Polskie
NORMA ZAKŁADOWA ZN-G-4120:2004
Górnictwo Naftowe
System dostawy gazu
i
Stacje gazowe
Gazownictwo
Wymagania ogólne
Zamiast: ZN-G-4100:1999 ZN-G-4141:1999
S.A. PRZEDMOWA
Norma zawiera wymagania ogólne dotyczące stacji gazowych instalowanych w systemie dostawy gazu. W normie uwzględniono wymagania zawarte w: − rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 lipca 2001 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe, (Dz. U. z 2001 r. Nr 97, poz. 1055), − PN-EN-12186 - Systemy dostawy gazu – Stacje redukcji ciśnienia gazu w przesyle i dystrybucji – Wymagania funkcjonalne, − PN-EN-12279 - Systemy dostawy gazu – Stacje redukcji ciśnienia gazu na przyłączach – Wymagania funkcjonalne, − PN-EN-1776 - Systemy dostawy gazu – Stacje pomiarowe gazu ziemnego – Wymagania funkcjonalne. Ilekroć w niniejszej normie użyto pojęcia „ciśnienie” należy przez to rozumieć „nadciśnienie”, chyba że określono inaczej. Normami szczegółowymi do niniejszej normy są: − ZN-G-4121:2004 System dostawy gazu. Stacje gazowe w przesyle i dystrybucji. Wymagania − ZN-G-4122:2004 System dostawy gazu. Instalacje redukcji ciśnienia gazu na przyłączach. Wymagania Norma zawiera załączniki: A (normatywny) – Szczegółowy wykaz procedur i instrukcji dotyczących stacji gazowych opracowanych w Centrali Spółki PGNiG S.A., B (normatywny) – Symbole graficzne urządzeń wchodzących w skład stacji gazowych, C (normatywny) – Urządzenia ciśnieniowe stacji gazowej, D (normatywny) – Urządzenia i systemy ochronne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem, E (informacyjny) – Zawartość szczegółowych projektów branżowych, F (informacyjny) – Bibliografia.
Ustanowiona przez Prezesa Zarządu Polskiego Górnictwa Naftowego i Gazownictwa S.A. dnia ........................................... jako obowiązująca od dnia 1 grudnia 2004 r.
..................................................... podpis
2 ZN-G-4120:2004 SPIS TREŚCI 1
Zakres normy
2
Powołania normatywne
3 3.1 3.2 3.3 3.4
Definicje i oznaczenia Definicje dotyczące systemu dostawy gazu Definicje dotyczące stacji gazowych Definicje dotyczące projektowania Symbole graficzne
4
Wymagania ogólne
5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.4 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4 5.4.5
Lokalizacja Postanowienia ogólne Odległość stacji Oddziaływanie stacji na środowisko Ocena oddziaływania stacji na środowisko Poziom hałasu Teren stacji gazowej Zagospodarowanie terenu Zabezpieczenie terenu Ogrodzenie stacji Oświetlenie terenu Tablice ostrzegawcze i informacyjne
6 6.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.2.4 6.2.5 6.2.6 6.2.7 6.2.8 6.2.9 6.3 6.4 6.4.1 6.4.2 6.5
Pomieszczenia stacji Postanowienia ogólne Pomieszczenia w budynku Postanowienia ogólne Ściana oddzielenia przeciwpożarowego (gazoszczelna) Wentylacja Drzwi i okna Dach nad pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem Kotłownia Dostęp do urządzeń Ogrzewanie pomieszczeń Ochrona przed elektrycznością statyczną Pomieszczenia w kontenerze Pomieszczenia lokalizowane w gruncie Skrzynia jako pomieszczenie stacji gazowej Pojemnik jako pomieszczenie stacji Pomieszczenia z instalacją do nawaniania
7 7.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.2.1 7.2.2.2 7.2.2.3 7.2.2.4
Urządzenia stacji gazowej Postanowienia ogólne Układ rurowy stacji gazowej Postanowienia ogólne Połączenia Wymagania ogólne Połączenia spawane Połączenia kołnierzowe Śruby i nakrętki
3 ZN-G-4120:2004 7.2.2.5 7.2.2.6 7.2.2.7 7.2.3 7.2.3.1 7.2.3.2 7.2.3.3 7.2.4 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.4 7.5 7.6 7.6.1 7.6.2 7.6.3 7.6.4 7.6.5 7.6.5.1 7.6.5.2 7.6.5.2.1 7.6.5.2.2 7.6.5.2.3 7.6.5.3 7.6.5.4 7.6.5.4.1 7.6.5.4.2 7.6.5.4.3 7.6.5.4.4 7.6.6 7.6.7 7.6.8 7.6.9 7.6.10 7.7 7.7.1 7.7.2 7.7.3 7.7.4 7.7.5 7.7.6 7.7.7 7.7.8 7.7.9 7.7.10
Uszczelki Połączenia gwintowe Elementy połączeniowe dla rur o gładkich końcach Rury stalowe Grubość ścianki rury Materiał rur i kształtek Poświadczenie jakości Kształtki stalowe Przewody gazowe osprzętu Postanowienia ogólne Przewody odprężające i upustowe Rury na przewody gazowe osprzętu Filtry i filtroseparatory Wstępne podgrzewanie gazu Armatura odcinająca, redukująca i zabezpieczająca Ciśnienie nominalne Materiały Odporność temperaturowa armatury Maksymalne dopuszczalne ciśnienie PS i wielkość PN Armatura zaporowa Postanowienia ogólne Kurki kulowe Postanowienia ogólne Konstrukcja Badania Wymagana dokumentacja Napędy armatury Wymagania Wymagania dodatkowe Próby Dokumenty odbiorowe Reduktory ciśnienia Zawory do ręcznej regulacji ciśnienia Zawory szybko zamykające Upustowe zawory bezpieczeństwa Szybkość działania i regulacja reduktorów oraz urządzeń zabezpieczających Instalacje elektryczne Zasilanie w energię elektryczną Urządzenia i instalacje elektryczne zainstalowane w całości w przestrzeniach nie zagrożonych wybuchem Urządzenia i instalacje elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem Dobór i układanie przewodów Złącza główne i rozdzielnice Instalacje elektryczne odbiorcze Oprawy oświetleniowe i wyłączniki Ochrona instalacji elektrycznych przed przepięciami Ochrona przeciwporażeniowa Ochrona odgromowa i wyrównanie potencjałów
4 ZN-G-4120:2004 7.7.11 7.7.12 7.7.12.1 7.7.12.2 7.7.12.3 7.8 7.9 7.9.1 7.9.2 7.9.3 7.10 7.11 7.11.1 7.11.2 7.11.2.1 7.11.2.2 7.11.3 7.11.3.1 7.11.3.2 7.11.4 7.12 7.13
Uziomy Złącza izolujące Wymagania funkcjonalne Badania Dokumenty kontroli Zabezpieczenia przed korozją Sterowanie ciśnieniem Postanowienia ogólne Układ redukcji ciśnienia gazu System ciśnieniowego bezpieczeństwa Badanie elementów i układów rurowych stacji gazowej Próby ciśnieniowe układów rurowych stacji gazowych Postanowienia ogólne Próba wytrzymałości Wykonanie próby Kryterium akceptacji Próba szczelności Wykonanie próby Kryterium akceptacji Próba ciśnieniowa zdatności użytkowej stacji gazowej Oznakowanie urządzeń Kolorystyka oznakowań
8 8.1 8.2
Projekt budowlany stacji gazowej Postanowienia ogólne Wykonawczy projekt budowlany
9 9.1 9.2
Dokumentacja techniczno-ruchowa stacji gazowych Elementy dokumentacji techniczno-ruchowej Dokumenty dostarczane przez dostawcę (producenta) części technologicznej stacji Dokumenty dostarczane przez wykonawcę robót budowlanomontażowych Dokumenty dostarczane przez kierownika grupy rozruchowej Obowiązki operatora stacji gazowej Okres przechowywania dokumentacji
9.3 9.4 9.5 9.6 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5
Użytkowanie i utrzymanie stacji gazowych Postanowienia ogólne Uruchomienie stacji gazowej Użytkowanie Utrzymanie ruchu Użytkowanie i utrzymanie urządzeń elektrycznych stacji gazowej w przestrzeniach zagrożonych wybuchem 10.5.1 Wymagania ogólne 10.5.2 Zakres oględzin 10.5.3 Zakres prób 10.5.4 Sprawdzenia i pomiary okresowe 10.5.5 Protokół ze sprawdzenia okresowego Załącznik A (normatywny) Szczegółowy wykaz procedur i instrukcji dotyczących stacji gazowych opracowanych w Centrali Spółki PGNiG S.A.
5 ZN-G-4120:2004 Załącznik B (normatywny) Symbole graficzne urządzeń wchodzących w skład stacji gazowych Załącznik C (normatywny) Urządzenia ciśnieniowe stacji gazowej Załącznik D (normatywny) Urządzenia i systemy ochronne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem Załącznik E (informacyjny) Zawartość szczegółowych projektów branżowych Załącznik F (informacyjny) Bibliografia
6 ZN-G-4120:2004 1 Zakres normy Norma określa ogólne wymagania dotyczące stacji gazowych instalowanych w systemie dostawy gazu. W normie podano terminologię, określono wymagania dotyczące lokalizacji, pomieszczeń, parametrów technicznych elementów stacji, systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa oraz sprecyzowano zawartość projektów branżowych, zasady użytkowania stacji gazowych i utrzymania ich w ruchu. Normę stosuje się przy projektowaniu, budowie, modernizacji, badaniach, użytkowaniu i utrzymaniu stacji gazowych. Przepisy normy mają zastosowanie do stacji pomiarowych w zakresie nie ujętym w ZN-G-4003. Normy nie stosuje się do stacji gazowych wybudowanych lub mających pozwolenie na budowę przed dniem wejścia jej w życie. 2 Powołania normatywne Do pakietu norm ZN-G-4120 ÷ 4122 wprowadzono drogą powołania wymagania zawarte w innych normach, które na tej podstawie stają się również postanowieniami niniejszej normy. Te powołania normatywne znajdują się w odpowiednich miejscach w tekście normy, a ich wykaz podano poniżej. W przypadku powołań datowanych późniejsze zmiany lub nowelizacje którejkolwiek z wymienionych publikacji mają zastosowanie do niniejszych norm zakładowych tylko wówczas, gdy zostaną wprowadzone do tych norm przez ich zmianę lub nowelizację. W przypadku powołań niedatowanych stosuje się ostatnie wydanie powołanej normy. UWAGA – Aktualność wydania PN można sprawdzić na stronie internetowej PKN http://www.pkn.com.pl, zakładka - „katalog PN – wyszukiwarka”. Wyszukiwarka umożliwia również wyświetlenie wykazu PN z zakresu związanego z niniejszą normą.
Normy PN-EN PN-EN 124:2000 Zwieńczenia wpustów i studzienek kanalizacyjnych do nawierzchni dla ruchu pieszego i kołowego. Zasady konstrukcji, badania typu, znakowanie, sterowanie jakością PN-EN 288-1:1994 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 1: Postanowienia ogólne dotyczące spawania PN-EN 288-1:1994/A1:2002 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 1: Postanowienia ogólne dotyczące spawania (Zmiana A1) PN-EN 288-2:1994 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 2: Instrukcja technologiczna spawania łukowego PN-EN 288-2:1994/A1:2002 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 2: Instrukcja technologiczna spawania łukowego (Zmiana A1)
7 ZN-G-4120:2004 PN-EN 288-3:1994 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 3: Badania technologii spawania łukowego stali PN-EN 288-3:1994/A1 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 3: Badania technologii spawania łukowego stali (Zmiana A1) PN-EN 288-5:1997 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 5: Uznawanie na podstawie stosowania uznanych materiałów do spawania łukowego PN-EN 288-6:1999 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 6: Uznawanie na podstawie uzyskanego doświadczenia PN-EN 288-7:1999 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 7: Uznawanie na podstawie stosowania standardowej technologii spawania łukowego PN-EN 288-8:1999 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 8: Uznawanie na podstawie badania przedprodukcyjnego spawania PN-EN 288-9:2002 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie. Część 9: Badanie technologii doczołowego spawania montażowego rurociągów lądowych i pozabrzeżnych PN-EN 334:2002 (U) Reduktory ciśnienia gazu do ciśnień wejściowych do 100 bar PN-EN 558-1:2001 Armatura przemysłowa. Długości zabudowy armatury metalowej prostej i kątowej do rurociągów kołnierzowych. Armatura z oznaczeniem PN PN-EN 719:1999 Spawalnictwo. Nadzór spawalniczy. Zadania i odpowiedzialność PN-EN 729-1:1997 Spawalnictwo. Spawanie metali. Część 1: Wytyczne doboru wymagań dotyczących jakości i stosowania PN-EN 729-2:1997 Spawalnictwo. Spawanie metali. Część 2: Pełne wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie PN-EN 729-3:1997 Spawalnictwo. Spawanie wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie
metali.
Część
3: Standardowe
PN-EN 729-4:1997 Spawalnictwo. Spawanie wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie
metali.
Część
4:
Podstawowe
PN-EN 751-1:2002 (U) Materiały uszczelniające do metalowych połączeń gwintowych będących w kontakcie z gazami 1, 2, 3 rodziny oraz gorącą wodą. Część 1: Anaerobowe mieszanki uszczelniające PN-EN 751-2:2002 (U) Materiały uszczelniające do metalowych połączeń gwintowych będących w kontakcie z gazami 1, 2, 3 rodziny oraz gorącą wodą. Część 2: Nietwardniejące mieszanki uszczelniające PN-EN 751-3:2002 (U) Materiały uszczelniające do metalowych połączeń gwintowych będących w kontakcie z gazami 1, 2, 3 rodziny oraz gorącą wodą. Część 3: Niespiekane taśmy PTFE PN-EN 970:1999 Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych Badania wizualne PN-EN 970:1999/Ap1:2003 Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych Badania wizualne
8 ZN-G-4120:2004 PN-EN 1044:2002 Lutowanie twarde. Spoiwa PN-EN 1057:1999 Miedź i stopy miedzi. Rury miedziane okrągłe bez szwu do wody i gazu stosowane w instalacjach sanitarnych i ogrzewania PN-EN 1074-5:2002 Armatura wodociągowa. Wymagania użytkowe i badania sprawdzające. Część 5: Armatura regulująca PN-EN 1092-1:2004 (U) Kołnierze i ich połączenia - Kołnierze okrągłe do rur, armatury, łączników i osprzętu z oznaczeniem PN - Część 1: Kołnierze stalowe PN-EN 1127-1:2001 Atmosfery wybuchowe. Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem. Pojęcia podstawowe i metodologia PN-EN 1435:2001 Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania radiograficzne złączy spawanych PN-EN 1514-1:2001:2001 Kołnierze i ich połączenia. Wymiary uszczelek z oznaczeniem PN. Część 1: Uszczelki niemetalowe płaskie z wkładkami lub bez wkładek PN-EN 1514-1:2001/Ap 1:2002 Kołnierze i ich połączenia. Wymiary uszczelek z oznaczeniem PN. Część 1: Uszczelki niemetalowe płaskie z wkładkami lub bez wkładek PN-EN 1514-2:2001 Kołnierze i ich połączenia. Wymiary uszczelek z oznaczeniem PN. Część 2: Uszczelki spiralne do kołnierzy stalowych PN-EN 1514-3:2001 Kołnierze i ich połączenia. Wymiary uszczelek z oznaczeniem PN. Część 3: Uszczelki niemetalowe z koszulką PTFE PN-EN 1514-4:2001 Kołnierze i ich połączenia. Wymiary uszczelek z oznaczeniem PN. Część 4: Uszczelki faliste, płaskie lub wielokrawędziowe, metalowe i metalowe z wypełnieniem, do kołnierzy stalowych PN-EN 1514-4:2001/Ap1:2002 Kołnierze i ich połączenia. Wymiary uszczelek z oznaczeniem PN. Część 4: Uszczelki faliste, płaskie lub wielokrawędziowe, metalowe i metalowe z wypełnieniem, do kołnierzy stalowych PN-EN 1515-1:2002 Kołnierze i ich połączenia. Śruby i nakrętki. Część 1: Dobór śrub i nakrętek PN-EN 1515-2:2002 (U) Kołnierze i ich połączenia. Śruby i nakrętki. Część 2: Klasyfikacja materiałów na śruby do kołnierzy stalowych z oznaczeniem PN PN-EN 1712:2001 Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania ultradźwiękowe złączy spawanych. Poziomy akceptacji PN-EN 1712:2001/Ap1:2003 Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania ultradźwiękowe złączy spawanych. Poziomy akceptacji PN-EN 1714:2002 Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania ultradźwiękowe złączy spawanych PN-EN 1594:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym wyższym niż 16 bar. Wymagania funkcjonalne PN-EN 1775:2001 Dostawa gazu. Przewody gazowe dla budynków. Maksymalne ciśnienie robocze ≤ 5 bar. Zalecenia funkcjonalne
9 ZN-G-4120:2004 PN-EN 1775:2001/A1:2002 (U) Dostawa gazu. Przewody gazowe dla budynków. Maksymalne ciśnienie robocze ≤ 5 bar. Zalecenia funkcjonalne (Zmiana A1) PN-EN 1775:2001/A2:2002 (U) Dostawa gazu. Przewody gazowe dla budynków. Maksymalne ciśnienie robocze ≤ 5 bar. Zalecenia funkcjonalne (Zmiana A2) PN-EN 1776:2002 Systemy dostawy gazu. Stacje pomiarowe gazu ziemnego. Wymagania funkcjonalne PN-EN 1984:2002 Armatura przemysłowa. Zasuwy stalowe i staliwne PN-EN 10083-1+A1:1999 Stale do ulepszania cieplnego. Techniczne warunki dostawy wyrobów ze stali specjalnych PN-EN 10204+A1:1997 Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli PN-EN 10208-1:2000 Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych. Rury o klasie wymagań A PN-EN 10208-2+AC:1999 Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych. Rury o klasie wymagań B PN-EN 10253-1:2002 (U) Kształtki rurowe do przyspawania doczołowego. Część 1: Stal węglowa do przeróbki plastycznej ogólnego stosowania bez specjalnych wymagań dotyczących kontroli PN-EN 10269:2003 Stale i stopy niklu na elementy złączne o określonych własnościach w podwyższonych i/lub niskich temperaturach PN-EN 10305-1:2003 (U) Rury stalowe precyzyjne. Warunki techniczne dostawy. Cześć 1: Rury bez szwu ciągnione na zimno PN-EN 12007-1:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie. Część 1: Ogólne zalecenia funkcjonalne PN-EN 12007-3:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie. Część 3: Szczegółowe zalecenia funkcjonalne dotyczące stali PN-EN 12062:2000 Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych. Zasady ogólne dotyczące metali PN-EN 12068:2002 Ochrona katodowa. Zewnętrzne powłoki organiczne stosowane łącznie z ochroną katodową do ochrony przed korozją podziemnych lub podwodnych rurociągów stalowych. Taśmy i materiały kurczliwe PN-EN 12068:2002 Ochrona katodowa. zewnętrzne powłoki organiczne stosowane łącznie z ochroną katodową do ochrony przed korozją podziemnych lub podwodnych rurociągów stalowych. Taśmy i materiały kurczliwe PN-EN 12186:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Stacje redukcyjne ciśnienia gazu stosowane w sieciach przesyłowych i sieciach rozdzielczych. Wymagania funkcjonalne PN-EN 12266-1:2003 (U) Armatura przemysłowa. Badanie armatury. Część 1: Badania ciśnieniowe, procedury badawcze i kryteria odbioru. Wymagania obowiązkowe PN-EN 12266-2:2003 (U) Armatura przemysłowa. Badanie armatury. Część 2: Badania, procedury badawcze i kryteria odbioru. Wymagania uzupełniające
10 ZN-G-4120:2004 PN-EN 12279:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Stacje redukcyjne na przyłączach. Wymagania funkcjonalne PN-EN 12327:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Procedury próby ciśnieniowej, uruchamiania i unieruchamiania. Wymagania funkcjonalne PN-EN 12329:2002 Ochrona metali przed korozją. Elektrolityczne powłoki cynkowe z dodatkową obróbką na żelazie lub stali PN-EN 12540:2002 Ochrona metali przed korozją. Elektrolityczne powłoki niklowe, nikiel chrom, miedź – nikiel, miedź – nikiel – chrom PN-EN 12570:2002 Armatura przemysłowa. Metoda ustalania wielkości elementu napędowego PN-EN 12732:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Spawanie rurociągów stalowych. Wymagania funkcjonalne PN-EN 12954:2003 Ochrona katodowa konstrukcji metalowych w gruntach lub wodach. Zasady ogólne i zastosowanie dotyczące rurociągów. PN-EN 13709:2004 (U) Armatura przemysłowa. Stalowe zawory zaporowe i zaporowo – zwrotne PN-EN 14382:2003 (U) Urządzenia zabezpieczające stosowane w gazowych stacjach redukcyjnych i instalacjach. Zabezpieczające urządzenia odcinające dla ciśnień wlotowych do 100 bar. PN-EN 20898-2:1998 Własności mechaniczne określonym obciążeniem próbnym. Gwint zwykły
części
złącznych.
Nakrętki
z
PN-EN 25817:1997 Złącza stalowe spawane łukowo. Wytyczne do określania poziomów jakości według niezgodności spawalniczych PN-EN 45014:2000 Ogólne kryteria deklaracji zgodności składanej przez dostawcę PN-EN 50014:2002 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Wymagania ogólne i metody badań PN-EN 50015:2003 Urządzenia wybuchem. Osłona olejowa ”o”
elektryczne
w
przestrzeniach
zagrożonych
PN-EN 50016:2003 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Osłona gazowa z nadciśnieniem ”p” PN-EN 50017:2003 Urządzenia wybuchem. Osłona piaskowa ”q”
elektryczne
w
przestrzeniach
zagrożonych
PN-EN 50018:2002 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Osłony ognioszczelne ”d” PN-EN 50018:2002/A1:2003 (U) Urządzenia elektryczne zagrożonych wybuchem. Osłony ognioszczelne ”d” (zmiana A1)
w
przestrzeniach
PN-EN 50019:2002 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Budowa wzmocniona ”e” PN-EN 50020:2003 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Wykonanie iskrobezpieczne ”i” PN-EN 50021:2002 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Zabezpieczenia typu ”n”
11 ZN-G-4120:2004 PN-EN 50028:2002 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Obudowy hermetyzowane masa ”m” PN-EN 50039:2002 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Systemy iskrobezpieczne ”i” PN-EN 60079-10:2003 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Część 10: Klasyfikacja obszarów niebezpiecznych PN-EN 60446:2002 (U) Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyną, oznaczenie i identyfikacja. Oznaczanie identyfikacyjne przewodów elektrycznych barwami lub cyframi PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy (Kod IP) prEN 10226-1 Pipe threads where pressure tight joints are made on the threads - Part 1: Taper external threads and parallel internal threads;, Dimemsions, tolerances and designation prEN 10253-2 Butt welding pipe fittings - Part 2: Wrought carbon and ferritic steel with specific inspection requirements prEN 10253-4 Butt welding pipe fittings - Part 4: Wrought austenictic and austeniticferritic (duplex) stainless steels with specific inspection requirements Normy PN-EN ISO PN-EN ISO 228-1:1995 Gwinty rurowe połączeń ze szczelnością nie uzyskiwaną na gwincie. Część 1: Wymiary, tolerancje i oznaczenie PN-EN ISO 898-1:2001 Własności mechaniczne części złącznych wykonanych ze stali węglowej oraz stopowej. Śruby i śruby dwustronne PN-EN ISO 2409:1999 Farby i lakiery. Metoda siatki nacięć PN-EN ISO 4016:2002 (U) Śruby z łbem sześciokątnym. Klasa dokładności C PN-EN ISO 4042:2001 Części złączne. Powłoki elektrolityczne PN-EN-ISO 6708:1998 Elementy rurociągów . Definicje i dobór DN (wymiaru nominalnego) PN-EN ISO 12944-1:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie PN-EN ISO 12944-2:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja środowisk PN-EN ISO 12944-3:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 3: Zasady projektowania PN-EN ISO 12944-4:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni
12 ZN-G-4120:2004 PN-EN ISO 12944-5:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 5: Ochronne systemy malarskie PN-EN ISO 12944-6:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości PN-EN ISO 12944-7:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich PN-EN ISO 12944-8:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji prEN ISO 10497 Testing of valves - Fire type-testing requirements (ISO/DIS 10497:2002) Normy PN-IEC PN-IEC 60364-1:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Zakres, przedmiot i wymagania podstawowe PN-IEC 60364-4-41:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przeciwporażeniowa PN-IEC 60364-4-43:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed prądem przetężeniowym PN-IEC 60364-4-46:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zabezpieczająca bezpieczeństwo. Odłączanie izolacyjne i łączenie PN-IEC 60364-4-47:2001 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Stosowanie środków ochrony dla zapewnienia bezpieczeństwa. Postanowienia ogólne. Środki ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym PN-IEC 60364-4-443:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa Ochrona przed przepięciami. Ochrona przed przepięciami atmosferycznymi lub łączeniowymi PN-IEC 60364-4-473:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Stosowanie środków ochrony zapewniających bezpieczeństwo. Środki ochrony przed prądem przetężeniowym PN-IEC 60364-4-482:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Dobór środków ochrony w zależności od wpływów zewnętrznych. Ochrona przeciwpożarowa PN-IEC 60364-5-51:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Postanowienia ogólne PN-IEC 60364-5-53:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Armatura rozdzielcza i sterownicza PN-IEC 60364-5-54:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Uziemienia i przewody ochronne
13 ZN-G-4120:2004 PN-IEC 60364-5-56:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Instalacje bezpieczeństwa PN-IEC 60364-5-537:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Aparatura rozdzielcza i sterownicza. Urządzenia do odłączania izolacyjnego i łączenia PN-IEC 60364-6-61:2000 Instalacje Sprawdzanie. Sprawdzanie odbiorcze
elektryczne
w obiektach budowlanych.
