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2017 AÑO DE LAS ENERGÍAS RENOVABLES

Mantenimiento preventivo de compresor Kaeser

Nombre de la empresa: FECOVITA Nombre del alumno: Rodríguez Hermes Profesor tutor: Martínez Javier Tutor empresario: Nicolás Jakubiak

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INDICE Descripción de la empresa……………………………4 Partes de la empresa……………………………………5 TBA 8……………………………………………………...6 Descripción del funcionamiento……………………..7 Grupos principales del equipo…………………………………14 Máquina de llenado, lado izquierdo…………………………...14 Máquina de llenado, lado derecho…………………………….16 Máquina de llenado, parte trasera lado derecho, sin cubiertas………………………………………………………….17 Máquina de llenado, lado trasero……………………………...18 Recorrido de la banda del material de envasado……………19 Sistema estéril…………………………………………………...20 Limpieza sin desmontar………………………………21 Efectos de los productos químicos……………………………22 La escalera de los programas de limpieza…………………...23 Limpieza diaria…………………………………………………..23 ………………………………………………. Limpieza Limpieza semanal final y limpieza intermedia…………………………..23 23 Limpieza final……………………………………………………24 Limpieza intermedia…………………………………………….24 Mantenimiento…………………………………………25 Mantenimiento del operador…………………………………...25 Técnicas de mantenimiento……………………………………25 TPMS – Sistema de mantenimiento de Tetra Pak…………..26 Lista de comprobación………………………………………….28 Ciclos de servicio………………………………………………..29 Evaluación……………………………………………………….29 Realimentación………………………………………………….29 Mejora…………………………………………………………….30 Disponibilidad…………………………………………………….31 Trabajos realizados……………………………………32 Mejora de proyecto…………………………………….41 Página 2 de 41


DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 1_CASA MATRIZ: Carril Gómez Nº 265- Maipú (Mendoza) Tel/Fax: (0261) 4973400 / 4975004 [email protected] La Federación de Cooperativas Vitivinícolas Argentinas (FeCoVitA), es una cooperativa de segundo grado que asocia a 31 cooperativas, integradas por más de 5000 productores y elaboradores vitivinícolas Estos pequeños productores se asociaron en cooperativas para crear sinergias en la elaboración del vino y en la colocación de su producción en el mercado. Con la conformación de FeCoVitA y la posterior adquisición de la unidad de fraccionamiento y comercialización de Bodegas y Viñedos Giol, logran participar en el mercado nacional e internacional con su producción entre los líderes del sector. Con la integración lograda los productores de la empresa reciben una mejor información sobre los tipos de vinos requeridos por el mercado e invierten en la mejora de la composición varietal de los viñedos en base a las necesidades del mercado. Compran maquinaria, mejoran las prácticas agrícolas y métodos de trabajo a fin de adaptar sus producciones a los requerimientos de FeCoVitA. A su vez la Cooperativas asociadas realizan continuamente inversiones muy importantes en tecnología de punta a fin de lograr cada día un vino de mejor calidad.

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PARTES DE LA EMPRESA La cooperativa FECOVITA, es una empresa muy grande con sede en varias partes del país. En rasgo general la CASA MATRIZ de FECOVITA, ubicada en Carril Gómez Nº 265- Maipú (Mendoza) está constituida de la siguiente manera: En primera instancia los encargados de dirigir dicha empresa es la Gerencia G eneral. Luego se divide en 3 grandes grupos Gerencia de Producción, Gerencia Administrativa y Gerencia Comercial. Cada una de estas gerencias se dividen en: Gerencia Administrativa: se divide en administración de Pagos, Recursos Humanos (personal) y Finanzas. Gerencia Comercial: se divide en dos grupos Comercio Interior, y Comercio Exterior. Gerencia de Producción: se divide en, Servicios Industriales, Fraccionamiento, Control de Calidad e Insumo, Logística y el Área de Enología. 

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A su vez en forma de especificación en la parte de Servicio Industriales, de la gerencia de Producción, se encuentra subdivididas en el mantenimiento de las plantas 1 y planta 2, y planta del TETRA PAK y mantenimiento de Bodegas Periféricas. Dentro de la planta 3 se divide en el Mantenimiento de: línea 1|, la cual realiza el vino Toro tinto o blanco en envase de 1000 ml tetra brik, la línea 2, ídem anterior, la línea 3 el cual se realiza el vino tinto o blanco en envase prisma tetra prisma, y en la línea 4 se envasa solamente y exclusiva el vino toro tinto en envase de 1000 ml tetra brik.

