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EXCAVADORA SOBRE ORUGAS CX350B - CX370B SERVICE MANUAL ÍNDICE DIVISIÓN/SECCIÓN 1
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Nº DE SECCIÓN
INFORMACIONES GENERALES Informaciones de seguridad, generales y pares estándar .............................. 1001 Especificaciones generales y pares de apriete especiales ............................. 1002 MOTOR Desmontaje y remontaje del motor.................................................................. 2000 Desmontaje y remontaje del refrigerador de combustible, refrigerador intermedio del motor, radiador y refrigerador de aceite........... 2001 Desmontaje y remontaje del turbocompresor.................................................. 2004 Desmontaje y remontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR (recirculación del gas de escape) ............................................................... 2005 Desmontaje y remontaje del capó del motor ................................................... 2006 Especificaciones del motor.....................................................................................* Desmontaje y remontaje del motor.........................................................................* SISTEMA DE COMBUSTIBLE Desmontaje y remontaje del depósito de combustible .................................... 3001 Desmontaje y remontaje de la bomba de alimentación y del common rail ..... 3004 Desmontaje y remontaje de los inyectores...................................................... 3005 Sistema del motor diesel ........................................................................................*
Nº DE REFERENCIA 7-27691ES SM350B370B1002-2ES SM350B2000-0ES SM350B2001-0ES SM350B2004-0ES SM350B2005-0ES SM350B2006-0ES
SM350B3001-0ES SM350B3004-0ES SM350B3005-0ES
SISTEMA ELÉCTRICO Kit de conectores de servicio .......................................................................... 4000 Funciones eléctricas y del motor y asistencia al mantenimiento..................... 4001 Desmontaje y remontaje del motor de arranque ............................................. 4004 Desmontaje y remontaje del alternador .......................................................... 4005 Esquemas del equipo eléctrico y de los circuitos eléctricos............................ 4020 Código de error del motor (DTC)..................................................................... 4021 Código de error del cuerpo principal (DTC) .................................................... 4022 Detección de averías, motor 6HK1.................................................................. 4023
SM350B4000-1ES SM350B370B4001-0ES SM350B4004-0ES SM350B4005-0ES SM350B370B4020-0ES SM350B4021-0ES SM350B4022-0ES SM350B4023-0ES
CHASIS PORTADOR Desmontaje y remontaje de las orugas ........................................................... 5001 Rodillos superior e portador ............................................................................ 5003 Rodillo tractor y amortiguador de tensión........................................................ 5005
SM350B5001-0ES SM350B5003-0ES SM350B5005-0ES
SISTEMA DE TRANSMISIÓN Desmontaje y remontaje del motor de accionamiento y de la transmisión final ................................................................................. 6001 Desmontaje y remontaje del motor de accionamiento y de la transmisión final ................................................................................. 6002 Desmontaje y remontaje del motor de rotación y del reductor de rotación .............................................................................. 6003 Desmontaje y remontaje del reductor de rotación........................................... 6004
SM350B6001-0ES SM350B6002-0ES SM350B6003-0ES SM350B6004-0ES
SISTEMA HIDRÁULICO DEL CHASIS PORTADOR
* Consultar el Manual de mantenimiento del motor
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Lep SM350B370BTOC-2ES
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Nº DE SECCIÓN
Nº DE REFERENCIA
SISTEMA HIDRÁULICO DE LA TORRETA Especificaciones técnicas, detección de averías, controles y ajustes de la presión hidráulica ...................................................................8001 Desmontaje y remontaje del depósito hidráulico .............................................8002 Desmontaje y remontaje de la bomba hidráulica principal ..............................8003 Desmontaje y remontaje de la válvula de control hidráulico principal .............8004 Desmontaje y remontaje de los cilindros del equipo .......................................8005 Desmontaje y remontaje del pivote hidráulico .................................................8006 Desmontaje y remontaje de los bloques de la función de pilotaje ...................8007 Desmontaje y remontaje de la bomba hidráulica principal ..............................8010 Desmontaje y remontaje de la válvula de control hidráulico principal .............8011 Desmontaje y remontaje de los cilindros del equipo .......................................8012 Desmontaje y remontaje de las palancas de mando.......................................8013 Desmontaje y remontaje de los pedales de mando de pie..............................8014 Desmontaje y remontaje de la válvula de control de amortiguación ...............8016 Desmontaje y remontaje de la válvula de seguridad .......................................8017 Desmontaje y remontaje del motor de rotación ...............................................8019 Funciones hidráulicas ......................................................................................8020
SM350B370B8001-0ES SM350B8002-0ES SM350B8003-0ES SM350B8004-0ES SM350B8005-0ES SM350B8006-0ES SM350B8007-0ES SM350B8010-0ES SM350B8011-0ES SM130B8012-0ES SM130B8013-0ES SM350B8014-0ES SM130B8016-0ES SM350B8017-0ES SM350B8019-0ES SM350B370B8020-0ES
TORRETA Desmontaje y remontaje del contrapeso .........................................................9002 Desmontaje y remontaje de la pluma, el balancín y la cuchara ......................9003 Desmontaje y remontaje del asiento ...............................................................9004 Desmontaje y remontaje de la cabina y del equipo de la cabina.....................9005 Funciones y detección de averías del acondicionador de aire ........................9006 Unidad de aire acondicionado .........................................................................9007 Componentes del sistema de aire acondicionado ...........................................9009 Esquemas hidráulicos de gran tamaño .................................................. De bolsillo Esquemas eléctricos de gran tamaño .................................................... De bolsillo
SM350B9002-0ES SM350B9003-0ES SM130B9004-0ES SM130B9005-0ES SC210B9006-2ES SM130B9007-0ES SM350B9009-0ES KSJ12480-E01 KSR11440-E02
NOTA: CNH FRANCE S.A. se reserva el derecho de modificar sin previo aviso las características y el diseño de la máquina, sin obligación de proceder a ellos en la máquina ya vendida. La descripción de los modelos presentados en este manual ha sido hecha con base en las características técnicas que se conocían en la fecha en que se diseñó este documento. Todos los datos indicados en este manual pueden modificarse según el producto. Las dimensiones y los pesos indicados son valores aproximados y el montaje de los modelos estándar puede ser diferente del montaje ilustrado. Para obtener mayor información sobre las versiones y los modelos de una máquina específica, consultar con su Distribuidor CASE. La reproducción o la traducción, incluso parcial, queda prohibida sin la autorización escrita previa de CNH France S.A.
Lep SM350B370BTOC-2ES
Edición 04-2010
1001
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Sección 1001 SEGURIDAD, GENERALIDADES Y PAR DE APRIETE ESTANDAR
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Lep 7-27691ES
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INDICE GENERALIDADES ....................................................................................................................................................3 SEGURIDAD .............................................................................................................................................................4 PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y TORNILLOS CON CABEZA ........................................ 6
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GENERALIDADES Limpieza
Engranajes
Limpiar todas las piezas metálicas, excepto los rodamientos, con alcohol o al vapor. No utilizar sosa cáustica para la limpieza al vapor. Después de la limpieza, secar y engrasar todas las piezas. Limpiar los conductos de aceite con aire comprimido. Limpiar los rodamientos con queroseno, secarlos completamente y engrasarlos.
Verificar todos los engranajes para controlar que no presenten desgastes ni daños. Cambiar los rodamientos desgastados o dañados.
Inspección Controlar todas las piezas una vez desmontadas. Reemplazar todas las piezas que presenten desgaste o daños. Los roces y ranuras poco profundas pueden ser eliminadas mediante rectificación o con un trapo empapado con rojo inglés. Una inspección visual completa para detectar el desgaste y el picado y el correspondiente recambio de las piezas que presenten tales síntomas evitará las averías prematuras.
Rodamientos Verificar que los rodamientos giren libremente. Si el juego presenta demasiada holgura o si su funcionamiento es irregular se deberá proceder a recambiarlos. Lavar los rodamientos con un buen disolvente o con queroseno y dejar secar con aire. NO SECAR LOS RODAMIENTOS CON AIRE COMPRIMIDO.
Rodamientos con agujas Antes de someter a los rodamientos de agujas a un escariado, siempre quitar todos los salientes metálicos del escariado o de su borde. Antes de meter los rodamientos en la prensa, lubricar con vaselina el interior y la periferia de los rodamientos.
Lep 7-27691ES
Anillos de estanqueidad, juntas tóricas y juntas planas Siempre colocar juntas de estanqueidad, juntas tóricas y juntas planas nuevas. Lubricar con vaselina las juntas de estanqueidad y las juntas tóricas.
Arbol Verificar todos los árboles que presenten desgaste o daños. Controlar que la superficie del árbol que lleva montado un rodamiento o una junta de estanqueidad no se encuentra dañada.
Piezas de recambio Utilice siempre piezas de repuesto originales CASE. Para realizar un pedido, consúltese el Catálogo de piezas de recambio para poder indicar el número de referencia correcto de las piezas de recambio originales de CASE. Las averías debidas a la utilización de piezas de recambio de otras marcas diferentes que no sean CASE no están cubiertas por la garantía.
Engrase Sólo utilizar aceites y lubricantes especificados en el Manual del operador o en el Manual de mantenimiento. Las averías debidas a la utilización de aceites y lubricantes que no están especificados no están cubiertas por la garantía.
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1001-4
SEGURIDAD
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Este símbolo significa CUIDADO ¡ESTE ATENTO! SU SEGURIDAD ESTA EN JUEGO. El mensaje que sigue a este símbolo contiene informaciones importantes acerca de la seguridad. Lea cuidadosamente el mensaje. Cerciórese de comprender la causa de herida corporal o mortal posible.
Para evitar las heridas, observar siempre los manuales de Seguridad y Cuidado contenidos en la presente sección y a todos lo largo del manual.
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ATENCION: Antes de arrancar el motor, estudie los mensajes de seguridad del Manual del Operador. Lea todos los adhesivos de seguridad de la máquina. Evacue a las otras personas del espacio de trabajo. Aprenda y practique la correcta utilización de los mandos antes de conducir el vehículo. Le corresponde a usted comprender y seguir las instrucciones del fabricante sobre la conducción y el mantenimiento del vehículo, y observar las leyes y reglamentaciones en vigor. Podrá procurarse los Manuales del Operador y de Servicio ante su concesionario CASE.
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ATENCION: Si utiliza ropa demasiado flotante o si no utiliza el equipo de seguridad para su trabajo, corre el riesgo de sufrir heridas. Utilice siempre ropa que no corra el riesgo de engancharse en los objetos. Otros equipos de seguridad pueden ser necesarios, en especial: casco, zapatos de seguridad, protecciones antirruido, gafas o máscara de protección, guantes gruesos y ropa reflejante.
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ATENCION: Para trabajar a proximidad de la correa del ventilador con el motor en marcha evite utilizar ropa suelta y proceda con extrema prudencia.
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ATENCION: Para efectuar verificaciones y controles en los circuitos hidráulicos del vehículo, siga los procedimientos al pie de la letra. NO CAMBIE los procedimientos.
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ATENCION: Antes de hacer efectuar a los gatos hidráulicos de este vehículo los ciclos necesarios para verificar su funcionamiento o purgar un circuito, aleje a todos aquellos que se encuentren a proximidad.
Colocar una etiqueta de advertencia "No arrancar la máquina" en la llave del contactor de arranque antes de las operaciones de mantenimiento o de reparación.
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ATENCION: Lea el manual del operador para familiarizarse con las funciones correctas de los mandos.
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ATENCION: Sólo accione los mandos del vehículo y de la herramienta desde el asiento de conducción. Cualquier otro método corre el riesgo de generar graves heridas.
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ATENCION: Este vehículo sólo está previsto para una sola persona. No está autorizado ningún pasajero.
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ATENCION: Utilice guantes o manoplas aislantes para trabajar con piezas calientes.
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ATENCION: Baje todos los accesorios al suelo o hágalos reposar sobre soporte apropiados antes de efectuar operaciones de cuidado o mantenimiento.
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ATENCION: Los chorros de aceite hidráulico muy finos bajo presión pueden penetrar en la piel y provocar una grave infección. Si penetra en la piel aceite hidráulico bajo presión, consulte inmediatamente con un médico. Mantenga todos los flexibles y tubos en buen estado. Verifique que todos los racores estén bien apretados. Reemplazar todo tubo o flexible dañado o que se sospeche que lo está. NO BUSQUE los escapes con las manos: utilice un trozo de cartón o de madera.
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ATENCION: Para desmontar un eje calado, como un eje de pivote, o un árbol calado, utilice un martillo de cabeza suave (latón o bronce) o un husillo de latón o de bronce y un martillo de cabeza de acero.
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ATENCION: Al utilizar un martillo para desmontar y colocar ejes de pivotes, o para separar piezas con aire comprimido, o al utilizar un muela, utilice un dispositivo de seguridad que proteja completamente los ojos (gafas homologadas u otros protectores oculares homologados).
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ATENCION: Utilice gatos de servicio apropiados o un aparejo con cadena para levantar las ruedas o las orugas. Cale siempre el vehículo in situ con soportes de seguridad apropiados.
Lep 7-27691ES
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ATENCION: Para efectuar operaciones de mantenimiento o de reparación en el vehículo, mantenga el piso del taller, el puesto de conducción y los escalones exentos de aceite, de agua, de grasa, de herramientas, etc. Utilice un material que absorba el aceite y/o paños de taller según la necesidad. Utilice constantemente métodos seguros.
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ATENCION: Algunos órganos de este vehículo son muy pesados. Utilice aparatos de elevación o la asistencia suplementaria recomendados en el Manual del Operador.
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ATENCION: Los humos de escape del motor pueden provocar la muerte. Si fuere necesario poner en marcha el motor en un local cerrado, evacue los gases de escape del local con una extensión de tubo de escape. Abra las puertas y haga entrar aire exterior en el local.
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ATENCION: Cuando el electrolito de la batería está congelado, la batería puede explotar si (1) se intenta cargarla o (2) si se intenta poner en marcha el motor con una batería auxiliar para hacerla funcionar. Para evitar que el electrolito se congele, intente mantener la batería cargada al máximo. Si no sigue estas instrucciones, usted o aquellos que se encuentren a proximidad corren el riesgo de ser heridos.
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ATENCION: Las baterías contienen ácido y gases explosivos. Una explosión puede ser provocada por una chispa, una flama o la conexión incorrecta de los cables. Para conectar correctamente los cables volantes en la batería de este vehículo, consulte el Manual del Operador. Si no sigue estas instrucciones, corre el riesgo de sufrir heridas graves o incluso mortales.
Edición 02-06
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1001-6
PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y TORNILLOS CON CABEZA Apriete de las tuercas y de tornillos con cabeza Apriete alternativamente de tal manera que el par de apriete sea uniforme. Las cifras representadas en los siguientes dibujos indican el orden de apriete.
JS00481A
Los tornillos con cabeza que se hayan montado con Loctite (busque trazas de residuos blancos en el roscado durante el desmontaje) se deben limpiar con aceite fino o un solvente apropiado, y luego secarse. Añadir 2-3 gotas de Loctite al roscado de la cabeza, y luego montar.
Cuadro de pares de apriete En ausencia de instrucciones especiales, apretar las tuercas y los tornillos con cabeza conforme a las indicaciones proporcionadas en el siguiente cuadro. Identificación de tornillos con cabeza (dimensión)
M6 [mm]
M8
M10
M12
M14
M16
M18
M20
10
13
17
19
22
24
27
30
[in.]
0.39
0.51
0.67
0.75
0.87
0.95
1.06
1.18
[Nm]
6.9
19.6
39.2
58.8
98.1
156.9
196.1
294.2
[lb-ft]
5.1
14.5
28.9
43.4
72.3
115.7
144.6
217
[mm]
5
6
8
10
12
14
14
17
[in.]
0.20
0.24
0.32
0.39
0.47
0.55
0.55
0.67
[Nm]
8.8
21.6
42.1
78.5
117.7
176.5
245.2
343.2
[lb-ft]
6.5
15.9
31.1
57.9
86.9
130.2
181
253.2
Llave Tornillos con cabeza Par de apriete
Llave Tornillo con cabeza hueca
Lep 7-27691ES
Par de apriete
Edición 02-06
1002
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Sección 1002 ESPECIFICACIONES Y PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS
CNH
Lep SM350B370B1002-2ES
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ÍNDICE
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ATENCIÓN: Se utiliza este símbolo en este manual para indicar mensajes importantes de seguridad. Cada vez que aparezca este símbolo, leer atentamente el mensaje que sigue. Su seguridad depende de esto.
TIPO, NÚMERO DE SERIE Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA............................................................................................................. 4 Máquina ....................................................................................................................................................................... 4 Motor ............................................................................................................................................................................ 4 Números de serie de los componentes........................................................................................................................ 4 FLUIDOS Y LUBRICANTES ............................................................................................................................................ 5 Fluido hidráulico ........................................................................................................................................................... 5 Aceite de los componentes de la transmisión.............................................................................................................. 5 Grasa ........................................................................................................................................................................... 5 Aceite para motor......................................................................................................................................................... 6 Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y almacenamiento del combustible .................. 7 Anticongelante/Anticorrosivo ....................................................................................................................................... 9 Medio ambiente ........................................................................................................................................................... 9 Piezas plásticas y de resina......................................................................................................................................... 9 ESPECIFICACIONES .................................................................................................................................................... 10 Principales datos........................................................................................................................................................ 10 Rendimiento ............................................................................................................................................................... 10 Dimensiones del cuerpo principal .............................................................................................................................. 10 Motor .......................................................................................................................................................................... 11 Sistema de refrigeración ............................................................................................................................................ 11 Capacidad del refrigerante y de los lubricantes ......................................................................................................... 11 Aire acondicionado .................................................................................................................................................... 11 Filtro de aceite del sistema hidráulico ........................................................................................................................ 11 Filtro de combustible .................................................................................................................................................. 11 Dispositivos de funcionamiento.................................................................................................................................. 12 Sistema hidráulico...................................................................................................................................................... 13 Unidad de rotación ..................................................................................................................................................... 15 Cuerpo inferior de desplazamiento ............................................................................................................................ 15 Unidad de trabajo....................................................................................................................................................... 16 Rendimiento de una máquina nueva (CX350B/CX350B NLC) .................................................................................. 18 Rendimiento de una máquina nueva (CX370B/CX370B NLC) .................................................................................. 20 PESO DEL COMPONENTE........................................................................................................................................... 22 Peso del componente principal .................................................................................................................................. 22 Peso de otros componentes ...................................................................................................................................... 24 DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DEL TREN DE ORUGAS ........................................................................ 25 Rueda dentada .......................................................................................................................................................... 25 Polea de reenvío ........................................................................................................................................................ 26 SM350B370B1002-2ES
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Copyright © 1002-3 Rodillo superior...........................................................................................................................................................27 Rodillo portador ..........................................................................................................................................................28 Oruga..........................................................................................................................................................................29 DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DE LAS ARTICULACIONES MÓVILES DEL EQUIPO............................30 1. Pie de pluma/Chasis...............................................................................................................................................30 2. Pie de cilindro de pluma/Bastidor ...........................................................................................................................31 3. Culata de pluma/Pluma ..........................................................................................................................................31 4. Pie de cilindro de balancín/Pluma ..........................................................................................................................32 5. Pluma/Balancín.......................................................................................................................................................32 6. Culata de balancín/Balancín...................................................................................................................................33 7. Pie de cilindro de cuchara/Balancín .......................................................................................................................33 8. Biela/Balancín.........................................................................................................................................................34 9. Compensador/Cuchara...........................................................................................................................................34 10. Biela/Compensador/Culata de cuchara ................................................................................................................35 11. Balancín/Cuchara .................................................................................................................................................36 PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS ............................................................................................................................37 DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA...........................................................................................................41
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TIPO, NÚMERO DE SERIE Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA Para cualquier pedido de piezas, solicite información o asistencia, indique siempre el tipo y el número de serie de la máquina a su concesionario Case. Rellene las siguientes líneas con la información necesaria: tipo, número de serie, año de construcción de la máquina y números de serie de los componentes hidráulicos y mecánicos.
Máquina
1 2
3
CT04A171A
(1) Tipo ........................................................................................................................................................................ (2) Número de serie .................................................................................................................................................... (3) Año de construcción ..............................................................................................................................................
Motor Marca y tipo................................................................................................................................................................. Número de serie..........................................................................................................................................................
Números de serie de los componentes Bomba hidráulica......................................................................................................................................................... Engranaje reductor de rotación ................................................................................................................................... Engranajes reductores de traslación ........................................................................................................................... Válvula de control........................................................................................................................................................
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FLUIDOS Y LUBRICANTES Los lubricantes deben tener las propiedades adecuadas a cada aplicación.
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ATENCIÓN: Respete las condiciones de uso de cada uno de los fluidos y lubricantes.
Fluido hidráulico El fluido hidráulico CASE/AKCELA está adaptado especialmente a la alta presión y al circuito hidráulico de la marca. El tipo de fluido que se debe utilizar depende de la temperatura ambiente. Climas templados: -20°C a +40°C CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV) Climas cálidos: 0°C a +50°C CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 68 HV (MS 1216. ISO VG 68. DIN 51524 PART 3 CATEGORY HVLP) Climas fríos: -25°C a +20°C CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 32 (MS 1216. ISO VG 32. DIN 51524 PART 2) Fluido biodegradable: -30°C a +40°C Este aceite de color amarillo es miscible con el aceite estándar. Si se utiliza para sustituir a este último, resulta aconsejable vaciar completamente el circuito antes de volverlo a llenar con el nuevo aceite. CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID BIO (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV)
Aceite de los componentes de la transmisión Aceite para presión extrema utilizado para los componentes de la transmisión protegidos. CASE/AKCELA: GEAR 135H EP (SAE 80W-90. API GL 5. MIL-L-2105 D. MS 1316. ZF TE-ML 05A)
Grasa CASE/AKCELA: MOLY GREASE 251H EP-M (251H EP-M. NLGI 2) Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno. CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (251H EP. NLGI 2) Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno. CASE/AKCELA: PREMIUM GREASE EP2 (NLGI 2) Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio.
Martillos hidráulicos CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (NLGI 2).
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Aceite para motor El aceite para motor recomendado para su máquina es el CASE/AKCELA Nº 1. Este aceite ofrece una lubricación correcta de su motor térmico para cualquier condición de funcionamiento. Si no se dispone de aceite CASE/AKCELA multigrados "No. 1 ENGINE OIL", utilizar aceite que corresponde a una de las categorías siguientes: ACEA E7. API CI-4.
CP02N001
Gama del aceite
1 2 2 3 3
CT02M001
(1) Con base mineral (2) Con base semisintética (3) Con base sintética
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Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y almacenamiento del combustible Con objeto de cumplir con la reglamentación de control de las emisiones de 3er grado, se han fabricado con mucho cuidado los componentes del motor y deben utilizarse en condiciones de alta presión. Por consiguiente, el combustible especificado debe utilizarse para el motor. Por consiguiente, no se aplicará la garantía en caso de uso de un combustible diferente del previsto y además, esto puede provocar una avería grave. Además, ya que se han establecido especificaciones adaptadas a los elementos del filtro de combustible para este tipo de motor, la utilización del filtro original es esencial. Seguidamente, se describen las especificaciones y los requisitos del combustible a utilizar así como el mantenimiento del combustible y de los elementos combustibles.
Combustible a utilizar Selección de combustible Hay que seguir las condiciones siguientes para los motores diesel, es decir un combustible: 1 Sin ninguna presencia de polvo, incluso fino, 2 Con la viscosidad adecuada, 3 Con un alto índice de cetano, 4 Con buenas propiedades de circulación en temperaturas bajas, 5 Con un índice de azufre bajo, y 6 Con un índice reducido de residuos carbonosos. Normas aplicables al gasóleo Norma vigente
Recomendación
JIS (Japanese Industrial Standard)
Nº 2
DIN (Deutsche Industrie Normen):
DIN 51601
SAE (Society of Automotive Engineers) Basada en SAE-J-313C
Nº 2-D
BS (British Standard) Basada en BS/2869-197
Clase A-1
EN590 Si se estipula una norma aplicada al combustible para el motor diesel en su país, consulte esta norma para obtener mayor información. Requisitos para el gasóleo Además de las condiciones exigidas para el gasóleo indicadas anteriormente, otros requisitos tienen una importancia mayor en la duración del motor. Seguir imperativamente los requisitos siguientes para seleccionar el combustible. Índice de azufre ........................................................................... 2500 ppm como máximo HFRR* ......................................................................................... 460 mm como máximo Índice de agua ............................................................................. 0,05 % del peso como máximo * HFRR ("High-Frequency Reciprocating Rig"): un índice que indica las propiedades lubricantes del combustible. El azufre reacciona a la humedad para cambiarse en ácido sulfúrico tras la combustión. La utilización de un combustible con alto nivel de azufre acelera la corrosión y el desgaste internos. Además, un alto nivel de azufre acelera el deterioro del aceite del motor, disminuyendo sus propiedades dispersivas de limpieza, lo que acelera el desgaste de las piezas móviles. El HFRR es un índice que indica las propiedades lubricantes de un combustible. Un índice elevada significa una mala lubricación y, por consiguiente, el desgaste de los componentes de la máquina al utilizar este tipo de combustible. Además, ya que un combustible con un valor HFRR elevado tiene una viscosidad baja, puede fugarse fácilmente. Lep SM350B370B1002-2ES
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Copyright © 1002-8 Si se mezcla el combustible con el aceite del motor, se diluye el aceite, lo que disminuye sus propiedades lubricantes y acelera el desgaste. El contenido de agua corroe el interior del depósito de combustible lo que, a su vez, bloquea el conducto de combustible y el filtro de combustible. IMPORTANTE: En condiciones climáticas frías, llenar el depósito de combustible al final de cada jornada de trabajo para evitar la condensación. Esto puede también provocar el desgaste y el bloqueo de los componentes de la máquina. Si la temperatura atmosférica es inferior al punto de congelación, la humedad contenida en el combustible forma finas partículas de hielo que pueden bloquear el conducto de combustible. IMPORTANTE: Solicitar una tabla de análisis del combustible al proveedor para cerciorarse de que cumple con los criterios descritos anteriormente. IMPORTANTE: Si un combustible no cumple con las especificaciones y los requisitos aplicables al motor diesel, se dañarán el funcionamiento y el rendimiento de éste. Además, no utilizar nunca un combustible de este tipo ya que puede producirse una avería del motor o incluso un accidente. No se aplicará la garantía en caso de avería provocada por la utilización de un combustible inadecuado. Se utilizan algunos combustibles mezclados con aceite de motor o aditivos. No utilizar estos tipos de combustibles ya que se puede deteriorar el motor a causa de la contaminación del combustible. Si se utiliza un combustible que no cumple con las especificaciones y los requisitos, no se respetará la reglamentación sobre el control de las emisiones de 3° grado. Utilizar el combustible especificado para cumplir con el control de gases de escape. IMPORTANTE: Si el gasóleo utilizado contiene un índice de azufre superior a 2500 ppm, seguir las recomendaciones siguientes para la selección del aceite del motor y el mantenimiento de las piezas del motor. En caso de incumplimiento de estas recomendaciones, no se aplicará la garantía. 1 Selección del aceite del motor Utilizar API grado CF-4 ó JASO grado DH-1. 2 Sustituir el aceite del motor y el elemento de filtración del aceite del motor según el intervalo periódico indicado en el Manual del Operario. 3 Control y sustituir las piezas EGR (*) y los inyectores de combustibles del motor cada 3000 horas de utilización. * EGR: Exhaust Gas Recirculation - Recirculación de los gases de escape
Mantenimiento de los filtros de combustible Utilizar filtros de combustible originales. La construcción del sistema de inyección del combustible es muy esmerada y el filtro original es de malla más fina que los filtros convencionales para mejorar la protección del equipo de la máquina. Si se utiliza un filtro de malla gruesa, todo cuerpo extraño que pasa por el filtro penetra en el motor y el equipo puede desgastarse en un lapso muy corto. IMPORTANTE: Si se usa un filtro de combustible diferente del filtro original, no se aplicará la garantía a los fallos debidos al uso de un filtro incorrecto. Hay dos tipos de filtro de combustible - el prefiltro y el filtro principal - montados en la máquina. Cerciorarse de que se utilizan los filtros de combustible originales y sustituirlos dentro de los intervalos periódicos indicados en el Manual del Operario. IMPORTANTE: Ya que el prefiltro tiene también una función de separación del agua, evacuar el agua y los sedimentos en cuanto el flotador alcance la parte inferior de los elementos de filtración. COMPROBAR CADA DÍA antes de arrancar el motor. Se puede avanzar el momento de sustituir los filtros según las propiedades del combustible utilizado. • Por consiguiente, tomar las medidas necesarias para impedir toda penetración de polvo o agua en el depósito de combustible al rellenar el combustible. • Si se alimenta el combustible directamente desde un barril de combustible, dejar el barril inmóvil durante largo tiempo para proporcionar combustible limpio, colocado por encima de un precipitado. • Si es difícil dejar el barril durante largo tiempo, instalar una alcachofa de combustible y un separador de agua ante del depósito de combustible de la máquina para proporcionar combustible limpio. Un grifo de purga de agua está colocado en el fondo del depósito de combustible. • Purgar el agua antes de arrancar el motor cada mañana. • Además, retirar la tapa por debajo del depósito cada año para limpiar el interior del depósito. Lep SM350B370B1002-2ES
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Almacenamiento del combustible Un período largo de almacenamiento puede causar la acumulación de impurezas y condensación en el combustible. Los problemas en el motor se deben a menudo a la presencia de agua en el combustible. Situar el depósito de almacenamiento en el exterior y mantener la temperatura del combustible tan baja como sea posible. Vacíe el agua y las impurezas con regularidad.
Anticongelante/Anticorrosivo Utilizar anticongelante durante todas las estaciones para proteger el sistema de refrigeración de la corrosión y del riesgo de congelación. CASE/AKCELA: PREMIUM ANTI-FREEZE (MS 1710) Para las zonas en las que las temperaturas descienden hasta los -38°C, mézclelo al 50/50 con agua. IMPORTANTE: No mezcle productos de diferente origen o marca. Debe utilizar el mismo producto para rellenar el sistema.
Medio ambiente Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en la máquina y antes de desechar los fluidos o lubricantes usados, siempre respetar el medio ambiente. No tire nunca aceite o fluidos al suelo ni los deposite en recipientes con fugas. Consulte con el centro local de reciclaje o el Distribuidor CASE para obtener información sobre el método correcto para desechar dichos materiales.
Piezas plásticas y de resina A la hora de limpiar las piezas de plástico, la consola, el panel de instrumentos, los indicadores, etc. no utilice gasolina, queroseno, disolventes de pintura, etc. Utilice únicamente agua, jabón y un trapo suave. El uso de gasolina, keroseno, disolventes de pintura, etc. provoca la decoloración, grietas o deformación de estas piezas.
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ESPECIFICACIONES Principales datos Nombre del modelo Excavadora hidráulica CX350B (tipo LC), CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo LC) y CX370B (tipo NLC) Peso operativo CX350B (tipo LC) ............................................................................................................................................35 900 kg CX350B (tipo NLC) .........................................................................................................................................34 300 kg CX370B (tipo LC) ............................................................................................................................................36 340 kg CX370B (tipo NLC) .........................................................................................................................................36 200 kg Potencia del motor.................................................................................................................................. 202 kW/2000 rpm
Rendimiento Velocidad de rotación ............................................................................................................................................. 9,8 rpm Velocidad de desplazamiento: Velocidad baja...................................................................................................................................................3,5 km/h Velocidad alta....................................................................................................................................................5,5 km/h Tracción máxima de la barra de tiro ........................................................................................................................ 265 kN CX370B (Tipo NLC) ............................................................................................................................................ 264 kN Pendiente superable .......................................................................................................................................... 70% (35°) Presión al suelo CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 64 kPa (zapata con garra de 600 mm) CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 55 kPa (zapata con garra de 700 mm) CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 48 kPa (zapata con garra de 800 mm) CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 45 kPa (zapata con garra de 850 mm) CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 43 kPa (zapata con garra de 900 mm) CX350B (tipo NLC) ............................................................................................ 64 kPa (zapata con garra de 600 mm) CX350B (tipo NLC) ............................................................................................ 55 kPa (zapata con garra de 700 mm) CX350B (Tipo NLC) ........................................................................................... 49 kPa (zapata con garra de 800 mm) CX370B (tipo LC) ............................................................................................... 68 kPa (zapata con garra de 600 mm) CX370B (tipo LC) ............................................................................................... 58 kPa (zapata con garra de 700 mm) CX370B (tipo LC) ............................................................................................... 51 kPa (zapata con garra de 800 mm) CX370B (tipo NLC) ............................................................................................ 68 kPa (zapata con garra de 600 mm) CX370B (tipo NLC) ............................................................................................ 58 kPa (zapata con garra de 700 mm) CX370B (Tipo NLC) ........................................................................................... 51 kPa (zapata con garra de 800 mm)
Dimensiones del cuerpo principal Ancho del cuerpo principal .................................................................................Ver dimensiones globales de la máquina Longitud de la unidad principal: CX350B (tipo LC), CX370B (tipo LC).............................................................................................................. 5750 mm CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo NLC)......................................................................................................... 5910 mm Ancho de la unidad principal ............................................................................................................................... 3200 mm Ancho del cuerpo de rotación superior ............................................................................................................... 3020 mm Ancho de la cabina.............................................................................................................................................. 1000 mm Altura de la unidad principal ................................................................................................................................ 3130 mm Radio de rotación (extremo trasero).................................................................................................................... 3450 mm Distancia parte trasera - cuerpo de rotación ....................................................................................................... 3420 mm Altura del fondo de la parte trasera del cuerpo de rotación ................................................................................ 1210 mm Distancia entre los tambores: CX350B (tipo LC), CX370B (tipo LC).............................................................................................................. 3720 mm CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo NLC)......................................................................................................... 4040 mm Longitud global de la oruga: CX350B (tipo LC), CX370B (tipo LC).............................................................................................................. 4650 mm CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo NLC)......................................................................................................... 4980 mm Ancho total de la oruga ....................................................................................................................................... 3200 mm Distancia entre las orugas................................................................................................................................... 2600 mm
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Copyright © 1002-11 Ancho de la zapata de oruga: CX350B (tipo LC).....................................................................600 mm (opción: 700 mm, 800 mm, 850 mm, 900 mm) CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo LC), CX370B (tipo NLC) .................................600 mm (opción: 700 mm, 800 mm) Distancia mínima al suelo (hasta el fondo del bastidor inferior).............................................................................480 mm
Motor Nombre ...................................................................................................................................................... ISUZU, 6HK1X Tipo: 4 ciclos, refrigerado con agua, árbol de levas en cabeza, inyección de common rail (mando electrónico), con turbo de refrigerado intermedio de tipo aire con refrigeración por aire. N° de cilindros - diámetro interior x carrera ............................................................................. 6 diám. 115 mm x 125 mm Cilindrada ............................................................................................................................................................ 7790 cm3 Ratio de compresión ....................................................................................................................................................17,5 Potencia nominal....................................................................................................................... 202 ± 3,0 kW / 2000 min-1 Par máximo ......................................................................................................................................1080 Nm / 1500 min-1 Dimensiones del motor (Long. x Anch. x Alt.) .......................................................................... 1357 x 995.4 x 1162,5 mm Cárter de aceite ......................................................................................................... En todas direcciones 35°, inclinable Motor de arranque, tipo reductor........................................................................................................................24 V, 5 kW Alternador, tipo CA............................................................................................................................................. 24 V, 50 A Batería .......................................................................................................................................... 2 x 12V/24V,128 Ah/5 h
Sistema de refrigeración Tipo de ventilador................................................................... diámetro 850 mm, tipo succión - 6 hojas de resina y acero Relación de polea .....................................................................................................................................0,80 (reducción) Sentido de rotación ....................................................derecha (visto desde el lateral del ventilador); en conformidad con Capacidad del radiador ......................................................................................................................................... 96,0 kW Tipo de aleta ....................................................................................................................................................ondulada Espacio entre las aletas......................................................................................................................................2,0 mm Potencia del refrigerador de aceite ....................................................................................................................... 66,6 kW Tipo de aleta ....................................................................................................................................................ondulada Espacio entre las aletas....................................................................................................................................1,75 mm Potencia del refrigerador intermedio ..................................................................................................................... 29,9 kW Tipo de aleta ...........................................................................................................................................recta triangular Espacio entre las aletas......................................................................................................................................2,0 mm Potencia del refrigerador de combustible................................................................................................................ 1,7 kW Tipo de aleta ....................................................................................................................................................ondulada Espacio entre las aletas......................................................................................................................................2,0 mm
Capacidad del refrigerante y de los lubricantes Refrigerante .................................................................................................................................................................. 30 l Combustible ................................................................................................................................................................578 l Lubricante para el motor ............................................................................................................................................... 38 l Lubricante para el engranaje reductor de desplazamiento (por lado)........................................................................... 11 l Lubricante para el engranaje reductor de rotación (por lado) .........................................................................................6 l Aceite hidráulico..........................................................................................................................................................350 l Capacidad del depósito de aceite hidráulico...............................................................................................................175 l
Aire acondicionado Carga de gas R134 ...................................................................................................................................................... 1 kg
Filtro de aceite del sistema hidráulico Filtro de aspiración (en el interior del depósito) .................................................................................................. malla 105 Filtro de retorno (en el interior del depósito) ...............................................................................................................6 µm Filtro de conducto piloto (en el interior del alojamiento) .............................................................................................8 µm
Filtro de combustible Filtro principal..............................................................................................................................................................4 µm Prefiltro......................................................................................................................................................................10 µm
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Dispositivos de funcionamiento Asiento del operador Ubicación: lado izquierdo Estructura: ajustable hacia adelante, atrás, arriba y abajo, mecanismo de inclinación, con suspensión Cabina Toda de vidrio armado con sellado de acero Palancas y pedales Para el desplazamiento: Tipo palanca y pedal (tipo piloto hidráulico) (x2) Para trabajar con la máquina: tipo palanca (tipo piloto hidráulico) (x2) Instrumentos e interruptores Selector de modo de trabajo: 3 modos (SP / superpotencia, H / uso intenso, A / automático) Selector de modo de desplazamiento: velocidad baja / velocidad alta Ralentí instantáneo: Botón Parada de emergencia del motor Interruptor Dispositivo monitor Visualización del estado de la máquina (cristal líquido de puntos) Estado de la selección del modo de trabajo: SP / H / A Instrumentos (cristal líquido de puntos, excepto para el horómetro) Indicador de nivel de carburante: gráfico de barras Indicador de la temperatura del refrigerante del motor: gráfico de barras Indicado de la temperatura del aceite hidráulico: gráfico de barras Contador horario: tipo digital Estado de la máquina y alarmas de advertencia (cristal líquido de puntos y tono de advertencia). *Objetos de que cuentan con alarma de advertencia Sobrecalentamiento* Carga de la batería* Sistema eléctrico defectuoso* Rellenar combustible*
Presión del aceite del motor*
Rellenar refrigerante*
Precalentamiento del motor
Calentamiento automático
Filtro de aire obstruido
Dispositivo antirrobo activado
Sistema motor defectuoso
Parada de emergencia del motor
Iluminación Luces de trabajo
Iluminación interior
Elevación de la pluma:
24 V, 70 W (x1)
Parte superior de la cabina:
24 V, 70 W (x1) 4 V, 10 W (x1)
Bocina: bocina eléctrica (x2) Otro Limpiaparabrisas con función intermitente, lavaparabrisas, acondicionador de aire, retrovisores (izquierdo y derecho), convertidor CC, reloj
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Sistema hidráulico Sistema de impulsión de bomba hidráulica, directamente conectado al motor (sin transmisión) Bomba principal Fabricante................................................................................................................................................... Kawasaki Tipo de bomba .................................................................................bomba de pistón doble con cilindrada variable Volumen de desplazamiento ............................................................................................................ 150 cm3 x 2/rev. Presión nominal de funcionamiento ........................................................................................................... 34,3 MPa Presión de funcionamiento máxima ........................................................................................................... 37,3 MPa Velocidad de revoluciones de entrada...................................................................................................... 1930 min-1 Flujo máximo de descarga ............................................................................................ 290 l/min x 2 en 1930 min-1 Bomba piloto Tipo de bomba .........................................................................................................................bomba de engranaje Cilindrada ................................................................................................................................................. 15 cm3/rev Presión de funcionamiento ......................................................................................................................... 3,92 MPa Flujo máximo ....................................................................................................................... 29 l/min (en 1930 min-1) Potencia de entrada ....................................................................................................................................... 2,8 kW Método de control Control de salida hidráulica constante simultánea. Control de ajuste del flujo máximo mediante mandos externos (control negativo). Control de ajuste de la potencia mediante la corriente (miliamperios) de mando externo. Válvula de control Modelo; sección de 4 carretes: integrado (1) o con sección de 5 carretes: integrado (1) Método operativo: método de pilotaje hidráulico: desplazamiento, rotación y máquina de trabajo Flujo máximo ...................................................................................................................... 292,5 l/min (en 1950 min-1) Presión de ajuste de descarga principal..........................................estándar; 34,3 MPa, sobrealimentación 37,3 MPa Presión de ajuste de sobrecarga ....................................................................... durante la baja de la pluma; 27,4 MPa ................................................................................................................................................................ otro: 39,2 MPa Presión de ajuste de descarga de pie ............................................................................................................ 2,55 MPa Funciones Circuito de desplazamiento recto Flujo interno de 2 bombas elevación pluma / balancín Circuito de retención de la carga de la pluma y del balancín Circuito de regeneración de bajada de la pluma Circuito de regeneración de cierre de la cuchara Circuito de regeneración forzada de entrada del balancín Orificio variable de prioridad de rotación (para la operación del balancín) Flujo de 2 bombas Descarga de pie variable Cilindros hidráulicos Cilindro de la pluma (x2) Diámetro interior del cilindro......................................................................................................................Ø 145 mm Diámetro de la varilla ................................................................................................................................Ø 100 mm Longitud máxima retraída............................................................................................................................2090 mm Carrera ........................................................................................................................................................1495 mm Cilindro del balancín Diámetro interior de cilindro ......................................................................................................................Ø 170 mm Diámetro de la varilla ................................................................................................................................Ø 120 mm Longitud máxima retraída............................................................................................................................2445 mm Carrera ........................................................................................................................................................1748 mm Cilindro de cuchara Diámetro interior de cilindro ......................................................................................................................Ø 150 mm Diámetro de la varilla ................................................................................................................................Ø 105 mm Longitud máxima retraída............................................................................................................................1870 mm Carrera ........................................................................................................................................................1210 mm
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Copyright © 1002-14 Válvula de Amortiguación Tamaño del orificio Orificios A-P........................................................................................................................................................G3/8 Orificios R-V........................................................................................................................................................G1/4 Junta Giratoria Presión de funcionamiento Conducto para la alta presión (ABCD) ...................................................................................................... 34,3 MPa Orificio de drenaje (T) ................................................................................................................................... 1,0 MPa Orificio de pilotaje (F).................................................................................................................................... 3,9 MPa Flujo Conducto para la alta presión (ABCD) ....................................................................................................... 360 l/min Orificio de drenaje T) .....................................................................................................................................40 l/min Orificio de pilotaje (P) ....................................................................................................................................31 l/min Orificio A; marcha adelante derecha..........................................................................................................................G1 Orificio B; marcha adelante izquierda ........................................................................................................................G1 Orificio C; marcha atrás derecha ...............................................................................................................................G1 Orificio D; marcha atrás izquierda..............................................................................................................................G1 Orificio T; orificio de drenaje ..................................................................................................................................G1/2 Orificio P; orificio de pilotaje ...................................................................................................................................G1/4 Electroválvula Flujo máximo..................................................................................................................... P -> B: 25 l/min Otro: 5 l/min Presión nominal ................................................................................................................................................ 4,5 MPa Tamaño del orificio Orificio P, T, B .....................................................................................................................................................G3/8 Orificio C1, C2, C3, C4, C5.................................................................................................................................G1/4 Especificaciones de la electroválvula Tensión de funcionamiento ...................................................................................................................CC 20 a 32 V Consumo eléctrico .................................................................................................................................... 17 W máx. Válvula de control de mano Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 3,92 MPa Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa Ángulo de funcionamiento Orificios 1, 3.......................................................................................................................................................... 19° Orificios 2, 4.......................................................................................................................................................... 25° Orificio 1, 3
Orificio 2, 4
4.0
3.0
Presión secundaria
2.0
1.0
0
2 4 6 7 Carrera del vástago de empuje (mm) 0 5 10 15 19 Ángulo de funcionamiento (grad.)
Presión secundaria (MPa)
Presión secundaria (MPa)
4.0
3.0
2.0 Presión secundaria
1.0
0
2 4 6 8 9.4 Carrera del vástago de empuje (mm) 0
5 10 15 20 Ángulo de funcionamiento (grad.)
25
RST-03-01-001B
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Copyright © 1002-15 Válvula de control de pie Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 3,92 MPa Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa Angulo de funcionamiento ..................................................................................................................................... 12,4°
Presión secundaria (MPa)
3.9
3.0
2.0
1.0
Presión secundaria
0
2 4 5.5 Carrera del vástago de empuje (mm) 0 5 10 12.4 Ángulo de funcionamiento del pedal (grad.)
Unidad de rotación Círculo de rotación; tipo cojinete de rotación (con engranajes internos) Motor hidráulico de rotación (1) ........................ motor de pistón de desplazamiento fijo (con freno de estacionamiento) Capacidad de admisión ........................................................................................................................... 180,1 cm3/rev Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 30,4 MPa Flujo operativo .................................................................................................................................................. 290l/min Par del freno mecánico ......................................................................................................................... 1010,8 Nm mín. Presión de freno abierto ...........................................................................................................................3,1 MPa máx. Presión de ajuste de válvula de seguridad ..................................................................................................... 30,4 MPa Engranajes reductores .............................................................. sistema reductor de 2 fases con engranajes planetarios Relación de reducción .........................................................................................................................................27,143 Freno de estacionamiento de la rotación; cierre mecánico (tipo varillaje de palanca operativa)
Cuerpo inferior de desplazamiento Motor hidráulico de desplazamiento (x2) ................................................................ motor de pistón de cilindrada variable Cilindrada....................................................................................................................................... 290,7/170,1 cm3/rev Presión de trabajo........................................................................................................................................... 34,3 MPa Flujo de trabajo ............................................................................................................................................. 292,5 l/min Par de frenado ....................................................................................47,38 kNm mín. (incluido el engranaje reductor) Presión de ajuste de la válvula de seguridad ...................................................................................... 35,8 a 37,8 MPa Presión de conmutación automática de 2 velocidades (con freno de estacionamiento) ................................ 26,5 MPa Engranaje reductor.................................................................. engranaje reductor de 2 fases con engranajes planetarios Relación de reducción .........................................................................................................................................40,467 Freno de desplazamiento.......................................................................................................................bloqueo hidráulico Freno de estacionamiento..........................................bloqueo mecánico (tipo varillaje de la palanca de desplazamiento) Zapata de oruga Modelo ..............................................................................................................................zapata de garra de tipo triple Número de zapatas (por lado) ....................................................................................................................................48 Ancho de zapata................................................................................................................. 600 mm (opcional 800 mm) Altura de garra .....................................................................................................................................................36 mm Paso de la articulación.......................................................................................................................................216 mm Rodillo Número de rodillos (por lado) ......................................................................................................................................2 Número de rodillos inferiores (por lado) .......................................................................................................................8 regulador de la tensión de la correa de la oruga ......................................cilindro de engrase (con resorte amortiguador) Longitud de montaje del resorte ............................................................................................................................779 mm Lep SM350B370B1002-2ES
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Unidad de trabajo Modelo...................................................................................................................................... equipo de retroexcavación Componentes / dimensiones / dimensiones de trabajo Capacidad de la cuchara estándar: Montón ...............................................................................................................................................................1,40 m3 Nivelación...........................................................................................................................................................1,04 m3 Ancho de la cuchara: CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1300 mm CX370B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1310 mm Ancho de la cuchara con cuchilla lateral CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1440 mm CX370B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1320 mm Peso de la cuchara con cuchilla lateral CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC) ..........................................................................................................................1150 kg CX370B (Tipo LC), (Tipo NLC) ..........................................................................................................................1480 kg Longitud de la pluma ........................................................................................................................................... 6450 mm Pluma 6450 mm CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC)
Longitud de balancín
Balancín estándar
Balancín largo
Balancín corto
Balancín supercorto
3250 mm
4040 mm
2630 mm
2210 mm
Radio de la cuchara
1680 mm
Angulo del gorrón de la cuchara
173°
Radio de excavación máximo
11 170 mm
11 900 mm
10 670 mm
11 400 mm
Radio de excavación máximo en tierra
10 980 mm
11 720 mm
10 470 mm
11 720 mm
Profundidad máxima de excavación
7340 mm
8140 mm
6730 mm
8140 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta vertical
6350 mm
7150 mm
5970 mm
5080 mm
10 370 mm
10 670 mm
10 320 mm
9850 mm
Altura máxima de descarga
7230 mm
7540 mm
7140 mm
6770 mm
Radio mínimo de rotación frontal
4500 mm
4560 mm
4630 mm
4660 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal
8480 mm
8490 mm
8540 mm
8650 mm
Altura máxima de excavación
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Longitud de balancín
Balancín estándar
Balancín corto
Balancín supercorto
3250 mm
2630 mm
2210 mm
Radio de la cuchara
1680 mm
Angulo del gorrón de la cuchara
173°
Radio de excavación máximo
11 170 mm
11 900 mm
10 670 mm
Radio de excavación máximo en tierra
10 980 mm
11 720 mm
10 470 mm
Profundidad máxima de excavación
7340 mm
8140 mm
6730 mm
Profundidad de excavación máxima en pared recta vertical
6350 mm
7150 mm
5970 mm
10 370 mm
10 670 mm
10 320 mm
Altura máxima de descarga
7230 mm
7540 mm
7140 mm
Radio mínimo de rotación frontal
4500 mm
4560 mm
4630 mm
Altura para el radio mínimo de rotación frontal
8480 mm
8490 mm
8540 mm
Altura máxima de excavación
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-18
Rendimiento de una máquina nueva (CX350B/CX350B NLC) Modo SP (con cuchara estándar) Elemento
Unidad
Velocidad del motor
Sin carga -modo A
min-1
Sin carga - modo H Sin carga - modo SP Válvula de seguridad principal
1800 ± 10 1900 ± 10
Estándar
34,8 ± 2,0
Presión de
37,7 ± 2,0
sobrealimentación Elevación
41,0 ± 2,0
seguridad de pluma
Descenso
27,5 ± 2,0
Salida
seguridad de brazo
Entrada
Válvula de
Abertura
seguridad de Presión en cada sección
1700 ± 10
Válvula de
Válvula de
2
referencia 900 ± 10
Ralentí 1
Valor de
cuchara
41,0 ± 2,0 41,5 ± 2,0
Cierre
42,5 ± 2,0 MPa
Válvula de seguridad de
Derecha e izquierda
32,5 ± 2,0
rotación Válvula de seguridad de desplazamiento
Derecha e izquierda hacia adelante y atrás
Válvula de seguridad de 4ª bomba Bomba piloto Válvula de seguridad de opción
3
3,9 ± 1,0 Para trituradora
-
Para martillo
-
Distancia de caída natural
Repliegue del cilindro de pluma
(cambio de posición)
Extensión del cilindro de brazo
para cada cilindro sin carga
Repliegue del cilindro de cuchara
(en 10 min)
Caída global de la punta de cuchara
10 máx. mm
abierta)
3,5 ± 0,6
(carrera 790) Descenso
3,5 ± 0,6
(carrera 790) 4
Velocidad del equipo Brazo
Cuchara
Lep SM350B370B1002-2ES
Salida
20 máx. 250 máx.
Elevación Pluma (cuchara
15 máx.
s
3,3 ± 0,6
Entrada
4,3 ± 0,6
Abertura
2,6 ± 0,6
Cierre
3,3 ± 0,6
Edición 04-2010
Copyright © 1002-19 Modo SP (con cuchara estándar) Elemento
5
6 7
Velocidad de rotación
Derecha e izquierda
(una rotación) Ángulo de freno de rotación
Derecha e izquierda
(180°) Cantidad de fuga del motor de rotación Velocidad de desplazamiento
8
(velocidad de desplazamiento 6 m)
Velocidad alta Hacia adelante y atrás Velocidad baja
Velocidad de piñón de 9
desplazamiento
Velocidad baja
Valor de referencia
s/rev
6,1 ± 0,6
min-1
9,8 ± 0,6
grado
50 ° máx.
l/min
6
s/6 m
3,9 ± 0,6
km/h
5,5 ± 0,6
s/6 m
6,5 ± 0,7
km/h
3,3 ± 0,4
Velocidad alta
(10 rotaciones)
14,6 ± 2 s
25,0 ± 2
Velocidad alta
Capacidad de viraje de 10
Unidad
desplazamiento
Hacia adelante y
(capacidad de sinuosidad en
atrás
Velocidad baja
mm
1000 máx.
20 m) 11 12
Capacidad de tensión de
mm
zapata Cantidad de fuga del motor de
l/min
desplazamiento Distancia de movimiento del
13
Arriba y abajo
rodamiento de bolas de
Derecha e izquierda
rotación 14
15
Capacidad de movimiento de
Derecha e izquierda
punta de cuchara
Ratio de compresión
Dimensiones del resorte de retroceso
Libre
15 2,0 máx.
mm
mm
mm
6,5 máx. 110 máx. 779 892
Velocidad alta de desplazamiento Presión de 16
Resistencia de la bobina de cada electroválvula
Resistencia de la bobina temperatura 20°C
sobrealimentación Freno de rotación
Ω
40
Bloqueo de la palanca Ahorro de energía Miliamperios de la válvula 17
Modo SP
proporcional electromagnética Sin carga
Modo H
de la bomba hidráulica
Modo A
Lep SM350B370B1002-2ES
500 ± 20 mA
500 ± 20 500 ± 20
Edición 04-2010
Copyright © 1002-20
Rendimiento de una máquina nueva (CX370B/CX370B NLC) Modo SP (con cuchara estándar) Elemento
Unidad
Velocidad del motor
Sin carga -modo A
min-1
Sin carga - modo H Sin carga - modo SP Válvula de seguridad principal
1800 ± 20 1900 ± 20
Estándar
34,8 ± 2,0
Presión de
37,7 ± 2,0
sobrealimentación Elevación
41,0 ± 2,0
seguridad de pluma
Descenso
27,5 ± 2,0
Salida
seguridad de brazo
Entrada
Válvula de
Abertura
seguridad de Presión en cada sección
1700 ± 20
Válvula de
Válvula de
2
referencia 900 ± 20
Ralentí 1
Valor de
cuchara
41,0 ± 2,0 41,5 ± 2,0
Cierre
42,5 ± 2,0 MPa
Válvula de seguridad de
Derecha e izquierda
32,5 ± 2,0
rotación Válvula de seguridad de desplazamiento
Derecha e izquierda hacia adelante y atrás
Válvula de seguridad de 4ª bomba Bomba piloto Válvula de seguridad de opción
3
3,9 ± 1,0 Para trituradora
-
Para martillo
-
Distancia de caída natural
Repliegue del cilindro de pluma
(cambio de posición)
Extensión del cilindro de brazo
para cada cilindro sin carga
Repliegue del cilindro de cuchara
(en 10 min)
Caída global de la punta de cuchara
10 máx. mm
abierta)
3,7 ± 0,6
(carrera 790) Descenso
3,5 ± 0,6
(carrera 790) 4
Velocidad del equipo Brazo
Cuchara
Lep SM350B370B1002-2ES
Salida
20 máx. 250 máx.
Elevación Pluma (cuchara
15 máx.
s
3,5 ± 0,6
Entrada
4,6 ± 0,6
Abertura
2,8 ± 0,6
Cierre
3,5 ± 0,6
Edición 04-2010
Copyright © 1002-21 Modo SP (con cuchara estándar) Elemento
5
6 7
Velocidad de rotación
Derecha e izquierda
(una rotación) Ángulo de freno de rotación
Derecha e izquierda
(180°) Cantidad de fuga del motor de rotación Velocidad de desplazamiento
8
(velocidad de desplazamiento 6 m)
Velocidad alta Hacia adelante y atrás Velocidad baja
Velocidad de piñón de 9
desplazamiento
Velocidad baja
Valor de referencia
s/rev
6,1 ± 0,6
min-1
9,8 ± 0,6
grado
50 ° máx.
l/min
10
s/6 m
3,9 ± 0,8
km/h
5,5 ± 0,6
s/6 m
6,5 ± 0,7
km/h
3,3 ± 0,4
Velocidad alta
(10 rotaciones)
14,6 ± 2 s
25,0 ± 2
Velocidad alta
Capacidad de viraje de 10
Unidad
desplazamiento
Hacia adelante y
(capacidad de sinuosidad en
atrás
Velocidad baja
mm
1000 máx.
mm
340 - 360
l/min
15
20 m) 11 12
Capacidad de tensión de zapata Cantidad de fuga del motor de desplazamiento Distancia de movimiento del
13
Arriba y abajo
rodamiento de bolas de
Derecha e izquierda
rotación 14
15
Capacidad de movimiento de
Derecha e izquierda
punta de cuchara
Ratio de compresión
Dimensiones del resorte de retroceso
Libre
2,0 máx. mm
mm
mm
6,5 máx. 110 máx. 779 892
Velocidad alta de desplazamiento Presión de 16
Resistencia de la bobina de cada electroválvula
Resistencia de la bobina temperatura 20°C
sobrealimentación Freno de rotación
Ω
40
Bloqueo de la palanca Ahorro de energía Miliamperios de la válvula 17
Modo SP
proporcional electromagnética Sin carga
Modo H
de la bomba hidráulica
Modo A
Lep SM350B370B1002-2ES
500 ± 20 mA
500 ± 20 500 ± 20
Edición 04-2010
Copyright © 1002-22
PESO DEL COMPONENTE Peso del componente principal
RST-11-01-001A
El peso es aproximado A) Peso operativo CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................34 300 kg CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................34 000 kg CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................36 340 kg CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................36 200 kg B) Mecanismo superior (incluido el contrapeso y la corona de rotación) CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................14 040 kg CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................14 040 kg CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................15 030 kg CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................15 030 kg C) Contrapeso CX350B (tipo LC)...........................................................................................................................................6410 kg CX350B (tipo NLC) ........................................................................................................................................6410 kg CX370B (tipo LC)...........................................................................................................................................7400 kg CX370B (tipo NLC) ........................................................................................................................................7400 kg D) Mecanismo inferior (con zapata de garra estándar) CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................12 300 kg CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................12 200 kg CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................12 470 kg CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................12 380 kg E) Peso de la unidad principal CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................27 270 kg CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................27 170 kg CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................28 430 kg CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................28 340 kg Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-23 F) Equipos CX350B (tipo LC) ..........................................................................................................................................6950 kg CX350B (tipo NLC)........................................................................................................................................6950 kg CX370B (tipo LC) ..........................................................................................................................................7840 kg CX370B (tipo NLC)........................................................................................................................................7840 kg G) Pluma (cilindros incluidos) CX350B (tipo LC) ..........................................................................................................................................3970 kg CX350B (tipo NLC)........................................................................................................................................3970 kg CX370B (tipo LC) ..........................................................................................................................................4250 kg CX370B (tipo NLC)........................................................................................................................................4250 kg H) Balancín (incluidos los cilindros y la unión) CX350B (tipo LC) ..........................................................................................................................................1820 kg CX350B (tipo NLC)........................................................................................................................................1820 kg CX370B (tipo LC) ..........................................................................................................................................2090 kg CX370B (tipo NLC)........................................................................................................................................2090 kg
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-24
Peso de otros componentes Motor ...................................................................................................................................aproximadamente 640 kg Filtro del aire.................................................................................................................................................... 13,6 kg Bomba hidráulica.............................................................................................................................................. 188 kg Válvula de control............................................................................................................................................. 193 kg Válvula de amortiguación ................................................................................................................................ 12,5 kg Conjunto motorreductor de rotación................................................................................................................. 435 kg Conjunto motorreductor de desplazamiento (2) ............................................................................................... 399 kg Junta giratoria................................................................................................................................................... 106 kg Corona de rotación........................................................................................................................................... 540 kg Bloque de 5 electroválvulas .............................................................................................................................. 6,7 kg Válvula de control de mano............................................................................................................................... 1,9 kg Válvula de control de pie ................................................................................................................................... 7,8 kg Cabina .............................................................................................................................................................. 255 kg Silenciador.......................................................................................................................................................... 20 kg Peso total del radiador...................................................................................................................................... 140 kg Refrigerador de aceite ................................................................................................................................... 34 kg Radiador ..................................................................................................................................................... 21,1 kg Refrigerador de aire .................................................................................................................................... 19,9 kg Refrigerador de combustible ......................................................................................................................... 1,2 kg Rueda de ralentí............................................................................................................................................... 165 kg Rodillo superior .................................................................................................................................................. 43 kg Rodillo inferior .................................................................................................................................................... 60 kg Conjunto amortiguador de tensión ................................................................................................................... 254 kg Conjunto resorte de retroceso .................................................................................................................. 119,4 kg Conjunto cilindro de engrase ...................................................................................................................... 41,3 kg Horquilla ...................................................................................................................................................... 39,8 kg Varilla roscada................................................................................................................................................. 50,3 kg Cadenas de oruga 600 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2217 kg 700 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2473 kg 800 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2618 kg 850 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2735 kg 900 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................ 2817 kg Cilindro de pluma ............................................................................................................................................. 279 kg Cilindro de balancín.......................................................................................................................................... 462 kg Cilindro de cuchara .......................................................................................................................................... 276 kg
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-25
DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DEL TREN DE ORUGAS Rueda dentada p
Nombre de la pieza
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm) 83
73
Aceptable/Inaceptable
b
Ø
Ø 660,7
Ø 649,2
Aceptable/Inaceptable
c
Ø
Ø 748
Ø 738
Aceptable/Inaceptable
d
Ø
Código a
Rueda dentada
c
b
d
e
a
Límite de utilización (mm)
Estimación
Ø 732,5
-
Aceptable/Inaceptable
e
40
45
Aceptable/Inaceptable
p
215,9
-
Aceptable/Inaceptable
Solución
Revestimiento por soldadura o sustitución
Calibre unidad en mm
300-6-10-03-03a
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-26
Polea de reenvío
a
b
c
f
d
e
Nombre de la pieza
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
a
Ø
Ø 560
Ø 550
Aceptable/Inaceptable
Polea de reenvío
b
102
92
Aceptable/Inaceptable
Revestimiento por soldadura o sustitución
Árbol
d
Ø
Ø 85
Ø 84
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
d
Ø
22,5
c
Casquillo
Aceptable/Inaceptable
Ø 85
Ø 86
Aceptable/Inaceptable
e
82
81
Aceptable/Inaceptable
f
24
23,6
Aceptable/Inaceptable
Cubo
Sustitución Sustitución
Calibre unidad en mm
300-6-10-03-03b
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-27
Rodillo superior
a
d
b
c
g
e f
Nombre de la pieza
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
a
Ø
Ø 150
Ø 140
Aceptable/Inaceptable
15
-
Aceptable/Inaceptable
Rodillo de soporte
b
104
-
Aceptable/Inaceptable
Revestimiento por soldadura o sustitución
Árbol
d
Ø
Ø 65
Ø 64
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
d
Ø
Ø 65
Ø 66
Aceptable/Inaceptable
e
69
68
Aceptable/Inaceptable
Placa de empuje
f
9
8,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Tapa
g
15
-
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
c
Casquillo
Sustitución
Calibre unidad en mm
300-6-10-03-03c
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-28
Rodillo portador d
g
b
e
a
f
Nombre de la pieza
Rodillo de oruga
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
a
Ø
Ø 180
Ø 170
Aceptable/Inaceptable
25
20
Aceptable/Inaceptable
216
224
Aceptable/Inaceptable
Revestimiento por soldadura o sustitución
e
Ø
Ø 75
Ø 74
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
e
Ø
Ø 75
Ø 76
Aceptable/Inaceptable
f
82
81
Aceptable/Inaceptable
g
17,5
17
Aceptable/Inaceptable
b d
Árbol Casquillo Abrazadera
Sustitución Sustitución
Calibre unidad en mm
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-29
Oruga
c
c'
d
d'
e'
e f
f
a
b
f'
Nombre de la pieza
Código
Placa de zapata
a
Eslabón
Casquillo principal Pasador principal Paso de eslabón Casquillo de oruga Pasador de oruga
Dimensiones medidas (mm)
b
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
49
34
Aceptable/Inaceptable
Sustitución Revestimiento por soldadura o sustitución
129
124
Aceptable/Inaceptable
c
Ø
Ø 71
Ø 67
Aceptable/Inaceptable
d
Ø
Ø 47
-
Aceptable/Inaceptable
e
Ø
Ø 46,83
-
Aceptable/Inaceptable
f
215,9
220,2
Aceptable/Inaceptable
f’
863,6
880,8
Aceptable/Inaceptable
c’
Ø
Ø 71
Ø 67
Aceptable/Inaceptable
d’
Ø
Ø 47
-
Aceptable/Inaceptable
e’
Ø
Ø 47
-
Aceptable/Inaceptable
Lep SM350B370B1002-2ES
Solución
Sustitución Sustitución Sustitución Sustitución Sustitución
Edición 04-2010
Copyright © 1002-30
DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DE LAS ARTICULACIONES MÓVILES DEL EQUIPO 3
1
4
5 6
2
9
11
8 10
7
1. Pie de pluma/Chasis
c
e
d
a b
SI14004-001
Nombre de la pieza
Código
Bastidor de rotación
a
Pluma
b
Huelgo
c
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
860
868
Aceptable/Inaceptable
-
857
855
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
3,0 - 5,5
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 110
Ø 109
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (pluma)
e
Ø
Ø 110
Ø 111,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-31
2. Pie de cilindro de pluma/Bastidor c d
e
a b
SI14004-001-b
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
a
131
137
Aceptable/Inaceptable
-
b
130
127
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
1,0 - 3,5
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 90
Ø 89
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (cilindro de pluma)
e
Ø
Ø 90
Ø 91,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Nombre de la pieza
Código
Bastidor de rotación Cilindro de pluma (sección de pie)
Dimensiones medidas (mm)
Solución
3. Culata de pluma/Pluma a b
e
d
c
SI14004-002-a
Nombre de la pieza
Código
Cilindro de pluma (sección superior)
a
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
123
120
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Pluma
b
669
665
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
2,0 - 3,0
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 110
Ø 109
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (cilindro de pluma)
e
Ø
Ø 110
Ø 111,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-32
4. Pie de cilindro de balancín/Pluma a
e
d
c
b
SI14004-002-a
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
a
146
152
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Cilindro de pluma (sección de pie)
b
145
143
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
0,5 - 3,0
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 100
Ø 99
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (cilindro de brazo)
e
Ø
Ø 100
Ø 101,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Nombre de la pieza
Código
Pluma
Dimensiones medidas (mm)
5. Pluma/Balancín b a
g
c
e
d f
g
SI14004-003
Nombre de la pieza
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
Pluma
a
392
395
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Balancín
b
387,7
389
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
4,3 - 4,9
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 115
Ø 114
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (brazo)
e
Ø
Ø 115
Ø 116,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Pluma
f
Ø
Ø 115
Ø 116,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Pluma
g
89
87
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Lep SM350B370B1002-2ES
Edición 04-2010
Copyright © 1002-33
a b
c
e
d
6. Culata de balancín/Balancín
SI14004-004-a
Nombre de la pieza
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
Balancín
a
146
151
Aceptable/Inaceptable
-
Cilindro del brazo (sección superior)
b
145
143
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
0,5 - 2,50
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 100
Ø 99
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (cilindro de brazo)
e
Ø
Ø 100
Ø 101,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Solución
7. Pie de cilindro de cuchara/Balancín
c d
e
a b
SI14004-004-b
Nombre de la pieza
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Balancín
a
146
152
Aceptable/Inaceptable
-
Cilindro de cuchara (sección de pie)
b
145
143
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
1,0 - 2,5
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 95
Ø 94
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (cilindro de cuchara)
e
Ø
Ø 95
Ø 96,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
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8. Biela/Balancín
b
a
c
a
e
d SI14004-005-a
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
50
47
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
375
371
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Ø 85
Ø 84
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Ø 85
Ø 86,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Estimación
Solución
Nombre de la pieza
Código
Unión de brazo
a
Balancín
b
Huelgo
c
1,0 - 1,5
Pasador
d
Ø
Casquillo (brazo)
e
Ø
9. Compensador/Cuchara
b a
c
e
d
Nombre de la pieza
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
SI14004-005-b
Límite de utilización (mm)
Cuchara
a
401
406
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Unión de cuchara
b
400
397
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
1,0 - 3,5
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
d
Ø
Ø 90
Ø 89
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (unión de cuchara)
e
Ø
Ø 90
Ø 91,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
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10. Biela/Compensador/Culata de cuchara
a
c
d e
i
b
f
a
h
g SI14004-006
Nombre de la pieza
Código
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
Unión de brazo
a
50
48
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Unión de cuchara
b
375
371
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
c
1,0 - 1,5
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Unión de cuchara
d
121
123
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Cilindro de cuchara (sección superior)
e
120
118
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Huelgo
f
1,0 - 2,0
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
Pasador
g
Ø
Ø 105
Ø 104
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (unión de cuchara)
h
Ø
Ø 105
Ø 106,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (cilindro de cuchara)
i
Ø
Ø 105
Ø 106,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
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11. Balancín/Cuchara c d
g
a b
f
e
Dimensiones medidas (mm)
Valor estándar (mm)
Límite de utilización (mm)
Estimación
Solución
401
406
Aceptable/Inaceptable
-
400
397
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
0,8 - 3,7
Ajustar con calces
Aceptable/Inaceptable
Ajustar con calces
10
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Nombre de la pieza
Código
Cuchara
a
Balancín
b
Huelgo
c
Casquillo (cuchara)
d
16
Pasador
e
Ø
Ø 90
Ø 89
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (brazo)
f
Ø
Ø 90
Ø 91,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
Casquillo (cuchara)
g
Ø
Ø 90
Ø 91,5
Aceptable/Inaceptable
Sustitución
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PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS N°
Componente
Par de apriete
Tornillo (Ø)
Llave (mm)
Nm
lb-ft
1*
Motor de desplazamiento
M24
36
900-1051
664-775
2*
Rueda dentada
M20
30
521-608
384-448
3*
Polea de reenvío
M16
24
267-312
197-230
4*
Rodillo superior
M20
30
521-608
384-448
5*
Rodillo portador
M24
36
902-1049
665-774
6*
Guíacadenas
M24
36
902-1049
665-774
7
Zapata
M24
32
1236-1510
912-1114
8
Contrapeso
M33
50
1685-1960
1243-1446
9*
Corona de rotación (bastidor)
M24
36
900-1050
664-774
10 *
Unidad de rotación
M24
36
900-1050
664-774
Soporte
M20
30
289-337
213-248
Soporte delantero
M10
17
64-73
47-54
Soporte trasero
M12
19
109-127
80-93
M10
24
147-176
108-130
Brida
M10
17
64-73
47-54
Bomba
M20
17
367-496
271-366
11 * 12 *
Motor
13 * 14 *
Radiador
15 * Bomba hidráulica 16 * 17 *
Depósito hidráulico
M16
24
233-276
172-203
18 *
Depósito de combustible
M16
24
233-276
172-203
19 *
Distribuidor
M16
24
267-312
197-230
Barra de bloqueo
M12
24
267-312
197-230
Junta
M16
19
54-64
40-47
M16
24
78-80
57-59
M10
17
35-42
26-31
M10
17
20-29
15-21
20 * Junta central 21 * 22 23
Cabina Batería
NOTA: Usar Loctite 262 ó equivalente sobre los tornillos de fijación de los componentes marcados con un asterisco (*).
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DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA
CS00K520A
(CX350B TIPO LC) Bbalancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m 4,00 m (A) ................................................................. 3,51 m...................3,50 m ................3,26 m .................3,48 m (B) ................................................................. 3,13 m...................3,13 m ................3,13 m .................3,13 m (C)............................................................... 11,26 m.................11,13 m ..............11,05 m ...............11,09 m (D)................................................................. 5,91 m...................5,91 m ................5,91 m .................5,91 m (E) ................................................................. 3,02 m...................3,02 m ................3,02 m .................3,02 m (F) ................................................................. 1,21 m...................1,21 m ................1,21 m .................1,21 m (G)................................................................. 3,42 m...................3,42 m ................3,42 m .................3,42 m (H)................................................................. 4,98 m...................4,98 m ................4,98 m .................4,98 m (I) .................................................................. 4,04 m...................4,04 m ................4,04 m .................4,04 m (J).................................................................. 2,60 m...................2,60 m ................2,60 m .................2,60 m (K) (zapatas estándar) .................................. 0,60 m...................0,60 m ................0,60 m .................0,60 m (L) (con zapatas de oruga de 600 mm) ........ 3,20 m...................3,20 m ................3,20 m .................3,20 m (L) (con zapatas de oruga de 700 mm) ........ 3,30 m...................3,30 m ................3,30 m .................3,30 m (L) (con zapatas de oruga de 800 mm) ........ 3,40 m...................3,40 m ................3,40 m .................3,40 m (M) ................................................................ 0,48 m...................0,48 m ................0,48 m .................0,48 m (CX350B TIPO NLC) Balancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m 4,00 m (A) ................................................................. 3,51 m...................3,50 m ................3,26 m .................3,48 m (B) ................................................................. 3,13 m...................3,13 m ................3,13 m .................3,13 m (C)............................................................... 11,26 m.................11,13 m ..............11,05 m ...............11,09 m (D)................................................................. 5,91 m...................5,91 m ................5,91 m .................5,91 m (E) ................................................................. 3,02 m...................3,02 m ................3,02 m .................3,02 m (F) ................................................................. 1,21 m...................1,21 m ................1,21 m .................1,21 m (G)................................................................. 3,42 m...................3,42 m ................3,42 m .................3,42 m (H)................................................................. 4,98 m...................4,98 m ................4,98 m .................4,98 m (I) .................................................................. 4,04 m...................4,04 m ................4,04 m .................4,04 m (J).................................................................. 2,39 m...................2,39 m ................2,39 m .................2,39 m (K) (zapatas estándar) .................................. 0,60 m...................0,60 m ................0,60 m .................0,60 m (L) (con zapatas de oruga de 600 mm) ........ 2,99 m...................2,99 m ................2,99 m .................2,99 m (L) (con zapatas de oruga de 700 mm) ........ 3,09 m...................3,09 m ................3,09 m .................3,09 m (L) (con pastillas de oruga de 800 mm) ........ 3,19 m...................3,19 m ................3,19 m .................3,19 m (M) ................................................................ 0,48 m...................0,48 m ................0,48 m .................0,48 m
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CS00K520A
(CX370B TIPO LC) Balancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m (A) ............................................................................................... 3,51 m................ 3,50 m................. 3,26 m (B) ............................................................................................... 3,13 m................ 3,13 m................. 3,13 m (C) ............................................................................................. 11,26 m.............. 11,13 m............... 11,05 m (D) ............................................................................................... 5,91 m................ 5,91 m................. 5,91 m (E) ............................................................................................... 3,02 m................ 3,02 m................. 3,02 m (F) ............................................................................................... 1,21 m................ 1,21 m................. 1,21 m (G) ............................................................................................... 3,42 m................ 3,42 m................. 3,42 m (H) ............................................................................................... 4,98 m................ 4,98 m................. 4,98 m (I)................................................................................................. 4,04 m................ 4,04 m................. 4,04 m (J) ................................................................................................ 2,60 m................ 2,60 m................. 2,60 m (K) (zapatas estándar) ................................................................ 0,60 m................ 0,60 m................. 0,60 m (L) (con zapatas de oruga de 600 mm)....................................... 3,20 m................ 3,20 m................. 3,20 m (L) (con zapatas de oruga de 700 mm)....................................... 3,30 m................ 3,30 m................. 3,30 m (L) (con zapatas de oruga de 800 mm)....................................... 3,40 m................ 3,40 m................. 3,40 m (M)............................................................................................... 0,48 m................ 0,48 m................. 0,48 m (CX370B TIPO NLC) Balancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m (A) ............................................................................................... 3,51 m................ 3,50 m................. 3,26 m (B) ............................................................................................... 3,13 m................ 3,13 m................. 3,13 m (C) ............................................................................................. 11,26 m.............. 11,13 m............... 11,05 m (D) ............................................................................................... 5,91 m................ 5,91 m................. 5,91 m (E) ............................................................................................... 3,02 m................ 3,02 m................. 3,02 m (F) ............................................................................................... 1,21 m................ 1,21 m................. 1,21 m (G) ............................................................................................... 3,42 m................ 3,42 m................. 3,42 m (H) ............................................................................................... 4,98 m................ 4,98 m................. 4,98 m (I)................................................................................................. 4,04 m................ 4,04 m................. 4,04 m (J) ................................................................................................ 2,39 m................ 2,39 m................. 2,39 m (K) (zapatas estándar) ................................................................ 0,60 m................ 0,60 m................. 0,60 m (L) (con zapatas de oruga de 600 mm)....................................... 2,99 m................ 2,99 m................. 2,99 m (L) (con zapatas de oruga de 700 mm)....................................... 3,09 m................ 3,09 m................. 3,09 m (L) (con zapatas de 800 mm) ...................................................... 3,19 m................ 3,19 m................. 3,19 m (M)............................................................................................... 0,48 m................ 0,48 m................. 0,48 m
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2000
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BLOQUE MOTOR ...................................................................................... 3 DESMONTAJE DEL MOTOR ..................................................................................................................................... 3 REMONTAJE DEL MOTOR ..................................................................................................................................... 13
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Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BLOQUE MOTOR
Precaución:
Mantener alejado del fuego. Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo. El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consiguiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos. No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del motor [1] Vaciar el aceite del motor (Para obtener mayor información, ver el Manual del operador). [2] Vaciar el refrigerante del radiador (Para obtener mayor información, ver el Manual del operador). [3] Retirar el capó del motor (Para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del capó del motor"). [4] Retirar la bomba. (Para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la bomba"). [5] Desmontar los tornillos de fijación (1).
1
SF11004-003
[6] Retirar los 3 pernos (2) y, luego, el soporte (3).
2 3
SF11004-004
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Edición 12-08
Copyright © 2000-4 [7] Retirar la protección del ventilador (4).
4
SF11004-005
[8] Retirar los 4 pernos y, luego, el caucho de guía del ventilador (5).
5
SF11004-100
[9] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (6), retirando luego el tubo flexible superior (7) del radiador.
6
7
SF11004-006
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Edición 12-08
Copyright © 2000-5 [10]Aflojar la abrazadera de tubo flexible (6), retirando luego el tubo flexible inferior (8) del radiador. • Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Antes de retirar los tubos flexibles del radiador, purgar totalmente el refrigerante.
8
6
SF11004-007
[11]Aflojar los pernos (9) en 2 lugares y, luego, retirar los 2 tubos (10) y (11) del compresor. • Retirar siempre el tubo de baja presión (10) primero. • Poner tapas o tapones en el compresor y los tubos para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
10
11
9
SF11004-008
[12]Aflojar la abrazadera de tubo flexible (12) en el refrigerador intermedio y, luego, retirar el tubo flexible (13). • Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
13
12
Lep SM350B2000-0ES
SF11004-009
Edición 12-08
Copyright © 2000-6 [13]Retirar los pernos (14) y, luego, la tapa inferior (15). • Tener cuidado al retirar piezas pesadas.
14 15
SF11004-012
[14]Preparar un bidón para el aceite usado (16). Como se va a retirar el tubo flexible de aceite del motor, purgar primero el aceite del motor.
16
SF11004-013
[15]Retirar los tubos flexibles (17). • Marcar el motor y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del montaje. • Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el motor y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
17 SF11004-014
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Edición 12-08
Copyright © 2000-7 [16]Retirar el perno (18), retirando luego el cable de batería (19) por el lado negativo. • Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no interfieran con el bastidor. Cubrir también con un tapa de goma para proteger contra las chispas.
19
18 SF11004-031
[17]Retirar los pernos (20) y, luego, la tapa inferior (21).
21
20
SF11004-033
[18]Retirar las tuercas (22) y, luego, el cable (23) del motor de arranque.
22
23
SF11004-032
Lep SM350B2000-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2000-8 [19]Retirar la abrazadera del tubo flexible (24) y, luego, retirar el tubo flexible (25) de combustible. • Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
24
25 SF11004-034
[20]Retirar la abrazadera del tubo flexible (26) y, luego, retirar el tubo flexible (27) de combustible. • Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
26
27
SF11004-035
[21]Desmontar los tornillos de fijación (28) y, luego, retirar la tapa de la caja (29).
29
28
SF11004-036
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Edición 12-08
Copyright © 2000-9 [22]Retirar los conectores (30) de la caja. • Unir los conectores y, luego, ponerlos en una bolsa de plástico.
30
SF11004-015
[23]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (31) y, luego, retirar el tubo flexible (32) del calentador. • Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
31
32 SF11004-016
[24]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (33) y, luego, retirar el tubo flexible (34) del calentador. • Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
33
34 SF11004-017
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Edición 12-08
Copyright © 2000-10 [25]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (35) y, luego, retirar el tubo flexible (36) del radiador. • Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
35
36 SF11004-018
[26]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (37) y, luego, retirar el tubo flexible (38) de aire. • Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
37
38
SF11004-019
[27]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (39) y, luego, retirar el tubo flexible (40) de aire. • Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
40
39
SF11004-020
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Edición 12-08
Copyright © 2000-11 [28]Retirar el conector (41) del alternador.
41
SF11004-021
[29]Retirar la tapa (42), la tuerca (44) y, luego, el cable (43) del alternador.
43
42
44
SF11004-022
[30]Conectar los 2 grilletes (45) y, luego, utilizar los cables y la grúa para sujetar el motor.
45
45
SF11004-025
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Edición 12-08
Copyright © 2000-12 [31]Desmontar los tornillos de fijación (47) del soporte.
47
SF11004-026
47
SF11004-023
[32]Utilizar los cables y la grúa para elevar el motor. [33]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner el motor en tablones de madera, etc.
SF11004-027
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Copyright © 2000-13
2 Remontaje del motor [1] Para remontar el motor, proceder en orden contrario al desmontaje. Tras el remontaje del motor, rellenar con refrigerante y aceite motor, efectuar una purga del aire del conducto de combustible y rellenar el gas del acondicionador de aire. Para obtener mayor información, ver las explicaciones individuales de cada procedimiento. [2] Hacer funcionar el motor en ralentí sin carga y controlar las fugas eventuales de agua o aceite. [3] Instalar la bomba hidráulica, las tapas y el contrapeso. Para obtener mayor información, ver las explicaciones individuales de cada procedimiento.
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Copyright © 2000-14
NOTAS .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... 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Lep SM350B2000-0ES
Edición 12-08
2001
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Sección 2001 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE, REFRIGERADOR INTERMEDIO DEL MOTOR, RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE
CNH
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE ..................................................... 3 DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE ............................................................................................. 3 REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE ............................................................................................... 3 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO ............................................................... 4 DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO ..................................................................................................... 4 REMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO ....................................................................................................... 4 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RADIADOR................................................................................................. 5 DESMONTAJE DEL RADIADOR ................................................................................................................................ 5 INSTALACIÓN DEL RADIADOR ............................................................................................................................... 12 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE ACEITE................................................................. 13 DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE ACEITE ...................................................................................................... 13 INSTALACIÓN DEL REFRIGERADOR DE ACEITE ...................................................................................................... 16
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Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo. Como se va a retirar el tubo flexible de combustible, prohibir impedir estrictamente la toda presencia de llamas abiertas.
1 Desmontaje del refrigerador de combustible [1] Marcar el refrigerador de combustible (5) y los tubos flexibles para que se correspondan los conectores en el momento del remontaje. Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (3) y (4) y, luego, retirar los tubos flexibles (1) y (2). • Antes de vaciar el combustible, instalar una bandeja colectora justo debajo de la zona. • Poner tapas o tapones en el refrigerador de combustible y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
3
1 4
2
5
SF11004-137
[2] Desmontar los tornillos de fijación (6) y, luego, retirar la unidad refrigerador de combustible (5).
6 5
SF11004-138
2 Remontaje del refrigerador de combustible Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. • Tras la conexión de los tubos flexibles, comprobar cuidadosamente las fugas eventuales de combustible.
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Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo. Como se va a retirar el tubo flexible de combustible, prohibir estrictamente la presencia de llamas abiertas.
1 Desmontaje del refrigerador intermedio [1] Retirar el refrigerador de combustible. (Para obtener mayor información, ver "Montaje y desmontaje del refrigerador de combustible")
2
[2] Utilizar una llave (14 mm) para retirar los 4 pernos (1) y, luego, retirar el soporte (2) del refrigerador de combustible.
1
SF11004-126
[3] Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (3) en dos lugares y, luego, retirar los dos tubos flexibles (4) y (5). • Utilizar tapas para cubrir el refrigerador intermedio y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
5
4
3 SF11004-127
[4] Utilizar una llave (14 mm) para retirar los 4 pernos (6) y, luego, retirar el refrigerador intermedio (7).
7
6
SF11004-128
2 Remontaje del refrigerador intermedio Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Cerciorarse de que no hay ninguna fuga de aire.
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RADIADOR Precaución:
No retirar el tapón del radiador si la temperatura del refrigerante del radiador está elevada. Puede brotar derramarse líquido caliente.
Precaución:
Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo. Parar el motor antes de iniciar el trabajo. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del radiador [1] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la tapa inferior (2).
2
1
SM13004-001
[2] Instalar el tubo flexible de drenaje (3) y, luego, preparar el depósito de drenaje (4).
2
1
Lep SM350B2001-0ES
SM13004-001
Edición 12-08
Copyright © 2001-6 [3] Para facilitar el drenaje del refrigerante, retirar el tapón del radiador (5).
5
SM13004-003
[4] Aflojar el tapón de drenaje (6) y, luego, purgar el refrigerante.
6
RM13001-004
[5] Aflojar la abrazadera del tubo flexible (7) y, luego, retirar el tubo flexible (8). • Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
8
7
SM13004-005
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-7 [6] Utilizar una llave (8 mm) para aflojar la abrazadera del tubo flexible (7) y, luego, retirar el tubo flexible (9). • Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
9
7
SM13004-006
[7] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 4 pernos (10) y, luego, retirar el soporte de junta (11). 11
10
SM13004-008
[8] Utilizar una llave tubular (19 mm) para retirar los 6 pernos (12) de la tapa del radiador.
12 SM13004-010
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-8 [9] Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (13) y, luego, retirar el tubo flexible superior (14) y el tubo flexible inferior (15) del radiador. • Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
13
14
15
13
SM13004-011
[10]Retirar el tapón de drenaje (16), aflojar la abrazadera de tubo flexible (17) y, luego, retirar el tubo flexible (18).
16 17 18
SM13004-012
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Edición 12-08
Copyright © 2001-9 [11]Aflojar la abrazadera de tubo flexible (20) y, luego, retirar el tubo flexible (19) del tapón del radiador. • Poner tapas o tapones en los tubos flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
20
19
SM13004-013
[12]Utilizar una llave (14 mm) para retirar los 3 pernos (21).
21
SM13004-020
[13]Utilizar una llave (14 mm) para retirar los pernos (22), retirando luego el soporte (23).
22 23
SM13004-021
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-10 [14]Retirar la protección del ventilador (24).
24
SM13004-022
[15]Retirar el caucho de guía del ventilador (25).
3
4
RM13001-001
[16]Retirar los 2 pernos de mariposa (26) y, luego, retirar la red antiinsectos (27).
26
27
SM13004-024
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-11 [17]Instalar los 2 grilletes (28) en la parte superior del radiador y, luego, utilizar el cable metálico (29) y la grúa para elevar el radiador.
29 28
SM13004-025
[18]Elevar el radiador con su tapa (31) hasta desconectar las fijaciones (30) en el fondo del radiador.
31 30 SM13004-026
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-12 [19]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner el radiador en una traviesa. Al colocar el radiador, tener cuidado de no doblar o aplastar las fijaciones inferiores (30).
30 SM13004-027
2 Instalación del radiador Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Para obtener mayor información sobre el método de relleno del refrigerante, ver el Manual del operador. Finalmente, cerciorarse de que el nivel de refrigerante es correcto.
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-13
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE ACEITE Precaución:
Mantener alejado del fuego.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del refrigerador de aceite [1] Vaciar el aceite hidráulico del depósito de aceite hidráulico. Ver el Manual del operador para obtener mayor información sobre este procedimiento. [2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la tapa inferior (2).
2
1
SM13004-001
[3] Preparar un bidón para el aceite usado (3).
2
1 3 SM13004-029
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-14 [4] Utilizar alicates para retirar los dos tornillos de mariposa (4) y, luego, retirar la red antiinsectos (5).
4 5
SM13004-030
[5] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar los 2 pernos de cabeza hueca hexagonal superiores (6) y los 2 pernos inferiores (6), retirando luego los conductos (7) y (8). • Utilizar tapas para cubrir el refrigerador de aceite y los conductos e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
7
6
8 6
SM13004-031
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-15 [6] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 3 pernos (9).
9
SM13004-032
[7] Instalar 2 pernos de anilla de 12 mm (10) en la parte superior del refrigerador de aceite. • Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, aflojarlos media vuelta.
10
SM13004-033
Lep SM350B2001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2001-16 [8] Instalar los 2 grilletes (11) en los pernos de anilla y, luego, utilizar el cable metálico (12) y la grúa para elevar la unidad principal del refrigerador de aceite.
11
12
11
SM13004-035
[9] Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner el refrigerador de aceite en una traviesa.
RM13001-036
2 Instalación del refrigerador de aceite Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR
CNH
Lep SM350B2004-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
2004
2004
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ................................................................................ 3 DESMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ................................................................................................................... 3 REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ..................................................................................................................... 5 Par de apriete de cada sección......................................................................................................................... 5
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Edición 12-08
Copyright © 2004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR Precaución:
El turbocompresor está muy caliente inmediatamente después de parar el motor. Esperar hasta que se enfríe suficientemente antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
1 Desmontaje del turbocompresor Se van a desmontar el conducto de aceite motor y el conducto de refrigerante. Por consiguiente, hay que drenar previamente el aceite del motor y el refrigerante o utilizar tapones en los extremos de los conductos para impedir toda fuga. [1] Utilizar una llave (8 mm) para aflojar la abrazadera del tubo flexible (1) y, luego, retirar el tubo flexible de admisión (2). • Utilizar tapas para cubrir el turbocompresor y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
2 1 SF11004-103
[2] Utilizar una llave (8 mm) para aflojar la abrazadera del tubo flexible (3) y, luego, retirar el tubo flexible (4). • Utilizar tapas para cubrir el turbocompresor y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
4 3
SF11004-104
[3] Utilizar une llave (14 mm) para retirar el perno de anilla (5) y, luego, retirar el tubo de alimentación de aceite (6). • Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompresor y el tubo de alimentación de aceite e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Al retirar el tubo de alimentación de aceite, atención a no deteriorar ni perder la guarnición.
5 6
SF11004-108
Lep SM350B2004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2004-4 [4] Utilizar une llave (10 mm) para retirar los 2 pernos (7), retirando luego el tubo de retorno de aceite (8). • Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompresor y el tubo de alimentación de aceite e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
8
7
SF11004-111
[5] Utilizar una llave (14 mm) para retirar las 4 tuercas (9) y, luego, retirar el turbocompresor (10).
9
10 SF11004-112
[6] Utilizar una llave (13 mm) para retirar las 8 tuercas (11) y, luego, retirar el conducto (12) del turbocompresor.
11 12
SF11004-113
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Edición 12-08
Copyright © 2004-5
2 Remontaje del turbocompresor Para remontar el turbocompresor, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Durante el montaje, sustituir cada junta y la guarnición por nuevos. Comprobar los niveles de refrigerante y aceite motor y, si es necesario, rellenar. Se indican seguidamente los valores de los pares de apriete de montaje. Comprobar cuidadosamente las fugas eventuales del sistema de escape, de agua y de aceite.
4
3
2
1
1
Tubo de alimentación de aceite
-
2
Colector de escape
-
3
Montaje del turbocompresor
4
Adaptador de escape
32,4 Nm
5
Tubo de retorno de aceite
17,6 Nm
52 Nm
5
SF11004-140
1 Par de apriete de cada sección Unidad: Nm
SF11004-141
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Copyright © 2004-6
NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR (RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)
CNH
Lep SM350B2005-0ES
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2005
2005
Copyright © 2005-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR (RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)...................................................................................................... 3 DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR............................................................................ 3 REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR.............................................................................. 6 Par de apriete de cada sección......................................................................................................................... 6
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Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR (RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE) Precaución:
El refrigerador EGR y la válvula EGR están muy calientes inmediatamente después de parar el motor. Esperar hasta que se enfríen suficientemente antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo. Vaciar el refrigerante antes de empezar a trabajar.
1 Desmontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR [1] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 3 pernos (1).
1
1
SF11004-116
[2] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 4 pernos (2).
2
SF11004-118
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Copyright © 2005-4 [3] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos (3) y (4).
3
4
SF11004-119
[4] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (5) con alicates para retirar el tubo flexible (6) y, luego, retirar el refrigerador EGR (7). • Utilizar tapas y tapones para cubrir los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayaduras y toda acumulación de suciedad en los conectores.
5 7
6
SF11004-120
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Edición 12-08
Copyright © 2005-5 [5] Utilizar una llave (12 mm) para retirar las tuercas (9) y, luego, retirar el colector (8) y el refrigerador EGR (7).
7
8 9
9 SF11004-121
[6] Retirar el conector (10). Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos (11) y, luego, retirar la válvula EGR (12).
10 12 11
SF11004-122
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Copyright © 2005-6
2 Remontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Durante el montaje, sustituir las juntas usadas por nuevas. Controlar el nivel de refrigerante y, si es necesario, rellenar. Se indican seguidamente los valores de los pares de apriete de montaje. Comprobar cuidadosamente las fugas eventuales del sistema de escape y las fugas de agua. 1 Par de apriete de cada sección Unidad: Nm
24 24
24
28
24
28 RF11001-114
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Edición 12-08
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Sección 2006
2006
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CAPÓ DEL MOTOR
CNH
Lep SM350B2006-0ES
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Copyright © 2006-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CAPÓ DEL MOTOR ................................................................................... 3 DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3 REMONTAJE .......................................................................................................................................................... 4
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Edición 12-08
Copyright © 2006-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CAPÓ DEL MOTOR
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo. No efectuar esta operación en caso de viento fuerte. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje [1] Abrir el capó del motor y, luego, retirar el pasador de retención (1) y la arandela plana (2).
1
2
RF11001-001
[2] Retirar el brazo de bloqueo (4) del capó del motor (3).
4
3
RF11001-002
4
3
RF11001-003
Lep SM350B2006-0ES
Edición 12-08
Copyright © 2006-4 [3] Después de cerrar el capó del motor, retirar los tornillos de fijación (5) del capó del motor.
5
SF11004-001
[4] Enrollar la eslinga de nylon (6) alrededor del capó del motor y, luego, utilizar la grúa para elevar el capó.
6
7
SF11004-002
2 Remontaje Para el remontaje, efectuar las operaciones en orden contrario al desmontaje.
Lep SM350B2006-0ES
Edición 12-08
3001
Copyright ©
Sección 3001 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 3001-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ................................................................ 3 DESMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ...................................................................................................... 3 REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ........................................................................................................ 8
Lep SM350B3001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3001-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE Precaución:
Mantener alejado del fuego.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del depósito de combustible [1] Retirar el tapón (1) y el filtro (2).
1
2
SM14004-021
[2] Purgar el combustible del depósito de combustible en un bidón.
SM14004-022
Lep SM350B3001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3001-4 [3] Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (3) y, luego, retirar el soporte (4).
4
3
SM14004-023
[4] Utilizar una llave para retirar los 6 pernos (3) y, luego, retirar la tapa superior (5).
3
5
SM14004-024
[5] Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (6) de la tapa frontal del depósito de combustible (depósito) (7) y, luego, retirar la tapa (depósito).
7
6
RM14001-024
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Edición 12-08
Copyright © 3001-5 [6] Utilizar una llave para retirar los 6 pernos (8) y las abrazaderas (9) y, luego, retirar la empuñadura (10).
10
9
8
8 9
RM14001-025
[7] Utilizar una llave para retirar los 5 pernos (11) de la tapa lateral del depósito de combustible (12) y, luego, retirar la tapa lateral.
12
11
SM14004-027
12
11
SM14004-028
Lep SM350B3001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3001-6 [8] Utilizar una llave para retirar los 5 pernos (13) y, luego, retirar la tapa inferior (14).
14
13
SM14004-029
[9] Aflojar la abrazadera del tubo flexible (15) y, luego, retirar el tubo flexible (16). • Marcar el depósito de combustible y los tubos flexibles para que puedan conectarse correctamente en el momento del montaje. • Poner tapas o tapones en el depósito de combustible y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
16 15
SM14004-030
[10]Retirar el conector (1).
1
RM14001-030
[11]Utilizar una llave para retirar los 6 pernos (18) y los 6 distanciadores (19) del fondo del depósito de combustible. • En algunas máquinas, hay calces de ajuste de la altura entre el depósito y el bastidor. No perderlos. Marcar o anotar la ubicación y el número de calces.
19 18
SM14004-032
Lep SM350B3001-0ES
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Copyright © 3001-7 [12]Utilizar una llave para retirar los 4 pernos (20) y, luego, retirar las tapas laterales (depósito) (21).
21
21
20 20
SM14004-033
[13]Instalar 4 pernos de anilla de 12 mm (1) en la parte superior del depósito de combustible. Pulverizar aceite lubricante en los pernos de anilla. • Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, aflojarlos media vuelta.
1
SM14004-034
[14]Conectar los 4 grilletes con los pernos de anilla y, luego, utilizar los cables y la grúa para elevar el depósito de combustible. [15]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner el depósito de combustible en una traviesa.
RM14001-034
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Copyright © 3001-8
2 Remontaje del depósito de combustible Para remontar, efectuar las operaciones en orden contrario al desmontaje. Por último, comprobar cuidadosamente las fugas eventuales de combustible.
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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN Y DEL COMMON RAIL
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
3004
3004
Copyright © 3004-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ................................................................ 3 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ...................................................................................................... 3 REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ........................................................................................................ 7 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMMON RAIL ........................................................................................ 12 DESMONTAJE DEL COMMON RAIL ......................................................................................................................... 12 REMONTAJE DEL RAIL ......................................................................................................................................... 13
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Edición 12-08
Copyright © 3004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN Precaución:
Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
Precaución:
Cada pieza del sistema de es una pieza de alta precisión. La introducción de cuerpos extraños, etc. en el sistema de combustible puede deteriorar estas piezas. Por consiguiente, hay que manipularlas con suma precaución.
Precaución:
Al retirar conductos de alta presión del sistema de combustible, hay que sustituirlos por nuevos. Sustituir las juntas de hermeticidad o tóricas por nuevas. Las fugas de combustible pueden provocar incendios. Limpiar todo el combustible al final de la intervención y controlar cuidadosamente las fugas eventuales tras el arranque del motor.
1 Desmontaje de la bomba de alimentación [1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (1) y, luego, retirar la tapa del orificio (2).
2
1 SF11004-038
[2] Girar el cigüeñal en el sentido de rotación correcto y alinear la marca de referencia del 1º ó 4º cilindro con la posición del punto muerto superior de compresión.
RF11001-047
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Copyright © 3004-4 [3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el manguito roscado (3) y, luego, retirar el tubo de inyección (4)). • Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
3
4
SF11004-046
[4] Retirar el tubo flexible de combustible (5). • Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
5 [5] Utilizar una llave (14 mm) para retirar los cáncamos (6) y, luego, retirar el tubo de retorno de fuga (7).
6
SF11004-047
7
SF11004-049
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Copyright © 3004-5 [6] Retirar los conectores (8) y (9).
8
10
[7] Utilizar una llave (22 mm) para retirar el cáncamo (10) en el tubo de combustible (11).
11
9 SF11004-051
[8] Utilizar una llave (14 mm) para retirar las tuercas (12), retirando luego el soporte (16).
15 14 12 13
16
[9] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los pernos (13) y (14). [10]Retirar el conjunto bomba de alimentación (15). • Utilizar tapas y tapones para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conjunto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
SF11004-052
[11]Retirar la tuerca que sujeta el engranaje de la bomba de alimentación (18) y utilizar el extractor de engranajes (17) para retirar el engranaje del conjunto bomba de alimentación (19).
19
17
18 SF11004-054
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Copyright © 3004-6 [12]Retirar los 3 pernos (21) y, luego, retirar la bomba de alimentación (22) del soporte (20). Retirar la junta tórica (23) al mismo tiempo.
20 23 22
21
SF11004-053
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Edición 12-08
Copyright © 3004-7
2 Remontaje de la bomba de alimentación [1] Instalar la junta tórica (2) en la bomba de alimentación (1). Instalar la bomba en el soporte (3) y apretar los 3 pernos (4) al par especificado. Par de apriete: 19 Nm.
3 2 1
4
SF11004-056
[2] Alinear la llave del árbol de la bomba de alimentación con el engranaje (5), instalar el engranaje y apretar la tuerca (6) al par especificado. Par de apriete: 64 Nm.
6
[3] Una marca circular de referencia está estampada en la cara plana del engranaje. Pintar de blanco la parte superior del diente del engranaje por encima de la marca "0" estampada. Esta marca de pintura es muy importante para comprobar la posición correcta.
5
SF11004-057
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Copyright © 3004-8 [4] Instalar la junta tórica (7) en el conjunto bomba de alimentación (8). Alinear la posición del engranaje de la bomba de alimentación con la marca de referencia (marca 0) de la cara plana del engranaje y la ranura del lado soporte de la bomba. Instalar la bomba de alimentación en el motor de tal modo que la posición de alineación esté correcta. Apretar temporalmente los pernos (10) y (11) y la tuerca (9).
9
11
7 8
10
A
B
A
B
SF11004-059
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Copyright © 3004-9 [5] Mirando desde el orificio del tapón, cerciorarse de que el diente de engranaje con la marca de referencia (marca 0) y la pintura blanca está en el centro del orificio y en la posición indicada en el esquema. Si la alineación no es correcta, ajustar de nuevo la posición del engranaje e instalar la bomba. Apretar temporalmente los pernos (10) y (11) y la tuerca (9) al par especificado. Par de apriete Tuerca: 50 Nm Perno: 76 Nm
A
B
A
B
RF11001-103
[6] Instalar la tapa del orificio (13) en el orificio del tapón. Apretar el perno (12) al par especificado. Par de apriete: 8 Nm
12
13
SF11004-060
[7] Conectar los conectores (14) y (15). Instalar el conducto (17) con el perno de anilla (16).
14
16
17
15 SF11004-061
Lep SM350B3004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3004-10 [8] Instalar el tubo de retorno de fuga (18) con los pernos de anilla (19). • Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores. Sustituir siempre la juntas.
18
SF11004-062
18
19
SF11004-063
[9] Instalar el tubo flexible de combustible (20). • Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni suciedad.
20
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SF11004-064
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Copyright © 3004-11 [10]Instalar el tubo de inyección (22). El tubo de inyección no puede reutilizarse; sustituirlo siempre por uno nuevo. Apretar los manguitos roscados (21). • Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
21
22
SF11004-065
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Copyright © 3004-12
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMMON RAIL Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
1 Desmontaje del common rail Ver "Desmontaje y remontaje de la bomba de alimentación" para obtener mayor información sobre el desmontaje y el remontaje del tubo del indicador de nivel de aceite, el tubo flexible de admisión, el colector, etc. [1] Retirar el conector (1).
1 SF11004-072
[2] Por medio de una llave (14 mm), retirar los cáncamos (2) y (3) del tubo de retorno de fuga (4), y retirar el tubo de retorno de fuga.
4
2
3 SF11004-074
[3] Utilizar una llave (20 mm) para retirar las tuercas (7) y, luego, retirar el tubo de combustible (5).
6
[4] Utilizar una llave (17 mm) para retirar cada manguito roscado (6) en 6 lugares. • Remontar el conducto desmontado del mismo modo que el common rail. • Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
7 5
Lep SM350B3004-0ES
SF11004-075
Edición 12-08
Copyright © 3004-13 [5] Por medio de una llave (12 mm), retirar los pernos (8) y las tuercas (9).
9
8
SF11004-076
[6] Retirar el common rail (10).
10 SF11004-077
2 Remontaje del rail [1] Para remontar el common rail, proceder en orden contrario al desmontaje. Los conductos de alta presión desmontados no puede utilizarse de nuevo. En todos los casos, sustituirlos.
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Copyright © 3004-14
NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Lep SM350B3004-0ES
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS INYECTORES
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
3005
3005
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE INYECTOR.................................................................................................... 3 DESMONTAJE DE INYECTOR ................................................................................................................................... 3 REMONTAJE DE INYECTOR ..................................................................................................................................... 8
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Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DE INYECTOR Precaución:
No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.
Precaución:
El cableado de los inyectores es de alta tensión; por consiguiente, retirar la batería.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
Precaución:
No dejar caer las piezas desmontadas al interior del motor.
1 Desmontaje de inyector Se explica aquí el desmontaje y remontaje del inyector nº 1 como ejemplo representativo. Utilizar el mismo procedimientos para los demás inyectores de cilindro. Actuar con sumo esmero al manipular los inyectores. Las puntas de las boquillas son particularmente delicadas. Golpear las boquillas o limpiarlas con un trapo puede obstruir el orificio. Además, el cableado de los inyectores utiliza alta tensión; por consiguiente, retirar los terminales de la batería antes de empezar a trabajar. Una vez desmontados, los conductos de alta presión, las juntas y la guarnición no pueden volver a utilizarse; por consiguiente, hay que sustituirlos por nuevos. [1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1) y, luego, retirar el cable de batería (2) por el lado negativo. • Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no interfieran con el bastidor. Cubrir también con un tapa de goma para proteger contra las chispas.
2 [2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 3 pernos (3) y, luego, retirar el peldaño (4).
1 SF11004-079
4
3
SF11004-078
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Copyright © 3005-4 [3] Aflojar la abrazadera de tubo flexible con alicates retirando luego el tubo flexible de escape de los gases (5). • Utilizar tapas o tapones para cubrir el tubo flexible y el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
5
SF11004-080
[4] Retirar los conectores (6) en los 2 lugares.
6
SF11004-129
[5] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos (7) en la tapa de la culata (8) y, luego, retirar la tapa de la culata.
8
7
SF11004-081
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Edición 12-08
Copyright © 3005-5 [6] Retirar el conector (9).
9
SF11004-082
[7] Por medio de una llave (7 mm), retirar las 2 tuercas (11) en cada uno de los 6 emplazamientos de los terminales de inyectores. [8] Utilizar una llave (14 mm) para aflojar los 4 pernos (10), retirando luego el soporte del haz (12). • Para retirar las tuercas, aflojarlas igualmente poco a poco para retirarlas simultáneamente.
10
12 11
SF11004-083
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-6 [9] Utilizar llaves (12 mm, 17 mm) para retirar los 7 pernos (13) y (14) y las 7 juntas (15) y (16) y, luego, retirar el tubo de retorno de fuga de la boquilla (17).
15
14
13
17
16
SF11004-084
[10]Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (18) de la abrazadera de sujeción de conducto (21).
19
21
[11]Utilizar una llave (17 mm) para retirar el manguito roscado (19) por el lado del inyector. [12]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los manguitos roscados (20) de los conductos por el lado common rail. • Utilizar tapas y tapones para cubrir los conductos e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
18
20
SF11001-085
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-7 [13]Utilizar una llave Torx (T40) para retirar el perno (22) de la abrazadera del inyector (24). [14]Retirar el inyector (23).
23
22 24
SF11004-086
[15]Utilizar la herramienta de desmontaje de inyectores (26) si es difícil retirar el inyector (27). Instalar la herramienta de desmontaje de inyectores en la sección de conexión del conducto del inyector. Instalar también el martillo deslizante (25) y, luego, retirar el inyector. • Martillo deslizante Nº de pieza: 380002602 • Herramienta de desmontaje de inyectores Nº de pieza: 380002601
25 26
27
SF11004-073
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-8
2 Remontaje de inyector [1] Registrar el "código QR" (2) que está en la parte superior de la placa QR (1) del inyector de repuesto (3). El "código QR" es diferente para cada inyector; por consiguiente, el cilindro a instalar debe corresponderse con el inyector y hay que registrar el código.
2 1
5564 7D9A 9EAA 8E8F A090 8300 0000 BD
3
RF11001-105
[2] Sustituir siempre la junta de hermeticidad (5) y la junta tórica (7). Aplicar molibdeno en la parte roscada del perno (4) de la abrazadera del inyector (6) y la superficie de apoyo. Instalar el inyector (3) en la culata. Tal y como se ilustra en el esquema, introducir el inyector empujándolo con la abrazadera. Apretar temporalmente el perno en la abrazadera de inyector.
3
4 6
7 5
RF11001-118
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-9 [3] Aplicar una pequeña cantidad de aceite de motor en la superficie exterior del manguito roscado, por el lado inyector (10). Instalar el conducto. Apretar cuidadosamente los manguitos roscados (9) y (10) hasta que el conducto toque el common rail y el inyector. Apretar al par especificado el perno (8) en la abrazadera del conducto (11). Par de apriete: 6 Nm. Apretar al par especificado el perno (4) en la abrazadera del inyector. Par de apriete: 30 Nm Apretar los manguitos roscados del conducto al par especificado. Par de apriete: 44 Nm
9
11 8
10
4
SF11001-071
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-10 [4] Instalar el tubo de retorno de fuga de la boquilla (16) con los pernos (12) y (13). Sustituir las juntas (14) y (15). Apretar cada conducto al par especificado. Par de apriete: 12 Nm
15
13
12
16
15
SF11004-090
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-11 [5] Sujetar el soporte del haz (19) con los pernos (17). Apretar los pernos uno tras otro, del interior al exterior. Par de apriete: 22 Nm [6] Instalar las tuercas de terminal de inyector (18) en cada inyector. Apretar al par especificado. Par de apriete: 2 Nm Atención a no apretar demasiado las tuercas. Apretarlas en un sola vez con una llave de trinquete, etc. puede deteriorar el espárrago del terminal.
19 18
SF11004-091
[7] Conectar el conector del haz del inyectores (20).
20
SF11004-092
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-12 [8] Instalar la junta de hermeticidad (24) en la tapa de la culata (23) y apretar con los pernos (21) y tuercas (22). Apretar en el orden indicado en el esquema. Par especificado: 18 Nm
23
21
24 8
4
1
5
9
11 7
3
2
6
SF11004-093
10
SF11004-094
[9] Conectar los conectores (25).
25
SF11004-095
[10]Instalar el tubo flexible de escape de los gases (26).
26
SF11004-080
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Edición 12-08
Copyright © 3005-13 [11]Instalar el terminal del cable (28) de batería del lado negativo. Atención a los cortocircuitos entre el terminal y el haz.
28
27 SF11004-098
[12]Al sustituir un inyector (3) por otro nuevo, cerciorarse de que se registra el código QR del inyector sustituido en el ECM. [13]Ver la Sección 4001 para obtener mayor información sobre este procedimiento.
Lep SM350B3005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 3005-14
NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Edición 12-08
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Sección 4000
CNH
Lep SM350B4000-1ES
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4000
KIT DE CONECTORES DE SERVICIO
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ÍNDICE KIT DE CONECTORES DE SERVICIO ................................................................................................................... 3 DETALLES DE LOS KITS DE CONECTORES DE SERVICIO ........................................................................................... 3 HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN ................................................................................................................................ 4 Conector de servicio ......................................................................................................................................... 4
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
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KIT DE CONECTORES DE SERVICIO 1 Detalles de los kits de conectores de servicio •
El kit KG0HP202-00 incluye los conectores nº 1 a nº 41.
Nº
Nombre
1 2 3 4 5
Motor de gases (12P) Motor de gases (12P) (lado haz principal) Motor de parada (6P) Motor de parada (6P) (lado haz principal) Electroválvula (2P) Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 1 (2P) (lado haz principal) Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 2 (2P) Manocontacto (2P) Manocontacto (2P) (lado haz principal) Depósito deshidratador (2P) Interruptor de filtro de aceite (1P) Interruptor de filtro de aceite (1P) (lado haz principal) Sensor de seguridad (2P) Sensor de seguridad (2P) Sensor de seguridad (3P) Regulador del motor A (8P) Regulador del motor B (6P) Regulador del motor B (3P) Sensor de temperatura de aceite (2P) Sensor de presión (3P) Sensor de presión atmosférica / sensor de presión (3P) Sensor de temperatura del aire de aspiración (2P) Incandescencia (1P) Bomba de combustible (6P) EGR (8P) Inyector (12P) Sensor (20P) Conjunto haz principal del disyuntor ECM Válvula proporcional de motor de ventilador (2P) Válvula de inversión del motor de ventilador (2P) Sensor de combustible / electroválvula (2P) Sensor de ángulo (3P) (para grúa) Bomba de alimentación de combustible (2P) Haz de bomba de combustible (3P) Bomba de combustible (2P) Compresor de aire acondicionado (1P) Sensor de motor (20P) EGR de motor (8P) PC Ordenador A/B Ordenador S
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
Lep SM350B4000-1ES
• • • • •
Serie CX Tier 2 • • •
Serie CX Tier 3 •
•
•
•
•
• • • • • • -
• • • • • • • • • • • • -
• • • • • • • • • • • • • • • • -
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Serie 90
Serie CX B •
Edición 07-08
Copyright © 4000-4
2 Herramientas de medición 1 Conector de servicio 1) Para motor de gases (12P) 446
436 V
740 L
GB
820
15 0
150
150
B
450 0 15
Gr
150 B Gr WY
W
R
Br
Y
O
450
50
821
435
150
100
G
150
150
448 428 824 823 15
R
0
150
0 15
150
822
821 Br
448 823
824 O
WY
428 Y
W
KHP11810
2) Para motor de gases (12P) (lado haz principal) 446
436
740
Lg
LgR
BW
820
0
450
15
150
150
R
0
15
L 150
R
BW LgR Lg
820 740 436 446
B
L
822 435 450
435
150
100
50
WG
150
150
428 448
822
15 0
G
15 0
150
150
821 B
448 823
824 W
GB
428 Y
GL
KHP11820
3) Para motor de parada (6P) 817 LW
816
0
15
L
150
L
816
50
100
150
718
150
B
15
0
819 LY
240 LR
Lep SM350B4000-1ES
KHP11830
Edición 07-08
Copyright © 4000-5 4) Para motor de parada (6P) (lado haz principal) 817 LW
816
0
15
L
150
L
100
50
150
718
150
B
15
0
819 LY
240 LR
KHP11840
5) Para electroválvula (2P) BrG BrG
100
BrB
150
100
50
100 101
BrB
150
101 KHP11850
6) Para válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 1 (2P) (lado haz principal) BrB BrB
102
BrG
100
50
102 103
150 BrG
150
103 KHP11860
7) Para válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 2 (2P) BrG BrG
104
BrB
150
100
50
104 105
150
BrB 105 KHP11870
8) Para manocontacto (2P) L L
106
BY
106 107
50
100
150 BY
150
107 KHP11880
9) Para manocontacto (2P) (lado haz principal) BY BY
108
L
100
50
108 109
150 L
150
109 KHP11890
10)Para depósito deshidratador (2P) G G
814
G
814 850
50
100
150 G
150
850 KHP11900
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
Copyright © 4000-6 11)Para interruptor de filtro de aceite (1P) 110
100
50
150
110
LB
LB
KHP11910
12)Para interruptor de filtro de aceite (1P) (lado haz principal) 111
100
50
150
111 LB
LB
KHP11920
13)Para sensor de seguridad (2P) - CX130 a CX290 0.5 O 01A
0.5 W
0.5 O
150
50
50 50
02A
0.5 W KHP1576
14)Para sensor de seguridad (2P) - CX330 a CX460 0.5 O 01A
0.5 W
0.5 O
150
50
50 50
02A
0.5 W KHP1732
15)Para sensor de seguridad (2P) - CX800 R 497
R
G
497 487
50
150
50 50
487 G
Lep SM350B4000-1ES
KHP11930
Edición 07-08
Copyright © 4000-7 16)Para regulador del motor A (8P) 1.25RG 01A
1.25Br 02A
0.85GR
50
03A
0.85 WL
0.85 GR
1.25 RG
0.85 YG
0.85 Y
0.85 WY
50 0.85WL
50 04A
04A 03A 02A 01A
50
500
50
50
08A 07A 06A 05A
0.85WY
50
50
05A
50
1.25
0.85L
50
05B
06A
1.25
0.85
0.85Y
0.85
07A
0.85YG 08A
KHP1578
17)Para regulador del motor B (6P) 1.25LG 01A
0.85BG
0.85
0.85 WG
50
02A 1.25
0.85
50
02A
50
500
50
1.25GrB 03A
50
05A 04A 03A
02B
50
01B
50
0.85BW
03B 04B 05B 04A
1.25 LG
0.85 BG
1.25 GrB
0.85WG 05A
Lep SM350B4000-1ES
KHP1579
Edición 07-08
Copyright © 4000-8 18)Para regulador del motor B (3P) 0.85 LG
200
50
0.85LG
50
01A
50
01A
01B
0.85 LG
KHP1580
19)Para sensor de temperatura de aceite (2P) 0.85BP 0.85PL 02A 01A
01A
0.85BP 50
50
150
50
02A 0.85PL
KHP1575
20)Para sensor de presión (3P) 0.85 BW
0.85 WY
02A
0.85 WL
01A
200
50
0.85BW
50
03A
01A
50
50
50
0.85WY 02A
0.85 BW
0.85 WY
01B
0.85 WL
02B 03A
03B
KHP1577
0.85WL
21)Para sensor de presión atmosférica (3P) 200
50
01A 02A 03A
0.85YL 50
01A
50
50
50
0.85 0.85 0.85 YL BY Y
0.85BY 02A 03B 02B 01B
03A
0.85 0.85 0.85 Y BY YL
0.85Y
KHP11020
22)Para sensor de temperatura del aire de aspiración (2P) 0.85BO 01A A 50
01A 02A A 0.85BO
50
300 50
0.85OL
02A 0.85OL
Lep SM350B4000-1ES
KHP11030
Edición 07-08
Copyright © 4000-9 23)Para incandescencia (1P) 3B 01A 6 50
3B
50
200
01A
50
50
6 02A
3LR
02A
3LR
KHP11060
24)Para bomba de combustible (6P)
KHP11070
25)Para EGR (8P)
KHP11080
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
Copyright © 4000-10 26)Para inyector (12P)
KHP11090
27)Para sensor (20P)
KHP11100
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
Copyright © 4000-11 28)Para conjunto haz principal del disyuntor ECM a) Haz de cables entre ECM y botón
Controlador del motor C-2
Controlador del motor C-1 KHP11970-KHP11980
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
Copyright © 4000-12 b) Haz de cables entre haz principal y botón
KHP11970-KHP11990
Controlador del motor
c) Haz de cables para botón común 1.250 50
001
150
1.250
50
001
50
1.250 002 KHP11970-KHP12000
29)Para válvula proporcional de motor de ventilador (2P) - CX460 a CX800 1.25YG 01A 50
01A 02A
1.25 5 1.25 BY Y
02A 01B
600 50
50
1.25 1.25 1 5 Y YG BY
50
01B 1.25Y KHP11040
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
Copyright © 4000-13 30)Para válvula de inversión de motor de ventilador (2P) - CX460 a CX800 1.25RW 01A 50
01A 02A 1.25RW
800
50
50
1.25B
02A 1.25B
KHP11050
31)Para electroválvula y sensor de combustible (2P) 0.85 W
0.85 L
0.85 L
01A
02A 01A 50
0
10
100 0.85 L
10
0
50
0.85 W
01B 02B 02A
0.85 W
KHP13650
32)Para sensor de ángulo (3P) 0.85 R
0.85 W
0.85 B
01A
03A 02A 01A
0
10
50
100 0.85 B
0.85
0.85 R
0.85 B
100
50
02A
0.85 W
10
0
03B
03A
0.85 R
KHP13660
33)Para bomba de alimentación de combustible (2P) 0.85 B
0.85 PW
0.85 PW
01A
01A 50
0
10
100 10
0
50
0.85 PW
0.85 B 02A
0.85 B
KHP13670
34)Para haz de bomba de combustible (3P) 0.85 B
0.85 GW
01A
0.85 GW
02A 01A 03A
0.85 GW
0
10
50
0.85 YL
100
0.85 B
50
100
02A
0.85 B
10
0
01B 02B 03B 0.85 YL
Lep SM350B4000-1ES
03A
0.85 YL KHP13680
Edición 07-08
Copyright © 4000-14 35)Para bomba de combustible (2P) 0.85 B
0.85 LR
0.85 LR
01A
02A 01A 50
0
10
100 0.85 LR
0.85 B
10
0
50
01B 02B 02A
0.85 B
KHP13690
36)Para compresor de aire acondicionado (1P) 0.85 01A W
50
100
150
01A
50
0.85 W
0.85 01A W KHP13700
L
04A 03A
G
RG
V
0.85 R
0.85 BY
01A 06A
12A 11A
0.85 GR
0.85 W LgR
08A
BrR
05A
0.85
0.85 RY
BR
0.85 WR
50
01B 02B
50 50
03A 04B
0.85 RG
05B
07B
0.85 GR
13B
15B
50
300
50
R
BrR
0.85 GrR
08A
0.85 RG
09A
0.85 RY
10A
0.85 YB
11A
0.85 BY
12A
0.85 R
13A
0.85 W
14A
0.85 G
15A
0.85 WL
16A
0.85 GR
17A
0.85 BR
18A
0.85 BrR
19A
0.85 LgR
19A
0.85 GrR
0.85 W
04A
50
09A
50
0.85 G
0.85 L
0.85 V
16A
BR
0.85 V
02A
50
0.85 BW
0.85 G
50
0.85 GrR
01A
50
50
37)Para sensor de motor (20P)
LgR
17B 18B
50
19B
50 50 50 50
50
50
50
KHP13710
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
Copyright © 4000-15 38)Para motor EGR (8P) 01A 0.85 L
50
02A 0.85 GR
03A 0.85 GW
50 0.85 GB
0.85 GW
0.85 GR
0.85 L
04A
0.85 WR
0.85 WB
0.85 WL
0.85 LW
08A
50
05A
50
04A 0.85 GB
50
200 50
50 L 0.85
0.85 GR
0.85 GW
0.85 WL
0.85 WB
05A 0.85 LW
50
GB 0.85
50
06A 0.85 WL
50
07A 0.85 WB
08A 0.85 WR KHP13720
39)Para PC
c
a b KHP13070
a) Cable de conexión de máquina b) Interruptor de actualización c) Puerto PC COM 40)Para ordenador A/B
f
e
g CN53M
d
KHP13080
d) Puerto CAN e) Marcado f) Cable de conexión de PC (A) g) Cable de conexión de PC (B) •
CN53M: Conector EST B
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
Copyright © 4000-16 41)Para ordenador S
h
CN54F
KHP13330
h) Cable de conexión de PC •
CN54F: Conector de servicio GPS
Lep SM350B4000-1ES
Edición 07-08
4001
Copyright ©
Sección 4001 FUNCIONES ELÉCTRICAS Y FUNCIONES DEL MOTOR Y ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO
CNH
Lep SM350B370B4001-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Julio 2008
Copyright © 4001-2
ÍNDICE EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ......................................................... 7 Explicación de las funciones eléctricas ............................................................................................................... 7 Control de la velocidad del motor ........................................................................................................................ 9 Control del acelerador .......................................................................................................................................... 9 Control de ralentí (automático / instantáneo) ..................................................................................................... 13 Arranque en ralentí ............................................................................................................................................ 14 Calentamiento automático ................................................................................................................................. 15 Control de arranque / parada del motor ............................................................................................................. 16 Valoración de arranque / parada del motor ........................................................................................................ 16 Retardo de corte de la alimentación eléctrica .................................................................................................... 17 Parada de emergencia del motor ....................................................................................................................... 18 Arranque en neutro ............................................................................................................................................ 19 Control de bomba ................................................................................................................................................. 20 Control de modo de trabajo ................................................................................................................................ 20 Control del aumento de potencia de la bomba .................................................................................................. 21 Control de corte de la potencia de la bomba ..................................................................................................... 22 Control de ahorro de energía ............................................................................................................................. 23 Rotación ................................................................................................................................................................ 25 Freno de rotación ............................................................................................................................................... 25 Rotación libre (América del Norte únicamente) ................................................................................................. 26 Bloqueo de rotación (para mantenimiento) ........................................................................................................ 27 Corte de descarga de rotación ........................................................................................................................... 28 Límite de velocidad de la rotación ...................................................................................................................... 30 Desplazamiento .................................................................................................................................................... 31 Conmutación de la velocidad de desplazamiento .............................................................................................. 31 Alarma de desplazamiento ................................................................................................................................. 32 Control de la válvula ............................................................................................................................................ 34 Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 34 Prevención de bloqueo de solenoide ................................................................................................................. 35 Control de aumento de presión auxiliar ............................................................................................................. 36 Control del monitor .............................................................................................................................................. 38 Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del aceite, indicador de nivel de carburante) ....................................................................................................................... 38 Accesorios ............................................................................................................................................................ 44 Bocina ................................................................................................................................................................ 44 Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 45 Limpiaparabrisas y lavaparabrisas ..................................................................................................................... 46 Lámpara de habitáculo ....................................................................................................................................... 48 Silencia de la radio ............................................................................................................................................. 50 Otros ...................................................................................................................................................................... 51 Antirrobo ............................................................................................................................................................. 51 Función de economía de batería ....................................................................................................................... 52 Detección de generación de potencia del alternador ......................................................................................... 53 Alarma de sobrecarga (Europa únicamente) ..................................................................................................... 54 Opciones ............................................................................................................................................................... 56 Control de línea de opción ................................................................................................................................. 56 Control de línea de opción ................................................................................................................................. 59 Parada automática de la bomba de alimentación .............................................................................................. 61 Detección de obstrucción del filtro de retorno .................................................................................................... 64 Girofaro (Europa únicamente) ............................................................................................................................ 65
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-3 ESQUEMA DE MONTAJE DEL CABLEADO Y DE LAS PIEZAS ELÉCTRICAS ......................................................67 Bastidor principal .................................................................................................................................................67 Designación ...........................................................................................................................................................69 Cabina ....................................................................................................................................................................71 Designación ...........................................................................................................................................................73 EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR ...................................................................................................75 Cuadro de explicación de las funciones del motor .............................................................................................75 EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape) .................................................................77 Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores .................................................................................79 Precauciones de mantenimiento .........................................................................................................................80 Explicación del control del motor .......................................................................................................................83 Valoración de arranque / parada del motor ........................................................................................................87 ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO ...........................................................................................................................89 Operaciones de la pantalla ..................................................................................................................................89 Lista de mensajes visualizados en la pantalla ...................................................................................................91 Lista de pantallas CHK (visualización de estados) .............................................................................................91 MAIN ...............................................................................................................................................................91 MNT ................................................................................................................................................................94 H / W-A ...........................................................................................................................................................96 H / W-B ...........................................................................................................................................................99 H / W-M .........................................................................................................................................................102 Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas) .......................................................................................................103 Pantalla .........................................................................................................................................................103 Funcionamiento ............................................................................................................................................104 Reinicialización .............................................................................................................................................104 Lista HR (registro de uso) .................................................................................................................................105 MAIN .............................................................................................................................................................105 ENG ..............................................................................................................................................................107 Pantalla CFG (modificación de parámetros) .....................................................................................................110 Funcionamiento ............................................................................................................................................110 Pantalla .........................................................................................................................................................111 Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías) .........................................................................................113 Funcionamiento ............................................................................................................................................113 Pantalla .........................................................................................................................................................113 Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico) ................................................................115 Pantalla .........................................................................................................................................................115 Configuración ................................................................................................................................................115 Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1] .....................................................................................116 Parámetro del flujo de opción ...........................................................................................................................117 Pantalla .........................................................................................................................................................117 Parámetro de flujo ........................................................................................................................................117 Ajuste antirrobo .................................................................................................................................................119 Ajuste antirrobo y registro de contraseña .....................................................................................................119 Operación de la función antirrobo .................................................................................................................120 Configuración del modelo .................................................................................................................................121 Informaciones de la pantalla motor ...................................................................................................................123 Finalidad .......................................................................................................................................................123 Cómo alcanzar esta pantalla ........................................................................................................................123 Restricción de arranque del motor ................................................................................................................123 Pantalla .........................................................................................................................................................123 Método operativo ..........................................................................................................................................123 Método operativo del monitor .......................................................................................................................124 Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia ....125 Reescritura de los códigos QR de inyector ..................................................................................................126 Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo ...........................................................................................127 Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor .....................................................................127 Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor ..............................................................................127 Visualización de problemas ..........................................................................................................................127 Lep SM350B370B4001-0ES
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Copyright © 4001-4 Detalles visualizados en la pantalla ................................................................................................................. 128 Lista de mensajes visualizados ........................................................................................................................ 128 Visualización de problemas .............................................................................................................................. 130 Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico ............................................................................. 130 Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal ........................................................ 131 Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor) ................................................................... 137 Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor ....................................................................... 143 EPF (función de protección del motor) ............................................................................................................. 145 CONTROL ELÉCTRICO DE LOS COMPONENTES ................................................................................................ 147 Método de medición ........................................................................................................................................... 147 Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica ........................................................................... 147 Electroválvula (5 vías) ...................................................................................................................................... 148 Sensor de temperatura de aceite ..................................................................................................................... 149 Sensor de presión ............................................................................................................................................ 150
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HERRAMIENTA DE DIAGNÓSTICO CNH-EST
El sistema EST (Electronic Service Tool - herramienta de mantenimiento electrónica) permite efectuar diagnósticos en las máquinas y motores detectando los parámetros de funcionamiento de los componentes de control electrónicos (unidades de control, sensores, etc.). Puede también leer los códigos de fallo. Para utilizar esta herramienta, ver el manual suministrado durante las sesiones de formación de la serie CXB.
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EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS Explicación de las funciones eléctricas Marca 1 Control de la velocidad del motor
2 3 4 1
Control de arranque / parada del motor
2 3 4 1 2
Control de bomba
3
Control Control del acelerador Control de ralentí Arranque en ralentí Calentamiento automático Valoración de arranque / parada del motor Retardo de corte de la alimentación eléctrica Parada de emergencia del motor Control de arranque en neutro Control de modo de trabajo Control del aumento de potencia de la bomba Control de corte de la potencia de la bomba
Control de ahorro de energía
Rotación
1
Freno de rotación
2 3
Rotación libre (opción) Bloqueo de rotación
4
Corte de descarga de rotación Límite de velocidad de la rotación Conmutación de la velocidad de desplazamiento Alarma de desplazamiento Bloqueo de la palanca Prevención de bloqueo de solenoide Control de aumento de presión auxiliar Gráfico de barras del monitor
5 1 Desplazamiento 2
Control de la válvula
1 2 3 1
Control del monitor
2
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Función del monitor
Índice Se seleccionan la velocidad del motor, el modo de trabajo y la presión auxiliar según el volumen del acelerador. Con función de conmutación ralentí automático / instantáneo. Hace funcionar el motor a régimen mínimo al arranque. Si la temperatura del refrigerante es baja, se ejecuta automáticamente la operación de calentamiento al arrancar el motor. Valoración basada en la velocidad del motor según el ECM (módulo de control del motor). Con la llave ON/OFF: retardo de 4 segundos; tras parada del motor (OFF): retardo de 7 segundos. Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia, el ECM lo reconoce y detiene el motor. Carga de arranque del motor (celda no giratoria) al bloquear la palanca. Según la posición del acelerador, se conmuta el modo SP / H / A y se controla la potencia de la bomba. Controlar los miliamperios de potencia de la bomba según el modo de trabajo seleccionado. Se reducen los miliamperios de la válvula proporcional de control de potencia de la bomba según las condiciones de control de la carga transitoria, control de prevención de calaje del motor y control de PID. Cambia la presión de descarga negativa de control en caso de no operación y se baja la presión de control negativo para reducir la carga de la bomba. Si no se accionan la parte superior ni la rotación, se aplica automáticamente el freno de rotación, así como durante el desplazamiento. Opción de rotación para América del Norte. Hay una función de bloqueo de rotación (para el mantenimiento) en las operaciones del monitor. Al empezar una operación de rotación, se reduce el flujo con la válvula proporcional frontal y se elimina el aceite excesivo. Se controla el flujo del lado frontal para suprimir la elevación de velocidad debida al aumento de flujo de la bomba. Conmutación velocidad baja / velocidad alta de desplazamiento.
Emisión de alarma sonora (durante 10 segundos) durante el desplazamiento. La operación es posible únicamente si se eleva la palanca. Con la llave en ON, solenoide conmutado ON / OFF durante 0,25 segundo. El ordenador eleva automáticamente la presión de 34,3 MPa (433 bar) => 36,8 MPa (368 bar) si es necesario. Visualización del gráfico de barras con la temperatura del refrigerante, la temperatura del aceite y el nivel de carburante en el monitor. Pantalla de opciones, grúa o cambio del método de control de los puertos de salida añadida a las pantallas de visualización, etc. Edición 07-08
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Accesorios
Control 1
Bocina
2
Luz de trabajo
3 4
Limpiaparabrisas y lavaparabrisas Lámpara de habitáculo
5 1
Silencia de la radio Antirrobo
2
Función de economía de batería
3
Detección de generación de potencia del alternador Alarma de sobrecarga Control de línea de opción Control de línea de opción Parada automática de la bomba de alimentación Detección de obstrucción del filtro de retorno Control de girofaro (luz giratoria) Convertidor CC-CC
Otros
4 1 2 3 Opciones 4
5 6
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Índice Conmutación entre una o dos bocinas con selector de volumen de la bocina. Iluminación de la luz de pluma y caja derecha (ajuste opcional para dos luces en parte superior de la cabina). Limpiaparabrisas con modo utilizado (intermitente, continuo, lavaparabrisas). Se enciende la lámpara del habitáculo al abrir la puerta. Se enciende durante 30 segundos exactamente a partir de la abertura de la puerta, con la llave en OFF. Ajuste de la función de silencio con el botón. Protección antirrobo activada tecleando una contraseña en el monitor. Con la llave en ON, no hay ninguna salida hacia la electroválvula de conmutación de desplazamiento, de sobrealimentación, de economía de energía, de la cuchara, de conmutación de opción y de rotación libre. Tensión del terminal L del alternador valorada con el comparador de 10 V.
Únicamente en las máquinas para Europa. Conmutación entre martillo / trituradora únicamente mediante el interruptor basculante de la cabina Hay cinco ajustes del flujo para el martillo y la trituradora, para un total de 10 ajustes. Parada automática de la bomba de alimentación. Depósito lleno detectado por el sensor de nivel de carburante y parada automática de la bomba. Emisión de alarma en caso de obstrucción del filtro de retorno (únicamente para las especificaciones del martillo). Estándar para Europa. Convierte 24 V en 12 V.
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Control de la velocidad del motor 1. Control del acelerador 1) Visualización del acelerador a) Configuración
Datos visualizados sobre el acelerador
Visualización del acelerador
Velocidad de referencia del motor
1 2
Monitor Ordenador A
3 4
Motor Volumen del acelerador
b) Resumen Se introduce primero la señal de tensión del volumen del acelerador al Ordenador A. El Ordenador A convierte la señal de tensión a la velocidad de referencia y la envía el ECM con las comunicaciones CAN. Al mismo tiempo, el Ordenador A envía los datos visualizador sobre el acelerador al monitor. 2) Detección de la posición del volumen del acelerador a) Configuración 2
1
5V
3
AD
GND RE06004-012
1 2 3
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Volumen del acelerador Ordenador A Potenciómetro
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Copyright © 4001-10 b) Estructura El trinquete y las ranuras funcionan juntos (15 ranuras; la ranura 1 es la posición "Modo SP"). Histéresis 2,5° aproximadamente
Ranura pequeña: 4 a 15
(giro a la derecha) Cuando el trinquete alcanza la posición N-, se estima que toca la ranura N.
Ranura grande: 1 a 3
(gira a la izquierda) Cuando el trinquete alcanza la posición N+, se estima que está en la ranura N. Gira a la izquierda
Gira a la derecha
Número de ranura (1 a 15)
Detección de la posición del trinquete en ranura N: Se utiliza el histéresis para absorber el error.
Trinquete
c) Característica
Velocidad de referencia del motor
Histéresis
min-1 1900 1800 1700
900
15
14
13
4 (AUTO)
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3
2
1
(H)
(SP)
Posición del trinquete (número de ranura) SE06009-001
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Copyright © 4001-11 d) Característica del potenciómetro Tensión (V)
Ángulo (grado) Gama operativa del acelerador Problema
Normal
Problema
Gama operativa del potenciómetro
e) Cálculo del grado de abertura del volumen del acelerador El grado de abertura (%) del volumen del acelerador, que puede controlarse en la pantalla CHK, se calcula del modo siguiente. 100% => Con el trinquete en la posición 1+ 0% => Con el trinquete en la posición 15Por consiguiente, aunque el trinquete esté en la posición 1 (SP), esto no significa obligatoriamente que el grado de abertura es del 100%. Del mismo modo, aunque el trinquete esté en la posición 15, el grado de abertura no es obligatoriamente del 0%.
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Copyright © 4001-12 f) Tabla Para conocer el ángulo, la tensión y el grado de abertura de cada posición del trinquete, ver la tabla siguiente.
Trinquete
Ángulo [grado]
Tensión [V]
1+ 1 12+ 2 23+ 3 34+ 4 45+ 5 56+ 6 67+ 7 78+ 8 89+ 9 910+ 10 1011+ 11 1112+ 12 1213+ 13 1314+ 14 1415+ 15 15-
131,2 128,7 126,2 109,6 107,1 104,6 95,2 92,7 90,2 88,0 85,5 83,0 80,8 78,3 75,8 73,6 71,1 68,6 66,4 63,9 61,4 59,2 56,7 54,2 52,0 49,5 47,0 44,8 42,3 39,8 37,6 35,1 32,6 30,4 27,9 25,4 23,2 20,7 18,2 16,0 13,5 11,0 8,8 6,3 3,8
4,86 4,77 4,67 4,06 3,97 3,87 3,53 3,43 3,34 3,26 3,17 3,07 2,99 2,90 2,81 2,73 2,63 2,54 2,46 2,37 2,27 2,19 2,10 2,01 1,93 1,83 1,74 1,66 1,57 1,47 1,39 1,30 1,21 1,13 1,03 0,94 0,86 0,77 0,67 0,59 0,50 0,41 0,33 0,23 0,14
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Grado de abertura [%] 100,0 98,0 96,1 83,0 81,1 79,1 71,7 69,8 67,8 66,1 64,1 62,2 60,4 58,5 56,5 54,8 52,8 50,9 49,1 47,2 45,2 43,5 41,5 39,6 37,8 35,9 33,9 32,2 30,2 28,3 26,5 24,6 22,6 20,9 18,9 17,0 15,2 13,3 11,3 9,6 7,6 5,7 3,9 2,0 0,0
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2. Control de ralentí (automático / instantáneo) 1
7 5 8 9 2
6
10 11
3 ECM 4
9
Sensor de presión (parte superior)
6 7
Conmutador de ralentí instantáneo Volumen del acelerador Manocontacto de 1a opción
10 11
8
Manocontacto de 2ª opción
ECM
Sensor de presión (rotación) Sensor de presión (desplazamiento) Engine Control Module (módulo de control del motor)
1
Pantalla del monitor
5
2 3
Ordenador A Motor Sensor de temperatura del refrigerante
4
RE06009-002
Explicación del funcionamiento: a) Función de conmutación entre ralentí automático / instantáneo El operador puede seleccionar el ralentí automático o instantáneo pulsando en el conmutador de ralentí automático de la figura siguiente. Si se selecciona el ralentí automático, se enciende el LED por el lado del conmutador.
b) Control de ralentí automático (A) 1. Si se selecciona el ralentí automático, si no se acciona la palanca durante 5 segundos, la velocidad del motor se ajusta automáticamente a la de ralentí automático (1200 min-1). Este ajuste de cinco segundos para la operación del ralentí automático es el valor de ajuste por defecto. Se puede modificar este ajuste de 1 a 30 segundos con las operaciones de asistencia al mantenimiento. 2. Al accionar la palanca, la velocidad del motor vuelve automáticamente a la velocidad del motor ajustada para el volumen del acelerador. 3. Incluso con el ralentí automático seleccionado, es posible pasar al ralentí automático o salir de este modo pulsando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcionamiento derecha. c) Control de ralentí instantáneo Si no se ha seleccionado el ralentí automático, sin accionar la palanca, es posible pasar al ralentí automático o salir de este modo pulsando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcionamiento derecha. La velocidad de ralentí para el control de ralentí instantáneo es de 900 min-1. Lep SM350B370B4001-0ES
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Copyright © 4001-14 d) Velocidad de ralentí 1. Velocidad de ralentí automático => 1200 min-1 2. Velocidad de ralentí instantáneo => 900 min-1 3. Velocidad de régimen mínimo => 900 min-1 Las velocidades anteriores son valores por defecto. Pueden ajustarse de 900 a 1600 min-1 con la operación de asistencia al mantenimiento (ver Utilización de la pantalla en la asistencia al mantenimiento). No obstante, se basan los ajustes en las condiciones siguientes: Velocidad de régimen mínimo = Velocidad de ralentí instantáneo ≤ Velocidad de ralentí automático (se pueden modificar los ajustes de velocidad de ralentí instantáneo y velocidad de ralentí automático).
3. Arranque en ralentí a) Al arrancar el motor, la velocidad del motor es la velocidad de régimen mínimo, sea cual sea la posición de la palanca. b) Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, se controla la velocidad del motor según esta nueva velocidad. c) Durante un arranque en ralentí, el icono de ralentí (A) aparece en la parte superior izquierda del monitor. No aparece ningún mensaje. .
d) Se acaba un arranque en ralentí en los casos siguientes y el control vuelve normal. 1. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo 2. Al accionar el volumen del acelerador 3. Al accionar la palanca de funcionamiento (activación del sensor de presión de rotación, desplazamiento, parte superior) e) Operación de seguridad 1. Problema de sensor Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación), se acaba el arranque en ralentí. 2. Problema con el volumen del acelerador Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el arranque en ralentí. También, aunque se detenga el arranque en ralentí con otro método, no puede ajustarse el acelerador. 3. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el arranque en ralentí.
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4. Calentamiento automático Si la temperatura del refrigerante es baja al arrancar el motor, se ejecuta la operación de calentamiento, elevando automáticamente la velocidad del motor por etapas. a) Se utiliza el calentamiento automático si la temperatura del refrigerante es inferior a 50 °C al arrancar el motor. b) Si la temperatura del refrigerante es de 50 °C o superior, no se utiliza el calentamiento automático y se ejecuta un "arranque en ralentí". c) Funcionamiento Se eleva la velocidad del motor por etapas desde la velocidad de régimen mínimo hasta 1900 rpm, tal y como se indica seguidamente. Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, la velocidad del motor arranca a partir de esta nueva velocidad. El tiempo de calentamiento es idéntico, 14 minutos. Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C, la velocidad del motor cae inmediatamente hasta el régimen mínimo (arranque en ralentí).
1900 min-1 1500 min-1
Régimen mínimo
1300 min-1 1200 min-1 Régimen mínimo
1000 min-1 5 minutos
3 minutos
3 minutos
3 minutos
d) Pantalla del monitor Durante el calentamiento automático, aparece el "icono de calentamiento automático" (A) en la parte superior izquierda del monitor.
e) En los casos siguientes, el calentamiento está acabado y el funcionamiento pasa a "arranque en ralentí". 1. Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C 2. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo 3. Si se ha acabado el proceso completo de calentamiento automático (tras 14 minutos) f) En los casos siguientes, se ha acabado el calentamiento automático y el funcionamiento pasa a la velocidad del motor según la posición del acelerador. 1. Al accionar la palanca (como lo detecta un sensor de presión) 2. Al accionar el volumen del acelerador g) Operación de seguridad 1. Problema de sensor Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación, sensor de temperatura del refrigerante), no se activa el calentamiento automático. Asimismo, si se produce un problema con un sensor durante el calentamiento, se acaba éste y el funcionamiento pasa al modo normal. 2. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el calentamiento automático. 3. Problema con el volumen del acelerador Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el calentamiento automático.
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Control de arranque / parada del motor 1. Valoración de arranque / parada del motor a) Configuración
Velocidad del motor Motor
ECM
1 2 3
Ordenador A Sensor de leva Sensor de manivela
b) Resumen Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las comunicaciones CAN. c) Valor de estimación Arranque 500 min-1, Parada 200 min-1 Arranque
Parada
200 min-1
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500 min-1
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2. Retardo de corte de la alimentación eléctrica a) Configuración (fusibles, etc. omitidos)
1 2 3 4
Ordenador A Interruptor de llave Relé de la batería Batería
5 6 7 8
Carga A Alimentación de potencia Señal del interruptor de llave Mantenimiento del relé de batería
b) Resumen Después de poner la llave en OFF, tras el mantenimiento del relé de batería durante cierto tiempo, se corta la alimentación eléctrica. c) Finalidad 1. Este lapso tras la puesta de la llave en OFF permite escribir los datos en la EEPROM en el ECM y el Ordenador A. 2. Esto permite esperar que se detenga totalmente el motor para evitar toda sobrecarga. d) Funcionamiento 1. Con la llave en ON, se mantiene el relé de batería mediante la salida de mantenimiento de relé de batería (OUT1) procedente del ECM y del interruptor de llave. 2. Después de poner la llave en OFF, el ECM mantiene el relé de batería. 3. Después de detectar la puesta en OFF de la llave mediante la entrada de señal (IN1) del interruptor de llave, el ECM empieza la cuenta atrás. 4. Tras un lapso, el ECM detiene la salida al relé de batería y éste se apaga. Al mismo tiempo, se corta la alimentación eléctrica a los elementos eléctricos, entre los cuales el ECM y el ordenador (salvo la alimentación eléctrica de seguridad). 5. El tiempo entre la puesta en OFF de la llave hasta el apagado de la alimentación eléctrica (el tiempo de retardo) depende del encendido o no del motor. • Después de poner la llave en ON, si se pone la llave en OFF sin el motor arrancado = 4 segundos aproximadamente. • Si se pone la llave en OFF tras el arrancado del motor = 7 segundos aproximadamente.
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3. Parada de emergencia del motor Función que permite parar el motor en caso de emergencia. Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia en la parte superior de la consola izquierda, se detiene el motor sea cual sea la posición del interruptor de llave.
1 2
Pantalla del monitor Ordenador A
3 4
Motor Interruptor de parada de emergencia
a) Circuito 1. Al pulsar en el interruptor de parada de emergencia, entra una señal 24 V por el puerto de entrada del ECM. 2. Al entrar la señal 1), el ECM controla el inyector, la válvula de control de aspiración y la válvula EGR para detener el motor. 3. La señal del interruptor de parada de emergencia entra también en el ordenador A y éste envía el mando de parada del motor al ECM con las comunicaciones CAN. 4. Al mismo tiempo, el ordenador A envía las instrucciones de parada de emergencia y alarma sonora al monitor con las comunicaciones en serie. b) Visualización, alarma 1. Al poner en ON (marcha) el interruptor de parada de emergencia, aparece el mensaje "STOP EMERGENC." (parada del motor) en el monitor. 2. Incluso si hay otro mensaje, el mensaje "STOP EMERGENC." aparece con prioridad durante cinco segundos después de poner el interruptor en ON. 3. Al mismo tiempo que 1), se emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz en el monitor. 4. En caso de problema detectado durante la alarma sonora intermitente de 1 Hz 3), después de la alarma continua de 5 segundos, que es la alarma en caso de problema, la alarma sonora vuelve al modo intermitente de 1 Hz. 5. Si continúa la alarma sonora después de la visualización del mensaje de marcha / parada del interruptor (durante 5 segundos), no se extiende la visualización del mensaje. 6. La alarma sonora y la visualización del mensaje funcionan con el motor en marcha o parado.
c) Una parada de emergencia toma la prioridad sobre cualquier otro control y detiene el motor. • Se detiene el motor incluso durante la aspiración del imán de elevación, la elevación de la cabina y la operación de inversión del ventilador (grande máquina únicamente). d) Las paradas de emergencia no se registran en el registro de problemas. e) Se puede lanzar el motor con el interruptor de parada de emergencia en ON, pero no arrancará el motor. Lep SM350B370B4001-0ES
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4. Arranque en neutro a) Objeto y resumen No arrancará el motor con la palanca elevada (no se lanzará). Esto impide todo funcionamiento accidental si se choca accidentalmente contra la palanca de funcionamiento con el motor arrancado. b) Configuración
Palanca Hacia abajo (OFF - Parada) Hacia arriba (ON - Marcha)
1 2 3 4
Interruptor de llave Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad Motor de arranque Relé de seguridad
5 6 7
Relé de corte del arrancador Solenoide de bloqueo de palanca Relé de la batería
c) Funcionamiento Al elevar la palanca (y poner en ON el interruptor de fin de carrera), se activa el relé de corte del arrancador, se corta la activación del relé de seguridad y no se lanza el motor. En ese momento, no aparece nada particular en el monitor.
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Control de bomba 1. Control de modo de trabajo a) Objeto: El control del modo de trabajo permite al operario seleccionar el modo de trabajo para adaptarse al tipo de trabajo, por ejemplo realzar la velocidad, realzar la economía de carburante, etc. Al mismo tiempo, se ajusta la velocidad del motor (ajuste del acelerador).
Visualización del modo de trabajo
Visualización del modo de trabajo
Velocidad de referencia del motor
ECM
1 2 3 4 5
Monitor Ordenador A Motor Volumen del acelerador Válvula proporcional de control de potencia de la bomba
6 7 8 9 10
Solenoide de sobrealimentación Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Sensor de presión N1 Sensor de presión N2
b) Funcionamiento: 1. Conmutación manual (modo principal) El operario puede seleccionar uno de los modos de trabajo siguientes, girando el volumen del acelerador. Para conocer la correspondencia entre el volumen del acelerador seleccionado y los modos de trabajo, ver la tabla adjunta. Modo
Objeto
Visualización
Alarma sonora del monitor
(1) Modo SP
Realce de la velocidad
Se emite la alarma sonora dos veces con este modo seleccionado.
(2) Modo H
Equilibra la velocidad y la economía de carburante
Se emite la alarma sonora una vez con este modo seleccionado.
(3) Modo A
Realce de la economía de carburante
No hay ningún alarma sonora
2. Conmutación automática (submodo) Cada uno de los modos principales que puede seleccionarse manualmente tiene dos submodos (superior e inferior). Se seleccionan automáticamente estos submodos según los valores comunicados por los sensores. Para los miliamperios superiores e inferiores, ver la explicación de 2. Control del aumento de potencia de la bomba en la página siguiente. Lep SM350B370B4001-0ES
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2. Control del aumento de potencia de la bomba a) Objeto: Control de la potencia de la bomba según el modo de trabajo (velocidad del motor). Miliamperios de control Posición del volumen (posición de trinquete) Modo trabajo Velocidad del motor (min-1) Miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia (mA) Presión sobrealimentada
1
2
3
4a8
9 a 15
SP 1900
H 1800
1700
AUTO 1699 a 1300
1299 a 900
500
500
500
380
50
En automático
En automático
Normal
b) Funcionamiento: 1. Controla los miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia de la bomba según el modo de trabajo seleccionado (velocidad del motor). 2. No se efectúa el control de aumento / disminución de los miliamperios según la variación de la carga. 3. Si se selecciona el modo SP, la rotación del motor aumenta en 2050 min -1 si se efectúa el desplazamiento en velocidad baja (1ª velocidad).
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3. Control de corte de la potencia de la bomba a) Objeto: Se controlan los miliamperios de la bomba con objeto de impedir el humo negro en caso de sobrecarga y caída de la velocidad del motor y con objeto de mejorar la economía de energía. He aquí los tres métodos de control. 1. Control de reducción de sobrecarga 2. Control de prevención de calaje del motor 3. Control de PID 2 4 5 1
6
ECM
3 RE06004-002
1 2 3
Ordenador A Bomba Motor
4 5 6
Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Válvula proporcional de control de potencia de la bomba
b) Control de reducción de sobrecarga En caso de sobrecarga del motor, los miliamperios que van a la válvula proporcional de potencia de la bomba caen primero a 50 mA. Luego, se elevan gradualmente los miliamperios, considerando la diferencia entre la velocidad real del motor y la velocidad de referencia del motor. Se efectúa el control de reducción de sobrecarga en todos los modos de trabajo. • Se estima que el motor está en sobrecarga si se reúnen las condiciones siguientes. 1. Operación súbita de palanca Si hay una operación súbita de palanca, se considera esto desde el estado del sensor de presión de la parte superior. 2. Operación con cargas elevadas y cargas súbitas Considerada desde el sensor de presión de la bomba P1 ó P2 y desde el estado de aumento de presión principal de la bomba. c) Control de prevención de calaje del motor Si la velocidad de referencia del motor es de 1300 min-1 o inferior, los miliamperios son de 50 mA. d) Control de PID Si la velocidad real del motor cae a 30 min-1 ó más por debajo de la velocidad de referencia del motor, se bajan gradualmente los miliamperios hasta I Mín. Si la diferencia entre la velocidad real del motor y la velocidad de referencia del motor cae por debajo de 30 min-1, los miliamperios aumentan hasta el valor de referencia para cada modo. Control de seguridad Si se produce un problema con un sensor de presión (P1, P2, parte superior), no se efectúa el control de restricción de sobrecarga. Si se produce un problema en la válvula de control de potencia de la bomba, se detiene la salida del ordenador.
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4. Control de ahorro de energía a) Objeto: Si no se acciona ninguna palanca, se reduce la carga de la bomba con el control inferior para reducir el consumo de carburante. He aquí los dos métodos de control. 1. Cambia la presión de descarga negativa de control y se baja la presión de control negativo para reducir la carga de la bomba. 2. Se ha ajustado el volumen de descarga de la bomba en flujo mínimo.
2 7
7
8
9
10 1
3
4 5 6 RST-05-06-001u
1 2 3 4 5
Ordenador A Válvula de control Solenoide de economía de energía Sensor de presión parte superior Sensor de presión de rotación
6 7 8 9 10
Sensor de presión de desplazamiento Válvula de descarga de presión negativa Bomba 1 Bomba 2 Válvula proporcional de control de flujo P1
b) Explicación del funcionamiento 1. Funcionamiento normal Si pasa más de un segundo sin ninguna transmisión de señal de los sensores al ordenador A (presión de rotación, desplazamiento y parte superior), el ordenador A considera que no se ha activado ninguna palanca y orienta la salida hacia la válvula proporcional de control de flujo P1 y la electroválvula de economía de energía. 1) Volumen de descarga de la bomba P1 reducido. 1. Se aumentan los miliamperios para la válvula proporcional de volumen de flujo P1 de 50 mA a 740 mA. 2. Se pone el plato cíclico de la bomba P1 en inclinación mínima y se ajusta la cantidad de descarga al mínimo. Lep SM350B370B4001-0ES
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Copyright © 4001-24 2) Volumen de descarga de la bomba P2 reducido. 1. Al conmutar la electroválvula de economía de energía, la presión de pilotaje fuente pasa al orificio de presión de control negativa de la bomba P2 mediante la electroválvula. 2. Se pone el plato cíclico de la bomba P2 en inclinación mínima y se ajusta la cantidad de descarga al mínimo. 3) Reducción de la presión de control negativa 1. Al conmutar la electroválvula de economía de energía, se conecta la cámara del resorte de la válvula de presión negativa al conducto del depósito y la presión de ajuste de la válvula de descarga de presión negativa cae de 3 MPa a 1 MPa. 2. Al reducir la presión de descarga de control negativa, se disminuye la presión al interior del circuito y se reduce la potencia utilizada por la bomba. Esto economiza energía. 2. Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha). Al detener el motor, se aplica la función de economía de batería y no hay ninguna salida hacia la válvula proporcional de control de flujo P1 ni hacia la electroválvula de economía de energía. 3. Operación en caso de problema. Si se produce una anomalía por el lado de entrada (sensores de presión de desplazamiento, rotación, parte superior) o por el lado de salida (válvula proporcional de control de flujo P1, electroválvula de economía de energía), el sistema considera esto como una operación en curso y se fija el control del modo siguiente. Miliamperios a la válvula de volumen de flujo P1 ... 50 mA, la electroválvula de economía de energía permanece parada. c) Atención En caso de problema, incluso tras la resolución de la anomalía, se acaba el modo Problema únicamente al poner la llave en OFF (parada).
1 sec. Válvula proporcional de flujo Solenoide de economía de energía Sensor de presión (parte superior) Sensor de presión (desplazamiento) Sensor de presión (rotación)
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1 sec.
740 mA 50 mA ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF
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Rotación 1. Freno de rotación a) Configuración
Para América del Norte
Velocidad real del motor
1 2 3 4 5 6 7
Selector de volumen de la bocina Ordenador A Motor Conmutador de las luces de trabajo Conmutador de ralentí automático Sensor de presión parte superior Sensor de presión de rotación
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8 9 10 11 12 13
Solenoide de freno de rotación Acumulador Motor de rotación Freno de rotación Solenoide de rotación libre Interruptor de rotación libre (momentáneamente)
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Copyright © 4001-26 b) Función de frenado durante la operación de la parte superior Si se activa el sensor de presión de la parte superior, se desactiva el freno; un segundo después el sensor de presión de la parte superior se desactiva y se activa el freno. c) Control del frenado durante la operación de rotación Si se activa el sensor de presión de rotación, se desactiva el freno de rotación (solenoide de freno de rotación = desactivado). Cinco segundos después de la desactivación de la presión de rotación, se activa el freno de rotación (solenoide de freno de rotación = activado). d) Bloqueo de rotación con llave en OFF Con la llave en OFF (durante el retardo de corte de alimentación), se activa incondicionalmente el freno de rotación. .
