Norma del Grupo
Edición 2016 -10 N.º clasificación: clasificación: 50241 Palabras clave: pintura, pintado, equipamiento interior, impresión por tampón, método cubic-print, serigrafía, termosellado, recubrimiento IMD, recubrimiento IML, PVD pintado, metal pintado, cristal pintado
Requisitos
TL 226: 1981-02, 1986-12, 1995-01, 1995-10, 1998-11, 2003-11, 2006-04, 2013-08
Respecto a la norma TL 226: 2013-08 se han realizado las siguientes modificaciones: Modificación técnica esencial: se han revisado los requisitos de ensayo y los métodos de ensayo. Otras actualizaciones referentes a contenido y redacción .
La presente TL es aplicable a materiales metálicos y no metálicos met álicos pintados, impresos por tampón, estampados por termosellado, con recubrimiento IMD (In-Mold-Decoration), con recubrimiento IML (In-Mold-Labeling), recubiertos por el método cubic -print, que se utilizan en el equipamiento interior
del vehículo.
Por ejemplo: o
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o
o con S = Espesor de capa en seco, K = Componentes
Por ejemplo:
En caso de que para determinados componentes o zonas de componentes los requisitos que se
citan a continuación no deban aplicarse o sólo de forma limitada, dicha situación deberá acordarse con los departamentos técnicos responsables e indicarse en el plano.
Autorización de primer suministro y modificación conforme a VW 01155. Comportamiento de emisión según VW 50180. Prevención de sustancias nocivas según VW 91101. Comportamiento de combustión según TL 1010. Para el material de base debe utilizarse producto nuevo.
Las propiedades de la pieza acabada o los datos característicos tecnológicos reque ridos no deben resultar afectados por la pintura. Para todas las piezas que se han de someter a examen deben ser facilitadas por el proveedor las indicaciones recogidas en la tabla 1.
Proveedor Interlocutor, teléfono/correo electrónico
Número de pieza Denominación de la pieza Fabricante de la pieza de plástico, localidad (indicar también para com-
Material básico (tipo de plástico, fabricante, denominación del f abricante)
ponentes IMD/IML)
Número de cavidades en el molde
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Temperatura de masa Temperatura de molde Para piezas de desarrollo:
estado de pieza en bruto (fecha de inyección, optimizaciones realizadas) Taller e instalación de pintura, localidad Fecha de pintado Estructura de capa de la pintura (sistema de pintado, fabricante de la pintura, espesores de capa)
Tonalidad/identificación del color Tratamiento previo
(limpieza: por ejemplo, aire ionizado, activación: por ejemplo, flameado) Fotografía con disposición de las piezas en el bastidor Para piezas de desarrollo: estado del proceso de pintado (optimizaciones realizadas) Proporciones de mezcla de los componentes Desarrollo del proceso
(continuo/discontinuo; endurecimiento: UV/tér mico) Instalación de fabricación de componente IMD/IML, localidad (para componentes IML: empresa y localidad de fabricación de la preforma) Fecha de fabricación Estructura de capa del recubrimiento IMD/IML (fabricante de lámina, lámina de soporte, espesores de capa, sistema de pintura)
Tonalidad/diseño/identificación del color Endurecimiento: UV/térmico
Las piezas deben mostrar un aspecto homogéneo en el conjunto de la superficie y deben cumplir las especificaciones del plano, así como corresponder a la muestra de aprobación en cuanto a color, brillo y háptica. No se admiten poros, grietas, lágrimas de pintura ni otros defectos que afecten negativamente al aspecto especificado.
La documentación relativa al color y al grado de brillo se efectúa en el informe de ensayo de la primera muestra conforme a VW 50190.
Exposición a la intemperie conforme a VW 50185. Eventuales reclamaciones derivadas de este proceso de ensayo obligan al proveedor a subsanar las reclamaciones y a mejorar la superficie.
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El proceso de pintura debe ser acordado entre el pintor, el fabricante de la pintura y el técnico de pulverización. El proveedor del sistema confirmará dicho acuerd o en el informe de ensayo de la primera muestra, es decir, es responsable del cumplimiento de los requisitos especificados. La responsabilidad se reparte de la forma siguiente:
–
El fabricante de la pintura informará del cumplimiento de los requisitos de la TL, facilitará sus directrices de procesado y prestará soporte técnico para la aplicación.