PN-IEC 61024-1:2001 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne PN-IEC 61024-1:2001/Ap1:2002 Ochrona podstawowa
Ochrona
odgromowa
obiektów
budowlanych.
Normy PN-ISO PN-ISO 7-1:1995 Gwinty rurowe połączeń ze szczelnością uzyskiwaną na gwincie. Wymiary, tolerancje i oznaczenie PN-ISO 7005-1:2002 Kołnierze metalowe. Część 1: Kołnierze stalowe1) PN-ISO 8992:1996 Części złączne. Ogólne wymagania dla śrub, wkrętów, śrub dwustronnych i nakrętek Normy zagraniczne ANSI/ASME B 1.20.1 Pipe Threads, General Purpose (Inch) ANSI/ASME B 1.20.3:1976 Dryseal Pipe Threads, Inch ANSI/ASME B 16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings ANSI B 16.9 Stainless-steel pipe. Buttwelding-ends Api-Specification 6D January 2002/ISO 14313:1999 Petroleum and Natural Gas Industries - Pipeline Transportation Systems - Pipeline Valves Api-Specification 6FA:April 1999 Specification for Fire Test for Valves Pozostałe PN PN-93/B-02862 Ochrona przeciwpożarowa budynków. Metoda badania niepalności materiałów budowlanych PN-93/B-02862/Az1:1999 Ochrona przeciwpożarowa budynków. Metody badania niepalności materiałów budowlanych PN-C-04750:2002 Paliwa gazowe. Klasyfikacja, oznaczenie i wymagania PN-C-04752:2002 Gaz ziemny. Jakość gazu w sieci przesyłowej PN-C-04753:2002 Gaz ziemny Jakość gazu dostarczanego odbiorcom z sieci rozdzielczej PN-86/E-05003/01 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Wymagania ogólne PN-89/E-05003/03 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych Ochrona obostrzona 1)
Zastąpiona przez PN-EN 1092-1:2004 (U) Kołnierze i ich połączenia - Kołnierze okrągłe do rur, armatury, łączników i osprzętu z oznaczeniem PN - Część 1: Kołnierze stalowe.
14 ZN-G-4120:2004 PN-86/E-05030/05 Ochrona przed korozją. Ochrona katodowa. Anody galwaniczne. Wymagania i badania PN-92/E-05201 Ochrona przed elektrycznością statyczną. Metody oceny zagrożeń wywołanych elektryzacją materiałów dielektrycznych stałych. Metody oceny zagrożenia pożarowego i/lub wybuchowego PN-92/E-05202 Ochrona przed elektrycznością statyczną. Bezpieczeństwo pożarowe i/lub wybuchowe. Wymagania ogólne PN-E-05204:1994 Ochrona przed elektrycznością statyczną. Ochrona obiektów, instalacji i urządzeń. Wymagania PN-90/E-08117 Elektryczne urządzenia przeciwwybuchowe. Oprawy oświetleniowe. Wymagania i badania PN-M-34511 Gazociągi i instalacje gazownicze. Reduktory o przepustowości do 60 m3/h na ciśnienie średnie. Wymagania i badania PN-80/M-49060 Maszyny i urządzenia. Wejścia, dojścia. Wymagania PN-86/N-01321 Hałas ultradźwiękowy. Dopuszczalne wartości poziomu ciśnienia akustycznego na stanowiskach pracy i ogólne wymagania dotyczące wykonywania pomiarów Normy zakładowe PGNiG S.A. ZN-G-3004:2001 Gazociągi. Tablice orientacyjne. Wymagania i badania ZN-G-3242:2003 Sieci gazowe. Filtry do gazu na ciśnienie do 10 MPa. Wymagania i badania ZN-G-3900:2001 Gazociągi. Próby specjalne. Wykonanie ZN-G-4001:2001 Pomiary paliw gazowych. Postanowienia ogólne Terminologia i symbole graficzne ZN-G-4002:2001 Pomiary paliw gazowych. Zasady rozliczeń i technika pomiarowa ZN-G-4003:2001 Pomiary paliw gazowych. Stacje pomiarowe. Wymagania i kontrola ZN-G-4004:2001 Pomiary paliw gazowych. Metody obliczania współczynników ściśliwości gazów ziemnych ZN-G-4005:2001 Pomiary paliw gazowych. Gazomierze turbinowe. Wymagania badania i instalowanie ZN-G-4006:2001 Pomiary paliw Wymagania badania i instalowanie
gazowych.
Zwężkowe
gazomierze
kryzowe.
ZN-G-4007:2001 Pomiary paliw gazowych. Urządzenia elektroniczne. Wymagania i badania ZN-G-4008:2001 Pomiary paliw gazowych Gazomierze turbinowe. Budowa zestawów montażowych ZN-G-4009:2001 Pomiary paliw gazowych. Zwężkowe gazomierze kryzowe. Budowa zestawów montażowych ZN-G-4010:2001 Pomiary paliw gazowych. Gazomierze rotorowe. Wymagania badania i instalowanie
15 ZN-G-4120:2004 ZN-G-4120:2004 System dostawy gazu. Stacje gazowe. Wymagania ogólne ZN-G-4121:2004 System dostawy gazu. Stacje gazowe w przesyle i dystrybucji. Wymagania ZN-G-4122:2004 System dostawy gazu. Stacje gazowe na przyłączach. Wymagania ZN-G-8101:1998 Sieci gazowe. Strefy zagrożenia wybuchem ZN-G-5002:2001 Gazownictwo. Nawanianie paliw gazowych. Wymagania dotyczące postępowania ze środkami nawaniającymi oraz ich przechowywania i transportu ZN-G-5003:2001 Gazownictwo Nawanianie paliw gazowych Instalacje do nawaniania gazu ziemnego 3 Definicje i oznaczenia Poniższe definicje są dostosowane do definicji stosowanych w normach i przepisach europejskich i w związku z tym mogą różnić się od definicji podanych w dokumentach wymienionych w załączniku F. 3.1 Definicje dotyczące systemu dostawy gazu 3.1.1 gaz gaz ziemny spełniający wymagania Polskich Norm stosowany do wytwarzania energii w gospodarstwach domowych, gospodarce komunalnej, przemyśle i transporcie 3.1.2 układ rurowy połączone rury i kształtki 3.1.3 rurociąg system układów rurowych łącznie z całym związanym wyposażeniem i stacjami, aż do punktu dostawy gazu 3.1.4 rurociąg rozprowadzający rurociąg w systemie dostawy gazu, do którego podłączane są przyłącza 3.1.5 przyłącze rurociąg łączący rurociąg rozprowadzający z punktem dostawy gazu do odbiorcy 3.1.6 punkt dostawy gazu punkt, w którym gaz przestaje być własnością dostawcy gazu i staje się własnością odbiorcy 3.1.7 system dostawy gazu
16 ZN-G-4120:2004 system rurociągów do przesyłania i dystrybucji gazu obejmujących układy rurowe oraz związane z nimi stacje i obiekty towarzyszące, dotychczas nazywany „siecią gazową” 3.1.8 użytkowanie obiektów systemu dostawy gazu ogół działań operacyjnych związanych z osiąganiem celów, do których obiekty systemu dostawy gazu zostały zaprojektowane i wybudowane. 3.1.9 utrzymanie obiektów systemu dostawy gazu działania konserwacyjne, kontrolne, regulacyjne, naprawcze, próby mające na celu zachowanie zdatności użytkowej obiektów systemu dostawy gazu i jego elementów UWAGA – dotychczas stosowany termin „eksploatacja” nie jest używany w ustawie Prawo budowlane i innych aktach prawnych. Termin ten jest zastąpiony przez terminy „użytkowanie „ i „utrzymanie”.
3.1.10 zdatność użytkowa obiektów systemu dostawy gazu właściwość obiektu charakteryzująca jego zdolność do spełniania funkcji i realizacji zadań zgodnie z przepisami technicznymi, normami i warunkami określonymi w dokumentacji technicznej 3.1.11 ciśnienie próbne ciśnienie, któremu poddawany jest obiekt systemu dostawy gazu lub jego element w celu upewnienia się, że może on pracować bezpiecznie 3.1.12 próba wytrzymałości określona procedura pozwalająca potwierdzić, że obiekt systemu dostawy gazu lub jego elementy spełniają wymagania wytrzymałości mechanicznej 3.1.13 ciśnienie próbne próby wytrzymałości Pt wytrz zadawana wartość ciśnienia w trakcie próby wytrzymałości 3.1.14 próba szczelności określona procedura pozwalająca potwierdzić, że obiekt systemu dostawy gazu lub jego element spełnia wymagania szczelności 3.1.15 ciśnienie próbne próby szczelności Pt szcz zadawana wartość ciśnienia w trakcie próby szczelności 3.1.16 próba łączona
17 ZN-G-4120:2004 określona procedura, której celem jest potwierdzenie, że obiekt systemu dostawy gazu lub jego elementy spełnia wymagania wytrzymałości i szczelności 3.1.17 uruchamianie obiektu systemu dostawy gazu czynności wymagane w celu napełnienia gazem do określonego ciśnienia obiektu systemu dostawy gazu lub jego elementów i włączenie ich do użytkowania 3.1.18 unieruchamianie obiektu systemu dostawy gazu czynności wymagane w celu wyłączenia z użytkowania obiektu systemu dostawy gazu lub jego elementów oraz odłączenie ich od systemu dostawy gazu 3.1.19 przestrzeń niezagrożona wybuchem przestrzeń, w której nie przewiduje się występowania gazowej atmosfery wybuchowej w takich ilościach, które wymagają użycia specjalnych środków zapobiegawczych dotyczących konstrukcji, instalowania i stosowania urządzeń 3.1.20 przestrzeń zagrożona wybuchem przestrzeń, w której występuje gazowa atmosfera wybuchowa lub można spodziewać się jej wystąpienia w takich ilościach, że wymaga to użycia specjalnych środków zapobiegawczych dotyczących konstrukcji, instalowania i stosowania urządzeń 3.1.21 strefy zagrożenia wybuchem przestrzenie zagrożone wybuchem klasyfikuje się na strefy zagrożenia wybuchem według częstotliwości i czasu występowania gazowej atmosfery wybuchowej, w następujący sposób: strefa 0 (uprzednio Z0): przestrzeń, w której gazowa atmosfera wybuchowa występuje ciągle lub w długich okresach, strefa 1 (uprzednio Z1): przestrzeń, w której pojawienie się gazowej atmosfery wybuchowej jest prawdopodobne w warunkach normalnej pracy, strefa 2 (uprzednio Z2): przestrzeń, w której w warunkach normalnej pracy nie jest prawdopodobne pojawienie się gazowej atmosfery wybuchowej, a jeżeli pojawi się ona rzeczywiście, to może tak się stać tylko rzadko i tylko na krótki okres
3.1.22 atmosfera wybuchowa mieszanina substancji palnych w postaci gazów i par, z powietrzem w warunkach atmosferycznych, w której po zapłonie spalanie rozprzestrzenia się na całą niespaloną mieszaninę 3.1.23
18 ZN-G-4120:2004 źródło emisji punkt lub miejsce, z którego mogą się uwalniać do atmosfery: gaz palny, para palna lub ciecz palna, w takich ilościach, że może się utworzyć gazowa atmosfera wybuchowa 3.1.24 przeciek gazu przedostawanie się gazu na zewnątrz urządzeń lub układów rurowych na skutek nieszczelności 3.2 Definicje dotyczące stacji gazowych 3.2.1 stacja gazowa zespół urządzeń spełniający co najmniej jedną z funkcji: uzdatniania, redukcji i regulacji ciśnienia, pomiarów oraz rozdziału gazu UWAGA - w skład obiektu stacji mogą wchodzić urządzenia i instalacje towarzyszące, takie jak: budynek, ogrodzenie, drogi wewnętrzne, instalacja elektryczna, instalacja odgromowa, instalacja teletechniczna i inne
3.2.2 stacja redukcji ciśnienia gazu stacja gazowa, która jest przeznaczona do redukcji ciśnienia gazu oraz zabezpieczenia przed wzrostem ciśnienia UWAGA – termin „stacja redukcji ciśnienia gazu” w normach zakładowych używany jest w skrócie „stacja redukcyjna”
3.2.3 stacja pomiarowa stacja gazowa, która jest przeznaczona do pomiarów strumienia objętości, masy lub energii gazu 3.2.4 instalacja redukcji ciśnienia gazu na przyłączu stacja gazowa której wejściem jest przyłącze i dla której: -
maksymalne ciśnienie robocze rurociągu zasilającego stację jest równe lub mniejsze niż 1,6 MPa, i projektowany strumień objętości stacji jest równy lub mniejszy niż 200 m3/h, lub
-
maksymalne ciśnienie robocze rurociągu zasilającego stację jest nie większe niż 0,5 MPa i projektowany strumień objętości stacji nie przekracza 300 m3/h, lub
-
maksymalne ciśnienie robocze rurociągu zasilającego stację jest większe niż 0,5 MPa i mniejsze niż 1,6 MPa oraz projektowany strumień objętości stacji nie przekracza 60 m3/h, lub
-
maksymalne ciśnienie robocze rurociągu zasilającego stację jest większe niż 10 kPa i równe lub mniejsze niż 0,5 MPa oraz projektowany strumień objętości stacji nie przekracza 60 m3/h
19 ZN-G-4120:2004 UWAGA - W tym ostatnim przypadku instalacja redukcji ciśnienia gazu na przyłączu nazywana jest „punktem redukcyjnym”
3.2.5 stacja w przesyle i dystrybucji stacja gazowa stosowana w przesyle i dystrybucji, dla której maksymalne ciśnienie robocze wejściowe jest równe lub mniejsze niż 10 MPa, z wyłączeniem zakresu określonego dla instalacji redukcji ciśnienia gazu na przyłączu 3.2.6 przewody gazowe osprzętu przewody wymagane do prawidłowego działania armatury wbudowanej w system redukcji ciśnienia gazu, ciśnieniowego bezpieczeństwa i pomiarów PRZYKŁAD: Przewody impulsowe, oddechowe, upustowe, poboru próbek gazu
3.2.7 regulator ciśnienia gazu zawór regulacyjny utrzymujący na zadanym poziomie ciśnienie wyjściowe gazu, którego wejściem jest niskie ciśnienie tj. do 10 kPa 3.2.8 reduktor roboczy reduktor ciśnienia gazu służący w normalnych warunkach pracy stacji do obniżania ciśnienia wejściowego gazu do ciśnienia wyjściowego i utrzymywanie go na tym poziomie 3.2.9 reduktor monitor pasywny drugi reduktor używany jako urządzenie systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa, instalowany szeregowo z reduktorem roboczym, który przejmuje funkcje kontroli maksymalnego ciśnienia roboczego wyjściowego o wartości nadzorowanej wyższej od utrzymywanej przez reduktor roboczy w przypadku jego uszkodzenia 3.2.10 reduktor monitor aktywny drugi reduktor używany jako urządzenie systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa, redukujący wstępnie ciśnienie wejściowe gazu do ustalonego poziomu, instalowany szeregowo z reduktorem roboczym, który przejmuje funkcje kontroli maksymalnego ciśnienia roboczego wyjściowego o wartości nadzorowanej wyższej od utrzymywanej przez reduktor roboczy w przypadku jego uszkodzenia 3.2.11 zawór szybko zamykający zawór bezpieczeństwa używany w systemie ciśnieniowego bezpieczeństwa mający na celu szybkie odcięcie przepływu gazu, w przypadku wykrycia w systemie zabezpieczanym przez to urządzenie ciśnienia o niedopuszczalnej wartości 3.2.12
20 ZN-G-4120:2004 upustowy zawór bezpieczeństwa zawór bezpieczeństwa używany w systemie ciśnieniowego bezpieczeństwa mający na celu upuszczenie gazu z układu będącego pod ciśnieniem w razie wykrycia w nim ciśnienia przekraczającego wartość dopuszczalną 3.2.13 system redukcji ciśnienia system, który zapewnia, że ciśnienie w układzie wyjściowym jest utrzymywane w wymaganych granicach 3.2.14 system ciśnieniowego bezpieczeństwa system, który niezależnie od systemu redukcji ciśnienia zapewnia, że ciśnienie na wyjściu po redukcji nie przekroczy wartości bezpiecznych 3.2.15 system sterowania ciśnieniem system połączony obejmujący system: redukcji i regulacji ciśnienia, ciśnieniowego bezpieczeństwa, rejestracji i ciśnieniowego alarmowania 3.3 Definicje dotyczące projektowania 3.3.1 współczynnik projektowy fo współczynnik stosowany przy obliczaniu grubości ścianki rury albo dopuszczalnego ciśnienia UWAGA – Współczynnik ten charakteryzuje stopień zredukowania naprężeń obwodowych w ściance rurociągu lub korpusie armatury w odniesieniu do wymaganej minimalnej granicy plastyczności Rt 0,5
3.3.2 współczynnik bezpieczeństwa S współczynnik stosowany przy obliczeniach grubości ścianki rury lub korpusu armatury o wartości odwrotnie proporcjonalnej do wartości współczynnika projektowego, tj. S = 1/fo
3.3.3 metr sześcienny normalny m3 (273,15 K, 101,325 kPa) jednostka rozliczeniowa oznaczająca ilość suchego gazu, zawartą w objętości 1 m 3 przy ciśnieniu bezwzględnym 101,325 kPa i w temperaturze 273,15 K (0 ºC) 3.3.4 metr sześcienny standardowy
21 ZN-G-4120:2004 m3 (288,15 K, 101,325 kPa) jednostka rozliczeniowa oznaczająca ilość suchego gazu, zawartą w objętości 1m 3 przy ciśnieniu bezwzględnym 101,325 kPa i w temperaturze 288,15 K (15 ºC) 3.3.5 ciśnienie gazu ciśnienie gazu w systemie dostawy gazu mierzone w warunkach statycznych 3.3.6 ciśnienie projektowe DP ciśnienie, na którym oparte są obliczenia projektowe 3.3.7 maksymalne ciśnienie wejściowe stacji Pwej max maksymalne ciśnienie gazu jakie może wystąpić w rurociągu zasilającym stację w trakcie użytkowania 3.3.8 minimalne ciśnienie wejściowe stacji Pwej min minimalne ciśnienie gazu jakie może wystąpić w rurociągu zasilającym stację, poniżej którego stacja nie zapewni wymaganego ciśnienia wyjściowego przy ustalonej wartości strumienia objętości 3.3.9 maksymalne ciśnienie robocze MOP maksymalne ciśnienie, przy którym system dostawy gazu może pracować w sposób ciągły w normalnych warunkach roboczych 3.3.10 tymczasowe ciśnienie robocze TOP ciśnienie, przy którym system dostawy gazu po redukcji może pracować przez pewien czas, pozostając pod kontrolą reduktorów-monitorów
3.3.11 maksymalne ciśnienie przypadkowe MIP maksymalne ciśnienie, które sporadycznie i na krótko może wystąpić w systemie dostawy gazu po redukcji, ograniczone przez system ciśnieniowego bezpieczeństwa 3.3.12 maksymalne dopuszczalne ciśnienie
22 ZN-G-4120:2004 PS „maksymalne dopuszczalne ciśnienie PS” oznacza zgodnie ze specyfikacją producenta, najwyższe ciśnienie dla którego zaprojektowano urządzenie ciśnieniowe UWAGA - Definicja wg Dyrektywy Ciśnieniowej 97/23/EC
3.3.13 ciśnienie robocze OP ciśnienie występujące w systemie dostawy gazu w normalnych warunkach roboczych 3.3.14 normalne warunki robocze brak zakłóceń w urządzeniu i przepływie gazu 3.3.15 projektowany strumień objętości stacji projektowana przepustowość stacji QD strumień objętości gazu przeliczony na metry sześcienne normalne, na którym oparte są obliczenia projektowe 3.3.16 minimalna przepustowość stacji Qmin minimalny strumień objętości gazu przepływający przez stację przeliczony na metry sześcienne normalne, którego wartość wynika z przewidywanego minimalnego poboru gazu po stronie wyjściowej stacji UWAGA – Określenie minimalnego strumienia objętości stacji pozwala na odpowiedni dobór urządzeń pomiarowych
3.4 Symbole graficzne Symbole graficzne powinny być zgodne z ZN-G-4001, załącznik A oraz z załącznikiem B niniejszej normy. 4 Wymagania ogólne Stacje gazowe powinny być projektowane, budowane, lokalizowane, użytkowane i utrzymywane z uwzględnieniem wymagań przepisów budowlanych przeciwpożarowych i ochrony środowiska. Przy projektowaniu, budowie, próbach, uruchamianiu, użytkowaniu, utrzymaniu i unieruchomianiu stacji gazowych należy stosować system jakości. 5 Lokalizacja 5.1 Postanowienia ogólne
23 ZN-G-4120:2004 Przy wyborze lokalizacji stacji gazowej należy kierować się przede wszystkim względami bezpieczeństwa, względami ekonomicznymi oraz pozostawać w zgodności z wymaganiami ochrony środowiska naturalnego. Przy projektowaniu i budowie stacji gazowej należy uwzględniać warunki geologiczne, hydrologiczne, wymagania ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska naturalnego i zabytków. Podczas planowania lokalizacji stacji gazowej należy wziąć szczegółowo pod uwagę zagospodarowanie terenu, w tym rozmieszczenie elementów stacji i potrzeby związane z jej funkcjonowaniem i zabezpieczeniem przed dostępem osób nieupoważnionych. Należy unikać lokalizacji stacji gazowych w miejscach, w których będzie ona narażona na uszkodzenia i drgania pochodzące np. od środków transportu. 5.2 Odległość stacji gazowej od obiektów budowlanych Minimalne odległości stacji gazowych od istniejących obiektów budowlanych powinny być nie mniejsze niż poziomy zasięg stref zagrożenia wybuchem ustalony wg PN-EN 60079-10:2003 (U) i ZN-G-8101 z wyjątkiem instalacji redukcji ciśnienia gazu na przyłączach, dla których dodatkowe ustalenia w tym zakresie zawarto w ZN-G-4122. Odległości te należy mierzyć od potencjalnych źródeł emisji z elementów (urządzeń) stacji dla których wyznaczono strefy zagrożenia wybuchem. Powyższe wymagania odnośnie minimalnych odległości pomiędzy stacją a obiektem budowlanym mają również zastosowanie przy ustalaniu odległości projektowanych obiektów budowlanych od istniejących stacji gazowych. 5.3 Oddziaływanie stacji na środowisko 5.3.1 Ocena oddziaływania stacji na środowisko Dla każdej stacji gazowej zgodnie z przepisami ustawy Prawo ochrony środowiska - załącznik F, poz. [19] należy określić, przeanalizować oraz ocenić bezpośredni i pośredni wpływ tej stacji na środowisko oraz zdrowie i warunki życia ludzi. Oceny tej powinien dokonać projektant stacji. 5.3.2 Poziom hałasu Na stanowiskach pracy poziom hałasu nie powinien przekraczać dopuszczalnych wartości ciśnienia akustycznego określonych w PN-86/N-01321, zaś na granicy działki stacji gazowej nie powinien przekraczać progowych poziomów hałasu w danym środowisku określonych w przepisach - załącznik F, poz. [20]. 5.4 Teren stacji gazowej 5.4.1 Zagospodarowanie terenu Powierzchnia terenu powinna być taka, aby pomieściły się elementy stacji oraz był zapewniony dostęp dla służb utrzymania ruchu.
24 ZN-G-4120:2004 Niezagospodarowany teren stacji znajdujący się w ramach ogrodzenia powinien być pokryty co najmniej kilku centymetrową warstwą grubego żwiru lub grysu. Na terenie stacji w ramach ogrodzenia nie powinno być zieleńców, drzew, krzewów itp. Do stacji należy zapewnić dojście i drogę dojazdową, (jeżeli jest wymagana), a na terenie stacji drogi i chodniki zapewniające dostęp do urządzeń. Nawierzchnia drogi powinna być utwardzona, a minimalna szerokość jezdni powinna wynosić 3 m. W przypadkach gdy tego wymagają przepisy pożarowe, droga dojazdowa powinna spełniać wymagania drogi pożarowej. 5.4.2 Zabezpieczenie terenu Stacje gazowe należy zabezpieczyć przed dostępem osób nieupoważnionych. UWAGA – Operator stacji w zależności od istniejących warunków ustala sposób zabezpieczenia i ochronę stacji gazowej przed wandalizmem, np. przez: ogrodzenie stacji, zastosowanie obudów zamkniętych, w tym kontenerów, umieszczenie stacji w gruncie lub umieszczenie w gruncie tylko armatury zaporowej, zastosowanie blokady armatury, monitoring 24 h, itp.