Retardo de corte de la alimentación eléctrica
b)
c)
1 segundo
5 segundos
b), c)
d)
5 segundos
1 segundo
Solenoide de freno de rotación Sensor de presión parte superior Sensor de presión de rotación Estado del motor
Interruptor de llave
2. Rotación libre (América del Norte únicamente) a) Conmutación de rotación libre Al pulsar en el conmutador de rotación libre, se conmuta ON <=> OFF el modo de rotación libre. Con la llave (momentáneamente) en OFF, se arranca siempre con la rotación libre desactivada (reinicialización de los datos previos). b) Control de rotación libre Con la rotación libre activada, el solenoide de rotación libre está activado y el solenoide de freno de rotación está desactivado. c) Visualización del modo Con la rotación libre activada, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor. d) Economía de batería Si se para el motor con la llave en ON, con la rotación libre activada, aparece el icono pero no se activa la electroválvula de rotación libre. Se activa después del arrancado del motor.
Rotación libre
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3. Bloqueo de rotación (para mantenimiento) Se utiliza para medir la presión de descarga de rotación y otras tareas de mantenimiento. a) Cambio del bloqueo de la rotación A fin de evitar una manipulación accidental bajo determinadas condiciones especiales, a veces, es necesario dejar encendido ON el freno de rotación en todo momento. "Bloqueo de rotación" Se puede conmutar ON / OFF el bloqueo de rotación manteniendo pulsado el "selector de volumen de la bocina", el "interruptor de las luces de trabajo" y el "conmutador de ralentí automático" el mismo tiempo durante 3 segundos. Al girar la llave en ON, se arranca siempre con el bloqueo de rotación desactivado (reinicialización de datos previos). b) Control de bloqueo de rotación Si el bloqueo de rotación está en ON, incluso si se acciona la rotación o la parte superior, el freno de rotación permanece activado. La operación de rotación requiere una atención particular porque se arrastra la placa del freno de rotación. (No se corta la presión piloto de rotación. Se trata de un simple bloqueo de rotación). c) Competencia con rotación libre Si se utiliza el bloqueo de rotación, incluso con la rotación libre activada, se activa el solenoide del freno de rotación y se desactiva el solenoide de rotación libre (prioridad de bloqueo de rotación). d) Visualización del modo Con el bloqueo de rotación activado, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor.
Bloqueo de rotación
e) Gráfico de tiempo (rotación libre y bloqueo de rotación) Retardo de corte de la alimentación eléctrica
Retardo de corte de la alimentación eléctrica
ON
Solenoide de freno de rotación
OFF ON
Solenoide de rotación libre
OFF RUN
Estado del motor
STOP START
Rotación por llave
ON OFF
Rotación libre
ON OFF
Bloqueo de rotación
ON OFF
3-b)
2-d)
3-c)
2-a)
3-a) Se conservan los datos anteriores
f) Modo Problema Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación / parte superior), comunicaciones (CAN) o una salida (solenoide de freno de rotación / solenoide de rotación libre), el sistema se pone en modo Problema. En modo Problema, se desactiva el solenoide del freno de rotación y se desactiva el solenoide de rotación libre. Tras solucionar el problema, el sistema no sale automáticamente del modo Problema. Lep SM350B370B4001-0ES
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4. Corte de descarga de rotación Objeto: Si la rotación funciona sola, se reduce el flujo de la bomba y se elimina el aceite en exceso eyectado de la válvula de descarga del motor de rotación.
4'
1 2 3 4 5 6 7
Ordenador A Volumen del acelerador Sensor de presión de desplazamiento Manocontacto de opción 1 Sensor de presión N1 Sensor de presión N2 Balancín (1)
8 9 10 11 12 13 14
Pluma (2) Rotación Opción 1 Desplazamiento (izquierda) Balancín (2) Pluma Cuchara
15 16 17 18 19
Desplazamiento (derecha) Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Regulador Válvula proporcional de control de flujo P1
Explicación del funcionamiento: a) Condiciones de funcionamiento del control de corte de la descarga de rotación El control de corte de la descarga de rotación ofrece una función de descarga cuando se aumenta la presión durante el arranque de la rotación, a causa de la operación súbita de rotación. Se mantiene el nivel de aceite en exceso purgado al nivel más bajo posible. Esto tiene como objetivo proporcionar un efecto de economía de energía. Se ejecuta este control si se cumple con todas las condiciones siguientes. 1. Operación súbita de rotación => Se considera el accionamiento de la palanca de rotación como un aumento de la presión por el sensor de presión piloto de rotación. 2. Tras 1 segundo después del arranque de la rotación. 3. Ninguna operación de desplazamiento => Sensor de presión de desplazamiento desactivado. 4. No se acciona otro equipo que la pluma (baja). • El sensor de presión P1 y de presión de control negativa N2 toman en consideración el hecho de que no funciona ningún equipo. 5. Ninguna operación de la línea de opción => Sensor de presión de opción desactivado.
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Copyright © 4001-29 b) Descripción de los controles En caso de operación de corte de la descarga de rotación, tras el aumento de los miliamperios a la válvula proporcional de control de flujo P1 y la reducción del flujo P1, se comprueba la presión de descarga de la bomba P1 y el sistema reduce gradualmente los miliamperios de salida a la válvula de control de flujo P1 y eleva el flujo de la bomba P1 a la velocidad de rotación constante. • Flujo de control de corte de descarga de rotación Estimación de rotación independiente + operación repentina => Operación de corte de la descarga de rotación => Aumento de los miliamperios a la válvula proporcional de control de flujo P1 => Flujo de bomba P1 reducido => Disminución gradual de los miliamperios, vigilando al mismo tiempo el estado de la caída de presión => Flujo de bomba P1 aumentado. NOTA: Válvula proporcional de control de flujo P1: miliamperios (superiores) => Flujo de bomba P1 (inferior); miliamperios (inferiores) => Flujo de bomba P1 (superior). c) Condiciones de fin de corte de descarga de rotación 1. Se para el funcionamiento de la rotación 2. Desplazamiento activado 3. Elevación de pluma, salida / entrada de balancín, abertura / cierra de cuchara 4. Operación súbita de baja de pluma 5. Aumento de la presión de baja de pluma
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5. Límite de velocidad de la rotación Objeto: Con el aumento del flujo máximo de la bomba, la velocidad de rotación en flujo máximo es demasiado rápida. Por consiguiente, se controla el flujo de la bomba P1 para suprimir el aumento de velocidad. (Control únicamente en modo SP) Volumen de descarga máximo de P1 de 285 l/min a 280 l/min con una operación de rotación independiente.
4'
1 2 3 4 5 6 7
Ordenador A Volumen del acelerador Sensor de presión de desplazamiento Manocontacto de opción 1 Sensor de presión N1 Sensor de presión N2 Balancín (1)
8 9 10 11 12 13 14
Pluma (2) Rotación Opción 1 Desplazamiento (izquierda) Balancín (2) Pluma Cuchara
15 16 17 18 19
Desplazamiento (derecha) Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Regulador Válvula proporcional de control de flujo P1
Explicación del funcionamiento: a) Condiciones de funcionamiento del control de límite de velocidad de rotación Se ejecuta este control si se cumple con todas las condiciones siguientes. 1) Accionamiento total de la palanca - rotación sola ... Tomado en consideración por los sensores de presión de control negativa N1 y N2 y los sensores de presión P1 y P2 2) Ninguna operación de desplazamiento ... Sensor de presión de desplazamiento desactivado 3) El modo de trabajo es el modo SP b) Descripción de los controles Los miliamperios de salida hacia la válvula de control de flujo P1 se ajustan a un máximo de 370 mA y se mantiene el flujo de la bomba P1 en 280 l/min. c) Condiciones de fin de límite de velocidad de rotación 1) Operación de desplazamiento => Fin inmediato (para impedir toda deriva) 2) Operación de otro equipo => Fin gradual (para reducir el impacto) 3) Funcionamiento del circuito de opción
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Desplazamiento 1. Conmutación de la velocidad de desplazamiento Se cambia el ángulo de revolución de inclinación del motor de desplazamiento conmutando la velocidad de desplazamiento entre velocidad baja y velocidad alta con el conmutador. No obstante, en modo de velocidad alta, si se eleva la fuerza de transmisión a causa del funcionamiento del propio motor de desplazamiento, el ángulo de revolución de inclinación pasa automáticamente a la velocidad baja. Luego, una vez bajada la fuerza de transmisión, la inclinación vuelve automáticamente a la velocidad alta.
Datos sobre el conmutador
Velocidad real del motor
1 2 3
Ordenador A Motor Selector de velocidad alta de desplazamiento
4 5 6
Motor de desplazamiento Solenoide de velocidad alta de desplazamiento Interruptor de llave
a) Funcionamiento 1. Con la llave en ON, se baja la velocidad. Se restablece el modo de desplazamiento anterior. (Si se modifica la operación de asistencia al mantenimiento, es posible conservar los datos anteriores). 2. Cada vez que se pulse en el selector de velocidad alta de desplazamiento, se conmuta la velocidad entre velocidad baja y velocidad alta. Durante la velocidad alta, se enciende el LED en la parte superior izquierda del selector. 3. Si se detiene el motor con la llave en ON y se pulsa en el selector de velocidad alta de desplazamiento, no funciona el solenoide. Se enciende el LED. (Para impedir la parada de la batería). 4. En modo de velocidad alta, la fuerza de transmisión del motor de desplazamiento conmuta automáticamente el ángulo de revolución de inclinación ente velocidad baja y velocidad alta. No obstante, el control eléctrico permanece en velocidad alta, el LED de velocidad alta permanece encendido y el solenoide permanece activado.
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Copyright © 4001-32 b) Modo Problema Si se produce una anomalía en las comunicaciones (CAN) o en la salida del solenoide hacia el ordenador, se fija la velocidad en velocidad baja (se desactiva el solenoide de velocidad alta de desplazamiento).
Interruptor de llave
Motor
Conmutador de velocidad alta de desplazamiento
LED
Solenoide de velocidad alta de desplazamiento Motor de desplazamiento
Velocidad alta Velocidad baja Elevación de la tensión de transmisión
Caída de la tensión de transmisión
2. Alarma de desplazamiento a) Configuración
Alarma de desplazamiento
Se gestiona el control de alarma sonora intermitente mediante la propia alarma de desplazamiento. En otros términos, con la alarma de desplazamiento activada, el ordenador emite la alarma intermitente cuando lo desea.
Para América del Norte: Estándar
1 2
Ordenador A Sensor de presión de desplazamiento
3
Selector de modo de alarma de desplazamiento (alternador)
b) Alarma de desplazamiento (parada automática) Si se activa el sensor de presión de desplazamiento a causa de la operación de desplazamiento, la alarma de desplazamiento emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz. Se detiene automáticamente esta alarma tras 10 segundos. c) Alarma de desplazamiento (continua) Si se activa el selector de modo de alarma de desplazamiento, se emite una alarma continua durante el desplazamiento (función para Norteamérica únicamente). d) Indica si la llave está en ON Después de poner la llave en ON, se emite la alarma de desplazamiento durante 0,4 segundo como señal. Lep SM350B370B4001-0ES
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Copyright © 4001-33 e) Gráfico de tiempo 0,4 segundos 10 segundos
10 segundos
10 segundos
ON Alarma de desplazamiento Sensor de presión de desplazamiento
Interruptor de llave
OFF ON OFF ON OFF
Selector del modo de alarma de desplazamiento
ON OFF
d)
b)
c)
Conmutación del modo durante el desplazamiento
f) Modo Problema Si se produce un problema con el sensor de presión de desplazamiento, se pone la máquina en modo Problema y la alarma de desplazamiento permanece desactivada.
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Control de la válvula 1. Bloqueo de la palanca
Palanca hacia abajo (OFF)
Hacia arriba (ON)
1 2
Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad Relé de corte del arrancador
3 4
Solenoide de bloqueo de palanca Relé de la batería
Explicación del funcionamiento: Si se excita el relé de batería al poner la llave en ON, la alimentación eléctrica entra en el interruptor de fin de carrera de bloqueo de palanca. Al elevar la palanca, el interruptor de bloqueo de palanca (interruptor de fin de carrera) se pone en ON y se acciona el solenoide de bloqueo de palanca (para obtener mayor información sobre el control de arranque en neutro, ver "Arranque en neutro en explicación de las funciones y operaciones").
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2. Prevención de bloqueo de solenoide a) Solenoide considerado • Solenoide de conmutación de velocidad alta de desplazamiento • Solenoide de sobrealimentación • Solenoide de conmutación de opción • Solenoide de inversión de ventilador (únicamente en los modelos con un ventilador hidráulico) • Solenoide de rotación libre • Solenoide de bloqueo de cuchara (únicamente en las máquinas con grúa elevadora) Ya que el freno de rotación, el solenoide de economía de energía y el solenoide proporcional electromagnético pasan frecuentemente de ON a OFF en funcionamiento normal, no están sometidos al control. b) Funcionamiento Con la llave en ON, conmutación ON / OFF durante 0,25 segundo. Luego, el control es un control normal. Se acaba el control antes de que arranque el motor. Por consiguiente, la máquina no puede funcionar accidentalmente. ON Interruptor de llave OFF
ON
Control normal
Solenoide OFF 0,25 segundo 0,25 segundo
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3. Control de aumento de presión auxiliar a) Configuración
Mensaje e icono
Régimen de carga del motor
1 2 3 4 5
Ordenador A Motor Sensor de presión parte superior Sensor de presión de desplazamiento Manocontacto de línea de opción
6 7
Manocontacto de línea de 2a opción Distribuidor
11 12
Sensor de presión P2 Bomba 1
8
Válvula de descarga principal
13
Bomba 2
9
Solenoide de sobrealimentación
14
Regulador
10
Sensor de presión P1
b) Durante la operación de la parte superior (sensor de presión de parte superior = ON), si se cumple con las condiciones de carga elevada, se activa la electroválvula de sobrealimentación de la electroválvula de 5 vías y la presión de la válvula de descarga principal pasa de 34,3 MPa (343 bar) a 36,8 MPa (369 bar). Condiciones: El régimen de carga del motor aumenta y se aumenta la presión de la bomba P1 ó P2. c) Aumento de potencia automático (acabado por la restricción de tiempo) Si el modo de trabajo es SP ó H, la sobrealimentación continúa durante un máximo de 8 segundos y, luego, se acaba automáticamente (solenoide auxiliar desactivado). Si el modo de trabajo es A, se elimina la restricción de tiempo y el aumento de presión es siempre disponible. d) Aumento de potencia automático (acabado con el fin de la operación) Incluso antes del límite de tiempo del aumento de potencia automático, si se desactiva el sensor de presión de la parte superior, se acaba la sobrealimentación.
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Copyright © 4001-37 e) Interdicción de sobrealimentación Durante el desplazamiento (sensor de presión de desplazamiento activado) o la utilización del martillo (manocontacto de la línea de opción activado y modo Martillo), no se utiliza la sobrealimentación (protección del actuador). f) Ajuste del aumento de potencia automático Se puede activar / desactivar el aumento de presión automático y desactivar / activar la sobrealimentación para la operación del martillo con la operación de asistencia al mantenimiento. g) Durante la sobrealimentación, aparece un icono en el monitor. .
Icono
h) Gráfico de tiempo (con modo de trabajo = SP ó H) 0,1 segundo
8 segundos
Menos de 8 segundos 0,1 segundo 0,1 segundo
0,1 segundo
Solenoide de sobrealimentación
Condiciones de carga elevada
Sensor de presión parte superior
Mensaje e icono
Sensor de presión de desplazamiento Y/O Sensor de presión de opción
c)
d)
e)
b)
i) Modo Problema Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de parte superior / sensor de presión de desplazamiento), una salida (solenoide auxiliar) o las comunicaciones (CAN), se pone el sistema en modo Problema. En modo Problema, el solenoide auxiliar permanece desactivado. • Si se produce un problema con las comunicaciones UART, no se pone el sistema en modo Problema. • No se puede detectar un problema con el manocontacto de la línea de (2a) opción. j) Restablecimiento tras el modo Problema Aunque se haya solucionado el problema, se queda en modo Problema.
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Control del monitor 1. Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del aceite, indicador de nivel de carburante) 1) Indicador de temperatura del refrigerante a) Configuración
1
2
Datos visualizados
3
Datos sobre la temperatura del refrigerante
4
ECM
. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles . Visualización en el monitor LCD Nivel del indicador
1 2
: 1 2 3 4 5 6 7 8
. Por la izquierda, se presenta el estado del nivel 3 del indicador.
Indicador de temperatura del refrigerante Monitor
3 4
Ordenador A Sensor de temperatura del refrigerante
b) Resumen del funcionamiento El ECM lee la temperatura del refrigerante indicada por el sensor de temperatura de refrigerante instalado en el motor y la envía al ordenador A mediante las comunicaciones CAN. Una vez recibida la temperatura del refrigerante por el ordenador A, este último estima el nivel del indicador y envía los datos de visualización al monitor con las comunicaciones UART.
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Copyright © 4001-39 c) Temperatura del refrigerante según el indicador Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente. Nivel del indicador
Temperatura
d) Prevención del parpadeo Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo 51 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de refrigerante de estimación) después del proceso siguiente. • Temperatura de refrigerante de estimación = Media de las temperaturas de refrigerante leídas las 32 veces anteriores • Duración de la lectura de la temperatura del refrigerante = 1 segundo • Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a temperatura de refrigerante) e) Modo Problema Si se produce un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN, no aparece el gráfico de barras. 1. En caso de cortocircuito, se acaba inmediatamente la visualización del gráfico de barras. 2. Para una desconexión, desaparece la visualización 3 minutos después del arranque del motor. Si se produce un problema con las comunicaciones UART (ordenador => monitor), la visualización queda con el último estado enviado. Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal. Para una desconexión, al poner la llave en OFF durante más de tres minutos después del arranque del motor, y de nuevo en ON, se recupera la visualización.
Problema
Restablecimiento
Estado de no visualización (avería del sensor de temperatura del aceite) o bus CAN 4'
• Lectura de la temperatura del refrigerante durante el problema: Si se obtiene una temperatura de refrigerante insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualización será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del refrigerante durante un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN. f) Visualización de mensajes Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una alarma sonora. Lep SM350B370B4001-0ES
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Copyright © 4001-40 2) Indicador de temperatura del aceite a) Configuración
1 4
2
<= Retorno Datos visualizados
3
=> Aspiración (hacia la bomba)
. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles . Visualización en el monitor LCD Nivel del indicador
1 2 3 4 5 6 7 8
. Por la izquierda, se presenta el estado del nivel 3 del indicador. RE06004-018
1 2 3
Indicador de temperatura del aceite Monitor Ordenador A
4 5
Depósito de aceite hidráulico Sensor de la temperatura del aceite
b) Resumen del funcionamiento El ordenador A lee la temperatura del aceite comunicada por el sensor de temperatura de aceite instalado en el tubo de salida del depósito de aceite hidráulico y estima el nivel del indicador. Se envía el nivel del indicador al monitor con las comunicaciones UART.
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Copyright © 4001-41 c) Indicador y temperatura del aceite Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente. Nivel del indicador
Temperatura del aceite
d) Prevención del parpadeo Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo 25 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de aceite de estimación) después del proceso siguiente. • Temperatura de aceite de estimación = Media de las temperaturas de aceite leídas las 32 veces anteriores • Duración de la lectura de la temperatura del aceite = 1 segundo • Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a temperatura de aceite) e) Modo Problema Si se produce un problema con el sensor de temperatura del aceite, no aparece el gráfico de barras (salvo en caso de problema debido a un cortocircuito). Si se produce un problema con las comunicaciones UART (envío: ordenador -> monitor), la visualización queda en el último estado enviado. Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.
Problema
Restablecimiento
Estado de no visualización (avería del sensor de temperatura del aceite) 4'
• Lectura de la temperatura del aceite durante el problema: Si se obtiene una temperatura de aceite insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualización será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del aceite durante un problema con el sensor de temperatura del aceite. f) Visualización de mensajes Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una alarma sonora.
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Copyright © 4001-42 3) Indicador de nivel de carburante a) Configuración
1 3 Llena
4 2
Vacía
Cantidad que permite una hora suplementaria de trabajo
. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles . Visualización en el monitor LCD Nivel del indicador
1 2 3 4 5 6 7 8
. Por la izquierda, se presenta el estado del nivel 3 del indicador.
RE06004-0
1 2
Monitor Ordenador A
3 4
Depósito de carburante Sensor de carburante
b) Resumen del funcionamiento El ordenador A lee el nivel de carburante comunicado por el sensor de carburante instalado en el depósito de carburante y estima el nivel del indicador. Se envía el nivel del indicador al monitor con las comunicaciones UART.
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Copyright © 4001-43 c) Relación entre el nivel del indicador y el ángulo de la palanca
Superior
Nivel del indicador Lleno
8 7 6 5
Ł
4
Reserva
3 2
Vacío
Porcentaje de ángulo de la palanca %
100% 82% 67% 52% 38% 22% 0%
1
407.5 395.5 335.5 275.7 213.1 156.3 98.0 37.8
Nominal
Reserva
Se mide la cantidad restante desde la parte superior del dren
1 (R ≤ 0%) ≤ 37,8
2 (R < 22%) < 98,0
R: Porcentaje de ángulo de la palanca (%) Nivel del indicador y nivel de carburante (L) 3 4 5 6 7 8 (R < 38%) (R < 52%) (R < 67%) (R < 82%) (R < 100%) (R ≥ 100%) < 156,3 < 213,1 < 275,7 < 335,5 < 395,6 ≥ 407,5
d) Visualización de mensajes Si el nivel del indicador alcanza 1, aparece el mensaje "COMBUSTIBLE" en el monitor y se emite una alarma sonora (ver "Lista de mensaje visualizados"). e) Prevención del parpadeo Si se agita la superficie del carburante en el depósito y se mueve hacia arriba o abajo el ángulo de la palanca del sensor de carburante cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo 7%), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se estima el nivel del indicador según el ángulo de la palanca (ángulo de la palanca de estimación) después del proceso siguiente. • Periodo de lectura del ángulo de palanca = 1 segundo • Periodo de actualización del gráfico de barras = 5 segundos • El valor de estimación con el gráfico de barras actualizado = ángulo medio de la palanca durante los 20 últimos segundos f) Modo Problema Si se produce un problema con el sensor de carburante, no aparece el propio gráfico de barras. Si se produce un problema con las comunicaciones UART, la visualización queda con el último estado enviado. (Envío: Ordenador A => Monitor) Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal. g) Lectura del ángulo de palanca durante un problema Si se lee el ángulo de palanca y se lleva a cabo el proceso e), la visualización no será normal en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee el ángulo de palanca durante un problema con el sensor de carburante.
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Accesorios 1. Bocina Operación básica a) Al pulsar en el conmutador de bocina, se acciona la bocina mediante un relé. b) Si se pone en ON el selector de volumen, se enciende el LED y suena únicamente la bocina izquierda (volumen de bocina bajado). Se conserva el estado del selector de volumen aunque se ponga la llave en OFF (se conservan los datos anteriores). c) Comunicaciones con el ordenador Al pulsar en el conmutador, primero se envía la señal al ordenador y se procesa. Luego, se envía el mando de accionamiento al monitor y el monitor acciona el relé de la bocina derecha (R). d) Modo Problema En caso de error en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema. En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordenador. No obstante, no se conservan los datos anteriores (el monitor arranca siempre con el volumen normal). Al solucionar el error, se acaba el modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal. z
Señal del conmutador
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Mando de accionamiento
Panel del monitor Selector del volumen de la bocina (con LED) Conmutador de la bocina Ordenador A Interruptor de llave
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Relé de bocina (izquierda) Relé de bocina (derecha) Bocina (derecha) Bocina (izquierda)
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2. Luz de trabajo Operación básica a) Al girar la llave en ON, se arranca siempre con luz de trabajo apagada (reinicialización de los datos previos). b) Cada vez que se pulse en el conmutador de la luz de trabajo, se apaga / enciende la luz de trabajo (momentáneo). Con esta luz encendida, se enciende el LED. c) Comunicaciones con el ordenador Al pulsar en el conmutador de la luz de trabajo, primero se envía la señal al ordenador y se procesa. Luego, se envía el mando de la luz al monitor y el monitor acciona el relé. d) Modo Problema En caso de anomalía en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema. En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordenador. Al solucionar el error de comunicaciones, se sale del modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal.
Ver "Acondicionador de aire"
Señal del conmutador
Mando de luz
Para extensión
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Panel del monitor Conmutador de luz de trabajo (con LED) Ordenador A Interruptor de llave Relé de luz de trabajo (parte superior)
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Relé de luz de trabajo (cabina) Luz de trabajo (pluma) Luz de trabajo (herramienta, etc.) Luz de trabajo (techo de cabina)
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3. Limpiaparabrisas y lavaparabrisas a) Configuración LED
WIPER (INT) ABIERTA WIPER (CNT) ABIERTA WASHER
Señal del conmutador
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Panel del monitor Conmutador del lavaparabrisas Conmutador de limpiaparabrisas (con LED) Monitor Interruptor de fin de carrera de parabrisas
Mando de accionamiento
6 7 8 9
Ordenador A Interruptor de llave Motor de limpiaparabrisas Motor de lavaparabrisas
b) Operación básica de los limpiaparabrisas Al pulsar en el conmutador de los limpiaparabrisas, éste pasa al próximo estado según este orden: operación intermitente => operación continua => parada => intermitente. En operación intermitente, se enciende el LED I y en operación continua, se enciende el LED II (con los limpiaparabrisas apagados, ambos están apagados). Al poner la llave en ON, se arranca siempre con los limpiaparabrisas apagados (reinicialización de los datos anteriores). c) Operación básica del lavaparabrisas Al pulsar en el lavaparabrisas, se acciona éste. d) Limpiaparabrisas vinculados con el lavaparabrisas Si se pulsa en el interruptor del lavaparabrisas, tras 0,5 segundo, el lavaparabrisas empieza a funcionar vinculado con los limpiaparabrisas. Al soltar el interruptor del lavaparabrisas, se detiene éste, y después de dos movimientos, se detienen también los limpiaparabrisas. 1. Elevación automática Incluso durante la operación de los limpiaparabrisas, si se pone la llave en OFF, se detienen y retractan automáticamente los limpiaparabrisas. 2. Prevención de sobrecarga Si se bloquean los limpiaparabrisas, se detiene la salida en el monitor. Lep SM350B370B4001-0ES
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Copyright © 4001-47 e) Detección de parabrisas abierto Si se abre el parabrisas con los limpiaparabrisas o el lavaparabrisas funcionando, se detienen éstos. No se llevan a cabo las operaciones b) y c) con el parabrisas abierto. f) Función del ordenador de los limpiaparabrisas El ordenador de los limpiaparabrisas lleva a cabo las operaciones b) - d). La operación e) se lleva a cabo mediante la detección por el monitor / ordenador de la abertura del parabrisas y el corte de la salida hacia el ordenador de los limpiaparabrisas. g) Función del ordenador A El ordenador A recibe las señales de los conmutadores enviadas por el monitor mediante las comunicaciones UART (conmutador de limpiaparabrisas, interruptor de lavaparabrisas, interruptor de fin de carrete de parabrisas). Esta señal es procesada por el ordenador A y se controlan los tres puertos que controlan el ordenador de los limpiaparabrisas (WIPER (INT), WIPER (CNT) y WASHER) del modo indicado en el gráfico de tiempo siguiente. h) Gráfico de tiempo 0,5 segundo 0,5 segundo Limpieza doble
Limpieza doble
Modo de funcionamiento de los limpiaparabrisas Funcionamiento
LED de limpiaparabrisas
Lavaparabrisas
WIPER (INT)
Conexión con el controlador de los limpiaparabrisas
WIPER (CNT)
WASHER
Conmutador de los limpiaparabrisas
Entrada
Conmutador del lavaparabrisas Interruptor de fin de carrera de parabrisas
2) 2) 1. Durante la operación del lavaparabrisas, se gestiona automáticamente la operación de los limpiaparabrisas mediante el controlador de los limpiaparabrisas, incluso si no hay ninguna salida hacia los puertos WIPER (INT) o WIPER (CNT). 2. Parada de los limpiaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas. 3. Parada de los limpiaparabrisas vinculados al lavaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas. i) Modo Problema Si se produce un error en las comunicaciones UART, el monitor no puede recibir ningún mando de accionamiento procedente del ordenador A. Entonces, se pone el monitor en modo Problema y ejecuta solo el mismo control que en h). Cuando se restablezcan las comunicaciones UART, el monitor saldrá del modo Problema y seguirá los mandos de accionamiento procedentes del ordenador A.
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4. Lámpara de habitáculo a) Configuración
ABIERTA CERRADA
PUERTA
Ver "Acondicionador de aire"
1 2 3
Interruptor de llave Unidad de reloj Relé de lámpara de habitáculo
4 5
Lámpara de habitáculo Interruptor de fin de carrera de puerta
• La unidad de reloj no está conectada con el ordenador A ó B y controla sola el relé de la lámpara del habitáculo. • Para conocer el destino de la conexión (B), ver "Acondicionador de aire". • La unidad de reloj está conectada con la alimentación eléctrica de emergencia y sigue funcionando incluso con la llave en OFF. b) Vínculo de la puerta Si se pone el conmutador de la lámpara del habitáculo en la posición DOOR (puerta), se enciende la lámpara al abrir la puerta y se apaga al cerrar la puerta. c) Apagado automático de la lámpara En b), con objeto de impedir toda avería de la batería, se apaga la lámpara del habitáculo al cabo de 30 segundos tras la abertura de la puerta. No obstante, se aplica esta función únicamente con el interruptor de llave en OFF. Si está en ON ó ACC, no funciona el apagado automático de la lámpara (porque, aunque la lámpara del habitáculo esté apagada, se alimenta la corriente desde ACC). Esta función de apagado automático de la lámpara tiene como único objeto impedir una avería de la batería al dejar la puerta abierta con la llave en OFF.
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Copyright © 4001-49 d) Gráfico de tiempo Este gráfico de tiempo indica como se realiza la función de c). Se pone el conmutador de la lámpara del habitáculo en DOOR (puerta). 30 segundos 30 segundos
30 segundos
30 segundos
30 segundos
Lámpara de habitáculo Relé de lámpara de habitáculo Interruptor de fin de carrera de puerta Interruptor de llave
1. Lámpara del habitáculo vinculada con la puerta. 2. Aunque la puerta esté cerrada, el relé de la lámpara del habitáculo queda activado durante 30 segundos. 3. Se cuenta 30 segundos a partir de la última abertura de la puerta. 4. Tras 30 segundos, se apaga automáticamente la lámpara. 5. El apagado automático de la lámpara no funciona si el interruptor de llave está en ON ó ACC. 6. Al poner la llave en OFF, se apaga la lámpara (tras el retardo de corte de la alimentación). e) Modo Problema Ya que la unidad de reloj no tiene ninguna función de detección de problema en entrada (IN1) o salida (OUT1), no se pone en modo Problema. f) Gráfico de tiempo Indica la operación efectuada al poner el conmutador de la lámpara del habitáculo en ON.
30 segundos
30 segundos
30 segundos
Lámpara de habitáculo
Relé de lámpara de habitáculo Interruptor de fin de carrera de puerta ON = ABIERTA OFF = CERRADA Interruptor de llave
1. Si se pone la llave en OFF, se apaga automáticamente la lámpara al cabo de 30 segundos. 2. El apagado automático de la lámpara no funciona si el interruptor de llave está en ON ó ACC. 3. Retardo de corte de la alimentación eléctrica.
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5. Silencia de la radio a) Configuración
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Interruptor (botón) de silencio Unidad de reloj Radio Relé del altavoz (izquierdo)
5 6 7
Relé de altavoz (derecho) Altavoz (izquierdo) Altavoz (derecho)
b) Resumen y objeto Se puede activar / desactivar el volumen de la radio de un solo toque, activando y desactivando las líneas de señal de los altavoces (izquierdo y derecho) mediante un relé. c) Funcionamiento Cada vez que se pulse en el interruptor de silencio del botón, el volumen de la radio se activa <=> desactiva (momentáneamente). Con la llave en ON, la radio empieza siempre con el silencio desactivado (volumen normal de la radio, reinicialización de los datos anteriores). d) Economía de batería Con objeto de impedir toda avería de la batería, con la llave en ACC (accesorio), se ajusta siempre la radio con el silencio desactivado (volumen normal de la radio). ON Silencio OFF Relé de altavoces (izquierda / derecho)
Interruptor de silencio
ON OFF ON OFF ON
Interruptor de llave
ACC OFF Momentáneamente Reinicialización de los datos anteriores
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Economía de batería
Reinicialización de los datos anteriores
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Otros 1. Antirrobo a) Control antirrobo Si no corresponde la contraseña de protección antirrobo (la protección antirrobo no está acabada), se controla el funcionamiento de la máquina.
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Ordenador A Motor Sensor de presión P1 Sensor de presión P2
5 6 7 8
Sensor de presión de desplazamiento Sensor de presión parte superior Solenoide de freno de rotación Alarma de desplazamiento
1. Si se arranca el motor con la protección antirrobo todavía activada, se controla la máquina del modo siguiente: 1. Se fija la velocidad del motor en el régimen mínimo. 2. No puede soltarse el freno de rotación (la operación del solenoide es imposible). 3. Se emita la alarma sonora de desplazamiento de modo continuo. 2. En el estado 1., si se ejecuta una de las operaciones siguientes, se obliga el motor a pararse. 1. Operación de la parte superior o de desplazamiento (detectada por el sensor correspondiente). 2. Se eleva la presión P1 ó P2 a 5 MPa (50 bar) o más. 3. La carga del motor es del 50 % ó más durante dos segundos cumulados. 4. Se desactiva el sensor de presión P1, P2, de desplazamiento o de la parte superior. 3. Incluso en el estado 1., el control de protección antirrobo puede acabarse entrando la contraseña correcta.
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2. Función de economía de batería a) Resumen y objeto Con objeto de impedir toda avería de la batería con la llave en ON y el motor parado, se suprime la salida de la válvula proporcional y de la electroválvula. b) Funcionamiento Ver la tabla siguiente. Objetivos del control Solenoide de conmutación de velocidad alta de desplazamiento Solenoide de economía de energía Solenoide de rotación libre Solenoide de conmutación de la línea de retorno de opción Solenoide de sobrealimentación Válvula proporcional de potencia de la bomba Válvula proporcional de flujo de la bomba
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Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha). Desactivado (velocidad baja), con el selector de velocidad de desplazamiento en ON u OFF. No obstante, el LED por el lado del interruptor está vinculado con el interruptor. Desactivado (economía de energía desactivada). Desactivado (rotación libre desactiva) con el interruptor de rotación libre en ON u OFF. No obstante, el icono de rotación libre del monitor está vinculado con el interruptor. Desactivado (lado trituradora) con el interruptor de modo martillo / trituradora en ON u OFF. No obstante, el icono de la herramienta en el monitor está vinculado con el interruptor. Desactivado (no hay sobrealimentación) sea cual sea el modo de trabajo (posición del volumen del acelerador). No obstante, el icono de estado en el monitor está vinculado con el acelerador. 0 mA, por consiguiente no fluye la corriente de reserva para detectar las desconexiones de 50 mA. Se detectan las desconexiones únicamente después del arranque del motor. Como anteriormente.
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3. Detección de generación de potencia del alternador a) Configuración (fusibles, etc. omitidos) Comparador 10 V
1
Hacia la carga
4 B
10 V IN1
2
L R E
3
IN2
ECM B: Carga L. Señal de funcionamiento R: Activación inicial E: GND (tierra)
-
+
-
+ RE06
1 2
Ordenador A Interruptor de llave
3 4
Relé de la batería Alternador
b) Separado de la tensión de batería Con el relé de batería cerrado, si no se considera el terminal B donde se aplica la tensión de batería sino el terminal L independiente, se detectan los fallos del alternador solo (se controla la tensión de batería mediante el ECM (IN2)). c) Funcionamiento Tensión de salida del terminal L del alternado estimada con el comparador de 10 V. ON con la tensión del terminal L ≥ 10 V. OFF con la tensión del terminal L < 10 V. * El valor límite de 10 V tiene una tolerancia de ± 1 V. d) Estimación de defecto de generación de potencia Si la entrada del comparador de 10 V está desactivada con el motor en funcionamiento, se estima que hay un defecto de generación de potencia. Para obtener mayor información sobre las condiciones de estimación, ver la "Lista de los códigos de diagnóstico de error de la unidad principal".
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4. Alarma de sobrecarga (Europa únicamente) a) Configuración
Alarma sonora, mensaje
1 2 3
Interruptor de alarma de sobrecarga (intermitente) Panel del monitor Ordenador A
4
Sensor de presión de parte inferior del gato de pluma
5 6
Pluma Gato de pluma
b) Esta función existe únicamente en las máquinas para Europa. c) Estimación de alarma Con el interruptor de alarma de sobrecarga en ON, la alarma de sobrecarga se activa / desactiva según las condiciones siguientes. ON: (presión de parte inferior de gato de pluma ≥ presión de ajuste) durante 1 segundo continuo OFF: (presión de parte inferior de gato de pluma ≤ presión de ajuste - 2 MPa (- 20 bar) durante 1 segundo continuo • Para conocer la presión de ajuste de cada modelo, ver "Presión de ajuste de sobrecarga". • Se puede modificar la presión de ajuste mediante CFG (ver el capítulo "Asistencia al mantenimiento"). d) Funcionamiento si se estima que hay que activar la alarma Aparece el mensaje "SOBRECARGA" en el monitor y se emite inmediatamente la alarma sonora. Se gestionar este mensaje como una "alerta". Para obtener mayor información, ver "Lista de los Mensajes Visualizados". e) Fin de la alarma Para terminar una alarma emitida, hay que poner el interruptor de la alarma de sobrecarga en OFF o accionar la herramienta de tal modo que desaparezca la estimación de c). Atención, no hay ningún interruptor de parada de la alarma sonora. f) Modo Problema Si se produce un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma, funciona en modo Problema y se estima que hay que desactivar la alarma. Aunque se haya solucionado el problema, continúa el modo Problema hasta que se ponga la llave en OFF. g) Estimación del problema Se estima que hay un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma si se ha puesto en ON una vez el interruptor de alarma de sobrecarga.
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Copyright © 4001-55 h) Gráfico de tiempo 1 segundo Mensaje
1 segundo 1 segundo 1 segundo
1 segundo
ON OFF ON
Alarma sonora del monitor Estimación de alarma Presión de parte inferior del gato de pluma Interruptor de alarma de sobrecarga
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OFF ON OFF Presión fijada Presión de ajuste - 2 MPa ON OFF
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Opciones 1. Control de línea de opción a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción]
Trituradora
Rotación
Corte de derivación del centro
O
OPCIÓN 1 (tipo pedal)
La fuente de presión hidráulica es diferente. La conexión a la tierra es diferente.
(tipo botón)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Panel del monitor Conmutador de modo martillo Selector de opción Conmutador de modo trituradora Conmutador de flujo de 2 bombas Válvula de control de 2ª opción 4ª bomba Distribuidor Válvula de 3 vías
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10 11 12 13 14 15 16 17
Válvula antirretorno Electroválvula de flujo de 2 bombas Electroválvula de conmutación de opción Pedal de 1ª opción Manocontacto de 1ª opción Interruptor de 1ª opción (izquierdo) Interruptor de 1ª opción (derecho) Ordenador A
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Copyright © 4001-57 Conmutación del selector de opción (modo martillo <=> modo trituradora) Funcionamiento: Si se pone el selector de opción en el modo martillo, se acciona la electroválvula de conmutación de opción y se conmuta la válvula de cierre a la válvula de 3 vías. Si se pone el selector en el modo trituradora, se desactiva la electroválvula de conmutación de opción.
Opción 2 (tipo pedal)
(tipo botón)
1 2 3
Pedal de 2ª opción Interruptor de 2ª opción (izquierdo) Interruptor de 2ª opción (derecho)
Selector de flujo de 2 bombas (1 bomba <=> 2 bombas) Funcionamiento: Si se pone el selector de flujo de 2 bombas en ON, la electroválvula se pone en flujo de 2 bombas. Diferencia entre el tipo pedal y el tipo botón Con el tipo pedal, la fuente de presión hidráulica de la electroválvula de 2 bombas es la presión secundaria que pasa por el pedal de opción 1. Con el tipo botón, la fuente de presión de la electroválvula de 2 bombas procede directamente de la bomba de engranajes. Por consiguiente, si se pone el conmutador de flujo de 2 bombas en ON, se efectúa siempre la operación con el flujo de 2 bombas. Con objeto de impedir esto, con el tipo pedal, el conmutador de flujo de 2 bombas está conectado directamente a tierra pero; con el tipo botón, el conmutador no está conectado a tierra, salvo si uno u otro de los conmutadores de opción está en ON. • Atención. El selector de circuito está integrado en la válvula de control remoto del pedal 1.
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Copyright © 4001-58 Selector de modo Al pulsar en el conmutador de modo martillo / modo trituradora, se cambia el modo de línea de opción del modo siguiente.
Modo martillo 1
Modo martillo 1
Modo martillo 2
Modo martillo 5
Excavación normal
Excavación normal
Modo trituradora 1 Modo trituradora 1
Modo trituradora 5
Modo trituradora 2
• Según el ajuste de fábrica, sólo el modo martillo 1 y el modo trituradora 1 pueden seleccionarse. • Con los ajustes de la pantalla de mantenimiento, se puede aumentar el número de modos hasta cinco para el martillo y la trituradora, para un total de 10. b) Para a), aparecen los iconos siguientes según el modo.
Modo martillo
1:
Modo trituradora
Modo excavación normal
Ninguna
2:
3:
4:
5:
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Copyright © 4001-59
2. Control de línea de opción a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción (tipo pedal)]
2 1 3
8
4
9
5
10
6 7
IN1
12
11
IN2
13
24 V 18 14 19
20
IN3 21 15
16
IN4 17
Hay dos métodos operativos: el tipo pedal y el tipo botón. Con ambos tipos, al activar el pedal o el botón, el puerto de entrada del conmutador (IN3, IN4 = "método de selección y accionamiento de opción" IN4, IN5) es idéntico. (En otros términos, no hay que conocer la diferencia de método operativo). La explicación siguiente utiliza el método del pedal. RE06009-004
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ordenador A Sensor de presión N2 Balancín (1) Pluma (2) Rotación Opción 1 Desplazamiento (izquierda) Balancín (2) Pluma (1) Cuchara Desplazamiento (derecha)
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Sensor de presión de rotación Sensor de presión de desplazamiento Pedal de opción Manocontacto de opción Pedal de 2ª opción Manocontacto de 2ª opción Solenoide de sobrealimentación Bomba P1 Bomba P2 Válvula proporcional de control de flujo P1
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Copyright © 4001-60 b) Control de funcionamiento de la línea de opción El cuadro siguiente indica el control para el funcionamiento de la opción sola y el funcionamiento combinado. Modo línea de opción
Martillo
Trituradora
Funcionamiento
Manocontacto de 1ª opción => activado (IN3 es tierra) Opción Funcionamiento sola combinado
Manocontacto de 1ª opción => activado (IN3 es tierra) Opción Funcionamiento sola combinado
Sí
Sí
Corte de sobrealimentación Restricción de flujo Velocidad del motor / Miliamperios de potencia de la bomba
Sí
Sí
Opción 2 Manocontacto de 2ª opción => activado (IN4 es tierra) Opción Funcionamiento sola combinado Nº
Nº
Ninguna función (4ª bomba)
Según el mando que corresponde al modo de trabajo seleccionado con el acelerador
• No se corta el flujo para la operación combinada de la trituradora (para asegurar la velocidad para el funcionamiento combinado). • Ya que, a menudo, el martillo funciona con la máquina elevada con la pluma (funcionamiento combinado), se corta el flujo incluso para el trabajo combinado (como la reducción del motor para el martillo). • Se corta el aumento de presión al accionar la Opción 1 y la Opción 2 al mismo tiempo (prioridad de corte de sobrealimentación). • La velocidad del motor y los miliamperios de potencia de la bomba dependen del modo de trabajo actual seleccionado con el acelerador (no puede forzarse a pasar a otro modo, sólo para el martillo / trituradora). c) Condiciones de estimación de la operación de la opción 1 sola Si se reúnen todas las condiciones siguientes, se estima que la Opción 1 funciona sola. Condiciones: Manocontacto de 1ª opción => activado Sensor de presión de desplazamiento => desactivado
Sensor de presión de rotación => desactivado Sensor de presión N2 ≥ 2,4 MPa (24 bar)
d) Corte de flujo El flujo máximo para la operación de la línea de opción se limita al flujo para el modo de línea de opción seleccionado con "Selección de línea de opción y flujo de 2 bombas". También, ya que el flujo ajustado para la línea de opción es el flujo para el modo SP, con una utilización en modo H/A, el flujo es ligeramente inferior al visualizado. Si no se ha seleccionado el modo trituradora ni el modo martillo (modo normal), se produce el flujo mínimo de 50 l/min al pisar el pedal. (Para no deteriorar los equipos) e) Modo Problema Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación, sensor de presión de desplazamiento, sensor de presión N2) o una salida (solenoide auxiliar, válvula proporcional de flujo), se pone la máquina en modo Problema y • Mando de salida hacia el solenoide auxiliar = fijado en desactivado • Mando de salida hacia la válvula proporcional de flujo = fijado en desactivado El modo Problema continúa hasta que se ponga la llave en OFF.
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3. Parada automática de la bomba de alimentación a) Configuración
Llena 100%
Vacía 0% Se pone el conmutador de accesorio en ON.
Manual (momentáneo)
Automático (alterno)
En ON, se desactiva la alimentación automática. En OFF, se activa la alimentación automática.
Velocidad real
1 2 3 4 5
Ordenador A Conmutador de alimentación Sensor de carburante Depósito de carburante Relé de arranque de alimentación de aceite
6 7 8 9
Bomba de alimentación de aceite Relé de parada de alimentación Alarma sonora de detección de depósito lleno Motor
Conmutador (original) de accesorio de la unidad principal de la bomba de alimentación. Debe ponerse en ON previamente, con objeto de utilizar esta función.
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Copyright © 4001-62 b) Método operativo 1. Con el motor parado y la llave en ON, si se pone el conmutador de alimentación en Auto, empieza la alimentación de carburante. 2. Si el depósito está lleno, se detiene automáticamente la alimentación de carburante y se emite la alarma sonora para anunciarlo. 3. Si se pone de nuevo el conmutador de alimentación en el centro, se detiene la alarma sonora. 4. Para alimentar más carburante Poner el conmutador de alimentación en Manual. Se alimenta el carburante al mantener pulsado el conmutador. c) Objetivos de control del ordenador Entrada = Sensor de carburante (0 al 100 %), estado del motor (funcionando / parado). Salida = Relé de parada de alimentación. d) Estado del sistema (con el relé desactivado) Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se activa el relé de arranque y funciona la bomba. e) Estado del sistema (con el relé activado) Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se desactiva el relé de arranque y no funciona la bomba. También, se emite la alarma sonora. f) Control del relé de parada de alimentación (con el motor parado y la llave en ON) Con (nivel de carburante < 94% de modo continuo durante 3 segundos), desactivado (alimentación automática activada). Con (nivel de carburante ≥ 94% de modo continuo durante 3 segundos), activado (alimentación automática desactivada).
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Copyright © 4001-63 g) Gráfico de tiempo f)
e) 1)
3 sec.
3)
4)
5)
3 sec.
Alarma sonora de detección de depósito lleno
ON
Bomba de alimentación
OFF ON
Relé de alimentación
OFF 3 sec. ON
Relé de parada de alimentación
Conmutador de alimentación
OFF MANU OFF AUTO
3 sec.
94 % Nivel de carburante
RUN
Estados del motor
STOP
Interruptor de llave
START ON OFF 6)
6)
6) 7) RST-05-06-001bk
1. Aunque el nivel caiga por debajo del 94%, el carburante no puede alimentarse con el motor funcionando. 2. Detenerlo para que se alimente el carburante. 3. La alimentación de carburante es posible únicamente si pone la llave en ON. 4. Si se arranca el motor durante la alimentación de carburante, se detiene ésta. 5. Si el operario olvida y deja el conmutador en Auto, la bomba funciona durante el retardo de corte de alimentación (con el nivel de carburante inferior al 98%). 6. Retardo de corte de la alimentación eléctrica. h) Modo Problema Si se produce un problema con una entrada (sensor de carburante), una salida (relé de parada de alimentación) o una comunicación (CAN), se pone el sistema en modo Problema y se desactiva el relé de parada de alimentación. Atención. En modo Problema, aunque se haya puesto el conmutador de alimentación en Auto, no se detiene la alimentación de carburante.
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4. Detección de obstrucción del filtro de retorno a) Configuración Aceite de retorno
Desactivación en caso de obstrucción Activación en funcionamiento normal
1 2 3 4
Ordenador A Manocontacto de obstrucción de filtro de retorno Depósito de aceite hidráulico Filtro de retorno
b) Especificaciones del manocontacto de obstrucción de filtro de retorno ON: 0,1 MPa (1 bar)
OFF: 0,08 MPa (0,8 bar)
ON
OFF
0,08 MPa (0,8 bar)
0,1 MPa (1 bar)
c) Anulación de la detección si se utiliza el martillo Si se utiliza el martillo, el impulso de presión del aceite de retorno es intenso y, por consiguiente, no se activa la detección de obstrucción. d) Anulación de la detección si la temperatura del aceite es baja Si la temperatura del aceite es inferior a 30 °C, su viscosidad aumenta y se agrava el deterioro del filtro de presión. Por consiguiente, no se activa la detección de obstrucción.
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Copyright © 4001-65 e) Solución para las máquinas sin instalación de martillo Máquinas sin instalación de martillo como en c) (= máquinas sin manocontacto de obstrucción de filtro de retorno) Incluso con estas máquinas, se detectarán las obstrucciones del filtro. Para evitar esto, se instala un conector especial, siempre cortocircuitado. Conector especial siempre cortocircuitado
1
Ordenador A
f) Detección de desconexión Con la llave en ON, si se había desactivado IN1 antes del arranque del motor, se estima que la situación corresponde a una anomalía de desconexión.
5. Girofaro (Europa únicamente) a) Configuración
Hasta aquí, es el haz común.
1 2 3
Interruptor de girofaro (alterno) Ordenador A Girofaro
b) Destino Función disponible en Europa. c) Funcionamiento Se activa el girofaro mediante el relé de girofaro vinculado con el interruptor de girofaro. El ordenador no gestiona esta función.
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ESQUEMA DE MONTAJE DEL CABLEADO Y DE LAS PIEZAS ELÉCTRICAS Bastidor principal
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Designación Código
Nombre de la pieza
Nombre de la pieza
Cdad
Código
1
Luz de trabajo 24 V × 70 W
1
1
Depósito de combustible
2
Bocina; alimentación eléctrica (baja)
1
2
Depósito colector
3
Bocina; alimentación eléctrica (alta)
1
3
Terminal redondo M8; tierra G2
4
Tapa de terminal M5 × 3,8
1
4
Depósito del lavaparabrisas
5
Haz de cables; bastidor (principal)
1
5
Depósito de reserva
6
Sensor de presión (5 MPa)
5
6
Condensador (con ventilador eléctrico)
7
Batería 180G51 con terminal
2
7
Depósito deshidratador
8
Tapa del terminal (negro)
1
8
Terminal redondo M8; tierra del alternador
9
Cable de batería; tierra
1
9
Bastidor de rotación
10
Tapa de terminal (rojo)
2
10
Color del cable: cinta roja sobre fondo amarillo
11
Cable de batería; puente
1
11
Color del cable: cinta roja sobre fondo azul
12
Tapa de terminal (rojo)
1
12
Color del cable: negro
13
Cable de batería; B+ (relé)
1
13
Sensor de combustible
14
Cable de batería; relé (arrancador)
1
14
Soporte de motor; parte delantera
15
Sensor de presión (50 MPa)
2
15
Motor de arranque C (terminal redondo M5)
16
Termosensor
1
16
Tierra del motor (fijado a la unidad principal del motor)
17
Alarma de desplazamiento
1
17
Alternador (fijado a la unidad principal del motor)
18
Luz de trabajo
1
18
Soporte del tubo de entrada (filtro de aire)
19
Tapa de terminal M4 × 2,0
2
19
Plataforma (izquierda)
20
Relé de batería
1
20
Relé de seguridad AEH0017 (fijado a la unidad principal del motor)
21
Tapa de terminal
2
21
Color del cable: cinta blanca sobre fondo rojo
22
Fusible; corriente elevada (modelo A3)
1
22
Color del cable: rojo Color del cable: cinta roja sobre fondo azul Color del cable: cinta roja sobre fondo verde
23
Fusible (elemento fusible)
1
23
Color del cable: cinta roja sobre fondo blanco
24
Cable de tierra; suelo
1
24
Color del cable: cinta roja sobre fondo verde claro
25
Tapa de terminal M6 × 5,3
1
25
Controlador del motor
26
Haz de cables; luz (bastidor principal)
1
26
Terminal redondo M6; alternador B (color del cable: rojo)
27
Terminal redondo M5; alternador E (color del cable: negro)
28
Bomba hidráulica
29
Compresor de aire acondicionado
30
Motor de arranque (fijado a la unidad principal del motor)
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CN. 106
Relé de seguridad S, R, E: 3 patillas
CN. 147
Alarma de desplazamiento: 2 patillas
CN. 107
Relé de seguridad B: 1 patilla
CN. 149
Controlador del motor C-1: 81 patillas
CN. 108
Relé de seguridad C: 1 patilla
CN. A0
Controlador del motor C-2: 40 patillas
CN. 110
Alternador izquierdo, derecho: 2 patillas
CN. A1
Haz del motor A: 20 patillas
CN. 113
Válvula proporcional electromagnética de bomba: 2 patillas
CN. A2
Haz del motor B: 12 patillas
CN. 114
Válvula proporcional de la bomba: 2 patillas
CN. A3
Haz del motor C: 8 patillas
CN. 115
Sensor de presión P1 3 patillas (sin cinta de identificación)
CN. A4
Haz del motor D: 6 patillas
CN. 116
Sensor de presión P2: 3 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN. A5
Haz del motor E: 1 patilla
CN. 117
Sensor de presión: 3 patillas
CN. A6
Sensor de temperatura del aire de aspiración: 2 patillas
CN. 118
Sensor de presión: 3 patillas
CN. A7
Haz principal de la cabina A: 2 patillas
CN. 119
Sensor de presión: 3 patillas
CN. B1
Haz principal de la cabina B: 8 patillas
CN. 120
Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación azul)
CN. B2
Haz principal de la cabina C: 18 patillas
CN. 121
Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación roja)
CN. B3
Haz principal de la cabina D: 22 patillas
CN. 125
Sensor de la temperatura del aceite: 2 patillas
CN. B4
Haz principal de la cabina E: 20 patillas
CN. 127
Palanca de bloqueo SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN. B5
Haz principal de la cabina F: 14 patillas
CN. 128
Freno de rotación SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación blanca)
CN. B6
Tierra de relé de batería 1 patilla (el conector debe sujetarse con una brida M8 con una abrazadera (S))
CN. 129
Desplazamiento en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación roja)
CN. C0
Depósito deshidratador: 2 patillas
CN. 130
Descarga en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN. D12
Compresor de aire acondicionado: 1 patilla
CN. 131
Economía de energía SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación verde)
CN. D13
Elemento fusible: 2 patillas
CN. 134
Indicador de filtro: 2 patillas
CN. F1
Elemento fusible: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN. 135
Sensor de combustible: 2 patillas
CN. F2
Fusible de llave: 2 patillas (sin cinta de identificación)
CN. 136
Bomba de combustible electromagnética: 2 patillas
CN. F3
Fusible ECM: 2 patillas (cinta de identificación roja)
CN. 138
Depósito de reserva: 2 patillas
CN. F4
Fusible CONT: 2 patillas (cinta de identificación azul)
CN. 139
Sensor de vacío: 2 patillas
CN. F5
Fusible GPS: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN. 144
Lámpara de caja: 2 patillas
CN. F6
Ventilador del condensador: 2 patillas
CN. 145
Luz de pluma: 2 patillas (el conector debe sujetarse con una brida M6 con una abrazadera (S).)
CN. T5
Alarma de desplazamiento: 2 patillas
CN. 146
Haz de la luz de pluma: 2 patillas
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Cabina
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Copyright © 4001-72
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Copyright © 4001-73
Designación Código
Cdad
Código
1
Nombre de la pieza Encendedor automático
1
1
Nombre de la pieza Guarnición; parte delantera (superior)
2
Tapón ciego (interruptor basculante)
7
2
Guarnición parte lateral (superior)
3
Haz de cables; cabina (parte inferior)
1
3
Haz del bastidor principal
4
Haz de cables; cabina (principal)
1
4
Reloj
5
Relé; conmutación (24 V)
10
5
Pantalla del monitor
6
Código antena
1
6
Motor de limpiaparabrisas (accesorio de cabina)
7
Haz de cables; consola (derecha)
1
7
Controlador del limpiaparabrisas (accesorio de cabina)
8
Haz de cables; consola corta (derecha)
1
8
Tapa; parte superior (consola derecha)
9
Haz de cables; consola (izquierda)
1
9
Tapa; parte superior (consola izquierda)
10
Haz de cables; consola corta (izquierda)
1
10
Panel de aire acondicionado
11
Radio de coche; AM/FM ST (12/24 V) JPN
1
11
Sensor de presión atmosférica (accesorio motor)
12
Interruptor; arrancador (conjunto)
1
12
Controlador del motor (accesorio de motor)
13
Cable de tierra; cabina
1
13
Cabina del operario
14
Interruptor basculante (E. STOP)
1
14
Suelo
15
Soporte; haz
1
15
Botón (borrado memoria) - cinta de identificación blanca
16
Soporte; radio
2
16
Botón (interruptor de diagnóstico) - cinta de identificación roja
17
Caja de fusibles (accesorio del haz principal de la cabina)
CN. 1
Relé de seguridad S, R, E: 3 patillas
CN. Q2
Luz de pluma: 2 patillas (el conector debe sujetarse con una brida M6 con una abrazadera (S))
CN. 2
Relé de seguridad B: 1 patilla
CN. Q3
Haz de la luz de pluma: 2 patillas
CN. 3
Relé de seguridad C: 1 patilla
CN. Q4
Conector de mantenimiento: 12 patillas
CN. 4
Alternador izquierdo, derecho: 2 patillas
CN. R1
Interruptor de contacto: 6 patillas
CN. 5
Válvula proporcional electromagnética de bomba: 2 patillas
CN. R2
Botón de mando derecho: 8 patillas
CN. 6
Válvula proporcional de bomba: 2 patillas
CN. R3
Volumen del acelerador: 3 patillas
CN. 7
Sensor de presión P1: 3 patillas (sin cinta de identificación)
CN. R5
Interruptor basculante 1: 10 patillas
CN. 8
Sensor de presión P2: 3 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN. R6
Interruptor basculante 2: 10 patillas
CN. 10
Sensor de presión: 3 patillas
CN. R7
Asiento de cabina: 2 patillas (sujetadas con cinta roja)
CN. 11
Sensor de presión: 3 patillas
CN. T1
Unidad acondicionadora de aire A: 10 patillas
CN. A8
Sensor de presión: 3 patillas
CN. T2
Unidad acondicionadora de aire B: 18 patillas
CN. B1
Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación azul)
CN. T3
Panel de acondicionador de aire A: 14 patillas
CN. B2
Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación roja)
CN. T4
Panel de acondicionador de aire B: 22 patillas
CN. B3
Sensor de temperatura del aceite 2 patillas
CN. Q1
J1939: 3 patillas (sujetadas con cinta roja)
CN. B4
Palanca de bloqueo SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN. R4
Radio: 9 patillas
CN. B5
Freno de rotación SOL. V 2 patillas (cinta de identificación blanca)
RL. 01
Principal
CN. B6
Desplazamiento en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación roja)
RL. 02
Incandescencia (marcado blanco)
CN. B7
Descarga en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
RL. 03
Luz 1
CN. C1
Economía de energía SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación verde)
RL. 04
Luz 2 (marcado blanco)
CN. C2
Indicador de filtro: 2 patillas
RL. 05
Bocina izquierda
CN. C3
Sensor de combustible: 2 patillas
RL. 06
Bocina derecha (marcado blanco)
CN. C4
Bomba de combustible electromagnética: 2 patillas
RL. 07
Altavoz derecho
CN. L1
Depósito de reserva: 2 pasadores
RL. 08
Altavoz izquierdo (marcado blanco)
CN. L2
Sensor de vacío: 2 patillas
RL. 09
Lámpara de habitáculo
CN. L3
Luz de trabajo (torreta): 2 patillas
RL. 10
Bocina (marcado blanco)
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EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR 1. Cuadro de explicación de las funciones del motor Nombre Common rail Limitador de presión (componente del common rail) Regulador de flujo (componente del common rail) Sensor de presión del common rail (componente del common rail) Inyector Bomba de alimentación SCV (válvula de control de aspiración) (componente de la bomba de alimentación) Sensor de temperatura del combustible (componente de la bomba de alimentación) EGR (Exhaust Gas Recirculation recirculación del gas de escape) Válvula EGR (sensor de posición de EGR) Refrigerador EGR Válvula principal ECM (módulo de control del motor) QOS (sistema de arranque rápido - "quick on start") Sensor CKP (sensor de posición de manivela) Sensor de presión de aceite Sensor de temperatura del refrigerante del motor
Sensor CMP (sensor de posición de leva)
Sensor de la presión atmosférica Lep SM350B370B4001-0ES
Función Recibe el combustible de alta presión enviado bajo presión desde la bomba de alimentación, mantiene la presión del combustible y distribuye el combustible a cada inyector. Funciona para dejar escapar la presión al interior del common rail si ésta es anormalmente alta.
Instalado en el puerto de descarga de cada inyector. Suprime los impulsos de presión en el common rail e impide la alimentación de combustible a los inyectores en cado de deterioro de la tubería. Detecta la presión al interior del common rail, la convierte en tensión y envía esta tensión al ECM.
Controlado por el ECM; inyecta el combustible. Eleva la presión del combustible y la envía bajo presión al common rail mediante la fuerza de rotación del motor. Controla la presión del combustible (cantidad de descarga) enviado al common rail. El ECM controla el tiempo de activación de la SCV para aumentar o disminuir la cantidad de combustible descargado. Detecta la temperatura del combustible y la envía al ECM. Utilizado para el control de la bomba de alimentación, etc.
Hace recircular una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla el gas EGR con al aire de aspiración para reducir la temperatura de combustión y reducir los NOx (óxidos de nitrógeno). Se controlan la cantidad de elevación y la temporización de la operación (abertura y cierre) de la válvula EGR mediante señales procedentes del ECM. (Se detecta la cantidad de elevación de la válvula mediante el sensor de posición EGR.) Refrigera el gas EGR de alta temperatura mediante el refrigerante del motor. Aumenta la cantidad de EGR suprimiendo el flujo de retorno del gas EGR y dejándolo circular en un solo sentido. Vigila constantemente las informaciones de cada sensor y control el sistema motor. Determina el tiempo de calentamiento según la temperatura del refrigerante del motor, acciona el relé de calentamiento, facilita el arranque con temperaturas bajas y reduce también el humo blanco y el ruido inmediatamente tras el arranque del motor. Envía una señal al ECM cuando la sección saliente del volante motor pasa delante este sensor. El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de manivela y utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la velocidad del motor. En caso de problema con el sensor CKP, el sensor CMP proporciona una función de seguridad. Detecta la presión de aceite del motor y la envía al ECM. Utilizado para alarmas de caída de la presión del aceite, etc. Detecta la temperatura del refrigerante del motor y la envía al ECM. Utilizado para el control de la inyección de combustible, el control QOS, etc. Envía una señal al ECM cuando la sección de levas del árbol de levas del motor pasa delante este sensor. El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de manivela y utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la velocidad del motor. También, proporciona una función de seguridad en caso de problema con el sensor CKP. No obstante, en caso de problema con el sistema del sensor CMP, no hay ningún cambio de comportamiento con el motor en funcionamiento pero, después de su parada, un nuevo arranque resulta difícil. Detecta la presión atmosférica y la envía al ECM. Se corrige la cantidad de inyección según la presión atmosférica. Edición 07-08
Copyright © 4001-76 Nombre Sensor de temperatura del aire de aspiración Sensor de la presión de sobrealimentación Sensor de la temperatura de sobrealimentación
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Función Detecta la temperatura del aire de aspiración y la envía al ECM. Optimiza la cantidad de inyección de combustible. Detecta la sobrealimentación (presión del aire de aspiración) en el interior del tubo de admisión y la envía al ECM. Utilizado para controlar la inyección de combustible con la presión de sobrealimentación. Detecta la temperatura de sobrealimentación y la envía al ECM. Utilizado para el control de la inyección de combustible, etc.
Edición 07-08
Copyright © 4001-77
2. EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape) A
B 9
10 1 2
C 7 8
3 4 5 1. 2. 3. 4.
6
D
Válvula EGR Sensor de posición EGR Velocidad del motor Sensor de temperatura del refrigerante del motor 5. Carga del motor 6. Sensor de temperatura del aire de admisión 7. Sensor de presión de sobrealimentación
8. 9. 10. A. B. C. D.
Sensor de temperatura de sobrealimentación Refrigerador EGR Válvula principal Salida de refrigerante Entrada de refrigerante Gas de escape Aire de aspiración
El sistema EGR es una abreviatura de sistema de "Exhaust Gas Recirculation". El sistema EGR hace recircular una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla gases inactivos con al aire de aspiración para reducir la temperatura de combustión y suprimir la generación de óxidos de nitrógeno (NOx). Se controla la cantidad de EGR mediante la operación (abertura y cierre) de la válvula EGR instalada entre el colector de escape y el colector de admisión. Se determina la cantidad de EGR según la velocidad del motor y la relación de carga del motor (cantidad de inyección de combustible). Un sistema de refrigeración (refrigerador EGR) está instalado en el camino del gas EGR para enfriar el gas EGR de alta temperatura con el refrigerador EGR. Se mezcla este gas EGR refrigerado con nuevo aire de aspiración para obtener una temperatura de combustión inferior al EGR normal, lo que contribuye a reducir los NOx. (EGR refrigerado) Además, se utiliza una válvula principal en el sistema EGR para suprimir el flujo de retorno de gas EGR y permitir la circulación de gas EGR un solo sentido.
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Carga del motor, etc.
4001-78
No control de EGR en ralentí
Velocidad del motor RST-06-03-001g
El ECM acciona el motor según diversos estados del motor, como la velocidad y la carga, y controla la cantidad de elevación de la válvula EGR. El sensor de posición de EGR detecta la cantidad de elevación de la válvula. Las secciones más oscuras del esquema tienen una mayor cantidad de elevación de la válvula. El color más oscuro indica una cantidad de elevación de casi un 100%.
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3. Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores Engine Control *Module (módulo de control del motor) Sensor
Señal de acelerador
Velocidad del motor
Accionador
Control de la calidad de inyección Control de la temporización de inyección
Señal de identificación de cilindro
Señal de corrección
Control de la presión de inyección
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Volumen de aceleración (Ordenador A) Sensor de posición del cigüeñal Sensor de posición del árbol de levas Otros sensores Inyector Sensor de presión del common rail Bomba de alimentación Válvula EGR
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4. Precauciones de mantenimiento Precauciones relativas al combustible utilizado Con los motores common rail, se lubrican la bomba de alimentación y el inyector con el combustible que circula alrededor de ellos. Por consiguiente, si se utiliza un combustible diferente del gasóleo, esto provocará averías del motor. Por consiguiente, se prohíbe estrictamente utilizar un combustible no especificado. En caso de averías procedentes del uso de un combustible no especificado, no se aplicará la garantía. Combustible especificado Ver la Sección 1002 para conocer los detalles del combustible aprobado por CASE.
Las piezas del sistema de combustible (pieza interna del inyector, etc.) y los orificios y espacios que forman el camino del combustible están fabricados con suma precisión. Por consiguiente, son muy sensibles a los cuerpos extraños. Un cuerpo extraño en el camino del combustible puede deteriorarlo; por lo tanto, actuar con mucho cuidado para mantener alejado todo cuerpo extraño. 1. Limpiar y revisar el conducto de combustible y sus entornos antes de iniciar todo otro mantenimiento. 2. Las personas que trabajan en el conducto de combustible deben tener las manos limpias, sin polvo ni suciedades. El uso de guantes para trabajar está prohibido. 3. Después de retirar los tubos flexibles y los tuberías de combustible, cubrir siempre las secciones abiertas con bolsas de plástico o equivalentes. 4. Al sustituir piezas, no abrir el embalaje de las nuevas piezas hasta el momento de instalarlas. 5. No reutilizar las juntas de hermeticidad ni las juntas tóricas. Sustituirlas por otras. No reutilizar los tubos de inyección o los conductos de combustible alta presión del sistema de combustible. Si se desmontan, sustituirlos por piezas nuevas. No sustituir nunca un limitador de presión, un sensor de temperatura de combustible o un regulador de flujo solo. En caso de problema, sustituir el conjunto common rail y todos los tubos de combustible.
1 2 3
Tubo de inyector Regulador de flujo Common rail
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4 5
Sensor de presión del common rail Limitador de presión
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Copyright © 4001-81 La SCV y el sensor de temperatura del combustible están instalados en la unidad principal de la bomba de alimentación y no pueden sustituirse individualmente. Sustituir siempre el conjunto bomba de alimentación.
1. Sensor de temperatura del combustible 2. SCV (Suction Control Valve - válvula de control de aspiración) En caso de avería del motor, queda estrictamente prohibido estimar el estado de los cilindros individuales arrancando el motor y aflojando los tubos de inyección. (No hacer nunca esto. El combustible de alta presión brota y constituye un peligro.)
1. Tubo de inyector
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Copyright © 4001-82 Atención. Se aplica una alta tensión de 118 V como mínimo a los inyectores. Desconectar el cable de tierra de la batería antes de sustituir los inyectores.
1. Inyector 2. Haz del inyector 3. Tuerca de inyector
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Copyright © 4001-83
Explicación del control del motor 1) Corrección de la cantidad de inyección de combustible El ECM calcula la cantidad de inyección básica gracias al sensor de sobrealimentación del volumen de los gases, del sensor CKP, del sensor CMP y otras señales. Según la presión del common rail, la temperatura del refrigerante del motor y otras condiciones en ese momento, el ECM controla la SCV y controla el tiempo electrificado de los inyectores para obtener la temporización de inyección óptima y la cantidad de inyección correcta. 2) Corrección de la Q de arranque Se termina la corrección Q de arranque del motor a la velocidad de ralentí. Además, por debajo de la velocidad del motor reconocida por sistema (30 min-1), el ECM no puede reconocer la rotación del motor y, por consiguiente, la corrección de la Q de arranque y el arranque del motor son imposibles. • La velocidad de arranque mínima del motor es de 60 min-1 3) Control de precalentamiento (QOS - arranque rápido) El ECM determina la temporización del calentamiento (precalentamiento, calentamiento y poscalentamiento) según la temperatura del refrigerante del motor y controla el relé de calentamiento. El sistema QOS facilita el arranque con bajas temperaturas y reduce el humo blanco y el ruido inmediatamente después del arranque. Al poner la llave en ON, el ECM detecta la temperatura del refrigerante con la señal procedente del sensor de temperatura del motor y modifica el tiempo de calentamiento para obtener siempre las condiciones de arranque óptimas. Asimismo, la función de poscalentamiento permite estabilizar la rotación al ralentí inmediatamente después del arranque. Además, en caso de avería del sistema del sensor de temperatura del refrigerante del motor, se fija una temperatura de refrigerante de -20°C para el arranque del motor y 80°C para el funcionamiento. Se detiene también el control del EGR. (Temperatura de abertura de la válvula del termostato: 82°C). 4) Corrección de la presión atmosférica (corrección de la altitud elevada) El ECM calcula la altitud actual a partir de las señales del sensor de presión atmosférica. El ECM controla el SCV así como el tiempo electrificado de los inyectores para alcanzar el flujo de combustible óptimo según la altitud y otras condiciones. Asimismo, en caso de avería del sensor, se estima una presión atmosférica fija de 80 kPa (equivalente a una altitud de 2000 m) y se detiene también el control del EGR. Par de apriete según el altitud
Disminución del rendimiento con control del motor
Par (Nm)
Disminución del rendimiento debida a cambios del entorno
Altitud (m)
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Edición 07-08
Copyright © 4001-84 5) Control del sobrecalentamiento En caso de sobrecalentamiento del motor, con objeto de proteger el motor, si la temperatura del refrigerante del motor supera 100°C, se inicia la restricción del flujo de combustible. Si la temperatura aumenta más, se restringe más el flujo de combustible. Si la temperatura del refrigerante del motor supera 120°C, se detiene el motor. Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor (con objeto de detectar una temperatura estable del refrigerante).
Configuración 100°C 105°C
Tiempo de estimación 8° en la gradación de temperaturas del refrigerante
110°C
5 segundos
120°C
5 segundos
Control del motor ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible Controlador CX: Normal
ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible Controlador CX: Ralentí ECM: Cantidad reducida de inyección de combustible Controlador CX: Motor parado
Condición de restablecimiento 7° como máximo en la gradación de temperaturas del refrigerante
Llave en ON después de la parada del motor
• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes. 0117 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura del refrigerante) 0118 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura del refrigerante) 2104 (bus CAN defectuoso) 2106 (temporización defectuosa de CAN) 0090 (error con la comunicación CAN) 0090 (error con la comunicación CAN) Protección de sobrecalentamiento mediante control Q 120
Ratio de control Q (%)
100 1000
80
1600 60 1800 40 2000 20 2050 0 95
100
108
113
118
123
Temperatura del agua del motor (°C) SF04010-009
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Copyright © 4001-85 6) Control para la elevación de temperatura de sobrealimentación Si la temperatura de sobrealimentación supera 80°C, se inicia la restricción del flujo de combustible. Si la temperatura supera 90°C, se detiene el motor. Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor. (Con objeto de detectar una temperatura de sobrealimentación estable.)
Configuración
Tiempo de estimación
80°C
5 segundos
90°C
5 segundos
Control del motor
Condición de restablecimiento
ECM: Normal Controlador CX: Control de ralentí ECM: Normal Controlador CX: Control de parada del motor
Estado de 70°C como máximo durante 30 s. Llave en ON después de la parada del motor
• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes. 1112 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura de sobrealimentación) 1113 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura de sobrealimentación) 2104 (bus CAN defectuoso) 2106 (temporización defectuosa de CAN) 0090 (error con la comunicación CAN) 7) Control para la caída de presión del aceite del motor Si cae la presión del aceite del motor, se detiene el motor para impedir todo deterioro del motor. Se lanza la función de protección 30 s después del arranque del motor (con objeto de detectar una presión estable del aceite del motor).
Configuración 40 kPa
Tiempo de estimación 5 segundos
Control del motor
Condición de restablecimiento
ECM: Normal Controlador CX: Control de parada del motor
Llave en ON después de la parada del motor
• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes. 0522 (tensión anormalmente baja del sensor de presión de aceite) 0523 (tensión anormalmente alta del sensor de presión de aceite) 2104 (bus CAN defectuoso) 2106 (temporización defectuosa de CAN) 0090 (error con la comunicación CAN) 1633 (alimentación del sensor / tensión de alimentación de 5 V defectuosa) 8) Control del arranque (vigilancia de la temperatura del refrigerante) Si la temperatura es de 0°C o inferior, el ECM controla la cantidad de combustible según la temperatura del refrigerante, para un arranque estable del motor.
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Copyright © 4001-86 9) Control de lanzamiento largo del motor Con objeto de reducir el humo negro al arrancar el motor y como seguridad si no se obtiene una Q (inyección de combustible) de arranque adecuada, por ejemplo a causa del desgaste del inyector, después del tiempo estipulado tras el inicio del lanzamiento del motor, se eleva la Q de arranque de la cantidad estipulada para mejorar la facilidad de arranque. Con tiempo de lanzamiento normal
Con tiempo de lanzamiento de menos de 1 segundo
START
Interruptor de llave
ON 1 segundo
OFF Lanzamiento al ralentí Velocidad del motor
0
Q de arranque
UP-Q ST-Q NL-Q 0
RF04004-002
ST-Q. Q de arranque estándar UP-Q. Q de arranque después del aumento
NL-Q. Q sin carga
10) Control del arranque con un numero reducido de cilindros Si se detecta un inyector parado con el diagnóstico de problemas (si se detecta un código de error), para disponer de una solución de emergencia, se corrige la cantidad de inyección de combustible para asegurar la estabilidad del motor. Se atribuye la cantidad de inyección del inyector parado a los inyectores normales (la cantidad total de inyección es idéntica). • He aquí los factores de corrección de los inyectores. Número de cilindros efectivos Factor de corrección
6 1,0
5 1,2
4 1,5
3 2,0
2 1,0
1 1,0
0 1,0
PRECAUCIÓN: No hay ningún control en caso de problema de inyectores para 5 cilindros o más. No hay ningún control en caso de problema mecánico de un inyector. 11) Parada normal (interruptor de llave en OFF) 1. Se pone el interruptor de llave en OFF. 2. En cuanto el ECM reconozca la puesta en OFF de la llave, [3.] a [5.] se efectúan al mismo tiempo. 3. Parada del cálculo de la cantidad de inyección de los inyectores. 4. Instrucción de cierre completo de la válvula de control de aspiración (SCV). 5. Instrucción de cierre completo de la válvula EGR, corrección inicial de la válvula EGR. 6. Al acabarse las operaciones de [3.] a [5.], se rellenan el registro de problemas, etc. en la EEPROM del ECM. 7. Se desactiva el relé principal y se corta la alimentación del ECM.
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5. Valoración de arranque / parada del motor Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las comunicaciones CAN. Arranque: 500 min-1
Valores de estimación
Parada: 200 min-1 Arranque
Parada
Esquema de configuración
1. 2. 3. 4. 5.
Ordenador A Velocidad del motor ECM Señal de sensor CKP Señal de sensor CMP
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Esta página se deja blanca a propósito
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Copyright © 4001-89
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO Operaciones de la pantalla 1) Cambio de pantalla Llave en ON (Protección antirrobo activada) (Protección antirrobo desactivada)
(Autentificación OK)
(Modelo no seleccionado) (Modelo seleccionado) Reinicialización global
(Autentificación OK) Conmutador de ralentí instantáneo pulsado 5 veces
No hay ningún error
3 segundos
Lapso de 3 segundos
Conmutador de martillo o pulverizador 3 segundos
Reinicialización de flujo
10 segundos 1 segundo
3 segundos
3 segundos
Unidad principal (mantenimiento)
1 segundo
(Mantenimiento del motor)
Reinicialización DIAG
10 segundos
ó
Reinicialización HR
10 segundos Reinicialización CFG
10 segundos
Salir de este modo poniendo la llave en OFF
Pantalla en la que pueden visualizarse el QR, el ajuste Q y el S/N del motor.
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Copyright © 4001-90 a) Operación para pasar a la pantalla de asistencia al mantenimiento 1. Si se mantienen pulsados durante 3 segundos el conmutador de velocidad alta de desplazamiento y el selector de volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización pasa a la pantalla de asistencia al mantenimiento. 2. Luego, si se mantienen pulsados durante 1 segundo el conmutador de velocidad alta y el selector de volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización vuelve a la pantalla normal. Pantalla normal
Pantalla auxiliar de servicio Mantener presionado durante 3 segundos
024.6
Mantener presionado durante 1 segundo
1800
013.7
0350
02.56
0120
00.93
b) Operación de paso a la pantalla de asistencia al mantenimiento
1 CHK
2
3
MA I N
1
C
B
D P1
000.0
MPa
Eng
0000
min-1
P2
000.0
MPa
Power
0000
mA
N1
00.00
MPa
Flow
0000
mA
N2
00.00
MPa
A A
Selector de modo
1
B C D
Selector de sección Página (-) Página (+)
2 3
[Modo]
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Modo (selección mediante el conmutador de velocidad alta de desplazamiento A) Sección (selección mediante el selector de volumen de la bocina B) Página (selección: siguiente con conmutador de luces D y anterior con conmutador de lavaparabrisas C)
[Sección]
[Página]
Edición 07-08
Copyright © 4001-91
Lista de mensajes visualizados en la pantalla 1. Lista de pantallas CHK (visualización de estados) En modo CHK, además del estado de la máquina (miliamperios, presiones de aceite, temperaturas, etc.), es posible comprobar los estados de los sensores y de las entradas / salidas de los conmutadores, así como el ángulo, el ratio de carga y el radio de trabajo, etc. de la máquina aplicada (grúa, imán de elevación). Sección Interruptor selector Página (-) Página (+)
1 Sección
2
Página
NOTA: En la pantalla de modo CHK, si se mantienen pulsados el conmutador de limpiaparabrisas y el conmutador de luces durante 3 segundos, la visualización pasa a la pantalla de selección de modelo.
A) MAIN 1) Motor y bomba
CHK
MAI N
1
P1
000.0
MPa
Eng
0000
min -1
P2
000.0
MPa
Power
0000
mA
N1
00.00
MPa
Flow
0000
mA
N2
00.00
MPa
Eng : Velocidad del motor Power : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de potencia Flow : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de flujo P1 : Bomba 1 Presión de descarga P2 : Bomba 2 Presión de descarga N1 : Bomba 1 Presión de control negativa N2 : Bomba 2 Presión de control negativa
2) Temperatura y presión
CHK
MA I N
2
Baro
0000
h Pa
Coolnt
0000
˚C
EngOil
0000
k Pa
HydOil
0000
˚C
BstT
0000
˚C
FuelT
0000
˚C
Air
0000
˚C
Coolnt HydOil FuelT Baro EngOil BstT Air
: : : : : : :
Temperatura del refrigerante del radiador Temperatura del aceite hidráulico Temperatura del carburante Presión barométrica Presión del aceite del motor Temperatura de sobrealimentación Temperatura del aire de aspiración
3) Carga y sobrealimentación
CHK
MA I N
3
P1
000.0
MPa
P2
000.0
MPa
Eng
0000
min-1
Load
0000
%
BstT
0000
˚C
Power
0000
mA
BstP
0000
kPa
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Eng : Velocidad del motor Load : Ratio de carga Power : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de potencia P1 : Bomba 1 Presión de descarga P2 : Bomba 2 Presión de descarga BstT : Temperatura de sobrealimentación BstP : Presión de sobrealimentación
Edición 07-08
Copyright © 4001-92 4) Miliamperios y carga para la válvula proporcional de control de potencia
CHK
MAI N
4
P1
000.0
MPa
Eng
0000
min -1
P2
000.0
MPa
Load
0000
%
N1
00.00
MPa
Power
0000
mA
N2
00.00
MPa
Eng : Velocidad del motor Load : Ratio de carga Power : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de potencia P1 : Bomba 1 Presión de descarga P2 : Bomba 2 Presión de descarga N1 : Bomba 1 Presión de control negativa N2 : Bomba 2 Presión de control negativa
5) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de potencia
CH K
MAI N
5
-4-
Eng
0000
min-1
tEng
0000
min -1
Load
0000
%
ThVol
0000
%
Power
0000
mA
tPower
0000
mA
Eng : Velocidad del motor Load : Ratio de carga Power : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de potencia -4- : * tEng : Velocidad de referencia del motor ThVol : Grado de abertura del volumen del acelerador tPower : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de potencia
6) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de flujo CHK
MAIN
6 -1
P1
000.0
MPa
N1
00.00
MPa
Eng
0000
min
Power
0000
mA
Swg
00.00
MPa
Flow
0000
mA
tFlow
0000
mA
Eng : Velocidad del motor Power : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de potencia Flow : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de flujo P1 : Bomba 1 Presión de descarga N1 : Bomba 1 Presión de control negativa Swg : Presión piloto de rotación tFlow : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de flujo
7) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de ventilador hidráulico
CH K
MAIN
7
HydOil
0000
˚C
Eng
0000
min-1
FuelT
0000
˚C
Coolnt
0000
˚C
BstT
000
˚C
Fan
0000
mA
tFan
000
mA
Eng : Velocidad del motor Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador Fan : Miliamperios reales para la válvula proporcional del ventilador hidráulico HydOil : Temperatura del aceite hidráulico FuelT : Temperatura del carburante BstT : Temperatura de sobrealimentación tFan : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional del ventilador hidráulico
8) Presión de pilotaje
CHK
MAI N
8
Upr
00.00
MPa
P1
000.0
MPa
Swg
00.00
MPa
P2
000.0
MPa
Trv
00.00
MPa
Cyl(B)
000.0
MPa
AmCls
00.00
MPa
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P1 P2 Cyl(B) Upr Swg Trv AmCls
: : : : : : :
Bomba 1 Presión de descarga Bomba 2 Presión de descarga Presión de parte inferior de pluma Presión piloto de parte superior Presión piloto de rotación Presión piloto de desplazamiento Presión piloto de entrada del balancín
Edición 07-08
Copyright © 4001-93 9) Circuitos hidráulicos; entrada / salida y presión
CHK
MA I N
9
P1
000.0
MPa
In
P2
000.0
MPa
Out1
N1
00.00
MPa
Out2
N2
00.00
MPa
P1 P2 N1 N2
Estado de entradas / salidas del circuito hidráulico (
In
Out1
: : : :
Bomba 1 Bomba 2 Bomba 1 Bomba 2
= OFF,
= ON
Presión de descarga Presión de descarga Presión de control negativa Presión de control negativa
)
Out2
1 2 3 4
5 6 7 8
9 10 11 12
1 2 3 4
Sensor de presión; entrada del balancín Sensor de presión; desplazamiento Sensor de presión; rotación Sensor de presión; parte superior
7 8 9 10
5 6
Solenoide; rotación libre / girofaro Solenoide; conmutación de velocidad alta de desplazamiento
11 12
Solenoide; sobrealimentación Solenoide; freno de rotación Relé; alarma de desplazamiento Solenoide; inversión de ventilador (grandes máquinas únicamente) Solenoide; conmutación de línea de opción Solenoide; economía de energía
10) Circuitos eléctricos; entrada / salida
CHK
MA I N
10
Eng
0000
min
In
Coolnt
0000
˚c
Out1
Batt
0000
V
Out2
FuelLv
0000
%
-1
Estado de entradas / salidas del circuito eléctrico (
In
Out1
*
*
4 5 6
1 2 3
Conmutador; protección antirrobo Carga de la batería Interruptor; llave
6 7 8
4
Transmisión de temperatura del refrigerante de aire acondicionado Relé; Parada automática de la bomba de alimentación
9
Lep SM350B370B4001-0ES
= OFF,
: : : :
Velocidad del motor Temperatura del refrigerante del radiador Tensión de la batería Sensor de carburante
= ON
)
Out2
1 2 3
5
Eng Coolnt Batt FuelLv
*7 8 9 Señal de calentamiento Parada del motor a causa de un problema Restricción de régimen mínimo a causa de un problema Restricción de miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia a causa de un problema
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B) MNT 1) Información ordenador S
CHK 1
MNT
1
4401
4
0140
5
4132
2
0035
6
31 3
3
4783
7
0530
7
0530
MNT
2
2 3 4 5
6
7
8 9 10 11 12
2
0035
3
4783
4
0140
5
4132
2 3
4
31 3 5 6
7 8
4
0052
1
0605
9
1
0605
5
0130
2
2803
2
2803
6
0130
3
1432
3
1432
7
0122
4
0052
10
5
0130
11
6
0130
7
0122
*El UTC (tiempo universal coordinado) es el tiempo estándar mundial. * Aparece después de la medición de la posición GPS. * Para la medición de la posición 3D, se puede medir la altitud. * GCC es una estación terrestre. 130 es el GCC de Japón (122 es Surcorea).
1
4401
6
1
* Aparecen la longitud y la latitud si el tiempo de medición de la posición GPS continua supera 5 minutos.
CHK
1
12
Tiempo de medición de la posición continua GPS (por ejemplo, 5 minutos 30 segundos de medición de posición continua) Visualización de los 4 dígitos inferiores del código de pieza del ordenador S (por ejemplo, KHR14401) Latitud: en O, 0 = Hemisferio norte, 1 = Hemisferio sur (por ejemplo, 35 grados 47,83 minutos) Longitud: en O, 0 = Longitud este, 1 = Longitud oeste (por ejemplo, longitud este de 140 grados 41,32 minutos) Estado de la medición de la posición GPS 0 = GPS no funcionando 1 = GPS midiendo 2 = Medición en 2D 3 = Medición en 3D 8 = Anomalía del módulo GPS 9 = Anomalía de la antena GPS Estado de las comunicaciones por satélite 0 = No hay ninguna inserción de satélite 1 = Inserción de satélite 9 = Anomalía de las comunicaciones por satélite Estado de envío de parámetros por defecto 0 = Espera de envío de parámetros por defecto 1 = Espera de inhibición de envío 2 = Espera de envío de acuse de recibo 3 = Envío de parámetros por defecto terminado 4 = Envío de parámetros por defecto terminado, envío permitido Blanco TUC (tiempo universal coordinado) (por ejemplo: 28 de mayo de 2006, 03:14:32) Altitud (Por ejemplo: 52 m) Número GCC de envío Número GCC suplementario
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CHK
MNT
3
4
0028
1
0324
5
0128
2
0020
6
0001
3
0248
7
0001
6
0001
1
7
0001
2
0324
1
3
0020
2 4
5
3
0248
6
4
0028
7
5
0128
8
Parámetro de envío de los eventos El estado por defecto es: aviso de volumen de carburante, aviso de operación antirrobo - envío de eventos inhibido. Esto puede modificarse para activarse con las señales procedentes del servidor Web. Al recibir esta señal, el nº 4 se visualiza del modo siguiente.
Nº 4 0028 0156 0220 0188 0092 0060 1 2 3 4 5
6
7 8
Aviso de volumen Aviso de operación antirrobo de carburante (sin ninguna información sobre la posición) Función inhibida Función inhibida Función activada Función inhibida Función activada Función activada Función activada Función inhibida Función inhibida Función activada Función inhibida Función inhibida
Aviso de operación antirrobo (con información sobre la posición) Función inhibida Función inhibida Función inhibida Función activada Función inhibida Función activada
Parámetro de activación del arranque del motor 0 = Función inhibida, 1 = Función activada Número de destinos de los envíos * El destino de los envíos es el servidor. por consiguiente, se fija en 1 Tiempo hasta el próximo envío (por ejemplo: quedan 3 horas 24 minutos hasta el próximo envío) Número de mensajes en espera de envío (por ejemplo: 2) Estatuto Q1200 0 = Espera 1 = Envío 4 = Recepción 5 = Recepción terminada Parámetro de distribución de los envíos (no definido) 0248 = STD 0252 = Especificaciones de la grúa Parámetro de envío de eventos 0028 = Por defecto Parámetro de inhibición de los envíos (no definido) 0 = Envío de los parámetros por defecto 128 = Envío de parámetros por defecto terminado
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C) H / W-A 1) Entradas / salidas digitales
CHK
H / W -A
1
DI1
DO1
DI2
DO2
DI3
DO3
DI4
Estado de entradas / salidas (
DO1
= OFF,
= ON
)
DO2
1 2 3 4 DI1
DO3
5 6 7 8
* * *9 DI2
10 11 12 13 DI3
1 2 3 4 5 6 7
DI4
* * 18
20 21 22
19
*
Solenoide; economía de energía Solenoide; sobrealimentación Solenoide; conmutacion de velocidad alta de desplazamiento Solenoide; freno de rotación Alarma sonora; alarma de desplazamiento Solenoide; conmutacion de línea de opción Solenoide; rotacion libre (Norteamérica)
8
Solenoide; inversión de ventilador (grandes máquinas únicamente) 9 Relé; bomba de alimentación 10 Conmutador; obstrucción (filtro de aire) 11 Conmutador; nivel de refrigerante
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14 15 16 17
12 Conmutador; antirrobo 13 Conmutador; ralentí instantáneo 14 Conmutador; alarma de desplazamiento / sobrecarga 15 Conmutador; rotacion libre (Norteamérica) 16 Conmutador; presión (2ª opción) 17 Conmutador; presión (opción) 18 Conmutador; inversión de ventilador (grandes máquinas únicamente) 19 Conmutador; obstrucción (filtro de retorno) 20 Alternador 21 Conmutador; parada de emergencia del motor 22 Interruptor; llave
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Copyright © 4001-97 2) Monitor de entradas / salidas digitales
CHK
H / W -A
2
-4-
DO1
DOM1
DO2
DOM2
DO3
DOM3
Estado de entradas / salidas ( DO1
= OFF,
= ON
) DO3
DO2
1 2 3 4
5 6 7 8
-4-
* * * 9 DOM1
1 2 3 4
* * * * DOM2
DOM3
5 6 7 8 1 2 3 4 5
* * * 9
Solenoide; economía de energía Solenoide; sobrealimentación Solenoide; conmutación de velocidad alta de desplazamiento Solenoide; freno de rotación Alarma sonora; alarma de desplazamiento (Norteamérica)
6 7 8 9
Solenoide; conmutación de línea de opción Solenoide; rotación libre (Norteamérica) Solenoide; inversión de ventilador (grandes máquinas únicamente) Relé; bomba de alimentación
3) Tensión de potenciómetro
CHK
H / W -A
3
Pot4
0000
V
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Pot1 Pot2 Pot3 Pot4 Pot5 Pot6 Pot7
: : : : : : :
Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Sensor de presión N1 Sensor de presión N2 Sensor de presión rotación Sensor de presión parte superior Sensor de presión desplazamiento
Pot8 Pot9 Pot10 Sn1 Sn2 Sn1 Sn2
: : : : : : :
Sensor de presión entrada de balancín Sensor acelerador Sensor de presión sobrecarga Sensor de temperatura aceite hidráulico Sensor nivel de carburante Sensor de temperatura aceite hidráulico Sensor nivel de carburante
4) Potenciómetro y sensor de tensión (resistencia)
CHK
H / W -A
4
Sn1
0000
V
Pot8
0000
V
Sn2
0000
V
Pot9
0000
V
Sn1
0000
Ω
Pot10
0000
V
Sn2
0000
Ω
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Copyright © 4001-98 5) Datos PWM
CHK
H / W -A
5
duty
0000
%
freq
0000
Hz
0000 ____
V
PWM#
1
actcur
0000
mA
volt
tgtcur
0000
mA
ovc
PWM# : Número de canal PWM actcur : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de potencia tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de potencia duty : Servicio freq : Frecuencia volt : Tensión ovc : Estado de detección de sobrecorriente (+: sobrecorriente, - normal)
6) Datos PWM
CHK
H / W -A
PWM#
2
actcur
0000
tgtcur
0000
6
duty
0000
%
freq
0000
Hz
volt
0000
V
mA
ovc
____
7
duty
0000
%
freq
0000
Hz
0000 ____
V
mA
PWM# : Número de canal PWM actcur : Miliamperios reales para la válvula proporcional del ventilador hidráulico tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional del ventilador hidráulico duty : Servicio freq : Frecuencia volt : Tensión ovc : Estado de detección de sobrecorriente (+: sobrecorriente, - normal)
7) Datos PWM
CHK
H / W -A
PWM#
3
actcur
0000
mA
volt
tgtcur
0000
mA
ovc
PWM# : Número de canal PWM actcur : Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de flujo tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de flujo duty : Servicio freq : Frecuencia volt : Tensión ovc : Estado de detección de sobrecorriente (+: sobrecorriente, - normal)
8) Frecuencia y comunicación
CHK FreqIn
H / W -A 0000
8
RS232
Hz
-5-
CAN
-6-
UART
-7-
Estado de entradas / salidas (
FreqIn CAN UART RS232 -5-6-7-
: : : : : : :
Entrada de frecuencia Estado de recepción CAN Estado de recepción UART Estado de las comunicaciones RS232C * * *
= recepción)
CAN
1 2 3 1 2 3
Lep SM350B370B4001-0ES
Estado de recepción del ordenador S Estado de recepción del ordenador B Estado de recepción del ECM
Edición 07-08
Copyright © 4001-99
D) H / W-B 1) Entrada / salida digital del ordenador B
CHK
H /W -B
1
DI1
DO1
DI2
DO2
DI3
DO3
DI4
Estado de entradas / salidas (
DO1
= OFF,
= ON
)
DO2
DO3
* * * *
*
1 2 3 DI1
DI2
4 5 6 7
* * * * DI3
* * *8
* * * *
IDI4
* * * * 1 2 3 4 5
Solenoide; bloqueo de palanca Bloqueo de cuchara y luz giratoria Alarma sonora; grúa Conmutador; modo grúa Conmutador; grúa (visualización - conmutación)
Lep SM350B370B4001-0ES
6 7 8
Conmutador; interferencia (liberación temporal) Conmutador; modo imán de elevación Conmutador; interferencia (liberación de cierre)
Edición 07-08
Copyright © 4001-100 2) Monitor de entradas / salidas digitales
CHK
H /W -B
2
-4-
DO1
DOM1
DO2
DOM2
DO3
DOM3
Estado de entradas / salidas (
DO1
= OFF,
= ON
)
DO2
DO3
*
* * * *
* * * *
1 2 3 -4-
DOM1
DOM2
*1
* * * *
* * * *
2 3
DOM3
* * * * 1 2 3
Solenoide; bloqueo de palanca Bloqueo de cuchara y luz giratoria Alarma sonora; grúa
3) Tensión de potenciómetro
CHK
H /W -B
3
Pot4
0000
V
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Pot1 Pot2 Pot3 Pot4 Pot5 Pot6 Pot7
: : : : : : :
Sensor; ángulo pluma Sensor; ángulo balancín Sensor; ángulo desvío Sensor; presión parte inferior Sensor; presión vástago * *
4) Potenciómetro y sensor de tensión (resistencia)
CHK
H /W -B
4
Sn1
0000
V
Pot8
0000
V
Sn2
0000
V
Pot9
0000
V
Sn1
0000
Ω
Pot10
0000
V
Sn2
0000
Ω
Lep SM350B370B4001-0ES
Pot8 Pot9 Pot10 Sn1 Sn2 Sn1 Sn2
: : : : : : :
* * * * * * *
Edición 07-08
Copyright © 4001-101 5) Datos PWM
CHK
H / W -A
5
duty
0000
%
freq
0000
Hz V
PWM#
1
actcur
0000
mA
volt
00.00
tgtcur
0000
mA
ovc
----
PWM# : Número de canal PWM actcur : Miliamperios reales para la válvula proporcional de pluma tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de pluma duty : Servicio freq : Frecuencia volt : Tensión ovc : Estado de detección de sobrecorriente (+: sobrecorriente, - normal)
6) Datos PWM
CHK
H / W -A
6
duty
0000
%
freq
0000
Hz V
PWM#
2
actcur
0000
mA
volt
00.00
tgtcur
0000
mA
ovc
----
7
duty
0000
%
freq
0000
Hz V
PWM# : Número de canal PWM actcur : Miliamperios reales para la válvula proporcional de desvío tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de desvío duty : Servicio freq : Frecuencia volt : Tensión ovc : Estado de detección de sobrecorriente (+: sobrecorriente, - normal)
7) Datos PWM
CHK
H / W -A
PWM#
3
actcur
0000
mA
volt
00.00
tgtcur
0000
mA
ovc
----
PWM# : Número de canal PWM actcur : Miliamperios reales para la válvula proporcional de balancín tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de balancín duty : Servicio freq : Frecuencia volt : Tensión ovc : Estado de detección de sobrecorriente (+: sobrecorriente, - normal)
8) Frecuencia y comunicación
CHK FreqIn
H / W -A 0000
8
RS232
Hz
-5-
CAN
-6-
UART
-7-
Estado de entradas / salidas (
FreqIn CAN UART RS232 -5-6-7-
: : : : : : :
Entrada de frecuencia Estado de recepción CAN Estado de las comunicaciones UART Estado de las comunicaciones RS232C * * *
= recepción)
CAN
1 2 3 1 2 3
Lep SM350B370B4001-0ES
Estado de recepción del ordenador S Estado de recepción del ordenador B Estado de recepción del ECM
Edición 07-08
Copyright © 4001-102
E) H / W-M 1) Monitor
CHK
H /W -M
1
DI1
DO1
DI2
DO2
DI3
DO3
DI4
Estado de entradas / salidas (
DO1
= OFF,
)
DO2
1 2 3 4 DI1
DO3
* * * 5
DI3
10 11 12 13 IDI4
* 14 15 16
* * * *
Luces de trabajo Motor lavaparabrisas Limpiaparabrisas CNT Limpiaparabrisas INT Relé; conmutación de volumen de la bocina Conmutador; luz de trabajo Conmutador; selector de velocidad alta de desplazamiento Conmutador; selección de ralentí automático
Lep SM350B370B4001-0ES
* * * *
DI2
6 7 8 9
1 2 3 4 5 6 7 8
= ON
9 10 11 12 13 14 15 16
Conmutador; selección volumen de la bocina Conmutador; selección martillo Interruptor; fin de carrera parabrisas Conmutador; limpiaparabrisas Conmutador; lavaparabrisas Conmutador; reserva Conmutador; flujo de 2 bombas Conmutador; selección de trituradora
Edición 07-08
Copyright © 4001-103
2. Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas) 1. En modo diagnóstico, se puede comparar el problema actual con un registro de los problemas pasados.
1 2 3
Número de ocurrencias del estado Hora inicial de ocurrencia Hora final de ocurrencia
4 5
Código de problema de diagnóstico Movimiento del cursor
• De "DTC-1" a "DTC-4", aparecen los datos en orden, a partir del código problema más reciente. • Se desplaza el cursor mediante el conmutador de limpiaparabrisas y el conmutador de ralentí automático. (El cursor pasa de "DTC-1" a "DTC-4"). * No hay ninguna "sección" en modo diagnóstico. • Aparece la información para la ubicación del código problema por debajo del curso en el orden "ST/OC", "1st", "Last". • La marca que aparece en la parte más izquierda de "ST/OC" indica si se produce actualmente el problema. • El círculo negro significa que ocurre actualmente el problema. • El círculo claro indica que no se produce actualmente el problema, pero que ocurrido en el pasado. • "1st" indica la hora cuando ocurrió el problema por vez primera y "last" indica la hora cuando ocurrió el problema por última vez. 2. Para obtener mayor información sobre los "códigos de diagnóstico de problema" que pueden leerse en el modo diagnóstico y su significación, ver la "Lista de los codigos de diagnostico de problema de la unidad principal.
A) Pantalla (C)
D I AG
MAI N
1
DTC1
7002
DTC2
0238
1
St/Oc
005
2
1st
0010
hr
DTC3
----
3
Last
0901
hr
DTC4
----
4
1. Indica el estado del cursor (C) y el número de ocurrencias.
St/Oc
005
...7002 error actual / se ha producido el problema 5 veces por el pasado. Estado 005 Número de ocurrencias
[Estado] • Indica si el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor es actual o pasado. • Para , el problema es actual o continuo. • Para , el estado es normal o restablecido. (el problema no ocurre actualmente pero se ha producido en el pasado). [Número de ocurrencias] • Número de veces que se ha producido el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor.
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-104 2. Indica la hora cuando ocurrió primero el problema indicado por debajo del cursor.
1st
0010
hr
...Ocurrió primero a las 10 horas
3. Indica la hora cuando ocurrió por última vez el problema indicado por debajo del cursor.
Last
0901
hr
...Ocurrió por última vez a las 901 horas
4. Código de problema de diagnóstico Se clasifican los problemas con el último ocurrido colocado por arriba de la lista. El código de diagnóstico de problema por debajo del cursor aparece en (1) - (3).
DTC1
7002
DTC2
0238
DTC3
----
DTC4
----
...7002 (sensor de presión N1 defectuoso) ...0238 (alta tensión anormal en el sensor de presión auxiliar) Para obtener mayor información sobre los códigos de diagnóstico de problema, ver la lista de codigos de diagnostico de problema de la unidad principal.
Número máximo de visualizaciones Aparecen 4 códigos por página X 16 páginas = aparecen 64 códigos de diagnóstico de problema. A partir del 65° código, se supriman los códigos más antiguos. No obstante, aunque no aparezcan estos códigos, se conservan los datos.
B) Funcionamiento
1
1) Cursor hacia arriba / abajo Hacia arriba ... conmutador de limpiaparabrisas Operación hacia abajo ... conmutador de ralentí automático 2) Página siguiente / anterior: Página siguiente ... conmutador de luces Página anterior ... conmutador de lavaparabrisas
2
C) Reinicialización Si se mantienen pulsados el conmutador de lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos, se reinicializa el registro de problemas.
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-105
3. Lista HR (registro de uso) En modo HR, se pueden visualizar los tiempos de funcionamiento de las piezas mecánicas, las piezas eléctricas, etc., el número de operaciones en los conmutadores y solenoides así como las distribuciones de presión, etc. Sección Selección de conmutador
Página (-) Página (+)
1
Sección
2
Página
A) MAIN 1) Tiempo de intervención de la unidad principal
HR
MA I N
1
Upr
0000
hr
KeyOn
0000
hr
Swg
0000
hr
EngOn
0000
hr
Trv
0000
hr
Work
0000
hr
TrSolo
0000
hr
KeyOn : Tiempo de encendido (ON) del ordenador A EngOn : Tiempo de generación de potencia del alternador Work : Tiempo de funcionamiento de la máquina (parte superior activada o desplazamiento activado) Upr : Tiempo de funcionamiento de la parte superior Swg : Tiempo de funcionamiento de la rotación Trv : Tiempo de funcionamiento en modo desplazamiento TrSolo : Tiempo de funcionamiento en modo desplazamiento solo
2) Tiempo de funcionamiento de las piezas eléctricas
HR
MA I N
2
WLight
0000
hr
WpInt
0000
hr
HornLo
0000
hr
WpCnt
0000
hr
DrOpn
0000
hr
Wsh
0000
hr
WinOpn
0000
hr
3
4
0000
hr
WpInt : Tiempo de funcionamiento (intermitente) de los limpiaparabrisas WpCnt : Tiempo de funcionamiento (continuo) de los limpiaparabrisas Wsh : Tiempo de funcionamiento del lavaparabrisas WLight : Duración de encendido de las luces de trabajo HornLo : Tiempo de volumen de bocina bajo DrOpn : * WinOpn : Tiempo de parabrisas abierto
3) Tiempo de ralentí
HR
MA I N
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo de ralentí automático Tiempo de ralentí instantáneo Tiempo de presión aumentada Tiempo de desplazamiento a baja velocidad Tiempo de desplazamiento a velocidad alta * *
4) Número de operaciones del manocontacto
HR
MA I N
4
4
0000
times
1
0000
times
5
0000
times
2
0000
times
6
0000
times
3
0000
times
7
0000
times
Lep SM350B370B4001-0ES
1 : Sensor de presión de parte superior (número de veces de activación X 1000) 2 : Sensor de presión de rotación (número de veces de activación X 1000) 3 : Sensor de presión de desplazamiento (número de veces de activación X 1000) 4 : Manocontacto de entrada de balancín (número de veces de activación X 1000) 5 : Manocontacto de primera opción (número de veces de activación X 1000) 6 : Manocontacto de segunda opción (número de veces de activación X 1000) 7 : * Edición 07-08
Copyright © 4001-106 5) Número de operaciones del conmutador de funcionamiento
HR
MAI N
5
4
0000
times
1
0000
times
5
0000
times
2
0000
times
6
0000
times
3
0000
times
7
0000
times
6
4
0000
hr
1 2 3 4 5
: : : : :
Número de veces de llave en ON X 10 Número de arranques del motor X 10 Número de aberturas del parabrisas X 10 * Número de activaciones del solenoide auxiliar X 1000 6 : Número de activaciones del solenoide del freno de rotación X 1000 7 : Número de activaciones del solenoide de economía de energía X 1000 1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo de utilización de modo SP-hi Tiempo de utilización de modo SP-lo Tiempo de utilización de modo H-hi Tiempo de utilización de modo H-lo Tiempo de utilización de modo A1-hi Tiempo de utilización de modo A1-lo Tiempo de utilización de modos (otros que los indicados anteriormente)
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo de utilización del martillo 1 Tiempo de utilización del martillo 2 Tiempo de utilización del martillo 3 Tiempo de utilización del martillo 4 Tiempo de utilización del martillo 5 Tiempo de utilización de los martillos 1-5 *
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo de utilización de la trituradora 1 Tiempo de utilización de la trituradora 2 Tiempo de utilización de la trituradora 3 Tiempo de utilización de la trituradora 4 Tiempo de utilización de la trituradora 5 Tiempo de utilización de las trituradoras 1-5 *
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 10 MPa Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa Tiempo 35 MPa ≤ P
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 10 MPa Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa Tiempo 35 MPa ≤ P
6) Modo trabajo
HR
MAI N
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
7) Tiempo de utilización de martillo
HR
MAI N
7
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
8) Tiempo de utilización de la trituradora
HR
MAI N
8
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
9) Distribución de presión P1 (P)
HR
MAI N
9
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
10) Distribución de presión P2 (P)
HR
MAI N
10
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-107 11) Distribución de presión N1 (P)
HR
MA I N
11
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 10 MPa Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa Tiempo 35 MPa ≤ P
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 10 MPa Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa Tiempo 35 MPa ≤ P
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 20 MPa Tiempo 20 MPa ≤ P < 30 MPa Tiempo 30 MPa ≤ P < 40 MPa Tiempo 40 MPa ≤ P < 50 MPa Tiempo 50 MPa ≤ P < 60 MPa Tiempo 60 MPa ≤ P < 70 MPa Tiempo 70 MPa ≤ P
12) Distribución de presión N2 (P)
HR
MA I N
12
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
13) Distribución de presión P1 + P2 (P)
HR
MA I N
13
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
14) Distribución de la temperatura del aceite (T)
HR
MA I N
14
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
1 : Tiempo T< 45 °C (grados 1 y 2 del gráfico de barras) 2 : Tiempo 45 °C ≤ T< 60 °C (grado 3 del gráfico de barras) 3 : Tiempo 60°C ≤ T < 80 °C (grado 4 del gráfico de barras) 4 : Tiempo 80°C ≤ T < 88 °C (grado 5 del gráfico de barras) 5 : Tiempo 88 °C ≤ T < 95 °C (grado 6 del gráfico de barras) 6 : Tiempo 95 °C ≤ T < 98 °C - (grado 7 del gráfico de barras) 7 : Tiempo 98 °C ≤ T (grado 8 del gráfico de barras)
B) ENG 1) Valores máximas de temperatura del aceite / temperatura del refrigerante / presión (medidas 10 minutos después del arranque del motor)
HR
ENG
1
Air
0000
˚C
Coolnt
0000
˚C
BstT
0000
˚C
HydOil
0000
˚C
BstP
0000
kPa
FuelT
0000
˚C
EngOil
0000
kPa
Lep SM350B370B4001-0ES
Coolnt HydOil FuelT Air BstT BstP EngOil
: : : : : : :
Temperatura del refrigerante del radiador Temperatura máxima del aceite hidráulico Temperatura máxima del carburante Temperatura máxima del aire de aspiración Temperatura máxima de sobrealimentación Presión máxima de sobrealimentación Presión mínima del aceite del motor
Edición 07-08
Copyright © 4001-108 2) Distribución de la velocidad (S) real del motor
HR
ENG
2
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo S < 1025 min-1 Tiempo 1025 min-1 ≤ S < 1225 min-1 Tiempo 1225 min-1 ≤ S < 1425 min-1 Tiempo 1425 min-1 ≤ S < 1625 min-1 Tiempo 1625 min-1 ≤ S < 1825 min-1 Tiempo 1825 min-1 ≤ S < 2025 min-1 Tiempo 2025 min-1 ≤ S
3) Distribución de la temperatura (T) del refrigerante
HR
ENG
3
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
1 : Tiempo T < 77 °C (grados 1 y 2 del gráfico de barras) 2 : Tiempo 77 °C ≤ T < 82 °C (grado 3 del gráfico de barras)
3 : Tiempo 82 °C ≤ T < 97 °C (grado 4 del gráfico de
7 :
barras) Tiempo 97 °C ≤ T < 100 °C (grado 5 del gráfico de barras) Tiempo 100 °C ≤ T < 103 °C (grado 6 del gráfico de barras) Tiempo 103 °C ≤ T < 105 °C (grado 7 del gráfico de barras) Tiempo 105 °C ≤ T (grado 8 del gráfico de barras)
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo T < 40 °C Tiempo 40 °C ≤ T < 50 °C Tiempo 50 °C ≤ T < 60 °C Tiempo 60 °C ≤ T < 70 °C Tiempo 70 °C ≤ T < 80 °C Tiempo 80 °C ≤ T < 90 °C Tiempo 90 °C ≤ T
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo T < -20 °C Tiempo -20 °C ≤ T < 0 °C Tiempo 0 °C ≤ T < 15 °C Tiempo 15 °C ≤ T < 30 °C Tiempo 30 °C ≤ T < 45 °C Tiempo 45 °C ≤ T < 60 °C Tiempo 60 °C ≤ T
1 2 3 4 5 6 7
:
:
Tiempo T < 50 °C Tiempo 50 °C ≤ T < 80 °C Tiempo 80 °C ≤ T < 110 °C Tiempo 110 °C ≤ T < 140 °C Tiempo 140 °C ≤ T < 170 °C Tiempo 170 °C ≤ T < 200 °C Tiempo 200 °C ≤ T
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 600 hPa Tiempo 600 hPa ≤ P < 690 hPa Tiempo 690 hPa ≤ P < 780 hPa Tiempo 780 hPa ≤ P < 870 hPa Tiempo 870 hPa ≤ P < 960 hPa Tiempo 960 hPa ≤ P < 1050 hPa Tiempo 1050 hPa ≤ P
4 : 5 : 6 :
4) Distribución de la temperatura (T) del carburante
HR
ENG
4
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
5) Distribución de la temperatura (T) del aire de aspiración
HR
ENG
5
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
6) Distribución de la temperatura (T) de sobrealimentación
HR
ENG
6
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
: : : : :
7) Distribución de la presión atmosférica (P)
HR
ENG
7
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-109 8) Distribución de la presión (P) del aceite del motor
HR
ENG
8
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 0 kPa Tiempo 0 kPa ≤ P < 150 kPa Tiempo 150 kPa ≤ P < 300 kPa Tiempo 300 kPa ≤ P < 450 kPa Tiempo 450 kPa ≤ P < 600 kPa Tiempo 600 kPa ≤ P < 750 kPa Tiempo 750 kPa ≤ P
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo P < 150 kPa Tiempo 150 kPa ≤ P < 180 kPa Tiempo 180 kPa ≤ P < 210 kPa Tiempo 210 kPa ≤ P < 240 kPa Tiempo 240 kPa ≤ P < 270 kPa Tiempo 270 kPa ≤ P < 300 kPa Tiempo 300 kPa ≤ P
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo R < 30 % Tiempo 30 % ≤ R < 40 % Tiempo 40 % ≤ R < 50 % Tiempo 50 % ≤ R < 60 % Tiempo 60 % ≤ R < 70 % Tiempo 70 % ≤ R < 80 % Tiempo 80 % ≤ R
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo R < 30 % Tiempo 30 % ≤ R < 40 % Tiempo 40 % ≤ R < 50 % Tiempo 50 % ≤ R < 60 % Tiempo 60 % ≤ R < 70 % Tiempo 70 % ≤ R < 80 % Tiempo 80 % ≤ R
1 2 3 4 5 6 7
: : : : : : :
Tiempo R < 30 % 30 % ≤ R < 40 % - Tiempo 40 % ≤ R < 50 % - Tiempo 50 % ≤ R < 60 % - Tiempo 60 % ≤ R < 70 % - Tiempo 70 % ≤ R < 80 % - Tiempo 80 % ≤ R - Tiempo
9) Distribución de la presión (P) de sobrealimentación
HR
EN G
9
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
10) Distribución del ratio de carga (R)
HR
EN G
10
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
11) Distribución del ratio de carga (R) en modo SP
HR
EN G
11
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
12) Distribución del ratio de carga (R) en modo H
HR
EN G
12
4
0000
hr
1
0000
hr
5
0000
hr
2
0000
hr
6
0000
hr
3
0000
hr
7
0000
hr
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-110
4. Pantalla CFG (modificación de parámetros) Parpadea el elemento donde está ubicado el cursor. Puede modificarse
Aparece el cursor si mantiene pulsado el conmutador de ralentí automático. • Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático durante 1 segundo. Aparece el cursor y el valor empieza a parpadear. • Se puede modificar el valor parpadeante mediante el conmutador de lavaparabrisas / conmutador de luces de trabajo. • Al pulsar en el conmutador de velocidad alta de desplazamiento, se finaliza el valor y aparece la modificación en la máquina. • Al pulsar en el selector de volumen de la bocina, se anula la modificación.
A) Funcionamiento CFG Cursor
MAIN
1
PrUp1
++++
LowIdl
1000
min-1
PrUp2
----
AtIdl1
0010
sec
PwrAj
0300
AtIdl2
0005
min-1
mA
-7-
1) Modo View (operación de cambio de pantalla) 1)
2)
1
Paso al modo Edit Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático durante 1 segundo. El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor. Página siguiente / anterior: Operación siguiente => conmutador de luces Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas
2 2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros) 1)
4 1 3
2)
3) 4)
2
Cursor hacia arriba / abajo Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas Operación hacia abajo => conmutador de ralentí automático Aumento / disminución del valor numérico: Aumentar el valor => conmutador de luces Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas Enter: valida los parámetros. Cancel: anula los parámetros. Si se ejecutan (3) y (4), se sale del modo Edit para pasar el modo View (desaparece el cursor).
3) Reinicialización Si se mantienen pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de las luces durante 10 segundos, se reinicializan los parámetros y todos los parámetros vuelven a sus valores por defecto. Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-111
B) Pantalla 1) MAIN 1
LowIdl
1000
min -1
PrUp2
++++ ----
AtIdl1
0005
sec
PwrAj
300
CFG
AtIdl2
M A IN
1200
1
PrUp1
min
-1
-7-
Nombre del Explicación elemento LowIdl Velocidad de régimen mínimo
Gama de ajuste
AtIdl1 AtIdl2
Tiempo de paso al ralentí automático Velocidad de ralentí automático
PrUp1 PrUp2
Sobrealimentación automática de presión sí / no Sobrealimentación automática de presión para el uso de la línea de opción sí / no Miliamperios mínimos de la carga transitoria Miliamperios de corrección de altitud elevada
PwrAj -7-
mA
Velocidad mínima a velocidad de ralentí automático 1 a 30 Velocidad de régimen mínimo a 1500 +: SÍ, -: NO +: SÍ, -: NO 50 a 400 0 a 250
Valor por defecto 1000 5 1200 + 300 0
NOTA: PwrAj es el modo de altitud elevada anterior. 2) MAIN 2
CFG
M A IN
2
CoolDn
TrSpd
____
EPF
++++
TrAlm1
++++
Unit
0000
TrAlm2
0010
sec
Nombre del Explicación elemento TrSpd Datos anteriores de velocidad de desplazamiento conservados sí / no TrAlm1 Alarma sonora de desplazamiento sí / no TrAlm2 Tiempo de parada automática de la alarma de desplazamiento CoolDn EPF EPF (característica de protección del motor) sí / no Unidad Unidad de visualización
-7-
+: SÍ, -: NO
Valor por defecto -
+: SÍ, -: NO 1 a 30
+ 10
+: SÍ, -: NO 0: MPa, 1: PSI, 2: kgf/cm2
+ 0
Gama de ajuste
-7* Contenido de la unidad de visualización … MPa = (MPa,°C), PSI = (psi, °F), kgf/cm2 = (kgf/cm2, °C)
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-112 3) MAIN 3
CFG
MAI N
3
Spd1
min -1
Spd2
-1
OvLd
min 0000
Nombre del elemento Spd1 Spd2 OvLd MntMsg Cycle Remain
MPa
MntMsg
++++
Cycle
0500
hr
Remain
0500
hr
-7-
++++
Explicación
Gama de ajuste
Presión en la que empieza la alarma Visualización "MANTENIMIENTO" sí / no +: SÍ, -: NO Gama de visualización de "MANTENIMIENTO" 0 a 5000 Tiempo hasta la próxima visualización de 0 a 5000 "MANTENIMIENTO" -7Nuevo haz sí / no +: SÍ, -: NO * OvLd es opcional en Europa. -7- es el puerto de sustitución de parada de emergencia del motor y carga de la batería.
Lep SM350B370B4001-0ES
Valor por defecto
+ 500 500 +
Edición 07-08
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5. Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías) A) Funcionamiento C AL Cursor
MAI N
1
P1
000.0
MPa
tEng
1000
min-1
P2
000.0
MPa
tPower
0000
mA
N1
00.00
MPa
tFlow
0000
mA
N2
00.00
MPa
1) Modo View (operación de cambio de pantalla) 1)
2)
1
Paso al modo Edit Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático durante 1 segundo. El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor. Página siguiente / anterior: Operación siguiente => conmutador de luces Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas
2 2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros) 1)
4 1
2)
3 3) 4)
2
Cursor hacia arriba / abajo: Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas Operación hacia abajo => conmutador de ralentí automático Aumento / disminución del valor numérico: Aumentar el valor => conmutador de luces Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas Enter: valida los parámetros. Cancel: anula los parámetros. Utilizar el selector de velocidad alta o de volumen de la bocina para anular. Sale del modo Edit y pasa al modo View (desaparece el cursor).
B) Pantalla 1) Prioridad bomba de motor 1
Nombre del Explicación elemento tEng Velocidad de referencia del motor tPower tFlow P1 P2 N1 N2
Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de potencia Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de flujo Presión P1 Presión P2 Presión N1 Presión N2
Lep SM350B370B4001-0ES
50 a 740
Valor por defecto Régimen mínimo 50
50 a 740
50
-
-
Gama de ajuste 500 a velocidad máx.
Edición 07-08
Copyright © 4001-114 2) Prioridad bomba de motor 2
CAL
MAIN
2
P1+P2 -1
0 0 0 . 0 MPa
Eng
0000
min-1
mA
Power
0000
mA
mA
Flow
0000
mA
tEng
1000
min
tPower
0500
tFlow
0500
Nombre del Explicación elemento tEng Velocidad de referencia del motor tPower tFlow P1+P2 Eng Power Flow
Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de potencia Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de flujo Presión P1+P2 Velocidad real del motor Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de potencia Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de flujo
500 a velocidad máx. 50 a 740
Valor por defecto Régimen mínimo 50
50 a 740
50
-
-
-
-
Gama de ajuste
3) Prioridad ventilador de transmisión de presión hidráulica
Nombre del Explicación elemento Eng Velocidad real del motor Coolnt Temperatura del refrigerante tFan Miliamperios de referencia para la corriente del ventilador de la válvula proporcional del ventilador hidráulico HydOil Temperatura del aceite FuelT Temperatura del carburante BstT Temperatura de sobrealimentación Fan Miliamperios reales para la corriente del ventilador de la válvula proporcional del ventilador hidráulico
Lep SM350B370B4001-0ES
-
Valor por defecto -
-
-
Gama de ajuste
Edición 07-08
Copyright © 4001-115
6. Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico) A) Pantalla Al poner la llave en ON, aparece la pantalla del logotipo "CASE" en el monitor. Entonces, se puede pasar a la pantalla de control de los conmutadores pulsando cinco veces en el conmutador de ralentí instantáneo.
He aquí el contenido de la pantalla: WIPER SW WASHER SW
SW1 Interruptor de fin de carrera de parabrisas SW2 Conmutador de modo martillo SW3 Conmutador de modo trituradora
Conmutador de limpiaparabrisas Conmutador de lavaparabrisas
W. LAMP SW T. MODE SW
Conmutador de las luces de trabajo Selector de velocidad alta de desplazamiento A. IDLE SW Conmutador de ralentí automático HORN VOL. SW Selector de volumen de la bocina
SW4 Conmutador de flujo de 2 bombas SW5 No utilizado
B) Configuración
6 1
EXT-SW1
2
3
EXT-SW2
4
EXT-SW3
5
EXT-SW4
Conmutador de los limpiaparabrisas Conmutador del lavaparabrisas Conmutador de las luces de trabajo Selector de velocidad alta de desplazamiento Conmutador de ralentí automático Selector de volumen de la bocina
No hay comunicaciones con el ordenador A (monitor solo) No se usa
1 2 3
x
EXT-SW5
Consola interruptor Conmutador de flujo de 2 bombas Interruptor de fin de carrera de parabrisas
Lep SM350B370B4001-0ES
4 5 6
Conmutador de modo martillo Conmutador de modo trituradora Monitor Edición 07-08
Copyright © 4001-116
C) Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1] Las entradas / salidas principales del monitor pueden también comprobarse en la pantalla CHK. No obstante, para la pantalla CHK, después del envío de la entrada del conmutador al ordenador A con las comunicaciones, el ordenador procesa la entrada, se envían los resultados al monitor como datos de pantalla y se visualizan. En la pantalla de control de los conmutadores del monitor, el propio monitor reconoce la entrada de conmutador, que aparece directamente en la pantalla (sin implicar las comunicaciones ni el ordenador A), para que sea posible diagnosticar simplemente los conmutadores.
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Edición 07-08
Copyright © 4001-117
7. Parámetro del flujo de opción A) Pantalla Al cabo de tres segundos, la pantalla del logotipo pasa a la pantalla del usuario. Una vez visualizada la pantalla de usuario, si se mantiene pulsado durante 3 segundos el conmutador "martillo" o "trituradora" del panel derecho, aparece la pantalla "parámetro del flujo de opción" en el monitor.
Icono de línea de opción: Visualiza la línea de opción para la que se ajusta el flujo (para el martillo 1/2/3/4/5 y la trituradora 1/2/3/4/5). Visualiza el flujo máximo para 1 bomba. Visualiza el flujo máximo para 2 bombas. Presión de descarga de la bomba (presión principal de la bomba P1).
B) Parámetro de flujo 1. Pulsar en el conmutador de modo martillo o trituradora para seleccionar el modo para el que se debe ajustar el flujo.
1
Conmutador basculante
3
4
2 1 2
Aumento del flujo Disminución del flujo
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3 4
Conmutación del modo trituradora (1 a 5) Conmutación del modo martillo (1 a 5)
Edición 07-08
Copyright © 4001-118 2. Se selecciona el parámetro de flujo para el modo seleccionado pulsando en el conmutador de limpiaparabrisas o el de selección del ralentí automático. Se puede ajustar el flujo en 10 niveles, del nivel 1 al nivel 10. PRECAUCIÓN: El parámetro de flujo corresponde al valor de flujo con el modo SP seleccionado. Tenga cuidado. En caso de funcionamiento con la velocidad del motor reducida, el flujo real no es el flujo visualizado. Unidad l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min l/min
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 1) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 2) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 3) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 4) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 5) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 6) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 7) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 8) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 9) Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 10) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 1) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 2) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 3) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 4) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 5) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 6) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 7) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 8) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 9) Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 10)
285 262 233 205 176 148 119 91 62 49 571 547 519 490 462 433 405 376 348 335
3. No hay que hacer nada para finalizar el ajuste. Se termina saliendo de esta pantalla o poniendo la llave en OFF. Se indican seguidamente los parámetros de fábrica para cada modo. No hay 4 ó 5 parámetros para el martillo o la trituradora. Aparece únicamente un guión para estos parámetros.
Circuito Circuito Circuito Circuito Circuito
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de de de de de
Modo martillo 1 martillo 2 martillo 3 martillo 4 martillo 5
/ / / / /
trituradora trituradora trituradora trituradora trituradora
1 2 3 4 5
Visualización del flujo Flujo nivel 3 Flujo nivel 5 Flujo nivel 7 (No se usa)
Edición 07-08
Copyright © 4001-119
8. Ajuste antirrobo A) Ajuste antirrobo y registro de contraseña 1) Activación de la función antirrobo Con la llave en OFF, conectar el terminal del botón de la protección antirrobo. Si se conectan los terminales macho y hembra con el haz principal de la cabina en la tapa trasera, se activa la función de protección antirrobo. El parámetro de fábrica para estos terminales es "desconectados". Botón de ajuste de la protección antirrobo Conectar VG (púrpura / verde) y BG (negro / verde).
2) Configuración de la contraseña Una vez conectados los terminales del botón y la llave puesta en ON, aparece la pantalla siguiente. Teclear todo número de 4 dígitos (1 a 9). (si no se teclean los cuatro dígitos, aparece "ERROR"). Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente. Al pulsar en el botón Enter, se guarda en memoria la contraseña y la visualización vuelve a la pantalla normal.
3
1 2 1 2
Enter Movimiento del cursor
3
Aumento / disminución del valor numérico
3) Modificación de la contraseña Si se ha olvidado la contraseña o si se desea cambiarla, hay que desconectar los terminales del botón en A)1) y poner la llave en ON para borrar la contraseña. Para introducir de nuevo la contraseña, repetir el procedimiento de b).
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B) Operación de la función antirrobo 1) Activación de la función antirrobo 1. Si se pone dos veces seguidas la llave en ON => OFF => ON => OFF, con el motor parado, se activa la función de protección antirrobo. (Todas las operaciones de conmutación de la llave deben efectuarse dentro de 2 segundos.) 2. Al activar la protección antirrobo, se emite una alarma sonora y aparece el icono "llave". (Si la protección antirrobo está activada, aparece este icono incluso con la alimentación eléctrica cortada.)
3. La próxima vez que se ponga la llave en ON, funcionará la protección antirrobo y aparecerá la pantalla de introducción de contraseña. Teclear la contraseña de 4 dígitos de 0 a 9. Validar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente. Si se ha introducido un número incorrecto, aparece "ERROR" y se emite la alarma sonora. Hay que poner de nuevo la llave en OFF y luego en ON antes de teclear de nuevo la contraseña.
3
1 2 1 2
Enter Movimiento del cursor
3
Aumento / disminución del valor numérico
2) Desactivación de la función antirrobo 1. Si se detiene el motor poniendo la llave en OFF, no opera la función antirrobo. 2. Para desactivar la función antirrobo, desconectar los terminales del botón antirrobo VG (púrpura/verde) y BG (negro/verde). Se anula la contraseña registrada.
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9. Configuración del modelo Si no se ha introducido el tipo de modelo, inmediatamente después de poner la llave en ON, aparece la "Pantalla de selección de modelo". 1
MACHINE : CX ???? - ?? CRANE : ? TERRITORY : ? A. INTF : ? CONT. A ERR CONT. B ERR LANGUAGE : ?? MONITOR ERR ECM ERR SPEC. :? :? ATT.No. CONT.A : KHR 10020-00 CONT.B : KHR 14000-00 2
1 2
Cursor Ordenador A; Número de pieza
3 4
4
3
Ordenador B; Número de pieza Sección de visualización de errores
1. Para el elemento "CONT.A", aparece automáticamente el número de pieza para el ordenador A. 2. Del mismo modo, si está conectado el ordenador B (para la aplicación de grúa o de prevención de las interferencias), aparece automáticamente el número de pieza del ordenador B para el elemento "CONT. B". 3. Los elementos a introducir aparecen con "?". MACHINE : Modelo CX160B, CX180B, CX210B, CX230B, CX240B, CX290B ... TERRITORY : Destino 2 = CASE NA, 3 = CASE EU LANGUAGE : Lengua (0: Japonés, 1: Inglés, 2: Thai, 3: Chino, 4: Alemán, 5: Francés, 6: Italiano, 7: Español, 8: Por tugués, 9: Holandés, 10: Danés, 11: Noruego, 12: Sueco, 13: Finlandés, 14: Turco, 15: Árabe, 16: Malayo, 17: Indonesio, 18: Icono) SPEC : Especificaciones de la unidad principal (entrada 0) ATT.No. : Especificaciones sobre la herramienta (entrada 0) CRANE : 0: Sin grúa, 1: Grúa A.INTF : 0: Sin función de prevención de las interferencias, 1: Función de prevención de las interferencias - "1" 4. Selección del método operativo Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente. Con la pantalla de selección de modelo visualizada en el monitor, no funcionan las funciones de conmutación normal del monitor.
3
1
1)
Botón Enter
2)
Modificación del valor numérico
3)
Movimiento del cursor
2 Si se han seleccionado la posición del volumen del acelerador y todas las entradas, pulsar en " " (botón Enter). (El volumen del acelerador debe ponerse siempre en la posición de modo "H"). Si la entrada es incorrecta (*), aparece "CONT. A. ERR". * Queda un elemento con "?" o la combinación de modelo, destino, especificaciones, etc. es incorrecta.
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Edición 07-08
Copyright © 4001-122 5. En la pantalla de configuración de modelo, se controla automáticamente el número de pieza ECM. Si el modelo seleccionado y el número de pieza ECM no se corresponden, aparece "ECM ERR". 6. Aunque se haya terminado la selección del modelo, es posible cambiar únicamente la configuración de "LANGUAGE", "CRANE", o "ATT.No." sin efectuar una reinicialización global, tal y como se indica seguidamente. 7. Reinicialización global • En la pantalla de selección de modelo, si se pulsan durante 3 segundos el interruptor del lavaparabrisas y el interruptor de luces, se borran los datos de la tabla siguiente. 8. Reinicialización global • En la pantalla de selección de modelo, si se pulsan durante 10 segundos el interruptor del lavaparabrisas y el interruptor de luces, se borran los datos de la tabla siguiente. Diferencia entre reinicialización global y semirreinicialización Reinicialización .................................................................................... O No reinicialización................................................................................. x Reinicialización si han cambiado las informaciones sobre el modelo ...... Δ
Informaciones sobre la memoria del ordenador A
Informaciones de la memoria del ordenador B
Informaciones de la memoria del ordenador S
Semirreinicialización
Reinicialización global
Informaciones sobre el modelo (*1)
O
O
Datos de control (*2)
O
O
Registro de usos (*3)
x
O
Registro de averías (*4)
x
O
Informaciones sobre el motor (*5)
x
O
Valor de compensación del sensor de ángulo
Δ
O
Registro de usos de la prevención de interferencias / grúa
Δ
O
x
O
Informaciones de transmisión (*6)
*1 Contenido visualizado en la pantalla de selección de modelo *2 Contenido visualizado en la pantalla CFG *3 Contenido visualizado en la pantalla HR *4 Contenido visualizado en la pantalla DIAG *5 Contenido visualizado en la pantalla de mantenimiento del motor *6 Al reinicializar las informaciones de transmisión, se arranca de nuevo la transmisión con el servidor G@NAV desde el envío inicial. En este caso, la transmisión con el servidor G@NAV no puede efectuarse hasta que se envíe una señal de autorización desde el centro de control.
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Edición 07-08
Copyright © 4001-123
10. Informaciones de la pantalla motor A) Finalidad Es posible copiar las informaciones sobre el motor (ajuste Q, código QR, número de serie del motor) guardadas en el ECM en el nuevo ECM si se sustituyen el ECM y el inyector. B) Cómo alcanzar esta pantalla Ver la pantalla de asistencia al mantenimiento.
C) Restricción de arranque del motor Con esta pantalla visualizada, el motor no puede arrancar.
D) Pantalla Las informaciones sobre el motor guardadas en el ordenador A pueden visualizarse del modo siguiente. Aparecen las informaciones del ECM cambiando el modo de visualización mediante el método indicado en "Sustitución del ordenador A al mismo tiempo". 1. Páginas 1 a 6: Cilindro de inyector - 1 a 6 - código QR. 1) Página 2) Código QR 24 dígitos 3) Código de error 4) Indica el modo de visualización Visualiza las informaciones guardadas en el ordenador A en tiempo real. 2. Página 7 datos de resistencia Q 1) Datos de resistencia Q - 3 dígitos
3. Página 8 Número de serie del motor 1) Número de serie del motor - 6 dígitos
4. Número de pieza ECM 1) Número de pieza ECM
E) Método operativo Ver las Normas de Mantenimiento del Motor Lep SM350B370B4001-0ES
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F) Método operativo del monitor 1) Modo View Modo de visualización (paso de las informaciones del controlador A a las informaciones del ECM)
página +/-
Cada vez que se pulse en este conmutador, se cambia la segunda línea de cada página del modo siguiente: AA AA
EE EE
( I n fo r m a c i o n e s s o b r e l a visualización de modos en el ordenador A). (Infor maciones sobre la visualización de modos en el ECM).
Mantener pulsado durante un segundo para pasar al modo Edit (válido únicamente con el código QR visualizado y en modo "AA AA"). Atención. Es imposible pasar al modo Edit desde el modo "EE EE". Mantener pulsado durante tres segundos para empezar la copia de las informaciones sobre el motor. Para obtener mayor información, ver "Método de Copia de las Informaciones sobre el Motor".
2) Modo Edit Puede únicamente cambiarse durante la visualización del código QR. Anular la modificación y salir del modo Edit.
Valor aumentado Movimiento del cursor
Iniciar la escritura del código QR y salir del modo Edit. Para obtener mayor información, ver "Reescritura de los códigos QR de inyector"
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Valor disminuido
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G) Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia Si, por alguna razón, se sustituye el ECM por un nuevo, se copian las informaciones sobre el motor mediante el procedimiento siguiente. 1. Conectar el ECM de repuesto y comprobar los elementos siguientes. • Las informaciones del antiguo ECM deben estar en el ordenador A. • El ECM debe corresponder al modelo (comprobar en la pantalla de los números de piezas ECM). • No se visualizan los fallos del ordenador A o de la EEPROM en el ECM. 2. Ir a la pantalla de informaciones sobre el motor y mantener pulsado durante 3 segundos. Se emite la alarma sonora y empieza la copia. • La visualización puede ser cualquier página (1 a 8) y un modo cualquiera de visualización (ordenador A ó ECM).
Si se mantiene pulsado el botón durante tres segundos, se emite la alarma sonora. Durante la copia, la visualización es la siguiente. Durante la escritura, aparece el código de error 99. Esperar unos 10 segundos. Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de error 00. Si se acaba anormalmente la copia, aparece el código de error. • Ejemplo: Empezar la copia a partir de la pantalla resistencia Q.
Durante la reescritura, la sección de visualización de modo es "0".
Código de error: 00: Normal. 01: Interrupción del mensaje. 02: Problema interno del mensaje. 03: Constante del valor de instrucción exterior. 04: Funcionamiento del motor. 98: EEPROM defectuosa 99: Escritura
3. Una vez acaba normalmente la copia, cerciorarse que se han reescrito las informaciones conmutando el interruptor de llave OFF => ON una vez.
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H) Reescritura de los códigos QR de inyector Tras la sustitución de un inyector, hay que introducir y escribir los códigos QR del modo siguiente. 1. Prever un inyector de repuesto. Introducir la parte siguiente según la línea de caracteres escritos en el inyector. Código QR Código QR
Inyector ASM Introducir los 24 dígitos
Introducir los códigos QR uno tras otro. Las páginas 1 a 6 (motor de 6 cilindros) de la pantalla de informaciones sobre el motor corresponden a los inyectores con estos números (ver la figura siguiente).
Parte frontal del motor
1
2
3
4
5
6
Parte trasera del motor
Inyector nº
2. Mantener pulsado el conmutador de ralentí durante 1 segundo para pasar al modo Edit.
Mantener presionado durante 1 segundo
3. Aparece el cursor.
ENG. INF 1
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A BD AA AA 00
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Cursor visualizado
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Copyright © 4001-127 4. Desplazar el cursor con los conmutadores de lavaparabrisas y de luces. Utilizar los conmutadores de limpiaparabrisas y de ralentí automático para aumentar y disminuir el valor e introducir los códigos QR escritos en el inyector. Valor aumentado / disminuido Movimiento del cursor
ENG. INF 1
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A BD AA AA 00
El cursor se desplaza únicamente hasta aquí.
Código de error: 00: Normal. 01: Interrupción del mensaje. 02: Problema interno del mensaje. 03: Constante del valor de instrucción exterior. 04: Funcionamiento del motor. 98: EEPROM defectuosa 99: Escritura
5. Una vez introducidos los códigos QR, pulsar en . Se emite la alarma sonora una vez y empieza la escritura. Aparece el código de error 99 (escritura). Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de error 00. Si se acaba anormalmente la escritura, se emite la alarma sonora dos veces y aparece el código de error. (Para anular la introducción de datos, pulsar en el conmutador de la bocina.) 6. Poner el interruptor de llave en OFF y de nuevo en ON, y cerciorarse de que se han escrito los códigos QR.
I) Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo Si el ECM y el ordenador A tienen problema al mismo tiempo y si las informaciones sobre el motor del ECM no pueden utilizarse, recuperar las informaciones sobre el motor mediante el procedimiento siguiente. 1. Más bien que un ECM de repuesto, prever un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas y utilizarlo como pieza de repuesto. • Un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas significa uno en el que se han escrito los datos de la resistencia Q con el EMPS. 2. Introducir los códigos QR de inyector uno tras otro (según el procedimiento indicado anteriormente).
J) Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor Se adquieren las informaciones sobre el motor únicamente al poner la llave en ON por primera vez después del montaje.
K) Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor Para adquirir de nuevos las informaciones sobre el motor, en la pantalla de informaciones sobre el motor, mantener pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos.
L) Visualización de problemas Si no pueden visualizarse correctamente las informaciones sobre el motor a causa de una temporización del ECM, un problema con las comunicaciones CAN o una EEPROM defectuosa, aparece Fs para todo. • Visualización en caso de EEPROM del ECM defectuosa, problema con las comunicaciones CAN o temporización del ECM
ENG. INF 1
FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF EE EE 00
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Detalles visualizados en la pantalla 1. Lista de mensajes visualizados Visualización
Tipo de mensaje
PRESION ACEIT
Atención
MOTOR
PROBLEMA ELECT (*1)
SOBRE CALENT.
NIVEL ENFRIAM.
Temporización de activación de visualización Si se produce el problema "presión de aceite del motor anormalmente baja"
Si se produce el problema "ECM no corresponde". Atención También, si se envía un código de diagnóstico de problema procedente del ECM Si se produce uno de los problemas siguientes: Sensores de presión; (P1), (P2), (N1), (N2), (sobrecarga), (parte inferior), (vástago), (parte superior), (rotación), (desplazamiento), (entrada de brazo), Sensor; nivel de carburante, Sensores de temperatura; (aceite), Sensores de ángulo; (pluma), (brazo), (descentrado), Manocontacto; (obstrucción de filtro de retorno), No dejar la máquina con la Solenoide; (freno de rotación), (velocidad alta de llave en ON desplazamiento), (economía de energía), (circuito de retorno de opción), (rotación libre), (inversión de Atención ventilador), (bloqueo de cuchara), (bloqueo de palanca), Salida de señal del acondicionador de aire, Relé; parada automática de la bomba de alimentación, Alarma sonora; grúa" Luz giratoria, Válvula proporcional; (bomba de potencia), (flujo de bomba), (inversión de ventilador), (pluma), (descentrado), (brazo), Comunicaciones (monitor), (ECM), (ordenador B), (ordenador S), Bus CAN Si se han solucionado todos los problemas Si se produce uno de los problemas siguientes: siguientes: "Temperatura 1 Atención "Temperatura 1 del refrigerante anormalmente elevada", del refrigerante "Temperatura del aceite anormalmente elevada" anormalmente elevada" "Temperatura del aceite anormalmente elevada" Atención Si se produce el problema "Nivel de refrigerante bajo" Si se produce el problema "Tensión del alternador anormalmente baja".
ALTERNADOR
Atención
VERIF. FILTRO ACEITE HIDR.
Atención Si se produce el problema "Filtro de retorno obstruido"
FILTRO AIRE
Atención Si se produce el problema "Caída de nivel de carburante"
PASO A BOMBA 1
Alarma
STOP EMERGENC.
Alarma
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No dejar la máquina con la llave en ON.
Atención Si se produce el problema "Filtro de aire obstruido"
Si se produce el problema "Temperatura 1 de TEMP. CEBADO ALTA Atención sobrealimentación anormalmente elevada"
COMBUSTIBLE
Temporización de desactivación de visualización
Si se ha solucionado el problema "Temperatura 1 de sobrealimentación anormalmente elevada" Si se ha solucionado el problema "Nivel de carburante bajo"
Si se ha activado el modo martillo así como la función de mezcla de 2ª velocidad
Si no se cumplen con las condiciones indicadas por Si se pone en ON el interruptor de parada emergencial del la izquierda motor Edición 07-08
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Tipo de mensaje
RALENTÍ DEL MOTOR
Icono
Durante el ralentí instantáneo o el ralentí automático
POTENCIA MAXI
Icono
Durante la sobrealimentación automática
PRECALENT MOT
Icono
Si se alimenta la bujía de calentamiento
PRECALAUTOMAT
Icono
Durante el calentamiento automático
MANTENIMIENTO
Estado
Temporización de activación de visualización
Si se pone la llave en ON y si el contador horario ha alcanzado el tiempo de regulación
Temporización de desactivación de visualización
Si no se cumplen con las condiciones indicadas por la izquierda
Tras 1 minuto después de poner la llave en ON
(*1) Incluso si se produce uno de los problemas siguiente, "PROBLEMA ELECT." no aparece. "Alarma de desplazamiento BZ", "Termistor del monitor", "Salida de señal del refrigerante del acondicionador de aire"
Tipo de mensaje: 1. Estado (mensaje únicamente). 2. Alarma (se emite de modo permanente la alarma intermitente a intervalos de un segundo). 3. Alarma (la alarma continua suena únicamente durante 5 segundos). 4. Icono (sólo aparece un icono).
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Visualización de problemas 1. Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico 1) Objeto y resumen Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico (DTC) en la pantalla del usuario. Esto permite al operario señalar oralmente el problema al técnico de mantenimiento. 2) Pantalla Visualización del carácter! cerca del modo de trabajo, seguido por un número de cuatro dígitos. Si no hay ningún problema, no aparece nada.
PROBLEMA ELECT.
3) Visualización del problema Aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT." o "MOTOR". Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico correspondiente. Si el mensaje indica la ubicación del problema, no aparece esta ubicación en otra lugar. Para obtener mayor información, ver la "Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal". Se pueden visualizar todos los códigos de problemas de diagnóstico enviados por el ECM. 4) Estado de los problemas visualizados Se visualizan únicamente los problemas actuales y en curso. Los problemas solucionados no aparecen. 5) Visualización de problemas múltiples Si se producen problemas múltiples, aparecen uno tras otro, a intervalos de cinco segundos.
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2. Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal 1) Problemas eléctricos (entrada) [7000-7199] 0
Localización del problema
Modo Problema
Código de problema de diagnóstico DTC
Sensor; presión (P1)
Sensor; presión (P2)
Sensor; presión (N1)
Sensor; presión (N2)
Sensor; presión (sobrecarga)
Sensor; presión (parte inferior)
Sensor; presión (vástago)
Sensor; presión (parte superior)
Sensor; presión (rotación)
Visualización
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7000
7001
7002
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
EU seleccionado como destino
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Grúa seleccionada
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Grúa seleccionada
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7003
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7004
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7005
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7006
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7020
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7021
Cortocircuito con tierra / desconexión
Sensor; presión desplazamiento - Cortocircuito de la alimentación eléctrica
7022
Cortocircuito con Sensor; presión tierra / desconexión (entrada de Cortocircuito de la 7023 brazo) alimentación eléctrica Sensor; nivel de combustible
Sensor; temperatura del aceite
Desconexión 7040 Cortocircuito Desconexión 7041 Cortocircuito
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O
3 minutos después del arranque del motor Inmediatamente después de poner la llave en ON
Estimación de ocurrencia
Estimación de restablecimiento
Condiciones
Condiciones
Tensión
O
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
Requisitos previos
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Cortocircuito con tierra / desconexión Cortocircuito de la alimentación eléctrica
Tiempo de estimación
Ninguna
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
Ninguna
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
Ninguna
≤ 0,25 V
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V
0,25 V < Tensión < 4,75 V
Tensión ≤ 0,25 V 0,25 V < Tensión < 4,75 V Tensión > 4,75 V Tensión
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
Ninguna
Ninguna
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V Resistencia ≥ 100 Ω
Ninguna
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
0,25 V < Tensión < 4,75 V
≤ 0,25 V
Tensión ≥ 4,75 V Tensión
Ninguna
≤ 0,25 V
Resistencia ≤ 2 Ω Resistencia ≥ 67 200 Ω (Tensión ≥ 4,93 V) Resistencia ≤ 111 Ω (Tensión ≤ 0,5 V)
0,25 V < Tensión < 4,75 V
2 Ω < Resistencia < 100 Ω
111 Ω < Resistencia < 67 200 Ω (0,5 V < Tensión < 4,93 V)
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Localización del problema
Termistor del monitor (*1)
Sensor; ángulo (pluma)
Sensor; ángulo (brazo)
Sensor; ángulo (descentrado)
Manocontacto obstrucción del filtro de retorno
Modo Problema
Código de problema de diagnóstico
Condiciones
Condiciones
Bit de problema recibido del monitor
No se ha recibido ningún bit de problema del monitor
X
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Prevención de interferencias o grúa seleccionada
Tensión
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Prevención de interferencias o grúa seleccionada
Tensión
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Prevención de interferencias o grúa seleccionada
Tensión
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON hasta el arranque del motor
Ninguna
7060
Cortocircuito con tierra / desconexión 7061
Cortocircuito con tierra / desconexión
Desconexión
Estimación de restablecimiento
7045 Cortocircuito con tierra / desconexión
Cortocircuito de la alimentación eléctrica
Estimación de ocurrencia
Visualización
Cortocircuito
Cortocircuito de la alimentación eléctrica
Requisitos previos
DTC Desconexión
Cortocircuito de la alimentación eléctrica
Tiempo de estimación
7062
7063
≤ 0,2 V
Tensión ≥ 4,8 V
0,2 V < Tensión < 4,8 V
≤ 0,2 V
Tensión ≥ 4,8 V
0,2 V < Tensión < 4,8 V
≤ 0,2 V
Tensión ≥ 4,8 V
Manocontacto = Desactivado
0,2 V < Tensión < 4,8 V
Manocontacto = Activado
Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna visualización de DTC en la pantalla de usuario. No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).
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Copyright © 4001-133 2) Problemas eléctricos (salida) [7200-7399]
Localización del problema
Solenoide; freno de rotación
Modo Problema
Solenoide; sobrealimentació n
Desconexión
Alarma de desplazamiento BZ (*1)
Desconexión
Solenoide; economía de energía
Desconexión
REL parada de bomba de alimentación
Desconexión
Solenoide; circuito de retorno de opción
Desconexión
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7201
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7202
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7203
X
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7204
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7205
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7206
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7207
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7208
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7209
X
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7210
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7211
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
7212
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Salida ≠ Salida monitor
Salida = Salida monitor
Cortocircuito
Cortocircuito Desconexión Cortocircuito
Cortocircuito
Cortocircuito Desconexión
Grúa BZ Cortocircuito REL bloqueo de cuchara y luz giratoria
Solenoide; bloqueo de barra
Válvula proporcional; bomba de potencia
Válvula proporcional; flujo de bomba
Desconexión Cortocircuito Desconexión Cortocircuito
Tras el arranque del motor
Desconexión 7240
O
Cortocircuito
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Desconexión*
Tras el arranque del motor 7241
Cortocircuito
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Condiciones
Ninguna
Cortocircuito
Desconexión
Condiciones Inmediatamente después de poner la llave en ON
Cortocircuito
Salida de señal de temperatura del refrigerante del acondicionador de aire (*1)
Estimación de restablecimiento
O
Cortocircuito
Desconexión
Estimación de ocurrencia
7200
Cortocircuito
Solenoide; Inversión de ventilador
Requisitos previos
Visualización
Cortocircuito Desconexión
Tiempo de estimación
DTC Desconexión
Solenoide; velocidad alta de desplazamiento
Solenoide; rotación libre
Código de problema de diagnóstico
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Miliamperios Ninguna
Miliamperios ≥ 3 A Miliamperios
Ninguna
≤ 30 mA 30 mA < Miliamperios < 3 A
≤ 30 mA
Miliamperios ≥ 3 A
30 mA < Miliamperios < 3 A
Edición 07-08
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Localización del problema
Modo Problema
Código de problema de diagnóstico DTC
Válvula proporcional; ventilador
Válvula proporcional; pluma
Válvula proporcional; brazo
Válvula proporcional; descentrado
Visualización
Tiempo de estimación Tras el arranque del motor
Desconexión 7242
O
Cortocircuito
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Desconexión
Tras el arranque del motor 7243
O
Cortocircuito
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Desconexión
Tras el arranque del motor 7244
O
Cortocircuito
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Desconexión
Tras el arranque del motor 7245
Cortocircuito
Requisitos previos
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Estimación de ocurrencia
Estimación de restablecimiento
Condiciones
Condiciones
Miliamperios Ninguna
Miliamperios ≥ 3 A Miliamperios
Ninguna
Ninguna
30 mA < Miliamperios < 3 A
≤ 30 mA
Miliamperios ≥ 3 A Miliamperios
30 mA < Miliamperios < 3 A
≤ 30 mA
Miliamperios ≥ 3 A Miliamperios
Ninguna
≤ 30 mA
30 mA < Miliamperios < 3 A
≤ 30 mA
Miliamperios ≥ 3 A
30 mA < Miliamperios < 3 A
Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna visualización de DTC en la pantalla de usuario. No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).
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Copyright © 4001-135 3) Problemas mecánicos [7400-7599] Localización del problema
Temperatura del refrigerante
Temperatura del aceite
Modo Problema
Código de problema de diagnóstico DTC Visualización
Estimación de ocurrencia
Estimación de restablecimiento
Condiciones
Condiciones
Sensor de temperatura del refrigerante = Normal 1 minuto después Comunicaciones del arranque del CAN = Normales motor Tensión de alimentación eléctrica de 5 V del ECM = Normal
Temperatura del refrigerante ≥ 105 °C
Temperatura del refrigerante < 105 °C
Temperatura del refrigerante ≥ 110 °C
Temperatura del refrigerante < 105 °C
Temperatura del refrigerante ≥ 120 °C
Temperatura del refrigerante < 120 °C
Temperatura del aceite ≥ 95 °C
Temperatura del aceite < 95 °C
Tiempo de estimación
Requisitos previos
Temperatura 1 anormalmente elevada
7400
O
Temperatura 2 anormalmente elevada
7402
O
Temperatura 3 anormalmente elevada
7403
O
Temperatura anormalmente elevada
7404
O
1 minuto después Sensor de del arranque del temperatura del motor aceite = Normal
Temperatura de sobrealimentación ≤ 70 °C
Temperatura 1 anormalmente elevada
7405
O
Sensor de temperatura de sobrealimentaci ón = Normal Temperatura de Comunicaciones CAN = Normales sobrealimentación 1 minuto después Tensión de ≥ 80 °C del arranque del alimentación motor eléctrica de 5 V del ECM = Normal
Temperatura 2 anormalmente elevada
7406
O
Temperatura de sobrealimentación ≥ 90 °C
Temperatura de sobrealimentación < 90 °C
Tensión del alternador
Tensión anormalmente baja
7420
O
10 s tras el arranque del motor
Ninguna
Tensión producida ≤ 10 V
Tensión producida > 10 V
Nivel de refrigerante
Caída
7421
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Interruptor de nivel = ON
Interruptor de nivel = OFF
Presión ≤ 40 kPa
Presión > 40 kPa
Temperatura de sobrealimentación
Presión del aceite del motor
Presión anormalmente baja
7422
O
30 s tras el arranque del motor
Sensor de temperatura del aceite = Normal Comunicaciones CAN = Normales Tensión de alimentación eléctrica de 5 V del ECM = Normal
Filtro de aire
Obstrucción
7423
O
10 s tras el arranque del motor
Ninguna
Interruptor de vacío = ON
Interruptor de vacío = OFF
Filtro de retorno
Obstrucción
7424
O
10 s tras el arranque del motor
Manocontacto del filtro de retorno = Normal
Manocontacto = Desactivado
Manocontacto = Activado
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Edición 07-08
Copyright © 4001-136 4) Comunicación defectuosa [7600-7799] Localización del problema
Modo Problema
Bus CAN
Bus defectuoso
Código de problema de diagnóstico DTC
Visualización
7600
O
Recepción defectuosa Comunicación monitor
Transmisión defectuosa
Tiempo de estimación
Requisitos previos
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
7601
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Estimación de ocurrencia
Estimación de restablecimiento
Condiciones
Condiciones
Bus desactivado o error pasivo
Si no se reúnen todas las condiciones de ocurrencia
Los paquetes no llegan del monitor
Si no se reúnen todas las condiciones de ocurrencia
Recepción del monitor Si no se reúnen todas las Paquete condiciones de ocurrencia defectuoso recibido
Comunicación ECM
Tiempo transcurrido
7602
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Los mensaje no llegan del ECM
Si no se reúnen todas las condiciones de ocurrencia
Comunicación ordenador B
Tiempo transcurrido
7603
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Prevención de interferencias o grúa seleccionada
Los mensaje no llegan del ordenador B
Si no se reúnen todas las condiciones de ocurrencia
Comunicación ordenador S
Tiempo transcurrido
7604
O
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Los mensajes no llegan del ordenador S
Si no se reúnen todas las condiciones de ocurrencia
ECM
Mala correspondencia
7605
O
10 s tras el arranque del motor
Modelo seleccionado
Modelo ≠ N° calibración ECM
No hay. No hay restablecimiento.
