del box colocando una regla recta a lo ancho de un diámetro de la cara de contacto del hombro y rote la regla recta al menos 180 grados a lo largo del plano del hombro. Verifique lo plano del hombro del pin colocando una regla recta a lo ancho de una cuerda de la cara del espejo y rote la regla recta alrededor del eje de la rosca de manera que la totalidad de la cara del hombro sea examinada. La separación entre la regla recta y la cara del hombro no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas tal como lo especifica la Especificación 7-2 de API (última edición). 3.33.7 Laminado en Frío de la Raíz de la Rosca:

Se debe realizar un trabajado en frio en todas las conexiones nuevas y recortadas API para BHA y HWDP. Este procedimiento no deberá ser utilizado en ranuras de alivio tensión de o filetes externosEste de conexiones de ladecolumna perforación. procedimiento está basado en el trabajo en la referencia 1 y con la contribución de Shell Exploration and Production (Shell Exploración yProducción), que fue patrocinador del trabajo. Se permiten procedimientos alternativos siempre y cuando los mismos hayan sido especificados o previamente aprobados por el cliente. Además, se puede usar granallado como alternativa al laminado en frío para los siguientes casos: a. Materiales No-Magnéticos: Proveyendo que el procedimiento haya sido especificado o aprobado previamente por el cliente. b. Materiales Magnéticos: Proveyendoque no exista equipo de laminado en frío y que elprocedimiento haya sido especificado o aprobado previamente por el cliente. 3.33.7.1 Preparación Superficial: Las roscas deberán

limpiarse para quitar suciedad ybasura de roscado de las operaciones de maquinado. No se permiten rayones superficiales o imperfecciones que se estimen visualmente sean más profundas a 0.002 118



pulgadas. 3.33.7.2 Requisitos de los Equipos: Se podrá utilizar

un torno estándar de maquinar roscas en conexiones Rotary para la operación de laminado. El rodillo debe encontrarse montado sobre un brazo de largo suficiente para tratar la totalidad de la parte roscada del pin y box. El cilindro hidráulico montado en el brazo del rodillo debe ser capaz de producir una fuerza del rango de 900 a 3375 libras (ver tabla 3.3). El cilindro hidráulico deberá estar equipado con una calibre de presión que haya sido calibrado a una precisión de ± 5 por ciento durante los últimos seis meses. Se deberá colocar una etiqueta o calcomanía al calibre indicando la fecha de ensayo, la fecha de vencimiento, el nombre de la compañía y la firma de la persona que realizó la calibración. El sistema hidráulico deberá estar equipado con un acumulador de capacidad suficiente para mantener la presión hidráulica requerida y la fuerza de rolado correspondiente a medida que el rodillo sigue la conicidad a lo largo de las roscas durante el proceso de laminado en frío. El rodillo deberá cumplir con los siguientes requisitos (ver figura 3.33.1): 





El Diámetro recomendado del rodillo (D r) es 0.787 pulgadas. Elherramienta material del deberá sermínima acerodede que rodillo tenga una dureza 57 HRC. El borde del rodillo deberá estar pulido de manera tal que la dureza de la superficie promedio máxima (Ra) sea de 16 μ-pulgadas. El ángulo del flanco del rodillo (θr) deberá ser de

5.0 grados ± 0.5 grados menos que el ángulo de la rosca. 

El radio del borde del rodillo (r r) deberá estar dentro del 2% de lo especificado en la tabla 3.3 para cada radio de la raíz de la rosca.

Tabla 3.3 Requerimientos sobre Dimensiones del Rodillo y Fuerza de Rodillo para Trabajar en Frío Conexiones API.