–
El pintor informa sobre el sustrato (tipo de plástico y nombre comercial), comprueba lo antes posible los requisitos (también para piezas de preserie), confir ma el cumplimiento de las directrices de procesamiento del fabricante de pintura y requiere ayuda sobre técnica de aplicación.
–
El técnico de moldeo por inyección cumplirá las directrices de procesado de la materia prima. El sustrato debe ser seguro para el proceso y apto para pintar. Mediante el proceso de moldeo
por inyección no puede provocarse desperfecto alguno en la materia prima que menoscabe la capacidad de barnizado.
Todas las muestras suministradas para el ensayo deben acondicionarse previamente de la forma siguiente:
7 días a temperatura ambiente con un margen ajustado de temperatura del aire (18 °C a 28 °C) o durante 48 h a 60 °C. Después de cada almacenamiento climático/en calor citado en el apartado 3.7 deben acondicionarse las piezas durante 1 h a 18 °C hasta 28 °C. A continuación se realiza la evaluación visual así como los ensayos conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 3. En el caso de los almacenamientos en cámaras climatizadas y de calor debe colocarse el compo-
nente a examinar a ser posible en posición de montaje.
Véase tabla 2.
Conforme a aproba-
Conforme a la muestra original (color, brillo)
Rotulación láser, impresión por tampón, estampación por termosellado
(debe estar reseñado en la anotación e n el plano)
Conforme a aproba-
ción/anotación en
Conforme a aproba-
ción/anotación en
plano [Acústica: mejora relativa a crujidos,
ción/anotación en plano
plano [Háptica: requisito subjetivo para la
chirridos y demás
(en el caso de estructura multicapa deben indicarse en el plano los espesores de la
blandura (percepción
ruidos en compara-
totalidad así como de las
al tacto)]
ción con el compo-
capas individuales)
nente sin pintar)
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NOTA: en los sistemas de pintura mate deben utilizarse fundamentalmente sistemas no sensibles a salpicaduras.
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Véase tabla 3.
1
Óptica y háptica en estado de s uministro
Las piezas deben mostrar un aspect o homogéneo en el conjunto de la superficie, deben cumplir las especificaciones del plano y corres-
ponder a la muestra de aprobación en lo que respecta a la háptica, el brillo y el color.
No se admiten poros, grietas, lágrimas de pintura ni otros defectos que afecten negativamente al aspecto especificado.
La documentación relativa al color y al grado de brillo se efectúa en el informe de ensayo de la primera muestra conforme a VW 50190. 2
Adherencia
2.1
Ensayo de corte reticular conforme a DIN EN ISO 2409 con posterior desgarro brusco de cinta adhesiva (cinta adhesiva: Tesa 4657 a))
Valor característico del corte reticular ≤ 1
2.2
Corte en cruz (cruz de San Andrés)
Después de arrancar la cinta adhesiva no debe quedar enganchada
con posterior desgarro de cinta adhesiva (cinta adhesiva: Tesa 4657 a)) El corte en cruz debe realizarse en aquellos casos en que al componente
ninguna partícula de pintura en la cinta adhesiva (es admisible la huella del corte sobre la superficie de adherencia de la cinta adhesiva).
no se le puede aplicar ningún corte reticular por razones geométricas. El ensayo se realiza con un cúter (por ejemplo, Edding Cutter M9 a)) con una cuchilla afilada perpendicularmente a la superficie. 3
Resistencia al rayado Ensayo con barra de ensayo de dureza de Erichsen modelo 318 a) o modelo 318 S a) con 10 N de carga y punta de ensayo según Bosch (Ø 0,75 mm)
4
Resistencia a la temperatura y a los climas alternos
4.1
Indeformabilidad al calor en estufa c on ventilación forzada –
No se admite ningún agrietamiento (erosión del material) de la pintura.
Se admite una huella de presión en el substrato a causa de la carga.
Componentes en la zona de irradiación solar indirecta (por ejemplo, embellecedores en la zona vertical del tablero de instrumentos): iempo de almacenamiento 240 h, temperatura de almacenamiento (90 ± 2) °C.
–
–
Componentes en la zona de transición del sol (por ejemplo, toberas de ventilación, volantes): tiempo de almacenamiento 500 h, temperatura de almacenamiento (105 ± 2) °C. Componentes en la zona de irradiación solar directa (por ejemplo,
canal de descongelación, parte superior del tablero de instrumenos): tiempo de almacenamiento 500 h, temperatura de almacenamiento (120 ± 2) °C. 4.2
Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro. Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 3.