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TBA 8

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DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO La máquina de llenado se utiliza para envasar productos alimenticios líquidos, tales como leche, zumo o vino. Para crear envases llenos, la máquina de llenado necesita un suministro de material de envasado. Las bobinas de material de envasado en de la ASU (Unidad de empalmelaautomático), en la parte trasera desela cargan máquina llenado. A continuación, bobina de material de envasado se introduce por la ASU, siguiendo un recorrido a través de la máquina que se denomina “recorrido de la banda de material de envasado”. Después de la

ASU, la primera parte de la máquina en la que se introduce el material de envasado es el aplicador de la tira. El aplicador de la tira se utiliza para aplicar una tira especial de polietileno a un borde del material de envasado. Para que el suministro y el movimiento del material de envasado se mantengan constantes durante la aplicación de la tira, el material de envasado se introduce a través de lante para soldar juntos los dos varios rodillos “móviles”. Esta tira se usará más ade bordes del material de envasado.

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A continuación, el material de envasado pasa por una abertura que hay en la plataforma de la máquina de llenado, alrededor de un rodillo doblador y por último entra en el baño de peróxido. El baño de peróxido contiene una cierta cantidad de peróxido de hidrógeno diluido que se calienta mediante unos elementos de calentamiento eléctricos que están montados en la parte externa del baño. El peróxido sirve para esterilizar el material de envasado y eliminar las bacterias que podrían contaminar el producto. Cuando sale del baño de peróxido, el material de envasado pasa entre un par de rodillos revestidos de goma que lo exprimen para eliminar los residuos de peróxido de hidrógeno. A continuación, el material de envasado entra en la cámara de secado y pasa por la cuchilla de aire. La cuchilla de aire es un pasaje estrecho en el que las superficies del material de envasado se soplan con aire limpio extremadamente caliente. Esto sirve para eliminar cualquier residuo de peróxido de hidrógeno de la superficie del material de envasado.

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Ahora el material de envasado está listo para que la máquina le dé forma y lo llene de producto. La sección formadora de la máquina de llenado consta de una serie de “anillos formadores” ubicados a intervalos dentro de la torre aséptica. Los

anillos formadores usan rodillos que progresivamente van dando al material de envasado la forma de un tubo. Cuando el material de envasado ha obtenido una forma de tubo casi completa, se calienta la tira de polietileno que hay en uno de los bordes del material y se aprieta contra el otro borde, a fin de soldar el tubo. El tubo de material de envasado se llena de producto mediante un tubo de llenado. El tubo de llenado se divide en dos partes: el tubo de llenado superior está montado dentro de la cámara aséptica, entre los dos últimos anillos formadores, y llega hasta el techo del compartimiento del sistema de mordazas que está más abajo. La parte inferior del tubo de llenado se fija al tubo de llenado superior mediante un pasador de bloqueo en el compartimiento del sistema de mordazas. El tubo de llenado rellena el tubo soldado con el producto; el volumen del producto dentro del tubo se mantiene a un nivel constante para asegurar que cada envase se llene con la cantidad correcta de producto.

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Después, el tubo de material de envasado entra en el sistema de mordazas. El sistema de mordazas es el componente principal de la máquina de llenado, ya que es el sistema que determina el movimiento de los demás componentes de la máquina. Cuando el tubo de material de envasado entra en el compartimiento del sistema de mordazas, dos unidades de fotocélulas detectan el código de barras impreso en el material de envasado. El sistema de mordazas tiene que cortar el material de envasado en un punto específico del tubo de material de envasado. Este punto se encuentra en el centro de la sección del material de envasado en que termina el diseño impreso de un envase y empieza el diseño impreso del envase siguiente. La lectura del código de barras ayuda la máquina de llenado a saber dónde está colocado el tubo de material de envasado en ese preciso momento. Sabiendo esto, el sistema de mordazas puede cortar y soldar cada uno de los envases.