X
Inmediatamente después de poner la llave en ON
Ninguna
Suma de control anteriormente guardada ≠ Suma de control calculada actualmente
Suma de control anteriormente guardada = Suma de control calculada actualmente
EEPROM
Datos defectuosos
7606
Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna visualización de DTC en la pantalla de usuario. No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
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3. Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor) Contenido del problema
No se envía presión de la bomba (fuga de carburante)
Presión defectuosa del common rail (1ª fase, 2ª fase)
Presión defectuosa del common rail (la bomba envía demasiado presión) Desconexión del sistema de transmisión de SCV, cortocircuito B+, derivación a la tierra
Código de error
Principales síntomas al producirse el problema
Condiciones de visualización del código de problema de diagnóstico
Función de seguridad
Causa probable
Modalidades para solucionar el problema
Sistema de carburante obstruido (elemento), tubo (flexible) obstruido, etc. Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail Fallo de inyector Fallo del sensor de presión del common rail Fallo de la bomba de alimentación Fallo del limitador de presión
1
Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos flexibles). Fallo del sensor de presión del common rail Fallo de la bomba de alimentación
1
Parada multiinyección Límite superior de presión de referencia del common rail (80 MPa (800 bar))
Fallo del sensor de presión del common rail Fallo de la bomba de alimentación Fallo de conexión del conector del sensor de presión del common rail, SCV, ECM
1
Si los miliamperios de transmisión de la SCV superan Parada multiinyección los miliamperios nominales durante 2 s como mínimo Límite superior de presión de referencia Si la diferencia entre los miliamperios de referencia y reales superan los miliamperios nominales durante 2 s del common rail (80 MPa (800 bar)) como mínimo
Fallo de SCV Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y la SCV Fallo interno del ECM
2
Parada multiinyección Límite superior de presión de referencia del common rail (80 MPa (800 bar))
0087
Posibilidad de vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída de la potencia de salida, humo negro, salida excesiva
0088
1ª fase La presión del common rail supera 185 MPa durante 5 s como mínimo y la tensión del sensor de presión del Parada multiinyección common rail es de 3,9 V como mínimo Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída Límite superior de presión de referencia de potencia de salida, fallo de aceleración exagerada 2ª fase del common rail (80 MPa (800 bar)) Tras la 1ª fase, la presión del common rail supera del motor 190 MPa durante 5 s como mínimo y la tensión del sensor de presión del common rail es de 4 V como mínimo
0089
Presión real del common rail de 40 MPa (400 bar) Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída de potencia de salida, fallo de aceleración exagerada como mínimo por encima de la presión de referencia del common rail durante 5 s como mínimo del motor
Presión real del common rail de 15 MPa (150 bar) como máximo durante 3 s ó más
0090
Humo negro y salida excesiva
Sensor de temperatura atmosférica defectuoso (tensión anormalmente baja)
0107
Humo negro en altitudes elevadas, salida insuficiente La tensión del sensor de presión atmosférica es de en altitudes bajas 0,5 V como máximo durante 5 s ó más
Parada de control EGR Parámetro por defecto de 80 kPa (equivalente a 2500 m)
Sensor de temperatura atmosférica defectuoso (tensión anormalmente alta)
0108
Humo negro en altitudes elevadas, salida insuficiente La tensión del sensor de presión atmosférica es de en altitudes bajas 3,8 V como máximo durante 4 s ó más
Parada de control EGR Parámetro por defecto de 80 kPa (equivalente a 2500 m)
Sensor de temperatura del aire de aspiración defectuoso (tensión anormalmente baja)
0112
Posibilidad de humo blanco al arrancar en temperatura bajas
Sensor de temperatura del aire de aspiración defectuoso (tensión anormalmente alta)
0113
Posibilidad de humo blanco al arrancar en temperatura bajas
0117
Dificultad de arranque en temperaturas bajas, humo negro, caída de la potencia de salida
La tensión del sensor de temperatura del refrigerante es de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más
Parada de control EGR Parámetro por defecto Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 80 °C
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del motor Fallo con el sensor de refrigerante del motor Fallo interno del ECM
*2
Sensor de temperatura del refrigerante del motor defectuoso (tensión anormalmente alta)
0118
Aumento de ruido, humo blanco en temperaturas bajas, ralentí difícil
La tensión del sensor de temperatura del refrigerante es de 4,85 V como mínimo durante 4 s ó más
Parada de control EGR, parámetro por defecto Arranque: -20 °C, En funcionamiento: 80 °C
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de refrigerante del motor Fallo con el sensor de refrigerante del motor Fallo interno del ECM
*2
Sensor de temperatura del carburante defectuoso (tensión anormalmente baja)
0182
Nada de particular
Parámetro por defecto La tensión del sensor de temperatura del carburante es Arranque: -20 °C, En funcionamiento: de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más 70 °C
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del carburante Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación) Fallo interno del ECM
*2
Nada de particular
Parámetro por defecto La tensión del sensor de temperatura del carburante es Arranque: -20 °C, En funcionamiento: de 4,85 V como máximo durante 4 s ó más 70 °C
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de temperatura del carburante Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación) Fallo interno del ECM
*2
Sensor de temperatura del refrigerante del motor defectuoso (tensión anormalmente baja)
Sensor de temperatura del carburante defectuoso (tensión anormalmente elevada)
Lep SM350B370B4001-0ES
0183
Parada de control EGR Parámetro por defecto La tensión del sensor de temperatura del aire de aspiración es de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más Arranque: -10 °C, En funcionamiento: 25 °C Parada de control EGR La tensión del sensor de temperatura del aire de Parámetro por defecto aspiración es de 4,95 V como mínimo durante 4 s Arranque: -10 °C, En funcionamiento: ó más 25 °C
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de presión atmosférica Fallo del sensor de presión atmosférica Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de presión atmosférica Fallo del sensor de presión atmosférica Fallo interno del ECM Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del aire de aspiración Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de temperatura del aire de aspiración Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración Fallo interno del ECM
2
2
*2
*2
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Contenido del problema
Sensor de presión del common rail defectuoso (tensión anormalmente baja) Sensor de presión del common rail defectuoso (tensión anormalmente elevada)
Código de error
Principales síntomas al producirse el problema
Condiciones de visualización del código de problema de diagnóstico
Función de seguridad
0192
Fallo de aceleración exagerada del motor, penduleo
La tensión del sensor de presión del common rail es de Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 0,7 V como máximo
0193
Posibilidad de caída de la potencia de salida y de calaje del motor
La tensión del sensor de presión del common rail es de Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 4,5 V como mínimo
0201
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, transmisión del inyector de cilindro nº 1 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 1 exagerada del motor No hay ninguna señal durante más de 2,4 s
Parada de inyección de cilindro nº 1 Parada de control EGR
0202
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, transmisión del inyector de cilindro nº 2 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 2 exagerada del motor No hay ninguna señal durante más de 2,4 s
Parada de inyección de cilindro nº 2 Parada de control EGR
0203
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, transmisión del inyector de cilindro nº 3 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 3 exagerada del motor No hay ninguna señal durante más de 2,4 s
Parada de inyección de cilindro nº 3 Parada de control EGR
Desconexión del sistema de transmisión - boquilla de inyección nº 4
0204
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, transmisión del inyector de cilindro nº 4 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 4 exagerada del motor No hay ninguna señal durante más de 2,5 s
Parada de inyección de cilindro nº 4 Parada de control EGR
Sobrecarga
0219
Caída de la potencia de salida
Desconexión del sistema de transmisión - boquilla de inyección nº 1
Desconexión del sistema de transmisión - boquilla de inyección nº 2
Desconexión del sistema de transmisión - boquilla de inyección nº 3
La velocidad del motor corresponde a velocidad de
Sensor de presión de sobrealimentación defectuoso (tensión anormalmente baja) Sensor de presión de sobrealimentación defectuoso (tensión anormalmente elevada)
0237
0238
Sensor de posición de manivela (CKP) defectuoso (no hay señal)
0335
Sensor de posición de manivela (CKP) defectuoso (señal defectuosa)
0336
Lep SM350B370B4001-0ES
referencia de 2000-1 como mínimo durante 1 segundo o más
Restricción de la cantidad de inyección Si la velocidad cae, se acaba la restricción.
Causa probable
Modalidades para solucionar el problema
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el common rail Fallo del sensor de presión del common rail (common rail) Fallo interno del ECM
2
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el common rail Fallo del sensor de presión del common rail (common rail) Fallo interno del ECM
2
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el conector intermedio de inyector nº 1 Terminal del inyector nº 1 flojo Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del inyector n°1 y el terminal del inyector nº 1 Fallo del inyector nº 1 Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el conector intermedio de inyector nº 2 Terminal del inyector nº 2 flojo Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del inyector nº 2 y el terminal del inyector nº 2 Fallo del inyector nº 2 Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el conector intermedio de inyector nº 3 Terminal del inyector nº 3 flojo Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del inyector nº 3 y el terminal del inyector nº 3 Fallo del inyector nº 3 Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el conector intermedio de inyector nº 4 Terminal del inyector nº 4 flojo Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector intermedio del inyector nº 4 y el terminal del inyector nº 4 Fallo del inyector nº 4 Fallo interno del ECM Unidad principal del motor defectuosa (common rail, bomba de inyección, inyector) Hay que comprobar si hay otro código de problema de diagnóstico. Problema mecánico del motor (turbocompresor deteriorado, mezcla del aceite del motor) Fallo interno del ECM
1
1
1
1
2
Nada de particular
La tensión del sensor de presión de sobrealimentación Parámetro por defecto: 150 kPa es de 0,1 V como máximo durante 3 s ó más
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación Fallo del sensor de presión de sobrealimentación Fallo interno del ECM
2
Humo negro
La tensión del sensor de presión de sobrealimentación Parámetro por defecto 150 kPa es de 4,9 V como mínimo durante 3 s ó más
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación Fallo del sensor de presión de sobrealimentación Fallo interno del ECM
2
Posibilidad de caída de la potencia de salida, humo blanco, vibración del motor Posibilidad de calaje del motor (si el sensor CMP es normal, un nuevo arranque es posible) Posibilidad de caída de la potencia de salida, humo blanco, vibración del motor Posibilidad de calaje del motor (si el sensor CMP es normal, un nuevo arranque es posible)
Hay una señal de CMP, pero no hay ninguna señal de CKP
Si el sensor CMP es normal, control estándar por leva
Los impulsos de la señal CKP no corresponden
Si el sensor CMP es normal, control estándar por leva
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor CKP Fallo del sensor CKP Fallo interno del ECM Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CKP Fallo del sensor CKP Falta un diente de la corona dentada del volante motor Fallo interno del ECM
1
1
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Contenido del problema
Sensor de posición de leva (CMP) defectuoso (no hay señal)
Sensor de posición de leva (CMP) defectuoso (señal defectuosa)
Código de error
Principales síntomas al producirse el problema
Condiciones de visualización del código de problema de diagnóstico
0340
No hay ningún fallo durante la rotación del motor pero, si se para una vez, no puede arrancarse de nuevo
0341
No hay ningún fallo durante la rotación del motor pero, si se para una vez, no puede arrancarse de nuevo
En caso de impulsos de leva excesivos o impulsos de leva insuficientes
Hay una señal de CKP, pero no hay ninguna señal de CMP
Causa probable
Modalidades para solucionar el problema
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor CMP Fallo del sensor CMP Engranaje de levas defectuoso Fallo de la bomba de alimentación Fallo interno del ECM
1
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CMP Fallo del sensor CMP Engranaje de árbol de levas defectuoso Fallo de la bomba de alimentación Fallo interno del ECM
1
Función de seguridad Con el motor funcionando: si el sensor CKP es normal, manivela en posición estándar Tras la parada del motor: un nuevo arranque es imposible a causa de la incapacidad a diferencia los cilindros Con el motor funcionando: si el sensor CKP es normal, manivela en posición estándar Tras la parada del motor: un nuevo arranque es imposible a causa de la incapacidad a diferencia los cilindros
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el fusible y el relé de calentamiento Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el relé de calentamiento Fallo del relé de calentamiento Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de posición EGR Fallo (de sensor de posición) de válvula EGR Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el motor EGR Fallo de válvula EGR Fallo interno del ECM Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión de aceite Fallo del sensor de presión de aceite Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de presión de aceite Fallo del sensor de presión de aceite Fallo interno del ECM
Relé de calentamiento defectuoso
0380
Fallo de arranque a baja temperatura
La señal de instrucción de activación del relé de calentamiento y la señal del monitor del relé de calentamiento (línea 339 en el esquema de circuitos eléctricos) son diferentes
Sensor de posición EGR defectuoso
0487
Nada de particular
Entradas de señal del sensor de posición EGR U, V y W todas activadas o todas desactivas durante 3 s como Mando de cierre total de válvula EGR mínimo
Control de válvula EGR defectuoso
0488
Nada de particular
Si la diferencia entre la elevación de válvula de referencia y la posición real supera un 20 % durante 10 s como mínimo
Mando de cierre total de válvula EGR
Sensor de presión de aceite defectuoso (tensión anormalmente baja)
0522
Nada de particular
La tensión del sensor de presión de aceite es de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más
No hay seguridad
Sensor de presión de aceite defectuoso (tensión anormalmente alta)
0523
Nada de particular
La tensión del sensor de presión de aceite es de 4,85 V No hay seguridad como máximo durante 4 s ó más
ROM defectuosa (componente interno del ECM)
0601
Parada del motor
ROM defectuosa detectada Nuevo encendido imposible
No hay seguridad (parada del motor)
Fallo interno del ECM
2
EEPROM defectuosa (componente interno del ECM)
0603
Nada de particular
EEPROM defectuosa detectada
No hay seguridad
Fallo interno del ECM
2
Parada multiinyección Restricción de la cantidad de inyección El SUB-CPU ha detenido el CPU
Fallo interno del ECM
2
Restricción de la cantidad de inyección
Fallo interno del ECM
2
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 1 del ECU Parada de sistema común 1 (parada de cilindros nº 1, 4) (controlador del motor) es baja durante 1,5 s como Parada EGR mínimo
Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia elevada) Fallo interno del ECM
2
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 2 del ECU Parada de sistema común 2 (parada de cilindros nº 2, 3) (controlador del motor) es baja durante 1,5 s como Parada EGR mínimo
Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia elevada) Fallo interno del ECM
2
CPU defectuosa (componente interno del ECM)
0606
Caída de potencia de salida, arranque imposible
El IC de control de CPU detecta las principales CPU defectuosas dentro de 100 ms después de poner la llave en ON El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y SUBCPU) no ha cambiado durante 20 ms como mínimo
IC de control de CPU defectuosa
0606
Caída de la potencia de salida
El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y SUBCPU) no ha cambiado durante 20 ms como mínimo
Circuito de carga 1 defectuoso
0611
Circuito de carga 2 defectuoso
0612
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Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída de potencia de salida Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje del motor Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída de potencia de salida Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje del motor
No hay seguridad
1
2
2
2
2
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Contenido del problema
Código de error
Principales síntomas al producirse el problema
Condiciones de visualización del código de problema de diagnóstico
Función de seguridad
El ratio para la señal de mando del flujo de carburante a la SCV es del 33% como máximo La cantidad enviada de presión diferencial es de
No se envía presión de la bomba (2ª fase)
1093
2800 mm3/s ó más Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída de potencia de salida, fallo de aceleración exagerada Si se produce una de las condiciones anteriores y la del motor, humo negro, calaje del motor condición siguiente: En 1200 min-1 ó más, la presión real del common rail es de 30 MPa (300 bar) como mínimo por debajo de la presión de referencia del common rail durante 5 s ó más
Parada multiinyección Límite superior de presión de referencia del common rail (80 MPa (800 bar))
Limitador de presión abierto
1095
Caída de la potencia de salida, penduleo
Si el limitador de presión está abierto o si la presión del common rail supera 200 MPa (2000 bar) durante 1s ó Restricción de la cantidad de inyección más
Sensor de temperatura de sobrealimentación defectuoso (tensión anormalmente baja)
1112
Nada de particular
La tensión del sensor de temperatura de sobrealimentación es de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más
No hay seguridad
Sensor de temperatura de sobrealimentación defectuos o (tensión anormalmente alta)
1113
Nada de particular
La tensión del sensor de temperatura de sobrealimentación es de 4,95 V como mínimo durante 4 s ó más
No hay seguridad
1173
Caída de la potencia de salida Si la temperatura del refrigerante supera 108°C durante el sobrecalentamiento, se restringe el flujo de carburante
La temperatura del refrigerante supera 120 °C durante 5 s como mínimo
No hay seguridad
1261
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída de potencia de salida Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje del motor
Entradas de monitor de los inyectores para todo el sistema común 1 No hay señal durante más de 3 s
Sistema de transmisión defectuoso - boquilla de inyección común 2
1262
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída de potencia de salida Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje del motor
Sensor CMP desfasado
1345
No hay ningún fallo durante la rotación del motor pero, si se para una vez, no puede arrancarse de nuevo
1625
Dificultad de arranque del motor, alimentación eléctrica no cortada
Sobrecalentamiento
Sistema de transmisión defectuoso - boquilla de inyección común 1
Sistema de relé principal defectuoso
Parada Common 1 (Parada de cilindros nº 1, 4 para 4JJ1 y 4HK1) (Parada de cilindros nº 1, 3, 5 para 6HK1) Parada EGR Parada Common 2 (Parada de cilindros nº 2, 3 para 4JJ1 y Entradas de monitor de los inyectores para todo el 4HK1) sistema común 2 (Parada de cilindros nº 2, 4, 6 para 6HK1) No hay señal durante más de 3 s Parada EGR No hay ningún cambio al producirse el Impulso incorrecto del sensor CMP en la posición de la error (paso al sensor de manivela) No obstante, el motor no puede manivela arrancarse de nuevo.
Sistema de carburante obstruido, tubo (flexible) obstruido Fallo de la bomba de carburante de carga (fallo de descarga) Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail Fallo de inyector Fallo de la bomba de alimentación Fallo del sensor de presión del common rail (common rail) Fallo del limitador de presión (common rail) Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos flexibles). Fallo del limitador de presión Fallo del sensor de presión del common rail Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del common rail Fallo de la bomba de alimentación Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación Fallo interno del ECM Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante del motor Problema con el sistema de refrigeración del motor (obstrucción del radiador o similar) Nivel de refrigerante del motor demasiado bajo Fallo con el sensor de refrigerante del motor Fallo del haz de inyectores nº 1, 4 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión, cortocircuito) Fallo del haz de inyectores nº 1, 3, 5 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito) Fallo de inyector Fallo de ECM Fallo del haz de inyectores nº 2, 3 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión, cortocircuito) Fallo del haz de inyectores nº 2, 4, 6 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito) Fallo de inyector Fallo interno del ECM Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el sensor CMP Instalación incorrecta del engranaje del árbol de levas Instalación incorrecta del volante motor Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el relé principal Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) con el relé principal de unión con el fusible Fallo de relé principal Fallo interno del ECM
1
1
*2
*2
2
1
1
1
Tensión de alimentación eléctrica de entrada del relé principal de 1 V como máximo durante 2 s ó más Aunque se mande la desactivación de la bobina del relé principal, no se corta el relé antes de 5 s
No hay seguridad
Conversión análogo / digital imposible
Procesamiento del fallo del sistema de sensor análogo (los sensores funcionan con valores por defecto ya que la conversión es imposible) Parada multiinyección Límite superior de presión de referencia del common rail (80 MPa (800 bar))
Fallo interno del ECM
2
Parada de control EGR Parámetro por defecto de 80 kPa (equivalente a 2500 m)
Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Fallo interno del ECM
2
Transformación CA / CC defectuosa
1630
Caída de potencia de salida, humo negro
Tensión de alimentación eléctrica 2 de 5 V defectuosa (alimentación eléctrica del sensor de presión atmosférica)
1632
La tensión de alimentación del interruptor de llave es Humo negro en altitudes elevadas, salida insuficiente de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo durante en altitudes bajas 0,5 s ó más
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Causa probable
Modalidades para solucionar el problema
2
Edición 07-08
Copyright © 4001-141 Modalidades para solucionar el problema
Contenido del problema
Código de error
Tensión de alimentación eléctrica 3 de 5 V defectuosa (sensor de presión de aceite del motor)
1633
Dificultad de arranque y humo negro en temperaturas bajas
La tensión de alimentación del interruptor de llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo durante 0,5 s ó más
Control mediante valores por defecto
Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el sensor de presión de aceite Fallo interno del ECM
2
Tensión de alimentación eléctrica 4 de 5 V defectuosa (sensor de presión de sobrealimentación)
1634
Humo negro
La tensión de alimentación del interruptor de llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo durante 0,5 s ó más
Control mediante valores por defecto
Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación Fallo interno del ECM
2
Tensión de alimentación eléctrica 5 de 5 V defectuosa (sensor de presión de common rail, sensor de posición EGR)
1635
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada del motor, caída de potencia de salida, humo negro, calaje del motor
La tensión de alimentación del interruptor de llave es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo durante 0,5 s ó más
Control mediante valores por defecto
Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre el ECM y el sensor de presión de common rail Fallo interno del ECM
2
Bus CAN defectuoso
Temporización defectuosa de CAN
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Principales síntomas al producirse el problema
min-1
Condiciones de visualización del código de problema de diagnóstico
Función de seguridad
La rotación del motor, que el ordenador A envía con Baja de velocidad del motor hasta el CAN, se detiene durante 1 s como mínimo 1500 min-1
2104
Baja de velocidad del motor hasta 1500
2106
El control por el lado de la máquina se detiene por La rotación del motor, que el ordenador A envía con Baja de velocidad del motor hasta las comunicaciones CAN son imposibles. La el CAN, se detiene durante 2 s como mínimo 1500 min-1 velocidad del motor cae hasta 1500 min-1
Causa probable
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el ordenador A Fallo interno del ECM Fallo interno del ordenador A Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el ECM y el ordenador A Fallo interno del ECM Fallo interno del ordenador A
2
2
Edición 07-08
Copyright © 4001-142 NOTA: Modalidades para solucionar el problema: Se pueden dividir las modalidades para solucionar los problemas en 2 tipos. A veces, se necesita un ciclo suplementario tras el ciclo descrito seguidamente para que desaparezca el código de diagnóstico del problema visualizado en la pantalla de la máquina. Tipo 1: Durante el ciclo cuando se ha detectado el código de diagnóstico, aunque la máquina vuelva al estado normal (incluidos problemas intermitentes), el código de diagnóstico no desaparece de la pantalla y el modo de seguridad no vuelve al modo normal. Si se pone la llave en OFF y se arranca de nuevo el motor, se efectúa la estimación de la avería. Si se estima que el estado es normal, • Generalmente, se acaba inmediatamente la estimación de la avería y, si se estima que el estado es normal, desaparece el código de diagnóstico y el funcionamiento se vuelve normal. • Para un sensor de temperatura o equivalente en la sección marcada *, la estimación de la avería toma 3 - 10 min y si se estima que el estado es normal, desaparece el código de diagnóstico y el funcionamiento se vuelve normal. Gráfico de tiempo
1 Interruptor de contacto en ON y funcionamiento del motor
3
2
ON
OFF ON
Modo seguridad
OFF RJ03001-001
Nombre 1 Detección del código de diagnóstico del problema 2 Repara y controlar 3 Restablecimiento del modo normal Tipo 2: Si la máquina vuelve al estado normal (incluidos los problemas intermitentes) durante el ciclo cuando se ha detectado el código de diagnóstico, desaparece éste de la pantalla y el modo de seguridad vuelve al modo normal. Gráfico de tiempo
1 Interruptor de contacto en ON y funcionamiento del motor
2
ON
OFF
ON Modo seguridad
OFF
RJ03001-002
Nombre 1 Detección del código de diagnóstico del problema 2 Restablecimiento del modo normal
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
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1. Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor • La tabla siguiente indica las operaciones en caso de problema con un sensor (corriente, solucionado, en curso). • ‘*' indica que no está relacionado con (no afectado por) este problema. Entrada Sensor de presión parte superior
Salida y función
Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión de rotación de desplazamiento P1
Sensor de presión P2
Sensor de presión N1
Sensor de presión N2
Sensor de la temperatura del aceite
Sensor de temperatura del refrigerante
Sensor de carburante
Continuación del problema
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
-40 °C
214 °C
0%
Restablecimiento
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Ralentí automático
Control de valor de seguridad (*1)
Control de valor de seguridad (*1)
Control de valor de seguridad (*1)
*
*
*
*
*
*
*
Arranque en ralentí
Control de valor de seguridad (*2)
Control de valor de seguridad (*2)
Control de valor de seguridad (*2)
*
*
*
*
*
*
*
Calentamiento automático
Control de valor de seguridad (*3)
Control de valor de seguridad (*3)
Control de valor de seguridad (*3)
*
*
*
*
*
*
*
Aumento de ralentí
Control de valor de seguridad (*4)
Control de valor de seguridad (*4)
Control de valor de seguridad (*4)
*
*
*
*
*
*
*
Antirrobo
Fijado en Activado (*21)
*
Fijado en Activado (*21)
Fijado en Activado (*21)
Fijado en Activado (*21)
*
*
*
*
*
Control de potencia estática
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Control de potencia dinámica
Control de valor de seguridad (*5)
*
*
Control de valor de seguridad (*5)
Control de valor de seguridad (*5)
*
*
*
*
*
Sobrealimentación de desplazamiento
*
*
Control de valor de seguridad (*6)
*
*
*
*
*
*
*
Potencia de sobrealimentación de entrada del balancín
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Prevención de calaje del motor
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Corte de descarga
Fijado en 50 mA (*7)
Fijado en 50 mA (*7)
Fijado en 50 mA (*7)
Fijado en 50 mA (*7)
Fijado en 50 mA (*7)
Fijado en 50 mA (*7)
Fijado en 50 mA (*7)
*
*
*
Límite de velocidad
Fijado en 50 mA (*8)
Fijado en 50 mA (*8)
Fijado en 50 mA (*8)
Fijado en 50 mA (*8)
Fijado en 50 mA (*8)
Fijado en 50 mA (*8)
Fijado en 50 mA (*8)
*
*
*
Ahorro de energía
Fijado en 50 mA (*9)
Fijado en 50 mA (*9)
Fijado en 50 mA (*9)
Fijado en 50 mA (*9)
Fijado en 50 mA (*9)
Fijado en 50 mA (*9)
Fijado en 50 mA (*9)
Ahorro de energía
Control de valor de seguridad (*9)
Control de valor de seguridad (*9)
Control de valor de seguridad (*9)
*
*
*
*
*
Sobrealimentación automática de presión
Control de valor de seguridad (*10)
Valor de seguridad
Velocidad de referencia del motor
Motor Mando de parada
Miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia
Válvula proporcional de flujo de la bomba
Solenoide de economía de energía
Solenoide de la presión de sobrealimentación
Solenoide de freno de rotación
Alarma de desplazamiento
Indicador de temperatura del refrigerante Lep SM350B370B4001-0ES
Fijado en Desactivado (*12)
Sobrealimentación continua de presión
Fijado en Desactivado (*12)
Corte de presión de sobrealimentación
Fijado en Desactivado (*12)
Control de valor de seguridad (*11)
Control de valor de seguridad (*11)
Freno automático
Fijado en Desactivado (*13)
Fijado en Desactivado (*13)
*
*
*
*
*
*
*
*
Bloqueo de rotación
Fijado en Activado (*14)
Fijado en Activado (*14)
*
*
*
*
*
*
*
*
Antirrobo
Fijado en Activado (*15)
Fijado en Activado (*15)
*
*
*
*
*
*
*
*
Alarma de desplazamiento
*
*
Control de valor de seguridad (*16)
*
*
*
*
*
*
*
Alarma de llave en ON
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Antirrobo
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Visualización de la temperatura del refrigerante
*
*
*
*
*
*
*
*
No visualizado (*17)
*
Edición 07-08
Copyright © 4001-144 Entrada Salida y función
Sensor de presión parte superior
Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión de rotación de desplazamiento P1
Sensor de presión P2
Sensor de presión N1
Sensor de presión N2
Sensor de la temperatura del aceite
Sensor de temperatura del refrigerante
Sensor de carburante
Continuación del problema
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
0 MPa (bar)
-40 °C
214 °C
0%
Restablecimiento
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Valor de entrada
Indicador de temperatura del aceite
Visualización de la temperatura del aceite
*
*
*
*
*
*
*
No visualizado (*18)
*
*
Indicador de nivel de carburante
Visualización del nivel de carburante
*
*
*
*
*
*
*
*
*
No visualizado (*19)
Acondicionador de aire
Prevención de chorro frío
*
*
*
*
*
*
*
*
Control de valor de seguridad (*20)
*
Valor de seguridad
- Síntoma (*1) No puede acabarse el ralentí. Ralentí incluso durante el trabajo. (*2) No puede acabarse el ralentí. (*3) No puede acabarse el calentamiento automático. (*4) No puede elevarse la velocidad de ralentí. (*5) El control de la potencia dinámica (para la sobrecarga) es imposible. (*6) No hay aumento de potencia incluso para el desplazamiento. (*7) No se corta la descarga de rotación (disminución de la economía de carburante). (*8) No hay ningún límite de la velocidad de rotación (velocidad de rotación excesiva). (*9) No hay economía de energía (disminución de la economía de carburante). (*10) Se acaba la sobrealimentación automática (se aplica la sobrealimentación constante para el modo A). (*11) No se efectúa la sobrealimentación automática para un carga de bomba por un lado únicamente. (*12) La sobrealimentación permanece desactivada. (*13) El freno de rotación permanece desactivado. (*14) Durante un bloqueo de rotación, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema. (*15) Durante la rotación con la prevención antirrobo, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema. (*16) Se detiene la alarma de desplazamiento (con la llave en ON, suena la alarma). (*17) No se visualiza el indicador de temperatura del refrigerante (desaparece). (*18) No se visualiza el indicador de temperatura de aceite (desaparece). (*19) No se visualiza el indicador de nivel de carburante (desaparece). (*20) Flujo de aire máx. (*21) No puede arrancarse el motor sin introducir la contraseña.
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2. EPF (función de protección del motor) Esta función controla la velocidad del motor o su parada en caso de aumento de la temperatura del refrigerante, de aumento de temperatura de sobrealimentación o de caída de la presión del aceite. Estado del problema: Solucionado = Estado en el que el problema está solucionado, con la llave en ON. En curso = Estado en el que se ha puesto la llave en OFF y de nuevo en ON con el problema anterior en curso (o que continúa). Grado de restricción de velocidad Temperatura del refrigerante superior a 105 °C
Temperatura del refrigerante superior a 110 °C
Temperatura del refrigerante superior a 120 °C
Temperatura de sobrealimentación superior a 80 °C
Temperatura de sobrealimentación superior a 90 °C
Caída de la presión del aceite del motor
Lep SM350B370B4001-0ES
Explicación
Problema en curso
0: Ninguna
-
Solucionado
0: Ninguna
-
En curso
0: Ninguna
-
Problema en curso
2: Régimen mínimo
Solucionado
0: Ninguna
En curso
2: Régimen mínimo
Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso
4: Parada (nuevo arranque posible)
Se detiene el motor con una temperatura de refrigerante de 120 °C como mínimo. No puede arrancarse de nuevo el motor hasta que se ponga la llave en ON o hasta que la temperatura del refrigerante caiga por debajo de 120 °C.
Solucionado
0: Ninguna
Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 120 °C, la restricción debida a que la temperatura del refrigerante superaba 120 °C pasa a 0 (control normal). No obstante, si la restricción debida a que la temperatura del refrigerante supera 110 °C no es 0, esta restricción se aplica.
En curso
2: Régimen mínimo
Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso
2: Régimen mínimo
El motor está en régimen mínimo con una temperatura de sobrealimentación de 80 °C como mínimo.
Solucionado
0: Ninguna
En curso
2: Régimen mínimo
Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (1 minuto), la velocidad del motor se reduce al régimen mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.
Problema en curso
4: Parada (nuevo arranque posible)
Parada del motor. El motor no puede arrancarse de nuevo hasta que se ponga de nuevo la llave en ON o que la temperatura de sobrealimentación alcance de nuevo el nivel normal.
Solucionado
0: Ninguna
Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 90 °C, la restricción debida a que la temperatura de sobrealimentación superaba 90 °C pasa a 0 (control normal). No obstante, si la restricción debida a que la temperatura de sobrealimentación supera 80 °C no es 0, esta restricción se aplica.
En curso
2: Régimen mínimo
Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso
4: Parada (nuevo arranque posible)
Parada del motor. No puede arrancarse de nuevo el motor hasta que se ponga de nuevo la llave en ON. No puede estimarse el restablecimiento hasta que se arranque de nuevo el motor. Por consiguiente, el sistema no pasa de problema en curso a problema solucionado.
Solucionado
0: Ninguna
En curso
2: Régimen mínimo
El motor está en régimen mínimo con una temperatura de refrigerante de 110 °C como mínimo. Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 105 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 70 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
La presión de aceite del motor pasa a 40 kPa como mínimo y se vuelve al modo normal de control. Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (30 segundos), la velocidad del motor se reduce al régimen mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.
Edición 07-08
Copyright © 4001-146
NOTAS .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... 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Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
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CONTROL ELÉCTRICO DE LOS COMPONENTES Método de medición 1. Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica •
Retirar el conector de la válvula proporcional electromagnética (potencia, flujo P1) conectada con la bomba hidráulica. CN.113: para la válvula proporcional electromagnética. CN.114: para la válvula proporcional de flujo.
CN.114
CN.113
SI10002-001
• •
Conectar los conectores de servicio 2P (A) entre los conectores desmontados. En ese momento, cerciorarse de que los terminales no provocan la intersección de los conductos.
Haz por el lado de la bomba
A
NI10001-010
•
•
Para las conexiones de prueba, cerciorarse de que el haz por el lado del asiento del operario es marrón/ negro (BrB) (mismo color por el lado del conector de servicio) y conectar el terminal de prueba rojo por el lado del asiento del operario y el terminal de prueba negro por el lado de la bomba hidráulica. Una vez terminada la conexión, arrancar el motor y comprobar los miliamperios de cada modo en rotación máxima.
BrB
BrB Haz por el lado del asiento del operario
NI10001-011
Miliamperios de control Posición del volumen (posición del trinquete)
1
2
SP
H
Velocidad del motor (min-1)
1900
1800
1700
1699 - 1300
1299 - 900
Miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia (mA)
500
500
500
380
50
Presión de sobrealimentación
Auto
Auto
Modo trabajo (superior) CX350B
* = Si la velocidad de referencia del motor es 1300 min-1 como máximo, los miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia de la bomba son de 50 mA.
Lep SM350B370B4001-0ES
3
4-8
9 - 15
A
Normal
Edición 07-08
Copyright © 4001-148
2. Electroválvula (5 vías) •
Retirar el conector (A) fijado a la electroválvula a medir. 1
Electroválvula de 5 vías
2
Para freno de rotación (blanco)
3
Para presión de sobrealimentación (amarillo)
4
Para 2ª velocidad de desplazamiento (rojo)
5
Para economía de potencia (verde)
6
Para bloqueo de palanca (azul)
A
2
3
4
5
6
1
SI10002-002
•
Hay 5 electroválvulas instaladas. Se explica la aplicación de cada una en el esquema derecho (visto desde la parte delantera). Hay cintas de color instaladas en las secciones de los conectores. Las funciones son diferentes con cada color: actuar cuidadosamente durante la medición.
Electroválvula
NI10001-013
•
Conectar los conectores de servicio 2P (A) entre los conectores desmontados (electroválvula únicamente).
Electroválvula
A
NI10001-014
•
•
Para las conexiones de prueba, conectar los terminales rojo y negro a los terminales del conector de servicio. Una vez terminada la conexión, comprobar la resistencia. Resistencia 40 Ω (en 20°C) * El valor de la resistencia cambia ligeramente según la temperatura. NI10001-015
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Copyright © 4001-149
3. Sensor de temperatura de aceite • • •
•
Retirar el sensor de temperatura de aceite (A). Conectar los conectores de servicio 2P (B) con los sensores desmontados. Para las conexiones de prueba, conectar los terminales rojo y negro a los terminales del conector de servicio. Una vez terminada la conexión, elevar lentamente la temperatura y comprobar la resistencia.
A
Valor de resistencia de cada temperatura (Unidad: kΩ) Temperatura del aceite
Sensor de temperatura de aceite
20°C
2,45
30°C
1,66
40°C
1,15
50°C
0,81
60°C
0,58
70°C
0,43
80°C
0,32
C: Termómetro D: Probeta E: Sensor F: Trípode G: Lámpara de alcohol
SI10002-003
B C
D
E F G NI10001-017
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Copyright © 4001-150
4. Sensor de presión •
Retirar el conector del sensor de presión conectado con la bomba hidráulica.
P2 N2
P1
N1
SI10002-004
• •
•
Conectar los conectores de servicios 3P (A) entre los conectores desmontados. Para las conexiones de prueba, conectar el terminal rojo con los terminales del conector de servicio WY (blanco / amarillo). Conectar el terminal negro con tierra. Una vez terminada la conexión, poner la llave de contacto en ON y comprobar la tensión.
A
Para la estimación OK/NG del sensor lado motor, ver el manual de detección de averías del motor.
NI10001-019
Lep SM350B370B4001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4001-151 • Tensión del sensor de presión Sensores de presión P1, P2
Sensor de presión de control negativo N1, N2
Presión (MPa)
Tensión (V)
Presión (MPa)
Tensión (V)
50
4,5
5,0
4,5
43,7
4
4,37
4
37,5
3
3,75
3
25,0
2
2,5
2
17,5
1
1,25
1
0
0,5
0
0,5
Presión (MPa)
(50) 5
4.5V
4 3 2 1 0
1
2
3
4
FU LL
8 7 6 5
Ł
4
Reserva
3 2 EMPTY
1
Porcentaje de ángulo de la palanca [%]
Superior
Nivel del indicador
Tensión (V)
100% 82% 67% 52% 38% 22% 0%
NI10001-020
Ángulo de la palanca [%]
100 82 67 52 38 22 0
Resistencia [Ω]
10.0 22.6 33.1 43.6 53.4 64.6 80.0
* Se mide la cantidad restante desde la parte superior del dren
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NI10001-021
Edición 07-08
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NOTAS ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... 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Lep SM350B370B4001-0ES
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Copyright ©
Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
4004
4004
Copyright © 4004-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE ........................................................................... 3 DESMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE ............................................................................................................... 3 INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE ............................................................................................................... 4
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Copyright © 4004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE Precaución:
No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
1 Desmontaje del motor de arranque [1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1) y, luego, retirar el cable de batería (2) por el lado negativo. • Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no interfieran con el bastidor. Cubrir también con un tapa de goma para proteger contra las chispas.
2
1 SF11004-028
[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 5 pernos (3) y, luego, retirar la tapa inferior (4).
4
3
SF11004-024
[3] Utilizar una llave (8 mm) para retirar las tuercas (5), retirando luego el cable (6).
5
6
SF11004-029
Lep SM350B4004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 4004-4 [4] Retirar el perno (7) y, luego, el cableado del lado tierra (8).
8 7 SF11004-131
[5] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (9) y, luego, retirar el motor de arranque (10).
9
10
SF11004-132
2 Instalación del motor de arranque [1] Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Par de apriete de la tuerca de montaje: 82,4 Nm.
Lep SM350B4004-0ES
Edición 12-08
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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ALTERNADOR
CNH
Lep SM350B4005-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
4005
4005
Copyright © 4005-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ALTERNADOR ........................................................................................... 3 DESMONTAJE DEL ALTERNADOR ............................................................................................................................ 3 INSTALACIÓN DEL ALTERNADOR............................................................................................................................. 4
Lep SM350B4005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 4005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ALTERNADOR Precaución:
No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
1 Desmontaje del alternador [1] Retirar la correa del ventilador. (Para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la correa del ventilador".) [2] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1), retirando luego el cable de batería (2) por el lado negativo. • Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no interfieran con el bastidor. Cubrir también con un tapa de goma para proteger contra las chispas.
1
2
SF11004-133
[3] Retirar el conector (3).
3
SF11004-134
[4] Retirar la tapa (5), utilizar una llave (10 mm) para retirar la tuerca (6) y, luego, retirar el cableado (4).
4
5
6
SF11004-136
Lep SM350B4005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 4005-4 [5] Utilizar una llave (20 mm) para retirar el perno (7), retirando luego el alternador (8).
8
7
SF11004-037
2 Instalación del alternador [1] Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Ajustar la correa del ventilador según el procedimiento de ajuste de la tensión.
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Edición 12-08
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Sección 4020
CNH
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4020
ESQUEMAS DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS Y DEL EQUIPO ELÉCTRICO
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ÍNDICE ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO ................................................................................................. 3 Presentación global .................................................................................................................................................. 3 Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal (cámara del radiador) ............................................ 4 Esquema de montaje de la parte motor ................................................................................................................... 5 Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal (cámara de la bomba) ............................................. 6 Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal ............................................................................... 7 Esquema 1 de montaje de la cabina ........................................................................................................................ 8 Controlador A ....................................................................................................................................................... 9 Relé ...................................................................................................................................................................... 9 ECM (módulo de control del motor) ..................................................................................................................... 9 Caja de fusibles .................................................................................................................................................... 9 Sensor de presión atmosférica ............................................................................................................................ 9 Conector de servicio TECH II ............................................................................................................................... 9 Conector de servicio EST .................................................................................................................................... 9 Conector de servicio del ordenador A .................................................................................................................. 9 Conector de servicio del ordenador S .................................................................................................................. 9 Disposición alrededor del asiento del operario ...................................................................................................... 10 Esquema de piezas autónomas ............................................................................................................................. 11 Disposición de los contactos de los conectores ..................................................................................................... 27 Ordenador A ....................................................................................................................................................... 27 Monitor ............................................................................................................................................................... 28 ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ........................................................................................................ 29 Lista de los componentes ...................................................................................................................................... 29 Circuito de opción .................................................................................................................................................. 31 Esquema de circuitos secuenciales ....................................................................................................................... 33 ESQUEMA FUNCIONAL ........................................................................................................................................ 35 Ordenador A ....................................................................................................................................................... 35 Ordenador S ....................................................................................................................................................... 36 ECM (Engine Control Module - módulo de control del motor) ........................................................................... 37 Visualización en el monitor ................................................................................................................................ 38 Acondicionador de aire ...................................................................................................................................... 39 Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 40 Bocina ................................................................................................................................................................ 40 Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 41 Opción ................................................................................................................................................................ 41 Otros .................................................................................................................................................................. 42 Lista de símbolos eléctricos ............................................................................................................................... 43 ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS ........................................................................ 44 Haz de bastidor principal .................................................................................................................................... 45 CABINA .................................................................................................................................................................. 46 Haz principal de la cabina .................................................................................................................................. 47 Haz segundario de la cabina .............................................................................................................................. 48 En la cabina ....................................................................................................................................................... 51 HAZ DEL MOTOR .................................................................................................................................................. 53 CONSOLA .............................................................................................................................................................. 54 Haz derecho de la consola ................................................................................................................................. 54 Haz izquierdo de la consola ............................................................................................................................... 54
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Edición 07-08
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ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO Presentación global
SE01009-505
1 2 3 4 5
Lado izquierdo de la unidad principal (cámara del radiador) Motor Lado derecho de la unidad principal (cámara de la bomba) Parte central de la unidad principal En la cabina
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Edición 07-08
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Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal (cámara del radiador) Esquema de la parte trasera de la válvula de lanzadera
1
2
9 8
5 4
6
7
11
3
10
SE01009-501b
Emplazamiento de los fusibles 14
SE01009-501a
1 Sensor del filtro de aire Sensor de temperatura del aire de 2 aspiración 3 Elemento fusible 65 A (F1) 4 Elemento fusible 60 A (F2) 5 Fusible: tecla 15 A (F3) Lep SM350B370B4020-0ES
6 Fusible: ECM 20 A (F4)
11 Relé de la batería
7 Fusible: ordenador 20 A (F5)
12 Sensor del colector-deshidratador
8 Fusible: tecla GPS 15 A (F6) 9 Sensor de presión piloto de rotación 10 Relé de seguridad
13 Batería
Edición 07-08
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Esquema de montaje de la parte motor
1
2
6
5
3
4
9
8
10
12
11
7
1 2 3 4 5 6
Sensor de temperatura del refrigerante del motor Sensor de la presión de sobrealimentación Interruptor de sobrecalentamiento Sensor de presión del common rail Válvula EGR Sensor de la temperatura de sobrealimentación
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7 8 9 10 11 12
SE01009-502
Motor de arranque Sensor de presión hidráulica del motor Válvula de control de aspiración Sensor de la temperatura del combustible Sensor de posición de leva Sensor de posición de manivela Edición 07-08
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Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal (cámara de la bomba)
1
2 3
14
10 11
12 13
4 7 5
8
6
9 SE01009-503
1 2 3 4 5 6 7
Bomba de carga de combustible Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Electroválvula de 5 vías Ahorro de energía Bloqueo de la palanca Bloqueo de rotación
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8 9 10 11 12 13 14
Presión sobrealimentada Velocidad alta de desplazamiento Sensor de presión N1 Válvula proporcional de control de flujo P1 Válvula proporcional de control de potencia Sensor de presión N2 Sensor de la temperatura del aceite
Edición 07-08
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Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal
1 2
Sensor de presión parte superior Sensor de presión de desplazamiento
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Esquema 1 de montaje de la cabina
2 3
Sensor de radiación solar del aire acondicionado Reloj Encendedor de cigarrillos
4
Botón
10 Radio
5 6
Controlador de limpiaparabrisas Conmutadores basculantes (4)
11 Volumen del acelerador 12 Cilindro de cerradura
1
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7
Pantalla del monitor
8 9
Enchufe 12 V Motor de limpiaparabrisas
Panel de control del aire acondicionado 14 Interruptor de parada de emergencia 15 Conmutador basculante Interruptor de fin de carrera de barra 16 de seguridad 13
Edición 07-08
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1) Controlador A 2) Relé R1 Relé principal R2 Relé de calentamiento R3 Relé de lámpara R4 Relé de lámpara (CAB)
R5 R6 R7 R8
Relé de bocina L Relé de bocina R Relé de altavoz R (derecho) Relé del altavoz L (izquierdo)
R9 R10 R11
Relé de lámpara de habitáculo Relé de faro giratorio Relé de corte del arrancador
3) ECM (módulo de control del motor) 4) Caja de fusibles F7 Memoria, luz de la cabina, radio de vehículo (10 A) F8 Precalentamiento del motor (30 A) F9 Opcional (10 A) F10 Aire acondicionado, radiador (5 A) F11 Ventilador condensador de aire acondicionado (15 A) F12 Compresor de aire acondicionado (5 A) F13 Solenoide (10 A) F14 Limpiaparabrisas / lavaparabrisas (15 A) F15 Bocina (10 A) F16 Luz de cabina (15 A)
F17 F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26
Bomba de llenado de carburante (20 A) Reloj (10 A) Encendedor de cigarrillos, asiento del operario (15 A) Rectificador CC (10 A) Faro giratorio / Alarma de desplazamiento (10 A) No se usa (15 A) Bomba eléctrica de alimentación de carburante (10 A) No se usa (15 A) Anulación de control hidráulico (10 A) Luces de trabajo (15 A)
5) Sensor de presión atmosférica 6) Conector de servicio TECH II 7) Conector de servicio EST 8) Conector de servicio del ordenador A 9) Conector de servicio del ordenador S
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Edición 07-08
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Disposición alrededor del asiento del operario
Consola derecha
Consola izquierda
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Portavasos Interruptor de llave Base de conmutador basculante Radio AM / FM Palanca de inclinación Volumen del acelerador Cenicero Panel de control del aire acondicionado Palanca Interruptor de parada de emergencia
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Esquema de piezas autónomas Nombre Relé de seguridad
No K8
Relé de la batería
K7
Para +24 V CC
Motor de arranque
M1
5,0 kW-24 V
Alternador
G2
50 A-24 V
Batería
G1
Motor de lavaparabrisas
M4
Lep SM350B370B4020-0ES
Forma
Circuito
Observaciones Modelo: 24 V CC
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Copyright © 4020-12 Nombre Elemento fusible (F1)
No F1
Elemento fusible (F2)
F2
Modelo: 50 A
Caja de fusibles (F3, F4, F5, F6)
F3
Modelo: 20 A y 15 A
F4
Forma
Circuito
Observaciones Modelo: 65 A
F5 F6
Volumen del acelerador
R3
Conmutador de arranque
S1
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Modelo: 24 V CC
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Copyright © 4020-13 Nombre Sensor del nivel de carburante
No R5
Bomba electromagnética
M20
Forma
Circuito
Observaciones
Modelo: 24 V CC
Interruptor de fin de S55 carrera de depósito de reserva
Sensor de vacío
S71
Bujía de calentamiento
R1
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Copyright © 4020-14 Nombre Motor EGR Sensor de posición EGR
No M15 B53
Forma
Circuito
Observaciones
4JJ1 8 7 6 5 4 3 2 1
4HK1-6HK1 5 6 7 8 1 2 3 4
Sensor de presión del common rail
B52
Sensor de ángulo de leva
B50
Sensor de ángulo de manivela
B49
Sensor de presión de aceite
B21
Sensor de la presión de sobrealimentación
B47
Sensor de la temperatura de sobrealimentación
B51
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Edición 07-08
Copyright © 4020-15 Nombre Sensor de la temperatura del combustible
No B3
Válvula de control de aspiración
Y35
Forma
Circuito
Observaciones
Inyector
Sensor de temperatura del aire de aspiración
B6
Sensor de temperatura del refrigerante del motor
B1
Sensor de la presión B48 atmosférica
Ordenador A
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A1
Edición 07-08
Copyright © 4020-16 Nombre Relé
No R
Transformador CC-CC
U1
Alarma (bomba de alimentación)
B82
Bomba de alimentación
M14
Interruptor de bomba de alimentación
S61
Lámpara (caja derecha)
E1
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Forma
Circuito
Observaciones Modelo: 24 V CC
Modelo: 24 V 70 W
Edición 07-08
Copyright © 4020-17 Nombre Lámpara (pluma)
No E2
Lámpara (parte superior de cabina)
E3
Forma
Circuito
Observaciones Modelo: 24 V 70 W
Modelo: 24 V 70 W
Altavoces (derecho e izquierdo)
Pantalla del monitor
P4
Sensores de presión B42 (P1) (P2) B44
Modelo: 50,0 MPa
Sensores de presión (N1) (N2) (rotación) (parte superior) (desplazamiento) (entrada de balancín)
Modelo: 5,0 MPa
Lep SM350B370B4020-0ES
B43 B40 B22 B26 B27 B33
Edición 07-08
Copyright © 4020-18 Nombre Manocontacto (opción) (segunda opción)
No B28
Forma
Circuito
Observaciones Modelo: 0,49 MPa
Manocontacto (filtro) S61
Electroválvula de 5 vías
Y2 Y3 Y4 Y5 Y6
Electroválvula de 2 vías (tipo botón)
Electroválvula de 2 vías (tipo pedal)
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Y9 Y27
Y9 Y27
Edición 07-08
Copyright © 4020-19 Nombre No Válvula proporcional Y11 de control de flujo P1
Y7
Conmutador de rotación libre
S22
Conector de suspensión de aire del asiento de cabina
X6
Solenoide de rotación libre
Y18
Sensor de temperatura del aceite hidráulico
B2
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Circuito
Observaciones
Norteamérica Únicamente
(CX290B)(CN.133) ( CX130B/CX160/210/240B)(CN.134)
Válvula proporcional de control de potencia
Forma
Norteamérica Únicamente
Edición 07-08
Copyright © 4020-20 Nombre Reloj
No P9
Botón derecho (con conmutador "de un toque")
P3
Modelo: con dos conmutadores
Botón derecho (con conmutador "de un toque") (tipo corto)
P3
Modelo: con cuadro conmutadores
Botón izquierdo (con conmutador de bocina y silencio de radio)
P2
Modelo: con dos conmutadores
Botón izquierdo (con conmutador de bocina y silencio de radio) (tipo corto)
P2
Modelo: con cuadro conmutadores
Alarma de desplazamiento
H2
Frecuencia básica: 2560 Hz Norteamérica únicamente
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Forma
Circuito
Observaciones
Edición 07-08
Copyright © 4020-21 Nombre Bocina (baja)
No B81
Bocina (alta)
B81
Diodo (motor de lavaparabrisas)
M4
Forma
Circuito
Observaciones Frecuencia básica: 370 Hz
Frecuencia básica: 415 Hz
Interruptor de fin de S51 carrera de bloqueo de palanca
Conector de radio
X8
Lámpara (lámpara de habitáculo)
E4
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Modelo: 24 V, 10 W
Edición 07-08
Copyright © 4020-22 Nombre Enchufe de accesorios
No X15
Encendedor de cigarrillos
E51
Unidad de aire acondicionado
E52
Forma
Circuito
Observaciones Modelo: 12 V CC
Modelo: 24 V
Interruptor de fin de S54 carrera (parabrisas) (puerta)
Controlador de limpiaparabrisas
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A4
Edición 07-08
Copyright © 4020-23 Nombre Motor de limpiaparabrisas
No M3
Sensor de la radiación solar
B61
Colector deshidratador (conmutador)
S52
Compresor de aire acondicionado (embrague magnético)
Y8
Accionador motor (mezcla de aire) (modo) (reciclaje / refrescamiento)
M5
Sensor del evaporador
B5
Lep SM350B370B4020-0ES
Forma
Circuito
Observaciones
Edición 07-08
Copyright © 4020-24 Nombre Sensor de temperatura interior
No R4
Forma
Circuito
Observaciones
Relé (compresor) K17 (ventilador apagado)
Motor del ventilador
M8
Amp. de ventilador
A6
Panel de conmutadores del aire acondicionado
P6
Selector de opción (martillo / trituradora)
S14
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-25 Nombre Selector de opción (martillo)
No
Forma
Circuito
Observaciones
Selector de opción (trituradora)
Selector de mezcla S35 de 2a velocidad (flujo de 2 bombas)
Interruptor de parada de emergencia
S9
Aviso de sobrecarga S13
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Europa únicamente
Edición 07-08
Copyright © 4020-26 Nombre Interruptor de alarma de desplazamiento
No S28
Interruptor de faro giratorio
S6
Lep SM350B370B4020-0ES
Forma
Circuito
Observaciones Norteamérica Únicamente
Europa únicamente
Edición 07-08
Copyright © 4020-27
Disposición de los contactos de los conectores 1) Ordenador A
COMPUTER A
12PIN
CN. C4
1PIN
22PIN
1PIN
7PIN
CN. C3
11PIN
12PIN
1PIN
9PIN
CN. C2
6PIN
16PIN
1PIN
14PIN
CN. C1
8PIN
13PIN
26PIN
RST-05-02-001b
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-28 2) Monitor
9PIN
1PIN
20PIN
10PIN
RST-05-02-001a
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-29
ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS Lista de los componentes (TAL Y COMO APARECEN EN LOS ESQUEMAS SIGUIENTES) A1 ORDENADOR A2 CONTROLADOR DEL MOTOR A4 CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS A6 CONTROLADOR DE VENTILADOR A9 CONTROLADOR DE ACONDICIONADOR DE AIRE B1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE B2 SENSOR DE TEMPERATURA DE ACEITE HIDRÁULICO B3 SENSOR DE TEMPERATURA DEL CARBURANTE B5 SENSOR DE EVAPORADOR B6 SENSOR DE TEMPERATURE DE ADMISIÓN DE AIRE B21 MANOCONTACTO DE ACEITE DEL MOTOR B22 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE ROTACIÓN B23 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE MARTILLO / TRITURADORA B26 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE PARTE SUPERIOR B27 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE DESPLAZAMIENTO
B28 PRESOSTATO DEL CIRCUITO 1 DE PILOTAJE DE SEGUNDA OPCIÓN B42 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P1) B43 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (NEGA-CONT. P1) B44 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P2) (BANDA AZUL) B45 MANOCONTACTO DE INDICADOR DE SOBRECARGA B47 SENSOR DE PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN B48 SENSOR DE PRESIÓN (BAROMÉTRICA) DE AIRE AMBIENTE B49 SENSOR DE POSICIÓN DEL CIGÜEÑAL B50 SENSOR DE POSICIÓN DEL ÁRBOL DE LEVAS B51 SENSOR DE TEMPERATURA DE SOBRALIMENTACIÓN B52 SENSOR DE PRESIÓN DEL COMMON RAIL B53 SENSOR DE POSICIÓN DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE B61 SENSOR DE CARGA DE LOS ENGRANAJES PLANETARIOS B81 BOCINA B82 ALARMA DE PARADA DE LA BOMBA DE RELLENO DE COMBUSTIBLE E1 LUZ DE TRABAJO (TORRETA) E2 LUZ DE TRABAJO (HERRAMIENTA) E3 LUZ DE TRABAJO (CABINA) E4 LUZ DE CABINA E51 ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS E52 ACONDICIONADOR DE AIRE F1 FUSIBLE 65 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F8 A F26 F2 FUSIBLE 50 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F1 F2 FUSIBLE 50 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F1 F3 FUSIBLE 15 A; INTERRUPTOR DE LLAVE Y PRINCIPAL FUSIBLE PARA F7 F4 FUSIBLE 20 A; RELÉ PRINCIPAL Y PARADA DEL MOTOR F5 FUSIBLE 20 A; CONTROL DE ORDENADOR Y TABLERO DE INSTRUMENTOS F6 FUSIBLE 15 A; CONTROLADOR S F7 FUSIBLE 10 A; MEMORIA, LUZ DE CABINA, RADIO F8 FUSIBLE 30 A; PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR F9 FUSIBLE 10 A; LÍNEA DE OPCIÓN F10 FUSIBLE 5 A; UNIDAD CALEFACCIÓN / AIRE ACONDICIONADO F11 FUSIBLE 15 A; VENTILADOR DE AIRE ACONDICIONADO F12 FUSIBLE 5 A; COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO F13 FUSIBLE 10 A; SOLENOIDE F14 FUSIBLE 15 A; LIMPIAPARABRISAS Y LAVAPARABRISAS F15 FUSIBLE 10 A; BOCINA F16 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (PLUMA, CAJA) F17 FUSIBLE 20 A; BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE F18 FUSIBLE 10 A; RELOJ, PARTE TRASERA MONITOR F19 FUSIBLE 15 A; ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS, ASIENTO DE CABINA F20 FUSIBLE 10 A; TRANSFORMADOR CC / CC F21 FUSIBLE 10A ; GIROFARO F22 FUSIBLE 15 A; REPUESTO F23 FUSIBLE 10 A; BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE CARBURANTE F24 FUSIBLE 15 A; REPUESTO F25 FUSIBLE 10 A; BLOQUEO DE PALANCA (BARRA) F26 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (CABINA) F34 CAJA DE FUSIBLES G1 BATERÍA G2 ALTERNADOR H1 DISPOSITIVO DE ALARMA SONORA H2 ALARMA DE DESPLAZAMIENTO Lep SM350B370B4020-0ES
K2 RELÉ - BUJÍA DE CALENTAMIENTO K5 RELÉ - LUZ GIRATORIA K6 RELÉ - VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO K7 RELÉ - BATERÍA K8 RELÉ - SEGURIDAD K9 RELÉ - DESMONTAJE DEL CONTRAPESO K10 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (TORRETA / HERRAMIENTA) K11 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (CABINA) K17 RELÉ DE DESACTIVACIÓN DE VENTILADOR K30 RELÉ DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE K31 RELÉ DE PARADA DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE K32 RELÉ, VENTILADOR HIDRÁULICO K33 RELÉ PRINCIPAL K34 RELÉ - CORTE DE ARRANCADOR K35 RELÉ - LÁMPARA DE HABITÁCULO K36 RELÉ - ALTAVOZ IZQUIERDO K37 RELÉ - ALTAVOZ DERECHO K38 RELÉ - BOCINA IZQUIERDA K39 RELÉ - BOCINA DERECHA K51 RELÉ - CONDENSADOR M1 MOTOR DE ARRANQUE M3 MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS M4 MOTOR DE LAVAPARABRISAS M5 MOTOR (CAMBIO DE AIRE) M6 MOTOR DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN DEL AIRE M7 MOTOR ACC. (MEZCLA DE AIRE) M8 MOTOR DE VENTILADOR M9 MOTOR DEL VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO M14 MOTOR DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE CARBURANTE M15 MOTOR DE RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE P1 TABLERO DE INSTRUMENTOS P2 PANEL DE MANDO (IZQUIERDO) P3 PANEL DE MANDO (DERECHO) P4 VISUALIZACIÓN DEL MONITOR P5 HORÓMETRO P6 PANEL DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO P9 RELOJ P10 PANEL DE MANDO R1 BUJÍA DE CALENTAMIENTO R3 MARIPOSA DE GASES R4 TEMPERATURA INTERIOR DEL TERMISTOR R5 SENSOR DE NIVEL DE CARBURANTE S1 INTERRUPTOR DE CONTACTO S2 INTERRUPTOR DEL MODO DE DESPLAZAMIENTO S4 INTERRUPTOR DE RALENTÍ AUTOMÁTICO S6 INTERRUPTOR DE LUZ GIRATORIA S9 INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA DEL MOTOR S10 INTERRUPTOR DE LUZ DE TRABAJO S11 INTERRUPTOR DE LIMPIAPARABRISAS S12 INTERRUPTOR DE LAVAPARABRISAS S13 INTERRUPTOR DE SOBRECARGA S14 CONMUTADOR DE MARTILLO / TRITURADORA S15 INTERRUPTOR DE BOCINA S16 INTERRUPTOR DE RALENTÍ S18 INTERRUPTOR PRINCIPAL DE DESMONTAJE DE CONTRAPESO S19 INTERRUPTOR DE ELEVACIÓN / DESCENSO DE CONTRAPESO S20 INTERRUPTOR DE ELEVACIÓN / DESCENSO DE BRAZO DE CONTRAPESO S22 INTERRUPTOR DE ROTACIÓN LIBRE (NORTEAMÉRICA) S28 INTERRUPTOR DE ALARMA DE DESPLAZAMIENTO (NORTEAMÉRICA) S33 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 S34 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 S35 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS DE OPCIÓN TRITURADORA S51 INTERRUPTOR DE PALANCA DE ANULACIÓN DE FUNCIÓN HIDRÁULICA S52 INTERRUPTOR DEL EMBRAGUE DEL COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO S53 INTERRUPTOR DE FIN DE CARRERA DE LA PUERTA S54 INTERRUPTOR DE FIN DE CARRERA DE PARABRISAS S55 INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO DEL DEPÓSITO DE RESERVA Edición 08-07
Copyright © 4020-30 S56 INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO DEL DEPÓSITO DE RESERVA S61 INTERRUPTOR DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE S62 SENSOR DE FILTRO DE AIRE S64 INTERRUPTOR DEL MOTOR HIDRÁULICO DE REFRIGERACIÓN S69 INTERRUPTOR DE SILENCIO DE RADIO S70 INTERRUPTOR DE VOLUMEN DE LA BOCINA S71 PRESOSTATO - INDICADOR DE FILTRO (OPCIÓN MARTILLO) U1 TRANSFORMADOR CC-CC (24 V-12 V) W1 ANTENA X2 CONECTOR DE LUZ GIRATORIA X3 CONECTOR DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA OPCIONAL X4 CONECTOR DE PUNTO DE PRUEBA DEL MOTOR X5 CONECTOR DEL PUNTO DE PRUEBA DEL CONTROLADOR X6 CONECTOR DEL MOTOR DEL COMPRESOR DEL ASIENTO DE LA CABINA X7 CONECTOR DE ENGRASADOR X8 CONECTOR DE RADIO X9 CONECTOR DE SISTEMA ANTIRROBO X15 ENCHUFE PARA ACCESORIOS X23 BORRADO MEMORIA 1 X24 BORRADO MEMORIA 2 Y2 ELECTROVÁLVULA DE PRESIÓN DE PILOTAJE (BANDA AZUL) Y3 ELECTROVÁLVULA DE FRENO DE ROTACIÓN (BANDA BLANCA) Y4 ELECTROVÁLVULA DE DESPLAZAMIENTO DE 2 NIVELES (BANDA ROJA) Y5 ELECTROVÁLVULA DE POTENCIA MÁX. (BANDA AMARILLA) Y7 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE ALIMENTACIÓN DE LA BOMBA PRINCIPAL Y8 EMBRAGUE DE IMÁN DEL AIRE ACONDICIONADO Y9 ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS DE OPCIÓN TRITURADORA Y11 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE FLUJO DE LA BOMBA PRINCIPAL Y12 ELECTROVÁLVULA DE ELEVACIÓN DE CONTRAPESO Y13 ELECTROVÁLVULA DE DESCENSO DE CONTRAPESO Y14 ELECTROVÁLVULA DE ELEVACIÓN DE BRAZO DE CONTRAPESO Y15 ELECTROVÁLVULA DE DESCENSO DE BRAZO DE CONTRAPESO Y18 ELECTROVÁLVULA DE ROTACIÓN LIBRE (NORTEAMÉRICA) Y23 ELECTROVÁLVULA OPCIÓN 1 Y24 ELECTROVÁLVULA OPCIÓN 1 Y25 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 (BANDA ROJA) Y26 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 (BANDA AZUL) Y27 ELECTROVÁLVULA DEL CIRCUITO DE RETORNO DEL MARTILLO Y31 ELECTROVÁLVULA DEL MOTOR HIDRÁULICO DEL REFRIGERACIÓN Y32 SOLENOIDE PROPORCIONAL DEL MOTOR HIDRÁULICO DE REFRIGERACIÓN Y33 VÁLVULA DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN (PCV1) Y34 VÁLVULA DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN (PCV2)
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Circuito de opción
Y27 Y9
Y23 Y24
C
Y25 K30
K31
S61
Y26 Circuito del conducto de opción (tipo botón de mando) Circuito del conducto de opción (tipo pedal)
Y27
C
B82
Y9
B23 M14 B28
Circuito de conducto de opción
B
Bomba de relleno de combustible
S20
S19
Y12 Y13
Y14 Y15 A
S18
Desmontaje del contrapeso
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NOTAS .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... 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.................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... 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.................................................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................................................
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 08-07
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Esquema de circuitos secuenciales R101
YR210
B
YR212
B712
B
R102
F19
R103
Cigar lighter
G1
G2
ACC
M
ST
G1
HEAT OFF
OR220
R105
WR291
4
GR903
L901
Y900
B741
2 17
P1
E1 WR
WR823
R3
16
9
15
R155 GW
Pulverizer
Breaker / crusher switch
Breaker
OPT 2nd speed S / W
BG LW BG
Y
6
Horn S / W LgW175
LgW176
B722
G851
R5
S15
(L)
R5
LgW175
LR907
K38
LR907
H
YR909
H
7
(R)
LR908
R6
LgW177
20 14
B747
H1
B749
3
LY830
R6
LY
Computer A
K39
LR489
CNC1-4
18
8
19
A1
1
YG
S35
V809
K35
CNC2-4
Auto / Manual S/W
CNC3-12
VR866
CNC3-11
GW215 YL820
CNC4-17
CNC2-2
L867 R13 WR917
VR866
R12
B
B759
CNC4-11 CNC4-12 CNC4-1
B758
CNC1-8 CNC1-7
GW215
F21
LR915
GrR
LR 13
WR063
GW225
Free swing GR257
A Travel alarm
W840
VY806
W133 W132
Y4
BrW236
PG045
R252
LG801
YG802
P040
CNC4-4
CNC4-7
Y6
BrG803
B23
PG041
CNC4-3
P040
To beacon P046
X2 C
CN9-14 CN9-11 CN9-6 CN9-10 CN9-7 CN9-8 CN9-9
C/R connector
BrY855
VY463
GL861
GL861
X5
B
E
D
B737 BG634 BG635
BY069 Y065 YL066 YR067
11 4
7 12
8 EST 1 connector
2
X4 (B)
B790
3
Y24
BG690
6
PL080
4
1
Y26
5
BrR
K6
7
R151 PL081
CNC1-16
LW471
LR205
R
Magnetic clutch
A6
P048
B721
F11 F10
W557
B723 CNC1-5
YL472
Filter indicator
CNC7-8 CNC7-16
CNC6-1
WR200
VR547
LR
RL
M
S71
B5
LgR533
YL475
BG610
GrW470
BG662
99
37
100
98
A9
84
CN28-5
83
CN28-7
95
CN28-8 91
GR541
CN29-2
109
M
M7
S55
74
CN29-17
Air conditioner S/W panel
GW542 LY540
CN29-3 CN29-1
GL553
CN29-15
BL549
105
VG481
BG632
Motor actuator (mode)
X9
YL552
CNC3-3
B42
Y420
P1 sensor
L421
P2 sensor
B44 B43
Lg422
N1 sensor N2 sensor
B43
CNC1-21
CNC1-10
CNC3-5 CNC4-5 CNC4-16
Swing P sensor
G424
CNC1-23
V425
CNC1-12
B27
Upper side P sensor Travel P sensor
YG426
CNC1-24
CNC4-2 CNC4-13 CNC1-18
B45
GR428
HBCV sensor
BW440
YR543
BY941
Motor actuator (recirculate)
Y11
B701 B702
LR545
G320 CN29-7
VY480
Y904
S13
B6
CN28-9
LgR532 BG612
OL822
OL822
CNC1-14
G321
L311
61
B2
CNC1-2
S54
Boost pressure sensor
L314 GW324 GR312 RW368
121
W350
B3
RL
Boost temp. sensor SCV (suction control valve)
B47
B51 Y35
Injector #1
L352
WB356
G354 R351
Injector #4
WR357
Injector #5 60
120
Y353
72
Suction air temperature sensor
CN29-20
116 115
Injector #6 118 1
CN28-13
4
CN28-11 CN28-10
43
81
Front window L / S (2) VG478
BY
B21
RW304
RG367
62 BrW411
YG315
Coolant temp. sensor B1 Fuel temperature sensor
71
Oil temperature sensor BW451
BY
97
3
CNC1-26 CNC4-19
YL310
B48
CN28-4
LW546 BG601
Oil pressure sensor
RG316
RG366
117
W300
CN29-6
LG562
Over load WG488
EGR valve motor
Injector #3 BARO (atmospheric pressure) sensor
CN29-5
B701
BG601 BG602
M15
M
W
Injector #2
M
M5
U V
BY323
CN29-16
YW544
BL943
B53
W
Y313
RW369
114
Y7
LR942
V
WB303
CN29-4
Y554
YR940
U
WB361 WL362
89
119
CN29-14
M
Pump flow proportional valve CNC3-2
Br423
B22 B26
CNC3-6
CNC1-9 CNC1-22
M6
Pump horsepower proportional valve
CNC1-11
EGR position sensor
G327
113
LY B
W400
B52
L318
CN29-11
Anti-theft protection setting knob CNC2-16
Common rail pressure sensor
BL687
WR360
67
B50
L374
GR365
79
WL564
K33
B49
W373
GB363 GW364
80
WY563
X23
BG608
CMP sensor
BW689
92
CN28-14
CN28-1
BG692
CKP sensor
G372
94 93
110
R1
L371
L317
111 103
Sb559
BG691
MEMORY CLEAR
YR333
W307
CN29-8
CN28-2
DIAG S/W
PB083
YR332
82
CN29-12
G555
S16
CN29-22
BrY084
87
101
P6
Temperature sensor
Reserve tank L / S CNC2-8
108
18
CN29-13
One-touch IDL CNC2-15
40
LB550
L560
B61 Motor actuator (air mix)
CNC6-13
21
38
Evaporator sensor
Solar radiation sensor
CNC6-2
CNC6-7
47
PB082
Main relay
BrY551
VW548
R13
R115
CNC6-12 BG663
5
CN29-18
CN29-21
WG558
Blower motor
R13
K17
F6
32
2
B
CN28-6
BG620
RB145
24
Filter check
Blower amp
R4
PG049
CNC1-17
Y8
BrW556
R12
R5 S62
A2
106
W981
GW980
M8
Computer S BG661
10
52
90
PL080
LG528
BG660
ECM
107
PG043 R12
46
S52
Dust S / W
PB082
PG043
Air cleaner sensor
GY464
WR290
WR331 LG340
P042
P042
(S34) Knob L YG864
Engine stop S / W
Fuel sensor GL412
LR336
K2
RG126
VR195
CNC1-15
BrR339
PL080
B
B724
YL863
R2
WR330
CNC1-3
B713
GrR337
Glow relay
B720
LG528
(S33) Knob R
Y25
M3
Connection to controller B
B714
(S32) Knob L GW862
GW GR
LG528
(S31) Knob R
Y23
M
R1
DIAGNOSTIC Connector
F12
EST connector (A) PG047
PG041
A
CN9-13
W140
PG043 CNC1-20
VR
8
11
RG125
CNC4-15
OPT 2nd speed
Y9
GL910
CN9-1 CN9-12
P042
R254
LY807
P044 R10
DEUTSCH CNC2-14
Power save
LW260
CN9-2 CN9-3
CNC4-6
Boosted pressure
Y27
7 12
M4
VW
VW170
RG125
LgR531
K5
CNC2-6
R253
Y5
13
W130 BrR523
GW226 VG800
R1
L021
B742
M
Wiper motor
W131
CNC4-14
Travel 2nd speed SOL
Glow plug
L021
X4
F25
R112
Swing brake SOL R251
R2
PB082
BW064
GW227 R10 VW858 CNC4-18
WR020
LgR531
VW817
Y18
K2 F8
WR062
GW226
GR250
B760
Washer WV841
2
1
5 6
S9
GW225
Y2
Lever lock solenoid
OR850
BrR523
W060
BrW236
Y3
F9
YR 4
B757
M
Lever lock L / S
VW170
10 BrR190
W135
WL061
BrW236
H2 F13
R12
S51
BG BG
A4
F14
LR
BG693
F22
B797
E
OR853
Y
VY480
M14
K30
BrR916
G2
R B
Wiper controller
LgR532
R13
L
DOOR VY
YR
BG694
K31
S61
CNC4-22
1
OFF LR
GrR
WL061
R13
G015
VY480
W060
L868
Br016
Y
LgR530
CNC2-10
E
Alternator
G
WR521
CNC2-7
M1
S
BrR523
BG
E4
CNC1-25
Y410
CNC2-3
L867
PW055
8
R107
BrR524
WR062
F17
LY430
PL056
PW055
C
BG622
G BrW525
BW064
Throttle volume
R3
PL056
5
3
Room lamp
S54
BrW
B700
E
ON
BG613 CNC2-12
CNC1-1
7
2
L852
R030
GW228 BO450
4
6
LgR
BG
BG G
YL
LgR160
S14
B750
K8
B R
Starter motor
B
R030
R155
Front window L / S (1) F15
LG
YL829
R9
Monitor
Y004
S69
Left knob S / W (mute)
P9 R
LR906
LW181
LW180
E2
House light 70 W
R3
LW180
F16
R7
F18
B740
Y004
CLOCK
LG831
R9
R9
Y900
R8 LW972
S
B710
R155 R153
Boom light 70 W
WR824
R4
LR975 BL973
WR003 BrR523
LG832
R8
WR292
LR906
GrR186
L(+) L(-)
K37 WR293
B
K10
GrR010
K36
R001
E3
Cab light 70 W
R4 GrR185
R7 YW970
GND
Y904
K11
YR974 BY971
Back-up
Cab light 70 W
GrR185
Safety relay
R11
R(+) R(-)
X8
ACC
R152
(ACC)
W130
B700
Radio
F1
B705
5
X15 Y904
F26
WR003
BG609
LR104
1
BW706
CN47
F7
3
WR281
12V
F2
R002
RY280
WR282
Accessory socket
B600
R11
R106
12 V output
B779
BR
WR521
R150
R157
2
K34 LgR520
F5
CN45 12 V output CN46
6
RW120
GrR009
B754
U1 F20
ST LgR530
B700
BR
PW231
DC / DC converter
ACC ON
B753
M
RW121
PW230
F3
M14 Fuel pump
F23
S1
RW120
To KAB. SEAT X6
YR211
RG125
YR211
E51
F4
B711
P355 B770 B771 B772 BG670 BG671 BG672
BG615
* Front window L / S (1) and (2) are the same switches.
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NOTAS .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... 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.................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................................................
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ESQUEMA FUNCIONAL 1) Ordenador A
Computer A LR489
CNC1-4
BG613
GW228 V809
CNC1-1
LY430
Throttle volume
CNC2-4
CNC2-7
CNC2-10 CNC2-3 CNC3-12
VR866
CNC3-11
GW215 L868
L867
R13
PL056
PL056
PW055
PW055
R13
13
YL820
CNC4-17
CNC2-2
WL061
WL061
W060
W060
WR062
WR062
BW064
BW064
Engine stop S / W CNC1-20
BrR916
B
12 7
WR063
L867 R13 WR917
S61
P1 4
CNC1-25
Y410
Auto / Manual S/W
F17
Monitor
CNC2-12
BO450
R3
A1
LG528
RG126
RG125
F4
CNC4-22 CNC4-11 CNC4-12 CNC4-1
W133
S9
W132
G1
W131 W130
W130
F5
LR104
BR
Safety relay
A Travel alarm
CNC4-18 CNC1-8
BrR523
BrR523
Free swing
F13
GR250
Y18
GR257
VY806
CNC4-14
KEY S / W
Swing brake SOL VG800
R251
Y3
R252
LG801
Br016
CNC4-4
CNC1-7
R
S1
CNC4-6
Travel 2nd speed SOL
Y4
BG694
R101
R103
H2 GW225
2
B759
K31
F21
EST connector (B)
4 11
G015
LgR531
K8
Alternator L R
G2
Boosted pressure R253
Y5 Y27
Y6
YG802
CNC4-7
Power save
ECM
R254
BrG803
CNC4-3
CNC2-6
P040
P042
PG041
PG043
18
A2
F9
LW260
LY807
CNC4-15
OPT 2nd speed
Y9 Y23 Y24
BrY855
VY463
GL861
GL861
CNC1-3 B
B714
(S32) Knob L
Fuel sensor
B713
GW862
CNC1-15
GL412
YG864
BG660
R5
BG661
S62
BG663
S71
BG610
S16
BG662
S55
Air cleaner sensor
B724
YL863
CNC1-16
(S34) Knob L Y26
37
(S31) Knob R
(S33) Knob R Y25
CNC2-14
LW471
B723 GY464
CNC1-17
CNC1-5
YL472
Filter indicator
One-touch IDL CNC2-15
YL475
Reserve tank L / S CNC2-8
GrW470
Anti-theft protection setting knob CNC2-16
W400
CNC3-3
B42 B44
B26
L421
CNC1-9
Lg422
CNC3-6
CNC1-22
CNC3-2
Br423
CNC1-10
CNC3-5
G424
CNC1-23
CNC4-5 CNC4-16
V425
CNC1-12
YG426
CNC1-24
B45
GR428
N1 sensor
CNC4-2 CNC4-13 CNC1-18
HBCV sensor
Lep SM350B370B4020-0ES
BW451
YR940
Y7
BY941
LR942
X11
BL943 B701 B702
B701
BG601 BG602
BG601
Over load WG488
BG612
CNC1-26
BW440
CNC1-14
BrW411
CNC1-2
S13 Air conditioner S / W panel
Oil temperature sensor
B2
X9
Pump flow proportional valve
N2 sensor Swing B22 P sensor Upper side P sensor Travel B27 P sensor
B43 B43
P1 sensor P2 sensor
CNC1-21
BG632
Pump horsepower proportional valve
CNC1-11
Y420
VG481
CNC4-19
OL822
OL822
CN28-11
P6
Edición 07-08
Copyright © 4020-36 2) Ordenador S
Computer S
F6 15A
RB145 RB
CNC6-1 CNC6-2 CNC6-12 CNC6-13
LgR530
M
LgR533
B B
CNC6-7
CN54 CN54-2 CN54-8 CN54-3 CN54-9
GW070 YR074 GL071 YL075
CNC7-6 CNC7-4 CNC7-14 CNC7-13
Computer A A1
CNC2-14
PG041
Computer B CNCR2-14
CNA0-23
PG047
PG049
CNC7-16
PG051
Computer A A1
CNC2-6
P040
Computer B CNCR2-6
CNA0-18
P044
PG049
CNC7-16
P042
RE03003-003
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-37 3) ECM (Engine Control Module - módulo de control del motor)
KEY S/W ST M
ECM LgR530
LR336
G372
24
107
10
108
L371 G370
Glow relay LgR338 GrR009
BrR009
R11
R2
GrR010
BrR339 GrR337
CKP sensor
BW689 W373
46 98 100
L374
CMP sensor
BL687
Main relay BG608
YR332
R1
YR333
21
87
W307
40
82
L317
90
F4
R1
RG125
WR330 WR331
2
101
5
Engine stop S / W LG340
RG126
47
DIAGNOSTIC Connector CN51 BG691
DIAG S/W
PB083
PB082
BG692
GB363 GW364
92
GR365
111 103
WR360
80
52
CN55
MEMORY CLEAR
67
BrY084
79
32
84 83 95 91
Computer A
109
CNC2-6 CNC2-14
P040
P042
PG041
PG043
74
18
105
37
G327
94 93
110
U V
EGR position sensor
W
U V
WB361 WL362
M
EGR valve motor
W
WB303 Y313
Oil pressure sensor
BY323 RG316
BY
Coolant temperature sensor
YG315
BY
Fuel temperature sensor
RW304
Boost pressure sensor
L314 GW324 GR312
RL
Boost temperature sensor RW368
113
RW369
89
RG366
97
RG367
121
W350
119
Common rail pressure sensor
L318
SCV (suction control valve)
Injector #1
L352
Injector #2 114
B356
Injector #3 117
BARO (atmospheric pressure) sensor
116
W300 YL310
G320
61 116
L311
115
60
Injector #4
R357
Injector #5 120
Y353
118
P355
Injector #6 72 1 3 4 43 62 81
Lep SM350B370B4020-0ES
R351
71
Suction air temperature sensor G321
R351
G354
B770 B771 B772 BG670 BG671 BG672
Edición 07-08
Copyright © 4020-38 4) Visualización en el monitor
M4
A4 Wiper controller F14
BrR190 GrR YR LR
2
1
Washer WV841
Wiper motor 13
VW
7 12
VR
8
11
S14
P1 Monitor Display
Breaker / crusher switch
19 WIPER INT OUT1 IN3
18 WIPER CNT OUT2
IN2
3 WASHER OUT3
Computer A CNC2-4 CNC2-12
F5
IN4 PW055
CRUSH S / W 17
BREAKER S / W 16
OPT 2ND SPEED 15
GW
Crusher
BG LW Breaker
S35 OPT 2nd speed S/W
BG
Y
S54 Front window L / S
13 MON TXD UART
PL056
M3
M
GW GR
5 6
A1
B742
M
IN1
4 MON RXD UART
FRONT WINDOW 6
YG
BG VG
W130
W135
F7
1 BATT
R155
GND 20
BG
Alternator
2 IGN HOUR 7
BrW525
L
G2
CLOCK
P9
8
G
14 ILUMI
Cab light 70 W
K11
Cab light 70 W
R4
F26 F16
GrR185
R4
WR824
Boom light 70 W Y900
LW180
R3
WR
WR823
R3
LgW175
R6
9 LAMP OUT4
LY830
B740
E2
House light 70 W L901
Y900
K10 F15
E3
GR903
B741
E1
8 HORN VOL OUT5
S15 Horn S / W K39
R5
G
G851
R5
B722
(L) LR907
B747
H
K38
(R) R6
K39
YR909
H
B749
H1 RE03003-005
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-39 5) Acondicionador de aire
S52
K6 R12
BrR
Y8 Magnetic clutch
Dust S / W W981
GW980
B B720
F12
LR205
R
R12
BrW556
BrW556 B721
M8
K17 F11
WR200
F10
VR547
A6
LR
W557 WG558
RL
M
CN28-6
A9
Filter check
Blower amp
Blower motor
R13
CN29-18
CN29-22
BrY551
CN29-13
LB550
CN29-12
VW548
R13
CN29-21
VR195
CN29-8 CN28-14
Evaporator sensor L560
B6
CN28-2
Temperature sensor Sb559
R4 Solar radiation sensor
BG620 WY563
B61
WL564
Motor actuator (air mix)
CN28-1 CN28-5 CN28-7 CN28-8
GR541
GR541
G555
G555
GW542 LY540
GW542 LY540
CN29-3 CN29-1
GL553
GL553
CN29-15
BL549
BL549
LY YL552
YL552
CN29-2
M
CN29-17
M7
Motor actuator (mode)
B YR543
M6
YR543
CN29-11
Air conditioner S/W CN29-14 panel CN29-4
Front window L/S
M
Y554
Y554
CN29-16
BG615
CN28-10
Motor actuator (recirculate)
YW544
YW544
LR545
LR545
LG562
LG562
LW546
LW546
CN29-5
S54
CN29-6
M
M5
CN28-4
S1 KEY S / W B M
LgR530
LgR532
CN29-7 CN29-20
Computer A
A1
K10 R3
Y900
Y904
Room lamp R9
OL822
CNC4-19
OFF DOOR
LR906
CN28-11
CN28-13
E4 VY480
CN28-9
ON
K35 RE03003-006
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-40 6) Bloqueo de la palanca
Lever lock L / S
F25
VW170
Lever lock solenoid
OR850
B760
S51
S1 F3
Y2
KEY S / W B M ST
R11
BG609
B600
Safety relay
R11
RW120
K34
GrR010 BrR523
Computer A CN1-8
K7
S R
E
B750
B700
BrR523
A1
Alternator Br016
G2
L
G015
R
RE03003-007
7) Bocina
S15 K38 F15
LgW175
LgW176
R5
Horn S / W G851
G
B722
Horn
Horn (L) LgW175
R5
LR907
LR907
R6
H1
YR909
H
B749
H1
Monitor S / W
K39 R6
B747
Horn (R)
LR908
LgW177
H
LY830
CN5-8
P1 RE03003-008
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-41 8) Luz de trabajo Cab light 70 W
E3
K11 F26
GrR186
F16
Cab light 70 W
R4 GR903
GrR185
GrR185
R4
E3
WR824
Monitor S / W LW181
LW180
LW180
R3
R3
WR823
CN5-9
E1
House light 70 W L901
Y900
K10
B741
E2
Boom light 70 W Y900
B740
E1
RE03003-009
9) Opción
Y27 F9
LW260
LW260
Breaker
LY807
LW261
VY463
B23
OPT(2SP)
Y9
LY807
BrY855
LG856 (LB856)
GL858
S31
OPT1 LEV R-R
Y23
LW262
GL861
GL861
LW263
GW862
GW862
YL863
YL863 YL466
LW264
OPT2 LEV L-L LW265
YG864
B724
S34 Knob (L) YG864
B723
YG467
Y26
B713
S33 Knob (R)
OPT2 LEV L-R
Y25
B714
S32 Knob (L)
OPT1 LEV R-L
Y24
Knob (R)
GY464
A1 RE03003-010
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-42 10) Otros
E51 Cigar lighter
F19
YR210
B
YR212
B712
B711
YR211
YR211
To CAB. SEAT X6
M14 Fuel pump
F23
PW230
M PW231
B753
B700
B754
DC / DC converter F20 F7
OR220
R150
R157
CN45
12 V output
RY280
12 V output
WR281
WR282
CN46
Accessory socket CN47
12V
BW706
U1 CN22-6
CN22-2 CN22-3
CN22-1
CN22-5
X15
B705
B700
CN22-4
RE03003-011
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-43 11) Lista de símbolos eléctricos Símbolo
Nombre
Símbolo
Fusible
Electroválvula variable
Diodo
Resistencia
LED
Resistencia variable
Contacto "a" de conmutador de palanca
Resistencia variable
Contacto "a" de conmutador pulsador
Alarma
Contacto "a" de interruptor de fin de carrera
Contacto "b" de interruptor de fin de carrera
A Alarma sonora
B Bocina
H
Bobina de relé
R
Lep SM350B370B4020-0ES
Motor
M
R R
Nombre
Contacto "a" de relé
Sensor de la radiación solar
Contacto "b" de relé
Altavoz
Electroválvula
Lámpara
Edición 07-08
Copyright © 4020-44
ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS 1
Motor - cont. c-2
11
Conector fijo (CN.155F) con cinta roja
2
Motor - cont. c-1
12
Conector fijo (CN.124F) con cinta roja
3
Cinta blanca
13
Conector fijo (CN.T4M) con cinta roja
4
Cinta roja
14
Fijar el conector (CN.150F) con cinta roja
5
Cinta azul
15
Fijar el conector (CN.133F) con cinta roja
6
Cinta amarilla
16
Fijar el conector (CN.148F) con cinta roja
7
Cinta verde
17
Fijar el conector (CN.T6F) con cinta roja
8
Posición de la etiqueta
18
Fijar el conector (CN.137F) con cinta roja
9
Bocina (derecha)
19
Fijar el conector (CN.126F) con cinta roja
10
Bocina (izquierda)
CN.100
Relé de seguridad S, R, E: 3 patillas
CN.146F
Haz de la luz de pluma
CN.101
Relé de seguridad B: 1 patilla
CN.147F
Motor de lavaparabrisas
CN.102
Relé de seguridad C: 1 patilla
CN.148F
Diodo de lavaparabrisas
CN.103
Alternador izquierdo, derecho: 2 patillas
CN.149F
Alarma de desplazamiento
CN.104
Válvula proporcional electromagnética de bomba: 2 patillas
CN.150F
Haz de girofaro
CN.109
Válvula proporcional de la bomba: 2 patillas
CN.155F
Haz de la bomba de combustible
CN.111
Sensor de presión P1: 3 patillas (sin cinta de identificación)
CN.105M
Relé de batería GND
CN.112
Sensor de presión P2: 3 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN.108M
Relé de seguridad: C
CN.139
Sensor de presión: 3 patillas
CN.A0F
Motor - cont. c-2
CN.106F
Sensor de presión: 3 patillas
CN.A1F
Motor - cont. c-2
CN.107F
Sensor de presión: 3 patillas
CN.A3F
Haz del motor: B
CN.110F
Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación azul)
CN.A4F
Haz del motor: C
CN.113F
Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación roja)
CN.A5F
Haz del motor: D
CN.114F
Sensor de temperatura de aceite: 2 patillas
CN.A7F
Temp. aire de admisión
CN.115F
Palanca de bloqueo SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN.A2M
Haz del motor: A
CN.116F
Freno de rotación SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación blanca)
CN.A6M
Haz del motor: E
CN.117F
Desplazamiento en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación roja)
CN.B1F
Haz principal de la cabina: A
CN.118F
Descarga en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación amarilla)
CN.B2F
Haz principal de la cabina: B
CN.119F
Economía de energía SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación verde)
CN.B3F
Haz principal de la cabina: C
CN.120F
Indicador del filtro: 2 patillas
CN.B4F
Haz principal de la cabina: D
CN.121F
Sensor de combustible: 2 patillas
CN.B5F
Haz principal de la cabina: E
CN.124F
Bomba de combustible electromagnética: 2 patillas
CN.B6F
Haz principal de la cabina: F
CN.125F
Depósito de reserva: 2 patillas
CN.D12F
Colector deshidratador
CN.126F
Sensor de vacío: 2 patillas
CN.D13F
Compresor de aire acondicionado
CN.127F
Lámpara de caja: 2 patillas
CN.F1M
Unión de fusible 65 A
CN.128F
Freno de rotación SOL. V
CN.F2M
Unión de fusible 60 A
CN.129F
2 desplazamiento en dos etapas SOL. V
CN.F3F
Fusible: LLAVE
CN.130F
2 descarga en 2 etapas SOL. V
CN.F4F
Fusible: ECM
CN.131F
Economía de energía SOL. V
CN.F5F
Fusible: CONT.
CN.133F
Haz de rotación libre
CN.F6F
Fusible: GPS
CN.134F
Indicador de filtro
CN.T4M
Engrasador
CN.135F
Sensor del nivel de carburante
CN.T5F
Ventilador de condensador
CN.136F
Bomba de combustible eléctrica
CN.T6F
Diodo del ventilador del condensador
CN.137F
Diodo de bomba de combustible eléctrica
CN.G1
GND G1
CN.138F
Depósito de reserva
CN.G2
GND G2
CN.144F
Lámpara de caja
CN.G3
Alternador GND
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-45
Haz de bastidor principal 3 3
12 5
19 9
18 5 3
4
13 10
6 11
3 15 7
3
8
3
4
3
5
3
14
4
17
3
5
6
1
6
2
3
16
KSR11400-E01
Lep SM350B370B4020-0ES
KSR11400-E01
Edición 07-08
Copyright © 4020-46
CABINA 1
Cinta amarilla
11
Fijar el conector (CN.79F) con cinta roja
2
Cinta blanca
12
Fijar el conector (CN.21F) con cinta roja
3
Cinta roja
13
Fijar el conector (CN.23F) con cinta roja
4
Cinta azul
14
Fijar el conector (CN.9F) con cinta roja
5
Posición de la etiqueta
15
Fijar el terminal de patilla del circuito n°. 481 y 632 con cinta roja
6
Horómetro
16
Conectar el terminal de patilla del circuito n°. 524 y 525 y fijarlo con cinta roja
7
Caja de fusibles KHR16012
8
Inmovilizador SW
9
Fijar el conector (CN.80F) con cinta amarilla
10
Fijar el conector (CN.24F) con cinta roja.
CN.1F
Haz de la cabina: A
CN.79F
Diodo
CN.9F
Haz de grúa
CN.80F
Unidad GPS
CN.10F
Relé principal
CN.4M
Haz de la cabina: A
CN.11F
Relé de calentamiento
CN.5M
Haz de la cabina: B
CN.12F
Relé de lámpara
CN.7M
Haz (derecho) de la consola: A
CN.13F
Relé lámpara CABINA
CN.8M
Haz (derecho) de la consola: B
CN.14F
Relé izquierdo de bocina
CN.A8F
Sensor de presión barométrica de rotación
CN.15F
Relé derecho de bocina
CN.B1M
Haz del bastidor principal: A
CN.16F
Spk. Relé derecho
CN.B2M
Haz del bastidor principal: B
CN.17F
Spk. Relé izquierdo
CN.B3M
Haz del bastidor principal: C
CN.18F
Relé de lámpara de habitáculo
CN.B4M
Haz del bastidor principal: D
CN.19F
Relé de girofaro
CN.B5M
Haz principal de bastidor: E
CN.22F
Convertidor CC
CN.B6M
Haz principal de bastidor: F
CN.24F
Conector de unión
CN.B7M
Haz de conducto opcional
CN.25F
Conector GND
CN.C1F
Controlador CN-1
CN.20F
Relé de corte del arrancador
CN.C2F
Controlador CN-2
CN.21F
Monitor trasero
CN.C3F
Controlador CN-3
CN.23F
Alimentación eléctrica opcional
CN.C4F
Controlador CN-4
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-47
Haz principal de la cabina 5
2
2
2
2
2
4
11
15 6
2 9
7
1 12
16
2
10
14
3
4
13 8
1
KHR16002-E00
Lep SM350B370B4020-0ES
KHR16002-E00
Edición 07-08
Copyright © 4020-48
Haz segundario de la cabina 1
Cinta azul
2
Cinta blanca
3
Cinta roja
4
Posición de la etiqueta
5
Interruptor diag.
6
Borrado de la memoria
7
Fijar el conector(CN.50M) con cinta roja
CN2F
Haz de la cabina: B
CN4F
Haz principal de la cabina: A
CN5F
Haz principal de la cabina: B
CN6F
Haz (izquierdo) de la consola
CN50M
Conector J1939
CN51F
Interruptor diag.
CN52F
Conector EST: A
CN53M
Conector EST: B
CN54F
Haz de cables puente GPS
CN54M
Conector de servicio GPS
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-49
Haz segundario de la cabina
4
1
7
3
2
5
3
1
6
KHR15992-D01
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-50
NOTAS .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................................................
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-51
En la cabina
090 to CLOCK HARNESS 5 111A 4 138A 3 137A 0.85Y/R 0.5 L/G 0.5 Y/L 12 200B 11 110A 10 109A 9 135A 8 136A 0.85 B 0.5 W/Y 0.5 W/L 0.5 G 0.5 L
MONITOR DISPLAY
2 128B 0.5 R 7 123A 0.5 Y
9 133A 8 132A 0.5 W/R 0.5 L/Y 20 210A 19 106A 1.25B/G 0.5 L/R
1 120A 0.5 Lg/R 6 210E 0.85B/G
7 124A 6 119A 5 163A 0.85 Br/W 0.5 Y/G 0.5 V/W 18 107A 17 126A 16 125A 15 127A 14 135A 0.5 Y/R 0.5 G/W 0.5 L/W 0.5 Y 0.5 G
4 130A 3 108A 2 128A 1 129A 0.5 P/L 0.5 Gr/R 1.25 R 1.25 W 13 131A 12 11 10 0.5 P/W
WIPER CONTROLER AMP : 172498-1 6 101A 5 100A 4 3 0.5 G/R 0.5 G/W NC NC 13 108A 12 107A 11 106A 10 200D 9 NC 0.5 Gr/R 0.5 Y/R 0.5 L/R 1.25 B
3 101A 2 0.5 G/R NC 6 103A 5 200C 0.5 Y/R 1.25 B
1 100A 0.5 G/W 4 102A 0.5 Y/W
Lep SM350B370B4020-0ES
CLIP *(x 7) EARTH 200A 1.25 B *
1 *
*
CN-A WIPER MOTOR YAZAKI : 7323-2262
2 105A 1 104A 0.5 W/V 0.85Br/R 8 103A 7 102A 0.5 V/R 0.5 V/W
Edición 07-08
Copyright © 4020-52
En la cabina GPS UNIT A 1 151A 2 151B 3 151C 4 151D 5 166A 6 164A 1.25R/B 1.25R/B 0.85R/B 0.85R/B 0.5 W/L 0.85 Br/R 12 200E 13 200F 14 200G 15 200H 16 167A 17 165A 1.25 B 1.25 B 0.85 B 0.85 B 0.5 W/Y 0.85 Br/Y
7 152A 8 154A 9 210G 10 172A 11 169A 0.85 Lg/R 0.5 B/Y 0.85B/G 0.85 L/G 0.85 Y 18 153A 19 168A 20 210H 21 171A 22 170A 0.5 G/R 0.5 V/Y 0.85B/G 0.85 L/Y 0.85 B/Y GPS UNIT B
1 174A 2 175A 3 157A 4 161A 5 220A 0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 P/L 0.5 Y/R 0.5 B/L 9 173A 10 176A 11 158A 12 177A 13 162A 0.85L/W 0.5 V/G 0.5 P/W 0.5 V/R 0.5 Y/L
6 159A 7 210J 8 155A 0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 P 14 160A 15 210K 16 156A 0.5 G/L 0.5 B/G 0.5 P/G
ACCESSORY SOCKET (12V) 140A 0.85W/R
141A 0.85B/W
OPT. LINE SELECT SW 8
OPT. 2SPEED SW
1 126A 2 210B 3 125A 10 0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 L/W 4 5 6 9
7
8
1
7
4
*
Front 3
2 210C 0.5 B/G 5 139A 0.5 L/G
3 127A 10 0.5 Y 6 134A 9 0.5 Br/Y
Rear 2
*
MAIN HARNESS A 6 105A 7 137A 8 138A 9 112A 10 140A 1 128A 2 129A 3 120A 4 111A 5 104A 0.5 W/V 0.5 Y/L 0.5 L/G 0.5 L/R 0.85W/R 1.25 R 1.25 W 0.5 Lg/R 0.85Y/R 0.85 Br/R 11 124A 12 130A 13 131A 14 132A 15 133A 16 114A 17 115A 18 116A 19 117A 20 121A 21 210A 22 141A 0.85Br/W 0.5 P/L 0.5 P/W 0.5 L/Y 0.5 V/R 0.5 B/Y 0.5 Y/W 0.5 B/L 0.5 L/W 1.25G/R 1.25B/G 0.85B/W
2
CLIP MAIN HARNESS C 1 163A 2 164A 3 165A 4 166A 5 167A 6 168A 7 169A 0.5 V/W 0.85 Br/R 0.85 Br/Y 0.5 W/L 0.5 W/Y 0.5 V/W 0.85 Y 9 171A 10 172A 11 173A 12 174A 13 175A 14 176A 15 177A 16 17 NC 0.85 L/Y 0.85 L/G 0.85L/W 0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 V/G 0.5 V/R NC
3
8 170A 0.85 B/Y 18 200J 1.25 B
MAIN BODY HARNESS
CLIP MAIN HARNESS B 5 155A 6 156A 7 157A 1 151A 2 152A 3 153A 4 154A 0.5 P 0.5 P/G 0.5 P/L 1.25R/B 0.85Lg/R 0.5 G/R 0.5 B/W 10 159A 11 160A 12 161A 13 162A 14 136A 15 122A 16 118A 17 134A 18 139A 0.5 G/W 0.5 G/L 0.5 Y/R 0.5 Y/L 0.5 L 0.5 V/Y 0.5 V/G 0.5 Br/Y 0.5 L/G
*
8 158A 9 220A 0.5 P/W 0.5 B/L 19 110A 20 109A 0.5 W/Y 0.5 W/L
CLIP *
210F 0.5 B/G
121A 1.25G/R
TO HARNESS ROOF
118A 119A 200A 0.5 V/G 0.5 Y/G 1.25 B 113-D020-A 116A 114A 0.5 B/L 0.5 B/Y to SPEAKER 117A 115A 0.5 L/W 0.5 Y/W
122B 112A to HARNESS ROOM LAMP 0.5 V/Y 0.5 L/R
1 2 3
Marcado blanco Cinta amarilla Cinta azul
Lep SM350B370B4020-0ES
Edición 07-08
Copyright © 4020-53
HAZ DEL MOTOR
1 5
2 3 4 0.75 1.25 1.25 G/B R R 6 7 8 0.75 0.75 L/R L/Y
H95
6
H94
5 1
2 4 3 0.75 1.25 1.25 L W W 6 7 8 0.75 0.75 L/W G/R
5
1 5 B /W
1 3 4 2 0 .7 5 0 . 7 5 0 . 7 5 0 . 7 5 L G/Y G/W G/B 5 6 7 8 0 .7 5 0 . 7 5 0 . 7 5 0 . 7 5 L / W W/ L W / B W / R
H1
3
E80
12
1 2 0. 75 0. 75 B / Y R/ B 3 0. 75 R
3 1 2 0.75 0.75 0.75 R/L L R/W
E90
E93 1 2 0.75 0.75 B/ Y Y/ G
E75
1
11
1 2 0.75 0.75 R / L B/ R
7
E163
9
E164
1 2 0.75 0.75 R / W R/ B
4 1 0 .7 5 G
E161
13
1 0. 5 L/ W
2 0. 5 Br
3 0. 5 L 1 2 0.75 0.5 B/W V/W
E113
2
3 0.5 Y
E112
14 3 1 2 0.75 0.75 0.75 B/Y L/Y W/B
1 2 0.5 0.5 Y V /W
E76
8
E98
10
3 2 1 0. 75 0. 75 0 .7 5 Y / G R / W R /B 6 5 4 0. 75 0 .7 5 G R
4 8
H6
1 2 3
Sensor de agua
3 0.75 G /Y 7 0.75 W/L
2 0 .75 G /W 6 0.75 W/B
1 0.75 G /B 5 0.75 W/R
2 3 4 1 1.25 1.25 W R 7 6 5 8 0 . 7 5 0 . 7 5 0 .7 5 0 . 7 5 L L / R L/Y L /W 12 11 10 9 0.75 0.75 G/R G/B
H12
H8
1 0.5 Y 5 0.5 V/W 9 0.75 W/B 13 0.5 Br 17 0.75 R/L
2 0.5 V/W 6 0.75 B/W 10 0.75 L/Y 14 0.5 L/W 18
3 0. 7 5 B 7 0.75 R/B 11 0.75 B/ Y 15 0. 7 5 B/R 19
4 0.5 Y 8 0.75 R/W 12 0.5 L 16 0. 7 5 L 20
H20
Inyector 2 (Nº 4. 5. 6)
Bujía de calentamiento
6 7 8
4
Interruptor de sobrecalentamiento
9
Sensor de la temperatura de sobrealimentación
5
Inyector 1 (Nº 1. 2. 3)
Sensor de Common Rail
Lep SM350B370B4020-0ES
1 5 B/W
H22
Sensor de la presión de sobrealimentación Sensor de presión de aceite
11 Sensor de la temperatura del combustible 12 Válvula EGR 13 SCV 14 Sensor de ángulo de leva (G)
10 Sensor de posición de manivela
Edición 07-08
Copyright © 4020-54
CONSOLA Haz derecho de la consola CN39F
CN36F
CN 611
0.85 WR
491
50
50
2
3
40
20 80
540
50
YL
360
80
475 450 430 410 009
152 120
610 710 211 492 491
971 974
50
120
CN8F
330
150
120 120
2 1
80
0.85 LgR
50
R
CN37F B
0.85B
YR
CN44F
YR
4
711 211
712 212
CN7F
0.85YR
CN43F
KHR15971-C01
CN35M
1 2 3 4
0.85 RW
Fijar el conector (CN.44F) con cinta roja
CN.7F
Haz principal de la cabina: A
CN.37F
Botón de mando (derecho)
Cinta blanca
CN.8F
Haz principal de la cabina: B
CN.39F
Interruptor de grúa
Fijar el conector (CN.43F) con cinta roja
CN.34F
Conmutador de arranque
CN.43F
Asiento KAB
Posición de la etiqueta
CN.35M
Volumen del acelerador
CN.44F
Diodo
CN.36F
Radio
Haz izquierdo de la consola
1
2
3
KHR15981-C00
1 Cinta blanca 2 Posición de la etiqueta 3 Cinta roja
Lep SM350B370B4020-0ES
CN.6M
Haz de la cabina
CN.29F
Panel de aire acondicionado: B
CN.26F
Unidad de aire acondicionado: A
CN.30F
Interruptor de fin de carrera
CN.27F
Unidad de aire acondicionado: B
CN.31F
Parada del motor SW
CN.28F
Panel de aire acondicionado: A
CN.32F
Botón de mando (izquierdo)
Edición 07-08
4021
Copyright ©
Sección 4021 CÓDIGO ERROR MOTOR (DTC)
CNH
Lep SM350B4021-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Printed in France December 2008
Copyright © 4021-2
ÍNDICE Útiles especiales ...................................................................................................................................................... 4 Procedimiento de control para sensores a bordo .................................................................................................... 5 DTC: 0087 Presión conducto común anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión).................................. 6 DTC: 0088 Presión de conducto común anormalmente alta (1era etapa o 2da etapa) ........................................................... 11 DTC: 0089 Anomalía de presión de conducto común (la bomba de alimentación envía demasiada presión) ........................ 15 DTC: 0090 Desconexión del sistema de transmisión de SCV (válvula de mando de aspiración, por sus siglas en inglés), Cortocircuito a tierra o +B ........................................ 18 DTC: 0107 Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (baja tensión anormal) ............................................ 22 DTC: 0108 Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (alta tensión anormal) ............................................. 27 DTC: 0112 IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) ....................................... 32 DTC: 0113 IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) ........................................ 37 DTC: 0117 ECT (temperatura refrigerante del motor) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) .................................... 42 DTC: 0118 ECT (temperatura refrigerante del motor ) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) .................................... 47 DTC: 0182 FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) ...................................................... 53 DTC: 0183 FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) ....................................................... 58 DTC: 0192 Anomalía en el sensor de presión de conducto común (baja tensión anormal) .................................................... 63 DTC: 0193 Anomalía en el sensor de presión de conducto común (alta tensión anormal) ..................................................... 68 DTC: 0201 Desconexión del cilindro No.1 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 73 DTC: 0202 Desconexión del cilindro No.2 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 78 DTC: 0203 Desconexión del cilindro No.3 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 83 DTC: 0204 Desconexión del cilindro No.4 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 88 DTC: 0205 Desconexión del cilindro No. 5 de inyección del sistema de manejo..................................................................... 93 DTC: 0206 Desconexión del cilindro No. 6 de inyección del sistema de manejo..................................................................... 98 DTC: 0219 Rebasamiento ...................................................................................................................................................... 103 DTC: 0237 Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (baja tensión anormal) ........................................................ 105 DTC: 0238 Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (alta tensión anormal) ......................................................... 109 DTC: 0335 Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (sin señal) ................................................................................... 112 DTC: 0336 Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (anomalía señal) ......................................................................... 116 DTC: 0340 Anomalía de sensor CMP (posición leva) (sin señal) .......................................................................................... 120 Lep SM350B4021-0ES
Publicado en 12-08
Copyright © 4021-3 DTC: 0341 Anomalía de sensor CMP (posición leva) (anomalía señal) ................................................................................ 125 DTC: 0380 Anomalía circuito relé incandescente .................................................................................................................. 129 DTC: 0487 Anomalía sensor posición EGR ........................................................................................................................... 134 DTC: 0488 Anomalía control válvula EGR ............................................................................................................................. 138 DTC: 0522 Anomalía sensor de presión aceite de motor (baja tensión anormal) .................................................................. 142 DTC: 0523 Anomalía sensor de presión aceite de motor (alta tensión anormal)................................................................... 146 DTC: 0601 Anomalía ROM..................................................................................................................................................... 151 DTC: 0603 Anomalía EEPROM ............................................................................................................................................. 152 DTC: 0606 Anomalía CPU ..................................................................................................................................................... 153 DTC: 0611 Anomalía circuito carga (banco 1) ....................................................................................................................... 154 DTC: 0612 Anomalía circuito carga (banco 2) ....................................................................................................................... 157 DTC: 1093 Sin emisión de presión de bomba........................................................................................................................ 160 DTC: 1095 Limitador de presión abierto................................................................................................................................. 165 DTC: 1112 Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (baja tensión anormal)................................................. 171 DTC: 1113 Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (alta tensión anormal).................................................. 176 DTC: 1173 Sobrecalentamiento ............................................................................................................................................. 180 DTC: 1261 Anomalía sistema transmisión común 1 inyector................................................................................................. 184 DTC: 1262 Anomalía sistema transmisión común 2 inyector................................................................................................. 190 DTC: 1345 Sensor CMP (posición manivela) fuera de fase................................................................................................... 196 DTC: 1625 Anomalía sistema relé principal ........................................................................................................................... 198 DTC: 1630 Anomalía conversión A/D..................................................................................................................................... 203 DTC: 1632 Anomalía tensión 5 V de alimentación 2 (alimentación sensor presión atmosférica) .......................................... 204 DTC: 1633 Anomalía tensión 5 V de alimentación 3 (alimentación presión aceite de motor)................................................ 207 DTC: 1634 Anomalía tensión 5 V de alimentación 4 (alimentación sensor presión de sobrealimentación) .......................... 211 DTC: 1635 Anomalía tensión 5 V de alimentación 5 (sensor presión conducto común, alimentación sensor posición EGR)............................................................... 214 DTC: 2104 Anomalía Bus CAN .............................................................................................................................................. 217 DTC: 2106 Anomalía tiempo de espera CAN......................................................................................................................... 221 Lep SM350B4021-0ES
Publicado en 12-08
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ÚTILES ESPECIALES ÚTIL DIAGNÓSTICO CNH-EST (ESCÁNER)
El sistema EST (herramienta de servicio electrónico, por sus siglas en inglés) permite realizar diagnósticos en máquinas y motores a través de la detección de los parámetros operativos de los componentes de mando electrónicos (unidades de mando, sensores, etc.). También permite leer los códigos de falla. Para utilizar esta herramienta, por favor, consulte el libro provisto durante la serie CXB de jornadas de capacitación.
CAJA MARTILLO HIDRÁULICO Y MULTÍMETRO DIGITAL
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. Multímetro digital
Breaker-Box
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Publicación 12-08
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PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA SENSORES A BORDO
Nombre 1. Conector de acoplamiento entre motor - la máquina 2. Cableado de la máquina 3. Conector del sensor 4. Cableado del motor
Board-Sensor
A. Desconectar el conector de acoplamiento y controlar el sensor desde el conector de cableado del motor. B. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. C. Controlar el cableado del conector de acoplamiento para circuito abierto. • Si las fases 1 y 2 presentan fallas, repare el cableado. Controle la fase 1 nuevamente. • Si sólo la fase 1 presenta fallas, reemplace el sensor.
Lep SM350B4021-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 0087 Presión conducto común anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión)
Gran cantidad de vibración del motor, velocidad mínima inestable Es posible que se existan reducción de salida, producción de humo negro y exceso de salida. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. ¿Está completa la acción? Fase 2 Inspeccionar el sistema combustible. 1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe desapriete en las conexiones (pérdida de combustible), acumulación o atascamiento. 2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización de parafina dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito combustible. 3. Inspeccionar si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería de alimentación dentro del depósito combustible.
No
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No
¿El sistema combustible está normal?
Sí Fase 3 Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción? Sí
Pasar a la fase 18.
Fase 4 Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de aceite ha subido y controlar si existen olores de diesel. No ¿Se detectó un problema? Fase 5 Inspeccionar las conexiones de la tubería de combustible de cada inyector y sustituir todos los inyectores que presenten pérdidas de combustible. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 7 Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 2. Arrancar el motor. 3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. 4. Seleccionar “Detenemiento de inyección en cada inyector” en “Sistema de conducto común”. 5. Presionar la tecla programable “OFF” para detener la inyección de los inyectores de cada cilindro uno por uno y contrlar el cambio en el ruido del motor.
Fase 6 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 20.
No ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron en el caso de alguno de los cilindros?
Sí Fase 8 Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales el ruido del motor no cambió. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
Pasar a la fase 18.
Pasar a la fase 9.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 18.
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Publicación 12-08
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Fase 9 Inspeccione la presión common rail. 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión common rail” en la visualización de datos. 3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión Common Rail diferencial” en la visualización de datos. 5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 veces. 6. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión Common Rail diferencial” en la visualización de datos.
No
Valor referencia Cuando se detiene el motor: Diferencia - 30 MPa Mientras se mantiene en mínima, en la aceleración: ± 5 MPa ¿El valor de “Presión de conducto de combustible diferencial” se encuentra cerca del valor de referencia? Sí
Fase 10 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor presión de conducto común” en la visualización de datos.
No
Pasar a la fase 16.
Valor referencia 4,8 V ¿El valor del “Sensor presión de conducto común” es igual o superior al valor de referencia? Sí
Fase 11 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de conducto común y el ECM. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 18. Fase 13 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Si es necesario actualizar el software del ECM, realice la reescritura. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Girar la llave de contacto a “OFF”. 5. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 12 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 14 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí Pasar a la fase 1.
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 16. Fase 15 Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto común). ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 18.
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Copyright © 4021-8 De la fase 14 Fase 16 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 2. Arrancar el motor. 3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. 4. Seleccionar “Control de presión de conducto” en “Sistema de conducto común”. 5. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor de la “Presión Common Rail diferencial”.
Valor referencia ± 5 MPa No
¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” se encuentra dentro de la franja del valor de referencia? Sí
Fase 17 Reemplace la bomba de alimentación.
¿Está completa la acción? Fase 18 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0087? Sí
Pasar a la fase 2
Fase 19 Controle que no se hayan detectado otros códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No
Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Fase 20 Utilizar el controlador del inyector para detener la inyección de los inyectores y controlar el cambio en el ruido del motor. No
¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron en el caso de alguno de los cilindros? Sí
Fase 21 Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales el ruido del motor no cambió. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 22 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Medir la tensión entre tierra y terminal de alimentación del sensor de presión de conducto común.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia? Sí
Pasar a la fase 24.
Pasar a la fase 23.
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Publicación 12-08
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Fase 23 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de conducto común y el ECM. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?
Sí
Pasar a la fase 18. Pasar a la fase 12.
De la fase 22 Fase 24 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0087?
Sí Pasar a la fase 17.
Pasar a la fase 19.
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Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • Al menos 900 min-1
Herramienta de diagnóstico Las posibles causas incluyen las siguientes. • Problema interno del inyector • Problema interno de la bomba de alimentación • Anomalía línea del sistema de combustible (pérdida, atascamiento o acumulación de combustible) • Anomalía del filtro de combustible (atascamiento) • Anomalía del tanque de combustible (atascamiento) • Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar) • Problema ECM • Problema del sensor de presión Common Rail
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
11, 23
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
82-GND 90-GND
0V
1Vo superior
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DTC: 0088 Presión de conducto común anormalmente alta (1era etapa o 2da etapa) Gran cantidad de vibración del motor, problema velocidad mínima Reducción de salida, defecto de aceleración
Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina.
Fase 2 1. Arrancar el motor. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. 3. ¿Inmediatamente después de sustituir las partes asociadas con el combustible? Existe una gran posibilidad de que la purga de aire durante la sustitución de partes asociadas con el combustible no haya sido efectiva. Realice la purga de aire nuevamente. Controlar el código de diagnóstico de problema después de realizar la purga de aire.
No ¿Está completa la acción?
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0088, 0192, 0193 o 1635? Sí
Fase 4 1. Gire la llave de contacto a “OFF” durante 30 segundos o más. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión Common Rail diferencial” en la visualización de datos.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
No
Consultar el código de diagnóstico de problema detectado.
Fase 3 ¿Posee un escáner (comunicación KW)? Sí
Valor referencia Diferencia de presión ± 5 MPa (En mínima) ¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” se encuentra dentro de la franja del valor de referencia?
Fase 5 1. Inspeccionar la línea de retorno del combustible entre la bomba de alimentación y el depósito de combustible para detectar cualquier daño o torcedura. 2. Inspeccionar la manguera torcida del depósito de combustible para controlar si existen atascamientos o torceduras. 3. Inspeccionar el interior del depósito de combustible para controlar si existe algún cuerpo extraño. 4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 6 1. Es posible que se haya detectado un valor anormal para el sensor de presión del conducto común. Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto común). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí
Paso Reemplace la bomba de alimentación. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Sí
Paso Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0088? Sí
Pasar a la fase 9.
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De la fase 8 Fase 9 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No
Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
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Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC 1era etapa • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 0088, 0192, 0193 y 1635. • La presión de conducto común real es al menos 2 MPa y la velocidad del motor es al menos 70 min-1. 2da etapa • La tensión de batería es normal. • DTC: no se detectan 0088, 0192, 0193 y 1635. • La presión de conducto común real es al menos 2 MPa y la velocidad del motor es al menos 70 min-1.
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Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
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DTC: 0089 Anomalía de presión de conducto común (la bomba de alimentación envía demasiada presión) Gran cantidad de vibración del motor, problema velocidad mínima, reducción de salida Defecto de aceleración Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2 1. Arrancar el motor. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. Sí No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0088, 0192, 0193 o 1635? Sí
Consultar el código de diagnóstico de problema detectado.
Fase 3 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 4 1. Gire la llave de contacto a “OFF” durante 30 segundos o más. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión Common Rail diferencial” en la visualización de datos.
Pasar a la fase 12.
Sí
Valor referencia Diferencia de presión ± 5 MPa No Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Esperar 2 min. hasta que la presión en el conducto común caiga. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. No arrancar el motor. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión Common Rail diferencial” en la visualización de datos.
¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” se encuentra dentro de la franja del valor de referencia? Sí
No Fase 6 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector SCV (válvula de mando de aspiración). 3. Inspeccionar el terminal del conector del cableado SCV para detectar cualquier problema de conexión o problemas intermitentes. 4. Quitar el conector de cableado del ECM. 5. Inspeccionar el terminal del conector del cableado ECM para detectar cualquier problema de conexión o problemas intermitentes. 6. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor referencia Diferencia de presión -30 MPa ¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” se encuentra cerca del valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Fase 7 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Inspeccionar el terminal del conector del cableado sensor de presión de conducto común para detectar cualquier problema de conexión o problemas intermitentes. 4. Quitar el conector de cableado del ECM. 5. Inspeccionar el terminal del conector del cableado ECM para detectar cualquier problema de conexión o problemas intermitentes. 6. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 8 Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto común). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
Pasar a la fase 9.
Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 10.
¿Está completa la acción? Sí
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Ver herramienta de diagnóstico.
Pasar a la fase 10.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-16 De la fase 6 Fase 9 Reemplace la bomba de alimentación. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Sí Fase 10 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Gire la llave de contacto a “ON” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 11 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1093? Sí Pasar a la fase 2.
¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No
Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema. Fase 12 1. Controlar la apariencia externa por cualquier daño de cableado entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Está completa la acción?
Pasar a la fase 6.
Sí
Pasar a la fase 5.
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Publicación 12-08
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Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • • • •
El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. DTC: no se detectan 0089, 0192, 0193 y 1635. La temperatura del refrigerante del motor al menos 60ºC y la velocidad del motor al menos 375 min-1 La relación para la señal de comando del flujo de combustible al SCV es 40% o menos, o la cantidad de emisión de la presión deseada al SCV es 90 mm3/seg. o menos.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor. Lep SST-10-06-002ES
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DTC: 0090 Desconexión del sistema de transmisión de SCV (válvula de mando de aspiración, por sus siglas en inglés), Cortocircuito a tierra o +B
A causa de una desconexión o un cortocircuito, es posible que se produzca el detenimiento y la aceleración, y también humo negro y salida en exceso.
Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio ¿Está completa la acción?
No
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí Fase 3 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “SCV F / B”.
No
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Sí
No
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el SCVy el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con tierra • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Valor referencia 50 mA ¿El valor del “SCV F / B” es igual o menor que el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12. Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el SCVy el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito entre terminales • Cortocircuito con circuito alimentación o circuito alimentación ignición. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12.
Fase 6 Inspeccionar la unidad principal SCV. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el cableado de la SCV. 3. Medir la resistencia en el terminal conector de SCV. No
Fase 7 Sustituir la bomba de alimentación (SCV). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
Valor referencia Entre terminales: 7,9 ± 0,3 Ω Entre cada terminal y el cuerpo de la SCV: ∞Ω (durante temperaturas normales) ¿La resistencia está en el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 8.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 12.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Fase 8 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Encender el motor y realizar una prueba de manejo con las “Precondiciones al establecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema? Fase 10 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí Fase 9
Pasar a la fase 11.
¿Existe un EMPS?
Sí No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 11 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?
Sí
No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0090?
Fase 12 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. Conectar todos los cableados. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. Encender el motor y realizar una prueba de manejo con las “Precondiciones al establecer un código de diagnóstico de problema”. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
Pasar a la fase 2.
No
Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema. Fase 13 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque
VÁLVULA DE MANDO DE ASPIRACIÓN
TSHK0027
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • DTC: no se detecta 0090. • La velocidad del motor es al menos 300 min-1 o la presión de conducto común real es igual o superior a la presión de conducto común deseada.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-21
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
Medición de Cortocircuito con tierra resistencia
4
5
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
• Quitar el conector SCV. • Llave de contacto “OFF”
Terminal 105-SCV Terminal 113-SCV Terminal 89-SCV Terminal 97-SCV
5Ωo menor
10 M Ω o menor
• Quitar el conector SCV. • Llave de contacto “OFF”
105-GND 113-GND 89-GND 97-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
105-89 105-97 113-89 113-97
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Condición de medición
Cortocircuito entre terminales
Medición de resistencia
• Quitar el conector SCV. • Llave de contacto “OFF”
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector SCV. • Llave de contacto “ON”
105-GND 113-GND 89-GND 97-GND
0V
18 V o superior
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector SCV. • Llave de contacto “ON”
105-GND 113-GND 89-GND 97-GND
0V
1Vo superior
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 0107 Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (baja tensión anormal)
Humo negro en altitud alta Salida insuficiente en baja altitud Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de presión atmosférica. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor presión barométrica”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión atmosférica. 3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito entre la terminal de alimentación del conector del sensor de presión atmosférica y la terminal señal. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor presión barométrica”.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión atmosférica Cortocircuito con tierra • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Lep SST-10-06-002ES
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 14.
Sí
Valor referencia 0,5V ¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o menor que el valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 9.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o superior que el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 8.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 9.
Publicación 12-08
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De fase 6 y 7
Fase 8 Sustituir el sensor de presión atmosférica. ¿Está completa la acción? Fase 10 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 9 ¿Existe un EMPS?
Sí
¿Está completa la acción? Sí
Fase 11 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 12 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción?
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0107? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 13 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No
Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 2 Fase 14 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla “Presión barométrica”.
Fase 15 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio. (Inspeccionar para detectar desconexión o cortocircuito a tierra en el circuito sensor de presión atmosférica) 1. Inspeccionar si existen desconexiones, contragolpes o desaprietes en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Valor referencia 127 kPa (error valor pantalla) ¿La pantalla “Presión barométrica” muestra el error valor pantalla?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí No ¿Se detectó un problema? Sí
Pasar a la fase 16.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Fase 16 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 15
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Fase 17 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión atmosférica Cortocircuito con tierra • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Lep SST-10-06-002ES
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 8.
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque SENSOR BAROMÉTRICO
SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE
TSHK0029
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 16
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
61-Terminal conector sensor alimentación
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
71-60 71-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
71-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
7, 17
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 0108 Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (alta tensión anormal)
Humo negro en altitud alta Salida insuficiente en baja altitud Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de presión atmosférica. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor presión barométrica”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 14.
Sí
Valor referencia 3,8 V ¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o superior que el valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión atmosférica. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor presión barométrica”. No
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito eléctrico o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de presión atmosférica y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Lep SST-10-06-002ES
Valor referencia 0V ¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o menor que el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 8.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 9.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-28 De la fase 5
De la fase 7
Fase 8 Sustituir el sensor de presión atmosférica. ¿Está completa la acción? Paso 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 9 ¿Existe un EMPS?
Sí No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 11 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 12 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0108? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 13 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No
Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema. De la fase 2 Fase 14 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla “Presión barométrica”. Valor referencia 127 kPa (error valor pantalla) ¿La pantalla “Presión barométrica” muestra el valor error pantalla o superior?
Fase 15 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio. (Inspeccionar si existe un cortocircuito en la línea +5 V del circuito sensor de presión atmosférica o circuito de alimentación de batería) Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí
Pasar a la fase 16.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-29 Fase 16 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de presión atmosférica y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 17 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 15
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 8.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-30
Diagrama de bloque SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA
SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE
TSHK0029
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-31
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 16
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
71-GND
0V
18 V o superior
7, 17
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
60-Terminal a tierra de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-32
DTC: 0112 IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)
Posibilidad de humo blanco al arrancar en baja temperatura Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor IAT. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor IAT”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 13.
Sí
Valor referencia 0,1 V ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o inferior al valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor IAT. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor IAT”.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra sensor IAT • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o superior al valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 8.
Fase 7 Sustituir el Sensor IAT.
¿Está completa la acción? Sí
Pasar a la fase 11.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-33
De la fase 6 Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?
Sí Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0112? Sí Pasar a la fase 3.
Fase 12 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 2 Fase 13 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla “Temperatura aire de entrada”. Valor referencia 214 °C (error valor mostrado) ¿La visualización “Temperatura aire de entrada” muestra el error valor mostrado?
Fase 14 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. (Inspeccionar un cortocircuito a tierra en el circuito Sensor IAT) 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 15.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-34 Fase 15 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra sensor IAT • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 14
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 7.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-35
Diagrama de bloque SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA
SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE
TSHK0029
Recuperación de falla 3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico • Para controlar el desempeño del Sensor IAR, utilizar el gráfico temperatura aire de aspiración-resistencia para realizar una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el desempeño del funcionamiento. si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-36
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 15
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
72-60 72-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
RESISTENCIA (kΩ)
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA - TABLA DE RESISTENCIA
TSWG0060 TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA ºC
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-37
DTC: 0113 IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)
Posibilidad de humo blanco al arrancar en baja temperatura Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor IAT. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor IAT”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 15.
Sí
Valor referencia 4,95 V ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o superior al valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor IAT. 3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito entre el terminal señal del conector del sensor IAT y el terminal a tierra. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor IAT”.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor IAT y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No
Valor referencia 0V ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o inferior al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 9.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 8.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-38 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema?
Sí
De fase 5, 19 Fase 9 Sustituir el Sensor IAT.
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0113? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-39 Fase 15 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla “Temperatura aire de entrada”. Como el modo de reserva se ingresa después de la determinación del problema, la visualización de la temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.
De la fase 2
Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) ¿La visualización “Temperatura aire de entrada” muestra el error valor mostrado?
Fase 16 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Fase 17 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor IAT y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 18 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 19 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor IAT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA
SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE
TSHK0029
Recuperación de falla 3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1632. • Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.
Herramienta de diagnóstico • Para controlar el desempeño del Sensor IAR, utilizar el gráfico temperatura aire de aspiración-resistencia para realizar una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el desempeño del funcionamiento. si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-41
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 17
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
72-GND
0V
18 V o superior
7, 18
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
72-Terminal de señal 100 M Ω de conector del sensor o menor
10 M Ω o menor
8, 19
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
60-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
RESISTENCIA (kΩ)
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA - TABLA DE RESISTENCIA
TSWG0060 TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA ºC
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-42
DTC: 0117 ECT (temperatura refrigerante del motor) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) Arranque deficiente en temperaturas bajas, presencia de humo negro y reducciones de salida en algunos casos Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor ECT. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor ECT”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 13.
Sí
Valor referencia 0,1 V ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o menor al valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor ECT. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor ECT”.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor ECT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra sensor ECT • Cortocircuito con tierra 2. Medir la resistencia del Sensor ECT y controlar que el valor de la medición está dentro de la franja normal. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 7 Sustituir el Sensor ECT.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 11.
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS? Sí
Pasar a la fase 10.
Lep SST-10-06-002ES
Pasar a la fase 9.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-43 Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 8
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción?
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0117? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 12 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 2 Fase 13 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”. Como el modo de reserva se ingresa después de la determinación del problema, la visualización de la temperatura de refrigerante de motor es 214 ºC.
Fase 14 Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Sí Valor de referencia 214 °C (error valor mostrado) ¿La pantalla “Temperatura refrigerante de motor” muestra el valor error pantalla?
Pasar a la fase 11.
No ¿Está completa la acción?
Pasar a la fase 15.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-44
De la fase 14 Fase 15 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de temperatura de refrigerante del motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de temperatura refrigerante del motor • Cortocircuito con tierra 2. Medir la resistencia del Sensor ECT y controlar que el valor de la medición está dentro de la franja normal. 3. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Lep SST-10-06-002ES
No ¿Está completa la acción?
Pasar a la fase 7.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-45
Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Recuperación de falla 3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1633.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-46
Herramienta de diagnóstico • UnDTC se presenta a veces durante el sobrecalentamiento. • Si la temperatura refrigerante del motor se eleva después de que arranca el motor, el termistor comenzará a abrirse (85 ºC) y la temperatura refrigerante del motor se estabilizará. • Para controlar el desempeño del Sensor IAT, utilizar el gráfico temperatura refrigerante del motor-resistencia para realizar una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el desempeño del funcionamiento. si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6,15
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
84-79 84-GND
10 Ω o superior
100 Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Resistencia (kΩ)
Tabla temperatura refrigerante del motor - resistencia
HCW01ASH012501J
Temperatura refrigerante de motor ºC
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-47
DTC: 0118 ECT (temperatura refrigerante del motor ) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)
Aumento del ruido, humo blanco en temperaturas bajas, velocidad mínima inestable Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí
Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor ECT. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor ECT”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 15.
Sí
Valor referencia 4,85 V ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor ECT. 3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito entre el terminal señal del conector del sensor ECT y el terminal a tierra. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor ECT”.
No
Valor referencia 0 V ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o menor al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 9.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor ECT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor ECT y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor ECT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 13.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-48 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor ECT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
De la fase 5
Fase 9 Sustituir el Sensor ECT.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 13. Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Notas: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 12 Reemplazar el ECM. Notas: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0118? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-49 Fase 15 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”. Como el modo de reserva se ingresa después de la determinación del problema, la visualización de la temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.
De la fase 2
Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) ¿La pantalla “Temperatura refrigerante de motor” muestra el valor error pantalla?
Fase 16 Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Fase 17 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor ECT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor ECT y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13. Sí Pasar a la fase 13.
Fase 18 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor ECT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 19 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor ECT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-50
Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Recuperación de falla 3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1633. • Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-51
Herramienta de diagnóstico • Si la temperatura refrigerante del motor se eleva después de que arranca el motor, el termistor comenzará a abrirse (85 ºC) y la temperatura refrigerante del motor se estabilizará. • Para controlar el desempeño del Sensor IAT, utilizar el gráfico temperatura refrigerante del motor-resistencia para realizar una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el desempeño del funcionamiento. si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 17
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
84-GND
0V
18 V o superior
7, 18
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
84-Terminal de señal 100 M Ω de conector del sensor o menor
10 M Ω o menor
8, 19
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
79-Terminal a tierra de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-52
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Resistencia (kΩ)
Tabla temperatura refrigerante del motor - resistencia
HCW01ASH012501J
Temperatura refrigerante de motor ºC
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-53
DTC: 0182 FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)
Posible impacto sobre la operatividad de la máquina Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí
Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor FT. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la visualización del “Sensor temperatura de combustible”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 13.
Sí
Valor referencia 0,1 V ¿El valor del “Sensor FT” es igual o menor al valor de referencia?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor FT. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización del “Sensor temperatura de combustible”.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de temperatura de combustible. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El valor del “Sensor FT” es igual o superior al valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 7 Sustituir la bomba de alimentación (sensor FT).
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 8.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-54 Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 6
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción?
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0182? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 12 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema. De la fase 2 Fase 13 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla de la “Temperatura de combustible”. Como el modo de reserva se ingresa después de la determinación del problema, la visualización de la temperatura de refrigerante de motor es 214 ºC.
Fase 14 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Valor de referencia 214 °C (error valor mostrado) ¿La pantalla “Temperatura de combustible” muestra el valor error pantalla?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 15.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-55 Fase 15 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor FT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 14
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 6.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Recuperación de falla 3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1633.
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Publicación 12-08
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Herramienta de diagnóstico • Controlar que la temperatura del sensor FT y el sensor IAT (temperatura aire de aspiración) están cerca en valor antes de arrancar cuando el motor está frío. si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 15
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
83-109 83-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
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Publicación 12-08
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DTC: 0183 FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)
Síntomas de problemas - Nada en particular Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí
Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor FT. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor FT”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 15.
Sí
Valor referencia 4,85 V ¿El valor del “Sensor FT” es igual o superior al valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor FT. 3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito entre el terminal señal del conector del sensor FT y el terminal a tierra. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor FT”.
No
Valor referencia 0 V ¿El valor del “Sensor FT” es igual o menor al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 9.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor FT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor FT y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor FT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 8.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-59 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor FT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema?
Sí
De la fase 5 Fase 9 Sustituir la bomba de alimentación (sensor FT).
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0183? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
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Publicación 12-08
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Fase 15 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla de la “Temperatura de combustible”. Como el modo de reserva se ingresa después de la determinación del problema, la visualización de la temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.
De la fase 2
Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) ¿La pantalla “Temperatura de combustible” muestra el valor error pantalla?
Fase 16 Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Fase 17 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor FT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor FT y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 18 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor FT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 19 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor FT. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
.
Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Recuperación de falla 3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1632. • Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-62
Herramienta de diagnóstico • Controlar que la temperatura del sensor FT y el sensor IAT (temperatura aire de aspiración) están cerca en valor antes de arrancar cuando el motor está frío. si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 17
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
83-GND
0V
18 V o superior
7, 18
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
83-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
8, 19
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
79-Terminal a tierra de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
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Publicación 12-08
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DTC: 0192 Anomalía en el sensor de presión de conducto común (baja tensión anormal)
Aceleración de motor, oscilación Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí
Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de presión de conducto común. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor de presión de conducto común”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 14.
Sí
Valor de referencia 0,7 V (en la mínima) ¿El valor del “Sensor presión de conducto común” es igual o menor al valor de referencia?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor de presión de conducto común”.
No
Valor referencia 0 V ¿La tensión de salida del Sensor de presión de conducto común está en el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 8.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión de conducto común • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-64 De la fase 5 Fase 8 Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto común). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 7 No
Fase 9 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 11 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 12 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0192? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 13 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-65 Fase 14 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 2
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12. Fase 15 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Conectar el multímetro digital entre tierra y terminal señal del sensor de presión de conducto común.
No
Valor referencia 0 V ¿El multímetro digital muestra el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 8.
Pasar a la fase 6.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-66
Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-67
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
87-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
82-101 90-101 82-GND 90-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
82-Terminal de señal de conector del sensor 90-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
7
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-68
DTC: 0193 Anomalía en el sensor de presión de conducto común (alta tensión anormal)
Posibilidades de reducción de salida y detenimiento del motor Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí
Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de presión de conducto común. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor de presión de conducto común”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 15.
Sí
Valor referencia 4,5 V ¿El valor del “Sensor presión de conducto común” es igual o superior al valor de referencia?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito entre el terminal señal del conector del sensor de presión de conducto común y el terminal señal. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del “Sensor de presión de conducto común”.
No Valor referencia 4,8 V ¿El valor del “Sensor presión de conducto común” es igual o menor al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 9.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de presión de conducto común y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 8.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-69 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
De la fase 5
Fase 9 Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto común). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Sí Pasar a la fase 13. Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Notas: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 12 Reemplazar el ECM. Notas: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción?
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0193? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-70 Fase 15 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 2
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 13. Fase 16 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Conectar el multímetro digital entre terminal señal y terminal de alimentación del sensor de presión de conducto común.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 9.
Pasar a la fase 6.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-71
Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1635.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
82-GND 90-GND
0V
18 V o superior
7
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
87-Terminal de señal de conector del sensor 90-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
8
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
101-Terminal a tierra de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 0201 Desconexión del cilindro No.1 de inyección del sistema de manejo
Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción de salida, problema de revolución Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No
Ejecución de control de apoyo de servicio
No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿Está completa la acción? Fase 2 Confirmar el código de diagnóstico de problema. 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector intermedio (lado ventilador H-94) de tapa cobertura de culata del cilindro. 3. Medir la resistencia entre terminales del conector intermedio (entre el terminal de alimentación y el terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 1).
Sí
No Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el conector intermedio (CN.A3). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 5 Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector. 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del terminal del inyector. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C) ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 8.
Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 13. Fase 6 Controlar la instalación del conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 7 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el terminal del inyector y el conector intermedio. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Existe un problema en el circuito? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-74 Fase 8 Controlar la instalación del conector ECM. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 4
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 9 1. Sustituir el inyector del cilindro No.1. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 7
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0201? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-75
Diagrama de bloque ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
Lep SST-10-06-002ES
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Publicación 12-08
Copyright © 4021-76
Número de cilindro y secuencia de inyección
8 1
2
3
4 7
5
6
TSWG0157
Nombre 1. 1er cilindro 2. 2do cilindro 3. 3er cilindro 4. 4to cilindro 5. 5to cilindro 6. 6to cilindro 7. Bloque cilindro 8. Lado frontal del motor Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • Al menos 70 min-1 • DTC: no se detectan 0201, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-77
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
Lep SST-10-06-002ES
Condición de medición • Quitar el conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
119-Terminal conector intermedio (CN. A3 No. 5)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Publicación 12-08
Copyright © 4021-78
DTC: 0202 Desconexión del cilindro No.2 de inyección del sistema de manejo
Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción de salida, problema de revolución Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Confirmar el código de diagnóstico de problema. 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector intermedio (lado ventilador H-94) de tapa cobertura de culata del cilindro. 3. Medir la resistencia entre terminales del conector intermedio (entre el terminal de alimentación y el terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 2).
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el conector intermedio (CN.A3). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 5 Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector. 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del terminal del inyector. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Ejecución de control de apoyo de servicio
Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C) ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 8.
Sí Pasar a la fase 13.
No
Fase 5 ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 6 Controlar la instalación del conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 7 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el terminal del inyector y el conector intermedio. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Existe un problema en el circuito? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-79 Fase 8 Controlar la instalación del conector ECM. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 4
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 9 1. Sustituir el inyector del cilindro No.2. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 7
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0202? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-80
Diagrama de bloque ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
Lep SST-10-06-002ES
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Publicación 12-08
Copyright © 4021-81
Número de cilindro y secuencia de inyección
8 1
2
3
4 7
5
6
TSWG0157
Nombre 1. 1er cilindro 2. 2do cilindro 3. 3er cilindro 4. 4to cilindro 5. 5to cilindro 6. 6to cilindro 7. Bloque cilindro 8. Lado frontal del motor Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • Al menos 70 min-1 • DTC: no se detectan 0202, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-82
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Desconexión/alta resistencia
Medición de resistencia
Lep SST-10-06-002ES
Condición de medición • Quitar el conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
18-Terminal conector intermedio (CN. A3 No. 6)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Publicación 12-08
Copyright © 4021-83
DTC: 0203 Desconexión del cilindro No.3 de inyección del sistema de manejo
Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción de salida, problema de revolución Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No
Ejecución de control de apoyo de servicio
No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿Está completa la acción? Fase 2 Confirmar el código de diagnóstico de problema. 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector intermedio (lado ventilador H-94) de tapa cobertura de culata del cilindro. 3. Medir la resistencia entre terminales del conector intermedio (entre el terminal de alimentación y el terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 3).
Sí
No Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el conector intermedio (CN.A3). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 5 Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector. 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del terminal del inyector. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C) ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 8.
Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 13. Fase 6 Controlar la instalación del conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 7 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el terminal del inyector y el conector intermedio. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Existe un problema en el circuito? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-84 Fase 8 Controlar la instalación del conector ECM. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 4
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 9 1. Sustituir el inyector del cilindro No.3. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 7
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0203? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-85
Diagrama de bloque ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
Lep SST-10-06-002ES
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Publicación 12-08
Copyright © 4021-86
Número de cilindro y secuencia de inyección
8 1
2
3
4 7
5
6
TSWG0157
Nombre 1. 1er cilindro 2. 2do cilindro 3. 3er cilindro 4. 4to cilindro 5. 5to cilindro 6. 6to cilindro 7. Bloque cilindro 8. Lado frontal del motor Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • Al menos 70 min-1 • DTC: no se detectan 0203, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-87
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
Lep SST-10-06-002ES
Condición de medición • Quitar el conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
117-Terminal conector intermedio (CN. A3 No. 8)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Publicación 12-08
Copyright © 4021-88
DTC: 0204 Desconexión del cilindro No.4 de inyección del sistema de manejo
Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción de salida, problema de revolución Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Confirmar el código de diagnóstico de problema. 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector intermedio (lado volante H-95) de tapa cobertura de culata del cilindro. 3. Medir la resistencia entre terminales del conector intermedio (entre el terminal de alimentación y el terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 4).
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el conector intermedio (CN.A3). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 5 Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector. 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del terminal del inyector. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Ejecución de control de apoyo de servicio
Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C) ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 8.
Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 13. Fase 6 Controlar la instalación del conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 7 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el terminal del inyector y el conector intermedio. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Existe un problema en el circuito? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-89 Fase 8 Controlar la instalación del conector ECM. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 4
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 9 1. Sustituir el inyector del cilindro No.4. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 7
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0204? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-90
Diagrama de bloque ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
Lep SST-10-06-002ES
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Publicación 12-08
Copyright © 4021-91
Número de cilindro y secuencia de inyección
8 1
2
3
4 7
5
6
TSWG0157
Nombre 1. 1er cilindro 2. 2do cilindro 3. 3er cilindro 4. 4to cilindro 5. 5to cilindro 6. 6to cilindro 7. Bloque cilindro 8. Lado frontal del motor Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4 Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • Al menos 70 min-1 • DTC: no se detectan 0204, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-92
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
Lep SST-10-06-002ES
Condición de medición • Quitar el conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
115-Terminal conector intermedio (CN. A3 No. 10)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Publicación 12-08
Copyright © 4021-93
DTC: 0205 Desconexión del cilindro No. 5 de inyección del sistema de manejo
Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción de salida, problema de revolución Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Confirmar el código de diagnóstico de problema. 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector intermedio (lado volante H-95) de tapa cobertura de culata del cilindro. 3. Medir la resistencia entre terminales del conector intermedio (entre el terminal de alimentación y el terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 5).
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No Fase 4 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el conector intermedio (CN.A3). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 5 Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector. 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del terminal del inyector. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Ejecución de control de apoyo de servicio
Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C) ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 8.
Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 13. Fase 6 Controlar la instalación del conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 7 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el terminal del inyector y el conector intermedio. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Existe un problema en el circuito? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-94 Fase 8 Controlar la instalación del conector ECM. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 4
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 9 1. Sustituir el inyector del cilindro No. 5. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 7
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó el código de diagnóstico de problema 0205?
Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-95
Diagrama de bloque ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
Lep SST-10-06-002ES
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Publicación 12-08
Copyright © 4021-96
Número de cilindro y secuencia de inyección
8 1
2
3
4 7
5
6
TSWG0157
Nombre 1. 1er cilindro 2. 2do cilindro 3. 3er cilindro 4. 4to cilindro 5. 5to cilindro 6. 6to cilindro 7. Bloque cilindro 8. Lado frontal del motor Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • Al menos 70 min-1 • DTC: no se detectan 0205, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • Problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-97
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
Lep SST-10-06-002ES
Condición de medición • Quitar el conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
120-Terminal conector intermedio (CN.A3 No. 7)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Publicación 12-08
Copyright © 4021-98
DTC: 0206 Desconexión del cilindro No. 6 de inyección del sistema de manejo
Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción de salida, problema de revolución Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Confirmar el código de diagnóstico de problema. 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector intermedio (lado volante H-95) de tapa cobertura de culata del cilindro. 3. Medir la resistencia entre terminales del conector intermedio (entre el terminal de alimentación y el terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 6).
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No Fase 4 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el conector intermedio (CN.A3). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 5 Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector. 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del terminal del inyector. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Ejecución de control de apoyo de servicio
Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C) ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 8.
Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 13. Fase 6 Controlar la instalación del conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 7 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el terminal del inyector y el conector intermedio. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Existe un problema en el circuito? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-99 Fase 8 Controlar la instalación del conector ECM. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 4
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 9 1. Sustituir el inyector del cilindro No. 6. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 7
¿Está completa la acción?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Sí Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó el código de diagnóstico de problema 0206? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-100
Diagrama de bloque ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
Lep SST-10-06-002ES
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Publicación 12-08
Copyright © 4021-101
Número de cilindro y secuencia de inyección
8 1
2
3
4 7
5
6
TSWG0157
Nombre 1. 1er cilindro 2. 2do cilindro 3. 3er cilindro 4. 4to cilindro 5. 5to cilindro 6. 6to cilindro 7. Bloque cilindro 8. Lado frontal del motor Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • Al menos 70 min-1 • DTC: no se detectan 0206, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • Problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-102
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
Lep SST-10-06-002ES
Condición de medición • Quitar el conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
118-Terminal conector intermedio (CN.A3 No. 6)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Publicación 12-08
Copyright © 4021-103
DTC: 0219 Rebasamiento
Reducción de salida Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Controlar las condiciones operativas (si ocurrió o no un error operativo que ocasionó la velocidad excesiva del motor). (Preguntar al operador sobre condiciones operativas pasadas.)
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí
No ¿Ocurrieron errores operativos? Fase 3 Comunicar al operador que la velocidad excesiva fue ocasionada por un error operativo y brindar orientación sobre la operación.
Sí ¿Está completa la acción?
Fase 4 Inspeccionar si existen efectos (anomalías en la unidad principal del motor) debido a velocidad de motor excesiva y reparar o sustituir lo que sea necesario si se encuentran anomalías.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 5 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-104
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0033
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
Herramienta de diagnóstico • • • • •
La carga (bomba hidráulica etc.) es liviana. Anomalía (anomalía señal) sensor CKP (posición manivela), sensor CMP (posición leva) Anomalía unidad principal del motor (anomalía bomba de alimentación, inyector, unidad principal, etc.) Problema interno ECM Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía. • Cuando este DTC es detectado, controlar si existen problemas en la unidad principal del motor (agarrotamiento o daño).
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-105
DTC: 0237 Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (baja tensión anormal)
Posible impacto sobre la operatividad de la máquina Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No
Ejecución de control de apoyo de servicio
No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿Está completa la acción? Fase 2 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la visualización del sensor de presión de sobrealimentación.
Sí
Valor referencia 508 MPa (error valor mostrado) ¿La pantalla sensor de presión de sobrealimentación muestra el error valor pantalla? Sí
Pasar a la fase 3.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-106
Fase 3 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión de sobrealimentación, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión de sobrealimentación • Cortocircuito con tierra • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 2
No ¿Se detectó un problema?
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí
No
¿Se detectó un problema?
Sí
Fase 6 Sustituir el sensor de presión de sobrealimentación.
¿Está completa la acción? Fase 7 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0237? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 8 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-107
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN
SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
TSWG0079
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1634.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-108
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
4
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
95-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
91-109 91-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
91-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
5
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-109
DTC: 0238 Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (alta tensión anormal)
Humo negro producido Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No
Ejecución de control de apoyo de servicio
No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿Está completa la acción? Fase 2 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la visualización del sensor de presión de sobrealimentación.
Sí
Valor referencia 508 MPa (error valor mostrado) ¿La pantalla sensor de presión de sobrealimentación muestra el error valor pantalla? Sí
Pasar a la fase 3.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-110 Fase 3 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión de sobrealimentación, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el sensor señal. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de presión de sobrealimentación y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 2
No ¿Se detectó un problema?
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí
Fase 6 Sustituir el sensor de presión de sobrealimentación.
¿Está completa la acción? Fase 7 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0238? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 8 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN
SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
TSWG0079
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1634.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
91-GND
0V
18 V o superior
7
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del 109-Terminal a tierra de sensor. conector del sensor • Llave de contacto “OFF”
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor. Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 0335 Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (sin señal) Posibilidad de caída de potencia de salida, humo blanco, alta vibración y detenimiento del motor (Re-arranque posible cuando el sensor CMP (posición leva) es normal) Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 2 Controlar el estado de instalación del sensor CKP. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del sensor para detectar contragolpes o desaprietes. 3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
¿Está completa la acción?
Sí
Fase 3 Controlar el estado de instalación del conector del sensor FT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 4 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 5 Inspeccionar la unidad principal del sensor CKP. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el cableado del sensor CKP. 3. Medir la resistencia en el terminal conector del sensor.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el sensor CKP. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta • Cortocircuito con tierra • Cortocircuito entre terminales • Cortocircuito con circuito alimentación o circuito alimentación ignición. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
¿Está completa la acción?
Sí
No
¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema? Sí Pasar a la fase 12.
No
Valor referencia Entre terminales: 108,5 - 142,5 Ω Entre cada terminal y tierra: Ω (en temperatura normal) ¿La resistencia está en el valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 8.
Fase 7 Sustituir el Sensor CKP.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 11.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-113 Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 6
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción?
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0335? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 12 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-114
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0033
Recuperación de falla Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC • La señal de sensor CMP es normal. • DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341 y 1345. • Motor encendido
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema. • Con anomalías del sensor CKP, un DTC no será detectado a menos que la manivela rote 14 veces. Particularmente con rotación baja como en velocidad mínima, el motor se detendrá antes de que la manivela rote 14 veces si no hay señal CKP. Por consiguiente, como no se detecta DTC y no se ingresa modo de reserva, es posible arrancar nuevamente después del detenimiento del motor y especificar la ubicación del problema será difícil. Cuando existe un problema de detenimiento del motor, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta un problema de sensor CKP durante las 14 rotaciones de la manivela. Si se detecta un problema de sensor CKP en la máxima rotación sin carga, se detectará un DTC. Para problemas intermitentes, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta DTC 0355.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
106-Terminal a tierra de conector del sensor (-) 107-Terminal a tierra de conector del sensor (+)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Medición de Cortocircuito con tierra resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
106-GND 107-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Pieza a inspeccionar
Desconexión/ resistencia alta
6
Cortocircuito entre terminales
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
106-1707
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
106-GND 107-GND
0V
18 V o superior
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-116
DTC: 0336 Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (anomalía señal) Posibilidad de caída de potencia de salida, humo blanco, alta vibración y detenimiento del motor (Re-arranque posible cuando el sensor CMP (posición leva) es normal) Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 2 Controlar el estado de instalación del sensor CKP. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del sensor para detectar contragolpes o desaprietes. 3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
¿Está completa la acción?
Fase 3 Controlar el estado de instalación del conector del sensor FT, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 4 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal en el circuito del sensor CKP. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
¿Está completa la acción?
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12.
Fase 6 Inspeccionar la unidad principal del sensor CKP. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el cableado del sensor CKP. 3. Medir la resistencia en el terminal conector del sensor. 4. Quitar el sensor CKP e inspeccionar para asegurarse que no hay marcas u otros daños en la punta del sensor.
Sí
No
Valor referencia Entre terminales: 108.5 - 142.5 Ω Entre cada terminal y tierra: Ω (en temperatura normal) ¿La resistencia está en el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 8.
Fase 7 Sustituir el Sensor CKP.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 12.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-117 De la fase 6 Fase 8 1. Inspeccionar visualmente el volante para detectar dientes faltantes. 2. Si se detecta un problema, sustituir. No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12. Fase 10 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Herramienta intermitente (EMPS)”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Fase 10 Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción?
Sí
Fase 11 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 12 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 9
¿Está completa la acción?
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0336? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 13 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-118
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
PROTECCIÓN
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0033
Recuperación de falla Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC • La señal de sensor CMP es normal. • DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341 y 1345. • Motor encendido
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema. • Con anomalías del sensor manivela, un DTC no será detectado a menos que la manivela rote 14 veces. Particularmente con rotación baja como en velocidad mínima, el motor se detendrá antes de que la manivela rote 14 veces si no hay señal del sensor CKP. Por consiguiente, como no se detecta DTC y no se ingresa modo de reserva, es posible arrancar nuevamente después del detenimiento del motor y especificar la ubicación del problema será difícil. Cuando existe un problema de detenimiento del motor, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta un problema de sensor CKP durante las 14 rotaciones de la manivela. Si se detecta un problema de sensor CKP en la máxima rotación sin carga, se detectará un DTC. Para problemas intermitentes, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta DTC 0355.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-119
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
5
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
106-GND 107-GND
0V
1Vo superior
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-120
DTC: 0340 Anomalía de sensor CMP (posición leva) (sin señal) El motor no arranca (re-arranca). No cambia el comportamiento durante la rotación del motor Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
Fase 2 Controlar el estado de instalación del sensor CMP. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del sensor para detectar contragolpes o desaprietes. 3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
¿Está completa la acción?
Fase 3 Controlar el estado de instalación del conector del sensor CMP, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Sí
¿Está completa la acción?
Fase 4 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Encender el motor y realizar una prueba de manejo con las “Precondiciones al establecer un código de diagnóstico de problema”. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
No Pasar a la fase 15.
Sí
Fase 5 Quitar el sensor CMP e inspeccionar para asegurarse que no hay marcas u otros daños en la punta del sensor. No ¿El sensor CMP es normal? Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor CMP. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta • Cortocircuito con tierra 1. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Pasar a la fase 9.
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 15.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor CMP. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta • Cortocircuito con circuito alimentación o circuito alimentación ignición. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Lep SST-10-06-002ES
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 15.
Pasar a la fase 8.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-121 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de protección entre el ECM y el sensor CMP. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta • Cortocircuito con circuito alimentación o circuito alimentación ignición. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema? Sí
De la fase 5 Fase 9 Sustituir el Sensor CMP.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 1. Inspeccionar visualmente los engranajes del eje de levas para detectar anomalías. 2. Controlar la marca de referencia eje de sincronización. 3. Si se detecta un problema, sustituir o reparar. No
¿Se detectó un problema? Sí
Fase 11 Reemplace la bomba de alimentación. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Fase 13 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 12 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción?
Fase 14 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Sí
Fase 15 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0340? Sí Pasar a la fase 2.
Pasar a la fase 16.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-122 De la fase 15 Fase 16 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-123
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
PROTECCIÓN
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0033
Recuperación de falla Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC • La señal de sensor CMP es normal. • DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635. • Motor encendido
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema. • La fase de instalación del engranaje de levas está desalineado por un diente.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-124
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
99-Terminal conector sensor alimentación
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Medición de Cortocircuito con tierra resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
99-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
98-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
98-GND
0V
18 V o superior
100-Terminal de protección de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
100-GND
0V
18 V o superior
6
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
7
8
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 0341 Anomalía de sensor CMP (posición leva) (anomalía señal) El motor no arranca (re-arranca). No cambia el comportamiento durante la rotación del motor Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
Fase 2 Controlar el estado de instalación del sensor CMP. 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del sensor para detectar contragolpes o desaprietes. 3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
¿Está completa la acción?
Sí
Fase 3 Controlar el estado de instalación del conector del sensor CMP, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
¿Está completa la acción?
Sí
Fase 4 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Encender el motor y realizar una prueba de manejo con las “Precondiciones al establecer un código de diagnóstico de problema”. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
No Pasar a la fase 11.
Sí
Fase 5 Quitar el sensor CMP e inspeccionar para asegurarse que no hay marcas u otros daños en la punta del sensor. No ¿El sensor CMP es normal?
Pasar a la fase 8.
Sí Fase 6 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el cableado del sensor CMP. 3. Conectar la caja martillo hidráulico o multímetro digital a los terminales de sensor CMP. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
Valor referencia 0 V ¿El multímetro digital muestra el valor de referencia?
Sí Pasar a la fase 8.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal en el circuito del sensor CKP o ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 14.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-126 De la fase 6 Fase 8 Sustituir el Sensor CMP.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 9 1. Inspeccionar visualmente los engranajes del eje de levas para detectar anomalías. 2. Controlar la marca de referencia eje de sincronización. 3. Si se detecta un problema, sustituir o reparar.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema? Sí Fase 10 Reemplace la bomba de alimentación. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción? Sí Fase 12 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Notas: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 11 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 13 Reemplazar el ECM. Notas: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 14 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0341? Sí
Pasar a la fase 2.
Fase 15 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
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Publicación 12-08
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Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0033
Recuperación de falla Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC • La señal de sensor CKP es normal. • DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635. • Motor encendido
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
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Publicación 12-08
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
99-GND
0V
1Vo superior
7
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
98-GND
0V
1Vo superior
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 0380 Anomalía circuito relé incandescente
Defecto arranque baja temperatura Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3 1. Situar la llave de contacto en posición “ON”. 2. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé incandescente” en la visualización de datos.
No Pasar a la fase 17.
Sí
No ¿La pantalla “Relé incandescente” está “ON”? Sí
Fase 4 1. Situar la llave de contacto en posición “ON”. 2. Mantener así por al menos 10 seg. 3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé incandescente” en la visualización de datos.
No ¿La pantalla “Relé incandescente” está “OFF”?
Pasar a la fase 9.
Sí Ver herramienta de diagnóstico. Fase 5 Controlar el estado de instalación del relé incandescente, conector ECM y conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 6 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el relé incandescente. 3. Utilizar un cable puente para crear un cortocircuito entre terminales 2 y 4 de la sección de instalación relé incandescente. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé incandescente” en la visualización de datos.
Pasar a la fase 12.
No ¿La pantalla “Relé incandescente” está “ON”? Sí Pasar a la fase 11. Fase 7 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el fusible y el relé incandescente. • Desconexión • Cortocircuito con circuito a tierra • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 8.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-130 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el relé incandescente y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Cortocircuito con circuito a tierra • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 9 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el relé incandescente. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé incandescente” en la visualización de datos.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema? Sí
No ¿La pantalla “Relé incandescente” está “OFF”? Sí
Fase 10 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito entre el relé incandescente y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Sí
Fase 11 Sustituir el relé incandescente.
¿Está completa la acción?
Fase 13 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 12 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 15.
Fase 14 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?
Pasar a la fase 15.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-131 De la fase 14 Fase 15 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0380?