3.33.7.3 Requisito de Presión Hidráulica: Remítase a

la tabla 3.3 y obtenga la fuerza de rolado requerida para la conexión. Revise las especificaciones del fabricantedel para el cilindro hidráulico para 3.4 obtener diámetro pistón. Remitirse a la tabla con el la fuerza de rolado requerida y el diámetro del pistón especificado para obtener la presiónhidráulica que se requiere para generar la fuerza especificada. Si el cilindro hidráulico no fuera capaz de alcanzar la presión hidráulica requerida (obtenida de la at bla 3.4), 119



entonces deberá ser reemplazado por un cilindro hidráulico apropiado. 3.33.7.4 Procedimiento de Laminado: El laminado

deberá comenzar en cualquier extremo de la parte roscada. Coloque el laminador en el desvanecimiento de la rosca tal como se ve en la figura 3.33.2 y gradualmente aumente la presión del cilindro hidráulico hasta que se aplique la fuerzarequerida del laminador. Gire el tubo a 1 rpm durante todo el proceso de rolado en frío. Repita el procedimiento de laminado dos veces más de manera tal que se realicen un mínimo de tres pasadas completas.

3.33.8.1 Tratamiento anti-ludimiento (anti-galling):

Todas las conexiones de acero re-cortadas deben estar sujetas a un fosfatizado usando métodos con sulfato de cinc o sulfato de manganeso de acuerdo con el Procedimiento de Fosfatizado de la Conexión especificado en la sección 3.21 de este volumen. No se acepta recubrir con sulfato de cobre en sustitución del fosfatizado en conexiones recortadas. Todas las conexiones recortadas hechas de material que no sea acero deben sujetarse a un tratamiento antiludimiento previamente aprobado o especificado por el cliente. 3.33.8.2 Enrosque Virgen (Break in): Se recomienda

que todas las conexiones recortadas deberían enroscarse hasta tres veces al 60% de la resistencia mínima a la torsión de la conexión. Después del enrosque final, cada conexión se debe inspeccionar visualmente al 100%. Nota: Realizar un enrosque virgen (break in) en el taller de conexiones recortadas en ciertos componentes, como “drill collars”, pueda no ser Figura 3.33.2 Salida de la rosca del PIN. Se debe tener especial cuidado para asegurar que la fuerza total del rodillo se aplique a la última marca de maquinado en esta área. Se debe dar la misma consideración a la salida de rosca en la caja

3.33.7.5 Posterior de Cold Laminado: Luego deInspección realizar el proceso de laminado, la raízde la

rosca deberá mostrar signos de deformaciónplástica. Utilice una lente de aumento de 10x para controlar que la raíz de la rosca haya sido deformada plásticamente como resultado del proceso de laminado en frío. La evidencia de deformación plástica puede normalmente identificarse por una apariencia pulida de la superficie de la raíz de la rosca, comparada con la apariencia no pulida de la raíz de la rosca que no ha sido laminada en frío. Se recomienda que la deformación de la raíz se mida utilizando un micrómetro fijo de garganta profunda con punta yunque. También se recomienda que la cantidad de deformación de la raíz sea tal que la altura de la rosca después del laminado en frío sea de un mínimo 0.004 pulgadas más grande que la altura de al rosca antes del proceso de laminado en frío.

posible debido a la dificultad de manejar componentes con longitud total. Algunos talleres en ciertas locaciones puedan no tener la capacidad de realizar el enrosque virgen recomendado a la conexión. 3.33.8.3 Marcas en la Base del Pin: Vuelva a estampar todas las marcas de la base del pin para

que concuerden con las registradas en el punto 3.33.3.2. 3.33.8.4 Grasa para Roscas y Protectores: Las

conexiones aceptables deberán estarrecubiertas con un compuesto para juntas API sobre todas las roscas y superficies del hombro así como también sobre el extremo del pin. Los protectores deberán aplicarse y asegurarse utilizando un torque aproximado de 50 a 100 pies-libras. Los protectores deberán estar libres de basura. Si se realizará una inspección adicional de las roscas y de los hombros antes del movimiento de tubos, la aplicación de la grasa para roscas y de los protectores deberá posponerse hasta la terminación de la inspección adicional.