Jeżeli teren stacji gazowej jest nie ogrodzony, to wokół obudowy i pokryw stacji zlokalizowanych w gruncie należy wykonać opaskę z płyt chodnikowych lub betonu o szerokości co najmniej 1 m. Jeżeli nieogrodzona stacja gazowa może być narażona na uszkodzenia przez pojazdy mechaniczne, należy wykonać zabezpieczenia w postaci barier ochronnych lub zabezpieczyć ją w inny skuteczny sposób. Jeżeli stacja nie jest ogrodzona, to układ rurowy wejściowy i wyjściowy wraz z zaworami powinien być lokalizowany w gruncie oraz powinna być zastosowana blokada zaworów, w tym również zaworów pomocniczych umieszczonych na zewnątrz obudowy. 5.4.3 Ogrodzenie stacji Jeżeli jest stosowane ogrodzenie, to jego odległość od ścian obudowy stacji albo skrajni urządzeń technologicznych powinna być nie mniejsza niż 3 m i nie mniejsza niż 1,5 m od armatury zaporowej oraz co najmniej równa zasięgowi strefy zagrożenia wybuchem. Ogrodzenie powinno mieć całkowitą wysokości od poziomu terenu nie mniej niż 1,8 m i powinno być wykonane z materiałów niepalnych, np. siatki ocynkowanej. W zależności od potrzeb, w ogrodzeniu powinna być wykonana brama wjazdowa i/lub furtka. Zaleca się, aby w stacjach gazowych wielociągowych zajmujących znaczną przestrzeń była instalowana furtka awaryjna lokalizowana po przeciwnej stronie bramy wjazdowej. Furtka powinna być wyposażona od wewnętrznej strony ogrodzenia w zamek antypaniczny. 5.4.4 Oświetlenie terenu Jeżeli jest stosowane oświetlenie stacji gazowej, to powinno być ono ograniczone do minimum.
25 ZN-G-4120:2004 5.4.5 Tablice ostrzegawcze i informacyjne Stacja gazowa powinna być wyposażona w: a) tablicę informacyjną zawierającą co najmniej: − nazwę, adres i telefon użytkownika stacji, − telefon pogotowia gazowego, − telefon Państwowej Straży Pożarnej, b) tablice ostrzegawcze informujące o: − zagrożeniu wybuchem, − zakazie palenia tytoniu i używania otwartego ognia, − zakazie wstępu osób niepowołanych. Tablice informacyjne oraz tablice ostrzegawcze powinny być umieszczone w widocznym miejscu na ogrodzeniu stacji, lub w przypadku braku ogrodzenia, na obudowie stacji. 6 6.1
Pomieszczenia stacji Postanowienia ogólne
Ciągi redukcyjne stacji gazowych mogą być instalowane na otwartym powietrzu, pod dachem lub w pomieszczeniach. Pomieszczenia mogą być w: -
odrębnym budynku, części budynku, obudowie kontenerowej, obudowie podziemnej w skrzyni lub w pojemniku.
6.2 Pomieszczenia w budynku 6.2.1 Postanowienia ogólne Budynek przeznaczony na pomieszczenia stacji gazowej powinien być parterowy, niepodpiwniczony, o ramowej konstrukcji stalowej. Dopuszcza się stosowanie innych rozwiązań wynikających z lokalnych uwarunkowań architektoniczno-budowlanych. Budynek, w tym materiały stosowane do izolacji akustycznych i cieplnych, powinien być wykonany z materiałów niepalnych zgodnych z PN-93/B-02862. Budynek powinien mieć pomieszczenie główne przeznaczone na urządzenia technologiczne, pomieszczenie na aparaturę kontrolno-pomiarową i jeśli to konieczne, pomieszczenia na kotłownię i nawanialnię. Pomieszczenie główne powinno spełniać wymagania określone dla pomieszczeń zagrożonych wybuchem. 6.2.2 Ściana oddzielenia przeciwpożarowego (gazoszczelna) Ściany działowe pomiędzy pomieszczeniami zagrożonymi, wybuchem powinny być wykonane jako gazoszczelne.
a
niezagrożonymi
26 ZN-G-4120:2004 Ściana gazoszczelna w budynku powinna być wykonana jako murowana na pełne spoiny o grubości minimum 0,25 m, obustronnie otynkowana, odporna na parcie poziome o wartości co najmniej 15 kN/m2 (15 kPa). Dopuszcza się przejście instalacji elektrycznej przez przepusty w ścianie gazoszczelnej pod warunkiem utrzymania odporności na parcie poziome jak wyżej oraz, że przepusty dla rur i kabli będą zaprojektowane i wykonane identycznie jak wpusty kablowe i rurowe stanowiące integralną część urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym. 6.2.3 Wentylacja Pomieszczenie główne powinno być wyposażone w wentylację kategorii A zgodnie z ZN-G-8101, załącznik A. Wymagania takie spełnia wentylacja naturalna lub wymuszona o intensywności wymiany powietrza takiej, że nieprawdopodobne jest osiągnięcie stężenia gazu powyżej 25 % dolnej granicy wybuchowości w jakimkolwiek punkcie wentylowanego pomieszczenia, poza najbliższym otoczeniem źródła emisji. Otwory wentylacyjne, w miarę możliwości, powinny być rozmieszczone równomiernie na górnym i dolnym poziomie w ścianach lub dachu i rozmieszczone w taki sposób, aby zapewnić skuteczną wentylację całego pomieszczenia. Otwory nawiewne powinny być zabezpieczone żaluzjami. Powierzchnia otworów nawiewnych powinna być zgodna z ZN-G-8101, a suma powierzchni otworów nawiewnych nie powinna być mniejsza niż 0,5 % powierzchni poziomego rzutu pomieszczenia. Dach nie powinien zawierać przestrzeni martwych, jednak jeżeli konstrukcja dachu stwarza możliwość powstawania martwych przestrzeni, w których może się gromadzić mieszanina wybuchowa, to w każdej takiej przestrzeni należy umieścić otwór wywiewny. Otwory wywiewne umieszczone w dachu powinny być wyposażone w wywietrzaki. W celu zwiększenia wymiany powietrza przez wentylację naturalno-grawitacyjną, zaleca się zainstalowanie podgrzewacza powietrza. 6.2.4 Drzwi i okna Drzwi, okna i otwory wentylacyjne pomieszczeń zagrożonych wybuchem nie powinny być umieszczane po tej samej stronie pomieszczeń stacji co drzwi, otwieralne okna i otwory wentylacyjne pomieszczeń nie zagrożonych wybuchem. Drzwi wejściowe do pomieszczeń zagrożonych wybuchem powinny być zaopatrzone w zamki. Drzwi z zewnątrz powinno się otwierać za pomocą klucza. Drzwi powinny otwierać się na zewnątrz z możliwością blokowania ich w pozycji otwartej. Personel obsługujący stację powinien mieć możliwość otwarcia drzwi od wewnątrz bez klucza (zamek antypaniczny).
27 ZN-G-4120:2004 W drzwiach prowadzących do pomieszczeń ciągów redukcyjnych powinien być wykonany otwór, przez który przed wejściem do pomieszczenia, będzie istniała możliwość określenia stopnia stężenia ewentualnej mieszaniny wybuchowej. Otwór ten, o średnicy około 10 mm powinien być umieszczony na wysokości równej lub większej niż 1,5 m od powierzchni podłogi oraz z zewnątrz powinien być samoczynnie zamykany za pomocą opadającej zasłonki. Okna powinny być dodatkowo zabezpieczone z zewnątrz siatką metalową. Pomieszczenia stacji powinny być wyposażone w co najmniej jedne drzwi dwuskrzydłowe umożliwiające na wprowadzenie i wyprowadzenie urządzeń stacji oraz jedno lub dwoje drzwi awaryjnych, w zależności od wielkości stacji. 6.2.5 Dach nad pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem Dach nad pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem powinien być wykonany z materiałów niepalnych o lekkiej konstrukcji. Masa przykrycia dachu nad pomieszczeniami zagrożonymi wybuchem, liczona bez obciążeń pochodzących od konstrukcji nośnej dachu takich, jak podciągi, wiązary i belki, nie może przekraczać 75 kg/m2 rzutu poziomego. Dopuszcza się cięższy dach pod warunkiem zastosowania w tych pomieszczeniach: − otworów szklonych szkłem zwykłym pojedynczym, lub − przepon, lub − klap o łącznej powierzchni większej od 0,065 m2 na metr sześcienny kubatury pomieszczenia. Dach zaprojektowany w formie pokrywy dociskanej sprężynami może stanowić przeciwwybuchowe urządzenie odciążające. 6.2.6 Kotłownia Pomieszczenia kotłowni, w których zainstalowanie są kotły c.o. opalane gazem, powinny być oddzielone od pomieszczeń zagrożonych wybuchem ścianą gazoszczelną lub być wykonane jako kotłownie wolnostojące. W pomieszczeniu kotłowni powinna być wykonana grawitacyjna wentylacja naturalna z uwzględnieniem zapotrzebowania powietrza do spalania gazu w kotłach. Zaleca się stosowanie kotłów z zamkniętą komorą spalania, do której powietrze dopływa z zewnątrz pomieszczenia kotłowni. Przewód gazowy doprowadzający gaz ziemny do kotłów c.o. powinien być wyposażony w pomalowany na czerwono kurek odcinający, umieszczony w miarę możliwości w widocznym miejscu. Zaleca się wyposażenie kotłowni w instalację, która w razie zagrożenia pożarem lub wybuchem odetnie dopływ gazu do kotłowni. 6.2.7 Dostęp do urządzeń
28 ZN-G-4120:2004 Personel obsługi powinien mieć zapewniony swobodny dostęp do elementów stacji. Pozostałe wymagania zgodnie z PN-80/M-49060. W stacjach, w których zamontowane są urządzenia o masie powyżej 50 kg, wymagające demontażu podczas użytkowania, powinny być zainstalowane urządzenia podnośnikowe stacjonarne lub uchwyty do mocowania podnośnikowych urządzeń przenośnych. Dopuszcza się stosowanie urządzeń podnośnikowych niestacjonarnych dopuszczonych do pracy w przestrzeniach zagrożenia wybuchem. UWAGA - Urządzenia podnośnikowe należy tak dobierać, aby ułatwiały one operację wymiany wkładów filtra, demontaż podgrzewaczy gazu, wymianę armatury, itp.
6.2.8 Ogrzewanie pomieszczeń Pomieszczenia w budynku powinny być ogrzewane, a ich temperatura powinna być wyższa niż 8 ºC. W pomieszczeniu z aparaturą kontrolno-pomiarową, podczas wykonywania czynności kontrolnych aparatury, powinna istnieć możliwość podniesienia temperatury do wartości nie niższej niż 18 ºC. 6.2.9 Ochrona przed elektrycznością statyczną W pomieszczeniu głównym zagrożonym wybuchem powinna być stosowana ochrona przed elektrycznością statyczną zgodnie z wymaganiami PN-E-05204, PN-92/E-05201, PN-92/E-05202 i PN-EN 1127-1. 6.3 Pomieszczenia w kontenerze Pomieszczenia stacji gazowej w kontenerze powinny spełniać wymagania 6.2 z wyłączeniem 6.2.2 w zakresie konstrukcji ściany gazoszczelnej i jej wytrzymałości na parcie poziome, 6.2.4 oraz 6.2.5 w zakresie wymagań dla pokrycia dachowego i przeszkleń. Ścianę gazoszczelną powinny stanowić dwie ściany kontenera, z odstępem między nimi wynoszącym co najmniej 5 cm i wentylacją naturalną nieograniczoną między ścianami. Stacje w obudowie kontenerowej powinny mieć zapewniony dostęp z zewnątrz przez w pełni otwieralne drzwi lub rozsuwaną obudowę. 6.4 Pomieszczenia lokalizowane w gruncie 6.4.1 Skrzynia jako pomieszczenie stacji gazowej Skrzynia stanowiąca pomieszczenie stacji gazowej może być lokalizowana w gruncie równo z powierzchnią terenu lub wystawać ponad teren. Ogólny widok takiej stacji pokazano na rys. 1. Skrzynia łącznie z pokrywą powinna być wykonana z materiałów odpornych na korozję np. ze stali nierdzewnej lub stali ocynkowanej lub też z betonu.
29 ZN-G-4120:2004 W miejscach, w których mogłoby dojść do uszkodzenia skrzyni, np. w wyniku ruchu pojazdów, to powinna ona być tak zaprojektowana, aby była odporna na powstające obciążenia lub chroniona za pomocą stałych barier lub słupków. Zaleca się, aby w miejscach, w których nie jest dopuszczony ruch pojazdów stosować pokrywy skrzyni przenoszące nacisk co najmniej 125 kN/m2, natomiast gdzie dopuszczony jest ruch pojazdów pokrywy powinny przenosić nacisk co najmniej 250 kN/m2, zgodnie z PN-EN 124. Pokrywy powinny być tak zaprojektowane, aby uniemożliwiały przedostawanie się wody i zanieczyszczeń do wnętrza pomieszczenia stacji. 3 2
1 1- Skrzynia 2- Instalacja redukcji 3- Pokrywa
Rysunek 1 - Stacja gazowa w przesyle i dystrybucji instalowana w skrzyni Materiały stosowane na obudowy muszą być odporne na wilgoć. Spód obudowy nie powinien być usytuowany głębiej niż 2 metry poniżej poziomu terenu. W skrzyniach wolna przestrzeń robocza dla personelu powinna być o szerokości nie mniejszej niż 0,6 m. Podczas przebywania personelu w skrzyni, pokrywa powinna być całkowicie otwarta i w tym położeniu zablokowana. Armatura zaporowa wejściowa i wyjściowa stacji zlokalizowanej w skrzyni lub pojemniku powinna być umieszczona nie dalej niż 3 metry od obrysu skrzyni lub pojemnika. Personel obsługi powinien mieć zapewniony dostęp do wykonywania stosownych czynności. Nad zaworem, w osi pokrętła, powinna być umieszczona skrzynka uliczna z napisem „GAZ”. Wodoszczelne skrzynie stanowiące obudowy instalacji redukcji powinny być wentylowane w sposób naturalny za pomocą otworów nawiewnych i wywiewnych.
30 ZN-G-4120:2004 Powierzchnia całkowita otworów nawiewnych nie powinna być mniejsza niż 0,5 % powierzchni rzutu poziomego skrzyni, a powierzchnia otworów wywiewnych powinna być dwukrotnie większa. Dolna krawędź wlotowego otworu wentylacyjnego powinna znajdować się nie wyżej niż 0,3 m nad podłogą skrzyni, a otwór wylotowy na przeciwległej ścianie pod pokrywą. Otwory nawiewne i wywiewne powinny być łączone z pionowymi szybami, które od góry wyposażone są w kratki, a od spodu powinny być połączone z podłożem zdrenowanym, tak aby do skrzyni nie dostawały się błoto, woda deszczowa, piach, kurz itp. 6.4.2 Pojemnik jako pomieszczenie stacji Do umieszczenia stacji gazowej w gruncie mogą być stosowane specjalne pojemniki (korpus + pokrywa), które, jako moduł umieszcza się między wejściowym i wyjściowym układem rurowym. Pojemnik powinien być szczelny i zdolny do wytrzymywania obciążeń zewnętrznych pochodzących np. od: ruchu kołowego, parcia gruntu i wody gruntowej, a od wewnątrz od ciśnienia gazu. Pojemnik może być wykonany jako naczynie ciśnieniowe lub bezciśnieniowe. Z pojemników ciśnieniowych gaz, np. z upustowych zaworów lub z nad membran reduktorów powinien być odprowadzany do atmosfery poprzez przewód upustowy. Przewód upustowy może być instalowany przez służby techniczne na czas operacji upuszczania gazu. Przykład podziemnego pojemnika pokazano na rys. 2. 6.5 Pomieszczenia z instalacją do nawaniania Pomieszczenie z instalacją do nawaniania powinno być wolnostojące lub wyodrębnione od pozostałych pomieszczeń stacji pełnymi przegrodami budowlanymi i spełniać wymagania ZN-G-5002:2001 i ZN-G-5003:2001.
31 ZN-G-4120:2004
1. Pojemnik stacji 2. Zasuwa wejściowa i wyjściowa 3. Wydmuchowa rura zbiorcza 4. Płyta nośna 5. Pokrywa nad pojemnikiem
Rysunek 2 - Przykład pojemnika podziemnego 7
Urządzenia stacji gazowej
7.1 Postanowienia ogólne Stacje gazowe powinny być zaprojektowane i zbudowane w taki sposób, aby: zapewnić niezawodność działania stacji; zachować bezpieczeństwo otoczenia; zapewnić dostęp do urządzeń podczas użytkowania i utrzymania; zminimalizować ich koszty utrzymania i konserwacji; zminimalizować koszty budowy poprzez stosowanie rozwiązań zunifikowanych; każdy zainstalowany ciąg, łącznie z ciągami rezerwowymi, spełniał wymagania niniejszej normy. Projektant powinien wziąć pod uwagę wszelkie zagrożenia jakie mogą wystąpić podczas użytkowania stacji, a szczególnie osiadanie, stabilność gruntu, własności środowiska korozyjnego występującego w otoczeniu stacji oraz nieprzewidziane naprężenia mogące wystąpić w układach rurowych.
32 ZN-G-4120:2004 7.2 Układ rurowy stacji gazowej 7.2.1 Postanowienia ogólne Układ rurowy stacji gazowej powinien być zaprojektowany w sposób pozwalający na skompensowanie naprężeń powstałych w wyniku oddziaływania rurociągu zasilającego stację i rurociągu zasilanego ze stacji. Układy rurowe i wyposażenie pomocnicze powinny być odpowiednie do ciśnień i temperatur występujących zarówno w normalnych warunkach pracy, jak i w sytuacji zadziałania systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa. Materiały i grubość ścianek rur, łączników oraz połączenia stanowiące układ rurowy powinny być zgodne z: −
PN-EN 1775 lub PN-EN 12007-3:2002 (U) w zależności od punktu dostawy gazu i tego czy układ rurowy jest czy nie jest zakopany – dla stacji o maksymalnym ciśnieniu roboczym wejściowym niższym lub równym 1,6 MPa,
−
PN-EN 1594:2002(U) – dla stacji o maksymalnym ciśnieniu roboczym wejściowym wyższym niż 1,6 MPa.
Układ rurowy stacji pomiarowych powinien być wykonany zgodnie z niniejszymi wymaganiami i PN-EN 1776, ZN-G-4003, ZN-G-4008, ZN-G-4009. Podziemna część układu rurowego, między wejściowym i wyjściowym układem zaporowo upustowym, powinna być wykonana ze stali. Rury, łączniki i połączenia stacji gazowych powinny być zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby zapewnić między innymi: − przepływ gazu umożliwiający stabilną pracę urządzeń, − możliwie najniższe naprężenia montażowe, tak aby po demontażu elementów stacji nie nastąpiły przesunięcia uniemożliwiające ponowny montaż. Układ rurowy ograniczony z obu stron armaturą zaporową powinien być wyposażony w króciec z armaturą dostosowaną do zainstalowania manometrów. W szczególnym przypadku, zaleca się zastosować upustowy zawór bezpieczeństwa w celu zabezpieczenia układu rurowego przed wzrostem ciśnienia ponad dopuszczalny poziom w wyniku oddziaływania temperatury przy zamkniętej armaturze. Zmiany średnic rurociągów i kierunków przepływu powinny być wykonane przez zastosowanie kształtek kutych lub ciągnionych. Dopuszcza się wykonanie trójników spawanych ze stali niskowęglowej pod warunkiem, że średnica odgałęzienia jest mniejsza co najmniej o jedną dymensję od średnicy rurociągu głównego. W celu przedmuchiwania, nagazowywania i odgazowania układów rurowych stacji gazowych, zgodnie z PN-EN 12327:2002 (U), należy je wyposażyć w indywidualne króćce, armaturę odcinającą i rury odpowietrzające.
7.2.2 Połączenia
33 ZN-G-4120:2004 7.2.2.1 Wymagania ogólne Połączenia w układach rurowych powinny być wykonywane jako: − spawane, − kołnierze, − gwintowe, − zaciskowe. 7.2.2.2 Połączenia spawane Połączenia spawane powinny być wykonane wg wymagań określonych dla elementów układów rurowych zawartych w PN-EN 12732 – dotyczących: − podziału na kategorie wymagań jakościowych w zależności od ciśnień roboczych, − wymagań jakościowych i zgodnie z normami powołanymi: PN-EN 729-1÷4, − uznawania technologii spawania zgodnie z PN-EN 288-1÷3 i PN-EN 288-5÷9, − kwalifikacji spawaczy i personelu nadzoru spawalniczego oraz zgodnie z normą powołaną PN-EN 719, − materiałów dodatkowych do spawania, − procedur specjalnych, − kontroli złączy spawanych i zgodnie z normami powołanymi: PN-EN 12062, PNEN 1435, PN-EN 1714, − wymagań dotyczących akceptacji i zgodnie z normą powołaną PN-EN 25817, − wymagań dotyczących zapisów i dokumentacji. 7.2.2.3 Połączenia kołnierzowe Należy stosować kołnierze do przyspawania okrągłe typu 11 z szyjką wg PN-EN 1092-1:2004 (U) 1). Dopuszcza się stosowanie kołnierzy wg ANSI B 16.9. Do każdej partii kołnierzy należy żądać od dostawcy dokumentu kontroli wg PN-EN 10204+A1:1997. 7.2.2.4 Śruby i nakrętki Śruby i nakrętki powinny spełniać wymagania PN-EN 1515-1, PN-EN 1515-2, PN-ISO 8992, PN-EN 20898-2 lub PN-EN-ISO 4016 (U) lub PN-EN-ISO 898-1, i mieć klasę własności mechanicznej: − 5.6/5 dla maksymalnego ciśnienia roboczego MOP do 2,5 MPa włącznie, − 8.8/8 dla maksymalnego ciśnienia roboczego MOP powyżej 2,5 MPa do 10 MPa, oraz być wykonane w średnio dokładnej klasie wyrobu oznaczonej literą B. Na śruby i nakrętki powinny być stosowane stale: 1) Dla MOP do 2,5 MPa włącznie lub do ANSI 150 włącznie należy stosować śruby i nakrętki wykonane ze stali węglowej konstrukcyjnej wyższej jakości wg PN-EN 10083-1+A1 w stanie ulepszonym cieplnie i wydłużeniu procentowym po zerwaniu A ≥ 12 %.
1)
Norma ta zastąpiła dotychczas stosowaną PN-ISO 7005-1.
34 ZN-G-4120:2004 2) Dla MOP od 2,5 MPa do 10,0 MPa włącznie lub od ANSI 150 do ANSI 600 włącznie należy stosować śruby dwustronne i nakrętki wysokie ze stali typu 25HM wg PN-EN 10269 lub innej stali o nie gorszych parametrach i wydłużeniu procentowym po zerwaniu A ≥ 14 %. Własności mechaniczne śrub i nakrętek powinny być takie aby nakrętki były niekorzystnie grube i spełniały wymagania PN-EN 20898-2. Śruby i nakrętki powinny być ocynkowane zgodnie z PN-EN 12329. Do każdej partii śrub i nakrętek należy żądać od dostawcy atestu 2.2 zgodnie z PN-EN 10204+A1. 7.2.2.5 Uszczelki Do połączeń kołnierzowych zaleca się stosować uszczelki płaskie bezazbestowe wykonane z płyt uszczelniających o grubości od 2 mm do 3 mm. Wymiary uszczelek powinny być zgodne PN-EN 1514-1. Dopuszcza się stosowanie metalowych uszczelek spiralnych wg PN-EN 1514-2 i innych, wg PN-EN 1514-3 lub PN-EN 1514-4. Do każdej partii PN-EN 10204+A1.
uszczelek
należy
żądać
od
dostawcy
atestu
2.2
wg
7.2.2.6 Połączenia gwintowe Połączenia gwintowe powinny mieć gwint rurowy ze szczelnością uzyskiwaną na gwincie wg PN-ISO 7-1 lub gwint rurowy ze szczelnością nie uzyskiwaną na gwincie zgodnie z PN-EN ISO 228-1:2003 (U) uszczelniany środkami uszczelniającymi wg PN-EN 751-1:2002 (U), PN-EN 751-2:2002 (U), PN-EN 751-3:2002 (U). Dopuszcza się stosowanie połączeń gwintowych z: - gwintem NPT wg ANSI B 1.20.1 bez szczelności uzyskiwanej na gwincie wymagane są środki uszczelniające, - gwintem NPFT wg ANSI B 1.20.3 ze szczelnością uzyskiwaną na gwincie lub bez środków uszczelniających przy DN ≤ 25 mogą być stosowane bez ograniczeń ciśnienia nominalnego, natomiast przy DN od 32 do 50 mogą być stosowane do PN 40. 7.2.2.7 Elementy połączeniowe dla rur o gładkich końcach Elementy połączeniowe dla rur o gładkich końcach z pierścieniem zaciskowym należy stosować w połączeniu z precyzyjnymi rurami stalowymi - patrz 7.3.3. Połączenie rur z różnymi kształtkami, a kształtek z osprzętem, powinno być wykonane z zastosowaniem złączek najwyższej jakości, gwarantujących szczelność podczas Dz użytkowania. Przykład złączki przedstawiono na rysunku 3. R
L
R – promień gięcia nie mniej niż (2,5 ÷ 3) Dz L – wymagany odcinek prosty od końca rury do początku krzywizny
35 ZN-G-4120:2004 Dz – zewnętrzna średnica rury
Dz – średnica rury [mm]
6
8
10
12
16
18
20
22
25
L – odcinek prosty [mm]
21
22
25
29
32
32
33
33
40
Rysunek 3 – Przykład złączki i prostego odcinka rury - wg załącznika F.4, poz. [4]
Dla każdej partii zacisków należy żądać od dostawcy dokumentu kontroli 3.1 B wg PN-EN 10204+A1. 7.2.3 Rury stalowe Rury stalowe stosowane w układach rurowych stacji gazowych, powinny być w wykonaniu bez szwu (S) dla: -
MOP ≤ 1,6 MPa zgodnie z PN-EN 10208-1,
-
MOP > 1,6 MPa zgodne z PN-EN 10208-2+AC. UWAGA – Operator stacji może uznać, że rury stacji gazowych o MOP ≤ 1,6 MPa z uwagi na warunki temperaturowe powinny być wykonane wg PN-EN 10208-2+AC.