Prueba de climas alternos 8 ciclos conforme a PV 1200 (Volkswagen: los requisitos complementarios para el ZSB con respecto a
la prueba de climas alternos según PV 2005 deben consultarse en el plano técnico) 5
Resistencia a los agentes meteorológicos y al envejecimiento
5.1
Ensayo en agua de condensación Ensayo en clima de ensayo CH conforme a DIN EN ISO 6270- 2, duración del ensayo 240 h
Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro. Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 3.
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5.2
5.3
Solidez a la luz Ensayo conforme a PV 1303
Nota de solidez a la luz de la escala de grises ≥ 4 conforme a DIN
Cantidad de períodos conforme a la anotación en plano (observaciones acerca de la d ivisión según posición de montaje, véase apartado 4.1)
Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro.
EN 20105-A02.
Almacenamiento en hidrólisis 72 h a (90 ± 2) °C y (95 ± 1)% de humedad relativa del aire en armario climatizado
(Debe evitarse la formación de gotas de agua sobre el componente mediante el posicionamiento adecuado en el armario climatizado) 5.4
Simulación de luz solar
Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 3.
Ninguna alteración visible respecto del estado de suministro. Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 3.
240 h conforme a DIN 75220 – D –I N1 –T 5.5
Comportamiento frente a la cor rosión
(solo para materiales metálicos pintados) 96 h de ensayo en niebla salina NSS conforme a DIN EN ISO 9227 6
Resistencia a los medios y comportamiento frente a la abrasión
6.1
Compor tamiento frente a la abrasión: ensayo conforme a PV 3906
–
Ninguna burbuja
–
Ausencia de corrosión en el metal de base
b)
Entre el muñón de erosión cilíndrico y el tejido ligero de algodón en crudo debe utilizarse como sustrato una espuma de poliuretano (véase apartado 4.2). 6.1.1
100 ciclos en seco
6.1.2
100 ciclos en húmedo (agua destilada)
6.1.3
2 000 ciclos en seco (para componentes en zona sometida a gran solicita-
ción: por ejemplo, volante, palanca de cambios) 6.1.4
10 ciclos en solución acuosa con 0,5% en volumen de agente tensioactivo, por ejemplo, Pril® a)
6.1.5
10 ciclos en solución alcohólica amoniacal de lavado, por ej emplo limpiacristales® a)
6.1.6
10 ciclos con gasolina de lavado
(límite de ebullición 2 conforme a D IN 51631, ≥ 80 °C) 6.1.7
10 ciclos con alcohol [etanol, desnaturalizado con metiletilcetona, contenido de etanol ≥ 94%, metiletilcetona (0,5% a 1,0%), agua (5,0% a 5,5%)]
6.1.8
10 ciclos con exudación sintética solución A [0,75% en vol. ácido acético
Superficie pinta da: ninguna alteración visible frente al estado de suministro, como, por ejemplo, variaciones de la estructura de la
pintura o huellas de fricción de la pintura (las alteraciones sólo deben indicarse si no se pueden eliminar con un paño humedecido en agua destilada.)
Tejido de fricción: Exudación el tejido de fricción de acuerdo con la nota de solidez a la luz de la escala de grises ≥ 4 conforme a DIN EN 20105-A03
(fórmula: rellenar 7,5 ml de ácido acético al 100% con agua destilada hasta alcanzar 1 l)] 6.1.9
10 ciclos con exudación sintética solución B [solución acuosa de amoníaco, es decir 0,036% en peso con 0,5% en peso de Na Cl [fórmula: mezclar 1 g de solución NH 3 (25%) con agua destilada hasta alcanzar 690,72 g (en la práctica: 690 g) y añadir 3,47 g de NaCl)]
6.2
Ensayo a la gota
Con ayuda de una pipeta se aplican gotas de 0,1 ml sobre la superficie y después de dejar actuar durante 10 min, se seca a 60 ℃ en aire circulante durante 30 min. La valoración de l a superficie se debe efectuar 24 h después de la aplicación del líquido. Fórmula de l os medios véase tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 6.1. 6.2.1
S olución acuosa al 0,5% en volumen en agente tensioactivo
6.2.2
Solución de lavado alcohólica y amoniacal
6.2.3
Gasolina de lavado
No se admite ninguna alteración visible respecto al estado de suministro. (Las alteraciones sólo deben indicarse si no se pueden eliminar con un paño humedecido en agua destilada.)