3.33.7.6 Marcación: Las roscas laminadas en frío deberán ser marcadas estampando las letras “CW”

en la cara extrema de la nariz del pin y/o en el abocardado del extremo del box. 3.33.8 Requisitos de Pos-Reparación: 120



3.34 Trazabilidad 3.34.1 Alcance: Este procedimiento cubre los

requerimientos de trazabilidad para equipo deservicio de perforación crítico y de aterrizaje de “casing” para asegurar que cada herramienta está identificada de forma única, trazable al certificado(s) del fabricante y el reporte(s) de las pruebas al material, y que sea fabricado de material que esté de acuerdo con la especificación de material definida por el cliente. 3.34.2 Equipo: Se requiere de la forma de orden del

equipo, la especificación(s) del material, los certificados de fabricación, el reporte(s) de las pruebas al material y, según aplique, el registro de serielización, los registros de serialización transferidos, y la lista de materiales. 3.34.3 Definiciones: Las siguientes definiciones

aplican bajo este procedimiento: 3.34.3.1 Formulario de Orden del Equipo (EOF): Un

documento preparado por el proveedor del equipo que proporciona la cantidad y descripción de cada herramienta requerida por el cliente. Este documento generalmente será una orden de venta o de alquiler dependiendo de la naturaleza de la transacción entre el proveedor y el cliente. 3.34.3.2 Especificación del Material (MS): Un

documento mecánicas que especifique los para requisitos de propiedades y químicas un material desde el cual se fabricará una herramienta o un componente del conjunto. La MS es definida por el cliente para cada componente aplicable. (Ejemplos: Norma API 5DP, Norma API 7-1 y DS-1 Volumen 1.) Registro de Serialización (SL): Un documento que prepara el fabricante de la tubería de perforación y que relaciona cada número de serie del tubo de perforación completo a los números de colada y códices de la tunta y tubo por separado. Una SL también es conocida como el registro de trazabilidad. 3.34.3.3

3.34.3.4 Registro de Serialización de Referencia

Cruzada o Transferida (SCL): Un documento que prepara el proveedor del equipo y que relaciona el número de serie del proveedor con el número de colada (heat number) o de serie srcinal del fabricante, el cual se puede rastrear al certificado de fabricación el componente y al informe de pruebas del material.

los componentes requeridos para una herramienta montada. Cada componente tiene un número de parte único en el BOM. 3.34.3.6 Certificado de Fabricación (MC): Un

documento preparado por el fabricante del material provisto que proporciona la composición química del material existente con el cual se fabrica un componente o herramienta específica. El Certificado de Fabricación debe listar el número de colada o código de colada del material de fabricación. 3.34.3.7 Reporte de las Pruebas del Material (MTR):

Un documento preparado por el laboratorio que realizó las pruebas al material que proporciona las propiedades mecánicas del material provisto con el cual se fabricó un componente o herramienta específica. El MTR debe listar el número de colada o código de colada del material de fabricación. 3.34.3.8 Carga Primaria (PL): La carga dominante

aplicada a una herramienta dentro de una condición de carga en la cual pueden existir varias cargas. La PL puede ser la carga de tensión, compresiva, torsional o de presión lo que dependerá de la naturaleza de la operación. 3.34.3.9 Componente que Soporta la Carga Primaria

(PLC): Un componente del conjunto que está diseñado para soportar la carga primaria. 3.34.3.10 Equipo Tipo 1: Tubería de perforación con

juntas soldadas. 3.34.3.11 Equipo Tipo 2: Herramientas no montadas fabricadas de barras tales como substitutos, “pup joints” integrales y “drill collars”. 3.34.3.112 Equipo Tipo 3: Herramientas montadas

tales como válvulas de seguridad, preventores antiexplosión internos (IBOP), cabezales de cementar, herramientas con circulación de reflujo (CFT), substitutos de derivación y herramientas para colgado de tubos de “casing”. 3.34.4 Procedimiento: La Figura 3.34.1 da un

enfoque sistemático para la verificación de la trazabilidad del equipo.