Pasar a la fase 12.
Fase 16 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 2 Controlar el estado de instalación del relé incandescente, conector ECM y conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 7.
Sí Pasar a la fase 12.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-132
Diagrama de bloque
RELÉ R2 INCANDESCENTE
FUSIBLE F3 (LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO RELÉ BATERÍA
BUJÍA INCANDESCENTE
BATERÍA (24 V)
CONEXIÓN FUSIBLE F1
CAJA DE FUSIBLES (F8)
TSWG0072
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 16 V o superior y 32 V o inferior.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-133
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el relé. • Llave de contacto “OFF”
Conector 10-FL12 Terminal No. 1
10 M Ω o menor
10 M Ω o menor
Cortocircuito con tierra
Medición de resistencia
• Quitar el relé. • Llave de contacto “OFF”
10-GND
10 M Ω o menor
10 M Ω o menor
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el relé. • Llave de contacto “ON”
10-GND
0V
18 V o superior
8
10
Lep SST-10-06-002ES
Condición de medición
Publicación 12-08
Copyright © 4021-134
DTC: 0487 Anomalía sensor posición EGR
Sin efecto en funcionamiento Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Controlar el estado de instalación del conector de válvula EGR, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Fase 3 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el cableado entre el ECM y el sensor posición EGR. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra sensor posición EGR • Cortocircuito con tierra • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 10.
Fase 4 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al menos 10 segundos, luego, encender el motor. 4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del refrigerante sea superior a 80 ºC. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0487?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
Fase 5 Sustituir la válvula EGR (sensor posición EGR). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 6 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al menos 10 segundos, luego, encender el motor. 4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del refrigerante sea superior a 80 ºC. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0487?
No Pasar a la fase 11.
Sí No Fase 7 ¿Existe un EMPS?
Sí Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Pasar a la fase 8.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-135 Fase 8 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 7
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 9 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 10 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al menos 10 segundos, luego, encender el motor. 4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del refrigerante sea superior a 80 ºC. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0487? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 11 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0487?
No Controlar la reparación.
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-136
Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada del relé principal es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630, 1635.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión del conector de cableado, problema tendido de cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-137
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
• Quitar el conector de válvula EGR. • Llave de contacto “OFF”
92-101 93-101 94-101 92-GND 93-GND 94-GND
Medición de resistencia
10 M Ω o menor
100 M Ω o menor
• Quitar el conector de válvula EGR. • Llave de contacto “OFF”
92-Terminal señal W sensor posición conector válvula EGR 93-Terminal señal V sensor posición conector válvula EGR 94-Terminal señal U sensor posición conector válvula EGR
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
3 Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-138
DTC: 0488 Anomalía control válvula EGR
Sin efecto en funcionamiento Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3 1. Utilizar el escáner para realizar la “prueba de control EGR”. 2. Presionar la tecla programable “UP” “DOWN”. 3. Controlar el valor “Posición EGR”.
Fase 4 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al menos 0 segundos, luego, encender el motor. 3. Precaliente el motor hasta que la temperatura del refrigerante sea superior a 80 ºC. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 6 Sustituir la válvula EGR (sensor posición EGR). Notas: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
Fase 7 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al menos 10 segundos, luego, encender el motor. 4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del refrigerante sea superior a 80 ºC. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Pasar a la fase 13.
Sí
No
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el cableado entre el ECM y el sensor posición EGR. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Cortocircuito con tierra • Cortocircuito con circuito alimentación o circuito alimentación ignición. • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No
Valor de referencia ± 3% ¿El valor “Posición EGR” está en la franja del valor de referencia? Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0488?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí Pasar a la fase 8.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
¿Está completa la acción? Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0488?
No Pasar a la fase 12.
Sí Pasar a la fase 8.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-139 Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 7
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS?
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al menos 10 segundos, luego, encender el motor. 4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del refrigerante sea superior a 80 ºC. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0488? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 12 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 2 Fase 13 1. Quitar la válvula EGR. 2. Controlar la válvula EGR para detectar bloqueos, atascamiento o similar. 3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 4.
Sí Pasar a la fase 5.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-140
Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • DTC: no se detectan 0487, 1630, 1635. • El voltaje de entrada del relé principal es superior a 20 V o inferior a 32 V. • La diferencia entre el grado de apertura del EGR deseado y el grado de apertura real es 20% o menos.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-141
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de válvula EGR. • Llave de contacto “ON”
111-GND 103-GND 110-GND
0V
18 V o superior
• Quitar el conector de válvula EGR. • Llave de contacto “OFF”
111-GND 103-GND 110-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
111-Motor conector válvula EGR Terminal transmisión U 103-Motor conector válvula EGR 100 Ω o Terminal transmisión V menor 110-Motor conector válvula EGR Terminal transmisión W
10 M Ω o menor
Medición de Cortocircuito con tierra resistencia 5
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector de válvula EGR. • Llave de contacto “OFF”
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-142
DTC: 0522 Anomalía sensor de presión aceite de motor (baja tensión anormal)
Sin efecto en funcionamiento Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de presión aceite de motor. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor de presión aceite de motor”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión aceite de motor, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 6.
Sí
Valor referencia 0,1 V ¿El valor del “Sensor presión de aceite de motor” es igual o menor al valor de referencia?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de motor. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor de presión aceite de motor”.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión aceite de motor • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No
Valor referencia 0 V ¿El valor del “Sensor presión de aceite de motor” es igual o superior al valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 7 Sustituir el sensor de presión aceite de motor.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 8.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-143 Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 6
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF”, espere al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0522? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 12 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la pantalla de presión aceite de motor.
Fase 13 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión aceite de motor, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Valor de referencia 1016 kPa (error valor mostrado) ¿La pantalla presión aceite de motor muestra el valor error pantalla?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 14 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión aceite de motor • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 7.
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Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detecta 1633.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 14
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
67-79 67-GND 80-79 80-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
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DTC: 0523 Anomalía sensor de presión aceite de motor (alta tensión anormal)
Sin efecto en funcionamiento Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Ejecución de control de apoyo de servicio
Sí Fase 3 Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de presión aceite de motor. 1. Conectar el escáner. 2. Arrancar el motor. 3. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor de presión aceite de motor”.
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector del sensor de presión aceite de motor, el ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 15.
Sí
Valor referencia 4,85 V ¿El valor del “Sensor presión de aceite de motor” es igual o menor al valor de referencia?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de motor. 3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito entre el terminal señal del conector del sensor aceite de motor y el terminal a tierra. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor de presión aceite de motor”.
No
Valor referencia 0 V ¿El valor del “Sensor presión de aceite de motor” es igual o superior al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 9.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de presión aceite de motor y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 8.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-147 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el ECM y el sensor de presión aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 6
No ¿Se detectó un problema? Sí
De la fase 5 Fase 9 Sustituir el sensor de presión aceite de motor.
¿Está completa la acción? Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0523? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-148 De la fase 3 Fase 15 1. Arrancar el motor 2. Controlar la pantalla de presión aceite de motor.
Fase 16 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de presión aceite de motor y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 17 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de presión aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 18 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de presión aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Valor de referencia 1016 kPa (error valor mostrado) ¿La pantalla presión aceite de motor muestra el valor error pantalla?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-149
Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detecta 1633.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-150
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 16
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
67-GND
0V
18 V o superior
7, 17
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
67-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
8, 18
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del 79-Terminal a tierra de sensor. conector del sensor • Llave de contacto “ON”
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-151
DTC: 0601 Anomalía ROM
Detenimiento de motor Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0601?
Fase 5 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No Fase 4 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 3 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
¿Está completa la acción? Sí
Fase 6 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-152
DTC: 0603 Anomalía EEPROM
Sin efecto en funcionamiento Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0603?
Fase 5 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No Fase 4 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 3 ¿Existe un EMPS? Sí
¿Está completa la acción? Sí
¿Está completa la acción? Sí
Fase 6 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-153
DTC: 0606 Anomalía CPU
Caída de potencia de salida, arranque imposible Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0606?
Fase 5 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No Fase 4 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 3 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
¿Está completa la acción? Sí
Fase 6 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-154
DTC: 0611 Anomalía circuito carga (banco 1) Es posible que se observe alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, caída de potencia de salida, problema de aceleración y detenimiento. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
Fase 3 1. Controlar que la comunicación entre todos los ECUs y el escáner sea normal. 2. Controlar que los sistemas que necesitan programación estén funcionando normalmente. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 4 1. Controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62 y 81) y el terminal a tierra ECM (E2). • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 12.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0611? Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Se detectó un problema?
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Desconectar el terminal a tierra ECM (E2). 3. Inspeccionar el terminal a tierra ECM (E2) para detectar problemas intermitentes o problemas de conexión. 4. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Se detectó un problema?
Fase 6 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccionar los terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62, 81) para 4. detectar cualquier problema intermitente o problema de conexión. 5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 10.
No
Fase 7 ¿Existe un EMPS? Sí
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Pasar a la fase 8.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-155 De la fase 7 Fase 8 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 9 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 10 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0611? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 11 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 2.
No
Fase 12 ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0611? Sí Pasar a la fase 4.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-156
Diagrama de bloque CONTROLADOR A “COMUNICACIÓN CAN”
TSHK0023
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-157
DTC: 0612 Anomalía circuito carga (banco 2) Es posible que se observe alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, caída de potencia de salida, problema de aceleración y detenimiento. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
Fase 3 1. Controlar que la comunicación entre todos los ECUs y el escáner sea normal. 2. Controlar que los sistemas que necesitan programación estén funcionando normalmente. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 4 1. Controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62 y 81) y el terminal a tierra ECM (E2). • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 12.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0612? Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Se detectó un problema?
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Desconectar el terminal a tierra ECM (E2). 3. Inspeccionar el terminal a tierra ECM (E2) para detectar problemas intermitentes o problemas de conexión. 4. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Se detectó un problema?
Fase 6 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Inspeccionar los terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62, 81) para 4. detectar cualquier problema intermitente o problema de conexión. 5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 10.
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 10.
No
Fase 7 ¿Existe un EMPS? Sí
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Pasar a la fase 8.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-158 De la fase 7 Fase 8 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No ¿Se detectó un problema? Sí
Fase 9 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 10 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0612? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 11 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 2.
No
Fase 12 ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0612? Sí Pasar a la fase 4.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque CONTROLADOR A “COMUNICACIÓN CAN”
TSHK0023
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 1093 Sin emisión de presión de bomba Es posible que se observe alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, caída de potencia de salida, problema de aceleración y detenimiento. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Inspeccionar el sistema combustible. 1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe desapriete en las conexiones (pérdida de combustible), acumulación o atascamiento. Realice una inspección de atascamiento según el siguiente procedimiento. • Filtros combustible (filtro principal de combustible, pre-filtro combustible) • Despósito de combustible (filtro de bomba) • Línea de sistema combustible 2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización de parafina dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito combustible (durante épocas frías). 3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería de alimentación dentro del depósito combustible.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No ¿El sistema combustible está normal? Sí
Fase 3 Inspección de bomba de carga de combustible 1. Ver el procedimiento de inspección de bomba de carga de combustible e inspeccionar la bomba de carga de combustible. 2. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Sí
Fase 4 Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de aceite ha subido y controlar si existen olores de diesel. No ¿Se detectó un problema? Sí Fase 5 Inspeccionar las conexiones de la tubería de combustible de cada inyector y sustituir todos los inyectores que presenten pérdidas de combustible. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Sí Pasar a la fase 17.
Fase 7 Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. 4. Seleccionar “Detenemiento de inyección en cada inyector” en “Sistema de conducto común”. 5. Presionar la tecla programable “OFF” para detener la inyección de los inyectores de cada cilindro uno por uno y contrlar el cambio en el ruido del motor.
Fase 6 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
No Pasar a la fase 20.
Sí
No
¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron en el caso de alguno de los cilindros? Sí Pasar a la fase 8.
Pasar a la fase 9.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-161 De la fase 7 Fase 8 1. Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales el ruido del motor no cambió en la fase 7. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 18.
Fase 9 Inspeccione la presión common rail. 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión common rail” en la visualización de datos. 3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión common rail” en la visualización de datos. 5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 veces. 6. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión common rail” en la visualización de datos.
De la fase 7
No
Valor referencia Cuando se detiene el motor: -30 MPa Mientras se mantiene en mínima, en la aceleración: ± 5 MPa ¿El valor de “presión de conducto común” correspondiente está cerca del valor referencia cuando se detiene, se mantiene en mínima y se acelera el motor? Sí Pasar a la fase 16.
Fase 10 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor presión de conducto común” en la visualización de datos.
Fase 11 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de conducto común y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 13 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El valor del “Sensor presión de conducto común” es igual o superior al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 15.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 18.
No
Fase 12 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 18.
Fase 14 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Lep SST-10-06-002ES
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 18.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-162 De la fase 10 Fase 15 Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto común). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 16 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. 4. Seleccionar “Control de presión de conducto” en “Sistema de conducto común”. 5. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor de la “Presión de conducto común”.
De la fase 9
No
Valor referencia ± 5 MPa ¿El valor de “Presión de conducto común” se encuentra dentro de la franja del valor de referencia? Sí
Fase 17 Reemplace la bomba de alimentación. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción? Fase 18 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1093? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 19 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Fase 20 Utilizar el verificador del inyector para inspeccionar los inyectores. Para detalles sobre el método de uso del verificador de inyector, ver “Cómo usar el verificador de inyector”.
De la fase 6.
No
¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron en el caso de alguno de los cilindros? Sí Pasar a la fase 8.
Pasar a la fase 11.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 0090, 0192, 0193, 1093, 1291, 1292 y 1635. • La temperatura del refrigerante del motor es de 60 °C o más a 375 rpm o más.
Herramienta de diagnóstico Las posibles causas incluyen las siguientes. • Problema interno del inyector • Problema interno de la bomba de alimentación • Anomalía línea del sistema de combustible (pérdida, atascamiento o acumulación de combustible) • Anomalía del filtro de combustible (atascamiento) • Anomalía del tanque de combustible (atascamiento) • Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar) • Problema ECM • Problema del sensor de presión Common Rail
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
11
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
82-GND 90-GND
0V
1Vo superior
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 1095 Limitador de presión abierto
Caída de potencia disponible, oscilación Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Confirme y registre el código de diagnóstico de problema. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Si el nivel de combustible es bajo, la mezcla de aire puede generar el código de diagnóstico de problema 1095 a ser detectado. 3. Controle el nivel de combustible y llénelo si es necesario. Si el nivel de combustible es bajo, la mezcla de aire puede generar el código de diagnóstico de problema: 1095 a ser detectado. • Si la purga de aire es inapropiada, se genera un exceso, la presión sobrepasa los 200 MPa y se detecta un código de diagnóstico de problema. Nota: • Realice la purga de aire correctamente de acuerdo con el procedimiento. • Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. 4. Realice la purga de aire del combustible. 5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 veces. 6. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 3 Restrinja la causa. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Conecte una línea separada al puerto de entrada de la bomba de alimentación y lleve adelante la prueba. (Esta vez, reemplace la manguera de combustible por una manguera transparente e inspecciones visualmente que no haya aire adentro.) 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 4 Inspeccione el sistema de combustible utilizando el siguiente procedimiento. 1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe desapriete en las conexiones (pérdida de combustible), acumulación o atascamiento. Realice una inspección de atascamiento según el siguiente procedimiento. • Filtros combustible (filtro principal de combustible, pre-filtro combustible) • Despósito de combustible (filtro de bomba) • Línea de sistema combustible 2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito combustible. (durante épocas frías) 3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería de alimentación dentro del depósito combustible.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1095?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1095? Sí Pasar a la fase 16.
No ¿El sistema combustible está normal? Sí Pasar a la fase 6.
Fase 5 Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 17.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-166 De la fase 4
Fase 6 ¿Posee un escáner (comunicación KW)? Fase 7 Inspeccione la presión common rail. 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión common rail” en la visualización de datos. 3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión Common Rail diferencial” en la visualización de datos. 5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 veces. 6. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión Common Rail diferencial” en la visualización de datos.
No Pasar a la fase 20.
Sí
No
Valor referencia Cuando se detiene el motor: -30 MPa Mientras se mantiene en mínima, en la aceleración: ± 5 MPa ¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” correspondiente está cerca del valor referencia cuando se detiene, se mantiene en mínima y se acelera el motor? Sí Pasar a la fase 14.
Fase 8 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor presión de conducto común” en la visualización de datos.
Fase 9 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de conducto común y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Valor referencia 0 V ¿El valor de “Presión Common rail” se encuentra dentro el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 13.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 18.
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 13.
Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?
Sí Pasar a la fase 13.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-167 De la fase 12 Fase 13 Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto común). Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción? Fase 14 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Restablezca la máquina. 2. Realice la purga de aire del combustible. 3. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
De la fase 7
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1095?
No Pasar a la fase 19.
Sí Sí
Fase 15 1. Reemplace el conducto común. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. 2. Realice la purga de aire del combustible. 3. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 16 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Pasar a la fase 3 a continuación si posee una Tech2. 4. Pasar a la fase 17 si no posee una Tech2. 5. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. 6. Seleccionar “Control de presión de conducto” en “Sistema de conducto común”. 7. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor de la “Presión Common Rail diferencial”.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1095? Sí
No
Valor de referencia ± 5 MPa ¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” se encuentra dentro de la franja del valor de referencia? Sí
Fase 17 Reemplace la bomba de alimentación. Nota: • Después de reemplazar las partes, realice una purga de aire rigurosa. Si la pura de aire es incorrecta, el exceso de presión de combustible puede generar el código de diagnóstico de problema 1095 a ser detectado. • Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
Fase 18 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1095? Sí Pasar a la fase 2.
Pasar a la fase 19.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-168 De la fase 18 Fase 19 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
De la fase 6 Fase 20 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Conectar el multímetro digital entre el GND y la terminal de la señal del conector del sensor de presión de conducto común. Nota: Si lo que muestra el multímetro digital no es el valor de referencia, se puede considerar la conexión errónea de un cableado lateral del ECM o interna del ECM o un cortocircuito. Si lo que muestra el multímetro digital es el valor de referencia, el cableado lateral del ECM se encuentra en condiciones normales.
Lep SST-10-06-002ES
No
Valor referencia 0 V ¿El multímetro digital muestra el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 9.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-169
Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA PROTECCIÓN
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 0192, 0193, 1095, 1630 y 1635. • Al menos 50 min-1
Herramienta de diagnóstico Las posibles causas incluyen las siguientes. • Aire dentro de la línea de combustible de alta presión. • Problema interno del inyector • Problema interno de la bomba de alimentación • Anomalía línea de sistema combustible (atascamiento) • Anomalía del filtro de combustible (atascamiento temporal por cristalización de parafina durante épocas frías) • Anomalía en el depósito de combustirble (atascamiento temporal, aire que entra por deficiencia de combustible, aire que entra deb ido a la expansión de la conversión de la línea del depósito de combustible) • Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar) • Problema ECM • Problema del sensor de presión Common Rail • Falta de combustible (falta de gasolina)
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-170
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
9
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
82-GND 90-GND
0V
1Vo superior
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-171
DTC: 1112 Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (baja tensión anormal)
Sin efecto en funcionamiento Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Utilizar el escáner para controlar la visualización del “Sensor temperatura de sobrealimentación”.
Fase 4 Controle el estado de instalación del conector del sensor de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No Pasar a la fase 14.
Sí
Valor referencia 0,1 V ¿El valor del “Sensor temperatura de sobrealimentación” es igual o menor que el valor de referencia?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de temperatura de sobrealimentación. 3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito entre la terminal a tierra del conector del sensor de temperatura de sobrealimentación y la terminal señal. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Temperatura de sobrealimentación” en la visualización de datos.
No
Valor referencia 4,8 V ¿El valor de la “Temperatura de sobrealimentación” es igual o superior al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 8.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de temperatura de sobrealimentación • Cortocircuito con circuito a tierra • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Lep SST-10-06-002ES
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 9.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-172 De la fase 5
Fase 8 Reemplace el sensor de temperatura de sobrealimentación. ¿Está completa la acción? Sí
De la fase 7 Fase 10 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 9 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 11 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 12 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1112? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 13 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-173 De la fase 2 Fase 14 1. Arrancar el motor 2. Controlar la visualización de la temperatura de sobrealimentación. Valor de referencia 214 °C (error valor mostrado) ¿La visualización “Temperatura de sobrealimentación” muestra el error valor mostrado? Fase 15 Controle el estado de instalación del conector del sensor de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Fase 16 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 17 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de temperatura de sobrealimentación • Cortocircuito con circuito a tierra • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema.
Lep SST-10-06-002ES
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 8.
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN
SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
TSWG0079
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detecta 1634.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
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Publicación 12-08
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 16
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
74-Terminal de señal de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Cortocircuito con circuito a tierra/GND
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
74 -109 74-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
74-Terminal a tierra de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
7, 17
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
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DTC: 1113 Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (alta tensión anormal)
Sin efecto en funcionamiento Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor de temperatura de sobrealimentación” en la visualización de datos.
Fase 4 Controle el estado de instalación del conector del sensor de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No Pasar a la fase 14.
Sí
Valor referencia 4,95 V ¿El valor de la “Sensor de temperatura de sobrealimentación” es igual o superior al valor de referencia?
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 12.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de temperatura de sobrealimentación y el circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 8.
Sí Pasar a la fase 11.
De la fase 15
Fase 7 Reemplace el sensor de temperatura de sobrealimentación. ¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 11.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-177 Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De las fases 6
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0238? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 12 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
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Copyright © 4021-178 De la fase 2 Fase 13 1. Arrancar el motor. 2. Controlar la visualización de la temperatura de sobrealimentación.
Valor referencia 214 °C (error valor mostrado) ¿La visualización “Temperatura de sobrealimentación” muestra el error valor mostrado?
Fase 14 Controle el estado de instalación del conector del sensor de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y el conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11. Fase 15 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 16 1. Utilizar la caja de diagnóstico o el multímetro digital para controlar si existe un cortocircuito en el circuito señal entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación hasta el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición. Véase la Sección 1E-407, “Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico, DTC P1113 (Flash code 295) Falla del sensor de temperatura de sobrealimentación (falla alta tensión, circuito abierto, cortocircuito con el circuito de alimentación), Lista de los códigos de diagnóstico de problemas”. Nota: Si la caja de diagnóstico no es disponible, véase la Sección 1E-407, “Procedimiento de control para sensores a bordo, DTC P1113 (Flash code 295) Falla del sensor de temperatura de sobrealimentación (falla alta tensión, circuito abierto, cortocircuito con el circuito de alimentación), Lista de los códigos de diagnóstico de problemas”. Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de temperatura de sobrealimentación y el circuito de alimentación, puede haber sensor dañado. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 17 1. Utilizar la caja de diagnóstico o el multímetro digital para controlar los elemento siguientes en el circuito entre el ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación. Véase la Sección 1E-407, “Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico, DTC P1113 (Flash code 295) Falla del sensor de temperatura de sobrealimentación (falla alta tensión, circuito abierto, cortocircuito con el circuito de alimentación), Lista de los códigos de diagnóstico de problemas”. Nota: Si la caja de diagnóstico no es disponible, véase la Sección 1E-407, “Procedimiento de control para sensores a bordo, DTC P1113 (Flash code 295) Falla del sensor de temperatura de sobrealimentación (falla alta tensión, circuito abierto, cortocircuito con el circuito de alimentación), Lista de los códigos de diagnóstico de problemas”. • Circuito abierto • Resistencia alta 2. Cuando se detecta algún error, reparar según la necesidad.
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No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 7
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN
SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
TSWG0079
Precondiciones al instalar DTC • • • •
El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. DTC: no se detecta 1634. La temperatura del refrigerante del motor es 50 °C o superior. Al menos 5 mins. pasaron después del arranque.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
5, 16
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
74-GND
0V
18 V o superior
6, 17
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “OFF”
109-Terminal a tierra de conector del sensor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
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Publicación 12-08
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DTC: 1173 Sobrecalentamiento Si la temperatura del refrigerante excede los 108 ºC durante el sobrecalentamiento o la potencia de salida baja, se restringe el flujo de combustible. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 1. Arrancar el motor. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0088 o 1093? Sí
Fase 4 Girar la llave de contacto a “OFF”. Quitar el conector sensor de ECT (temperatura refrigerante de motor). Girar la llave de contacto a “ON”. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor ECT” en la pantalla de datos.
Fase 3 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Consultar diagnóstico para el código de diagnóstico de problema detectado.
No Pasar a la fase 14.
Sí
No Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal entre el sensor ECT y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor referencia 4,9 V / -40 °C ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 10.
Sí Pasar a la fase 13. Fase 6 1. Inspeccionar si el refrigerante de motor está demasiado bajo. 2. Si el refrigerante de motor está demasiado bajo, llénelo. 3. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 4. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 5. Encender el motor controlar el código de diagnóstico de problema.
Fase 7 1. Inspeccionar para detectar los siguientes defectos mecánicos. (Ver “Sistema refrigerante” en la sección “Motor” en el Manual de servicio.) • Radiador atascado • Defecto tapa radiador • Desapriete correa ventilador • Defecto termostato • Defecto bomba de agua • Defecto junta culata del cilindro 2. Sustituit o realizar los ajustes necesarios si detecta un problema.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1173?
No Pasar a la fase 13.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 8.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-181 De la fase 7 Fase 8 Sustituir el Sensor ECT.
¿Está completa la acción? Fase 9 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí Pasar a la fase 13. De la fase 11
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1173?
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Sí Fase 13 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Fase 14 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor ECT. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”.
De la fase 3
Valor referencia -40 °C ¿El valor mostrado del “Sensor de temperatura de refrigerante de motor” es igual o superior al valor de referencia?
No Pasar a la fase 5.
Sí
Pasar a la fase 6.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 0117, 0118, 1630 y 1633. • Motor encendido
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-183
Herramienta de diagnóstico Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
5
Cortocircuito con otro circuito de señal
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”
84-GND
0V
1Vo superior
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 1261 Anomalía sistema transmisión común 1 inyector Es posible que se observe alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, caída de potencia de salida, problema de aceleración y detenimiento. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de alimentación 1 del inyector. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. CN.H-94 lado hembra No. 3
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (CN.A3). 3. Medir la resistencia entre terminales de conector de cableado del inyector. CN.H-94 lado macho No. 3 y No. 4
Valor referencia 7,0 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia? Sí
Valor referencia 1.0 Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No
Pasar a la fase 22.
Sí
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector de cableado del inyector, conector ECM y conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Fase 5 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito alimentación 1 del inyector. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 27.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
Fase 6 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 2. CN.H-94 lado macho No. 2
Fase 7 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 2. CN.H-94 lado macho No. 7
Fase 8 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 3. CN.H-94 lado macho No. 6
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No Pasar a la fase 9.
Sí
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No Pasar a la fase 10.
Sí
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No Pasar a la fase 11.
Sí Pasar a la fase 12.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-185 De la fase 6 Fase 9 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 1 entre el ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. Fase 10 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 2 entre el ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 7
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
De la fase 8
Fase 11 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 3 entre el ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
De la fase 7
Fase 12 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Inspeccionar el estado de instalación del cableado de inyector. 3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 27.
Fase 13 1. Quitar el inyector o el cableado del inyector. Cilindro No. 1, cilindro No. 2, cilindro No. 3 2. Medir la resistencia entre tierra y terminal de cada inyector.
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Fase 14 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 1. CN.H-94 lado hembra No. 2 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
No Pasar a la fase 23.
Sí
No
Valor referencia 0V ¿El multímetro digital muestra el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 18.
Pasar a la fase 15.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-186 Fase 15 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 2. CN.H-94 lado hembra No. 7. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
De la fase 14.
No
Fase 16 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 3. CN.H-94 lado hembra No. 8 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí Pasar a la fase 19.
No Fase 17 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado ventilador H-94). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de alimentación 1 del inyector. CN.H-94 lado hembra No. 3 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Fase 18 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 1 entre el ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Valor referencia 0V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia?
Valor referencia 0V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 20.
Valor referencia 7,0 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia?
No Pasar a la fase 21.
Sí Pasar a la fase 22. De la fase 14.
No ¿Se detectó un problema? Fase 19 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 2 entre el ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. De la fase 14.
No ¿Se detectó un problema? Fase 20 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 3 entre el ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. De la fase 16
No ¿Se detectó un problema? Fase 21 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito alimentación del inyector entre el ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. De la fase 15
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-187 De las fases 3 y 17 Fase 22 Sustituir el cableado del inyector.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 27. Fase 23 Sustituit el inyector. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 13
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 27.
Fase 25 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De las fases 5, 9, 10, 11, 18, 19, 20, 21
No
Fase 24 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 26 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 27 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1261? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 28 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-188
Diagrama de bloque
ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • 70 min-1 • DTC: no se detectan 0201, 0202, 0203, 0611 y 1261.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema. Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-189
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Desconexión/ resistencia alta
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
121-Terminal lado hembra (CN.A3 No. 1)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
121-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
119-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
114-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
117-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
5
Cortocircuito con tierra
9
10
Cortocircuito con tierra
Cortocircuito con tierra
11
Cortocircuito con tierra
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
18
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
119-GND
0V
18 V o superior
19
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
114-GND
0V
18 V o superior
20
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
117-GND
0V
18 V o superior
21
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
121-GND
0V
18 V o superior
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-190
DTC: 1262 Anomalía sistema transmisión común 2 inyector Es posible que se observe alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, caída de potencia de salida, problema de aceleración y detenimiento. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de alimentación 1 del inyector. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. CN.H-95 lado hembra No. 3
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Medir la resistencia entre terminales de conector de cableado del inyector. CN.H-95 lado macho No. 3 y No. 4
Valor referencia 7,0 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia? Sí
Valor referencia 1.0 Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No Pasar a la fase 22.
Sí
Fase 4 Controlar el estado de instalación del conector de cableado del inyector, conector ECM y conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Fase 5 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito alimentación 2 del inyector. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí Pasar a la fase 27.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
Fase 6 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 2. CN.H-95 lado macho No. 2
Fase 7 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 2. CN.H-95 lado macho No. 7
Fase 8 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 6. CN.H-95 lado macho No. 6
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No Pasar a la fase 9.
Sí
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No Pasar a la fase 10.
Sí
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia?
No Pasar a la fase 11.
Sí
Pasar a la fase 12.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-191 De la fase 6 Fase 9 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 4 entre el ECM y el conector intermedio (lado volante H-95). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. De la fase 7 Fase 10 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 5 entre el ECM y el conector intermedio (lado volante H-95). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
De la fase 8 Fase 11 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 6 entre el ECM y el conector intermedio (lado volante H-95). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
De la fase 7
Fase 12 1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro. 2. Inspeccionar el estado de instalación del cableado de inyector. 3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 27.
Fase 13 1. Quitar el inyector o el cableado del inyector. Cilindro No. 4, cilindro No. 5, cilindro No. 6 2. Medir la resistencia entre tierra y terminal de cada inyector.
Valor referencia 10Ω ¿La resistencia es igual o menor que el valor de referencia? Fase 14 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 1. CN.H-95 lado hembra No. 2 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
No Pasar a la fase 23.
Sí
No
Valor referencia 0V ¿El multímetro digital muestra el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 18.
Pasar a la fase 15.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-192 Fase 15 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 5. CN.H-95 lado hembra No. 7. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
De la fase 14.
No
Sí
Fase 16 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito transmisión inyector del cilindro No. 6. CN.H-95 lado hembra No. 6 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Pasar a la fase 19.
No Fase 17 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector intermedio (lado volante H-95). 3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de alimentación 2 del inyector. CN.H-95 lado hembra No. 3 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Fase 18 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 4 entre el ECM y el conector intermedio (lado volante H-95). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Valor referencia 0V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia?
Valor referencia 0V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 20.
Valor referencia 7,0 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia?
No Pasar a la fase 21.
Sí Pasar a la fase 22. De la fase 14.
No ¿Se detectó un problema? Fase 19 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 5 entre el ECM y el conector intermedio (lado volante H-95). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. De la fase 15.
No ¿Se detectó un problema? Fase 20 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito de transmisión inyector del cilindro No. 6 entre el ECM y el conector intermedio (lado volante H-95). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. De la fase 16
No ¿Se detectó un problema? Fase 21 1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación ignición está presente en el circuito alimentación 2 del inyector entre el ECM y el conector intermedio (lado volante H-95). Ver el Procedimiento de inspección de la caja de diagnóstico. Nota: Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27. De la fase 17
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 24.
Sí Pasar a la fase 27.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-193 De las fases 3 y 17 Fase 22 Sustituir el cableado del inyector.
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 27. Fase 23 Sustituit el inyector. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
De la fase 13
¿Está completa la acción? Sí Pasar a la fase 27.
Fase 25 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De las fases 5, 9, 10, 11, 18, 19, 20, 21
No
De las fases 4, 5, 9, 10, 11, 12, 18, 19, 20, 21, 22, 23
Fase 24 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Fase 26 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Está completa la acción? Fase 27 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1261? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 28 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-194
Diagrama de bloque ECM H-94
CILINDRO #1
121
1
3 '4
1
119
5
2
2 CN.A20 CILINDRO #2
1 114
9
7
2 CN.A21 CILINDRO #3
1 117
8
6
2 CN.A22 CILINDRO #4
116
2
3 '4
1
115
10
2
2 CN.A23 CILINDRO #5
1 120
7
7
2 CN.A24 CILINDRO #6
1 118
CN.A1
6 CN.A3
6 H-95
2 CN.A25 TSHK0031
Precondiciones al instalar DTC • La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior. • Al menos 70 min-1 • DTC: no se detectan 0204, 0205, 0206, 0612 y 1262.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema. Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-195
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Desconexión/ resistencia alta
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
116-Terminal lado hembra (CN.H-95 No. 3)
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
116-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
115-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
120-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
118-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
5
Cortocircuito con tierra
9
10
Cortocircuito con tierra
Cortocircuito con tierra
11
Cortocircuito con tierra
Medición de resistencia
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
18
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
115-GND
0V
18 V o superior
19
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
120-GND
0V
18 V o superior
20
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
118-GND
0V
18 V o superior
21
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de cableado lado ECM del conector intermedio. • Llave de contacto “OFF”
116-GND
0V
18 V o superior
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-196
DTC: 1345 Sensor CMP (posición manivela) fuera de fase Ningún cambio en el comportamiento mientras el motor está en funcionamiento y el rearranque no es posible una vez que el motor se detiene.
Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. ¿Está completa la acción?
Fase 2 1. Inspeccionar el estado del sensor CMP. • Problema de conexión conector de cableado • Desapriete, contragolpe de instalación del sensor 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
¿Está completa la acción?
Fase 3 1. Inspeccionar el estado del sensor CKP (posición manivela). • Problema de conexión conector de cableado • Desapriete, contragolpe de instalación del sensor 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí
¿Está completa la acción?
Sí
Fase 4 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
• Detener el motor una vez, arrancar por 4 - 5 seg., y controlar si se detecta el código de diagnóstico de problema 0340. • Si se detecta el código de diagnóstico de problema 0340, determinar que se trata de una desconexión de sensor CMP e inspeccionar y reparar el problema de desconexión del sensor CMP. Arrancar por 10 seg. después de la reparación y controlar que el código de diagnóstico de problema 0340, 1345 desaparezca. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1345?
Fase 5 1. Inspeccionar para ver si el engranaje del eje de levas está instalado correctamente. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí
¿Está completa la acción?
Fase 6 1. Inspeccionar para ver si el volante está instalado correctamente. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1345? Sí
Fase 8 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No
Controlar la reparación.
Sí Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-197
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO
SENSOR ÁNGULO LEVA
PROTECCIÓN
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0033
Recuperación de falla Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC • • • •
El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635. La señal de sensor CMP es normal. La señal de sensor CKP es normal.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-198
DTC: 1625 Anomalía sistema relé principal El motor no arranca o la alimentación no se corta. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción?
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
Fase 2 ¿Posee un escáner (comunicación KW)? Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Voltaje relé principal” en la visualización de datos.
Pasar a la fase 17.
Sí
No
Fase 4 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Valor referencia 1V ¿El valor de la “Voltaje relé principal” es igual o superior al valor de referencia? Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1625?
Fase 5 1. Quitar el relé principal. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. Nota: Para detalles sobre la posición instalación relé principal y la instalación y remoción, ver el manual de la propia máquina.
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1625? Fase 6 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito lado contacto entre el relé principal y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 7 Controlar el estado de instalación del relé principal, conector ECM y conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No
No Pasar a la fase 11.
Sí
¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 15.
Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 15.
Fase 8 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el relé principal. 3. Utilizar un cable puente para crear un cortocircuito entre terminales 1 y 2 y terminales 3 y 5 de la sección de instalación relé principal. 4. Girar la llave de contacto a “ON”. 5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Voltaje relé principal” en la visualización de datos.
No
Valor referencia 24 V ¿El valor de la “Voltaje relé principal” es igual o superior al valor de referencia? Sí Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 9.
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Copyright © 4021-199 Fase 9 1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el fusible de acción retardada y el relé principal. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. • Desconexión • Cortocircuito con circuito a tierra • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 8
No ¿Se detectó un problema?
Sí Pasar a la fase 15. Fase 10 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre el relé principal y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Cortocircuito con circuito a tierra • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
No ¿Se detectó un problema? Sí De fases 5, 8, 19, 22
Fase 11 Sustituir el relé principal. ¿Está completa la acción? Fase 13 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No
Fase 12 ¿Existe un EMPS?
Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 14 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] • Girar la llave de contacto a “ON”. • Girar la llave de contacto a “OFF”. • Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción? Sí
Fase 15 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1625? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 16 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
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Copyright © 4021-200 De la fase 2
Fase 17 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el relé principal. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Conectar el multímetro digital entre tierra y el terminal lado conector relé principal.
Valor referencia 1V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia?
Fase 18 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1625?
Fase 19 1. Confirmar el código de diagnóstico de problema. 2. Quitar el relé principal. Nota: Para detalles sobre la posición instalación relé principal y la instalación y remoción, ver el manual de la propia máquina.
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1625?
Fase 20 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito lado contacto entre el relé principal y el ECM. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 21 Controlar el estado de instalación del relé principal, conector ECM y conector intermedio. 1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la instalación de los conectores. 2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No
No Pasar a la fase 11.
Sí
No ¿Se detectó un problema?
Pasar a la fase 15.
Sí Pasar a la fase 12.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 15.
Fase 22 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el relé principal. 3. Girar la llave de contacto a “ON”. 4. Conectar el multímetro digital entre tierra y el terminal lado conector relé principal.
Valor referencia 24 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia?
No Pasar a la fase 9.
Sí Pasar a la fase 11.
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Diagrama de bloque RELÉ R1
FUSIBLE
BATERÍA (24V)
TSWG007
Precondiciones al instalar DTC • • • • •
El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. DTC: no se detecta 1630. transcurrieron 3 seg. o más después de girar la llave a ON. Comando guía relé principal ON DTC: no se detectan 0606, 1625.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
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Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
6, 20
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar el relé. • Llave de contacto “ON”
2-GND 5-GND
0V
18 V o superior
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar el relé. • Llave de contacto “OFF”
2-Terminal sección instalación relé No. 2 5-Terminal sección instalación relé No. 2 21-Terminal sección instalación relé No. 5 40-Terminal sección instalación relé No. 5
Medición de Cortocircuito con tierra resistencia
• Quitar el relé. • Llave de contacto “OFF”
2-GND 5-GND 21-GND 40-GND
Desconexión/ resistencia alta 10
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
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DTC: 1630 Anomalía conversión A/D
Caída de potencia disponible, humo negro Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No
Lea “Control de apoyo de servicio”.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿Está completa la acción? Fase 2 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 4 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 5 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1630?
Sí
No
Fase 3 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí
¿Está completa la acción? Sí
Fase 6 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
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DTC: 1632 Anomalía tensión 5 V de alimentación 2 (alimentación sensor presión atmosférica) La reserva es equivalente a 2500 m, por lo tanto en alturas, se genera humo negro y en áreas bajas, la potencia es inapropiada. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No
Lea “Control de apoyo de servicio”.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión atmosférica. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión atmosférica. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
No
Valor referencia 5,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia? Sí
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión atmosférica. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión atmosférica. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación de la batería o circuito de alimentación de ignición en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con tierra en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor referencia 4,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia? Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No
Fase 6 ¿Existe un EMPS?
Pasar a la fase 8.
Sí
Pasar a la fase 7.
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Publicación 12-08
Copyright © 4021-205 Fase 7 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 6
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 8 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 9 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1632? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 10 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
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Publicación 12-08
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Diagrama de bloque SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA
SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE
TSHK0029
Precondiciones al instalar DTC • DTC: no se detecta 1630. • El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
5
Cortocircuito con tierra
Medición de resistencia
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
• Quitar el ECM. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
0V
1Vo superior
• Quitar el sensor. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Condición de medición
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
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Publicación 12-08
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DTC: 1633 Anomalía tensión 5 V de alimentación 3 (alimentación presión aceite de motor) Existe una posibilidad de deterioro al arrancar en temperaturas bajas y humo negro y un efecto sobre la operatividad de la máquina Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No
Lea “Control de apoyo de servicio”.
No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de motor. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión aceite de motor. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
No
Valor referencia 5,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia? Sí
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de motor. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión aceite de motor. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación de la batería o circuito de alimentación de ignición en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión aceite de motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con tierra en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión aceite motor. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor referencia 4,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia?
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No
Fase 6 ¿Existe un EMPS?
Pasar a la fase 8.
Sí
Pasar a la fase 7.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-208 Fase 7 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 6
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 8 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 9 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1633? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 10 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
TSHK0030
Precondiciones al instalar DTC • DTC: no se detecta 1630. • El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-210
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
5
Cortocircuito con tierra
Medición de resistencia
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
• Quitar el ECM. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
0V
1Vo superior
• Quitar el sensor. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Condición de medición
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-211
DTC: 1634 Anomalía tensión 5 V de alimentación 4 (alimentación sensor presión de sobrealimentación) Posible impacto sobre la operatividad de la máquina Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión de sobrealimentación. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión de sobrealimentación. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No
Valor referencia 5,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia? Sí
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de presión de sobrealimentación. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión de sobrealimentación. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación de la batería o circuito de alimentación de ignición en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con tierra en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor referencia 4,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No ¿Existe un EMPS?
Pasar a la fase 8.
Sí
Pasar a la fase 7.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-212 Fase 7 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 6
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 8 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 9 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1634? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 10 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-213
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN
SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
TSWG0079
Precondiciones al instalar DTC • DTC: no se detecta 1630. • El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
5
Cortocircuito con tierra
Medición de resistencia
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
• Quitar el ECM. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
0V
1Vo superior
• Quitar el sensor. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Condición de medición
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-214
DTC: 1635 Anomalía tensión 5 V de alimentación 5 (sensor presión conducto común, alimentación sensor posición EGR) Esposible que se observe aceleración del motor, caída de potencia de salida, humo negro, y detenimiento de motor. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión de conducto común. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Sí
No
Valor referencia 5,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o cercano al valor de referencia? Sí
Fase 3 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común. 3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y terminal de alimentación del sensor de presión de conducto común. 4. Girar la llave de contacto a “ON”.
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación de la batería o circuito de alimentación de ignición en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 5 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con tierra en el circuito de alimentación entre el ECM y el sensor de presión de conducto común. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Valor referencia 4,5 V ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor al valor de referencia?
No
Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 9.
No
Fase 6 ¿Existe un EMPS?
Pasar a la fase 8.
Sí
Pasar a la fase 7.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-215 Fase 7 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
De la fase 6
No ¿Está completa la acción? Sí
Fase 8 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Método de conocimiento EGR 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 9 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 1635? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 10 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
TSHK0028
Precondiciones al instalar DTC • DTC: no se detecta 1630. • El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
4
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
5
Cortocircuito con tierra
Medición de resistencia
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
• Quitar el ECM. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
0V
1Vo superior
• Quitar el sensor. • Llave de contacto “OFF”
61-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Condición de medición
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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DTC: 2104 Anomalía Bus CAN
Depende del escenario. Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 2104? Fase 3 4. Con un código de diagnóstico de problema 2104 detectado, si las averías pasadas para el código de diagnóstico de problema 2104 y la avería actual son detectadas alternativamente, inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre terminal ECM (32) y terminal ECM (18). • Cortocircuito 5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema. 6. Controle que no se hayan detectado nuevamente otros códigos de diagnóstico de problema.
Ver herramienta de diagnóstico.
No ¿Está completa la acción?
Fase 4 ¿Posee una caja martillo hidráulico?
No Pasar a la fase 15.
Sí
No
Fase 7 1. Conectar el ECM a la caja martillo hidráulico. 2. Quitar la computadora A y el cableado. 3. Utilizar la caja martillo hidráulico para medir la resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
No
Sí
Fase 5 1. Girar la llave de contacto a “OFF”. 2. Quitar el ECM. 3. Conectar la caja martillo hidráulico al ECM. 4. Conectar el cableado ECM y la caja martillo hidráulico. 5. Utilizar la caja martillo hidráulico para medir la resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
Fase 6 Quitar el ECM de la caja martillo hidráulico. Utilizar la caja martillo hidráulico para medir la resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
Valor referencia 50 - 70 Ω ¿La resistencia está en el valor de referencia? Sí Pasar a la fase 13.
Valor referencia Aproximadamente 120Ω ¿La resistencia está en el valor de referencia?
No Pasar a la fase 8.
Sí
Valor referencia Aproximadamente 120Ω ¿La resistencia está en el valor de referencia?
No Pasar a la fase 10.
Sí
Pasar a la fase 13.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-218 Fase 8 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si existe un cortocircuito con el circuito de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el circuito CAN-Bajo y circuito CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 9 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta • Cortocircuito con tierra 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
De la fase 6
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 2.
No ¿Se detectó un problema?
Sustituir computadora A.
Sí Pasar a la fase 2. De la fase 7
No
Fase 10 ¿Existe un EMPS?
Fase 11 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí
No ¿Está completa la acción? Sí Controlar la reparación.
Fase 12 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Fase 13 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
¿Está completa la acción? Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 2104? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 14 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-219 De la fase 4 Fase 15 Quitar ECM y medir la resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo del conector ECM. Valor referencia Aproximadamente 120Ω ¿La resistencia está en el valor de referencia? Fase 16 1. Instalar el ECM y quitar la computadora A. 2. Medir la resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo del conector de la computadora A.
No Pasar a la fase 8.
Sí
Valor referencia Aproximadamente 120Ω ¿La resistencia está en el valor de referencia?
No Pasar a la fase 10.
Sí
Pasar a la fase 13.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
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Diagrama de bloque CONTROLADOR A “COMUNICACIÓN CAN”
TSHK0023
Precondiciones al instalar DTC • El voltaje de alimentación de entrada de la llave de contacto es 12 V o superior.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
8
Cortocircuito con circuito de alimentación
Medición de valor del voltaje
• Quitar todos los conectores asociados con ECU. • Llave de contacto “ON”
18-GND 37-GND
0V
18 V o superior
Medición de resistencia
• Quitar todos los conectores asociados con ECU. • Llave de contacto “OFF”
37-Computadora A 18-Computadora A
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Medición de resistencia
• Quitar todos los conectores asociados con ECU. • Llave de contacto “OFF”
18-GND 37-GND
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Desconexión/ resistencia alta 9
Cortocircuito con tierra
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-221
DTC: 2106 Anomalía tiempo de espera CAN Depende del escenario. Mando del lado máquina deja de funcionar porque la comunicación CAN se torna imposible. La velocidad del motor se convierte en velocidad de reserva de la máquina. (1500 min-1) Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. No ¿Está completa la acción? Fase 2 1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 2. Arrancar el motor. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 3 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Nota: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Fase 4 1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para controlar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo hidráulico. Notas: Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos de inspección para sensores de la máquina. • Cortocircuito con circuito a tierra • Cortocircuito con circuito alimentación o circuito alimentación ignición. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 2106?
Lep SST-10-06-002ES
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
No ¿Se detectó un problema? Sí Pasar a la fase 11.
Fase 5 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Fase 6 Con un código de diagnóstico de problema 2104 detectado, si las averías pasadas para el código de diagnóstico de problema 2106 y la avería actual son detectadas alternativamente, inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes en el circuito entre terminal ECM (32) y terminal ECM (18). • Cortocircuito 6. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta un problema. 7. Controle que no se hayan detectado nuevamente otros códigos de diagnóstico de problema.
Lea “Control de apoyo de servicio”.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 2106?
No
No Ver herramienta de diagnóstico.
Sí ¿Está completa la acción?
Pasar a la fase 8.
Pasar a la fase 7.
Publicación 12-08
Copyright © 4021-222 De la fase 6 Fase 7 Sustituir computadora A.
¿Está completa la acción? Sí
De la fase 6
Fase 9 1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
Fase 8 ¿Existe un EMPS? Sí
No ¿Está completa la acción? Sí Fase 10 Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. [método de conocimiento EGR] 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción? Fase 11 Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. 1. Conectar todos los cableados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al extablecer un código de diagnóstico de problema”. 5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 2106? Sí Pasar a la fase 2.
Fase 12 Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
No Controlar la reparación.
Sí
Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-223
Diagrama de bloque CONTROLADOR A “COMUNICACIÓN CAN”
TSHK0023
Precondiciones al instalar DTC • DTC: no se detecta 2104. • El voltaje de alimentación de entrada de la llave de contacto es 20 V o superior.
Herramienta de diagnóstico si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - La terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección. Paso
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Terminal de medición No.
Valor normal
Valor anormal
3
Desconexión/ resistencia alta
Medición de resistencia
• Quitar el conector de la computadora A. • Llave de contacto “OFF”
37-Terminal conector de computadora A 18-Terminal conector de computadora A
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Medición de Cortocircuito con tierra resistencia
• Quitar el conector de la computadora A. • Llave de contacto “OFF”
18-GND 37-GND
10 Ω o superior
100 Ω o menor
Medición de valor del voltaje
• Quitar el conector de la computadora A. • Llave de contacto “ON”
18-GND 37-GND
0V
18 V o superior
4 Cortocircuito con alimentación
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
Copyright © 4021-224
NOTAS ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ...................................................................................................................................................................................... ......................................................................................................................................................................................
Lep SST-10-06-002ES
Publicación 12-08
4022
Copyright ©
Sección 4022 CÓDIGO ERROR CUERPO PRINCIPAL (DTC)
CNH
Lep SM350B4022-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 4022-2
ÍNDICE DTC: 7000 P1 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 4 DTC: 7001 P2 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 6 DTC: 7002 N1 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 8 DTC: 7003 N2 Anomalía señal sensor de presión ................................................................................................................... 10 DTC: 7004 Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga................................................................................................. 12 DTC: 7005 Anomalía señal sensor de presión de fondo.......................................................................................................... 14 DTC: 7006 Anomalía señal sensor de presión del vástago ..................................................................................................... 16 DTC: 7020 Anomalía señal sensor de presión superior........................................................................................................... 18 DTC: 7021 Anomalía señal sensor de presión de rotación ...................................................................................................... 20 DTC: 7022 Anomalía señal sensor de presión de traslación ................................................................................................... 22 DTC: 7040 Anomalía señal sensor nivel de combustible ......................................................................................................... 24 DTC: 7041 Anomalía señal del sensor temperatura de aceite................................................................................................. 26 DTC: 7045 Anomalía señal termistor monitor .......................................................................................................................... 28 DTC: 7063 Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno ..................................................................................... 29 DTC: 7200 Anomalía señal solenoide freno de oscilación ....................................................................................................... 33 DTC: 7201 Anomalía señal solenoide alta velocidad de traslación.......................................................................................... 35 DTC: 7202 Anomalía señal solenoide presión de sobrealimentación ...................................................................................... 37 DTC: 7203 Anomalía señal zumbador de alarma de traslación ............................................................................................... 40 DTC: 7204 Falla señal solenoide ahorro de energía................................................................................................................ 42 DTC: 7209 Anomalía señal temperatura refrigerante aire acondicionado ............................................................................... 44 DTC: 7240 Anomalía señal válvula proporcional de potencia de bomba................................................................................. 45 DTC: 7241 Anomalía señal válvula proporcional de control de flujo P1................................................................................... 48 Lep SM350B4022-0ES
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Copyright © 4022-3 DTC: 7400 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (105 °C o superior) 7402 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (110 °C o superior) 7403 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (120 °C o superior) ........................................................... 51 DTC: 7404 Temperatura de aceite anormalmente alta (95 ºC o superior) ............................................................................... 52 DTC: 7405 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (80 °C o superior) 7406 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (90 °C o superior) .................................................. 53 DTC: 7420 Tensión de altenador anormalmente baja.............................................................................................................. 54 DTC: 7421 Reducción nivel refrigerante .................................................................................................................................. 56 DTC: 7422 Presión aceite de motor anormalmente baja ......................................................................................................... 57 DTC: 7423 Atascamiento limpiador de aire.............................................................................................................................. 58 DTC: 7424 Atascamiento filtro de retorno (especificaciones martillo) ...................................................................................... 60 DTC: 7600 Anomalía Bus CAN ................................................................................................................................................ 61 DTC: 7601 Anomalía comunicación monitor ............................................................................................................................ 63 DTC: 7602 Anomalía comunicación ECM ................................................................................................................................ 64 DTC: 7603 Anomalía de comunicación computadora B........................................................................................................... 65 DTC: 7604 Anomalía de comunicación computadora S........................................................................................................... 66 DTC: 7605 Discordancia ECM ................................................................................................................................................. 67 DTC: 7606 Anomalía datos EEPROM...................................................................................................................................... 68
Lep SM350B4022-0ES
Publicado en 12-08
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DTC: 7000 P1 Anomalía señal sensor de presión
P1 anomalía señal sensor de presión Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7000 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión P1 en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A. Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.115.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.115 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.115 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado Y420 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.115 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW400 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Inspeccionar el sensor de presión P1
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.115. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión de CN.115. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor de presión P1 Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.115 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.115 lateral del cableado.
No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.115 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BW440 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí
Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.115 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W400 o Y420 (cortocircuito) Reemplazo
No
Defecto de cableado W400 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado Y420 (cortocircuito) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.115 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (P1)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-6
DTC: 7001 P2 Anomalía señal sensor de presión
P2 anomalía señal sensor de presión Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7001 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión P2 en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.116.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.116 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 o W401 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.116 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado L421 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.116 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW440 o BW441 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Inspeccionar el sensor de presión P2.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.116. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión P2 de CN.116. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor de presión P2 Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.116 lateral del cableado. Conductancia
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.116 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.116 lateral del cableado.
No
Defecto de cableado BW440 o BW441 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado W400 o W401 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado L421 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.116 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W400, W401 o L421 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.116 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (P2)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7002 N1 Anomalía señal sensor de presión
N1 anomalía señal sensor de presión Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7002 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión N1 en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.117.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.117 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 o W402 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.117 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado Lg422 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.117 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW440 o BW442 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Inspeccionar el sensor de presión N1.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.117. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión N1 de CN.117. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor de presión N1 Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.117 lateral del cableado. Conductancia
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.117 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.117 lateral del cableado.
No
Defecto de cableado BW440 o BW442 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado W400 o W402 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado Lg422 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.117 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W400, W402 o Lg422 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.117 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (N1)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7003 N2 Anomalía señal sensor de presión
N2 anomalía señal sensor de presión Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7003 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión N2 en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.118.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.118 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 o W403 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.118 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado BrW423 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.118 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW440 o BW443 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-11
A Inspeccionar el sensor de presión N2.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.118. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión N2 de CN.118. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor de presión N2 Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.118 lateral del cableado. Conductancia
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.118 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.118 lateral del cableado.
No
Defecto de cableado BW440 o BW443 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado W400 o W403 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado Br423 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.118 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W400, W403 o Br423 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.118 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (N2)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7004 Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga
Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7004 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión de sobrecarga en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
4
Sn1
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot8
0000
V
Sn2
0000
V
Pot9
0000
V
Sn1
0000
Ω
A
Pot10
0000
V
Sn2
0000
Ω
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.123.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.123 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 o W408 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.123 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado Gr428 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.123 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW440 o BW448 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Inspeccionar el sensor de presión de sobrecarga.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.123. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión de sobrecarga de CN.123. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor de presión de sobrecarga Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.123 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.123 lateral del cableado.
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.123 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BW440 o BW448 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado W400 o W408 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado Gr428 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución Defecto de cableado W400, W408 o Gr428 (cortocircuito) Reemplazo
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.123 lateral del cableado. Acerca de 5 V Sí
Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.123 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (HBCV)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7005 Anomalía señal sensor de presión de fondo
Anomalía señal sensor de presión de fondo Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7005 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión de fondo en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.CR9.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR9 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W414 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR9 lateral del cableado 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado Y434 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.CR9 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW454 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora B Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-15
A Inspeccionar el sensor de presión de fondo.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.CR9. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión de fondo de CN.CR9. Acerca de 10kΩ
No Defecto sensor de presión de fondo Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.CR9 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.CR9 lateral del cableado.
No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.CR9 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BW454 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado BW414 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado Y434 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí
Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR9 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W414, Y1434 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR9 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora B Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR B
SENSOR PRESIÓN FONDO BRAZO DE ELEVACIÓN
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-16
DTC: 7006 Anomalía señal sensor de presión del vástago
Anomalía señal sensor de presión del vástago Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7006 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión del vástago en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.CR10.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR10 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W414 o W415 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR10 lateral del cableado 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado L435 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.CR10 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW454 o BW455 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora B Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-17
A Inspeccionar el sensor de presión del vástago.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.CR10. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión de fondo de CN.CR10. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor de presión del vástago Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.CR10 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.CR10 lateral del cableado.
No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.CR10 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BW454 o BW455 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado BW414 o BW415 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado L435 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí
Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución Defecto de cableado W414, W415 o L435 (cortocircuito) Reemplazo
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR10 lateral del cableado. Acerca de 5 V Sí
Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR10 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora B Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR B
SENSOR PRESIÓN VÁSTAGO BRAZO DE ELEVACIÓN
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-18
DTC: 7020 Anomalía señal sensor de presión superior
Anomalía señal sensor de presión superior Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7020 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión superior en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.120.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.120 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 o W405 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.120 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado V425 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.120 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW440 o BW445 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-19
A Inspeccionar el sensor de presión superior.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.120. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión superior de CN.CR120. Acerca de 10kΩ
No Defecto sensor de presión superior Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.120 lateral del cableado. Conductancia
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.120 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.120 lateral del cableado.
No
Defecto de cableado BW440 o BW445 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado W400 o W405 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado V425 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.120 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W400, W405 o V425 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.120 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-20
DTC: 7021 Anomalía señal sensor de presión de rotación
Anomalía señal sensor de presión de rotación Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7021 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor de presión de rotación en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.119.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.119 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 o W404 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.119 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado G424 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.119 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW440 o BW444 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-21
A Inspeccionar el sensor de presión de rotación.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.119. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión de rotación de CN.119. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor de presión de rotación Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.119 lateral del cableado. Conductancia
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.119 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.119 lateral del cableado.
No
Defecto de cableado BW440 o BW444 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado W400 o W404 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado G424 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.119 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W400, W404 o G424 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.119 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (PILOTO ROTACIÓN)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-22
DTC: 7022 Anomalía señal sensor de presión de traslación
Anomalía señal sensor presión de traslación Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7022 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la tensión del sensor presión de traslación en la pantalla de apoyo de servicio. 4,75 V o superior CHK
H / W-A
3
Pot4
0000
V
No 0,25 V o menor
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
A
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Ver A.
Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la alimentación. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.121.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.121 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado W400 o W406 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.121 lateral del cableado. 4,75 V o menor
No
Defecto de cableado YG426 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del CN.121 lateral del cableado. 0,25 V o menor
No
Defecto de cableado BW440 o BW446 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-23
A Inspeccionar el sensor presión de traslación.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.121. Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del lateral del sensor de presión de rotación de CN.121. Acerca de 10kΩ
No
Defecto sensor presión de traslación Reemplazo
Sí
Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y desconexiones.
Causa y solución No
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 del CN.121 lateral del cableado. Conductancia
Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.121 lateral del cableado. Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.121 lateral del cableado.
No
Defecto de cableado BW440 o BW446 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado W400 o W406 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Defecto de cableado YG426 (cortocircuito) Reparar o sustituir
Sí Conductancia Llave de contacto ON Sí Causa y solución Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.121 lateral del cableado. Acerca de 5 V
Defecto de cableado W400, W406 o YG426 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.121 lateral del cableado. 0,25 V o superior Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-24
DTC: 7040 Anomalía señal sensor nivel de combustible
Anomalía señal sensor nivel de combustible Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7040 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector y tierra. Controlar la resistencia del sensor del nivel de combustible en la pantalla de apoyo de servicio. 100Ω o superior CHK
H / W-A
3
Sn1
0000
V
No 2Ω o menor
Sí
Pot8
0000
V
Sn2
0000
V
Pot9
0000
V
Sn1
0000
V
A
Pot10
0000
V
Sn2
0000
V
Ver A.
Inspeccionar para detectar desconexión.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.135.
Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lateral del sensor de nivel de combustible de CN.135. (Ver posición de Flotación y tabla de resistencia.) Este es el valor de referencia.
No Defecto sensor nivel de combustible Reemplazo
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.135 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BG660 o BG600 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.135 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado GL412 (cortocircuito) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Gire la llave de contacto a OFF y conecte CN.135. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.135 lateral del cableado. No hay conductancia
No
Defecto de cableado GL412 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medirr la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.135 lateral del cableado. 0V
No
Defecto de cableado BG660 o BG600 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR DE NIVEL DE COMBUSTIBLE
Posición flotación y resistencia Posición flotación
LLENO
MEDIO
VACÍO
Resistencia (Ω)
10 (tolerancia de 0 a -4)
38
80 (tolerancia de 0 a 10)
* Condiciones de temperatura: 20 ± 15 °C
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7041 Anomalía señal del sensor temperatura de aceite
Anomalía señal sensor de temperatura aceite Llave de contacto ON Código de diagnóstico de problema: 7041 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Controlar la resistencia del sensor de temperatura aceite (o tensión) en la pantalla de apoyo de servicio. 67200Ω (4,93 V) o superior CHK
H / W-A
3
Sn1
0000
V
No
111Ω (0,5V) o menor
Sí
Pot8
0000
V
Sn2
0000
V
Pot9
0000
V
Sn1
0000
V
A
Pot10
0000
V
Sn2
0000
V
Ver A.
Inspeccionar para detectar desconexión. Sí
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.125.
Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lado del sensor de temperatura del aceite CN.125. (Ver posición de Flotación y tabla de resistencia.) Este es el valor de referencia.
No
Sensor de temperatura aceite defectuoso Reemplazo
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.125 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BG451 o BG440 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.125 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado BrW411 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Gire la llave de contacto a OFF y conecte CN.125. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.125 lateral del cableado. No hay conductancia
No
Defecto de cableado BrW411 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medirr la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.125 lateral del cableado. 0V
No
Defecto de cableado BW451 o BW440 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR DE TEMPERATURA ACEITE HIDRÁULICO
Temperatura y resistencia aceite Temperatura aceite (°C) Resistencia (Ω)
-30
-20
-10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
25400
15040
9160
5740
3700
2450
1660
1150
811
584
428
318
240
184
142
111
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7045 Anomalía señal termistor monitor
Defecto termistor monitor
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de
•
problema: 7045 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Causa y solución
Defecto monitor Reemplazo*
*: La corrección de contraste se realiza cuando el termistor monitor está a una temperatura extremadamente alta o baja. Incluso si el termistor monitor tiene un defecto, existe una función de corrección dentro del monitor, por lo tanto, el termistor monitor no necesita ser sustituido si el contraste del monitor no se ve afectado de forma significativa.
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
MONITOR
“COMUNICACIÓN EN SERIE”
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7063 Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno (Especificaciones del martillo)
Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7063 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector y tierra.
Inspeccionar el interruptor de presostato atascamiento de filtro de retorno.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.134.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y 2 del lateral del presostato atascamiento de filtro de retorno CN.134. Conductancia
No
Defecto de presostato atascamiento de filtro de retorno Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.134 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BG663 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.134 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado YL472 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-30 Diagrama de bloque CONTROLADOR A
PRESOSTATO (INDICADOR FILTRO)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-31
(Diferente de las especificaciones de martillo)
Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7063 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector y tierra.
Inspeccionar para detectar desconexión
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.134.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y 2 del CN.134 lateral del cableado de salto. Conductancia
No
Defecto de cableado de salto (desconexión) Reparar o sustituir
Sí
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.134 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado BG663 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.134 lateral del cableado. Acerca de 5 V
No
Defecto de cableado YL472 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-32 Diagrama de bloque CONTROLADOR A
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7200 Anomalía señal solenoide freno de oscilación
Anomalía señal solenoide freno de oscilación
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7200 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el fusible de la caja de fusibles F13 (10A) para ver si alguno está fundido. Inspeccionar solenoide de freno de oscilación.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.128.
Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lateral solenoide de freno de oscilación de CN.128. 34 Ω-47 Ω
No
Defecto solenoide freno de oscilación Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.128 lateral del cableado. 0V
No
Defecto de cableado VG800 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Llave de contacto OFF Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del CN.128 lateral del cableado. No hay conductancia
No
Defecto cableado R251, GR250, R109, R106, o R105 (short) Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión.
A Ver A.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-34
A Causa y solución Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y terminal 2 del CN.128 lateral del cableado. Conductancia
No
Defecto de cableado VG800 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.128 lateral del cableado. Acerca de 24 V
No
Defecto cableado R251, GR250, R109, R106 o R105 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (PILOTO OSCILACIÓN)
SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
“COMUNICACIÓN CAN”
FUSIBLE F5 (CONT)
CONTROLADOR MOTOR
FUSIBLE F3 (LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO RELÉ BATERÍA BATERÍA (24 V)
CONEXIÓN DE FUSIBLE
CAJA DE FUSIBLES
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7201 Anomalía señal solenoide alta velocidad de traslación
Anomalía señal solenoide alta velocidad de traslación
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7201 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el fusible de la caja de fusibles F13 (10A) para ver si alguno está fundido. Inspeccionar el solenoide alta velocidad de traslación.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.129.
Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lateral solenoide de freno de oscilación CN.128. 34 Ω-47 Ω
Causa y solución No
Defecto solenoide alta velocidad de traslación Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lateral del cableado CN.129. 0V
No
Defecto de cableado LG801 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Llave de contacto OFF Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del lateral del cableado CN.129. No hay conductancia
No
Defecto cableado R252, GR250, R109, R106 o R105 (short) Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión.
A Ver A.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-36
A Causa y solución Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y terminal 2 del lateral del cableado CN.129. Conductancia
No
Defecto de cableado LG801 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lateral del cableado CN.129. Acerca de 24 V
No
Defecto cableado R252, GR250, R109, R106 o R105 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN)
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
“COMUNICACIÓN CAN”
FUSIBLE F5 (CONT)
CONTROLADOR MOTOR
FUSIBLE F3 (LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO RELÉ BATERÍA BATERÍA (24 V)
CONEXIÓN DE FUSIBLE
CAJA DE FUSIBLES
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-37
DTC: 7202 Anomalía señal solenoide presión de sobrealimentación
Anomalía señal solenoide presión de sobrealimentación
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7202 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el fusible de la caja de fusibles F13 (10A) para ver si alguno está fundido. Inspeccionar solenoide presión de sobrealimentación.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.130.
Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lado solenoide presión de sobrealimentación CN.130. 34 Ω-447 Ω
Causa y solución No
Defecto solenoide presión de sobrealimentación. Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lateral del cableado CN.130. 0V
No
Defecto de cableado YG8012 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Llave de contacto OFF Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del lateral del cableado CN.130. No hay conductancia
No
Defecto cableado R253, GR250, R109, R106, o R105 (short) Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión.
A Ver A.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-38
A Inspeccionar para detectar desconexión
Causa y solución Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y terminal 2 del lateral del cableado CN.130. Conductancia
No
Defecto de cableado YG802 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lateral del cableado CN.130. Acerca de 24 V
No
Defecto cableado R253, GR250, R109, R106 o R105 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-39 Diagrama de CONTROLADOR A
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR MOTOR THROTTER VOL.
SENSOR PRESIÓN (P1)
SENSOR PRESIÓN (P2)
SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)
SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN)
PRESIÓN PILOTO DISYUNTOR/MOLINO
PRESIÓN PILOTO LÍNEA 2DA OPCIÓN
FUSIBLE F5 (CONT)
FUSIBLE F3 (LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO RELÉ BATERÍA BATERÍA (24 V)
CONEXIÓN DE FUSIBLE
CAJA DE FUSIBLES
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-40
DTC: 7203 Anomalía señal zumbador de alarma de traslación
Anomalía señal alarma de traslación
Llave de contacto ON
•
Código de diagnóstico de problema: 7203 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el fusible de la caja de fusibles F21 (10A) para ver si
Inspeccionar la alarma de traslación.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte el CN.149.
Conectar el terminal 1 del lateral de alarma de traslación CN.149 al terminal negativo de la batería y el terminal 2 al terminal positivo e inspeccionar el funcionamiento de la alarma de traslación.
Causa y solución No
Defecto alarma de traslación Reemplazo
Sí DIAG
MAIN
1
DTC1
7203
V
St/Oc
•005
V
DTC2
0238
V
1ero
0010
V
DTC3
----
V
Último
0901
V
DTC4
----
V
Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lateral del cableado CN.149. 0V
No
Defecto de cableado W840 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Llave de contacto OFF Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del lateral del cableado CN.149. No hay conductancia
No
Defecto de cableado GW225, R111, R106 o R105 (cortocircuito) Reemplazo
Sí
A Ver A.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-41
A Inspeccionar para detectar desconexión
Causa y solución Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y terminal 1 del lateral del cableado CN.149 durante 0,4 segs. después de que la llave de encendido esté ON. Conductancia
Defecto de cableado W840 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lateral del cableado CN.149. Acerca de 24 V
No
Defecto de cableado GW225, R111, R106 o R105 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN) FUSIBLE F5 (CONT)
CONTROLADOR A FUSIBLE F3 (LLAVE)
ALARMA TRASLACIÓN
LLAVE DE CONTACTO RELÉ BATERÍA BATERÍA (24 V)
CONEXIÓN DE FUSIBLE
CAJA DE FUSIBLES
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-42
DTC: 7204 Falla señal solenoide ahorro de energía
Anomalía señal solenoide ahorro de energía
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7204 mostrado
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el fusible de la caja de fusibles F13 (10A) para ver si
Inspeccionar el solenoide ahorro de energía
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.131.
Causa y solución Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lado solenoide ahorro de energía CN.134. 34 Ω-447 Ω
No
Solenoide ahorro de energía defectuoso
Sí
Inspeccionar para detectar
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lado cableado CN.131. 0V
No
Defecto de cableado BrG803 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Llave de contacto OFF Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del lado cableado CN.131. No hay conductancia
No
Defecto cableado R254, GR250, R109, R106 o R105 (short) Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión
A Ver A.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-43
A Causa y solución Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y terminal 2 del lado cableado CN.131. Conductancia
Defecto de cableado BrG803 (desconexión) Reparar o sustituir
No
Sí Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lado cableado CN.131. Acerca de 24 V
No
Defecto cableado R254, GR250, R109, R106 o R105 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (PILOTO ROTACIÓN)
SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)
SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN)
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
COMUNICACIÓN CAN
CONTROLADOR MOTOR FUSIBLE F5 (CONT)
AHORRO DE ENERGÍA
FUSIBLE F3 (LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO
RELÉ BATERÍA
CONEXIÓN DE FUSIBLE
CAJA DE FUSIBLES
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-44
DTC: 7209 Anomalía señal temperatura refrigerante aire acondicionado
Anomalía señal temperatura refrigerante aire acondicionado
Llave de contacto ON
•
Código de diagnóstico de problema: 7209 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte el CN.28.
Causa y solución Inspeccione la conductancia entre terminales 11 del lateral de cableado CN. 28. No hay conductancia
No
Defecto de cableado OL822 (cortocircuito) Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión
Llave de contacto ON Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 11 del lateral del cableado CN.28.
No
Defecto de cableado OL822 (desconexión)
Sí Causa y solución Defecto computadora A
Diagrama de bloque CONTROLADOR MOTOR
CONTROLADOR A
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
“COMUNICACIÓN CAN” AIRE ACONDICIONADO
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-45
DTC: 7240 Anomalía señal válvula proporcional de potencia de bomba
Anomalía señal válvula proporcional de potencia de bomba
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7240 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Restablecer el código de diagnóstico de problema en la pantalla de apoyo de servicio DIAG.
Código de diagnóstico de problema: 7240 mostrado.
No
Sí
A Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Ver A.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte el CN.113. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del lado cableado CN.113. No hay conductancia
No
Defecto de cableado YR940 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-46
A Inspeccionar la válvula proporcional de potencia de bomba.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte el CN.113. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y 2 del lado válvula proporcional de potencia de bomba CN.113. Conductancia
No
Defecto válvula proporcional de potencia de bomba Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión.
Desconectar CN.B4. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 1 del lado femenino CN.113 y terminal 17 del lado femenino CN.B4. Conductancia
No
Defecto cableado YR940 (desconexión) entre CN.113 y CN.B4. Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 2 del lado femenino CN.113 y terminal 18 del lado femenino CN.B4. Conductancia
No
Defecto cableado BY941 (desconexión) entre CN.113 y CN.B4. Reparar o sustituir
Sí Desconectar CN.C3.
B Ver B.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-47
B Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 17 del lado masculino CN.B4 y terminal 3 del lado femenino CN.C3. Conductancia
No
Defecto cableado YR940 (desconexión) entre CN.B4 y CN.C3. Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 18 del lado masculino CN.B4 y terminal 6 del lado femenino CN.C3. Conductancia
No
Defecto cableado BY941 (desconexión) entre CN.B4 y CN.C3. Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (P1)
SENSOR PRESIÓN (P2)
SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
“COMUNICACIÓN CAN”
Lep SST-10-07-002-0ES
CONTROLADOR MOTOR
Publicación 12-08
Copyright © 4022-48
DTC: 7241 Anomalía señal válvula proporcional de control de flujo P1
Anomalía señal válvula proporcional de control de flujo P1
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7241 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Restablecer el código de diagnóstico de problema en la pantalla de apoyo de servicio DIAG.
DIAG
MAIN
1
DTC1
7241
V
St/Oc
•005
V
DTC2
0238
V
1ero
0010
V
DTC3
----
V
Último
0901
V
DTC4
----
V
Código de diagnóstico de problema: 7241 mostrado.
No
Sí
A Ver A. Inspeccionar para detectar cortocircuitos. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.114. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 1 del lado cableado CN.114. No hay conductancia
No
Defecto de cableado LR942 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-49
A Inspeccionar la válvula proporcional de control de flujo P1.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.114. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y 2 del lado válvula proporcional de control de flujo P1 CN.114. Conductancia
No
Defecto válvula proporcional control de flujo P1 Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar desconexión.
Desconectar CN.B4. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 1 del lado femenino CN.114 y terminal 19 del lado femenino CN.B4. Conductancia
No
Defecto cableado LR942 (desconexión) entre CN.114 y CN.B4. Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 2 del lado femenino CN.114 y terminal 20 del lado femenino CN.B4. Conductancia
No
Defecto cableado BL943 (desconexión) entre CN.114 y CN.B4. Reparar o sustituir
Sí Desconectar CN.C3.
B Ver B.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-50
B Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 19 del lado masculino CN.B4 y terminal 2 del lado femenino CN.C3. Conductancia
No
Defecto cableado LR942 (desconexión) entre CN.B4 y CN.C3. Reparar o sustituir
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 20 del lado masculino CN.B4 y terminal 5 del lado femenino CN.C3. Conductancia
No
Defecto cableado BL943 (desconexión) entre CN.B4 y CN.C3. Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque SENSOR PRESIÓN (PILOTO OSCILACIÓN)
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)
SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN)
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR MOTOR
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-51
DTC: 7400 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (105 °C o superior) 7402 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (110 °C o superior) 7403 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (120 °C o superior)
Temperatura de agua anormalmente alta
Precalentamiento completo arranque de motor
•
Código de diagnóstico de problema: 7400 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Causa y solución Inspeccionar la unidad de motor.
Diagrama de bloque CONTROLADOR MOTOR
CONTROLADOR A
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
“COMUNICACIÓN CAN”
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7404 Temperatura de aceite anormalmente alta (95 ºC o superior)
Temperatura de aceite anormalmente alta
Precalentamiento completo arranque de motor
•
Código de diagnóstico de problema: 7404 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Causa y solución Inspeccionar la temperatura del aceite hidráulico.
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR DE TEMPERATURA ACEITE HIDRÁULICO
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7405 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (80 °C o superior) 7406 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (90 °C o superior)
Temperatura de aceite anormalmente alta
Precalentamiento completo arranque de motor
•
Código de diagnóstico de problema: 7405 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Causa y solución Inspeccionar la unidad de motor.
Diagrama de bloque
CONTROLADOR MOTOR
CONTROLADOR A
SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
“COMUNICACIÓN CAN”
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7420 Tensión de altenador anormalmente baja
Anomalía tensión alternador
Llave de contacto ON
•
Código de diagnóstico de problema: 7420 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.110. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 de lado cableado CN.110. No hay conductancia
No
Defecto de cableado Br016 o BrR523 (cortocircuito) Reemplazo
Sí
Inspeccionar el alternador.
Arranque motor Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lado alternador CN.110. 10 V o menor
Sí
Defecto alternador Reemplazo
No
A Ver A.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Inspeccionar para detectar desconexión.
Gire la llave de contacto a OFF y conecte CN.110.
Desconecte CN.C1 y arranque el motor. Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 8 del lado cableado CN.C1. 10 V o menor
Sí
Defecto de cableado Br016 o BrR523 (desconexión) Reparar o sustituir
No Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
FUSIBLE F5 (CONT)
CONTROLADOR A
FUSIBLE F3 (LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO
RELÉ R11 CORTE DE ARRANQUE
CONEXIÓN DE FUSIBLE
BATERÍA (24 V)
CONEXIÓN DE FUSIBLE
RELÉ BATERÍA MOTOR DE ARRANQUE
ALTERNADOR
SEGURIDAD RELÉ
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7421 Reducción nivel refrigerante
Aparece “LOW COOLANT” en la pantalla.
Llenar refrigerante
Llave de contacto ON
•
Código de diagnóstico de problema: 7421 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
DIAG
MAIN
1
DTC1
7241
V
St/Oc
•005
V
DTC2
0238
V
1ero
0010
V
DTC3
----
V
Último
0901
V
DTC4
----
V
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar interruptor de nivel refrigerante.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.138. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y 2 del lado interruptor de nivel refrigerante CN.138. No hay conductancia
No
Defecto interruptor de nivel refrigerante Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A INTERRUPTOR LIMITADOR (TANQUE DE RESERVA)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7422 Presión aceite de motor anormalmente baja
Presión aceite de motor anormalmente baja
Arranque de motor 30 segs. en espera
•
Código de diagnóstico de problema: 7422 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Causa y solución Inspeccionar la unidad de motor.
Diagrama de bloque CONTROLADOR MOTOR
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN ACEITE
“COMUNICACIÓN CAN”
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7423 Atascamiento limpiador de aire
Aparece “AIR FILTER” en la pantalla.
Limpiar o sustituir el elemento limpiador de aire.
Arranque de motor 10 segs. en espera
•
Código de diagnóstico de problema: 7423 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
DIAG
MAIN
1
DTC1
7423
V
St/Oc
•005
V
DTC2
0238
V
1ero
0010
V
DTC3
----
V
Último
0901
V
DTC4
----
V
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Inspeccionar el presostato atascamiento del limpiador de aire.
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte el CN.139. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y 2 del lado presostato atascamiento del limpiador de aire CN.139. No hay conductancia
No
Defecto presostato atascamiento limpiador de aire Reemplazo
Sí
Inspeccionar para detectar cortocircuitos.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 2 de lado cableado CN.139. No hay conductancia
No
Defecto de cableado LM471 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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PRESOSTATO (LIMPIADOR AIRE)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7424 Atascamiento filtro de retorno (especificaciones martillo)
Aparece la pantalla “CHECK HYDRAULIC OIL FILTER”.
Sustitución filtro de retorno
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7424 mostrado.
Inspeccionar el estado de conexión de cada conector y tierra.
Inspeccionar interruptor de atascamiento del filtro de retorno
Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.134. Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y 2 del lado interruptor de atascamiento del filtro de retorno CN.134. Conductancia
No
Defecto de interruptor de atascamiento del filtro de retorno Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
PRESOSTATO (INDICADOR FILTRO)
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7600 Anomalía Bus CAN
Anomalía Bus CAN
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7600 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Inspeccionar para detectar cortocircuitos. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.50.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal A del lado cableado CN.50. No hay conductancia
No
Defecto cableado P040, P042, P044 o P048 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal B del lado cableado CN.50. No hay conductancia
No
Defecto cableado P041, P043, P045 o P049 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal A y B del lado cableado CN.50. No hay conductancia
No
Defecto cableado P040, P042, P044, P048, PG041, PG043, PG045 o P049 (cortocircuito) Reemplazo
Sí Conectar CN.50.
Inspeccionar las unidades ECM, Computadora A, Computadora B y Computadora S. Desconectar CN.A0 y gire la llave de contacto a ON.
Causa y solución Código de diagnóstico de problema: 7600 mostrado? Mostrado
No
Defecto ECM Reemplazo
Sí
A Ver A.
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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A Gire la llave de contacto a OFF y conecte CN.A0.
Desconectar CN.C2 y gire la llave de contacto a ON. Causa y solución Código de diagnóstico de problema: 7600 mostrado? Mostrado
No
Defecto computadora A Reemplazo
Sí Gire la llave de contacto a OFF y conecte CN.C2.
Desconectar CN.CR2 y gire la llave de contacto a ON. Causa y solución Código de diagnóstico de problema: 7600 mostrado? Mostrado
No
Defecto computadora B Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora S Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
“COMUNICACIÓN CAN” DEUTSCH
CONTROLADOR S
Lep SST-10-07-002-0ES
CONTROLADOR B
CONTROLADOR MOTOR
Publicación 12-08
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DTC: 7601 Anomalía comunicación monitor
Anomalía comunicación monitor Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7601 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector. Inspeccionar para detectar desconexión. Gire la llave de contacto a OFF y desconecte CN.C2 y CN.C5.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 12 del lado cableado CN.C2 y terminal 4 del lado cableado CN.C5. Conductancia
No
Defecto de cableado PL056 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 13 del lado cableado CN.C2 y terminal 4 del lado cableado CN.C5. Conductancia
No
Defecto de cableado PW055 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Girar la llave de contacto a ON. Causa y solución Código de diagnóstico de problema: 7601 mostrado? Mostrado
No
Defecto monitor Reemplazo
Sí Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
MONITOR
“COMUNICACIÓN EN SERIE”
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
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DTC: 7602 Anomalía comunicación ECM
Tiempo de espera comunicación ECM
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7602 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Causa y solución ¿Los códigos de diagnóstico 7603 y 7604 se muestran al mismo tiempo? Mostrado
Sí
Inspeccionar el estado de conexión de CN.C2.
No
Inspeccionar para detectar desconexión. Girar la llave de contacto a OFF y desconecte CN.C2 y CN.A0.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 del lado cableado CN.C2 y terminal 18 del lado cableado CN.A0. Conductancia
No
Defecto de cableado P040 o P042 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 del lado cableado CN.C2 y terminal 37 del lado cableado CN.A0. Conductancia
No
Defecto de cableado PG041 o PG403 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto ECM Reemplazo
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
“COMUNICACIÓN CAN” DEUTSCH
CONTROLADOR S
Lep SST-10-07-002-0ES
CONTROLADOR B
CONTROLADOR MOTOR
Publicación 12-08
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DTC: 7603 Anomalía de comunicación computadora B
Tiempo de espera comunicación computadora B
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7603 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Causa y solución ¿Los códigos de diagnóstico 7602 y 7604 se muestran al mismo tiempo? Mostrado
Sí
Inspeccionar el estado de conexión de CN.C2.
No
Inspeccionar para detectar desconexión. Girar la llave de contacto a OFF y desconecte CN.C2 y CN.R2.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 del lado cableado CN.C2 y terminal 6 del lado cableado CN.CR2. Conductancia
No
Defecto de cableado P040 o P044 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 del lado cableado CN.C2 y terminal 14 del lado cableado CN.CR2. Conductancia
No
Defecto de cableado PG041 o PG045 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora B Reemplazo
Diagrama de bloque “COMUNICACIÓN CAN”
CONTROLADOR A
DEUTSCH
CONTROLADOR S
Lep SST-10-07-002-0ES
CONTROLADOR B
CONTROLADOR MOTOR
Publicación 12-08
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DTC: 7604 Anomalía de comunicación computadora S
Tiempo de espera comunicación computadora S
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7604 mostrado. Inspeccionar el estado de conexión de cada conector.
Causa y solución ¿Los códigos de diagnóstico 7602 y 7603 se muestran al mismo tiempo? Mostrado
Sí
Inspeccionar el estado de conexión de CN.C2.
No
Inspeccionar para detectar desconexión. Girar la llave de contacto a OFF y desconecte CN.C2 y CN.C7.
Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 del lado cableado CN.C2 y terminal 8 del lado cableado CN.C7. Conductancia
No
Defecto de cableado P040 o P048 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 del lado cableado CN.C2 y terminal 16 del lado cableado CN.C7. Conductancia
No
Defecto de cableado PG041 o PG049 (desconexión) Reparar o sustituir
Sí Causa y solución Defecto computadora S Reemplazo
Diagrama de bloque “COMUNICACIÓN CAN”
CONTROLADOR A
DEUTSCH
CONTROLADOR S
Lep SST-10-07-002-0ES
CONTROLADOR B
CONTROLADOR MOTOR
Publicación 12-08
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DTC: 7605 Discordancia ECM
Discordancia ECM
Llave de contacto ON
Código de diagnóstico de problema: 7605 mostrado.
Causa y solución ¿Existe un error en la pantalla selección de modelo del apoyo de servicio? Corregir
No
Establecer correctamente la selección de modelo.
Sí Causa y solución ¿Está instalado el ECM compatible con el modelo? Admitido
No
Sustituir con un ECM que sea compatible con el modelo.
Sí Causa y solución Defecto ECM Reemplazo
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
CONTROLADOR MOTOR
“COMUNICACIÓN CAN”
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4022-68
DTC: 7606 Anomalía datos EEPROM
Anomalía datos EEPROM
Llave de contacto ON
•
Código de diagnóstico de problema: 7606 ( ) se muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.
Causa y solución ¿Se realizó la rescritura en la computadora A antes de que se mostrara el código de diagnóstico de problema?
Sí
La rescritura de la computadora cambió el espacio utilizado de la EEPROM. Girar la llave de contacto a OFF y luego girarla a ON nuevamente.
No Causa y solución Defecto computadora A Reemplazo
Lep SST-10-07-002-0ES
Publicación 12-08
Copyright ©
4023
Sección 4023 LOCALIZACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS MOTOR 6HK1
CNH
Lep SM350B4023-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 4023-2
ÍNDICE Útiles especiales .................................................................................................................................................... 4 Cómo leer diagramas de flujo............................................................................................................................... 5 Numero de código de diagnóstico de problema y problema............................................................................... 5 Tabla de abreviaciones ....................................................................................................................................... 6 Acerca de los colores de cableado ..................................................................................................................... 7 Lectura de diagramas de bloque......................................................................................................................... 8 Cómo leer el diagnóstico de averías................................................................................................................. 10 Precauciones para mantenimiento..................................................................................................................... 16 Sistema eléctrico............................................................................................................................................... 16 Sistema de inyección de combustible ............................................................................................................... 16 Cómo proceder con diagnóstico de problemas................................................................................................ 17 Procedimiento de diagnóstico de problemas .................................................................................................... 17 Consulta ............................................................................................................................................................ 18 Inspección preliminar ........................................................................................................................................ 20 Problemas con sistemas relacionados.............................................................................................................. 20 Diagnóstico de problemas................................................................................................................................. 20 Procedimiento de lectura de código de diagnóstica de problema..................................................................... 22 Confirmación después de reparación ............................................................................................................... 23 Lista de artículos de confirmación final ............................................................................................................. 23 Método de eliminación del código de diagnóstico de problema........................................................................ 23 Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun .......................................................................... 24 Métodos de selección utilizando termómetro infrarrojo sin contacto ................................................................ 31 Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico ....................................................................................... 32 Sistema control motor ......................................................................................................................................... 35 Explicación de operación y funciones del sistema (conducto común) de control motor ................................... 35 Módulo de mando del motor (ECM) .................................................................................................................. 41 Diagrama diseño partes componente del motor ............................................................................................... 43 Diagrama de cableado módulo de control motor (ECM, en inglés) .................................................................. 57 Diseño perno módulo de control motor (ECM, en inglés) ................................................................................. 58 Diagrama de circuito ......................................................................................................................................... 62 Diagrama tendido de cableado de motor .......................................................................................................... 71 Lista conectores ................................................................................................................................................ 76 Lista inspección de función................................................................................................................................ 79 Lista inspección de función ............................................................................................................................... 79 Cómo controlar el sistema circuito de arranque................................................................................................ 81 Cómo controlar el sistema de arranque ............................................................................................................ 85 Cómo controlar el sistema de arranque ............................................................................................................ 85 Cómo controlar el sistema combustible ............................................................................................................ 87 Cómo controlar el sistema aire de aspiración ................................................................................................... 89 Cómo controlar el sistema de escape............................................................................................................... 90 Cómo controlar el sistema de control EGR....................................................................................................... 91 Lista de síntomas de problemas ........................................................................................................................ 93 Lista de síntomas de problemas ....................................................................................................................... 93 Problema arranque de motor ............................................................................................................................ 94 Detenimiento de motor...................................................................................................................................... 97 Oscilación motor, velocidad mínima inestable ................................................................................................ 100 Deficiencia salida motor .................................................................................................................................. 103 Humo blanco excesivo en gas de escape....................................................................................................... 106 Humo negro excesivo en gas de escape ........................................................................................................ 108 Lep SM350B4023-0ES
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Copyright © 4023-3 Ruido anormal................................................................................................................................................. 110 Gran consumo de combustible ....................................................................................................................... 112 Alto consumo de aceite................................................................................................................................... 115 Valores de referencias datos Tech 2................................................................................................................ 117
Lep SM350B4023-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-4
ÚTILES ESPECIALES Número de útil Nombre de útil
Ilustración
Multímetro digital
Eliminador de terminal
Eliminador de terminal weather pack
Thermogun
Caja martillo hidráulico 380002653
5884003850
EST (herramienta de servicio electrónico)
Lep SM350B4023-0ES
Publicación 12-08
Copyright © 4023-5
Cómo leer diagramas de flujo Numero de código de diagnóstico de problema y problema El número de código de diagnóstico de problema y problema se indican en la parte superior del diagrama de flujo.
Cómo proceder
NO
• Continuar con la rama YES o No para el resultado de la inspección y medición en
YES
y ver el próximo
. •
contiene los métodos y valores de inspección y medición. Si los valores y la pregunta coinciden en
,
entonces el resultado es SÍ. El resultado es NO si no hay coincidencia.
Colores del cableado eléctrico Ver la tabla a continuación para colores de cableado eléctrico en ubicaciones de medición durante la determinación de averías.
Distinciones de color del cableado eléctrico Símbolo
B
W
Br
P
V
G
O
Color
Negro
Blanco
Marrón
Rosa
Violeta
Verde
Naranja
Símbolo
R
Y
Lg
Sb
L
Gr
Color
Rojo
Amarillo
Verde claro
Azul celeste
Azul
Gris
“ab” indica que existe una franja de color “b” sobre el color base “a” del cable eléctrico. Ej.) BR: Franja roja sobre color base negro.
Lep RST-10-01-005-0ES
Publicado en 12-2008
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Tabla de abreviaciones Abreviación
Nombre
Significado, observaciones
Red área de controlador
Técnica de comunicación utilizada para la comunicación entre el ECM y computadora A
Sensor CKP
Sensor posición manivela
Un sensor que detecta el ángulo de rotación de la manivela Está instalado en el alojamiento del volante.
Sensor CMP
Sensor posición eje de levas
Un sensor que detecta el ángulo de rotación del eje de levas Está instalado en la parte trasera de la culata del cilindro.
DMM
Multímetro digital
Verificador para diagnosticar sistemas eléctricos
DTC
Código de diagnóstico de problema
Este es un código de auto-diagnóstico. Existe un número de código para cada ubicación del problema.
ECM
Módulo de mando del motor
Una computadora para controlar el motor y es el núcleo de mando del motor.
Sensor temperatura refrigerante de motor
Sensor temperatura refrigerante de motor
Unidad de mando electrónica
Microcomputadora para diferentes funciones de mando
Recirculación de gases de escape
La recirculación de gases de escape hace recircular parte del gas de escape desde el motor hacia el sistema de aspiración, esto se mezcla con nuevo aire mezclado para reducir la temperatura de combustión, que suprime la generación de óxidos de nitrógeno (NOx).
CAN
Sensor ECT ECU
EGR
EMPS Sensor FT GND Sensor IAT SCV
Sistema de programación del módulo Sistema para rescribir los programas de mando del ECM del motor Sensor temperatura combustible
Sensor temperatura combustible Instalado en la bomba de alimentación.
Tierra
Tierra
Sensor temperatura aire de entrada
Sensor temperatura aire de aspiración
Distribuidor de succión
Válvula que controla el flujo de combustible en el conducto común. Instalado en la bomba de alimentación.
Lep RST-10-01-005-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-7
Acerca de los colores de cableado Todos los cableados se distinguen por el color del revestimiento de su cable. En algunos sistemas eléctricos, el circuito principal se distingue con un único color y los sub-circuitos del circuito principal se distinguen con franjas de colores. El tamaño y el color de los diagramas de cableado se indican utilizando el siguiente método.
e.g. Rojo(stripe (color color) franja) Red Verde (color Green (base base) color) 2 Tamaño cableado (0,5 Harness size(0.5mm ) mm2)
Nombre 1. Color único 2. Franja de color Símbolo
Color
Símbolo
Color
B
Negro
BR
Marrón
W
Blanco
LG
Verde claro
R
Rojo
GR
Gris
G
Verde
P
Durazno
Y
Amarillo
SB
Azul celeste
L
Azul
V
Violeta
O
Naranja
Lep RST-10-01-005-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-8
Lectura de diagramas de bloque Lateral del motor Diagrama de bloque
MOTOR EGR
SENSOR POSICIÓN EGR
SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN
SENSOR ÁNGULO LEVA
PROTECCIÓN
1
Lep RST-10-01-005-0ES
2
3
4
5
TSSA-0001
1
Terminal ECM No.
2
Color cableado y número cableado
3
Cableado de estructura
4
Conector No.
5
Cableado del motor
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Copyright © 4023-9
Lateral de unidad principal
Diagrama de bloque CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (P1)
1
2
3
4
5 TSSA-0002
1 2 3 4 5
Lep RST-10-01-005-0ES
Conector y terminal computadora A No. Color cableado y número cableado Cableado interior de cabina Conector No. Cableado de estructura
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-10
Cómo leer el diagnóstico de averías El diagrama a continuación es un extracto de un diagnóstico de averías. Ver el diagrama y la explicación en la página siguiente.
Diagnóstico de averías del lateral del motor Explicación de página de diagnóstico de averías Los números indicados a continuación corresponden a los números en el diagrama y se provee una explicación para cada uno.
4
1
2
3
Código de diagnóstico de problema: 0087 Presión Common Rail anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión) Gran cantidad de vibración del motor, velocidad mínima inestable Es posible que se existan reducción de salida, producción de humo negro y exceso de salida.
5
Fase 1 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la máquina. ¿Está completa la acción? Fase 2 Insertar el sistema combustible. 1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe desapriete en las conexiones (pérdida de combustible), acumulación o atascamiento. 2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización de No parafina dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito combustible. 3. Inspeccionar si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería de alimentación dentro del depósito combustible.
No
Lea “Apoyo de servicio”.
Sí
¿El sistema combustible está normal? Sí
Fase 3 Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción? Sí
Pasar a la fase 18
Fase 4 Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de aceite ha subido y controlar si existen olores de diesel. TSSA-0003E
1 2 3 4
5
Lep RST-10-01-005-0ES
Código de diagnóstico de problema Indicar el número de código de diagnóstico de problema. Nombre código de diagnóstico de problema Muestra el nombre del problema. Condición del sistema que constituye el código de diagnóstico de problema Problemas primarios Condiciones del motor previstas debido al problema del sistema Fases de diagnóstico del problema Inspección diagnóstico del problema, procedimientos de control
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6
Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN ACEITE
SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE
SENSOR ÁNGULO MANIVELA
7
Recuperación de falla.
8
• La determinación de la falla necesita de 3 a 10 minutos. Precondiciones al instalar DTC
9
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior. • DTC: no se detectan 1630 0 1633. Herramienta de diagnóstico • DTC puede generarse en condición de sobrecalentamiento. • Después de encender el motor, el termostato comienza a abrirse cuando la temperatura del refrigerante del motor se eleva (85 ºC) y la temperatuda del refrigerante del motor se estabiliza. • Para garantizar el funcionamiento correcto del sensor ECT, controlar con diferentes temperaturas utilizando la tabla calculadora entre temperatura y resistencia. Si el sensor falla, la operatividad puede verse afectada. Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • • • •
Conexión inapropiada del conector de cableado. Tendido de cableado defectuoso. Revestimiento de cableado desgastado. Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado.
6 7 8
9
Lep RST-10-01-005-0ES
TSSA-0004E
Explicación de circuito Diagrama de circuito de sistema relacionado con el problema Recuperación de falla Registro de recuperación a funcionamiento normal después de eliminar el problema. Precondiciones cuando se establece el código de diagnóstico de problema Condiciones para determinar la presencia de un problema con las precondiciones cumplidas. Herramienta de diagnóstico Todas las causas del problema previsto están enumeradas y las ideas importantes de diagnóstico han sido reunidas. Asegurarse de leer esto antes de diagnosticar el problema. Publicado en 12-2008
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10
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Realizar la inspección en el siguiente procedimiento si se indica la utilización de una caja de diagnóstico en la fase. Después de la inspección, regresar a la fase de diagnóstico.
ErrorCode01
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. Multímetro digital
Paso 11, 23
Artículo que debe ser controlado Cortocircuito hasta otro circuito de señal
Método de inspección
Condición de medición
Número de terminal
Valor normal
Valor anormal
Medida de tensión
• Desconectar el conector del sensor. • Llave de contacto “ON”.
82-GND 90-GND
0V
1 V o más
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico 10 Contiene tabla correspondiente a las fases de diagnóstico de problema y se enumeran procedimientos de diagnóstico detallados.
Lep RST-10-01-005-0ES
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11
Procedimiento de control para sensores a bordo
ErrorCode02
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. Multímetro digital 3. Conector del sensor 4. Cableado del motor 1. Desconectar el conector de acoplamiento y controlar el sensor desde el conector de cableado del motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor. 3. Controlar el cableado del conector de acoplamiento para circuito abierto. Si las fases 1 y 2 presentan fallas, repare el cableado. Controle la fase 1 nuevamente. Si sólo la fase 1 presenta fallas, reemplace el sensor.
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina 11 Realizar diagnóstico de problema e inspección para los sensores de los conectores interconectados del cableado del motor.
Lep RST-10-01-005-0ES
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Diagnóstico de problema lado unidad principal Explicación de página diagnóstico de código de diagnóstico de problema Los números indicados a continuación corresponden a los números en el diagrama y se provee una explicación para cada uno.
3 1
DTC: 7000 Falla señal sensor de presión P1
2
Falla señal sensor de presión P1. Girar la llave de contacto a “ON”.
4
Se muestra el DTC: 7000 mostrado. Controlar la condición conectada para cada conector. Controlar el voltaje de salida del sensor de presión P1 en una pantalla de “Servicio y apoyo”. 4,75 V o más
5
CHK
H / WA
3
Pot4
0000
V
No
0,25 V o menos
Sí
Pot1
0000
V
Pot5
0000
V
A
Pot2
0000
V
Pot6
0000
V
AA
Pot3
0000
V
Pot7
0000
V
Controlar cortocircuito a alimentación. Desconectar el CN.115 después de girar la llave de contacto a “OFF”.
Girar la llave de contacto a “ON”. Causa/Procedimiento Medir el voltaje entre terminal No. 1 del cableado CN.115 y tierra. Aproximadamente 5 V
No
El cableado W400 presenta fallas (cortocircuito). Sustituir
No
El cableado Y420 presenta fallas (cortocircuito). Sustituir
Sí Causa/Procedimiento Medir el voltaje entre terminal No.2 del cableado CN.115 y tierra. 4.75 V o menos Sí Causa/Procedimiento Medir el voltaje entre terminal No. 3 del cableado CN.115 y tierra. 0,25 V o menos
No
El cableado BW400 presenta fallas (cortocircuito). Sustituir
Sí Causa/Procedimiento La computadora “A” presenta fallas. Sustituir TSSA-0007
1
Código de diagnóstico de problema Indicar el número de código de diagnóstico de problema.
4
2
Nombre código de diagnóstico de problema Muestra el nombre del problema.
5
3
Problemas primarios Condiciones previstas debido al problema
Lep RST-10-01-005-0ES
Fases de diagnóstico del problema Inspección diagnóstico del problema, procedimientos de control Pantalla apoyo de servicio Controlar la condición de ubicaciones de problema (voltaje, corriente, presión o similar).
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A Controlar el sensor de presión P1
Desconectar el CN.115 después de girar la llave de contacto a “OFF”. Causa/Procedimiento Medir la resistencia entre terminales No. 1 y No. 3 del sensor de presión CN.115 P1. Aproximadamente 10kΩ
No
Sensor presión P1 presenta fallas. Sustituir
Sí
Controlar el circuito abierto también el cortocircuito a tierra.
Causa/Procedimiento Controlar la conexión eléctrica entre terminal No. 1 del cableado CN.115 y tierra. Controlar la conexión eléctrica entre terminal No. 2 del cableado CN.115 y tierra.
No
Existe una conexión eléctrica. Sí
Controlar la conexión eléctrica entre terminal No. 3 del cableado CN.115 y tierra.
No
Existe una conexión eléctrica.
El cableado BW440 presenta fallas (circuito abierto). Reparar o sustituir
Sí Girar la llave de contacto a “ON”. Causa/Procedimiento
Causa/ Procedimiento
Medir el voltaje entre terminal No. 1 del cableado CN.115 y tierra. Aproximadamente 5 V
El cableado W400 y Y420 presenta fallas (cortocircuito). Sustituir
No
El cableado W400 presenta fallas (circuito abierto). Reparar o sustituir
No
El cableado Y420 presenta fallas (circuito abierto). Reparar o sustituir
Sí Causa/Procedimiento Medir el voltaje entre terminal No. 2 del cableado CN.115 y tierra. 0.25 V o más Sí Causa/Procedimiento La computadora “A” presenta fallas. Reemplazo
Diagrama de bloque COMPUTADORA A
6 SENSOR PRESIÓN (P1)
TSSA-0008
6
Lep RST-10-01-005-0ES
Explicación de circuito Diagrama de circuito de sistema relacionado con el problema
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Precauciones para mantenimiento Sistema eléctrico Componentes eléctricos comercialmente disponibles Componentes eléctricos disponibles en el mercado hace referencia a componentes eléctricos disponibles que están instaladaos en la unidad principal después de ser despachados de la fábrica. Ya que no se realizó ninguna consideración en particular respecto de la instalación de estos componentes durante la fase de diseño de la unidad principal, utilice estos componentes con precaución. Advertencia: Los componentes eléctricos disponibles en el mercado, al igual que sus respectivas alimentaciones y tierras, deben ser conectados a un circuito que no afecte el circuito sistema de control eléctrico Los componentes eléctricos disponibles en el mercado, incluso aquellos que se instalan normalmente, pueden generar problemas de función en el sistema de control electrónico. Esto también incluye dispositivos que no estén conectados con el sistema de componentes eléctricos de la unidad principal tales como teléfonos y radios portátiles. Por consiguiente, al diagnosticar problemas en el tren de fuerza, primero controle que ninguno de estos tipos de componentes eléctricos disponibles en el mercado esté montado en la máquina y quite cualquiera que esté montado. Si un problema no ha sido resuelto aún después de que los componentes hayan sido retirados, realice un diagnóstico utilizando los procedimientos normales.
Advertencia: Siga las pautas a continuación para evitar daños causados por la descarga de electricidad estática: • No toque partes componentes eléctricas que han sido soldadas al perno del conector ECM o la placa de circuito ECM. • No abrir el envase de partes sustitutas hasta que los preparativos para la instalación de dichas partes hayan sido completados. • Antes de extraer las partes del envase, conéctelo a tierra normal de la unidad principal. • Al manipular partes mientras se desliza por el asiento, de estar de pie a estar sentado, o caminar una distancia fija, hacer que las partes entren en contacto con tierra normal antes de instalarlas.
Sistema de inyección de combustible Línea combustible
1 2
Soldadura de unidad principal Al realizar la soldadura de la unidad principal, asegúrese de desconectar la batería antes de hacerlo. No hacerlo puede generar problemas o daños en el sustema de control eléctrico debido a la corriente producida durante la soldadura.
Daño debido a la descarga de electricidad estática Debido al hecho de que las partes componentes eléctricas utilizadas en el sistema de control eléctrico están configuradas para funcionar en una tensión extremadamente baja, pueden dañarse fácilmente por la descarga de electricidad estática. Es posible que algunos componentes eléctricos se dañen por electricidad estática de 100 V o inferior, que no puede ser sentida por las personas. Para que una persona detecte la descarga de electricidad estática, se necesitan 4000 voltios. Existen numerosos métodos para que las personas generen electricidad estética. Los métodos más generales de una carga eléctrica son la fricción y la inducción. • Un ejemplo de una carga eléctrica creada a través de la fricción se presenta cuando dicha electricidad ocurre cuando el deslizamiento de una persona ocurre en el asiento de la unidad principal. • Un ejemplo de una carga eléctrica creada a través de la inducción se presenta cuando una persona que usa zapatos insulados se para cerca de un objeto altamente cargado y la electricidad estática ocurre momentáneamente cuando se entra en contacto con la tierra. Una carga de flujo de salida de la misma polaridad ocurre y esa persona recibe una carga eléctrica con una polaridad altamente opuesta. La electricidad estática genera daños, por lo tanto, es importante tener precaución al tratar partes componentes eléctricas y realizar pruebas. Lep SST-10-02-006-0ES
3 4
5
TSHK0134
Nombre 1. Tubería inyector 2. Atenuador de flujo 3. Conducto común 4. Sensor de presión de conducto común 5. Limitador de presión • No utilizar nuevamente líneas de alta presión del sistema de combustible o tuberías del inyector Si son extraídas, sustituirlas con partes nuevas. • No sustituir sólo un limitador de presión, un sensor de temperatura de combustible o un regulador de flujo. Si existe algún problema, reemplazar el conjunto conducto común y todas las líneas de combustible.
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Cómo proceder con diagnóstico de problemas Procedimiento de diagnóstico de problemas Fase 1 Confirmar la queja del cliente • Utilizar una planilla de consulta para clarificar el estado del problema.
Fase 2 Implementar mantenimiento preliminar • • • • •
Implementar inspección general visual. Controlar registros de manetenimientos pasados. Detectar cualquier sonido u olor anormal. Recoger información del código de problema (código de diagnóstico del problema) para realizar una reparación eficaz. Comparar con valores de referencia e inspeccionar para ver si existe alguna anomalía.
Fase 3 Confirmar la información de servicio • Controlar boletines de partes y servicio, información de calidad instantánea y planillas de servicio.
Fase 4 Implementar inspección para cada código de diagnóstico de problema • Realizar inspección para cada artículo de código de diagnóstico de problema mostrado.
Fase 5 Implementar inspección de problema para cada síntoma. • Realizar inspección de artículos para los cuales no se muestra un código de diagnóstico de problema.
Información útil: Tipos de diagnóstico de problemas de sistema
1
2
TSWG0156E
Nombre 1. Diagnóstico de código de diagnóstico de problema para cada código 2. Lista de síntomas de problemas
Lep SST-10-03-005-0ES
El método de diagnóstico de sistema es un método estandarizado para reparar todos los sistemas eléctricos/electrónicos (E/E). A diferencia de los problema generales de la unidad principal, los problemas de sistemas E/E ocurren, con frecuencia, en las fases enumeradas a continuación. 1. Etapa inicial del problema: • El problema ocurre durante una única vez por un período breve y el cliente, con frecuencia, no está al tanto del problema. Las quejas de los clientes en esta etapa son poco específicas y los problemas son difíciles de recrear. Sin embargo, a veces el problema es registrado por el módulo de control del motor (ECM, en inglés) en esta etapa. = Problema pasado (inconveniente pasado) 2. Etapa intermedia del problema: • El problema ocurre durante una única vez por un período breve pero se repite de forma intermitente y siempre se presenta durante condiciones específicas. Las quejas de los clientes (descripciones del problema) son específicas y la descripción de las condiciones del problema so poco específicas. Por lo tanto, la persona que diagnostica la unidad principal puede recrear el problema a partir de la comprensión de las condiciones del mismo. = Problema intermitente 3. Etapa en la cual se reconoce que el problema está presente efectivamente: • La ocurrencia del problema es fija y constante y las quejas del cliente son reales y específicas. Por lo tanto, la persona que diagnostica la unidad principal puede recrear el problema. Sin embargo, la causa de la ocurrencia del problema es a veces compleja con 2 o más causas presentes. = Problema actual (inconveniente actual)
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Consulta
Formulario de diagnóstico de problema
Consulta
Al recibir una unidad principal del cliente en una planta de servicio, es necesario confirmar los síntomas de problema y los datos de ocurrencia del problema en base al formulario de diagnóstico de problema.
1. Utilizar una planilla de consulta para comprender perfectamente la descripción dada por el cliente. Nota: La consulta no se realiza de forma desordenada. La consulta se realiza para restringir la inspección de los síntomas del problema (condiciones reales) a un problema asumido. 2. Determine la información del problema de forma precisa. Comprenda de forma concreta el problema utilizando 5W1H como base. Ej.: Baja temperatura, durante arranque, durante funcionamiento normal, cerca del área del motor, sonido metálico.
1
2
Puntos claves de la consulta · Qué · Cuándo · Dónde · En qué tipo de situación · Qué ocurrió
Síntomas del problema Fecha, hora, frecuencia del problema Circunstancias de la carretera Condiciones de traslación, condiciones operativas, condiciones climáticas Cómo se detectaron los síntomas
TSWG0160
Nombre 1. Síntomas del problema 2. Frecuencia del problema, condiciones del problema Razones de consulta: • Los síntomas del problema no siempre pueden recrearse en la planta de servicio. • Las quejas de los clientes no están limitadas necesariamente al problema. • Si el supervisor de reparación no recibe la información correcta sobre las condiciones del problema, esto tendrá como consecuencia un desperdicio de horas de trabajo de reparación. • La planilla de consulta es una herramienta para el diagnóstico, la reparación y la confirmación de la reparación de unidades principales en la planta de servicio.
Lep SST-10-03-005-0ES
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Copyright © 4023-19 Cuestionario sistema de control del motor Compañía de inspector __________________________________________________ Nombre de inspector _____________________________________________________ Usuario
Nombre de usuario
Aplicación de máquina
Dirección: Máquina
Síntoma del problema
Motor
Fecha de diagnóstico: ________Año ________ Mes _________Día
Fecha de entrega: ________Año ________ Mes _________Día
Período operativo: Presente ________horas (Cuando ocurre el problema ________ horas) Modelo de máquina
Fecha de ocurrencia del problema: ________ Año _______ Mes _______ Día Número de serie de máquina
Modelo de motor
Número de serie de motor
o El motor no arranca
o No funciona la manivela del motor
o No hay primera combustión
o Dificultad al arrancar el motor
o El motor arranca lentamente: Toma más de ________ seg.
o Otros (__________________________________)
o Velocidad mínima inestable
o Velocidad mínima anormal
o Baja (________ rpm) o Otros (__________________________________)
o Baja operatividad de máquina
o Velocidad mínima dificultosa (fuera de la velocidad especificada para un precalentamiento completo) o Inestabilidad o Golpes
o Salida baja
o Otros
o Humo anormal
o Mucho humo negro
o Mucho humo azulado
o Otros
o Alta (________ rpm)
o Mucho humo blanco
o Combustión incompleta
o Ruido
o Sonido de vibración de motor (__________________ Circunferencia)
o Motor se detiene
o Inmediatamente después del arranque o Al operar con carga completa
o Al liberar el acelerador o En cietro modo de operación
o Otros (__________________________________)
o Vibración en velocidad mínima
o Vibración vertical
o Vibración horizontal
o Otros (__________________________________)
Frecuencia de problema
o Siempre
o Ruido en motor (___________________ Circunferencia) o Al operar el A/C
o Algunas veces (Cuántas veces _______________Fecha/Mes)
o Una vez
o Otros (________________________________________________________________________________________________)
Condición de problema
Condiciones climáticas
o Nublado
o Después de truenos
o Otros (_________________________________________________________________)
o Lluvia
o Nieve
Temperatura ambiente
o 30 °C o más
o Alrededor de 20-30 ºC
o Alrededor de 10-20 ºC
Estación
o Primavera
o Verano
o Otoño
o Invierno
Ubicación
o Aire libre
o Adentro
o Carretera general
o Carretera desigual o En montaña
o 0 °C o menos (_________ °C)
o Autopista
o Pendiente (Grado _______°)
o Altura (___m sobre el nivel del mar)
o En el mar
o Puerto
o Zona de construcción (Tipo _____________________________)
o Zona de obras de carretera (Tipo _____________________________)
o Otros (_________________________________________)
Temperatura motor
o Frío
o Después de precalentamiento
Temperatura refrigerante/ aceite de motor Condición operativa
o Temperatura refrigerante de motor ºC (________ °C)
o Temperatura aceite de motor ºC (________ °C)
o Al arrancar
o Después de arrancar (_______min.)
o En velocidad mínima
o Durante funcionamiente
o Velocidad constante
o Durante precalentamiento
o Otros (______________)
o A alta velocidad
o Interruptor del A/C ON
o Interruptor del A/C OFF
o Cuando se eleva la velocidad del o Cuando disminuye la velocidad motor del motor o Otros (_________________________________________)
o Después de sustituir el filtro de aceite o Después de quedarse sin gasolina
o Después de reabastecer combustible o Después de lavar con HP
Aceite usado
o Después de sustituir el aceite del motor o Después de operar sobre una pendiente Fabricante (__________________)
Fabricante (________________)
Grado (___________________)
Viscosidad (________________)
Tipo combustible
o Combustible diesel
o Combustible diesel No. 1
o Combustible diesel No. 1
o Combustible diesel No. 2
o Combustible diesel No.3
o Queroseno
o Un aceite pesado
o Otros (______________)
o ON
o Algunas veces se enciende
o No se enciende
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
o ______________________
Condición cuando se presenta el problema
Códigos de error
o Buenas
Estado de lámpara de diagnóstico Códigos de Código error actual Código pasado Historial de errores pasados
el
o Después de purgar sedimento o Otros (______________)
el
Fecha de ocurrencia de error: _____ Año ______Mes _____Día/ Descripción: (_______________) Acción que debe ser tomada: (_________________) Fecha de ocurrencia de error: _____ Año ______Mes _____Día/ Descripción: (_______________) Acción que debe ser tomada: (_________________)
Otros
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Inspección preliminar
Diagnóstico de problemas
Inspección visual dentro del espacio del motor y bastidor alojamiento
Información básica sobre herramientas necesarias
Al implementar procedimientos de diagnóstico, se realiza una cuidadosa inspección visual del interior del espacio del motor y bastidor del alojamiento. Con frecuencia los problemas pueden resolverse a través de esta inspección sin tomar pasos innecesarios. Al implementar una inspección visual, seguir las pautas a continuación. • Inspeccionar todas las mangueras de aire para controlar que no haya perforaciones, cortes o conexiones desalineadas y que se utilicen las líneas adecuadas. • Inspeccionar las mangueras que estén ocultas por otras partes componentes y sean difíciles de ver. • Inspeccionar todos los cableados dentro del espacio del motor y el bastidor del alojamiento para controlar que estén conectados correctamente, que ninguno posea áreas quemadas o desgastadas, que ninguno sea angosto, que ninguno esté en contacto con vértices filosos o colectores o tuberías de escape a alta temperatura.
importante: Implementar los procedimientos de diagnóstico sin conocimiento básico de este tren de fuerza puede resultar en un diagnóstico erróneo o daños en las partes componentes del tren de fuerza. Si la persona que lleva adelante el diagnóstico no tiene conocimientos básicos de este tren de fuerza, el diagnóstico de problemas relacionados con el tren de fuerza no debe realizarse. Se necesita una comprensión básica de las herramientas manuales tales como escáneres para usar de forma eficaz el Manual de Servicio.
Confirmación de condición de mantenimiento de unidad principal Si ocurre el atascamiento del filtro de aceite y el filtro de combustible o se adhieren depósitos a la envoltura de la manivela debido a cambio de aceite de motor insuficiente o uso de un aceite con viscosidad inadeacuada, pueden observarse problemas de unidad principal que no hayan sido detectados antes del control de diagnóstico del sistema de la unidad principal. Además, pueden presentarse problemas si el atascamiento del filtro de aspiración o filtro de retorno ocurre debido a reemplazo insuficiente de aceite hidráulico o uso de un aceite con viscosidad inadecuada. Los problemas de mantenimiento de la unidad principal no están categorizados en la categoría de problema diferente de un problema de unidad principal, pero el cronograma de mantenimiento de la unidad principal se cumple de forma algo más estricta ya que el diagnóstico de unidad principal es más sensible.
Partes auténticas, repuestos
Pruebas de diagnóstico de unidad principal Existen los siguientes tipos de resultados de diagnóstico de problemas. 1. Problema pasado Se hace referencia a los códigos de diagnóstico de problemas que ocurren en las siguientes condiciones como “Problema pasado”. • La prueba de diagnóstico al ciclo de ignición previo está completa. • La máquina pasó la prueba de diagnóstico del ciclo de ignición actual. • Los problemas identificados en la prueba de diagnóstico no están presentes actualmente. 2. Problema actual Se hace referencia a los códigos de diagnóstico de problemas que ocurren en las siguientes condiciones como “Problema actual”. • La prueba de diagnóstico al ciclo de ignición previo está completa. • Los problemas identificados en la prueba de diagnóstico están presentes actualmente. • Los problemas están presentes en el ciclo de ignición actual.
Todo ajuste de diagnóstico de apoyo de servicio se realiza para operar con partes auténticas. Por consiguiente, si los sensores o interruptores generales disponibles en el mercado se encuentran instalados, esto generará la muestra de errores en el diagnóstico y códigos de diagnóstico de problema falsos. Si un dispositivo eléctronico disponible en el mercado como un teléfono móvil, estéreo o dispositivo anti-robos está instalada de forma inadecuada, es posible que se emita una interferencia electromagnética (EMI, en inglés) al sistema de control. Como resultado, se generará una información de sensor incorrecto y se mostrarán códigos de diagnóstico de problema. Al realizar un diagnóstico de problema, controle nuevamente los problemas después de girar la potencia a OFF o quitar todas las partes disponibles en el mercado.
Información útil:
Problemas con sistemas relacionados En la mayoría de los diagnósticos de la unidad principal, el módulo de control del motor (ECM, en inglés) ordenará a la máquina a ingresar en el modo de operación de apoyo si el ECM o la computadora A detectan un problema con un sistema relacionado o parte componente. Si la máquina ingresa en el modo de operación de apoyo, la producción se reduce para proteger la unidad principal.
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Explicación de terminología
Código de diagnóstico de problema Cada vez que la llave de contacto de gira a ON, el ECM y la computadora A realizan una auto-evaluación de la mayoría de los cableados y partes componentes. Si se detecta un problema de sistema, se registra en la memoria del ECM y la computadora A y se realiza un control de apoyo dependiendo del código de diagnóstico del problema. Además, las anomalías que afectan unidad principal pala generarán un mensaje que será mostrado para informar al operador.
Ciclo ignición El ciclo de ignición hace referencia al ciclo de operación de la máquina que consiste en girar la llave a ON, hacer funcionar la máquina y girar la llave a OFF utilizado para satisfacer los criterios de diagnóstico de unidad principal previstos.
Conector enlace de datos (DLC, en inglés) El equipo para comunicarse con la unidad de contrl es un conector enlace de datos (DLC). Además, el DLC está provisto para conectar con escáneres. Los usos generales de los escáneres se muestran a continuación. • Identificación de códigos de diagnóstico de problema • Lectura de datos en serie Nota: Ver el manual de unidad principal ya que la ubicación de instalación del DLC y si existe o no un DLC variará de acuerdo con la unidad principal pala.
ECM OFF Si la llave de contacto se gira a OFF, la potencia al ECM se apagará por completo y el ECM entrará en estado ECM OFF después de aproximadamente 10 seg. o más.
Operaciones de diagnóstico integral de monitoreo de partes componentes Para que el motor funciones normalmente, es necesario un diagnóstico integral de partes componentes.
Partes componentes de entrada: Confirmar las partes componente de entrada para inspeccionar si existen desconexiones de circuito y valores fuera de la franja prevista. Los siguientes son sensores para partes componente de entrada pero no están limitados sólo a estos. • Sensor posición manivela (CKP) • Sensor posición eje de levas (CMP) • Sensor temperatura refrigerante • Sensor presión de sobrealimentación • Sensor de presión conducto común
Partes componentes de salida: Las partes componente de salida diagnostican si las respuestas a los comandos de la unidad de control son adecuadas o no. Confirmar si existen desconexiones de circuito y si algunos valores están fuera de las franjas previstas. Los siguientes son circuitos de partes componente de salida que son controlados pero no están limitados sólo a estos. • SCV • Control relé, lámpara • Válvula EGR
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Procedimiento de lectura de código de diagnóstica de problema Lectura de código de diagnóstico de problema con el monitor indicador de problema Si se presenta un código de diagnóstico de problema, se generará un código de diagnóstico de problema y un mensaje en el monitor indicador de problema de la unidad principal.
Cuando el código de diagnóstico del problema están en la memoria Seguir puntualmente el cuadro especificado de código de diagnóstico de problema para realizar la reparación.
Cuando no hay código de diagnóstico de problema Seleccionar el síntoma de diagnóstico para cada síntoma. Completar la reparación según el procedimiento de diagnóstico. La inspección también puede realizarse haciendo referencia a la función de diagnóstico.
Cuando no hay síntoma aplicable 1. Investigar la queja en detalle. 2. Crear el plan de diagnóstico. 3. Utilizar diagramas de cableado y principios de funcionamiento. En casos similares en los que se pueda obtener el historial de reparaciones, solicitar apoyo técnico. Esto combinará conocimiento técnico con uso eficaz de información de servicio útil.
Cuando no se detecta un problema Este estado indica que se determina que la unidad principal funciona normalmente. El estado indicado por el cliente corresponde, en algunas oportunidades, al funcionamiento normal. La queja del cliente debe ser controlada a través de la comparación con una unidad principal separada que funcione normalmente. Dependiendo de la situación, sin embargo, a veces el problema es intermitente. Antes de devolver la unidad principal, la queja debería ser verificada en el estado indicado por el cliente. 1. Reinvestigar la queja. Cuando una queja no puede ser detectada o confirmada de forma satisfactoria, es necesario realizar nuevamente el diagnóstico y verificar una vez más la queja. Como se indica anteriormente en “Cuando el problema es intermitente”, es posible que la queja sea un problema intermitente o funcionamiento normal. 2. Realizar reparación y confirmar resultados. Si la causa ha sido confirmada, realizar reparación. Confirmar que la unidad principal funciona correctamente y confirmar que los síntomas han sido corregidos. Esto incluye pruebas de confirmación de la unidad principal y otros métodos en las siguientes condiciones para confirmar si una queja ha sido resuelta. • Realizar una prueba en el estado indicado por el cliente para verificar la queja. • Cuando se diagnostica un código de diagnóstico de problema, recrear el estado en el que se generó dicho código al mismo tiempo que se controlan los datos del escáner y confirmar si se ha realizado la reparación.
Cuando el problema es intermitente Los problemas que no aparecen necesariamente todo el tiempo son denominados intermitentes. Seguir los pasos a continuación para resolver problemas intermitentes. 1. Confirmar la información de código de diagnóstico de problema e indicación de datos. 2. Evaluar síntomas y condiciones establecidas por el cliente. 3. Utilizar una planilla de control u otro método para controlar circuitos o partes componente del sistema eléctrico.
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Confirmación después de reparación Confirmación de reparación de unidad principal Cuando se ha reparado un sistema de control eléctrico, es necesario confirmar luego si la reparación se realizó correctamente. Si esta confirmación no se hace de forma minuciosa, es posible que aparezcan nuevamente mensajes o problemas de operatividad cuando se entrega la unidad principal al cliente. Es particularmente necesario recrear las condiciones de la queja del cliente y confirmar la reparación por problemas intermitentes.
Confirmación de reparación de unidad principal La confirmación de reparación de la unidad principal es eficaz si se utiliza un control de apoyo de servicio. Al finalizar la reparación, la persona que diagnostica la unidad principal debe seguir los siguientes pasos.
1. El código de diagnóstico de problema o los datos del escáner que aparecen durante el diagnóstico o ambos deben ser revisados y registrados. 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 3. Operar la unidad principal según los datos del escáner. 4. Controlar la información de estado de los códigos de diagnóstico de problema de los códigos de diagnóstico de problema especificado cuando se realizó el diagnóstico hasta que se lleven adelante las pruebas diagnósticas relacionadas con esos códigos de diagnóstico de problema por la unidad de control. La implementación de estos pasos es muy importante cuando se confirma la reparación a través de un control de apoyo de servicio. Descuidar la implementación de estos pasos algunas veces vuelve necesarias algunas reparaciones que de otra forma no lo hubiesen sido.
Lista de artículos de confirmación final Núm. Referencia
Propósito
Método Eliminar el código previo de diagnóstico de problema. Precaliente de forma suficiente el motor en velocidad mínima y luego aumente la velocidad del motor al máximo para realizar operación de máxima a velocidad y alcanzar las condiciones de prueba.
1
Controlar los códigos de diagnóstico de problema
Controlar después de la reparación respecto de la visualización de un código de diagnóstico de problema
2
Confirmación de la velocidad mínima después del precalentamiento del motor
Esto se realiza para confirmar Confirmar que la velocidad mínima despúes de precalentar el motor que el control de velocidad es constante en condiciones sin carga. Si se detecta un problema, ver mínima funciona normalmente. la velocidad mínima inestable durante diagnóstico para síntoma.
3
Confirmación de lista de datos de escáner
Confirmar si el control de motor y la comunicación son normales o anomarles en condiciones estándar.
Monitorear la lista de datos de escáneres y utilizar la lista de valores representativos para verificar. Confirmar los valores representativos de la lista de datos de los escáneres.
4
Confirmación de rearranque
Esto se realiza para confirmar que el control de arranque funciona normalmente.
Confirmar que el tiempo de arranque es de 5 seg. o menos y que la velocidad del motor se estabiliza después de que el motor se ha encendido durante el rearranque.
5
Confirmación de dispositivo de transmisión de señal eléctrica de alta potencia
Cuando una parte de transmisión de señal eléctrica como un transceptor ha sido montada, confirmar que no se emita interferencia electromagnética como resultado.
Confirmar que la velocidad de velocidad mínima del motor cambie al girar entre “ON” y “OFF” con una parte de transmisión de señal eléctrica como un transceptor. Si se descubre un problema, informar al cliente de la necesidad de cambiar la ubicación de instalación y salida del dispositivo de transmisión de señal eléctrica.
Información suplementaria para confirmación de dispositivo de transmisión de señal eléctrica de alta potencia Si se descubre un problema con este artículo, contactar al cliente en la medida que sea necesaria de acuardo con los siguientes puntos. • Para partes instaladas después de ser enviadas, seguir los procedimientos de instalación individual para instalar de forma segura cada parte. • Los cables de antena deben ser instalados en una ubicación al menos 20 cm (7.8 in) lejos de los componentes del sistema eléctrico de la unidad principal como la unidad de control y los sensores. • No mezclar cables de antena con otro cableado. Además, colocar cables de antena y otro cableado lo más lejos posible entre sí como sea posible. • Para partes instaladas después de ser enviadas, seguir los procedimientos de instalación individual para instalar de forma segura cada parte. • No instalar dispositivos de comunicación movimiento de salida alta. Advertencia: Cuando se realiza la confirmación de reparación a través de un control de apoyo de servicio, seguir los pasos a continuación. Si no se siguen estos pasos, es posible que se realice reparación innecesaria. Lep SST-10-03-005-0ES
• Revisar y registrar los datos de escáner relacionados con el código de diagnóstico de problema para el cual se realizó el diagnóstico. • Borrar el código de diagnóstico de problema. • Operar la unidad principal mientras se controlan los datos relacionados del escáner.
Método de eliminación del código de diagnóstico de problema Eliminación de código de diagnóstico de problema Cuando se presenta una anomalía en el sistema y se registra un código de diagnóstico de problema en el módulo de control del motor (ECM, en inglés), el código de diagnóstico de problema no será eliminado de la memoria incluso si la ubicación del problema es reparada. La eliminación forzosa se realiza según procedimientos separados. Para información sobre códigos de diagnóstico de problema almacenados en la computadora A de la unidad principal, ver los puntos de Apoyo de Servicio en el texto de servicio de la unidad principal.
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Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun Los inyectores de inyección de combustible de tipo de conducto común están ubicados dentro de la tapa cobertura y la inspección (extracción e instalación de acopladores, inyección fuera del cilindro) no puede realizarse. Un método de inspección para problemas mecánicos (deficiencias de pulverización, atascamiento, agarrotamiento) para el cual un código de diagnóstico de problema no parece necesario.
Determinación a través de medición de temperatura Para motores en los que las condiciones de combustión son normales, la temperatura de cada cilindro aumentará normalmente. Sin embargo, para cilindros en los que existe un problema y las condiciones de combustión son deficientes, es difícil que la temperatura aumente. Usar estas caracteríticas y observar el cambio de temperatura en cada cilindro para determinar si existen problemas en los cilindros. «Diferencia en el cambio de temperaura por estado de combustión»
Temperatura
Combustión completa
Combustión incompleta
Horas Los cilindros con baja temperatura tienen un estado de combustión deficiente. Por lo tanto, usted puede determinar que ha habido algún tipo de problema.
TSSA0001
La causa del problema es, con frecuencia, un defecto (deficiencias de pulverización, atascamiento, agarrotamiento) con el mismo inyector A su vez, investigar otras causas y realizar un diagnóstico minucioso del problema antes de decidir cuál es.
Thermogun Un thermogun es un termómetro infrarrojo capaz de medir la temperatura sin contacto. Como herramienta de mantenimiento, es vendido como un thermogun y un termómetroo infrarrojo. • Ideal para medir temperaturas de 0 ºC a 500 ºC. • Incluye puntero láser • Incluye función de medida sobre un punto (relación de convergencia de alrededor de 10:1)
TSSA0004
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
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Preparación medición Preparar thermogun. Abrir el alojamiento motor y controlar la ubicación medición base de colector de escape. • Confirmar que la distancia y ángulo de medición del thermogun sean constantes. • Esto generará errores de medición con cada cilindro, por lo tanto, practicar esto cuando no tenga efecto sobre la operación. • Cuanto más cerca esté la distancia de medición mínima a aproximadamente 30 cm, más estable será el valor de medición. • Si se registran datos de medición, también pueden usarse en explicaciones al cliente.
TSSA-0015-2
TSSA-0016-2
Procedimiento de medición Comenzar la medición con la temperatura del caño de escape a 100 ºC o menos. 1. Medir las temperaturas de estado inicial ................................................ Registrar las temperaturas 2. Arrancar el motor. Velocidad máxima/2 escape de bomba 3. Implementar la medición de temperatura para cilindros del 1 al 4 en un ritmo de aproximadamente 30 seg. por 1 medición. ................................................ Registrar las temperaturas 4. Repetir paso 2 alrededor de 6 o 7 veces. 5. Cuando las temperaturas llegan cerca de los 400 ºC, confirmar que los aumentos de temperatura sean menos sensibles. 6. Después de finalizar la medición, detenga el motor después de permanecer en velocidad mínima. 7. Restrinja el cilindro del problema a partir de los valores de medición. • Después de 5 min., se hará más difícil determinar el cilindro del problema. • Para realizar la medición nuevamente, es necesario dejar que se enfríe el motor (menos de 100 ºC).
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
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Criterios de determinación En lugar de buscar un valor absoluto, la determinación se realiza a través de la comparación de cambios de temperatura de cada cilindro y encontrando el cilindro con un cambio de temperatura relativamente bajo. Los valores reales de medición a continuación se enumeran como datos de referencia. Las temperaturas de medición varían dependiendo de las condiciones de medición, por lo tanto, ver los datos a continuación como datos de referencia para comprender las tendencias generales. En el ejemplo típico de medición, las 3 siguientes mediciones se enumeran. 1. Datos durante el funcionamiento normal 2. Cuando uno de los cilindros del final (número 1 o 6) está en una etapa de combustión incompleta 3. Cuando un cilindro del medio (número 3) está en un estado de combustión incompleta * Condiciones climáticas cuando se obtuvieron los datos de referencia (temperatura externa: 28 °C/tiempo: claro)
Precauciones de trabajo • Confirmar que no haya personas alrededor de la máquina y realizar el trabajo de forma segura. • Al medir, estar atento a la temperatura del motor. • Asegurarse de aplicar la traba de oscilación.
[Consejo] Durante funcionamiento normal antes de entregar el vehículo, medir y registrar la temperatura del colector de todos los cilindros y conservar esto como datos de determinación cuando ocurre un problema.
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
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Método de selección del inyector del problema Utilizar un termómetro infrarrojo sin contacto que sea capaz de medir temperaturas de 500 °C (932 °F), y realizar una medición continua en el punto (para palas, el puntos de escape de las dos bombas) en el que se considera que la condición del motor es estable. El período de medición debe ser de 3 a 5 minutos después de que el motor se ha estabilizado. Medir y comparar la temperatura del caño de escape de cada cilindro, y considerar defectuoso el cilindro si la temperatura del cilindro es notablemente inferior a la temperatura de los otros cilindros.
Comparación de las temperaturas del caño de escape Los datos de comparación a continuación son datos de prueba para uso referencial. Advertencia: Tener en cuenta que los valores de medición que difieren de los valores de prueba pueden aparecer debido al mismo entorno de la prueba y la condición de la unidad principal.
[Durante funcionamiento normal] 400 (752)
C ( F)
300 (572)
200 (392)
100 (212)
0 (32) TSHK0138
Durante el funcionamiento normal, las mismas tendencias de fluctuación de la temperatura están presentes en todos los cilindros. °C (°F) Tiempo de prueba
#1
#2
#3
#4
#5
#6
0
21 (70)
21 (70)
21 (70)
21 (70)
21 (70)
21 (70)
40
51 (124)
55 (131)
55 (131)
55 (131)
54 (129)
84 (183)
1:10
170 (338)
169 (336)
174 (345)
199 (390)
190 (374)
216 (421)
1:40
265 (509)
256 (493)
250 (482)
272 (522)
303 (577)
284 (543)
2:20
304 (579)
324 (615)
302 (576)
334 (633)
325 (617)
317 (603)
2:40
328 (622)
342 (648)
328 (622)
358 (676)
355 (671)
342 (648)
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-28 [Cuando la inyección del cilindro No.1 se detiene] 400 (752)
C ( F)
300 (572)
200 (392)
100 (212)
#1
TSHK0139
Una marcada diferencia de temperatura puede verse en comparación con los cilindros que realizan la inyección normal. °C (°F) Tiempo de prueba
#1
#2
#3
#4
#5
#6
0
56 (133)
60 (140)
66 (151)
65 (149)
62 (144)
62 (144)
35
57 (135)
135 (275)
193 (379)
193 (379)
190 (374)
216 (421)
1:00
61 (142)
165 (329)
246 (475)
255 (491)
322 (612)
276 (529)
1:25
66 (151)
187 (369)
288 (550)
312 (594)
345 (653)
300 (572)
2:00
74 (165)
208 (406)
305 (581)
341 (646)
350 (662)
326 (619)
2:30
77 (171)
217 (423)
332 (630)
345 (653)
368 (694)
341 (646)
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-29 [Cuando la inyección del cilindro No.3 se detiene] 400 (752)
C ( F)
300 (572)
#3
200 (392)
100 (212)
TSHK0140
El cilindro fluctúa en una franja de temperatura menor que los cilindros que funcionan normalmente. °C (°F) Tiempo de prueba
#1
#2
#3
#4
#5
#6
0
81 (178)
91 (196)
105 (221)
101 (214)
98 (208)
81 (178)
30
127 (261)
180 (356)
128 (262)
245 (473)
257 (495)
247 (477)
1:10
202 (396)
297 (567)
145 (293)
275 (527)
280 (536)
282 (540)
1:40
233 (451)
332 (630)
206 (403)
311 (592)
311 (592)
319 (606)
2:20
263 (505)
367 (693)
206 (403)
342 (648)
323 (613)
337 (639)
2:50
294 (561)
365 (689)
253 (487)
354 (653)
327 (621)
346 (655)
3:25
297 (567)
398 (748)
229 (444)
369 (696)
360 (680)
356 (673)
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-30 [Cuando la inyección del cilindro No.6 se detiene]
C ( F)
300 (572)
200 (392)
100 (212)
#6
TSHK0141
Una marcada diferencia de temperatura puede verse en comparación con los cilindros que realizan la inyección normal. °C (°F) Tiempo de prueba
#1
#2
#3
#4
#5
#6
0
91 (196)
106 (223)
124 (255)
116 (241)
113 (235)
98 (208)
40
136 (277)
159 (318)
165 (329)
199 (390)
171 (340)
93 (199)
1:10
224 (435)
241 (466)
239 (462)
270 (518)
210 (410)
93 (199)
1:40
252 (486)
295 (563)
288 (550)
304 (579)
231 (448)
91 (196)
2:20
320 (608)
333 (631)
243 (469)
266 (511)
240 (464)
98 (208)
2:40
331 (628)
324 (615)
255 (491)
313 (595)
252 (486)
93 (199)
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-31
Ejemplos de síntomas frente a los cuales se necesita una inspección de inyector Síntomas para los cuales la causa de un problema de operación de un inyector, en algunas oportunidades, incluye falta de potencia de motor, rotación inestable y ruidos de motor anormales. Sin embargo, como estos son problemas mecánicos (deficiencias de pulverización, atascamiento, abarrotamiento), no se muestra un código de diagnóstico de problema. La medición de temperatura usando un thermogun es un método de diagnóstico de problema eficaz. Los ejemplos de síntomas que aparecen en este manual para los cuales se necesita inspección de inyector se enumeran a continuación.
Si la temperatura del caño de escape de uno de los cilindros es significativamente menor a la de los otros cuando la temperatura de cada cilindro es medida y comparada durante un período de medición de 3 a 5 min. después de que el motor se haya estabilizado, se determina que existe un problema con este cilindro.
Síntomas del problema • • • • •
Defectos arranque de motor Oscilación motor, velocidad mínima dificultosa Deficiencias salida motor Gran cantidad de humo blando en gas de escape Gran consumo de combustible
Métodos de selección utilizando termómetro infrarrojo sin contacto Los 3 métodos de selección de inyector se muestran a continuación. El método de selección variará dependiendo de la dificultad de determinación que será diferente según la existencia de ciertas herramientas y el modelo, por lo tanto, ver “Diferencia por cada fabricador de máquina”.
Métodos de selección 1. Método de determinación utilizando prueba de equilibrio de inyector con herramienta de diagnóstico de problema utilizando Tech-II KW, comunicación CAN. • Ver “Prueba equilibrio inyector, Tech2, Cómo usar una herramienta relacionada con diagnóstico de problema” para el método prueba equilibrio. 2. La determinación utilizando la prueba equilibrio inyector en la cual la comunicación con ECM no es realizada y un verificador de inyector se utiliza para desconectar la línea de potencia del inyector por un breve período. • Ver “Cómo usar verificador de inyector, Cómo inspeccionar inyector”. 3. Método de determinación en el cual se realiza la medición y la comparación de las tendencias de aumento del gas de escape utilizando un termómetro infrarrojo sin contacto. Cuando no hay herramientas de diagnóstico de problema y sñolo se utilizan métodos de verificador de inyector, será necesaria la calidad de la determinación dependiendo del tipo de unidad principal. Si la determinación es difícil, se recomienda el método de determinación que consiste en comparar las temperaturas de caño de escape utilizando un termómetro infrarrojo sin contacto.
Método de medición Utilizar un termómetro infrarrojo que sea capaz de medir temperatura de 500 ºC y realizar medición continua en el punto en el que se considera que la condición del motor es estable (Para palas, este es el punto de escape de bombas 2) y la medición puede realizarse.
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
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Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico La caja de diagnóstico es una herramienta con la cual la inspección de un perno de conector, desconexiones de cableados, cortos, o similiares entre el ECM, cada sensor, y accionador, para los cuales la inspección era difícil en general, se puede realizar fácilmente. La tensión y la conducción que se aplica a los pernos ECM se mueven a través de la caja de diagnóstico y pueden medirse utilizando un multímetro digital (5-8840-2691-0). Ademñas, utilizando escáneres junto con el multímetro, se puede realizar una inspección de mantenimiento incluso más confiable.
1
Importante: Al inspeccionar y medir la tensión y conducción ECM, utilizar una caja de diagnóstico y un cableado de adaptador que sea apropiado para que la unidad principal sea inspeccionada. • Debido a la posibilidad de que el ECM pueda sufrir daños, confirmar las ubicaciones de los perones antes de trabajar al momento de realizar una inspección medición con ECM. Nota: El número de perno ECM y el número de perno de la caja de diagnóstico dentro de los pasos de diagnóstico deberían coincidir.
2
A
B
C
TSWG0049
Nombre 1. Caja martillo hidráulico
2. Cableado adaptador
Método conexión caja de diagnóstico
1. Desconectar lo conectores ECM del ECM.
Advertencia: Gire la llave de contacto a OFF antes de extraer e instalar conectores.
2. Conectar los conectores del cableado del adaptador al ECM. 3. Conectar los conectores ECM al cableado del adaptador. 4. Conectar el cableado del adaptador a la caja de diagnóstico.
Lep SST-10-03-005-0ES
Publicado en 12-2008
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4
2
3 1
TSWG0050
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. Cableado adaptador
3. ECM 4. A cableado lado unidad principal
Advertencia: Tener en cuenta los siguientes puntos al conectar el cableado del adaptador a la caja de diagnóstico. Realizar una conexión errónea puede dañar el ECM. • Conectores con el mismo número de conector en el lado cableado del adaptador y caja de diagnóstico deberían estar conectados. • Al conectar conectores, alinear las muescas en los conectores y la caja de diagnóstico.
Ejemplo uso caja de diagnóstico 1. Inspección voltaje y medición • Sensor temperatura refrigerante • Sensor temperatura aire de aspiración, etc.
3
2 1-50A
1
2
1-100B
1 1-125C TSWG0052
1
2 TSSA-0021
Nombre 1. Número conector (cableado adaptador) 2. Número conector (caja de diagnóstico)
Lep SST-10-03-005-0ES
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. ECM 3. Multímetro digital
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Copyright © 4023-34 2. Inspección resistencia y medición • Sensor posición manivela • Sensor posición eje de levas • SCV, etc.
3
2
1
TSWG0053
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. ECM 3. Multímetro digital 3. Inspección y medición con osciloscopio • Sensor señal posición manivela (CKP) • Sensor señal posición eje de levas (CMP), etc.
3
2
1 TSWG0054
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. ECM 3. Osciloscopio Advertencia: El ECM y los sensores pueden dañarse si se presenta una interferencia en el cable de medición o un error en el terminal de medición en la caja de diagnóstico durante la inspección y la medición. Utilizar la precaución suficiente al trabajar. Lep SST-10-03-005-0ES
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Sistema control motor Explicación de operación y funciones del sistema (conducto común) de control motor Resumen general y más información sobre el sistema de control del motor El sistema de control del motor es un sistema de control electrónico para el control del motor con el fin de mantener siempre un estado de combustión óptimo de acuerdo con las condiciones de operación. Consiste en lo siguiente. • Sistema electrónico de control de inyección de combustible (tipo conducto común)
• EGR (recirculación gas de escape) • Control velocidad mínima Además, el sistema de control del motor también tiene las siguientes funciones de sistema de control aparte del control del motor. • Salida señal rotación de motor • Función auto-diagnóstico • Comunicación CAN (Red área controlador) (SAE J1939/ 21, SAE J1939/11)
Diagrama resumen de control del sistema Módulo de mando del motor (ECM)
Comunicación CAN
Computadora A
Cantidad de inyección de combustible básico
Entrada sensor presión de sobrealimentación Entrada sensor CKP Entrada sensor CMP
Corrección Corrección temperatura del refrigerante del motor Corrección presión barométrica Corrección presión de sobrealimentación temperatura de combustible Corrección entre cilindros Corrección llave-q Corrección QR Corrección
Apertura SCV determinación de tiempo
Tiempo de energización bobina del inyector Determinación de coordinación
Sensor de presión conducto común
Conducto común Bobina inyector
SCV
Inyector Bomba alimentación
Tanque combustible
TSHK0001
Lep SST-10-04-002-0ES
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Corrección inyección de combustible
Control para sobrecalentamiento
El ECM calcula la cantidad de inyección básica de señales del sensor de presión de sobrealimentación, el sensor CKP y el sensor CMP. Utiliza condiciones como la presión conducto común y la temperatura del refrigerante del motor al momento de controlar el intervalor de abrir y cerrar de la SCV y el tiempo electrificado del inyector y realiza correcciones para una coordinación y cantidades de inyección óptimas.
El ECM, con el fin de proteger el motor, comenzará el control del flujo de combustible si la temperatura del refrigerante del motor excede los 100 ºC. Si la temperatura del refrigerante del motor aumenta más, el flujo del combustible se restringe aun más. Cerca de 120 ºC, el flujo de combustible estará restringido a un nivel constante. Se emitirá una advertencia del sistemapor la computadora A desde 105 ºC. Además de la advertencia, el fluje de combustible será restringido gradualmente y el motor se detendrá incluso si la temperatura aumenta.
Corrección Q de arranque El ECM corrige Q de arranque durante el arranque del motor cuando la rotación del mismo está por debajo del umbral Q de arranque. Además, el ECM no reconoce rotación de motor durante la rotación que está al mismo nivel o por debajo del nivel de reconocimiento del sistena, por lo tanto, no puede corregir Q de arranque o arrancar el motor en este momento.
100
(212
)
Flujo del combustible
Velocidad del motor (min-1)
100 %
Umbral velocidad del motor corrección Q de arranque
(248
)
20 %
(221 ) Temperatura del agua
TSWG0169
Velocidad mínima de arranque del motor
Velocidad de reconocimiento del sistema del motor
TSWG0175
Corrección gran altitud
Límite flujo de combustible (mm3 /
El ECM calcula la altitud actual de las señales del sensor de presión atmosférica. Las correcciones para alcanzar el flujo de combustible óptimo se realizan de las condiciones de altitud en esta oportunidad.
Presión barométrica (kPa) montaña
TSWG0173
Lep SST-10-04-002-0ES
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Tabla entrada/salida
Comunicación
Salida control inyección
• Señal velocidad
• SCV (distribuidor de aspiración)
• Señal Tech 2
• TWV (Inyector) 4H: 1~4
• CAN (Computadora)
Salida control accionador • Motor DC EGR
ECM
Relé, salida control Entrada sensor
• Relé incandescente
• Sensor CKP
• relé corte motor de arranque
• Sensor CMP • Sensor temperatura del agua • Sensor temperatura combustible • Sensor presión barométrica • Sensor de presión conducto común • Sensor presión de sobrealimentación • Sensor presión aceite • Sensor temperatura de sobrealimentación • Sensor temperatura aire de entrada • Sensor posición EGR
TSHK0002
Sistema electrónico de control de inyección de combustible (tipo conducto común) Este es un sistema en el cual la velocidad del motor, la carga del motor y otra información (señales de numerosos sensores) son adquiridos por el módulo de mando del motor (ECM) y, en base a esa iformación, el ECM envía señales eléctricas a la bomba de alimentación, los inyectores, o similar, para controlar de forma apropiada la cantidad y la coordinación de inyección de combustible de cada cilindro.
Control de calidad de inyección Para proveer la cantidad óptima de inyección, el ECM controla los inyectores en base, principalmente, a las señales de velocidad del motor y la velocidad indicada por la computadora A de la unidad principal.
Lep SST-10-04-002-0ES
Control de presión de inyección La presión de inyección se controla a través del control de la presión del combustible en el conducto común. La presión apropiada en el conducto común se calcula de la velocidad del motor y la cantidad de inyección de combustible, y el control se realiza al descargar la cantidad de combustible apropiada a través del control de la bomba de alimentación y la presión que alimenta este combustible al conducto común.
Control coordinación de inyección En lugar de utilizar una función de temporizador, los inyectores se controlan principalmente a través del cálculo de la coordinación de inyección de combustible apropiada de la velocidad del motor, cantidad de inyección o similar.
Control relación de inyección Para mejorar la combustión en el cilindro, al principio sólo una pequeña cantidad de combustible se inyecta (pre-inyección), el combustible se enciende y luego, una vez que se enciende el combusitble, se lleva adelante una segunda inyección (inyección principal). Este control de coordinación y cantidad de inyección se realiza a través del control de inyectores. Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-38 Diagrama resumen sistema
Sensor de presión conducto común Bomba electromagnética
Pre-filtro
Conducto común
Limitador de presión
Filtro combustible
Bomba alimentación
Inyector
Tanque combustible
Sensor CMP
Lep SST-10-04-002-0ES
Cada sensor Acelerador, presión de sobrealimentación, temperatura del refrigerante del motor, etc. Sensor CKP
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Sistema de combustible
EGR (recirculación gas de escape)
El combustible es provisto a la bomba de alimentación desde el tanque de combustible y luego se envía al conducto común gracias a una presión de sobrealimentación de la bomba. La cantidad de combustible provisto al conducto común está controlada a través del control del distribuidor de aspiración (SCV) por las señales del ECM en esta oportunidad.
Sistema EGR es una abreviación de sistema de “recirculación gas de escape”. El sistema EGR hace recircular parte del gas de escape en el colector de entrada y mezcla gases inactivos con aire de aspiración para reducir la combustión de temperatura y suprimir la generación de óxidos de nitrógeno (NOx). La cantidad EGR se controla por la operación (abrir y cerrar) de la válvula EGR, que está instalada entre el colector de escape y el colector de entrada. La cantidad ERG se determina de la velocidad del motor y la relación de carga del motor (cantidad de inyección de combustible), la válvula EGR es operada, y la cantidad EGR es controlada. Un sistema refrigerante (refrigerante EGR) está instalada en el conducto de gas EGR para refrigerar el gas EGR de alta temperatura con este refrigerante EGR. Este gas EGR refrigerado se mezcla con entrada de aire nuevo para que la temperatura de combustión sea menor que con EGR normal, que contribuye a la reducción de NOx (ERG refrigerado). El sistema EGR está equipado de una vávula para evitar la circulación hacia atrás del gas EGR y para dejarlo fluir en una sola dirección, provocando un aumento de la cantidad del gas EGR.
Nombre 1. Conducto común 2. Filtro combustible 3. Carga bomba combustible 4. Pre-filtro
Lep SST-10-04-002-0ES
5. Tanque combustible 6. Bomba alimentación 7. Inyector
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Control EGR
Posición acelerador
El ECM opera el motor de acuerdo con los factores de estado de motor tales como velocidad y carga y controla la cantidad de carga de la válvula EGR. La cantidad dee carga de la válvula se detecta por el sensor EGR. Las secciones indicadas con el color más oscuro en el diagrama poseen cantidades de carga mayores. El color más oscuro indica una cantidad de carga cerca del 100%.
Sin velocidad mínima EGR
Velocidad motor
TSHK0066
Diagrama resumen sistema EGR
Puerto de salida de refrigerante
Puerto de entrada de refrigerante Refrigerante EGR
Válvula EGR
Sensor válvula posición EGR Escape
Sensor temperatura de sobrealimentación
Módulo de mando del motor (ECM)
Sensor presión de sobrealimentación
Aire de entrada Sensor temperatura aire de entrada Velocidad motor Sensor de agua Carga de motor
TSJJ0153E
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Módulo de mando del motor (ECM) Funciones ECM Nota: Ver Texto de Servicio para posición de instalación ECM.
Memoria eléctricamente borrable, programable, de sólo lectura (EEPROM, en inglés) La EEPROM contiene la información de programa y calibración necesaria para que el ECM controle la operación del tren de fuerza. Sustituir el ECM si se reconoce un programa en el EEPROM. La información de programa de control y calibración del tren de fuerza de ECM consiste en los siguientes puntos. • Modelo de motor • Número motor • Número partes ECM • Código de diagnóstico de problema • Valor de aprendizaje por corrección de intervalo de los cilindros • QR • Resistencia Q • Valor de aprendizaje corrección EGR
Precauciones de mantenimiento ECM TSWG0008
El ECM monitorea contantemente la información enviada de distintos sensores y controla cada sistema del tren de fuerza. El ECM implementa diagnóstica de función de sistema, detecta problemas en el funcionamiento del sistema y almacena el código de diagnóstico de problema en la memoria al mismo tiempo que emite una advertencia al operador a través de la lámpara diagnóstica. El código de diagnóstico de problema identifica el área en la cual ha ocurrido el problema y apoya el trabajo de reparación del ingeniero de servicio. El ECM envía 5 V y otros voltajes para proveer potencia a los diferentes sensores e interruptores. El ECM contola circuitos de salida al controlar circuitos tierra o de alimentación a través de un dispositivo u otro.
Nota: • Utilizar un ECM con un número de parte que corresponda a la unidad principal. • Al realizar la soldadura de la unidad principal, asegúrese de desconectar el terminal negativo de la batería antes de hacerlo. El ECM está diseñado para resistir el consumo de corriente normal asociado con la operación de la unidad principal. No sobrecargar el circuito. Al realizar una prueba de desconexiones y cortos, a menos que se especifique de otra manera, no conectar el circuito ECM a tierra y no aplicar ningún voltaje. Al realizar estas pruebas de circuito, asegurarse de utilizar un verificador digital.
Remoción de ECM 1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
ECM y partes componentes
2. Desconectal el terminal negativo de la batería.
El ECM está diseñado para proveer un desempeño y eficiencia del combustible superior al mismo tiempo que mantiene el gas de escape al nivel regulado. El ECM monitorea diferentes funciones del motor a través de sensores tales como el sensor posición manivela (CKP).
3. Para facilitar la remoción, extraer partes alrededor del ECM (relé o similar).
Voltaje ECM El ECM aplica voltaje estándar a diferentes interruptores y sensores. La razón por la cual la ECM puede aplicar voltaje de esta forma es gracias a su resistencia particularmentes alta. El voltaje aplicado realmente al circuito es bajo y es posible que una luz de prueba no se encienda si se conecta al circuito. Debido a que la impedancia de entrada del voltímetro normalmente usada en fábricas de mantenimiento es muy baja, es posible que no se muestre un valor de lectura preciso. Utilizar un verificador digital de impedancia de entrada 10 M Ω para obtener un valor de lectura de voltaje preciso.
Lep SST-10-04-002-0ES
4. Desconectar lo conectores ECM del ECM. (81 pernos, 40 conectores pernos) 5. Desapretar los tornillos de instalación (tuercas) y extraer el ECM. Nota: Ver el Texto de Servicio debido al hecho de que el método de instalación y la posición varía dependiendo de la unidad principal.
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Instalación ECM La instalación ECM es lo opuesto del procedimiento de remoción. Cuando el ECM ha sido sustituido, asegurarse de realizar un aprendizaje de posición de válvula EGR. 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 seg. con la máquina en este estado. Si el aprendizaje de posición de válvula EGR no se realiza, puede detectarse un código de diagnóstico de problema EGR.
Cómo poner en OFF la potencia del ECM Durante alrededor de 10 seg. después de girar la llave de contacto a OFF, la potencia dentro del ECM no se puesto en OFF. Cuando es necesario poner la potencia del ECM en OFF para realizar tareas como limìar la memoria, es necesario esperar al menos 10 seg. después de que la llave de contacto se gire a OFF.
interruptor llave ON
interruptor llave OFF
10 seg.
TSWG0176
Lep SST-10-04-002-0ES
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Diagrama diseño partes componente del motor
Nombre 1. Sensor temperatura refrigerante 2. Interruptor sobrecalentamiento 3. Sensor de presión de conducto común 4. Sensor presión aceite 5. Sensor CKP 6. Sensor CMP 7. Válvula EGR
Lep SST-10-04-002-0ES
8. 9. 10. 11. 12. 13.
SCV Sensor temperatura combustible Sensor temperatura de sobrealimentación Sensor presión de sobrealimentación Inyector Incandescencia
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Visión general
SE01009-505
1 2 3 4 5
Lep SST-10-04-002-0ES
Lado izquierdo unidad principal (compartimiento radiador) Motor Lado derecho unidad principal (compartimiento bomba) Sección central unidad principal En la cabina
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Diagrama diseño lado izquierdo unidad principal (compartimiento radiador)
1
Sensor limpiador de aire
6
Fusible: ECM 20A (F4)
11
Relé batería
2
Sensor temperatura aire de entrada
7
Fusible: regulador 20A (F5)
12
Sensor receptor secador
3
Vástago fusible 65A (F1)
8
Fusible: GPS 15A (F6)
13
Batería
4
Vástago fusible 60A (F2)
9
Sensor presión piloto de oscilación
5
Fusible: llave 15A (F3)
10
Relé seguridad
Diagrama diseño sección motor 1
6
2
5
3
4
9
11
8
10 12
7
TSSA-0012-2
Lep SST-10-04-002-0ES
1
Sensor temperatura refrigerante de motor
7
Motor de arranque
2
Sensor presión de sobrealimentación
8
Sensor presión aceite motor
3
Interruptor sobrecalentamiento
9
Distribuidor de succión
4
Sensor de presión conducto común
10
Sensor temperatura combustible
5
Válvula EGR
11
Sensor posición leva
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Diagrama diseño lado derecho unidad principal (compartimiento bomba) 10 1 11
12 2 13
3
4 7
14
5
8
6
9 TSSA-0013-2
1
Bomba electromagnética combustible
9
Velocidad de traslación
2
Sensor presión P1
10
Sensor presión N1
3
Sensor presión P2
11
Válvula proporcional control de flujo P1
12
Válvula proporcional control de potencia
4
Válvula solenoide direccional 5
5
Ahorro de energía
13
Sensor presión N2
6
Bloqueo palanca
14
Sensor de temperatura aceite
7
Bloqueo oscilación
8
Presión de sobrealimentación
Diagrama diseño sección central unidad principal
1
2 TSSA-0014-2
Lep SST-10-04-002-0ES
14
Sensor de presión lado superior
15
Sensor de presión traslación
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1
2 3
5
7
6
9 8
4
R1 R5 R7
R4
F16
F15
F14
F13
F12
F11
F10
F9
F8
F7
R3 R2
R9
R6
R11
R8
F26
F25
F24
F23
F22
F21
F20
F19
F18
F17
R10
SE01009-002
Núm.
