Es importante hacer muestras de todo los esmaltes y/o grisallas que utilicemos, ya que segun el proveedor /partida difieren los insumos y con ellos los resultados. Medir bien los materiales de la formula elegida, en los gramos que llevan, y luego morterearlos, eso hace que se mezclen adecuadamente. Se morterean (mortero de cerámica o de lo que tengas), primero en seco y luego con agua. Luego pasar por una malla metálica cada vez más fina. Como realizar las muestras: Se cortan vidrios (por ej, de 7 cm. por 3 cm y otros de 1,5 cm. por 7 cm), luego se pintan mitad vertical (3 x 3,5 ), con media carga de pintura/esmalte y la otra mitad con mucha carga. Se hace ponceando (poniendo puntitos de pintura con la punta del pincel, un punto al lado del otro). Se golpetea un poco para emparejar la carga. Dejar un borde de 0,5 mm sin esmalte en el borde y dejar secar. Se esgrafía (se hace una línea con una punta, para sacar el esmalte) abarcando un poco del esmalte con poca carga y un poco del esmalte con carga, para probar si es un esmalte duro (queda igual) o blando (se une y no queda la separacio n). Luego se tapa con los pedacitos más chicos. Esto permite que se tenga la muestra con poca carga, con mucha carga, entre vidrios y sobre cubierta. Las muestras tienen que tener el numero de esmalte con corrector ortográfico (la tinta blanca para corregir escritos) en la parte que apoya en la superficie del piso del horno (así no se mezclan con esmalte).
Los esmaltes para vidrio están compuestos por: Fundentes: bajan el punto de fusion, puede usarse Minio, Borax, Flux. Refractarios: lo suben (Cuarzo, feldespato y arcillas). Opacificantes: son los que impiden que el esmalte dejen pasar la luz. Entre ellos el oxido estaño, oxido de zirconio, silicato de zirconio, oxido de cinc y oxido de titanio. Cambian el color ya que lo aclaran. En formulas solo con flux, dependiendo de la cantidad, dan distintas tonalidades de opalinas o blanco. Colorantes: dan color a cualquier preparacion de una formula. Pueden ser los oxidos metálicos como el oxido de cobre, el de cobalto y manganeso y los pigmentos b/c (bajo cubierta). Los compuestos por algunos oxidos como el cobalto, cobre o manganeso, burbujean. Para evitar las burbujas en los oxidos, se pueden calcinar con anterioridad, es decir, poner la cantidad a utilizar dentro de un crisol pequeño, e incluirlos en una horneada de fusion. Elaboracion de los colores: Morado: 30 grs. borax 2 grs. bioxido de manganeso Verde: 30 grs. borax 5 grs. oxido de níquel. Turquesa: 30 grs. borax 4 grs. de oxido de cobre Amarillo/naranja: 30 grs. borax 8 grs. cromato de plomo Azul: 30 grs. borax 1,5 grs. oxido de cobalto Amarillo verdoso:
30 grs. flux (para vidrio) 3 grs. bicromato de potasio Morado: 30 grs. flux 1.5 grs. bioxido de manganeso Blanco: 30 grs. flux 8 gr. Silicato de zirconio Verde claro: 30 grs. flux 2 grs. oxido de cobre 2 grs cromato de plomo Ambar: 30 grs. flux 1 grs. oxido de manganeso 4 grs. de cromato de plomo Marron: Para un marron oscuro puedes mezclar una parte de oxido de manganeso con 7 partes de flux, habría que probar si se aclara (seguro que si) mezclando con bicromato de potas io.