3.34.3.5 Lista de Materiales (BOM): Un documento

preparado por el proveedor del equipo que enuncia 121



altas, las condiciones más abrasivas y con los tiempos de rotación más largos. 3.35

Inspección En Plataforma durante la Perforación

Propósito: Este procedimiento cubre el examen dimensional de desgaste en el tubo de perforación y de las juntas en el piso del equipo de perforación. Las mediciones incluyen OD de la unión y espesor de pared mínimo del cuerpo cerca del centro del tubo. Este procedimiento está diseñado para ser realizado por la cuadrilla de perforación opor inspectores, y su intención es solamente la de segregar tubos que hayan sido srcinalmente aceptados pero cuya torsión y capacidad de carga de tensión ha sido significativamente reducida por el desgaste en el pozo. Debido a que minimizar el tiempo en el equipo de perforación y el manipuleo del mismo constituyen un objetivo importante,se omitirán muchos pasos que son realizados en forma rutinaria. Para minimizar el manipuleo, el procedimiento normalmente se realizará durante el viaje de quitado de la columna. Además, sólo los tubos que hayan sido operados bajo las condiciones más severas serán examinados, y si no se encontrara desgaste excesivo, la presunción será que el tubo que operó bajo las condiciones menos severas será aceptable sin examen. Debido a que generalmente sólo se ven afectados por la perforación, el espesor de pared del tubo y el OD de la unión, sólo estos dos atributos 3.35.1

serán examinados. 3.35.2

3.35.5 Procedimiento Criterios de Aceptación:



3.35.3



Componentes a ser Examinados: El

ingeniero de perforación, el diseñador de la columnadel deequipo perforación u otra persona responsable también determinarán qué componentes serán examinados. Esta determinación generalmente se basará en cuáles son lo componentes que han estado en funcionamiento bajo las cargas laterales más

y

b. Medición por ultrasonido de espesor de pared: La medición del espesor de pared requerirá más tiempo que el control de la unión. En ausencia de un desgaste significativo de la unión o evidencia de contacto de la pared, es poco probable que los tubos adyacentes estén significativamente desgastados. En consecuencia, en interés de ahorrar tiempo del equipo de perforación, la persona que ha establecido los criterios de aceptación y los componentes aplicables de arriba puede elegir realizar el control del espesor de la pared del tubo, basado en los resultados de la inspección de la unión. La decisión deberá estar basada en las siguientes consideraciones:

calibre de espesor de pared ultrasónico calibrado (ver párrafo 3.6.2), acoplante viscoso capaz de mantener la posición en una superficie vertical, calibres DE y una regla de acero de 12 pulgadas graduada en incrementos de 1/64 pulgadas.

3.35.4

Inspección

a. Diámetro Externo del Box de la Unión (OD): Colocar el calibre de OD en el valor mínimo aceptable establecido más arriba. A medida que cada componente pasa en dirección hacia arriba a través de la mesa Rotary, intente pasar el calibre sobre cada box de la unión, realizando al menos dos controles espaciados a aproximadamente 90 grados. Cualquier unión sobre la cual pasen los calibres será rechazada.

Equipo de Inspección: Se requerirá un

Criterios de Aceptación: El ingeniero del equipo de perforación, el diseñador de la columna de perforación y otra persona responsable estipularán el espesor de pared mínimo aceptable y el OD mínimo aceptable de la unión, basado en su proyección de cargas futuras. (Remitirse a laDS-1™ Cuarta Edición, Volumen 2, Capítulo 3 en busca de instrucciones sobre definición de criterios de aceptación.)

de



Factores de carga y cargas anticipadas: Si las cargas dominantes futuras ylos factores de carga más altos son para el entubación de tracción, se deberá prestar mayor atención al espesor de pared. Si las cargas dominantes y los factores de cargas más altos son para torsión, menos atención se deberá prestar al espesor de paredsi el tubo está equipado con conexiones estándar Rotary en tamaños estándar. Si el tubo está equipado con conexiones con licencia de capacidad torsional alta y factores de carga torsionales se acercan a la restricción de diseño, se deberá prestar mayor atención al espesor de pared. Extensión del desgaste de la unión: Si el desgaste de la unión ha sido significativo pero no lo suficiente como para provocar el rechazo del componente, se deberá prestar mayor atención al espesor de pared, especialmente si las uniones tienen recubrimiento de metal duro. Probabilidad de contacto con la pared: El contacto con la pared es más probable en tubos que operan con Índices de Curvatura (CI) altos. 122