NOMBRE DE PARTE
F7
Radio, lámpara interna de reserva
F8 F9
Núm.
R1
Relé principal
R2
Relé incandescente
10A
20A
Precalentamiento motor
30A
F18 Monitor trasero del rejor
10A
R3
Relé lámpara
Línea opción
10A
Encendedor de cigarrillo F19 asiento cabina
15A
R4
Relé lampara (CABINA)
F20 Conversor DC
10A
R5
Relé Avisador acústico IZQ
R6
Relé avisador acústico DER
R7
Relé parlante DER
F10 Unidad aire acondicionado
5A
F11 Soplador aire acondicionado 15A F12
Núm. Nombre
NOMBRE DE PARTE
Bomba alimentación de F17 combustible
Compresor aire acondicionado
F13 Solenoide F14 Limpiador limpiaparabrisas
5A 10A
F21 Alarma traslación giratoria
10A
F22 Adicional (grúa)
15A
F23
15A
Bomba de combustible eléctrica
F15 Avisador acústico
10A
F24 Lámpara (adicional)
Lámpara (brazo de F16 elevación, alojamiento)
15A
F25
Palanca de seguridad (puerta)
F26 Lámpara (cabina)
10A
R8
Relé parlante L
15A
R9
Relé lámpara interna
10A
R10 Relé giratorio
15A
R11
1
Computadora A
6
2
Relé
7
Conector servicio EST
3
ECM (Módulo de mando del motor)
8
Conector de servicio Computadora A
4
Caja de fusibles
9
Conector de servicio Computadora S
5
Sensor presión atmosférica
Lep SST-10-04-002-0ES
Relé corte motor de arranque
Conector de sevicio TECH II
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Bomba alimentación
SCV (distribuidor de aspiración)
Nombre 1. SCV 2. Sensor temperatura combustible 3. Bomba alimentación
Nombre 1. SCV
La bomba de alimentación utiliza la fuerza de la rotación del motor para elevar la presión del combustible y el combustible presión de alimentación al conducto común. Además, el SCV (distribuidor de aspiración), el sensor de temperatura de combustible (FT) y bomba de alimentación están instalados en la bomba de alimentación. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
El SCV (distribuidor de aspiración) está instalado en la bomba de alimentación y controla la alimentación de presión de combustible (volumen de descarga) al conducto común. El módulo de control del motor (ECM) controla el tiempo electrificado al SCV y controla el volumen de descarga del combustible.
Remoción • No sustituir el SCV. • Si existe un problema, sustituir el conjunto bomba de alimentación entero.
TSHK0111
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
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Sensor temperatura combustible
Conducto común
TSWG0011
El sensor de temperatura de combustible está instalado en la bomba de alimentación el termistor cambia la resistencia de acuerdo con la temperatura. La resistencia es baja cuando la temperatura de combustible es alta y alta cuando la temperatura de combustible es baja. El módulo de control del motor (ECM) aplica 5 V al sensor de temperatura del combustible a través de resistencia pull-up, calcula la temperatura de combustible del cambio de voltaje y utiliza esto en el control de bomba de alimentación. El voltaje es bajo si la resistencia es pequeña (alta temperatura) y alta si la resistencia es grande (baja temperatura).
Remoción • No sustituir el sensor de temperatura del combustible. • Si existe un problema, sustituir el conjunto bomba de alimentación entero.
Nombre 1. Conducto común 2. Sensor de presión de conducto común 3. Limitador de presión 4. Atenuador de flujo El conducto común recibe combustible de la bomba de alimentación, mantiene la presión del conducto común (combustible) y distribuye combustible a cada cilindro. El sensor de presión de conducto común, el atenuador de flujo, y el limitador de presión están instalados en el conducto común. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
TSHK0110
Lep SST-10-04-002-0ES
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Atenuador de flujo
Limitador de presión
Nombre 1. Conducto común 2. Sensor de presión de conducto común 3. Limitador de presión 4. Atenuador de flujo
Nombre 1. Conducto común 2. Sensor de presión de conducto común 3. Limitador de presión 4. Atenuador de flujo
El atenuador de flujo, instalado en el puerto de salida de cada inyector del Common Rail, limita la pulsación de la presión en el Common Rail y evita una sobreinyección de combustible por el inyector. Cuando el atenuador de flujo funciona, la alimentación de combustible al inyector se detiene.
El limitador de presión funciona para permitir presión dentro del conducto común al escape si la presión en el conducto común se torna anormalmente alta.
Remoción • No sustituir el atenuador de flujo. • Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto común entero.
Lep SST-10-04-002-0ES
Remoción • No sustituir el limitador de presión. • Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto común entero.
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Sensor de presión conducto común
Inyector
Nombre 1. Conducto común 2. Sensor de presión de conducto común 3. Limitador de presión 4. Atenuador de flujo El sensor de presión de conducto común está instalado en el conducto común. Detecta la presión de combustible dentro del conducto común, covierte la presión en señal de tensión y la envía al módulo de mando del motor (ECM). Mayor la presión, mayor el voltaje y menor la presión, menor el voltaje. El ECM calcula la presión de conducto común real (presión de combustible) de la señal enviada del sensor y utiliza esto para el control de inyección de combustible.
Los inyectores están instalados en las secciones de la culata del cilindro. Están controlados por la unidad de mando del motor (ECM) y realizan la inyección de combustible. El ECM, a través de la sobrealimentación del voltaje de transmisión del inyector y su aplicación al inyector y el control del tiempo electrficado del inyector, controla la cantidad de inyección de combustible y coordinación de inyección. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo.
Remoción • No sustituit el sensor de presión de conducto común. • Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto común entero.
TSHK0112
Lep SST-10-04-002-0ES
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Sensor temperatura refrigerante
Sensor posición manivela (CKP)
TSWG0017
El sensor de temperatura de refrigerante está instalado en el bloque del motor, el termistor cambia la resistencia de acuerdo con la temperatura. La resistencia es baja cuando la temperatura de refrigerante del motor es alta y alta cuando la temperatura del refrigerante del motor es baja. El módulo de control del motor (ECM) aplica 5 V al sensor de temperatura del refrigerante a través de resistencia pull-up, calcula la temperatura de refrigerante del motor del cambio de voltaje y utiliza esto en varios tipos de control como el control de inyección de combustible. El voltaje es bajo si la resistencia es pequeña (alta temperatura) y alta si la resistencia es grande (baja temperatura).
El sensor posición manivela (CKP) está instalado en el alojamiento del volante y la señal CKP se produce de la parte saliente del volante pasando al sensor. El módulo de mando del motor (ECM) identifica los cilindros a través de entrada de señales CMP del sensor CMP, determina el ángulo de manivela y utilizar esta información para el control de la inyección de combustible y para calcular la velocidad del motor. Estos controles se realizan en base a señales CKP, pero se realizan básicamente en señales CMP cuando existe anomalía con el sensor CKP
Remoción • Desconectar el conector, quitar el tornillo de instalación de 10 mm y quitar el sensor.
Remoción • Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave de 19 mm.
10mm 19mm
TSHK0118
TSHK0116
Instalación
Instalación Par de torsión: 14,7 - 24,5 N•m
• Aplicar Loctite 572 para instalar. Par de torsión: 19,6 - 29,4 N•m
Lep SST-10-04-002-0ES
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Sensor posición eje de levas (CMP)
Sensor presión aceite
15˚
1
TSWG0067
TSWG0152
El sensor de posición eje de levas (CMP) está instalado en la sección trasera de la culata del cilindro y la señal CMP se produce por la parte de leva del eje de levas pasando por el sensor. El módulo de mando del motor (ECM) identifica los cilindros a través de entrada de señales CMP del sensor CMP, determina el ángulo de manivela y utilizar esta información para el control de la inyección de combustible y para calcular la velocidad del motor. Estos controles se realizan en base a señales CKP, pero se realizan básicamente en señales CMP cuando existe anomalía con el sensor CKP
El sensor de presión de aceite está instalado cerca del motor de arranque del bloque de cilindros. Detecta la presión de aceite de motor, convierte la presión en señal de tensión y la envía al módulo de mando del motor (ECM). Mayor la presión, mayor el voltaje y menor la presión, menor el voltaje.
Remoción • Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave de 27 mm.
Remoción • El engranaje de eje de levas del motor tiene un engranaje tipo tijeras instalado. Al quitar el engranaje de eje de levas, asegurarse de que el engranaje tipo tijeras esté correctamente instalado. • Desconectar el conector, quitar el tornillo de instalación de 10 mm y quitar el sensor. 27mm
10mm
TSHK0122
Instalación Par de torsión: 41 N•m
TSHK0117
Instalación • Aplicar aceite de motor a la empaquetadura. Par de torsión: 7,8 ± 2 N•m Lep SST-10-04-002-0ES
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Sensor presión atmosférica
TSWG0020
El sensor de presión atmosférica está instalado en el lado unidad principal y convierte la presión atmosférica en una señal de voltaje. El ECM calcula la presión atmosférica de la señal de voltaje y realiza corrección (corrección de gran altitud) de la cantidad de inyección de combustible de acuerdo con la presión atmosférica. Nota: Ver Texto de Servicio para posición de instalación sensor presión atmosférica.
Sensor temperatura aire de aspiración
El sensor de temperatura de aire de aspiración está instalado en el lado unidad principal y detecta la temperatura de aire de aspiración para optimizar el control de inyección de combustible. Par de torsión: 10,8 - 16,3 N•m Nota: Ver Texto de Servicio para posición de instalación sensor temperatura aire de aspiración. Lep SST-10-04-002-0ES
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Sensor EGR
Sensor presión de sobrealimentación
TSWG0149
Instalado dentro de la válvula EGR y detecta la cantidad de carga de la válvula EGR. Nota: No desmontar el sensor EGR. Si existe un problema, sustituir el conjunto válvula EGR entero.
Remoción
TSWG0022
El sensor de presión de sobrealimentación utiliza una manguera de presión entre el sensor de presión de sobrealimentación y la tubería de entrada (presión aire de aspiración), convierte esta presión en una señal de voltaje y la envía al módulo de mando del motor (ECM). Mayor la presión, mayor el voltaje y menor la presión, menor el voltaje. El ECM calcula la sobrealimentación (presión de aspiración) de la señal de voltaje enviada del sensor y utiliza esto para el control de inyección de combustible.
Remoción • Quitar el conector, quitar los 2 tornillos de instalación de 10 mm y la manguera y quitar el sensor.
10mm
TSHK0115
TSHK0113
Instalación Par de torsión: 4 - 6 N•m
Lep SST-10-04-002-0ES
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Sensor temperatura de sobrealimentación
DLC (conector enlace de datos)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
TSWG0023
El sensor de temperatura de sobrealimentación está instalado en el lado corriente arriba de la válvula EGR del colector de entrada. Este sensor es el tipo de termistor. La resistencia interna del sensor cambia con la temperatura.
El DLC (conector enlace de datos) es el conector para comunicación y conexión con dispositivos de diagnóstico externo (escáners) y diferentes controladores.
Remoción • Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave de 19 mm.
19mm
TSHK0114
Instalación Par de torsión: 10,8 - 16,3 N•m
Lep SST-10-04-002-0ES
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Diagrama de cableado módulo de control motor (ECM, en inglés)
Detenimiento motor S / W
Llave de contacto (on)
(15A)*
24 47
(50A)*
Sensor CKP
80 67 79
Sensor presión aceite Sensor temperatura refrigerante de motor
84
10
83
Relé incandescente
Lámpara de incandescencia
(60A)* Llave de contacto (st) (10A)*
107 106 108
Relé principal
Sensor CMP
99 98 100 87
21
Sensor de presión conducto común
82 90 101
40
(30A)*
Sensor temperatura combustible
2 5
94 93 92
(100A)*
46
U V W
Sensor válvula posición EGR
Relé incandescente
121
Lámpara del cargador
Lámpara O/H
Bomba de combustible
ECM
(10A)*
Batería
Inyector #1
119
M Interruptor O/H
R L B
R
S
S
B
C
B
Inyector #3
117
Inyector #4
115 Inyector #5
Motor de arranque
E
Inyector #2
116
Alternador
Relé seguridad
114
120
118
Inyector #6
SCV
105 113 89 97
Cuentarrevoluciones
8
Sensor BARO (presión atmosférica)
61 71 60
Sensor temperatura aire de aspiración Sensor presión de sobrealimentación Sensor temperatura de sobrealimentación
18 37
72 Útil
95 91 109
38 52
7 1 4 5
Conector enlace de datos
74 81 43
Motor válvula EGR
M
U V W
111 103 110
62 1 3 4
TSHK0036
Lep SST-10-04-002-0ES
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Diseño perno módulo de control motor (ECM, en inglés)
TSWG0026
Lep SST-10-04-002-0ES
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81 conectores de perno Número de perno
Nombre de terminal
Conexión
1
POTENCIA-PG
GND
2
PS-+B
Alimentación
3
POTENCIA-PG
GND
4
POTENCIA-PG
GND
5
PS-+B
Alimentación
6
-
-
7
-
-
8
-
-
9
-
-
10
OS-GLOWR
Relé incandescente
11
-
-
12
-
-
13
-
-
14
-
-
15
-
-
16
-
-
17
-
-
18
CC-CAN-H
CAN-HIGH
19
-
-
20
-
-
21
OS-MAINR
relé principal ECM
22
-
-
23
-
-
24
IS-IGKEY
Señal de llave de contacto ON
25
-
-
26
-
-
27
-
-
28
-
-
29
-
-
30
-
-
31
-
-
32
IS-MEMCL
Interruptor borrado de memoria
33
-
-
34
-
-
35
-
-
36
-
-
37
CC-CAN-L
CAN-LOW
38
CC-KW2000
Conector enlace de datos
39
-
-
40
OS-MAINR
relé principal ECM
Lep SST-10-04-002-0ES
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Nombre de terminal
Conexión
41
-
-
42
-
-
43
PG-SIGN
GND
44
-
-
45
-
-
46
IS-START
Señal de llave de contacto de arranque
47
ENGSTP
Interruptor de detenimiento de motor
48
-
-
49
-
-
50
-
-
51
-
-
52
IS-DIAG
Interruptor diagnóstico
53
-
-
54
-
-
55
-
-
56
-
-
57
-
-
58
-
-
59
-
-
60
SG-5VRT2
Sensor presión atmosférica, sensor tierra temperatura aire de aspiración
61
SP-5V2
Alimentación sensor de presión atmosférica
62
PG-SIGN
GND
63
-
-
64
-
-
65
-
-
66
-
-
67
IA-OILPRESS
Señal sensor presión aceite
68
-
-
69
-
-
70
-
-
71
IA-BARO
Señal sensor presión atmosférica
72
IA-IAT
Señal sensor temperatura aire de aspiración
73
-
-
74
IA-THBST
Señal temperatura de sobrealimentación
75
-
-
76
-
-
77
-
-
78
-
-
79
SG-5VRT3
Sensor presión aceite
80
SP-5V3
Alimentación sensor de presión aceite
81
PG-CASE
GND
Lep SST-10-04-002-0ES
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40 conectores de perno Número de perno
Nombre de terminal
Conexión
82
IA-PFUEL
Señal sensor de presión conducto común
83
IA-THL
Señal sensor temperatura combustible
84
IA-THW
Señal sensor temperatura refrigerante
85
-
-
86
-
-
87
SP-5V5
Alimentación sensor presión de conducto común
88
-
-
89
IA-SCVLO
transmisión SCVLO
90
IA-PFUEL
Señal sensor de presión conducto común
91
IA-BPRESS
Señal sensor presión de sobrealimentación
92
IS-EBMPOS3
Válvula EGR sensor EGR W
93
IS-EBMPOS2
Válvula EGR sensor EGR V
94
IS-EBMPOS1
Válvula EGR sensor EGR U
95
SP-5V4
Alimentación sensor de presión de sobrealimentación
96
-
-
97
IA-SCVLO
transmisión SCVLO
98
IF-CAMHAL
Señal sensor posición eje de levas (CMP)
99
SP-CAMHAL
Alimentación sensor posición eje de levas (CMP)
100
SG-SLD5
Sensor posición manivela (CMP), protección sensor presión de conducto común
101
SG-5VRT5
Sensor a tierra de presión conducto común
102
-
-
103
OM-EBM2
entrada V alimentación servo motor DC válvula EGR
104
-
-
105
OP-SCVHI
Transmisión SCVHI
106
IF-CRANK-
Sensor posición manivela (CKP) (-)
107
IF-CRANK+
Sensor posición manivela (CKP) (+)
108
SG-SLD4
Protección sensor posición manivela (CKP)
109
SG-5VRT4
Sensor presión de sobrealimentación
110
OM-EBM3
entrada W alimentación servo motor DC válvula EGR
111
OM-EBM1
entrada U alimentación servo motor DC válvula EGR
112
-
-
113
OP-SCVHI
Transmisión SCVHI
114
OS-INJ5
Inyector 2
115
OS-INJ6
Inyector 4
116
OP-COM2
Alimentación inyector 2 (cilindros No. 4, 5, 6)
117
OS-INJ3
Inyector 3
118
OS-INJ4
Inyector 6
119
OS-INJ1
Inyector 1
120
OS-INJ2
Inyector 5
121
OP-COM1
Alimentación de inyector 1 (cilindro No.1, cilindro No.2, cilindro No.3)
Lep SST-10-04-002-0ES
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Diagrama de circuito Para saber cómo leer el diagrama de cableado, ver “Diagramas de cableado”.
Circuit relé principal
(FUSEB 20A)*
Batería
(20A)*
Relé principal
Módulo de mando del motor (ECM)
Lep SST-10-04-002-0ES
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Batería
(15A)*
Lep SST-10-04-002-0ES 1
1 5 B/W
H-22
H-1
L
Generador
Relé incandescente
(60A)*
(100A)*
B
Bujía incandescente
L
10
B
B
A
OFF ON START
B
Relé seguridad
Control relé incandescente
E-57
C
C
Motor de arranque
Br C (ON) (ST)
B
ACC
Br C (ON) (ST)
Interruptor llave
OFF ON START
A
Módulo de mando del motor (ECM)
Copyright © 4023-63
Motor de arranque, circuito incandescente
TSWG0068
Publicado en 12-2008
Lep SST-10-04-002-0ES
FL-150
FL-150
5
E-57
1
52
4
7
38
FL-150
DLC
FL-150
E-57
KWP2000 81
E-57
62
E-57
43
E-57
1
E-57
3
E-57
4
E-57
E-57
CAN HIGH
37
CAN LOW Módulo de mando del motor (ECM)
Controlador pala
E-57
CAN LOW
18
CAN HIGH
Copyright ©
4023-64
Circuito CAN, GND, DLC
TSHK0013
Publicado en 12-2008
Lep SST-10-04-002-0ES
B+
11
2
2
3
2
Retroalimentación
115
Retroalimentación
E-56
H-12
0.75 L/R
H-95
H-95
Inyector (Cilindro No. 6)
E-37
E-37
1
(Cilindro No. 6)
118
7
6
6
3
2
(Cilindro No. 5)
E-56
E-56
116
120
H-12
6
H-12
H-95
3
7
H-95
0.75 L/Y
H-95
3
7
Inyector (Cilindro No. 5)
E-35
E-35
1
1.25 R
H-95
3
3
2
H-12
E-56
114
0.75 G/R
H-94
H-94
12
7
7
3
8
2
2
2
119
Retroalimentación
E-56
H-12
1.25 W
H-94
H-94
B+
121
4
3
3
Retroalimentación
1.25 R
H-95
H-95
Inyector (Cilindro No. 2)
E-29
E-29
1
(Cilindro No. 2)
4
4
3
2
(Cilindro No. 4)
E-56
H-12
0.75 G/B
H-95
H-95
Inyector (Cilindro No. 4)
E-33
E-33
1
3
5
6
6
1
117
Retroalimentación
(Cilindro No. 1)
E-56
H-12
0.75 L
H-94
H-94
Inyector (Cilindro No. 1)
E-27
E-27
1
4
4
1.25 W
H-94
H-94
Módulo de mando del motor (ECM)
Retroalimentación
(Cilindro No. 3)
E-56
H-12
0.75 L/W
H-94
H-94
Inyector (Cilindro No. 3)
E-31
E-31
2
Copyright © 4023-65
Circuito de inyector
TSWG0031
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-66
Circuito SCV (distribuidor de aspiración)
2
E-161
SCV
1 0.75 R/B
1
97
E-56
89
H-6
E-56
E-161 0.75 R/W
2
105
H-6
E-56
113
E-56
Módulo de mando del motor (ECM)
B+
TSHK0016E
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
Lep SST-10-04-002-0ES
H-20
3
0.75 Br
E-56
108
2
2
107
Sensor CKP
E-98
1
1
H-20
0.75 B/R
106
E-98
0.75 W/L
H-20
E-56
Señal CKP bajo
E-56
Señal CKP alto
E-93
0.75 Y/G
H-6
E-56
1
E-93
0.75 B/Y
Sensor temperatura combustible
2
3
83
Señal sensor temperatura combustible
5V
3
2
7
84
E-90 0.75 R
E-90
0.75 R/B
H-20
E-56
1
E-90
0.75 B/Y
A
1
11
79
E-57
CAN high
37
CAN LOW
Sensor temperatura del agua
Señal sensor temperatura del agua
5V
2
10
67
E-76
0.75 L/Y
H-20
E-56
3
9
80
Controlador pala
E-56
E-76
0.75 W/B
H-20
5V
Módulo de mando del motor (ECM)
Monitor
E-57
CAN low
18
CAN HIGH
Sensor presión aceite
E-76
0.75 B/Y
H-20
E-56
Vcc
Señal sensor presión aceite
Copyright © 4023-67
Sensor CKP, sensor temperatura de combustible, sensor de temperatura refrigerante, circuito sensor presión aceite
TSHK0017
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-68
Sensor temperatura de sobrealimentación, circuito sensor presión de sobrealimentación
Módulo de mando del motor (ECM) Señal sensor presión de sobrealimentación
5V
5V Señal sensor temperatura de sobrealimentación
74
E-56
109 E-56
91 E-56
95 E-56
15
H-20
17 H-20
16
8
0.75 B/R
2
E-163
0.75 R/L
0.75 R/L
1
E-163
Sensor temperatura de sobrealimentación
1
E-75
H-20
0.75 L
2
E-75
H-20
0.75 R/W
3
E-75
Sensor presión de sobrealimentación
TSWG0034
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
Lep SST-10-04-002-0ES
1
E-112
E-112
0.75 B/W
H-20
E-56
Sensor CMP
2
5
4 H-20
0.75 W/R
98
E-56
99
Señal sensor CMP
E-56
3
0.75 Br
E-112
0.75 Br
6 H-20
100 E-56
1
82
E-56
2
13
90
E-113
0.75 G
H-20
E-56
Sensor de presión conducto común
E-113
0.75 B
14 H-20
101
Señal sensor de presión conducto común
3
87
E-113
0.75 W
E-56
5V
1
E-80
E-80
2
0.75 G/Y
0.75 W
12 H-20
E-56
3 H-8
92
Señal sensor EGR posición
6
E-56
E-80
0.75 W/L
7 H-8
110
B+
E-80
0.75 G/W
W
7
6
103
V
U
E-80
0.75 W/B
H-8
E-56
B+
4
Válvula EGR
E-56
E-80
0.75 G/B
1 H-8
94
Señal sensor EGR posición
Sensor posición EGR/EGR motor
3
E-56
2 H-8
93
Señal sensor EGR posición
8
E-56
E-80
0.75 W/R
5 H-8
111
B+
5
E-80
0.75 B
Módulo de mando del motor (ECM)
Copyright © 4023-69
Sensor CMP, sensor presión de conducto común, circuito EGR
TSHK0018
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-70
Circuito sensor presión atmosférica, sensor temperatura aire de aspiración
Señal sensor temperatura aire de entrada
Señal sensor presión barométrica
CAN LOW
CAN HIGH
Módulo de mando del motor (ECM)
5V
Vcc
37
E-57
18
E-57
60
E-57
71
E-57
61
E-57
20
H-20 19
H-20
18
H-20
2
FL-269 1
FL-269 3
72
E-57
Controlador pala
CAN HIGH CAN LOW
Sensor presión barométrica
FL-269 2
FB-124 1
FB-124
Sensor temperatura aire de entrada
TSHK0019E
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-71
Diagrama tendido de cableado de motor
Nombre 1. Sensor temperatura refrigerante 2. Interruptor sobrecalentamiento 3. Sensor de presión de conducto común 4. Sensor presión aceite 5. Sensor CKP 6. Sensor CMP 7. Sensor posición EGR
Lep SST-10-04-002-0ES
8. 9. 10. 11. 12. 13.
SCV Sensor temperatura combustible Sensor temperatura de sobrealimentación Sensor presión de sobrealimentación Inyector Bujía incandescente
Publicado en 12-2008
98013-710
Lep SST-10-04-002-0ES
E113
2 0.5 Br
3 0.5 L
H6
3 2 1 0 .75 0. 75 0. 75 Y/G R / W R/ B 6 5 4 0. 75 0 .75 G R
SENSOR: COMMON RAIL
1 0.5 L/W
SENSOR: AGUA
E90
1 2 0 .7 5 0. 75 B/Y R/B 3 0 .7 5 R
8
4
H8
3 2 1 0.75 0.75 0 . 7 5 G/Y G /W G / B 7 6 5 0.75 0.75 0.75 W / L W/B W /R
1 0 .7 5 G
E164
H12
1 2 3 0. 75 0. 75 0. 75 R/L L R/W
4 2 3 0. 75 1. 25 1. 25 L W W 6 7 8 0. 75 0. 75 L/W G/R
3 1 2 0. 75 0. 75 0. 75 B / Y L / Y W/ B
3 0. 75 B 7 0. 75 R/B 11 0. 75 B/Y 15 0. 75 B/R 19
H20
2 0. 5 V/W 6 0. 75 B/W 10 0. 75 L/ Y 14 0. 5 L/W 18
4 0. 5 Y 8 0. 75 R /W 12 0. 5 L 16 0 . 75 L 20
SENSOR: PRESIÓN ACEITE
1 0.5 Y 5 0.5 V/W 9 0. 75 W/B 13 0.5 Br 17 0. 75 R/L
E163
2 1 0 .7 5 0 .7 5 R /L B /R
2 1 0 .7 5 0 .7 5 B /Y Y /G
H22
1 5 B/W
E76
E98 SENSOR: NE.CRANK
1 2 0 . 5 0. 5 Y V /W
SENSOR: MAT (TEMP DE SOBREALIMENTACIÓN)
E75 SENSOR: PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN
2 4 3 1 1. 25 1. 25 W R 7 6 5 8 0. 75 0. 75 0. 75 0. 75 L L / R L/Y L /W 12 11 10 9 0. 75 0. 75 G/R G/B
INTERRUPTOR: O/H
BUJÍA INCANDESCENTE
H1
1 5 B/W
5
1
H94 INYECTOR 1 (# 1, 2, 3)
E80 VÁLVULA EGR
2 3 1 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 L G /Y G/W 6 7 5 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 L/W W/L W/B 4 0 .7 5 G/B 8 0 .7 5 W /R
3 0 .5 Y
SENSOR: ÁNGULO LEVA (G)
E112
1 2 0 .7 5 0 .5 B /W V /W
SCV
E161
2 1 0 .7 5 0 .7 5 R /W R /B
SENSOR: TEMPERATURA COMBUSTIBLE
E93
H95
2 3 4 0 . 7 5 1 . 2 5 1 .2 5 G/B R R 6 7 8 0 .7 5 0 . 7 5 L/R L/Y
INYECTOR 2 (# 4, 5, 6)
5
1
Copyright ©
4023-72
TSHK0035
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-73 E112
E75 Número de terminal
Número de terminal
1
Sensor a tierra presión de sobrealimentación
1
Protección CMP
2
Sensor presión de sobrealimentación Vsal
2
CMP TIERRA
3
Sensor presión de sobrealimentación Vcc
3
CMP +
E113
E76 Número de terminal
Número de terminal
1
Sensora tierra presión aceite
1
Sensor a tierra de presión conducto común
2
Sensor presión aceite Vsal
2
Sensor de presión conducto común Vsal
3
Sensor presión aceite Vcc
3
Sensor de presión conducto común Vcc
E161
E80 Número de terminal
Número de terminal
1
EGR Vcc
1
SCV - Hi
2
Sensor EGR W
2
SCV - Lo
3
Sensor EGR V
4
Sensor EGR U
5
EGR TIERRA
6
Motor EGR W
7
Motor EGR V
1
Sensor a tierra temperatura de sobrealimentación
8
Motor EGR U
2
Sensor temperatura de sobrealimentación +
E90
E163 Número de terminal
E164
Número de terminal
Número de terminal
1
ECT TIERRA
2
ECT +
3
ECT (metro)
1
Interruptor sobrecalentamiento
H1 Número de terminal
E93
1
Número de terminal 1
Sensor a tierra temperatura combustible
2
Sensor temperatura combustible +
E98 Número de terminal
Brillo
H6 Número de terminal 1
SCV - Lo
2
SCV - Hi
3
Sensor temperatura combustible +
1
CKP +
4
ECT (metro)
2
CKP TIERRA
5
-
6
Interruptor sobrecalentamiento
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-74 H8
Número de terminal
Número de terminal
11
Sensora tierra presión aceite
1
Sensor EGR U
12
Sensor de presión conducto común Vcc
2
Sensor EGR V
13
Sensor de presión conducto común Vsal
3
Sensor EGR W
14
Sensor a tierra de presión conducto común
4
-
15
Sensor temperatura de sobrealimentación +
5
Motor EGR U
16
Sensor presión de sobrealimentación Vsal
6
Motor EGR V
17
Sensor a tierra presión de sobrealimentación
7
Motor EGR W
18
-
8
-
19
-
20
-
H12 H22
Número de terminal 1
-
Número de terminal
2
-
1
3
Alimentación de inyector 2
4
Alimentación de inyector 1
5
Señal OS-INJ3/Inyector #3
6
Señal OS-INJ2/Inyector #5
7
Señal OS-INJ4/Inyector #6
8
Señal OS-INJ1/Inyector #1
9
-
10
-
11
Señal OS-INJ6/Inyector #4
12
Señal OS-INJ5/Inyector #2
H94 Número de terminal
H20 Número de terminal
Brillo
1
-
2
Señal OS-INJ1/Inyector #1
3
Alimentación de inyector 1
4
Alimentación de inyector 2
5
-
6
Señal OS-INJ3/Inyector #3
7
Señal OS-INJ5/Inyector #2
8
-
H95
1
CKP +
2
CKP TIERRA
3
Protección CKP
4
CMP +
5
CMP TIERRA
6
Protección CMP
7
ECT +
8
Sensor presión de sobrealimentación Vcc
9
Sensor presión aceite Vcc
10
Sensor presión aceite Vsal
Lep SST-10-04-002-0ES
Número de terminal 1
-
2
Señal OS-INJ6/Inyector #4
3
Alimentación de inyector 2
4
Alimentación de inyector 1
5
-
6
Señal OS-INJ4/Inyector #6
7
Señal OS-INJ2/Inyector #5
8
-
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-75 Culata cilindro
H95 (Conector hembra en el lado inyector)
En la culata cilindro
H94 (Conector hembra en el lado inyector)
H95 (Conector macho en el lado inyector)
H94 (Conector macho en el lado inyector)
TSWG0041
Conector H94
Nombre 1. Conector lado cableado motor 2. Conector externo culata cilindro 3. Conector interno culata cilindro 4. Conector lado cableado inyector
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-76
Lista conectores Superficie conector
Superficie conector
E-75
E-27
1
2
3 003-501
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
Inyector #1 (plateado)
E-76
E-29
1
2
3 003-501
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
Inyector #2 (plateado)
E-80
E-31
1
2
3 003-501
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
Inyector #3 (plateado)
1
E-90
E-33
2 3 003-500
Lado cableado motor (terminal macho) (gris claro)
Inyector #4 (plateado)
E-93
E-35
Lado cableado motor (terminal macho) (verde)
Inyector #5 (plateado)
E-37
E-98 Lado cableado motor (terminal macho) (gris oscuro)
Inyector #6 (plateado)
E-56
E-112 Lado cableado unidad principal (terminal hembra) (negro)
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
E-113 E-57 Lado cableado unidad principal (terminal hembra) (negro)
Lep SST-10-04-002-0ES
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-77 Superficie conector
Superficie conector
H-1
E-114
000-009
(plateado) Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
H-6 E-161 Lado cableado motor (terminal macho) (negro) Lado cableado motor (terminal macho) (gris claro) H-6 E-163 Lado cableado propia máquina (terminal hembra) Lado cableado motor (terminal macho) (gris) H-8
E-164
Lado cableado motor (terminal macho) (negro) 000-009
(plateado) H-8
Lado cableado propia máquina (terminal hembra)
FB-124
Lado cableado motor (terminal macho) (negro) H-12 1 2 3 4 5 6 7 8
FL-150
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
9 10 11 12 13 14 15 16 016-500
Lado cableado motor (terminal macho) H-12
1
FL-269
2
3
Lado cableado propia máquina (terminal hembra) 003-502
Lado cableado motor (terminal macho) H-20
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
020-500
Lado cableado unidad principal (terminal macho)
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-78 Superficie conector
Superficie conector 4
3
2
1
8
7
6
5
12 11 10 9
H-20
H-95
16 15 14 13 20 19 18 17
020-501
Lado cableado máquina real (terminal hembra) (gris claro)
H-22
Lado cableado motor (terminal macho) (gris oscuro)
H-95 Lado cableado motor (terminal hembra) (gris claro)
H-22
Lado externo culata cilindro (terminal hembra) (gris oscuro)
H-95 Lado cableado propia máquina (terminal macho)
H-94
Lado interno culata cilindro (terminal hembra) (gris oscuro)
H-95 Lado cableado motor (terminal macho) (gris oscuro)
Lado cableado inyector (terminal macho)
H-94 Lado externo culata cilindro (terminal hembra) (gris oscuro)
H-94 Lado interno culata cilindro (terminal hembra) (gris oscuro)
H-94
Lado cableado inyector (terminal macho)
Lep SST-10-04-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-79
Lista inspección de función Lista inspección de función Consulta
Procedimiento para comprender suficientemente los síntomas de problemas en base a la descripción indicada por el cliente y realizar el diagnóstico apropiado
Diagnóstico de problema por apoyo Inspección para especificar ubicaciones de problemas del sistema de control motor de servicio (procedimiento de inspección) Cómo controlar el sistema circuito de arranque
Inspección realizada cuando el motor de arranque no funciona
Cómo controlar el sistema de arranque
Inspección realizada cuando el motor de arranque funciona pero el motor no arranca
Cómo controlar el sistema combustible
Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en ubicaciones relaciones con el sistema combustible (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema aire de aspiración
Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en ubicaciones relaciones con el sistema aire de aspiración (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema de escape
Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en ubicaciones relaciones con el sistema de escape (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema de control EGR
Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en ubicaciones relaciones con el EGR (procedimiento de inspección)
Lep RST-10-05-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-80
Diagnóstico de problema por apoyo de servicio Diagnóstico de problema por apoyo de servicio
Precauciones en diagnóstico de problema por apoyo de servicio
Diagnóstico de problema por apoyo de servicio es un método sistemático para confirmar problemas que ocurren debido a deficiencias de función del sistema de control motor y es el punto de partida para todos los diagnósticos de quejas de operatividad mecánica. Utilizando correctamente este paso de diagnóstico, el tiempo de diagnóstico se acorta y se evita la sustitución de partes no defectuosas.
Importante: • Cuando no existen quejas sobre operatividad mecánica, no realizar este paso de diagnóstico siempre y cuando no haya otras indicaciones en otros puntos. • Antes de empezar el diagnóstico, controlar la información de servicio. • Siempre y cuando no haya otra indicación dentro de los pasos de diagnóstico, no eliminar los códigos de diagnóstico de problema. • Cuando se encuentre una anomalía en el sistema de arranque del motor, ver “Sistema eléctrico” en “Motor” del Manual de Servicio. • La batería debe estar completamente cargada. • La condición del cable de la batería debe ser normal y debe estar conectado de forma segura. • La tierra del ECM debe estar conectada de forma segura en la posición correcta.
Explicación de la prueba 4. Cuando se detecta un código de diagnóstico de problema, ver “Proceder con el diagnóstico de DTC correspondiente” y consultar el diagnóstico adecuado para el código de diagnóstico del problema. Cuando se detectan múltiples códigos de diagnóstico de problema, siempre y cuando no haya otra indicación dentro de los pasos de diagnóstico, comenzar el diagnóstico por el número de código de diagnóstico de problema más pequeño.
Paso
Acción
Valor
Sí
1
1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. * Asegurarse de confirmar esto ya que existen algunos códigos de diagnóstico de problema en los cuales el PROBLEMA ELÉCTRICO no se muestra. 3. ¿Se mostró un código de diagnóstico de problema?
-
Ver pantalla de código de diagnóstico de problema correspondiente.
Pasar a la fase 2.
2
Situar la llave de contacto en posición “START”. ¿Funcionó el motor de arranque?
-
Pasar a la fase 3.
Ver “Cómo controlar el sistema de circuito de arranque”.
3
Situar la llave de contacto en posición “START”. ¿Arrancó el motor?
-
Pasar a la fase 4.
Ver “Cómo controlar el sistema de arranque”.
4
Controle que no se hayan detectado otros códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
-
Ver diagnóstico de código de diagnóstico de Pasar a la fase 5. problema correspondiente.
5
1. Controlar si existe alguno de los siguientes problemas. • Detenimiento de motor • Oscilación motor, velocidad mínima dificultosa • Deficiencia salida motor, problema aceleración, vacilación motor • Gran cantidad de humo blando en gas de escape • Gran cantidad de humo negro en gas de escape • No se puede ajustar velocidad mínima • Velocidad mínima no disminuye ¿Se detectó un problema?
-
Ver diagnóstico fenómeno de problema Sistema normal correspondiente.
Lep RST-10-05-002-0ES
No
Publicado en 12-2008
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Cómo controlar el sistema circuito de arranque
Módulo de mando del motor (ECM)
Interruptor llave
C Br (ON) (ST)
E-57 H-1 1
5 B/W
H-22
Bujía incandescente
Batería
(15A)*
1
Relé incandescente
(60A)*
(100A)*
L
B
Generador
L
B
10
Control relé incandescente
A
OFF ON START
B
Relé seguridad
S C
C B
Motor de arranque
A
OFF ON START
B
ACC
C Br (ON) (ST)
Control relé seguridad motor de arranque
TSWG0068
Explicación de circuito El relé corte del motor de arranque en el ECM se pondrá “ON” si la llave de contacto se gira a la posición “START”. Si el relé corte motor de arranque se coloca en “ON”, el motor de arranque funcionará y el motor se encenderá.
Herramienta de diagnóstico Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • Problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Lep RST-10-05-002-0ES
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - El terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable • Daño de cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado. - Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del punto asociado en la indicación de datos del monitor. El cambio en la indicaciónn muestra la ubicación del problema.
Publicado en 12-2008
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Explicación de la prueba Los números a continuación corresponden a los números de pasos de la tabla de diagnóstico. 4. Si se detectan estos códigos de diagnóstico de problema, 5. Si el ECM no ha reconocido la señal de posición “START” puede que sea imposible arrancar el motor. de la llave de contacto, el motor de arranque no funcionará debido a que el relé corte del motor de arranque está “OFF”. Paso
Acción
Valor
1
1. Gire el interruptor de interrupción de emergencia a “OFF”. 2. Girar la llave de contacto a “ON”. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectaron los códigos de diagnóstico de problema 0340, 0341, 0615, 1345 o 1625?
-
Consultar diagnóstico para el código de diagnóstico de Pasar a la fase 2. problema detectado.
2
1. Utilizar la caja de diagnóstico o verificador de circuito para inspeccionar si alguna de las condiciones a continuación están presentes en el circuito la llave de contacto y el ECM. Ver “Lista de inspección de función”, “Cómo controlar el sistema de arranque” y “Procedimiento de inspección caja martiilo hidráulico”. • Desconexión • Resistencia alta 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 9.
Pasar a la fase 3.
Pasar a la fase 5.
1.
Girar la llave de contacto a “OFF”.
2.
Quitar el relé corte motor de arranque.
Sí
3
3.
-
Pasar a la fase 4.
4
Sustituir el relé corte motor de arranque. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 9.
-
Pasar a la fase 6.
Controlar la conducción entre terminales lateras del interruptor relé corte motor de arranque. ¿Se detectó un problema?
1.
Girar la llave de contacto a “OFF”.
2.
Quitar el relé del motor de arranque.
3.
Conectar la batería al borne del lado bobina del relé del motor de arranque.
5
No
-
Pasar a la fase 7.
4.
Controlar la conducción entre los terminales lateras del interruptor del relé del motor de arranque. ¿Se detectó un problema? 6
Sustituir el relé del motor de arranque. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 10.
7
Situar la llave de contacto en posición “START”. ¿Funcionó el motor de arranque?
-
Ver herramienta de diagnóstico.
Pasar a la fase 8.
8
1. Inspeccionar si existe una desconexión o alta resistencia en los circuitos enumerados a continuación. • Entre la llave de contacto y relé corte motor de arranque • Entre relé corte motor de arranque y relé seguridad • Entre relé corte motor de arranque y tierra • Entre relé corte motor de arranque y fusible 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 9.
9
1. Ver la sección “Sistema eléctrico” en “Motor” del Manual de Servicio y realizar la inspección. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 10.
10
¿Existe un EMPS?
-
Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 13.
Lep RST-10-05-002-0ES
-
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Acción
Valor
Sí
No
1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. 11
Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR.
-
Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 12.
-
Pasar a la fase 13.
-
Controlar la reparación y ver “Diagnóstico de problema Pasar a la fase 1. por apoyo de servicio”.
¿Está completa la acción? Reemplazar el ECM.
12
Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR.
-
¿Está completa la acción? 13
Situar la llave de contacto en posición “START”. ¿Funcionó el motor de arranque?
Lep RST-10-05-002-0ES
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Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento. Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.
Nombre 1. Caja martillo hidráulico 2. Verificador circuito
Paso
2
3
Pieza a inspeccionar
Método de inspección
Condición de medición
Medición Número de terminal
Valor normal
Valor anormal
Desconexión /resistencia alta
Resistencia medición
• Llave de contacto “OFF”
46 - Terminal llave de contacto “START”
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Cortocircuito con tierra
Resistencia medición
• Llave de contacto “OFF”
46 - tierra
10 M Ω o menor
100 Ω o menor
Desconexión /resistencia alta
Resistencia medición
• Llave de contacto “OFF” • Unidad relé
Relé corte motor de arranque Terminal lado interruptor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Resistencia medición
• Llave de contacto “OFF” • Unidad relé • Relé ON
Relé del motor de arranque Terminal lado interruptor
100 Ω o menor
10 M Ω o menor
Desconexión /resistencia alta
5
Procedimientos de inspección para sensores en unidad principal Nombre 1. Conectores intermedios 2. Cableado unidad principal 3. Conector del sensor 4. Cableado motor
3
1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor. 2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
2
3. Inspeccionar la desconexión del cableado de conectores intermedios. • Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1. • Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
1 4
TSWG0197
Lep RST-10-05-002-0ES
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Cómo controlar el sistema de arranque
Módulo de mando del motor (ECM)
Cómo controlar el sistema de arranque
Herramienta de diagnóstico
Controlar el sistema de arranque consiste en un método sistemático de buscar la razón por la cual el motor no arranca. Los siguientes puntos son prerrequisitos para realizar este diagnóstico. • La batería está completamente cargaga y el cable de la batería fuertemente sujeto. • La velocidad del motor durante arranque es normal. • Se llena con suficiente cantidad de combustible. • No se mezcla aire con combustible. • No existen anomalías en el elemento limpiador de aire y filtro de combustible. • Se utiliza el combustible correcto.
Cuando existe un código de diagnóstico de problema relacionado con el sensor CKP y el sensor CMP, el motor no arrancará a menos que la memoria se borre. Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • Problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - El terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable
Importante: Si se detectó un código de diagnóstico de problema relacionado con el sistema combustible, primero realizar diagnóstico de código de diagnóstico de problema.
Lep RST-10-05-002-0ES
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Explicación de la prueba
5. Si el motor arranque con el conector SCV desoncectado, existe una posible anomalía en el sistema SCV. Si el motor no arrancia, existe una posible anomalía en el sistema combustible. 6. Controle la señal y el funcionamiento de cada sensor e inyector.
Los números mostrados a continuación corresponden a números de pasos en la tabla. 4. Si el circuito SCV-LOW hace cortocircuito con tierra, la corrientes de transmisión SCV no se elevará sobre 900 mA.
Paso
Acción
Valor
Sí
No
1
¿Está montado un interruptor de detenemiento de emergencia?
-
Girar el interruptor a “OFF” Pasar a la fase 2. e ir a fase 2.
2
1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Arranque el motor por 15 seg. 3. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
-
Consultar diagnóstico para el código de diagnóstico Pasar a la fase 3. de problema detectado.
3
1. Inspeccionar el circuito SCV-LOW entre el ECM y SCV. 2. Corregir el circuito como sea necesario si se detecta un problema. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 4.
-
4
1. Inspeccionar si existe alguna de las anomalías enumeradas a continuación. • Retraso en la sincronización mecánica del motor • Problema de posición de instalación del volante • Atascamiento excesivo en sistema de aire de aspiración • Atascamiento excesivo en sistema de escape 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 5.
-
5
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos. 3. Arrancar el motor. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 6.
6
Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
-
Controlar la reparación y Consultar diagnóstico para ver “Diagnóstico de el código de diagnóstico problema por apoyo de de problema detectado. servicio”.
Lep RST-10-05-002-0ES
Pasar a la fase 3.
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Cómo controlar el sistema combustible
Nombre 1. Conducto común 2. Filtro combustible 3. Bomba electromagnética 4. Pre-filtro
Sistema de combustible El sistema combustible consiste del depósito de combustible, filtro de combustible, bomba de alimentación, conducto común e inyector y todos estos están conectados por tuberías de combustible.
Herramienta de diagnóstico Los puntos enumerados a continuación son las causas principales de anomalías en el sistema combustible. • Aire en sistema combustible • Atascamiento filtro combustible • Daño tubería combustible, atascamiento o problemas de conexión • Anomalía depósito de combustible • Anomalía bomba de alimentación • Anomalía inyector • Anomalía limitador de presión
Lep RST-10-05-002-0ES
5. Tanque combustible 6. Bomba alimentación 7. Inyector
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes. • Problema de conexión conector de cableado • Problema tendido del cableado • Rotura de revestimiento de cableado por fricción • Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria. • Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM. - El terminal se ha salido del conector - Conexión entre terminales no compatibles - Daño en la traba del conector - Problema de conexión de terminal y cable
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Acción
Valor
Sí
No
1
Controlar calidad de combustible. 1. Quitar combustible del depósito de combustible. 2. Llenar con combustible apropiado. 3. Realice la purga de aire del combustible. 4. Arrancar el motor. ¿Arrancó el motor?
-
Pasar a la fase 6.
Pasar a la fase 2.
2
Controlar cantidad de combustible. ¿Hay suficiente cantidad de combustible?
-
Pasar a la fase 3.
Llenar de combustible y ver fase 3.
3
Controlar si un filtro o similar que no sea un filtro de combustible, pre-filtro o bomba de carga de combustible auténticos no haya sido agregado a la línea combustible de la unidad principal. ¿Existe un filtro o similar agregado?
-
Pasar a la fase 4.
Pasar a la fase 5.
4
1. Quitar el filtro agregado y realizar purga de aire. • Es posible que los códigos de diagnóstico de problema 1093 y 1094 sean detectados debido al aumento de la resistencia del combustible. 2. Arrancar el motor. ¿Arrancó el motor?
-
Pasar a la fase 6.
Pasar a la fase 5.
5
1. Controlar si los filtros de combustible (principal, pre) están excesivamente sucios o atascados. 2. Controlar si el filtro bomba de carga de combustible está excesivamente sucio o atascado. 3. Limpiar o realizar los reemplazos necesarios si detecta un problema. 4. Si puede serve que ha ingresado aire al filtro principal, investigar la causa y realizar una contramedición. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 6.
-
6
1. Controlar si existe daño tubería combustible, atascamiento o problemas de conexión. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 7.
-
7
1. Controlar si existe alguna de las siguientes anomalías del depósito de combustible. • Entrada de suciedad o similar. • Desalineamiento o daño de tubería de alimentación de combustible • Rotura, daño del tanque • Desalineamiento de tubería de combustible • Atascamiento del puerto de alimentación • Entrada de agua 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 8.
-
8
Realice la purga de aire del combustible. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
Lep RST-10-05-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-89
Cómo controlar el sistema aire de aspiración El sistema de aire de aspiración consiste de un limpiador de aire, líne aire de aspiración y cargador turbo o similar. El aire de aspiración ingresa al motor a través del limpiador de aire y el colector de entrada.
Sistema aire de aspiración Nota: Si una parte del sistema de aire de aspiración ha sido montada por el fabricante de la unidad principal, ver manual de unidad principal. Paso
Acción
Valor
Sí
No
1
Controlar si el limpiador de aire está excesivamente sucio o atascado. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 2.
2
Limpiar o sustituir el limpiador de aire. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 3.
3
1. Controlar línea aire de aspiración para detectar rotura, daño y pérdida de aire. 2. Confirmar que la línea de aire de aspiración sea una parte auténtica. • Controlar que no haya torceduras o líneas inadecuadas que puedan contribuir al aumento de resistencia del aire de aspiración. 3. Inspeccionar si existe algún daño en la válvula de plomo. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 4.
4
Reparar o sustituir la línea aire de aspiración o válvula de plomo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 5.
5
1. Inspeccionar el cargador turbo. • ¿Ocurre alguna vibración anormal con el eje de turbina? • ¿Existen pérdidas de aceite? Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 6.
6
Reparar o sustituir el cargador turbo. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 7.
-
7
Reparar la unidad principal. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
Lep RST-10-05-002-0ES
Pasar a la fase 3.
-
Pasar a la fase 5.
-
Pasar a la fase 7.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-90
Control de la válvula de lengüeta
Nombre 1. Válvula de lengüeta 2. Válvula EGR 3. Lado de escape 4. Lado de entrada Si la válvula de lengüeta está rota, la desviación del aire deteriora la relación aire-combustible (A / F), provocando una redución de salida. Controlar que la válvula de lengüeta no sea deformada o rota.
Cómo controlar el sistema de escape Sistema de escape El sistema de escape consiste de una tubería de escape y tubo de escape. Paso
Acción
Valor
1
Controlar tubería y tubo de escape para detectar roturas, daños y pérdida de escape. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 2.
2
Reparar o sustituir la tubería o el tubo de escape. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 3.
-
3
Reparar la unidad principal. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
Lep RST-10-05-002-0ES
Sí
No Pasar a la fase 3.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-91
Cómo controlar el sistema de control EGR Módulo de mando del motor (ECM)
Señal sensor de presión conducto común
Señal sensor CMP
Señal sensor EGR posición
5V
99
E-56 98
E-56
100
E-56 101
4 H-20 5
H-20
6 H-20
0.75 W/R
0.75 B/W
0.75 Br
E-56 82
E-56 90
E-56 87
92
E-56
E-56
110
H-20
0.75 W
1
E-1122
E-112
3
0.75 B
E-112 1
E-113
2
B+
B+
E-56 93
E-56
103
2 H-8
B+
E-56 94
6
H-8
E-56
111
1 H-8
E-56
5 H-8
12 H-20
1 0.75 Br
Señal sensor EGR posición
7 H-8
3 H-8 13
14 H-20
Señal sensor EGR posición
0.75 G
0.75 W
E-113 3
E-113
E-80 2
0.75 W/L
0.75 G/Y
E-80
6
E-80 3
0.75 W/B
0.75 G/W
7
E-80
E-80 4
0.75 W/R
0.75 G/B
E-80
8
E-80 5
0.75 B
E-80
W
V
U
Sensor posición EGR/EGR motor Válvula EGR Sensor CMP
Sensor de presión conducto común
TSHK0028
Lep RST-10-05-002-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-92
Explicación de circuito El ECM controla la válvula EGR en base a la velocidad de la velocidad del motor, la temperatura del refrigerante del motor, la temperatura del aire de aspiración, la cantidad de inyección de combustible y la presión atmosférica. La válvula EGR funciona por el motor EGR y el grado de apertura de la válvula EGR es detectado por el sensor EGR. Paso
Acción
1
1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
Valor -
Consultar diagnóstico para el código de diagnóstico Pasar a la fase 2. de problema detectado.
2
1. Quitar la válvula EGR. 2. Controlar la válvula EGR para detectar bloqueos, atascamiento o similar. 3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 3.
3
Sustituir la válvula EGR. Cuando la válvula EGR o la sustitución ECM haya sido implementada, es necesario realizar un aprendizaje de posición válvulo EGR según el procedimiento a continuación. Si este procedimiento no se implemente, es posible que se detecten códigos de diagnóstico de problemas EGR. 1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Girar la llave de contacto a “OFF”. 3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 4.
-
4
1. Controlar que no existan daños o pérdidas de gas en la tubería EGR. 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 5.
-
5
1. Girar la llave de contacto a “ON”. 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
-
Consultar diagnóstico para el código de diagnóstico de problema detectado.
-
Inspección válvula EGR
Sí
No
Sistema normal
Sostener la válvula EGR con un dedo y controlar que el movimiento para abrir y cerrar sea suave. Además, controlar que la válvula esté completamente cerrada cuando el dedo se libera.
Histéresis EGR
ON
OFF
TSWG0150
60 TSWG0206
Lep RST-10-05-002-0ES
Publicado en 12-2008
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Lista de síntomas de problemas Lista de síntomas de problemas Síntoma
Definición
Problema arranque de motor
Rotación de manivela baja. La rotación de manivela es normal, pero el motor no arranca (no hay ignición inicial). El motor arranca (ocurre la ignición), sin embargo la rotación del motor no puede estabilizarse y mantenerse. Tampoco se puede acelerar.
Detenimiento de motor
La manivela del motor gira pero el motor no arrancia durante un largo tiempo. El motor se enciende después de un largo tiempo o se detiene justo después de arrancar.
Oscilación del motor, velocidad mínima inestable
La velocidad mínima del motor varía o la velocidad mínima del motor cambia. Cuando el problema es grace, el motor o la unidad principal vibra. Si alguno de estos estados se torna grave, puede provocar que el motor se detenga.
Deficiencia salida motor
La salidad del motor es menor a la prevista y la salida no cambia incluso si la palanca de acelerador (palana mariposa) se levanta. La reacción es deficiente.
Humo blanco excesivo en gas de escape
Hay una gran cantidad de humo blanco durante el funcionamiento.
Humo negro excesivo en gas de escape
Hay una gran cantidad de humo negro durante el funcionamiento.
Ruido anormal
El sonido de combustión del motor es anormal.
Gran consumo de combustible
El consumo de combustible supera significativamente lo que se indica en el Texto de Servicio. El caso indicado aquí muestra que no existe un problema lado unidad principal y la inspección del motor es necesaria.
Alto consumo de aceite
El consumo de aceite es significativamente menor que lo que se indica en el Texto de Servicio. El caso indicado aquí muestra que no existe un problema lado unidad principal y la inspección del motor es necesaria.
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
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Problema arranque de motor Inspección preliminar
Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • Controlar si existe una carga excesiva en el lado unidad principal. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados.
• Si existe una anomalía de sensor CKP, el motor debe arrancar durante al menos 14 seg. en una velocidad de al menos 60 min-1 ya que la anomalía no se diagnosticará a menos que la manivela rote al menos 14 veces. • Es posible que los códigos de diagnóstico del sensor CKP para problema de sensor CKP no sean detectados durante la baja rotación del motor. Para problemas intermitenea, aumentar la rotación del motor al máximo y controlar si se detecta el código de diagnóstico de problema relacionado con el sensor CKP. • Anomalía sistema combustible (interrupción combustible, congelamiento combustible, aire en la línea de combustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de combustible (rastros, anomalía aspiración de combustible) • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro, anomalía línea aire de aspiración) • Anomalía bomba de alimentación (no hay alimentación de presión de combustible) • Anomalía conducto común (atenuador flujo, operación limitador de presión/deterioro interno producto para obturar) • Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.) • El sistema no funciona debido a problemas • Anomalía unidad principal de motor (abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión, otros problemas mecánicos) • Problema ACG • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad principal (bomba hidráulica, etc.) • Efecto de componentes eléctricos instalado después de la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.) • Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra) • Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Inspección visual Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar si el filtro de aire está excesivamente sucio o atascado. • Controlar si existen problemas de conexión de conectores (las conexiones están conectadas correctamente cuando se oye un clic). Particularmente importante para sensores CKP y CMP. • Controlar si el voltaje de terminal de batería es bajo. • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en el mercado se separa de la alimentación del ECM. • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • Anomalía partes sistema aire de aspiración • Anomalía partes sistema de escape
Paso
Acción
Valor
Sí
No
1
¿El interruptor de detenemiento de emergencia LED está titilando?
-
Girar el interruptor a “OFF” e Pasar a la fase 2. ir a fase 2.
2
Controlar el código de diagnóstico de problema con apoyo de servicio. ¿Se detectó el código de diagnóstico de problema?
-
Pasar a la fase 3.
3
Controlar que si se ha detectado algún código de diagnóstico de problema. Controlar que si se ha detectado alguno de los códigos de diagnóstico de problema que aparecen a continuación. Código de diagnóstico de problema: 0335, 0336, 0340, 0341, 0601, 1261, 1262 ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
-
Ver “Métodos de inspección para los códigos de Pasar a la fase 4. diagnóstico de problemas correspondientes”.
4
Controlar la rotación de la manivela. Controlar que el motor arranque a la misma velocidad o superior a la necesaria para que el ECM detecte la rotación del motor. ¿La velocidad de arranque es igual o menor que el valor de referencia?
60 min-1
Lep RST-10-08-004-0ES
Pasar a la fase 5.
Ver “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio”.
Pasar a la fase 6.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-95 Paso
Acción
Valor
5
Controlar la rotación de la manivela. Controlar que el motor arranque a la misma velocidad o superior a la necesaria para el arranque del motor (ignición inicial). ¿La velocidad de arranque es igual o menor que el valor de referencia?
80 min-1
Pasar a la fase 7.
Pasar a la fase 6.
6
Realizar control del sistema de arranque. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 7.
Ver “Cómo controlar el sistema de arranque”.
7
Inspeccione el sistema de combustible utilizando el siguiente procedimiento. 1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe desapriete en las conexiones (pérdida de combustible), acumulación o atascamiento. Realice una inspección de atascamiento según el siguiente procedimiento. • Filtro de combustible (filtro principal de combustible, pre-filtro de combustible, filtro malla) • Despósito de combustible (filtro de bomba) • Línea de sistema combustible 2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito combustible. (durante épocas frías) • Si se observa heada opaca en la sección filtro del filtro principal, sustituir el combustible ya que esto posiblemente podría ser resultado de la cristalización de parafina. 3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería de alimentación dentro del depósito combustible. 4. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 8.
-
8
Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun”. ¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
-
Pasar a la fase 9.
Pasar a la fase 10.
9
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de temperatura. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 10.
-
10
Inspeccionar el ACG. Inspeccionar si la advertencia de carga está iluminado durante la rotación de motor. ¿Está funcionando la advertencia de carga?
-
Pasar a la fase 17.
Pasar a la fase 11.
11
Sustituir el ACG. Además, inspeccionar el sistema de advertencia de carga y realizar una reparación o una sustitución si existe una anomalía. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 12.
-
12
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos instalados después de la compra tales como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo. ¿El motor no arrancua cuando la alimentación a los componentes eléctricos instalados luego de la compra está en OFF?
-
Pasar a la fase 13.
Pasar a la fase 14.
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
No
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-96 Paso
Acción
Valor
Sí
No
13
Corregir la condición de instalación de los componentes eléctricos o retírelos. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 14.
-
14
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier anomalía. • Presión de compresión • Sistema de válvula • Inyector • Engranaje de coordinación • Relacionadas con pistón/manivela Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 15.
-
15
¿Existe un EMPS?
-
Pasar a la fase 16.
Pasar a la fase 17.
16
1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
Pasar a la fase 17.
17
Reemplazar el ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
Pasar a la fase 3.
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-97
Detenimiento de motor Inspección preliminar
Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • Controlar si existe una carga excesiva en el lado unidad principal. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Si existe una anomalía de sensor CKP, el motor debe arrancar durante al menos 14 seg. en una velocidad de al menos 60 min-1 ya que la anomalía no se diagnosticará a menos que la manivela rote al menos 14 veces. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados.
• Anomalía sistema combustible (interrupción combustible, congelamiento combustible, aire en la línea de combustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de combustible (rastros, anomalía aspiración de combustible) • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro, anomalía línea aire de aspiración) • Anomalía bomba de alimentación (no hay alimentación de presión de combustible) • Anomalía Common Rail (atenuador de flujo o limitador de presión activados, degeneración de la estanquidad) • Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.) • El sistema no funciona debido a problemas • Anomalía unidad principal de motor (abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión, otros problemas mecánicos) • Problema ACG • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad principal (bomba hidráulica, etc.) • Efecto de componentes eléctricos instalado después de la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.) • Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra) • Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Inspección visual Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar si existen problemas de conexión de conectores (las conexiones están conectadas correctamente cuando se oye un clic). Particularmente importante para sensores CKP y CMP. • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en el mercado se separa de la alimentación del ECM. • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • Anomalía partes sistema aire de aspiración • Anomalía partes sistema de escape Paso
Acción
Valor
Sí
No
1
Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio” ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 2.
-
2
Controlar que no exista una carga excesiva en el lado unidad principal. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. Nota: Para información sobre inspección y reparación, ver el Texto de Servicio. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 3.
-
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-98 Paso
Acción
Valor
3
Controlar el sistema eléctrico. 1. Las anomalías del sensor CKP no serán diagnosticadas a menos que la manivela rote 14 veces. Realizar una operación de prueba con arranque en 60 min-1 o superior durante al menos 14 seg. o con la rotación del motor al máximo, y controlar el código de diagnóstico de problema. 2. Inspeccionar si existen problemas de conexión o vibración en los conectores para el ECM, la bomba de combustible, ACG y el variador eléctrico. Nota: En particular, los problemas de conexión de conectores del sensor CKP y CMP pueden causar el detenimiento del motor, por lo tanto, asegurarse de que las conexiones estén conectadas correctamente al oír un clic. 3. Inspeccionar si existen desconexiones o cortos en el cableado. 4. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 4.
4
Inspeccionar el ACG. Inspeccionar si la advertencia de carga está iluminado durante la rotación de motor. Nota: Para información sobre la advertencia de carga, ver Texto de Servicio. ¿Está funcionando la advertencia de carga?
-
Pasar a la fase 6.
5
Sustituir el ACG. Además, inspeccionar el sistema de advertencia de carga y realizar una reparación o una sustitución si existe una anomalía. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 6.
6
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos instalados después de la compra tales como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo. ¿El motor se detiene incluso cuando la alimentación a los componentes eléctricos instalados luego de la compra está en OFF?
-
Pasar a la fase 7.
7
Corregir la condición de instalación de los componentes eléctricos o retírelos. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 8.
-
8
Inspeccione el sistema de combustible utilizando el siguiente procedimiento. 1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe desapriete en las conexiones (pérdida de combustible), acumulación o atascamiento. Realice una inspección de atascamiento según el siguiente procedimiento. • Filtro de combustible (filtro principal de combustible, pre-filtro de combustible, filtro malla) • Despósito de combustible (filtro de bomba) • Línea de sistema combustible 2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito combustible. (durante épocas frías) 3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería de alimentación dentro del depósito combustible. 4. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 9.
-
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
No
-
Pasar a la fase 5.
-
Pasar a la fase 8.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-99 Paso
Acción
Valor
Sí
No
9
Realizar control del sistema de aire de aspiración. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 10.
Ver “Cómo controlar el sistema de aire de aspiración”.
10
Realizar control del sistema de escape. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 11.
Ver “Cómo controlar el sistema de escape”.
11
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier anomalía. • Presión de compresión • Sistema de válvula • Inyector • Engranaje de coordinación • Relacionadas con pistón/manivela ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 12.
-
12
¿Existe un EMPS?
-
Pasar a la fase 13.
-
13
1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-100
Oscilación motor, velocidad mínima inestable Inspección preliminar
Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados.
• Anomalía sistema combustible (interrupción combustible, congelamiento combustible, aire en la línea de combustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de combustible (rastros, anomalía aspiración de combustible) • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro, anomalía línea aire de aspiración) • Anomalía bomba de alimentación (incluyendo bomba de alimentación) (no hay alimentación de presión de combustible) • Anomalía sistema de circuito de entrada del interruptor • Anomalía sistema de circuito de entrada del sensor (sensor, cableado) (sensor temperatura del refrigerante, cableado) • Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión, otros problemas mecánicos) • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad principal (bomba hidráulica, etc.) • Efecto de componentes eléctricos instalado después de la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.) • Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Inspección visual Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar si existen problemas de conexión de conectores (las conexiones están conectadas correctamente cuando se oye un clic). • Controlar si el voltaje de terminal de batería es bajo. • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en el mercado se separa de la alimentación del ECM. • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • Anomalía partes sistema aire de aspiración • Anomalía partes sistema de escape Paso
Acción
Valor
Sí
No
1
Realizar un control de sistema del monitor de apoyo de servicio. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 2.
-
2
Controlar que no exista una carga excesiva en el lado unidad principal. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. Nota: Para información sobre inspección y reparación, ver el Texto de Servicio. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 3.
-
3
Controlar el combustible. 1. Llenar el combustible de un contenedor que no sea el tanque de combustible. 2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y controlar si se presentaron los síntomas. 3. Sustituir el combustible dentro del tanque y la línea de combustible. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 20.
Lep RST-10-08-004-0ES
Pasar a la fase 4.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-101 Paso
Acción
Valor
4
Realizar una purga de aire en el combustible y controlar si los síntomas de presentan nuevamente. Nota: Ver “Purga de aire en sistema de combustible” para procedimientos de trabajo. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 20.
Pasar a la fase 5.
5
Realizar control del sistema de aire de aspiración. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 6.
Ver “Cómo controlar el sistema de aire de aspiración”.
6
Realizar control del sistema de combustible. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 7.
Ver “Cómo controlar el sistema de combustible”.
7
Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun”. ¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
-
Pasar a la fase 8.
Pasar a la fase 9.
8
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de temperatura. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 9.
9
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
10
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos instalados después de la compra tales como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo. ¿Los síntomas del motor no cambian incluso cuando la alimentación a los componentes eléctricos instalados luego de la compra está en OFF?
-
Pasar a la fase 11.
11
Corregir la condición de instalación de los componentes eléctricos o retírelos. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 12.
12
Inspeccionar la condición de instalación del sensor posición manivela (CKP) y el sensor posición eje de levas (CMP). Inspeccionar si existen problemas de instalación como vibración con el sensor CKP y el sensor CMP. ¿Las condiciones de instalación son normales?
-
Pasar a la fase 18.
13
Corregir la condición de instalación del sensor CKP y CMP. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 18.
14
Inspeccionar la condición de detección de señal del sensor CKP. 1. Arrancar el motor. 2. Quitar el cableado del sensor CMP. (Esta operación causará un código de diagnóstico de problema que será detectado, por lo tanto, es necesario asegurarse de eliminar el código de diagnóstico de problema después de reparar la unidad principal.) ¿La condición de velocidad mínima es normal?
-
Pasar a la fase 19.
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
-
No
-
Pasar a la fase 10.
Pasar a la fase 12.
-
Pasar a la fase 13.
-
Pasar a la fase 15.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-102 Paso
Acción
Valor
15
Inspeccionar la condición de detección de señal del sensor CMP. 1. Arrancar el motor. 2. Quitar el cableado del sensor CKP. (Esta operación causará un código de diagnóstico de problema que será detectado, por lo tanto, es necesario asegurarse de eliminar el código de diagnóstico de problema después de reparar la unidad principal.) ¿La condición de velocidad mínima es normal?
-
Pasar a la fase 19.
Pasar a la fase 16.
16
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 20.
Pasar a la fase 17.
17
¿Existe un EMPS?
-
Pasar a la fase 18.
Pasar a la fase 19.
18
1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 20.
Pasar a la fase 19.
19
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier anomalía. • Presión de compresión • Sistema de válvula • Volante • Engranaje eje de levas • Engranaje de coordinación • Relacionadas con pistón/manivela ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 20.
Pasar a la fase 2.
20
Reparar la unidad principal y controlar la reparación. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
No
-
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-103
Deficiencia salida motor Inspección preliminar Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados. Existen diferentes causas posibles para deficiencias de salida, por lo tanto, se debe investigar minuciosamente la relación entre la unidad principal del motor y el lado unidad principal. • Controlar en qué condiciones de funcionamiento se produce la deficiencia de salida. Si hay síntomas como deficiencias o lapsos para la reducción de salida, el problema está relacionado al control del lado de la máquina. Contactar el fabricante de la máquina.
Inspección visual Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar si el elemento limpiador de aire está sucio o atascado. • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en el mercado se separa de la alimentación del ECM. • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • El aumento de resistencia entre las partes del sistema de aire de aspiración, en particular como resultado de un elemento limpiador de aire sucio, atascamiento y rotura de la línea aire de aspiración. • Anomalía partes sistema de escape
Herramienta de diagnóstico • Anomalía sistema combustible (interrupción combustible, congelamiento combustible, aire en la línea de combustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de combustible (rastros, anomalía aspiración de combustible) • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro, anomalía línea aire de aspiración) • Anomalía sistema de escape (anomalía freno de escape, tubería de escape) • Anomalía sistema de circuito de entrada del sensor (sensor, cableado) • Anomalía sistema de circuito de entrada del interruptor • Anomalía unidad principal del motor (presión de compresión, espacio válvula, cargador turbo, bomba de alimentación, conducto común, otros problemas mecánicos) • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad principal (bomba hidráulica, etc.) • Efecto de componentes eléctricos instalado después de la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.) • Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía. • Reducción de salida debido a restricción de flujo de combustible como resultado de sobrecalentamiento • Reducción de salida debido a restricción de flujo de combustible como resultado de una operación de gran altura
Control para sobrecalentamiento Durante el sobrecalentamiento, con el fin de proteger el motor, la restricción del flujo de combustible comenzará si la temperatura del refrigerante del motor excede los 100 ºC. Si la temperatura del refrigerante del motor aumenta más, el flujo del combustible se restringe aun más. Cerca de 120 ºC, el flujo de combustible estará restringido a un nivel constante. El sistema emitirá una advertencia a través de la unidad principal desde 105 ºC. Al bajar la carga aplicada a la unidad principal, además de la advertencia, es posible evitar una condición de operación en la cual el flujo de combustible sea restringido.
100
(212
)
Flujo del combustible
100 %
(248
)
20 %
(221
)
Temperatura del refrigerante del motor
TSWG0169
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-104 Corrección gran altitud Límite flujo de combustible (mm3 /st)
El ECM calcula la altitud actual de las señales del sensor de presión atmosférica. El intervalo de abrir y cerrar del SCV y el tiempo electrificado del inyector están controlados de acuerdo con las condiciones de gran altura en esta oportunidad y la corrección se realiza para lograr el flujo de combustible óptimo.
Presión barométrica kPa (psi) montaña TSWG0173
Paso
Acción
Valor
1
Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio” ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 2.
2
1. Controlar si la temperatura del refrigerante del motor ha excedido los 100 ºC. 2. Inspeccionar las causas de sobrecalentamiento y realizar la reparación. 3. Bajar la temperatura del refrigerante del motor y controlar si la deficiencia de salida ha mejorado. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 20.
Pasar a la fase 3.
3
Controlar el entorno de la operación Durante la operación en grandes alturas, el flujo de combustible debe ser restringido a través de la corrección. ¿La operación se realiza en gran altura?
-
Contactar al fabricante de la unidad principal y confirmar el método de manipulación.
Pasar a la fase 4.
4
Controlar que no exista una carga excesiva en el lado unidad principal. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. Nota: Para información sobre inspección y reparación, ver el Texto de Servicio. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 5.
5
Controlar el combustible. 1. Sustituir el combustible dentro del tanque y la línea de combustible. 2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y controlar si se presentaron los síntomas. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 20
Pasar a la fase 6.
6
Realizar una purga de aire en el combustible y controlar si los síntomas de presentan nuevamente. Nota: Ver “Purga de aire en sistema de combustible” para procedimientos de trabajo. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 20.
Pasar a la fase 7.
7
Realizar control del sistema de combustible. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 8.
Ver “Cómo controlar el sistema de combustible”.
8
Realizar control del sistema de aire de aspiración. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 9.
Ver “Cómo controlar el sistema de aire de aspiración”.
9
Realizar control del sistema de escape. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 10.
Ver “Cómo controlar el sistema de escape”.
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
No
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-105 Paso
Acción
Valor
Sí
No
10
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 20.
Pasar a la fase 11.
11
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos instalados después de la compra tales como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo. ¿Los síntomas del motor no cambian incluso cuando la alimentación a los componentes eléctricos instalados luego de la compra está en OFF?
-
Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 13.
12
Corregir la condición de instalación de los componentes eléctricos o retírelos. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 13.
13
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 22.
Pasar a la fase 14.
14
Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun”. ¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
-
Pasar a la fase 15.
Pasar a la fase 16.
15
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de temperatura. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 16.
16
¿Existe un EMPS?
-
Pasar a la fase 17.
Pasar a la fase 18.
17
1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 18.
Pasar a la fase 18.
18
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier anomalía. • Presión de compresión • Sistema de válvula • Inyector • Engranaje de coordinación • Relacionadas con pistón/manivela ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 19.
19
Inspeccionar los dispositivos lado unidad principal (bomba hidráulica, etc.) y realizar la reparación si existieran anomalías de problemas. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 20.
20
Reparar la unidad principal y controlar la reparación. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-106
Humo blanco excesivo en gas de escape Inspección preliminar Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados.
Herramienta de diagnóstico
Inspección visual Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar si existen problemas de conexión de conector del inyector (las conexiones están conectadas correctamente cuando se oye un clic). • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones.
Paso
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en el mercado se separa de la alimentación del ECM. • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • Anomalía partes sistema aire de aspiración • Anomalía partes sistema de escape
Acción
1
Realizar un control del monitor de apoyo de servicio. ¿Está completa la acción?
2
Controlar el combustible. 1. Sustituir el combustible dentro del tanque y la línea de combustible o proveer combustible estandarizado adecuado al ambiente actual de un tanque accesorio. 2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y controlar si se presentaron los síntomas. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
3
Realizar control del sistema de combustible. ¿Está completa la acción?
• Calidad de combustible (se utiliza producto sin reglamento con número de cetano bajo) • Velocidad mínima a largo plazo • Problema sensor temperatura de refrigeratnte, sensor temperatura de combustible, sensor temperatura de aire de aspiración, sensor presión de sobrealimentación, sensor presión atmosférica. • Problema unidad principal del motor (deficiencia de presión de compresión, relacionado con el pistón, cargador turbo, aumento/descenso de aceite) • Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra) Valor -
Sí Pasar a la fase 2.
No -
Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 3.
-
Pasar a la fase 4.
Ver “Cómo controlar el sistema de combustible”.
4
Controlar si el aceite ha ingresa en el aire de aspiración. 1. ¿Se producen fugas excesivas? • Aceite de motor excesivo • Atascamiento y deformación de tubería de retorno de aceite • Atascamiento y rotura de manguera de respiración 2. Desgaste de sellado de cargador turbo 3. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 5.
-
5
Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun”. ¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
-
Pasar a la fase 6.
6
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de temperatura. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 11.
Lep RST-10-08-004-0ES
Pasar a la fase 7.
-
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-107 Paso
Acción
Valor
Sí
No
7
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 8.
8
¿Existe un EMPS?
-
Pasar a la fase 9.
Pasar a la fase 10.
9
1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 10.
10
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier anomalía. • Presión de compresión • Sistema de válvula • Inyector • Engranaje de coordinación • Relacionadas con pistón/manivela ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 11.
11
Reparar la unidad principal y controlar la reparación. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
Lep RST-10-08-004-0ES
-
Pasar a la fase 2.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-108
Humo negro excesivo en gas de escape Inspección preliminar Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados.
Inspección visual Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar si el elemento limpiador de aire está sucio o atascado. • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en el mercado se separa de la alimentación del ECM. Paso
Acción
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • Anomalía partes sistema aire de aspiración • Anomalía partes sistema de escape
Herramienta de diagnóstico • Calidad de combustible (se utiliza producto sin reglamento) • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro, anomalía línea aire de aspiración) • Anomalía sistema de control EGR • Anomalía sistema de escape (anomalía tubería de escape) • Anomalía sensor temperatura refrigerante • Problema sensor presión de sobrealimentación (sensor, línea) • Problema unidad principal del motor (deficiencia de presión de compresión, relacionado con el pistón, cargador turbo, aumento de aceite) Valor
Sí
No
1
Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio” ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 2.
2
Realizar control del sistema de aire de aspiración. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 3.
Ver “Cómo controlar el sistema de aire de aspiración”.
3
Realizar control del sistema de control EGR. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 4.
Ver “Cómo controlar el sistema de control EGR”.
4
Controlar la válvula de lengüeta del EGR. Cuando se detecta algún error, reparar según la necesidad. ¿Está completo el procedimiento?
-
Pasar a la fase 5.
-
5
Realizar control del sistema de combustible. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 6.
Ver “Cómo controlar el sistema de combustible”.
6
Realizar control del sistema de escape. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 7.
Ver “Cómo controlar el sistema de escape”.
7
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 14.
Pasar a la fase 8.
8
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier anomalía. 1. Sistema de válvula (espacio válvula) ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 9.
9
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 14.
Pasar a la fase 10.
10
¿Existe un EMPS?
-
Pasar a la fase 11.
Pasar a la fase 12.
11
1. Controlar la versión software del ECM. 2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la versión software del ECM. Nota: Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 12.
Pasar a la fase 12.
12
Controlar los síntomas del motor nuevamente. ¿Se han normalizado los síntomas del motor?
-
Pasar a la fase 14.
Pasar a la fase 13.
Lep RST-10-08-004-0ES
-
-
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-109 Paso
Acción
Valor
Sí
No
13
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier anomalía. • Presión de compresión • Sistema de válvula • Inyector • Engranaje de coordinación • Relacionadas con pistón/manivela ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 14.
-
14
Reparar la unidad principal y controlar la reparación. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
Inspección válvula EGR
TSWG0150
Sostener la válvula EGR con un dedo y controlar que el movimiento para abrir y cerrar sea suave. Además, controlar que la válvula esté completamente cerrada cuando el dedo se libera.
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
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Ruido anormal Inspección preliminar
Herramienta de diagnóstico
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • Ver el Texto de Servicio y realizar un inspección de ruido anormal. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en el Índice. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados.
Inspección visual Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • Anomalía partes sistema aire de aspiración • Anomalía partes sistema de escape Paso
Acción
• Anomalía sistema combustible (interrupción combustible, congelamiento combustible, aire en la línea de combustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de combustible (rastros, anomalía aspiración de combustible) • Anomalía sistema aire de aspiración (anomalía válvula EGR) • Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.) • Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión, otros problemas mecánicos) • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad principal (bomba hidráulica, etc.) • Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra) • Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Valor
Sí
No
1
Especificar la ubicación donde ocurre el ruido anormal y confirmarlo. ¿El ruido anormal es un ruido metálico?
-
Reparar o sustituir la parte del problema
Pasar a la fase 2.
2
Realizar una prueba de interrupción de pre-inyección. Seleccionar “interrupción de pre-inyección” del menú de caja de diagnóstico o verificador de circuito y realizar la prueba. ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron en el caso de alguno de los cilindros?
-
Pasar a la fase 4.
Pasar a la fase 3.
3
Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun”. ¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
-
Pasar a la fase 4.
Pasar a la fase 5.
4
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de temperatura. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
5
Inspeccionar la válvula EGR. • Problema en la válvula de lengüeta • Anomalía unidad principal válvula EGR Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación. Pasar a la fase 6.
Lep RST-10-08-004-0ES
-
Publicado en 12-2008
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Acción
Valor
Sí
No
6
Ver la sección “Motor” del Manual de Servicio y realizar una inspección de problemas de motor. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
7
Utilizar un thermogun para inspeccionar el inyector. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun”. ¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
-
Pasar a la fase 4.
Lep RST-10-08-004-0ES
Pasar a la fase 5.
Publicado en 12-2008
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Gran consumo de combustible Inspección preliminar
Inspección visual
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • Controlar el consumo de combustible previsot por el fabricante de la unidad principal (A) ya que el consumo de combustible puede variar dependiendo en la manipulación de la unidad principal. Consumo de combustible estimado (L/hr.) • Controlar el consumo de combustible real (B). Consumo de combustible real (L/hr.) • Si B es mayor que A, ver el Texto de Servicio y controlar la configuración de la unidad principal. • Controlar si existe una carga excesiva en la unidad principal. • Ver la lista de servicio en el Manual del Operador y realizar la inspección de acuerdo con el tiempo de uso de la unidad principal. • Para unidades principales cuyo tiempo de uso es superior a 3000 hr., ver el Texto de Servicio y realizar inspección. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados. • Controlar si la sustitución del aceite del motor y el mantenimiento periódico del filtro del limpiador de aire y el filtro de combustible han sido implementados.
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • Controlar que las conexiones de cableado sean correctas, que sean estrechas y que no existan desconexiones. • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté seguramente instalado en la ubicación correcta. • Controlar que las tuberías y mangueras para combustible, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de combustible. • Anomalía partes sistema aire de aspiración • Anomalía partes sistema de escape
Herramienta de diagnóstico • Anomalía sistema combustible (interrupción combustible, congelamiento combustible, aire en la línea de combustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de combustible (rastros, anomalía aspiración de combustible) • Anomalía sistema aire de aspiración (anomalía válvula EGR) • Anomalía de inyector (inyección de combustible excesiva) • Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión, otros problemas mecánicos) • Problemas relacionados con dispositivos lado unidad principal (bomba hidráulica) • Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra) • Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Paso
Acción
Valor
1
1. Comparar el consumo de combustible estimado y el consumo de combustible real. A: Consumo de combustible estimado (L/hr.) B: Consumo de combustible real (L/hr.) 2. Si B es mayor que A, ver el Texto de Servicio y controlar la configuración de la unidad principal o controlar si existe una carga excesiva en la unidad principal. 3. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
Pasar a la fase 2.
2
Controlar pérdidas de combustible. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
Pasar a la fase 3.
3
Controlar si la sustitución del aceite del motor y el mantenimiento periódico del filtro del limpiador de aire y el filtro de combustible han sido implementados. ¿Está completa la acción?
-
Implementar mantenimiento de unidad Pasar a la fase 4. principal.
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
No
Publicado en 12-2008
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Acción
Valor
Sí
No
4
Contrlar si se acumuló agua en el sistema de aire de aspiración y el intercooler. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 5.
Ver “Cómo controlar el sistema de aire de aspiración”.
5
Realizar control de rotura, quebradura y atascamiento en el sistema de escape. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 6.
Ver “Cómo controlar el sistema de escape”.
6
Controlar si existen deficiencias de salida. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 7.
Ver “Deficiencia de la salida, lapso”
7
Controlar si un aceite con viscosidad enumerado en el Manual del Operador se utilizar para el aceite del motor. ¿El aceite es usado correctamente?
-
Pasar a la fase 8.
Susituir con el aceite correcto e ir a fase 1.
8
Controlar si existen problemas en el ventilador de enfriamiento. Si se encuentra un problema, realizar reparación o sustitución. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 9.
9
Inspeccionar el inyector. 1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. 2. Arrancar el motor. 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun”. ¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
-
Pasar a la fase 10.
10
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de temperatura. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 11.
-
11
Controlar la presión de compresión del motor. Si se encuentra un problema, realizar reparación o sustitución. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 12.
-
12
Controlar el espacio válvula. Si se encuentra un problema, realizar reparación o sustitución. ¿Está completa la acción?
-
Pasar a la fase 13.
-
13
¿El tiempo de uso del motor es superior a 3000 hr.? Si el tiempo es superior a 3000 hr., ver la sección “Motor” del Manual de Servicio e inspeccionar y reparar la fricción del motor. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
Lep RST-10-08-004-0ES
-
Pasar a la fase 11.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-114
Ubicaciones de inspección de sistema de escape de aspiración del motor
2 1
3
4
5
6
7
8
9
10
TSWG0163
Nombre 1. Tubería de escape 2. Al intercooler 3. Del limpiador de aire 4. Conducto EGR 5. Radiador EGR primario
6. 7. 8. 9. 10.
Radiador EGR secundario Del intercooler Válvula EGR Conducto EGR Conducto EGR
Realizar una inspección del sistema de escape de aspiración para detectar anomalías como atascamiento, rotura y quebradura. Además de las ubicaciones de inspección de la unidad principal del motor, realizar una inspección del limpiador de aire, el intercooler y el silenciador.
Lep RST-10-08-004-0ES
Publicado en 12-2008
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Alto consumo de aceite Inspección preliminar
Inspección visual
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos. • Controlar el consumo de aceite aproximado por el fabricante de la unidad principal (A) ya que el consumo de aceite puede variar dependiendo en la manipulación de la unidad principal. Consumo de aceite aproximado para el motor por sí mismo (consumo aproximado de aceite/ tiempo): 4 L/100 hr. • Controlar el consumo de aceite real (B). Consumo real de aceite/hr. • Ver la lista de servicio en el Manual del Operador y realizar la inspección de acuerdo con el tiempo de uso de la unidad principal. • Para unidades principales cuyo tiempo de uso es superior a 3000 hr., ver el Texto de Servicio y realizar inspección. • El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. • Controlar los códigos de diagnóstico de problema. • Controlar la condición de la unidad principal y encontrar síntomas aplicables en el Índice. Implementar el procedimiento indicado en la tabla de síntomas. • Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del motor estipulados están siendo utilizados.
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. • ¿Se produce humo azul continuamente durante la rotación del motor? • ¿Se producen fugas excesivas de gas? • ¿Hay aceite mezclado con refrigerante? • Controlar que las tuberías y mangueras para aceite no estén rotas o torcidas que estén correctamente conectadas. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas o atascamientos. • Controlar las pérdidas de aceite y daños y abolladuras en las tuberías del sistema de lubricación. • Anomalía partes de sistema de aire de aspiración (inspección cargador turbo)
Herramienta de diagnóstico • Anomalía sistema de aire de aspiración (descenso/ aumento de aceite, fuga de gas excesiva) • Anomalía de unidad principal del motor (combustión de aceite, fugas de gas excesivas) Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Paso
Acción
Valor
1
Controlar la ocurrencia de condiciones de problemas. • Rotación de operación • Patrón de operación (continuo o intermitente) • Carga Operación (modo de uso) • Consumo de aceite/hr. • ¿Han pasado más de 100 hr. desde la operación de motor inicial? Ver el Texto de Servicio y comparar con los valores de referencia de consumo de aceite. Nota: Comparar con la operación en el modo indicado en el Texto de Servicio. ¿El consumo de aceite está dentro de la franja estándar?
-
Explicar al cliente.
2
Controlar las pérdidas de aceite. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación. Pasar a la fase 3.
3
Controlar si se produce humo azulado durante la rotación del motor. Si esto ocurre sólo durante el arranque, implementar la inspección para detectar “Humo blanco excesivo en gas de escape”. ¿Se produce humo azulado?
-
Pasar a la fase 4.
Pasar a la fase 6.
4
Controlar la cantidad de fugas de gas. ¿Está a un nivel igual o menor que el valor de referencia?
-
Pasar a la fase 7.
Pasar a la fase 5.
5
Controlar si existen pérdidas de aceite del cargador turbo. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación. Pasar a la fase 6.
6
Controlar si el aceite se mezcla con el refrigerante. ¿Existe aceite mezclado?
-
Pasar a la fase 10.
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
No
Pasar a la fase 2.
Pasar a la fase 11.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-116 Paso
Acción
Valor
7
Controlar la presión de compresión del motor. Si se encuentra un problema, realizar reparación o sustitución. ¿Se detectó un problema?
-
Pasar a la fase 8.
8
Inspeccionar si existe desgaste alrededor de los pistones del motor y desgaste de la camisa del cilindro. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación. Pasar a la fase 9.
9
Controlar si la disminución del aceite se presenta en el vástago de la válvula y el dispositivo de retenida de aceite. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación. Pasar a la fase 10.
10
Realizar una revisión de la bomba de agua. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
11
Inspeccionar si existen pérdidas de aceite dentro y fuera del motor. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. Nota: Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?
-
Controlar la reparación.
-
Lep RST-10-08-004-0ES
Sí
No Pasar a la fase 9.
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-117
Valores de referencias datos Tech 2 Las listas de datos son provistas para verificar la condición de la unidad principal y cada dispositivo.
Con los valores básicos, comparar cada punto de los datos de la unidad principal y encontrar valores que son temporalmente o continuacmente diferentes de los valores de referencia y utilizarlos en el diagnóstico de problema. (Este menú de visualización Tech 2 está sujeto a cambios sin notificación.) HK
Punto de visualización de datos Voltaje de sistema Voltaje relé principal Velocidad mínima deseada Velocidad motor Sensor acelerador 1 Sensor acelerador 2 Variabilidad presión conducto común Sensor de presión conducto común
Unidad
Valor de referencia velocidad mínima (varía de acuerdo con condiciones de unidad principal)
Valor de referencia escape 2 bombas (varía según condiciones de unidad principal)
V
22 - 30
22 - 30
V
22 - 30
22 - 30
500
500
895 - 905
1945 - 1950
V
0,0
0,0
V
0,0
0,0
0 ±3
0 ±5
1,5
1,5
Modo retroalimentación
Modo retroalimentación
min-1 min
-1
MPa V
Modo F/B presión conducto común Tarea SCV
%
Aproximadamente 25 - 50
Aproximadamente 15 - 50
SCV F/B
mA
Aproximadamente 800 - 1200
Aproximadamente 600 - 900
Sensor temperatura refrigerante de motor
V
0,4
0,4 - 0,5
Temperatura del refrigerante del motor
ºC
85
80 - 85
Sensor temperatura aire de entrada
V
2.4
2.2
Temperatura aire de entrada
ºC
27
29
Sensor temperatura combustible
V
1,1
1,0
Temperatura combustible
ºC
50
53
Sensor presión atmosférica
V
Aproximadamente 2
Aproximadamente 2
Aproximadamente 100
Aproximadamente 100
4,4
4,3
Aproximadamente 100
Aproximadamente 180 - 200
Presión atmosférica Sensor temperatura de sobrealimentación Presión absoluta colector
kPa V kPa
Cantidad corrección inyección de combustible cilindro No.1
mm3/st
± 3 o menor
± 3 o menor
Cantidad corrección inyección de combustible cilindro No.2
mm3/st
± 3 o menor
± 3 o menor
Cantidad corrección inyección de combustible cilindro No.3
mm3/st
± 3 o menor
± 3 o menor
Cantidad corrección inyección de combustible cilindro No.4
mm3/st
± 3 o menor
± 3 o menor
Cantidad corrección inyección de combustible cilindro No.5
mm3/st
± 3 o menor
± 3 o menor
Cantidad corrección inyección de combustible cilindro No.6
mm3/st
± 3 o menor
± 3 o menor
Modo combustible
Modo combustible
Modo motor Variabilidad posición EGR
%
0
-20 - 0
Tarea motor EGR
%
0
0 - 97
Posición EGR 1
Lep SST-10-09-002-0ES
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa. ON/OFF (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa. (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
Publicado en 12-2008
Copyright © 4023-118 Punto de visualización de datos
Valor de referencia velocidad mínima (varía de acuerdo con condiciones de unidad principal)
Unidad
Valor de referencia escape 2 bombas (varía según condiciones de unidad principal)
Posición EGR 2
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa. ON/OFF (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa. (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
Posición EGR 3
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa. ON/OFF (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa. (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
Interruptor de arranque (ON)
ON/OFF ON
ON
Interruptor de arranque (ST)
ON/OFF Auto
OFF
Interruptor manual régimen mínimo
ON/OFF Auto
Auto
Interruptor elevación régimen mínimo ON/OFF OFF
OFF
OFF Interruptor reducción régimen mínimo ON/OFF (ON inmediatamente después que la llave es girada a ON)
OFF (ON inmediatamente después que la llave es girada a ON)
Relé incandescente
OFF ON/OFF (ON inmediatamente después que la llave es girada a ON)
OFF (ON inmediatamente después que la llave es girada a ON)
Lámpara de incandescencia
ON/OFF OFF
OFF
Interruptor diagnóstico
ON/OFF -
-
Datos de resistencia ajuste Q 1
Varía según las condiciones de la Varía según las condiciones de la unidad unidad principal principal
Datos de resistencia ajuste Q 2
Varía según las condiciones de la Varía según las condiciones de la unidad unidad principal principal
Datos de resistencia ajuste Q 3
Varía según las condiciones de la Varía según las condiciones de la unidad unidad principal principal
Lep SST-10-09-002-0ES
Publicado en 12-2008
5001
Copyright ©
Sección 5001 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LAS ORUGAS
CNH
Lep SM350B5001-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 5001-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA ................................................................................ 3 DESMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA ................................................................................................................... 3 REMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA ..................................................................................................................... 6 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLACA DE ZAPATA............................................................................... 8
Lep SM350B5001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5001-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA
Precaución:
Aflojar poco a poco la válvula de retención del cilindro de engrase. La presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay un peligro de expulsión de la grasa y de proyección del tapón. No debe efectuar el procedimiento de ajuste de la válvula de retención frente a este última. No pasar por debajo de la unidad principal cuando esté levantada. Colocar la unidad principal traviesas para evitar toda caída.
Precaución:
Parar el motor para aflojar las zapatas y retirar los pasadores principales.
1 Desmontaje del conjunto zapata [1] Girar la zapata y alinearla de tal modo que el pasador principal (1) esté cerca de la rueda intermedia.
1
RM01001-008
[2] Utilizar una llave tubular (19 mm) para aflojar la válvula de retención (2) y liberar lentamente la grasa. Luego, aflojar la tensión de la zapata. No aflojar la válvula de retención en una sola vez. Aflojarla lentamente vigilando la salida de la grasa y el aflojamiento de la zapata. Utilizar un trapo para recuperar la grasa que sale de la válvula de retención. Si se afloja demasiado la válvula de retención, puede proyectarse. Atención a no trabajar frente a la válvula de retención.
2 RM01001-017
Lep SM350B5001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5001-4 [3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (3) y, luego, retirar el tope de la válvula de retención (4). • Si se retira la válvula de retención, será más fácil aflojar la tensión de la zapata de oruga.
3 4
RM01001-002
[4] Enderezar el pasador en S (5) fijado al pasador principal golpeando uno de sus lados con un martillo y utilizar un pie de cabra, etc. para retirarlo.
5
RM01001-003
[5] Por medio de un martillo (6) y un vástago (7), sacar el pasador principal.
1
7
6
RM01001-004
Lep SM350B5001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5001-5 [6] Retirar la zapata de oruga (8). Colocar una tabla de madera (9) bajo el fondo de la zapata de oruga para que no caiga.
8
9
RM01001-005
[7] Arrancar el motor, elevar el bastidor inferior por el lado de desmontaje de la zapata de oruga en unos 20 cm, poner lentamente la palanca de desplazamiento en marcha atrás y desplazar la zapata de oruga para retirarla del bastidor interior.
8 RM01001-009
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Edición 12-08
Copyright © 5001-6
2 Remontaje del conjunto zapata [1] Elevar el bastidor inferior unos 20 cm. Elevar la zapata de oruga (1) y alinearla con la rueda dentada (2). Atención al sentido hacia atrás / hacia adelante de la zapata de oruga.
1
2
RM01001-010
[2] Poner lentamente la palanca de desplazamiento en marcha hacia adelante e introducir la zapata de oruga por el lado del rodillo tractor, tal y como se ilustra en el esquema. Durante este procedimiento, cuando la zapata de oruga está en el rodillo superior, utilizar un pie de cabra, etc. para elevar la zapata de oruga. Bajar el bastidor inferior cuando la zapata alcanza la posición A indicada en el esquema.
A RM01001-011
[3] Enrollar el borde de la zapata de oruga (4) en el rodillo tractor (3). Colocar una tabla de madera (5) en el suelo y elevar la unión inferior para alinear la posición con el lugar donde está introducido el pasador principal.
3
4
5
RM01001-012
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Edición 12-08
Copyright © 5001-7 [4] Introducir el pasador principal (7). Introducir el pasador en S (6) y doblarlo para que no pueda escaparse.
7
6 RM01001-013
[5] Apretar la válvula de retención (8). Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase.
8
RM01001-014
[6] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga, elevar el bastidor inferior tal y como se ilustra en el esquema. Ajustar la tensión para que la distancia A entre el fondo del bastidor (9) de la zona central del bastidor inferior y la parte de enganche más baja de la parte superior de la placa de zapata (10) esté de 340 a 360 mm.
5
RM01001-015
9
A
10
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RM01001-016
Edición 12-08
Copyright © 5001-8
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLACA DE ZAPATA Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
[1] Utilizar una llave tubular (32 mm) para retirar los 4 pernos de zapata (1), retirando luego la placa de zapata (2).
1
RM01001-006
2
RM01001-007
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Copyright ©
5003
Sección 5003 RODILLOS SUPERIOR E INFERIOR
CNH
Lep SM350B5003-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 5003-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ................................................................................ 3 DESMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ................................................................................................................... 3 REMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ..................................................................................................................... 4 MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ..................................................................................... 5 ESQUEMA DIMENSIONAL ........................................................................................................................................ 5 ESQUEMA DIMENSIONAL DE LAS PLANTILLAS ......................................................................................................... 6 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 6 PROCEDIMIENTO DE MONTAJE ............................................................................................................................. 10 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR ................................................................................ 14 DESMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR .................................................................................................................. 14 REMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR .................................................................................................................... 16 MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR ..................................................................................... 17 ESQUEMA DIMENSIONAL ...................................................................................................................................... 17 ESQUEMA DIMENSIONAL DE LAS PLANTILLAS ....................................................................................................... 18 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE........................................................................................................................ 18 PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ......................................................................................................................... 22
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Edición 12-08
Copyright © 5003-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR
Precaución:
Aflojar poco a poco la válvula de retención y detenerse al aparecer la grasa (la presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay un peligro de expulsión de la grasa y de proyección del tapón si se afloja demasiado la válvula de retención). No debe efectuarse el procedimiento de ajuste de la válvula de retención frente a este última.
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
1 Desmontaje del rodillo superior [1] Utilizar una llave tubular (19 mm) para aflojar la válvula de retención (1) del cilindro de engrase y aflojar la tensión de la zapata. • Se escapa la grasa y, por consiguiente, hay que prever un trapo (2) cerca del orificio de drenaje. No aflojar la válvula de retención en una sola vez. Aflojarla lentamente vigilando la salida de la grasa y el aflojamiento de la zapata.
1
2 RM04001-001
[2] Utilizar un gato (3) para elevar la parte superior de la zapata y, luego, introducir tablas de madera (4) para separar la zapata (5) del rodillo superior (6) en unos 10 mm.
5
4
6 3
4
SM04004-001
[3] Utilizar una llave tubular (30 mm) para retirar los 4 pernos (7) y, luego, retirar el rodillo superior (6).
7 6
SM04004-002
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-4
2 Remontaje del rodillo superior [1] Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Aplicar Loctite en los pernos y apretarlos al par especificado. Par de apriete especificado para el montaje: 521 608 Nm.
1
[2] Apretar la válvula de retención (1). Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase.
RM01001-014
[3] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga, elevar el bastidor inferior tal y como se ilustra en el esquema. Colocar una tabla de madera (2) bajo el bastidor inferior para impedir toda caída. Ajustar la tensión para que la distancia A entre el fondo del bastidor (3) de la zona central del bastidor inferior y la parte de enganche más baja de la sección superior de la placa de zapata (4) esté de 340 a 360 mm.
2
RM04001-032
3
A
4 RM01001-016
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Edición 12-08
Copyright © 5003-5
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR
Precaución:
Para respetar la seguridad, llevar dispositivos protectores antes de empezar el trabajo y respetar todas las precauciones. Para retirar los dispositivos o posicionarlos en el momento del montaje, utilizar una plantilla de desmontaje y un martillo o una varilla de acero. Seguir las precauciones siguientes para suspender la carga. • Sólo un operario capacitado puede accionar la grúa. • No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida. • Controlar el peso del rodillo para determinar si puede elevarse manualmente o si una grúa debe utilizarse. Instalar el rodillo en una superficie plana para que no pueda rodar. Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto. En caso de piezas oxidadas o sucias, limpiarlas antes del desmontaje. Todo cuerpo extraño que penetra en el equipo durante el montaje puede crear un mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que limpiar esmeradamente el equipo con aceite de limpieza, soplar aire y montar en un lugar limpio. Al montar piezas que se toquen, recubrirlas con aceite hidráulico nuevo. De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad por nuevas. Precauciones generales No dejar caer las piezas de precisión ni golpearlas con otras piezas durante el trabajo. No abrir con fuerza ni golpear las piezas para tratar de acelerar las operaciones. Actuar con mucho cuidado para no deteriorar las piezas, ni crear fugas de aceite o comprometer la eficiencia del equipo. Las piezas desmontadas pueden oxidarse o recoger el polvo fácilmente. Por consiguiente, inmediatamente tras el desmontaje de las piezas, tomar todas las precauciones para impedir el depósito de polvo en las piezas o su oxidación.
1 Esquema dimensional 103
186 104
2
11
(11.5)
12
Ø150
Ø65
1
105
3
4 5
6
7
8
9
10
50 SM04004-007
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TAPA JUNTA TÓRICA TAPÓN PERNO HEXAGONAL LOCTITE 262 PLACA DE EMPUJE CASQUILLO ÁRBOL CASQUILLO RODILLO SUPERIOR JUNTA FLOTANTE ABRAZADERA
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-6
2 Esquema dimensional de las plantillas
Ø69 +0 -0.2 Ø65 +0 -0.2
30
Ø80
Ø87
Ø65
Ø65
58 40
40
10
10
5
(A)
Ø19
Ø19
(B1)
(B2) Ø94.5 Ø90.5
Ø100
X
50
C 0.
0.5 15
0. 5
5
C
C3
Ø80
(C)
X-
SM04004-031
3 Procedimiento de desmontaje [1] Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (4). • El tapón (4) está revestido con nylon de hermeticidad, que se quita al retirar el tapón. Para utilizar de nuevo el tapón, utilizar cinta de hermeticidad.
4
SM04004-009
[2] Poner el rodillo del que se ha retirado el tapón cara abajo y vaciar el aceite hidráulico del interior del rodillo. • Pueden necesitarse varias horas para vaciar totalmente el aceite hidráulico del rodillo. • Colocar un depósito de aceite u otro objeto similar por debajo del rodillo para recuperar la grasa.
RM04001-008
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-7 [3] Desmontar los tornillos de fijación (6) de la tapa y, luego, retirar la tapa (5).
6 5
SM04004-011
[4] Desmontar los tornillos de fijación (1) del interior del rodillo y, luego, retirar la placa de empuje (7).
1 7
SM04004-013
[5] Elevar el rodillo de soporte (11) y retirar el árbol de rodillo (9).
11
9
SM04004-014
[6] Retirar la junta flotante (12) del rodillo. Controlar si hay herrumbre o deterioros en la superficie de la junta flotante en contacto con el rodillo.
12
11 SM04004-015
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-8 [7] Retirar la junta flotante (12) fijada al árbol de rodillo.
12
SM04004-016
[8] Retirar la junta tórica (5) de la tapa. • Controlar también si la junta tórica (5) está torcida. Si está torcida, sustituirla por una nueva junta tórica.
5
RM04001-015
[9] Utilizar un calibre (17), un micrómetro (18) y un comparador de cilindros (19) para medir el rodillo (con casquillo) (10), el soporte (12) y el árbol (8), y controlar el desgaste y la deformación. Si es necesario, utilizar piezas nuevas.
10
17
18
8
10
19
12
SM04004-003
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-9 [1] Al sustituir un casquillo (19) y (20), utilizar una plantilla A (15) para sujetarlo del lado en que se retiró el árbol (9) y apretar con una máquina prensadora (13).
13
15 19
20
9 SM04004-004
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-10
4 Procedimiento de montaje [1] Limpiar todas las piezas. • Encontrar un lugar limpio. • Colocar una placa de goma o un trapo en la superficie de trabajo para no deteriorar las piezas.
1 SM04004-005
[2] Después de limpiar las piezas, soplar aire para retirar todo el fluido o los residuos que quedan.
SM04004-018
[3] Si se ha retirado el casquillo (2) durante el desmontaje, ponerlo en el rodillo. Poner cara arriba el lado de instalación de la placa de empuje, sujetar por debajo con la plantilla B2 (3) y empujar con la máquina prensadora.
3 2
RM04001-030
[4] Invertir el rodillo (5) e introducir el casquillo (6). Sujetando por debajo con la plantilla B1 (7), empujar con la máquina prensadora (4). Empujar hasta la posición en que la plantilla B1 se detenga.
4 7 6 5
RM04001-031
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-11 [5] Introducir la junta flotante (12) en el rodillo (5) y el soporte (10). Utilizar una plantilla (C) para empujar la junta flotante.
C
C 12
5
10 RM04001-018
[6] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar la superficie de las juntas flotantes para aumentar la adhesión e impedir toda entrada de polvo.
RM04001-019
[7] Aplicar aceite hidráulico en el rodillo de soporte.
RM04001-020
[8] Instalar el árbol del rodillo en el rodillo de soporte.
RM04001-021
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-12 [9] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar esmeradamente la superficie de la placa de empuje (7) e impedir así la acumulación de polvo o las rayas.
7
RM04001-022
[10]Instalar la placa de empuje (7) con tornillos (1). Desengrasar totalmente los tornillos (1), aplicar Loctite (2) y apretar los tornillos. Tras el apriete de los tornillos, marcarlos (M).
7
1 2
M
RM04001-023
[11]Instalar la tapa (3) con los tornillos (6). Desengrasar los tornillos, aplicar Loctite (2) y apretar los tornillos. Tras el apriete de los tornillos, marcarlos (M).
6
M
3
2
SM04004-027
[12]Girar el rodillo en el sentido de la flecha y cerciorarse de que gira libremente.
RM04001-025
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-13 [13]Inyectar aire comprimido (0,2 MPa) por el orificio de llenado de aceite y sumergir en agua para cerciorarse de que no hay fugas.
SM04004-029
[14]Inyectar aceite de motor (50 - 55 cm3) en el rodillo. Tras la inyección del aceite de motor, apretar el tapón (revestido con nylon de hermeticidad) (4). Tras el apriete del tapón, marcarlo (M). • Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de hermeticidad.
M
4
SM04004-030
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-14
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR
Precaución:
No pasar por debajo de la unidad principal cuando está levantada. Colocar la unidad principal en tablas de madera para impedir toda caída. Aflojar poco a poco la válvula de retención del cilindro de engrase y detenerse al aparecer la grasa. (La presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay un peligro de expulsión de la grasa y de proyección del tapón si se afloja demasiado la válvula de retención.)
Precaución:
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
1 Desmontaje del rodillo inferior [1] Utilizar una llave tubular (19 mm) para aflojar la válvula de retención (1) del cilindro de engrase y aflojar la tensión de la zapata. • Se escapa la grasa y, por lo tanto, hay que prever un trapo (2) cerca del orificio de drenaje. No aflojar la válvula de retención en una sola vez. Aflojarla lentamente vigilando la salida de la grasa y el aflojamiento de la zapata.
1 RM05001-032
1
2 RM04001-001
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-15 [2] Poner sobre gatos el bastidor lateral (tal y como está ilustrado) por el lado donde se desmonta el rodillo. Elevar de tal manera que la zapata esté en un unos 5 cm por encima del suelo e introducir tablas de madera (3) bajo el bastidor inferior para impedir toda caída de la máquina.
3
RM05001-031
[3] Si es imposible introducir tablas de madera (3) bajo el bastidor inferior, poner tablas de madera (4) entre el bastidor lateral y la zapata de unión (5) para separar la zapata de unión y el rodillo inferior (6) de unos 15 mm.
6
4
4 5 RM05001-002
[4] Utilizar una llave tubular para retirar los 4 pernos (7) y, luego, retirar el rodillo inferior (6).
6 7
RM05001-003
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-16
2 Remontaje del rodillo inferior [1] Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Aplicar Loctite en los pernos y apretarlos al par especificado. Par de apriete especificado para el montaje: 902 1049 Nm.
1
[2] Apretar la válvula de retención (1). Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase.
RM01001-014
[3] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga, elevar el bastidor inferior tal y como se ilustra en el esquema. Colocar una tabla de madera (2) bajo el bastidor inferior para impedir toda caída. Ajustar la tensión para que la distancia A entre el fondo del bastidor (3) de la zona central del bastidor inferior y la parte de enganche más baja de la sección superior de la placa de zapata (4) esté de 340 a 360 mm.
2
RM01001-015
3
A
4 RM01001-016
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-17
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR Para respetar la seguridad, llevar dispositivos protectores antes de empezar el trabajo y respetar todas las precauciones. Para retirar los dispositivos o posicionarlos en el momento del montaje, utilizar una plantilla de desmontaje y un martillo o una varilla de acero. Seguir las precauciones siguientes para suspender la carga. • Sólo un operario capacitado puede accionar la grúa. • No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida. • Controlar el peso del rodillo para determinar si puede elevarse manualmente o si una grúa debe utilizarse. Instalar el rodillo en una superficie plana para que no pueda rodar. Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto. Si hay piezas oxidadas o sucias, limpiarlas antes del desmontaje. Todo cuerpo extraño que penetre en el equipo durante el montaje puede crear un mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que limpiar esmeradamente el equipo con aceite especial de limpieza, soplar aire y montar en un lugar limpio. Al montar piezas que se tocan, recubrirlas con aceite hidráulico nuevo. De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad por nuevas. Precauciones generales No dejar caer las piezas de precisión ni golpearlas con otras piezas durante el trabajo. No abrir de fuerza ni golpear las piezas para tratar de acelerar las operaciones. Actuar con mucho cuidado para no deteriorar las piezas, crear fugas de aceite ni comprometer la eficiencia del equipo. Las piezas desmontadas pueden oxidarse o recoger el polvo fácilmente. Por consiguiente, inmediatamente tras el desmontaje de las piezas, tomar precauciones para impedir el depósito de polvo en las piezas o su oxidación.
Precaución:
1 Esquema dimensional 356 282
Ø180
30
Ø75
216
8
9
1
2
3
4
5
6 SM05004-008
1 2 3 4 5 6 7 8 9
RODILLO INFERIOR ÁRBOL CASQUILLO JUNTA FLOTANTE JUNTA TÓRICA ABRAZADERA TAPÓN SUJETACABLES ABRAZADERA (SIN TAPÓN)
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-18
2 Esquema dimensional de las plantillas Ø115 Ø79+0 -0.2 Ø75+0 -0.2
Ø75 65 40 10
5 20
Ø40
(A)
(B)
0.5 15
5 0. C
X
35
C 0. 5
Ø138.5 ± 0.1 Ø114.5 ± 0.1
Ø146
Ø126 3 C
(C)
X-
SM05004-009
3 Procedimiento de desmontaje [1] Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (7). • El tapón (7) está revestido con nylon de hermeticidad, que se quita al retirar el tapón. Para utilizar de nuevo el tapón, utilizar cinta de hermeticidad.
7
SM05004-010
[2] Poner el rodillo del que se ha retirado el tapón cara abajo y vaciar el aceite hidráulico del interior del rodillo. • Pueden necesitarse varias horas para vaciar totalmente el aceite hidráulico del rodillo. • Colocar un depósito de aceite u otro objeto similar por debajo del rodillo para recuperar la grasa. • Sujetar el rodillo para que no se caiga.
SM05004-011
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-19 [3] Retirar el sujetacables (8). Utilizar un martillo (T3) para golpear otro cable (T2) y sacar así el cable (8) que está en el rodillo. • Colocar el rodillo horizontalmente y sujetarlo para que no ruede antes de retirar el sujetacables. • El cable en el rodillo está fijado de modo muy firme; por consiguiente, hay que preparar varios sujetacables (T2). Puede utilizarse también aceite lubricante.
T3 T2
8 SM05004-012
[4] Utilizar alicates o una herramienta similar para retirar el cable sacado del interior.
SM05004-013
[5] Utilizar un extractor de engranajes o una herramienta similar para retirar la abrazadera (9). Si es difícil retirar la abrazadera, enganchar la abrazadera con el perno y utilizar el extractor en esta pieza. • Si hay herrumbre en la abrazadera (9) o si es difícil retirarla a causa de una acumulación de residuos, golpearla con un martillo para facilitar su retiro. • Al golpear la abrazadera con un martillo, atención a no deteriorarla.
9
RM05001-011
[6] Controlar si hay herrumbre o deterioros en la superficie de la junta flotante (4) en contacto con la abrazadera retirada. Controlar también si la junta tórica está torcida. • La junta tórica no puede reutilizarse, sustituirla por una nueva. • Sustituir las juntas flotantes oxidadas o deformadas por nuevas.
4 RM05001-012
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-20 [7] Retirar la junta flotante (4) del rodillo. Tal y como se describe en la Etapa [6], controlar si hay herrumbre o deterioros en la superficie de la junta flotante en contacto con el rodillo. Controlar también si la junta tórica está torcida.
4
RM05001-013
[8] Retirar la junta tórica (5) del árbol del rodillo. • La junta tórica no puede reutilizarse, sustituirla por una nueva.
5
RM05001-014
[9] Retirar el árbol del rodillo.
SM05004-018
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-21 [10]Tal y como se describe en la Etapa [7], retirar la junta flotante (4) por el lado contrario.
4
RM05001-016
[11]Utilizar un calibre (19), un micrómetro (20) y un comparador de cilindros (21) para medir el rodillo (con casquillo) (1), las abrazaderas (6) y (9) y el árbol (2) y controlar el desgaste y la deformación. Si es necesario, utilizar piezas nuevas.
19 21
1
20
2 6, 9 [12]Introducir la plantilla específica (A) en el cojinete de envoltura, y utilizar un objeto cilíndrico, como un árbol, para empujarla desde arriba. Sale el cojinete de envoltura.
SM05004-020
A
RM05001-017
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-22
4 Procedimiento de remontaje [1] Limpiar todas las piezas. • Utilizar un lugar limpio. • Colocar una placa de goma o un trapo en la superficie de trabajo para no deteriorar las piezas.
SM05004-022
[2] Después de limpiar las piezas, soplar aire para retirar todo el fluido o los residuos que quedan.
SM05004-023
[3] Si se ha retirado el casquillo (3) durante el desmontaje, ponerlo en el rodillo. Sujetando por debajo con la plantilla B, empujar con la máquina prensadora. Invertir el rodillo e introducir el casquillo por el lado opuesto del mismo modo.
B 3
RM05001-021
[4] Fijar las juntas flotantes (4) a las abrazaderas. Utilizar una plantilla (C) para apretar manualmente.
C 4
4 C RM05001-022
Lep SM350B5003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5003-23 [5] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar la superficie de las juntas flotantes para aumentar la adhesión e impedir toda entrada de polvo.
B 3
RM05001-021
[6] Aplicar aceite para engranajes en las juntas flotantes de las abrazaderas.
RM05001-024
[7] Fijar juntas tóricas (5) en el árbol de rodillo (2) y montar el conjunto en el rodillo de oruga.
5 5
2 RM05001-025
[8] Fijar las abrazaderas en ambos lados del árbol de rodillo.
9
7 SM05004-029
Lep SM350B5003-0ES
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Copyright © 5003-24 [9] Fijar el sujetacables (8). • Al fijar el sujetacables, sujetar la unidad principal del rodillo para que no ruede.
8
SM05004-030
[10]Girar la unidad principal y cerciorarse de que el rodillo gira correctamente.
SM05004-031
[11]Inyectar aire comprimido (0,2 MPa) por el orificio de llenado de aceite y sumergir en agua para cerciorarse de que no hay fugas.
SM05004-032
[12]Inyectar aceite para engranajes (125 cm3) en el rodillo. • Apretar el tapón (7) con una junta de nylon a un par de 24,5 Nm. • Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de hermeticidad.
7
SM05004-033
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Sección 5005
5005
RODILLO TRACTOR
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR ................................................................................. 3 DESMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR .................................................................................................................... 3 REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR ...................................................................................................................... 4 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR ................................................................................. 5 ESQUEMA DIMENSIONAL ........................................................................................................................................ 5 ESQUEMA DIMENSIONAL DE LAS PLANTILLAS ......................................................................................................... 6 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 7 PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ......................................................................................................................... 10
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR
Precaución:
Aflojar poco a poco la válvula de retención del cilindro de engrase. La presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay peligro de expulsión de la grasa y de proyección del tapón. No debe efectuarse el ajuste de la válvula de retención frente a este última. No pasar por debajo de la unidad principal cuando está elevada. Colocar la unidad principal en tablas de madera para impedir toda caída. Alinear el emplazamiento de alimentación del conjunto zapata y parar el motor.
1 Desmontaje del rodillo tractor [1] Desmontar el conjunto zapata. Ver el procedimiento "Desmontaje y remontaje del conjunto zapata". [2] Utilizar un destornillador para retirar los anillos (1) del eje (2), retirando luego los pasadores lado cuchara y lado pluma.
1
3 2 [3] Instalar el equipo de elevación (5) en el rodillo tractor (1) y el conjunto resorte de retroceso (4) y levantarlos del bastidor lateral (2) con la grúa.
5
4 1
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RM03001-029
2
RM03001-030
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Copyright © 5005-4 [4] Colocar el rodillo tractor (1) y el conjunto resorte de retroceso (4) en tablas de madera (7), tal y como lo ilustra el esquema. Por medio de una llave (24 mm), retirar el perno del rodillo tractor (6) y separar el rodillo y el conjunto resorte de retroceso.
1 4 6
7
RM03001-031
2 Remontaje del rodillo tractor [1] Por medio de una llave (24 mm), sujetar el rodillo tractor (1) y el conjunto resorte de retroceso (2) con el perno (3). Aplicar Loctite 262 en el perno.
1 2 3
4 [2] Instalar el equipo de elevación (6) en el rodillo tractor y el conjunto resorte de retroceso (2) tal y como está ilustrado en el esquema, levantarlos con la grúa e introducirlos en el bastidor lateral (5). Empujar con el pie de cabra hasta que el conjunto resorte de retroceso esté en contacto con el cilindro de engrase.
RM03001-034
6
2 1
5
RM03001-035
[3] Instalar el conjunto zapata. Para obtener mayor información sobre el remontaje, ver el procedimiento "Desmontaje y remontaje del conjunto zapata".
Lep SM350B5005-0ES
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR
Precaución:
Para asegurar la seguridad, llevar dispositivos protectores antes de empezar el trabajo y respetar todas las precauciones. Para retirar los dispositivos o posicionarlos en el momento del montaje, utilizar una plantilla de desmontaje y un martillo o una varilla de acero. Seguir las precauciones siguientes para suspender la carga. • Sólo un operario capacitado puede accionar la grúa. • No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida. • Controlar el peso del rodillo para determinar si puede elevarse manualmente o si una grúa es necesaria. Instalar el rodillo en una superficie plana para que no pueda rodar. Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto. En caso de piezas oxidadas o sucias, limpiarlas antes del desmontaje. Todo cuerpo extraño que penetra en el equipo durante el montaje puede provocar un mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que limpiar esmeradamente el equipo con aceite de limpieza, soplar aire y efectuar el montaje en un lugar limpio. Al montar piezas que se tocan, recubrirlas con aceite hidráulico nuevo. De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad por nuevas. El rodillo tractor es un objeto pesado y 2 personas como mínimo son necesarias para su manipulación. Precauciones generales. No dejar caer las piezas de precisión ni golpearlas con otras piezas durante el trabajo. No abrir con fuerza ni golpear las piezas para tratar de acelerar las operaciones. Actuar con mucho cuidado para no deteriorar las piezas, crear fugas de aceite ni comprometer la eficiencia del equipo. Las piezas desmontadas pueden oxidarse o recoger el polvo fácilmente. Por consiguiente, inmediatamente tras el desmontaje, tomar precauciones para impedir el depósito de polvo en las piezas o su oxidación.
1 Esquema dimensional
1 345
9
252
3 5 7
2
64
SM03004-002
1 2 3 4
RODILLO CASQUILLO JUNTA FLOTANTE CUBO
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5 6 7 8 9
JUNTA TÓRICA PASADOR DE CUBO ÁRBOL TAPÓN CON NYLON DE HERMETICIDAD CUBO (SIN TAPÓN)
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2 Esquema dimensional de las plantillas F G A C
B
H
K D
E L
Plantilla A
Plantilla B Q R
N
U
S
V
X
M
W
P T
Plantilla C
X NM05001-002
A B C D E F G
Ø 89 +0 -0,2 mm Ø 85 +0 -0,2 mm 70 mm 20 mm 5 mm Ø 120 mm Ø 90 mm
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H K L M N P Q
40 mm 10 mm Ø 19 mm 30 mm Ø 152 mm Ø 131 mm 145,5 ± 0,1 mm
R S T U V W
142,5 ± 0,1 mm C0,5 C3 C0,5 1 mm 19 mm
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Copyright © 5005-7
3 Procedimiento de desmontaje [1] Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (8). • El tapón (8) está revestido con nylon de hermeticidad, que se quita al retirar el tapón. Para utilizar de nuevo el tapón, utilizar cinta de hermeticidad.
8
SM03004-004
[2] Poner el rodillo del que se ha retirado el tapón cara abajo y vaciar el aceite hidráulico del interior del rodillo. • Pueden necesitarse varias horas para vaciar totalmente el aceite hidráulico del rodillo. • Colocar un depósito de aceite u otro objeto similar por debajo del rodillo para recuperar la grasa.
SM03004-005
[3] Retirar el pasador (6) del cubo (3) y retirar el cubo (3) del árbol (5). • Retirarlo únicamente por un lado.
3 6
5
SM03004-006
[4] Retirar la junta tórica (7) del árbol (8), extrayendo luego el árbol (6) del rodillo (9). • La junta tórica no puede reutilizarse. Sustituirla.
8
9
7
Lep SM350B5005-0ES
SM03004-011
Edición 12-08
Copyright © 5005-8 [5] Retirar el pasador (6) del cubo (3). Luego, retirar el cubo (3) del árbol (8) y la junta tórica (7) del árbol (8).
6
3 7
8 SM03004-012
[6] Retirar las juntas flotantes (10) del cubo (3).
10 10 3 3
SM03004-013
[7] Retirar las juntas flotantes (10) del rodillo (9).
10 10 3 3
SM03004-013
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Edición 12-08
Copyright © 5005-9 [8] Utilizar un micrómetro (11), un comparador de cilindros (12) y un calibre (13) para medir el rodillo (con casquillo) (9), el cubo (3) y el árbol (8) y controlar el desgaste y la deformación. Si es necesario, sustituir por piezas nuevas.
11
13
9
3
13 8 13 9 12 SM03004-014
[9] Para sustituir el casquillo (14), retirarlo colocando un vástago (15) en el extremo y golpeando con un martillo (16), uniformemente a la izquierda y a la derecha, como en el esquema. • Desmontar el casquillo (14) únicamente si es imposible utilizarlo a causa del desgaste, etc. • No rayar el interior del rodillo golpeando el extremo del casquillo.
16
15 14
SM03004-015
[10]Invertir el rodillo (9), utilizar la plantilla A (17) para empujar el casquillo (14). Al empujar con un objeto en forma de vástago (18) (el árbol puede utilizarse), se extrae el casquillo.
18 9
17
14 SM03004-016
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Copyright © 5005-10
4 Procedimiento de remontaje [1] Limpiar todas las piezas. • Encontrar un lugar limpio. • Colocar una placa de goma o un trapo en la superficie de trabajo para no deteriorar las piezas. • Para limpiar los cuerpos extraños pegados que forman puntos puntiagudas y provocan rayas, sumergir las piezas en producto de limpieza (1) hasta que la suciedad y la grasa floten en la superficie.
1
RM03001-015
[2] Tras la limpieza de las piezas, soplar aire para retirar todo el fluido o los residuos que quedan. • Si la piezas deben permanecer en este estado durante largo tiempo, aplicar aceite de limpieza tras el secado.
RM03001-016
[3] Si se ha retirado el casquillo (3) durante el desmontaje, ponerlo en el rodillo (2). Utilizar una máquina prensadora (4) para apretar por el lado izquierdo y derecho.
4 3
2 RM03001-017
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Edición 12-08
Copyright © 5005-11 [4] Utilizar las plantillas (5) y (6) fijadas en la máquina prensadora para instalar el casquillo (3). Utilizar la máquina prensadora para apretar por el lado opuesto. Utilizar un trapo de fibra especial u otro y retirar totalmente el polvo y los residuos.
5
6
3
3
6
4/
[5] Fijar la junta flotante (8) en el cubo (7). Utilizar una plantilla C (9) y empujar para colocarla.
9
8
7 RM03001-019
[6] Utilizar una plantilla C (9) para fijar la junta flotante (8) por el lado del rodillo (2).
8
2 RM03001-020
[7] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar esmeradamente la superficie de contacto de la junta flotante e impedir así la acumulación de polvo o las rayas.
RM03001-021
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Copyright © 5005-12 [8] Aplicar aceite de motor en las juntas flotantes de los cubos.
8
10 7 RM03001-022
[9] Tras la fijación de la junta tórica (12) en el árbol (11), instalar el árbol en el cubo (10) y sujetarlo con el pasador (13).
13
11 12 10 SM03004-025
[10]Instalar el árbol (11) en el rodillo (2).
12
11 2 SM03004-026
[11]Tras la fijación de la junta tórica (12) en el árbol (11), instalar el cubo y sujetarlo con el pasador (13).
13
12 11 SM03004-027
Lep SM350B5005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 5005-13 [12]Inyectar aire comprimido (0,2 MPa) por el orificio de llenado de aceite y sumergir en agua para cerciorarse de que no hay fugas.
SM03004-028
[13]Rellenar la unidad principal del rodillo con aceite de motor (120 cm3). • La unidad principal de rodillo puede ser muy inestable y, por consiguiente, hay que sujetarla.
SM03004-029
[14]Tras la inyección del aceite hidráulico, apretar el tapón (14) revestido con nylon de hermeticidad. • Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de hermeticidad.
14
SM03004-30
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Copyright © 5005-14
NOTAS .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... 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6001
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Sección 6001 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO Y DE LA TRANSMISIÓN FINAL
CNH
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Copyright © 6001-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO .............................................................. 3 DESMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO ..................................................................................................... 3 INSTALACIÓN DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO ..................................................................................................... 7
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO Precaución:
Aflojar la chapaleta antirretorno poco a poco y detenerse al salir la grasa. (La presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay un riesgo de expulsión de la grasa y de proyección del tapón si se afloja demasiado la chapaleta antirretorno).
Precaución:
Antes de retirar las zapatas, purgar todo el aire residual de los circuitos hidráulicos. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de empezar a trabajar. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del motor de desplazamiento [1] Bajar la cuchara (1) al suelo para elevar el lado con la zapata (2) a retirar, tal y como está ilustrado.
2 1
RM02001-001
[2] Hacer girar lentamente la zapata para que la sección unión de la zapata (3) está alineada, tal y como está ilustrado. [3] Colocar tablas de madera (4) bajo la zapata y poner la cuchara en su posición original. [4] Efectuar una purga del aire del conducto hidráulico. Para obtener mayor información, ver el procedimiento de purga de aire.
3
4
Lep SM350B6001-0ES
RM02001-002
Edición 12-08
Copyright © 6001-4 [5] Utilizar una llave tubular para hacer girar la válvula de retención (5) del cilindro de engrase y aflojar la tensión de la zapata. • Va a salir grasa (prever trapos). Si se afloja demasiado la válvula de retención, puede proyectarse. Atención a no trabajar frente a la válvula de retención.
5 RM02001-003
[6] Sacar el pasador en S (6) de la parte trasera de la sección de unión.
6 RM02001-149
[7] Colocar una plantilla de golpeo (9) contra el pasador principal (7) y golpear con un martillo (8) para extraer el pasador principal.
8
9
7 RM02001-005
[8] Abrir la zapata (2) en la parte trasera.
2 RM02001-006
Lep SM350B6001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6001-5 [9] Utilizar una llave para retirar los cuatro pernos (10) y, luego, retirar la tapa (11).
11
10 RM02001-008
[10]Utilizar llaves para retirar el tubo flexible de purga (13) y 3 tubos flexibles de alta presión (12). • Poner tapones en los tubos flexibles desmontados de purga y alta presión.
12
13
12
SM02004-008
[11]Por medio de una llave, retirar el tubo flexible de pilotaje (15) y el codo de unión (14) tal y como está ilustrado en el esquema.
14
15
SM02004-009
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Edición 12-08
Copyright © 6001-6 [12]Fijar el cable metálico (17) al motor de desplazamiento (16), tal y como está ilustrado. Ajustar el cable metálico de tal modo que se sitúe en el centro de la masa y utilizar la grúa para tensarlo ligeramente.
17
16 RM02001-007
[13]Utilizar una llave tubular para retirar todos los pernos (18).
18
SM02004-011
[14]Retirar el motor de desplazamiento (16).
16
RM02001-012
Lep SM350B6001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6001-7
2 Instalación del motor de desplazamiento [1] Fijar el motor de desplazamiento (1) al bastidor inferior, tal y como está ilustrado. Atención a los ángulos de instalación.
1
RM02001-145
[2] Aplicar Loctite 262 en las secciones roscadas de los pernos de instalación (2) y apretarlos temporalmente. Apretar alternamente por arriba y por abajo al par previsto para que una fuerza de apriete igual actúa en las esquinas opuestas, tal y como está ilustrado.
2
1
3
4
2
SM02004-014 RM02001-146
[3] Utilizar una llave para instalar la junta de unión (3) y el tubo flexible de pilotaje (4), tal y como está ilustrado.
3
4
SM02004-015
Lep SM350B6001-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6001-8 [4] Utilizar llaves para instalar el tubo flexible de purga (6) y los tubos flexibles de alta presión (5).
5
6
5
SM02004-016
[5] Instalar la tapa (8) y, luego, utilizar una llave para instalar los 4 pernos (7).
8
7 RM02001-153
[6] Instalar la zapata (9).
9 RM02001-148
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Edición 12-08
Copyright © 6001-9 [7] Introducir el pasador principal (11). Introducir el pasador en S (10) y doblarlo para que no pueda escaparse.
10
11 RM02001-004
[8] Apretar la válvula de retención (12). Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase.
12
RM01001-014
[9] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga, elevar el bastidor inferior tal y como se ilustra en el esquema. Colocar una tabla de madera (13) bajo el bastidor inferior para evitar toda caída. Ajustar la tensión (ver el Manual del operador).
13
Lep SM350B6001-0ES
RM01001-015
Edición 12-08
Copyright © 6001-10
NOTAS ................................................................................................................................................................................... ................................................................................................................................................................................... ................................................................................................................................................................................... ................................................................................................................................................................................... ................................................................................................................................................................................... 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Sección 6002 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO Y DE LA TRANSMISIÓN FINAL
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 6002-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO .............................................................. 3 HERRAMIENTAS PARA EL DESMONTAJE Y REMONTAJE ............................................................................................ 3 Herramientas estándar...................................................................................................................................... 3 Herramientas necesarias para el motor .......................................................................................................... 3 Herramientas necesarias para el reductor ...................................................................................................... 4 Herramientas específicas.................................................................................................................................. 4 Dispositivo de medición .................................................................................................................................... 4 DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 5 Precauciones .................................................................................................................................................... 5 Par de apriete.................................................................................................................................................... 5 Procedimiento de desmontaje........................................................................................................................... 6 Desmontaje del motor ..................................................................................................................................... 6 Procedimientos de desmontaje del reductor ................................................................................................. 12 DIRECTIVAS DE MANTENIMIENTO .......................................................................................................................... 20 Directivas de mantenimiento de las piezas del motor ..................................................................................... 20 Elementos a medir y métodos de medición .................................................................................................. 20 Directivas de mantenimiento de las piezas del reductor ................................................................................. 22 Control antes del remontaje .......................................................................................................................... 22 Mantenimiento de las piezas......................................................................................................................... 23 MONTAJE............................................................................................................................................................ 24 Precauciones antes de remontar el motor ...................................................................................................... 24 Procedimientos de montaje............................................................................................................................. 25 Procedimiento de remontaje del reductor ..................................................................................................... 25 Procedimiento de remontaje del motor ......................................................................................................... 33 Preacondicionamiento inicial........................................................................................................................... 36 DETECCIÓN DE AVERÍAS ...................................................................................................................................... 37 Precauciones generales.................................................................................................................................. 37 Considerar detenidamente el problema antes de intentar resolverlo............................................................ 37 Atención al polvo y a la suciedad.................................................................................................................. 37 Manipulación de las piezas ........................................................................................................................... 37 Manipulación de las juntas............................................................................................................................ 37 Causas de los problemas y contramedidas .................................................................................................... 37 No funciona el motor hidráulico..................................................................................................................... 37 El motor hidráulico se pone en marcha lentamente...................................................................................... 38 La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste................................................................................. 38 La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste................................................................................. 38 Fuga de aceite .............................................................................................................................................. 38 El cambio de alta a baja velocidad es imposible........................................................................................... 39 Hay un ruido anormal.................................................................................................................................... 39 Se produce un penduleo cuando la placa baja ............................................................................................. 39 ESQUEMA ESTRUCTURAL ..................................................................................................................................... 40 Motor de desplazamiento ................................................................................................................................ 40 Reductor.......................................................................................................................................................... 41
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO 1 Herramientas para el desmontaje y remontaje 1 Herramientas estándar 1 Herramientas necesarias para el motor NOTA: Las herramientas indicadas seguidamente deben fabricarse localmente. 1) Soporte metálico (2 piezas)
5) Dispositivo para introducir el pistón de freno
2) Plantilla para retirar el pistón de freno
2 - 20 perforaciones
3) Dispositivo para introducir la junta de aceite
En caso de que se utilicen pernos de cabeza hueca hexagonal para montar la tapa trasera
Más de
10 - Arandela de ajuste 18
6) Pasador guía para tapa trasera (2 piezas)
4) Plantilla para introducir el cojinete trasero
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Copyright © 6002-4 2 Herramientas necesarias para el reductor NOTA: Las herramientas indicadas seguidamente deben fabricarse localmente. 1) Plataforma de soporte
Espesor: Más de 16 mm
2 Herramientas específicas Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nombre de la herramienta Extractor de polea Plantilla de ajuste a presión de cojinete Plantilla de ajuste a presión de cojinete Plantilla de montaje de junta flotante Vástago Plantilla de ajuste a presión de cojinete angular Plantilla de ajuste de espesor de calce Vástago Plantilla de selección de placa de empuje Plantilla de ajuste a presión de junta de aceite Plantilla de posicionamiento de pistón de freno Plantilla de desmontaje de anillo de retención Plantilla de desmontaje de asiento de cabezal Extractor de polea
3 Dispositivo de medición Nº 1 2
Nombre de la herramienta Galga Micrómetro
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2 Desmontaje 1 Precauciones Empezar el desmontaje del motor únicamente tras haber leído minuciosamente las siguientes precauciones. [1] Al efectuar el desmontaje, llevar siempre dispositivos protectores como un casco, gafas y calzado de seguridad. [2] Utilizar las herramientas especificadas para el desmontaje. [3] Desconectar todos los conductos del motor y retirar el motor de la máquina matriz únicamente tras haberse cerciorado de que la máquina está en una superficie plana y que ninguna fuerza externa actúa sobre piezas giratorias para evitar el funcionamiento incontrolable de la máquina matriz al retirar el motor. [4] Para impedir la entrada de cuerpos extraños en los conductos y el motor al retirarlo de la máquina matriz, limpiar suficientemente la suciedad y el lodo adheridos alrededor del motor antes de desconectar los conductos del motor. [5] Al retirar los conductos del motor, puede proyectarse aceite hidráulico desde el interior de los conductos. Por consiguiente, liberar la presión en el interior de los conductos y colocar un cárter de aceite antes de retirar los conductos. Para evitar toda herida debida a la caída del motor cuando es transportado con una grúa, elevar la máquina con los pernos de anilla colocados en las posiciones indicadas en el siguiente esquema. [6] El motor está lleno de aceite hidráulico. Antes de desmontar el motor, instalar un cárter y drenar el aceite hidráulico del motor. [7] Para evitar toda herida durante el desmontaje, preparar una plataforma de trabajo estable, a la altura de la cintura, antes de trabajar. [8] El motor comprende piezas de gran precisión. Por esta razón, los cuerpos extraños adheridos a las piezas pueden provocar daños. Se debe desmontar el motor en un espacio interno sin polvo e impedir la adhesión de lodo y suciedad sobre las piezas. [9] El motor comprende piezas de gran precisión. Por consiguiente, las abolladuras y las rayaduras en las superficies de las piezas pueden provocar daños. Actuar con mucho cuidado al manipular las piezas durante el desmontaje y no rayarlas ni abollarlas. [10]Para evitar heridas corporales y daños en las piezas durante el desmontaje, no forzar el desmontaje de las piezas muy apretadas. Puntos de elevación correctos Perno de anilla
Perno de anilla
RM02001-150
2 Par de apriete Código
Nombre de la pieza
Dimensiones
(4)
Perno de cabeza hueca hexagonal
M18 × 110
(25)
Perno de cabeza hueca hexagonal
M10 × 30
(26) (29) (35) (38) (42) (56) (57) (60)
Tapón de cabeza hueca hexagonal Tapón Tapón de válvula piloto Tapón Tapón Perno de cabeza hueca hexagonal Válvula de seguridad de sobrecarga Tapón
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G3/4 M42 G3/8 G1/4 G1/8 M18 M27 G1/2
Par de apriete (Nm) 378 ± 37,8 (Loctite 242) 68,6 ± 6,9 (Loctite 242) 147 ± 14,7 441 - 461 49,0 - 58,8 29,4 14,7 324 ± 32,4 98,1 - 118 98,1
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Copyright © 6002-6 3 Procedimiento de desmontaje 1 Desmontaje del motor a) Desmontaje de las válvulas suministradas Retirar las válvulas suministradas antes de desmontar las piezas del motor. •
Se recomienda retirar únicamente las válvulas necesarias para el desmontaje. Sin embargo, no se puede desmontar el motor sin desmontar antes la válvula de seguridad de sobrecarga (57). Precaución:
Proceder al desmontaje después de que el motor haya alcanzado la temperatura normal. En caso contrario, pueden producirse quemaduras.
[1] Retirar el tapón M42 (29) y la junta tórica (30). [2] Retirar el muelle (28), el soporte de muelle (27) y el conjunto carrete (26). •
Poner marcas de referencia en el conjunto carrete (26) y la tapa trasera (24), y al remontar las piezas, cerciorarse de que el sentido de montaje no se orienta hacia el sentido izquierdo-derecho opuesto.
•
Se aplica material de sellado en las secciones roscadas para fijar el conjunto carrete (26) e impedir todo desmontaje ulterior.
[3] Retirar el tapón (42), la junta tórica (43), el muelle del orificio (41), y el orificio (40). [4] Retirar la válvula de seguridad de sobrecarga (57). •
Al retirar la válvula de seguridad de sobrecarga (57), el asiento de válvula (57-3) puede seguir fácilmente; por consiguiente, tener cuidado para que no caiga en la tapa trasera (24) ni se pierda.
[5] Aflojar el tapón de la válvula piloto (35) y retirar la junta tórica (36), el muelle (34), el soporte de muelle (33), el carrete de la válvula piloto (31) y el pasador (32). [6] Retirar el acoplamiento (58). Precaución:
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Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas manipuladas en los pies.
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Copyright © 6002-7 b) Desmontaje del motor [1] Colocar el árbol del motor horizontalmente y retirarlo dejando los 2 pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56) verticalmente opuestos en su sitio.
Orificio para la liberación del freno (izquierdo)
Pasador de guiado
[2] Instalar los pasadores guía en los 2 lugares verticalmente opuestos. (Objeto: eso impide la caída de la tapa trasera al retirarla y se utiliza como guía durante el remontaje). [3] Aflojar lentamente, al mismo tiempo, los 2 pernos restantes de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56). [4] Desmontar la tapa trasera (24) y el muelle de freno (55) cerciorándose de que el bloque de cilindros (13) no sale con la tapa trasera (24).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas manipuladas en los pies.
•
Tener cuidado de no dejar caer el portaválvulas (54), el muelle de freno (55), el anillo de rodadura exterior del cojinete trasero (51), el calce (52) y las juntas tóricas (50), (47), (49).
•
Hay un calce (52) por debajo del anillo de rodadura exterior del cojinete trasero (51). Tener cuidado de no perderlo durante el desmontaje.
Retirada de la tapa trasera
[5] Retirar el portaválvulas (54) cerciorándose de que el bloque de cilindros (13) no sale. •
Poner marcas de referencia en el portaválvulas (54) y la tapa trasera (24), y al remontar las piezas, tener cuidado de no invertir las partes frontal y trasera.
[6] Presionar la pieza de soporte con los pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56) retirados para no rayar la superficie de deslizamiento del bloque de cilindros (13), y dejar salir el anillo de rodadura interior del cojinete trasero (51). •
Introducir una placa de goma entre la superficie de deslizamiento y la pieza de soporte para no rayar la superficie de deslizamiento del bloque de cilindros (13).
[7] Montar el extractor de engranaje (cojinete) en el anillo de rodadura interior del cojinete trasero (51) para retirarlo.
SM02004-001
Retirada del cojinete trasero
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Copyright © 6002-8 [8] Mientras se mantiene el pistón de freno (21) con la mano, inyectar aire comprimido desde el orificio de aceite de liberación del freno y retirarlo.
Precaución: •
Orificio para la liberación del freno
Actuar con cuidado ya que la presión de aire puede proyectar el pistón de freno (21).
Al utilizar una plantilla de desmontaje, instalarla en los orificios roscados M6 (2 lugares) en el extremo del pistón de freno (21), y sacar el pistón de freno (21).
Figura de ampliación de la superficie de contacto de la carcasa
[9] Introducir un vástago que no raye el bloque de cilindros (13) (tal como un papel enrollado cilíndrico) en el orificio del pistón (18) y poner una marca de referencia en la circumferencia exterior del bloque de cilindros (13). [10]Retirar el grupo giratorio (bloque de cilindros (13), conjunto pistón (18), retén de zapata (17), junta esférica (16), soporte de muelle (15) y muelle de cilindro (14)).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas manipuladas en los pies.
[11]Retirar la placa de separación (19) y la placa de fricción (20). [12]Retirar, al mismo tiempo, los 9 conjuntos pistón (18), el retén de zapata (17) y la junta esférica (16) del grupo giratorio. [13]Retirar el soporte de muelle (15) y el muelle de cilindro (14) del bloque de cilindros (13). •
•
•
Tras haber retirado el conjunto pistón (18) y el retén de zapata (17), alinear la marca de alineación con la marca de referencia y colocarlos en el bloque de cilindros (13). Esto tiene como objetivo alojar los pistones en los mismos orificios que antes del desmontaje durante el remontaje. Tener cuidado de no rayar cada superficie de deslizamiento. Si la superficie de deslizamiento se raya, la pieza no puede volverse a utilizar.
Tubo de papel
Puesta de marcas
Retirada del bloque de cilindros
El pistón y la zapata están calafateados y no pueden desmontarse.
• [Truco] El procedimiento anteriormente detallado para desmontar el bloque motor es idéntico con un reductor. El desmontaje de un motor con un reductor puede ser más fácil porque el árbol no gira tanto.
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Copyright © 6002-9 [14]Retirar la zapata (12). [15]No desmontar los conjuntos pistón de inclinación (6), (7), (8). Si estas piezas deben retirarse, mantener el pistón de inclinación (6) con la mano e inyectar aire desde el orificio del camino de inclinación y retirar las piezas. Precaución:
Actuar con cuidado ya que la presión de aire puede proyectar el pistón de inclinación (6).
[16]El árbol (9) puede retirarse. [17]Para sustituir el cojinete delantero (10), retirar el anillo de rodadura interior del árbol (9) con el extractor de cojinete y sustituirlo por un nuevo. •
Al sustituir las piezas relacionadas con el huelgo del cojinete, tales como los cojinetes (10) y (51), el árbol (9), la carcasa (1) y la tapa trasera (24), el espesor de calce (52) debe ser ajustado. Medir correctamente el espacio de calce al posicionarlo con esmero, sustituir por un calce (52) que se adapte al espacio y ajustar el espacio del cojinete de 0 - 0,1 mm. (Ver la Etapa 18).
•
No retirar el pivote (11). En caso de desmontar la pieza, poner una marca de referencia en la zona alineada con la placa de zapata (12).
•
No retirar la junta de aceite (3). En caso de retirar la pieza, sustituirla siempre por una nueva. Si se retira la junta de aceite, desmontar el anillo de retención (4) antes de retirar la junta de aceite (3).
Orificio para cambiar el pistón de cambio
Figura de ampliación de la superficie de contacto de la carcasa
Retirada del plato cíclico
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Copyright © 6002-10 [18]Determinar el espesor de calce del rodamiento de rodillos cónicos (52).
•
Hay que efectuarlo al sustituir la carcasa del motor (1), la tapa trasera (24), el árbol (9) o los cojinetes (10), (51). 1) Medir la dimensión E en el ensamblado indicado en el esquema precedente.
•
Atención a no dejar caer el árbol (9). 2) Medir la dimensión F en el lado de la tapa trasera.
•
Utilizar el valor promedio de las mediciones de los 4 puntos de intersección ortogonal en la circumferencia. 3) Si el espesor de calce (52) utilizado es "S", el espacio "Y" corresponde a lo siguiente.
•
Y = F - (E + S) 4) En el caso de este motor, seleccionar 1 ó 2 calces (52) de tal manera que el espacio Y sea de 0 - 0,1 mm.
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Copyright © 6002-11 c) Desmontaje de la válvula de seguridad de sobrecarga •
La válvula de seguridad de sobrecarga (57) es una pieza importante en cuanto al rendimiento y a la seguridad. Reinicializar la presión de esta pieza es muy difícil, por lo que la válvula de seguridad de sobrecarga deberá sustituirse sin desmontaje en caso de problema.
•
El asiento de la válvula (57-3) se instala en el orificio interno del casquillo (57-1) con ajuste móvil y puede retirarse fácilmente. Por consiguiente, al desmontar la válvula de seguridad de sobrecarga (57) de la tapa trasera (24) tener cuidado de no dejar caer o perder el asiento de la válvula (57-3). Al instalar la válvula de seguridad de sobrecarga (57) en la tapa trasera, aplicar grasa en la sección de unión y colocar la válvula de tal manera que el asiento de la válvula (57-3) no se salga. Grasa
Sección de unión del asiento de la válvula
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Copyright © 6002-12 2
Procedimientos de desmontaje del reductor a) Preparaciones del desmontaje [1] La unidad retirada de la máquina real está sucia (suciedad, residuos). Limpiar el exterior de la unidad y dejarla secar. Dejar enfriar de manera suficiente el reductor antes de proceder al desmontaje. En caso contrario, quemaduras pueden producirse.
Precaución:
[2] Aflojar el tapón de drenaje y de alimentación G3/4 (26) para drenar el aceite para engranajes dentro del reductor. Si el aceite para engranajes está caliente, la presión interna puede provocar la proyección del aceite.
Precaución:
[3] Poner marcas de referencia en el exterior de cada superficie de alineación de tal manera que la pieza pueda remontarse en su posición inicial. b) Instalación en la plataforma de soporte del reductor (unidad) [1] Retirar 3 pernos de cabeza hueca hexagonal M10 x 30 (25) atornillados en la tapa (24) en un intervalo casi idéntico y en vez, instalar y suspender los pernos de anilla M10, e instalar la plataforma de soporte con la tapa en posición elevada y el motor en posición bajada. Marca de contacto
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
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Edición 12-08
Copyright © 6002-13 c) Retirada de la tapa del reductor [1] Retirar los pernos restantes de cabeza hueca hexagonal M10 x 30 (25).
25
SM02004-002
[2] Las superficies de contacto de la tapa (24) y de la corona dentada (3) están cubiertas con material de sellado: hay que colocar un pasador metálico contra la parte saliente de la tapa y golpear con un martillo oblicuamente por arriba para retirarla.
Precaución:
24 3
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies.
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Edición 12-08
Copyright © 6002-14 d) Retirada del conjunto de soporte 1 [1] Retirar la placa de empuje (23). [2] Instalar 3 pernos de anilla M10 en el soporte 1 (16) y retirar el conjunto de soporte 1 (16, 17, 18, 19, 20, 21).
Precaución:
16
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
[3] Retirar el piñón planetario 1 (22). Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre los engranajes.
SM02004-004
e) Retirada del conjunto de soporte 2 [1] Retirar el piñón planetario 2 (15).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies.
9
[2] Instalar 3 pernos de anilla M10 en el soporte 2 (9) y retirar el conjunto de soporte 2 (9, 10, 11, 12, 13, 14).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
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SM02004-005
Edición 12-08
Copyright © 6002-15 f) Retirada del conjunto carcasa [1] Retirar el anillo de soporte (8).
8 SM02004-006
[2] Colocar un atornillador u otra herramienta en la superficie dividida de la arandela de seguridad (7) y golpear la herramienta con un martillo para retirar la arandela de seguridad (7).
7
SM02004-007
[3] Instalar 3 pernos de anilla M10 en los orificios roscados M10 de la corona dentada (3) en un intervalo casi idéntico, y retirar el conjunto carcasa (corona dentada (3), carcasa (1), cojinete (2), junta flotante (5), perno de cabeza hueca hexagonal M18 x 110 (4)) al elevarlo en posición horizontal.
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
Retirada del conjunto carcasa
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Edición 12-08
Copyright © 6002-16 g) Desmontaje del conjunto carcasa
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
Más de 300
[1] Instalar 3 pernos de anilla M20 en los orificios roscados M20 de la carcasa (1) en un intervalo casi idéntico, y colocarla en la plataforma de soporte con la corona dentada (3) en posición bajada y la carcasa (1) en posición elevada. Poner marcas de referencia en la circumferencia exterior de la carcasa y de la corona dentada.
[2] Retirar la junta flotante (5) del alojamiento (1). [3] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 110 (4) y dejar 2 pernos diagonalmente opuestos.
Desmontaje del conjunto carcasa
[4] Con los 2 pernos restantes de cabeza hueca hexagonal M18 x 110 (4) aflojados, golpear las cabezas de los pernos con un martillo para facilitar la retirada de la corona dentada (3) de la carcasa (1).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies.
•
Tener cuidado de no rayar la superficie de deslizamiento de la junta flotante (5) e de su junta tórica.
•
El anillo de rodadura exterior del cojinete (2) y el diámetro interior de la carcasa (1) forman un conjunto muy apretado. No desmontarlo salvo en caso necesario para sustituir el cojinete (2). Al retirar el cojinete (2) de la carcasa (1), sustituirlo por un nuevo en vez de volver a utilizar la pieza. h) Retirada de la junta flotante del motor
[1] Retirar la junta flotante (5) del alojamiento (1).
5
1 SM02004-010
Retirada de la junta flotante
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Copyright © 6002-17 i) Desmontaje del conjunto de soporte 1 •
Si se vuelve a utilizar el pasador de soporte 1 (20), colocar los códigos en el orificio del soporte 1 (16) y el pasador de soporte 1 (20) de tal manera que las piezas puedan remontarse en la misma posición que antes del desmontaje, y guardar las piezas.
[1] Empujar el pasador elástico 6 x 36 (21) en el pasador de soporte 1 (20).
21
16 20 SM02004-023
[2] Retirar el pasador de soporte 1 (20) del soporte 1 (16).
20
16
SM02004-024
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Copyright © 6002-18 [3] Retirar la arandela de empuje 1 (18), el engranaje planetario 1 (17) y el rodamiento de agujas 1 (19) del soporte 1 (16).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre el engranaje y el soporte.
[4] Retirar el pasador elástico 6 x 36 (21) del pasador de soporte 1 (20). •
16
17
Al sustituir el pasador de soporte 1 (20) o el engranaje planetario 1 (17), cerciorase de sustituirlo por 1 conjunto de 3 piezas. SM02004-025
17
18
19 SM02004-026
j) Desmontaje del conjunto de soporte 2 •
Si se vuelve a utilizar el pasador de soporte 2 (13), colocar los códigos del orificio del soporte 2 (9) y del pasador de soporte 2 (13) de tal manera que las piezas puedan remontarse en la misma posición que antes del desmontaje, y guardar las piezas.
[1] Empujar el pasador elástico 10 x 50 (14) en el pasador de soporte 2 (13).
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13 SM02004-027
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Copyright © 6002-19 [2] Retirar el pasador de soporte 2 (13) del soporte 2 (9).
13
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SM02004-028
[3] Retirar la arandela de empuje 2 (11), el engranaje planetario 2 (10) y el rodamiento de agujas (12) del soporte 2 (9).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre el engranaje y el soporte.
[4] Retirar el pasador elástico 10 x 50 (14) del pasador de soporte 2 (13). •
9
10
Al sustituir el pasador de soporte 2 (13) o el engranaje planetario 2 (10), cerciorarse de sustituirlo por un conjunto de 3 piezas. SM02004-029
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12 SM02004-030
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3 Directivas de mantenimiento 1 Directivas de mantenimiento de las piezas del motor Los valores de referencia que indican si una pieza puede volverse a utilizar o no se mencionan con los valores medidos durante el desmontaje de una pieza. Sin embargo, se trata de una referencia general. Al determinar si se debe sustituir una pieza, se da la prioridad al rendimiento antes del desmontaje, al motivo del desmontaje y al tiempo de vida restante previsto de la pieza en caso de daño o decoloración que afecta de manera significativa el aspecto de la pieza. 1 Elementos a medir y métodos de medición [1] Superficies de deslizamiento: bloque de cilindros, portaválvulas y placa de zapata. Criterios de valoración y solución •
Utilizar un rugosímetro de superficie para medir la rugosidad de las superficies de deslizamiento de estas piezas.
Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Rugosidad • Bloque de cilindros 0,4 Zμ como máximo • Portaválvulas • Placa de zapata
Valor límite tolerado 0,3 Zμ como máximo
Solución Reparar o sustituir
(Proceder a un lapeado general para rectificar la rugosidad de la superficie del bloque de cilindros y del portaválvulas. (Material de lapeado nº 1200)) •
Utilizar un durómetro para medir la dureza de la superficie de deslizamiento de la placa de zapata.
Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Placa de zapata • Dureza de la superficie de HS78 como mínimo deslizamiento
Valor límite tolerado HS74
Solución Sustitución
[2] Huelgo del pistón y del bloque de cilindros. Criterios de valoración y solución •
Utilizar un micrómetro para medir el diámetro exterior del pistón y el diámetro interior del cilindro en 3 ubicaciones como mínimo en el sentido longitudinal. Diámetro exterior máximo (pistón) = d máximo. Diámetro exterior mínimo (pistón) = d mínimo. Diámetro interior mínimo (cilindro) = D mínimo. Diámetro interior máximo (cilindro) = D máximo.
Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Diámetro exterior del pistón (d 0,01 mm máximo - d mínimo) Diámetro interior del cilindro (D 0,01 mm máximo - D mínimo) Holgura D-d 0,037 - 0,047 mm
Lugares de medición Valor límite tolerado
Solución
0,05 mm 0,022 mm
Sustituir el pistón o el bloque de cilindros.
0,065 mm
(Se debe sustituir 9 pistones a la vez.)
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Copyright © 6002-21 [3] Juego del pistón y de la zapata. Criterios de valoración y solución •
Utilizar una plantilla (ver "Plantilla de medición") para presionar la zapata en la placa de superficie, deslizar los pistones hacia arriba y hacia dentro, y medir el juego del pistón y de la zapata x (ver "Juego de la sección de calafateo" y "Medición del juego").
Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Juego del pistón y de la zapata 0 - 0,01 mm
Valor límite tolerado 0,3 mm
Solución Sustituir el pistón
Galga
Pistón
Plantilla
Zapata
Soporte magnético
Soporte de trabajo
Juego de la sección de calafateo
Medición del juego
Plantilla de medición
[4] Fuerza del freno de estacionamiento. Criterios de valoración y solución •
Tras el remontaje, apretar el par del extremo del árbol de salida con una llave dinamométrica y medir el par al empezar la rotación.