7.2.3.1 Grubość ścianki rury Minimalną grubość ścianki rury stalowej Tmin, uwzględniając tylko obciążenie z tytułu ciśnienia gazu, należy obliczyć według następującego wzoru: Tmin =
DP ⋅ D 2 ⋅ R t 0,5 ⋅ f0 (1)
gdzie: Tmin - obliczona minimalna grubość ścianki, w mm, DP - ciśnienie projektowe, równe lub większe niż wartość maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia PS, w MPa, D
- średnica zewnętrzna zgodnie z PN-EN 10208-1 lub PN-EN 10208-2, w mm,
fo
- współczynnik projektowy, wartość fo nie powinna być większa niż 0,67
Rt 0,5 - wymagana minimalna granica plastyczności, w N/mm2, której wartość w zależności od gatunku stali, jest określona w PN-EN 10208-1 lub w PN-EN 10208-2+AC. Dla ciśnień projektowych DP ≤1,6 MPa grubość ścianki rury stalowej należy obliczyć uwzględniając dodatkowe wymagania zgodnie z PN-EN 12007-3:2002 (U), zaś dla ciśnień projektowych DP > 1,6 MPa grubość ścianki rury stalowej należy obliczyć zgodnie z PN-EN 1594:2002(U).
36 ZN-G-4120:2004 7.2.3.2 Materiał rur i kształtek Ze względu na spawanie, rury i kształtki układu rurowego powinny być wytworzone ze stali w pełni uspokojonej. Nie należy stosować stali wytworzonej w procesie martenowskim. Rury i kształtki powinny być spawalne w warunkach występujących na placu budowy. W celu spełnienia kryteriów spawalności, wartość równoważnika węgla CEV rur i kształtek powinna być równa lub mniejsza od 0,45 dla gatunków stali, których wymagana minimalna granica plastyczności Rt 0,5 nie przekracza 360 MPa, chyba że uzgodniono inaczej między operatorem stacji i wytwórcą. Wartość ta powinna być gwarantowana przez wytwórcę. Dla wszystkich gatunków stali w analizach wytopowych maksymalna zawartość węgla nie powinna przekraczać 0,21 %, maksymalna zawartość siarki nie powinna przekraczać 0,020 %, a fosforu 0,025 %. 7.2.3.3 Poświadczenie jakości Rury do połączeń spawanych dla PN ≤ 6 należy dostarczać z atestem 2.2 zgodnie z PN-EN 10204+A1, zaś dla PN > 6 przy minimalnej granicy plastyczności Rt 0,5 < 300 N/mm2 ze świadectwem odbioru 3.1B zgodnie z PN-EN 10204+A1, a przy minimalnej granicy plastyczności ponad 300 N/mm2 ze świadectwem odbioru 3.1C zgodnie z PN-EN 10204+A1. Jako świadectwo materiałowe wystarczające jest świadectwo odbioru 3.1.B zgodnie z PN-EN 10204+A1. 7.2.4 Kształtki stalowe Kształtki stalowe znormalizowane kute powinny być wykonane zgodnie z: PN-EN 10253-1:2002 (U), prEN 10253-2 i prEN 10253-4. Grubość ścianki kształtek stalowych kutych o DP ≤ 1,6 MPa powinna być zgodna z grubością ścianek rur, z którymi będą łączone. Grubość ścianki kształtek stalowych kutych o DP > 1,6 MPa powinna być obliczona wg PN-EN 1594:2002(U). Materiały na kształtki powinny spełniać wymagania PN-EN 10253-1:2002 (U) i prEN 10253-2. Dla DP ≤ 1,6 MPa dopuszcza się stosowanie kształtek stalowych kutych wg ANSI B16.9. Poświadczenie jakości kształtek stalowych jak w 7.2.3.3.
7.3 Przewody gazowe osprzętu 7.3.1 Postanowienia ogólne Pod pojęciem „przewody gazowe osprzętu” rozumie się wszelkie przewody rurowe, częściowo montowane na miejscu, będące elementami niezbędnymi dla
37 ZN-G-4120:2004 funkcjonowania osprzętu, jego sprawdzenia, a także odprowadzenia gazu na zewnątrz do atmosfery z czynnej instalacji lub z przestrzeni znad membrany reduktora w przypadku jej uszkodzenia. Przy doborze, lokalizacji i montażu przewodów gazowych osprzętu niezbędne jest przestrzeganie wskazówek i danych wytwórcy osprzętu. Przewody gazowe osprzętu dzieli się na: przewody czynne przewody impulsowe ciśnienia, przewody impulsowe operacyjne, -
przewody odpowietrzające, których wyloty skierowane są do atmosfery: przewody oddechowe, przewody upustowe, przewody odprężające. UWAGA – wyloty przewodów odpowietrzających, zarówno odprężających jak i upustowych mogą być nazwane „kolumnami upustowymi” lub „rurami wydmuchowymi”
Przewody należy tak rozmieścić i tak dobrać ich wymiary, aby było zapewnione prawidłowe, zgodne z przeznaczeniem funkcjonowanie zaworów bezpieczeństwa, reduktorów oraz pozostałego osprzętu. 7.3.2 Przewody odprężające i upustowe Powierzchnia przekroju rury i armatury przewodu odprężającego nie powinna być większa niż 5 % powierzchni przekroju rury układu rurowego, na którym jest zamontowana. Średnice przewodów upustowych z upustowych zaworów bezpieczeństwa powinny być tak dobrane, aby podczas wydmuchu powstające w nich przeciwciśnienie nie zmniejszyło wymaganej przepustowości tych zaworów. Każdy upustowy zawór bezpieczeństwa powinien mieć oddzielny przewód upustowy, z którego prędkość wypływu gazu do atmosfery nie powinna być mniejsza niż 5 m/s przy jego całkowitym otwarciu. Wyloty przewodów odprężających i upustowych powinny umożliwiać wypływ gazu pionowo w górę, być zabezpieczone przed opadami atmosferycznymi i znajdować się co najmniej 3 m nad poziom obsługi i co najmniej 1 m ponad dach obudowy urządzeń technologicznych stacji. Wyloty przewodów odprężających i upustowych powinny być umieszczone w bezpiecznej odległości od źródeł zapłonu. Dopuszcza się, aby przewody odprężające w układach zaporowo upustowych stacji gazowej były montowane tylko na czas prowadzenia prac z zakresu utrzymania ruchu. W takich przypadkach króćce wylotowe armatury odcinającej w układach zaporowo-
38 ZN-G-4120:2004 upustowych powinny, po zakończeniu operacji odpowietrzania lub odprężania, być zaślepione. 7.3.3 Rury na przewody gazowe osprzętu Przewody gazowe osprzętu powinny być wykonane z rur stalowych cienkościennych ze stali w gatunku E215, E235 lub E355 zgodnych z PN-EN 10305-1:2003 (U). W stacjach o maksymalnym ciśnieniu roboczym na wejściu równym lub mniejszym niż 1,6 MPa dopuszcza się stosowanie przewodów elastycznych niepalnych. Wymiary rur wytrzymujących obciążenie ciśnieniem do 15 MPa przedstawiono w tablicy 1 - zgodnie z załącznikiem F.4, poz. [4]. Tablica 1 – Wymiary rur na przewody gazowe osprzętu o ciśnieniu roboczym do 15 MPa Wymiary metryczne, mm średnica zewnętrzna grubość ścianki Dz T x x 6 0,8 8 1,0 10 1,0 12 1,0 14 1,2 15 1,5 16 1,5 18 1,5 20 1,8 22 2,0 25 2,2 28 2,5 30 3,0 32 3,0 38 3,5
7.4
Wymiary calowe, cal średnica zewnętrzna grubość ścianki Dz T 3/16 0.028 1/4 0.028 5/16 0.035 3/8 0.035 1/2 0.049 5/8 0.065 3/4 7/8 1 1 1/4 1 1/2 2 x
0.065 0.083 0.083 0.109 0.134 0.180 x
Filtry i filtroseparatory
Filtry powinny spełniać wymagania ZN-G-3242. Przepustowość filtra (stacji filtrów) zainstalowanych na wejściu stacji gazowej przed ciągami redukcyjnymi, powinna być co najmniej równa projektowanej przepustowości stacji QD przy minimalnym ciśnieniu roboczym wejściowym stacji. Przepustowość filtra zainstalowanego w ciągu redukcyjnym powinna być nie mniejsza niż przepustowość ciągu. Budowa filtrów powinna zapewniać bezpieczne wykonanie operacji odgazowania, otwarcia i opróżnienia filtra z zanieczyszczeń. Korpusy filtrów powinny być wyposażone w króćce zakończone armaturą odcinającą, służące do przyłączania manometrów do pomiaru ciśnienia na wejściu i ciśnienia różnicowego oraz króćca do odgazowania korpusu filtra przez przewód odprężający.
39 ZN-G-4120:2004 Jeżeli filtr jest konstrukcyjnie połączony z odwadniaczem, wówczas zaleca się wyposażyć go w magnetyczny wskaźnik poziomu kondensatu i armaturę umożliwiającą bezpieczny spust kondensatu. Nie dopuszcza się stosowania szklanych wskaźników poziomu kondensatu. Filtry powinny być wyposażone w manometry różnicowe do pomiaru spadku ciśnienia. Manometry różnicowe powinny mieć wskaźniki wartości maksymalnej różnicy ciśnień lub mieć urządzenia do sygnalizacji jej wartości granicznej. Zaleca się, aby filtry o średnicy korpusu większej niż 200 mm pracujące przy ciśnieniu wyższym niż 0,5 MPa były wyposażone w pokrywy do szybkiego zamykania i otwierania. Pokrywy filtrów instalowanych na zewnątrz pomieszczeń powinny być zabezpieczone przed opadami deszczu i śniegu. Filtry pracujące przy ciśnieniu wyższym niż 0,5 MPa należy wyposażyć w układ spustowy kondensatu. Maksymalna prędkość przepływu gazu w króćcach wejściowym i wyjściowym filtra nie powinna być większa niż 20 m/s. Filtry do gazu, jako naczynia ciśnieniowe podlegają dyrektywie ciśnieniowej omówionej w załączniku C. 7.5
Wstępne podgrzewanie gazu
Jeżeli w wyniku redukcji ciśnienia temperatura gazu obniży się do takiego stopnia, że istnieje możliwość tworzenia się hydratów, kondensacji lub oblodzenia wewnątrz urządzeń, to przed redukcją ciśnienia należy wstępnie podgrzewać gaz. Alternatywnie, zamiast podgrzewania głównego strumienia gazu można do niego stosować inhibitor, zapobiegający powstawaniu hydratów np. metanol lub podgrzewać tylko piloty reduktorów. Należy przedsięwziąć odpowiednie środki ostrożności zapobiegające przenikaniu gazu do medium grzewczego, w wyniku czego mogłaby powstać niebezpieczna sytuacja. Wlot doprowadzający powietrze do palników gazowych urządzeń grzewczych powinien być umieszczony w taki sposób, aby znajdował się poza przestrzenią zagrożenia wybuchem. Podgrzewanie gazu urządzeniem zlokalizowanym w przestrzeni zagrożonych wybuchem może być realizowane tylko za pomocą urządzeń grzewczych, w których: -
komora spalania nie może mieć połączenia z przestrzeniami zagrożonymi wybuchem, z wyjątkiem spalania katalitycznego, - temperatura powierzchni elementów grzejnych, w tym powierzchni katalitycznego spalania, będących bezpośrednio w przestrzeni zagrożonej wybuchem nie powinna być wyższa niż 350 oC.
40 ZN-G-4120:2004 7.6
Armatura odcinająca, redukująca i zabezpieczająca
7.6.1 Ciśnienie nominalne Ciśnienie nominalne należy dobrać z poniższego szeregu wielkości PN, lub odpowiadających im klas zgodnych z ANSI. Ciśnienie nominalne PN 2,5 PN 4 PN 6 PN 10 PN 16 PN 20 PN 25 PN 50 PN 63 PN 100
Klasy wg ANSI
7.6.2 Materiały
Armatura w stacjach gazowych powinna być Klasa 300 wykonana z materiałów pozwalających na Klasa 600 prawidłowe jej funkcjonowanie w warunkach korozyjnych oraz chemicznego oddziaływania gazu. Klasa 150
Korpusy armatury powinny być wykonane ze stali lub staliwa. Dla maksymalnych ciśnień roboczych MOP do 1,6 MPa dopuszcza się wykonanie korpusów z żeliwa sferoidalnego lub żeliwa ciągliwego. Dla maksymalnych ciśnień roboczych MOP do 0,5 MPa włącznie, dopuszcza się korpusy wykonane ze stopów miedzi lub aluminium. 7.6.3 Odporność temperaturowa armatury Armatura powinna mieć wytrzymałość oraz konstrukcję umożliwiającą przenoszenie maksymalnych naprężeń mogących wystąpić w rurociągach i układach rurowych stacji, wywołanych głównie: ciśnieniem gazu, działaniem sił wywołanych zmianami temperatury, mocowaniem elementów, wibracją i osiadaniem gruntu. Armatura powinna być odporna na temperaturę otoczenia oraz temperaturę gazu. Klasę temperatur deklaruje producent, a odpowiadający jej zakres temperatur otoczenia podano w tablicy 2. Tablica 2 – Klasa temperatur w zależności od zakresu temperatury otoczenia Klasa temperatur
Zakres temperatury otoczenia ˚C
TC1
od –10 do +40
TC2
od –20 do +60
TC3
od –29 do +60
7.6.4 Maksymalne dopuszczalne ciśnienie PS i wielkość PN Wartość maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia PS urządzeń i wielkość PN armatury powinna być równa lub większa od iloczynu maksymalnego ciśnienia roboczego MOP rurociągu, na którym są zamontowane oraz współczynnika określonego w tablicy 3.
41 ZN-G-4120:2004 Tablica 3 – Współczynniki proporcjonalności pomiędzy MOP, a PS i PN Maksymalne ciśnienie robocze rurociągu MOP Wartość PS i wielkość PN 1) MPa MPa 0,05 ≤ MOP ≤ 0,2 ≥ 0,134 MPa + 0,67 MOP lub 1,6 MOP 2) 0,2 < MOP ≤ 0,5 ≥ 1,34 MOP 0,5 < MOP ≤ 1,6 ≥ 1,20 MOP 1,6 < MOP ≤ 4,0 ≥ 1,10 MOP 4,0 < MOP ≤ 10 ≥ 1,05 MOP 1) PN określa się po przeprowadzeniu obliczenia zgodnie z tablicą 4, jako najbliższą wartość z szeregu podanego w 7.6.1 lub następną. 2)
Dla PS należy przyjąć wartość większą z dwóch podanych.
PRZYKŁAD – Obliczyć PS i PN w przypadku, gdy MOP rurociągu wynosi 0,5 MPa. Zgodnie z tablicą 3, dla MOP w zakresie 0,2 < MOP ≤ 0,5 MPa wartość PS stanowi iloczyn 0,5 x 1,34 tj. 0,67 MPa, natomiast wielkość PN jest najbliższą wielkością tej wartości z szeregu podanego w 7.6.1, tj. PN 10.
7.6.5 Armatura zaporowa 7.6.5.1 Postanowienia ogólne Armatura zaporowa powinna być zgodna z PN-EN 13709:2003 (U), pełnoprzelotowa i mieć klasę szczelności zamknięcia A wg PN-EN 12266-1.
być
Armatura zaporowa powinna być wyposażona we wskaźnik położenia organu zamykającego. Siła potrzebna do zmiany położenia organu zamykającego w początkowej fazie otwierania i końcowej fazie zamykania, mierzona na końcu ramienia uruchamiającego, nie powinna przekraczać 360 N. Armatura zaporowa o średnicy ponad 150 mm i ciśnieniu nominalnym powyżej 1,6 MPa powinna być wyposażona w napędy. Dopuszcza się stosowanie napędów z zachowaniem ręcznego zamykania i otwierania zgodnie z PN-EN 12570. Armatura zaporowa instalowana w układach rurowych o MOP > 0,5 MPa powinna mieć konstrukcję symetryczną z niezależnym podwójnym zamknięciem (double piston effect seat). Wymaganie to nie dotyczy armatury zaporowej instalowanej przy manometrach. Jako armaturę zaporową dopuszcza się stosowanie zasuw zgodnych z PN-EN 1984. Wytwórca powinien potwierdzić świadectwem odbioru 3.1.B zgodnie z PN-EN 10204 lub na żądanie zamawiającego świadectwem odbioru 3.1.C, że wykonał badania podstawowe wg PN-EN 2266-1 oraz na żądanie zamawiającego badania dodatkowe np. ognioodporności armatury wg PN-EN 12266-2. 7.6.5.2 Kurki kulowe 7.6.5.2.1 Postanowienia ogólne Kurki kulowe powinny być wykonane zgodnie z PN-EN 12266-1:2003 (U), PN-EN 12266-2:2003 (U), API-Spec 6D/ISO 14313:1999 lub zgodnie z prEN-ISO 10497.
42 ZN-G-4120:2004 Kurki kulowe powinny spełniać następujące wymagania: -
wykonanie do zabudowy nadziemnej i podziemnej, końcówki kołnierzowe lub do spawania, połączenia kołnierzowe zgodne z PN-EN 1092-1:2004 (U)1) lub ANSI-B 16.5, długość zabudowy zaworów zgodna z PN-EN 558-1 lub z API-Spec 6D/ISO 14313:1999, tab. 4, pełnoprzelotowość, z kulą stałą obustronnie mocowaną na czopach w łożyskach, z siedziskiem pływającym, dwustronna szczelność dla ANSI 400 i 600 oraz kula pływająca dla ANSI 150, konstrukcja anty(elektro)statyczna, ognioodporność konstrukcji w przypadku kurków na wejściu do stacji, wg API-Spec. 6FA:1999. ze wskaźnikiem położenia organu zamykającego, siła potrzebna do zmiany położenia organu zamykającego w początkowej fazie otwierania i końcowej fazie zamykania, mierzona na końcu ramienia uruchamiającego nie może przekraczać 360 N. W przeciwnym przypadku kurek kulowy powinien być wyposażony w przekładnię ręczną z kołem ręcznym lub napęd pneumatyczny, elektryczny lub hydrauliczno-elektryczny.
Kurki kulowe instalowane w układach rurowych o MOP > 1,6 MPa powinny mieć konstrukcję „podwójnego zamknięcia i odprowadzenia przecieku” (double block and bleed). Jeżeli jest wymagane obejście kurka kulowego, to jego wymiary powinny być zgodne z API-Spec 6D/ISO 14313:1999, tab. 7. 7.6.5.2.2 Konstrukcja Uszczelnienie kuli powinno być: -
typu metal-metal –dla kurków instalowanych przed filtrami stacji gazowej, typu PMSS (primary metal/secondary soft) - dla kurków za filtrami stacji gazowej.
Na życzenie zamawiającego uszczelnienie kuli powinno być takie, aby istniała możliwość jej awaryjnego uszczelnienia poprzez wtłoczenie masy uszczelniającej. Uszczelnienie czopa powinno być: - podwójne, - z możliwością wymiany uszczelnienia czopa pod ciśnieniem, - z możliwością wtłoczenia masy uszczelniającej dla DN 100 i większych. 7.6.5.2.3 Badania Badania kurków kulowych należy przeprowadzić zgodnie z tablicą 4. Tablica 4 – Badanie kurków kulowych L.p. 1)
Badanie
Cel badania
Norma ta zastąpiła dotychczas stosowaną PN-ISO 7005-1.
Procedura badawcza i kryterium odbioru wg
43 ZN-G-4120:2004 1. 2.
3. 4. 5.
6. 7.
Wytrzymałość obudowy zewnętrznej
Potwierdzenie wytrzymałości obudowy zewnętrznej na działanie ciśnienia wewnętrznego Szczelność obudowy Potwierdzenie szczelności obudowy zewnętrznej zewnętrznej, włącznie z uszczelnieniem dławicy czopa na działanie ciśnienia wewnętrznego Szczelność zamknięcia Potwierdzenie zdolności siedliska (siedlisk) do zapewnienia określonej klasy szczelności Wytrzymałość organu Potwierdzenie wytrzymałości organu zamykającego zamykającego na działanie dopuszczalnej różnicy ciśnień w pozycji zamknięcia Próba działania Potwierdzenie zdolności armatury do całkowitego otwierania i zamykania oraz sprawdzenie prawidłowości działania wskaźników położenia lub innych urządzeń pomocniczych Anty(elektro)statyczność Potwierdzenie przewodności elektrycznej konstrukcji pomiędzy organem zamykającym a kadłubem armatury Ognioodporność Potwierdzenie zdolności armatury do konstrukcji utrzymywania ciśnienia w czasie i po wykonaniu próby ogniowej
PN-EN 12266-1:2003 (U), załącznik A.2 PN-EN 12266-1:2003 (U), załącznik A.3 PN-EN 12266-1:2003 (U), załącznik A.4 PN-EN 12266-2:2003 (U), załącznik A.2 PN-EN 12266-2:2003 (U), załącznik B.1
PN-EN 12266-2:2003 (U), załącznik B.2 prEN ISO 10497 prEN ISO 10497 lub API-Spec 6FA
7.6.5.3 Wymagana dokumentacja Przy odbiorze armatury dostawca powinien przedłożyć niżej wymienione dokumenty: − − −
świadectwa odbioru 3.1C wg PN-EN 10204 potwierdzające pozytywne wyniki badania wstępnego, badania budowy, prób ciśnieniowych i odbioru końcowego armatury wraz z załącznikami, atesty jakościowe materiałów elementów ciśnieniowych, deklaracje zgodności (wg PN-EN 45014) na zgodność armatury z dyrektywami, normami oraz wymaganiami zamawiającego.
7.6.5.4 Napędy armatury Do napędu armatury stosuje się napęd pneumatyczny, hydrauliczny lub elektryczny. 7.6.5.4.1 Wymagania Napędy armatury powinny spełniać następujące wymagania: a) powinny być tak dobrane, aby moment obrotowy wynosił 1,2 maksymalnego momentu armatury przy maksymalnej różnicy ciśnień, b) powinny być sterowne zdalnie i z pulpitu sterowniczego szafki napędu armatury, c) powinny mieć możliwość sygnalizacji swojego stanu: armatura otwarta, armatura zamknięta, awaria napędu, d) powinny poprawnie pracować w temperaturze otoczenia, e) czas zamknięcia lub otwarcia armatury o DN < 200, np. sterowanej napędem pneumatycznym powinien wynosić od 1 di 5 s, w zależności od wielkości średnicy DN kurka. 7.6.5.4.2 Wymagania dodatkowe Napędy armatury powinny spełniać następujące wymagania dodatkowe:
44 ZN-G-4120:2004 a) napędy powinny stanowić integralną część wyposażenia armatury, b) napędy powinny mieć dopuszczenie do pracy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem, strefa 2 (klasa wybuchowości IIA, klasa temperaturowa T1, klasa szczelności co najmniej IP55), atesty dopuszczeniowe z tytułu urządzeń ciśnieniowych i elektrycznych: − dyrektywy ciśnieniowej 97/23/EC − dyrektywy 94/9/WE urządzeń i systemów ochronnych w przestrzeniach zagrożonych wybuchem - ATEX 100A c) wytwórca napędów lub upoważniony przedstawiciel powinien przeprowadzić próbę funkcjonalną napędu na miejscu budowy. Za prawidłowy dobór typu i wielkości napędu w całości odpowiedzialny jest wytwórca armatury, niezależnie od tego, czy jest, czy nie jest dostawcą napędów. 7.6.5.4.3 Próby Dla każdego napędu zamontowanego na zaworze należy przeprowadzić fabryczne pomiary dotyczące co najmniej: − momentu obrotowego, − czasów otwarcia i zamknięcia. Ujęte w protokółach wyniki prób należy potwierdzić świadectwem odbioru 3.1B wg PN-EN 10204. 7.6.5.4.4 Dokumenty odbiorowe Dostawca napędów jest zobowiązany do przedłożenia niżej wymienionych dokumentów: a) świadectwa odbioru 3.1B wg PN-EN 10204 potwierdzające wyniki przeprowadzonych prób, b) świadectwo odbioru 3.1A wydane przez rzeczoznawców ds. urządzeń przeciwwybuchowych, potwierdzające wykonanie układów sterowania i wyposażenia elektrycznego napędów, c) świadectwa odbioru 3.1.A wydane przez jednostkę notyfikowaną dla urządzeń ciśnieniowych poddozorowych zastosowanych w napędach. 7.6.6 Reduktory ciśnienia Reduktory podstawowe i reduktory monitory powinny spełniać wymagania PN-EN 334:2002 (U). Reduktory powinny być dobierane wg charakterystyk deklarowanych przez ich producentów tak, aby zapewnić po redukcji wymagany strumień objętości gazu przy minimalnym ciśnieniu roboczym wejściowym i maksymalnym ciśnieniu roboczym wyjściowym z uwzględnieniem spadku ciśnienia we wszystkich urządzeniach zamontowanych przed reduktorami. Reduktory powinny spełniać zadeklarowane wymagania dotyczące klasy dokładności zgodnie z tablicą 5 oraz wymagania dotyczące klasy ciśnienia w stanie zamknięcia zgodnie z tablicą 6. Tablica 5 - Klasy dokładności reduktorów
45 ZN-G-4120:2004
*) **)
Klasa dokładności
Dopuszczalne dodatnia i ujemna zmiana wartości nastawionego ciśnienia
AC 1
± 1 % *)
AC 2,5
± 2,5 % *)
AC 5
± 5 % *)
AC 10
± 10 % *)
AC 20
± 20 % **)
AC 30
± 30 % **)
lecz nie niższa niż ± 1 mbar tylko dla nastaw < 250 mbar
Tablica 6 - Klasy ciśnienia reduktorów w stanie zamknięcia Klasa ciśnienia w stanie zamknięcia
Dopuszczalna dodatnia zmiana wielkości regulowanej w granicach strefy ciśnienia zamknięcia
SG 2,5
2,5 % *)
SG 5
5 % *)
SG 10
10 %
SG 20
20 %
SG 30
30 %
SG 50
50 %
*)
lecz nie niższa niż ± 1 mbar
Zaleca się aby reduktory były takiej konstrukcji, która umożliwia ich przeglądy i konserwacje bez konieczności demontażu korpusu z ciągu redukcyjnego. W stacjach gazowych każdorazowo należy rozważyć celowość zastosowania reduktorów „inteligentnych”, które: - w ciągu redukcyjnym mierzą i rejestrują ciśnienie oraz wartość strumienia objętości przepływającego gazu, - przechowują dane w lokalnej pamięci nieulotnej, które mogą być pobrane lokalnie do komputera przenośnego lub przesłane własnym modemem, - zasilane są z baterii, która w zależności od trybu pracy może wystarczyć na kilka lat. Oprócz funkcji pomiarowych i rejestracyjnych reduktory te umożliwiają zdalne diagnozowanie stanu ciągu redukcyjnego generując alarm, np.: - stopień otwarcia reduktora równy 0 % a ciśnienie wyjściowe wzrasta – ALARM NIESZCZELNOŚCI REDUKTORA, - stopień otwarcia reduktora równy 100 % a ciśnienie wyjściowe maleje – ALARM ZBYT MAŁEJ PRZEPUSTOWOŚCI CIĄGU, - ... i wiele innych stanów alarmowych konfigurowanych przez użytkownika. System zdalnej diagnostyki daje możliwość znacznego podniesienia poziomu bezpieczeństwa systemu dostawy gazu oraz obniża koszty użytkowania i utrzymania jego obiektów.