En consecuencia, si el tubo ha sido operado con CI altos, se deberá prestar mayor atención a la medición del espesor de pared. (Remitirse a la DS-1™ Cuarta Edición, Volumen 2, Capítulo 4 para una discusión acerca del Índice de Curvatura.). c. Si la persona responsable elige controlar el espesor de pared, el espesor de pared de cada tubo aplicable de barras de perforación deberá ser medido en el centro estimado del tubo, de la siguiente manera: 





a. Un yugo de corriente alterna (AC) que haya demostrado la capacidad de levantar un peso de 10 libras dentro de los seis meses pasados. El peso de 10 libras utilizado para demostrar la prueba de levantamiento debe mostrar evidencia de certificación en los pasados tres años y la certificación debe ser rastreable al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. Para yugos de corriente alterna con piernas ajustables: 

Limpieza y acoplante: Si fuera necesario, limpie el área a ser medida frotando con un trapo. Aplique el acoplante. Luego de la aplicación del acoplante, tome la medición del espesor en al menos cuatro ubicaciones espaciadas en forma equitativa alrededor de la circunferencia del tubo. Cualquier lectura que no cumpla con el requisito mínimo de espesor de pared estipulado más arriba será causa de rechazo del tubo. 3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubos

rechazados serán removidos de la columna de perforación. 3.36. Desmagnetización: 3.36.1 Alcance: Este procedimiento cubre el equipo y

métodos usados para la medición y reducción de campos magnéticos residuales en la dirección longitudinal después de inspeccionar un componente usando la técnica de partículas magnéticas fluorescentes húmedas o la de partículas magnéticas secas. 3.36.2 Equipo de Inspección: 3.36.2.1 El indicador de campo para partículas

magnéticas (MPFI) incluye un magnetómetro electrónico. Puede utilizar un magnetómetro mecánico si el usuario ha establecido la equivalencia al medidor de gauss electrónico. En caso de disputa, gobierna el gaussímetro electrónico. El magnetómetro mecánico o electrónico (según aplique) debe mostrar evidencia de calibración en el pasado y la calibración debe ser rastreable al nIaño stituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. 3.36.2.2 El equipo para desmagnetizar debe ser uno

de las opciones siguientes:



El espaciamiento máximo de las piernas durante la inspección no debe exceder la distancia entre las piernas cuando todos los segmentos del yugo están perpendiculares a la agarradera. El espaciamiento mínimo de las patas durante la inspección debe ser 2 pulgadas.

b. Una bobina de corriente alterna (CA) con 5000 a 10000 ampere-vueltas. La frecuencia de la corriente alterna debe variar de entre 0.01 Hz a 100 Hz dependiendo del espesor del material que se inspecciona. La relación entre la frecuencia de la corriente alterna de la línea y la profundidad de penetración se ha dado en la Figura 3.36.1 como guía. La relación dada se basa en trabajos de la referencia 2. Nota: Laderelación entre frecuencia profundidad penetración (mostrada en la“AC” figuray 3.36.1) se ha dado como una guía solamente. Para una desmagnetización efectiva, el usuario debe seleccionar la frecuencia apropiada en base a la coercitividad del material.

c. Equipo de desmagnetizacióncon corriente directa (DC) capaz de invertir la corriente mientras simultáneamente la reduce en incrementos pequeños. El amperaje de la corrienteinicial debe ser igual o mayor que el amperaje usado para la magnetización y la corriente debe ser reducida a ya sea cero o un valor muy bajo. 3.36.3 Procedimiento: Se puede utilizar una de las

técnicas siguientes para desmagnetizar componentes después de la inspección usando las técnicas de partículas magnéticas fluorescentes húmedas o de partículas secas. El componente debe ser sujeto a un campo igual o mayor que el usado para magnetizarlo. a. Desmagnetización usando yugo de corriente alterna: Los yugos de “CA” son efectivos para

desmagnetizar medianos.

componentes pequeños o 123



 



Los componentes pequeños se pasan entre las piernas y se van sacando lentamente mientras que el yugo se mantiene activo. Para yugos de corriente alterna con patas ajustables, el espacio entre las patas (polos) se debe mantener tan cerca del componente como sea posible. Para componentes mayores, las patas del yugo de corriente alterna se colocan sobre la superficie y el yugo es movido alrededor a medida que se va retirando lentamente mientras se mantiene activo.