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El último componente de la máquina de llenado es la unidad del plegador final. Una vez que se ha cortado un envase del tubo de material de envasado, éste se desliza por una rampa de caída hasta una cinta transportadora corta que lo lleva hasta la unidad del plegador final. El plegador final es donde el envase obtiene su forma. A medida que el envase se mueve por el plegador final, los flaps plegadores doblan el material de envasado a lo largo de unas líneas de pliegue predefinidas, dándole así la forma al envase. Al mismo tiempo, las barras de pliegue doblan las esquinas (o solapas) del envase, que acto seguido se calientan con un chorro de aire extremadamente caliente que se dirige hacia unos puntos determinados en las esquinas. El aire caliente hace que se derrita el recubrimiento externo de polietileno del material de envasado. Las esquinas se presionan contra el fondo y los lados del envase, soldándose a ellos. Cuando el envase sale de la unidad del plegador final, una cinta transportadora lo saca de la máquina de llenado.

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El envase que sale de la máquina de llenado es transportado a lo largo de la sección del transportador, un tramo de transportadores de 6 metros de longitud colocados después de la unidad de salida y controlados por el programa de la máquina de llenado. La sección del transportador puede tener diferentes configuraciones e incluye los siguientes equipos: • el freno de la correa que incrementa la distancia entre los envases • la impresora de chorro de tinta Domino (OE) que imprime in formación en la parte

superior del envase

• la unidad de muestreo (OE) que sirve para sacar una serie de envases de

muestra para llevar a cabo los controles.

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ASU versión iLine XT (OE) Esta configuración contiene los siguientes componentes: • La versión automática/semiautomática de la ASU: estas nuevas versiones de la

ASU están equipadas con puertas automáticas que se abren cuando el LGV (vehículo guiado por láser) se acerca al área de carga de la bobina. • el RPS (soporte de preparación de la bobina) ayuda a reducir el tiempo y el trabajo necesarios para cargar la bobina de papel en la ASU. • el LGV (vehículo guiado por láser) es un vehículo elevador automático de la

bobina que transporta la bobina de papel desde el RPS hasta el área de carga de la ASU lista para el empalme.

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Grupos principales del equipo

1 Armario eléctrico, máquina de llenado 2 Puerta inferior del baño de peróxido 3 Puerta superior del baño de peróxido 4 Panel de válvulas, superestructura 5 Puerta del techo de la cámara aséptica 6 Unidad de secado 7 Puerta superior de la cámara aséptica 8 Puerta de la cámara aséptica 9 Botón PARADA DE EMERGENCIA 10 de la cámara aséptica 11 Puerta Puerta inferior de la cazoleta de limpieza 12 Unidad de servicio 13 Torre de señalización Página 13 de 41


14 Panel TPOP 15 Botón PARADA DE EMERGENCIA 16 Plegador final 17 Sistema de mordazas

18 Botón PARADA DE EMERGENCIA 19 Botón RESTABLECIMIENTO 20 Sistema de mordazas y unidad de tracción del plegador final 21 Contenedores de productos químicos y sistema de rellenado de la ICU 22 Contenedor del peróxido de hidrógeno 23 Panel de válvulas, ASU 24 Botón PARADA DE EMERGENCIA 25 Torre de señalización

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Máquina de llenado, lado derecho

1 Botón PARADA CORTA 2 Botón PARADA DE EMERGENCIA 3 Lámpara UV 4 Puerta trasera, unidad de secado 56 Cubierta superiorDE EMERGENCIA Botón PARADA 7 Botón CONTRARRODILLO 8 ASU (Unidad de empalme automático) 9 Aplicador de la tira

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10 Almacén 11 Depósito del peróxido de hidrógeno y depósito de dilución 12 Medidor de la concentración del peróxido de hidrógeno 13 Botón PARADA DE EMERGENCIA 14 Botón RESTABLECIMIENTO 15 Panel de válvulas inferior, cuerpo de la máquina

Máquina de llenado, parte trasera lado derecho, sin cubiertas

1 Medidor de la concentración del peróxido de hidrógeno 2 Aplicador de la tira (SA) 3 Bomba del peróxido de hidrógeno 4 Depósito de peróxido de hidrógeno 5 Depósito de dilución y válvulas de

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drenaje 6 Almacén de la tira 7 Empalme de la tira 8 Almacén de la banda de material de envasado 9 Soporte de la bobina de material de envasado 10 Bobina del material de envasado 11 Empalme de la banda del material de envasado