46 ZN-G-4120:2004 7.6.7 Zawory do ręcznej regulacji ciśnienia Do ręcznej regulacji ciśnienia należy stosować zawory regulujące wg PN-EN 1074-5:2002. Dopuszcza się stosowanie przepustnic z możliwością płynnej regulacji ciśnienia dla ciśnienia nominalnego do 1,6 MPa włącznie pod warunkiem, że nie będzie możliwe ich samoczynne zamknięcie lub otwarcie przez strumień przepływającego gazu. 7.6.8 Zawory szybko zamykające Zawory szybko zamykające powinny spełniać wymagania PN-EN 14382 (U) i powinny być montowane przed reduktorami. Zawory szybko zamykające należy dobrać wg charakterystyki deklarowanej przez producenta tak, aby przy projektowanym strumieniu objętości QD w warunkach minimalnego ciśnienia roboczego wejściowego spadek ciśnienia na zaworze nie przekroczył: - 0,1 MPa, gdy ciśnienie wejściowe jest większe niż 0,5 MPa, - 0,05 MPa, gdy ciśnienie wejściowe jest równe lub mniejsze niż 0,5 MPa. Zawory szybko zamykające powinny spełniać zadeklarowane wymagania klas dokładności wg tablicy 7. Tablica 7 - Klasy dokładności zaworów szybko zamykających
*) **)
Klasa dokładności
Dopuszczalne odchylenie
AG 1
± 1 % *)
AG 2,5
± 2,5 % *)
AG 5
± 5 % *)
AG 10
± 10 % *)
AG 20
± 20 % **)
AG 30
± 30 % **)
lecz nie niższa niż ± 1 mbar tylko dla nastaw < 250 mbar
Zawory szybko zamykające powinny mieć urządzenia do ich ręcznego otwarcia oraz wskaźnik (sygnalizator) jego położenia. Dopuszcza się stosowanie zaworów szybko zamykających stanowiących konstrukcyjną całość z reduktorem. Czas zadziałania zaworów szybko zamykających nie powinien przekraczać 2 s. Zawory szybko zamykające po zamknięciu nie powinny otworzyć się samoczynnie. 7.6.9 Upustowe zawory bezpieczeństwa Upustowe zawory bezpieczeństwa należy dobrać wg charakterystyki deklarowanej przez producenta tak, aby miały przepustowość do 2 % przepustowości maksymalnej ciągów redukcyjnych, na których są zamontowane. Upustowe zawory bezpieczeństwa powinny spełniać wymagania klas dokładności określone w tablicy 8. Tablica 8 - Klasy dokładności zaworów upustowych
47 ZN-G-4120:2004
*) **)
Klasa dokładności
Dopuszczalna dodatnia i ujemna zmiana wielkości regulowanej
AG 1
± 1 % *)
AG 2,5
± 2,5 % *)
AG 5
± 5 % *)
AG 10
± 10 % *)
AG 20
± 20 % **)
AG 30
± 30 % **)
lecz nie niższa niż ± 1 mbar tylko dla nastaw < 250 mbar
Upustowe zawory bezpieczeństwa powinny być nastawione na ciśnienie otwarcia poniżej ciśnienia, przy którym następuje zamknięcie zaworów szybko zamykających przy wzroście ciśnienia powyżej ciśnienia wyjściowego po przejęciu całkowitej redukcji ciśnienia przez reduktor monitor, jeżeli jest zamontowany. Czas reagowania upustowych zaworów bezpieczeństwa nie powinien przekraczać 2 s. Upustowy zawór bezpieczeństwa powinien być takiej konstrukcji, aby jego otwarcie lub zamknięcie nie powodowało zakłóceń pracy urządzeń zabezpieczających. Zaleca się stosowanie upustowych zaworów bezpieczeństwa mających możliwości nastawy ciśnienia bez konieczności demontażu rury wydmuchowej. 7.6.10 Szybkość zabezpieczających
działania
i
regulacja
reduktorów
oraz
urządzeń
Szybko zamykające zawory bezpieczeństwa, upustowe zawory bezpieczeństwa, reduktory i reduktory monitory powinny mieć taką szybkość działania i powinny być tak nastawione, aby ciśnienie wyjściowe po redukcji nie wzrosło ponad wartość maksymalnego ciśnienia przypadkowego MIP. Wartość ciśnień, przy których powinny zadziałać urządzenia zabezpieczające, powinna być określona w dokumentacji techniczno-ruchowej stacji gazowej i powinna być wywieszona w pomieszczeniu stacji w widocznym miejscu.
7.7 Instalacje elektryczne 7.7.1 Zasilanie w energię elektryczną Stacja gazowa powinna być zasilana w energię elektryczną z sieci niskiego napięcia o napięciu 230 V lub 230/400 V i częstotliwości 50 Hz. Zasilanie stacji gazowej z sieci elektroenergetycznych powinno być realizowane poprzez podziemne przyłącze kablowe. W przypadku, gdy przerwy w zasilaniu w energię elektryczną mogą zagrozić bezpiecznej pracy stacji, należy przewidzieć zasilanie awaryjne, np. z agregatu prądotwórczego.
48 ZN-G-4120:2004 7.7.2 Urządzenia i instalacje elektryczne przestrzeniach nie zagrożonych wybuchem
zainstalowane
w
całości
w
Urządzenia i instalacje elektryczne zainstalowane w całości w przestrzeniach nie zagrożonych wybuchem powinny spełniać wymagania PN-EN IEC 60364-1, PN-EN IEC 60364-4-41, PN-EN IEC 60364-4-43, PN-EN IEC 60364-4-46, PN-EN IEC 60364-4-47, PN-EN IEC 60364-4-482, PN-EN IEC 60364-5-53, PN-EN IEC 60364-5-54, PN-EN IEC 60364-5-56, PN-EN IEC 60364-5-537, PN-EN IEC 60364-6-61, PN-EN 60446:2002 (U) i PN-EN 60529. 7.7.3 Urządzenia i instalacje elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem Urządzenia i instalacje elektryczne zlokalizowane w przestrzeni zagrożonej wybuchem powinny spełniać wymagania PN-EN 50014:2002 (U), PN-EN 60079-14 oraz norm podanych w 7.7.2. Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem, w zależności od rodzaju strefy i kategorii zagrożenia wybuchem powinny być w wykonaniu przeciwwybuchowym zgodnie z PN-EN 50014÷21, PN-EN 50028, PN-EN 50039 i oznaczone cechą przeciwwybuchowości . 7.7.4 Dobór i układanie przewodów Instalacje elektryczne stosowane w strefach zagrożenia wybuchem powinny być wykonane przewodami kabelkowymi z żyłami miedzianymi o napięciu znamionowym izolacji: − co najmniej 500 V w instalacjach o napięciu 400 V, − co najmniej 750 V w instalacjach o napięciu od 500 V do 660 V. Przewody i kable stosowane w przestrzeniach zagrożonych wybuchem powinny być izolowane materiałami nie przenoszącymi płomienia, termoplastycznymi, termoutwardzalnymi, elastomerami lub mineralnymi. Przekroje żył przewodów i kabli należy dobierać tak, aby ich faktyczna obciążalność prądowa w normalnych warunkach pracy nie przekraczała 63 % dopuszczalnej długotrwałej obciążalności. Oprócz technologicznie uzasadnionych przypadków, nie należy przez pomieszczania zagrożone wybuchem prowadzić kabli i przewodów służących do zasilania urządzeń usytuowanych w przestrzeniach nie zagrożonych wybuchem. Jeżeli zachodzi taka konieczność, to przewody te i kable należy dobierać, prowadzić i zabezpieczać zgodnie z wymaganiami dotyczącymi przestrzeni zagrożonych wybuchem. Nie zaleca się prowadzenia instalacji elektrycznej przez ścianę gazoszczelną. W strefach zagrożenia wybuchem nie dopuszcza się: − −
stosowania muf kablowych, łączenia przewodów, za wyjątkiem złączy w wykonaniu przeciwwybuchowym.
7.7.5 Złącza główne i rozdzielnice
49 ZN-G-4120:2004 Złącza główne powinny być lokalizowane poza przestrzeniami zagrożonymi wybuchem, w odległości co najmniej 1 m od granic tych przestrzeni. Zaleca się takie ich usytuowanie, aby możliwe było dokonywanie odczytów wskazań liczników energii elektrycznej bez konieczności wstępowania na teren stacji. Rozdzielnice elektryczne, o ile to jest możliwe, powinny być lokalizowane poza przestrzeniami zagrożonymi wybuchem, w odległości co najmniej 1 m od granic tych przestrzeni. Rozdzielnice i ich wyposażenie usytuowane w przestrzeniach zagrożonych wybuchem powinny mieć budowę przeciwwybuchową właściwą dla występującej strefy zagrożenia wybuchem. Wyłącznik(i) bezpieczeństwa, umożliwiający odłączenie instalacji elektrycznej znajdującej się w przestrzeniach zagrożonych wybuchem, powinien być zlokalizowany w miejscu widocznym i łatwo dostępnym poza tymi przestrzeniami. Zaleca się, aby wyłącznik(i) bezpieczeństwa zamontowany był w widocznym miejscu na lub przy rozdzielnicy usytuowanej poza przestrzenią zagrożenia wybuchem. 7.7.6 Instalacje elektryczne odbiorcze Instalacje elektryczne odbiorcze powinny mieć zabezpieczenia przeciążeniowozwarciowe. Doboru elementów zabezpieczenia przeciążeniowo-zwarciowego należy dokonać zgodnie z PN-IEC 60364-4-43 i PN-IEC 60364-4-473. Odbiorniki oświetleniowe, grzejne, aparatura kontrolno-pomiarowa i inne odbiorniki elektryczne powinny być zasilane oddzielnymi obwodami zgodnie z PN-IEC 60364-5-51. Dla silników instalowanych w strefie zagrożenia wybuchem 1, zaleca się wykonanie dodatkowego zabezpieczenia przekaźnikiem różnicowo-prądowym z zabezpieczeniem termicznym obudowy . W strefie zagrożenia wybuchem 1 nie należy stosować przenośnych odbiorników elektrycznych. W strefie zagrożenia wybuchem 2 dopuszcza się stosowanie przenośnych odbiorników elektrycznych w wykonaniu przeciwwybuchowym. 7.7.7 Oprawy oświetleniowe i wyłączniki Oprawy oświetleniowe i wyłączniki zainstalowane w strefach zagrożenia wybuchem powinny spełniać wymagania PN-90/E-08117. 7.7.8 Ochrona instalacji elektrycznych przed przepięciami Instalacje i urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem powinny być zabezpieczone przed przepięciami. Ochrona instalacji elektrycznych przed przepięciami powinna być wykonana zgodnie z PN-IEC 60364-4-443.
50 ZN-G-4120:2004 Oprócz ograniczników przepięć w obwodach elektrycznych na stacjach gazowych należy stosować wewnętrzną ochronę odgromową. Jeżeli to niezbędne, przewody i kable powinny być ekranowane. Dla urządzeń zainstalowanych w strefie zagrożenia wybuchem 1 należy stosować aktywne zabezpieczenia przed przepięciami elektrostatycznymi oraz, w przypadku występowania odbiorników indukcyjnych, należy stosować zabezpieczenia przed przepięciami łączeniowymi, np. tyrystorowe ograniczniki przepięć. 7.7.9 Ochrona przeciwporażeniowa Ochrona przeciwporażeniowa instalacji powinna spełniać wymagania PN-IEC 603644-47 oraz PN-IEC 60364-4-41. W przypadku stosowania ochrony dodatkowej przez samoczynne wyłączenie zasilania, zaleca się stosowanie wyłączników różnicowoprądowych. Zaleca się takie rozwiązanie ochrony przeciwporażeniowej, aby było możliwe stosowanie ochrony katodowej podziemnych metalowych elementów stacji. 7.7.10 Ochrona odgromowa i wyrównanie potencjałów Stacja gazowa powinny być zabezpieczona ochroną odgromową przed uderzeniami piorunów zgodną z PN-86/E-05003/01, PN-89/E-05003/03 i PN-IEC 61024-1. W stacjach gazowych należy stosować uziomy sztuczne otokowe. Uziomy piorunochronne należy łączyć z uziemieniem elektroenergetycznych bezpośrednio lub przez ochronniki.
innych
urządzeń
Zaciski kontrolne instalacji znajdujące się w strefie zagrożenia wybuchem 1 należy umieszczać w osłonie przeciwwybuchowej. Połączenia przewodów odprowadzających należy spawać lub zgrzewać. Zaleca się stosowanie takich rozwiązań ochrony odgromowej, aby było możliwe zastosowanie ochrony katodowej podziemnych metalowych elementów technologicznych stacji. W każdym przypadku należy realizować przedsięwzięcia związane z wewnętrzną ochroną odgromową. Uważa się je za wykonane, jeżeli przeprowadzono wyrównanie potencjałów, a instalacja elektryczna została wykonana zgodnie z PN-EN 50014+AC. Ochronę wewnętrzną należy realizować przez wyrównanie potencjałów wszystkich metalowych obiektów za pomocą sieci ochronnej obiektu, na którą składają się: − − − − −
przewody wyrównawcze, przewody ochronne, przewody neutralno-ochronne, przewody uziomowe, ochronniki.
51 ZN-G-4120:2004 Złącza kołnierzowe rurociągów i armatury, w których zastosowano uszczelki izolacyjne należy zbocznikować z wyjątkiem złącza kołnierzowego, które ma co najmniej dwie śruby o łącznym przekroju kwadratowym nie mniejszym niż 50 mm 2, zabezpieczone przed obluzowaniem za pomocą podkładki sprężystej lub koronkowej. 7.7.11 Uziomy Dopuszcza się wykonanie uziomów ochronnych i odgromowych przy użyciu anod galwanicznych, jeśli spełnione są następujące warunki: a) spełnione będą wymagania norm: − w przypadku uziomów ochronnych PN-IEC 60364-4-41, PN-IEC 60364-5-54 oraz PN-86/E-05030/05, − w przypadku uziomów odgromowych PN-86/E-05003/01, PN-89/E-05003/03, PN-86/E-05030/05 oraz PN-EN 12954, b) rezystancja tych uziomów nie będzie większa niż 70 % maksymalnych rezystancji dopuszczalnych zgodnych z ww. normami. Pomiary rezystancji należy wykonywać nie rzadziej niż raz w roku. Oprócz uziomów anodowych ochrony katodowej podziemnych urządzeń stacji gazowej, na terenie stacji mogą być zainstalowane uziomy anodowe ochrony katodowej rurociągów zewnętrznych, o ile praca tych uziomów nie spowoduje niedopuszczalnych zmian potencjałów elektrochemicznych metalowych rurociągów i urządzeń stacji gazowej. 7.7.12 Złącza izolujące 7.7.12.1 Wymagania funkcjonalne Stacja gazowa powinna być elektrycznie oddzielona za pomocą odpowiednich złączy izolujących od zewnętrznych rurociągów metalowych. Należy stosować złącza izolujące (monobloki izolujące) pod ziemią: − −
w rurociągu wejściowym stacji za zespołem zaporowo-upustowym; dopuszcza się umieszczenie złącza izolującego przed zespołem zaporowo-upustowym, w rurociągu wyjściowym ze stacji przed zespołem zaporowo-upustowym; dopuszcza się umieszczenie złącza izolującego za zespołem zaporowoupustowym.
W technicznie uzasadnionych przypadkach, dopuszcza się stosowanie złączy izolujących umieszczonych nad ziemią, w tym złączy izolujących kołnierzowych. Złącza izolujące kołnierzowe powinny być tak ukształtowane, aby uszczelki lub pierścienie izolujące nie mogły być wyciśnięte ze swoich gniazd. Złącza izolujące powinny być skoordynowane z instalacją odgromową zgodnie z postanowieniami PN-89/E-05003/03. W przestrzeniach zagrożonych wybuchem złącza izolujące usytuowane nad powierzchnią terenu powinny być zbocznikowane iskiernikiem.
52 ZN-G-4120:2004 Należy zwracać uwagę, aby złącze izolujące nie było zwarte przez instalację odgromową lub elektryczną lub też przez przypadkowo położone narzędzie metalowe. Złącze izolujące powinno być tak skonstruowane, aby było wytrzymałe na warunki użytkowania (np. medium, temperatura, ciśnienie) oraz miało wysoką wytrzymałość dielektryczną i wysoką rezystancję elektryczną. Złącza izolujące instalowane w podziemnych rurociągach powinny być pokryte materiałami kompatybilnymi z powłoką rurociągu. W celu uniknięcia uszkodzeń złącza izolującego wysokim napięciem w razie uderzenia pioruna lub prądem doziemnym w przypadku awarii linii elektroenergetycznych należy rozpatrzyć zainstalowanie urządzeń ochronnych (np. odpowiednich iskierników ochronnych). Jeżeli złącze izolujące ma zostać zainstalowane w przestrzeni zagrożonej wybuchem to powinno spełniać wymagania w zakresie przeciwwybuchowości zgodnie z PN-EN 50014. 7.7.12.2 Badania Każde złącze izolujące powinno być poddane następującym badaniom: − − − −
hydrostatycznej próbie wytrzymałości przy ciśnieniu próbnym 1,5 x PS w czasie 5 min. Nie należy stosować takich metod uszczelnienia końcówek, które narażają na ściskanie w kierunku osiowym, pneumatycznej próbie szczelności powietrzem o ciśnieniu próbnym takim, jakiemu jest poddawany układ rurowy, próbie elektrycznej napięciem 5000 V prądu przemiennego (50 Hz) w czasie 1 min. Podczas próby nie mogą wystąpić wyładowania koronowe lub przebicia, pomiarowi rezystancji skrośnej przy zastosowaniu napięcia stałego 500 V. Rezystancja suchego złącza po próbie hydrostatycznej nie powinna być mniejsza niż 100 kΩ.
7.7.12.3 Dokumenty kontroli Dla każdego złącza izolującego powinna być wystawiona przez wytwórcę deklaracja zgodności zgodnie z PN-EN 45014 na zgodność wykonanego złącza z zatwierdzonym typem i świadectwo odbioru 3.1B zgodnie z PN-EN 10204+A1, potwierdzające próby i badania. 7.8 Zabezpieczenia przed korozją Naziemne układy rurowe, podpory, armatura, urządzenia i obudowa stacji wykonane z materiałów ulegających korozji powinny być chronione za pomocą powłok malarskich zgodnie z PN-EN ISO 12944: Część 1 ÷ 8, a kontrola pokryć malarskich powinna być wykonana zgodnie z PN-EN ISO 2409. Metalowe części złączne w tym śruby i nakrętki powinny być pokryte antykorozyjnymi powłokami elektrolitycznymi zgodnie z PN-EN ISO 4042 lub PN-EN 12540.
53 ZN-G-4120:2004 Rury stalowe ułożone w gruncie powinny być zabezpieczone wykonaną fabrycznie powłoką z polietylenu. Złącza rur stalowych powinny być zabezpieczone powłokami z materiałów nawojowych lub termokurczliwych zgodnie z PN-EN 12068. Stalowe układy rurowe i armatura umieszczone w ziemi powinny być szczelnie zabezpieczone powłoką antykorozyjną wykonaną z polietylenu lub innych tworzyw sztucznych, o właściwościach odpowiednich do występujących zagrożeń ze strony środowiska. Fundamenty i podpory betonowe w częściach podziemnych powinny być pokryte powłokami przeciwwilgociowymi. Kotwy śrub metalicznie połączonych z rurociągami lub armaturą nie powinny być połączone ze zbrojeniem fundamentów i podpór. Poza przestrzeniami zagrożonymi wybuchem, pomiędzy rurociągami i armaturą a zabetonowaną stalą powinny być zastosowane przekładki izolacyjne. Powłoki izolacyjne nadziemnych rurociągów i armatury w miejscach styków z podporami powinny być tak rozwiązane, aby nie następowały uszkodzenia powłok do metalicznej powierzchni w wyniku oddziaływania podpór i aby wilgoć tworząca się na powierzchni podpory nie powodowała korozji rurociągów i armatury. Jeśli metalowe podpory usytuowane są w przestrzeniach zagrożonych wybuchem, to pomiędzy podporą a rurociągiem lub armaturą jednocześnie powinna być zapewniona ekwipotencjalizacja podpór, rurociągów i armatury. Powłoki izolacyjne układów rurowych w obszarach przejść „ziemia - powietrze” powinny być tak rozwiązane, aby wyeliminowana była możliwość wnikania wilgoci pod powłokę do metalicznej powierzchni rury; powłoki te powinny być odporne na mechaniczne oddziaływania nawierzchni, np. grysu, a ich zewnętrzne warstwy powinny być odporne na promieniowanie UV. Sposób ułożenia układów rurowych i armatury powinien ograniczać możliwości powstania uszkodzeń w czasie użytkowania. Powinna być wyeliminowana możliwość powstania makroogniw korozyjnych pomiędzy układami rurowymi i armaturą, a zabetonowanymi elementami stalowymi. Zaleca się stosowanie ochrony katodowej podziemnych elementów technologicznych stacji. Dopuszcza się instalowanie na terenie stacji gazowej urządzeń ochrony katodowej zgodnie z PN-EN 12954 dla stalowych rurociągów zasilających stację i rozprowadzających gaz po redukcji nie będących elementami stacji, pod warunkiem, że praca tych urządzeń nie będzie powodować niedopuszczalnych zmian potencjału elektrochemicznego układów rurowych i armatury stacji gazowej. 7.9 Sterowanie ciśnieniem 7.9.1 Postanowienia ogólne System sterowania ciśnieniem powinien utrzymywać ciśnienie na wyjściu po redukcji w wymaganym zakresie i powinien zapewniać, że ciśnienie to nie przekroczy dopuszczalnego poziomu.
54 ZN-G-4120:2004 Dla stacji gazowej zależność między maksymalnym ciśnieniem roboczym MOP, górnym poziomem ciśnienia roboczego OP, tymczasowym ciśnieniem roboczym TOP i maksymalnym ciśnieniem przypadkowym MIP podano w tablicy 9. Tablica 9 - Zależność pomiędzy OP, TOP i MIP a MOP w całym przedziale ciśnień MOP ≤ DP MPa
OP ≤ MPa
TOP ≤ MPa
MIP ≤ MPa
MOP > 4,0
1,025 MOP
1,10 MOP
1,15 MOP
1,6 < MOP ≤ 4,0
1,025 MOP
1,10 MOP
1,20 MOP
0,5 < MOP ≤ 1,6
1,050 MOP
1,20 MOP
1,30 MOP
0,2 < MOP ≤ 0,5
1,075 MOP
1,30 MOP
1,40 MOP
0,01 < MOP ≤ 0,2
1,125 MOP
1,50 MOP
1,75 MOP
MOP ≤ 0,01
1,125 MOP
1,50 MOP
2,50 MOP
UWAGA 1 – Podane wartości współczynników dotyczą górnego poziomu OP, TOP i MIP w zależności od MOP. Dolną wartość współczynników określa użytkownik stacji. UWAGA 2 - Wartość tych współczynników jest zależna od precyzji działania urządzeń redukcyjnych i zabezpieczających stacji gazowych. W przypadku zastosowania bardziej precyzyjnych urządzeń redukcyjnych i zabezpieczających, wartość tych współczynników może być mniejsza tzn., że w systemie dostawy gazu będą bardziej stabilne ciśnienia.
7.9.2 Układ redukcji ciśnienia gazu Układ redukcji ciśnienia gazu powinien utrzymywać wartość ciśnienia w dopuszczalnych dla systemu wyjściowego granicach. Nastawa wartości ciśnienia po redukcji powinna być równa wartości MOPwyj. Nastawiona wartość ze względu na dynamikę systemu może przekraczać MOP w określonych granicach OP. Układ redukcji ciśnienia nie powinien dopuścić, aby ciśnienie wyjściowe przekroczyło wartości podane w drugiej kolumnie tablicy 9. W układach redukcji ciśnienia należy stosować reduktory ciśnienia zgodne z PN-EN 334:2002 (U) bez zewnętrznego źródła zasilania. 7.9.3 System ciśnieniowego bezpieczeństwa System ciśnieniowego bezpieczeństwa powinien pracować automatycznie w taki sposób, żeby w razie uszkodzenia układu redukcji ciśnienia nie dopuścić w systemie wyjściowym do przekroczenia dopuszczalnych poziomów ciśnienia, uwzględniając tolerancję nastawy. W stacjach gazowych należy stosować systemy ciśnieniowego bezpieczeństwa zgodnie z tablicą 10.