b. Desmagetización usando bobina de Corriente Alterna (AC Coil): 





Los componentes se pasan a través de la bobina de corriente alterna mientras está activada y luego se retiran lentamente del campo de la bobina. Los componentes deben entrar a una distancia de 12 pulgadas del campo activo y moverse a través de él firme y lentamente hasta que el componente esté a cuando menos 36 pulgadas de alejado de la bobina. El proceso anterior se repite como sea necesario hastaaceptable. que el campo residual alcance un valor



La desmagnetización usando una bobina de corriente alterna (AC) también se puede lograr colocando el componente dentro de la bobina y reduciendo gradualmente la fuerza del campo magnético a un nivel deseado.

c. Desmagnetización utilizando equipo con Corriente Directa (DC): La desmagnetización usando corriente directa (DC) se recomienda para componentes más grandes ya queel campo de corriente alterna carece de la penetración necesaria para remover la magnetización residual interna. 



El amperaje de la corriente inicial debe ser igual o mayor que el amperaje usado para la

Cada reducción debe durar un segundo para permitir que el campo en la parte alcance un estado estable.

3.36.4 Criterio de Aceptación:

a. El componente que se está probando debería separarse de los otros componentes en todas direcciones. b. El magnetómetro como se describió en el párrafo 3.36.2 debe ser utilizado para medir el campo magnético en el componente. Los campos residuales no deberían exceder 3 gauss en cualquier lugar de la pieza. Campos residuales de hasta 10 gauss en la pieza podrían ser aceptados por acuerdo entre el vendedor y el cliente. 3.36.5 Limpieza Pos-Inspección: La limpieza pos-

inspección es necesaria donde las partículas magnéticas pudieran interferir con procesos subsiguientes o con los requerimientos del servicio. Se deben usar técnicas adecuadas de limpieza posinspección las cuales no deben interferir con requerimientos subsiguientes.

) m m (n ó i c a rt e n e P e d d a d i d n fu o r P

10000

NoDuro

1000 100

Acero

duro

10 1 0.01

0.1

1.0

10

100

Frecuencia (Hz) Figura 3.36.1 Profundidad de Penetración de Corri entes Eddy. Rangos de Acero desde Templado (hardened) a NoTemplado.

magnetización. El componente se somete a etapas consecutivas de magnetizaciones con corriente directa invertida y reducida hasta que se logre el nivel deseado. 124



3.37 Marcación Pos-Inspección de Componentes del Conjunto de Perforación

cuando el que ordena la inspección del componente BHA o de la tubería es el dueño.

los

3.37.5 Marcación de la Tubería de Perforación: 3.37.1 Alcance: Este procedimiento cubre los

requisitos de componentes procedimiento componentes perforación.

marcación pos-inspección de los del conjunto de perforación. Este no indica la marcación de los recién fabricados del conjunto de

Esta sección se aplica a tubería de perforación de peso normal, tubería de perforación de pared gruesa y tubería de perforación de pared pesada (HWDP).

3.37.2 Preparación: Todo material extraño en los

componentes que pueda impedir la marcación de los componentes debe ser removido mediante técnicas de limpieza adecuadas. 3.37.3 Responsabilidad: Un inspector debe marcar

un componente que cumpla los requisitos aplicables solo si él o ella ha inspeccionado y ha confirmado el cumplimiento de todos los atributos requeridos para los criterios de aceptación aplicables. Cualquier miembro de la cuadrilla se le puede instruir que aplique las descripciones, esténciles y bandas de pinturas apropiados si los componentes inspeccionados cumplen con todos los requerimientos aplicables.

a. Marcaje Pos-Inspección para Tuberías de Perforación de Peso Normal y de Pared Gruesa.

b. Marcaje Pos-Inspección para Tubería de Perforación Pesada (HWDP).

3.37.4 Esquema de Marcación: Se pueden aplicar

dos esquemas de marcación diferentes para indicar la condición del componente del conjunto de perforación. Si no se especificara un esquema de marcación, se aplicará por norma el Esquema-B. a.