Máquina de llenado, lado trasero

1 Botón PARADA DE EMERGENCIA (detrás de la puerta del lado derecho) 2 Botón RESTABLECIMIENTO 3 Botón PARADA CORTA 4 Botón BLOQUEO DEL MATERIAL (detrás de la puerta del lado izquierdo) 5 Botón EMPALME MANUAL DE LA BANDA 6 Botón EMPALME MANUAL DE LA TIRA 7 Botón PARADA DE EMERGENCIA (detrás de la puerta del lado izquierdo en la versión iLine XT OE) 8 Botón ABRIR/CERRAR puerta (detrás de la puerta del lado derecho en la versión iLine XT - OE) 9 Botón ABRIR/CERRAR puerta (versión iLine XT - OE)

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Recorrido de la banda del material de envasado

1 Bobina de material de envasado 2 Soporte del material 3 Dispositivo de empalme móvil 4 Unidad de tracción, trasera 5 Unidad de tracción, delantera 6 Baño de peróxido de hidrógeno 7 Rodillo doblador 8 Entrada de la cámara de secado 9 Lámpara UV 10 Rodillo de arrastre 11 del borde 12 Rodillos Anillo formador 13 Anillo formador superior 14 Soldador de la tira longitudinal 15 Anillo formador inferior

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16 Junta, cámara aséptica/ mecanismo guía (OE) 17 Envases en el sistema de mordazas 18 Envases en la unidad de salida del plegador final 19 Envases en la cadena de estaciones del plegador final 20 Rodillo del baño 21 Bloqueo del material 22 Aplicador de la tira 23 Almacén de la banda

Sistema estéril El sistema estéril se ocupa de que el producto se envase con un material de envasado estéril y en un entorno estéril. El sistema estéril forma parte de la máquina de llenado y se encuentra en todas las máquinas que producen envases asépticos. Para obtener el producto aséptico (evita la reinfección) debe cumplirse lo siguiente: • Un producto comercialmente estéril, es decir, libre de microorganismos que pudieran multiplicarse. • Transferencia aséptica a la máquina de llenado. • Material de envasado esterilizado, es decir, libre de microorganismos. • Un entorno estéril, en el que se llena el envase con producto. • Un envase aséptico.

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Limpieza sin desmontar La limpieza sin desmontar se denomina normalmente CIP. Se trata de un método utilizado para la limpieza de las máquinas de llenado y los equipos de procesamiento sin tener que desmontarlos. Los ciclos de producción siempre se completan con una CIP. Es importante efectuar después delelfin de la producción con el fin de evitar quelaellimpieza productodirectamente se seque y que se inicie crecimiento microbiológico. ¿Qué se limpia con la CIP? En las máquinas Tetra Pak las piezas siguientes se limpian sin desmontar: • Válvula AP (PRODUCTO ACEPTICO) • Válvula de control • Tubería de llenado superior

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La máquina de llenado se limpia por separado, en la mayor parte de los casos con un dispositivo de limpieza independiente, diseñado exclusivamente para la limpieza de las máquinas de llenado. En las maquinas equipadas con una tubería de llenado inferior, ésta se limpia manualmente. Este método se denomina COP, abreviaturas de Cleaning Out of Place. ¿Qué es necesario para la limpieza? Hay cuatro factores importantes para la limpieza: • Caudal

Es necesario un caudal de agua turbulento para eliminar los restos de producto. Esto se consigue mediante una velocidad del detergente de entre 1,5 y 3,0 m/min. El caudal debe ser de al menos 8.000 l/h con el fin de alcanzar esta velocidad en la válvula AP. • Productos químicos

Se utilizan para disolver los restos de producto. • Temperatura

Es importante la temperatura correcta del detergente para disolver los restos de producto. • Tiempo

Es esencial que el detergente mantenga contacto con los restos de producto el tiempo suficiente para poder disolverlos.

Efectos de los productos químicos

Los restos de producto contienen azúcares, grasas, proteínas, sales y minerales. El agua caliente es suficiente para disolver el azúcar. Pero para disolver la grasa y las proteínas es necesario un álcali fuerte. Las sales y minerales constituyen una parte muy reducida del producto y normalmente desaparecen con los otros componentes de los restos de producto disueltos. Si las sales y minerales no desaparecen, es necesario utilizar ácido. La cantidad de los depósitos de sales y minerales varía debido al grado de dureza del agua de aclarado y el pH del producto.