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6.2.4
Alcohol
6.2.5
Exudación sintética solución A
6.2.6
Exudación sintética solución B
6.3
Resistencia a las cremas conforme a PV 3964
Ninguna alteración del color y de la háptica respect o al estado de
Resistencia a la abrasión (resistencia a las microrayaduras) de superficies
–
7
suministro. Es admisible un ligero aumento del brillo. Deben cumplirse los requisitos para la adherencia y las resistencia al rayado conforme a la tabla 3 – Propiedades de piezas acabadas, n.º de orden 2 y tabla 3 – Propiedades de piezas aca badas, n.º de orden 3.
de alto brillo b) conforme a PV 3987
Requisito A (elevada resistencia a la abrasión):
Alteración relativa del brillo ≤ 15% –
Requisito B (resistencia media a la abrasión):
Alteración relativa del brillo ≤ 40% La especificación del requisito se realiza dependiendo de la posición del componente/superficie (véase apartado 4.3) así como de a cuerdo entre los departamentos técnicos responsables y el respectivo departamento de técnica de materiales. Tesa 4657 es la denominación del fabricante del producto, suministrado por tesa SE.
a)
Edding Cutter M9 es la denominación del fabricante del producto, suministrado por Edding Vertrieb GmbH. Barra de ensayo de dureza Erichsen modelo 318 o modelo 318 S son las denominaciones del fabricante del producto, suministrado por Erichsen GmbH & Co. KG.
Pril® es la denominación del fabricante del producto, sum inistrado por Henkel Wasch- und Reinigungsmittel GmbH. Ajax-Scheibenreiniger® es la denominación del fabricante del producto, suministrado por Colgate -Palmolive Company. Estos datos solo sirven como información para el usuario de esta norma de fábrica y no significan reconocimiento alguno del producto mencionado por parte del Grupo Volkswagen. Pueden utilizarse productos equivalentes si producen los mismos resultados demostrables. b)
Cuando por culpa de la geometría del componente no sea posible la realización del ensayo, debe efectuarse sobre una placa plana, que haya sido pintada en el proceso en serie.
Por principio debe consultarse en el plano técnico el número de períodos a examinar. La tabla 4 muestra una visión general de las áreas de componente y la correspondiente cantidad de períodos.
Bandejas posteriores, revestimientos en maleteros abiertos, parte superior del tablero de instrumentos (por ejemplo, distribuidor del aire tras el parabrisas)
10
Volante, espejo interior
6
Tablero de instrumentos (por ejemplo, embellecedores), consola central, respaldo de asiento arriba, reposacabezas
Revestimientos de puertas, zona con insolación directa (por ejemplo, zona expu esta de la puerta)
5 5
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Revestimientos de puertas, zona con insolación indirecta (por ejemplo, embellecedores de puerta en la zona inferior del
3
revestimiento de la misma)
Revestimientos de columnas con insolación directa
5
Revestimientos de columnas con insolación indirecta
3
Zona inferior de asientos (por ejemplo, pulsador pintado de regulación del asiento)
3
Revestimientos de la columna de dirección
3
Imperial conformado (por ejemplo, pulsador de luz interior)
2
Componentes ocultos (pulsador apertura maletero)
2
Entre el muñón de erosión cilíndrico y el tejido ligero de algodón en crudo (tejido ligero de algodón crudo sin coloración conforme a DIN EN ISO 105 -X12) debe utilizarse como sustrato una espuma de poliuretano (espuma conforme a DIN EN I SO 12947- 1, Tabla «Requisitos de propiedades para espuma de poliuretano») (véase figura 1 y figura 2).
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Posible fuente de adquisición para el tejido ligero de algodón en crudo así como la espuma: James Heal Richmond Works 1), Halifax, HX3 6EP England
Teléfono: +44 (0)1422 366355; Fax: +44 (0)1422 352440, Correo electrónico :
[email protected]
Clasificación de los rangos de requisitos: – Requisito A: – Componentes que están confeccionados en alto brillo, se encuentran situados en zona de manipulación/visión directa y están sometidos a solicitación intensa, por ejemplo, protección del volante, consola central, protección del navegador/del climatizador, componentes decorativos de gran extensión/embellecedores del tablero de instrumentos . –
Componentes que están dotados de función, por ejemplo, conmutadores, Infotainment, tirador de puerta.
–
Requisito B:
–
Componentes, que están confeccionados en alto brillo, se encuentran situados en zona de manipulación/visión indirecta y están sometidos a solicitación m enos intensa, por ejemplo, componentes decorativos en la zona del revestimiento de las puertas, embellecedor del parabrisas.