Esquema-A: Utilice este esquema cuando la orden de inspección especifique que la inspección de un componente en particular se detendrá tan pronto ese componente sea rechazado (Ver figura 3.37.1). Este esquema solo puede aplicarse a componentes completamente aceptables y significa que todas las partes del componente son aceptables según los requisitos aplicables. Este constituye el esquema normal cuando la compañía que ordena la inspección no es la dueña del componente BHA o de la tubería de perforación. No se requiere marcar el material rechazado.

b. Esquema-B: Utilice este esquema cuando la

orden de inspección especifique que la inspección deberá continuarsehasta todas la inspecciones especificadas hayanque completado (ver figura 3.37.2). Este esquema indica la condición de cada parte (tubo y juntas para tubería de perforación; o cuerpo y conexiones del componente para componentes BHA) individualmente y constituye el esquema normal

c.

Marcaje Pos-Inspección para “Drill Collars”

*

Para Componentes Caja-Caja, las bandas de pintura se deben colocar 12” + 2” del hombro de la caja.

Figura 3.37.1 Marcas de Post-Inspección EsquemaA para los Componentes del Conjunto de Perforación 3.37.5.1 Requisitos de marcación para Esquema-A:

a. Tubo de “Drill Pipe”: La locación, número y color de las bandas de pintura deben ser de acuerdo con la tabla 3.11.1 y la figura 3.37.1. Las bandas de clasificación en la tabla 3.11.1 indican la clasificación de la totalidad del tubo de perforación (tubo y juntas). Ejemplo 1: Si el tubo de l “drill pipe” es aceptable como clase 2 y las juntas son aceptables como clase Premium, el requisito de marcación sobreel 125



tubo del “drill pipe” se basará en los requisitos para clase 2. Ejemplo 2: Si el tubo de “drill pipe” es aceptable como clase Premium y las juntas son aceptables como clase 2, el requisito de marcación sobre el tubo del “drill pipe” se basará en los requerimientos para clase 2. Ejemplo 3: Si el tubo de l “drill pipe” es aceptable como clase Premium y las juntas (tool joints) son

tubo para tubería de perforación. Las letras deben ser de al menos 1 pulgada de alto. Para tubería de perforación de pared gruesa, el esténcil debe incluir el espesor de pared mínimo utilizado como criterios de aceptación. 3.37.5.2 Requisitos de marcación para el Esquema-B:

Además de los requisitos de marcación especificados en la sección 3.37.5.1, los siguientes requisitos serán aplicables para el Esquema-B:

aceptablesen como clase el requisito de marcación el tubo dePremium, l “drill pipe” se basará en los requisitos para clase Premium. b. Estampado en el Declive (taper) de la Junta: Si se estampa un número de serie en la conicidad de la junta, el mismo se puede utilizar en el informe de inspección para su trazabilidad. Si no se encontrara un número de serie en la conicidad de la junta o si no fuera utilizado para su trazabilidad, se debe estampar un número de secuencia único en la conicidad de 35º ó de 18º del pin (según sea aplicable) para su trazabilidad.

a. Marcaje Pos-Inspección para Tuberías de Perforación de Peso Normal y de Pared Gruesa.

El número de serie o el número de secuencia deberá estar seguido de las palabras “Inspección DS-1 CAT (seguida del número 1-5 ò HDLS)”, la

fecha, y el nombre o marca de la compañía que realizó la inspección. Las letras “DS -1” y “CAT” (seguidas por o HDLS) la certificación deellanúmero compañía de queconstituyen la inspección se realizó de acuerdo con esta norma para la categoría de servicio indicada. Las estampas no serán mayores a 3/8 pulgadas. c. Marcación opcional con esténcil de pintura en Tubería de Perforación: La marcación con esténcil de pintura en tubería de perforación no debe ser utilizada en reemplazo de los requisitos de la estampa en el cono de la junta pin especificada en el párrafo 3.37.5.1.b. La marcación con pintura es adicional a la estampa en la conicidad de la junta y no es obligatoria. Utilizando un marcador permanente sobre la superficie externa del tubo, escriba o grabe las palabras “Inspección DS-1 CAT (seguidas del número 1-5 ó HDLS)”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección. Las letras “DS-1” y “CAT” (seguida por el número ó HDLS) constituyen la certificación de la compañía de inspección de que la inspección fue realizada en cumplimiento con esta norma para la categoría de servicio indicada. La marcación con pintura será colocada cerca de la banda de pintura del

b. Marcaje Pos-Inspección para Tubería de Perforación Pesada (HWDP).

c.