La figura muestra los compuestos químicos aplicables que disuelven los restos de producto. El agua se utiliza para disolver el azúcar. Pero para disolver la grasa y las proteínas es necesario un álcali. Página 21 de 41


Cuando quedan depósitos de sales y minerales es necesario utilizar ácido.

La escalera de los programas de limpieza El contenido de los programas de limpieza podría variar. No obstante, en general sólo se utilizan dos programas, la limpieza diaria y la limpieza semanal.

Limpieza La limpiezadiaria diaria se efectúa una vez al día e incluye los pasos siguientes: 1. Aclarado frío El agua fría elimina los restos de producto de las tuberías. 2. Aclarado caliente El agua caliente disuelve el azúcar y calienta las tuberías antes de la limpieza alcalina. 3. Limpieza alcalina El álcali disuelve las grasas y las proteínas. 4. Aclarado frío El agua fría elimina los restos de producto y álcali de las tuberías. 5. Aclarado final El aclarado final se efectúa hasta que el pH del agua de aclarado, que sale por las tuberías, sea igual al del agua entrante. Limpieza semanal Si han formado demasiados depósitos de cal en las tuberías efectuarse unaselimpieza semanal después de la limpieza diaria. Esto puededebe hacerse tantas veces como sea necesario. La limpieza semanal incluye los pasos siguientes: 6. Limpieza ácida El ácido disuelve las sales y minerales. 7. Aclarado frío El agua fría elimina el ácido de las tuberías. 8. Aclarado final El aclarado final se efectúa hasta que el pH del agua de aclarado, que sale por las tuberías, sea igual al del agua entrante.

Limpieza final y limpieza intermedia Lo peor que puede pasar en la producción de alimentos es la entrada de compuestos tóxicos en el producto. Puesto que para la limpieza se utilizan ácidos y álcalis fuertes es importante comprobar que el detergente no pueda introducirse en el producto.

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Limpieza final Antes de que pueda iniciarse la limpieza final es necesario comprobar que no haya producto en la línea de producto. A continuación, girar una llave y elegir la limpieza final. Esta es una de las acciones parte del cuidado diario. Tetra Pak recomienda que la limpieza final se efectúe una vez al día.

Limpieza intermedia La limpieza intermedia sólo se utiliza si es necesario limpiar la máquina de llenado mientras sigue habiendo producto en la línea de producto. La válvula AP tiene una barrera de vapor que evita que el detergente se introduzca en el producto. No obstante, esto también significa que el espacio de la barrera de vapor no se limpia. Este espacio sólo se limpia durante el procedimiento del aclarado final.

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Mantenimiento Mantenimiento del operador El cuidado y el mantenimiento de la máquina son importantes con el fin de producir un buen producto y evitar las paradas no programadas. Las rutinas de mantenimiento para la máquina se describen totalmente en el Manual de servicio. El cuidado y el mantenimiento los efectúa el operador de la máquina y puede dividirse en dos partes: Cuidado tras el fin de la producción , que incluye, entre otros, la limpieza de la máquina, manual y CIP (limpieza sin desmontar). La comprobación de los posibles daños debidos al uso y desgaste normales son otros ejemplos del mantenimiento diario. Cuidado y mantenimiento semanales, que cubre una limpieza y mantenimiento más extensos que el efectuado tras el fin de la producción. 

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Técnicas de mantenimiento El mantenimiento incluye una amplia gama de actividades diferentes. Podemos dividirlas en cinco categorías principales: El mantenimiento programado o planificado se utiliza cuando el cambio de un componente sigue un programa de plazos. Con frecuencia la vida útil de los componentes se basa en la experiencia. Esta técnica puede utilizarse para la mayor parte de los componentes mecánicos tales como cojinetes, casquillos, etc. Página 24 de 41