55 ZN-G-4120:2004 Tablica 10 - Wymagania w zakresie systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa Typ
System redukcji ciśnienia gazu *)
Elementy systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa
A reduktor roboczy lub regulator ciśnienia gazu MOPwej ≤ MIPwyj lub gdy MOPwej ≤ 10 kPa B reduktor roboczy i pojedyncze urządzenie bezpieczeństwa tj. zawór szybkozamykający lub reduktor monitor
MOPwej > MIPwyj C reduktor roboczy i podwójne urządzenie bezpieczeństwa tj. albo dwa zawory szybkozamykające albo zawór szybkozamykający i reduktor monitor
MOPwej - MOPwyj > 1,6 MPa i MOPwej > Pt wytrz wyj D
reduktor roboczy i upustowy zawór bezpieczeństwa o 100% wydajności ciągu oraz zwężka kryzowa gwarantująca, że wymagany strumień objętości nie zostanie przekroczony
MOPwej > 0,5 MPa QD ≤ 60 m3/h ) * Dla stacji gazowej: − MOPwej jest to wartość maksymalnego ciśnienia roboczego MOP rurociągu zasilającego stację, − MIPwyj jest wartością MIP rurociągu po redukcji.
7.10 Badanie elementów i układów rurowych stacji gazowej Wytwórca stacji powinien posiadać procedurę badań elementów i układów rurowych stacji gazowej.
56 ZN-G-4120:2004 W procedurze badań należy uwzględnić: kontrolę jakości stosowanych materiałów, plan jakości wykonywania i badania złączy spawanych, jakość pokryć malarskich i elektrolitycznych, dobór i skuteczność działania układów redukcyjnych, dobór i skuteczność działania układów zabezpieczających, przeprowadzenie prób wytrzymałości i szczelności układów technologicznych stacji, zgodność z pozostałymi wymaganiami określonymi w niniejszej normie. -
7.11 Próby ciśnieniowe układów rurowych stacji gazowych 7.11.1 Postanowienia ogólne Układy rurowe stacji wykonane w zakładzie produkcyjnym wytwórcy lub podczas montażu na placu budowy stacji gazowej powinny być poddane próbie ciśnieniowej wytrzymałości i szczelności. Przed próbą ciśnieniową powinny być zweryfikowane obliczenia wytrzymałości, świadectwa fabryczne materiałów oraz przeprowadzone badania nieniszczące połączeń spawanych. Końcowe złącza spawane układów rurowych stacji z rurociągami wykonywane na budowie nie muszą być poddawane próbie wytrzymałości pod warunkiem, że zostaną zbadane metodami nieniszczącymi i poddane próbie szczelności w ramach przeprowadzanej próby szczelności stacji gazowej. 7.11.2 Próba wytrzymałości 7.11.2.1 Wykonanie próby Wartość ciśnienia próbnego próby wytrzymałości Pt wytrz powinna stanowić iloczyn współczynnika 1.5 i maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia PS, a naprężenia obwodowe wywołane ciśnieniem próbnym nie powinny przekraczać 95 % wymaganej minimalnej granicy plastyczności Rt 0,5. Pt wytrz = 1,5 PS < 0,95 Rt 0,5 Dla maksymalnego ciśnienia roboczego MOP ≤ 0,5 MPa wartość ciśnienia próbnego nie powinna być niższa niż MOP + 0,2 MPa. Próba wytrzymałości powinna być próbą hydrostatyczną, w której czynnikiem próbnym jest woda. W wyjątkowych przypadkach, np. w warunkach zimowych dopuszcza się wykonanie próby wytrzymałości z wykorzystaniem jako czynnika próbnego powietrza lub gazu obojętnego. W tym przypadku ciśnienie próbne nie powinno wywoływać naprężeń obwodowych w ściance rury większych niż 0,8 Rt 0,5. UWAGA 1 – Próbie wytrzymałości poddawane są tylko elementy układów rurowych lub całe układy rurowe. Podczas próby armatura powinna być odłączona, a jeśli nie jest to
57 ZN-G-4120:2004 możliwe, to powinna być otwarta w stopniu określonym przez wytwórcę lub procedury, a końce rur zaślepione.
Po napełnieniu wodą i odpowietrzeniu układu rurowego ciśnienie próbne powinno wzrastać nie szybciej niż 0,3 MPa/min. Czas utrzymywania ciśnienia próbnego podczas badania podzespołów urządzeń nie powinien być mniejszy niż 15 min. UWAGA 2 – Zaleca się przeprowadzenie odpowietrzenia układu rurowego przed próbą hydrostatyczną metodą próżniową wg instrukcji podanej w załączniku F.4, poz. [1].
Badany układ rurowy należy sprawdzić jedną z metod: -
ocena wizualna, pomiar ciśnienia, pomiar różnicy ciśnień, metoda ciśnieniowo-objętościowa.
Po osiągnięciu określonego ciśnienia próbnego należy przeprowadzać kontrolę układu rurowego poddawanego próbie w celu wykrycia nieszczelności lub ewentualnych odkształceń plastycznych. Podczas oceny próby wytrzymałości układów rurowych odkrytych należy stosować metodę oceny wizualnej, przy czym złącza spawane powinny być wolne od smarów, farb, pokryć, taśm ochronnych i podobnych materiałów. 7.11.2.2 Kryterium akceptacji Przy ocenie wizualnej próby wytrzymałości układ rurowy należy uznać za wytrzymały, jeżeli przy zarejestrowanym ciśnieniu próbnym nie występują widoczne wycieki oraz trwałe odkształcenia elementów badanego układu. Przy innych metodach oceny niż wizualna należy zastosować kryteria zawarte w odpowiednich normach przedmiotowych lub procedurach badania. 7.11.3 Próba szczelności 7.11.3.1 Wykonanie próby Zmontowane elementy stacji, np. filtry, podgrzewacze, ciągi redukcyjne lub cała stacja po badaniach wytrzymałości powinny być poddane próbie szczelności powietrzem lub gazem obojętnym. UWAGA – Hydrostatyczna próba wytrzymałości elementów układu rurowego przeprowadzona zgodnie z 7.11.2 może jednocześnie być uznana za próbę szczelności, pod warunkiem, że próbie szczelności będzie poddana cała stacja.
Zmontowaną, gotową do pracy stację gazową należy poddać pneumatycznej próbie szczelności z zastosowaniem jako czynnika próbnego powietrza lub gazu obojętnego. Wartość ciśnienia próbnego powinna stanowić i maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia PS. Pt szcz = 1,1 PS
iloczyn
współczynnika
1,1
58 ZN-G-4120:2004 Wszystkie składowe elementy układu rurowego powinny być odkryte i mieć zapewniony swobodny dostęp. Złącza spawane powinny być wolne od smarów, farby, pokryć, taśm ochronnych i podobnych materiałów. Do wykrywania nieszczelności należy stosować płyn lub odpowiedni przyrząd sprecyzowany w pisemnej procedurze. Płyn do wykrywania nieszczelności nie powinien agresywnie działać na elementy składowe stacji. Ciśnienie próbne powinno wzrastać nie szybciej niż 0,3 MPa/min. i po osiągnięciu ciśnienia próbnego należy przeprowadzić oględziny badanego odcinka w celu wykrycia nieszczelności. Ciśnienie próbne powinno być utrzymywane bez przerwy aż do zakończenia oględzin. Jako urządzenia pomiarowe ciśnienia stosuje się rejestrujący miernik ciśnienia klasy 1 oraz manometr klasy 0,6, których zakres pomiarowy wynosi około półtorakrotną wartość ciśnienia próbnego próby pneumatycznej. 7.11.3.2 Kryterium akceptacji Brak jakichkolwiek wycieków. 7.11.4 Próba ciśnieniowa zdatności użytkowej stacji gazowej Próbę ciśnieniową zdatności użytkowej stacji gazowej stosuje się do stacji użytkowanych, np. po przeglądzie i polega ona na potwierdzeniu, że elementy złączne stacji są szczelne. Próbę ciśnieniową zdatności użytkowej należy wykonać stosując jako czynnik próbny gaz. Ciśnienie próbne powinno być równe ciśnieniu roboczemu i powinno być utrzymywane aż do zakończenia oględzin. Oględziny i ocenę zdatności użytkowej należy wykonać zgodnie z 7.11.3. 7.12 Oznakowanie urządzeń Układy rurowe, zawory odcinające, urządzenia i armaturę stacji gazowej należy oznakować kolejnymi numerami i opisać na schemacie stacji gazowej. Na schemacie należy rozrysować przestrzenie zagrożenia wybuchem oraz określić numery stref. Schemat powinien być umieszczony w stacji w widocznym miejscu. Na armaturze należy oznakować położenie organów zamykających (otwartezamknięte). Należy również oznakować ciąg pracujący i ciąg rezerwowy oraz kierunki przepływu gazu. 7.13 Kolorystyka oznakowań Dla oznakowań przyjmuje się następującą kolorystykę: − rurociągi gazowe - kolor żółty, − rurociągi wody zimnej - kolor zielony,
59 ZN-G-4120:2004 − − − − − − − − −
rurociągi czynnika grzejnego - kolor czerwony, pokrętła armatury - kolor czerwony, kierunki przepływu - kolor czarny, rurociągi o ciśnieniu powyżej 1,6 MPa – cztery paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rurociągi o ciśnieniu od 0,5 MPa do 1,6 MPa włącznie - na obwodzie trzy paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rurociągi gazowe o ciśnieniu od 10 kPa do 0,5 MPa włącznie - dwa paski czerwone o szerokości i odległości jak wyżej, rurociągi gazowe o ciśnieniu do 10 kPa włącznie - jeden pasek czerwony, rury wydmuchowe i upustowe z urządzeń odpowietrzających i zabezpieczających - kolor żółty, armatura zaporowo-upustowa i pozostałe urządzenia - kolor żółty lub kolor dostawcy.
8 Projekt budowlany stacji gazowej 8.1 Postanowienia ogólne Projekt budowlany stacji gazowej stanowiący podstawę do uzyskania pozwolenia na budowę powinien być dostosowany do specyfiki i rodzaj stacji, stopnia skomplikowania robót budowlanych i zawierać projekt zagospodarowania działki lub terenu i projekt architektoniczno-budowlany oraz spełniać wymagania rozporządzenia w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego [12]. UWAGA - Dokumentacja projektu budowlanego może być zastosowana wielokrotnie przy budowie kolejnych stacji pod warunkiem, że projekt stacji gazowej uwzględnia wymagania zawarte w warunkach zabudowy i zagospodarowania oraz być dostosowana do warunków otoczenia.
8.2 Wykonawczy projekt budowlany Wykonawczy projekt budowlany powinien zawierać: projekt zagospodarowania działki łącznie z przestrzennym zagospodarowaniem terenu, projekt architektoniczno - budowlany, uzgodnienia projektu budowlanego, szczegółowe projekty branżowe, których zawartość przedstawiono w załączniku E (informacyjnym). -
9 Dokumentacja techniczno-ruchowa stacji gazowych 9.1 Elementy dokumentacji techniczno-ruchowej Na dokumentację techniczno-ruchową stacji składają się dokumenty dostarczone przez: a) dostawcę (producenta) części technologicznej stacji, b) wykonawcę robót budowlano-montażowych stacji, c) kierownika grupy rozruchowej,
60 ZN-G-4120:2004 d) kierownika zakładu użytkującego stację gazową. 9.2 Dokumenty dostarczane technologicznej stacji
przez
dostawcę
Dostawca (producent) stacji gazowej powinien zamawiającemu co najmniej następujące dokumenty:
(producenta)
przy
odbiorze
części
dostarczyć
a) dokumentację techniczno-ruchową stacji zawierającą: − opis techniczny, − charakterystykę techniczną elementów stacji),
(projektowaną
przepustowość
QD,
wykaz
b) instrukcje obsługi poszczególnych urządzeń w tym szczególnie armatury zaporowej, filtrów, urządzeń redukcyjno-zabezpieczających, urządzeń pomiarowych, kotłów, instalacji cieplnych i nawaniających zastosowanych w stacji zawierające: − − − − − − − −
opis budowy, dane techniczne, stosowane materiały, podstawowe wymiary gabarytowe, sposób uruchamiania i regulacji, zasady działania, instrukcję konserwacji i sposób usuwania typowych niesprawności, listę części zamiennych,
c) instrukcję montażu, d) instrukcje pakowania i transportu, świadectwa odbioru materiałów, f) dokumenty kontroli zgodne z PN-EN 10204+A1 na armaturę i urządzenia użyte do budowy stacji, g) protokoły z prób wytrzymałości i szczelności, h) protokoły badań nieniszczących połączeń spawanych, i) świadectwa legalizacji urządzeń pomiarowych, j) protokół zakwalifikowania pomieszczeń stacji i ich przestrzeni zewnętrznych do właściwej kategorii zagrożenia wybuchem wg ZN-G-8101 i PN-EN 60079-10:2003 (U), k) świadectwa i deklaracje zgodności wg Dyrektywy ATEX 100A dla urządzeń i systemów ochronnych w przestrzeniach zagrożenia wybuchem, l) dokumentację urządzeń podlegających Dyrektywie 97/23/EC, m) warunki gwarancyjne. 9.3 Dokumenty dostarczane przez wykonawcę robót budowlano-montażowych Wykonawca robót budowlano-montażowych powinien dostarczyć co najmniej: a) certyfikaty i atesty na materiały i urządzenia wbudowane,
61 ZN-G-4120:2004 b) protokoły prób wytrzymałości i szczelności elementów wbudowanych, c) protokół badań nieniszczących połączeń spawanych wykonanych na miejscu montażu stacji, d) dokumentację powykonawczą instalacji elektrycznych, w tym urządzeń budowy przeciwwybuchowej; poświadczenie montażu przez osobę uprawnioną, e) metrykę urządzenia odgromowego, f) protokół pomiarów instalacji elektrycznych i odgromowych, g) protokół końcowych prac antykorozyjnych zgodnie z PN-EN ISO 12944-8, h) protokół z badań i odbioru powłok izolacyjnych podziemnych elementów technologicznych stacji, i) dokumentację powykonawczą elementów budowlanych i instalacyjnych, w tym geodezyjną dokumentację powykonawczą, j) oświadczenie kierownika budowy o wykonaniu stacji zgodnie z dokumentacją budowlaną i ewentualnymi zmianami wprowadzonymi w trakcie budowy, k) deklarację zgodności wg PN-EN-45014 o wykonaniu stacji gazowej jako obiektu zgodnie z projektem budowlanym. 9.4 Dokumenty dostarczane przez kierownika grupy rozruchowej Kierownik grupy rozruchowej powinien dostarczyć co najmniej: a) oświadczenie o kompletności dokumentacji technicznej, b) oświadczenie o uzyskaniu pozytywnych wyników z przeprowadzanych prób i pomiarów parametrów technicznych oraz sprawdzenie działania i poprawnej pracy poszczególnych urządzeń i ich zespołów w tym protokół nastaw urządzeń redukcyjno-zabezpieczających, c) oświadczenie z uzyskania wyników pomiarów kontrolnych oraz rozruchu i ruchu próbnego, d) wniosek o gotowości stacji gazowej do użytkowania. 9.5 Obowiązki operatora stacji gazowej Operator stacji gazowej powinien: a) ustalić instrukcję użytkowania stacji, b) zatwierdzić wniosek przyjęcia stacji do użytkowania, c) wyznaczyć osobę odpowiedzialną za prowadzenie użytkowania stacji. 9.6 Okres przechowywania dokumentacji Dokumentacja techniczno-ruchowa stacji gazowej powinna być przechowywana przez cały okres jej użytkowania.
62 ZN-G-4120:2004
10 Użytkowanie i utrzymanie stacji gazowych 10.1 Postanowienia ogólne Stacje gazowe powinny być użytkowane i utrzymywane wg programów, procedur i instrukcji opracowanych przez operatora stacji gazowych zgodnie z obowiązującymi przepisami. Szczegółowy wykaz procedur i instrukcji dotyczących stacji gazowych opracowanych w Centrali Spółki PGNiG S.A. podano w załączniku A (normatywnym). UWAGA - Załącznik A jest normatywny dla PGNiG-Przesył Sp. z o.o., natomiast dla pozostałych jednostek grupy kapitałowej PGNiG S.A. ma charakter informacyjny.
10.2 Uruchomienie stacji gazowej Uruchomienie stacji gazowej powinno być przeprowadzone po: ukończeniu, z wynikiem pozytywnym, prób ciśnieniowych wytrzymałości i szczelności, weryfikacji przez operatora stacji prawidłowego działania wszystkich elementów składowych stacji, zgodnie z instrukcją wytwórcy, przeprowadzeniu, z wynikiem pozytywnym, prób funkcjonowania całej stacji, ustanowieniu osób odpowiedzialnych za użytkowanie i utrzymanie stacji gazowej. -
10.3 Użytkowanie Użytkowanie stacji gazowej powinno być zgodne z parametrami użytkowania systemu dostawy gazu, z którym ona współpracuje. Dane niezbędne dla użytkowania stacji gazowej powinny być udokumentowane i zawierać między innymi: − − − −
schemat stacji gazowej, schemat wejściowego i wyjściowego układu rurowego oraz zaworów odcinających, nastawy ciśnień na urządzeniach systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa, instrukcję roboczą obsługi, w tym bhp i ppoż.
Operator stacji powinien zapewnić, aby dane podstawowe odnoszące się do systemu sterowania ciśnieniem były dostępne w ciągu całego okresu użytkowania stacji. 10.4 Utrzymanie ruchu Wszystkie elementy składowe stacji gazowej powinny być: − − − −
wystarczająco niezawodne dla realizacji celu, dla którego są przeznaczone, w dobrym stanie mechanicznym, bez nieszczelności, nastawione na prawidłowe wartości ciśnienia, prawidłowo zainstalowane i zabezpieczone przed brudem, płynami, zamarzaniem i innymi zjawiskami, które mogłyby zakłócić ich prawidłowe działanie.
63 ZN-G-4120:2004 Przy opracowywaniu programów utrzymania stacji gazowych należy wziąć pod uwagę wszystkie możliwości techniczne jakie występują na danym obiekcie, pozwalające na obiektywną ich ocenę i częstotliwość przeprowadzania przeglądu obiektu. Operator stacji gazowej ustala okresy pomiędzy przeglądami, biorąc pod uwagę czas użytkowania stacji, obciążenie i stan urządzeń. Pomiędzy kolejnymi przeglądami powinny odbywać się kontrole stacji gazowych, których głównym celem jest wizualna ocena stanu technicznego urządzeń stacji, w tym ocena ich szczelności, poprawności działania instalacji grzewczych, elektrycznych - szczególnie w przestrzeniach zagrożonych wybuchem, stanu obudowy, otoczenia i ogrodzenia. Czasookres pomiędzy kontrolami ustala indywidualnie dla każdej stacji operator, biorąc pod uwagę wiek stacji, lokalizację i wyposażenie w telemetrię. Stacje gazowe z przekazem telemetrycznym mogą być kontrolowane czterokrotnie rzadziej, niż stacje bez telemetrii. Podczas przeglądu powinna być wykonana kontrola i diagnoza urządzeń, wszystkie prace konserwacyjne, naprawy bieżące, regulacje i nastawy w systemie ciśnieniowego bezpieczeństwa. Wyniki przeglądów i kontroli powinny być udokumentowane w formie pisemnej i zawierać wnioski odnośnie niezbędnych działań na następny przegląd. 10.5 Użytkowanie i utrzymanie urządzeń elektrycznych stacji gazowej w przestrzeniach zagrożonych wybuchem 10.5.1 Wymagania ogólne Urządzenia elektryczne po ich wykonaniu, a przed przekazaniem do użytkowania powinna być poddana jak najdalej idącym oględzinom i próbom spełniającym wymagania PN-IEC 60364-5-54. Osoby przeprowadzające sprawdzenie urządzeń elektrycznych powinny mieć dostęp do dokumentacji i schematów. W czasie sprawdzania i wykonywania prób należy stosować środki bezpieczeństwa w stosunku do osób oraz mienia i wyposażenia. Osoby sprawdzające powinny posiadać odpowiednie kwalifikacje i być kompetentne w zakresie sprawdzania. Sprawdzanie powinno być zakończone protokółem. 10.5.2 Zakres oględzin Oględziny urządzeń elektrycznych należy wykonywać przed przystąpieniem do prób i po odłączeniu zasilania urządzeń. Oględziny mają na celu potwierdzenie, że zainstalowane na stałe instalacje i urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem spełniają:
64 ZN-G-4120:2004 − − −
wymagania dotyczące bezpieczeństwa, przez sprawdzenie oznaczeń, atestu lub świadectwa, wymagania dotyczące prawidłowego ich doboru i zainstalowania, oraz czy nie mają widocznych uszkodzeń wpływających na pogorszenie bezpieczeństwa ich użytkowania.
W zależności od potrzeb należy sprawdzić: − − − − − − − − − −
ochronę przed porażeniem prądem elektrycznym, obecność przegród ogniowych i innych środków zapobiegających rozprzestrzenianiu się pożaru i ochrony przed skutkami działania ciepła, dobór przewodów do obciążalności prądowej i spadku napięcia, dobór i nastawienie urządzeń zabezpieczających i sygnalizacyjnych, istnienie i prawidłowe umieszczenie odpowiednich urządzeń odłączających i łączących, dobór urządzeń i środków ochrony w zależności od wpływów zewnętrznych, oznaczenia przewodów neutralnych i ochronnych, umieszczenie schematów, tablic ostrzegawczych lub innych podobnych informacji, oznaczenia obwodów, bezpieczników, łączników, zacisków itp., poprawność połączenia przewodów, dostępność do urządzeń umożliwiającą wygodną ich obsługę, identyfikację i konserwację.
10.5.3 Zakres prób Zakres prób, w zależności od potrzeb przeprowadza się w następującej kolejności: − − − − − − − − − −
próba ciągłości przewodów ochronnych, w tym wszystkich wyrównawczych, pomiar rezystancji izolacji instalacji elektrycznej, próba ochrony przez separację obwodów, pomiar rezystancji podłóg i ścian, próba samoczynnego wyłączenia zasilania, sprawdzenie biegunowości, próba wytrzymałości elektrycznej, próby funkcjonalne działania, próba skutków działania ciepła, próba spadku napięcia.
10.5.4 Sprawdzenia i pomiary okresowe Sprawdzenie okresowe przeprowadza się w trakcie użytkowania instalacji i urządzeń elektrycznych, w celu określenia, czy ich stan techniczny nie pogorszył się i czy dalsze użytkowanie jest bezpieczne. Sprawdzenie powinno obejmować badania skutków wszelkich zmian w stosunku do stanu, do którego urządzenia elektryczne były uprzednio przewidziane. Okresy między sprawdzianami zależą od rodzaju instalacji, użytkowania i warunków środowiskowych. Okresowe sprawdzania, pomiary i próby powinny obejmować: −
oględziny związane z ochroną przed dotykiem bezpośrednim i ochroną przeciwpożarową,
65 ZN-G-4120:2004 − − − − −
badania ciągłości przewodów ochronnych, badania ochrony przed dotykiem bezpośrednim, próby działania urządzeń różnicowoprądowych, przeprowadzenie pomiarów zgodnie z ustalonym zakresem i metodami, sporządzenie protokółu ze sprawdzenia okresowego wyników oględzin i pomiarów.
10.5.5 Protokół ze sprawdzenia okresowego Protokół ze sprawdzenia okresowego wyników oględzin pomiarów i prób powinien zawierać informację o odchyleniu lub nie od norm i przepisów. Protokół pomiarów każdego urządzenia w wykonaniu powinien zawierać: − dane znamionowe badanego urządzenia wraz z numerem fabrycznym i technologicznym z tabliczki znamionowej, − − − − − − − −
cechę i numer atestu jednostki notyfikowanej, miejsce użytkowania badanego urządzenia, nazwiska osób wykonujących pomiary wraz z numerem posiadanych uprawnień, datę wykonania pomiaru, użyte przyrządy pomiarowe - typy i numery, zakres wykonywanych pomiarów, tablice wraz z wykonywanymi wynikami pomiarów i obliczeń, wnioski stwierdzające, czy urządzenie spełnia wymagania norm i przepisów i czy nadaje się do dalszego użytkowania wraz z ewentualnymi uwagami dotyczącymi wskazań aparatury kontrolno-pomiarowej, pracy urządzeń pomocniczych, zabezpieczających i sygnalizacji.
66 ZN-G-4120:2004 Załącznik A (normatywny)2) SZCZEGÓŁOWY WYKAZ PROCEDUR I INSTRUKCJI DOTYCZĄCYCH STACJI GAZOWYCH OPRACOWANYCH W CENTRALI SPÓŁKI PGNiG S.A.