Nombre de la pieza y tipo de control Par del freno de estacionamiento
Valor de referencia 1171 Nm
Valor límite tolerado 1055 Nm
Solución Sustituir todas las piezas • Placas de separación • Placas de fricción • Muelles
Directivas para sustituir las placas de fricción y las placas de apoyo Para medir el par del freno, el motor debe ser separarado en una única unidad. Es muy difícil separar el motor retirándolo de la máquina matriz o desmontando el reductor. Aplicar el siguiente método para determinar si estas piezas deben sustituirse al inspectarlas durante el mantenimiento. (Directivas de sustitución) Medir la longitud de las 6 placas de fricción y de las 7 placas de separación. Si el valor es inferior a la longitud admisible indicada seguidamente, sustituir todas las placas de fricción, las placas de separación y los muelles. •
Valor de referencia: 33,04 mm (dimensiones nominales en el esquema)
•
Valor admisible: 31,5 mm
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Copyright © 6002-22 [5] Árbol Criterios de valoración y solución •
Utilizar un rugosímetro para medir el desgaste en las zonas de contacto de la junta de aceite del árbol. Las piezas que presentan un desgaste escalonado de 0,05 mm como máximo pueden volverse a utilizar. (Cuando se sustituye el árbol (9), sustituir la junta de aceite (3) al mismo tiempo.)
[6] Rodamiento Criterios de valoración y solución •
Sustituir los cojinetes. Sustituir los cojinetes (10) (51) antes de que el horómetro en la máquina matriz alcanza 10 000 h. (Cuando se sustituyen los cojinetes (10) (51), sustituir los anillos de rodadura interior y exterior al mismo tiempo. Además, cuando se sustituyen el árbol (9) o los cojinetes (10) (51), se debe ajustar el espesor de calce (52).)
[7] Acanaladura Criterios de valoración y solución •
Sustituir la acanaladura en caso de desgaste superior al valor límite admisible. Las piezas que presentan un desgaste escalonado de 0,3 mm como máximo en la superficie de contacto pueden volverse a utilizar.
[8] Válvula de seguridad de sobrecarga Criterios de valoración y solución •
El control y los ajustes de presión no pueden ser realizados sin un banco de pruebas especial. Sustituir como un conjunto válvula cada vez que el horómetro en la máquina matriz alcance 10 000 h.
2 Directivas de mantenimiento de las piezas del reductor 1 Control antes del remontaje a) Arandela de empuje [1] Controlar la presencia eventual de signos de agarrotamiento, desgaste anormal o desigual. [2] Controlar si el desgaste supera el valor admisible. b) Engranajes [1] Controlar la presencia eventual de signos de modificación o agarrotamiento en las superficies de los dientes. [2] Realizar un control de color para detectar eventuales fisuras en la base de los dientes. c) Rodamiento [1] Girar manualmente y controlar la existencia eventual de un bloqueo o ruido anormal. d) Junta flotante [1] Cerciorarse de que las superficies de deslizamiento y las juntas tóricas no están deteriorados. [2] Realizar un control de color para detectar eventuales fisuras en la base de los dientes.
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Mantenimiento de las piezas Los valores de referencia que indican si una pieza puede volverse a utilizar o no se mencionan seguidamente con los valores medidos durante el desmontaje de una pieza. Sin embargo, se trata de una referencia general. Al determinar si se debe sustituir una pieza, se da la prioridad al rendimiento antes del desmontaje, al motivo del desmontaje y al tiempo de vida restante previsto de la pieza en caso de daño o decoloración que afecta de manera significativa el aspecto de la pieza. Piezas con directivas de mantenimiento prescritas
Ver el siguiente esquema para los códigos correspondientes. Código A
B
C D E F G
Marca Desgaste en el árbol de planetario
Valor de referencia Superficie lisa sin agarrotamiento ni desgaste anormal
Valor límite tolerado <---
Solución Sustituir por un conjunto de 3 piezas
Ausencia de modificación Sustitución de Ø1,6 mm como (Sustituir por un conjunto de mínimo, o de fisuras en la 3 engranajes planetarios) base de los dientes Cojinetes angulares (2) - Ranura de Ajustar el calce (Ver sección - 0,08 mm como mínimo, empuje del anillo de rodadura <--"Instalación de la junta 0,02 mm como máximo interior flotante y del cojinete") Espesor de la arandela de empuje 1 3,5 ± 0,2 mm Desgaste de 0,1 mm Sustitución (18) Espesor de la arandela de empuje 2 5,5 ± 0,2 mm Desgaste de 0,1 mm Sustitución (11) Espesor de la placa de empuje (23) 4,5 ± 0,16 mm Desgaste de 0,15 mm Sustitución Aceite de engranajes 2000 horas de funcionamiento (horómetro) Sustitución Superficie lisa sin Estado de la superficie y de la base agarrotamiento ni de los dientes desgaste anormal
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4 Montaje 1 Precauciones antes de remontar el motor Empezar el remontaje del motor únicamente tras haber leído minuciosamente las siguientes precauciones. [1] Al efectuar el remontaje, llevar siempre dispositivos protectores como un casco, gafas y calzado de seguridad. [2] Utilizar las herramientas especificadas para el remontaje. [3] Para evitar toda herida durante el remontaje, preparar una plataforma de trabajo estable, a la altura de la cintura, antes de trabajar. [4] El motor comprende piezas de gran precisión. Por esta razón, los cuerpos extraños adheridos a las piezas pueden provocar daños. Se debe remontar el motor en un espacio interno sin polvo e impedir la adhesión de lodo y suciedad sobre las piezas. [5] El motor comprende piezas de gran precisión. Por consiguiente, las abolladuras y las rayaduras en las superficies de las piezas pueden provocar daños. Actuar con mucho cuidado al manipular piezas durante el remontaje y no rayarlas ni abollarlas. [6] Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto. [7] Antes de efectuar el remontaje, retirar los fragmentos metálicos y los cuerpos extraños de todas las piezas cerciorándose de que no hay rebabas ni abolladuras en las piezas. Si hay rebabas o abolladuras, utilizar una piedra de afilar para retirarlas. [8] Antes del remontaje, aplicar aceite hidráulico limpio en cada sección de deslizamiento y giratoria. [9] Desengrasar cuidadosamente las zonas en las cuales se utilizan Loctite y junta líquida, y retirar el aceite y el agua antes de remontar. [10]Sustituir todas las juntas tales como las juntas tóricas y los anillos antiextrusión por nuevos. [11]Tener cuidado de no deteriorar las juntas tóricas y los anillos antiextrusión al efectuar el remontaje. Al montar las juntas tóricas y los anillos antiextrusión, aplicar una pequeña cantidad de grasa antes del remontaje. [12]Se recomienda utilizar vaselina o grasa para impedir la caída de piezas durante el remontaje. [13]Apretar cada tipo de perno en las secciones de sujeción al par especificado en el capítulo correspondiente. Se debe controlar el par de apriete con una llave dinamométrica. [14]Tras el remontaje, tapar todos los orificios conectados al motor para impedir la penetración de suciedad.
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Copyright © 6002-25 2 Procedimientos de montaje Efectuar el remontaje siguiendo las precauciones indicadas en la sección "1 Precauciones antes de remontar el motor" y el procedimiento detallado seguidamente. 1
Procedimiento de remontaje del reductor a) Remontaje del conjunto de soporte 2 [1] Introducir el engranaje planetario 2 (10), el rodamiento de agujas (12) y la arandela de empuje 2 (11) en el soporte 2 (9).
Precaución:
10 13
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre el engranaje y el soporte.
9
[2] Alinear el pasador de soporte 2 (13) con el orificio del pasador elástico e introducirlo en el soporte 2 (9).
SM02004-031
[3] Introducir el pasador elástico 10 x 50 (14) en los pasadores de soporte 2 (9) y 2 (13) (introducirlo con un martillo 1 - 2 mm por debajo de la superficie de golpeo).
14 13 9
SM02004-032
[4] Calafatear en 2 lugares opuestos a 180°. •
Para el sentido de introducción del pasador elástico y el método de calafateo, ver "Detalles del pasador elástico y del calafateo".
Señales de dirección hacia el lado de la tapa
Calafatear dos lugares en posición diagonal
Cubrir el pasador elástico de 5 mm mediante calafateo
Bajar el pasador elástico de 1-2 mm desde la superficie Piñón
Detalles del pasador elástico y del calafateo SM02004-033
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Copyright © 6002-26 b) Remontaje del conjunto de soporte 1 [1] Introducir el engranaje planetario 1 (17), el rodamiento de agujas 1 (19) y la arandela de empuje 1 (18) en el soporte 1 (16).
Precaución:
17
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre el engranaje y el soporte.
[2] Alinear el pasador de soporte 1 (20) con el orificio del pasador elástico e introducirlo en el soporte 1 (16).
16
20 SM02004-034
[3] Introducir el pasador elástico 6 x 36 (21) en los pasadores de soporte 1 (16) y 1 (20) (introducirlo con un martillo 1 -2 mm por debajo de la superficie de golpeo).
21
16 20 SM02004-023
[4] Calafatear en 2 lugares opuestos a 180°. •
Para el sentido de introducción del pasador elástico y el método de calafateo, ver "Esquema 1 - Detalles del pasador elástico y del calafateo".
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Copyright © 6002-27 c) Instalación de los cojinetes y de las juntas flotantes [1] Colocar los cojinetes (2) en el diámetro interior de la carcasa (1). [2] Colocar las juntas flotantes (5) en el motor y en la carcasa (1). •
Limpiar la sección de instalación de las juntas flotantes para retirar todo aceite, suciedad, pintura y otros cuerpos extraños.
•
Aplicar ligeramente aceite para engranajes en las secciones de deslizamiento de las juntas flotantes (5) (no cubrir las juntas tóricas con aceite para engranajes).
5
1 SM02004-037
•
Instalar de tal manera que las juntas tóricas no estén torcidas. Cerciorarse de que las juntas flotantes (5) se instalan correctamente entre la carcasa (1) y el motor en sentido paralelo, tal y como se ilustra en el esquema (se recomienda utilizar una plantilla de introducción).
Correcto
Incorrecto
Sentido de instalación de las juntas flotantes
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Copyright © 6002-28 d) Remontaje del conjunto carcasa [1] Cubrir totalmente la superficie de la carcasa (1) que se adapta a la corona dentada (3) con Loctite 515.
Loctite 515
[2] Instalar 3 pernos de anilla M20 en la carcasa (1), elevarla con un cable e instalarla en la corona dentada (3) alineándola con las marcas de referencia.
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
Aplicación de Loctite 515
[3] Cubrir los 25 pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 110 (4) con Loctite 242 y apretar los pernos al par de apriete de 378 ± 38 Nm. •
Para obtener mayor información sobre la aplicación de Loctite 242 en los pernos, ver "Método de aplicación de Loctite 242".
Remontaje del conjunto carcasa
20
20
Remojar una longitud de 20 mm desde el extremo de los pernos en Loctite 242
Cómo aplicar Loctite 242
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Copyright © 6002-29 e) Determinación del espesor de calce de los cojinetes angulares •
Se debe efectuarlo al sustituir el motor (carcasa), el alojamiento (1), los cojinetes (angulares) (2) o la arandela de seguridad (7). De lo contrario, utilizar el calce (6) precedente en el estado actual.
[1] Posicionar los anillos de rodadura exterior de los 2 cojinetes (2) en la carcasa (1). [2] Presionar los anillos de rodadura interior de los 2 cojinetes (2) uniformemente y medir el ancho de instalación de los anillos (A). •
Antes de medir el ancho de instalación de los anillos de rodadura interior, girar los cojinetes al menos 5 veces para estabilizarlos.
[3] Medir el ancho de instalación de los cojinetes (B) de la carcasa del motor. [4] Medir el ancho de la ranura de la arandela de seguridad (C) de la carcasa del motor. [5] Medir el espesor (D) de la arandela de seguridad (7). •
Utilizar el valor promedio de las mediciones de los 4 puntos de intersección ortogonal en la circumferencia. Medir las dimensiones con una precisión de 0,01 mm.
[6] Si el espesor de calce (6) utilizado es S, el espacio X corresponde a lo siguiente. X = (B + C) - (A + D + S) [7] En el caso de esta unidad, seleccionar 1 calce de tal manera que el espacio X sea de -0,08 - 0,02 mm. ((+) indica un espacio y (-) indica una presión).
Determinación del espesor de calce de los cojinetes angulares
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Copyright © 6002-30 f) Instalación del conjunto carcasa [1] Colocar el árbol del motor hacia arriba en la plataforma de trabajo y colocar el calce (6) seleccionado en la sección e) (Determinación del espesor de calce de los cojinetes angulares) en el extremo de la parte de introducción de los cojinetes de la carcasa del motor.
Precaución:
Prensa
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
[2] Instalar y suspender los 3 pernos de anilla M10 en la corona dentada (3), bajarla lentamente en posición vertical alineándola con el núcleo del motor e introducir los cojinetes (2) instalados en el diámetro interior de la carcasa (1) en el motor. Utilizar una máquina prensadora para presionar las piezas del anillo de rodadura interior de los cojinetes (2) e introducirlas íntegramente en la parte inferior.
Precaución:
Ajuste a presión del conjunto carcasa
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
[3] Introducir la arandela de seguridad (7) en la ranura apretando la parte brida de la carcasa (1).
7 1
SM02004-038
[4] Introducir el anillo de soporte (8) en la parte exterior de la arandela de seguridad (7).
8
7
SM02004-039
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Copyright © 6002-31 g) Instalación del conjunto de soporte 2 [1] Introducir el conjunto de soporte 2 en la corona dentada (3) de tal manera que los 3 engranajes planetarios 2 (10) estén en la posición indicada en la sección "Sentido de instalación del soporte 2", y se engranen con la acanaladura de la carcasa del motor.
Precaución:
10
3
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal. SM02004-040
[2] Introducir el piñón planetario 2 (15).
Instalación del conjunto de soporte 2 Precaución: •
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre los engranajes.
Soporte 2
Engranaje planetario 2
El conjunto de soporte 2 se remonta en la posición indicada en la sección "Sentido de instalación del soporte 2" para mejorar la lubricación. Entonces, seguir imperativamente este procedimiento.
Ranura del soporte 2
Orificio del motor
Sentido de instalación del soporte 2
h) Instalación del conjunto de soporte 1 [1] Instalar y suspender 3 pernos de anilla M10 en el conjunto de soporte 1, introducirlo en la corona dentada (3), girar manualmente el engranaje planetario 1 (17) para alinearlo y engranar el engranaje con el piñón planetario 2 (15).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies. Elevar la pieza en posición horizontal.
[2] Cerciorarse de que el acoplamiento (Ver el Manual del Operador para las piezas del motor) se encuentra en el extremo del árbol del motor antes de introducir el piñón planetario 1 (22). Precaución:
15
17
3 SM02004-041
Instalación del conjunto de soporte 1
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre los engranajes.
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Copyright © 6002-32 [3] Instalar la placa de empuje (23) en el soporte 1 (16). •
Orientar el borde afilado hacia el lado de la tapa (24).
16
23
Tapa
Borde afilado
R
Placa de empuje
SM02004-042
Sentido de instalación de la placa de empuje i) Montaje de la tapa •
Se puede llenar el aceite para engranajes antes de instalar la tapa (24).
[1] Cubrir la superficie de la tapa (24) que se adapta a la corona dentada (3) con Loctite 515 e instalar la tapa (24) en la corona dentada (3).
Precaución:
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies.
[2] Cubrir los 18 pernos de cabeza hueca hexagonal M10 x 30 (25) con el material de sellado Loctite 242 y apretar los pernos al par de apriete de 68,6 ± 6,9 Nm. •
Loctite 515
Aplicación de Loctite en el extremo de la tapa
Para obtener mayor información sobre la aplicación de Loctite 242 en los pernos, ver "Método de aplicación de Loctite 242". j) Llenado del aceite para engranajes
[1] Llenar el aceite para engranajes en el orificio de llenado G3/4 (ver el Manual del Operador). [2] Instalar el tapón de cabeza hueca hexagonal G3/4 (26) en la tapa (24) al par de apriete de 147,1 ± 14,7 Nm.
25
SM02004-043
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Copyright © 6002-33 2 Procedimiento de remontaje del motor [1] Aplicar grasa en la circumferencia exterior de la junta de aceite (3) y en la circumferencia interior de la carcasa (1), y utilizar una plantilla de introducción para golpear la junta de aceite (3) en la carcasa (1) uniformemente de tal manera que no caiga.
Dispositivo para introducir la junta de aceite
[2] Utilizar un anillo de retención (4) para sujetar la junta de aceite (3). [3] Introducir el anillo de rodadura exterior del cojinete delantero (10) en la carcasa (1) (ajuste móvil). Ajustar a presión el anillo de rodadura interior del árbol (9) (ajuste fijo). •
Calentar el anillo de rodadura interior a 100°C como máximo para facilitar el ajuste a presión.
Precaución:
Actuar con cuidado para evitar las quemaduras.
[4] Colocar el árbol (9) en la carcasa (1). Aplicar grasa en la superficie de contacto de la junta de aceite (3). [5] Instalar el conjunto pistón de inclinación. •
Introducir el pistón de inclinación (6) para que no esté inclinado.
•
Al instalar el pistón de inclinación (6), aplicar grasa en las juntas e introducir el pistón cuidadosamente de tal manera que se evite todo corte.
Introducción de la junta de aceite
[6] Instalar el pivote (11). Instalarlo en el lado que corresponde a la marca de referencia en la placa de zapata (12). Si funciona durante largo tiempo, instalarlo en el sentido en el que las marcas de deslizamiento de la sección esférica corresponden a las marcas de contacto de la placa de zapata (12). [7] Engrasar minuciosamente las 3 secciones esféricas de la placa de zapata (12) antes de proceder a la instalación.
Montaje del plato cíclico
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Copyright © 6002-34 [8] Tras el subensamble del conjunto pistón (18), del retén de zapata (17), de la junta esférica (16), del soporte de muelle (15), del muelle del cilindro (14) y del bloque de cilindros (13), introducir todo el conjunto en el árbol (9).
Precaución:
•
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies.
El conjunto pistón (18) debe introducirse en los mismos orificios del bloque de cilindros (13) utilizados que antes del desmontaje.
Remontaje del grupo giratorio [9] Utilizar una plantilla de introducción especial (A1, A2) para introducir el anillo de rodadura interior del cojinete trasero (51) en el árbol (9).
Martillo de plástico
[10]Instalar alternamente todas las placas de separación (19) y las placas de fricción (20). Las placas de separación (19) deben ser las primeras y últimas piezas. [11]Utilizar una plantilla de introducción (B) para introducir el pistón de freno (21) instalado con las anillas D (22) y (23) en la carcasa (1). •
Aplicar grasa en las anillas D (22) y (23).
•
Utilizar la plantilla de introducción para cerciorarse de que el pistón de freno (21) se introduce uniformemente. El pistón de freno está provisto de 2 anillas D (22) y (23) de gran y pequeño diámetro. Se introduce primero la anilla D de gran diámetro (23) en el orificio, y luego la anilla D de pequeño diámetro (22). No se puede comprobar visualmente el estado de introducción de la anilla D de pequeño diámetro (22); no introducir esta anilla D con fuerza.
•
Puede provocar una deterioración por el orificio de la carcasa (1). El calce debe ser ajustado al sustituir las piezas relacionadas con el ajuste del calce. Proceder al remontaje tras haber determinado con antelación el espesor de calce aplicando el procedimiento "Determinación del espesor de calce del rodamiento de rodillos cónicos (52)" en el procedimiento de desmontaje.
Dispositivo para introducir el cojinete trasero
Dispositivo para introducir el pistón de freno
10 - Arandela de ajuste 18
Introducción del pistón de freno
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Copyright © 6002-35 [12]Instalar los pasadores guía en 2 lugares verticalmente opuestos de la carcasa (1).
Pasador de guiado
[13]Instalar el portaválvulas (54) en la tapa trasera (24) según la marca de referencia puesta durante el desmontaje y montar el calce (52), el anillo de rodadura exterior del cojinete trasero (51), el muelle de freno (55) y las juntas tóricas (50), (47) y (49). [14]Introducir la tapa trasera (24) en la carcasa (1) según los pasadores guía y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56) en 2 lugares verticalmente opuestos para que la tapa trasera se instale en un sentido paralelo. Luego, apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56) en lugares distintos a los en donde los pasadores guía están instalados. Después, retirar los pasadores guía y apretar los 2 lugares restantes con los pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56).
Precaución:
Introducción de la tapa trasera
Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las piezas suspendidas en los pies.
•
Si el anillo de rodadura exterior del cojinete trasero (51) está retirado, no olvidar instalar el calce (52). Cerciorarse de que las juntas tóricas (47), (49), (50) están instaladas en la tapa trasera (24).
•
El par de apriete de los pernos de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56) es de 324 ± 32,4 Nm.
[15]Instalar el acoplamiento (58). [16]Instalar el muelle (34), el soporte de muelle (33), el carrete de la válvula piloto (31) y el pasador (32) en la tapa trasera (24), y apretar con el tapón de la válvula piloto (35) instalado en la junta tórica (36). •
El par de apriete del tapón de la válvula piloto (35) es de 49,0 - 588 Nm.
[17]Instalar la válvula de seguridad de sobrecarga (57). •
El asiento de la válvula (57-3) se instala con un ajuste móvil; al instalarlo, cerciorarse de que no se saldrá aplicando grasa en las secciones de montaje de tal manera que el asiento de la válvula no caiga ni se pierda.
•
El par de apriete de la válvula de seguridad de sobrecarga (57) es de 98,1 - 118 Nm.
Introducción de la válvula suministrada
[18]Instalar el orificio (40) y el muelle del orificio (41) en la tapa trasera (24) y apretar con el tapón (42) instalado con la junta tórica (43). •
El par de apriete del tapón (42) es de 14,7 Nm.
•
Si se utiliza un nuevo orificio (40), ajustar la sección de asiento. (Con un martillo, golpear el orificio instalado en la tapa trasera.)
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Copyright © 6002-36 [19]Introducir el conjunto carrete (26) en la tapa trasera (24) según la marca de referencia puesta durante el desmontaje e instalar el soporte de muelle (27) y el muelle (28) siguiendo este orden. •
El conjunto carrete (26) es direccional: introducirlo en el sentido correcto.
[20]Apretar el tapón M42 (29) instalado con la junta tórica (30). •
El par de apriete del tapón M42 (29) es de 441 - 446 Nm.
3 Preacondicionamiento inicial a) Carga / purga Tras el desmontaje y remontaje, llenar íntegramente la caja de la carcasa del motor con aceite hidráulico. Este motor comprende 2 orificios de drenaje (G1/2). Proceder a la purga de aire desde el orificio en el lado sin conducto (lado superior). b) Funcionamiento inicial (preacondicionamiento) Efectuar un preacondicionamiento durante unos 5 min en la 1a velocidad de inclinación del motor y a velocidad lenta, y comprobar que no hay eventuales anomalías (ruido anormal o fugas externas).
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5 Detección de averías Ver la sección Detección de averías siguiente para efectuar controles, aplicar contramedidas y resolver cualquier tipo de problemas que se produzca en el motor durante el funcionamiento. 1 Precauciones generales 1 Considerar detenidamente el problema antes de intentar resolverlo Determinar el tipo de anomalía antes de empezar a trabajar y preguntarse si este tipo de problema ya se ha producido antes. Además, confirmar de nuevo si el motor es la fuente del problema. 2
Atención al polvo y a la suciedad Constituyen generalmente la causa del desgaste. Entonces, tomar las medidas necesarias para impedir toda penetración de polvo o suciedad en las piezas durante el desmontaje.
3
Manipulación de las piezas Manipular cuidadosamente las piezas teniendo cuidado con la sección de transmisión y no rayar las secciones de deslizamiento.
4
Manipulación de las juntas No deteriorar las superficies de asiento de las juntas tóricas al efectuar el trabajo. Además, se recomienda sustituir las juntas tóricas por nuevas durante el desmontaje.
2 Causas de los problemas y contramedidas 1 No funciona el motor hidráulico Síntoma La presión no aumenta.
Aumenta la presión.
Causa Hay un problema de funcionamiento con la válvula de seguridad interna. 1. El freno de estacionamiento no puede liberarse. (El orificio del camino de liberación de presión está obstruido.) 2. El freno de estacionamiento no puede liberarse. (El conjunto carrete está invertido.) 3. La placa de fricción o la placa de separación del freno de estacionamiento está bloqueada. 4. El pistón de freno de la sección del freno de estacionamiento está bloqueado. 5. Se produce un agarrotamiento en las secciones de deslizamiento.
6. El carrete presenta un problema de funcionamiento.
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Contramedida Reparar o sustituir la válvula de seguridad. 1. Comprobar la obstrucción del orificio y limpiar o sustituir la pieza.
2. Instalar el carrete en el sentido correcto. 3. Sustituir la placa de fricción o la placa de separación. 4. Reparar o sustituir el diámetro exterior del pistón de freno. 5. Controlar y reparar o sustituir las piezas de deslizamiento (pistón, zapata, placa de zapata, bloque de cilindros, portaválvulas, etc.). 6. Reparar o sustituir.
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El motor hidráulico se pone en marcha lentamente
Síntoma La presión de consigna es normal, pero el freno de estacionamiento se libera con retraso. El freno de estacionamiento se libera pero el arranque tiene retraso.
El freno de estacionamiento se libera pero el arranque es lento.
3
La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste.
La viscosidad del aceite hidráulico es demasiado elevada.
Aumentar la temperatura del aceite.
1. El freno de estacionamiento no se libera íntegramente. (El orificio del camino de liberación de presión está obstruido.) 2. Hay residuos prisioneros dentro de la válvula de seguridad.
1. Comprobar la eventual obstrucción del orificio.
2. Limpiar la válvula de seguridad y controlar o sustituir la superficie de asiento. 3. Se produce un agarrotamiento en las 3. Controlar y reparar o sustituir las secciones de deslizamiento. piezas de deslizamiento.
Causa 1. El flujo de aceite es insuficiente.
2. La zapata, el bloque de cilindros o el portaválvulas presenta signos de desgaste o daños graves.
Contramedida 1. Comprobar el volumen de descarga de la bomba y el camino de presión de aceite hasta el motor. 2. Controlar y reparar o sustituir la(s) pieza(s).
La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste Síntoma
El freno no funciona.
El freno de marcha atrás funciona.
5
Contramedida Reparar o sustituir.
La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste Síntoma
4
Causa El carrete presenta un problema de funcionamiento. (Carrete bloqueado.)
Causa El freno de estacionamiento presenta un problema de funcionamiento. a) Desgaste de la placa de fricción. b) Muelle quebrado. El carrete presenta un problema de funcionamiento. a) Bloqueo del carrete y de la unidad principal. b) Bloqueo de la válvula de retención o residuos prisioneros en la válvula de retención. c) Obstrucción del orificio.
Contramedida Controlar y reparar o sustituir el pistón de freno, la placa de fricción y el/los muelle(s).
Reparar o sustituir.
Fuga de aceite Síntoma
Fuga de aceite.
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Causa 1. Los pernos y el tapón están flojos. 2. La(s) junta(s) tórica(s) está(n) ranurada(s). 3. Hay una fuga en el cárter.
Contramedida 1. Apretar al par especificado. 2. Sustituir la(s) junta(s) tórica(s). 3. Sustituir la(s) junta(s) de aceite.
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El cambio de alta a baja velocidad es imposible
Síntoma El cambio de alta a baja velocidad es imposible. 7
Causa El carrete de la válvula piloto está bloqueado.
Contramedida Controlar y reparar o sustituir el carrete de la válvula piloto.
Hay un ruido anormal Síntoma
Causa Contramedida El carrete presenta un problema de Proceder a la purga del aire. Cuando se frena lentamente o durante el funcionamiento de un funcionamiento. El aire permanence en el circuito o en la circuito distinto al circuito del motor, se emite un ruido anormal sección de la válvula. con una vibración fuerte. El carrete está bloqueado. Reparar o sustituir. 8
Se produce un penduleo cuando la placa baja Síntoma
Se produce un fuerte penduleo durante el Inching.
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Causa El carrete presenta un problema de funcionamiento. a) Bloqueo del carrete y de la unidad principal. b) Problema con el asiento del orificio. Hay una interferencia con el freno de estacionamiento. Los muelles en el extremo del carrete están desgastados o rotos.
Contramedida
Reparar o sustituir.
Reparar o sustituir.
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6 Esquema estructural 1 Motor de desplazamiento
Código Nombre de la pieza
Código Nombre de la pieza
Código Nombre de la pieza
1
Carcasa
21
Pistón de freno
41
Muelle del orificio (válvula de freno)
2
Tapón NPT 1/16
22
Anilla D (pequeño diámetro)
42
G1/8 (tapón)
3
Junta de aceite
23
Anilla D (gran diámetro)
43
Junta tórica 1B P8
4
Anillo de retención de círculo R IRTW68
24
Tapa trasera
44
Chapaleta antirretorno
5
Tapón de expansión
25
Tapón NPT 1/16 (mec)
45
Muelle de válvula de retención
6
Pistón de inclinación
26
Conjunto carrete
46
Orificio M6 (Ø 0,6)
7
Junta de pistón de inclinación
27
Soporte de resorte
47
Junta tórica 1B P12,5
8
Bola de acero
28
Resorte
48
Orificio M6 (Ø 0,8)
9
Árbol
29
Tapón M42
49
Junta tórica 1B P15
10
Cojinete HR32209J
30
Junta tórica 1B G40
50
Junta tórica 215,57 × 2,62
11
Pivote
31
Carrete de pilotaje
51
Cojinete HR32207C
12
Placa de zapata
32
Pasador
52
Calce
13
Bloque de cilindros
33
Soporte de resorte
53
Pasador paralelo
14
Resorte de cilindro
34
Resorte
54
Portaválvulas
15
Soporte de resorte
35
Tapón de válvula piloto G3/8
55
Resorte de freno
Junta tórica 1B P14
56
Perno de cabeza hueca hexagonal M18 × 50 Válvula de sobrecarga
16
Junta esférica
36
17
Retén de zapata
37
Junta
57
18
Conjunto pistón
38
G1/4 (tapón)
58
Acoplamiento
19
Placa de separación
39
Junta tórica 1B P11
59
Anillo de retención C 40 para orificio
20
Placa de fricción
40
Orificio (válvula de freno)
60
G1/2 (tapón)
61
Junta tórica 1B P18
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Edición 12-08
Copyright © 6002-41 2 Reductor
Código Nombre de la pieza
Código Nombre de la pieza
Código Nombre de la pieza
1
Carcasa
11
Arandela de empuje 2
21
Pasador elástico 6 × 36
2
Cojinete 245BA35S1GS
12
Rodamiento de agujas FBNP-608660
22
Piñón planetario 1
3
Corona dentada
13
Pasador de soporte 2
23
Placa de empuje
4
Perno de cabeza hueca hexagonal M18 × 110
14
Pasador elástico 10 × 50
24
Tapa
5
Junta flotante 368
15
Piñón planetario 2
25
Perno de cabeza hueca hexagonal M10 × 30
6
Calce
16
Soporte 1
26
Tapón G (PF) 3/4
7
Arandela de seguridad
17
Planetario 1
27
Junta tórica 1B P24
8
Anillo de soporte
18
Arandela de empuje 1
9
Soporte 2
19
Rodamiento de agujas FBNP-406040
10
Planetario 2
20
Pasador de soporte 1
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Edición 12-08
Copyright © 6002-42
NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Copyright ©
6003
Sección 6003 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ROTACIÓN Y DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 6003-2
ÍNDICE MOTOR DE ROTACIÓN Y REDUCTOR DE ROTACIÓN ....................................................................................... 3 DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3 MONTAJE.............................................................................................................................................................. 6
Lep SM350B6003-0ES
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Copyright © 6003-3
MOTOR DE ROTACIÓN Y REDUCTOR DE ROTACIÓN Precaución:
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida. Al retirar este producto del equipo donde está montado, parar el sistema del equipo y esperar hasta que la temperatura de la superficie del producto recaiga en unos 40°C como máximo antes de retirarlo. Si se trabaja en el producto todavía caliente, esto puede provocar quemaduras. Además, evacuar siempre la presión antes de retirar todo conducto de este producto. El desmontaje de un conducto presurizado puede provocar proyección de aceite, quemaduras y fugas de aceite.
1 Desmontaje [1] Utilizar una llave hexagonal (5 mm) para retirar los 4 pernos (1), retirando luego el respiradero de aire (2) del depósito de aceite hidráulico.
2 1
SM06004-001
[2] Instalar un adaptador especial (3) en la zona donde se ha retirado el respiradero de aire e instalar la bomba de vacío. Crear una presión negativa en el depósito de aceite hidráulico por medio de la bomba de vacío (4).
4
3
SM06004-002
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Edición 12-08
Copyright © 6003-4 [3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los pernos (5) y, luego, retirar la tapa central (6).
5 6
SM06004-003
[4] Utilizar una llave hexagonal (8 mm) para retirar los 8 pernos hexagonales y, luego, retirar los tubos flexibles (8) y (9). Luego, utilizar una llave (41 mm) para retirar el tubo flexible (7), utilizar una llave (36 mm) para retirar los tubos flexibles (10) y (11), y utilizar una llave (22 mm) para retirar el tubo flexible (12). • Marcar el motor de rotación y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Poner tapas o tapones en el motor de rotación y los tubos flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el motor de rotación y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
8 9
7
12 11
10
SM06004-004
[5] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los pernos (13) y, luego, retirar la tapa inferior (14).
14
13
SM06004-005
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Edición 12-08
Copyright © 6003-5 [6] Utilizar una llave (13 mm) para retirar el perno (15) de la brida (16) del tubo flexible.
16 17
15
SM06004-006
[7] Utilizar una llave tubular (36 mm) para retirar los 12 pernos (18) de la unidad de rotación.
20 19
SM06004-008
[8] Enrollar el cable (20) alrededor del motor de rotación y elevar con una grúa. • Una clavija a presión (19) está montada en la sección de instalación de la unidad de rotación. Aplicar aceite lubricante en la clavija a presión y sacarla con la unidad principal del motor de rotación golpeando con un martillo.
20 19
SM06004-009
Lep SM350B6003-0ES
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Copyright © 6003-6 [9] Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner la unidad de rotación en tablones de madera (21). • Sujetar firmemente la unidad de rotación para que no se caiga.
21 SM06004-010
2 Montaje [1] Efectuar el procedimiento de desmontaje en el orden contrario. Al instalar la unidad de rotación, tener en cuenta la posición de la clavija a presión. El par de apriete de los pernos para instalar la unidad de rotación en el bastidor de rotación es de 900 - 1050 Nm. [2] Antes de toda utilización, rellenar la carcasa del motor con aceite hidráulico por el orificio de drenaje (1). Purgar cuidadosamente el aire mediante el orificio de purga de aire (2). Utilizar la galga de nivel (3) para cerciorarse de que el aceite de engranajes para el reductor alcanza el nivel estipulado.
1
2
3
SM06004-011
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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
6004
6004
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN...................................................................... 3 DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3 Desmontaje del reductor de rotación ................................................................................................................ 3 Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 1................................................................................................. 5 Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 2................................................................................................. 5 Desmontaje del subconjunto cárter................................................................................................................... 6 Desmontaje del subconjunto árbol .................................................................................................................... 6 MONTAJE.............................................................................................................................................................. 7 Montaje de los subconjuntos............................................................................................................................. 7 Montaje del conjunto portaplanetarios nº 1 (3)................................................................................................ 7 Montaje del subconjunto portaplanetarios nº 2 (4).......................................................................................... 9 Montaje del subconjunto árbol ...................................................................................................................... 11 Montaje del subconjunto cárter ..................................................................................................................... 13 Montaje del reductor de rotación..................................................................................................................... 17 PLANTILLA .......................................................................................................................................................... 20 ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA INTERNA DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN ................................................................. 21
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN
Precaución:
Leer y entender el contenido de este Manual de Mantenimiento antes de efectuar el desmontaje, el remontaje, el control, la reparación u otra intervención similar en este producto. Manipular este producto según las "Precauciones de Uso" separadas. Al retirar este producto del equipo donde está montado, parar el sistema y esperar hasta que la temperatura de la superficie del producto recaiga en unos 40°C como máximo antes de retirarlo. Si se trabaja en el producto todavía caliente, esto puede provocar quemaduras. Además, evacuar siempre la presión antes de retirar todo conducto de este producto. El desmontaje de un conducto presurizado puede provocar proyección de aceite, quemaduras y fugas de aceite. Utilizar las herramientas especiales y los instrumentos de medición para desmontar, remontar, controlar y reparar, etc. este producto. La utilización de una herramienta inapropiada puede provocar heridas o deteriorar el producto. Atención a la caída de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o la reparación, etc. de este producto: puede provocar heridas o deteriorar las piezas. No tocar directamente con las manos desnudas los bordes mecanizados o las secciones roscadas de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o la reparación, etc. de este producto. Esto puede provocar heridas. Comprobar el funcionamiento tras el remontaje. No utilizar de nuevo si no se ha restablecido perfectamente el funcionamiento. La utilización de este producto a un nivel inadecuado de rendimiento puede provocar averías. Los avisos (¡marca!) indicados en el Manual de Mantenimiento no cubren todos los peligros posibles. Pensar siempre en la seguridad primero durante el desmontaje, el control, el remontaje, la reparación u otro trabajo similar.
1 Desmontaje 1 Desmontaje del reductor de rotación [1] Retirar el tapón (11), purgando luego el aceite de engranajes. [2] Retirar todos los pernos (23). [3] Utilizar una grúa para suspender y retirar cuidadosamente el motor de rotación.
23
SM06004-101
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-4 [4] Retirar el piñón planetario nº 1 (1) y el conjunto portaplanetarios nº 1 (3).
1
SM06004-102
3
SM06004-103
[5] Por medio de los 2 orificios roscados de elevación (M10) del soporte nº 2 (29), retirar el conjunto portaplanetarios nº 2 (4) elevándolo ligeramente con una grúa.
29
[6] Retirar el piñón planetario nº 2 (5) que queda en el árbol.
4
SM06004-104
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-5 2 Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 1 Esta pieza no puede desmontarse porque está calafateada. 3 Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 2 [1] Con una plantilla, introducir los pasadores elásticos (33) totalmente en la parte trasera del portaplanetarios nº 2 (29). • No introducir las piezas por fuerza: esto puede rayar el diámetro interior de los orificios de los pasadores del portaplanetarios nº 2 (29).
29 33
SM06004-110
33
29 SM06004-105
[2] Golpear desde el orificio de colada del fondo del portaplanetarios nº 2 (29) y retirar el eje planetario nº 2 (31). • Actuar cuidadosamente para que el engranaje planetario nº 2 (30) y la placa lateral nº 2 (32) no se caigan. [3] Retirar el pasador elástico (33) del orificio del pasador planetario nº 2 (31). • Al sujetar el eje planetario nº 2 (31) en un tornillo de banco, utilizar un trapo para no rayar el eje.
31
29
[4] Efectuar las etapas [1] a [3] en 4 lugares.
SM06004-106
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-6 4 Desmontaje del subconjunto cárter [1] Poner el subconjunto cárter al revés. [2] Retirar el hilo (18). [3] Por medio de los 2 orificios roscados de elevación (M16) del extremo del árbol de engranajes (20), retirar el subconjunto árbol.
18
SM06004-116
20
SM06004-111
5 Desmontaje del subconjunto árbol Esta pieza no puede desmontarse. Esto termina el desmontaje.
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-7
2 Montaje 1 Montaje de los subconjuntos 1 Montaje del conjunto portaplanetarios nº 1 (3) •
Esta pieza no puede remontarse porque está calafateada. Actuar con sumo cuidado durante el montaje.
[1] Introducir el planetario nº 1 (26) y una placa lateral nº 1 (28) en este orden en el eje planetario nº 1 (27).
26
27
[2] Orientar hacia arriba la cara con el orificio escariado del engranaje interno del portaplanetarios nº 1 (25) y colocar por encima de la plantilla.
SM06004-066
[3] Colocar la ranura con la sección de la brida del eje planetario nº 1 (27) hacia el lado exterior de la circunferencia del portaplanetarios nº 1 (25) y conectar a presión el conjunto portaplanetarios nº 1. Cerciorarse de que la placa lateral nº 1 (28) no está atrapada. Aplicar una fuerza de conexión a presión durante 5 ó 6 segundos. Soltar la fuerza de conexión a presión y retirar la plantilla. No introducir golpeando con un martillo u otra herramienta; esto puede provocar el agarrotamiento del diámetro interior del portaplanetarios, reduciendo la fuerza de retención del eje y deteriorándolo.
25
SM06004-067
[4] Invertir el conjunto portaplanetarios nº 1. Calafatear aplicando el procedimiento siguiente. Girar el planetario nº 1 (26) manualmente y cerciorarse de que la rotación es regular y normal.
26 SM06004-068
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-8 [5] Utilizar una plantilla de calafateo (*1) para calafatear el extremo del eje planetario nº 1 (27) abriéndolo. • Si se producen virutas lineales durante el calafateo, retirarlas.
*1
SM06004-069
*1 27
SM06004-070
[6] Girar el planetario nº 1 (26) manualmente y cerciorarse de nuevo de que la rotación es regular y normal. En caso de rotación anormal o irregular, remontar con una nueva pieza. Efectuar las etapas [1] a [6] en 3 lugares para terminar la operación.
26
SM06004-071
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-9 2 Montaje del subconjunto portaplanetarios nº 2 (4) [1] Hacer deslizar el planetario nº 2 (30) y la placa lateral nº 2 (32) por el lado del portaplanetarios nº 2 (29), y colocar en la posición prescrita.
29 30
SM06004-072
[2] Introducir el eje planetario nº 2 (31) desde el orificio del eje hasta el lado superior del portaplanetarios nº 2 (29). Introducir comprobando el sentido de introducción del eje planetario nº 2 (31) y del pasador elástico del portaplanetarios nº 2 (29) (ver 3) Montaje del subconjunto árbol).
5/
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-10 [3] Cerciorarse de que se corresponden los orificios de introducción del pasador elástico del portaplanetarios nº 2 (29) y del eje planetario nº 2 (31). Luego, utilizar una plantilla para golpear la pieza, comprobando el sentido (junta hacia arriba) y la profundidad (1 mm) del pasador elástico 10x40 (33). Tras este golpeo, utilizar un punzón para punzonar en una posición de 1 mm a partir del orificio del pasador elástico y, luego, efectuar el calafateo deformando el orificio del pasador elástico.
29 33
31 SM06004-074
29
SM06004-075
[4] Girar el planetario nº 2 (30) manualmente y cerciorarse de que la rotación es regular y normal. En caso de rotación irregular o anormal, desmontar en conformidad con "1. (3) Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 2" y remontar aplicando este procedimiento. Para el remontaje, utilizar un nuevo pasador elástico 10x40 (33). (La utilización del pasador elástico antes del desmontaje puede reducir la fuerza de retención y provocar daños.) Efectuar las etapas [1] a [4] en 4 lugares para terminar la operación.
30 SM06004-076
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Edición 12-08
Copyright © 6004-11 3 Montaje del subconjunto árbol Esta sección describe el montaje del subconjunto de esta pieza mediante ajuste por contracción. [1] Utilizar un rodamiento de rodillos (16) y un distanciador de tubo (19) para elevar la temperatura hasta unos 50°C más que el aire exterior. El retén del rodamiento de rodillos (16) es de plástico ; no deformarlo con una temperatura excesiva (inferior a la temperatura máxima de 120°C).
16 SM06004-077
19
SM06004-078
[2] Colocar el árbol de engranajes (20) en la plataforma, con las 2 superficies con la colada hacia arriba. [3] Introducir el distanciador de tubo (15) en el sentido correcto.
20
[4] Retirar el rodamiento de rodillos (16) del calentador de rodamientos e introducirlo.
16
15
SM06004-079
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-12 [5] Esperar hasta que la temperatura del rodamiento de rodillos (16) alcance la temperatura aproximada del aire exterior para engrasar el interior del rodamiento de rodillos (16). [6] Introducir la tapa del rodamiento (17) en el sentido correcto. [7] Retirar el distanciador de tubo (19) del calentador de rodamientos y cerciorarse de que está introducido en el sentido correcto.
19 17 16
SM06004-081
[8] Esperar hasta que la temperatura del distanciador de tubo (19) alcance la temperatura aproximada del aire exterior. Luego, engrasar el interior del rodamiento de rodillos (16) y poner grasa adicional (*1) en la parte superior del rodamiento de rodillos (16).
16
19 SM06004-080
*1 16
SM06004-082
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-13 4 Montaje del subconjunto cárter [1] Poner el cárter de engranajes (8) boca abajo (con la brida mayor hacia arriba) y colocarlo en una placa de superficie. [2] Por medio de los orificios roscados de elevación (M16, 2 lugares) del árbol de engranajes (20), introducir el subconjunto árbol (1) - 3) en el cárter de engranajes (8) elevándolo con una grúa.
18
SM06004-116
20
8
SM06004-083
[3] Instalar el hilo (18). Si no está instalado correctamente, el subconjunto árbol (1) - 3) puede salirse y provocar daños; cerciorarse de que está instalado correctamente.
SM06004-084
[4] Invertir el subconjunto cárter y colocarlo en la plantilla. Cerciorarse de que el extremo del árbol no toca el suelo, porque el árbol puede caerse.
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-14 [5] Cubrir la circunferencia exterior de la junta de aceite (12) con junta líquida (13) y ajustar a presión con una plantilla. Aplicar una fina capa de grasa en el reborde de la junta y ajustar a presión cuidadosamente sin rayar el reborde.
SM06004-085
SM06004-086
[6] Introducir el distanciador de tubo (10) en el sentido correcto.
10
SM06004-087
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-15 [7] Utilizar una plantilla para ajustar a presión el rodamiento de rodillos (9) en el cárter de engranajes (8).
8
9
SM06004-088
[8] Golpear las 4 clavijas a presión (7). [9] Desengrasar la superficie del extremo del cárter de engranajes (8) y aplicar junta líquida (22) uniformemente.
7
22
8
SM06004-089
[10]Instalar comprobando el sentido de orientación de la corona dentada (6) y la posición de las clavijas a presión (7). Apretar los pernos de la plantilla (perno de cabeza hueca hexagonal M20x200) y los distanciadores (diámetro exterior: Ø 27,2, diámetro interior: Ø 21,6, altura: 20) en cada uno de los 3 lugares.
6
SM06004-090
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-16 [11]Atornillar los tapones (11) y (14) en el orificio de purga por el lado del cárter de engranajes (8).
11
14
8 SM06004-091
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-17 2 Montaje del reductor de rotación [1] Poner el subconjunto cárter (1) - 4) en la plantilla. [2] Utilizar los orificios roscados de elevación (M10, 2 lugares) del portaplanetarios nº 2 (29) para instalar el subconjunto cárter (1) - 4), elevando el subconjunto portaplanetarios nº 2 (4) con una grúa. Si la instalación es difícil, girar el portaplanetarios.
29
4
SM06004-092
[3] Introducir el piñón planetario nº 2 (5).
5
SM06004-093
[4] Introducir la placa de empuje (2) en las ranuras del extremo del piñón planetario nº 2 (5).
2
5
SM06004-094
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-18 [5] Introducir el subconjunto portaplanetarios nº 1 (3).
3 SM06004-095
[6] Introducir el piñón planetario nº 1 (1) en el sentido correcto.
1
SM06004-096
[7] Cerciorarse de que la distancia entre los extremos del piñón planetario nº 1 (1) y de la corona dentada (6) es de 1,04 a 3,70 mm (el piñón planetario nº 1 (1) es inferior a la corona dentada (6)). Si la distancia es inferior a 1,04 mm • Se han desplazado el árbol de engranajes (20) y el rodamiento de rodillos (16). • El rodamiento de rodillos (9) no está introducido totalmente en la parte trasera. • Hay cuerpos extraños atrapados. Si la distancia supera 3,70 mm. • La instalación del hilo (18) es insuficiente. • La corona dentada (6) no está apretada totalmente en el cárter de engranajes (8). • Hay cuerpos extraños atrapados. Se trata de causas posibles; por consiguiente, desmontar y remontar la pieza.
Lep SM350B6004-0ES
SM06004-097
Edición 12-08
Copyright © 6004-19 [8] Retirar el distanciador y el perno de plantilla utilizados para montar el subconjunto cárter (1) - 4) y desengrasar el extremo de la corona dentada (6). Aplicar junta líquida (22) uniformemente.
22
SM06004-098
[9] Desengrasar la parte roscada del perno de cabeza hueca hexagonal M20x200 (23), sujetando el motor de rotación. Aplicar junta líquida (24) en la parte roscada y apretar a un par de apriete de 568,4 649,7 Nm en 12 lugares.
24
23
SM06004-099
SM06004-100
[10]Rellenar con 6 litros de aceite de engranajes.
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-20
3 Plantilla Plantilla 1: para el montaje de la junta de aceite (70) +0 Ø199.5 -0.2
50
Ø190 Ø50
90
150
165
R
25
45˚
Ø152 ±0.2 +0 Ø178 -0.2 SM06004-117
Plantilla 2: para el montaje del árbol de piñón (61)
RM06001-134
Lep SM350B6004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 6004-21
4 Esquema de la estructura interna del reductor de rotación (568.4-649.7 Nm)
SM06004-109
Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nombre de la pieza Piñón planetario nº 1 Placa de empuje Conjunto portaplanetarios nº 1 Conjunto portaplanetarios nº 2 Piñón planetario nº 2 Corona dentada Clavija a presión D16 × 40 Cárter de engranajes Rodamiento de rodillos Distanciador de tubo
Código 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
11
Tapón con nylon de hermeticidad
23
12
Junta de aceite
24
Lep SM350B6004-0ES
Nombre de la pieza Junta líquida Tapón con nylon de hermeticidad Distanciador de tubo Rodamiento de rodillos Tapa de rodamiento Hilo Distanciador de tubo Árbol de engranajes Grasa Junta líquida Perno de cabeza hueca hexagonal B M20 × 200 Junta líquida
Edición 12-08
Copyright © 6004-22 Esquema de montaje de portaplanetarios nº 1
Ranura (exterior)
x
Ver nota [1] [2]
KSC0245X-B00
Código 25 26 27 28 Notas
Nombre de la pieza Portaplanetarios nº 1 Engranaje planetario nº 1 Eje planetario nº 1 Placa lateral nº 1
Ctad 1 3 3 3
[1] Punzonar como en el esquema marcado X1 tras la introducción del eje planetario (27) en el portaplanetarios (25). Seguir presionando durante 10 segundos tras el punzonado. [2] Retirar todo reborde o rebaba peligrosa tras el punzonado. Esquema de montaje de portaplanetarios nº 1 La ranura debe colocarse en el sentido indicado
Punzonar en dos lugares
KSC0246X-B00
Código 29 30 31 32 33
Nombre de la pieza Portaplanetarios nº 2 Engranaje planetario nº 2 Eje planetario nº 2 Placa lateral nº 2 Pasador elástico 10x40
Lep SM350B6004-0ES
Ctad 1 4 4 4 4 Edición 12-08
8001
Copyright ©
Sección 8001 ESPECIFICACIONES, DETECCIÓN DE LAS AVERÍAS, CONTROLES Y AJUSTE DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA
CNH
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Julio 2008
Copyright © 8001-2
ÍNDICE
!
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ESPECIFICACIONES ............................................................................................................................................... 5 HERRAMIENTAS ESPECIALES .............................................................................................................................. 5 Controlador ........................................................................................................................................................... 5 DISEÑO DEL EQUIPO HIDRÁULICO ...................................................................................................................... 7 Visión general ....................................................................................................................................................... 7 Cámara de la bomba ............................................................................................................................................ 8 Parte central del cuerpo del elevador ................................................................................................................... 9 Parte izquierda de alojamiento ........................................................................................................................... 10 Cabina................................................................................................................................................................. 11 IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS .............................................................................. 12 Bomba................................................................................................................................................................. 12 Válvula de control ............................................................................................................................................... 13 Electroválvula de 5 vías ...................................................................................................................................... 16 Electroválvula de 2 vías ...................................................................................................................................... 17 Válvulas de control remoto (parte superior, desplazamiento)............................................................................. 18 Válvula de amortiguación.................................................................................................................................... 19 Multiválvula de 4 vías.......................................................................................................................................... 20 Multiválvula de 2 vías.......................................................................................................................................... 21 Válvula de dirección / válvula de cierre............................................................................................................... 22 Válvula de seguridad (opción para Europa)........................................................................................................ 23 Colectores ........................................................................................................................................................... 23 Motor de rotación ................................................................................................................................................ 25 Motor de desplazamiento.................................................................................................................................... 26 Junta central ....................................................................................................................................................... 27 PREPARACIÓN PREVIA AL CONTROL ................................................................................................................ 28 Despresurización en el sistema hidráulico y preparaciones para efectuar la medición de presión .................... 28 Procedimientos para la medición de presión a partir de la pantalla del monitor................................................. 29 Procedimientos para la medición de la temperatura del aceite hidráulico a partir del monitor ........................... 30 Orificio de medida de presión ............................................................................................................................. 31 Distribuidor .......................................................................................................................................................... 32 Implantación de las válvulas de descarga .......................................................................................................... 32 MEDICIÓN DE LA PRESIÓN.................................................................................................................................. 33 Medición de la presión principal.......................................................................................................................... 33 Medición de la presión de pilotaje....................................................................................................................... 37 Medición de la presión negativa ......................................................................................................................... 38
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-3 AJUSTE DE PRESIÓN ........................................................................................................................................... 40 Ajuste de presión principal.................................................................................................................................. 40 Ajuste de la presión piloto................................................................................................................................... 43 PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL CAUDAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA ................................................. 44 Preparaciones para el funcionamiento ............................................................................................................... 44 Medición de caudal............................................................................................................................................. 46 Curva de flujo...................................................................................................................................................... 47 PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL VOLUMEN DE DRENAJE ...................................................................... 48 Preparaciones..................................................................................................................................................... 48 Medición del volumen de drenaje del motor de desplazamiento........................................................................ 48 Medición del volumen de drenaje del motor de rotación .................................................................................... 50 PROCEDIMIENTO PURGADO DE AIRE ............................................................................................................... 51 Bomba hidráulica ................................................................................................................................................ 51 Motor de desplazamiento ................................................................................................................................... 52 Motor de rotación................................................................................................................................................ 53 Válvula de seguridad .......................................................................................................................................... 54
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Edición 07-08
Copyright © 8001-4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-5
ESPECIFICACIONES Ver sección 1002.
HERRAMIENTAS ESPECIALES Controlador 1 3
2
4
CD01B005
CP96E001
1. HERRAMIENTAS DE CONTROL E5444449 PARA MULTI-HANDY 2051
2. RACOR ACOPLAMIENTO HEMBRA E47894 (1) TOMA DE PRESIÓN 14X1,5 A3237549 (2) RACOR ACOPLAMIENTO MACHO CON UNIÓN (3) Y TAPONES (4) CONTENIDOS EN LA MALETA CAS 30038
El Multi-Handy puede utilizarse cada día en el taller para las operaciones habituales. El Multi-Handy puede utilizarse para: Controlar la presión (dos escalas de presión), la presión máxima, la presión diferencial (P delta), la temperatura, el régimen motor y el caudal. 1 controlador Multi-Handy 2051 ................. D5444448 2 detectores de presión (0-600 bares) ....... V5344460 2 racores rectos para detector .................. W5344461 1 racor acodado para detector ................... X5344462 1 detector de régimen motor ...................... Z5344463 3 cables (5 m de largo) .............................. E3144472 1 enchufe eléctrico 220 V - 50 Hz .............. D5344467 1 cable de encendedor de cigarros............ E5344468 1 manual de instrucciones .......................... ------------1 maletín de transporte .............................. N5344476
Lep SMCX350B370B8001-0ES
CD98M009
3. TURBINA 600 LITROS, MANDAR: UNA TURBINA RE3 Z5344486 DOS PLACAS (M45X2) D4323359 DOS BRIDAS (Ø 24) B8230183 CUATRO MEDIAS BRIDAS D4024267 OCHO TORNILLOS (12X75) Z1232983
Edición 07-08
Copyright © 8001-6
CS99B532
4. PAQUETE DE RACORES DE CONTROL DE PRESIÓN Y DE CAUDAL HIDRÁULICO CAS 30038.
CD99C002
5. PAQUETE DE FLEXIBLES DE ALTA PRESIÓN HIDRÁULICA CAS XXXXX (QUE INCLUYE DOS FLEXIBLES DE ALTA PRESIÓN).
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-7
DISEÑO DEL EQUIPO HIDRÁULICO Visión general
5
2
4
1
3
SD01011-505
1
Alojamiento izquierdo
2
Parte central del cuerpo del elevador
3
Compartimiento de la bomba
4
Depósito de aceite hidráulico
5
Depósito de carburante
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-8
Cámara de la bomba
2 1
3
5
6
7
11
8
10
4 9 SD01011-501
-
1
Bomba hidráulica
7
Sensor de presión P1
2
Acumulador
8
Bomba piloto
3
Filtro piloto
9
Sensor de presión N2
4
Electroválvula de 5 vías
10
Válvula proporcional electromagnética de control de potencia
5
Sensor de presión N1
11
Sensor de temperatura del aceite hidráulico
6
Sensor de presión P2
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Copyright © 8001-9
Parte central del cuerpo del elevador 1
1
3
2
2
2
3
SD01011-502
1
Motor de rotación
2
Junta central
3
Distribuidor
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-10
Parte izquierda de alojamiento 2
3 4
5
SD01011-503
1
Válvula de amortiguación (con circuito de calor)
4
Válvula selectora de 2 vías
2
Sensor de presión piloto de rotación
5
Refrigerador de aceite
3
Asiento de instalación de válvula selectora de 2 vías
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-11
Cabina
1
2
RST 04 01 00
1
Válvula de control remoto de desplazamiento
2
Válvula de control remoto para operación de la parte superior
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-12
IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS Bomba Dr Pi1 a5
P2 a4
A2
A1 Pi1
A3
a1
a2
a3 Dr3 P1
Pi2
Pi1 a6
P1 Psv
P2 B3
B1 Pi2 SD06012-001
Orificio
Designación
Implantación
A1, A2
Orificio de descarga
SAE6000psi 1
B1
Orificio de aspiración
SAE2500psi 2-3
Dr
Orificio de purga
G 3/4-23
P1
Orificio de presión primaria de la válvula proporcional
G 1/4-13
P2
Orificio P2
G 1/4-13
Psv
Orificio de servoasistencia
G 1/4-15
Pi1, Pi2
Orificio de control negativo
G 1/4-13
Orificio del indicador
G 1/4-15
Orificio de descarga de la bomba de engranaje
G 1/2-19
B3
Orificio de aspiración de la bomba del engranaje
G 3/4-20,5
a3
Orificio del indicador
G 1/4-14
Dr3
Orificio de purga (bomba de engranajes)
G 3/8-15
a1, a2, a4, a5, a6 A3
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-13
Válvula de control
2 3 4
1
5
6
7 8
10 11
12 9
1
Pluma arriba
7
a principal (uso normal)
2
Entrada brazo
8
b principal (presión sobrealimentada)
3
Pluma bajada
9
Contratuerca estándar
4
Cuchara cerrada
10
Tornillo de ajuste de presión sobrealimentada
5
Salida brazo
11
Tornillo de ajuste de sobrealimentación de presión
6
Cuchara abierta
12
Tornillo de ajuste de presión estándar
Lep SMCX350B370B8001-0ES
SD06012-007
Edición 07-08
Copyright © 8001-14
Pn2 Pn1 Ps1 T1
pb5
A5 T8
B5 A3
pb8
B3 pb7
pb3
B2 A2
pb6
B1 A1 P1
PH
pb1
pb2
BD06003-002
Orificio
Tamaño del orificio
P1
SAE 6000psi 1
Conducto de presión
A1
SAE 5000psi 1
Conducto de desplazamiento izquierdo (hacia adelante)
B1
SAE 5000psi 1
Conducto de desplazamiento izquierdo (hacia atrás)
A2
SAE 5000psi 1
Conducto opcional
B2
SAE 5000psi 1
Conducto opcional
A3
SAE 5000psi 1
Conducto de rotación derecha
B3
SAE 5000psi 1
Conducto de rotación izquierda
A5
SAE 5000psi 1
Conducto de salida balancín
B5
SAE 5000psi 1
Conducto de entrada balancín
T1
Designación
Conducto de retorno
pb1
G 1/4
Conducto piloto de desplazamiento izquierdo hacia atrás
pb6
G 1/4
Conducto piloto de desplazamiento derecho hacia atrás
pb3
G 1/4
Conducto piloto de rotación izquierda
pb4
G 1/4
Conducto de purga de descenso de pluma 2
pb5
G 1/4
Conducto piloto de entrada de brazo 1
pb7
G 1/4
Conducto piloto de cierre de cuchara
pb8
G 1/4
Conducto piloto de descenso de pluma 1
pb9
G 1/4
Conducto piloto de entrada de brazo 2
Pn1
G 1/4
Señal de ahorro de energía del control negativo
Pn2
G 1/4
Señal de ahorro de energía del control negativo
PH
G 1/4
Orificio de señal de presión sobrealimentada
Ps1
G 1/4
Conducto de control negativo
T8
G 1/4
Conducto de circuito de calor
pb2
G 1/4
Conducto opcional
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-15
Ps2
B8
Pbu pa5
T2
pa9
A8
pa8 pa4
B7 A7
pa3 B6 A6 PA pa7 PT pa1 P2
DR3
pa6 BD06003-003
Orificio
Tamaño del orificio
P2
SAE 6000psi 1
Conducto de presión
A6
SAE 5000psi 1
Conducto de desplazamiento derecho (hacia adelante)
B6
SAE 5000psi 1
Conducto de desplazamiento derecho (hacia atrás)
A7
SAE 5000psi 1
Conducto de abertura de cuchara
B7
SAE 5000psi 1
Conducto de cuchara cerrada
A8
SAE 5000psi 1
Conducto de elevación de pluma
B8
SAE 5000psi 1
Conducto de descenso de pluma
T2
Designación
Conducto de retorno
pa1
G 1/4
Conducto piloto de desplazamiento izquierdo hacia adelante
pa6
G 1/4
Conducto piloto de desplazamiento derecho hacia adelante
DR3
G 1/4
Conducto de purga de desplazamiento recto
pa7
G 1/4
Conducto piloto de abertura de cuchara
pa3
G 1/4
Conducto piloto de rotación derecha
pa8
G 1/4
Conducto piloto de elevación de pluma 1
pa4
G 1/4
Conducto piloto de elevación de pluma 1
pa9
G 1/4
Conducto piloto de salida de brazo 2
pa5
G 1/4
Conducto piloto de salida de brazo 1
PA
G 1/4
Señal parte superior
PT
G 1/4
Señal de desplazamiento
Ps2
G 1/4
Conducto de control negativo
Pbu
G 1/4
Señal del conmutador del orificio variable de prioridad de rotación
Pa2
G 1/4
Conducto opcional
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-16
Electroválvula de 5 vías
1
Ahorro de energía
2
Bloqueo de la palanca
3
Bloqueo de rotación
4
Presión de sobrealimentación
5
Velocidad alta de desplazamiento Orificio
Implantación
C2
G1/4
C3
G1/4
C1
G1/4
C5
G1/4
C4
G1/4
P
G3/8
B
G3/8
T
G3/8
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-17
Electroválvula de 2 vías
B1 A2
B2
A1 T ND06008-020
Orificio
Implantación
A1
G1/4
B1
G1/4
A2
G1/4
B2
G1/4
T
G1/4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
ND06008-021
Edición 07-08
Copyright © 8001-18
Válvulas de control remoto (parte superior, desplazamiento) 1. Válvula de control remoto (izquierda, derecha) Lado derecho
Lado izquierdo
4 T
2
P
2
T
3 P
4
4
4
T
1
3 P
P
1
1
1
T
RST-04-06-001g01
Orificio
Lado derecho
Lado izquierdo
Implantación
1
Cuchara cerrada
Rotación derecha
G3/8
2
Pluma bajada
Entrada balancín
G3/8
3
Cuchara abierta
Rotación izquierda
G3/8
4
Pluma arriba
Salida balancín
G3/8
P
Presión
Presión
G1/4
T
Retorno
Retorno
G3/8
3 2
3 2
RST-04-06-001g02
2. Válvula de control remoto (Desplazamiento)
T P
3
1 2 Orificio
Designación
Implantación
1
Izquierda hacia atrás
G1/4
2
Izquierda hacia adelante
G1/4
3
Derecha hacia atrás
G1/4
4
Derecha hacia adelante
G1/4
P
Presión
G1/4
T
Retorno
G1/4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
4
RST-04-06-001m
Edición 07-08
Copyright © 8001-19
Válvula de amortiguación
1
Entrada balancín
2
Pluma arriba
3
Rotación derecha
4
Cuchara cerrada
5
Conducto de circuito de calor
6
Salida balancín
7
Pluma bajada
8
Rotación izquierda
9
Cuchara abierta
10
Sensor de presión (rotación)
11
Conducto de pilotaje de conmutación de prioridad de la rotación
12
Conducto de drenaje
Orificio
Designación
Implantación
E, F
Pluma arriba
G3/8
G, H
Pluma bajada
G3/8
O, P
Cuchara abierta
G3/8
M, N
Cuchara cerrada
G3/8
C, D
Salida brazo
G3/8
A, B
Entrada brazo
G3/8
K, L
Rotación izquierda
G3/8
I, J
Rotación derecha
G3/8
Q
Señal del sensor de presión de rotación
G1/4
U
-
G1/4
S
Conmutador de orificio de prioridad de rotación
G1/4
V
-
G1/4
T
Retorno
G1/4
R
Circuito de calor
G1/4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-20
Multiválvula de 4 vías
Orificio
Designación (ISO formato)
Implantación
A
Orificio lado válvula derecha de control remoto / elevación de pluma
G1/4
C
Orificio lado válvula derecha de control remoto / descenso de pluma
G1/4
D
Orificio lado válvula derecha de control remoto / abertura cuchara
G1/4
B
Orificio lado válvula derecha de control remoto / cierre cuchara
G1/4
E
Orificio lado válvula izquierda de control remoto / salida de brazo
G1/4
G
Orificio lado válvula izquierda de control remoto / entrada de brazo
G1/4
H
Orificio lado válvula izquierda de control remoto / rotación a la izquierda
G1/4
F
Orificio lado válvula izquierda de control remoto / rotación a la derecha
G1/4
1
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
3
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
4
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
2
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
8
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
6
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
7
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
5
Orificio lado válvula de amortiguación
G1/4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-21
Multiválvula de 2 vías
2 A
1
B
D
C
3
RST-04-06-001i01
Lado válvula de control remoto
Lado válvula de amortiguación
Orificio
Designación (formato ISO)
Implantación
A
Lado válvula de control remoto / orificio de rotación a la izquierda
G3/8
B
Lado válvula de control remoto / orificio de entrada brazo
G3/8
C
Lado válvula de control remoto / orificio de rotación a la derecha
G3/8
D
Lado válvula de control remoto / orificio de salida de brazo
G3/8
1
Orificio lado válvula de amortiguación
G3/8
2
Orificio lado válvula de amortiguación
G3/8
3
Orificio lado válvula de amortiguación
G3/8
4
Orificio lado válvula de amortiguación
G3/8
Lep SMCX350B370B8001-0ES
4 RST-04-06-001i02
Edición 07-08
Copyright © 8001-22
Válvula de dirección / Válvula de cierre 1. Válvula de dirección
RST-04-06-0001R
Orificio
Implantación
A
G1
B
G1
T1
G1
T2
G3/4
PP
G1/4
DR
G1/4
2. Válvula de cierre
RST-04-06-0001S
Orificio
Implantación
A
G1
B
G1
T
G3/4
PP
G1/4
DR
G1/4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-23
Válvula de seguridad (opción para Europa) B
C
PL A
Lado abertura de orificio B
Orificio A B
DR
Observaciones
SD06012-002
Implantación
HBCV del brazo
SAE 6000psi 1
HBCV de la pluma
SAE J6000psi 1
HBCV del brazo
SAE 6000psi 31
HBCV de la pluma
SAE J6000psi 1
C
G1/4
DR
G3/8
PL
G1/4
Colectores 1. Colector debajo de cabina
T2
T1
T5
T3
T4 P2
P1
P5
P3
P4
RST-04-06-0001O
Orificio
Implantación
Orificio
Implantación
P1
G3/8
T1
G3/8
P2
G3/8
T2
G3/8
P3
G3/8
T3
G3/8
P4
G1/4
T4
G1/4
P5
G1/4
T5
G1/4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-24 2. Colector (sección acumulador)
RST-04-06-0001T
Orificio
Implantación
P
G1/2
P1
G1/4
P2
G1/4
P3
G1/2
P0
G3/8
3. Colector (sección depósito de aceite hidráulico)
D1 D7 T1
A D3 D6 T
D2
A G3/4 G1/2
SD06012-00
Orificio
Implantación
Orificio
Implantación
D1
G3/8
T
G1/2
D2
G1/4
T1
G3/8
D3
G1/4
D7
G3/8
D6
G1/4
Lep SMCX350B370B8001-0ES
Edición 07-08
Copyright © 8001-25
Motor de rotación DB
PA,PB
M
PG A B
Dr SGr
SD06012-004
Orificio
Designación
Implantación
M
Bloqueo
G1
DB
Drenaje
G1/2
G
Liberación del freno
G 1/4
A
Rotación derecha
B
Rotación izquierda
PA, PB Dr SGr
-
Medición de la presión
G1/4
Orificio de purga del aceite de engranajes
PT3/8
Orificio de engrase
PT1/8
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Motor de desplazamiento
SD06012-005
Orificio D1, D2
Designación
Implantación
Orificio de purga
G1/2
Orificio piloto
G1/4
MA, MB
Orificio de detección de presión
G1/4
VA, VB
Orificio principal
P
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G1
Edición 07-08
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Junta central
D'
C
C'
A P B
D
D
B
T
A
C
P' A' B' C' D' T
Orificio
Designación
T SD0
Implantación
A’
Delantero derecho (conectado al motor de desplazamiento)
G1
B’
Delantero izquierdo (conectado al motor de desplazamiento)
G1
C’
Trasera derecho (conectado al motor de desplazamiento)
G1
D’
Trasero izquierdo (conectado al motor de desplazamiento)
G1
P’
Orificio piloto (conectado al motor de desplazamiento)
G1/4
T
Orificio de purga
G1/2
A
Delantero derecho (conectado a la válvula de control)
500psi 1
B
Delantero izquierdo (conectado a la válvula de control)
500psi 1
C
Trasero derecho (conectado a la válvula de control)
500psi 1
D
Trasero izquierdo (conectado a la válvula de control)
500psi 1
P
Orificio piloto (conectado a la válvula de control)
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G1/4
Edición 07-08
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PREPARACIÓN PREVIA AL CONTROL
!
ATENCION: Fluido hidráulico proyectado bajo presión puede penetrar en la piel. También éste puede provocar o infectar una ligera herida en la piel. En caso de herida debido al fluido hidráulico bajo presión, consultar al médico inmediatamente. Cualquier demora en los cuidados de una herida puede provocar una infección o una reacción grave. Antes de poner los circuitos bajo presión, cerciorarse de que todas las conexiones están correctamente apretadas y que los flexibles y los tubos están en buen estado. Despresurizar totalmente el circuito antes de desconectar los tubos o de actuar sobre el circuito hidráulico. Siempre usar un pequeño trozo de cartón o de madera para detectar la ausencia de fugas de fluido bajo presión. Nunca utilizar las manos.
!
ATENCION: Cualquier uso o mantenimiento incorrecto de una máquina para obras públicas puede provocar accidentes. Únicamente las personas que han leído, asimilado y que respeten las instrucciones del manual operario están autorizadas a usar o a mantener esta máquina.
!
ATENCION: El acumulador de esta máquina está cargado con nitrógeno bajo presión. En caso de funcionamiento incorrecto del circuito, sustituir el acumulador. No intente nunca repararlo. El incumplimiento de estas instrucciones y del procedimiento a continuación puede provocar heridas graves, incluso mortales.
Despresurización en el sistema hidráulico y preparaciones para efectuar la medición de presión NOTA: Operación a efectuar antes de cada actuación sobre el circuito hidráulico. 1. Posicionar la máquina sobre un suelo plano y duro. 2. Abrir la cuchara hasta que la biela del gato esté totalmente metida. 3. Sacar el balancín hasta que la biela del gato esté totalmente metida. Bajar la pluma de tal modo que el extremo del balancín descanse en el suelo. Bajar la herramienta hasta el suelo. 4. Comprobar en la pantalla de diagnóstico en modo "SP" que se muestran los siguientes valores. CH K
MA I N
1
P1
0 1 7 4 psi
Eng
1 8 0 0 rpm
P2
0 1 7 4 psi
Power
0 6 0 0 mA
N1
4 4 2 . 4 psi
Flow
0 7 2 7 mA
N2
5 8 7 . 4 psi RST-09-01-001H
Motor = régimen del motor (rpm)
1900 rpm
Alimentación = Valor de corriente eléctrica
500 mA (en funcionamiento)
7. Utilizar la opción check para controlar la temperatura del aceite hidráulico. CHK
MAIN
Coolnt
0185
HydOil
0122
Fuel T
0113
2
˚F ˚F ˚F
Baro
0 0 3 . 9 in Hg
EngOil 0 0 0 0 psi Bst T
0104
Air
0086
˚F ˚F RST-09-01-001K
Temperatura del aceite
45 a 55°C
En caso de que la temperatura de aceite sea baja, elevarla conforme al procedimiento subida de temperatura indicado en el manual de operario. 8. Bajar la palanca de anulación de los mandos de pilotaje. 9. Accionar cada mando más de 10 veces en los dos sentidos para descomprimir los circuitos. 10. Pulsar el botón situado sobre el respiradero del depósito para despresurizar el depósito.
5. Poner el motor en ralentí durante 30 segundos luego parar el motor. 6. Girar la llave de contacto sobre "ON", sin arrancar el motor térmico.
RST-09-01-001N
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Procedimientos para la medición de presión a partir de la pantalla del monitor • Monitor y consola interruptor 4
3 1
2
5 RST-09-01-001a
1
Monitor de cristal líquido
4
Consola de diseño
2
Consola interruptor
5
Soporte de instalación
3
Contador horario
1. Método de medición de presión La presión P1, P2, N1, y N2 pueden medirse a partir de la pantalla del monitor. (No es posible medir la presión piloto). 2. Método de funcionamiento Si se mantiene presionado el selector del modo desplazamiento y el selector de volumen sonoro de la consola interruptor durante 3 segundos, la visualización será posible en la pantalla auxiliar de servicio. Las presiones respectivas se muestran en la pantalla auxiliar de servicio, en las columnas "P1" (presión principal de la bomba P1), "P2" (presión principal de la bomba P2), "N1" (presión de control negativo N1) y "N2" (presión de control negativo N2). Si se mantiene presionado una vez más el selector del modo desplazamiento y el selector del volumen sonoro de la consola interruptor durante 1 segundo, la visualización es posible de nuevo en la pantalla normal. Pantalla normal
Pantalla auxiliar de servicio
+ CHK
a b
MAIN
1
P1
0 1 7 4 psi
Eng
1 8 0 0 rpm
P2
0 1 8 8 psi
Power
0 6 0 0 mA
N1
4 5 6 . 9 psi
Flow
0 7 2 7 mA
N2
5 8 7 . 4 psi SI01009-002
a: Mantener presionado durante 3 segundos b: Mantener presionado durante 1 segundo
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Procedimientos para la medición de la temperatura del aceite hidráulico a partir del monitor 1. Método para la medición de la temperatura del aceite hidráulico La medición de la temperatura del aceite hidráulico puede efectuarse a partir del monitor. 2. Método de funcionamiento Si se mantiene presionado el selector del modo desplazamiento y el selector de volumen sonoro de la consola interruptor durante 3 segundos, la visualización será posible en la pantalla auxiliar de servicio. Con el selector del modo desplazamiento (selector modo), ajustar el modo en "CHK". Con el selector de volumen sonoro (interruptor de sección), ajustar la sección "MAIN". Con el interruptor de luz (página +), pasar a la página "30". La temperatura del aceite hidráulico se muestra en la columna "Hydoil".
1 MAIN/ENG...
4
3
2 CHK/DIAG/HR...
5 6
CHK
MAIN
1
P1
0 1 7 4 psi
Eng
1 8 0 0 rpm
P2
0 1 7 4 psi
Power
0 6 0 0 mA
N1
4 5 6 . 9 psi
Flow
0 7 2 7 mA
N2
5 8 7 . 4 psi
7
SI01009-003
Operación de cambio de página
A CHK
MAIN
2
0 0 3 . 9 in Hg
Baro
Coolnt
0 1 8 5 ˚F
Hydoil
0 1 2 2 ˚F
Bst T
0 1 0 4 ˚F
Fuel T
0 1 1 3 ˚F
Air
0 0 8 6 ˚F
Eng oil 0 1 2 4 psi
SI01009-004
N101005-002
1
Sección
5
Página (-)
2
Modo
6
Página (+)
3
Página
7
Selector de modo
4
Interruptor de sección
A
Temperatura de aceite hidráulico (°C)
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Orificio de medida de presión Para medir la presión, se dispone de los tres orificios siguientes.
• • •
Presión principal: orificios de presión (P1, P2) Presión de control negativo: orificios de presión (N1, N2) Presión piloto: orificio de presión (P3)
4
2
1
3
Main pressure - Pressure port: Measuring with P1, P2 ( Remove the Main pressure sensor, then Install the pressure gauge.)
6 5
Pilot pressure - Pressure port: Measuring with P3
Negative control pressure - Pressure port: Measuring with N1, N2 ( Remove the negative control pressure sensor, then Install the pressure gauge.)
SI01009-501
1
Bomba
4
Presión de control negativo: N1
2
Presión principal: P2
5
Presión de control negativo: N2
3
Presión principal: P1
6
Presión piloto: P3
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Distribuidor Implantación de las válvulas de descarga Herramientas
Posición
1
Presión de consigna
Contratuerca
Tornillo de ajuste
Contratuerca
Presión por rotación de tornillo de ajuste
Orificio de medida
a
Principal (uso normal)
27 mm
27 mm
34,3 MPa
21,3 MPa
Monitor P1
b
Principal (presión sobrealimentada)
32 mm
27 mm
37,3 MPa
28,4 MPa
Monitor P1
2
Pluma arriba
39,2 MPa
21,2 MPa
Monitor P2
3
Pluma bajada
27,4 Mpa
21,2 MPa
Monitor P2
4
Entrada balancín
39,2 MPa
21,2 MPa
Monitor P1
5
Salida balancín
39,2 MPa
21,2 MPa
Monitor P1
6
Cuchara cerrada
39,2 MPa
21,2 MPa
Monitor P2
7
Cuchara abierta
39,2 MPa
21,2 MPa
Monitor P2
8
Pilotaje
3,92 MPa
2,0 MPa
17 mm
6 mm
24 mm
3
6 2 4
5
7
1
8
1 2
3 4 SI01009-001
Detalles de la implantación de ajuste de la válvula de descarga principal 1
Contratuerca de presión sobrealimentada
2
Tornillo de ajuste de presión sobrealimentada
3
Tornillo de ajuste de presión estándar
4
Contratuerca estándar
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MEDICIÓN DE LA PRESIÓN Medición de la presión principal Instalación del indicador de presión 1. Instalación de los indicadores de presión en los orificios de medida de presión de la bomba. (Orificios de presión: a1 / a2)
3. Instalar los adaptadores (3).
3
1
a2
a1
S101009-505
S101009-503
a1: Se puede medir
a2: Se puede medir
Desplazamiento izquierdo
Desplazamiento derecho
Opción
Cuchara
4. Instalar los indicadores de presión (4) en los adaptadores (3) y ajustarlos.
4
Rotación Flujo de 1 bomba de brazo
Flujo de 2 bombas de brazo
Flujo de 2 bombas de pluma
Flujo de 1 bomba de pluma
2. Retirar el sensor de presión a2.
S101009-506
2
S101009-504
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Edición 07-08
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Medición de la presión del equipo Ejemplo: Medición de la presión de salida del brazo Medir conforme a las siguientes operaciones. Velocidad del motor
1900 min-1
Modo trabajo
Modo SP
Accionamiento de palanca
1
Descarga de salida del brazo
Temperatura del aceite
45 - 55°C
Orificio de medida
1 bomba: Orificio P1
Presión de consigna
Presión sobrealimentada: 37,3 MPa
2 bombas: Orificio P2 1
Descarga de salida del brazo
Estándar: 34,3 MPa Si el equipo funciona, puesto que la sobrealimentación de presión funciona automáticamente, la presión sobrealimentada de consigna puede comprobarse durante unos 8 s. Después de 8 s, la presión de consigna estándar puede ser comprobada. Medir liberando cada cilindro con la salida y entrada de brazo, la cuchara abierta y cerrada, y la pluma arriba. Accionamiento de palanca
Salida brazo
Entrada brazo
Cuchara abierta
Cuchara cerrada
Velocidad del motor
1900 min-1
Modo de trabajo
Modo SP
Temperatura del aceite
45 - 55°C
Pluma arriba
Pluma bajada
Flujo de 1 bomba Orificio de medida
P1
P1
P2
P2
P2
P2
Flujo de 2 bombas orificio de medida
P2
P2
No
No
P1
P1
Presión sobrealimentada
37,3 MPa
37,3 MPa
37,3 MPa
37,3 MPa
37,3 MPa
27,4 MPa
Presión estándar
34,3 MPa
34,3 MPa
34,3 MPa
34,3 MPa
34,3 MPa
27,4 MPa
Medición de la presión de descenso de la pluma Para efectuar la medición de presión con la pluma bajada, colocar el cilindro del balancín al final de su carrera de salida, abrir la cuchara, colocar la punta de la cuchara en el suelo, efectuar las operaciones de pluma bajada y medir.
2
2
Descarga de descenso de la pluma
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Medición de la presión del desplazamiento 1. Instalar el tapón (5) en la sección de la oruga (6) y cerrar el motor de desplazamiento. 6
5
2. Medir conforme a las siguientes operaciones Velocidad del motor
2050 min-1
Modo de trabajo
Modo SP (1ª velocidad)
Accionamiento de palanca
Válvula de desplazamiento
Temperatura del aceite
De 45 a 55°C
Orificio de medida
Presión de consigna
Desplazamiento izquierdo: Orificio P1 Desplazamiento derecho: Orificio P2 34,3 MPa
5
RST-09-01-001W
Medición de la presión de rotación 1. Ajustar el bloqueo de la rotación utilizando el monitor.
2. Medir conforme a las siguientes operaciones Velocidad del motor
1900 min-1
Modo trabajo
Modo SP
Accionamiento de palanca
Descarga de la rotación
Temperatura del aceite
De 45 a 55°C
Orificio de medida
Orificio P1
Presión de consigna
30,4 MPa
3. Tras finalizar la medición de presión, liberar el bloqueo de la rotación utilizando el monitor.
RST-09-01-001X
Cambio del bloqueo de la rotación A fin de evitar una manipulación accidental bajo determinadas condiciones especiales, a veces, es necesario dejar encendido ON el freno de rotación en todo momento. (Bloqueo de rotación) En este momento, se puede cambiar el bloqueo de rotación ON a OFF u OFF a ON, manteniendo presionado al mismo tiempo el "selector de volumen sonoro", el "interruptor de faro de trabajo" y el "interruptor de modo automático" durante 2 segundos. Una vez bloqueada la rotación, aparece el icono "P" en el monitor de cristal líquido.
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Edición 07-08
Copyright © 8001-36
Medición de la presión del conducto opcional 1. Cerrar la válvula de cierre del conducto opcional (7).
3. Medir conforme a las siguientes operaciones. Velocidad del motor
1900 min-1
Modo trabajo
Modo SP
Funcionamiento del pedal
Válvula de opción
Temperatura del aceite Orificio de medida Presión de consigna
De 45 a 55°C 1 Bomba: Orificio P2 2 Bombas: Orificio P1 * 29,4 MPa
* Ajustar la presión de consigna de tal manera que correspondan a las especificaciones del equipo utilizado. Tarado de fábrica Circuito del martillo: 29,4 MPa Circuito (pinza) mixto, lanzadera: 17,8 MPa
7 RST-09-01-001Y
2. Utilizando el selector de funcionamiento opcional de la cabina, pasar al conducto opcional para efectuar la medición. (Martillo, lanzadera).
RST-09-01-001Z
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Edición 07-08
Copyright © 8001-37
Medición de la presión de pilotaje Instalación del indicador de presión 1. Instalar un indicador de presión en el orificio de medición de presión de la bomba. (Orificio de presión: P3).
3. Instalar el indicador de presión (10) y medir la presión.
10 P3 RST-09-01-001AC RST-09-01-001AA
Velocidad del motor
2. Instalar el adaptador (9).
1900 min-1
Modo trabajo
Modo SP
Temperatura del aceite
De 45 a 55°C
Orificio de medida
Orificio P3
Presión de consigna
3,9 MPa
9 RST-09-01-001AB
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Edición 07-08
Copyright © 8001-38
Medición de la presión negativa Instalación del indicador de presión 1.Retirar el conector del sensor de presión N1 ó N2 de la bomba (11) y retirar el sensor de presión. (N1, N2: orificio de presión) (La implantación del sensor de presión se convierte en el punto de medición.)
R101004-011
2.Instalar el indicador de presión en el orificio donde se ha retirado el sensor de presión N1 ó N2.
R101004-012
12
Adaptador
13
Trinquete
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Edición 07-08
Copyright © 8001-39 3.Medir la presión de control negativa en cada operación.
S101009-008
14
Manómetro
Velocidad del motor
1900 min-1
Modo de trabajo
Modo SP
Temperatura del aceite
45 - 55°C Lado bomba P1: Orificio N1
Orificio de medida Lado bomba P2: Orificio N2 Presión de consigna
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3,9 MPa máx.
Edición 07-08
Copyright © 8001-40
AJUSTE DE PRESIÓN Ajuste de presión principal Trabajo de preparación de ajuste El ajuste de la presión se efectúa con los distribuidores. Las siguientes preparaciones son necesarias para llevar a cabo el ajuste con los distribuidores. 1. Liberar las dos palancas de bloqueo del capó del motor (2).
3. Retirar los tornillos (4), y luego retirar la cubierta (5).
1
4
5 S101009-509
2 S101009-507
2. Abrir el capó del motor (1). Comprobar siempre que la cerradura (3) está bloqueada.
1
3
S101009-508
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Ajuste de presión de la válvula principal Velocidad del motor
1900 min-1
Modo trabajo
Modo SP
Accionamiento de palanca
Válvula de entrada balancín
Temperatura del aceite
De 45 a 55°C
Orificio de medida
Orificio P1
Presión medida
Presión por rotación de tornillo de ajuste
Presión sobrealimentada: 37,3 MPa Estándar: 34,3 MPa Presión sobrealimentada: 28,4 MPa / rotación Estándar: 21,3 MPa / rotación
3. Presión estándar H Aflojar la contratuerca de la presión estándar (14) (27 mm). I Aflojar el tornillo de ajuste (13), disminuir la presión por debajo de la presión de consigna y, luego, ajustar el lado de apriete. J Tras efectuar el ajuste, apretar la contratuerca (14) mientras se ajusta el tornillo de ajuste (13) con una llave inglesa. K Tras el bloqueo, comprobar la presión. Repetir los pasos H), I), y J) hasta ajustar correctamente la presión de consigna. L Parar el motor térmico.
6
1. Antes de efectuar el ajuste, retirar el tubo flexible piloto (10) para la señal de presión sobrealimentada conectado a la válvula de descarga principal (7), y luego tapar el lateral del tubo flexible. Los procedimientos para la presión sobrealimentada y la presión estándar son diferentes. 2. Presión sobrealimentada A Aflojar la contratuerca de presión estándar (14) (27 mm) y apretar el tornillo de ajuste (13) (27 mm). Ajustar utilizando una llave inglesa (27 mm) de manera que el tornillo de ajuste de presión sobrealimentada (12) no gire. B Apretar hasta que el tornillo de ajuste (13) ya no pueda girar y, luego, apretar la contratuerca (14). C Arrancar el motor y ponerlo en funcionamiento a una rotación máxima. D Mover la palanca de balancín en la parte de adentro, fijar el estado de la válvula y mantenerla. E Aflojar la contratuerca de presión sobrealimentada (11) (32 mm) y ajustar la presión de consigna con el tornillo de ajuste (12) (27 mm). • Apretar cuando sea inferior a la presión de consigna. • Cuando sea superior a la presión fijada, se deberá primero disminuir la presión de consigna y, luego, ajustar la parte de apriete. F Tras efectuar el ajuste, ajustar el tornillo de ajuste (12) con una llave inglesa (27 mm) y, luego, apretar la contratuerca (11). G Tras efectuar el bloqueo, comprobar la presión lateral de la presión sobrealimentada. Repetir los pasos de A) a F) hasta ajustar correctamente la presión de consigna.
7
8
9
10
11 12
14 13
RI01001-003
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Ajuste de la presión de válvula contra sobrecargas Velocidad del motor
1900 min-1
15
Distribuidor
Modo trabajo
Modo SP
16
Pluma arriba
Temperatura del aceite
45 a 55°C
18
Abertura de cuchara
Orificio de medida
Orificio P1 / P2
20
Cuchara cerrada
Presión medida
Presión por rotación de tornillo de ajuste
Pluma bajada: 27,4 MPa Otros: 39,2 MPa
19
21,2 MPa / rotación
20
1. Ya que el ajuste de la presión de la válvula contra sobrecargas es superior al de la presión de la válvula principal, es necesario ajustar, temporalmente, la presión de la válvula principal de manera que sea superior a la presión de la válvula contra sobrecargas. (Salvo para la pluma bajada) 2. Ajuste provisional de la presión de la válvula principal • Utilizando el ajuste de presión principal como referencia, ajustar temporalmente la presión sobrealimentada y la presión estándar a por lo menos 39,2 MPa. NOTA: Para el descenso de la pluma (19), puesto que la presión de consigna de sobrecarga es inferior a la presión de consigna de la válvula principal, no es necesario ajustar temporalmente la presión de la válvula principal.
15
16
17 18 21
3. Ajuste de presión NOTA: Para la posición de cada válvula contra sobrecargas, referirse a "Implantaciones de la descarga del distribuidor". Ejemplo: Ajuste de la válvula de sobrecarga (17) de salida del brazo A Aflojar la contratuerca (21) y ajustar girando el tornillo de ajuste (22). • Apretar cuando sea inferior a la presión de consigna. • Cuando sea superior a la presión de consigna, aflojar primero a una presión inferior a la presión fijada y, luego, ajustar en la zona de apriete. B Tras el ajuste, bloquear la contratuerca (21). C Tras ajustar la presión de la válvula contra sobrecargas, ajustar la presión sobrealimentada y la presión estándar a sus valores normales conforme al procedimiento de ajuste de presión principal.
22
23
24 R101004-014
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Ajuste de presión de la descarga de rotación
Ajuste de la presión piloto
Velocidad del motor
1900 min-1
Modo trabajo
Modo SP
Velocidad del motor
1900 min-1
Temperatura del aceite
De 45 a 55°C
Accionamiento de palanca
Neutral
Orificio de medida
Orificio P1
Orificio de medida
P3
Presión medida
30,4 MPa
Presión de consigna
3,9 MPa
Presión por rotación de tornillo de ajuste
11,6 MPa / rotación
1. Utilizando el procedimiento de medición de presión de rotación como referencia, bloquear la rotación y comprobar la presión de rotación.
1) Medición de la presión a) Instalar el manómetro (28). b) Manteniendo el tapón (26) con una llave (24 mm), ajustar con una llave hexagonal (27) (6 mm).
28
27
25
26
24
SI01009-510
S101009-009
26 SI01009-511 BIO1003-007
2. Aflojar la contratuerca (25) y ajustar girando el tornillo de ajuste (24). • Apretar cuando sea inferior a la presión de consigna. • Cuando sea superior a la presión de consigna, aflojar primero a una presión inferior a la presión fijada y, luego, ajustar en la zona de apriete. 3. Tras el ajuste, bloquear la contratuerca (25).
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Copyright © 8001-44
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL CAUDAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA Preparaciones para el funcionamiento 1. Comprobar que la unidad principal está en posición de funcionamiento (balancín vertical).
5. Instalar la bomba de vacío (4) en la tapa del depósito de aceite hidráulico (3).
3
S109006-001
2. Purgar la presión. (Referirse a los detalles sobre purga de presión en los procedimientos de ajuste y medición de presión). NOTA: Comprobar la parada de rotación.
S109006-004
6. Tras ajustar la bomba de vacío (4), poner en funcionamiento. (En caso de que el cable sea demasiado corto, utilizar un prolongador).
3. Utilizar una llave inglesa (17 mm) para retirar la cubierta del orificio de llenado (2). 3
1
S109006-005 S109006-002
4. Utilizar los pernos retirados en el paso 3 para la instalación del depósito de aceite hidráulico (3).
7. Utilizar una llave hexagonal (8 mm) para retirar la brida partida y el flexible hidráulico. (Esta explicación utiliza la medida del caudal en la bomba P2).
4
2
5 6
7 S109006-003
S109006-006
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Edición 07-08
Copyright © 8001-45 14. Instalar el mango flexible hidráulico (preparado) en la parte externa (OUT) del caudalímetro y, luego, ajustarlo con la llave inglesa. • Al efectuarse la conexión, comprobar siempre la ubicación de las conexiones. • Mantener siempre la válvula reguladora completamente abierta. 15. Instalar los indicadores de presión en P1 y P2. (Referirse a "Medición de la presión principal"). 16. Retirar la bomba de vacío y volver a instalar el depósito de aceite hidráulico de la misma manera como estaba. 17. Abrir el capó del motor. (Referirse a "Ajuste de presión principal"). 18. Retirar la cubierta. 19. Retirar el tubo flexible piloto para la señal de presión sobrealimentada y, luego, tapar el tubo flexible. (Referirse a "Ajuste de presión de la válvula principal").
8. Utilizar la brida partida para instalar el adaptador (tipo brida) en el extremo del tubo flexible hidráulico que se retiró en el paso 7. 9. Instalar el adaptador en el lugar de donde fue retirado el tubo flexible hidráulico. 10. Cuando las piezas se fijen conforme a la figura anteriormente mostrada, retirar el tapón. 11. Utilizar la llave inglesa para conectar el adaptador instalado en la bomba del paso 9. 12. Si fuese necesario, instalar un "adaptador acodado" en el tubo flexible hidráulico (preparado) conectado a la parte interna (IN) del caudalímetro. 13. Instalar el tubo flexible hidráulico en la parte interna (IN) del caudalímetro y, luego, ajustarlo con la llave inglesa.
8
9 14 10
11
15 16
13 12
S109006-007
8
Adaptador acodado
13
Tubo flexible hidráulico (OUT)
9
Adaptador
14
Tubo flexible hidráulico
10
Tubo flexible hidráulico (IN)
15
Brida partida
11
Caudalímetro
16
Adaptador (tipo brida)
12
Válvula reguladora
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Medición de caudal 1. Cuando se efectúe la medida de caudal, ubicar a los trabajadores conforme a la figura que aparece a continuación. • Trabajador 1: Supervisor de trabajo, ajuste de presión • Trabajador 2: Operario • Trabajador 3: Caudal, medida de presión, registro
3. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico en el monitor (50°C). Comprobar que la rotación del motor y la corriente de la bomba son normales. 4. El operario indica la operación de la válvula de salida balancín al trabajador 1. 5. El trabajador 2 baja la válvula de orificio de salida balancín. (Mín: 24 MPa (240 bares) (P1 + P2)). 6. Inicio de la medición de caudal. 7. Se lleva a cabo la operación de descarga de salida balancín.
1 3 2
8. Medida de datos en unidades de 2,0 MPa (20 bares) (P1 + P2). • La medición se efectúa entre 24,0 y 76,0 MPa (de 240 a 760 bares) y termina cuando se alcanza la presión máxima. 9. Retirar los caudalímetros. Ya que a partir de 40 MPa (400 bares) la presión supera el valor permitido para la presión máxima del indicador de presión del caudalímetro.
•
RST-09-02-001I
2. Una vez que se haya recibido la señal del supervisor de trabajo, el operario arrancará el motor.
10. Reajustar, a la presión normal, la válvula de descarga del orificio de entrada de balancín. (Para más detalles sobre este ajuste, referirse a "AJUSTE DE PRESIÓN"). 11. Retirar los indicadores de presión, etc. y volver a colocar todo en su posición normal.
SP
4
RST-09-02-001J
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Curva de flujo
NC01009-001
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PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL VOLUMEN DE DRENAJE Preparaciones Condiciones de medida Velocidad del motor
1ra. velocidad
1900 min-1
2da velocidad
2050 min-1
Modo
Modo SP
Temperatura del aceite
50°C aprox.
ATENCION: El volumen de drenaje varía, en gran medida, con la temperatura del aceite.
Medición del volumen de drenaje del motor de desplazamiento 1. Poner a tierra el balancín tal y como se muestra en la siguiente figura y, luego, poner la oruga de zapata en el flotador de un lado.
3. Colocar siempre por debajo un trapo (6) antes de retirar el tubo de drenaje (5). 4. Utilizar una llave inglesa para retirar el tubo de drenaje (5). (Colocar siempre una tapa en tubo de drenaje). 5
RST-09-03-001A
2. Retirar los pernos (4) y, luego, retirar la cubierta (3).
3
6 S103008-501
5. Instalar el tubo de extensión (7) para medir la parte del motor de donde se retiró el tubo de drenaje.
4 RST-09-03-001B
7 S103008-502
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Copyright © 8001-49 6. Preparar un recipiente para el aceite residual (8) y un depósito de medición (9) e instalarlos tal y como se muestra en la siguiente figura.
8. En modo SP a velocidad media, iniciar la operación de desplazamiento y el motor arrancará al mismo tiempo, colocar el tubo de extensión en el depósito de medición (9). (Al arrancar el motor, efectuar la medición con un cronómetro (11)). 9. 30 segundos después, colocar el tubo de extensión en depósito de aceite residual (8). 10. Medir el volumen de aceite en el depósito de medida así como el volumen de drenaje durante 30 segundos. Adelante
Atrás
1ra. 2da 1ra. 2da velocidad velocidad velocidad velocidad Derecha Izquierda
•
9
8
Medir cada uno de ellos, por lo menos tres veces, a la izquierda, la derecha, adelante y atrás.
S103008-503
7. Enganchar el tapón (10) entre la sección piñón y la estructura y bloquear el motor de desplazamiento.
10
30 seconds 9 8
11
10 S103008-504
RST-09-03-001F
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Medición del volumen de drenaje del motor de rotación 1. Retirar los dos tubos de drenaje (1) y colocar los tapones roscados en el tubo flexible de cada uno.
3
1
60 seconds 1
4
5
6 RST-09-03-001J
S103008-505
2. Instalar el tubo de extensión (3) para medir el volumen de drenaje en un lado del empalme T. Instalar el tubo flexible en un lugar que facilite la realización de la medición e instalar un tapón roscado (2) en el otro lado.
4. En modo SP, iniciar la operación de rotación y el motor arrancará al mismo tiempo, colocar el tubo de extensión (3) en el depósito de medición (5). (Cuando el motor arranca, iniciar la medición con un cronómetro). 5. Transcurridos 60 segundos, colocar el tubo de extensión (3) en el depósito de aceite residual (6). 6. Medir el volumen de aceite en el depósito de medición (5) como volumen de drenaje durante 60 segundos. • Medir dada uno de ellos, por lo menos tres veces, para la izquierda y derecha. Derecha
2
Izquierda
3
S103008-506
3. Preparar un recipiente para el aceite residual y un depósito de medición (5) e instalarlos tal y como se muestra en la figura siguiente.
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PROCEDIMIENTO PURGADO DE AIRE
!
ATENCION: Purgar siempre cualquier presencia de aire de los circuitos hidráulicos tras sustituir el aceite hidráulico, reparar o sustituir el equipo hidráulico o retirar los tubos hidráulicos.
El modo de procedimiento de purga de aire (cuando se efectúe el purgado, cumplir el siguiente procedimiento) Purgado aire de la bomba hidráulica
Purgado de aire del Purgado de aire del cilindro motor de rotación
Purgado de aire del motor de desplazamiento
Comprobar
Sustitución de la bomba hidráulica o del aceite hidráulico Sustitución de cilindro Sustitución del motor de rotación Sustitución del motor de desplazamiento
NOTA: No purgar por completo todo el aire podría reducir la duración del equipo hidráulico y dañarlo.
Bomba hidráulica 1. Aflojar el tapón de purga de aire (1) y cerciorarse que no se rezuma el aceite por el orificio de purga (2).
1
2
2. Si no se rezuma el aceite, retirar el tapón de purga de aire (1) y rellenar el cuerpo de la bomba con aceite hidráulico (3) por el orificio de purga de aire (2). 3. Apretar temporalmente el tapón de purga de aire (1). 4. Poner en funcionamiento el motor en ralentí bajo, aflojar ligeramente el orificio de purga de aire y hacer funcionar hasta que se rezume aceite por el orificio de purga (2). 5. Apretar totalmente el tapón de purga de aire (1).
4 3
2
S104009-001
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Motor de desplazamiento 1. Retirar el perno (2) y, luego, retirar la cubierta (1).
3. Verter aceite hidráulico (5) por el orificio de purga.
5 1
2 RST-09-04-001C
2. Retirar el tubo flexible (3) del codo (4) y del orificio de drenaje.
3
4
S104009-003
4. Cuando el motor esté lleno de aceite hidráulico, apretar el codo y el tubo flexible. 5. Poner en marcha el motor y efectuar una operación de desplazamiento lento. 6. El desplazamiento repetido hacia adelante y hacia atrás purga el aire.
S104009-002
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Motor de rotación 1. Poner en marcha el motor a un ralentí bajo, aflojar el tapón de purga y comprobar que el aceite destila del orificio de purga de aire. • No efectuar una operación de rotación. 2. Si no hay destilación de aceite, parar el motor por el momento, retirar el tapón de purga de aire y rellenar el aceite hidráulico en el cuerpo del motor.
1
3. Apretar provisionalmente el tapón de purga de aire. 4. Poner en marcha el motor a un ralentí bajo, aflojar ligeramente el orificio de purga de aire y dejarlo funcionar hasta que destile aceite del orificio de purga de aire.
2
5. Apretar completamente el tapón de purga de aire. 6. Con el motor a un ralentí bajo, girar lenta y con regularidad hacia la izquierda y derecha, efectuando por lo menos dos rotaciones.
Comprobar
S104009-504
Tras completar la purga de aire, parar el motor durante 5 minutos por lo menos a fin de poder disipar las burbujas de aire del depósito de aceite hidráulico.
3
4
S104009-505
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Válvula de seguridad
!
ATENCION: La purga de aire de la válvula de seguridad requiere la participación de dos trabajadores: un operario y un trabajador de purga de aire. Determinar de antemano las señales a utilizar y trabajar con total seguridad. Fijar la unidad principal de manera que la válvula de seguridad del balancín se encuentre en la posición más alta. (Referirse a la figura que aparece a continuación).
Válvula de seguridad del gato de pluma 1. Arrancar el motor y bajar la pluma sin necesidad de apoyar sobre gatos la unidad principal. 2. En el estado anteriormente descrito, aflojar la boquilla del tubo flexible en la posición que se muestra en la figura. 3. El aceite hidráulico efervescente brota de la sección de acoplamiento del tubo flexible. Cuando el aceite hidráulico efervescente deje de salir, apretar la boquilla del tubo flexible (1). 4. Efectuar los pasos 2 y 3 para el gato de pluma del lado contrario también. 5. Comprobar las operaciones de la pluma. En caso de demora en la respuesta de operación, purgar el aire una vez más siguiendo el mismo procedimiento.
1
S104009-004
Válvula de seguridad del cilindro de balancín 1. Para las operaciones de la entrada balancín, purgar el aire de la válvula de seguridad del cilindro de balancín, siguiendo el mismo procedimiento utilizado para la purga de aire de la válvula de seguridad del gato de pluma.
1
S104009-507
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8002
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Sección 8002 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO HIDRÁULICO
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 8002-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO...................................................... 3 DESMONTAJE DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO ............................................................................................. 3 INSTALACIÓN DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO .............................................................................................. 8
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Copyright © 8002-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO
Precaución:
Mantener alejado del fuego. Evacuar la presión al interior del depósito de aceite hidráulico antes de empezar a trabajar. La temperatura del aceite hidráulico es alta inmediatamente después de parar el motor. Esperar hasta que disminuya la temperatura del aceite hidráulico (40°C como máximo) antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del depósito de aceite hidráulico [1] Vaciar el aceite del depósito de aceite hidráulico (para obtener mayor información, ver el Manual del operador) [2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la tapa inferior (2).
1 2
SM14004-001
[3] Preparar un depósito para el aceite residual (1) debajo del depósito de aceite hidráulico.
1
SM14004-002
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Edición 12-08
Copyright © 8002-4 [4] Utilizar una llave para retirar el perno (4) y, luego, la arandela de hermeticidad (5). • Cubrir la arandela de hermeticidad para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
5
4 SM14004-003
[5] Después de cerrar el capó del motor (9), utilizar una llave (19 mm) para retirar los 9 pernos (6), retirando luego las tapas superiores (7) y (8).
9 7
8
SM14004-004
[6] Utilizar una llave para aflojar la abrazadera del tubo flexible (10) y, luego, retirar los tubos flexibles de purga (11) y (12). • Utilizar tapas para cubrir los tubos e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
10 12 11
10
SM14004-005
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Edición 12-08
Copyright © 8002-5 [7] Utilizar llaves para retirar los tubos flexibles de purga (13). • Marcar el depósito de aceite hidráulico y los tubos flexibles para que puedan conectarse correctamente en el momento del montaje. • Poner tapas o tapones en el depósito de aceite hidráulico y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el depósito de aceite hidráulico y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
13
13
SM14004-006
[8] Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (14) y, luego, retirar el soporte (15).
15
14
SM14004-009
[9] Utilizar una llave para retirar los 4 pernos (16) y, luego, retirar la tapa superior (17) del depósito de aceite hidráulico.
17
16
SM14004-010
Lep SM350B8002-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8002-6 [10]Utilizar una llave (24 mm) para retirar los 6 pernos (18) y los 6 distanciadores (19) del fondo del depósito de aceite hidráulico. • En algunas máquinas, hay calces de ajuste de la altura entre el depósito y el bastidor. No perderlos. Marcar o anotar la ubicación y el número de calces.
19 18 SM14004-013
[11]Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (20) de la tapa frontal del depósito de combustible (depósito) (21) y, luego, retirar la tapa (depósito).
20 21
SM14004-015
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Edición 12-08
Copyright © 8002-7 [12]Utilizar una llave para retirar los 5 pernos (22) de la tapa lateral del depósito de combustible y, luego, retirar la tapa lateral (23).
23
22 SM14004-016
23
22
SM14004-017
[13]Utilizar una llave para retirar los 4 pernos (24) y, luego, retirar las tapas laterales (depósito) (25).
25
25
24 24
SM14004-018
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Edición 12-08
Copyright © 8002-8 [14]Conectar los 2 cáncamos (M12) (26) con la parte superior del depósito de aceite hidráulico y, luego, utilizar los grilletes (27), el cable metálico (28) y la grúa para elevar el depósito de aceite hidráulico (29). • Durante la elevación, no dejar el indicador de nivel (30) tocar el bastidor por el lado del depósito de aceite hidráulico. • Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, aflojarlos media vuelta.
30
28 27 29
27
26 SM14004-019
[15]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner el depósito de aceite hidráulico en una traviesa. • Sujetar firmemente el depósito de aceite hidráulico para que no se caiga.
SM14004-020
2 Instalación del depósito de aceite hidráulico Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. Tras la operación de control, comprobar la cantidad de aceite con el indicador de nivel.
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8003
Sección 8003 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL
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Copyright © 8003-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA............................................................................ 3 DESMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA ............................................................................................................... 3 INSTALACIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA .............................................................................................................. 10
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Edición 12-08
Copyright © 8003-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA Precaución:
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje de la bomba hidráulica [1] Desmontar los pernos (1) y, luego, retirar la tapa inferior (2).
2
1
RM09001-001
[2] Retirar el capó del motor. Para conocer el procedimiento, ver "Desmontaje y remontaje del capó del motor". [3] Apretar el grifo (3).
3
SM09004-001
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Edición 12-08
Copyright © 8003-4 [4] Preparar el bidón para el aceite residual (4). [5] Utilizar una llave (10 mm) para aflojar el tapón de purga (5).
5
4 SM09004-002
[6] Retirar el tapón de drenaje (6).
6 SM09004-003
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Edición 12-08
Copyright © 8003-5 [7] Vaciar el combustible.
SM09004-004
[8] Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (8) y, luego, retirar los 2 tubos flexibles (7).
7 8
[9] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos (9) y, luego, retirar el filtro de combustible (10).
9
10
SM09004-005
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Edición 12-08
Copyright © 8003-6 [10]Retirar el filtro de la bomba de carga de combustible.
SF10004-023
[11]Utilizar una llave (10 mm) para aflojar el tapón de purga (12) del prefiltro de combustible (11). [12]Aflojar el tapón (13) en la parte inferior y drenar el combustible restante. • Colocar por debajo un recipiente para el aceite residual (14).
11 12 13
14
SM09004-006
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Edición 12-08
Copyright © 8003-7 [13]Retirar los 2 tubos flexibles (15). [14]Utilizar una llave (13 mm) para retirar el perno (16) y, luego, retirar el prefiltro de combustible (11).
16 15
11
SM09004-007
[15]Retirar los tubos flexibles del filtro de aceite del motor (17). [16]Utilizar una llave (13 mm) para retirar los pernos (18) y, luego, retirar el filtro de aceite del motor (19).
18 19
17 SM09004-008
[17]Retirar los 3 tubos flexibles (21) del filtro piloto (20).
21
[18]Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 2 pernos (22) y, luego, retirar el filtro piloto (20).
20 22
SM09004-009
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Edición 12-08
Copyright © 8003-8 [19]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 17 pernos (23) y, luego, retirar las 4 tapas (24), (25), (26) y (27).
23
[20]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los pernos y, luego, retirar el bastidor de alojamiento derecho (28).
24
25
27
28 [21]Retirar los tubos flexibles y los conectores conectados a la bomba. • Utilizar una llave hexagonal (10 mm) para retirar los 8 pernos de los tubos flexibles (29), y retirar los tubos flexibles de presión (30). • Utilizar una llave (41 mm) para retirar el tubo flexible de drenaje (31). • Utilizar una llave (27 mm) para retirar el tubo flexible piloto (32). • Utilizar una llave (36 mm) para retirar el tubo flexible de aspiración (33). • Retirar los conectores (34). • Utilizar una llave (19 mm) para retirar los tubos flexibles piloto hidráulicos (35). • Utilizar una llave hexagonal (14 mm) para retirar el perno del conducto de aspiración, y retirar el conducto de aspiración (36). • Marcar la bomba y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del montaje. • Poner tapas o tapones en la bomba y los tubos flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la bomba y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayaduras y toda acumulación de suciedad en los conectores. [22]Sujetar la bomba con un grúa y un eslinga de nylon (37) de tal modo que no pueda caerse durante las operaciones de desmontaje y montaje.
26
32 35
SM09004-010
31
34 29
30
34 35
34 33
36
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Edición 12-08
Copyright © 8003-9 [23]Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 9 pernos (38) de la bomba.
1
SM09004-013
[24]Utilizar una grúa y la eslinga de nylon (39) para extraer la bomba del árbol y elevar la bomba.
39
SM09004-014
[25]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner el contrapeso en tablones de madera (40). • Sujetar firmemente la bomba para que no se caiga.
40 SM09004-015
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Edición 12-08
Copyright © 8003-10
2 Instalación de la bomba hidráulica Efectuar el remontaje en el orden contrario al desmontaje. El par de aprieta del perno (1) de instalación de la bomba es 63,7 - 72,6 Nm. Rellenar el cuerpo de la bomba con aceite hidráulico mediante el orificio de drenaje hasta que no quede aire en el cuerpo. Además, si hay una bomba de engranajes de 2ª opción, purgar el aire por el orificio de purga de aire de la superficie superior de la carcasa de la toma de fuerza.
1
SM09004-013
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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICO PRINCIPAL
CNH
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8004
8004
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL ....................................................................... 3 DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL ........................................................................................................... 3 INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL ............................................................................................................ 8
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL Precaución:
Mantener alejado del fuego. Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje de la válvula de control [1] Estacionar la máquina en un suelo duro y plano. Bajar el equipo al suelo. [2] Vaciar el aceite del depósito de aceite hidráulico (ver el Manual del Operador).
RM11001-001
[3] Después de cerrar el capó del motor (1), utilizar una llave (19 mm) para retirar los pernos (2), retirando luego las tapas superiores (3) y (4).
1 3
4
2 SM11004-002
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Edición 12-08
Copyright © 8004-4 [4] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 4 pernos (5) y, luego, retirar la tapa inferior (6).
6
5
SM11004-003
[5] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos (7), retirando luego el soporte (8).
8
10
[6] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos (9) y, luego, retirar la barra central (10).
9
7
SM11004-004
[7] Retirar los conectores (11) y (12) del sensor de presión.
12
11 SM11004-006
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Copyright © 8004-5 [8] Utilizar una llave (7 mm) para retirar la banda del tubo flexible (13) y, luego, retirar el tubo flexible de baja presión (14).
14 13
SM11004-014
[9] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los pernos (15), retirando luego la abrazadera (16).
16
15
SM11004-016
Lep SM350B8004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8004-6 [10]Desconectar los tubos flexibles y los tubos. • Marcar los conductos y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan al efectuar el montaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
RM11001-019
Lep SM350B8004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8004-7 [11]Utilizar una llave (24 mm) para retirar los 4 pernos (17) de la válvula de control.
17 [12]Instalar los 2 cáncamos (18) (M10) en la válvula de control.
SM11004-020
18
SM11004-021
[13]Instalar los grilletes (19) en los cáncamos y, luego, utilizar la grúa y los cables metálicos (20) para elevar la válvula de control (21).
20
19 21
SM11004-022
21
SM11004-023
Lep SM350B8004-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8004-8 [14]Colocar la válvula de control (11) en tablones de madera (22).
21
22
SM11004-024
2 Instalación de la válvula de control Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
Lep SM350B8004-0ES
Edición 12-08
Copyright ©
Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL EQUIPO
CNH
Lep SM350B8005-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
8005
8005
Copyright © 8005-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA.......................................................................... 3 DESMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA.............................................................................................................. 3 REMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA................................................................................................................ 6 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE BRAZO ............................................................................... 7 DESMONTAJE DEL CILINDRO DE BRAZO .................................................................................................................. 7 REMONTAJE DEL CILINDRO DEL BRAZO ................................................................................................................ 11 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE PLUMA ............................................................................. 11 DESMONTAJE DEL CILINDRO DE PLUMA ................................................................................................................ 11 REMONTAJE DEL CILINDRO DE LA PLUMA ............................................................................................................. 15
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar con un martillo. Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del cilindro de cuchara [1] Retirar la cuchara (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara"). [2] Retirar la unión de la cuchara (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara"). [3] Poner la parte superior del brazo (1) en contacto con el suelo. Retraer el vástago del cilindro de cuchara.
1 SM15004-002
[4] Sujetar el vástago del cilindro con un cable (2) para que no pueda soltarse.
2 RM15001-125
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-4
3
SP
[5] Poner el interruptor de contacto (3) en OFF para parar el motor. Poner de nuevo el interruptor de contacto en ON y, luego, girar la palanca de mando (4) unas 10 veces para evacuar toda la presión. NOTE: En ese momento, no accionar la cuchara.
RM15001-011
4 RM15001-012
[6] Mover la palanca de desplazamiento (5) hacia adelante / atrás unas 5 veces para evacuar la presión. [7] Poner de nuevo la llave de contacto en OFF.
5
RM15001-013
[8] Pulsar el botón del respiradero de aire (6) situado sobre el depósito de aceite hidráulico para despresurizar el depósito.
6
SM15004-003
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-5 [9] Utilizar 2 llaves (36 mm) para retirar los tubos flexibles (7) y (8). • Utilizar tapas o tapones para cubrir los tubos flexibles y los conductos e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar los tubos flexibles y el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
8 7
SM15004-004
[10]Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (9) para sujetar el cilindro de cuchara (10). • Enrollar la eslinga de nylon al interior del conducto para no aplastarlo.
9 10
SM15004-005
[11]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (11) y la arandela (12).
12
11
RM15001-017
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-6 [12]Utilizar un martillo (13) y un vástago (14) para extraer el pasador (15). • Si es difícil retirar el pasador, hay una carga en él. • Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
15 13
14
RM15001-018
[13]Elevar el cilindro de cuchara (10) y retirarlo. [14]Colocar el cilindro de cuchara en traviesas.
10
RM15001-019
2 Remontaje del cilindro de cuchara Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. • Limpiar cada pasador y orificio de pasador. • Al instalar los pasadores, atención a no deteriorar las juntas antipolvo. • Como etapa final, efectuar siempre un engrase.
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-7
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE BRAZO
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar con un martillo. Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del cilindro de brazo [1] Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (1) para sujetar el cilindro de brazo (2).
1 2
RM15001-023
[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (3) y la arandela (4).
4
3
RM15001-024
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-8 [3] Utilizar un martillo (5) y un vástago (6) para extraer el pasador (7). Atención. El brazo y el vástago del cilindro del brazo pueden descolocarse.
5 6
7 RM15001-025
[4] Arrancar el motor, desplazar el brazo en ralentí y retraer el vástago del cilindro (2) del brazo.
2
RM15001-026
[5] Sujetar el vástago del cilindro con un cable (8) para que no pueda salirse.
8 RM15001-127
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-9
9
SP
[6] Poner el interruptor de contacto (9) en OFF para parar el motor. Poner de nuevo el interruptor de contacto en ON y, luego, girar la palanca de mando (10) unas 10 veces para evacuar toda la presión. En ese momento, accionar el brazo.
RM15001-027
10 RM15001-028
[7] Desplazar la palanca de desplazamiento (11) hacia adelante / atrás unas 5 veces para evacuar la presión.
11
[8] Poner el interruptor de contacto en OFF.
RM15001-029
[9] Pulsar el botón del respiradero de aire (12) situado sobre el depósito de aceite hidráulico para despresurizar el depósito.
12
SM15004-006
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-10 [10]Utilizar una llave hexagonal (12 mm) para retirar los pernos hexagonales y, luego, retirar los tubos flexibles (13) y (14). • Utilizar tapas o tapones para cubrir los tubos y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar los tubos flexibles y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
13
14
SM15004-007
[11]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el tubo flexible de grasa (15). • Utilizar tapas y tapones para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
15
SM15004-008
[12]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (16) y la arandela (17).
16
17
SM15004-009
[13]Utilizar un martillo (18) y un vástago (19) para extraer le pasador (20). • Si es difícil retirar el pasador, hay una carga en él. • Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
18
19
20
SM15004-010
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-11 [14]Elevar el cilindro del brazo (2). [15]Colocar el cilindro del brazo (2) en traviesas.
2
RM15001-035
2 Remontaje del cilindro del brazo
• • •
Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Limpiar cada pasador y orificio de pasador. Al instalar los pasadores, atención a no deteriorar las juntas antipolvo. Como etapa final, efectuar siempre un engrase.
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE PLUMA
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar con un martillo. Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del cilindro de pluma • •
Para retirar únicamente el cilindro de pluma, poner los equipos fuera de servicio el tiempo necesario. Para retirar la pluma, retirar primero la cuchara, el cilindro de cuchara, el brazo y el cilindro de brazo según sus procedimientos de desmontaje respectivos. Poner la parte superior de la pluma en contacto con el suelo.
[1] Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (1) para sujetar el cilindro de cuchara derecho (2).
1 2
RM15001-047
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-12 [2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el tubo flexible de grasa (3). • Utilizar tapas o tapones para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
3
RM15001-048
[3] Utilizar 2 llaves (30 mm) para retirar las 2 tuercas dobles (4) y el perno (5) retirando luego el anillo de sujeción (6).
5 6 4
RM15001-049
[4] Utilizar un martillo (7) y un vástago (8) para extraer le pasador (9). [5] Arrancar el motor, desplazar la pluma en ralentí y retraer el vástago del cilindro de la pluma.
7
9
8
RM15001-050
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-13 [6] Sujetar el vástago del cilindro con un cable (10) para que no pueda salirse.
10
11
SP
[7] Poner el interruptor de contacto (11) en OFF para detener el motor. Poner de nuevo el interruptor de contacto en ON y, luego, girar la palanca de mando (12) unas 10 veces para evacuar toda la presión.
NM15002-011
NM15002-012
12 NM15002-013
[8] Desplazar la palanca de desplazamiento (13) hacia adelante / atrás unas 5 veces para evacuar la presión.
13
[9] Poner el interruptor de contacto en OFF.
NM15002-014
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-14 [10]Pulsar el botón del respiradero de aire (14) situado sobre el depósito de aceite hidráulico para despresurizar el depósito.
14
SM15004-014
[11]Utilizar una llave hexagonal para retirar los pernos hexagonales y, luego, retirar los tubos flexibles (15). • Marcar los conductos y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan al efectuar el montaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar los tubos flexibles y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
15
15 SM15004-015
[12]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (16) y la arandela (17).
16
17 NM15002-017
[13]Utilizar un pie de cabra para retirar el pasador (18).
18
NM15002-018
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-15 [14]Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (1) para elevar el cilindro de cuchara derecho (2) y retirarlo. [15]Colocar el cilindro de pluma derecho (2) sobre traviesas.
1
2
[16]Retirar el cilindro izquierdo (lado cabina) (19) con el mismo procedimiento.
19
RM15001-058
2 Remontaje del cilindro de la pluma Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. • Limpiar cada pasador y orificio de pasador. • Al instalar los pasadores, poner atención a no deteriorar las juntas antipolvo. • Como etapa final, efectuar siempre un engrase.
Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8005-16
NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Lep SM350B8005-0ES
Edición 12-08
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Sección 8006
8006
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL PIVOTE HIDRÁULICO
CNH
Lep SM350B8006-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 8006-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL ................................................................... 3 DESMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL ........................................................................................................ 3 REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL .......................................................................................................... 7
Lep SM350B8006-0ES
Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje de la articulación central [1] Utilizar una llave hexagonal (5 mm) para retirar los 4 pernos (1), retirando luego el respiradero de aire (2) del depósito de aceite hidráulico.
2 1
SM07004-001
[2] Instalar un adaptador especial (3) en la zona donde se ha retirado el respiradero de aire e instalar la bomba de vacío (4). Crear una presión negativa en el depósito de aceite hidráulico por medio de la bomba de vacío.
4
3
SM07004-012
Lep SM350B8006-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8006-4 [3] Utilizar una llave tubular (19 mm) para retirar los 8 pernos (5), retirando luego las tapas inferiores (6).
5
6
RM07001-003
[4] Preparar un bidón de aceite residual (7) para recibir el aceite derramado bajo la articulación central.
7 RM07001-004
[5] Utilizar una llave para retirar los tubos flexibles de desplazamiento (8) y utilizar otra llave para retirar los tubos flexibles de purga (9). • Marcar la articulación central y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del montaje. • Poner tapas o tapones en la articulación central y los tubos flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la articulación central y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
8
9 RM07001-005
Lep SM350B8006-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8006-5 [6] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los tubos flexibles de pilotaje (10) y utilizar otra llave (27 mm) para retirar los tubos flexibles de purga (11). • Poner tapas o tapones en la articulación central y los tubos flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la articulación central y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
11
10
SM07004-005
[7] Utilizar una llave para retirar los pernos (12), retirando luego la barra de bloqueo de la articulación central (13).
13
12
SM07004-006
[8] Utilizar una llave para retirar cada grupo de 4 pernos hexagonales y, luego, retirar los 4 tubos flexibles de desplazamiento (14). • Marcar los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Poner tapas o tapones en los tubos flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
14
14
SM07004-007
Lep SM350B8006-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8006-6 [9] Enrollar un cable metálico (15) alrededor de la articulación central y suspenderla con una grúa de tal modo que no pueda caerse durante las operaciones de desmontaje e instalación.
15
14
SM07004-008
[10]Utilizar una llave para retirar los pernos (16) de la articulación central.
16
SM07004-009
[11]Utilizar el cable metálico (15) y la grúa para elevar la articulación central (17).
15
[12]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner la articulación central en tablones de madera, etc.
17 RM07001-011
Lep SM350B8006-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8006-7
2 Remontaje de la articulación central [1] Efectuar el procedimiento contrario al de desmontaje. El par de apriete de los pernos de la articulación central (1) es de 109 - 127 Nm. [2] El par de apriete de los pernos (3) de la barra de bloqueo (2) es de 267 - 312 Nm. Aplicar también Loctite 262 en los pernos.
1
2
3
SM07004-011
Lep SM350B8006-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8006-8
NOTAS .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... 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Lep SM350B8006-0ES
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Sección 8007
8007
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS BLOQUES DE LA FUNCIÓN DE PILOTAJE
CNH
Lep SM350B8007-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 8007-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO.............. 3 DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO ............................................................. 3 INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO ............................................................. 6 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO ............................... 6 DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE FUNCIONAMIENTO (LADO IZQUIERDO)................................. 6 DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE FUNCIONAMIENTO (LADO DERECHO) ................................ 11 INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE FUNCIONAMIENTO ............................................................ 14 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN............................... 15 DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN .............................................................................................. 15 INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN ............................................................................................... 18 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS .......................................................... 19 DESMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS ................................................................................................ 19 REMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS .................................................................................................. 21
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO Precaución:
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
1 Desmontaje de la válvula de control remoto de desplazamiento [1] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, retirar la tapa (2).
2
1
RM10001-051
[2] Retirar la alfombra (1).
1
Lep SM350B8007-0ES
RM10001-052
Edición 12-08
Copyright © 8007-4 [3] Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos lados, retirando luego los pedales de desplazamiento izquierdo y derecho (2).
2
1
RM10001-053
[4] Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos lados de la palanca, retirando luego la palanca.
1
RM10001-057
[5] Desmontar los tornillos de fijación (1), retirando luego la tapa inferior (2).
2
1 RM10001-054
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Edición 12-08
Copyright © 8007-5 [6] Retirar los tubos flexibles hidráulicos (1). • Marcar la válvula y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del montaje. • Poner tapas y tapones en la válvula y los tubos flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
1
RM10001-055
[7] Retirar los adaptadores de los tubos flexibles (1).
1
RM10001-056
[8] Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos lados de la palanca de desplazamiento.
1
RM10001-058
[9] Tirar de la válvula de control remoto de desplazamiento en la cabina y, luego, retirar la válvula de control remoto de desplazamiento.
1
RM10001-059
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-6
2 Instalación de la válvula de control remoto de desplazamiento Para remontar, proceder en orden contrario al desmontaje. Atención a no conectar los tubos flexibles hidráulicos en lugares incorrectos. Antes de instalar los tubos flexibles, cerciorarse de que los adaptadores no están flojos y apretarlos de nuevo al par especificado. Par de apriete de los tubos flexibles hidráulicos, adaptadores de tubos flexibles: 36,3 ± 2,0 Nm.
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO Precaución:
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
1 Desmontaje de la válvula de control remoto de funcionamiento (lado izquierdo) [1] Enrollar el fuelle (1) de la palanca de mando y desmontar los tornillos de fijación (2) de la tapa superior de la consola.
2
1
RM10001-038
[2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la empuñadura (2) de la palanca de inclinación.
2
1
RM10001-039
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-7 [3] Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar el tirador (2) de la palanca de la barra de seguridad.
2
1
RM10001-040
[4] Retirar los tornillos de fijación (1) de la tapa superior de la consola.
1
RM10001-041
[5] Retirar 3 conectores (1) y retirar la tapa superior de la consola (2).
2 1
RM10001-042
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-8 [6] Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3). [7] Retirar la tapa (4).
3
1
4
2
RM10001-043
[8] Enrollar el fuello (1) de la palanca de mando, retirar el conector (2) del interruptor de la bocina y cortar y retirar la banda de sujeción (3).
1
2
3 RM10001-044
[9] Con una llave que mantiene el vástago (1), aflojar la contratuerca (2) y retirar la palanca de mando (3).
3 2
1
RM10001-045
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-9 [10]Enrollar y abrir la tapa de los tubos flexibles (1).
1
RM10001-046
[11]Retirar los tubos flexibles (1). • Marcar las uniones de los tubos flexibles y de la válvula de control remoto de la palanca de mando para que puedan conectarse correctamente en el momento del montaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir la válvula de control remoto de la palanca de mando y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de control remoto de la palanca de mando y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
1
RM10001-047
[12]Desmontar los tornillos de fijación (1).
1
RM10001-048
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-10 [13]Retirar el bloque palanca de mando (1) del soporte.
1
RM10001-049
1
RM10001-050
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-11
2 Desmontaje de la válvula de control remoto de funcionamiento (lado derecho) [1] Enrollar la funda (1) de la palanca de mando y desmontar los tornillos de fijación (2) de la tapa superior de la consola.
2
1
RM10001-087
[2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la empuñadura (2) de la palanca de inclinación.
2
1
RM10001-088
[3] Desmontar los tornillos de fijación (1) de la tapa superior de la consola.
1
RM10001-089
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-12 [4] Retirar 3 conectores (1) y retirar la tapa superior de la consola (2).
2
1 RM10001-090
[5] Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3). [6] Retirar la tapa (4).
1 3
2 4
RM10001-091
[7] Enrollar la funda (1) de la palanca de mando, retirar el conector (2) del interruptor de la bocina y cortar y retirar la banda de sujeción (3).
2
1 3 RM10001-092
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-13 [8] Con una llave que mantiene el vástago (1), aflojar la contratuerca (2) y retirar la palanca de mando (3).
2
3
1
RM10001-093
[9] Enrollar y abrir la tapa de los tubos flexibles (1).
1
[10]Retirar los tubos flexibles (1). • Marcar las uniones de los tubos flexibles y de la válvula de control remoto de la palanca de mando para que puedan conectarse correctamente en el momento del montaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir la válvula de control remoto de la palanca de mando y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de control remoto de la palanca de mando y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
RM10001-094
1
RM10001-095
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-14 [11]Desmontar los tornillos de fijación (1).
1
RM10001-096
[12]Retirar el bloque palanca de mando (1) del soporte.
1
7RM10001-097
1
RM10001-050
3 Instalación de la válvula de control remoto de funcionamiento Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. Atención a no conectar los tubos flexibles hidráulicos en lugares incorrectos. Antes de instalar los tubos flexibles, cerciorarse de que los adaptadores no están flojos y apretarlos de nuevo al par especificado. Par de apriete de los adaptadores de tubos flexibles, orificio P: 28,4 ± 2,9 Nm. Orificio P, orificio T, Orificios 1 - 4, adaptador de tubo flexible, par de apriete del tubo flexible hidráulico: 49 ± 4,9 Nm.
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-15
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN Precaución:
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
1 Desmontaje de la válvula de amortiguación [1] Instalar un adaptador especial (1) en la zona donde se ha retirado el respiradero de aire e instalar la bomba de vacío (2). Crear una presión negativa en el depósito de aceite hidráulico por medio de la bomba de vacío.
2
1
SM12004-001
[2] Retirar los pernos (1), retirando luego la tapa inferior (2) del fondo de la parte trasera de la cabina.
2
Lep SM350B8007-0ES
1
SM12004-002
Edición 12-08
Copyright © 8007-16 [3] Preparar un bidón para el aceite residual (1).
1
RM12001-008
[4] Retirar el conector (1). [5] Desconectar todos los tubos flexibles hidráulicos de la válvula de control de amortiguación. • Marcar la válvula de amortiguación así como los tubos flexibles y los conductos para que los conectores se correspondan en el momento del montaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir la válvula de amortiguación, los conductos y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de amortiguación, los tubos flexibles y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
1
Lep SM350B8007-0ES
RM12001-009
Edición 12-08
Copyright © 8007-17 [6] Desmontar los tornillos de fijación (3) y, luego, retirar la válvula de control de amortiguación de su soporte.
3
RM12001-010
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-18
2 Instalación de la válvula de amortiguación Efectuar el remontaje en orden contrario al desmontaje. Las conexiones son las siguientes:
5 R
12
T
1
A
2
E
V C
6
G
3
7
I Q
4
M
8
K O
9 10
V T R
6
D B
7
H F
8
L
9
1 2
S
3
J
P U
N
4 11
1
Entrada brazo
7
Descenso pluma
2
Elevación pluma
8
Rotación izquierda
3
Rotación derecha
9
Abertura cuchara
4
Cierre cuchara
10
Sensor de presión (rotación)
RD06007-002
5
Conducto del circuito de calor
11
Conducto de pilotaje de conmutación de prioridad de la rotación
6
Salida brazo
12
Conducto de drenaje
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-19
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS Precaución:
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
1 Desmontaje de la electroválvula de 5 vías [1] Instalar un adaptador especial (1) en la zona donde se ha retirado el respiradero de aire e instalar la bomba de vacío (2). Crear una presión negativa en el depósito de aceite hidráulico por medio de la bomba de vacío.
2
1
SM12004-001
[2] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos (3) y, luego, retirar la tapa (4).
4
3
SM12004-003
[3] Retirar los 5 conectores (5).
5
5 5
Lep SM350B8007-0ES
RM12001-002
Edición 12-08
Copyright © 8007-20 [4] Utilizar llaves (19 mm, 22 mm) para retirar los tubos flexibles (6), (7) y (8). • Marcar la electroválvula y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir la electroválvula y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la electroválvula y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayaduras y toda acumulación de suciedad en los conectores.
6
7
8 RM12001-003
[5] Utilizar una llave (22 mm) para retirar los tubos flexibles (9) y (10). • Marcar la electroválvula y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir la electroválvula y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la electroválvula y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayaduras y toda acumulación de suciedad en los conectores.
9 [6] Utilizar las llaves (19 mm, 22 mm) para retirar los tubos flexibles (11), (12) y (13). • Marcar la electroválvula y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir la electroválvula y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la electroválvula y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayaduras y toda acumulación de suciedad en los conectores.
10
12
SM12004-004
11
13
RM12001-005
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-21 [7] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 2 pernos (14) y, luego, retirar la electroválvula de 5 vías (15).
15
14
SM12004-005
2 Remontaje de la electroválvula de 5 vías Efectuar el remontaje en orden contrario al desmontaje.
Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8007-22
NOTES .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... 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.......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... Lep SM350B8007-0ES
Edición 12-08
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Sección 8010
CNH
Lep SM350B8010-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
8010
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL
Copyright © 8010-2
ÍNDICE MONTAJE Y DESMONTAJE DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA............................................................... 3 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 3 PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ........................................................................................................................... 6 DIRECTIVAS DE MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA .................................................. 9 DIRECTIVAS PARA SUSTITUIR LAS PIEZAS DESGASTADAS ........................................................................................ 9 DIRECTIVAS PARA REPARAR EL CILINDRO, EL PORTAVÁLVULAS Y EL PLATO CÍCLICO (PLACA DE ZAPATA) .............. 10 PAR DE APRIETE ................................................................................................................................................. 10 VISIÓN GENERAL ................................................................................................................................................. 11 Esquema 1 - Vista transversal del conjunto bomba ........................................................................................ 11 Lado delantero del árbol de transmisión ......................................................................................................... 11 Lado trasero del árbol de transmisión ............................................................................................................. 12 Descripción de los esquemas ......................................................................................................................... 13 EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO .................................................................................................................... 14 Control del flujo ............................................................................................................................................... 14 Control de potencia ......................................................................................................................................... 15 AJUSTE DEL REGULADOR .................................................................................................................................... 16 Ajuste del flujo máximo ................................................................................................................................... 16 Ajuste del flujo mínimo .................................................................................................................................... 16 Ajuste de la potencia de entrada..................................................................................................................... 17 Ajuste de las características de control de flujo .............................................................................................. 17 TABLAS Y ESQUEMAS .......................................................................................................................................... 18 Tabla de los ajustes del regulador .................................................................................................................. 18 Esquema explicatorio de funcionamiento del regulador ................................................................................. 18 Vista desglosada del regulador ....................................................................................................................... 19 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REGULADOR ........................................................................................... 20 PREPARACIÓN DEL DESMONTAJE ......................................................................................................................... 20 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE ....................................................................................................................... 20 PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ......................................................................................................................... 23 ESQUEMA ESTRUCTURAL DE MONTAJE DEL REGULADOR ...................................................................................... 26
Lep SM350B8010-0ES
Edición 12-08
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MONTAJE Y DESMONTAJE DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA 1 Procedimiento de desmontaje Antes de desmontar la bomba, leer en totalidad el procedimiento de desmontaje antes de efectuar el desmontaje en conformidad con la secuencia siguiente. Los números entre paréntesis tras el nombre de las piezas corresponden a los números de las piezas en el esquema estructural de la bomba. Este manual describe los procedimientos de desmontaje de la bomba tándem. Efectuar el desmontaje utilizando la columna tipo como referencia. Cerciorarse de que no se mezclan las piezas de la bomba delantera y de la bomba trasera. [1] Seleccionar un lugar de desmontaje. • Encontrar un lugar limpio. Colocar una placa de goma o un trapo en la plataforma de trabajo para no deteriorar las piezas. [2] Utilizar aceite de limpieza para retirar todo el polvo o la oxidación de la superficie de la bomba. [3] Retirar los tapones de los orificios de drenaje (468) y purgar el aceite del cuerpo de la bomba. • Retirar los tapones de las bombas delantera y trasera. [4] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (412, 413) y retirar el regulador. • Ver el manual del regulador para conocer el procedimiento de desmontaje de éste.
SM09004-017
[5] Aflojar los pernos de cabeza hueca hexagonal (401) que sujetan las placas de soporte de los platos cíclicos (251), los cuerpos de bomba (271) y el bloque de válvulas (312). • Si una bomba de engranajes, por ejemplo, está fijada a la superficie trasera de la bomba, retirar la bomba de engranajes primero antes de efectuar el trabajo. [6] Poner la superficie de instalación del regulador de la bomba horizontalmente y cara abajo en la plataforma de trabajo y separar el cuerpo de bomba (271) y el bloque de válvulas (312). • Al colocar el regulador con la superficie de instalación cara abajo, colocar una placa de goma o un material similar sobre la plataforma de trabajo para no deteriorar la superficie de instalación del regulador. • Al separar los cuerpos de bomba y el bloque de válvulas, retirar el primer engranaje al mismo tiempo. SM09004-018
Lep SM350B8010-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8010-4 [7] Retirar los bloques de cilindro (141) de los cuerpos de bomba (271) en línea recta con relación a los árboles de transmisión (111), y retirar los pistones (151), las placas de retención (153), los cojinetes esféricos (156) y los resortes de cilindro (157) al mismo tiempo. • Tener cuidado con no deteriorar las superficies de deslizamiento del bloque de cilindros, el cojinete esférico, las zapatas y el plato cíclico.
SM09004-019
[8] Retirar los tornillos (406), retirando luego la tapa de hermeticidad (F) (261). • El desmontaje puede efectuarse fácilmente introduciendo un perno en el orificio de la tapa de hermeticidad (F) y, luego, extrayendo el perno. • La tapa de hermeticidad (F) incluye una junta de aceite. Por consiguiente, actuar cuidadosamente para no deteriorar la junta de aceite al retirar la tapa de hermeticidad (F).
SM09004-020
[9] Golpear ligeramente la sección de la brida de montaje de la placa de soporte del plato cíclico (251) por el lado del cuerpo de la bomba y separar la placa de soporte del plato cíclico y el cuerpo de la bomba.
SM09004-021
Lep SM350B8010-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8010-5 [10]Retirar la placa de zapata (211) y el plato cíclico (212) de los cuerpos de bomba (271).
SM09004-022
[11]Golpear ligeramente los extremos de los árboles de transmisión (111, 113) con un martillo de plástico, por ejemplo, para retirar los árboles de transmisión de la placa de soporte del plato cíclico.
SM09004-023
[12]Retirar los portaválvulas (313 y 314) del bloque de válvulas (312). • Los portaválvulas pueden retirarse también en la etapa 6. [13]Si es necesario, retirar el tope (L) (534), el tope (S) (535), el servopistón (532) y el pasador de inclinación (531) del cuerpo de la bomba (271) y retirar el rodamiento de agujas (124) y el primer engranaje (116) del bloque de válvulas (312). • Para no deteriorar la cabeza del pasador de inclinación, utilizar una plantilla para retirarlo. • La sección donde están fijados el pasador de inclinación y el servopistón está revestida con Loctite; por consiguiente, hay que tener cuidado de no deteriorar el servopistón. • No retirar el rodamiento de agujas salvo si ha terminado su vida útil. • No aflojar las tuercas hexagonales del bloque de válvulas o de las placas de soporte de los platos cíclicos. Esto modifica el ajuste del volumen de flujo.
Lep SM350B8010-0ES
SM09004-024
Edición 12-08
Copyright © 8010-6
2 Procedimiento de remontaje El procedimiento de remontaje es el contrario del procedimiento de desmontaje. No obstante, seguir las precauciones siguientes. 1) Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto. 2) Limpiar esmeradamente todas las piezas con aceite de limpieza y soplar aire antes del remontaje. 3) Aplicar aceite hidráulico limpio en las piezas deslizantes y los cojinetes antes del montaje. 4) De modo general, sustituir todas las juntas tóricas, las juntas de aceite y otras piezas de hermeticidad por nuevas. 5) Utilizar una llave dinamométrica para apretar todos los tapones y los pernos de instalación al par especificado en las "Directivas de mantenimiento". 6) Tener cuidado con no mezclar las piezas del lado delantero y del lado trasero de la bomba tándem. [1] Instalar la placa de soporte del plato cíclico (251) en el cuerpo de bomba (271) golpeando ligeramente con un martillo. • Si se han retirado los servopistones, el pasador de inclinación, los topes (L) y los topes (S), montar estas piezas con antelación en el cuer po de bomba. • Para no deteriorar la cabeza de los pasadores de inclinación y los pasadores de retroacción, utilizar una plantilla para apretar los servopistones y los pasadores de inclinación. Aplicar también Loctite (fuerza moderada) en las partes roscadas.
SM09004-025
[2] Colocar cara abajo la superficie de instalación del regulador del cuerpo de bomba, introducir el casquillo de inclinación del plato cíclico en el pasador de inclinación (531) y montar correctamente el plato cíclico (212) y la placa de soporte del plato cíclico (251). • Con la punta de los dedos de ambas manos, cerciorarse de que el plato cíclico se desliza correctamente. • Cubrir los platos cíclicos, las placas de soporte de los platos cíclicos y todas las secciones de deslizamiento con grasa para facilitar la instalación del árbol de transmisión.
SM09004-026
Lep SM350B8010-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8010-7 [3] Instalar el árbol de transmisión (111) con el rodamiento (123), los distanciadores de rodamiento (127) y el anillo de tope (824) instalados en la placa de soporte del plato cíclico (251). • No golpear el árbol de transmisión con un martillo, etc. • Golpear ligeramente el anillo exterior del rodamiento con un martillo de plástico para instalarlo y, con una barra de acero (por ejemplo), introducirlo totalmente.
SM09004-026
[4] Fijar la tapa de hermeticidad (F) (261) al cuerpo de bomba (271) y sujetar la tapa con los pernos de cabeza hueca hexagonal (406). • Aplicar una fina capa de grasa en la junta de aceite dentro de la tapa de hermeticidad (F). • Instalar la junta de aceite con cuidado para no deteriorarla.
SM09004-028
[5] Montar el subconjunto cilindro de pistón [cilindros (141), pistones (151, 152), placas de retención (153), cojinetes esféricos (156), distanciadores (158), resortes de cilindro (157)] e introducirlo en el cuerpo de bomba alineándolo con la fase de las acanaladuras de los cojinetes esféricos y los cilindros.
SM09004-029
Lep SM350B8010-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8010-8 [6] Instalar el bloque de válvulas (312) alineando el portaválvulas (313) con el pasador (885). • No invertir los sentidos de admisión y descarga del portaválvulas.
SM09004-030
[7] Instalar el bloque de válvulas (312) en el cuerpo de bomba (271) y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (401). • El montaje es más fácil si se empieza por la bomba trasera. • Instalar el bloque de válvulas en el sentido correcto. (Instalar el bloque de válvulas con el regulador hacia arriba y la brida de aspiración frente a la derecha al considerar el bloque de válvulas desde la parte frontal.) • Introducir el primer engranaje en el bloque de válvulas con antelación y acoplarlo con la acanaladura de la sección de unión del árbol de transmisión. SM09004-031
[8] Introducir los pasadores de retroacción de los pasadores de inclinación en la palanca de retroacción de los reguladores, instalar los reguladores y apretar los pernos de cabeza hexagonal hueca (412, 413). • Instalar el regulador sin invertir la parte frontal y la parte trasera del regulador. [9] Instalar los tapones del orificio de drenaje (468) para terminar el montaje.
SM09004-032
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Edición 12-08
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DIRECTIVAS DE MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA 1 Directivas para sustituir las piezas desgastadas Si una pieza supera los valores estándar siguientes y está desgastada, sustituir o reparar esta pieza. No obstante, si la apariencia de la pieza revela un deterioro importante, sustituir esta pieza.
Nombre de la pieza y tipo de control
Dimensiones estándar/valor de sustitución recomendado (en mm)
Holgura entre el pistón y el diámetro interior del cilindro (D-d)
0,038/0,065
Sustituir el pistón o el cilindro
Juego de la sección de calafateo, zapatas y pistón (g)
0 - 0,1/0,3
Sustituir el pistón y el conjunto zapata
Solución
Espesor de la zapata (t)
5,4/5,0
Sustituir el pistón y el conjunto zapata
Altura libre del resorte de cilindro (L)
40,9/40,1
Sustituir el resorte de cilindro
Altura ensamblada de la placa de retención y del cojinete esférico (H-h)
23,8/2,8
Sustituir la placa de retención o el cojinete esférico
d
D (L)
Juego entre el pistón y el diámetro interior del cilindro (D-d)
Altura libre del resorte de cilindro (L)
H
g t Juego de la sección de calafateo de zapatas y del pistón (g) Espesor de la zapata (t)
h Altura ensamblada de la placa de retención y del cojinete esférico (H-h) NM09002-080
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Edición 12-08
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2 Directivas para reparar el cilindro, el portaválvulas y el plato cíclico (placa de zapata) Portaválvulas (sección de deslizamiento) Plato cíclico (sección de placa de zapata)
Rugosidad de superficie que requiere reparación
3-Z
Cilindro (sección de deslizamiento) Rugosidad
Rugosidad de superficie estándar (valor de reparación)
0,4Z como máximo (lapeado)
3 Par de apriete Nombre de la pieza
Perno de cabeza hueca hexagonal
Tapón Rc Nota: enrollar cinta de hermeticidad alrededor del tapón 1,5 - 2 veces
Tapón PO
Lep SM350B8010-0ES
Tamaño
Par de apriete Nm
M5
6,9
M6
12
M8
29
M10
57
M12
98
M14
160
M16
240
M18
330
M20
430
R1/16
70
R1/8
105
R1/4
175
R3/8
350
R1/2
500
G1/4
300
G1/2
1000
G3/4
1500
G1
1900
G1 1/4
2700
G1 1/2
2800
Edición 12-08
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4 Visión general 1 Esquema 1 - Vista transversal del conjunto bomba
SD02009-032
Lado delantero de árbol de transmisión
Lado trasero del árbol de transmisión
2 Lado delantero del árbol de transmisión
1
2
3
Lep SM350B8010-0ES
SD02009-033
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Copyright © 8010-12 3 Lado trasero del árbol de transmisión
5 6
A-
4
B-B SD02009-034
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Edición 12-08
Copyright © 8010-13 4 Descripción de los esquemas Código
Ctad
Código
Árbol de transmisión (F)
1
531
Pasador de inclinación
2
113
Árbol de transmisión (R)
1
532
Servopistón
2
114
Primer engranaje
1
534
Tope (L)
2
123
Rodamiento de rodillos cilíndricos
2
535
Tope (S)
2
124
Rodamiento de agujas
2
541
Asiento
4
127
Distanciador de rodamiento
4
543
Tope 1
2
141
Bloque de cilindros
2
544
Tope 2
2
151
Pistón
18
545
Bola de acero
4
152
Zapata
18
548
Pasador de retroacción
2
153
Placa de retención
2
702
Junta tórica
2
156
Cojinete esférico
2
710
Junta tórica
1
157
Resorte de cilindro
18
714
Junta tórica
1
211
Placa de zapata
2
717
Junta tórica
2
212
Plato cíclico
2
724
Junta tórica
16
214
Casquillo de inclinación
2
725
Junta tórica
6
251
Placa de soporte de plato cíclico
2
728
Junta tórica
4
261
Tapa de hermeticidad (F)
1
732
Junta tórica
2
271
Cuerpo de bomba
2
774
Junta de aceite
1
312
Bloque de válvulas
1
789
Anillo antiextrusión
2
313
Portaválvulas (R)
1
792
Anillo antiextrusión
2
314
Portaválvulas (L)
1
808
Tuerca hexagonal
2
111
Nombre de la pieza
Nombre de la pieza
Ctad
326
Tapa
1
824
Anillo de tope
2
401
Perno de cabeza hueca hexagonal
8
885
Pasador de portaválvulas
2
406
Perno de cabeza hueca hexagonal
4
886
Pasador elástico
4
414
Perno de cabeza hueca hexagonal
4
901
Perno de anilla
2
466
Tapón VP
2
953
Tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal
2
467
Tapón VP
2
954
Tornillo de bloqueo
2
468
Tapón VP
4
981
Placa de identificación
1
490
Tapón
27
983
Remache
2
492
Tapón
12
Código
Nombre de la pieza
Ctad
Tipo o nº (ctad) de pieza
04
Bomba de engranajes
1 juego
ZX15LHRZ2-07A-V
011
Subconjunto pistón
2 juegos
151 (9 piezas), 152 (9 piezas)
013
Subconjunto de cilindro (derecho)
1 juego
141 (1 pieza), 313 (1 pieza)
014
Subconjunto de cilindro (izquierdo)
1 juego
141 (1 pieza), 314 (1 pieza)
030
Subconjunto plato cíclico
2 juegos
212 (1 pieza), 214 (1 pieza)
041
Subconjunto chapaleta antirretorno 1
2 juegos
541 (1 pieza), 543 (1 pieza), 545 (1 pieza)
042
Subconjunto chapaleta antirretorno 2
2 juegos
541 (1 pieza), 544 (1 pieza), 545 (1 pieza)
079
Subconjunto caja y válvula reductora de presión proporcional electromagnética
1 juego
KDRDE5KR-V3-V
530
Subconjunto pasador de inclinación
2 juegos
531 (1 pieza), 548 (1 pieza)
1
Revestimiento adhesivo
2
Circunferencia exterior de la junta de aceite - Revestimiento lubricante
3
Portaválvulas de rotación a la derecha
4
Portaválvulas de rotación a la izquierda
5
Par de apriete - Soporte de brida (4-M10 × 1,5) 33 Nm
6
Par de apriete - Perno hexagonal (3-M6 × 1,0) 12 Nm
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5 Explicación del funcionamiento 1 Control del flujo Se controla el flujo de descarga de la bomba con la presión de pilotaje Pi, tal y como se indica en el esquema de la derecha. A: Volumen de descarga Q. B: Presión de pilotaje Pi.
A
1) Operación de reducción de flujo Al aumentar la presión de pilotaje Pi, el pistón de pilotaje (643) se desplaza a la derecha y se detiene en el lugar donde se equilibran recíprocamente la fuerza del resorte de pilotaje (646) y la de la presión hidráulica. El pasador (875) de la palanca 2 (613) se engrana en la sección de ranura engasB tada [sección A] del pistón de pilotaje. De este modo, la palanca 2 gira al moverse el pistón de pilotaje, con el punto B [sujetado por el tapón de fulcro (614) y los pasadores (876)] como fulcro. El pasador (897) de la palanca de retroacción (611) sobresale en la abertura mayor [sección C] de la palanca 2. De este modo, al girar la palanca 2, se desplaza el pasador (897) a la derecha. El pasador (548) del pasador de inclinación (531) que sacude el plato cíclico está vinculado con la sección ancha de 2 lados [sección D] de la palanca de retroacción. Por consiguiente, al moverse el pasador (897), gira la palanca de retroacción con la sección D como fulcro. Como el carrete (652) está vinculado con la palanca de retroacción mediante el pasador (874), se desplaza el carrete a la derecha. Al desplazarse el carrete, la presión de descarga P1 pasa a la cámara de diámetro grande del servopistón mediante el carrete y el orificio Cl. La presión de descarga P1 pasa siempre a la cámara de diámetro grande del servopistón, pero se desplaza el servopistón a la derecha a causa de la diferencia de superficie y la reducción del ángulo de inclinación. Al desplazarse el servopistón a la derecha, se desplaza también el punto D a la derecha. El resorte de retorno (654) está montado en el carrete. Como la fuerza que desplaza el carrete a la derecha sigue actuando, se empuja el pasador (897) a través de la abertura mayor [sección C] de la palanca 2. La palanca de retroacción, que acompaña el movimiento del punto D, gira alrededor del punto C (fulcro) y el carrete se desplaza a la izquierda. Bajo este movimiento, la sección abierta entre el manguito (651) y el carrete (652) empieza a cerrarse, y se detiene el servopistón en el punto donde se cierra totalmente la sección abierta. 2) Operación de aumento de flujo Al disminuir la presión de pilotaje Pi, se desplaza el pistón de pilotaje (643) a la izquierda bajo la fuerza del resorte de pilotaje (646). Gira la palanca 2 (613) con el punto B como fulcro. El pasador (897) es empujado a través de la abertura mayor [sección C] de la palanca 2 por el resorte de retorno (654), mediante el carrete (652), el pasador (874) y la palanca de retroacción (611). Por consiguiente, la palanca de retroacción gira, acompañando la rotación de la palanca 2, con el punto D como fulcro, y el carrete se desplaza a la izquierda. Al desplazarse el carrete, el orificio Cl abre el orificio del depósito. Se evacúa entonces la presión de la sección de diámetro grande del servopistón. La presión de descarga P1 de la sección de pequeño diámetro desplaza el servopistón a la izquierda y aumenta el flujo. Acompañando el movimiento del servopistón, se desplaza el punto D a la izquierda. La palanca de retroacción gira, con el punto C como fulcro, y se desplaza el carreta a la derecha. Esta operación continuará hasta que se cierre la sección abierta entre el carrete y el manguito. Se detendrá entonces el servopistón en el punto donde se cierre totalmente la sección abierta.
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A
2 Control de potencia Tal y como se indica en el esquema a la derecha, disminuye el ángulo de inclinación de la bomba al aumentar la presión de carga. Se impiden las sobrecargas de la fuente de potencia y de la bomba autónoma. El regulador utiliza un método de control de la potencia en el que una fuerza hidráulica, que es la suma de la presión de la bomba autónoma multiplicada por 1,33 y de la presión de la bomba auxiliar multiplicada por 0,67, se transmite como señal. A: Volumen de descarga Q. B: Presión de descarga (1,33P1 + 0,67P2). Superficie del pistón de compensación Zona presurizada de la bomba autónoma: zona presurizada de la bomba auxiliar = 2 : 1 1) Operación de prevención de las sobrecargas B Cuando aumenta la presión de descarga P1 de la bomba autónoma o la presión de descarga P2 de la bomba auxiliar, al actuar P1 y P2 en la sección escalonada del pistón de compensación (621), se empuja a la derecha el vástago de compensación (623) y se mueve a la posición donde se equilibran las fuerzas del resorte exterior (625) y del resorte interior (626) con la fuerza de la presión hidráulica. Se transmite el movimiento del vástago de compensación a la palanca 1 mediante el pasador (875). La palanca 1 gira entonces alrededor del pasador (876) (punto E) fijado a la caja (601). El pasador (897) de la palanca de retroacción (611) sobresale en la abertura mayor [sección F] de la palanca 1. De este modo, al girar la palanca 1, gira la palanca de retroacción con el punto D como fulcro y se desplaza el carrete (652) a la derecha. Al desplazarse el carrete, se transmite la presión de descarga P1 a la cámara de diámetro grande del servopistón mediante el orificio Cl. Se mueve el servopistón a la derecha y disminuye el flujo de descarga de la bomba para impedir toda sobrecarga de la fuente de potencia. Se transmite el movimiento del servopistón a la palanca de retroacción mediante el punto D. La palanca de retroacción gira con el punto F como fulcro y se mueve el carrete a la izquierda. Se desplazará el carrete hasta que se cierre la sección abierta con el manguito (651) y, luego, se detendrá el servopistón en el punto donde se cierre la sección abierta. 2) Operación de retorno de flujo Si disminuye la presión de descarga P1 de la bomba autónoma o la presión de descarga P2 de la bomba auxiliar, los resortes (625, 626) empujan el vástago de compensación (623) y la palanca 1 gira alrededor del punto E. Acompañando la rotación de la palanca 1, la palanca de retroacción gira alrededor del punto D como fulcro y se mueve el carrete a la izquierda. Se abre entonces el orificio Cl hacia el orificio del depósito, se evacúa la presión de la sección de diámetro grande del servopistón, se mueve el servopistón a la izquierda y aumenta el flujo de descarga de la bomba. Se transmite el movimiento del servopistón al carrete mediante el mecanismo de retroacción, y continúa esta operación hasta que se cierre la sección abierta entre el carrete y el manguito.
4) Mecanismo de prioridad de mando de inclinación baja (flujo de baja capacidad) Utilizar la presión Powershift Pf para controlar arbitrariamente la potencia de consigna de la bomba, tal y como está ilustrado en el esquema de la derecha. Al aumentar la presión Powershift Pf, se mueve el vástago de compensación (623) a la derecha mediante el pasador (898) y el pistón de compensación (621). Se reducen entonces el ángulo de inclinación de la bomba y el ajuste de potencia del mismo modo que en la operación de prevención de sobrecargas de control de la potencia. Al disminuir la presión Powershift Pf, aumenta el ajuste de la potencia. A: Volumen de descarga Q. B: Presión de descarga (P1 + P2).