• El mantenimiento basado en el estado se inicia mediante algún tipo de

comprobación. La comprobación puede ser objetiva o subjetiva. Las listas de comprobación del TPMS son fundamentalmente comprobaciones subjetivas efectuadas con los sentidos como, por ejemplo, vista, oído y tacto. Las comprobaciones objetivas se efectúan, por ejemplo, cuando se miden algunos parámetros físicos tales como vibraciones o caídas de presión. Las medidas objetivas se efectúan con frecuencia como resultado del mantenimiento programado, por ejemplo la medida del nivel de vibraciones cada semana. En ocasiones, junto con los dispositivos de medición se suministran equipos más complicados capaces de efectuar mediciones continuas. • El mantenimiento correctivo es sinónimo de reparación. Se corrige un problema cuando se produce. Se utiliza fundamentalmente para los componentes en los que los fallos se producen de repente como, por ejemplo, en los componentes eléctricos. En la mayor parte de los componentes eléctricos resulta imposible fijar intervalos o detectar fallos con el mantenimiento basado en el estado. • El mantenimiento preventivo se utiliza para evitar averías o tiempos muertos. Puede utilizarse cuando sea posible determinar intervalos o puedan detectarse los fallos mediante el mantenimiento basado en el estado. • El mantenimiento mediante el diseño es un modo de reducir el coste del mantenimiento del equipo mejorando constantemente su diseño.

TPMS – Sistema de mantenimiento de Tetra Pak

Tetra Pak viene practicando el Sistema de mantenimiento de Tetra Pak (TPMS) desde 1989. Se desarrolló con el objetivo principal de reducir los tiempos muertos y los costes del mantenimiento preventivo.

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Básicamente el TPMS está formado por tres partes principales: Mantenimiento Evaluación Mejora La diferencia principal entre el TPMS y otros sistemas de mantenimiento consiste en que el TPMS se utiliza como una herramienta y la necesidad de efectuarlo se calcula en la fase de diseño de la máquina.   

El TPMS está basado en la reevaluación continua del sistema de mantenimiento basada en la realimentación continuada de los clientes.

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El cuidado y el mantenimiento se incorporan a la fase de desarrollo de la máquina. Esto significa que es posible evitar los diseños de la máquina que podrían causar problemas de servicio. La parte central del TPMS la constituye el Archivo de recomendaciones para el mantenimiento, MRF. Este lo compilan las empresas del producto, recopilando información acercaarchivo de las diferentes acciones de mantenimiento en la máquina, piezas de recambio necesarias, herramientas, etc. A continuación, las recomendaciones para el mantenimiento se distribuyen a las diferentes empresas comercializadoras.

Lista de comprobación Las listas de comprobación son listas con todos los trabajos que deben efectuarse cada vez que se ejecute el mantenimiento.

El diagrama muestra los intervalos de mantenimiento recomendados para diversos componentes. Página 27 de 41


• Las visiones generales de las comprobaciones acerca de la vida de servicio

de los diferentes componentes se basan en la información aportada por los distribuidores, así como las experiencias personales. El primer paso en la creación de las recomendaciones e mantenimiento para una máquina consiste en recopilar esta información. • Las listas de comprobación personalizadas son listas de comprobación específicas para la máquina. En base a un acuerdo con el cliente, se incluye una cantidad mayor o menor de trabajos de mantenimiento en la lista de comprobación del cliente. Las listas de comprobación hacen referencia a toda la documentación técnica, es decir, MM, Manual de mantenimiento y SPC, Catálogo de piezas de recambio. • Las unidades de rotación, piezas de recambio y herramientas son importantes para un buen programa de mantenimiento. Además de las listas de comprobación de mantenimiento, los clientes reciben informes de los elementos necesarios para cada servicio. Esto asegura que todo esté disponible en el emplazamiento cuando sea necesario. • El mantenimiento de línea TPMS cubre todos los componentes que son cruciales para la línea de producción. La mayor parte de los componentes, desde la entrada de leche a los paletizadores, se fabrican de acuerdo con las recomendaciones para el mantenimiento.