A.1 Procedury i instrukcje w zakresie działań systemowych, prowadzenia prac gazoniebezpiecznych i niebezpiecznych, postępowania w przypadku wystąpienia awarii P.02/G/01 – Prace gazoniebezpieczne P.02/N/01 – Prace niebezpieczne P.02/A/01 – Postępowanie w przypadku wystąpienia awarii. Ewidencjonowanie awarii A.2 Procedury i instrukcje w zakresie stacji gazowych wysokiego ciśnienia AKP i telemetrii P.02/S/01 - Eksploatacja układu pomiarowo - rozliczeniowego I.02/S/01.01 - Sprawdzenie uproszczone układu pomiarowo – rozliczeniowego I.02/S/01.02 - Sprawdzenie pełne układu pomiarowo – rozliczeniowego P.02/S/02 - Oględziny instalacji i urządzeń elektrycznych na stacjach gazowych wysokiego ciśnienia I.02/S/02.01 - Oględziny instalacji elektrycznych I.02/S/02.02 - Oględziny urządzeń oświetlenia zewnętrznego i wewnętrznego I.02/S/02.03 - Oględziny urządzeń elektrycznych w wykonaniu przeciwwybuchowym I.02/S/02.04 - Oględziny instalacji odgromowej i przeciwprzepięciowej I.02/S/02.05 - Oględziny instalacji uziomów technologicznych I.02/S/02.06 - Oględziny przyłączy kablowych P.02/S/03 - Próby działania i regulacje urządzeń AKP i A, telemetrii i łączności I.02/S/03.01 - Sprawdzenie i regulacja obwodów pomiarowych stacji gazowej I.02/S/03.02 - Próba działania i regulacja automatyki kotłowni I.02/S/03.03 - Próba działania instalacji kontroli dostępu I.02/S/03.04 - Próba działania elementów wykonawczych automatycznych zaworów odcinających I.02/S/03.05 - Próba działania elementów wykonawczych automatycznych zaworów regulacyjnych I.02/S/03.06 - Sprawdzenie i pomiary zasilaczy awaryjnych
2)
Załącznik A jest normatywny dla PGNiG-Przesył Sp. z o.o. Dla pozostałych jednostek organizacyjnych Grupy Kapitałowej PGNiG S.A. ma charakter informacyjny.
67 ZN-G-4120:2004 I.02/S/03.07 - Sprawdzenie poprawności działania progów alarmowych systemów wykrywania gazu i sygnalizacji stacji gazowej. I.02/S/03.08 - Sprawdzenie działania urządzeń telemetrii i urządzeń pomocniczych I.02/S/03.09 - Sprawdzenie poprawności działania mikroprocesorowych stacji pomiarowych i sterowników programowalnych P.02/S/04 - Przeglądy urządzeń AKP i A, telemetrii i łączności I.02/S/04.01 - Przegląd automatyki kotłowni I.02/S/04.02 - Przegląd aparatury kontrolno-pomiarowej stacji gazowej I.02/S/04.03 - Przegląd elementów wykonawczych automatycznych zaworów odcinających I.02/S/04.04 - Przegląd elementów wykonawczych automatycznych zaworów regulacyjnych I.02/S/04.05 - Przegląd rejestratorów mechanicznych I.02/S/04.06 - Przegląd urządzeń teletransmisyjnych I.02/S/04.07 - Przegląd połączeń kablowych urządzeń systemu łączności przewodowej i telemetrii I.02/S/04.08 - Przegląd urządzeń i połączeń systemu łączności bezprzewodowej P.02/S/05 - Konserwacje urządzeń AKP i A, telemetrii i łączności I.02/S/05.01 - Konserwacja aparatury pomiarowej I.02/S/05.02 - Konserwacja układów automatyki stacji gazowej I.02/S/05.03 - Konserwacja urządzeń teletransmisyjnych P.02/S/06 - Przegląd instalacji i urządzeń elektrycznych I.02/S/06.01 - Przegląd instalacji i urządzeń elektrycznych oraz instalacji odgromowej na stacjach gazowych wysokiego ciśnienia P.02/S/07 - Oględziny układów technologicznych stacji gazowych wysokiego ciśnienia I.02/S/07.01 - Czynności kontrolne (oględziny) układów technologicznych stacji gazowych wysokiego ciśnienia P.02/S/08 - Próby działania i regulacje układów technologicznych stacji gazowych wysokiego ciśnienia I.02/S/08.01 - Próby działania i regulacje zaworów szybko zamykających I.02/S/08.02 - Próby działania i regulacje reduktorów oraz reduktorów monitorów pasywnych I.02/S/08.03 - Próby działania i regulacje reduktorów oraz reduktorów monitorów aktywnych I.02/S/08.04 - Próby działania i regulacje wydmuchowych zaworów upustowych I.02/S/08.05 - Sprawdzenie przemienności pracy ciągów redukcyjnych I.02/S/08.06 - Próby działania armatury odcinającej I.02/S/08.07 - Próba działania nawanialni gazu I.02/S/08.08 - Próby działania filtrów gazu I.02/S/08.09 - Próby działania podgrzewaczy gazu I.02/S/08.10 - Próby działania urządzeń zamontowanych na przewodzie awaryjnym I.02/S/08.11 - Próba działania urządzeń zamontowanych w punkcie redukcyjnym zasilającym kotłownię P.02/S/09 - Przeglądy układów technologicznych stacji gazowej I.02/S/09.01 - Przegląd zaworów szybkozamykających I.02/S/09.02 - Przegląd reduktorów podstawowych i monitorów I.02/S/09.03 - Przegląd wydmuchowych zaworów upustowych
68 ZN-G-4120:2004 I.02/S/09.04 - Przegląd podgrzewaczy gazu I.02/S/09.05 - Przegląd kotłowni na stacjach gazowych I.02/S/09.06 - Przegląd nawanialni I.02/S/09.07 - Przegląd urządzeń zamontowanych na ciągu paliwowym do kotłowni I.02/S/09.08 - Przegląd przewodu awaryjnego stacji gazowej I.02/S/09.09 - Pełny przegląd stacji gazowej I.02/S/09.10 - Przegląd armatury odcinającej I.02/S/09.11 - Zmiana pracy ciągów technologicznych (redukcyjnych) I.02/S/09.12 - Przegląd filtrów gazu. I.02/S/09.13 - Przegląd filtroseparatorów gazu I.02/S/09.14 - Przegląd filtropodgrzewaczy gazu P.02/S/10 - Konserwacja układów technologicznych stacji gazowej I.02/S/10.01 - Konserwacja ciągów technologicznych stacji gazowej wysokiego ciśnienia. I.02/S/10.02 - Konserwacja armatury i elementów rurowych stacji gazowej. I.02/S/10.03 - Konserwacja kotłowni i instalacji grzewczej I.02/S/10.04 - Konserwacja urządzeń nawanialni I.02/S/10.05 - Konserwacja budynków, obudów i pomieszczeń stacji gazowych oraz porządkowanie terenu stacji wraz z jej bezpośrednim otoczeniem I.02/S/10.06 - Konserwacja instalacji elektrycznych stacji gazowej P.02/S/12 - Uruchomienie i zatrzymanie stacji gazowej P.02/S/13 - Stany awaryjne stacji gazowych P.02/S/14 - Odbiór i przekazanie do eksploatacji stacji gazowej P.02/S/15 - Ocena stanu technicznego stacji gazowej P.02/S/16 - Kontrola trybu prowadzenia eksploatacji stacji gazowej przez wykonawców zewnętrznych P.02/S/17 - Wyłączenie stacji gazowej wysokiego ciśnienia z eksploatacji P.02/S/18 - Likwidacja stacji gazowej wysokiego ciśnienia
69 ZN-G-4120:2004 Załącznik B (normatywny) SYMBOLE GRAFICZNE URZĄDZEŃ WCHODZĄCYCH W SKŁAD STACJI GAZOWYCH L.p. Nazwa elementu stacji 1. Reduktor roboczy lub monitor pasywny
2.
Monitor aktywny
3.
Zawór szybko zamykający
4.
Reduktor z zaworem szybko zamykającym
5.
Armatura odcinająca
6.
Zasuwa
7.
Kurek kulowy (sferyczny)
8.
Kurek kulowy (sferyczny) z napędem
Symbol graficzny
70 ZN-G-4120:2004 L.p. Nazwa elementu stacji 9. Zawór regulacji ręcznej
10. Kurek manometryczny
11. Przepustnica
12. Zawór zwrotny
13. Upustowy zawór bezpieczeństwa
14. Filtr
15. Zespół filtrów
16. Filtroseparator
17. Układ przewodu awaryjnego
Symbol graficzny
71 ZN-G-4120:2004 L.p. Nazwa elementu stacji 18. Wymiennik ciepła (podgrzewacz)
19. FIltropodgrzewacz
20. Kołnierz
21. Połączenie kołnierzowe
22. Zaślepka
23. Dennica
24. Okular
25. Okular/zaślepka
Symbol graficzny
72 ZN-G-4120:2004 L.p. Nazwa elementu stacji 26. Złącze izolujące kołnierzowe
27. Złącze izolujące kołnierzowe z iskrownikiem
28. Złącze izolujące
29. Strumienica
30. Kompensator kielichowy
31. Kompensator mieszkowy
32. Kolumna upustowa
33. Odwadniacz
34. Nawanialnia absorpcyjna powierzchniowa
Symbol graficzny
73 ZN-G-4120:2004 L.p. Nazwa elementu stacji 35. Nawanialnia wtryskowa
Symbol graficzny
36. Zmiana średnicy rurociągu
37. Kierunek przepływu gazu
38. Manometr tarczowy
39. Manometr różnicowy
40. Termometr
41. Manometr wskazująco-rejestrujący
P
42. Termometr wskazująco-rejestrujący
T
43. Rejestrator wielopunktowy
DTP
74 ZN-G-4120:2004 L.p. Nazwa elementu stacji 44. Gazomierz zwężkowy
Symbol graficzny
45. Gazomierz turbinowy
46. Gazomierz rotorowy
47. Zwężka Venturiego
48. Gazomierz miechowy
49. Licznik (ogólnie)
50. Granica ciśnień nominalnych
PN ...
Pozostałe symbole przetworników pomiarowych, przeliczników, rejestratorów elektronicznych i korektorów według ZN-G-4003.
PN ...
75 ZN-G-4120:2004 Załącznik C (normatywny) URZĄDZENIA CIŚNIENIOWE STACJI GAZOWEJ C.1 Wymagania ogólne Wymagania dotyczące urządzeń ciśnieniowych opracowano na podstawie rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych (Dz. U. z 2003 r. Nr 99 poz. 912) - załącznik F, poz. [45] wdrażającego postanowienia Dyrektywy „Ciśnieniowej” 97/23/EC z dnia 29 maja 1997 r. w sprawie zbliżenia w krajach członkowskich prawa dotyczącego urządzeń ciśnieniowych wraz ze zmianą R (01) - załącznik F.2, poz. [1]. Zgodnie z powyższym rozporządzeniem przez "urządzenie ciśnieniowe" rozumie się zbiornik, elementy rurowe, osprzęt bezpieczeństwa i osprzęt ciśnieniowy, których najwyższe dopuszczalne ciśnienie PS przekracza 0,5 bara. Urządzenia ciśnieniowe obejmują elementy zamocowane do części ciśnieniowych, takich jak kołnierze, złączki, króćce, kształtki. UWAGA - Rurociągi systemu dostawy gazu nie są objęte ww. rozporządzeniem
W stacjach gazowych do urządzeń ciśnieniowych zalicza się między innymi filtry lub filtroseparatory, podgrzewacze gazu, zawory bezpieczeństwa, głowice bezpieczeństwa oraz inne elementy urządzeń ciśnieniowych wyszczególnione w normach zharmonizowanych z Dyrektywą ciśnieniową. W zależności od wartości iloczynu maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia PS i objętości zbiorników ciśnieniowych V należy określić kategorię zagrożenia i odpowiadające jej wymagania. C.2 Ocena zgodności Zgodnie z rozporządzeniem wymienionym w C.1, przed wprowadzeniem urządzeń ciśnieniowych na rynek, wytwórca jest zobowiązany poddać każdy element urządzenia ciśnieniowego jednej z procedur oceny zgodności, np. dla IV kategorii zagrożenia stosując do wyboru moduł: − − − −
Moduł B (badanie typu WE) łącznie z modułem D (zapewnienie jakości produkcji), Moduł B (badanie typu WE) łącznie z modułem F (weryfikacja wyrobu), Moduł G (weryfikacja jednostkowa WE), Moduł H1 (pełne zapewnienie jakości z badaniem projektu i specjalnym nadzorowaniem w ramach oceny końcowej).
C.3 Zakres badań końcowych Zakres badań końcowych składa się z: − −
badania budowy, próby ciśnieniowej.
76 ZN-G-4120:2004 Badanie budowy polega na sprawdzeniu czy urządzenie ciśnieniowe jest zgodne z zatwierdzoną dokumentacją lub świadectwem badania typu (jeżeli urządzenie jest wykonane zgodnie z dyrektywą 97/23/WE). Badanie budowy polega na oględzinach okiem nieuzbrojonym wszystkich wewnętrznych i zewnętrznych elementów obciążonych ciśnieniem. Jeżeli po zakończeniu montażu nie jest to możliwe, należy przeprowadzić badania częściowe podczas wytwarzania. Badanie budowy powinno być przeprowadzone przed próbą ciśnieniową. Próbę ciśnieniową należy przeprowadzić zgodnie z 7.11 przed malowaniem, emaliowaniem, nałożeniem powłok gumopodobnych, wykładzin, powłok ołowiowych lub cynkowych, a po końcowej obróbce cieplnej i wykonaniu badań nieniszczących. Badania końcowe są wykonywane: − −
przez wytwarzającego, jeżeli tak przewiduje odpowiednia procedura oceny zgodności w rozporządzeniu, o którym mowa w C.1, przez jednostkę notyfikowaną, jeżeli tak przewiduje odpowiednia procedura oceny zgodności w rozporządzeniu, o którym mowa w C.1.
C.4 Dokumentacja powykonawcza Dokumentacja powykonawcza urządzenia ciśnieniowego lub jego elementu powinna zawierać co najmniej: − − − − − −
deklarację zgodności z wymaganiami określonymi w obowiązujących przepisach, kopię dokumentacji technicznej, wykaz materiałów i elementów zastosowanych do budowy urządzenia wraz z kopią ich świadectw odbioru, poświadczenia wykonanych badań nieniszczących wraz ze świadectwami kwalifikacyjnymi osób wykonujących i oceniających te badania, wykaz spawaczy oraz osób wykonujących przeróbkę plastyczna i obróbkę cieplną wraz ze świadectwami kwalifikacyjnymi, instrukcje montażu i obsługi.
Dokumentacja ta powinna być przedłożona: − użytkownikowi, − jednostce notyfikowanej, jeżeli tak przewiduje odpowiednia procedura oceny zgodności w rozporządzeniu, o którym mowa w C.1.
77 ZN-G-4120:2004 Załącznik D (normatywny) URZĄDZENIA I SYSTEMY OCHRONNE W PRZESTRZENIACH ZAGROŻONYCH WYBUCHEM
D.1 Postanowienia ogólne Zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczące projektowania oraz wytwarzania urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem zostały określone w rozporządzeniu podanym w załączniku F, poz. [46] wdrażającym postanowienia Dyrektywy Unii Europejskiej 94/9/WE w sprawie ujednolicenia przepisów państw członkowskich dotyczących urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem nazywanej „ATEX 100A”. D.2 Definicje i określenia D.2.1 urządzenia maszyny, sprzęt, przyrządy stałe lub ruchome, podzespoły sterujące wraz z oprzyrządowaniem oraz systemy wykrywania i zapobiegania, które oddzielnie lub połączone ze sobą są przeznaczone do wytwarzania, przesyłania, magazynowania, pomiaru, regulacji i przetwarzania energii albo przetwórstwa materiałów oraz, które przez ich własne źródła zapłonu są zdolne do spowodowania wybuchu D.2.2 systemy ochronne urządzenia inne niż określone wyżej, których zadaniem jest natychmiastowe powstrzymanie powstającego wybuchu lub ograniczenie skutecznego zasięgu wybuchu i mogą być wprowadzone do obrotu oddzielnie, w celu zastosowania jako systemy samodzielne, D.3 Grupy i kategorie urządzeń i systemów ochronnych Grupy i kategorie urządzeń i systemów ochronnych ze względu na zagrożenie wybuchem, zgodnie z dyrektywą 94/9/WE ATEX 100A podano w tablicy D.1. Urządzenia i systemy ochronne dzielą się na dwie grupy: − −
grupa I - urządzenia i systemy ochronne przeznaczone do użytku w zakładach górniczych, grupa II - urządzenia i systemy ochronne poza górnictwem, przeznaczone do użytku w innych obiektach zagrożonych występowaniem atmosfery wybuchowej.
Przemysł gazowniczy wchodzi w skład grupy II i dzieli się na kategorie: −
kategoria 1 - urządzenia przeznaczone do użytku w miejscach, w których atmosfera wybuchowa jest obecna stale lub często w długich okresach (dawniej strefa Z0, która nie występuje w stacjach gazowych),
78 ZN-G-4120:2004 −
kategoria 2 - urządzenia przeznaczone do użytku w miejscach, w których występowanie atmosfery wybuchowej jest prawdopodobne - przestrzeń zagrożenia wybuchem 1 (dawniej strefa Z1), poziom ochrony -wysoki,
−
kategoria 3 - urządzenia przeznaczone do użytku w miejscach, w których występowanie atmosfery wybuchowej jest mało prawdopodobne, a jeżeli wystąpi, to w krótkim okresie czasu - przestrzeń zagrożenia wybuchem 2 (dawniej strefa Z2), poziom ochrony -normalny.
Tablica D.1 - Klasyfikacja urządzeń na grupy i kategorie wg dyrektywy 94/9/WE ATEX l00A Grupa urządzeń
Kategoria urządzeń
I podziemia i powierzchnie kopalń
M1
II inne przemysły
Medium wybuchowe
Poziom ochronny
bardzo wysoki
metan, pył węglowy
M2
wysoki
1
bardzo wysoki G (gaz)
2
wysoki
3
normalny
Wymagany poziom bezpieczeństwa będzie osiągnięty przez: 2 rodzaje środków zabezpieczających nawet przy uszkodzeniu jednego lub nawet w przypadku uszkodzenia 2 rodzajów środków zabezpieczających 1 rodzaj środków zabezpieczających nawet w przypadku zakłóceń lub uszkodzeń 2 rodzaje środków zabezpieczających nawet przy uszkodzeniu jednego lub nawet w przypadku uszkodzenia 2 rodzajów środków zabezpieczających 1 rodzaj środków zabezpieczających nawet w przypadku zakłóceń lub uszkodzeń normalny poziom zabezpieczenia
Porównanie z IEC
Grupa I
Grupa I
Z0 (gaz)
Z1 (gaz) Z2 (gaz)
D.4 Procedury oceny zgodności Producent urządzeń, aparatury i systemów ochronnych lub jego upoważniony przedstawiciel, przed wprowadzeniem ich na rynek jest zobowiązany zastosować procedury oceny zgodności określone w załączniku nr 1 rozporządzenia podanego w załączniku F, poz. [46]. Do procedur oceny zgodności zalicza się: − − − − − −
badanie typu WE, zapewnienie zgodności z typem, wewnętrzną kontrolę produkcji, zapewnienie jakości produkcji, zapewnienie jakości wyrobu, weryfikację produkcji jednostkowej
79 ZN-G-4120:2004 Urządzenia i systemy ochronne zaliczane do II grupy urządzeń podlegają procedurom: −
kategoria 1 - badanie typu WE wraz z zapewnieniem jakości produkcji lub weryfikacją wyrobu,
−
kategoria 2 - dla urządzeń elektrycznych badanie typu wraz z zapewnieniem zgodności z typem lub zapewnieniem jakości wyrobu, w przypadku innych urządzeń - wewnętrzna kontrola produkcji oraz przesyłanie dokumentacji technicznej jednostce notyfikowanej, która potwierdza jej odbiór w najkrótszym terminie i ją przechowuje,
−
kategoria 3 - wewnętrzna kontrola produkcji,
Oprócz wymienionych procedur - dla II-ej grupy może być zastosowana procedura weryfikacji produkcji jednostkowej. W przypadku dokonywania oceny zgodności systemów ochronnych, stosuje się badanie typu WE wraz z zapewnieniem jakości produkcji lub weryfikacją wyrobu lub weryfikację produkcji jednostkowej. Przepisy te stosuje się również do elementów urządzeń i ich podzespołów. Producent lub jego upoważniony przedstawiciel wprowadzający do obrotu części urządzeń i ich podzespoły wystawia dla nich świadectwo zgodności potwierdzające ich zgodność z wymaganiami, które ich dotyczą, określonymi w rozporządzeniu podanym w załączniku F, poz. [46]. Świadectwo zgodności powinno zawierać: − −
charakterystykę części urządzeń i ich podzespołów, warunki wbudowania części urządzeń i ich podzespołów do urządzeń lub systemów ochronnych, aby zapewniały spełnienie zasadniczych wymagań mających zastosowanie do finalnego urządzenia i systemu ochronnego.
Jeżeli urządzenia i systemy ochronne oraz aparatura uzyskały pozytywny wynik oceny zgodności, to dołącza się do nich deklarację zgodności WE oraz umieszcza oznakowanie CE w sposób określony w rozporządzeniu podanym w załączniku F, poz. [46]. Deklaracja zgodności WE zawiera w szczególności: − − − −
nazwę lub znak identyfikacyjny producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela oraz jego adres, opis urządzenia, systemu ochronnego lub aparatury, wykaz przepisów mających zastosowanie do urządzeń i systemów ochronnych oraz aparatury , imię i nazwisko oraz podpis osoby uprawnionej do złożenia podpisu w imieniu producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela.
W koniecznych przypadkach deklaracja zgodności WE powinna zawierać: −
nazwę, numer identyfikacyjny i adres jednostki notyfikowanej,
80 ZN-G-4120:2004 − − − −
numer certyfikatu badania typu WE, powołanie norm zharmonizowanych, wykaz norm i specyfikacji technicznych, które zastosowano, powołanie się na inne przepisy, które zastosowano.
Części i podzespoły przeznaczone do wbudowania do urządzeń lub systemów ochronnych mogą być wprowadzone do obrotu, jeżeli wystawiono dla nich świadectwo zgodności. D.5 Oznaczenie urządzeń i systemów ochronnych Urządzenia i systemy ochronne powinny być oznaczone w sposób czytelny i trwały. Oznaczenie urządzeń i systemów ochronnych powinno w szczególności zawierać: − − − − −
nazwę i adres producenta, oznakowanie CE, serię lub typ urządzenia i systemu ochronnego, numer fabryczny, jeżeli stosuje się numery fabryczne, rok produkcji, − specjalne oznaczenie zabezpieczenia przeciwwybuchowego wraz z symbolem grupy i kategorią urządzeń, − w przypadku urządzeń zaliczanych do grupy II - literę "G", dotyczącą atmosfer wybuchowych spowodowanych obecnością gazów, par lub mgieł, − inne informacje istotne ze względu na bezpieczeństwo używania. Przykład oznakowania urządzenia lub systemu ochronnego: II (1)G [EEx ia] IlC Bliższe szczegóły dotyczące oznaczenia urządzeń w wykonaniu PN-EN 50014+AC, p. 27.
można znaleźć w
D.6 Instrukcje użytkowania i utrzymania urządzeń i systemów ochronnych Do urządzeń i systemów ochronnych wprowadzanych do obrotu powinny być dołączone instrukcje ich użytkowania i utrzymania w języku polskim, zawierające: − − − − −
informacje zamieszczone w oznaczeniu, o którym mowa w D.5, informacje ułatwiające konserwację urządzenia i systemu ochronnego, w szczególności adres osoby wprowadzającej je do obrotu oraz adres serwisu, wytyczne w zakresie bezpieczeństwa podczas instalowania, oddawania do użytkowania, uruchamiania, montażu i demontażu, regulacji oraz konserwacji tych urządzeń i systemów ochronnych, informacje umożliwiające określenie, czy urządzenie zaliczane do danej kategorii lub systemu ochrony mogą być używane bezpiecznie w przewidywanej przestrzeni I warunkach pracy, parametry elektryczne i ciśnieniowe, maksymalne temperatury powierzchni lub inne wartości dopuszczalne,
81 ZN-G-4120:2004 Poza tym w koniecznych przypadkach instrukcje użytkowania i utrzymania urządzeń i systemów ochronnych powinny zawierać: − − − −
wskazanie obszarów niebezpiecznych, usytuowanych naprzeciw systemów odciążających, instrukcje dotyczące szkoleń, specjalne warunki używania urządzenia i systemu ochronnego, w tym informacje o możliwościach niewłaściwego ich użycia, wykazanych doświadczeniem, charakterystyki narzędzi, jakie mogą być odpowiednie do urządzenia lub systemu ochronnego.
Do instrukcji powinny być dołączone rysunki i schematy potrzebne do uruchomienia, konserwacji, kontroli i sprawdzenia poprawnego działania oraz naprawy urządzenia i systemu ochronnego a także istotne zalecenia, w szczególności dotyczące bezpieczeństwa.