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A
3) Mecanismo de prioridad de mando de inclinación baja (flujo de baja capacidad) Tal y como se describe anteriormente, el mando de inclinación de control de potencia y control de flujo se transmite a la palanca de retroacción y al carrete mediante las aberturas mayores [secciones C y F] de la palanca 1 y la palanca 2. No obstante, como las secciones C y F tienen una estructura donde un pasador (Ø 4) sobresale en un orificio grande (Ø 8), el pasador (897) está en contacto únicamente con la palanca, lo que reduce la inclinación. Además, el orificio de Ø 8 de la palanca, por el lado con el mando de inclinación mayor, es libre y no en contacto con el pasador (897). Este tipo de método de selección mecánica da prioridad a los mandos de control de potencia y control de flujo con poca inclinación.
B
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6 Ajuste del regulador
1 Ajuste del flujo máximo Aflojar las tuercas hexagonales (808) y apretar (o aflojar) los tornillos de bloqueo (954) para ajustar el flujo máximo. Esto modifica únicamente el flujo máximo. No modifica las demás características de control. A: Flujo de descarga Q. B: Presión de pilotaje Pi.
A
Los tornillos de ajuste de este regulador pueden utilizarse para ajustar el flujo máximo, el flujo mínimo, las propiedades de control de la potencia y las propiedades de control del flujo. (Cada uno de estos ajustes está indicado en "7. (1) Lista de ajustes del regulador".)
2 Ajuste del flujo mínimo Aflojar la tuerca hexagonal (808) y apretar (o aflojar) el tornillo de bloqueo de cabeza hexagonal hueca (953) para ajustar (o apretar) el flujo mínimo. Como en el ajuste de flujo máximo, esto no modifica las demás propiedades de control. No obstante, si el tornillo de cabeza hexagonal hueca está demasiado apretado, la potencia requerida puede aumentar en el momento de alcanzar la presión de descarga máxima (durante la evacuación). Por consiguiente, hay que ajustar cuidadosamente. A: Flujo de descarga Q. B: Presión de pilotaje Pi.
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A
B
B
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[1] Ajuste del resorte exterior. Aflojar la tuerca hexagonal (630) y apretar (o aflojar) el tornillo de ajuste (C) (628) para ajustar el resorte exterior. Al apretar el tornillo de ajuste, el gráfico de control se desplaza por la derecha, tal y como se ilustra en el esquema de la derecha, y aumenta la potencia de entrada. Al girar el tornillo de ajuste (C) N veces, cambia también el ajuste del resorte interior. Por consiguiente, girar el anillo de ajuste (C) (627) N x A veces en el sentido opuesto. A: Flujo de descarga Q. B: Presión de descarga (P1 + P2).
A
3 Ajuste de la potencia de entrada Este regulador utiliza el método de potencia total simultánea. Por consiguiente, al modificar el ajuste de potencia, hay que ajustar de modo idéntico el tornillo de ajuste de ambas bombas (delantera y trasera). El valor de cambio de presión que resulta del ajuste es el valor que corresponde a una sobrealimentación de presión simultánea de ambas bombas.
[2] Ajuste del resorte interior. Aflojar la tuerca hexagonal (802) y apretar (o aflojar) el anillo de ajuste (C) (627) para ajustar los resortes interiores. Al apretar el anillo de ajuste (C) (627), la cantidad de flujo aumenta tal y como se ilustra en el esquema de la parte derecha y aumenta la potencia de entrada. A: Flujo de descarga Q. B: Presión de descarga (P1 + P2).
A
B
4 Ajuste de las características de control de flujo Aflojar la tuerca hexagonal (801) y apretar (o aflojar) el tornillo de bloqueo de cabeza hexagonal hueca (924) para ajustar las propiedad de control de flujo. Al apretar el tornillo de bloqueo de cabeza hexagonal hueca, el gráfico de la línea de control se desplaza por la derecha, tal y como se ilustra en el esquema de la parte derecha. A: Flujo de descarga Q. B: Presión de pilotaje Pi.
A
B
B
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7 Tablas y esquemas 1 Tabla de los ajustes del regulador Velocidad de rotación (min-1)
2030 Apriete del tornillo de ajuste (954) (rotación)
Ajuste del flujo máximo
Modificación de la cantidad de flujo (l/min) Apriete del tornillo de ajuste (953) (rotación)
Ajuste del flujo máximo
Modificación de la cantidad de flujo (l/min) Apriete del tornillo de ajuste (628) (rotación) Ajuste del resorte exterior
Ajuste de la potencia de entrada Ajuste del resorte interior
Ajuste de las características de control de flujo
+ 1/4 6,3 + 1/4 5,1 + 1/4
Modificación de la presión de arranque de control de la compensación (MPa)
1,75
Modificación del par de entrada (Nm)
71,6
A
1,90
Apriete del tornillo de ajuste (925) (rotación)
+ 1/4
Modificación de la cantidad de flujo (l/min)
12,1
Modificación del par de entrada (Nm)
63,7
Apriete del anillo de ajuste (627) (rotación)
+ 1/4
Modificación de la presión de arranque de control de flujo (MPa)
0,15
Modificación de la cantidad de flujo (l/min.)
16,4
2 Esquema explicatorio de funcionamiento del regulador
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Copyright © 8010-19 3 Vista desglosada del regulador
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REGULADOR 1 Preparación del desmontaje [1] Los reguladores incluyen pequeñas piezas de precisión; por consiguiente, las operaciones de desmontaje y remontaje son bastante complejas. Se recomienda entonces efectuar la sustitución del conjunto completo mientras las circunstancias no impongan desmontar. Si el desmontaje es inevitable, leer este manual integralmente antes de efectuar el desmontaje. [2] Los números entre paréntesis tras el nombre de las piezas corresponden a los códigos del esquema estructural.
2 Procedimiento de desmontaje [1] Seleccionar un lugar de desmontaje. • Encontrar un lugar limpio. • Colocar una placa de goma o un trapo en la plataforma de trabajo para no deteriorar las piezas. [2] Utilizar aceite de limpieza para retirar todo el polvo o la oxidación de la superficie de los reguladores. [3] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (412, 413) y retirar el regulador de la unidad principal de la bomba. • No perder las juntas tóricas.
SM09004-033
[4] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (438) y retirar la tapa (C) (629). • La tapa (C) está ensamblada con un tornillo de ajuste (C) (628), un anillo de ajuste (C) (627), una tuerca de bloqueo (630), tuercas hexagonales (801, 802) y un tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal (924). No aflojar estos tornillos y tuercas. En caso contrario, se modificarán los ajustes de flujo y presión.
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[5] Tras el desmontaje del subconjunto tapa (C) (629), retirar el resorte exterior (625), el resorte interior (626) y el asiento de resorte (C) (624) de la sección de compensación y sacar el anillo de ajuste (Q) (645), el resorte piloto (646) y el asiento de resorte (644) de la sección de pilotaje. • Se puede retirar fácilmente el resorte de ajuste (Q) (645) utilizando un perno M4.
SM09004-035
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Copyright © 8010-21 [6] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (436, 438) y retirar la tapa de pilotaje (641). Al retirar la tapa de pilotaje, retirar el resorte de ajuste (655) de la sección de pilotaje.
SM09004-036
[7] Retirar el resorte de tope (814) y, luego, retirar el asiento de resorte (653), el resorte de retorno (654) y el manguito (651). • El manguito (651) está montado con el anillo de retención (836). • Al retirar el anillo de tope (814), se escapa el resorte de retorno (654); por consiguiente, hay que tener cuidado con no perder esta pieza.
SM09004-037
[8] Retirar los anillos de bloqueo (858) y retirar el tapón de fulcro (614) y el tapón de ajuste (615). • Se pueden retirar fácilmente el tapón de fulcro (614) y el tapón de ajuste (615) utilizando en perno M6 para extraerlos.
SM09004-038
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Edición 12-08
Copyright © 8010-22 [9] Retirar la palanca 2 (613). No extraer el pasador (875). • Puede retirarse fácilmente con pinzas.
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[10]Retirar el pasador (874) y desmontar la palanca de retroacción (611). • Utilizar un vástago de acero fino para extraer el pasador (874) (diámetro del pasador Ø 4) desde arriba sin tocar la palanca (1) (612). [11]Retirar la palanca (1) (612). No extraer el pasador (875). [12]Retirar el pistón de pilotaje (643) y el carrete (652). [13]Retirar la caja de pistones (622), el pistón de compensación (621) y el vástago de compensación (623) para terminar el desmontaje del regulador. • La caja de pistones (622) puede retirarse empujando el vástago de compensación (623) desde el lado opuesto a la caja de pistones. • Los componentes son pequeños, hay que actuar con mucho esmero para no perderlos.
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Copyright © 8010-23
3 Procedimiento de remontaje El procedimiento de remontaje es el contrario del procedimiento de desmontaje. No obstante, seguir las precauciones siguientes. 1) Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto. 2) Todo cuerpo extraño que penetra en el equipo puede crear un mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que limpiar esmeradamente el equipo con aceite de limpieza, soplar aire y efectuar el montaje en un lugar limpio. 3) Apretar los pernos y los tapones de cada sección al par indicado. 4) Aplicar aceite hidráulico limpio en las piezas deslizantes antes del montaje. 5) De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad. [1] Montar el vástago de compensación (623) en el orificio de compensación de la caja (601). [2] Introducir el pasador ajustado a presión de la palanca 1 (612) en la ranura del vástago de compensación e instalar la palanca 1 en el pasador ajustado a presión de la caja. [3] Montar el carrete (652) y el manguito (651) en el orificio de despresurización de la caja (601). • Cerciorarse de que el carrete (652) y el manguito (651) deslizan correctamente en la caja (601) sin agarrarse. • Montar el carrete (652) en el sentido correcto.
Carrete
Palanca de retroacción
330-7-01-02-27l
[4] Montar la palanca de retroacción (611) e introducir el pasador (874) alineándolo con la abertura del pasador en la palanca de retroacción (611). • Es más fácil efectuar el montaje introduciendo el pasador (874) en la palanca de retroacción (611) de antemano. • Montar la palanca de retroacción (611) en el sentido correcto. [5] Instalar el pistón de pilotaje (643) en el orificio de control de flujo de la caja. • Cerciorarse de que el pistón de pilotaje (643) se desliza correctamente sin bloquearse.
Lado palanca (1)
Lado palanca (2) (tapón de fulcro, lado tapón de ajuste)
330-7-01-02-27m
[6] Introducir el pasador (875) conectado a presión con la palanca (2) (613) en la ranura del pistón de pilotaje (643) y montar la palanca (2) (613).
SM09004-041
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Copyright © 8010-24 [7] Montar el tapón de fulcro (614) e instalar el anillo de bloqueo (858) de tal modo que los pasadores ajustados a presión en el tapón de fulcro estén introducidos en los orificios de pasadores de la palanca 2.
SM09004-042
[8] Introducir el tapón de ajuste (615) e instalar el anillo de bloqueo. • Cerciorarse de que se introducen el tapón de fulcro y el tapón de ajuste en el orificio de introducción correspondiente. • Cerciorarse entonces de que el juego del movimiento de la palanca de retroacción no es demasiado holgado y no puede bloquearse la palanca de retroacción. [9] Montar el resorte de retorno (654) y el asiento de resorte (653) en el orificio del carrete e instalar el anillo de tope (814).
SM09004-043
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Edición 12-08
Copyright © 8010-25 [10]Montar el resorte de ajuste (655) en el orificio de ajuste y montar el pistón de compensación (621) y la caja de pistones (622) en el orificio de compensación. Instalar la tapa de pilotaje (641) y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (436, 438).
SM09004-044
[11]Instalar el asiento de resorte (644), el resorte de pilotaje (646) y al anillo de ajuste (645) en el orificio de pilotaje, e instalar el asiento de resorte (624), el resorte interior (626) y el resorte exterior (625) en el orificio de compensación. • Montar el asiento de resorte en el sentido correcto.
SM09004-045
[12]Montar la tapa (C) (629) con el tornillo de ajuste (628), el anillo de ajuste (C) (627), la tuerca de bloqueo (630), las tuercas hexagonales (801, 802) y el tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal (924), y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (438). Esto termina el montaje.
SM09004-046
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4 Esquema estructural de montaje del regulador
A-A
B-B
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SM09004-047a
Edición 12-08
Copyright © 8010-27
C Código 412
Nombre de la pieza Perno de cabeza hueca hexagonal
SM09004-047b
Ctad
Código
Nombre de la pieza
Ctad
2
654
Resorte de retorno
1 1
413
Perno de cabeza hueca hexagonal
2
655
Resorte de ajuste
436
Perno de cabeza hueca hexagonal
2
656
Tapa ciega
1
438
Perno de cabeza hueca hexagonal
10
708
Junta tórica
1
496
Tapón
5
722
Junta tórica
3
601
Carcasa
1
724
Junta tórica
3
611
Palanca de retroacción
1
725
Junta tórica
1
612
Palanca (1)
1
728
Junta tórica
1
613
Palanca (2)
1
730
Junta tórica
1
614
Tapón de fulcro
1
732
Junta tórica
1
615
Tapón de ajuste
1
733
Junta tórica
1
621
Pistón de compensación
1
734
Junta tórica
1
622
Caja de pistones
1
735
Junta tórica
1
623
Vástago de compensación
1
753
Junta tórica
2
624
Asiento de resorte C
1
755
Junta tórica
2
625
Resorte exterior
1
756
Junta tórica
1
626
Resorte interior
1
763
Junta tórica
1
627
Anillo de ajuste C
1
801
Tuerca hexagonal
1
628
Tornillo de ajuste C
1
802
Tuerca hexagonal
1
629
Tapa C
1
814
Anillo de tope
1
630
Contratuerca
1
836
Anillo de retención
1 2
631
Manguito Pf
1
858
Anillo de bloqueo
641
Tapa de pilotaje A
1
874
Pasador
1
643
Pistón de pilotaje
1
875
Pasador
2
644
Asiento de resorte Q
1
876
Pasador
2
645
Anillo de ajuste Q
1
887
Pasador
1
646
Resorte de pilotaje
1
897
Pasador
1
651
Manguito
1
898
Pasador
1
652
Carrete
1
924
Tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal
1
653
Asiento de resorte
1
Código
Tamaño de tornillo
Par de apriete
412, 413
M8
29 Nm
436, 438
M6
12 Nm
496
NPTF 1/16
8,8 Nm
630
M30 x 1,5
160 Nm
801
M8
16 Nm
802
M10
19 Nm
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NOTAS .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................................................... 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8011
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Sección 8011 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICO PRINCIPAL
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ÍNDICE VÁLVULA DE CONTROL........................................................................................................................................ 3 DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3 Precauciones de desmontaje ............................................................................................................................ 3 Procedimientos de desmontaje ......................................................................................................................... 3 LIMPIEZA .............................................................................................................................................................. 8 CONTROL.............................................................................................................................................................. 8 REMONTAJE .......................................................................................................................................................... 9 Precauciones de montaje.................................................................................................................................. 9 Procedimiento de montaje de los subconjuntos.............................................................................................. 10 Procedimiento de montaje de la unidad principal de la válvula de control...................................................... 11 ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA INTERNA ............................................................................................................... 15 Lista de piezas ................................................................................................................................................ 21 VÁLVULAS DE SEGURIDAD ................................................................................................................................... 22 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad principales ...................................... 22 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad de sobrecarga ................................ 23 Instrucciones de desmontaje y montaje de las válvulas de seguridad de baja presión .................................. 24 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad auxiliares ........................................ 25 Ajuste de las válvulas de seguridad ................................................................................................................ 26 MONTAJE............................................................................................................................................................ 27 FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................................... 27 DETECCIÓN DE AVERÍAS ...................................................................................................................................... 28 Válvulas de control en general ........................................................................................................................ 28 Válvulas de seguridad ..................................................................................................................................... 29 Sistema hidráulico en general ......................................................................................................................... 29
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VÁLVULA DE CONTROL 1 Desmontaje 1 Precauciones de desmontaje 1) En una superficie plana, poner todas las máquinas operadoras en el suelo. Al efectuar esta operación, poner la máquina principal en posición horizontal. Comprobar que la máquina no puede girar ni desplazarse. A continuación, parar el motor y eliminar la presión de cada actuador.
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ATENCIÓN: No sustituir un conjunto válvula ni desmontar una válvula mientras no se haya eliminado toda la presión del sistema. Esto es peligroso. Pueden proyectarse piezas o aceite a alta presión. Para el desmontaje, colocar la cuchara en el suelo y eliminar correctamente la presión de los circuitos. 2) Liberar el aire presurizado del depósito. 3) Limpiar cuidadosamente alrededor de la zona a desmontar para evitar la introducción de cuerpos extraños en las válvulas durante el desmontaje. 4) Poner etiquetas en las piezas desmontadas para identificar fácilmente su ubicación en el momento del remontaje. 5) Sustituir todas las juntas desmontadas por nuevas (juntas tóricas y anillos antiextrusión). 6) No sustituir los carretes porque están ajustados en función de las cajas de válvulas y los manguitos.
2 Procedimientos de desmontaje * Las números de referencia se corresponden con los números indicados en la lista de piezas. 1 Desmontaje de la tapa larga y extracción del carrete principal 1) Aflojar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) de las 9 tapas (8) y de la tapa (9), y retirarlos. Si sólo se retira el carrete, no aflojar los tornillos M6 de la placa, salvo los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (75) y el perno de cabeza hueca hexagonal (94) que fijan los conjuntos placa. 2) Si es necesario, aflojar y retirar los tapones (91) (cabeza hexagonal de 19 mm de diámetro) fijados en los orificios. 3) Retirar las juntas tóricas (7) (1 en cada sección) de los conjuntos placa (10) y (11). 4) Retirar cada carrete de la caja de válvulas aún como un subconjunto. 1. Al retirar el carrete, no abollar ni rayar la superficie.
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ATENCIÓN: 2. Identificar cada carrete con una etiqueta de identificación para ponerlos en posición correcta en el remontaje. 5) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) y los pernos de cabeza hueca hexagonal (94) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) que fijan los conjuntos placa (10), (11), (28) y (29) en la caja. 6) Si es necesario, aflojar y retirar los tapones (91) (cabeza hueca hexagonal de 19 mm de diámetro). 7) Retirar las juntas tóricas (7) y (41) de las cajas de válvulas (1) y (13).
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Copyright © 8011-4 8) Desmontaje del conjunto carrete 1. Para no deteriorar el borde exterior del carrete, poner el carrete entre bloques de madera (tal y como se ilustra en el esquema de la derecha) y sujetarlos con un tornillo de banco antes de iniciar el trabajo.
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2. Ya que se ha aplicado material de sellado en la sección roscada del extremo de carrete, calentar el borde exterior de la sección roscada del carrete para romper el material de ATENCIÓN: sellado. 3. Calentar de tal manera que la temperatura de calentamiento del carrete sea de 200 - 250°C. Calentar hasta que se pueda aflojar fácilmente el extremo del carrete inmediatamente después del calentamiento.
RM11001-042
4. En caso de sobrecalentamiento, sustituir el resorte por un nuevo. (Bloques de madera para el montaje/desmontaje del carrete) a) Aflojar los extremos de carretes del conjunto carrete (2) - (6) y (14) - (17) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) y desmontar el asiento de resorte y el resorte. b) Los carretes de los conjuntos carrete (3), (4), (6) y (14) incluyen cabezales, resortes, tapones y filtros; no desmontarlos si no es absolutamente necesario. Si es necesario desmontarlos, calentar el borde exterior del carrete para romper el material de sellado en la sección roscada y, luego, retirar el tapón. Durante el montaje, sustituir siempre las juntas tóricas y los anillos antiextrusión por piezas nuevas. 2 Desmontaje de la sección de carrete de corte neutro del brazo paralelo en tándem 1 1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (78) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) de las tapas (18) y (86). 2) Retirar la junta tórica (23) de la tapa (18). Retirar las juntas tóricas (65) de la caja (1). 3) Retirar los carretes (19) y (84) de la caja de válvulas aún como subconjuntos. 4) Desmontaje del conjunto carrete 1. Para no deteriorar el borde exterior del carrete, poner el carrete entre bloques de madera para el montaje (tal y como se ilustra en el esquema) y sujetarlos con un tornillo de banco antes de iniciar el trabajo.
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2. Ya que se ha aplicado material de sellado en la sección roscada del extremo de carrete, ATENCIÓN: calentar el borde exterior de la sección roscada del carrete para romper el material de sellado. 3. Calentar de tal manera que la temperatura de calentamiento del carrete sea de 200 - 250°C. Calentar hasta que se pueda aflojar fácilmente el extremo del carrete inmediatamente después del calentamiento. 4. En caso de sobrecalentamiento, sustituir el resorte por un nuevo. a) Aflojar el extremo de carrete (22) del carrete (19) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) y desmontar el asiento de resorte (20) y el resorte (21).
3 Desmontaje de la sección de la válvula de regeneración del brazo (Las subpiezas del conjunto se indican del modo siguiente: [número principal - subnúmero])
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ATENCIÓN:
1. Al retirar el tapón, toda presión no eliminada puede provocar la proyección de piezas. Esto es peligroso. 2. Aflojar lentamente el tapón para comprobar que no existe ninguna resistencia debida a una presión residual y, luego, desmontarlo.
1) Aflojar y retirar el tapón (24) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro), y retirar la junta tórica (25). 2) Retirar el resorte (26) y el carrete (27-1) del manguito (27-2). 3) Retirar el manguito (27-2) de la caja de válvulas. 4) Retirar el pistón (27-3), la junta tórica (30) y el anillo antiextrusión (31) del manguito (27-2). Lep SM350B8011-0ES
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Copyright © 8011-5 4 Desmontaje de la sección de válvula de retención de carga
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ATENCIÓN:
1. Al retirar el tapón, toda presión no eliminada puede provocar la proyección de piezas. Esto es peligroso. 2. Aflojar lentamente el tapón para comprobar que no existe ninguna resistencia debida a una presión residual y, luego, desmontarlo.
1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (4 en cada sección, cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) de las bridas (37) (6 lugares) y (61) (1 lugar). Sólo la forma de la brida (61) es diferente de la de las otras bridas. Por consiguiente, manternerla separada de la brida (37). 2) Retirar el resorte (35), los cabezales (34) y (51) y la junta tórica (36) de la caja de válvulas. Retirar el brazo 2 (sección transversal E-E), el cabezal (59), el resorte (60) y el manguito (58). 3) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) de las bridas (52) (2 lugares). 4) Retirar el distanciador (53) de la caja de válvulas y, luego, la junta tórica (54) y el anillo antiextrusión (55) del distanciador (53). 5) Retirar el resorte (35) y el cabezal (34) de la caja de válvulas. 6) Aflojar y retirar el tapón (72) (cabeza hexagonal de 8 mm de diámetro) (sección transversal D-D). 7) Retirar el resorte (33) y el cabezal (32) de la caja de válvulas. 8) Aflojar y retirar el tapón (72) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) (sección transversal D-D). 9) Retirar el distanciador (57), el resorte (33) y el cabezal (32) de la caja de válvulas. 10) Aflojar y retirar el conjunto tapón (92) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro) (sección P4, sección transversal H-H ). 11) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74) (4 lugares, cabeza hexagonal de 8 mm de diámetro) de la brida (43). 12) Retirar el resorte (45), el cabezal (44) y la junta tórica (36) de la caja de válvulas. 13) Aflojar y retirar el tapón (46) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro), y retirar la junta tórica (47) (sección transversal H-H). 14) Retirar el resorte (48) y el cabezal (49) de la caja de válvulas.
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Copyright © 8011-6 5 Desmontaje de la sección de la válvula antideriva (Las subpiezas del conjunto se indican del modo siguiente: [número principal - subnúmero])
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ATENCIÓN:
1. Al retirar el conjunto válvula antideriva, toda presión no eliminada puede provocar la proyección de juntas y otras piezas. Esto es peligroso. 2. Aflojar lentamente el perno de cabeza hueca hexagonal para comprobar que no existe ninguna resistencia debida a una presión residual y, luego, desmontarlo.
1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74) (4 en cada sección, cabeza hexagonal de 8 mm de diámetro) de los 2 conjuntos válvula antideriva (67). 2) Retirar las juntas tóricas (36) y (41) de la caja de válvulas. 3) Retirar el resorte (39) y el cabezal (38) de la caja de válvulas. 4) Desmontaje del conjunto válvula antideriva.
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1. Si las piezas dentro de la válvula antideriva se desmontan con la válvula antideriva instalada en la caja de válvulas, toda presión no eliminada puede provocar la proyección de ATENCIÓN: piezas. Esto es peligroso. 2. Aflojar lentamente el conjunto tapón (67-12) para comprobar que no existe ninguna resistencia debida a una presión residual y, luego, desmontarlo. a) Aflojar y retirar el conjunto tapón (67-14) (cabeza hexagonal de 38 mm de diámetro), y retirar la junta tórica. b) Retirar el pistón (67-3), el carrete (67-4) y el resorte (67-6). c) Aflojar y retirar el tapón (67-14) (cabeza hexagonal de 12 mm de diámetro). d) Retirar el manguito (67-5) y el cabezal (67-2) del cuerpo, y retirar las juntas tóricas (67-8) y (67-9), los anillos antiextrusión (67-10) y (67-11) del borde exterior del manguito. e) Retirar el asiento de resorte (67-13) y el resorte (67-7) del fondo del orificio.
6 Desmontaje de la válvula de seguridad 1. Al retirar la válvula de seguridad, aflojar y retirar el tapón de la sección de instalación de la unidad principal. ATENCIÓN: 2. No aflojar la contratuerca ni el tapón de ajuste de la presión de consigna. 3. Esto es peligroso ya que la presión de consigna cambia si el tapón de ajuste de la presión de consigna gira. 1) Aflojar y retirar la válvula de seguridad de sobrecarga (69) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro). 2) Aflojar y retirar la válvula de seguridad principal (68) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro). 3) Aflojar y retirar los 2 conjuntos válvula de seguridad (70) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro). Retirar las juntas tóricas (70-5) y (70-8). 7 Desmontaje de la sección de opción 1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) de las 2 tapas (88), y retirar las juntas tóricas (89). 2) Aflojar y retirar los 2 conjuntos tapón (93) (cabeza hexagonal de 24 mm de diámetro), y retirar las juntas tóricas y los anillos antiextrusión.
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Copyright © 8011-7 8 Desmontaje de la válvula de control de la señal de desplazamiento recto 1) Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (83) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) y, luego, el conjunto cuerpo (42). 2) Aflojar y retirar el conjunto tapón (42-5) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro), y retirar la junta tórica. 3) Retirar los carretes (42-2) y (42-3), y el resorte (42-4). 4) Aflojar el tapón del orificio (42-7) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro) y retirarlo del cuerpo (42-1). 9 Desmontaje de los demás tapones 1) Aflojar y retirar el conjunto tapón (71) (cabeza hueca hexagonal de 10 mm de diámetro), y retirar la junta tórica. 2) Aflojar y retirar el conjunto tapón (72) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro), y retirar la junta tórica. 3) Aflojar y retirar el tapón del orificio (40) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) (sección transversal D-D). 4) Aflojar y retirar el conjunto tapón (92) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro), y retirar la junta tórica. 5) Aflojar y retirar el conjunto tapón (73) (cabeza hueca hexagonal de 6 mm de diámetro), y retirar la junta tórica. 10 Desmontaje de la sección auxiliar 1) Aflojar y retirar las 4 tuercas hexagonales (97) (cabeza hexagonal de 22 mm de diámetro). 2) Retirar la caja de salida (95). Si es necesario, seguir las etapas [3] - [5] siguientes. 3) Retirar la sección carrete (98) y las juntas tóricas (98-10) y (98-11) de la superficie de contacto. 4) Retirar la sección de entrada (99) y las juntas tóricas (99-3) y (99-4) de la superficie de contacto. 5) Retirar la sección carrete (111) y las juntas tóricas (110-10) y (110-11) de la superficie de contacto. 6) Retirar las juntas tóricas (56) y (64) de la superficie de contacto del cuerpo de la unidad principal. 7) Aflojar el tirante (96) y retirarlo de la caja de válvulas de la unidad principal (1). (Utilizar una llave para tubos).
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ATENCIÓN: Al retirar la sección auxiliar, no abollar ni rayar, o dañar de otra forma, las superficies de contacto. Las abolladuras, rayaduras y otros daños en las superficies de contacto pueden provocar una fuga de aceite en estas superficies y causar un mal funcionamiento. Verificar también que ningún cuerpo extraño esté en el conducto de aceite. Los cuerpos extraños pueden provocar un agarrotamiento del carrete si se introducen en la sección de deslizamiento del carrete, y un asiento defectuoso de las válvulas de retención de carga puede parar o estropear el actuador.
11 Desmontaje del perno de unión de la caja de válvulas 1. No desmontar el perno de unión (77), salvo si es necesario..
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2. Si es necesario desmontarlo, efectuar el trabajo colocando la unidad principal en una mesa ATENCIÓN: plana. 3. Preparar las juntas tóricas de sustitución (65) y (66). 1) Aflojar y retirar los 8 pernos de cabeza hueca hexagonal (77) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro). Par de apriete: 166 - 177 Nm 2) Retirar las juntas tóricas (65) y (66) de la superficie de contacto de la caja de válvulas.
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2 Limpieza Limpiar cuidadosamente todas las piezas desmontadas con aceite mineral limpio. Secar con aire comprimido y colocar cada pieza en un hoja limpia de vinilo o papel para examinarla.
3 Control Examinar la superficie de cada pieza para cerciorarse de que no hay rebabas, rayaduras u otros daños. 1) Comprobar que no hay rayaduras, ranuras, residuos, abolladuras o oxidación en la superficie de asiento de las válvulas de retención de carga en la caja de válvulas. Eliminar las pequeñas rayaduras con una piedra de aceite. 2) Comprobar que no hay rayaduras, abolladuras, etc. en el borde exterior del carrete. Eliminar las pequeñas rayaduras con una piedra de aceite. 3) Todas las piezas de deslizamiento deben moverse libremente. Además, todas las ranuras y conductos deben estar libres de cuerpos extraños. 4) Si un resorte está roto, muy deformado o desgastado, sustituirlo. 5) Si el funcionamiento de la válvula de seguridad es defectuoso, controlar en conformidad con "Problemas y contramedidas para la válvula de seguridad". 6) Sustituir todas las juntas tóricas y anillos antiextrusión de las piezas desmontadas. 7) Tras el desmontaje de las tapas y tapones, cerciorarse de que no hay fragmentos de pintura alrededor de los orificios del cuerpo o en la superficie de asiento de los tapones (si hay fragmentos de pintura en la válvula, pueden atascar u obstruir la válvula, y provocar un mal funcionamiento y fugas de aceite).
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4 Remontaje 1 Precauciones de montaje 1 Precauciones de manipulación de las juntas tóricas 1) No utilizar juntas tóricas deformadas o dañadas durante la manipulación. 2) Aplicar bastante grasa o aceite hidráulico en la junta tórica y la sección en la que está instalada para poder instalarla fácilmente. 3) No torcer mucho las juntas tóricas ya que puede provocar una deformación permanente. 4) No montar las juntas tóricas haciéndolas rodar. Una junta torcida no vuelve fácilmente a un estado normal, lo que provoca fugas de aceite. 2 Precauciones de manipulación de los carretes 1) Un par excesivo en las secciones roscadas puede causar un mal funcionamiento del carrete. Por consiguiente, apretarlas siempre al par indicado. 2) Cerciorarse de que todos los carretes, resortes y extremos de carrete están instalados en la misma posición que antes del desmontaje. 3 Método de aplicación del material de sellado (para las secciones roscadas macha y hembra del lugar donde es necesario aplicar material de sellado) 1) Limpieza (desengrase) Utilizar un método de desengrase por vapor aplicando acetato o éter, o limpiar con un agente de limpieza alcalino. 2) Secado Secar la superficie a sellar proyectando aire limpio o dejándola secar naturalmente. Un secado inadecuado reduce la eficacia del material de sellado. 3) Aplicación del material de sellado Aplicar una pequeña cantidad de material de sellado (equivalente a Loctite 638) en las 2 ó 3 primeras roscas de entrada de las secciones hembra del carrete. Verificar entonces que la sección a sellar no toca el asiento de resorte.
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ATENCIÓN: No utilizar acelerador de endurecimiento "Loctite Primer T". Conlleva una fuerza adhesiva insuficiente. 4) Tiempo de endurecimiento del material de sellado. Con objeto de garantizar el endurecimiento del material de sellado, tras apretar el extremo del carrete, dejar la pieza al aire durante el tiempo siguiente: - Temperatura ambiente de unos 22°C: 8 horas o más - Temperatura ambiente de unos 40°C: 3 horas o más - Temperatura ambiente de unos 5°C: 24 horas o más
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ATENCIÓN: Si las piezas no se dejan secar al aire durante el tiempo indicado anteriormente, la fuerza adhesiva alcanzada puede ser inadecuada.
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Copyright © 8011-10 2 Procedimiento de montaje de los subconjuntos
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ATENCIÓN: Antes del montaje, verificar la cantidad de cada pieza, su emplazamiento de instalación, las herramientas necesarias, etc.
1 Montaje del conjunto carrete (carrete principal). 1) Aplicar material de sellado en las secciones roscadas de los carretes (2) - (6), (14) - (17), y montar el asiento de resorte, el resorte y el extremo de carrete. 2) Poner el carrete entre los bloques de madera (ya utilizados para el desmontaje), sujetarlos con un tornillo de banco y, luego, apretar los extremos de carrete al par indicado. Par de apriete: 20 - 22 Nm 3) Para los carretes (3), (4) y (14), insertar los cabezales y los resortes en el extremo opuesto al extremo de carrete, aplicar material de sellado en las secciones roscadas de los tapones con las juntas tóricas y los anillos antiextrusión montados y, luego, apretar. Igualmente, para el carrete (5), el tapón con filtro se coloca en este lugar. Par de apriete: 10 - 12 Nm. 1. Verificar que ningún exceso de material de sellado entre en el interior del carrete.
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2. No apretar los extremos de carrete a un par excesivo, ya que puede causar un mal funcionaATENCIÓN: miento de los carretes. 3. Hay 2 tipos de resortes. Cerciorarse de que cada tipo se instala en el lugar apropiado (sólo 2 plumas diferentes).
2 Montaje del conjunto carrete del brazo paralelo en tándem 1 1) Aplicar material de sellado en las secciones roscadas del carrete (19) y montar el asiento de resorte (20), el resorte (21) y el extremo de carrete (22). 2) Poner el carrete entre los bloques de madera (ya utilizados para el desmontaje), sujetarlos con un tornillo de banco y, luego, apretar los extremos de carrete al par indicado. Par de apriete: 19 - 22 Nm. 1. Verificar que ningún exceso de material de sellado entre en el interior del carrete.
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ATENCIÓN: 2. No apretar los extremos de carrete a un par excesivo, ya que puede causar un mal funcionamiento de los carretes.
3 Montaje del conjunto carrete de corte neutro 1) Aplicar material de sellado en las secciones roscadas del carrete (84-1) y montar el asiento de resorte (84-2), el resorte (84-3) y el extremo del resorte (84-4). 2) Poner el carrete entre los bloques de madera (ya utilizados para el desmontaje), sujetarlos con un tornillo de banco y, luego, apretar los extremos de carrete al par indicado. Par de apriete: 19 - 22 Nm. 1. Verificar que ningún exceso de material de sellado entre en el interior del carrete.
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ATENCIÓN: 2. No apretar los extremos de carrete a un par excesivo, ya que puede causar un mal funcionamiento de los carretes.
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Copyright © 8011-11 4 Montaje del conjunto válvula antideriva 1) Montar las juntas tóricas (67-8) y (67-9) y los anillos antiextrusión (67-10) y (67-11) en las ranuras del borde exterior del manguito (67-5).
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ATENCIÓN:
1. Cerciorarse de que las juntas tóricas y los anillos antiextrusión se instalan en los lugares apropiados. 2. Si se montan al revés, las juntas tóricas pueden deteriorarse y aumentar la caída natural del actuador.
2) Introducir el cabezal (67-2) y el carrete (67-4) en el orificio del manguito. Montar el carrete en el sentido correcto. 3) Instalar el asiento de resorte (67-13) en el extremo menor del cabezal, colocar el resorte (67-7) por encima e introducirlo todo, con el manguito, en el cuerpo (67-1).
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ATENCIÓN: Aplicar grasa en el asiento de cabezal para que el resorte y el asiento de resorte puedan instalarse correctamente en el asiento de cabezal. 4) Atornillar el tapón (67-14) en el cuerpo (67-1) y apretarlo. Par de apriete: 78 - 88 Nm 5) Montar el resorte (67-6) y el pistón (67-3) en el tapón (67-14). 6) Apretar el conjunto tapón (67-12) con la junta tórica montada en el cuerpo (67-1). Par de apriete: 147 - 157 Nm
3 Procedimiento de montaje de la unidad principal de la válvula de control 1 Montaje de las válvulas de seguridad 1. Al instalar la válvula de seguridad, apretar el tapón de la sección de instalación de la unidad principal.
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ATENCIÓN: 2. No apretar la contratuerca ni el tapón de ajuste de la presión de consigna. 3. Esto es peligroso ya que la presión de consigna cambia si el tapón de ajuste de la presión de consigna gira. 1) Atornillar y apretar la válvula de seguridad principal (68). Par de apriete: 78 - 88 Nm 2) Atornillar y apretar las 6 válvulas de seguridad de sobrecarga (69) en cada sección. Par de apriete: 78 - 88 Nm 3) Atornillar y apretar los 2 conjuntos válvula de seguridad con las juntas tóricas montadas (70). Par de apriete: 103 - 113 Nm
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Copyright © 8011-12 2 Montaje de la válvula de retención de carga 1) Montar las juntas tóricas (36) en la sección de brazo 1 (sección transversal E-E), en las secciones de pluma 1 y 2 (secciones transversales F-F), en la sección de rotación y en la sección de cuchara (secciones transversales G-G), y montar los cabezales (34) y los resortes (35). Montar las bridas (37) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (75). Par de apriete: 58 - 64 Nm Para la sección de brazo 2 (sección transversal E-E), montar el manguito (58), el cabezal (59) y el resorte (60), montar la brida (61) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (75). Par de apriete: 58 - 64 Nm 2) Montar la junta tórica (36) en la sección de desplazamiento (sección transversal I-I) y montar el cabezal (51) y el resorte (35). Apretar la brida (37) con el perno de cabeza hueca hexagonal (75). Par de apriete: 58 - 64 Nm 3) Montar el cabezal (34) y el resorte (35) en la válvula de retención común (sección transversal J-J) y, luego, introducir los distanciadores (53) con la junta tórica (54) y el anillo antiextrusión (55) montados. Apretar la brida (52) con el perno de cabeza hueca hexagonal (75). Par de apriete: 39 - 44 Nm
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1. Cerciorarse de que las juntas tóricas y los anillos antiextrusión se instalan en los lugares ATENCIÓN: apropiados. 2. Si se montan al revés, las juntas tóricas pueden deteriorarse y causar fugas externas. 4) Montar la junta tórica (36) en la sección de opción (sección transversal H-H) y montar el cabezal (44) y el resorte (45). Montar la brida (43) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (74). Par de apriete: 58 - 64 Nm 5) Montar el cabezal (49) y el resorte (48) en la sección de desplazamiento (sección transversal H-H). Atornillar y apretar el tapón (46) con la junta tórica (47) montada. Par de apriete: 107 - 117 Nm 6) Montar el cabezal (32) y el resorte (33) en la sección del brazo paralelo en tándem 1 (sección transversal D-D). Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada. Par de apriete: 73 - 79 Nm 7) Montar el cabezal (32), el resorte (33) y el distanciador (57) en la sección del brazo paralelo en tándem 2 (sección transversal D-D). Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada. Par de apriete: 73 - 79 Nm
3 Montaje de las válvulas antideriva 1) Montar las juntas tóricas (36) y (41) en las superficies de instalación de las válvulas antideriva en la sección de brazo 1 (sección transversal E-E) y en la sección de pluma 1 (sección transversal F-F). 2) Montar el cabezal (38) y el resorte (39). 3) Instalar los 2 conjuntos válvula antideriva (67) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (74). Par de apriete: 39 - 44 Nm 4 Montaje de la sección de opción 1) Colocar las 2 tapas (88) con las juntas tóricas (89) montadas y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (75). Par de apriete: 58 - 64 Nm 2) Atornillar y apretar los 2 conjuntos tapón (93) con las juntas tóricas y los anillos antiextrusión montados. Par de apriete: 78 - 88 Nm 5 Montaje de la válvula de regeneración del brazo 1) Montar la junta tórica (30) y los 2 anillos antiextrusión (31) en el manguito (27-2). 2) Montar el pistón (27-3) y el carrete (27-1) en el manguito e introducirlos en la caja de válvulas. 3) Colocar el resorte (26) en el tapón (24) con la junta tórica (25) montada y, luego, atornillar el tapón en la caja de válvulas y apretarlo. Par de apriete: 103 - 113 Nm Lep SM350B8011-0ES
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Copyright © 8011-13 6 Montaje del carrete del brazo paralelo en tándem 1 1) Montar el carrete (19) como un subconjunto en la caja de válvulas.
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ATENCIÓN: Tras introducir el carrete, deslizarlo para verificar que no hay ninguna rugosidad o agarrotamiento. 2) Colocar la tapa (18) con la junta tórica montada (23) y apretar con el perno de cabeza hueca hexagonal (78). Par de apriete: 8,8 - 10,8 Nm
7 Montaje del carrete de corte neutro 1) Montar el conjunto carrete (84) en la caja de válvulas.
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ATENCIÓN: Tras introducir el carrete, deslizarlo para verificar que no hay ninguna rugosidad o agarrotamiento. 2) Colocar la junta tórica (65) en la caja y apretar la tapa (86) con el perno de cabeza hueca hexagonal (78). Par de apriete: 8,8 - 10,8 Nm
8 Montaje del carrete principal 1) Montar las juntas tóricas (7) y (41) en la superficie de contacto de la tapa de la caja de válvulas. 2) Montar los conjuntos carrete (2) - (6), (14) - (17) como subconjuntos en los mismos lugares que antes del desmontaje. 1. Mantener el carrete perpendicularmente al orificio e introducirlo lentamente.
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2. Tras introducir el carrete, deslizarlo para verificar que no hay ninguna rugosidad o agarrotaATENCIÓN: miento. 3. La presencia de rugosidad o agarrotamiento puede causar un mal funcionamiento del carrete. 3) Instalar los conjuntos placa (28) y (29), y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal en el orden (75), (94). No apretar (94) a un par excesivo. Par de apriete: (75) 39 - 44 Nm, (94) 8,8 - 10,8 Nm. 4) Instalar los conjuntos placa (10) y (11), y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75). Par de apriete: 39 - 44 Nm. 5) Colocar las tapas (8) y (9), y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74). Par de apriete: 39 - 44 Nm. 6) Atornillar el conjunto tapón (110) con la junta tórica montada en la tapa corta de la sección de opción (sección transversal H-H) y apretarlo. Par de apriete: 19 - 22 Nm. 7) Atornillar los tapones (91) con las juntas tóricas (90) montadas en las tapas largas de la sección de opción (sección transversal H-H) y la sección de desplazamiento recto (sección transversal I-I), apretarlos. Par de apriete: 19 - 22 Nm.
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ATENCIÓN:
1. No aplicar un par excesivo al introducir un tapón en una tapa. 2. Un par excesivo puede aplastar las roscas de la tapa.
9 Montaje de la válvula de control de la señal de desplazamiento recto 1) Atornillar el tapón del orificio (42-7) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro) en el cuerpo (42-1) y apretarlo. Par de apriete: 3,0 - 3,8 Nm. 2) Montar los carretes (42-2) y (42-3) y el resorte (42-4) prestando atención al sentido de introducción. 3) Apretar el conjunto tapón (42-5) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) con la junta tórica montada en el cuerpo. Par de apriete: 13,5 - 16,5 Nm. 4) Retirar el conjunto cuerpo (42) con los pernos de cabeza hueca hexagonal (83) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro). Par de apriete: 8,8 - 10,8 Nm. Lep SM350B8011-0ES
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Copyright © 8011-14 10 Montaje de la sección auxiliar 1) Atornillar el tirante (96) en la caja de válvulas de la unidad principal (1). 2) Instalar las juntas tóricas (56) y (64) de la superficie de contacto del cuerpo de la unidad principal. Si es necesario, seguir las etapas [3] - [5] siguientes. 3) Retirar la sección carrete (111) y las juntas tóricas (110-10) y (110-11) de la superficie de contacto. 4) Retirar la sección de entrada (99) y las juntas tóricas (99-3) y (99-4) de la superficie de contacto. 5) Retirar la sección carrete (98) y las juntas tóricas (98-10) y (98-11) de la superficie de contacto. 6) Instalar la caja de salida (95). 7) Apretar las 4 tuercas hexagonales (97) (cabeza hexagonal de 22 mm de diámetro). 11 Montaje de los demás tapones 1) Atornillar y apretar el conjunto tapón (71) con la junta tórica montada. Par de apriete: 116 - 128 Nm. 2) Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada. Par de apriete: 39 - 44 Nm. 3) Atornillar y apretar el tapón del orificio (40). Par de apriete: 14 - 18 Nm. 4) Atornillar y apretar el conjunto tapón (92) con la junta tórica montada. Par de apriete: 205 - 227 Nm. 5) Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada. Par de apriete: 73 - 79 Nm. 6) Atornillar y apretar el conjunto tapón (73) con la junta tórica montada. Par de apriete: 31 - 41 Nm.
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5 Esquema de la estructura interna 96 97
2-M10 x 1.5
5-M10 x 1.5 72
M10 x 1.5
75 69-1
71
75 69-1
78
74
79 80
Brazo 1 74
Pluma 2
*
*
Rotación Opción
83
Desplazamiento
93
42
75
75
93
88 89 75
52
52
74
74 77
92
4-M16 x 1.5
KSJ12250-D00S1
*: Volver a apretar tras el bloqueo del número (75)
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Copyright © 8011-16
*94
72 92
71
M10 x 1.5
78
Brazo 2 69-1
69-2
Pluma 1
*
69-1
Cuchara 69-1
Desplazamiento
* 73
Desplazamiento recto
75
68 94
*
71
73
73
KSJ12250-D00S1
*: Volver a apretar tras el bloqueo del número (75)
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Drenaje Pilotaje Conducto paralelo Depósito
Depósito Orificio del cilindro
L-L Pieza X - (64) (3 sitios) Pieza X - (56) (1 sitio)
A1 - A1 Pieza N - (41) (7 sitios) 95 98
Equipo 1 99
1 7
10
2
Brazo 2 Entrada <--> Salida 3
8
4
8
5
8
Pluma 1 Descenso <--> Elevación
Drenaje
Cuchara Cierre <--> Abertura
Desplazamiento 6
B2 - B2
8
Desplazamiento recto 8
Pieza N - (41) (4 sitios) 28 7
B-B
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KSJ12250-D00S2
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Copyright © 8011-18
9
Brazo 1 Salida <--> Entrada 14
8
Pluma 2 Elevación <--> Descenso
8
15
Rotación 16
8
Opción 17
8
Desplazamiento 5 11
29
7
7
13
A2 - A2
Pieza N - (41) (2 sitios)
A-A
Conducto del cilindro Conducto de pilotaje
Drenaje
M-M B1 - B1 Pieza N - (41) (4 sitios)
Pieza L - (65) (13 sitios) Pieza M - (66) (12 sitios)
KSJ12250-D00S2
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Copyright © 8011-19 37 36
35
34
35
34
72
Pluma 2 86
84
65
Elevación <--> Descenso Pluma 1
C-C
70
37 36
35
67 36 39 38
51
37 36
F-F
55 54 53 35 34
Desplazamiento
Desplazamiento recto 91 90
I-I
72
82 36 45 43
44 55 54 53 35 34
91
J-J
90
Opción
Desplazamiento
49 48 82
46 47
H-H KSJ11250-D00S3
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Copyright © 8011-20
32
31 30 31
70
33 72 19 20 24 26 25 27
21 18 23
22
72
37 36
35
34
35
34
40
57 33 32
72
D-D Rotación
Abertura <--> Cierre Cuchara
67
36 39 38
37 36
35
34
37 36
G-G Brazo 1 Salida <--> Entrada Brazo 2
82
58 36 59 60 61
72
E-E
K-K
82
KSJ11250-D00S3
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Copyright © 8011-21 1 Lista de piezas Elem.
Nombre de la pieza
Cdad Elem.
Nombre de la pieza
Cdad Elem.
Nombre de la pieza
Cdad
1
Caja de válvulas
1
33
Resorte
2
67
Conjunto válvula antideriva
2
2
Conjunto carrete
1
34
Cabezal
7
68
Conjunto válvula de seguridad
1
3
Conjunto carrete
1
35
Resorte
8
69-1
Conjunto válvula de seguridad
5
4
Conjunto carrete
1
36
Junta tórica
10
69-2
Conjunto válvula de seguridad
1
5
Conjunto carrete
2
37
Brida
6
70
Conjunto válvula de seguridad
2
6
Conjunto carrete
1
38
Cabezal
2
71
Conjunto tapón
3
7
Junta tórica
20
39
Resorte
2
72
Conjunto tapón
10
8
Tapa
9
40
Tapón de orificio
1
73
Conjunto tapón
3
9
Tapa
1
41
Junta tórica
27
74
Perno de cabeza hueca
32
10
Conjunto placa
1
42
Conjunto cuerpo
1
75
Perno de cabeza hueca
66
11
Conjunto placa
1
43
Brida
1
77
Perno de cabeza hueca
8
13
Caja de válvulas
1
44
Cabezal
1
78
Perno de cabeza hueca
4
14
Conjunto carrete
1
45
Resorte
1
79
Placa de identificación
1
15
Conjunto carrete
1
46
Tapón
1
80
Falso tornillo
2
16
Conjunto carrete
1
47
Junta tórica
1
82
Tapón metálico
5
17
Conjunto carrete
1
48
Resorte
1
83
Perno de cabeza hueca
4
18
Tapa
1
49
Cabezal
1
84
Conjunto carrete
1
19
Carrete
1
51
Cabezal
1
86
Tapa
1
20
Asiento de muelle
2
52
Brida
2
88
Tapa
2
21
Resorte
1
53
Distanciador
2
89
Junta tórica
2
22
Extremo de carrete
1
54
Junta tórica
2
90
Junta tórica
2
23
Junta tórica
1
55
Anillo antiextrusión
2
91
Tapón
2
24
Tapón
1
56
Junta tórica
1
92
Conjunto tapón
2
25
Junta tórica
1
57
Distanciador
1
93
Conjunto tapón
2
26
Resorte
1
58
Manguito
1
94
Perno de cabeza hueca
2
27
Conjunto carrete
1
59
Cabezal
1
95
Caja de salida
1
28
Conjunto placa
1
60
Resorte
1
96
Tirante
4
29
Conjunto placa
1
61
Brida
1
97
Tuerca
4
30
Junta tórica
1
64
Junta tórica
3
110
Conjunto tapón
1
31
Anillo antiextrusión
2
65
Junta tórica
14
32
Cabezal
2
66
Junta tórica
12
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6 Válvulas de seguridad 1 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad principales
1
Tapón (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro)
7
Tuerca hexagonal (cabeza hexagonal de 30 mm de diámetro)
2
Junta tórica
8
Tapón (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro)
3
Junta tórica
9
1-1/16-12UN-2A
4
Tuerca hexagonal (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro)
10
Pistón
5
Junta tórica
11
Junta tórica PF1/4 JIS
6
Tapón (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro)
[1] Desmontaje Hay que sustituir este componente como un conjunto. Para sustituirlo, aflojar el tapón (1) (32 mm de diámetro) con una llave y retirar la junta tórica (2). Si sale aceite de la tuerca (4) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro), aflojar la tuerca (4) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro) y el tapón (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro), y sustituir la junta tórica (3). Si sale aceite de la tuerca (7) (cabeza hexagonal de 30 mm de diámetro), aflojar la tuerca (7) (cabeza hexagonal de 30 mm de diámetro) y el tapón (8) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro), y sustituir la junta tórica (5). [2] Remontaje Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de las secciones roscadas de los tapones (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro), (6) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro), (8) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro) y de las tuercas (4) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro), (7) (cabeza hexagonal de 30 mm de diámetro), y colocar las nuevas juntas tóricas. Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas, instalar la válvula de seguridad y apretar el tapón (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro). Par de apriete: 78 - 88 Nm Una vez desmontado el tapón, ajustar la presión en conformidad con 5. Válvula de seguridad principal).
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Copyright © 8011-23 2 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad de sobrecarga 2
5
1
6
4
3
10
7
8
9
1
Tapa
6
Resorte
2
Junta tórica
7
1-1/16-12UN-2A
3
Sección del conjunto regulador
8
Tapa (cabeza hexagonal de 31,75 mm de diámetro)
4
Junta tórica
9
Contratuerca (cabeza hexagonal de 17 mm de diámetro)
5
Cabezal
10
Regulador (cabeza hexagonal de 6 mm de diámetro)
RM11001-061
[1] Desmontaje Para sustituirlo, aflojar la tapa (1) (cabeza hexagonal de 31,75 mm de diámetro) con una llave y retirar la junta tórica (2). Además, si sale aceite de la sección del conjunto regulador, aflojar el conjunto y sustituir la junta tórica (4). [2] Remontaje Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de la sección roscada de la tapa y colocar una nueva junta tórica (2). Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas, instalar la válvula de seguridad y apretar la tapa (1) (cabeza hexagonal de 31,75 mm de diámetro). Par de apriete: 78 - 88 Nm Una vez desmontado el conjunto regulador, limpiar cuidadosamente alrededor de las secciones roscadas y ajustar la presión en conformidad con 5. Válvula de seguridad de sobrecarga.
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Copyright © 8011-24 3 Instrucciones de desmontaje y montaje de las válvulas de seguridad de baja presión 7
6
3
5
5
4
2
8
1
9
Pi
10
11
1
Tapón
7
Tapón
2
Cabezal
8
Junta tórica
3
Tapón
9
PF1/4
4
Resorte
10
PF3/4
5
Junta tórica
11
1 3/16-12UN-2A
6
Pistón
RM11001-064
[1] Desmontaje Fijar el conjunto con un tornillo de banco, apretar el tapón y retirar el pistón (6), el resorte (4) y el cabezal (2). Luego, aflojar el tapón y retirar las juntas tóricas (5) y (8) de cada pieza. [2] Remontaje Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de la sección roscada del tapón y colocar una nueva junta tórica. Instalar nuevas juntas tóricas (5) y (8) en el tapón e instalar el tapón. Montar el cabezal (2), el resorte (4) y el pistón (6), y atornillar y apretar el tapón. Par de apriete: 103 - 113 Nm Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas y apretar el tapón del conjunto válvula de seguridad (1) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro). Par de apriete: 103 - 113 Nm
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Copyright © 8011-25 4 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad auxiliares 2 5
1
4
3
6
10 7
8
9
1
Tapón (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro)
6
Resorte
2
Junta tórica
7
1-5/16-12UN-2A
3
Sección del conjunto regulador
8
Tapón (cabeza hexagonal de 24 mm de diámetro)
4
Junta tórica
9
Contratuerca (cabeza hexagonal de 17 mm de diámetro)
5
Cabezal
10
Regulador (cabeza hexagonal de 6 mm de diámetro)
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[1] Desmontaje Esta pieza debe sustituirse como un conjunto. Para sustituirlo, aflojar el tapón (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro) con una llave y retirar la junta tórica (2). Además, si sale aceite de la sección del conjunto regulador, aflojar el conjunto y sustituir la junta tórica (4).
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ATENCIÓN: Tener cuidado al desmontar el conjunto regulador. El resorte puede proyectar piezas y el cabezal puede perderse.
[2] Remontaje Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de la sección roscada del tapón y colocar una nueva junta tórica (2). Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas, instalar la válvula de seguridad y apretar el tapón. Par de apriete: 59 - 69 Nm Una vez desmontado el conjunto regulador, limpiar cuidadosamente alrededor de las secciones roscadas y ajustar la presión en conformidad con 5. Válvula de seguridad principal auxiliar.
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Copyright © 8011-26 5 Ajuste de las válvulas de seguridad
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ATENCIÓN: Esta pieza no se desmonta ni se ajusta (debe sustituirse como un conjunto). Por consiguiente, no olvidarse que no se puede garantizar un buen funcionamiento si la presión está ajustada.
1 Válvulas de seguridad principales 1) Instalar un manómetro exacto en el circuito de entrada. 2) Hacer funcionar la bomba en régimen nominal. 3) Conmutar los carretes de la válvula de control. Leer el manómetro con el cilindro en fin de carrera.
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ATENCIÓN: Conmutar los carretes en el actuador, donde la presión de ajuste de la válvula de seguridad de sobrecarga supera la de la válvula de seguridad. 4) Ajuste de la alta presión (primera fase). a) Apretar el tapón (8) hasta que el pistón (10) toque la superficie del tapón (6) (sección marcada *). En ese momento, el par de apriete del tapón (8) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro) debe ser de 19,6 Nm como máximo. Sin embargo, al apretar el tapón (8), cerciorarse de que el tapón no gira (la distancia A debe ser de 4 mm como mínimo). b) Apretar el tapón (6) según las condiciones de [4] 1) y ajustar la presión (utilizando un manómetro, apretar el tapón (6) gradualmente: 1 giro del tapón aumenta la presión de 28,4 MPa). Tras ajustar la presión, bloquear el tapón por medio de la tuerca hexagonal. 5) Ajuste de la baja presión (segunda fase). Con la alta presión ajustada según 4), aflojar el tapón (8) y ajustar la presión. (Al aflojar el tapón, el pistón se desplaza a la derecha del esquema y disminuye la carga del resorte: cada rotación disminuye la presión de 21,3 MPa). Tras ajustar la presión, bloquear el tapón por medio de la tuerca hexagonal (7). 6) Aumentar de nuevo la presión y comprobar que alcanza el valor indicado.
2 Válvula de seguridad de sobrecarga
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ATENCIÓN: Si la presión de ajuste supera la de la válvula de seguridad principal, según los ajustes siguientes, la válvula de seguridad principal se pone en funcionamiento. Por consiguiente, la válvula de seguridad de sobrecarga no se puede ajustar. Por esta razón, la válvula de seguridad no se desmonta ni se ajusta, sino se sustituye como un conjunto por un conjunto ya ajustado. 1) Conmutar el carrete de la válvula de control y leer el manómetro al final de la carrera del cilindro. 2) Girar el regulador en sentido horario hasta obtener la presión requerida. 3) Número de referencia 69, total de 6 lugares: una rotación del regulador aumenta la presión de 21,2 MPa. 4) Cuando se alcanza la presión indicada, sujetar el regulador para evitar que gire y, luego, apretar la contratuerca. Par de apriete: 27,5 - 31,4 Nm 5) Aumentar de nuevo la presión y comprobar que alcanza el valor indicado.
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Copyright © 8011-27 3 Válvula de seguridad principal auxiliar 1) Instalar un manómetro exacto en el circuito de entrada. 2) Hacer funcionar la bomba en régimen nominal. 3) Conmutar el carrete de la válvula de control y leer el manómetro al final de la carrera del cilindro.
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ATENCIÓN: Conmutar el carrete en el actuador donde la presión de ajuste de la válvula de seguridad de sobrecarga supera la de válvula de seguridad principal. 4) Girar el regulador en sentido horario hasta obtener la presión requerida. 5) Una rotación del regulador aumenta la presión de 17,8 MPa. 6) Cuando se alcanza la presión indicada, sujetar el regulador para evitar que gire y, luego, apretar la contratuerca. Par de apriete: 27 - 31 Nm 7) Aumentar de nuevo la presión y comprobar que alcanza el valor indicado.
7 Montaje 1) Cerciorarse de que el conducto no aplica una fuerza excesiva a la válvula. 2) Apretar todos los pernos de la misma forma. 3) Atención. Durante las operaciones de soldadura cerca de válvulas, el calor excesivo y la proyección de partículas pueden deteriorar las juntas. 4) Con objeto de evitar la entrada de residuos, no retirar ninguna tapa de orificio hasta el momento de empezar a trabajar en el conducto.
8 Funcionamiento 1) Comprobar que el aceite y los circuitos hidráulicos están limpios, aumentar la presión gradualmente (máquina de trabajo a ralentí bajo) y cerciorarse de que no hay fugas de aceite en el exterior. 2) Para el aceite, utilizar aceite hidráulico con un punto de anilina entre 82 y 113°C. 3) Verificar que la presión de la válvula de seguridad no supera la presión de ajuste indicada. 4) La diferencia de presión mínima entre la presión de ajuste de la válvula de seguridad principal y la de la válvula de seguridad de sobrecarga debe ser de 2,0 MPa. 5) Calentar correctamente el equipo antes de iniciar el trabajo. Seguir las instrucciones siguientes para que no se agarrote el carrete a causa del choque térmico, en particular al arranque si la temperatura del aceite hidráulico y la temperatura de la válvula son bajas. •
•
No poner en funcionamiento continuo la válvula de seguridad principal y la válvula de seguridad de sobrecarga de forma repentina. Aumentar la temperatura de cada sección uniformemente haciendo funcionar la máquina de tal manera que el aceite hidráulico circule en cada actuador. Las operaciones precisas y combinadas producen calor localmente a causa de la estrangulación de las secciones. Por consiguiente, no efectuar estas operaciones repentinamente cuando la máquina está fría.
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9 Detección de averías 1 Válvulas de control en general Problemas
El carrete no gira.
Es imposible mantener la carga.
La carga cae al pasar el carrete de la posición neutra a hacia adelante.
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Causa
Remedio
1. Aumento anormal de la temperatura del aceite.
Eliminar la causa de la resistencia en el flujo de aceite del tubo.
2. Aceite hidráulico sucio.
Sustituir el aceite hidráulico y limpiar el circuito.
3. Juntas de orificio apretadas excesivamente en la tubería.
Comprobar el par.
4. Caja de válvulas deformada en el momento de la instalación.
Aflojar los pernos de montaje y comprobar.
5. Presión demasiado elevada.
Instalar manómetros en el orificio de la bomba y del cilindro para comprobar la presión.
6. El carrete está doblado.
Sustituir como un conjunto con la válvula.
7. Muelle de retorno deteriorado.
Sustituir las piezas deterioradas.
8. Resorte o tapa fuera de su ubicación.
Aflojar la tapa; centrar y apretar de nuevo.
9. Distribución de la temperatura irregular en la válvula.
Calentar el circuito entero.
10. La válvula es bloqueada por la suciedad.
Lavar para retirar la suciedad.
11. Presión de pilotaje insuficiente.
Comprobar la presión de descarga de pilotaje y la válvula de pilotaje.
1. Fuga de aceite en el cilindro.
Comprobar loas juntas del cilindro.
2. Derivación de aceite desde el carrete.
Comprobar los deterioros eventuales del carrete.
3. Fuga de aceite en la válvula de seguridad de sobrecarga.
Limpiar el asiento de la caja de válvulas y el asiento de la válvula de seguridad.
4. Fuga de aceite en la válvula antideriva.
Desmontar la válvula antideriva y limpiar los asientos de todas las piezas. En caso de asientos deteriorados, sustituir el cabezal o pulir el cabezal y los asientos. Si se encuentra un problema con la válvula antideriva, sustituir los carretes y los manguitos al mismo tiempo puesto que están ensamblados.
1. Suciedad en la válvula de retención de carga.
Desmontar y limpiar la válvula de retención.
2. Cabezal o asiento deteriorado en la válvula de retención.
Sustituir el cabezal o pulir el cabezal y el asiento.
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Copyright © 8011-29 2 Válvulas de seguridad Problemas
Causa
No aumenta la presión.
1. El cabezal principal, el manguito o el cabezal de pilotaje está bloqueado abierto, o hay suciedad en la sección del asiento.
Presión de descarga inestable.
Presión de descarga incorrecta.
1. La junta del cabezal de pilotaje está deteriorada.
Sustituir las válvulas de seguridad.
2. El pistón o el cabezal principal está agarrotado. 1. El asiento es deteriorado por la suciedad. 2. Aflojar la contratuerca o el regulador. 1. Asiento deteriorado en la válvula de seguridad.
Fuga de aceite.
Remedio
2. Las piezas están agarrotadas a causa del polvo. 3. Junta tórica desgastada.
Reinicializar la presión, apretando luego la contratuerca al par prescrito.
Sustituir las válvulas de seguridad.
Sustituir los reguladores o las juntas tóricas de la sección de montaje.
3 Sistema hidráulico en general Problemas
El sistema hidráulico no funciona correctamente o, simplemente, no funciona.
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Causa
Remedio
1. Bomba defectuosa.
Comprobar la presión o sustituir las bombas.
2. Válvula de seguridad defectuosa.
Sustituir las válvulas de seguridad.
3. Cilindro defectuoso.
Reparar o sustituir.
4. Presión de carga de la bomba demasiado alta.
Comprobar la presión en el circuito.
5. Grietas en las válvulas.
Sustituir como un conjunto con la válvula.
6. Carrera del carrete incompleta.
Comprobar el movimiento del carrete.
7. Nivel de aceite en el depósito demasiado bajo.
Rellenar con aceite hidráulico.
8. Filtro obstruido en el circuito.
Limpiar o sustituir el filtro.
9. Tubería obstruida en el circuito.
Controlar la tubería.
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NOTAS .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... 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8012
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Sección 8012 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL EQUIPO
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ÍNDICE FUNCIONAMIENTO Y MONTAJE/DESMONTAJE DEL CILINDRO HIDRÁULICO .............................................. 3 ESPECIFICACIONES Y ESQUEMA ESTRUCTURAL (INCLUIDOS ESQUEMA DE MONTAJE Y TABLA DE PIEZAS) ........................................................................................ 3 EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO ...................................................................................................................... 3 Funciones básicas .......................................................................................................................................... 3 Función de cada emplazamiento ................................................................................................................... 3 Conjunto culata ............................................................................................................................................... 3 Conjunto pistón ............................................................................................................................................... 4 Conjunto tubo.................................................................................................................................................. 6 PRECAUCIONES DE MANIPULACIÓN ........................................................................................................................ 7 Precauciones para instalar el cilindro en el cuerpo de la máquina ........................................................... 7 Precauciones de uso ...................................................................................................................................... 7 Precauciones de mantenimiento y control ................................................................................................... 8 CONTROL Y REVISIÓN DE MANTENIMIENTO.............................................................................................................. 9 DIAGNÓSTICOS DE PROBLEMAS ........................................................................................................................... 10 DIRECTIVAS DE ALMACENAMIENTO ....................................................................................................................... 13 Almacenamiento del cilindro solo (normalmente, en interior) ................................................................. 13 Almacenamiento del cilindro montado en el cuerpo del vehículo ........................................................... 13 Aceite antioxidante recomendado............................................................................................................... 13 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE Y DESMONTAJE .................................................................................................... 14 Preparaciones ............................................................................................................................................... 14 Precauciones generales de trabajo ............................................................................................................. 14 Directivas de mantenimiento ....................................................................................................................... 14 Control tras el montaje ................................................................................................................................. 15 Herramientas necesarias.............................................................................................................................. 16 Herramientas generales................................................................................................................................ 16 Plantilla especial ........................................................................................................................................... 17 Lista de referencias de plantillas................................................................................................................... 18 Procedimiento de desmontaje ..................................................................................................................... 19 Vaciar el aceite.............................................................................................................................................. 19 Sujetar el cilindro........................................................................................................................................... 19 Desmontaje de culata. .................................................................................................................................. 19 Tirar del vástago del pistón. .......................................................................................................................... 20 Sujetar el vástago del pistón. ........................................................................................................................ 20 Retirar la tuerca del pistón. ........................................................................................................................... 21 Desmontaje del pistón, etc............................................................................................................................ 21 Desmontaje del anillo amortiguador lado retracción ..................................................................................... 22 Desmontaje de la junta del pistón. ................................................................................................................ 22 Desmontaje de la arandela de choque ......................................................................................................... 23 Desmontaje de la junta en U y del segmento rascador. ............................................................................... 23 Desmontaje de la junta tórica y del anillo antiextrusión. ............................................................................... 23 Desmontaje del casquillo. ............................................................................................................................. 23 Desmontaje del casquillo del casquillo del pasador...................................................................................... 23 Limpieza y almacenamiento.......................................................................................................................... 23 Procedimiento de montaje ........................................................................................................................... 24 Instalación del casquillo del pasador ............................................................................................................ 24 Sustitución de junta....................................................................................................................................... 24 Montaje del conjunto culata .......................................................................................................................... 25 Montaje del conjunto pistón .......................................................................................................................... 26 Montaje del conjunto vástago de pistón........................................................................................................ 26 Introducción del vástago del pistón en el tubo. ............................................................................................. 28 Apriete de la culata. ...................................................................................................................................... 28 Instalación de conducto ................................................................................................................................ 29 Operación de prueba .................................................................................................................................... 29 Límites de utilización .................................................................................................................................... 29
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FUNCIONAMIENTO Y MONTAJE/DESMONTAJE DEL CILINDRO HIDRÁULICO 1 Especificaciones y esquema estructural (incluidos esquema de montaje y tabla de piezas) Este manual detalla el cilindro hidráulico de la máquina modelo KCH-6. Tiene una estructura típica de estos cilindros. Para obtener mayor información sobre las especificaciones y la estructura del producto utilizado, ver el esquema (incluyendo el esquema de montaje y la tabla de piezas) dado separadamente.
2 Explicación del funcionamiento 1 Funciones básicas Los cilindros hidráulicos son un tipo de accionador hidráulico. Un cilindro hidráulico convierte la energía de la presión suministrada de la bomba hidráulica en una gran fuerza de movimiento lineal. Accionando la válvula de cambio de sentido de la presión hidráulica, se puede cambiar el sentido de funcionamiento entre extensión y retracción. El movimiento lineal de gran fuerza y el cambio de sentido de funcionamiento son las funciones básicas. 2 Función de cada emplazamiento Este manual explica las funciones de cada sección de un cilindro montado en uno de nuestros productos de estructura típica. Pueden existir pequeñas diferencias con el producto utilizado, pero las funciones son idénticas. 1 Conjunto culata El conjunto culata desempeña la función de sostener el vástago del pistón (2) mediante ajuste a presión del casquillo (4) en el diámetro interior de la culata (3). El sistema de hermeticidad del diámetro interior de la culata impide las fugas de aceite al exterior así como la penetración de cuerpos extraños en el interior del cilindro. El conjunto culata desempeña también la función de suministrar y descargar el aceite bajo presión del interior del tubo cilíndrico al orificio del lado retracción. 9
8
7
6
3
4
12
5
10 11
2
1
RM15001-069
Código
•
•
Nombre de la pieza
Código
Nombre de la pieza
1
Tubo cilíndrico
7
Junta en U
2
Vástago de pistón
8
Anillo antiextrusión
3
Culata
9
Segmento rascador
4
Casquillo
10
Junta tórica
5
Junta tórica
11
Anillo antiextrusión
6
Arandela de choque
12
Perno de instalación
Casquillo Ajustar a presión en la superficie interior de la culata (3) y poner en contacto con el vástago de pistón (2). Con los anillos de deslizamiento (18) y (19) de la circunferencia exterior del pistón, el casquillo divide la carga lateral aplicada en el cilindro y se desplaza linealmente con relación al vástago de pistón. Además, soporta un extremo del vástago del pistón y desempeña la función de reducir la excentricidad, lo que tiene un impacto negativo en la junta. Arandela de choque La arandela de choque (6) desempeña la función de amortiguar la presión y el calor aplicados en la junta en U (7) por el aceite hidráulico, con objeto de aumentar su duración.
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Junta en U y anillo antiextrusión El anillo antiextrusión (7) encierra herméticamente el aceite presurizado en el interior del cilindro. La junta en U desempeña también la función de formar una película de aceite en la superficie del vástago del pistón (2) con objeto de impedir su oxidación. El anillo antiextrusión (8) desempeña la función de suprimir la extrusión de la junta en U en el espacio entre el vástago del pistón y la culata (3) bajo presión y de aumentar su duración. Segmento rascador El segmento rascador (9) está colocado en la abertura de donde sale el vástago del pistón (2) y entra en el pistón; impide toda penetración de polvo y agua en el cilindro. Desempeña también la función de rascar todo el lodo que adhiere a la superficie del vástago del pistón al moverse éste.
•
2 Conjunto pistón El conjunto pistón desempeña la función de transmitir la propulsión del cilindro. Un anillo de hermeticidad (16) está montado en el centro del pistón (15) para impedir el flujo de aceite presurizado de pasar de la cámara izquierda o derecha a la otra cámara. Dos anillos de deslizamiento (18) y (19) están instalados en cada extremo del anillo de hermeticidad. Tienen como función sostener la carga lateral del cilindro. 2
1
13
14
15
16
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Comprobar el sentido de las superficies de corte durante la instalación Colocar "la ranura" por el lado del pistón RM15001-070
Código
Nombre de la pieza
Código
Nombre de la pieza
1
Tubo cilíndrico
19
Anillo de deslizamiento
2
Vástago de pistón
20
Tornillo de bloqueo
13
Anillo amortiguador
21
Bola de acero
14
Junta amortiguadora
22
Anillo amortiguador
15
Pistón
23
Junta amortiguadora
16
Anillo de hermeticidad
24
Tope
17
Anillo antiextrusión
25
Anillo de retención
18
Anillo de deslizamiento
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Copyright © 8012-5 Con algunos tamaños de cilindros, el pistón (15) y la tuerca (21) están separados. 2
1
13
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25
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Comprobar el sentido de las superficies de corte durante la instalación Colocar "la ranura" por el lado del pistón RM15001-071
Código
Nombre de la pieza
Código
Nombre de la pieza
1
Tubo cilíndrico
20
Calce
2
Vástago de pistón
21
Tuerca
13
Anillo amortiguador
22
Tornillo de bloqueo
14
Junta amortiguadora
23
Bola de acero
15
Pistón
24
Anillo amortiguador
16
Anillo de hermeticidad
25
Junta amortiguadora
17
Anillo antiextrusión
26
Tope
18
Anillo de deslizamiento
27
Anillo de retención
19
Anillo de deslizamiento
Ejemplos de piezas con pistón y tuerca separados. • Anillo de hermeticidad y anillo antiextrusión Se coloca el anillo de hermeticidad (16) en el centro del pistón (15). Utiliza la fuerza de tensión de la junta tórica para cerrar herméticamente el espacio en forma de anillo entre el pistón y el tubo cilíndrico (1), constituyendo así cámaras con un lado de alta presión y un lado de baja presión con el pistón como límite. El anillo antiextrusión (17) desempeña la función de suprimir la extrusión del anillo de hermeticidad en el espacio entre el pistón y el tubo cilíndrico bajo presión y de aumentar su duración. • Anillo de deslizamiento Se colocan anillos de deslizamiento en ambos extremos del anillo de hermeticidad (16), en contacto con la superficie interior del tubo cilíndrico (1). Con el casquillo (4) colocado en la superficie interior de la culata (3), el anillo de deslizamiento divide la carga lateral aplicada en el cilindro y se desplaza linealmente con relación a la superficie interior del tubo cilíndrico. Además, soporta un extremo del vástago de pistón (2) y tiene por función reducir la excentricidad, cuyo impacto sobre la hermeticidad es negativo; captura también todas las impurezas aprisionadas entre el tubo cilíndrico y los anillos de deslizamiento (18) y (19). • Anillo amortiguador Con el cilindro totalmente desplegado, se encajan la culata (3) y el anillo amortiguador (13). Con el cilindro totalmente replegado, se encajan el fondo del cilindro y el anillo amortiguador. En ambos casos, esto constituye un espacio en forma de anillo donde se comprime el aceite, lo que reduce la velocidad de colisión del cilindro totalmente extendido o introducido, suavizando el impacto.
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Copyright © 8012-6 3 Conjunto tubo El conjunto tubo está montado en los orificios por el lado extensión e introducción del conjunto tubo cilíndrico. Desempeña la función de suministrar y descargar el aceite de alta presión conectándose con los circuitos hidráulicos del cuerpo de la máquina.
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3 Precauciones de manipulación 1 Precauciones para instalar el cilindro en el cuerpo de la máquina • Al instalar el cilindro en el cuerpo de la máquina o al retirarlo del cuerpo de la máquina, sujetar el vástago del pistón en posición totalmente replegada, comprobar la seguridad, y suspender.
Precaución:
No enganchar nunca el cilindro con la sección de conductos. Hay un riesgo de caída y deterioro del cilindro. Utilizar una correa para sujetar el vástago del pistón en estado totalmente introducido. Si el vástago del pistón no está en estado totalmente introducido, puede deteriorarse fácilmente, y necesitar una reparación o resultar inutilizable. Además, si no se sujeta el vástago del pistón, puede proyectarse repentinamente.
• No soldar tras el montaje del cilindro en el cuerpo de la máquina. Precaución:
Una soldadura eléctrica en el cilindro o incluso en otra pieza puede provocar una chispa en el interior del cilindro y deteriorar piezas. Esto puede provocar deterioros graves, resultando la necesidad de sustituir piezas o sustituir el cilindro.
• Al pintar el cuerpo de la máquina, ocultar el vástago del pistón y el segmento rascador.
Precaución:
Si se acciona el cilindro con pintura adherida en la superficie del vástago del pistón y el segmento rascador, éste no funcionará correctamente, estorbando las funciones del cilindro. Por ejemplo, pueden penetrar fácilmente suciedades y pintura al interior del cilindro, deteriorar las piezas de hermeticidad y provocar una fuga de aceite.
• Limpiar el cilindro antes de instalarlo. 2 Precauciones de uso • A utilizar según condiciones definidas.
Precaución:
Utilizar aceite hidráulico diferente del indicado puede deteriorar rápidamente las piezas de hermeticidad. Si se ajusta la válvula de seguridad a un valor superior al del esquema de montaje, hay un riesgo de deterioro del cilindro. Los materiales generales de hermeticidad no pueden aguantar temperaturas ambientes elevadas (superiores a 100°C) o bajas (inferiores a -20°C), so pena de deteriorar el cilindro. Estas temperaturas requieren materiales de hermeticidad especiales: cerciorarse de que el cilindro utilizado cumple con este requisito. La causa número uno de los problemas con el cilindro es la fuga de aceite debida a las rayas en el vástago del pistón. Actuar con sumo esmero para no rayar el vástago del pistón. Si el vástago del pistón está rayado, actuar en conformidad con la sección "Diagnósticos de Problemas".
• Calentar el equipo antes de iniciar el trabajo.
Precaución:
Si ha estado parado el cilindro durante largo tiempo, las piezas de hermeticidad en el interior del cilindro están pegadas al metal de las superficies de deslizamiento: no presurizar ni accionar el cilindro repentinamente. Hay aire acumulado en un nuevo cilindro o un cilindro no utilizado desde hace tiempo y, por consiguiente, no funciona regularmente. Además, si se acciona o presuriza repentinamente el cilindro sin purgar el aire, la compresión adiabática del aire produce temperaturas altas, que pueden quemar y carbonizar las piezas de hermeticidad, provocando un caída drástica del rendimiento. Antes de empezar a trabajar, calentar siempre el cilindro moviéndolo lentamente en unas carreras completas sin carga para purgar el aire del cilindro.
• Poner siempre la máquina en una posición segura antes de detenerla temporalmente o almacenarla.
Precaución:
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El cilindro extendido no puede aguantar una carga durante mucho tiempo en una posición fija. En efecto, al extender e introducirse el cilindro, se producen muy pequeñas fugas de aceite en los circuitos hidráulicos y el interior del cilindro así como cambios del volumen del aceite hidráulico debidas a la variación de temperatura del aceite. Esto produce un riesgo de movimiento repentino de la máquina, que puede provocar accidentes graves. Poner siempre la máquina en una posición segura antes de detenerla temporalmente o guardarla. Edición 03-08
Copyright © 8012-8 3 Precauciones de mantenimiento y control • Efectuar siempre controles de mantenimiento diarios.
Precaución:
Los "controles de mantenimiento diarios" constituyen el punto más importante para aumentar la duración del cilindro. Con objeto de garantizar un funcionamiento adecuado del cilindro, ver "4. Control y Revisión de Mantenimiento". Eliminar constantemente el lodo, el agua, el polvo, el aceite o la grasa pegados al vástago del pistón y mantenerlo limpio/ No obstante, no utilizar agua o un producto similar para limpiar la sección del segmento rascador y la sección de hermeticidad. Limpiar con un trapo. Al dejar la máquina inutilizada durante una semana o más, aplicar aceite antiherrumbre en la superficie del vástago del pistón para evitar toda oxidación.
• Utilizar piezas originales KYB como piezas de repuesto.
Precaución:
Si se utilizan piezas de repuesto que no son piezas originales KYB, no puede obtenerse un funcionamiento correcto. Utilizar siempre piezas originales KYB. Se pueden pedir plantillas especiales fabricadas para facilitar y efectuar en total seguridad el trabajo de montaje y desmontaje.
• Efectuar cuidadosamente el montaje / desmontaje.
Precaución:
El desmontaje de un cilindro todavía instalado en el cuerpo de la máquina es muy peligroso porque esto puede provocar un movimiento imprevisto del cuerpo de la máquina. Retirar siempre el cilindro del cuerpo de la máquina antes de su desmontaje. Si el operario efectúa el montaje con las manos sucias, pueden penetrar suciedades en el cilindro y reducir su vida útil, así como deteriorar otro equipo hidráulico. Efectuar el montaje en condiciones limpias. Utilizar al par de apriete de las piezas roscadas indicado en el esquema. Un par demasiado bajo o alto puede deteriorar las partes roscadas.
• Cumplir estrictamente con las normas de almacenamiento del cilindro. Precaución:
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Efectuar en conformidad con "7. Procedimientos de Desmontaje y Remontaje".
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4 Control y revisión de mantenimiento Para garantizar un funcionamiento correcto del cilindro hidráulico durante largo tiempo, efectuar las operaciones periódicas de control y revisión de mantenimiento indicadas en la "Tabla de controles autónomos". Reparar toda fuente de problema rápidamente siguiendo los diagnósticos de problemas. Precaución:
Lugar de inspección y revisión
Apariencia
Funcionamiento
Durante las operaciones periódicas de control y revisión, trabajar primero para impedir todo riesgo para los operarios. Tratar de evitar todo riesgo adoptando una actitud razonable.
Detalles de inspección y revisión
Cada día
¿Está limpio el cilindro (especialmente en las secciones de deslizamiento del vástago)?
O
¿Hay fugas de aceite en las secciones de instalación del conducto u otras secciones fijas?
Cada mes
Sección de instalación de la unidad principal
¿Falta o se desconcha la pintura? ¿Hay oxidación?
O
¿Es regular el funcionamiento? ¿Hay ruidos u otras anomalías?
O
¿Es suficiente la sensibilidad?
O
¿Hay fugas de aceite en las secciones de deslizamiento?
O
Vástago de pistón
O
¿Es normal la presión utilizada?
O
¿Es normal la presión de ajuste de la válvula de seguridad de sobrecarga?
O
¿Está sucio o deteriorado el aceite hidráulico?
O
¿Se sustituye periódicamente el aceite hidráulico?
O
¿Se controlan periódicamente los filtros?
O
¿Es adecuada la alimentación de grasa a los pasadores?
O
¿Hay ruidos anormales o agarrotamiento en los pasadores?
O
¿Hay juego o desgaste en los pasadores?
O
¿Son normales las juntas de los pasadores? ¿Hay tornillos de instalación flojos o caídos?
O O
Apretar de nuevos los tornillos de instalación.
O
¿Están desgastadas las secciones de deslizamiento?
O
¿Están rayadas o abolladas las secciones de deslizamiento?
O
¿Se desconcha el chapado de la sección de deslizamiento?
O
¿Están plegadas las secciones de deslizamiento?
Sección de tubo cilíndrico (incluidos los conductos)
Lep SM130B8012-0ES
Observaciones
O
¿Hay fugas internas?
Aceite hidráulico
Cada año
O
¿Hay fisuras o deterioros en alguna soldadura?
O
¿Hay pernos o tuercas (piezas roscadas) flojos?
O
Apretar de nuevo las piezas de instalación roscadas (pernos y tuercas (piezas roscadas)).
Si se dejan expuestas las secciones de deslizamiento del vástago del pistón durante largo tiempo, aplicar aceite antioxidante en el vástago del pistón.
O
¿Hay fisuras o deterioros en alguna soldadura?
O
¿Hay grandes abolladuras en el tubo?
O
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5 Diagnósticos de problemas Problema con el cilindro hidráulico, contramedida y solución. No es fácil localizar los problemas. La tabla siguiente presenta los síntomas generales, las causas propuestas así como las soluciones. Para las reparaciones, ver las causas y las soluciones posibles en la tabla. A menudo, la causa de los problemas de la máquina resulta de varias piezas. Muchos problemas nacen de la relación de una pieza con otra. En algunos casos, se requieren soluciones diferentes de las indicadas en la tabla. En este caso, contactar con la dirección de nuestra compañía para seguir buscando las causas del problema y tomar las medidas apropiadas. Elemento
Síntoma
1
Fuga de aceite en la sección de deslizamiento del vástago de pistón (para los valores de estimación, ver "7. Control tras el montaje")
2
Fuga de aceite en la sección de encaje de la culata
3
Fuga de aceite en la sección de soldadura del tubo cilíndrico y del tubo
4
Fallo operativo
Elemento
Síntoma
Pieza relacionada
Vástago de pistón
1
Fuga de aceite de la sección de deslizamiento del vástago de pistón.
Guarnición de vástago (arandela de choque y junta en U)
Síntoma
Contramedida y solución
Una superficie de deslizamiento tiene oxidación y rayas que pueden sentirse con la uña del dedo.
(1) Eliminar las rayas de la superficie de deslizamiento con una piedra de afilar (1,5 s máx.). Si continúa la fuga de aceite, quizás las rayas del vástago hayan deteriorado la junta en U o cualquier otra junta; desmontar y controlar. (2) Si las rayas o la oxidación cubren una zona demasiado grande para repararse con una piedra de afilar, sustituir el vástago de pistón y la junta en U, el segmento rascador u otra junta y el elemento de soporte del vástago del pistón.
Se desconcha el chapado.
(1) Rechapar o sustituir el vástago de pistón. (2) En ese momento, controlar las juntas y la pieza de soporte del vástago de pistón y sustituir toda pieza deteriorada.
Hay cuerpos extraños prisioneros en el diámetro interior o exterior.
(1) Retirar los cuerpos extraños. (2) Si la guarnición está deteriorada, sustituirla.
Hay rayas en el diámetro interior o exterior.
Sustituir la pieza.
Los rebordes y la ranura están carbonizados (quemados) localmente.
(1) La quemadura puede resultar de la compresión adiabática del aire que queda en el cilindro. (2) Al accionar el cilindro por primera vez tras la sustitución de una guarnición, hacer funcionar con presión baja y velocidad baja para purgar correctamente el aire.
La guarnición ha perdido su elasticidad y está hecho jirones.
(1) Sustituir la pieza. (2) Esto puede disminuir la vida útil de la guarnición o provocar el deterioro o elevar la temperatura del aceite hidráulico. a Sustituir el aceite hidráulico. b Comprobar la temperatura del aceite hidráulico (la temperatura del aceite no debe superar 80°C). c Comprobar la temperatura elevada local.
La sección de reborde es defectuosa en toda la superficie. Hay una extrusión mayor del fondo de la guarnición.
Anillo antiextrusión
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La pieza está muy deformada.
(1) Sustituir la pieza. (2) Una presión anormalmente elevada puede aplicarse en la guarnición. a Comprobar la presión durante el funcionamiento. b Quizás haya un problema con la arandela de choque. Controlar la arandela de choque. (1) De modo general, sustituir la guarnición del vástago al mismo tiempo. (2) La causa es, a menudo, una presión anormalmente alta. Los elementos a comprobar son idénticos a los indicados anteriormente para la extrusión del fondo de la guarnición. Edición 03-08
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Síntoma
Pieza relacionada
Fuga de aceite de la sección de deslizamiento del vástago de pistón.
Retirar los cuerpos extraños.
El reborde está deteriorado. Hay otro deterioro anormal.
Sustituir la pieza.
El casquillo está muy desgastado y el espacio entre éste y el vástago del pistón supera el límite de desgaste del diámetro interior indicado en "7. (9) Límites de utilización".
Sustituir la pieza.
Hay grandes rayas en una superficie de deslizamiento.
(1) Sustituir la pieza. (2) Controlar las rayas y la oxidación eventuales en las superficies de deslizamiento del vástago del pistón.
Hay rayas y oxidación en una sección de montaje de junta.
(1) Retirar las rayas o la oxidación con una piedra de afilar. (2) Si la reparación no soluciona el problema, sustituir la culata.
Junta tórica
Hay cuerpos extraños prisioneros en el diámetro interior o exterior. La junta tórica está deteriorada.
(1) Retirar los cuerpos extraños. (2) Si la junta tórica está deteriorada, sustituirla. (3) Control de la superficie interior del tubo: Si hay rayas u oxidación, utilizar una piedra de afilar para pulir la superficie. (4) Control de la ranura de la junta tórica de la culata: Como anteriormente. (5) Control del anillo antiextrusión: Si el anillo antiextrusión está deformado o extrudido, sustituirlo. Comprobar los elementos anteriores y sustituir la junta tórica.
Anillo antiextrusión
La pieza está deformada o extrudida.
Sustituir al anillo antiextrusión con la junta tórica.
Culata
Una pieza está floja.
(1) Desmontar la culata y controlar la junta tórica y el anillo antiextrusión. En caso de deterioro, sustituir. (2) Comprobar las roscas del tubo y de la culata y, en caso de deterioro, sustituir. (3) Al final del control, apretar al par prescrito. Ver "7. (7) Procedimiento de montaje". (4) Detener la rotación.
Perno
Un perno está flojo, tensado o roto.
Sustituir todos los pernos y apretar al par prescrito.
Hay un hinchazón anormal.
(1) Sustituir. (2) Una presión anormalmente alta puede (incluida la presión de amortiguación) puede provocar fugas de aceite en las secciones de encaje; por consiguiente, si el tubo están hinchado o deformado, sustituirlo. Controlar también la presión del circuito.
Pieza de soporte (casquillo)
Culata
2
Fuga de aceite en la sección de encaje de la culata.
Tubo cilíndrico
Fuga de aceite en la sección de soldadura del tubo cilíndrico y del tubo.
Sustituir. Tubo y tubo cilíndrico
3 Fuga de aceite en la sección de conexión del conducto del cilindro.
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Contramedida y solución
Hay cuerpos extraños prisioneros en el reborde.
Segmento rascador
1
Síntoma
Conjunto tubo
Hay fisuras en la sección de soldadura.
Se extienda la fisura y, finalmente, se fractura la pieza. Una fractura es muy peligrosa: si se nota una fractura, parar rápidamente el trabajo y sustituir la pieza. Soldar por encima de una fisura es ineficaz.
El perno de sujeción del conducto es flojo.
Apretar al par prescrito en conformidad con el procedimiento de trabajo.
El conducto está plegado.
Sustituirlo.
Hay rayas en una superficie de contacto.
(1) Utilizar una piedra de afilar para alisar la superficie. (2) Si no se detiene la fuga de aceite, sustituir.
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Síntoma
Fallo operativo El movimiento no es regular.
Fuga de aceite interna. Se despliega y repliega sin razón el vástago del pistón y baja anormalmente durante el funcionamiento. Además, no se alcanza la velocidad estipulada. 4
El funcionamiento es inestable.
El impacto es importante en el momento de la conmutación entre extensión y retracción. La operación de deslizamiento del cilindro hace ruido.
Pieza relacionada
Síntoma
Contramedida y solución
Vástago de pistón Tubo cilíndrico
El curvado es grande y supera el prescrito. (Curvado: ver "7. (3) Directivas de mantenimiento".)
(1) Sustituirlo. (2) Controlar también el deterioro eventual de las juntas y piezas de deslizamiento. En caso de anomalía, sustituir.
Tubo cilíndrico
Hay abolladuras.
Sustituirlo. Como arriba mencionado, controlar la junta y las piezas de deslizamiento.
Vástago de pistón Tubo cilíndrico Piezas de deslizamiento
Desgaste anormal de las piezas de deslizamiento y sección de pistón deteriorada o cuerpos extraños prisioneros en la sección de deslizamiento de la culata.
(1) Sustituirlo. Como mencionado arriba, controlar la junta y las piezas de deslizamiento. (2) Retirar los cuerpos extraños. Como arriba mencionado, controlar la junta y las piezas de deslizamiento.
Junta de pistón
Hay rayas, desgaste u otro deterioro.
Sustituirlo. Controlar también las superficies interiores del tubo cilíndrico.
Hay rayas y oxidación en la superficie de contacto.
(1) Por esmerilado o con una piedra de afilar, eliminar las rayas y la oxidación y alisar la superficie. Si extienden las rayas por una zona demasiado grande para repararse, sustituir el tubo cilíndrico. (2) Sustituir por una junta de pistón de nueva.
Tuerca de pistón
El apriete es insuficiente.
(1) Apretar al par prescrito. Ver "7. (7) Procedimiento de montaje". (2) Puede estirarse la parte roscada del vástago del pistón. Medir el diámetro en qué se encajan vástago y pistón y, si se ha estrechado esta zona, sustituir el conjunto vástago de pistón.
Válvulas
Fuga de la válvula.
Controlar la cantidad de fuga de la válvula y reparar.
Permanece aire en el cilindro.
Purgar el aire. a Cilindro sin purga de aire. Purgar el cilindro moviéndolo hacia atrás y adelante varias veces, a baja presión y baja velocidad. b Cilindro con purga de aire (respiradero). Sujetar la máquina para que no se mueva el cilindro, purgando luego el aire por el respiradero. [Truco] Se extiende o introduce un poco el cilindro al detenerse repentinamente. Se produce este fenómeno a causa de la compresibilidad del aceite hidráulico. En particular, esto se produce fácilmente con los cilindros de larga carrera.
El espacio entre la sección de instalación y el casquillo de pasador es mayor.
Medir las dimensiones del pasador y del casquillo de pasador y sustituir toda pieza que supere la dimensión estipulada.
La alimentación de aceite o grasa es incorrecta.
Aplicar aceite o grasa.
Hay agarrotamiento en la sección de encaje.
Sustituir la pieza y aplicar aceite o grasa.
Tubo cilíndrico
Aire
Casquillo de pasador Pasador
Precaución: Se expande y contrae el aceite hidráulico según las variaciones de temperatura y presión. Esto provoca también el despliegue y repliegue del cilindro, lo que puede confundirse con una fuga interna de aceite. Para las fugas de aceite internas, comprobar siempre la temperatura y la presión en las mismas condiciones.
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6 Directivas de almacenamiento En el momento de salir de la planta, se ha controlado ya cada medida del cilindro hidráulico pero, para evitar todo problema durante el almacenamiento y aumentar la duración del producto, hay que examinar cuidadosamente los elementos siguientes. 1 Almacenamiento del cilindro solo (normalmente, en interior) • Almacenar el cilindro sin tocar el suelo y no guardarlo en un lugar con temperatura y humedad elevadas, presencia de líquidos o gases corrosivos. • Antes de proceder al envío, accionamos el cilindro con aceite hidráulico al que se ha añadido una cantidad determinada de producto antioxidante volátil (para evitar toda oxidación al interior del cilindro), efectuamos el control previo al envío y, luego, replegamos el vástago del pistón con aire ultraseco (punto de condensación -35°C o inferior) (con objeto de impedir la condensación debida a la diferencia de temperatura). Por último, ponemos tapas en los orificios y las uniones de conductos antes de enviar el cilindro. • Todo producto almacenado en nuestro depósito de productos durante un periodo mayor que el normal se desmontará y examinará antes de su envío. Por consiguiente, no almacenar ni dejar un cilindro no utilizado con un tapón retirado o tras haber purgado el aceite del interior del cilindro. Almacenamiento durante 1 mes como mínimo
Almacenamiento durante 6 meses como mínimo (3 meses para el cilindro solo)
Almacenamiento durante 1 año como mínimo
Limpiar todo el polvo del cilindro y, luego, aplicar aceite antioxidante en los cojinetes de pasador, las secciones de brida, el vástago de pistón y otras partes que se oxidan fácilmente.
Accionar el cilindro hacia atrás y adelante con aceite hidráulico limpio, rellenando luego el cilindro con aceite antioxidante. Almacenar en conformidad con las directivas indicadas en la parte izquierda para una duración de 1 mes.
A causa del riesgo de deterioro de la guarnición, desmontar, controlar y sustituir las guarniciones. Controlar también el herrumbre al interior del cilindro.
(2)
-
Si no puede accionarse el cilindro, aplicar aceite antioxidante.
Si se utiliza un cilindro guardado durante largo tiempo, puede producirse alguna fuga de aceite a causa del rodaje temporal de las juntas.
(3)
Al almacenar un cilindro, no dejarlo caer, no chocarlo con algo y no golpearlo.
(1)
2 Almacenamiento del cilindro montado en el cuerpo del vehículo (1)
Accionar el cilindro cada mes, como mínimo.
(2)
Introducir el cilindro lo más posible para que el aire exterior no toque el vástago del pistón y aplicar aceite antioxidante cada mes, como mínimo, en la parte expuesta del vástago del pistón.
(3)
Manipular esmeradamente para no rayar el vástago del pistón.
(4)
Al poner el cilindro en un entorno donde se produce fácilmente oxidación, por ejemplo en caso de exposición a las brisas marinas durante el transporte, aplicar siempre aceite antioxidante en el vástago del pistón y proteger, lo más posible, con hojas de polietileno o papel VCI (papel anticorrosivo volátil).
(5)
El aceite antioxidante y otros disolventes pueden tener un efecto negativo en las juntas: seleccionar cuidadosamente el aceite antioxidante y proteger lo más posible estas juntas, etc. contra el polvo (para obtener mayor información sobre el aceite antioxidante, ver "6.3) Aceite antioxidante recomendado").
3 Aceite antioxidante recomendado Aceite antioxidante volátil a Ferro Gard nº 1009 (de USC Limited) b Knuckle Oil nº 105S (de Parker Industries, Inc.)
Para el cilindro interior
Para a. y b., añadir un 3 % a un 5 % de aceite hidráulico. Por volumen, Ferro Gard: 5/100 Knuckle Oil: 3/100
Para el vástago del pistón
Antioxidante P-1300 (de Nippon Oil Corporation)
Para las superficies mecanizadas de la máquina, salvo piezas con sello de aceite
Seleccionar un aceite JIS K 2246 (aceite antioxidante) NP-1 a NP-6.
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7 Procedimientos de montaje y desmontaje 1 Preparaciones [1] Preparación de la plataforma de trabajo Preparar una superficie de trabajo resistente y estable, suficientemente grande, para que las piezas no se caigan o muevan durante el trabajo. [2] Preparación de las herramientas y del material Preparar las herramientas y el material indicados en las páginas siguientes. 2 Precauciones generales de trabajo [1] Limpiar las suciedades y la cara exterior del cilindro antes de empezar el desmontaje. [2] Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben chocar ni caerse durante su manipulación. [3] Si se deben golpear o arrancar algunas piezas con demasiado fuerza durante el trabajo porque están apretadas, esto puede provocar rebabas o deterioros al origen de fugas de aceite o reducciones del rendimiento. Efectuar esta operación cuidadosa y esmeradamente. [4] Si se deja desmontada una pieza, la humedad y el polvo pueden provocar la corrosión de las piezas. Si es inevitable una pausa del trabajo, proteger contra la corrosión y el polvo. 3 Directivas de mantenimiento Sustituir las piezas de deslizamiento y las piezas de hermeticidad tal y como se indica seguidamente. [1] Casquillo ................................Si 1/4ª parte de la circunferencia está desgastada (marrón) por toda su longitud [2] Juntas y anillos de deslizamiento........................................ Sustituir por piezas nuevas al desmontar el cilindro [3] Casquillo de pasador ...................................................................................... En caso de agarrotamiento grave [4] Vástago de pistón .............................................. Si el vástago del pistón está doblado en más de 0,5 mm / 1 m
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Copyright © 8012-15 4 Control tras el montaje Control de las dimensiones
Controlar la longitud con el vástago totalmente introducido y la carrera, tal y como se ilustran en el esquema.
Control de resistencia a la presión
Comprobar las piezas flojas, la deformación permanente y las fugas externas eventuales al aplicar la presión de prueba indicada en el esquema a cada fin de carrera durante 3 mín. como mínimo. Comprobar la cantidad de fuga de aceite en el vástago. • Valor de estimación para las fugas de aceite en el vástago Mover 20 veces el vástago del pistón hacia adelante y atrás con el aceite a una temperatura de 20°C a 40°C, y, luego, estimar el estado del anillo de engrase formado en la superficie del vástago. Si el anillo de engrase está en el estado A, se considera esto como un problema. Ver "5. Diagnósticos de Problemas" para obtener mayor información sobre la resolución de este problema. Junta de aceite
Control de las fugas externas 2 mm
A
B
No aceptable
1 mm
C
D
E F G
Aceptable RM15001-079
Unidad de cantidad de fuga de aceite: ml/10 min
Control de las fugas internas
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Diámetro interior (mm)
Cantidad de fuga de aceite
Diámetro interior (mm)
Cantidad de fuga de aceite
32
0.4
40
Diámetro interior (mm)
Cantidad de fuga de aceite
0.6
100
4,0
160
10,0
180
12,6
50
1.0
125
5,6
200
15,6
63
1.6
140
6,0
220
20,0
80
2.3
250
22,0
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Copyright © 8012-16 5 Herramientas necesarias 1 Herramientas generales 1 9
2 6
2 5 6 7
4
2 6
1 3 9
4 8
2 6
RM15001-080
N° 1
Nombre de la herramienta
Ctad.
Destornillador (destornillador de cabeza plana)
1 RM15001-081
2
Llave hexagonal
1 juego RM15001-082
3
Tornillo de banco
1
RM15001-083
4
Llave (para tuercas de pistón)
1 juego RM15001-084
5
Punzón
1 RM15001-085
6
Llave dinamométrica
1 juego RM15001-086
7
Martillo (martillo de plástico)
1 RM15001-087
8
Llave inglesa
1 RM15001-088
9
Cureta
1 juego RM15001-089
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Copyright © 8012-17 2 Plantilla especial El montaje del cilindro requiere las plantillas especiales siguientes. Nombre de la plantilla
Esquema
Para ajustar a presión y retirar el casquillo
RM15001-090
Para ajustar a presión el segmento rascador RM15001-091
Plantilla de introducción de anillo de hermeticidad
RM15001-092
Plantilla de calibración de anillo de hermeticidad
RM15001-130
Para introducción de culata RM15001-093
Para introducir el pistón RM15001-094
Consultarnos para obtener mayor información sobre las plantillas. (La página siguiente indica una lista de referencias de plantillas.)
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Copyright © 8012-18 3 Lista de referencias de plantillas [1] Seleccionar las plantillas para la culata según el diámetro del vástago. [2] Seleccionar las plantillas para el pistón según el diámetro interior del cilindro.
Plantilla de montaje y desmontaje de la culata
Plantilla de calibración e introducción de anillo de hermeticidad
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Diámetro de vástago aplicable
Referencia
65
KHV0511
70
KHV0512
75
KHV0513
80
KHV0514
85
KHV0515
90
KHV0516
95
KHV0517
100
KHV0518
105
KHV0519
110
KHV0520
115
KHV0521
120
KHV0522
Diámetro interior de cilindro aplicables
Referencia
95
KHV0525
100
KHV0526
105
KHV0527
110
KHV0528
115
KHV0529
120
KHV0530
125
KHV0531
130
KHV0532
135
KHV0533
140
KHV0534
145
KHV0535
150
KHV0536
160
KHV0537
170
KHV0539
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Copyright © 8012-19 6 Procedimiento de desmontaje 1 Vaciar el aceite. 2 Sujetar el cilindro. Sujetar el cilindro en posición vertical y horizontal. Una posición vertical facilita el montaje y el desmontaje. Sujetar el cilindro mediante el orificio del pasador de fondo, detener la rotación y sujetar la posición del eje (al sujetar el cilindro, si interfiere un conducto u otro elemento similar, retirarlo). 3 Desmontaje de culata. Utilizar una llave hexagonal para aflojar los pernos de apriete de la culata y retirarlos. Pasar un tubo por llave hexagonal, como en el esquema siguiente, facilita el trabajo.
1.5 m
Cilindro sujetado
RM15001-095
Conducto El desmontaje es necesario únicamente en caso de sustitución
RM15001-096
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Copyright © 8012-20 4 Tirar del vástago del pistón. [1] Cerciorarse de que se han retirado las tapas de los conductos. [2] Poner el depósito de aceite bajo el orificio del lado retracción (lado culata). [3] Con el vástago del pistón totalmente desplegado, sacar lentamente la culata y retirarla.
Precaución:
Atención al riesgo de caída
[4] Retirar el vástago del pistón con la culata y colocarlos ambos sobre traviesas.
Al desmontar y remontar con el cilindro sujetado verticalmente, prestar mucha atención a los puntos siguientes. Al desmontar el vástago del pistón, la culata puede salirse del tubo cilíndrico delante del pistón a causa de la fricción con la guarnición, creando un estado con un espacio entre la culata y el pistón. Si se efectúa el trabajo en este estado, la culata puede deslizarse repentinamente y herir al operario. Trabajar siempre con la culata contra el pistón.
RM15001-097
Trabajo en estado vertical
Trabajo en estado horizontal
Precaución:
Con el cilindro sujetado horizontalmente, prestar muchísima atención a los puntos siguientes durante el montaje / desmontaje. Al retirar el vástago del pistón, hay un riesgo de caída de éste inmediatamente después del desmontaje, con deterioro de las piezas. Trabajar cuidadosamente manteniendo el vástago horizontalmente y en contacto con las traviesas (A).
A RM15001-098
Atención al riesgo de caída
5 Sujetar el vástago del pistón. Utilizar el ancho del perno de la cabeza del vástago o el orificio del pasador para crear un tope de rotación.
RM15001-099
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Copyright © 8012-21 6 Retirar la tuerca del pistón. [1] Retirar el tornillo de bloqueo (3). El tornillo de bloqueo está calafeteado con un punzón en 2 lugares de la circunferencia exterior. Cortar las secciones calafeteadas con una taladradora de mano (1), aflojando luego el tornillo de bloqueo.
1
3
[2] Retirar la bola de acero (2) en el fondo del tornillo de bloqueo (3).
2 RM15001-100
[3] Retirar la tuerca del pistón. • La tuerca del pistón está apretada al par indicado en el esquema de montaje. • Aflojar una tuerca de pistón requiere unas 1,5 veces este par. Prepara la llave eléctrica (6) que utiliza el gato hidráulico (4) y el cilindro hidráulico (5). Para un pistón y una tuerca de una sola pieza, aplicar la llave en la sección hexagonal del pistón y aflojar directamente el pistón.
6
4 5 RM15001-101
7 Desmontaje del pistón, etc. Retirar el pistón (9), el anillo amortiguador (8) y la culata (7) en este orden.
7 8
9
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RM15001-102
Edición 03-08
Copyright © 8012-22 8 Desmontaje del anillo amortiguador lado retracción
10
Parte roscada de vástago
11
12
13
14
15 RM15001-103
[1] Retirar la tuerca del pistón. El anillo amortiguador no puede desmontarse con la tuerca de pistón fijada. [2] Retirar el anillo de retención (12). Retirar golpeando ligeramente con un martillo de plástico sin rayar el vástago del pistón (11) ni el anillo amortiguador (14). [3] Si se desliza el anillo amortiguador (14) por el lado de la rosca del vástago del pistón (11), puede retirarse el tope (dividido en dos) (15). [4] Retirar el anillo amortiguador (14). [5] La junta amortiguadora (13) posee una hendidura: abrirla de par en par y retirar la junta amortiguadora. 9 Desmontaje de la junta del pistón. [1] Los anillos de deslizamiento (22) y al anillo antiextrusión (20) puede retirarse fácilmente con la mano. [2] Tal y como está ilustrado en el esquema adjunto, sujetar el pistón (17) en un tornillo de banco (18) por medio de un listón de madera dura (21). Por medio de un tornillo (23) y un martillo, golpear para cortar el anillo de hermeticidad (16) y retirarlo. [3] Extraer la junta tórica (19) con una cureta. NOTA: Las piezas de hermeticidad retiradas no pueden reutilizarse.
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16 17
23 22
18
21
19 20
RM15001-104
Edición 03-08
Copyright © 8012-23 10 Desmontaje de la arandela de choque. [1] La arandela de choque (27) está montada en la ranura en el diámetro interior de la culata. Para retirar esta junta, introducir una herramienta puntiaguda y levantarla; luego, introducir una cureta y extraerla. NOTA: Las piezas de hermeticidad retiradas no pueden reutilizarse.
Casquillo
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29
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28
30 RM15001-105
11 Desmontaje de la junta en U y del segmento rascador. [1] Utilizar un destornillador para retirar la junta en U (26) y el anillo antiextrusión (25). [2] El segmento rascador (24) está ajustado a presión. Clavar un destornillado en la goma y golpear para retirar el segmento rascador. NOTA: Las piezas de hermeticidad retiradas no pueden reutilizarse. 12 Desmontaje de la junta tórica y del anillo antiextrusión. [1] Extraer la junta tórica (29) y el anillo antiextrusión (30) con una cureta.
Apretar con la prensa
32
13 Desmontaje del casquillo. [1] Elevar el anillo de retención (28) con un destornillador, retirándolo luego de la culata.
33
[2] Para el casquillo (33), utilizar la plantilla de desmontaje de casquillo (32), tal y como se ilustra en el esquema adjunto, y apretar con una prensa para extraer el casquillo.
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14 Desmontaje del casquillo del casquillo del pasador. [1] Retirar el segmento rascador (24) del tubo y del vástago del pistón. Retirarlo por medio de un destornillado del mismo modo que la culata. [2] Tal y como se ilustra en el esquema adjunto, utilizar una prensa (34) y una plantilla (36) e instalar un pasador metálico (35) para retirar el casquillo del pasador (37).
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37
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15 Limpieza y almacenamiento. Limpiar las piezas desmontadas con queroseno y, luego, aplicar aceite hidráulicos, cubrir las piezas y guardarlas. Si se dejan desmontadas, hay un riesgo de oxidación y depósito de polvo, lo que puede impedir su correcto funcionamiento ulterior.
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Edición 03-08
Copyright © 8012-24 7 Procedimiento de montaje Precaución:
Si se monta una pieza con pintura desconchada, ésta puede depositarse en el cilindro. Esto provoca fugas de aceite: para impedir esto, hay que trabajar cuidadosamente.
1 Instalación del casquillo del pasador [1] Utilizar la prensa (1) y la plantilla de instalación (2) para ajustar a presión el casquillo de pasador (3) en el vástago del pistón (4) y el tubo. (aplicar aceite hidráulico con antelación). [2] Utilizar el bloque metálico (5) para instalar el segmento rascador (6).
1
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2 Sustitución de junta [1] Al remontar el cilindro, sustituir todas las juntas. [2] Juntas tóricas • Instalar el anillo antiextrusión (7) y la junta tórica (8) después de limpiar esmeradamente la ranura de montaje de la junta tórica en la culata (9). Los cuerpos extraños en la sección ranurada provocan fugas de aceite. • Cerciorarse de que el anillo antiextrusión está colocado correctamente. • Aplicar grasa o aceite hidráulico en el anillo antiextrusión y la junta tórica para que se deslicen fácilmente y, luego, sujetarlos. Si se deslizan mal, la junta tórica puede torcerse durante el montaje, provocando fugas de aceite.
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Copyright © 8012-25 3 Montaje del conjunto culata [1] Colocar la culata (12) en la base de prensado (13) y utilizar la plantilla de ajuste a presión del casquillo (10) para ajustar a presión el casquillo (11) en la prensa (14). Aplicar aceite hidráulico en la superficie interior de la culata antes y tras el ajuste a presión, cerciorarse de que no hay ninguna diferencia de nivel en el casquillo. [2] Utilizar la plantilla (15) prevista para ajustar a presión el segmento rascador (16). [3] Instalar el anillo antiextrusión (18) y la junta en U (19) en la ranura de la junta en U (17) (en este orden). • Controlar el sentido de montaje de la junta en U y montarla cuidadosamente para no rayarla. La instalación de la junta en U al revés provocaría fugas de aceite. • Tras el montaje, cerciorarse de que no hay pliegues u otra deformación permanente en la junta en U.
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[4] Montar la arandela de choque (20). Atención al sentido de instalación de las juntas. Si se instala la junta al revés, se genera una presión extraordinariamente alta entre la junta y la junta en U (19), provocando la deformación y la rotura del cilindro. [5] Instalar el anillo de retención del casquillo (21).
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Edición 03-08
Copyright © 8012-26 4 Montaje del conjunto pistón [1] Instalar el anillo de hermeticidad (24). • Instalar el anillo antiextrusión (23) por un lado y la junta tórica (25) en el pistón (26) con antelación, colocar el pistón en la plataforma de la prensa, colocar la plantilla de introducción del anillo de hermeticidad (22) contra el bloque metálico (28), y utilizar la prensa (29) para instalar el anillo de hermeticidad. [2] Corregir el anillo de hermeticidad. • Montar el anillo de hermeticidad (24) y el otro anillo antiextrusión (23) y, luego, corregir inmediatamente con la plantilla de calibración del anillo de hermeticidad (27) de tal modo que el anillo de hermeticidad no quede expandido (cumplir imperativamente con esta directiva). Como el anillo de hermeticidad se estira una vez montado, si no está calibrado, la "6) Introducción del vástago del pistón en el tubo" es imposible.
29 28 29 22 23 26 27 23
25
24
[3] Montaje del anillo de deslizamiento. • Reducir lo más posible la sección cortada del anillo de deslizamiento con ambos manos e instalar en sentido axial. Si la sección está demasiado ancha, no puede. instalarse. NOTA: Consultarnos para obtener mayor información sobre las plantillas.
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5 Montaje del conjunto vástago de pistón [1] Sujetar el vástago de pistón (31). [2] Instalar la culata (32) en el vástago de pistón (31). Cerciorarse de que los rebordes de la junta en U y el segmento rascador no sobresalen en la sección escalonada. Utilizar la plantilla de introducción de la culata (30), tal y como se ilustra en el esquema adjunto, para montar la culata en el vástago del pistón. • Aplicar grasa o aceite y montar sin rayar la guarnición. [3] En caso de amortiguador por el lado de extensión, montar el anillo amortiguador (33) y la junta amortiguadora (34) aplicando el procedimiento siguiente.
30
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33 34
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35
1) Introducir la junta amortiguadora en la ranura, colocando la superficie con una ranura (*2) frente al pistón. 2) Instalar la parte aplastada del anillo amortiguador (*1) del modo indicado en el esquema. 3) Sujetar el pistón (35).
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*1 *2
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Edición 03-08
Copyright © 8012-27 [4] En caso de amortiguador por el lado de repliegue. Instalar el anillo amortiguador (39) y la junta amortiguadora (38) según el procedimiento siguiente. 1) Instalar el anillo amortiguador antes de instalar la tuerca del pistón. El anillo amortiguador no puede instalarse con la tuerca de pistón fijada. 2) Instalar la junta amortiguadora en la ranura, colocando la superficie con una ranura (*3) frente al lado roscado del vástago del pistón (36). 3) Instalar la parte aplastada del anillo amortiguador del modo indicado en el esquema. 4) Introducir el tope (40) en la ranura. Apretar el anillo amortiguador (39) hasta el tope y golpear el anillo de retención (37). Golpear ligeramente con un martillo de plástico sin rayar el vástago del pistón (4) ni el anillo amortiguador.
Precaución:
*3
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4
37 *3
39 40
38
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Cerciorarse de que la junta amortiguadora y el anillo amortiguador están colocados en el sentido correcto. Si se instalan al revés, la amortiguación no será eficaz. Después de instalar las piezas de amortiguación, cerciorarse de que los anillos amortiguadores de extensión y retracción se mueven hacia la derecha / izquierda y arriba / abajo.
[5] Ajustar la tuerca de pistón. • Apretar siempre la tuerca de pistón al par prescrito indicado en el esquema de montaje. • Si el par de apriete es insuficiente, esto provoca fugas internas, tuercas flojas y corte de la rosca. • Además, si el par de apriete es excesivo, hay un riesgo de deformación de la superficie de contacto del pistón e hinchado del anillo amortiguador lado extensión. • Con objeto de apretar correctamente, limpiar y desengrasar correctamente (con diluyente de pintura) la sección roscada del vástago del pistón, de la tuerca y del pistón antes de apretar la tuerca.
41
44
42 43
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[6] Parar la rotación del pistón. • Tras apretar la tuerca del pistón, instalar la bola de acero (43), apretar el tornillo de bloqueo (42) al par prescrito indicado en el esquema de montaje y, luego, calafatear (41) con el punzón (44) en 2 lugares de la circunferencia exterior.
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Copyright © 8012-28 6 Introducción del vástago del pistón en el tubo. [1] Sujetar el tubo (47) horizontal o verticalmente. [2] Colocar la plantilla (45) (hecha de tubo de nylon, dividido en dos) en el tubo e introducir el vástago del pistón (4) en el tubo (47). • Si se sujeta verticalmente el tubo, el vástago del pistón entra en el tubo a causa de su propio peso. • Al entrar el pisón en el tubo, cerciorarse de que no se caen los anillos de deslizamiento (46). • Girar la fase de tope en 180• de un anillo al siguiente para instalar los anillos.
45
4 46
47
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7 Apriete de la culata. Alinear la culata con la posición del esquema de montaje, apretando luego los pernos al par indicado en el esquema de montaje en el orden dado en el esquema siguiente. El número de pernos varía según el tipo de cilindro pero el procedimiento de instalación es fundamentalmente idéntico.
8
1 9
4
12
5
6
11 3
10 2
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Orden de apriete de los pernos
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Edición 03-08
Copyright © 8012-29 8 Instalación de conducto [1] Cerciorarse de que la junta tórica está instalada correctamente en la ranura. [2] Apretar los pernos de la sección orificio (*5) al par indicado en el esquema de montaje. • Al instalar conductos, cerciorarse de que no están torcidos ni puestos sobre algo. [3] Apretar las abrazaderas de sujeción del conducto (*10) de modo igual en ambos lado al par indicado en el esquema de montaje para que no se produzca ningún espacio en el tope (*7). • Estado normal (*8) • Estado con espacio (*9)
*5
*7
*7
*8
*10
*6 *9
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Precaución:
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Al instalar los conductos del cilindro y las boquillas, los tubos flexibles de goma, etc. del cuerpo de la máquina, montar sujetando la sección orificio del conducto con un llave. Si se aprieta sin sujetar la sección orificio, el conducto puede doblarse, aceite puede fugar y el cuerpo de la máquina puede moverse.
8 Operación de prueba [1] Con objeto de rellenar el interior del cilindro con aceite tras su instalación en el cuerpo de la máquina, desplazar el cilindro en todo su recorrido lentamente, 8 veces como mínimo. Si se mueve repentinamente el cilindro desde el principio, el aire puede entrar en el aceite hidráulico. [2] Si el cilindro tiene purga de aire, presurizar de tal modo que el lado de purga de aire sea el lado de presión (lado aceite de retorno) y purgar el aire. [3] Aplicar aceite y grasa en los pasadores, por ambos extremos. 9 Límites de utilización Se indican seguidamente los límites de utilización para las secciones de deslizamiento. Utilizarlos como referencia durante el mantenimiento. • Límite de desgaste del diámetro exterior del vástago del pistón
•
•
Diámetro nominal (mm)
Diámetro exterior mínimo (mm)
Solución
65 - 80
-0,023
Sustituir o rechapar.
85 - 120
-0,027
Sustituir o rechapar.
Límite de desgaste del diámetro interior del casquillo del vástago Diámetro nominal (mm)
Diámetro interior estándar (mm)
Diámetro interior máximo (mm)
Solución
55 - 75
+0,060 - +0,190
+0,30
Sustituir el casquillo.
80 - 120
+0,060 - +0,195
+0,30
Sustituir el casquillo.
Límite de desgaste del espesor del anillo de deslizamiento del pistón Diámetro nominal (mm)
Espesor estándar (mm)
Espesor mínimo (mm)
Solución
95 - 160
t2,42 - 2,48
t2,37
Sustituir el anillo de deslizamiento.
165 - 250
t2,92 - 2,98
t2,87
Sustituir el anillo de deslizamiento.
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NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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8013
Sección 8013 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LAS PALANCAS DE MANDO
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Marzo 2008
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ÍNDICE MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO ....................................... 3 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 3 Herramientas necesarias y par de apriete ........................................................................................................ 3 Directivas de mantenimiento ............................................................................................................................. 3 PROCEDIMIENTOS DE DESMONTAJE ........................................................................................................................ 4 Preparaciones ................................................................................................................................................... 4 Precauciones generales de trabajo................................................................................................................... 4 Procedimiento de desmontaje........................................................................................................................... 4 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE.............................................................................................................................. 9 Preparaciones ................................................................................................................................................... 9 Precauciones generales de trabajo................................................................................................................... 9 Procedimientos de montaje............................................................................................................................... 9 CAUSAS DE LOS PROBLEMAS Y CONTRAMEDIDAS ................................................................................................. 13 ESQUEMA ADJUNTO 1. SECCIÓN TRANSVERSAL DEL CONJUNTO VÁLVULA DE CONTROL REMOTO ........................... 14 ESQUEMA ADJUNTO 2. PLANTILLA DE DESMONTAJE DE ARTICULACIÓN ................................................................. 15
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MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO 1 Procedimientos de mantenimiento 1 Herramientas necesarias y par de apriete Herramienta
Llave Plantilla especial (esquema en Esquema adjunto 2. Plantilla de desmontaje de articulación)
Dimensiones (mm)
Referencia de la pieza
Nombre de la pieza
Tamaño de tornillo
22
312
Tuerca de ajuste
M14
32
302
Disco
M14
24
301
Articulación
M14
Par de apriete (Nm)
68,6 ± 4,9
47,1 ± 2,9
2 Directivas de mantenimiento Elemento objeto del control de mantenimiento
Directiva
Cantidad de fuga
Con la empuñadura en neutro: 1000 cm3/min como mínimo. Durante el funcionamiento: 2000 cm3/min como mínimo. En cualquiera de estas condiciones, sustituir la válvula de control remoto como un conjunto.
Condiciones Presión primaria 2,94 MPa Viscosidad del aceite 23 mm2/s
Si el desgaste de las secciones de deslizamiento supera el desgaste de las secciones de no deslizamiento en 10 µm como mínimo, sustituir la válvula de control remoto como un conjunto.
Se esperan las mismas condiciones aproximadas que las indicadas anteriormente para la cantidad de fuga si se produce la condición indicada en la casilla izquierda.
Carrete
Observaciones
(Ø7)
Si el extremo está desgastado en más de 1 mm, sustituir. Varilla de empuje 1 mm RM10001-005
Juego de la sección de operación
Sustituir el disco de la sección de operación (302) y la sección de articulación (301) si hay un juego superior a 2 mm debido al desgaste.
Estabilidad de funcionamiento
En caso de ruido anormal, penduleo o caída la presión primaria y si el problema no puede resolverse con "4. Causas de los problemas y contramedidas", sustituir la válvula de control remoto como un conjunto.
Efectuar ajustes si el juego se debe a piezas mal apretadas.
NOTA: Se recomienda sustituir las piezas de hermeticidad, como las juntas tóricas, en cada desmontaje pero es posible reutilizar éstas si se confirma que no están deterioradas.
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2 Procedimientos de desmontaje 1 Preparaciones [1] Preparar una plataforma de trabajo sólida y estable, suficientemente grande, para que las piezas no se caigan o muevan durante el trabajo. [2] Prepara las herramientas y el material indicados en "1. Procedimientos de Mantenimiento (1) Herramientas necesarias y par de apriete". [3] Al desmontar la válvula, leer esmeradamente los procedimientos de desmontaje antes de efectuar la secuencia siguiente. Los números entre paréntesis tras los nombres de las piezas se refieren a los códigos de "Esquema adjunto 1. Sección transversal del conjunto válvula de control remoto". 2 Precauciones generales de trabajo [1] Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben chocar ni caerse durante su manipulación. [2] Si algunas piezas están golpeadas o arrancadas con demasiado fuerza durante el trabajo porque están apretadas, esto puede provocar rebabas o deterioros al origen de fugas de aceite o reducciones del rendimiento. Efectuar esta operación cuidadosa y esmeradamente. [3] La humedad o los residuos pueden provocar la oxidación de las piezas si la válvula se deja desmontada o si se abandona el trabajo durante el desmontaje. Si debe pararse el trabajo, impedir la formación de oxidación o el depósito de polvo en las piezas. 3 Procedimiento de desmontaje [1] Limpiar la válvula de control remoto con queroseno. • Colocar tapones en cada orificio. [2] Utilizar una placa de cobre (o un placa de plomo) para sujetar la válvula de control remoto en un tornillo de banco. [3] Retirar el fuelle (501). • Atención a no desgarrar el fuelle.
RM10001-006
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Copyright © 8013-5 [4] Por medio de una llave, aflojar la tuerca de ajuste (312) y el disco (302) para retirarlos.
RM10001-007
RM10001-008
RM10001-009
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Copyright © 8013-6 [5] Utilizar una plantilla para girar la articulación (301) a la izquierda y aflojarla. • El esquema ilustra la válvula con la plantilla instalada. • Si los resortes de retorno (221) son resistentes, la placa (151), los tapones (211) y las varillas de empuje (212) van a elevarse al aflojar la articulación: atención a la proyección eventual de piezas al retirar esta última.
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[6] Retirar la placa (151).
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[7] Si los resortes de retorno (221) son débiles, los tapones (211) permanecerán en la carcasa (101) a causa de la resistencia al deslizamiento de las juntas tóricas (214): utilizar un destornillador de cabeza plana para retirarlos. • Utilizar la ranura de la circunferencia exterior de los tapones y retirarlos cerciorándose de que son deteriorados por una carga desequilibrada. • Actuar cuidadosamente: los tapones pueden proyectarse durante el desmontaje a causa de los resortes de retorno.
RM10001-013
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Copyright © 8013-7 [8] Retirar las varillas de empuje (212), los tapones (211), los conjuntos válvula de reducción de presión y los resortes de retorno (221) de la carcasa (101). Marcar la posición de las piezas con relación a los orificios de la carcasa.
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[9] Para desmontar las válvulas de reducción de presión, apretar los asientes de resortes, desplazarlos (216) lateralmente, doblando al mismo tiempo los resortes de presión secundaria (241) y, finalmente, retirar los resortes de los carretes (201) mediante el orificio mayor de los asientos de resortes. Luego, separar los carretes, los asientos de resortes, los resortes de presión secundaria y las arandelas (217). • Poner atención a no rayar la superficie de los carretes. • No bajar los asientos de resortes en más de 6 mm. • Manipular estas piezas como conjuntos hasta el montaje de la válvula de control remoto.
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RM10001-016
[10]Retirar las varillas de empuje (212) de los tapones (211).
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Copyright © 8013-8 [11]Retirar las juntas tóricas (214) y las juntas de hermeticidad (213) de los tapones (211). Utilizar un pequeño destornillador de cabeza plana para retirar las juntas. • Las juntas tóricas y las juntas de hermeticidad no pueden reutilizarse. Sustituirlas.
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[12]Limpieza de las piezas 1) Limpiar todas las piezas colocándolas en un recipiente de limpieza lleno de queroseno (limpieza somera). 2) Limpiar todas las piezas colocándolas en un recipiente de limpieza lleno de queroseno, y limpiarlas esmeradamente, incluido el interior, girándolas lentamente (limpieza de acabado). Utilizar un trapo para eliminar el queroseno de las piezas. • Las piezas pueden rayarse fácilmente si la limpieza empieza inmediatamente después de poner las piezas en el queroseno: dejar las piezas en el queroseno hasta que se desprendan suficientemente y floten en la superficie los residuos y la grasa. • Si el queroseno está sucio, esto va a favorecer el deterioro de las piezas y reducir el rendimiento tras el remontaje. Comprobar esmeradamente el estado de limpieza del queroseno. • No secar las piezas con aire comprimido puesto que esto va a deteriorarlas y provocar la formación de herrumbre debida a la dispersión de residuos y la humedad en la atmósfera. [13]Prevención de la oxidación de las piezas Aplicar un agente anticorrosivo en las piezas. • Las piezas van a oxidarse si se dejan sin protección tras la limpieza, lo que resultará en una disminución del rendimiento de las funciones después del remontaje.
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Copyright © 8013-9
3 Procedimientos de montaje 1 Preparaciones [1] Como en el desmontaje, preparar una plataforma de trabajo, las herramientas y el material. 2 Precauciones generales de trabajo [1] Aplicar las mismas precauciones generales de trabajo que durante el desmontaje. [2] Antes de efectuar el remontaje, retirar los fragmentos metálicos y los cuerpos extraños de todas las piezas cerciorándose de que no hay rebabas ni muescas en las piezas. Si hay rebabas o muescas, utilizar una piedra de afilar para retirarlas. [3] De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y los anillos antiextrusión. [4] No estropear las juntas tóricas y los anillos antiextrusión en el momento de instalarlos (aplicar una fina capa de grasa para facilitar la instalación). [5] Al instalar las piezas, la utilización de grasa impide la caída de éstas. [6] Apretar los pernos, etc. según los valores de par indicados en la página 21 "Esquema adjunto 1. Sección transversal del conjunto válvula de control remoto". Utilizar la llave dinamométrica para medir el par de apriete. [7] Al final del remontaje, colocar tapones en todos los orificios para impedir la entrada de residuos. 3 Procedimientos de montaje [1] Instalar las arandelas (217), los resortes de presión secundaria (241) y los asientos de resortes (216) en cada uno de los carretes (201), en este orden.
RM10001-021
Además, apretar los asientos de resortes y desplazarlos lateralmente, doblando al mismo tiempo los resortes de presión secundaria para introducirlos en los orificios mayores y instalarlos en cado uno de los carretes. • No bajar los asientos de resortes en más de 6 mm.
RM10001-022
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Copyright © 8013-10 [2] Instalar los resortes de retorno (221) en la carcasa (101). Instalar los conjuntos válvula reductora de presión en la carcasa. • Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje.
RM10001-023
[3] Instalar junta tóricas (214) en los tapones (211).
RM10001-024
[4] Instalar juntas de hermeticidad (213) en los tapones (211). • Instalarlas de tal modo que los rebordes de las juntas estén en la posición indicada en el esquema siguiente.
1
2
3
4
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*1
RM10001-025
Junta de hermeticidad
*2
Tapón
*3
Varilla de empuje
*4
Aplicación de aceite hidráulico
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Copyright © 8013-11 [5] Instalar las varillas de empuje (212) en los tapones (211). • Aplicar aceite hidráulico en la superficie de las varillas de empuje.
RM10001-026
[6] Instalar los conjuntos tapón en la carcasa (101). Si los resortes de retorno (221) son débiles, la resistencia al deslizamiento de las juntas tóricas (214) va a detenerlos. • Atención a no rayar los orificios de la carcasa forzando los carretes (201) para introducirlos.
RM10001-029
•
Si los resortes de retroceso son resistentes, utilizar la placa (151) para instalar los 4 conjuntos tapón al mismo tiempo y apretarlos temporalmente con la articulación (301). Atención: los conjuntos tapón y la placa puede proyectarse.
RM10001-030
[7] Instalar la placa (151). [8] Utilizar una plantilla y apretar la articulación (301) en la carcasa (101) al par especificado. Par de apriete: 47,1 ± 2,9 Nm
RM10001-031
Lep SM130B8013-0ES
Edición 03-08
Copyright © 8013-12 [9] Instalar el disco (302) en la articulación (301). • Atornillar el disco hasta que toque de modo igual las 4 varillas de empuje (212). La presión secundaria provocará un funcionamiento defectuoso de la máquina si el disco está atornillado excesivamente: atención al ajuste de la posición de apriete.
RM10001-032
[10]Instalar la tuerca de ajuste (312), sujetar el perno del disco (302) con una llave y apretar la tuerca de ajuste al par especificado. Par de apriete: 68,6 ± 4,9 Nm • Durante el apriete, no mover la posición del disco.
RM10001-033
[11]Aplicar grasa en la sección giratoria de la articulación (301) y la parte superior de las varillas de empuje (212).
RM10001-034
[12]Instalar el fuelle (501). • Atención a no desgarrar el fuelle. [13]Inyectar un producto anticorrosivo contra el vapor en cada orificio y, luego, colocar tapones en los orificios.
RM10001-035
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Edición 03-08
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4 Causas de los problemas y contramedidas No es siempre fácil localizar la causa de un problema. Se indican en la tabla siguiente algunos problemas que pueden producirse. La reparación de estos problemas puede ser difícil; la tabla siguiente sugiere algunas causas y soluciones posibles. La tabla siguiente presenta los síntomas generales, las causas propuestas así como las soluciones. No obstante, a menudo, la causa de los problemas de la máquina resulta de varias piezas. Muchos problemas nacen de la relación de una pieza con otra. Por lo tanto, pueden contemplarse soluciones otras que las indicadas en la tabla. La tabla no incluye todas las causas y las soluciones posibles. Si es necesario, un técnico capacitado y experimentado efectuará un examen suplementario de los problemas y sus causas. Síntoma
No aumenta la presión secundaria.
La presión secundaria es inestable.
La presión secundaria es alta.
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Causa
Solución
1 Presión primaria insuficiente 2 El (los) resorte(s) de presión secundaria (241) está(n) roto(s) o desgastado(s). 3 El espacio entre el (los) carrete(s) (201) y la carcasa (101) es anormalmente grande. 4 Hay juego en la sección empuñadura.
1 Mantener la presión primaria. 2 Sustituirlo(s).
1 Se bloquean las piezas deslizantes. 2 La presión del conducto del depósito es variable. 3 Hay aire en los conductos.
1 Reparar las secciones deslizantes. 2 Volver directamente al depósito de aceite. 3 Hacer funcionar varias veces y dejar escaparse el aire.
1 La presión del conducto del depósito es alta. 2 Se bloquean las piezas deslizantes.
1 Volver directamente al depósito de aceite. 2 Reparar las secciones deslizantes.
3 Sustituir la válvula de control remoto como un conjunto. 4 Desmontar y remontar o sustituir la sección empuñadura.
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5 Esquema adjunto 1. Sección transversal del conjunto válvula de control remoto
Lado tornillo
Par de apriete
Aplicación de grasa en las secciones deslizantes giratorias. Atención al sentido de instalación
Aplicación de grasa en la parte superior
Aplicación de grasa en la parte superior
Aplicación de grasa en la parte superior
Contienen un calce de ajuste de la presión secundaria. Valor principal nominal: t = 0,4 x 1
RM10001-084
Código
Ctad.
Código
101
Cárter
Nombre de la pieza
1
217
151
Placa
1
201
Carrete
211
Nombre de la pieza
Ctad.
Arandela
4
221-1
Resorte de retorno (orificio 1)
1
4
221-2
Resorte de retorno (orificio 3)
1
Tapón
4
221-3
Resorte de retorno (orificio 2, 4)
2
212-1
Varilla de empuje (orificio 1, 3)
2
241-1
Resorte de presión secundaria (orificio 1, 3)
2
212-2
Varilla de empuje (orificio 2, 4)
2
241-2
Resorte de presión secundaria (orificio 2, 4)
2
213
Junta de hermeticidad
4
301
Articulación
1
214
Junta tórica
4
302
Disco
1
216-1
Asiento de resorte (orificio 1, 3)
2
312
Tuerca de ajuste
1
216-2
Asiento de resorte (orificio 2, 4)
2
501
Fuelle
1
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6 Esquema adjunto 2. Plantilla de desmontaje de articulación
Casquillo
A -A
1 Material: SCM145 N carburizado WAF 2 Material: S45C
A
A
Estado de instalación de la articulación
Orificio Árbol
Esquema detallado de la unidad principal de la plantilla
Esquema detallado del casquillo
Se introducen 1 y 2 por apriete
Material: SCM145 N carburizado Cantidad: 2 RM10001-037
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Edición 03-08
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NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS PEDALES DE MANDO DE PIE
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
8014
8014
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ÍNDICE MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO ...................... 3 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 3 Procedimientos de desmontaje ......................................................................................................................... 3 Preparaciones ................................................................................................................................................. 3 Precauciones generales de trabajo................................................................................................................. 3 Procedimiento de desmontaje......................................................................................................................... 3 Procedimientos de montaje............................................................................................................................. 10 Preparaciones ............................................................................................................................................... 10 Precauciones generales de trabajo............................................................................................................... 10 Procedimiento de remontaje ......................................................................................................................... 10 CAUSAS DE LOS PROBLEMAS Y CONTRAMEDIDAS ................................................................................................. 19 ESQUEMA ADJUNTO 1. ESQUEMA TRANSVERSAL DEL CONJUNTO VÁLVULA DE CONTROL REMOTO ......................... 20 Lista de pares de apriete................................................................................................................................. 21 ESQUEMA ADJUNTO 2. PLANTILLA DE MONTAJE Y DESMONTAJE ........................................................................... 22 Plantilla especial 1 (para retirar los casquillos) ............................................................................................... 22 Plantilla especial 2 (para instalar el anillo de bloqueo) ................................................................................... 22
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Edición 12-08
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MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO Al desmontar la válvula, leer esmeradamente los procedimientos de desmontaje antes de efectuar la secuencia siguiente. Los números entre paréntesis después de los nombres de las piezas corresponden a los códigos del "Esquema adjunto 1. Esquema del sección transversal del conjunto válvula de control".
1 Procedimientos de mantenimiento 1 Procedimientos de desmontaje 1 Preparaciones [1] Preparar una plataforma de trabajo sólida y estable, suficientemente grande, para que las piezas no se caigan ni muevan durante el trabajo. [2] Preparar las herramientas y el material. 2 Precauciones generales de trabajo [1] Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben chocarse ni caerse durante su manipulación. [2] Si algunas piezas están golpeadas o arrancadas con demasiado fuerza durante el trabajo porque están apretadas, esto puede provocar rebabas o deterioros al origen de fugas de aceite o reducciones del rendimiento. Efectuar esta operación cuidadosa y esmeradamente. [3] La humedad o los residuos pueden provocar la oxidación de las piezas si la válvula se deja desmontada o si se abandona el trabajo durante el desmontaje. Si debe pararse el trabajo, impedir la formación de oxidación y el depósito de polvo en las piezas. 3 Procedimiento de desmontaje [1] Limpiar la válvula de control remoto con queroseno. • Colocar tapones en cada orificio. [2] Utilizar una placa amortiguadora para sujetar la válvula de control remoto en un tornillo de banco. Retirar los fuelles (501) de las tapas (201) y retirar las tapas.
RM10001-102
[3] Utilizar una llave hexagonal para aflojar los tornillos de bloqueo de cabeza hexagonal hueca (423). Atención: a causa de la aplicación de Loctite 241, el par de aflojamiento es muy alto.
RM10001-103
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Copyright © 8014-4 [4] Colocar un vástago redondo (Ø 8 mm como máximo) contra un extremo de los árboles de levas (413) y golpear ligeramente con un martillo para retirar los árboles.
RM10001-104
[5] Retirar las levas (420) como un conjunto con los tornillos de bloqueo (471) y las contratuercas (472) fijados. Retirar la placa (151). Anotar la posición de las levas con relación a las tapas (201). Retirar cuidadosamente los vástagos de empuje (214), porque pueden arrojarse.
RM10001-105
[6] Utilizar una llave hexagonal para aflojar y retirar los pernos de cabeza hexagonal hueca (271).
RM10001-106
[7] Retirar las tapas (201). Anotar la posición de las tapas con relación a la carcasa (101). Retirar cuidadosamente los vástagos de empuje (214) o los tapones (202) porque pueden proyectarse a causa de los resortes amortiguadores (336) y (337) (la resistencia de deslizamiento de las juntas tóricas (212) sola mantiene los tapones en la carcasa).
RM10001-107
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Edición 12-08
Copyright © 8014-5 [8] Separar los vástagos de empuje (214) de los tapones (202). Anotar la posición de los tapones con relación a los vástagos de empuje. Atención a no rayar la superficie los vástagos de empuje. Atención durante el desmontaje, porque los tapones pueden proyectarse.
RM10001-108
[9] Retirar los tapones (202) con los engrasadores (203) y las guarniciones NHU (210) fijadas. Anotar la posición de los tapones con relación a los orificios de la carcasa. Retirar cuidadosamente los pistones (224) porque pueden proyectarse a causa de los resortes amortiguadores (336) y (337).
RM10001-109
[10]Retirar los pistones (224). Anotar la posición de los pistones con relación a los orificios de la carcasa.
RM10001-110
[11]Retirar los resortes amortiguadores (336) y (337) de la carcasa (101). Anotar la posición de los resortes amortiguadores con relación a los orificios de la carcasa.
RM10001-111
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Copyright © 8014-6 [12]Retirar los asientos de los resortes (218) de la carcasa (101). Anotar la posición de los asientos de resortes con relación al orificio de la carcasa.
RM10001-112
[13]Utilizar un imán, por ejemplo, para retirar las bolas de acero (225). No perder las bolas de acero.
RM10001-113
[14]Utilizar una llave hexagonal para aflojar y retirar los pernos de cabeza hexagonal hueca (220).
SM10004-001
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-7 [15]Retirar la carcasa del amortiguador (102) y retirar las juntas tóricas (211) y (213) de la carcasa. • Anotar la posición de la carcasa del amortiguador con relación a la carcasa (101). • Proceder cuidadosamente porque el conjunto válvula reductora de presión puede proyectarse a causa de los resortes de retorno (335).
SM10004-002
SM10004-003
[16]Retirar los conjuntos válvula reductora de presión y los resortes de retorno (335) de la carcasa (101). Anotar la posición de estas piezas con relación a los orificios de la carcasa.
RM10001-116
RM10001-117
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Edición 12-08
Copyright © 8014-8 [17]Poner las tapas (201) en su parte lateral sobre une superficie plana, colocar la herramienta especial 1 contra los casquillos (412) y retirar éstos golpeándolos ligeramente con un martillo.
RM10001-118
[18]Sujetar cada conjunto leva con un tornillo de banco, utilizar una llave para aflojar y retirar las contratuercas (472) y los tornillos de bloqueo (471). Si hay que ajustar los tornillos de bloqueo en punto muerto durante el montaje, manipularlos como una pieza del conjunto leva con tal que no haya que sustituir los tornillos de bloqueo.
RM10001-119
[19]Para desmontar los conjuntos válvula reductora de presión, colocar el extremo inferior de los carretes (301) perpendicularmente en una plataforma de trabajo plana, bajar los asientos de resortes (311) y utilizar el extremo de un pequeño destornillador de cabeza plana para retirar las dos semiarandelas 1 (215). Atención a no rayar la superficie de los carretes. No bajar los asientos de resortes en más de 4 mm.
RM10001-120
[20]Separar los carretes (301), los asientos de resortes (311), los resortes de presión secundaria (324), las arandelas 2 (217) y las arandelas 3 (313). Manipular estas piezas como conjuntos hasta el montaje de la válvula de control remoto. Se utilizan las arandelas 2 para preajustar los resortes de presión secundaria; por consiguiente, el espesor es diferente para cada conjunto carrete. Además, a veces, no se utilizan; anotar el estado de cada conjunto.
RM10001-121
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Edición 12-08
Copyright © 8014-9 [21]Retirar los engrasadores (203) de los tapones (202).
RM10001-122
[22]Retirar las guarniciones NHU (210) de los tapones (202). Utilizar un pequeño destornillador de cabeza plana, por ejemplo, para retirar las guarniciones. Atención a no rayar la parte interior de los tapones.
RM10001-123
[23]Retirar las juntas tóricas (212) de los tapones (202). [24]Limpieza de las piezas. • Limpiar todas las piezas colocándolas en un recipiente de limpieza lleno de queroseno (limpieza somera). [25]Las piezas pueden rayarse fácilmente si la limpieza comienza inmediatamente después de poner las piezas en el queroseno: dejar las piezas en el queroseno hasta que se desprendan suficientemente y floten en la superficie los residuos y la grasa. Si el queroseno está sucio, esto va a favorecer el RM10001-124 deterioro de las piezas y reducir el rendimiento ulterior. Comprobar esmeradamente el estado de limpieza del queroseno. • Limpiar todas las piezas colocándolas en un recipiente de limpieza lleno de queroseno, y limpiarlas esmeradamente, incluido el interior, girándolas lentamente (limpieza de acabado). Utilizar un trapo para eliminar el queroseno de las piezas. [26]No secar las piezas con aire comprimido puesto que esto va a deteriorarlas y provocar la formación de herrumbre debida a la dispersión de residuos y la humedad en la atmósfera. [27]Prevención de la oxidación de las piezas. Aplicar un agente anticorrosivo en cada pieza. Las piezas van a oxidarse si dejan sin protección tras la limpieza, lo que resultará en una disminución del rendimiento ulterior de sus funciones.
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Edición 12-08
Copyright © 8014-10 2 Procedimientos de montaje 1 Preparaciones [1] Como en el desmontaje, preparar una plataforma de trabajo, las herramientas y el material. 2 Precauciones generales de trabajo [1] Aplicar las mismas precauciones generales de trabajo que durante el desmontaje. [2] Antes de efectuar el remontaje, retirar los fragmentos metálicos y los cuerpos extraños de todas las piezas cerciorándose de que no hay rebabas ni muescas en las piezas. Si hay rebabas o muescas, utilizar una piedra de afilar para retirarlas. [3] De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y los anillos antiextrusión. [4] No deteriorar las juntas tóricas ni las guarniciones NHU en el momento de instalarlas (aplicar una fina capa de grasa para facilitar la instalación). [5] Al instalar las piezas, la utilización de grasa impide la caída de éstas. [6] Apretar los pernos, etc. al par indicado en el esquema de sección transversal del conjunto. [7] Al final del remontaje, colocar tapones en todos los orificios para impedir la entrada de residuos. 3 Procedimiento de remontaje [1] Instalar las arandelas 3 (313), las arandelas 2 (217), los resortes de presión secundaria (324) y los asientos de resortes (311) en cada uno de los carretes (301), en este orden. Se utilizan las arandelas 2 para preajustar los resortes de presión secundaria; por consiguiente, el espesor es diferente para cada conjunto carrete. Además, a veces, no se utilizan. Comprobar el estado anotado durante el desmontaje e instalar las piezas en consecuencia.
RM10001-125
[2] Colocar el extremo inferior de los carretes (301) perpendicularmente en una plataforma de trabajo plana, empujar los asientos de resortes (311) hacia abajo e instalar las 2 semiarandelas 1 (215) en los asientos de resortes de tal modo que no estén una por encima de otra.
RM10001-126
Instalar las arandelas 1 de tal modo que el borde afilado esté boca arriba y la arandela esté por encima de la cabeza del carrete. No bajar los asientos de resortes en más de 4 mm.
Lado afilado RM10001-127
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-11 [3] Instalar los resortes de retorno (335) en la carcasa (101). Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje.
RM10001-128
[4] Instalar los subconjuntos válvula reductora de presión montados en las etapas anteriores 1) y 2) en la carcasa (101). Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje.
RM10001-129
Al instalar los subconjuntos válvula reductora de presión, no chocar los extremos inferiores de los carretes contra los ángulos de la carcasa. Atención a los ángulos de la carcasa.
RM10001-130
[5] Instalar juntas tóricas (211) y (213) en la carcasa.
SM10004-003
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-12 [6] Con los pernos de cabeza hueca hexagonal (220), apretar la carcasa del amortiguador (102) y la carcasa (101) al par de 8,8 ± 1 Nm. Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje. Apretar los 2 pernos de cabeza hueca hexagonal (220) uniformemente y apretar la carcasa del amortiguador (102) en un sentido paralelo.
SM10004-005
[7] Instalar las bolas de acero (225) en los casquillo (412).
RM10001-134
[8] Instalar los asientos de resortes (218) en los casquillo (412). Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje.
RM10001-135
[9] Instalar los resortes amortiguadores (336) en la carcasa (101). Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje.
RM10001-136
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-13 [10]Instalar los resortes amortiguadores (337) en la carcasa (101). Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje. Atención a no enredarlos con los resortes amortiguadores (336).
RM10001-137
[11]Instalar los pistones (224). Instalarlos en la misma posición que antes del desmontaje.
RM10001-138
[12]Instalar junta tóricas (212) en los tapones (202).
RM10001-139
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-14 [13]Instalar guarniciones NHU (210) en los tapones (202). Comprobar el sentido de instalación antes de colocar las guarniciones NHU (ver el esquema). Antes de instalar las guarniciones NHU, aplicar una fina capa de grasa.
RM10001-140
Guarnición NHU
RM10001-141
[14]Instalar los engrasadores (203) en los tapones (202).
RM10001-142
[15]Instalar los vástagos de empuje (214) en los tapones (202). Antes de instalar los vástagos de empuje, aplicar aceite hidráulico en la superficie. No apretar excesivamente los vástagos: esto puede deteriorar los rebordes de las guarniciones NHU.
RM10001-143
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-15 [16]Instalar los subconjuntos vástago de empuje montados en las etapas anteriores 13), 14), 15) y 16) en la carcasa (101).
RM10001-144
[17]Utilizar la herramienta especial 1 en las tapas (201) para apretar los casquillos y golpearlos ligeramente con un martillo para ajustarlos a presión. Los extremos de los casquillos no deben sobresalirse de la tapa.
RM10001-145
[18]Instalar las tapas (201) en la carcasa (101). Instalarlas en la misma posición que antes del desmontaje. Poner atención a la elevación de las tapas a causa de los resortes amortiguadores (336) y (337).
RM10001-146
[19]Apretar los pernos de cabeza hexagonal hueca (271) al par especificado. Par de apriete: 55,5 ± 9,8 Nm Cerciorarse de que las tapas están horizontales.
RM10001-147
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-16 [20]Instalar temporalmente los tornillos de bloqueo (471) y las contratuercas (472) en las levas (420).
RM10001-150
[21]Instalar las levas (420) en las tapas (201). Instalarlas en la misma posición que antes del desmontaje.
RM10001-149
[22]Manteniendo las levas (420), introducir los árboles de levas (413) desde el exterior.
RM10001-150
[23]Aplicar Loctite 241 o un producto equivalente en la superficie de los tornillos de bloqueo de cabeza hexagonal hueca (423).
RM10001-151
Lep SM350B8014-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8014-17 [24]Apretar los tornillos de cabeza hexagonal hueca (423) al par especificado. Par de apriete: 6,9 ± 1 Nm
RM10001-152
[25]Ajustar la altura de los tornillos de bloqueo (471) de tal modo que la superficie superior de las levas (420) y la superficie inferior de las tapas (201) sean paralelas, y apretar las contratuercas (472) al par especificado después de girar las levas a la izquierda y la derecha para cerciorarse de que no hay ningún juego neutro. Par de apriete: 33,3 ± 3,4 Nm. Aunque los tornillos de bloqueo aprieten demasiado los vástagos de empuje (214), se producirá juego durante la operación en neutro. Actuar cuidadosamente porque esto puede provocar un movimiento repentino al arrancarse el motor.
RM10001-153
[26]Inclinar las levas (420) y rellenar los engrasadores (203) de los tapones (202) con grasa, aplicando también grasa en la parte superior de los vástagos de empuje (214). Para la aplicación y el relleno de grasa, utilizar un objeto plano de material blando para no rayar la superficie de los vástagos de empuje o de los tapones.
RM10001-154
[27]Tras el montaje del extremo superior de los fuelles (501) en las levas (420), instalar el extremo inferior en las ranuras de las tapas (201). Antes de instalar el extremo inferior de los fuelles en las ranuras de las tapas, pulverizar aceite antioxidante en las piezas al interior de los fuelles.
RM10001-155
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Edición 12-08
Copyright © 8014-18 Cerciorarse de que los fuelles están montados correctamente en las ranuras y no están torcidos, como esto puede reducir la protección antioxidante y antihumedad.
RM10001-156
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2 Causas de los problemas y contramedidas No es siempre fácil localizar la fuente de un problema. Se indican en la tabla siguiente algunos problemas que pueden producirse. La reparación de estos problemas puede ser difícil; la tabla siguiente indica algunas causas y soluciones posibles. La tabla siguiente presenta los síntomas generales, las causas propuestas así como las soluciones. No obstante, a menudo, la causa de los problemas de la máquina resulta de varias piezas. Muchos problemas nacen de la relación de una pieza con otra. Por tanto, soluciones otras que las indicadas en la tabla pueden contemplarse. La tabla no incluye todas las causas y las contramedidas posibles. Si es necesario, un técnico capacitado y experimentado efectuará un examen suplementario de los problemas y sus causas. Síntoma
No aumenta la presión secundaria.
La presión secundaria es inestable.
La presión secundaria es alta.
No funciona la amortiguación.
El par de amortiguación es alto.
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Causa
Solución
1 Presión primaria insuficiente. 2 El (los) resorte(s) de presión secundaria (324) está(n) roto(s) o desgastado(s). 3 El espacio entre el (los) carrete(s) y la carcasa es anormalmente grande. 4 Hay juego en la sección de funcionamiento.
1 Mantener la presión primaria. 2 Sustituirlo(s).
1 Se bloquean las piezas deslizantes. 2 La presión del conducto del depósito es variable. 3 Hay aire en los conductos.
1 Reparar las secciones deslizantes. 2 Volver directamente al depósito de aceite. 3 Hacer funcionar varias veces y dejar escaparse el aire.
1 La presión del conducto del depósito es alta. 2 Se bloquean las piezas deslizantes.
1 Volver directamente al depósito de aceite. 2 Reparar las secciones deslizantes.
1 Se acumula aire en la cámara del pistón.
1 Hacer funcionar varias veces y dejar escaparse el aire. 2 Reparar las secciones deslizantes. 3 Sustituirlo(s).
2 Se bloquean las piezas deslizantes. 3 El (los) resorte(s) (336) y/o (337) está(n) desgastado(s). 4 El espacio entre el (los) pistón(es) y la carcasa es anormalmente grande. 5 Hay problemas de funcionamiento de la chapaleta antirretorno. 6 El (los) orificio(s) de medición del (de los) pistón(es) es (son) anormalmente grande(s). 1 Se bloquean las piezas deslizantes. 2 El (los) orificio(s) de medición del (de los) pistón(es) está(n) obstruido(s).
3 Sustituir el (los) resorte(s) y el conjunto carcasa. 4 Desmontaje y remontaje o sustitución de las piezas de la sección de funcionamiento.
4 Sustituir el (los) pistón(es) y el conjunto carcasa. 5 Desmontar y ajustar la(s) sección(es) de chapaleta antirretorno. 6 Sustituir el (los) pistón(es).
1 Reparar las secciones deslizantes. 2 Reparar o sustituir el (los) pistón(es).
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3 Esquema adjunto 1. Esquema transversal del conjunto válvula de control remoto
Símbolos hidráulicos
Sección transversal B-B
Aplica de grasa en la parte superior
Relleno del engrasador con grasa
RM10001-099
NOTE: Aplicar aceite antioxidante al interior de los fuelles con un pulverizador.
Lep SM350B8014-0ES
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Copyright © 8014-21 Código
Nombre de la pieza
Ctad.
Código
Nombre de la pieza
Ctad.
101
Carcasa
1
271
Perno de cabeza hueca hexagonal
2
151
Tapón
2
301
Carrete
4
201
Tapa
2
311
Asiento de resorte
4
202
Tapón
4
313
Arandela 3
4
203
Engrasador
4
324
Resorte de presión secundaria
4
210
Guarnición NHU
4
335
Resorte de retorno
4
212
Junta tórica
4
336
Resorte de amortiguación
4
214
Vástago de empuje
4
337
Resorte de amortiguación
4
215
Arandela 1
8
412
Casquillo
4
217
Arandela 2
4
413
Árbol de levas
2
218
Asiento de resorte
4
420
Leva
2 2
221
Anillo de bloqueo
4
423
Tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal
223
Casquillo
4
471
Tornillo de bloqueo
4
224
Pistón
4
472
Contratuerca
4
225
Bola de acero
12
501
Fuelles
2
1 Lista de pares de apriete Código
Tamaño de tornillo
151
NPTF1/16
6,9 ± 1 Nm
271
M12
55,5 ± 9,8 Nm
423
M6
6,9 ± 1 Nm (revestido con Loctite)
472
M10
33,3 ± 3,4 Nm
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Par de apriete
Edición 12-08
Copyright © 8014-22
4 Esquema adjunto 2. Plantilla de montaje y desmontaje 1 Plantilla especial 1 (para retirar los casquillos) Orificio central posible (Ø 2 como máximo)
RM10001-100
2 Plantilla especial 2 (para instalar el anillo de bloqueo)
RM10001-101
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Edición 12-08
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Sección 8016
8016
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN
CNH
Lep SM130B8016-0ES
Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Marzo 2008
Copyright © 8016-2
ÍNDICE VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN .......................................................................................................................... 3 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 3 Sección carrete de funcionamiento inverso ...................................................................................................... 3 Sección émbolo buzo con mariposa de gases.................................................................................................. 4 Sección válvula de lanzadera ........................................................................................................................... 5 PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ........................................................................................................................... 5 Sección carrete de funcionamiento inverso ...................................................................................................... 5 Sección émbolo buzo con mariposa de gases.................................................................................................. 6 Sección válvula de lanzadera ........................................................................................................................... 7 ESQUEMA DE LA VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN ...................................................................................................... 8
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Edición 03-08
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VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN 1 Procedimiento de desmontaje Esta válvula tiene una estructura que forma pequeños intersticios. Se ha fabricado con suma precisión y se han seleccionado cuidadosamente las piezas que se encajan; desmontar esta válvula lo menos posible. Si el desmontaje / remontaje es inevitable, tener cuidado con los elementos siguientes (el incumplimiento de estas instrucciones puede anular la garantía del producto). [1] Desmontar únicamente en un lugar limpio sin polvo. [2] Utilizar únicamente herramientas y aceite limpios, y manipularlos con cuidado. [3] Utilizar tapones y tapas para cubrir los orificios e impedir toda entrada de suciedades; limpiar el exterior de la unidad. [4] Comprobar la estructura interna antes de empezar el trabajo y estudiar cuidadosamente el objetivo y el alcance del desmontaje. 1 Sección carrete de funcionamiento inverso [1] Retirar los tapones (1) y las juntas tóricas (2). [2] Retirar los resortes (3). [3] Retirar los carretes (4) con el tornillo de cabeza y la junta tórica todavía fijados.