Ciclos de servicio El TPMS se basa en dos ciclos de servicio diferentes.: El ciclo de servicio corto se efectúa cada 250 horas y se utiliza para las máquinas de llenado y distribución. Normalmente este servicio lo efectúa el cliente. El ciclo de servicio ampliado se efectúa cada 1.000 horas y normalmente lo efectúa Tetra Pak. No obstante, esto tan sólo es una recomendación. Cada cliente decide junto con Tetra Pak la cantidad de servicio que desean efectuar ellos mismos. El servicio es diferente de una a otra vez, ya que hay puntos de comprobación diferentes en las listas. Evaluación La evaluación es una de las piedras angulares del concepto del TPMS. Cuando se ha efectuado un servicio, bien por parte de Tetra Pak o del cliente, los resultados de éste se introducen en un software. Las notas y comentarios de los ingenieros constituyen una valiosa información para el próximo servicio. Realimentación El TPMS prepara un informe estadístico que Tetra Pak utiliza para las mejoras. • Recomendaciones para el mantenimiento – Cuando se han efectuado unos

pocos servicios de mantenimiento se celebra una reunión de actualización local. Durante esta reunión, el personal del cliente y de Tetra Pak discute el contenido de la lista de comprobación y la manera de mejorarlo. Página 28 de 41


Los resultados de esta reunión se utilizan posteriormente en una reunión internacional en la que los especialistas de servicio de Tetra Pak discuten las experiencias vividas en sus mercados. De este modo, el usuario se beneficia de la experiencia obtenida en otros países. • Diseño de la máquina – Los resultados estadísticos del sistema TPMS juegan un papel crucial en el desarrollo de las nuevas máquinas. Es durante la etapa de desarrollo que se determinan las necesidades de mantenimiento. • Concepto del TPMS – El tercer aspecto que Tetra Pak mejora constantemente es, por supuesto, el concepto del TPMS en sí. Esto se hace en estrecha colaboración con los usuarios del sistema.

La mejora es un proceso continuo que se produce en dos niveles diferentes: nacional e internacional.

Mejora Las mejoras se producen en dos niveles diferentes. El primero es nacional. En estas locales reuniones de mejora, los los ingenieros servicio, especialistas sistemas y otros discuten serviciosdeefectuados, la manera de de mejorarlos y las diferentes maneras de implicar a los clientes en la mejora de las recomendaciones para el mantenimiento. Página 29 de 41


Con regularidad las empresas de producto organizan reuniones de actualización centrales en las que representantes de diversos países se reúnen y discuten el rendimiento de la máquina y los resultados del servicio. Normalmente estas reuniones producen recomendaciones para el mantenimiento actualizadas e influyen en el desarrollo de la máquina. El ciclo se completa cuando se utilizan las nuevas recomendaciones en los servicios y, posteriormente, se evalúan de nuevo durante una reunión de actualización.

Disponibilidad Una unidad de producción racionalizada requiere una elevada disponibilidad. Esto es posible mediante el TPMS: Reducción de los tiempos muertos – El TPMS está diseñado para reducir los tiempos muertos debidos al mantenimiento. El TPMS informa acerca del momento aproximado para efectuar el servicio de modo que éste pueda programarse junto con la gestión de la producción con el fin de interferir lo menos posible con la producción. Evitar averías – Las averías pueden tener diferentes causas como, por ejemplo, la manipulación incorrecta o la falta de mantenimiento. Una realidad acerca de las averías es que producen pérdidas de producción. Predicción de los costes de mantenimiento – Puesto que sin duda se producirán menos averías debidas a la falta de mantenimiento, podremos calcular de manera más realista los costes de mantenimiento. Optimización de la manipulación de las piezas de recambio – Las piezas de recambio resultan caras de almacenar. Como consecuencia de que haya menos averías y de la posibilidad de programar el uso de las piezas de recambio para el mantenimiento, es posible reducir los stocks de piezas de recambio. No obstante, siempre es necesario mantener un stock de seguridad. 

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Trabajos realizados Subconjunto plegador TBA 8

Revisión y verificación plegadora de TBA 8.

de

la

Se observó la plegadora y ante cualquier duda se llamaba al técnico de planta.

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Se extrajo el dispositivo plegador y el dispositivo tractor.

Se extrae el dispositivo FF el cual se encarga de suministrar calor por medios de picos los cuales conllevan a las vértices de cierre del envase tetra.

Antes de sustraer la leva, se desconectan las cañerías distribuidoras de lubricante.

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Al terminar de realizar las desconexiones de dichas mangueras, sustraemos la leva. Verificamos su estado y realizamos su respectiva limpieza.

Sustraído la leva, el elemento rueda se ve lista para ser desmontado del eje.