Las formulas para Grisallas son muy utilizadas en los vitrales, se usan para contornear y dar sombras. Son tipos de esmaltes duros. Se diluye la formula con trementina, alcohol, vinagre o agua, segun lo que se quiera lograr. Va desde lo más espeso (con trementina para contornear) a lo más ligero (para las veladuras y las sombras). Formula General: 1 parte de oxido 3 partes de flux Otra opcion general: 10 grs. de pigmento u oxido 5 grs. de flux 20 grs. de arcilla seca Grisallas negras (para parte anterior del vidrio): 5 grs. de flux 15 grs. de pigmento negro. Grisallas negras (para la parte posterior, la que va sobre el caolin): 10 grs de flux 15 grs de pigmento negro. Grisalla para filetear (color muy oscuro): 2 partes de Minio 2 partes de Manganeso 1 parte de Cobre 1/2 parte de Cobalto Grisalla roja: 2 partes de oxido de hierro 3 partes de flux Grisalla roja: 10 grs. oxido de hierro 10 grs. flux Grisalla de oxido de hierro y manganeso (queda mas oscura que la anterior):
1 parte de oxido de hierro 1parte de oxido de manganeso 3 partes de flux Grisalla verde: 2 partes de oxido de cromo 3 partes de flux. Grisalla por Cuerda Seca: Que no es más que la mezcla de esmalte transparente, calcina u oxido colorante, vehículo para color (es una especie de ac eite), y se diluye con trementina. No produce burbujas co mo el manganeso y resulta un negro intenso y bien definido. - Esmalte transparente (2 partes). - Calcina (es un polvo colorante llevado a una temperatura previa). - A estos dos elementos se los mezcla con el llamado vehículo para color o medio para esmaltes, y por ultimo para diluirlo un poc o más y hacer posible el pincelado sobre el vidrio o la superficie que se vaya a utilizar, se recurre a la trementina. Recuerden que si no consiguen calcinas tambien se pueden utilizar los oxidos colorantes (Fe, Cu, Cr, Mn, Co). Sugerencias de uso: Utilizar en la formula una pizca de goma arábiga para que se pegue, se agarre bien y no desaparezca cuando se hacen las veladuras, es decir cuando se hacen las sombras, esto permite que no haya que hornear a cada paso. El exito de las grisallas: Dependen de la calidad o pureza de los oxidos y del mortereado, es conveniente antes de trabajarlas, hacerles una ultima molienda sobre un vidrio esmerilado.
Horno!!!
Mantener limpio el horno, "barriendo" el piso entre una horneada y otra, esto evitará el deterioro del mismo. La placa solo cumple la funcion de apoyar las piezas y proteger el piso del horno. Con moldes no es necesario usar placas. Ambos, moldes y placas, no hay otro cuidado que cuando el desmoldante se cuartea, limpiarlos bien para que no queden rastros del desmoldante y colocar desmoldante nuevo siempre. En el caso de moldes / placas metálicos, luego de cada uso recomiendan limpiarlos y guardarlos limpios.
La Desvitrificacion: se produce por la cristalizacion, hay una separacion y agrupamiento de cristales en la superficie, se ve como la superficie cubierta de una película opaca. Aparece en general por el mantenimiento de tiempo muy prolongado arriba de los 700 grados. Hay vidrios que son más propensos a sufrir este problema. Para evitar la desvitrificacion: Flux comprado diluido en agua o estarcido o 0,500 litro de agua destilada y 1 cucharada de borax, se calientan (para disolver el borax) y luego se pulveriza (rocía) sobre el vidrio. Sirve para 2 o 3 días. No pasarse con la cantidad, dado que el borax (sobre vidrio) craquela si se excede.
EL ESTRES EN EL VIDRIO: Un vidrio puede tener estres por golpes (hasta poueden producir roturas), por problemas en los ciclos de horneado (en el ciclo de suba o por falta de maduracion) o por incompatibilidad. Esto se puede ver con un aparato llamado estresometro. ESTRES EN EL CICLO DE SUBA DE LA HORNEADA: Por calor desigual: si algunas áreas se calientan más rápido que otras (si este stress resulta demasiado grande, el vidrio se va a fracturar.) Falta de mesetas necesarias. Por calentamiento desparejo: si el espesor del vidrio varía por las diferentes láminas de vidrio, porque las láminas superiores están insulando las capas inferiores. Los bordes quedan redondeados. ESTRES EN EL ENFRIAMIENTO: El vidrio es enfriado rápidamente, no se respeto el ciclo de maduracion y enfriado, este ciclo depende del espesor y tamaño del vidrio. Los bordes quedan filosos. ESTRES POR INCOMPATIBILIDAD DE VIDRIOS: Se produce al intentar fusionar vidrios con diferentes COE, por lo tanto van a contraer de diferentes formas. Un vidrio va a tratar de expulsar al otro y no hay forma de solucionarlo. Esto se puede ver a simple vista, con algunas marcas y fisuras alrededor de uno de los vidrios.
Globos en las piezas de vidrio luego de la horneada En general, sucede porque no hay ventilacion suficiente en el piso del molde. Los moldes deben tener agujeritos para que circule el aire y deberían estar apoyados en algo que permita que ese aire circule (pequeños pedacitos de material refractario o algo que permita una pequeña distancia entre el piso del horno y el molde). Otro motivo puede ser exceso de esmalte hecho con oxidos (cobalto, bióxido de manganeso, cobre), estos oxidos forman burbujas, si la carga es excesiva las burbujas serán demasiado grandes.