Marcaje Pos-Inspección para “Drill Collars”

*

Para Componentes Caja-Caja, las bandas de pintura se deben colocar 12” + 2” del hombro de la caja.

Figura 3.37.2 Marcas de Post-Inspección EsquemaB para los componentes del Conjunto de Perforación a.

Tubo de “Drill Pipe”: Todo tubo degradado o rechazado debe banda 1 pulgada alrededor del tubotener en eluna área con eldedefecto y el área con el defecto debe estar encajonada. El color de la banda debe reflejar la clasificación de degradación o rechazo del defecto de acuerdo con la tabla 3.11.1. La razón por la degradación o 126



rechazo debe encontrarse escrita al lado de la banda con un marcador permanente. b. Juntas (Tool Joints): Todas las juntas que no

sean aceptables deberán tener una banda de 1 pulgada pintada en la conexión adyacente al OD del hombro lo que dependerá de la condición de la junta. Dependiendo en la condición de la conexión, el color de la banda de pintura será de acuerdo a lo estipulado en la tabla 3.11.2. La razón para el rechazo debe estar escrita en la parte al lado de la banda de pintura con un marcador permanente para todas las conexiones dañadas. Las marcas deberán removerse luego de la reparación. 3.37.6 Marcación del componente BHA: Esta sección se aplica a “drill collars” y otros componentes

BHA:

a. Cuerpo del Componente: Las partes rechazadas deben tener una banda de pintura roja alrededor del área con el defecto y la razón para el rechazo debe encontrarse escrita en la parte, al lado de la banda de pintura roja con un marcador permanente. b. Conexión: Todas las conexiones que no sean aceptables deben tener una banda de 1 pulgada de pintura sobre la conexión adyacente alhombro lo que dependerá de la condición de la conexión. Dependiendo de de la condición de ser la conexión, el color de la banda pintura debe de acuerdo con lo estipulado en la tabla 3.11.2. Larazón para el rechazo debe estar escrita en la parte, al lado de la banda de pintura con un marcador permanente para todas las conexiones dañadas que requieran de la reparación de campo o en el taller. Las marcas serán removidas luego de la reparación.

3.37.6.1 Requisitos de marcación para el Esquema-A:

a. Cuerpo del componente: Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho (±1/4 pulgadas) alrededor de un componente aceptable. La banda de pintura debe estar a 6 pulgadas ± 1 pulgada desde el hombro del pin. La banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2 pulgadas desde el hombro del box para los componentes box-box. b. Marcación con esténcil de pintura en los componentes BHA: Utilizando un marcador permanente sobre la superficie externa del componente, escriba o grabe las palabras “Inspección DS-1 CAT (seguida por el número 15)”, la fecha y el nombre de la compañ ía que realiza la inspección. Las letras “DS-1” y “CAT” (seguidas por el número) constituyen la certificación de la compañía de que la inspección fue realizada en cumplimiento con esta norma para la categoría de servicio indicada. Las bandas de pintura indican que todas las partes del componente BHA cumplen con los requisitos indicados. Las marcaciones con grabado de pintura deben ser colocadas lo más cerca posible del hombro del pin para el componente BHA. Las marcas de grabado deberán encontrarse a 6 pulgadas ± 1 pulgada del hombro del box paralos componentes box-box. 3.37.6.2 Requisitos de marcación para el Esquema B:

Además de los requisitos de marcación especificados en la sección 3.37.6.1, los siguientes requisitos deberán ser aplicables para el Esquema-B: 127

DS-1 Volume 3 - 4th Edition Spanish

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