Así quedo el plegador luego de sustraerle la rueda, luego se extrajo la tapa en donde van todos los engranajes de la rueda.

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Se sustrajo la tapa del plegador y se verifico si estaba en buenas condiciones, esto conllevo que solo se hiciera una limpieza total.

Se sustrajo el engranaje de indexación, se verifico también los rodillos y el rodamiento cónico.

La unidad quedo desmontada para realizar su mantenimiento.

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Vista frontal de la unidad. Desmontaje TOTAL de las ruedas de engranaje.

Se muestra la segunda rueda compuesta de un eje, un rodamiento cónico y una serie de rodillos.

Se sustrajo la tapa de esta rueda para el desmontaje del rodamiento cónico y así su remplazo.

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Se sustrajo los flaps móviles para la correcta lubricación en sus bujes.

Se verifico si los tornillos, arandelas, bujes. Su estado permitió su uso nuevamente y se lubricaron.

Se realizó el recambio de rodillos los cuales se deslizan en la leva que se sustrajo anteriormente.

El recambio se realizó y se tuvo en cuenta su lubricación correspondiente.

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Una vez insertados todos estos rodillos, se realizó con éxito el montaje de la rueda y sus mangueras de distribución de aceite.

En la parte izquierda de la unidad, también se sustrajo la rueda como en el caso anterior siendo de la misma manera como en la parte derecha de la unidad.

Luego se puso en marcha para observar su correcta distribución de envases tetra.

Luego de unos minutos se observó que la descargadora no coincidía con el transportador y esto producía rotura y una acumulación de envases. Se observó que la cadena estaba floja.

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Antes de tensar la cadena del descargador, sustrajimos el engranaje, como se ve en la imagen. Retiramos su respectiva manguera distribuidora de aceite que va directo al buje.

Así es como quedo el descargador luego de su desmontaje. Se limpió con solventes para retirar el óxido.

Una vez retirados los bujes, se observó que tenía un desgaste avanzado lo que conllevo el reemplazo de unas nuevas.

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Como se ve en la imagen, los bujes recibieron su respectiva lubricación.

El engranaje ya está listo para ser colocado en su lugar.

Se realizó el montaje de la cadena y luego su tensión mediante el ajuste de un tornillo.

Así es como quedo el trabajo y su descargue de envases tetra fue un éxito.

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Mejora de proyecto: Recomendaciones de Mantenimiento CADA 500 HORAS DE OPERACIÓN 

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Revisar virtualmente el perno indicador de tensión. Debe estar hasta la parte inferior del tope. Si el perno no está en la parte inferior del Tope se requiere tensionar las Bandas. Para realizar esto, afloje la tuerca que se ubica en la parte superior. Girar la tuerca inferior hasta que el perno llegue a la parte inferior del Tope. NO DAR MAS APRIETE, PUES PUEDE DAÑAR LAS BANDAS Apretar la Tuerca superior. Una vez tensadas, resetear el Archivo Tensión de Bandas en el Archivo Mantenimiento ***

CADA 500 HORAS DE OPERACION •

Limpiar el Post enfriador para desprender sólidos incrustados sopleteando con aire comprimido. El sopleteado debe hacerse desde la parte interna del compresor hacia el exterior por el lado del post enfriador.

•

Con esto se evita el mal funcionamiento en el enfriado del aceite que circula por todo el sistema.

UNA VEZ A LA SEMANA •

Verificar la limpieza del Panel Filtrante. Si se encuentra lleno de polvo, sopletearlo.

•

Si el panel tiene manchas de Grasa o Aceite, lavarlo con agua y jabón. El panel puede lavarse hasta 6 veces máximo. Página 40 de 41


Estas recomendaciones son de mayor importancia ya que alargamos la vida útil de la maquina (compresor KAESER). El planteo fue el siguiente:  

Conocer la máquina. Supervisarlo con un técnico.

Tras el transcurso de la pasantía se ha visto que los compresores no se les daba la mayor importancia, lo que conllevo a revisar los planes de mantenimiento de dicha máquina. Mi sugerencia fue que se respeten los planes de mantenimiento, ya que el mantenimiento los realizaban cada 3 meses, dejando de lado los tres trabajos importantes que son mencionados en la página anterior.

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