Las superficies IMD/IML en diseño combinado alto brillo/mate se consideran de alto brillo si al menos el 75% de la superficie es tá confeccionado en alto brillo. La especificación del requisito para el respectivo componente se realiza de acuerdo entre los departamentos técnicos responsables y el departamento competente de técnica de materiales.
Para garantizar la calidad comprobada y aprobada de las piezas en la serie en curso, es preciso que el proveedor realice y documente los ensayos (conforme a la tabla 5) en las piezas pintadas. Las desviaciones deben acordarse con el departamento técnico responsable de la aprobación.
Tabla 3 – Propiedades de piezas
Color, grado de brillo
×
×
Grosor de capa
×
×
acabadas, n.º de orden 1 Tabla 1 Tabla 3 – Propiedades de piezas
acabadas, n.º de orden 2
1)
Adherencia de la pintura
×
a)
Este dato solo sirve como información para el usuario de esta norma de fábrica y no significa reconocimiento alguno del fabri cante mencionado por parte del Grupo Volkswagen. Pueden utilizarse productos equivalentes si producen los mismos resultados demostrables.
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Tabla 3 – Propiedades de piezas
Resistencia a los rasguños
×
acabadas, n.º de orden 3 Tabla 3 – Propiedades de piezas
Almacenamiento en hidrólisis
b)
×
acabadas, n.º de orden 5.3 Tabla 3 – Propiedades de piezas
×
Resistencia a las cremas
acabadas, n.º de orden 6.3 Adicionalmente para pinturas UV y de alto brillo Tabla 3 – Propiedades de piezas
Resistencia a la abrasión
c)
×
acabadas, n.º de orden 2 a)
El ensayo de la adherencia por cada capa de fabricación por color puede realizarse sin acondicionamiento previo.
b)
Par el control de series es posible realizar el almacenamiento en hidrólisis también en el desecador con control de la temperatura así como de la humedad.
c)
Cuando por culpa de la geometría del componente no sea posible la realización del ensayo, debe efectuarse sobre una placa pla na, que haya sido pintada en el proceso en serie.
Los siguientes documentos, citados en la norma, son necesarios para la aplicación de esta norma: PV 1200
Piezas del vehículo; ensayo de resistencia a climas alternos (+80/ -40) °C
PV 1303
Materiales no metálicos; prueba de exposición lumínica para los componentes del habitáculo
PV 2005
Piezas del vehículo; ensayo de resistencia a climas alternos
PV 3906
Productos planos no metálicos; ensayo del comportamiento de abrasión
PV 3964
Superficies del habitáculo; ensayo de la resistencia a las cremas
PV 3987
Resistencia a la abrasión (resistencia a las microrayaduras) de superficies de alto brillo en el habitáculo del vehículo
TL 1010
Materiales de equipamiento interior; comportamiento frente a la combustión, requisitos del material
VW 01155
Piezas para vehículos; autorización del primer suministro y modificación
VW 50180
Componentes del habitáculo; comportamiento de emisión
VW 50185
Componentes del vehículo; resistencia a la exposición a la intemperie
VW 50190
Componentes del equipamiento interior del vehículo; evaluación con técni-
ca de medición de color y grado de brillo; evaluación visual de superficies de cromo VW 91101
Norma medioambiental para el vehículo; piezas del vehículo, materiales, combustibles; prevención de sustancias nocivas
DIN 51631
Gasolinas especiales - Gasolina con límite de ebullición definido - Requisitos
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DIN 75220
Envejecimiento de componentes de vehículo en instalaciones de simulación solar
DIN EN 20105-A02
Productos textiles - Ensayos de solidez del color - Parte A02: Escala de
grises para valorar la variación del color DIN EN 20105-A03
Productos textiles; ensayos de solidez del color, parte A03: Escala de gri-
ses para valorar la exudación DIN EN ISO 105-X12 – DIN EN ISO 12947-1
Productos textiles - Determinación de la resistencia a la abrasión de productos planos textiles mediante el procedimiento de Martindale - Parte 1:
Aparato de ensayos de abrasión Martindale DIN EN ISO 2409
Materiales de recubrimiento - Ensayo de corte reticular
DIN EN ISO 6270-2
Materiales de recubrimiento - Determinación de la resistencia a la humedad - Parte 2: Método para la solicitación de probetas en climas de agua de
condensación DIN EN ISO 9227
Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales - Ensayos en niebla salina