82 ZN-G-4120:2004 Załącznik E (informacyjny) ZAWARTOŚĆ SZCZEGÓŁOWYCH PROJEKTÓW BRANŻOWYCH E.1 Postanowienia ogólne W przypadku projektowania powtarzalnej - zunifikowanej stacji gazowej lub powtarzalnych elementów stacji, dokumentacja projektowa powinna mieć odpowiedni stopień szczegółowości oraz powinna zawierać niezbędne elementy wymagane przepisami, w tym przepisami prawa budowlanego. Ta powtarzalna dokumentacja powinna podlegać uzgodnieniu w trybie uzgodnienia projektu budowlanego, zgodnie z rozporządzeniem w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego patrz załącznik F, poz. [12]. Zawartość szczegółowych projektów branżowych powinna być dostosowana do funkcji spełnianych przez stacje gazowe. Poniżej przedstawiono możliwie pełny zakres projektów branżowych. E.2 Projekt części technologicznej stacji gazowej - część redukcyjna Projekt części technologicznej stacji - część redukcyjna powinien określać: a) projektowaną przepustowość stacji QD .............................. m3/h, b) minimalną przepustowość stacji ...................................... m3/h, c) maksymalne ciśnienie robocze wejściowe MOPwej rurociągu zasilającego stację ........................ MPa; d) maksymalne ciśnienie wejściowe Pmax wej stacji ....................... MPa, e) minimalne ciśnienie wejściowe Pwej min stacji .............................. MPa, f) maksymalne ciśnienie robocze wyjściowe MOPwyj ..................... MPa, g) zakres nastaw urządzeń redukcyjnych .......................................... MPa, h) zakres nastaw urządzeń zabezpieczających ................................ MPa, i) temperaturę gazu przed redukcją ciśnienia ............... K/oC, j) temperaturę gazu po redukcji ciśnienia ................... K/oC, k) średnicę nominalną rurociągu wejściowego DN ......................... , l) średnicę nominalną rurociągu wyjściowego DN ......................... , m) średnicę nominalną rurociągu obejściowego DN ........................ , n) rodzaj transportowanego gazu wg PN-C-04752 lub PN-C-04753, Dodatkowo projekt powinien zawierać: − − − − − −
opisową charakterystykę techniczną stacji, obliczenie prędkości przepływu gazu, obliczenia uzasadniające dobór filtrów, średnic rurociągów stacji, armatury redukcyjnej i zabezpieczającej, obliczenia zapotrzebowania gazu do celów technologicznych (podgrzewanie gazu) i ogrzewania pomieszczeń, obliczenia uzasadniające dobór podgrzewaczy gazu, schemat technologiczny wraz ze specyfikacją urządzeń i armatury,
83 ZN-G-4120:2004 − − − −
rysunek zestawieniowy ciągów redukcyjnych i ciągu obejściowego (jeśli występuje) z podaniem głównych wymiarów gabarytowych, rysunek ramy stalowej lub podpór, na których będzie montowany układ rurowy stacji i urządzenia, rysunek zabezpieczenia styku rura - podpora, protokół kwalifikacji przestrzeni zagrożenia wybuchem dla stacji gazowej zgodnie z ZN-G-8101,
E.3 Projekt części technologicznej stacji gazowej - część pomiarowa Projekt części technologicznej stacji - część pomiarowa powinien zawierać: 1) opisową charakterystykę techniczną części pomiarowej, 2) dobór układu pomiarowego zgodnie z ZN-G-4003:2001, 3) obliczenia uzasadniające dobór gazomierza, 4) wyznaczenie niepewności pomiaru strumienia objętości gazu zgodnie z ZN-G-4002:2001, 5) dobór filtrów i armatury odcinającej, 6) projekt wykonawczy ciągów pomiarowych, 7) projekt instalacji elektrycznej wg p. 5.10 i 7.6, 8) specyfikację urządzeń pomiarowych, w tym przeliczników, przetworników ciśnienia i temperatury, 9) rysunki zestawieniowe układów pomiarowych z podaniem głównych wymiarów, 10) rysunek ramy stalowej lub podpór, na których będą montowane urządzenia pomiarowe i układ rurowy stacji, 11) obliczenie stref zagrożenia wybuchem, 12) rysunek określający trasy kabli pomiarowych oraz rurek impulsowych, 13) rysunek określający sposób połączenia pomiędzy współpracującymi urządzeniami pomiarowymi i teletransmisyjnymi, 14) rysunek określający sygnały oraz sposób połączeń pomiędzy współpracującymi urządzeniami pomiarowymi a urządzeniami innych branż np. z nawanialnią, sterownikiem kotła, zaworami szybko zamykającymi, zaworami regulacyjnymi systemu ciśnieniowego bezpieczeństwa itp. E.4 Projekt nawanialni E.4.1 Projekt nawanialni sterowanej automatycznie Projekt nawanialni sterowanej automatycznie powinien zawierać: 1) opis techniczny nawanialni ze schematem technologicznym, na którym oznaczono urządzenia i armaturę, 2) rysunki zestawieniowe z głównymi wymiarami i oznaczoną armaturą, 3) określenie rodzaju i charakterystykę środka nawaniającego, 4) określenie rodzaju i charakterystykę środka do neutralizacji nawaniacza, 5) wielkość dawki środka nawaniającego w okresie normalnego użytkowania oraz w okresach kontrolnego przewonienia, 6) dobór wielkości zbiorników środka nawaniającego roboczego i magazynowego (jeśli ten ostatni występuje), 7) sposób napełnienia zbiorników wraz z doborem zaworów odcinających na tych zbiornikach, 8) rysunek wanny ściekowej,
84 ZN-G-4120:2004 9) rysunek określający sposób połączenia sterownika nawanialni z urządzeniami i armaturą wykonawczą, 10)schemat zasilania sterownika nawanialni, 11)schemat zasilania urządzeń w pomieszczeniu nawanialni, 12)wytyczne odnośnie hermetyzacji i bezpieczeństwa napełniania zbiorników środkiem nawaniającym, 13)projekt obudowy nawanialni (jeśli jest wolnostojąca), 14)projekt instalacji utrzymującej dodatnią temperaturę w pomieszczeniach nawanialni, 15)wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem. E.4.2 Projekt nawanialni sterowanej ręcznie Projekt nawanialni sterowanej ręcznie oprócz wymagań wg E.4.1 powinien dodatkowo zawierać: 1) rysunek zestawieniowy z wymiarami gabarytowymi rurociągu strumienia głównego paliwa gazowego z elementami dławiącymi i manometrem różnicowym, 2) rysunek zestawieniowy z wymiarami gabarytowymi rurociągu strumienia bocznego paliwa gazowego z kurkiem odcinającym i filtrem węglowym (pochłaniającym zapach). E.5 Projekt układów zaporowo-upustowych Projekt układów zaporowo-upustowych na wejściu i wyjściu ze stacji powinien zawierać: 1) opisową charakterystykę techniczną układów, 2) rysunki zestawieniowe układów z oznaczoną armaturą, przyrządami pomiarowymi, monoblokami i głównymi wymiarami gabarytowymi, 3) specyfikację armatury i przyrządów pomiarowych, 4) obliczenia stref zagrożenia wybuchem. E.6 Projekt przewodu awaryjnego Projekt przewodu awaryjnego powinien zawierać: 1) opisową charakterystykę techniczną, 2) obliczenia prędkości przepływu gazu w układach rurowych wejściowych i wyjściowych przy maksymalnym i minimalnym ciśnieniu na wejściu i wyjściu, 3) uzasadnienie doboru armatury regulacyjnej, zabezpieczającej i odcinającej, 4) rysunek zestawieniowy z oznaczeniem armatury i urządzeń oraz wymiarami gabarytowymi, 5) specyfikację armatury i urządzeń, 6) obliczanie stref zagrożenia wybuchem. E.7 Projekt wykonawczy części elektrycznej Projekt wykonawczy części elektrycznej powinien zawierać: 1) sposób zasilania stacji w energię elektryczną, 2) dane dotyczące złącza kablowego z układem rozliczeniowym pomiaru energii elektrycznej, 3) dane dotyczące rozdzielnicy głównej,
85 ZN-G-4120:2004 4) dane dotyczące instalacji oświetlenia pomieszczeń w budynkach stacji, 5) dane dotyczące instalacji trójfazowej i gniazd wtykowych w budynkach stacji, 6) dane dotyczące instalacji połączeń wyrównawczych, 7) dane dotyczące instalacji ochrony odgromowej obiektów stacji z siecią uziemiającą, 8) oświetlenie terenu (w zależności od potrzeb określonych przez użytkownika), 9) obliczenia skuteczności ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym, 10) dane dotyczące instalacji ochrony katodowej (jeśli występuje) podziemnego uzbrojenia stacji, 11) przedmiar robót. E.8 Projekt wykonawczy kotłowni i wentylacji Projekt wykonawczy części instalacyjnej powinien zawierać: 1) dane dotyczące kotłowni technologicznej, w tym: a) opis instalacji, kotłowni i układu dostawy ciepła do podgrzewaczy gazu, b) dobór kotłów, urządzeń zabezpieczających i automatyki sterującej dostawą ciepła, c) dobór pomp (w przypadku kotłowni z wymuszonym obiegiem), d) dobór zaworów regulacyjnych lub dobór reduktora na instalacji zasilającej, e) dobór kominów, f) część rysunkową - schematy, rzuty, rozwinięcia, g) zestawienie materiałów i urządzeń; 2) dane dotyczące wentylacji, w tym: a) opis wentylacji grawitacyjnej, b) opis wentylacji awaryjnej (mechanicznej), c) dobór urządzeń wentylacyjnych, d) część rysunkową - rzuty i przekroje, e) zestawienie materiałów i urządzeń; 3) dane dotyczące ogrzewania pomieszczeń stacji, w tym: a) opis instalacji grzewczej, b) rzuty i rozwinięcia instalacji grzewczej, c) obliczenia zapotrzebowania ciepła dla poszczególnych pomieszczeń, d) dobór urządzeń grzewczych i regulacji hydraulicznej instalacji; 4) przedmiar robót. E.9 Projekt wykonawczy telemetrii i telesterowania Projekt wykonawczy telemetrii i telesterowania powinien zawierać: 1) określenie metody przekazu informacji telemetrycznych (drogą radiową, łączem telefonicznym, kablem telemetrycznym), 2) dla łączności radiowej - dobór układu antenowego (wysokość, moc nadajnika, częstotliwość), 3) dla łączności radiowej analizę propagacyjną, 4) dobór modemu odpowiedniego do sposobu przekazu informacji, 5) dobór sterownika PLC lub innych urządzeń realizujących funkcje sterowania i transmisji spontanicznej, 6) dobór łącza pomiędzy układami telemetrycznymi a przelicznikiem, 7) sposób zasilania urządzeń w energię elektryczną oraz podtrzymania zasilania.
86 ZN-G-4120:2004 E.10 Protokół kwalifikacji przestrzeni i stref zagrożenia wybuchem dla projektowanej stacji Protokół kwalifikacji powinien co najmniej zawierać: − −
− −
określenie przestrzeni zagrożenia wybuchem, ostateczne ustalenia w zakresie kwalifikacji i zasięgu stref zagrożenia wybuchem elementów stacji gazowej w powiązaniu ze schematem technologicznym, doborem oraz rozmieszczeniem poszczególnych elementów stacji gazowej, zasięg przestrzenny stref (rzut poziomy i pionowy) wraz z przeprowadzonymi obliczeniami, wytyczne dla projektantów branży budowlanej, elektrycznej elektronicznej i instalacyjnej oraz służb utrzymania ruchu.
Protokół kwalifikacji sporządza projektant stacji gazowej. Protokół kwalifikacji powinien stanowić integralną część projektu wymogów ochrony przeciwporażeniowej obiektu budowlanego i powinien i być zatwierdzony zgodnie z obowiązującymi przepisami. E.11 Projekt biernej ochrony przed korozją Projekt biernej ochrony przed korozją powinien zawierać: 1) dobór zestawów malarskich nadziemnych rurociągów i armatury, 2) dobór powłok rur podziemnych rurociągów, połączeń, kształtek, armatury, 3) podstawowe wymagania dotyczące aplikacji powłok na placu budowy, 4) rozwiązanie izolacji połączeń kabli z rurociągami - łącznie z rysunkiem, 5) rozwiązanie zabezpieczenia powierzchni rury/armatury na styku z podporą łącznie z rysunkiem, 6) rozwiązanie zabezpieczenia układu rurowego w strefach przejść „ziemia powietrze” - łącznie z rysunkiem, 7) zapisy dotyczące przyjętych rozwiązań ograniczających powstawanie makroogniw korozyjnych „stal w ziemi - stal w betonie” z odesłaniem do projektów branżowych, 8) zapisy dotyczące złączy izolujących, 9) zapisy określające podstawowe wymagania dotyczące badań i odbioru powłok.
87 ZN-G-4120:2004 Załącznik F (informacyjny) BIBLIOGRAFIA F.1 Przepisy [1] Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (tekst jednolity Dz. U. z 2003 r. Nr 207 poz. 2016 ze zmianami). [2] Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe (Dz. U. z 2001 r. Nr 97 poz. 1055). [3] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. z 2002 r. Nr 75 poz. 690). [4] Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa w sprawie samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie (Dz. U. z 1995 r. Nr 8 poz. 38 ze zmianami). [5] Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie systemów oceny zgodności, wzoru deklaracji zgodności oraz sposobu znakowania wyrobów budowlanych dopuszczonych do obrotu i powszechnego stosowania w budownictwie (Dz. U. z 1998 r. Nr 113 poz. 728). [6] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie systemów oceny zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu ich oznaczania znakowaniem CE (Dz. U. z 2002 r. Nr 209 poz. 1779). [7] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. z 2002 r. Nr 108 poz. 953). [8] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie książki obiektu budowlanego (Dz. U. z 2003 r. Nr 120 poz. 1134). [9] Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie ustalania geotechnicznych warunków posadowienia obiektów budowlanych (Dz. U. z 1998 r. Nr 126 poz. 839). [10] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. z 2003 r. Nr 120 poz. 1126). [11] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie wzorów rejestrów wniosków o pozwolenie na budowę oraz decyzji o pozwoleniu na budowę (Dz. U. z 2003 r. 120 poz. 1129 ze zmianami). [12] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U. z 2003 r. Nr 120 poz. 1133). [13] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie wzoru i sposobu prowadzenia ewidencji rozpoczynanych i oddawanych do użytkowania obiektów udowlanych (Dz. U. z 2003 r. Nr 120 poz.1130). [14] Ustawa z dnia 10 kwietnia 1997 r. Prawo energetyczne (tekst jednolity Dz. U. z 2003 r. Nr 153 poz. 1504 ze zmianami).
88 ZN-G-4120:2004 [15] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie szczegółowych zasad stwierdzania posiadania kwalifikacji przez osoby zajmujące się eksploatacją urządzeń, instalacji i sieci (Dz. U. z 2003 r. Nr 89 poz. 828 ze zmianami). [16] Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie przeprowadzania kontroli przez przedsiębiorstwa energetyczne (Dz. U. z 2000 r. Nr 75 poz. 866). [17] Ustawa z dnia 21 sierpnia 1997 r. O gospodarce nieruchomościami (tekst jednolity Dz. U. z 2000 r Nr 46 poz. 543 ze zmianami). [18] Ustawa z dnia 27 marca 2003 r. O planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym (Dz. U. z 2003 Nr 80 poz. 717 ze zmianami). [19] Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz. U. z 2001 r. Nr 62 poz.627 ze zmianami). [20] Rozporządzenie Ministra Środowiska w sprawie wartości progowych poziomów hałasu (Dz. U. z 2002 r. Nr 8 poz.81). [21] Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie rodzajów i ilości substancji niebezpiecznych, których znajdowanie się w zakładzie decyduje o zaliczeniu go do zakładu o zwiększonym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej (Dz. U. z 2002 r. Nr 58 poz. 535). [22] Ustawa z dnia 12 grudnia 2003 r. O ogólnym bezpieczeństwie produktów (Dz. U. z 2003 r Nr 229 poz. 2275). [23] Ustawa z dnia 17 maja 1989 r. Prawo geodezyjne i kartograficzne ( tekst jednolity Dz. U. z 2000 r. Nr 100 poz. 1086 ze zmianami). [24] Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa w sprawie geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania dokumentacji projektowej (Dz. U. z 2001 r. Nr 38 poz. 455). [25] Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa w sprawie ewidencji gruntów i budynków (Dz. U. z 2001 r. Nr38 poz. 454). [26] Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (tekst jednolity Dz. U. z 1998 r. Nr 21 poz. 94 ze zmianami). [27] Rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładach produkcji, przesyłania i rozprowadzania gazu (paliw gazowych) oraz prowadzących roboty budowlano-montażowe sieci gazowych) (Dz. U. z 1993 r. Nr 83 poz. 392 ze zmianami). [28] Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach i instalacjach energetycznych (Dz. U. z 1999 r. Nr 80 poz. 912). [29] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. z 2003 r. Nr 47 poz. 401). [30] Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania przez pracowników podczas pracy (Dz. U. z 2002 r Nr 191 poz. 1596).
89 ZN-G-4120:2004 [31] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz. U. z 2002 r. Nr 217 poz. 1833). [32] Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity Dz. U. z 2003 r. Nr 169 poz. 1650). [33] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz. U. z 2003 r. Nr 107 poz. 1004). [34] Ustawa z dnia 21 grudnia 2000 r. O dozorze technicznym (Dz. U. z 2000 r. Nr 122 poz. 1321 ze zmianami). [35] Rozporządzenie Rady Ministrów w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (Dz. U z 2002 r. Nr 120 poz. 1021) [36] Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów ciekłych zapalnych (Dz. U. z 2001 r. Nr 113 poz. 1211). [37] Ustawa z dnia 24 sierpnia 1991 r. O ochronie przeciwpożarowej (tekst jednolity Dz. U. z 2002 r. Nr 147 poz. 1229 ze zmianami). [38] Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2003 r Nr 121 poz. 1138). [39] Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie uzgadniania projektu budowlanego pod względem ochrony przeciwpożarowej (Dz. U. z 2003 r . Nr 121 poz.1137). [40] Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych (Dz. U. z 2003 r. Nr 121 poz. 1139). [41] Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. O drogach publicznych (tekst jednolity Dz. U. z 2000 r. Nr 71 poz. 838 ze zmianami). [42] Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. O systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2002 r Nr 166 poz. 1360 ze zmianami). [43] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U. z 2003 r. Nr 91 poz. 858). [44] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń spalających paliwa gazowe (Dz. U. z 2003 r. Nr 91 poz. 859). [45] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych (Dz. U. z 2003 r. Nr 99 poz. 912). [46] Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych
90 ZN-G-4120:2004 do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Dz. U. z 2003 r. Nr 143 poz. 1393). [47] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 6 kwietnia 2004 r. w sprawie szczegółowych warunków przyłączenia podmiotów do sieci gazowych, ruchu i eksploatacji tych sieci (Dz. U. z 2004 r. Nr 105, poz. 1113) [48] Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 11 marca 2003 r. w sprawie dopuszczenia do stosowania jednostek miar nie należących do Międzynarodowego Układu Jednostek Miar (Si) (Dz. U. z 2003 r. Nr 59 poz. 519) F.2 Dyrektywy UE [1] Dyrektywa 97/23/EW Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 maja 1997 r. w sprawie zbliżenia w krajach członkowskich prawa dotyczącego urządzeń ciśnieniowych wraz ze zmianą R (01) - „Dyrektywa ciśnieniowa PED” [2] Dyrektywa 94/9/EW Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 marca 1994 r. w sprawie ujednolicenia przepisów państw członkowskich dotyczących urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem - „Dyrektywa ATEX 100A”. [3] Dyrektywa 2004/22/EW Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 31 marca 2004 r. o przyrządach pomiarowych „Dyrektywa MID” [4] Dyrektywa 98/37/EW Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 22 czerwca 1998 r. w sprawie zbliżenia w krajach członkowskich prawa dotyczącego bezpieczeństwa maszyn „Dyrektywa bezpieczeństwa maszyn MAD”
F.3 Normy [1]
PN-EN 910:1999 Spawalnictwo. Badania niszczące spawanych złączy metali. Próby zginania
[2]
PN-EN 1321:2000 Spawalnictwo. Badania niszczące metalowych złączy spawanych. Badania makroskopowe i mikroskopowe złączy spawanych
[3]
PN-EN 1330-3:1999 Badania nieniszczące. Terminologia. Terminy stosowane w radiograficznych badaniach przemysłowych
[4]
PN-EN 1333:1998 Elementy rurociągów. Definicje i dobór PN
[5]
PN-EN 10002-1:2002 (U) Metale. Próba rozciągania. Metoda badania w temperaturze otoczenia
[6]
PN-EN 10027-1:1994 Systemy oznaczania stali. Znaki stali, symbole główne
[7]
PN-EN 10045-1:1994 Metale Próba udarności sposobem Charpy’ego. Metoda badania
[8]
PN-EN 10083-1+A1:1999 Stale do ulepszania cieplnego. Techniczne warunki dostawy wyrobów ze stali specjalnych
[9]
PN-EN 10232:1996 Metale. Rury. Próba zginania
[10] PN-EN 12007-2: 2002 (U) Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym
91 ZN-G-4120:2004 ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie Część 2: Szczegółowe zalecenia funkcjonalne dotyczące polietylenu (MOP do 10 bar włącznie) [11] PN-EN 12007-4:2002 (U) Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie Część 4: Szczegółowe zalecenia funkcjonalne dotyczące renowacji [12] PN-EN 12261:2003 (U) Gazomierze. Gazomierze turbinowe [13] PN-EN 12329:2002 Ochrona metali przed korozją. Elektrolityczne powłoki cynkowe z dodatkową obróbką na żelazie lub stali [14] PN-EN 12480:2004 (U) Gazomierze. Gazomierze rotorowe [15] PN-EN 24006:1997 Pomiar strumienia płynu i objętości przepływającego płynu w przewodach. Terminologia i symbole [16] PN-EN 45020:2000 Normalizacja i dziedziny związane. Terminologia ogólna [17] PN-EN 60068-1:2002 (U) Badania środowiskowe. Część 1: Postanowienia ogólne i wytyczne [18] PN-EN 60068-2-2:2002 Badania środowiskowe. Część 2-2: Próby. Próba B: Suche gorąco [19] PN-EN 60068-2-14:2002 (U) Badania środowiskowe. Część 2-14: Próby. Próba N: Zmiany temperatury [20] PN-EN 60068-2-30:2002 (U) Badania środowiskowe. Część 2-30: Próby. Próba Db i wytyczne, wilgotne gorąco cykliczne (cykl 12+12h) [21] PN-EN 60654-1:1996 Urządzenia do pomiarów i sterowania procesami przemysłowymi. Warunki pracy. Warunki klimatyczne [22] PN-EN ISO 4287:1999 Specyfikacje geometrii wyrobów. Struktura geometryczna powierzchni: metoda profilowa. Terminy, definicje i parametry struktury geometrycznej powierzchni [23] PN-EN ISO 5167-1:2004 (U) Pomiary strumienia płynu za pomocą zwężek pomiarowych wbudowanych w całkowicie wypełnione rurociągi o przekroju kołowym. Część 1: Zasady i wymagania ogólne [24] PN-EN ISO 5167-2:2004 (U) Pomiary strumienia płynu za pomocą zwężek pomiarowych wbudowanych w całkowicie wypełnione rurociągi o przekroju kołowym. Część 2: Kryzy [25] PN-EN ISO 5167-3:2004 (U) Pomiary strumienia płynu za pomocą zwężek pomiarowych wbudowanych w całkowicie wypełnione rurociągi o przekroju kołowym. Część 3: Dysze i dysze Venturiego [26] PN-EN ISO 5167-4:2004 (U) Pomiary strumienia płynu za pomocą zwężek pomiarowych wbudowanych w całkowicie wypełnione rurociągi o przekroju kołowym. Część 4: Klasyczna zwężka Venturiego [27] PN-EN ISO 9001:2001 Systemy zarządzania jakością. Wymagania [28] PN-EN ISO/IEC 17025:2001 Ogólne wymagania dotyczące kompetencji laboratoriów badawczych i wzorcujących [29] PN-EN ISO/IEC 17025:2001/AP1:2003 Ogólne wymagania dotyczące kompetencji laboratoriów badawczych i wzorcujących
92 ZN-G-4120:2004 [30] PN-ISO 497:2002 Przewodnik wyboru ciągu liczb normalnych i ciągów zawierających kolejne zaokrąglenia wartości liczb normalnych [31] PN-ISO 6976:2003 Gaz ziemny. Obliczanie wartości kalorycznych, gęstości, gęstości względnej i liczby Wobbego na podstawie składu [32] PN ISO 7504:1994 Analiza gazu. Terminologia [33] PN-ISO 12213-1:2003 Gaz ziemny. Obliczanie współczynnika ściśliwości. Wprowadzenie i wytyczne [34] PrPN-ISO 12213-3 Gaz ziemny. Obliczanie współczynnika ściśliwości. Obliczenia z wykorzystaniem właściwości fizycznych [35] PN ISO 13443:2002 Gaz ziemny. Standardowe warunki odniesienia [36] PN-81/N-01306 Hałas. Metody pomiaru. Wymagania ogólne [37] PN-N-01307:1994 Hałas. Dopuszczalne wartości parametrów hałasu w środowisku pracy. Wymagania dotyczące wykonywania pomiarów [38] PN-60/N-02100 Liczby normalne i ciągi liczb normalnych [39] ANSI B 36.10 Welded & Seamples Steel Pipe
F.4 Literatura [1] T. Podziemski, H. Bałut, J. Michalczyk - „Instrukcja napełniania gazem instalacji. Metoda próżniowa”. „GAZOWNIA WARSZAWSKA” [2] S. Nowak, W. Wołczyński – Eksploatacja instalacji i urządzeń elektrycznych w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. COSIW-SEP, 2002. [3] Rudolf Fisher – Reduktory ciśnienia gazu i zawory bezpieczeństwa w systemach dostawy gazu „Rohrleitungstechnik” 6, 1994. [4] F. J. Callahan – Tube Fittings. Podręcznik firmy Swagelok. [5] W. Bołdaniuk, R. Kolimas – „Podziemne stacje redukcyjne, możliwość bezpiecznej gazyfikacji istniejących obszarów o zwartej zabudowie”. Sympozjum. Lądek Zdrój 1998. Organizator SITPNiG O/Wrocław. [6] Rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe (Dz. U. z 1995 r. Nr 139 poz.686). [7] „Wybrane problemy zagrożenia wybuchowego i pożarowego stacji gazowych”. Sympozjum. Mrzeżyno 1995. Organizator SITPNiG O/Poznań.