Caida libre Se usan como soportes moldes de yeso + cuarzo o manta o hierro, se coloca el vidrio sobre el mismo. Se empieza a controlar la caída del vidrio a los 700°C y se para la caída en el momento deseado con un choque termico. Curvas de Horneado para esta tecnica: Sube en 90'' hasta 300°C, se mantiene 60'', sube en 90'' hasta 580°C se mantiene 10''. Sube en 30'' y no llega a 800°C porque ya a partir de los 630°C se va produciendo la caída, en ese momento uno puede controlar la caída y ver como la quiere, ahí hacemos el choque termico hasta 620°C para que pare allí la caída. Luego se baja a 580°C , se deja una hora, se baja a 450°C , se deja una hora, baja a 300°C, s e mantiene una hora y luego baja hasta 300°C, se mantiene una hora hasta que despues va bajando a temperatura ambiente
Curvas de horneada del vidrio molido o laminado Subida en 120'' hasta 300°C se mantiene 180''. Sube en 90'' hasta 580°C, se mantiene 20''. Sube en 40'' hasta 700°C, donde se mantiene durante 40''. Sube a 800°C en 30'' y se mantiene 100''. No se hace choque termico. Se mantiene 180'' en 580°C para hacer la estabilizacion. Enfriamiento con estabilizaciones de 120'' a 450°C, 350°C, 300°C, 250°C, 200°C hasta alcanzar temperatura ambiente.
Puede subirse la temperatura final a 40° más si se considera conveniente y mantener más tiempo a los 650°C puesto que a esta temperatura es cuando el vidrio se asienta y expulsa el aire que queda atrapado. Cuanto más tiempo se alargue esa estancia sobre los 650°C, menos burbujas, a esa temperatura el vidrio va asentándose, aunque no es ninguna garantía que no salgan burbujas, siempre tener en cuenta de hacer una subida lenta desde los 650 a los 800 y pico, pero desde el momento que sobrepasa el vidrio los 650° hasta que vuelve a esa misma temperatura no tendría que superar el tiempo de 60'' ya que s i no podría haber problemas de "desvitrificacion".
Curvas de horneada tecnica full-fusion Para piezas de 30x30cm por 6mm de espesor. Subimos a 580° a razon de 3°C por minuto (y aproximadamente por 2 horas), dejamos 10 minutos, luego subo a 700°C (9°C por minuto), lo dejamos 20 minutos, despues lo subimos a 800°C (en 13°C), algunas veces hay hornos que tienen que llegar a más temperatura para fusionar, por eso es importante concer bien el horno. En esa temperatura dejarlo de 5 a 10 minutos, hay que ir viendo los bordes de la pieza como están. Luego viene la bajada, lo bajamos a 580°C, lo dejamos una hora, luego lo bajamos a 450°C, tambien lo dejamos una hora, y a 350°C donde se deja otra hora más. Despues debe ir bajando y en los 300°C más o menos apagarlo, porque hay hornos que bajan muy despacio de temperatura hasta llegar a temperatura ambiente Esto es muy importante porque sino se nos puede romper la pieza y mas aun si tiene 30cm de lado o más, o de diámetro. Es tambien muy importante el espesor del vidrio y de esto tambien depende el tiempo de mantenimiento ("estabilizacion" - "maduracion" o "recocido"), en las temperaturas que dijimos anteriormente es muy importante y hay que respetarlo. El recocido puede ser tambien segun otras opiniones a los 550°C, (para el float).
Relieve Se incluye en la base un molde de yeso o desmoldante los que se exponen a altas temperaturas de este modo y por la fuerza de la gravedad obtenemos el relieve , que puede ser bajo-relieve o sobre-relieve.
Termoformado (termo-moldeado) Uno o más vidrios que por el calor toman la forma de donde están apoyados por ejemplo un molde.
Vitrofusion o fusionado (termofusion) Consiste en la superposicion de uno o más vidrios a traves de la temperatura, estos vidrios pueden ser de distintos colores, o esmaltados, siempre con similar COE (coeficiente de expansion). Está la tack-fusion , o fusion incompleta donde se notan los bordes de los vidrios que conforman la pieza. Full-fusion, los vidrios forman un solo vidrio y no hay bordes que indiquen cuantos fueron los que integran la pieza.