1
2 3
4 3 2 1
RM12001-020
[4] Utilizar un tornillo de banco para sujetar el conjunto de carretes (4) retirado [3]. Precaución: Utilizar una pieza de madera (plantilla) para impedir las rayas.
Lep SM130B8016-0ES
Edición 03-08
Copyright © 8016-4 [5] Retirar el tornillo de cabeza (1) y la junta tórica (2).
1
3
Carrete
4
Pieza de madera (plantilla)
2 3 4
RM12001-0
2 Sección émbolo buzo con mariposa de gases [1] Retirar los tapones (1) y las juntas tóricas (2). [2] Retirar los resortes (3) y retirar los émbolos buzo (4). Precaución: Los émbolos buzo tiene formas diferentes: hay que identificarlos para no confundirlos.
4 3
2 1
RM12001-022
Lep SM130B8016-0ES
Edición 03-08
Copyright © 8016-5 3 Sección válvula de lanzadera [1] Retirar los tapones (1) y las juntas tóricas (2) y (3). [2] Retirar las bolas de acero (4).
4
3
2 1
RM12001-023
2 Procedimiento de remontaje Esta válvula tiene una estructura que forma pequeños intersticios. Se ha fabricado con suma precisión y se han seleccionado cuidadosamente las piezas que se encajan; desmontar esta válvula lo menos posible. Si el desmontaje / remontaje es inevitable, tener cuidado con los elementos siguientes (el incumplimiento de estas instrucciones puede anular la garantía del producto). [1] Montar únicamente en un lugar limpio sin polvo. [2] Utilizar únicamente herramientas y aceite limpios, y manipularlos con cuidado. [3] Limpiar las piezas desmontadas y las piezas preparadas. [4] Estudiar el esquema interno antes de empezar el trabajo y preparar las piezas necesarias, según el objetivo y el alcance del desmontaje. 1 Sección carrete de funcionamiento inverso [1] Instalar en el carrete (3) el tornillo de cabeza (1) con la junta tórica (2) fijada. Par de apriete: 9,8 - 14,7 Nm. Precaución: Utilizar una pieza de madera (plantilla) (4) para impedir las rayas.
1
2 3 4
RM12001-024
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Edición 03-08
Copyright © 8016-6 [2] Introducir el conjunto carrete (1) montado en [1] en el cuerpo. Precaución: El conjunto carrete es simétrico izquierda/derecha y no importa el sentido de introducción. [3] Introducir los resortes (2) e instalar los tapones (3) con las juntas tóricas (4) fijadas. Par de apriete: 39,2 - 49,0 Nm
3 4
1 2 4 3
RM12001-025
2 Sección émbolo buzo con mariposa de gases [1] Introducir los émbolos buzo (1). Precaución: Los émbolos buzo tienen formas similares: introducir cada una en su emplazamiento correcto. [2] Introducir los resortes (2) e instalar los tapones (4) con las juntas tóricas (3) fijadas. Par de apriete: 29,4 - 31,4 Nm
1
2
3 4
RM12001-026
Lep SM130B8016-0ES
Edición 03-08
Copyright © 8016-7 3 Sección válvula de lanzadera [1] Introducir las bolas de acero (1). [2] Montar los tapones (2) con las juntas tóricas (3) y (4) fijadas. Par de apriete: 39,2 - 49,0 Nm
1
3
4 2
RM12001-027
Lep SM130B8016-0ES
Edición 03-08
Copyright © 8016-8
3 Esquema de la válvula de amortiguación
X Y V
RM12001-029
Esquema de la forma exterior
Sección Y~ Sección X~
Sección V~
RM12001-030
Esquema de sección transversal
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Copyright © 8016-9 Código
Nombre de la pieza
Código
Nombre de la pieza
1
Cuerpo
12
Émbolo buzo
2
Carrete
13
Resorte
3
Resorte
14
Tapón
4
Tapón
15
Junta tórica
5
Junta tórica
16
Bola de acero
6
Tornillo de cabeza
17
Tapón
7
Junta tórica
18
Junta tórica
8
Tapón
19
Placa de identificación
9
Émbolo buzo
20
Falso tornillo
10
Émbolo buzo
21
Tapón
11
Émbolo buzo
22
Tapón
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NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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8017
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 8017-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO ............................................. 3 DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO ...................................................................................... 3 REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO ........................................................................................ 4 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA ......................................... 5 DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA ................................................................................... 5 REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA ..................................................................................... 7
Lep SM350B8017-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8017-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
1 Desmontaje de la válvula de seguridad del brazo [1] Utilizar una llave (22 mm) para retirar los tubos flexibles (1) y (2). • Marcar la válvula de seguridad y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del montaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de seguridad y los tubos flexibles pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
1
2
RM15001-059
[2] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (3), retirando luego el conducto (4). • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y la válvula de seguridad e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de seguridad y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
3 4 RM15001-060
Lep SM350B8017-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8017-4 [3] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (5), retirando luego la válvula de seguridad del brazo (6).
5
6 RM15001-061
6
RM15001-062
2 Remontaje de la válvula de seguridad del brazo • •
Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. El par de apriete para la instalación de los conductos y la instalación de la válvula de seguridad es de 92,4 ± 17,5 Nm.
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Edición 12-08
Copyright © 8017-5
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.
1 Desmontaje de la válvula de seguridad de la pluma [1] Por medio de llaves (19 mm, 22 mm), retirar los tubos flexibles (1), (2), (3) y (4) de la válvula de seguridad de la pluma, lado caja de herramientas. • Marcar la válvula de seguridad y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y la válvula de seguridad e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de seguridad y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores. 1
Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 19 mm)
2
Tubo flexible de drenaje (utilizar una llave de 22 mm)
3
Tubo flexible de drenaje (utilizar una llave de 22 mm)
4
Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)
[2] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (5), retirando luego el conducto (6). • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y la válvula de seguridad e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de seguridad y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
1 4
3
2
C
PL DR
RM15001-063
6
5
RM15001-064
Lep SM350B8017-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8017-6 [3] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (7), retirando luego la válvula de seguridad de la pluma (8).
8
7 RM15001-065
[4] Por medio de llaves (19 mm, 22 mm), retirar los tubos flexibles (1), (3), (4) y (9) de la válvula de seguridad de la pluma, lado cabina, en la Etapa [1]. [5] Utilizar una llave (27 mm) para retirar el sensor de presión inferior de la pluma (10). • Marcar la válvula de seguridad y los tubos flexibles para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y la válvula de seguridad e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de seguridad y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores. 1
Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)
3
Tubo flexible de drenaje (utilizar una llave de 19 mm)
4
Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)
9
Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)
[6] Por medio de una llave hexagonal (6 mm), retirar los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (11), retirando luego el conducto (12). • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y la válvula de seguridad e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar la válvula de seguridad y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
3 9 1 4
C
PL
10
DR
RM15001-066
12 11
RM15001-067
Lep SM350B8017-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8017-7 [7] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (13), retirando luego la válvula de seguridad de la pluma (14).
14
13
RM15001-068
2 Remontaje de la válvula de seguridad de la pluma • •
Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. Par de apriete de los pernos de instalación de la válvula de seguridad: 92,4 ± 17,5 Nm.
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Edición 12-08
Copyright © 8017-8
NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ Lep SM350B8017-0ES
Edición 12-08
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Sección 8019
8019
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ROTACIÓN
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD DE ROTACIÓN ........................................................................ 3 DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3 MONTAJE.............................................................................................................................................................. 5 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ROTACIÓN............................................................................. 8 CAUSAS DE LOS PROBLEMAS Y SOLUCIONES ......................................................................................................... 8 Precauciones generales.................................................................................................................................... 8 Búsqueda de anomalías en la unidad principal del motor ................................................................................ 8 Problemas y contramedidas.............................................................................................................................. 9 No funciona el motor hidráulico....................................................................................................................... 9 El sentido de rotación está invertido ............................................................................................................... 9 La velocidad del motor no alcanza el valor de consigna................................................................................. 9 El motor hidráulico no gira .............................................................................................................................. 9 Patinaje importante del motor hidráulico ....................................................................................................... 10 Fuga de aceite .............................................................................................................................................. 10 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................. 11 Valores estándar de sustitución de las piezas desgastadas........................................................................... 11 Valores estándar de reparación de la superficie de deslizamiento ................................................................. 12 DESMONTAJE ...................................................................................................................................................... 12 MONTAJE............................................................................................................................................................ 16 Preparación antes de la operación ................................................................................................................. 16 PLANTILLA .......................................................................................................................................................... 23 Plantilla de desmontaje del pistón de freno .................................................................................................... 23 ESQUEMA ESTRUCTURAL INTERNO DEL MOTOR DE ROTACIÓN ............................................................................... 24 ESQUEMA ESTRUCTURAL INTERNO DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD ....................................................................... 26
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Precaución:
Leer y entender el contenido de este Manual de Mantenimiento antes de efectuar el desmontaje, el remontaje, el control, la reparación u otra intervención similar en este producto. Manipular este producto según las "Precauciones de Uso" separadas. Al retirar este producto del equipo donde está montado, parar el sistema y esperar hasta que la temperatura de la superficie del producto recaiga en unos 40°C como máximo antes de retirarlo. Si se trabaja en el producto todavía caliente, esto puede provocar quemaduras. Además, evacuar siempre la presión antes de retirar todo conducto de este producto. El desmontaje de un conducto presurizado puede provocar proyección de aceite, quemaduras y fugas de aceite. Utilizar las herramientas especiales y los instrumentos de medición para desmontar, remontar, controlar y reparar, etc. este producto. La utilización de una herramienta inapropiada puede provocar heridas o deteriorar el producto. Atención a la caída de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o la reparación, etc. de este producto: puede provocar heridas o deteriorar las piezas. No tocar directamente con las manos desnudas los bordes mecanizados o las secciones roscadas de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o la reparación, etc. de este producto. Esto puede provocar heridas. Comprobar el funcionamiento tras el remontaje. No utilizar de nuevo si no se ha restablecido perfectamente el funcionamiento. La utilización de este producto a un nivel inadecuado de rendimiento puede provocar averías. Los avisos (¡marca!) indicados en el Manual de Mantenimiento no cubren todos los peligros posibles. Pensar siempre en la seguridad primero durante el desmontaje, el control, el remontaje, la reparación u otro trabajo similar.
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD DE ROTACIÓN 1 Desmontaje [1] Hacer una marca de referencia en la superficie de contacto del motor. Es útil poner una marca de referencia (*1) en la superficie de contacto entre la carcasa (1) y la corona dentada (2) con pintura, etc.
1
*1
2 SM06004-012
[2] Desmontaje del conjunto indicador de nivel. Retirar el conjunto indicador de nivel (3) y el tapón (4) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro)
4
3
SM06004-013
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Edición 12-08
Copyright © 8019-4 [3] Vaciado del aceite de engranajes. Aflojar el tapón del tubo flexible de drenaje (*2) y, luego, vaciar el aceite de engranajes. • El aceite de engranajes no puede reutilizarse.
[4] Desmontaje del tubo flexible. • Retirar el tubo flexible de drenaje (*2).
[5] Desmontaje del motor. Utilizar una llave hexagonal (17 mm) para aflojar y retirar los 12 pernos de cabeza hueca hexagonal (6). Utilizar el orificio de relleno (G1) para elevar el motor y retirarlo. • Se ha aplicado junta líquida en las superficies de contacto entre la carcasa (7) y la corona dentada (8): utilizar las secciones ranuradas (*3) del esquema de la parte derecha para retirar el motor.
Lep SM350B8019-0ES
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Copyright © 8019-5
2 Montaje [1] Aplicación de junta líquida. Limpiar y desengrasar la corona dentada del reductor (1) y las superficies de contacto de la carcasa del motor. Luego, aplicar junta líquida, tal y como se ilustra en el esquema de la parte derecha (*1).
1
*1 SM06004-017
[2] Instalación del motor. Elevar el motor e instalar cuidadosamente el reductor. Luego, utilizar la llave hexagonal (17 mm) para apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (2) al par de apriete de 568 Nm. • Alinear la carcasa (3) y la corona dentada (4) según la marca de referencia (*2) aplicada antes del desmontaje.
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Edición 12-08
Copyright © 8019-6 [3] Relleno de aceite de engranajes. Instalar un tapón por el lado hembra del tubo flexible e instalar un tubo flexible (*3) en el orificio de drenaje por el lado caja de engranajes. Rellenar con aceite de engranajes (6 l) desde el orificio de relleno de aceite de engranajes de la carcasa (3).
3
SM06004-020
[4] Instalación del conjunto indicador de nivel. Instalar el tapón (5) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro) en la carcasa apretándolo a un par de 49 Nm, e introducir el conjunto indicador de nivel (6).
6
7
SM06004-019
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8019-7 [5] Engrase. Retirar el tapón (8) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) desde la caja de engranajes (7) e inyectar grasa (1 l) desde el orificio de relleno de grasa. • Al inyectar grasa, hay un riesgo de deterioro de la junta de aceite del reductor bajo la presión interna. Por consiguiente, retirar el tapón del orificio de purga de aire antes de inyectar grasa. Apretar el tapón de la caja de engranajes a un par de apriete de 20 Nm. Tras la inyección de grasa, instalar el tubo flexible de grasa en el orificio de relleno de grasa.
5/
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ROTACIÓN 1 Causas de los problemas y soluciones Esta lista incluye las operaciones a efectuar en caso de anomalía o problema con las funciones durante el uso del motor hidráulico. Además, se indican a continuación los detalles relativos al desmontaje de control/remontaje; hay que actuar cuidadosamente durante estas operaciones para no rayar las piezas de deslizamiento del motor. 1 Precauciones generales Esta lista incluye las operaciones a efectuar en caso de anomalía durante el uso del motor hidráulico. Se indican seguidamente las precauciones generales a tomar. 1) Considerar detenidamente el problema antes de intentar resolverlo. Determinar el tipo de anomalía antes de empezar a trabajar y preguntarse si este tipo de problema se ha producido antes. Además, confirmar de nuevo si el motor es la fuente del problema. 2) Atención al polvo y a la suciedad. Constituyen generalmente la causa del desgaste. Por consiguiente, no dejar el polvo y la suciedad penetrar en las piezas durante el desmontaje. 3) Manipulación de las piezas Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben rayarse durante su manipulación. 4) No deteriorar la superficie de las juntas tóricas o de hermeticidad antes de efectuar el trabajo. Además, se recomienda sustituir las juntas tóricas por nuevas durante el desmontaje. 2 Búsqueda de anomalías en la unidad principal del motor Es muy difícil localizar la causa de los problemas en los circuitos hidráulicos. Controlar los elementos siguientes y buscar detenidamente si el motor es la fuente de los problemas. 1) Control del aceite en la caja Retirar el tapón de drenaje y comprobar el aceite hidráulico dentro de la caja. Si hay un cantidad importante de partículas metálicas en el aceite, un deterioro de las piezas del motor es muy probable. 2) Presencia de ruido anormal Cerciorarse de que la unidad principal del motor no emite ningún ruido anormal. 3) Medir la presión de cada pieza. Controlar cuidadosamente el procedimiento de desmontaje. Medir la presión de cada pieza y buscar las anomalías en cada zona. 4) Medir la cantidad de aceite purgado del motor. • •
El funcionamiento es normal si unos 30 l/min de aceite, como máximo, sale del motor al aplicar aceite presurizado tras el bloqueo de la rotación. Funcionamiento normal: 2 l/min, como máximo, de aceite evacuado en rotación constante.
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Copyright © 8019-9 3 Problemas y contramedidas 1 No funciona el motor hidráulico Síntoma
No aumenta la presión.
Aumenta la presión.
Causa
Solución
1. Ajuste incorrecto de la válvula de seguridad del circuito.
1. Reinicializar correctamente la válvula de seguridad.
2. Problemas de funcionamiento con la válvula de seguridad. Agarrotamiento del émbolo. Orificio del émbolo obstruido.
2. Desmontar y examinar. Reparar o sustituir la o las secciones agarrotadas. Desmontar y limpiar.
3. Problema con el asiento del émbolo.
3. Comprobar las secciones del asiento y sustituir la o las piezas rayadas.
1. Sobrecarga.
1. Eliminar la carga.
2. Agarrotamiento de la pieza motriz.
2. Controlar y reparar el pistón/zapata, el cilindro/portaválvulas, etc.
3. No se libera la presión al aplicar el freno.
3. Controlar y reparar el circuito.
4. Agarrotamiento del pistón con el freno.
4. Desmontar y examinar.
5. Agarrotamiento del carrete de liberación del freno.
5. Desmontar y examinar.
6. Agarrotamiento de la placa de fricción. 6. Desmontar y examinar. Sustituir la(s) pieza(s) agarrotada(s). 2 El sentido de rotación está invertido Síntoma
Sentido de rotación invertido.
Causa
Solución
1.Sentido de rotación del motor invertido.
1.Comprobar el sentido de rotación y efectuar correctamente el montaje.
2.Entrada y salida de conducto invertidas.
2.Corregir la configuración del conducto.
3 La velocidad del motor no alcanza el valor de consigna Síntoma
Causa 1. El flujo de aceite es insuficiente.
La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste.
Solución 1. Comprobar el volumen de descarga de la bomba y el circuito hasta el motor.
2. Temperatura elevada y fuga de aceite 2. Bajar la temperatura del aceite. importante. 3. Desgaste o deterioro de cada sección 3. Sustituir la(s) pieza(s). de deslizamiento.
4 El motor hidráulico no gira Síntoma
Par de frenado insuficiente.
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Causa
Solución
1.Desgaste de la placa de fricción.
1. Desmontar y examinar. Sustituir las piezas desgastadas más allá del límite.
2. Se agarrota el pistón de freno.
2. Desmontar y examinar.
3. No puede evacuarse la presión de liberación del freno.
3. Controlar y reparar el circuito.
4. Agarrotamiento del carrete de liberación del freno.
4. Desmontar y examinar.
5. Acanaladura de la placa de fricción deteriorada.
5. Desmontar y examinar. Sustituir la(s) pieza(s).
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Copyright © 8019-10 5 Patinaje importante del motor hidráulico Medir la cantidad de aceite purgado del motor hidráulico. El funcionamiento del motor es normal si la cantidad es de 500 cm3/min como máximo. Síntoma
Causa
1. Problemas de funcionamiento con la válvula de seguridad. El patinaje es importante si un Agarrotamiento del émbolo. par de transmisión externo actúa Orificio del émbolo obstruido. en el motor hidráulico. 2. Problema con el asiento del émbolo.
Solución 1. Desmontar y examinar. Reparar o sustituir la o las secciones agarrotadas. Desmontar y limpiar. 2. Comprobar las secciones del asiento y sustituir la o las piezas rayadas.
6 Fuga de aceite 1) Fuga de aceite en la junta de aceite Síntoma
Fuga de aceite en la junta de aceite.
Causa
Solución
1. Los residuos alojados en el reborde provocan rayaduras.
1. Sustituir la(s) junta(s) de aceite.
2. Árbol rayado o desgastado.
2. Colocar el reborde y el o los árboles al tresbolillo o sustituirlos.
3. Reparar el o los conductos de 3. La presión dentro de la caja sube anormalmente porque se ha levantado el drenajes obstruidos. reborde de la junta de aceite. 4. Árbol oxidado.
4.Desmontar y reparar.
2) Fuga de aceite en la superficie de contacto Síntoma
Causa 1. No se ha introducido la junta tórica.
Fuga de aceite en la superficie de 2. Junta tórica rayada. contacto. 3. Superficie de junta rayada. 4. Perno flojo o deteriorado.
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Solución 1. Introducir la o las juntas tóricas y efectuar el montaje. 2. Sustituir la(s) pieza(s). 3. Desmontar y reparar. 4. Apretar al par especificado o sustituir.
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2 Procedimientos de mantenimiento 1 Valores estándar de sustitución de las piezas desgastadas Si una pieza supera los valores estándar siguientes, sustituir o reparar esta pieza. No obstante, hay que sustituir las piezas sin considerar estos valores estándar si aparecen extremadamente deterioradas. Tabla 1. Valores estándar de sustitución de las piezas
Marca
Dimensiones estándar (mm)
Valor donde se recomienda la sustitución (mm)
Solución
Juego entre el pistón y el diámetro interior del cilindro (D-d)
0,028
0,058
Sustituir el (los) piston(es) o el (los) cilindro(s).
0
0,3
Sustituir los conjuntos zapata y pistón.
Espesor de la zapata (t)
5,5
5,3
Sustituir los conjuntos zapata y pistón.
Espesor de la placa de fricción
2,0
1,6
Sustituir la(s) pieza(s).
Juego de la sección de calafateo de zapata y pistón (x)
Holgura (D-d)
Juego del pistón y de la zapata (x)
Espesor de la zapata (t)
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Edición 12-08
Copyright © 8019-12 2 Valores estándar de reparación de la superficie de deslizamiento Si la rugosidad de la superficie de deslizamiento de cada sección supera los valores estándar indicados seguidamente, reparar o sustituir esta pieza. Tabla 2. Valores estándar de reparación de la superficie de deslizamiento Nombre de la pieza
Rugosidad estándar de la superficie
Rugosidad de superficie que requiere reparación
Zapata
0,8-Z (Ra = 0,2) (Lapeado)
3-Z (Ra = 0,8)
Placa de zapata
0,4-Z (Ra = 0,1) (Lapeado)
3-Z (Ra = 0,8)
Cilindro
1,6-Z (Ra = 0,4) (Lapeado)
12,5-Z (Ra = 3,2)
Portaválvulas
0,8-Z (Ra = 0,2) (Lapeado)
6,3-Z (Ra = 1,6)
Nota: 1) Por lapeado, corregir el grado de rugosidad de cada superficie de deslizamiento para que sea igual o inferior al valor estándar. 2) Si la sección de deslizamiento de la superficie esférica del cilindro y del resorte de discos es rugosa, estos elementos deben sustituirse como un conjunto.
3 Desmontaje [1] Enrollar el cable alrededor de la circunferencia exterior del motor, elevar el motor con una grúa y limpiar con queroseno. Tras la limpieza, secar el motor con aire comprimido. • Para impedir la entrada de cuerpos extraños en el motor, tapar cada orificio con cinta, etc. y limpiar el polvo y la suciedad pegados.
1 *1 2
[2] Desde el orificio de drenaje, purgar el aceite del interior de la carcasa. [3] Orientar el extremo del árbol de transmisión hacia abajo y colocar una marca de referencia (*1) en la superficie de contacto entre la tapa (1) y la carcasa (2), con pintura por ejemplo. • Seleccionar un lugar limpio. Colocar una placa de goma o un trapo en la plataforma de trabajo para no deteriorar las piezas. [4] Aflojar las válvulas de seguridad (3) y retirarlas de la tapa (1). • Sustituir las juntas tóricas. Se deterioran las juntas tóricas al aflojar las válvulas de seguridad.
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1
3
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Edición 12-08
Copyright © 8019-13 [5] Retirar el tapón (4) de la tapa (1), retirando luego el resorte y el émbolo. Actuar cuidadosamente para no rayar las secciones de asiento del émbolo.
4 1
SM06004-024
[6] Aflojar los pernos (5) y retirar la tapa (1) de la carcasa (2). • Se elevará la tapa de la carcasa al retirar los pernos bajo la fuerzo de los resortes de freno. [7] Retirar el portaválvulas de la tapa. • Actuar cuidadosamente para que no se caiga el portaválvulas (el portaválvulas puede fijarse por el lado del cilindro). • Hacer palanca con un destornillador para abrir la superficie de contacto, sin rayar la superficie.
1 5 2
SM06004-025
[8] Retirar los resortes de freno (6) del pistón de freno (7).
6 7
SM06004-026
[9] Con una plantilla, retirar el pistón de freno (7) de la carcasa (2). • Aplicar las puntas de la plantilla en las ranuras del pistón de freno y levantar en posición recta.
7
2
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Edición 12-08
Copyright © 8019-14 [10]Colocar de nuevo el motor lateralmente y retirar el cilindro (8) del árbol de transmisión. Luego, retirar el pistón, la placa de retención, el resorte de discos y la placa de zapata. • Actuar cuidadosamente, sin rayar las superficies de deslizamiento del cilindro, la zapata, etc.
8 SM06004-028
[11]Retirar la placa de fricción y la placa de separación (9) de la carcasa (2).
9
2 SM06004-029
[12]Retirar el árbol de transmisión (11) y la placa de zapata (10). • La acanaladura deteriorará la junta de aceite (12) al retirar el árbol de transmisión. Por consiguiente, enrollar la sección acanalada del árbol de transmisión con cinta de vinilo, por ejemplo (*2).
10 11
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12
11 *2
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SM06004-007
Edición 12-08
Copyright © 8019-15 [13]Si es necesario, tomar las medidas siguientes. No reutilizar un rodamiento retirado. • Utilizar una prensa para retirar el anillo de rodadura interior del rodamiento de rodillos (13) del árbol de transmisión (14). Al utilizar un vástago de acero para golpear el anillo de rodadura interior del rodamiento de rodillos, golpear el anillo de rodadura interior uniformemente sin deteriorar el rodamiento. • Con un vástago de acero, golpear por el lado carcasa de la junta de aceite y retirar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de rodillos de la carcasa. • Utilizar un extractor de rodamientos de inercia (*3) para retirar el rodamiento de rodillos (13) de la tapa (1).
*1
14 13
SM06004-031
3
13 1
SM06004-058
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Edición 12-08
Copyright © 8019-16
4 Montaje 1 Preparación antes de la operación 1) Controlar las rayaduras eventuales en cada pieza debidas a la operación de desmontaje o al uso. Si se descubren rayaduras, retirarlas con una piedra de afilar o papel de lija de grano adaptado, limpiar con aceite de limpieza puro y, luego, secar con un compresor de aire. 2) Sustituir las piezas de hermeticidad. 3) Limpiar esmeradamente todas las piezas con producto de limpieza y secar con aire comprimido. 4) Antes de montar las secciones de deslizamiento, aplicar aceite hidráulico limpio. [1] Colocar la carcasa en una plataforma apropiada con la tapa por encima. [2] Si se ha retirado el rodamiento de rodillos (1), ajustar en caliente el anillo de rodadura interior del rodamiento de rodillos en el árbol de transmisión (2). • Comprobar el sentido de instalación de la brida del rodamiento de rodillos.
2
1 SM06004-059
[3] Utilizar una plantilla para introducir la junta de aceite (4) en la carcasa (3). • Comprobar el sentido de instalación de la junta de aceite. • Aplicar una fina capa de grasa en el reborde de la junta de aceite. • Golpear uniformemente sin rayar la circunferencia exterior.
3
4
SM06004-041
[4] Utilizar un vástago de acero para instalar el anillo de rodadura exterior del rodamiento de rodillos (1) en la carcasa (3).
3
1 SM06004-042
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8019-17 [5] Instalar el árbol de transmisión (2) en la carcasa (3). • Introducirlo cuidadosamente para no rayar el reborde de la junta de aceite. • Enrollar cinta de vinilo, por ejemplo, alrededor de la sección acanalada del árbol para protegerla.
2 3
SM06004-043
[6] Colocar la carcasa lateralmente e introducir la placa de zapata (5). • Instalarla con el lado achaflanado mayor de la placa de zapata por el lado carcasa. • Aplicar una fina capa de grasa en la superficie de contacto para que no se caiga.
5 3
SM06004-044
[7] Instalar el resorte de discos (7) en la placa de soporte (6) y, luego, instalar los pistones (8).
8
7 6 SM06004-045
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8019-18 [8] Instalar el conjunto pistón (9) en el cilindro (10).
9
10 SM06004-046
[9] Alinear el conjunto pistón (9) y el cilindro (10) con la acanaladura del árbol de transmisión e introducir en la carcasa.
9,10
SM06004-032
[10]Colocar la carcasa con el lado de la junta de aceite dirigido hacia arriba y, alternativamente, instalar placas de separación (12) y placas de fricción (11) en este orden en la carcasa. Instalar las 4 placas de separación y las 3 placas de fricción.
11
SM06004-047
12
SM06004-048
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8019-19 [11]Instalar la junta tórica (13) en la carcasa. • Si se aplica grasa en la junta tórica, no se romperá fácilmente al introducir el pistón de freno.
13
SM06004-049
[12]Instalar el pistón de freno (14) en la carcasa.
14
SM06004-050
[13]Instalar los resortes de freno (15) en el pistón de freno (14).
15 14
SM06004-051
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8019-20 [14]Si se ha retirado el rodamiento de rodillos (17), utilizar un martillo y un vástago de acero para introducirlo en la tapa (16).
17 16
SM06004-052
[15]Instalar el portaválvulas (18) en la tapa (16). • Aplicar una finca capa de grasa en la superficie de contacto (*1) del portaválvulas.
18
16 *1
SM06004-053
[16]Instalar la junta tórica (19) en la tapa. • Aplicar grasa en la junta tórica.
19
SM06004-054
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8019-21 [17]Instalar la tapa (16) en la carcasa y sujetar con pernos (20). Par de apriete: 431 Nm. • Comprobar el sentido de instalación de la válvula. • Cerciorarse de que no se cae el portaválvulas. • Cerciorarse de que no se caen los resortes de freno (21).
16
20
21 [18]Introducir el émbolo (22) y el resorte en la tapa (16) y apretar el tapón ROMH con la junta tórica. Par de apriete: 539 Nm. • Cerciorarse de que el émbolo se mueve libremente.
SM06004-055
22
16
SM06004-056
[19]Instalar la válvula de seguridad (23) en la tapa (16). • Par de apriete: 177 Nm.
16
23
SM06004-057
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Edición 12-08
Copyright © 8019-22 [20]Confirmación de montaje. Abrir los orificios de entrada / salida, aplicar 3,2 4,9 MPa de presión de pilotaje al orificio de liberación del freno para cerciorarse de que el árbol gira libremente durante 1 vuelta como mínimo, con un par de 30 - 40 Nm. Hay un problema de montaje si no gira; desmontar de nuevo y ajustar. • Dejar el orificio de drenaje abierto. Esto termina el montaje. • Cerciorarse de que la presión de ajuste del conjunto de descarga es correcta una vez el motor hidráulico instalado en la máquina.
RM06001-062
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Edición 12-08
Copyright © 8019-23
5 Plantilla 1 Plantilla de desmontaje del pistón de freno
1) Plantilla de desmontaje del pistón de freno 2) Pistón de freno 3) Caja
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Edición 12-08
Copyright © 8019-24
6 Esquema estructural interno del motor de rotación
A-A SM06004-115-2
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Edición 12-08
Copyright © 8019-25 Código 051 051-1
Nombre de la pieza Válvula de seguridad Junta tórica
Ctad
Código
Nombre de la pieza
Ctad
2 juegos
443
Rodamiento de rodillos
1
2
444
Rodamiento de rodillos
1
1 juego
451
Pasador
2
010
Subconjunto pistón
101
Árbol de transmisión
1
469
Tapón ROMH
2
111
Cilindro
1
472
Junta tórica
1
114
Resorte de discos
1
488
Junta tórica
2
121
Pistón
9
491
Junta de aceite
1
122
Zapata
9
702
Pistón de freno
1
123
Retenedor
1
706
Junta tórica
1
124
Placa de zapata
1
707
Junta tórica
1
131
Portaválvulas B
1
712
Resorte de freno
14
020
Subconjunto caja de válvulas H2
1 juego
742
Placa de fricción
3
301
Caja K1
1
743
Placa de separación
4
303
Caja de válvulas H2
1
983
Tapón
2 juegos
351
Émbolo H2
2
984
Tapón
1 juego
355
Resorte H2
2
985
Tapón
1 juego
390
Placa de identificación
1
986
Tapón
1 juego
391
Pasador
2
994
Tapón
1 juego
401
Perno de cabeza hueca hexagonal
4
Código
Nombre de la pieza
Ctad
052
Conjunto válvula antiinversión
1 juego
100
Caja
1
151
Tapón ROH
2
161
Junta tórica
2
162
Junta tórica
2
163
Junta tórica
2
171
Perno de cabeza hueca hexagonal
4
400
Válvula antiinversión
2 juegos
400-1
Junta tórica
2
400-2
Anillo antiextrusión
2
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright © 8019-26
7 Esquema estructural interno de la válvula de seguridad
1
2
3
4
5
11
6
10
7
9
8 SM06004-112
1
Asiento
2
Cabezal
3
Resorte
4
Asiento de muelle
5
Calce
6
Camisa
7
Pistón
8
Tapa
9
Anillo antiextrusión
10
Junta tórica
Lep SM350B8019-0ES
Edición 12-08
Copyright ©
Sección 8020
CNH
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Julio 2008
8020
FUNCIONES HIDRÁULICAS
Copyright © 8020-2
ÍNDICE FUNCIONES HIDRÁULICAS .......................................................................................................................................... 3 CIRCUITOS DE DESPLAZAMIENTO ............................................................................................................................ 6 Circuito de desplazamiento a baja velocidad ............................................................................................................. 6 Circuito de desplazamiento de alta velocidad ............................................................................................................ 8 Circuito de desplazamiento recto ............................................................................................................................. 10 CIRCUITOS DE ROTACIÓN ........................................................................................................................................ 12 Circuito de control del límite de velocidad de rotación ............................................................................................. 12 Circuito de control de corte de la descarga de rotación ........................................................................................... 14 Circuito prioritario de rotación .................................................................................................................................. 16 Circuito de Inmovilización de la Rotación (operación independiente de la rotación) ............................................... 18 Circuito de estacionamiento de rotación (palanca en neutro) .................................................................................. 20 Circuito de estacionamiento de rotación (freno desactivado) .................................................................................. 22 Circuito de estacionamiento de rotación (parada de la máquina) ............................................................................ 24 CIRCUITOS DE LA PLUMA ......................................................................................................................................... 26 Circuito de elevación de pluma (operación independiente) ..................................................................................... 26 Circuito de elevación de la pluma (combinación elevación de pluma + entrada de brazo) ..................................... 28 Circuito de regeneración de descenso de la pluma ................................................................................................. 30 Circuito para prevenir la inclinación de la pluma bajada .......................................................................................... 32 Circuito de la válvula de retención de carga de descenso de la pluma ................................................................... 34 CIRCUITOS DEL BRAZO ............................................................................................................................................ 36 Circuito de salida del brazo ...................................................................................................................................... 36 Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo ........................................................................................... 38 Circuito de la válvula de retención de carga de entrada del brazo .......................................................................... 40 CIRCUITOS DE LA CUCHARA ................................................................................................................................... 42 Circuito de abertura de la cuchara ........................................................................................................................... 42 Circuito de regeneración de cierre de la cuchara .................................................................................................... 44 CIRCUITO DE CONTROL NEGATIVO ........................................................................................................................ 46 Circuito de control negativo (solenoide de ahorro de energía desactivado) ............................................................ 46 Circuito de ahorro de energía de control negativo (solenoide de ahorro de energía activado) ............................... 48 Circuito de control negativo (cierre de cuchara, solenoide de ahorro de energía desactivado) .............................. 50 OTROS CIRCUITOS .................................................................................................................................................... 52 Circuito de Amortiguación (operación de salida de brazo) ...................................................................................... 52 Circuito de amortiguación (operación de salida de brazo parada) ........................................................................... 54 Circuito de Amortiguación (operación de entrada->salida del brazo) ...................................................................... 56 Circuito de Calor (palanca en neutro) ...................................................................................................................... 58 Circuito de aumento de potencia automático (cierre de cuchara) ............................................................................ 60 CIRCUITOS DE OPCIÓN ............................................................................................................................................ 62 Circuito del Martillo (operación independiente) ........................................................................................................ 62 Circuito de doble efecto (horquilla hidráulica) .......................................................................................................... 64 Circuito polivalente (control de Q de martillo) .......................................................................................................... 66 Circuito polivalente (trituradora - flujo de 2 bombas) ............................................................................................... 68 Circuito de 2ª opción (horquilla de rotación hidráulica) ............................................................................................ 70
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Edición 07-08
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FUNCIONES HIDRÁULICAS Lista de funciones (* Nueva función; ** Función modificada) Funciones Circuito de baja velocidad
Circuito de alta velocidad
Designación Circuitos de desplazamiento Ajusta el ángulo de inclinación en dos etapas del motor de desplazamiento a un ángulo largo para fijar la velocidad baja. Ajusta el ángulo de inclinación en dos etapas del motor de desplazamiento a un ángulo pequeño para fijar la velocidad alta. La velocidad cambia automáticamente a velocidad baja de acuerdo con la presión de carga del motor de desplazamiento. Para impedir el penduleo a velocidad alta, si la presión de desplazamiento alcanza 25,8 MPa como mínimo, la velocidad se ajusta a velocidad baja.
Circuito de En caso de operación de la herramienta o de rotación durante el desplazamiento, se desplazamiento recto mantiene el desplazamiento recto sin dar vueltas. (**) Circuitos de rotación Circuito de control del Con objeto de aumentar el diámetro interior del cilindro y la velocidad del apero, se límite de velocidad de aumentó el flujo máximo de la bomba, pero para no incrementar la velocidad de rotación rotación, cuando éste se acciona de forma independiente, el flujo de la bomba se (*) restringe con la válvula proporcional instalada en la bomba de rotación (lado frontal). Con una operación simple de rotación, si se acciona la palanca de modo abrupto, se reduce el flujo de la bomba con la válvula proporcional instalada en la bomba de Circuito de control de rotación (lado frontal). corte de la descarga de Normalmente, este control elimina el exceso de aceite descargado desde la válvula de rotación descarga de rotación y reduce el consumo de potencia. (*) Cuando sube la velocidad de rotación, cae la presión de descarga de la bomba, por lo que el flujo de ésta aumenta gradualmente a medida que se detecta con el sensor. 1. El empuje de rotación se obtiene mediante el orificio variable de prioridad de rotación incorporado en la válvula de control. Circuito prioritario de rotación 2. El orificio variable de prioridad de rotación también funciona para asegurar el flujo del brazo para la medición de plataformas. Circuito del freno de Aspiraciones en el aceite desde el conducto de relleno con el fin de prevenir la rotación cavitación cuando se para la rotación. 1. Cuando la palanca de rotación está en neutro, funciona el freno de estacionamiento de rotación y se mantiene al 100%. 2. Cuando se produce una operación de la palanca de rotación o de la herramienta, se libera el freno de estacionamiento de rotación. Circuito de 3. El estacionamiento de la rotación funciona durante unos 5 s tras la puesta en neutro estacionamiento de de la palanca de rotación. rotación 4. Cuando se detiene la operación del equipo, si no hay ninguna operación de rotación, (**) el circuito del freno de estacionamiento entra en funcionamiento aproximadamente un segundo después. 5. Cuando el motor se para, entra en funcionamiento el freno de estacionamiento de rotación. Circuitos de la pluma 1. Operación simple El flujo confluye internamente conmutando la pluma (1) y (2) el carrete para Circuito de elevación aumentar la velocidad. de pluma 2. Operación combinada El carrete del orificio variable de prioridad de la rotación se conmuta para obtener una operación combinada de entrada del brazo uniforme. Circuito de La regeneración dentro del carrete de la pluma (1) se usa para aumentar la velocidad y regeneración de prevenir la cavitación. descenso de la pluma Circuito de prevención La alta presión se suprime con un circuito de purga, con lo que se disminuye la de la inclinación de inclinación. descenso de la pluma 1. Liberando la válvula de retención de carga en la válvula de control, se aumenta la Circuito de la válvula velocidad de la pluma. de retención de carga 2. La presión piloto de descenso de la pluma permite la operación de descenso de la de la pluma bajada pluma liberando la válvula de retención de carga. Lep SM350B370B8020-0ES
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Designación Páginas Circuitos del brazo El flujo confluye internamente conmutando el brazo (1) y (2) el carrete para aumentar la Página 36-37 velocidad. La velocidad del funcionamiento combinado aumenta por la válvula de regeneración Página 38-39 forzada de la válvula de control.
1. La válvula de retención de carga integrada en la válvula de control reduce el Circuito de la válvula descenso natural por el lado de entrada del brazo. de retención de carga 2. La presión de pilotaje de entrada del brazo permite la operación de entrada del brazo la entrada del brazo liberando la válvula de retención de carga. Circuito de cuchara Circuito de regeneración de cierre Se utiliza la regeneración dentro del carrete de la cuchara para aumentar la velocidad y prevenir la cavitación. de la cuchara (*) Circuito de control negativo Circuito de ahorro de En estado parado, este circuito conmuta la presión de consigna negativa de la válvula energía del control de seguridad para reducir la fuerza de descarga de la bomba y reducir también el negativo consumo de potencia. (*) Circuito de control Con un funcionamiento sin carga, el circuito ajusta al mínimo el volumen de descarga negativo de la bomba hidráulica para reducir el consumo de potencia. Otros Suaviza el choque mediante la acción de la válvula de amortiguación con circuito de Circuito de calor. amortiguación Este circuito está vinculado con los conductos piloto de la pluma y del balancín. No hay ningún interruptor blando/duro. (utilizado o no según el modo seleccionado). Circuito de aumento Sobrealimenta la presión de descarga principal de 34,3 - 36,8 MPa según el ratio de de presión automático carga del motor y la presión del circuito. Circuitos opción La válvula de control principal tiene una sección de opciones como estándar para Circuito del martillo soportar un martillo, una trituradora u otro equipo especial. Ajuste de flujo de Se puede ajustar el caudal para la aplicación del martillo, trituradora u otro equipo opción especial tan solo accionando un conmutador en la cabina. Máximo de 5 aplicaciones. (*) Conmutador de Se puede conmutar el circuito entre el martillo y la trituradora tan solo accionando un circuito polivalente conmutador en la cabina. (*) Circuito de 2ª opción Se puede añadir una válvula de opción en la parte superior de la válvula de control e (*) instalar fácilmente una línea de 2ª opción.
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NOTA: Ver los cuadros de las páginas siguientes para conocer la relación entre cada especificación y el equipo opcional.
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NOTAS .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... 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Circuitos de desplazamiento Circuito de desplazamiento a baja velocidad A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de desplazamiento hacia delante. El ángulo de inclinación en 2 etapas del motor de desplazamiento es un ángulo largo. Aunque se ajuste la conmutación de desplazamiento por el lado de velocidad alta, la puesta en OFF y luego en ON del interruptor de contacto pone siempre el sistema en este estado. Accionando la válvula de control remoto de desplazamiento hacia delante, se alimenta el aceite de la presión de pilotaje al orificio pa1 de la válvula de control y pone el carrete de desplazamiento izquierdo hacia delante. Al mismo tiempo, también se alimenta aceite en el orificio pa6 para conmutar el carrete de desplazamiento derecho hacia adelante. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y el aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se activan. El aceite de retorno del motor de desplazamiento pasa por los carretes de desplazamiento izquierdo y derecho y vuelve al depósito de aceite hidráulico. La electroválvula de desplazamiento a alta velocidad se desconecta, el aceite del orificio P del motor de desplazamiento se conecta al conducto del depósito y el ángulo de inclinación del motor pasa al lado de inclinación grande.
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Motor de desplazamiento Selector de velocidad alta de desplazamiento Ordenador A Distribuidor Desplazamiento (izquierda) Desplazamiento (derecha) Velocidad alta de desplazamiento Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías
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Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bomba hidráulica Válvula de control remoto de desplazamiento Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite Izquierda hacia atrás Izquierda hacia adelante Derecha hacia atrás Derecha hacia adelante
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Circuito de desplazamiento de alta velocidad A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de desplazamiento hacia delante. Ajusta el ángulo de inclinación en dos etapas del motor de desplazamiento a un ángulo pequeño para fijar la velocidad alta. El motor de desplazamiento tiene una función de conmutación automática que cambia la velocidad a baja según la presión de carga en el motor de desplazamiento, únicamente en caso de desplazamiento a velocidad alta. Accionando la válvula de control remoto de desplazamiento hacia delante, el aceite de presión de pilotaje pasa al orificio pa1 de la válvula de control y pone el carrete de desplazamiento izquierdo hacia delante. Al mismo tiempo, el aceite pasa también al orificio pa6 para conmutar el carrete de desplazamiento derecho hacia adelante. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y el aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se activan. El aceite de retorno del motor de desplazamiento pasa por los carretes de desplazamiento izquierdo y derecho y vuelve al depósito de aceite hidráulico. Se envían señales eléctricas al ordenador A mediante la activación del selector de desplazamiento de velocidad alta y el ordenador A envía señales eléctricas a la electroválvula de desplazamiento de velocidad alta. Debido a la conmutación de la electroválvula de desplazamiento de velocidad alta, la presión de pilotaje (3,9 MPa) del orificio C1 penetra en los orificios P del motor de desplazamiento derecho e izquierdo a través de la junta central y ajusta el ángulo de inclinación del motor de desplazamiento a un ángulo pequeño para aumentar la velocidad.
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Motor de desplazamiento Selector de velocidad alta de desplazamiento Ordenador A Válvula de control Desplazamiento (izquierda) Desplazamiento (derecha) Velocidad alta de desplazamiento Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías
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Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bomba hidráulica Válvula de control remoto de desplazamiento Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite Izquierda hacia atrás Izquierda hacia adelante Derecha hacia atrás Derecha hacia adelante
Leyenda Línea de presión Línea del depósito Línea de presión de pilotaje Línea del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Circuito de desplazamiento recto A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento simultáneo de desplazamiento hacia delante y elevación de la pluma. Accionando la válvula de control remoto de desplazamiento hacia delante, el aceite de presión de pilotaje se abastece al orificio pa1 de la válvula de control y conmuta el carrete de desplazamiento izquierdo hacia delante. Del mismo modo, también entra aceite en el orificio pa6 para conmutar el carrete de desplazamiento derecho hacia delante. Además, el aceite de presión de pilotaje del desplazamiento hacia delante a la derecha separado internamente del orificio pa6 de la válvula de control conmuta la señal de desplazamiento recto (derecha). Por otra parte, el aceite de presión de pilotaje del desplazamiento separado internamente del orificio pa1 conmuta la señal de desplazamiento recto (izquierda) mediante la señal de desplazamiento recto (derecha). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y el aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se activan. Si se lleva a cabo una operación de elevación de la pluma durante el desplazamiento, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pa4 de la válvula de control y conmuta los carretes de la pluma (1) y (2) al lado superior. El aceite de presión de pilotaje de la parte superior (pluma, brazo, cuchara, rotación, opción) separado internamente del orificio pa4 de la válvula de control entra en la válvula de desplazamiento recto mediante la señal de desplazamiento recto (izquierda) y se conmuta el carrete de desplazamiento recto. La cantidad de conmutación del carrete de desplazamiento recto varía con la presión de pilotaje de la parte superior. (Debido a que la presión de pilotaje es baja para una operación ligera de la parte superior, la cantidad de conmutación del carrete de desplazamiento recto es pequeña para evitar reducciones bruscas de la velocidad de desplazamiento.) Puesto que la válvula de desplazamiento recto está conmutada, el aceite presurizado P1 de la válvula de control puede accionar los motores de desplazamiento izquierdo y derecho y el aceite presurizado P2 de la válvula de control accionar la pluma. Puesto que se accionan los motores izquierdo y derecho mediante una bomba, éstos deben tener la misma presión para hacer posible el desplazamiento recto. Además, el aceite presurizado en exceso del P2 entra en la parte de desplazamiento a través de la chapaleta antirretorno con el orificio de mezcla para el desplazamiento con el fin de minimizar la caída de la velocidad. Se llevan a cabo las mismas operaciones cuando funcionan simultáneamente el desplazamiento y un actuador de la parte superior, otro que el de la pluma. 1
Motor de desplazamiento
2
Pluma (elevación)
3
Pluma (descenso)
4
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Válvula de amortiguación Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Válvula de control Desplazamiento (izquierda)
8
Desplazamiento (derecha)
9
Válvula de desplazamiento recto
5
Señal de desplazamiento recto (izquierda) Señal de desplazamiento recto 11 (derecha) Selector de velocidad alta de 12 desplazamiento 13 Ordenador A 10
19 Cilindro de pluma 20
Válvula de control remoto de desplazamiento
21 Chapaleta antirretorno 22 Refrigerador de aceite
14 Velocidad alta de desplazamiento
23 Izquierda hacia atrás
15 Bloqueo de la palanca 16 Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca 17 de la consola
24 Izquierda hacia adelante 25 Derecha hacia adelante 26 Derecha hacia atrás
18 Bomba hidráulica
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Circuitos de rotación Circuito de control del límite de velocidad de rotación Este control se utiliza para suprimir los aumentos de la velocidad de rotación que acompañan los aumentos de flujo de la bomba. (Sólo en modo SP) Para el funcionamiento de rotación independiente, a causa del sensor de presión de pilotaje de rotación y la señal eléctrica de entrada del sensor de presión P1, el ordenador A emite una señal para la válvula proporcional de control de flujo P1. El aceite descargado de la bomba hidráulica A3 entra en la válvula proporcional de control de flujo P1. El flujo de descarga del lado de la bomba hidráulica A1 se reduce a 280 l/min mediante la salida de la señal desde el ordenador A a la válvula proporcional de control de flujo P1. [1] Condiciones en las que se introduce el control del límite de velocidad de rotación • Operación de rotación de la palanca totalmente independiente • Funcionamiento sin desplazamiento • Modo de trabajo SP [2] Condiciones en las que se termina el control del límite de velocidad de rotación • Funcionamiento de la parte superior otro que descenso de la pluma
-> Final gradual (para reducir el choque) • Operación de desplazamiento
-> Final inmediato (para evitar toda deriva) • Operación de opción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Motor de rotación Rotación Válvula de amortiguación Rotación derecha Rotación izquierda Sensor de presión de pilotaje de rotación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Ordenador A Bloqueo de la palanca
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Freno de rotación Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Sensor de presión negativa de control N1 Sensor de presión P1 Válvula proporcional de control de flujo P1 Bomba hidráulica Válvula proporcional de control de potencia Sensor de presión P2 Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Circuito de control de corte de la descarga de rotación Este control tiene como objetivo ahorrar energía controlando la bomba de forma que minimice el exceso de aceite drenado de la válvula de descarga del motor de rotación en el inicio de la sobrealimentación de presión en caso de activación brusca de la operación de rotación. Cuando se inicia una operación de rotación, debido al sensor de presión de pilotaje de rotación y a las señales eléctricas de entrada del sensor de presión P1, el ordenador A emite una señal para la válvula proporcional de control del flujo de la bomba hidráulica P1. El aceite descargado de la bomba hidráulica A3 entra en la válvula proporcional de control de flujo P1. La señal de salida del ordenador A para la válvula proporcional de control del flujo P1 controla la presión de pilotaje para reducir el flujo de descarga procedente de la bomba hidráulica A1. Igualmente, la señal de salida del sensor de presión de la bomba hidráulica P1 controla la presión de pilotaje para aumentar gradualmente el flujo de descarga. [1] El control de corte de la descarga de rotación se ejecuta si se cumplen todas las condiciones siguientes. • Funcionamiento sin desplazamiento • Operación brusca de rotación independiente + operación de descenso de la pluma [2] El control de corte de la descarga de rotación termina cuando se da una de las siguientes condiciones. • Se para el funcionamiento de la rotación • Operación de desplazamiento, elevación de la pluma, salida / entrada de brazo o abertura / cierra de cuchara 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Motor de rotación Rotación Válvula de amortiguación Rotación derecha Rotación izquierda Sensor de presión de pilotaje de rotación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Ordenador A Bloqueo de la palanca
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Freno de rotación Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Sensor de presión negativa de control N1 Sensor de presión P1 Válvula proporcional de control de flujo P1 Bomba hidráulica Válvula proporcional de control de potencia Sensor de presión P2 Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Circuito prioritario de rotación La presión de pilotaje de la rotación pasa al orificio Pc3’ mediante la válvula de lanzadera y mantiene el orificio variable de prioridad de la rotación el lado derecho. Midiendo el circuito paralelo, para la operación simultánea del brazo y la rotación, se sobrealimenta la presión de rotación para asegurar la fuerza de rotación al empujar para excavar. A modo de ejemplo, esta sección explica la operación de rotación hacia la derecha y de entrada del brazo. Moviendo la válvula de control remoto por el lado de rotación hacia la derecha, el aceite de presión de pilotaje entra, a través de la válvula de lanzadera, en el orificio pa3 de la válvula de control y conmuta el carrete por el lado de rotación hacia la derecha. Ahora, moviendo la válvula de control remoto por el lado de entrada del brazo, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pb5 de la válvula de control y conmuta el carrete por el lado de la entrada del brazo. Al mismo tiempo, el aceite de presión de pilotaje del orificio S de la válvula de lanzadera pasa al orificio Pc3’ de la válvula de control para mover el orificio variable de prioridad de rotación por el lado derecho y mantenerlo. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y pasa desde el conducto de aceite paralelo al carrete de rotación. La conmutación del carrete permite al aceite fluir en el orificio B del motor de rotación y lleva a cabo la operación de rotación hacia la derecha. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el conducto de aceite paralelo hasta el carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1). La conmutación del carrete permite al aceite fluir por el lado inferior del cilindro del brazo y lleva a cabo la operación de entrada del brazo. Cuando se llevan a cabo las operaciones de rotación hacia derecha y de entrada del brazo al mismo tiempo, el orificio variable de prioridad de rotación del conducto de aceite paralelo del orificio P1 de la válvula de control se mueve y estrecha para sobrealimentar la presión con el fin de asegurar la fuerza de rotación al empujar para excavar. 1 2 3 4
Motor de rotación Brazo (entrada) Brazo (salida) Rotación derecha
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Rotación izquierda
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Válvula de amortiguación Sensor de presión de pilotaje de rotación Válvula de lanzadera Ordenador A Válvula de control remoto (brazo, rotación) Bloqueo de la palanca Freno de rotación Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
20 21 22 23 24 25 26 27
Cilindro del brazo Brazo (1) Rotación Carrete de la válvula de retención de carga del brazo Chapaleta antirretorno de válvula de retención de carga del brazo Válvula de liberación de regeneración Válvula de control Orificio variable de prioridad de rotación Brazo (2) Sensor de presión de pilotaje de parte superior Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Circuito de inmovilización de la rotación (operación independiente de la rotación) A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento del circuito del freno después de terminar una operación de rotación hacia la derecha. Cuando la válvula de control remoto vuelve al punto muerto desde una operación de rotación hacia la derecha, el aceite de presión de pilotaje se corta y el carrete de rotación de la válvula de control vuelve al punto muerto. Se corta el aceite presurizado que entra en el orificio A del motor de rotación desde el orificio A3 de la válvula de control. Al mismo tiempo, se elimina la ubicación de destino para el aceite presurizado que fluye desde el orificio B del motor de rotación al orificio B3 de la válvula de control, por lo que la presión sube hasta el nivel de consigna para la válvula de seguridad del motor de rotación. La presión generada aquí se convierte en una fuerza de frenado y para el motor. Al detenerse la rotación, el motor de rotación sigue girando durante un lapso a causa de la fuerza de inercia. Con el fin de rellenar la falta de volumen de aceite, se suministra aceite desde el conducto de relleno conectado al orificio M del motor de rotación desde el orificio T3 de la válvula de control para abrir la válvula de retención de relleno y se aspira el aceite para evitar la cavitación. 1 2 3 4 5 6 7 8
Motor de rotación Válvula de amortiguación Rotación derecha Rotación izquierda Sensor de presión piloto de rotación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno
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Bloqueo de la palanca Freno de rotación Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Ordenador A Válvula de control Refrigerador de aceite Sensor de presión de pilotaje de parte superior
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Presentación global 1
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SD04010-007a
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Circuito de estacionamiento de rotación (palanca en neutro) Con la llave en ON, la electroválvula del freno de rotación se conmuta mediante la señal eléctrica procedente del ordenador A. El aceite del orificio PR del motor de rotación va del orificio C2 de la electroválvula de 5 vías a través del solenoide del freno de rotación y vuelve al depósito de aceite hidráulico para mantener el freno de estacionamiento de rotación. 1 2 3 4 5 6 7 8
Motor de rotación Válvula de amortiguación Rotación derecha Rotación izquierda Sensor de presión piloto de rotación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Bloqueo de la palanca Freno de rotación Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Ordenador A Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de parte superior Bomba hidráulica
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Presentación global
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SD04010-008a
Vista ampliada
T1
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Circuito de estacionamiento de rotación (freno desactivado) Cuando se arranca el motor y la palanca de rotación está en punto muerto, se activa la electroválvula del freno de rotación (entrada de 24 V), se corta la presión para el orificio PR del motor de rotación y entra en funcionamiento el freno de estacionamiento. Cuando el funcionamiento de la palanca sube la lectura a 0,5 MPa como mínimo, en el sensor de presión del conducto de pilotaje de rotación, se desactiva la salida del ordenador A a la electroválvula del freno de rotación sube la presión del orificio PR del motor de rotación, se libera el freno de estacionamiento de la rotación y la rotación puede entrar en funcionamiento. A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de la rotación hacia la derecha. Llevando a cabo la operación de rotación hacia la derecha en la válvula de control remoto, el aceite de presión de pilotaje entra en el orificio pa3 de la válvula de control a través de la válvula de lanzadera y conmuta el carrete de rotación por el lado de rotación hacia la derecha. Al mismo tiempo, el ordenador A detecta la señal del sensor de presión de pilotaje de rotación, estima que hay una operación de rotación, desactiva la salida de la señal eléctrica desde el ordenador y se conmuta la electroválvula del freno de rotación. El aceite de presión de pilotaje entra en el orificio PR del motor de rotación desde el orificio C2 de la electroválvula del freno de rotación para liberar el freno de estacionamiento de la rotación. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y pasa desde el conducto de aceite paralelo al carrete de rotación. La conmutación del carrete permite que fluya aceite en el orificio A del motor de rotación y lleva a cabo la operación de rotación hacia la derecha. El aceite presurizado desde el orificio B del motor de rotación pasa a través del carrete de rotación y vuelve al depósito de aceite hidráulico. Cuando tras esto se produce una operación del apero, el sensor de presión del orificio PA de la válvula de control detecta la presión de pilotaje y se libera el freno de estacionamiento de rotación. Después de finalizar la operación de rotación, si pasan unos 5 segundos sin que funcione la parte superior, se activa la salida de la electroválvula del freno de rotación del ordenador A y entra en funcionamiento de nuevo el freno de estacionamiento. Al terminar la rotación, si se produce una operación de la parte superior, inmediatamente o en unos 5 segundos, cuando pase aproximadamente 1 segundo después del final de la operación de la parte superior, entrará en funcionamiento de nuevo el freno de estacionamiento de rotación. El freno de estacionamiento de rotación también se libera para las operaciones simples de la parte superior y cuando pasa aproximadamente 1 segundo después del final del funcionamiento de esta parte, vuelve a entrar en funcionamiento. Interruptor de Sensor de presión Sensor de presión de Electroválvula del Freno mecánico del contacto piloto de rotación pilotaje de parte superior freno de rotación motor de rotación OFF 0 MPa 0 MPa OFF ON ON 0 MPa 0 MPa ON ON ON 0,5 MPa mín. 0 MPa OFF OFF ON 0 MPa 0,5 MPa mín. OFF OFF ON 0,5 MPa mín. 0,5 MPa mín. OFF OFF • Estándar de valoración del sensor de presión de pilotaje. • Se estima que hay un funcionamiento con 0,5 MPa como mínimo. • Se estima que no hay ningún funcionamiento con 0,3 MPa como máximo. 1
Motor de rotación
7
Rotación
2
Válvula de amortiguación
8
Bloqueo de la palanca
3 4
Rotación derecha Rotación izquierda Sensor de presión de pilotaje de rotación Válvula de control remoto (brazo, rotación)
9 Freno de rotación 10 Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la 11 palanca de la consola
5 6
13 Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de parte 14 superior 15 Bomba hidráulica 16 Chapaleta antirretorno 17 Refrigerador de aceite
12 Ordenador A
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Presentación global
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Circuito de estacionamiento de rotación (parada de la máquina) Cuando la máquina está parada (la llave está en OFF), el aceite del orificio PR del motor de rotación va desde el orificio C2 del solenoide del freno de rotación a través del solenoide de bloqueo de la palanca y vuelve al depósito de aceite hidráulico, manteniendo aplicado el freno del estacionamiento de rotación.
1 2 3 4 5 6 7 8
Motor de rotación Válvula de amortiguación Rotación derecha Rotación izquierda Sensor de presión de pilotaje de rotación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
9 10 11 12 13 14 15 16
Bloqueo de la palanca Freno de rotación Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Ordenador A Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de parte superior Bomba hidráulica
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Presentación global
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Circuitos de la pluma Circuito de elevación de pluma (operación independiente) Accionando la válvula de control remoto por el lado de elevación de la pluma, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pa4 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma (2). Al mismo tiempo, el aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pa4 separado en el trayecto interno pasa al orificio de pilotaje de la pluma (1) y conmuta el carrete de la pluma (1) por el lado de elevación. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control, pasa del conducto paralelo al carrete de la pluma (2) y confluye aguas abajo del carrete de la pluma (1). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el carrete de la pluma (1) a través del conducto paralelo, confluye con el aceite descargado de la pluma (2), fluye a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga y la parte inferior del cilindro de la pluma y lleva a cabo la operación de elevación de la pluma. El aceite de retorno del lado del vástago del cilindro de la pluma pasa a través del carrete de la pluma (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
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Válvula de amortiguación Pluma (elevación) Pluma (descenso) Pluma (2) Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Bloqueo de la palanca Descarga de presión de sobrealimentación Electroválvula de 5 vías Válvula de control Chapaleta antirretorno de válvula de retención de 10 carga de la pluma 11 Pluma (1)
12 13 14 15 16 17 18 19 20
Cilindro de pluma Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Bomba hidráulica
21 Chapaleta antirretorno 22 Refrigerador de aceite
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Presentación global
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Circuito de elevación de la pluma (combinación elevación de pluma + entrada de brazo) A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento combinado de la pluma + la entrada del balancín (trabajo de allanamiento). Para el trabajo de nivelación, el aceite de presión de pilotaje de elevación de la pluma entra en el orificio pbu, el orificio variable de prioridad de rotación se mueve por el lado izquierdo y la restricción del flujo para el brazo se termina suavizando el movimiento del brazo. Accionando la válvula de control remoto por el lado elevación de la pluma y de entrada del brazo, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pa4 y el orificio pb5 de la válvula de control y se conmutan los carretes de la pluma (1) y el brazo (1). Al mismo tiempo, el aceite presurizado separado del conducto interno de pilotaje del lado de la pluma (1) pasa del orificio pa8 al orificio pbu y el carrete del orificio variable de prioridad de rotación se conmuta al lado izquierdo. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y entra desde el conducto paralelo a los carretes de la pluma (2) y del brazo (1). Ya que se mueve el carrete del orificio variable de prioridad de rotación en el conducto de aceite paralelo, se libera la restricción de flujo para el balancín y el aceite fluye a través del carrete del balancín (1) y por el lado inferior del gato del balancín. Esto suaviza el movimiento de las operaciones de la entrada del balancín. El aceite de retorno del lado del vástago del cilindro del brazo pasa a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de la carga y el carrete del brazo (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y entra desde el conducto de aceite paralelo al carrete de la pluma (1). La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través de la válvula de retención de la carga de la pluma y en el fondo del cilindro de la pluma y lleva a cabo la elevación de la pluma. Si el circuito tiene una HBCV, el aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y pasa del conducto de aceite paralelo al carrete de la pluma (1). La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de la carga de la pluma y la chapaleta antirretorno de la HBCV y en el fondo del cilindro de la pluma y lleva a cabo la elevación de la pluma. El aceite de retorno del lado de la barra del gato de la pluma pasa a través del carrete de la pluma (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico. 1
Cilindro del brazo
12 Balancín (1)
2
Brazo (entrada)
13 Pluma (2)
3
Brazo (salida)
14
4
Pluma (elevación)
15
5 6
Pluma (descenso) Válvula de amortiguación Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Válvula de control remoto (brazo, rotación)
16 17 18
Bloqueo de la palanca
20
7 8 9
Descarga de presión de sobrealimentación 11 Electroválvula de 5 vías 10
Carrete de la válvula de retención de carga del brazo Chapaleta antirretorno de válvula de retención de carga Válvula de liberación de regeneración Válvula de control Orificio variable de prioridad de rotación
19 Brazo (2) Chapaleta antirretorno de válvula de retención de carga de la pluma
21 Pluma (1)
Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje 24 de parte superior Interruptor de bloqueo de la 25 palanca de la consola
23
26 Pantalla del monitor 27 Ordenador A 28 Sensor de presión P1 29 Sensor de presión P2 30 Bomba hidráulica 31 Chapaleta antirretorno 32 Refrigerador de aceite
22 Cilindro de pluma
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Edición 07-08
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Presentación global
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17
1 15
14
16 DR1T1 T2
19
A5 B5 pb5'
6
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4 5
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8
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32
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P C3 3
A1
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30 11
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SD04010-013a
Vista ampliada
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23 SD04010-013b
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Circuito de regeneración de descenso de la pluma Moviendo la válvula de control remoto por el lado de descenso de la pluma, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pb8 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma (1) por el lado de descenso. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y entra desde el conducto de aceite paralelo al carrete de la pluma (1). La conmutación del carrete permite al aceite fluir por el lado del vástago del cilindro de la pluma y lleva a cabo la operación de descenso de ésta. El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb8 separado en el conducto interno entra en el carrete de la válvula de retención de carga y mueve el carrete a la izquierda. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la válvula de retención de la carga se conecta a la línea del depósito a través del carrete de la válvula de retención de la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga. Si el circuito tiene una HBCV, el aceite de presión de pilotaje, separado en el conducto interno, actúa en el orificio PL de la HBCV y se conmuta el carrete Esto abre la chapaleta antirretorno de la HBCV. El aceite presurizado del fondo del cilindro de la pluma pasa por la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga (pasa por la chapaleta antirretorno de la HBCV y pasa por la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga si el circuito tiene una HBCV) y se mide en el orificio de regeneración del carrete de la pluma (1). A través de éste, el aceite de retorno mantiene abierta la válvula de retención del carrete y se regenera en el lado del vástago del gato. Cuanto más baja sea la presión de carga por el lado del vástago del gato, mayor será el volumen de regeneración. Cuando sube la presión de carga del lado del vástago del gato, se cierra la válvula de retención y el aceite de retorno de la parte inferior del gato pasa a través del carrete de la pluma (1) sin regeneración y vuelve al depósito de aceite hidráulico. Como el circuito está configurado de forma que incluso si el carrete de la pluma (1) está en carrera completa, se genera una presión de control negativa por el conducto de purga de derivación del centro y la bomba no descarga todo el flujo, y puesto que lo que falta se rellena con regeneración, se puede emplear eficazmente el rendimiento del motor.
1
Chapaleta antirretorno de válvula de retención de carga
9
Pluma (descenso)
17 Cilindro de pluma
2
Chapaleta antirretorno
10
Válvula de control remoto (pluma, cuchara)
18 Pluma (1)
3
Refrigerador de aceite
11 Bloqueo de la palanca
4
Sensor de presión P1
12
Descarga de presión de sobrealimentación
20
5
Orificio
13 Electroválvula de 5 vías
21
6 7 8
Purga Válvula de amortiguación Pluma (elevación)
14 Válvula de control 15 Sensor de presión P2 16 Bomba hidráulica
22 23
19
Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A
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Presentación global
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14 1
A8 B8
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2 To tank line 6
To A2 pump
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5
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9 H
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SD04010-014a
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20 SD04010-014b
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Circuito para prevenir la inclinación de la pluma bajada Accionando la válvula de control remoto hasta el lado inferior de la pluma de una vez, incluso si el carrete de la pluma recorre toda su carrera, se genera presión de control negativa por el conducto de aceite de purga de derivación del centro y, en el circuito, la bomba hidráulica no descarga el flujo completo, por lo que se restringe la generación de alta presión se y se reduce la inclinación de la unidad principal. Puesto que la falta de volumen de aceite se compensa por el circuito de regeneración, se puede usar eficazmente el rendimiento del motor.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Chapaleta antirretorno de válvula de retención de carga Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite Purga Válvula de amortiguación Pluma (elevación) Pluma (descenso) Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Bloqueo de la palanca Descarga de presión de sobrealimentación Electroválvula de 5 vías
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Válvula de control Sensor de presión P2 Bomba hidráulica Cilindro de pluma Pluma (1) Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1
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Presentación global
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A8 B8
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Circuito de la válvula de retención de carga de descenso de la pluma Cuando la palanca de funcionamiento de la pluma de la válvula de control remoto está en punto muerto, el aceite del lado inferior del gato de la pluma se sella con la válvula de retención de carga, reduciendo la fuga interna desde el carrete principal y la caída natural de la pluma. Moviendo la válvula de control remoto por el lado de descenso de la pluma, el aceite de presión de pilotaje entra, a través de la válvula de amortiguación, en el orificio pb8 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma por el lado de descenso. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y entra desde el conducto de aceite paralelo a la pluma (1). La conmutación del carrete permite al aceite fluir por el fondo del cilindro de la pluma y se lleva a cabo la operación de descenso de ésta. El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb8 separado en el conducto interno entra en la válvula de retención de carga y mueve el carrete por la izquierda. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la válvula de retención de la carga se conecta a la línea del depósito a través del carrete de la válvula de retención de la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga. El aceite presurizado del lado de la parte inferior del gato de la pluma pasa a través de la válvula de retención de la carga y el carrete del balancín (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Chapaleta antirretorno de válvula de retención de carga de la pluma 2 Carrete de la válvula de retención de carga 3 Válvula de amortiguación 4 Pluma (elevación) 5 Pluma (descenso) 6 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 7 Bloqueo de la palanca 8 Descarga de presión de sobrealimentación 9 Electroválvula de 5 vías 10 Válvula de control 11 Chapaleta antirretorno 1
12 Refrigerador de aceite 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Cilindro de pluma Pluma (1) Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Bomba hidráulica
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Presentación global
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Vista ampliada
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16 SD04010-017b
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Circuitos del brazo Circuito de salida del brazo Moviendo la válvula de control remoto por el lado de salida del brazo, el aceite de presión de pilotaje entra, través de la válvula de amortiguación, en el orificio pa5 y al orificio pa9 de la válvula de control y se conmutan los carretes de los brazos (1) y (2) por el lado de salida. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y entra desde el conducto de derivación del centro al carrete del brazo (1). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el conducto de derivación del centro y a través del conducto de mezcla del brazo frontal del carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1). La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga y en el lado del vástago del cilindro del balancín, llevando a cabo la operación de salida del brazo. Si el circuito tiene una HBCV, la conmutación del carrete del brazo deja el aceite fluir por la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga para abrir la chapaleta antirretorno de la HBCV del cilindro y fluir por el lado del vástago, llevando a cabo la operación de salida del brazo. El aceite de retorno del lado inferior del gato del balancín pasa a través de los carretes de los brazos (1) y (2) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
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Cilindro del brazo Brazo (entrada) Brazo (salida) Válvula de amortiguación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Bloqueo de la palanca Descarga de presión de sobrealimentación Electroválvula de 5 vías Válvula de control Chapaleta antirretorno de válvula de retención de 10 carga 11 Balancín (1) 12 Brazo (2)
13 14 15 16 17 18 19 20 21
Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno
22 Refrigerador de aceite 23 Chapaleta antirretorno de HBCV del brazo 24 HBCV del brazo
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Presentación global
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24 23 3 (G3)
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8 SD04010-019a
Vista ampliada
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P2
SD04010-019b
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Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo Moviendo la válvula de control remoto por el lado de la entrada del brazo, el aceite de presión de pilotaje entra, a través de la válvula de amortiguación, en el orificio pb5 y el orificio pb9 de la válvula de control y se conmutan los carretes de los brazos (1) y (2) para el lado de entrada. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y entra, desde el conducto de derivación del centro, en el carrete del brazo (1). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el conducto de derivación del centro y a través del conducto de mezcla del brazo frontal del carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1). La conmutación del carrete del brazo permite fluir al aceite por el fondo del cilindro del brazo y lleva a cabo la operación de entrada del brazo. El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb5 separado en el trayecto interno entra en carrete de la válvula de retención de carga y mueve el carrete por la derecha. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la válvula de retención de la carga se conecta al conducto del depósito a través del carrete de la válvula de retención de la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga. El aceite presurizado del lado del vástago del cilindro del brazo pasa a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga y el carrete del brazo (1) y se mide por la válvula de descarga de regeneración forzada. Así, el aceite de retorno abre la chapaleta antirretorno del carrete del brazo (1) y se regenera de modo forzado por el fondo del cilindro, asegurando la velocidad del brazo para los trabajos de nivelación, etc. Si se eleva la presión de carga del fondo del cilindro, la válvula de descarga de regeneración forzada se conmuta por el lado de medición grande y la abertura se hace mayor. A través de éste, la válvula de retención del carrete se cierra y el aceite de retorno del lado de la barra del gato vuelve al depósito de aceite hidráulico a través del carrete del brazo (1) y la válvula de descarga de regeneración forzada sin regenerarse.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Carrete de la válvula de 10 Válvula de amortiguación retención de carga Chapaleta antirretorno de válvula Válvula de control remoto (brazo, 11 de retención de carga rotación) Refrigerador de aceite
12 Bloqueo de la palanca
Válvula de liberación de regeneración Medición grande Medición pequeña Válvula de descarga de regeneración forzada Brazo (entrada) Brazo (salida)
Descarga de presión de sobrealimentación 14 Electroválvula de 5 vías 15 Válvula de control 13
Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de 20 parte superior Interruptor de bloqueo de la 21 palanca de la consola 19
22 Pantalla del monitor 23 Ordenador A 24 Sensor de presión P1
16 Cilindro del brazo
25 Sensor de presión P2
17 Brazo (1) 18 Brazo (2)
26 Bomba hidráulica 27 Chapaleta antirretorno
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Presentación global
2
1
DR1T1 T2
2 A5
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B5 pb5' p pb5 IN
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14 SD04010-021a
Vista ampliada
DR1T1 T2
A5 B5
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P1
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SD04010-021b
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Circuito de la válvula de retención de carga de entrada del brazo Cuando la palanca de funcionamiento del brazo de la válvula de control remoto está en neutro, el aceite por el lado del vástago del cilindro del brazo se sella con la válvula de retención de carga, reduciendo la fuga interna desde el carrete principal y la caída natural del brazo. Moviendo la válvula de control remoto por el lado de la entrada del brazo, el aceite de presión de pilotaje entra través de la válvula de amortiguación al orificio pb5 y orificio pb9 de la válvula de control y se conmutan los carretes de los brazos (1) y (2) para el lado de entrada. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y pasa desde el conducto de derivación del centro al carrete del brazo (1). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el conducto de derivación del centro y a través del conducto de mezcla del brazo frontal del carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1). La conmutación del carrete del brazo permite fluir al aceite por el fondo del cilindro del brazo y lleva a cabo la operación de entrada del brazo. El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb5 separado en el trayecto interno pasa al carrete de la válvula de retención de carga y mueve el carrete por la derecha. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la válvula de retención de la carga se conecta al conducto del depósito a través del carrete de la válvula de retención de la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga. El aceite presurizado del lado del vástago del cilindro del balancín pasa a través de la válvula de retención de la carga y el carrete del brazo (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
1
Carrete de la válvula de retención de carga Chapaleta antirretorno de válvula de retención de 2 carga 3 Refrigerador de aceite 4 Brazo (entrada) 5 Brazo (salida) 6 Válvula de amortiguación 7 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 8 Bloqueo de la palanca 9 Descarga de presión de sobrealimentación 10 Electroválvula de 5 vías 11 Válvula de control 12 Cilindro del brazo
13 Brazo (1) 14 Brazo (2) 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno
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Presentación global
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DR1 T1 T2
2 A5
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Vista ampliada
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Circuitos de la cuchara Circuito de abertura de la cuchara Moviendo la válvula de control remoto por el lado de abertura de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pa7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por el lado de abertura. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y pasa desde el conducto paralelo al carrete de la cuchara. La conmutación del carrete permite que fluya el aceite por el lado del vástago del cilindro de la cuchara y lleva a cabo la operación de abrirla. El aceite presurizado del lado inferior del gato de la cuchara pasa a través del carrete de la cuchara y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
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Válvula de amortiguación Cuchara (cierre) Cuchara (abertura) Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Bloqueo de la palanca Descarga de presión de sobrealimentación Electroválvula de 5 vías Válvula de control Cuchara Cilindro de cuchara
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Presentación global
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Circuito de regeneración de cierre de la cuchara Moviendo la válvula de control remoto por el lado de cierre de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pb7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por el lado de cierre. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y pasa desde el conducto paralelo al carrete de la cuchara. La conmutación del carrete permite fluir al aceite por el fondo del cilindro de la cuchara y lleva a cabo la operación de cerrarla. El aceite presurizado del lado del vástago del cilindro de la cuchara se mide por el orificio de regeneración del carrete de la cuchara. Así, el aceite de retorno abre la chapaleta antirretorno en el carrete y se regenera en el fondo del cilindro. Cuanto más baja sea la presión de carga por el lado del vástago del gato, mayor será el volumen de regeneración. Cuando sube la presión de carga del lado del vástago del gato, se cierra la válvula de retención y el aceite de retorno de la parte inferior del gato pasa a través del carrete de la cuchara sin regeneración y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
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Chapaleta antirretorno de regeneración Refrigerador de aceite Orificio Válvula de amortiguación Cuchara (cierre) Cuchara (abertura) Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Bloqueo de la palanca Descarga de presión de sobrealimentación Electroválvula de 5 vías Válvula de control
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Cuchara Cilindro de cuchara Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno
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Presentación global
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1 13
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Circuito de control negativo Circuito de control negativo (solenoide de ahorro de energía desactivado) Cuando la palanca de funcionamiento de la válvula de control remoto está en posición Neutro, el aceite descargado desde las bombas hidráulicas A1 y A2 pasa desde los orificios P1 y P2 de la válvula de control a través del conducto de derivación del centro y a través de la válvula de descarga variable de control negativo aguas abajo, y vuelve al depósito de aceite hidráulico. El aceite descargado desde la bomba piloto A3 entra en el orificio P de la electroválvula de 5 vías, fluye a través de la electroválvula de economía de energía, alimenta los orificios Pn1 y Pn2 de la válvula de control y mantiene las válvulas de descarga de control negativo P1 y P2 en la presión de consigna de 2,55 MPa. El aceite de presión de control negativo separado desde el conducto derivación del centro pasa desde los orificios Ps1 y Ps2 a los orificios Pi1 y Pi2 de la bomba hidráulica, mueve la revolución de inclinación de la bomba por el lado de flujo mínimo y se reduce el flujo de descarga de la bomba.
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Descarga de control negativo P1 Descarga de control negativo P2 Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Ordenador A Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bloqueo de la palanca Ahorro de energía Electroválvula de 5 vías
11 12 13 14 15 16 17 18 19
Sensor de presión negativa de control N1 Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Sensor de presión negativa de control N2 Válvula proporcional de control de potencia Válvula proporcional de control de flujo P1 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Presentación global
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SD04010-025a
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Circuito de ahorro de energía de control negativo (solenoide de ahorro de energía activado) La finalidad de este control es reducir el consumo de combustible durante los tiempos de espera al reducir la contrapresión para la señal de control negativo. Cuando la palanca de operación de la válvula de control remoto está en Neutro, la señal de estado sin funcionar entra en el ordenador A desde el sensor de presión de pilotaje de desplazamiento y el sensor de presión de pilotaje de la parte superior instalados en los orificios PT y PA de la válvula de control. Después de aproximadamente un segundo, la electroválvula de ahorro de energía se activa y se conmuta en ON (marcha) mediante la salida de la señal del ordenador A, y se conmuta el conducto de aceite. El aceite presurizado desde los orificios Pn1 y Pn2 de la válvula de descarga de control negativo de la válvula de control pasa a través de la electroválvula de ahorro de energía y vuelve al depósito de aceite hidráulico. Por tanto, la presión de consigna de la válvula de seguridad de control negativo se conmuta a presión baja para reducir más la presión de descarga de las bombas A1 y A2. Con el sistema funcionando de esta forma, se corta la señal de control negativo y aumenta el volumen descargado de las bombas P1 y P2. El aceite descargado de la bomba de pilotaje A3 entra en el orificio P de la electroválvula de 5 vías, fluye a través de la electroválvula de ahorro de energía, entra en el orificio P2 de la bomba hidráulica desde el orificio C5, mueve la inclinación de la bomba A2 por el lado del flujo mínimo y reduce el flujo de descarga. Al mismo tiempo, el aceite descargado de la bomba de pilotaje A3 pasa al orificio P1 de la bomba hidráulica mediante la señal procedente del ordenador A para la válvula proporcional de restricción de flujo P1, mueve la inclinación de la bomba A1 por el lado de flujo mínimo, y reduce el flujo de descarga.
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Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Ordenador A Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bloqueo de la palanca Ahorro de energía Electroválvula de 5 vías Sensor de presión negativa de control N1
10 11 12 13 14 15 16 17
Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Sensor de presión negativa de control N2 Válvula proporcional de control de potencia Válvula proporcional de control de flujo P1 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Circuito de control negativo (cierre de cuchara, solenoide de ahorro de energía desactivado) A modo de ejemplo, esta sección explica las operaciones de cierre de la cuchara. Moviendo la válvula de control remoto por el lado de cierre de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pb7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por el lado de cierre. El aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control, alimenta al carrete de la cuchara, fluye por el fondo del cilindro de la cuchara a causa de la conmutación del carrete y lleva cabo la operación de cerrarla. Al mismo tiempo, se detecta la señal del sensor de presión de pilotaje de la parte superior y a través de la salida de la señal procedente del ordenador A para desactivar la electroválvula de ahorro de energía, la presión de pilotaje entra en la válvula de descarga de control negativo y la presión alcanza el valor de consigna de 2,55 MPa. A causa de la conmutación del carrete de la cuchara y del corte del aceite presurizado en la derivación del centro, se elimina el aceite de presión de control negativo de la bomba Pi2 procedente del orificio Ps2, la inclinación de la bomba se mueve por el lado de aumento y aumenta el flujo. Por otra parte, se baja la corriente de mando para la válvula proporcional de control de flujo P1 y se corta el aceite presurizado procedente de la bomba hidráulica A3, pero la presión de control negativa pasa desde el orificio Ps1 de la válvula de control al orificio Pi1, moviendo la inclinación de la bomba por el lado de flujo mínimo, y reduciendo el volumen descargado de la bomba hidráulica A1.
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Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Válvula de amortiguación Cuchara (cierre) Cuchara (abertura) Cilindro de cuchara Ordenador A Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bloqueo de la palanca
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Ahorro de energía Electroválvula de 5 vías Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Sensor de presión negativa de control N1 Sensor de presión negativa de control N2 Válvula proporcional de control de flujo P1 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Otros circuitos Esta sección presenta ejemplos de una operación de salida de brazo, de detención de una operación de salida del brazo y de operación de salida del brazo seguida por una operación de entrada del brazo.
Circuito de amortiguación (operación de salida de brazo) Durante una operación de salida de brazo con la válvula de control remoto, el aceite de presión de pilotaje entra desde el orificio 2 de la válvula de control remoto en la válvula de amortiguación, empuja la chapaleta antirretorno interna y entra en los orificios pa5 y pa9 de la válvula de control. Al mismo tiempo, se conmuta a la izquierda el carrete de la válvula de amortiguación. El aceite del lado de la entrada del brazo empujado desde los orificios pb9 y pb5 de la válvula de control pasa desde el orificio B de la válvula de amortiguación a través del carrete de amortiguación conmutado a la izquierda y vuelve al depósito de aceite hidráulico. En este momento, el aceite calentado desde la línea de retorno entra en la válvula de control remoto a través del carrete del amortiguador desde el orificio R de la válvula del amortiguador y vuelve al depósito de aceite hidráulico. Así se mejora el rendimiento del calor.
1 2 3 4 5 6 7 8
Brazo (entrada) Brazo (salida) Carrete de amortiguación Orificio Chapaleta antirretorno Válvula de amortiguación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Bloqueo de la palanca
9 10 11 12 13 14 15 16
Electroválvula de 5 vías Válvula de control Brazo (1) Brazo (2) Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Circuito de amortiguación (operación de salida de brazo parada) Cuando la palanca de funcionamiento de salida del brazo de la válvula de control remoto vuelve a neutro, el aceite empujado desde los orificios pa5 y pa9 de la válvula de control fluye al orificio D de la válvula de amortiguación a través del orificio de éste y vuelve desde la válvula de control remoto al depósito de aceite hidráulico. A través de este orificio, el carrete del balancín se mueve a la posición neutra sin volver súbitamente, con lo que se mejora la amortiguación.
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Brazo (entrada) Brazo (salida) Carrete de amortiguación Orificio Válvula de amortiguación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías
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Válvula de control Brazo (1) Brazo (2) Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Presentación global
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Circuito de amortiguación (operación de entrada -> salida del brazo) Si se acciona la palanca repentinamente de una operación de salida de brazo a una operación de entrada de brazo (operación de deriva del brazo), el aceite de presión de pilotaje pasa del orificio 2 de la válvula de control remoto al orificio A de la válvula de amortiguación, empuja la chapaleta antirretorno interna y alcanza los orificios pb5 y pb9 de la válvula de control. Al mismo tiempo, se conmuta a la derecha el carrete de la válvula de amortiguación. En ese momento, el aceite empujado desde los orificios pa5 y pa9 no pasa a través del orificio de amortiguación, sino a través del carrete de amortiguación que se ha conmutado a la derecha y vuelve al depósito de aceite hidráulico, por lo que se mejora la respuesta.
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Brazo (entrada) Brazo (salida) Carrete de amortiguación Orificio Válvula de amortiguación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías
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Válvula de control Brazo (1) Brazo (2) Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
Leyenda Conducto de presión Conducto del depósito Conducto de presión de pilotaje Conducto del depósito de pilotaje Línea eléctrica
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Presentación global
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Circuito de calor (palanca en neutro) El conducto de pilotaje está equipado con un circuito de calor para evitar el retraso en la respuesta a bajas temperaturas. Cuando la palanca de funcionamiento de la válvula de control remoto está en Neutro, el aceite descargado desde las bombas hidráulicas A1 y A2 pasa de los orificios P1 y P2 de la válvula de control a través del conducto de derivación del centro y vuelve al depósito de aceite hidráulico. El aceite presurizado procedente del orificio T8 de la válvula de control pasa al orificio R de la válvula del amortiguador y vuelve a través del carrete del amortiguador al depósito de aceite hidráulico. Al circular el aceite dentro del carrete de amortiguación, sube la temperatura del aceite en la válvula de éste para mejorar el rendimiento de calor.
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Brazo (entrada) Brazo (salida) Válvula de amortiguación Válvula de control remoto (brazo, rotación) Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías
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Válvula de control Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Presentación global
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Circuito de aumento de potencia automático (cierre de cuchara) Si se acciona el equipo, este circuito sobrealimenta la presión de descarga principal de la válvula de control de 34,3 MPa a 37,3 MPa, según el ratio de carga del motor y la presión de la carga hidráulica y, luego, se acaba la sobrealimentación de presión al cabo de 8 s. A modo de ejemplo, esta sección explica las operaciones de cierre de la cuchara. Moviendo la válvula de control remoto por el lado de cierre de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pb7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por el lado de cierre. Al mismo tiempo, la señal de salida del sensor de presión piloto de la parte superior que ha detectado el aceite presurizado separado del camino interno de pilotaje se transmite al ordenador A, que considera que hay operación de la parte superior. Además, el ordenador A entiende que hay una sobrealimentación en la presión de la bomba principal P1 y P2, emite la señal de activado de 24 V para la electroválvula de sobrealimentación, conmuta la válvula, y el aceite de presión de pilotaje pasa al orificio PH de la válvula de descarga principal de la válvula de control para mantener la presión de consigna de la descarga de sobrealimentación durante 8 segundos. No hay ninguna sobrealimentación para el circuito Opción ni durante la operación de desplazamiento.
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Válvula de amortiguación Cuchara (cierre) Cuchara (abertura) Válvula de control remoto (pluma, cuchara) Bloqueo de la palanca Descarga de presión de sobrealimentación Electroválvula de 5 vías Válvula de control Cuchara Cilindro de cuchara
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Sensor de presión de pilotaje de parte superior Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Fuerza de excavación aumentada Pantalla del monitor Ordenador A Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Presentación global
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Circuitos de opción Circuito del martillo (operación independiente) Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado del martillo, el aceite de presión de pilotaje pasa al orificio pa2 de la válvula de control y conmuta el carrete de opción. El aceite descargado de la bomba hidráulica A1 llega del orificio P1 de la válvula de control por el conducto de aceite paralelo y entra en el carrete de opción. Conmutando el carrete se permite que el aceite fluya desde el orificio A de la válvula de descarga a través del orificio B y en el martillo. Esta válvula de descarga ajusta la presión de consigna del martillo. En este momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y la válvula proporcional de control de flujo P1 se controla mediante las señales de salida procedentes del ordenador A para ajustar el flujo de descarga. El aceite de retorno procedente del martillo pasa a través del bloque de distribución y vuelve al depósito de aceite hidráulico. Puesto que el flujo de trabajo del martillo puede ajustarse en cinco niveles en la pantalla de asistencia al mantenimiento del monitor con la señal ON desde el interruptor del martillo en la cabina, se podrá seleccionar el flujo de trabajo óptimo.
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Válvula de control Colector Válvula de descarga Martillo Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Ordenador A Pantalla del monitor Interruptor del martillo Válvula de control remoto de opción Presostato de pilotaje de opción
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Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Sensor de presión negativa de control N1 Sensor de presión negativa de control N2 Válvula proporcional de control de flujo P1 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Presentación global
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Circuito de doble efecto (horquilla hidráulica) A modo de ejemplo, esta sección explica el caso en el que se usa el equipo de la horquilla hidráulica. Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado de cierre de la horquilla, el aceite de presión de pilotaje entra en el orificio pa2 de la válvula de control y se conmuta el carrete de opción por el lado de cierre. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control, pasa desde el conducto paralelo de aceite al carrete de opción, fluye en la horquilla hidráulica debido a la conmutación del carrete de opción y opera por el lado de cierre. En ese momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y se libera la función de ralentí automático. El aceite de retorno procedente de la horquilla hidráulica pasa a través carrete de opción y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
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Válvula de control Horquilla hidráulica Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Pantalla del monitor Ordenador A Bloqueo de la palanca
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Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Bomba hidráulica Válvula de control remoto de opción Presostato de pilotaje de opción Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Presentación global
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Circuito polivalente (control de Q de martillo) Si se coloca el interruptor de la cabina por el lado del martillo, se emite la señal de activado de 24 V del ordenador A a la electroválvula de conmutación de opción para conmutar la válvula. El aceite de presión de pilotaje fluye desde el orificio B1 de la electroválvula del interruptor de opción al orificio A1 y pasa al orificio PP de la válvula de 3 direcciones y al orificio PP de la válvula de cierre, y se conmutan las válvulas. Poner siempre el selector de flujo de 2 bombas en el lado 1 bomba. Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado del martillo, el aceite de presión de pilotaje pasa al orificio pa2 de la válvula de control y conmuta el carrete de opción. El aceite descargado de la bomba hidráulica A1 pasa del orificio P1 de la válvula de control por el conducto de aceite paralelo hasta el carrete de opción. Conmutando el carrete el aceite fluye desde el orificio A de la válvula de cierre a través del orificio B en el martillo. La presión del martillo es establecida por la válvula de descarga integrada en la válvula de cierre. En ese momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y la válvula proporcional de control de flujo P1 se controla mediante las señales de salida procedentes del ordenador A para ajustar el flujo de descarga. El aceite de retorno del martillo vuelve desde el orificio A1 de la válvula de 3 direcciones a través del orificio T1 y al depósito de aceite hidráulico. Debido a que el flujo de uso del martillo se puede ajustar en cinco niveles en la pantalla de soporte de servicio del monitor, se puede seleccionar el flujo de uso óptimo.
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Válvula de control Válvula de 3 vías Chapaleta antirretorno Martillo Válvula de control remoto de opción Presostato de pilotaje de opción Conmutador de circuito polivalente Ordenador A Pantalla del monitor Electroválvula de conmutación de opción Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
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Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías Válvula proporcional de control de potencia Sensor de presión P1 Sensor de presión P2 Sensor de presión negativa de control N1 Sensor de presión negativa de control N2 Válvula proporcional de control de flujo P1 Bomba hidráulica Chapaleta antirretorno Refrigerador de aceite
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Presentación global Pressure line Tank line Pilot pressure line Pilot tank line Electric line 11
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Circuito polivalente (trituradora - flujo de 2 bombas) Si el selector de flujo de 2 bombas está colocado por el lado de flujo de 2 bombas, se transmite la señal de activación (ON) (24 V) del ordenador A a la electroválvula de flujo de 2 bombas para conmutar la válvula. Si el conmutador del circuito polivalente está colocado por lado de la trituradora, se forma el circuito de la trituradora sin transmitir ninguna señal del ordenador A a la electroválvula del interruptor de opción y sin conmutar la válvula. En este momento, la señal de pilotaje no va a la válvula de 3 direcciones ni a la válvula de cierre y la válvula de 3 direcciones forma el circuito A <=> B. Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado de cierre de la trituradora, el aceite de presión de pilotaje pasa al orificio pa2 de la válvula de control y conmuta el carrete de opción. Al mismo tiempo, el aceite de presión de pilotaje fluye desde la electroválvula hacia el orificio B2 de flujo de 2 bombas al orificio A2 y pasa al orificio pcc de la válvula de control y se conmuta la válvula de corte de neutro de la válvula de control. El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y pasa a través del conducto de derivación del centro y, puesto que la válvula de corte de neutro ha cortado el orificio hacia el tanque, el aceite sale del orificio P3, a través del orificio P4, para mezclarse por el lado aguas arriba del carrete de opción. El aceite descargado de la bomba hidráulica A1 pasa del el orificio P1 de la válvula de control por el conducto de aceite paralelo hasta el carrete de opción. Conmutando el carrete, el aceite fluye desde el orificio A de la válvula de cierre a través del orificio B y en la trituradora. En este momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y la válvula proporcional de control de flujo P1 se controla mediante las señales de salida procedentes del ordenador A para ajustar el flujo de descarga. El aceite de retorno de la trituradora vuelve desde el orificio A de la válvula de 3 direcciones por el orificio B y el carrete de opción y vuelve al depósito de aceite hidráulico. Puesto que el flujo de trabajo de la trituradora puede ajustarse en cinco niveles en la pantalla de asistencia al mantenimiento del monitor, se puede seleccionar el flujo de trabajo óptimo.
1
Válvula de 3 vías
10 Pantalla del monitor
2
Chapaleta antirretorno
11 Ordenador A
3
Trituradora
12
4 5 6
Electroválvula de conmutación de opción Electroválvula de flujo de 2 bombas Válvula de control remoto de opción
7
Chapaleta antirretorno
8
Refrigerador de aceite
9
Presostato de pilotaje de opción
Conmutador de circuito polivalente Interruptor de flujo de 2 13 bombas
14 Válvula de control
19 Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la 20 palanca de la consola Válvula proporcional de control 21 de potencia 22 Sensor de presión P1 23 Sensor de presión P2
16
Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje 17 de parte superior
Sensor de presión negativa de control N1 Sensor de presión negativa de 25 control N2 Válvula proporcional de control 26 de flujo P1
18 Bloqueo de la palanca
27 Bomba hidráulica
15 Válvula de corte de neutro
24
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Presentación global
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B
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27 B1 B3
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Vista ampliada
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Circuito de 2ª opción (horquilla de rotación hidráulica) Como ejemplo, esta sección describe la utilización de la horquilla de rotación hidráulica. Accionando la válvula de control remoto de 2ª opción por el lado de la rotación hacia la derecha, el aceite de presión de pilotaje pasa al orificio par2 de la válvula de control. El aceite descargado FUERA de la 4ª bomba hidráulica pasa al orificio Pr de la válvula de control, pasa a través del carrete de 2ª opción y fluye a la horquilla de rotación hidráulica para operar por el lado de la rotación hacia la derecha. En ese momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de 2ª opción y se libera la función de ralentí automático. El aceite de retorno procedente de la horquilla de rotación hidráulica pasa a través carrete de 2ª opción y vuelve al depósito de aceite hidráulico. El aceite de la línea de drenaje de 2ª opción vuelve al depósito de aceite hidráulico sin pasar a través de la válvula de control.
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Válvula de control Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento Sensor de presión de pilotaje de parte superior Bloqueo de la palanca Electroválvula de 5 vías Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola Válvula de control remoto de 2ª opción Chapaleta antirretorno
9 10 11 12 13 14 15
Refrigerador de aceite Horquilla de rotación hidráulica Presostato de pilotaje de 2ª opción Pantalla del monitor Ordenador A 4ª bomba Bomba hidráulica
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Presentación global
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NOTAS .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................................................... 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9002
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Sección 9002 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTRAPESO
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
Copyright © 9002-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTRAPESO ........................................................................................... 3 DESMONTAJE DEL CONTRAPESO ............................................................................................................................ 3 REMONTAJE DEL CONTRAPESO .............................................................................................................................. 4
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTRAPESO
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida. Sujetar cuidadosamente el contrapeso retirado con los cables y la grúa para que no se caiga.
1 Desmontaje del contrapeso [1] Instalar los grilletes (1), utilizando los cables (2) y la grúa para sujetar el contrapeso de tal modo que no pueda caerse durante las operaciones de desmontaje y montaje.
2
1
2
SM08004-001
[2] Utilizar una llave tubular (50 mm) para retirar los 4 pernos (3) de la parte inferior del contrapeso.
3
SM08004-002
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Copyright © 9002-4 [3] Utilizar los cables y la grúa para elevar y retirar el contrapeso. • Al elevarlo, desplazar el contrapeso unos 50 cm hacia atrás de tal modo que no interfiera con la carcasa, las piezas del motor y los tubos.
SM08004-003
SM08004-004
[4] Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner el contrapeso en tablones de madera (8). • Sujetar cuidadosamente el contrapeso con los cables y la grúa para que no se caiga.
8 SM08004-005
2 Remontaje del contrapeso Efectuar el remontaje en orden contrario al desmontaje. El par de apriete de los pernos del contrapeso es de 1862 - 2058 Nm. No aplicar aceite, etc. en los pernos.
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9003
Sección 9003 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLUMA, EL BALANCÍN Y LA CUCHARA
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Diciembre 2008
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA CUCHARA .............................................................................................. 3 DESMONTAJE DE LA CUCHARA .............................................................................................................................. 3 REMONTAJE DE LA CUCHARA ................................................................................................................................ 4 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA ...................................................... 5 DESMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA .............................................................................................. 5 REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA ................................................................................................ 7 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BRAZO ....................................................................................................... 7 DESMONTAJE DEL BRAZO ...................................................................................................................................... 7 REMONTAJE DEL BRAZO ........................................................................................................................................ 8 DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLUMA.................................................................................................... 9 DESMONTAJE DE LA PLUMA ................................................................................................................................... 9 INSTALACIÓN DE LA PLUMA ................................................................................................................................. 13
Lep SM350B9003-0ES
Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA CUCHARA
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar con un martillo.
1 Desmontaje de la cuchara [1] Colocar la parte trasera de la cuchara paralela al suelo. [2] Retirar los pernos y tuercas (1) y, luego, los pasadores lado cuchara y lado pluma.
1
SM15004-001
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Edición 12-08
Copyright © 9003-4 [3] Por medio de un martillo (3) y un vástago (4), extraer el pasador lado cuchara (6) y el pasador lado brazo (5), retirando luego la cuchara (7). • Si es difícil retirar un pasador, es que hay una carga en él. No forzarlo. Ajustar la posición de la cuchara. • Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
5 4
6
3
7
RM15001-002
7 RM15001-003
2 Remontaje de la cuchara Efectuar el remontaje en orden contrario al desmontaje. • Limpiar cada pasador y orificio de pasador. • Si es difícil introducir un pasador, no forzarlo. Ajustar la posición de la cuchara. • Al introducir los pasadores, atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo. • Como etapa final, efectuar siempre un engrase.
Lep SM350B9003-0ES
Edición 12-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar con un martillo.
1 Desmontaje de la articulación de la cuchara [1] Retirar la cuchara (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara"). [2] Colocar la articulación de la cuchara (1) paralela al suelo.
1
RM15001-004
[3] Utilizar 2 llaves para retirar las tuercas dobles (2), sacando luego los pernos (3) y (4).
4 2
3
2 3,4
2 RM15001-005
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Edición 12-08
Copyright © 9003-6 [4] Utilizar un martillo (5) y un vástago (6) para extraer el pasador (7) y retirar la articulación de la cuchara (8).
7 8 6 5
RM15001-006
7
8 RM15001-007
[5] Utilizar un martillo (5) y un vástago (6) para extraer el pasador (9) y retirar la articulación del brazo izquierdo (10) y la articulación del brazo derecho (11). • Si es difícil retirar un pasador, hay una carga en él. • Al retirar los pasadores, poner atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
6 5
9 11
10
RM15001-008
11
10 RM15001-009
Lep SM350B9003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 9003-7
2 Remontaje de la articulación de la cuchara Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. • Limpiar cada pasador y orificio de pasador. • Al introducir los pasadores, atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo. • Como etapa final, efectuar siempre un engrase.
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BRAZO
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar con un martillo. Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del brazo [1] Retirar la cuchara (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara"). [2] Retirar el cilindro de la cuchara (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del cilindro de la cuchara").
2
1
[3] Retirar el cilindro del brazo (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del cilindro del brazo"). [4] Poner la parte superior del brazo (1) en contacto con el suelo y utilizar una grúa y una eslinga de nylon (2) para sujetarlo. Introducir entonces el pasador (3) del cilindro del brazo y sujetar con la eslinga de nylon.
3
SM15004-011
[5] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (4) y la arandela (5).
5
4
SM15004-012
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Edición 12-08
Copyright © 9003-8 [6] Utilizar un martillo (6) y un vástago (7) para extraer el pasador (8) y retirar el brazo (9). • Si es difícil retirar un pasador, hay una carga en él. • Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo. • Tener mucho cuidado. Una vez retirado el pasador, el brazo puede bajarse ligeramente. • Tener mucho cuidado. El brazo puede caerse lateralmente.
6
7
8
[7] Levantar el brazo. [8] Colocar el brazo en traviesas.
9 SM15004-013
2 Remontaje del brazo Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. • Limpiar cada pasador y orificio de pasador. • Al instalar los pasadores, tener cuidado con no deteriorar las juntas antipolvo. • Como etapa final, efectuar siempre un engrase.
Lep SM350B9003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 9003-9
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLUMA
Precaución:
Parar la máquina en un lugar llano y estable. Parar el motor antes de empezar a trabajar. Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que se presta la atención adecuada a la seguridad. Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar con un martillo. Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje de la pluma [1] Retirar la cuchara (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara"). [2] Retirar el cilindro de la cuchara (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del cilindro de la cuchara"). [3] Retirar el cilindro del brazo (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del cilindro del brazo").
1
[4] Retirar el brazo (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del brazo"). [5] Si se retira también el cilindro de la pluma, ver "Desmontaje y remontaje del cilindro de pluma". [6] Esta sección explica el procedimiento seguido si no se retira el cilindro de la pluma. Poner la parte superior de la pluma (1) en contacto con el suelo.
RM15001-036
[7] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el tubo flexible de grasa (2). • Utilizar tapas o tapones impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
2
RM15001-037
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Edición 12-08
Copyright © 9003-10 [8] Utilizar una llave para retirar las 2 tuercas dobles (3) y el perno (4) retirando luego el anillo de sujeción (5).
4 5 3
RM15001-038
[9] Utilizar un martillo (6) y un vástago (7) para extraer el pasador (8). Por medio de una grúa y una eslinga de nylon (9), sujetar el cilindro de la pluma para que no se caiga.
6 9
8
7
RM15001-039
[10]Sujetar el vástago del cilindro con un cable (10) para que no pueda salirse.
10 RM15001-129
[11]Sujetar la base del cilindro de la pluma con el listón (12).
12 SM15004-016
Lep SM350B9003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 9003-11 [12]Bajar el cilindro de la pluma y ponerlo en el listón (12). [13]Retirar el cilindro de la pluma lado cabina del mismo modo.
12 SM15004-017
[14]Instalar el pasador (8) retirado en la Etapa [9]. Utilizar una llave para retirar el perno (4) con las 2 tuercas dobles (3), instalando luego el anillo de sujeción (5).
4
5 8
3
RM15001-040
[15]Enrollar la eslinga de nylon (9) alrededor del pasador instalado en la Etapa [14] y sujetar con la grúa.
9
RM15001-041
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Edición 12-08
Copyright © 9003-12 [16]Utilizar llaves (22 mm, 36 mm, 41 mm) para retirar los tubos flexibles (13), (14), (15), (16), (17) y (18). • Marcar los tubos flexibles y los conductos para que los conectores se correspondan en el momento del remontaje. • Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar los tubos flexibles y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores. 13
16 15 14 13 17
18
Tubo flexible de cuchara (utilizar una llave de 36 mm)
14
Tubo flexible de cuchara (utilizar una llave de 36 mm)
15
Tubo flexible de brazo (utilizar una llave de 36 mm)
16
Tubo flexible de brazo (utilizar una llave de 41 mm)
17
Tubo flexible de 2ª opción (utilizar una llave de 22 mm)
18
Tubo flexible de 2ª opción (utilizar una llave de 22 mm)
RM15001-045
[17]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (19) y la arandela (20).
19
20 SM15004-018
[18]Utilizar un martillo de inercia (21) de 24 mm para retirar el pasador (22).
22 21
SM15004-062
Lep SM350B9003-0ES
Edición 12-08
Copyright © 9003-13 [19]Retroceder la máquina y retirar la pluma (1).
1
SM15004-019
2 Instalación de la pluma Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. • Limpiar cada pasador y orificio de pasador. • Al instalar los pasadores, poner atención a no deteriorar las juntas antipolvo. • Como etapa final, efectuar siempre un engrase.
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Edición 12-08
Copyright © 9003-14
NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Lep SM350B9003-0ES
Edición 12-08
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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ASIENTO
CNH
Lep SM130B9004-0ES
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9004
9004
Copyright © 9004-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO ........................................................................ 3 DESMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO ............................................................................................................ 3 REMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO .............................................................................................................. 4
Lep SM130B9004-0ES
Edición 03-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO 1 Desmontaje del asiento del operario [1] Tirar de la palanca de deslizamiento (1) para hacer deslizar el asiento (2) hacia atrás.
2
[2] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos (3) de la parte delantera del asiento.
3
1 RM17001-023
[3] Tirar de la palanca de deslizamiento (1) para hacer deslizar el asiento hacia adelante, tirando luego de la palanca de ajuste de inclinación (4) para elevar el respaldo del asiento.
4
1 RM17001-024
[4] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos (5) de la parte trasera del asiento.
5
RM17001-025
Lep SM130B9004-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9004-4 [5] Retirar el asiento del operario (6).
6 RM17001-026
2 Remontaje del asiento del operario Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. El par de apriete de los pernos de instalación del asiento es de 19,6 Nm.
Lep SM130B9004-0ES
Edición 03-08
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Sección
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA CABINA Y DEL EQUIPO DE LA CABINA
CNH
Lep SM130B9005-0ES
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9005
9005
Copyright © 9005-2
ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA ................................................................................. 3 DESMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA .................................................................................................................... 3 REMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA .................................................................................................................... 10 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS .............................................................................. 11 DESMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS ................................................................................................................. 11 REMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS ................................................................................................................... 11 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS ........................................... 12 DESMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS..................................................................................... 12 REMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS ...................................................................................... 14 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS .......................................................... 15 DESMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS................................................................................................. 15 REMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS .................................................................................................. 18 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MONITOR ................................................................................................. 19 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CRISTAL DELANTERO DE LA CABINA ................................................ 20 PROCEDIMIENTO PARA AJUSTAR EL DISPOSITIVO DE BLOQUEO DEL PARABRISAS ............................ 23
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el trabajo. No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
1 Desmontaje del conjunto cabina [1] Retirar el asiento del operario (para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del cilindro de brazo"). [2] Utilizar una llave tubular (10 mm) para retirar los 4 pernos (1) y otra llave tubular (13 mm) para retirar los 2 pernos (2), retirando luego la tapa trasera (3).
1
3
2 RM17001-001
[3] Utilizar una llave tubular (10 mm) para retirar los 2 pernos (4) y, luego, retirar los conductos de aire acondicionado por ambos lados (5).
4
4 5
5
4
Lep SM130B9005-0ES
4
RM17001-002
Edición 03-08
Copyright © 9005-4 [4] Retirar los conductos de aire acondicionado (6) y (7) tirando hacia adelante.
6
7
RM17001-003
[5] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 4 pernos (8) y, luego, retirar los soportes (9).
8
8
9
9 RM17001-004
[6] Retirar el conducto de aire acondicionado (10).
10
RM17001-005
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-5 [7] Retirar la antena de radio (11).
11 RM17001-006
[8] Por medio de una llave (13 mm), retirar los pernos (12) del cable de tierra (13) que conectar la cabina y el bastidor.
12
13
RM17001-007
[9] Retirar los conectores (14) y (15).
14
15
RM17001-008
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-6 [10]Retirar el tubo flexible (16) de líquido lavaparabrisas.
16
RM17001-009
[11]Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 4 pernos (17) y, luego, retirar los soportes traseros (derecho e izquierdo) (18) y (19).
18
19
17 17
RM17001-010
[12]Retirar los 3 tornillos de mariposa (20), retirando luego la tapa (21).
20
21
RM17001-011
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-7 [13]Retirar los 2 tornillos de mariposa (22), abriendo luego la tapa (23) del filtro de aire exterior.
23
22
RM17001-012
[14]Retirar el filtro de aire exterior (24). Hacer deslizar el conducto de aspiración conectado con la unidad de aire acondicionado en la cabina desde la brida del conducto y retirarlo.
24
RM17001-013
[15]Retirar las 4 tapas (25) de la parte superior de la cabina.
25
RM17001-014
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-8 [16]Instalar 4 cáncamos (M24) (26) en lugar de las tapas retiradas. • Apretar totalmente los cáncamos y, luego, aflojarlos media vuelta.
26
RM17001-015
[17]Utilizar cadenas (27) y una grúa para sujetar la cabina.
27
RM17001-016
[18]Por medio de un destornillador Phillips, retirar los 3 tornillos (28), retirando luego la tapa (29).
29
28 RM17001-017
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-9 [19]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 7 pernos (30) de la cabina.
30
30
RM17001-019
30
30
RM17001-020
[20]Utilizar cadenas (32) y una grúa para retirar la cabina (31).
32
31
RM17001-021
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-10 [21]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es seguro antes de poner la cabina en tablones de madera (33). • Sujetar firmemente la cabina con las cadenas y la grúa para que no se caiga.
33
RM17001-022
2 Remontaje del conjunto cabina Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. El par de apriete de los pernos de instalación de la cabina es de 157 Nm.
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-11
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS 1 Desmontaje del limpiaparabrisas [1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (1) y, luego, retirar el brazo del limpiaparabrisas (2).
2 1
RM17001-027
[2] Por medio de un destornillador Phillips, retirar el tornillo (3), retirando luego el limpiaparabrisas (4).
4 3
RM17001-028
2 Remontaje del limpiaparabrisas Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-12
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS 1 Desmontaje del controlador de limpiaparabrisas [1] Por medio del destornillador Phillips, retirar los 2 tornillos de instalación (2) de la guarnición superior lateral (1).
2
1
RM17001-029
[2] Elevar la guarnición superior lateral (1), retirar los conectores (3) y la guarnición superior lateral. En algunos modelos, no hay ningún conector.
1
3 RM17001-030
[3] Utilizar una llave tubular (13 mm) para retirar las 2 abrazaderas (4) y los 4 pernos (5), retirando luego la tapa trasera lateral (6).
6 4 5
4 5 5
Lep SM130B9005-0ES
5
RM17001-031
Edición 03-08
Copyright © 9005-13 [4] Utilizar el destornillador Phillips o la llave tubular (10 mm) para retirar los 4 pernos (7), retirando luego la guarnición trasera lateral B (8).
8
7
RM17001-032
[5] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos (9), retirando luego la guarnición inferior lateral (10).
10
9
RM17001-033
[6] Utilizar el destornillador Phillips o la llave tubular (10 mm) para retirar los 4 pernos (11), retirando luego la guarnición trasera lateral A (12).
12
11
RM17001-034
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-14 [7] Retirar el conector (14) del controlador de limpiaparabrisas (13).
13
14 RM17001-035
[8] Utilizar un destornillador de cabeza plana para curvar ligeramente las 4 abrazaderas de instalación (15), retirando luego el controlador de limpiaparabrisas (13).
15
13
RM17001-036
2 Remontaje del controlador de limpiaparabrisas Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-15
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS 1 Desmontaje del motor de limpiaparabrisas [1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos (1), retirando luego la guarnición inferior lateral (2).
2
1
RM17001-037
[2] Utilizar un destornillador de cabeza plana o alicates de boca larga para retirar los pasadores de fijación (3) y, luego, retirar los conductos B (4).
3
4
RM17001-038
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-16 [3] Por medio de un destornillador Phillips o una llave tubular (10 mm), retirar los 3 pernos (5). Utilizar una llave hexagonal (4 mm) para retirar los 3 pernos (6). Retirar el conjunto guarnición superior delantera (7).
6 7 6
5
RM17001-039
[4] Elevar el conjunto guarnición superior delantera (7) y, luego, retirar el conector (8).
7 8
RM17001-040
[5] Retirar el conector (9).
9
RM17001-041
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-17 [6] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos (10), retirando luego la tapa (11).
11
10 RM17001-042
[7] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (12), retirando luego el brazo del limpiaparabrisas (13).
13 12
RM17001-043
[8] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (14).
14
RM17001-044
Lep SM130B9005-0ES
Edición 03-08
Copyright © 9005-18 [9] Utilizar una llave tubular (10 mm) para retirar los 2 pernos (15) y las 2 tuercas (16), retirando luego el conjunto motor de limpiaparabrisas (17).
15
17
16 RM17001-045
2 Remontaje del motor de limpiaparabrisas Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. • Comprobar el emplazamiento de instalación del brazo y de la articulación del limpiaparabrisas. • Comprobar el emplazamiento de funcionamiento del brazo del limpiaparabrisas y el de parada.
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MONITOR [1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (1) del monitor (2).
2
1
RM17001-046
[2] Elevar la unidad principal del monitor (2), retirando luego el conector (3) que está debajo.
3
2 RM17001-047
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CRISTAL DELANTERO DE LA CABINA Precaución:
Se utiliza vidrio templado para el parabrisas delantero. Poner mucho cuidado para no deteriorarlo al tocarlo durante el desmontaje o la instalación.
[1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 2 pernos (1) de cada soporte (2) y (3) antes de retirar estos últimos.
1 2 1 3
RM17001-048
[2] Retirar las tapas (4) y (5) del soporte.
5 4
RM17001-049
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Edición 03-08
Copyright © 9005-21 [3] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos (6), retirando luego el soporte inferior izquierdo del cristal delantero (7).
6
7
RM17001-050
[4] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos (8), retirando luego el soporte inferior derecho del cristal delantero (9).
8
9
RM17001-051
[5] Mover el soporte superior derecho del cristal delantero (11) a un emplazamiento donde no se tira (10) del cable.
11
10
RM17001-052
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Edición 03-08
Copyright © 9005-22 [6] Retirar el cristal delantero de la cabina (12).
12
RM17001-053
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PROCEDIMIENTO PARA AJUSTAR EL DISPOSITIVO DE BLOQUEO DEL PARABRISAS [1] Retirar la tapa (1).
1
RM17001-054
[2] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos (2).
2 RM17001-055
[3] Ajustar el cristal delantero de la cabina (3).
3
RM17001-056
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Edición 03-08
Copyright © 9005-24 [4] Utilizar una llave (10 mm) para apretar los 3 pernos (2).
2 RM17001-057
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Sección 9006
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9006
FUNCIONES DEL AIRE ACONDICIONADO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
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ÍNDICE ESQUEMA GENERAL DEL AIRE ACONDICIONADO .................................................................................................. 3 Conexión de mangueras .......................................................................................................................................... 3 Conexión de manguera (CX160B a CX240B) .......................................................................................................... 4 Conexión de manguera (CX290B) ........................................................................................................................... 5 Conexión de manguera (CX350B/CX370B) ............................................................................................................. 6 CABINA .................................................................................................................................................................... 7 Unidad de aire acondicionado .................................................................................................................................. 8 Esquema del circuito de aire acondicionado ............................................................................................................ 9 EXPLICACIÓN DEL CONTROL ................................................................................................................................... 11 Función de reserva ................................................................................................................................................ 11 Control del actuador del motor de mezcla de aire .................................................................................................. 12 Control del actuador del motor del modo de ventilación ........................................................................................ 12 Control del actuador del motor del conmutador refrescar/recircular ...................................................................... 13 Control de amp. del ventilador ............................................................................................................................... 14 Control del embrague del compresor ..................................................................................................................... 17 Controles COOLMAX y HOTMAX .......................................................................................................................... 18 Detección de problemas y control después de detectarlos .................................................................................... 19 Modo de monitor .................................................................................................................................................... 21 Control del conmutador de la puerta ...................................................................................................................... 23 Control de detección de obstrucciones en el filtro del aire del interior ................................................................... 24 INSPECCIÓN DE ACTUADOR .................................................................................................................................... 26 Inspección del actuador del motor de mezcla de aire ............................................................................................ 26 Refrescar/recircular Inspección del actuador del motor ......................................................................................... 28 Inspección del actuador del motor de modo .......................................................................................................... 30 FUNCIÓN DE AUTODIAGNÓSTICO CON LA PANTALLA DEL PANEL .................................................................... 32 Pantalla del problema y procedimiento de autocomprobación ............................................................................... 32 Solución de problemas del aire acondicionado ...................................................................................................... 36 FUNCIÓN DE LAS DIFERENTES PARTES ................................................................................................................ 42 Panel de control y unidad de control ...................................................................................................................... 42 Amp. del ventilador ................................................................................................................................................ 42 Relé ........................................................................................................................................................................ 43 Actuador de mezcla de aire ................................................................................................................................... 43 Actuador Refrescar/recircular ................................................................................................................................. 44 Actuador del modo de ventilación .......................................................................................................................... 44 Sensor del evaporador ........................................................................................................................................... 44 Conmutador de presión doble ................................................................................................................................ 45 Sensor de la radiación solar ................................................................................................................................... 45
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ESQUEMA GENERAL DEL AIRE ACONDICIONADO Conexión de mangueras RETURN
(B) 14
OUT
4 (c) 4 (c) 2
(a)
3 (b)
SUC
5 (e) DIS
6 (d)
OUT IN IN OUT
13 (A)
IN
10 (k) OUT
1 (h) OUT
IN
11
(j)
Conexión de mangueras Ver las páginas 4 y 5 Marca Designación Cdad 1 Condensador de aire acondicionado 1 2 Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 2) 1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Ver la página 6 Marca Designación Cdad a Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 2) 1 b Tubo flexible de refrigerador 1 (ASPIRACIÓN) c Tubo flexible de goma 16 x 5600 2
Tubo flexible de refrigerador (ASPIRACIÓN) Tubo flexible de goma
1 1
d
Compresor de aire acondicionado Tubo flexible del refrigerador (DESCARGA) Polea tensora (con cubierta) Soporte del compresor Eje deslizante Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 1) Depósito deshidratador Correa Unidad de aire acondicionado Motor
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
e f
Tubo flexible de refrigerador (DESCARGA) Compresor de aire acondicionado Eje deslizante
g h j k l m
Polea tensora (con cubierta) Condensador de aire acondicionado Depósito deshidratador (D60.5) Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 2) Soporte (D60.5) Correa V B-45.5
1 1 1 1 1 1
A B C D E F G H
Unidad de aire acondicionado Motor Calefacción (retorno mot.) Marcado blanco Calefacción (salida mot.) Calefacción (salida unidad) Calefacción (entrada unidad) Debe conectarse con la unidad de aire acondicionado El marcado blanco debe conectarse con la unidad de aire acondicionado
J Lep SC210B9006-2ES
1 1
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Conexión de manguera (CX160B a CX240B) A 10 2
11
3 1 3 Heater (ENG.RETURN)
B B
C
4 5 8 4
9 5
D
7 6
E B LIQUID 2
2
3
3
SUCTION
F B
3
B
Heater (ENG. OUT)
4
4 Heater (ENG.RETURN).
1
6
DB 3
3
11
11
10
C B Heater (ENG.RETURN)
F
E 4
12 4 5 5
8
A B Lep SC210B9006-2ES
9
7
4
Edición 07-08
Copyright © 9006-5
11
6
2
6
4
Lep SC210B9006-2ES
8
3
2
12
6
6
5
5
4
7
2
3
9
6
6
3
4
2
6
10
4
3
1
2
6 2
4
4
1
10
Conexión de manguera (CX290B)
Edición 07-08
Copyright © 9006-6
Conexión de manguera (CX350B/CX370B) CONNECT AIRCON UNIT Ha
CONNECT AIRCON UNIT bH
F
A
G
D
k
cH HEATER(ENG OUT) J CONNECT AIRCON UNIT HEATER(ENG OUT) CONNECT AIRCON UNIT c
a
C B
D
B
h
a
g
C F
C c c
D m
E e
e
A
c
C
c h
TIGHTENING TORQUE 9.6 to 24.5 Nm d
TIGHTENING TORQUE 19.6 to 29.4 Nm e f
b TIGHTENING TORQUE 11.8 to 14.7 Nm k
d g
E
F Lep SC210B9006-2ES
Edición 07-08
Copyright © 9006-7
CABINA F 9
6
E
15
G
H 9
6
A 1
B
I Suction duct
15
D
C
Filter Interior air
7 8
2 6
Duct flange
Heater hose Heater hose
Cooler hose Cooler hose
C B
9 5 4
F B
Operator's cab
5
10
3
17
Cushion seal Rubber grommet
I B
Filter case
H B
10 11 12 13
4
14 Trim side (front upper)
Sensor air conditioner (solar radiation)
2
13
Cover top (console left) Duct DEF-A
1 7
8
D B
Must be connected with console left harness.
12
Wire harness (console left) Duct FACE-A
B B 11
Trim side (front lower)
A B
Floor
16
G B
Lep SC210B9006-2ES
Duct
E B
Edición 07-08
Copyright © 9006-8 Descripción de cabina (consulte la página anterior) Marca 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Designación Ctad. Rejilla del frente 1 Panel de control 1 CARA B del conducto 1 CARA C del conducto 1 Conducto H y CAJA C 1 Caja de CALOR y FRÍO 1 Conducto de VENTILACIÓN (DERECHA) 1 Conducto de VENTILACIÓN (IZQUIERDA) 1 Caja TRASERA 1 Conducto; toma (FRESCO) 1 Unidad de aire acondicionado 1 Conducto PIE 1 DEF C del conducto 1 DEF B del conducto 1 Rejilla del frente 6 Manguera de drenaje 2 Filtro de aire 1 Soporte de la caja (izquierda) 1
Unidad de aire acondicionado
2
Marca 1 2 3 4
3 4
1
5 6 7 8 9
Designación Actuador del motor (modo) Relé del compresor Relé del ventilador OFF Actuador del motor (conmutador refrescar / recircular) Sensor de temperatura interior Motor del ventilador Amp. del ventilador Actuador del motor (mezcla de aire) Sensor del evaporador
9 5
8
6
Lep SC210B9006-2ES
7
Edición 07-08
Copyright © 9006-9
Esquema del circuito de aire acondicionado K7
CONNECTION
OFF ACC
HEAT
RELAY BATTERY
G1
S1
B
ON
G1
ST
G2 ACC M
HEAT OFF ACC
-
-
+
ON
+
ST
F12
12V
1
6
4
1 4
LgR g
12V
2
15A
F23
3
KEY SWITCH
(CN.34) LgR g
1 2
BATTERY RW
2
P6
A9
1
LW LR
3
2
LR
YW
GR GW YR
LY
AIR-MIX M.ACT.OUT2
POTENTIO (5V) ( ) AIR-MIX M.ACT.OUT1
5
VW
LW
MODE M.ACT.OUT1 MODE M.ACT.OUT2
8 9
6
BL LB
GL
R/F M.ACT.(RECYCLE)
BrY YL
R/F M.ACT.(FRESH)
BLOWER FEED-BACK
Y
G
BrW
W
WG
LgR
Sb L
BG
BLOWER GATE MODE_POTENTIO (SIG)
2
3
B
LG
WY
WL VY VG
MODE M.ACT. LIMITER
TEMP SENSOR(FRESH) ( )
5
6
8 9
Y
VR
LR
WR
RELAY LAMP (UPPER)
LgR g
Y
K10
R/F M.ACT.LIMITER
CCU GND
DOOR-OPEN SW.IN
SUNLOAD SENSOR1 SUNLOAD SENSOR2
OL
WINDOW-OPEN SW. IN
SIG.WATER TEMP.
AIRCON HEATER UNIT
AIRCON BLOWER
AIRCON COMPRESSOR
VR
S54
POWER(ILLUMI) ( ) CCU POWER(IGN)
S53
KEY SWITCH SIGNAL
15A
( (F13) ) 5A
(F5) 15A
(F14) 5A
WINDOW SWITCH SIGNAL
FUSIBLE LINK F1
DOOR SWITCH SIGNAL
TEMPERATURE SIGNAL
65A
1
LgR g VG VY
POWER (ILLUM.) ( )
OL
OL
Y
Y WR
LR
LR VR WY WL
BG GW B
13
WR VW
(CN.D2)
L
Sb
BG
YR
LG
15
Sb
R
Y LY
GW
Y
5
9 8
11
BG
Y
L
B YW
W LW B
W WG
YL
RL
VW
BrW
BrY
V BrR
WR W
LY GR YL GL Y G
K17
B5
V
6
L BG
V WR VW LR
17
(CN.D5)
MAGNET CLUTCH (COMPRESSOR)
7
4 8
13
16
W
Y8
3
2
9 1
3
B
BL YW
(CN.26)
W LW
3
VW
2
W
LB
12
GW W
DUAL SWITCH (RECIVER DRYER)
GW
WR
S52
1
8
(CN.D12)
SUNLOAD SENSOR
BrW
WL
BrY
WY
1
VR LR
2
WY WL
B61
TEMP.SENSOR
LR
WG
BG
7
Sb BG
(CN.D6)
Sb
BLOWER-OFF RELAY.
R4
3W
GR
6
G GW
7
B LR RL
2
2 3
YL B
BrY
1 5
R BrR BrW LgR
(CN.D1)
COMPRESSOR RELAY
R
3
LgR g
M5
E52 AIR CONDITIONER UNIT
Lep SC210B9006-2ES
M
7 LG
K6
4
(CN.D10)
15
LG LW
LW LR
LR BrR BrW
10
B
MOTOR ACT (MODE)
M6
BLOWER AMPLIFIER
1
YL LY
RL B 1
4
LY
Y
A6
6
Y YW
(CN.D9)
YR
5
9
RL
BLOWER MOTOR
YW YR
(CN.D3)
M
MOTOR ACT (AIR MIX)
B
M8
1
M7
LR
GL LY
4
2 3
G
LY GL B
M
(CN.D8)
3WG
GW GR
SHUNT RESISTOR
11
1
MOTOR ACT (RECYCLE / FRESH)
Edición 07-08
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Esquema del circuito de aire acondicionado (consulte la página anterior) Marca A6 A9 B5 B61 E52 F5 F12 F13 F14 F23 G1 K6 K7 K10 K17 M5 M6 M7 M8 P6 R4 S1 S52 S53 S54 Y8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 17
Designación CONTROLADOR (AMP) DEL VENTILADOR CONTROLADOR DEL AIRE ACONDICIONADO SENSOR EVA SENSOR DE CARGA DE LOS ENGRANAJES PLANETARIOS UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO FUSIBLE 10A; VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO FUSIBLE LLAVE DE CONTACTO FUSIBLE 5A; CALENTADOR / AIRE ACONDICIONADO FUSIBLE 5A; COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO FUSIBLE 65A BATERÍA RELÉ - VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO RELÉ BATERÍA RELÉ LUZ DE TRABAJO (SUPERIOR) RELÉ DEL VENTILADOR OFF MOTOR (CAMBIO DE AIRE) MOTOR DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN DE VENTILACIÓN DEL AIRE ACT MOTOR (MEZCLA DE AIRE) MOTOR DEL VENTILADOR PANEL DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO TEMPERATURA INTERIOR DEL TERMISTOR INTERRUPTOR DE LA LLAVE DE CONTACTO INTERRUPTOR DEL EMBRAGUE DEL COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO INTERRUPTOR DE LIMITACIÓN DE LA PUERTA INTERRUPTOR DE LIMITACIÓN DE LA VENTANA DELANTERA EMBRAGUE DEL IMÁN DEL AIRE ACONDICIONADO CONECTOR (CN.29) CONECTOR (CN.28 CONECTOR (CN.D2) CONECTOR (CN.D3) CONECTOR (CN.D4) CONECTOR (CN.D5) CONECTOR (CN.D6) CONECTOR (CN.D11) CONECTOR (CN.D8) CONECTOR (CN.D9) CONECTOR (CN.D10) CONECTOR (CN.D12) CONECTOR (CN.D13) CONECTOR (CN.D1) CONECTOR (CN.26) CONECTOR (CN.27)
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Edición 07-08
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EXPLICACIÓN DEL CONTROL Función de reserva Incluso cuando deja de funcionar el aire acondicionado (OFF) con la alimentación de la llave de contacto o con el conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento, tanto la temperatura fijada como el resto de estados de ajustes se guardan en la memoria para que la próxima vez que se ponga en funcionamiento el aire acondicionado empiece en el mismo estado en que estaba cuando se paró. Cuando se quita la alimentación con la llave de contacto, los datos se copian guardándolos en la EEPROM interna. No obstante, si se quita la alimentación con la llave de contacto a los 0,5 segundos de la entrada del conmutador, dicha entrada no quedará guardada en la memoria. Igualmente, se valorarán los datos leídos de la EEPROM cuando el encendido está en ON para ver si están dentro de un intervalo válido. Si se escribieron datos en la memoria que están fuera del intervalo, por ejemplo, debido al ruido, la operación comenzará desde el valor predeterminado con el fin de evitar un funcionamiento anormal. Pantalla de temperatura en grados Fahrenheit Para cambiar, mantenga pulsados los conmutadores UP (arriba) y DOWN (abajo) de ajuste de temperatura durante 5 segundos. La pantalla cambia entre grados centígrados y Fahrenheit cada vez que se mantienen pulsados ambos conmutadores durante cinco segundos. La pantalla Fahrenheit tiene dos dígitos enteros y debajo no se usa la coma decimal. Se muestra una "F". No obstante, en caso de que haya problemas, ésta es la pantalla que tiene prioridad. Cuando se conmuta la pantalla, el nuevo estado se copia en la memoria para que incluso si se apaga la alimentación, se retenga el estado de la pantalla. Los cáculos internos se realizan en grados centígrados. Solamente la pantalla del panel de funcionamiento está en grados Fahrenheit. Por tanto, la pantalla puede ser ligeramente diferente de la temperatura exacta en grados Fahrenheit. A continuación se muestra la temperatura en grados Fahrenheit y la correspondientes temperatura en grados centígrados usada en el procesamiento interno. PRECAUCIÓN: Estas especificaciones están escritas con grados centígrados de forma estándar. Por tanto, si la temperatura se muestra en grados Fahrenheit, conviértala en centígrados usando la siguiente tabla. Equivalencia entre grados Fahrenheit y centígrados
Lep SC210B9006-2ES
Pantalla de grados Fahrenheit [F]
Temperatura de ajuste de reconocimiento interior (centígrados) [°C]
63
18,0
64
18,5
65
19,0
77
25,0
91
32,0
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1. Control del actuador del motor de mezcla de aire 1) Explicación de resumen El grado objetivo provisional de abertura se determina a partir de la temperatura objetivo de ventilación y el modo de ventilador actual, se aplican varias restricciones y se calcula el grado objetivo de abertura. A continuación se saca el impulso para mover la posición del actuador del motor para el grado objetivo de abertura. A continuación se encontrarán los detalles. 2) Restricciones del ángulo de funcionamiento de acuerdo con el modo de ventilación. Cuando el actuador del motor de modo de ventilación está en la posición B / L, FOOT o DEF, está prohibido que el grado de abertura del actuador sea inferior a 20°C. 3) Funcionamiento de la corrección de la histéresis de la unidad del calentador (parada de una dirección del actuador del motor) Después que el actuador se mueva al grado objetivo de abertura, vuelve a la posición especificada. No obstante, si el grado objetivo de abertura es menos de 0°C, el actuador se trata como que ha alcanzado el grado objetivo de abertura cuando alcanza 0°C y, a continuación, se mueve a la posición específica. (Como estándar se usa una parada en la dirección completamente abierta.) 4) Valoración de inicio/parada de funcionamiento 1) El actuador del motor de funcionamiento se detiene cuando la posición actual entra en la posición objetivo. 2) El actuador del motor detenido funciona cuando la posición actual pasa de la posición objetivo. 5) Orden de prioridad de funcionamiento del actuador del motor La prioridad de funcionamiento para este actuador de motor es Nº 1. Esto quiere decir que si el grado de abertura objetivo para este actuador de motor cambia y es necesario que funcione, incluso si están funcionando otros actuadores de motor, se parará el funcionamiento del otro motor y funcionará el actuador de éste.
2. Control del actuador del motor del modo de ventilación 1) Explicación de resumen El modo de ventilación se conmuta girando el regulador del difusor con el actuador del motor. Hay dos tipos de control: automático y manual. 2) Control automático Cuando se reconoce la señal de modo de ventilación en AUTO, el modo cambia a control automático. Durante el control automático, el difusor cambia de acuerdo con la temperatura de ventilación objetivo. El control automático continúa hasta que se reconoce el funcionamiento del selector de modo. Modo de ventilación
MODO 2 MODO 3 MODO 4
Temperatura de ventilación objetivo Modo de ventilación AUTO
Lep SC210B9006-2ES
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Copyright © 9006-13 3) Control manual a) Cuando se reconoce el funcionamiento del selector de modo de ventilación, se accionan los actuadores del motor para lograr el ángulo de eje de salida siguiente y también se conmuta la pantalla. Cada vez que se reconoce el funcionamiento del conmutador, la pantalla conmuta MODE1 => MODE2 => MODE3 => MODE4 => MODE1 => ... No obstante, si se pulsa este conmutador durante el control automático, éste terminará y el difusor se fijará en su posición actual. b) El MODE5 de la tabla de abajo solo se produce cuando se reconoce el funcionamiento del selector DEF. Después de esto, cuando se reconoce el funcionamiento del selector de modo de ventilación, éste modo se convierte en el que tuvo efecto justo antes de que se reconociera el funcionamiento del conmutador DEF. Modo de ventilación y pantalla y ángulo del actuador del motor Modo de ventilación Grado de abertura del actuador del motor del modo de ventilación Pantalla del panel
MODO 1
MODO 2
MODO 3
MODO 4
MODO 5
90°
65,5°
46,5°
26,6°
0°
FACE
VENT
B/L
FOOT
DEF
4) Funcionamiento de la corrección de la histéresis de la unidad de modo (parada de una dirección del actuador del motor) Después que el actuador se mueva al grado objetivo de abertura (a), vuelve a la posición especificada. No obstante, si (a) es inferior a 0ºC, el actuador se trata como que ha alcanzado el grado objetivo de abertura cuando alcanza 0ºC y, a continuación, se mueve a la posición específica. (Como estándar se usa una parada en la dirección VENT o FACE.) 5) Valoración de inicio/parada de funcionamiento a) El actuador del motor de funcionamiento se detiene cuando la posición actual entra en la posición objetivo. b) El actuador del motor detenido funciona cuando la posición actual pasa de la posición objetivo. 6) Orden de prioridad del control de modo de ventilación El orden de prioridad para el control automático o manual es como sigue. Orden de prioridad de control Orden de prioridad
Control
1
Control manual
2
Control automático
3. Control del actuador del motor del conmutador refrescar/recircular 1) Modo de recircular En el modo de refrescar, cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador refrescar/recircular en el panel de funcionamiento, el sistema entra en el modo de recircular. En este momento, la pantalla cambia a recircular y el actuador del motor del conmutador refrescar/recircular funciona en el ángulo de recircular. 2) Modo de refrescar En el modo de recircular, cuando se reconoce que se ha cerrado el selector refrescar/recircular en el panel de funcionamiento, el sistema entra en el modo de refrescar. En este momento, la pantalla cambia a refrescar y el actuador del motor del conmutador refrescar/recircular funciona en el ángulo de refrescar. 3) Valoración de parada de funcionamiento Cuando se detecta uno de los limitadores, se para el funcionamiento. Modo de refrescar/recircular y pantalla de refrescar/recircular y ángulo del actuador del motor Modo Refrescar/recircular Grado de abertura del actuador del motor de refrescar/ recircular
Recircular
Refrescar
0°
90 °
Pantalla del panel
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4. Control de amp. del ventilador 1) Explicación de resumen El caudal de aire se controla mediante la salida para el amp. del ventilador conectado en serie con el motor del ventilador. El caudal se conmuta variando la salida de tensión analógica al cambiar la relación de trabajo de salida PWM y aumentar o disminuir la velocidad del motor del ventilador. Hay dos tipos de control del caudal de aire: control automático y control manual. Igualmente, en el control automático del caudal de aire, éste se restringe por el control de prevención de chorro frío, etc. El control automático de caudal de aire no tiene niveles y el manual tiene cuatro niveles. 2) Control manual del caudal de aire Cada vez que se reconoce que se ha cerrado el conmutador UP (ARRIBA) de caudal de aire, Lo => M1 => M2 => HI, el caudal de aire se fija en el siguiente nivel más alto de caudal. Si ya se muestra Hi, el caudal no cambia. De la misma forma, cada vez que se reconoce que se ha cerrado el conmutador DOWN (ABAJO) de caudal de aire, HI => M2 => M1 => Lo, el caudal de aire se fija en el siguiente nivel más bajo de caudal. Si ya se muestra Lo, el caudal no cambia. Lo mismo es válido cuando el control del caudal de aire se cambia de automático a manual. Por ejemplo, cuando se muestra AUTO M1, si se reconoce que se ha cerrado el conmutador DOWN (ABAJO) del caudal de aire, la pantalla se convierte en Lo y ya no se visualiza AUTO. Igualmente, la velocidad de cambio para la conmutación de la salida de caudal de aire es la misma que se trata para automático más adelante. Relación entre el caudal de aire y la salida PWM Caudal de aire
Pantalla
% objetivo (aprox.)
Hi (caudal de aire máximo)
100%
M2
75%
M1
59%
Lo (caudal de aire mínimo)
40%
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Copyright © 9006-15 3) Control automático del caudal de aire Cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador AUTO, el caudal de aire se controla automáticamente y se muestra AUTO. a) Durante el control automático del caudal de aire, éste se ajusta de acuerdo con la temperatura de ventilación objetivo, como se refleja en la Figura 3. b) El control automático de caudal de aire continúa hasta que se reconoce el cierre del conmutador UP (ARRIBA) o DOWN (ABAJO). c) Los resultados del cálculo automático de la cantidad de caudal de aire son continuos, no están divididos en niveles. d) Cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador AUTO, la pantalla se muestra como en la Tabla 10 de acuerdo con los resultados del cálculo automático de la cantidad de caudal de aire. e) El cambio de la salida automática de caudal de aire normal es de apenas 5 V/segundo. f) El control automático del caudal de aire se restringe por el control de prevención de chorro frío que se describe en el siguiente punto (4) que viene a continuación. Caudal de aire Hi M2 M1 Lo Temperatura de ventilación objetivo Relación entre el caudal de aire y la temperatura de ventilación objetivo
Tabla de correspondencia de la actualización de pantalla y los resultados del caudal de aire Pantalla actual
Marca
Objetivo% (aprox.)
Pantalla Lo
Intervalo de salida cambiado a M1
Cuando 53% o más
Pantalla M1
Intervalo de salida cambiado a Lo
Cuando 46% o menos
Intervalo de salida cambiado a M2
Cuando 70% o más
Intervalo de salida cambiado a M1
Cuando 64% o menos
Intervalo de salida cambiado a Hi
Cuando 92% o más
Intervalo de salida cambiado a M2
Cuando 83% o menos
Pantalla M2 Pantalla Hi
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Copyright © 9006-16 4) Control de prevención de chorro frío El caudal de aire se restringe de acuerdo con el valor de la temperatura del refrigerante y otros parámetros enviados desde el vehículo. La restricción del caudal de aire tiene dos niveles: caudal de aire 0 y caudal de aire Lo. Si usar o no la restricción queda determinado por los resultados de la valoración. a) Condiciones en las que se usa el control de prevención de chorro frío 1. Caudal de aire automático 2. Cuando la temperatura de ajuste: temperatura del sensor del aire del interior > 11°C 3. Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es inferior a la señal de 35°C o los 35°C o más, pero menos de la señal de 45°C En las anteriores condiciones, la temperatura del sensor de aire del interior es el valor inmediatamente después de que se coloque la llave de contacto en ON y AUTO y Test sean de conformidad con los estados del conmutador actual. Por tanto, cuando se pulsa el conmutador AUTO después de que se ha fijado manualmente el caudal de aire, si la temperatura del refrigerante está dentro del intervalo de prevención de chorro frío, se restringirá el caudal de aire. De igual forma, incluso si se cambia la temperatura, si se cumplen las condiciones, se restringirá el caudal de aire. Mientras que se está ejecutando el control de prevención de chorro frío, la pantalla corresponde al caudal de aire restringido. b) Control de caudal de aire 0 Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es inferior a la señal de 35°C, el caudal de aire se fija en 0. Esto continúa así hasta que se reciba una señal de temperatura del refrigerante de 30°C o más. Una vez que se reciba la señal de la temperatura del refrigerante de 30°C y ya no se cumplan estas condiciones, se terminará el caudal de aire 0. c) Control de caudal de aire Lo Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es de 35°C o más alta, e inferior a la señal de 45°C, el caudal de aire se fija en Lo. Esto continúa hasta que se recibe la señal de temperatura del refrigerante de 45°C o más. Igualmente, ocurre lo mismo para (2). Este cambio es irreversible. Una vez que se recibe la señal de temperatura del refrigerante de 45°C o más, el control es normal. Señal de temperatura del refrigerante enviada desde el vehículo (un ciclo) * Finalizada por la forma de onda para tres ciclos. No obstante, para la primera combustión después de que la llave de contacto se coloca en ON, se valora con el último ciclo. * El estado predeterminado para la señal de la temperatura del refrigerante cuando la llave de contacto está en ON es 45°C o más.
100 ms
100 100 ms ms
100 ms
100 ms
100 100 100 ms ms ms
100 ms
100 100 100 ms ms ms
100 ms
5V Temperatura del refrigerante < 30°C 0V 5V 30°C < Temperatura del refrigerante < 45°C 0V 5V 45°C < Temperatura del refrigerante 0V
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Copyright © 9006-17 5) Orden de prioridad de control del caudal de aire El orden de prioridad para el control automático del caudal de aire, el control manual del caudal de aire y el control de prevención de chorro frío es como sigue. Orden de prioridad de control Orden de prioridad
Control
1
Control del caudal de aire del ventilador cuando está conmutado el ángulo del actuador del motor de modo
2
Control manual del caudal de aire
3
Control COOLMAX
4
Control de prevención de chorro frío
5
Control HOTMAX
6
Control automático del caudal de aire
5. Control del embrague del compresor 1) Explicación de resumen El embrague del compresor se controla por la potencia de la bobina del embrague que se activa y desactiva mediante un relé externo. Este control se ejecuta mediante una operación térmica, la función de prevención de condensación y la función de prevención de fricción. La operación térmica tiene modo de control 1 y modo de control 2. Estos modos se aplican de acuerdo con el modo de ventilación y otras condiciones. No obstante, para el caudal de aire del ventilador 0, el embrague del compresor está desactivado. La temperatura de funcionamiento no incluye la variación del termistor. 2) Operación térmica (conmutador AC en ON) a) Conmutación del modo de control • Cuando el modo de ventilación está en B / L y la temperatura objetivo de éste se encuentra como en la figura de abajo, se usa el modo de control 2. Como muestra la figura, hay histéresis entre los modos de control 1 y 2. • El resto es el modo de control 1. Modo de control 1 Modo de control 2 Temperatura de ventilación objetivo Relación entre el modo de control y la temperatura de ventilación objetivo para B / L b) Modo de control 1 • Temperatura OFF: 5 ± 1°C Cuando se detecta esta temperatura o una inferior, el embrague del compresor se desactiva. (Se mantiene en OFF hasta que se detecta una temperatura a o por encima de la temperatura ON.) • Temperatura ON: Temperatura OFF + 2 ± 0,5°C Cuando se detecta esta temperatura o una superior, el embrague del compresor se activa. (Se mantiene en ON hasta que se detecta una temperatura a o por encima de la temperatura OFF.) c) Modo de control 2 • Temperatura OFF: 5 ± 1°C • Temperatura ON: Temperatura OFF + 2 ± 0,5°C.
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Copyright © 9006-18 3) Función de prevención de la condensación a) Temperatura de ajuste del temporizador: 8 ± 2°C Cuando se detecta esta temperatura u otra inferior, se ajusta el temporizador y comienza a contar. (No se restablecerá hasta que se detecte una temperatura a o por encima de la temperatura de cancelación del temporizador). b) Temperatura de cancelación del temporizador: Temperatura de ajuste del temporizador + 1 ± 1°C Cuando se detecta esta temperatura u otra superior, el temporizador se restablece. c) Tiempo de recuento: 10 ± 1 minutos Cuando la cuenta del temporizador alcanza este tiempo, se desactiva el embrague del compresor. Después de ello, cuando se detecta la temperatura de recuperación del temporizador u otra más alta, se activa el embrague del compresor y se impide el ajuste del temporizador. d) Temperatura de recuperación del temporizador: Temperatura de ajuste del temporizador + 2 ± 1°C Cuando se detecta esta temperatura o una superior, el embrague del compresor se activa y se permite el ajuste del temporizador. 4) Función de la prevención de fricción El eje principal del compresor puede dañarse por la corrosión por frotamiento, principalmente debido a las vibraciones del motor. Para evitar este problema, el sistema cuenta con una función de prevención de fricción. a) Condiciones de funcionamiento Después de terminar el funcionamiento inicial, si continúa 5 ± 1 minutos con el caudal de aire M2 o más y el embrague del compresor no se activa ni una vez, lo hará una vez. El control se anula apagando la llave de contacto y se inicia de nuevo cuando se enciende otra vez. Tiempo de activación del embrague del compresor: 1 ± 0,6 segundos b) Este control tiene prioridad sobre los otros controles. 5) Función de enlace del conmutador AUTO Cuando se reconoce el funcionamiento del conmutador AUTO, se activa el control del embrague del compresor y se muestra AUTO. a) El control del embrague del compresor es el mismo control que para el conmutador AC que se está activando. b) Cuando se reconoce que se ha desactivado el conmutador AC, desaparece AUTO. Incluso si se reconoce que el conmutador AC se ha activado de nuevo, no se mostrará AUTO. Sin embargo, si en este momento se apaga y se vuelve a encender la alimentación eléctrica, puesto que se cumplen las condiciones de AC activado, caudal de aire en AUTO y modo de ventilación AUTO, se mostrará AUTO.
6. Controles COOLMAX y HOTMAX 1) Cuando la temperatura establecida es 18,0°C [COOLMAX] (o 18. E) a) El actuador del motor de mezcla de aire está establecido en la posición del limitador de 0° (totalmente cerrado). b) Para el control del caudal de aire, éste se ajusta para Hi. c) Para el control de modo de ventilación en AUTO, el modo se ajusta en VENT 2) Cuando la temperatura es de 32,0°C [HOTMAX] a) El actuador del motor de mezcla de aire está establecido en la posición del limitador de 90° (totalmente abierto). b) Para el control del caudal de aire, éste se ajusta para M2. c) Para el control de modo de ventilación en automático, el modo se ajusta en FOOT
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7. Detección de problemas y control después de detectarlos 1) Explicación de resumen Si hay un problema en la línea motriz del actuador o en el circuito de entrada del controlador del sensor, se detectará y controlará desde ese momento como se describe a continuación. En cualquiera de estos casos, una vez que se ha detectado el problema, incluso cuando éste vuelve al estado normal, no terminará el control de problema. El control del problema solo termina cuando se apaga la alimentacién eléctrica o cuando se detiene el funcionamiento del aire acondicionado con el conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento. No obstante, la restricción del actuador del motor solo termina apagando la alimentación eléctrica con la llave principal. 2) Problema en el actuador del motor y sus circuitos de entrada y salida a) Detección de desconexión Inmediatamente después de encender la alimentación eléctrica con la llave principal, si se desconecta o cortocircuita la línea del potenciómetro del actuador del motor, se presentará la pantalla de la siguiente tabla para dicho actuador del motor y este actuador no se accionará hasta que se apague y vuelva a encender la alimentación eléctrica con la llave principal. Pantalla de detección de desconexión Localización del problema
Pantalla del problema
Actuador del motor de mezcla del aire
En el LCD de la pantalla de temperatura ajustada se muestra HL.E. (Consulte la siguiente figura.)
Actuador del motor de modo de ventilación
La pantalla del icono del pasajero parpadeo.
Actuador del motor de refrescar/ recircular
Línea de potenciómetro sin usar
b) Detección de bloqueo del motor Si el ángulo de rotación del eje de salida para el actuador del motor no alcanza su valor objetivo en 15 segundos, esto se trata como detección de bloqueo, que se ha parado la salida para dicho motor y el problema se muestra en el controlador de acuerdo con la localización del problema. Pantalla de detección de bloqueo del motor Localización del problema
Pantalla de problema del panel de funcionamiento
Actuador del motor de mezcla del aire
En el LCD de la pantalla de temperatura ajustada se muestra HL.E. (Consulte la siguiente figura.)
Actuador del motor de modo de ventilación
La pantalla del icono del pasajero parpadeo.
Actuador del motor del conmutador refrescar/recircular
La marca de refrescar/recircular parpadea.
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Copyright © 9006-20 3) Problema en un sensor o sus circuitos de entrada y salida (desconexión o cortocircuito) a) Desconexión o cortocircuito en el sensor de aire del interior o sus circuitos de entrada y salida 1. Fin del control de la temperatura del compartimento del operador • Se interrumpe todo el control relacionado con la temperatura del compartimento del operador (temperatura de ventilación objetivo) y el grado de abertura de la mezcla de aire se ajusta directamente de acuerdo con la entrada del conmutador de ajuste de temperatura. • Acompañando esto, la pantalla de la temperatura de ajuste del panel de funcionamiento cambia a HL.* , * es un valor de 0 a 9. Cada vez que se cierra el conmutador DOWN (ABAJO), este valor disminuye en 1; cada vez que se cierra el conmutador UP (ARRIBA), este valor aumenta en 1. Para cualquier otro modo de ventilación que no sea FACE o VENT, el valor mínimo se establece en 1. Pantalla y control para problemas con el sensor del aire del interior * valor
Grado de abertura del actuador del motor (°)
0
0°
1a8
* valor X 10 °
9
90 °
2. Fin del control automático del caudal de aire • El caudal de aire se fija temporalmente en el que tiene efecto cuando se detectó el problema con el sensor de la temperatura del aire del interior. • La pantalla AUTO se ajusta parpadeando. • Después el caudal de aire se conmuta mediante el conmutador de caudal de aire manual. 3. Fin del control del modo de ventilación AUTO • El modo de ventilación se fija temporalmente en el que tiene efecto cuando se detectó el problema con el sensor de la temperatura del aire del interior. • La pantalla AUTO se ajusta parpadeando. • Después el modo de ventilación se conmuta mediante del conmutador de modo de ventilador manual. 4. Prioridad de pantalla del grado de abertura del regulador de mezcla de aire • Incluso si se produce el problema mostrado en uno de los siguientes puntos durante el problema del sensor del aire del interior, E no se muestra en la sección * debajo del punto decimal, teniendo prioridad la pantalla del grado de abertura del regulador de la mezcla de aire. • HL.E solo se muestra con los problemas del actuador del motor de la mezcla de aire. 5. Modo de control del funcionamiento térmico fijado • Se detiene la conmutación del modo de control de acuerdo con el modo de ventilación y la temperatura del ventilador objetivo y el modo de control se fija en el modo de control 1. b) Desconexión o cortocircuito en el sensor o sus circuitos de entrada y salida 1. El control del compresor no se ejecuta y el embrague de éste permanece siempre desactivado. No obstante, se ejecuta el control de la prevención de fricción. 2. E se muestra en la posición de la primera fracción del LCD de la pantalla de temperatura (véase la siguiente figura). (El ajuste de la temperatura está en los pasos de 1°C.) No obstante, E no se muestra con el problema del sensor del aire del interior. 3. La marca AC parpadea. La marca AC parpadea
E no se muestra
c) Desconexión o cortocircuito en el sensor de la radiación solar o sus circuitos de entrada y salida 1. Los datos de compensación de la radiación solar se ajustan a 0. 2. E no se muestra en la posición de la primera fracción del LCD de la pantalla de temperatura, como se hace con otros sensores. d) Problema con la señal de temperatura del refrigerante El control de prevención de chorro frío no funciona y se usa el control normal. Lep SC210B9006-2ES
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8. Modo de monitor 1) Explicación de resumen El modo de monitor es un modo para la comprensión del problema en el mismo controlador o en otro control. El sistema entra en el modo de monitor cuando hay la entrada del conmutador especial debajo en el panel de funcionamiento. 2) Inicio del modo de monitor Cuando el aire acondicionado funciona con el control básico, si la ruta cerrada del conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento continúa durante un segundo mientras que sigue la ruta cerrada del conmutador refrescar/recircular, se iniciará el modo de monitor. 3) Contenidos del monitor a) Diagnóstico de los segmentos del LCD Cuando entra el modo de monitor, el LCD se ilumina durante un segundo. Un LCD con problemas no se ilumina. b) Diagnóstico del sensor Se muestra el valor de detección (valor AD o °C) para cada sensor. c) Valor de reconocimiento de la señal de la temperatura del refrigerante Esto muestra el estado de recepción para la señal de la temperatura del refrigerante enviada desde el vehículo. 4) Contenidos del monitor a) Diagnóstico de los segmentos del LCD Cuando entra el modo de monitor, el LCD se ilumina durante un segundo. Un LCD con problemas no se ilumina. b) Diagnóstico del sensor Se muestra el valor de detección (°C) para cada sensor. 5) Mostrar contenidos en el modo de monitor En el modo de monitor, se muestran los datos (valor de detección para cada sensor, reconocimiento de la señal de la temperatura del refrigerante, etc.) en la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos para el ajuste de la temperatura. Los datos mostrados se seleccionan con los conmutadores UP/DOWN y el conmutador AUTO. Los conmutadores UP/DOWN mueven la pantalla de 7 segmentos del modo de monitor a través de 16 pantallas, 0 a F, mostrándose los correspondientes datos (tabla A de la siguiente página). Se puede seleccionar la pantalla de datos hexadecimales y la de datos decimales con el conmutador AUTO. El valor detectado inmediatamente antes de entrar el modo de monitor se muestra solo para el valor de reconocimiento de la señal de temperatura del refrigerante. La diferencia entre los datos hexadecimales y los decimales se indica por el tercer dígito de la pantalla de 7 segmentos. Para los datos hexadecimales, en ese lugar se muestra "H" y para los decimales, se muestran números (0 a 9). a) Pantalla hexadecimal Se muestran los valores AD 00H hasta FFH. Cuando el valor AD corresponde al de la Tabla B de la siguiente página (o la Tabla C para el sensor de la radiación solar), indica una desconexión o cortocircuito. En la pantalla hexadecimal, cuando el valor de un sensor cambia en el modo de monitor, la pantalla hexadecimal cambia con él Si la pantalla antes de entrar en el modo de monitor era H L . * , se muestra la valoración del error. En otras palabras, se detectó el valor de antes del problema. De la misma forma, si la pantalla antes de entrar en el modo de monitor era * *. E , la pantalla se convierte en **.E y se muestra la valoración del error. b) Pantalla decimal De -99,9°C a 99,9°C es la pantalla decimal. Igualmente, la pantalla con un menos "-" muestra la marca de flecha para el modo FOOT. 6) Funcionamiento del aire acondicionado en el modo de monitor Cuando el sistema entra en el modo de monitor, se para todo el funcionamiento a través del control y hasta que termina el modo de monitor no se pueden realizar las operaciones y ajustes del control básico de todos los conmutadores.
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Copyright © 9006-22 7) Finalización del modo de monitor En el modo de monitor, si la ruta cerrada del conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento continúa durante un segundo mientras que continúa la ruta cerrada del conmutador refrescar/recircular, se termina el modo de monitor y el sistema vuelve al estado de control básico. Lo mismo ocurre si se apaga la alimentación con la llave de contacto. Tabla A Pantalla de 7 segmentos específica para el modo de monitor
Contenidos de la pantalla
0
Datos de temperatura del sensor del aire del interior
1
Datos de temperatura del sensor del evaporador
2
Datos de compensación de la radiación solar
C
Datos de estado de la señal de temperatura del refrigerante
3a9yBaF
Problema
Inferior a 30°C
30°C o más y menos de 45°C
45°C o superior
4
1
2
3
Datos (diagnóstico del sensor, etc.)
Tabla B Nombre del sensor
Cortocircuito
Desconexión
Sensor del aire del interior
F6H
0CH
Sensor del evaporador
F6H
0CH
Tabla C
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Nombre del sensor
Cortocircuito de 5 V
Cortocircuito de masa
Sensor de la radiación solar
C7H
0CH
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9. Control del conmutador de la puerta 1) Explicación de resumen Este control añade una restricción al funcionamiento del aire acondicionado con el conmutador de la puerta o el de la ventana delantera. Su finalidad es prevenir el sobrecalentamiento de la unidad de encendido. Concretamente, suprime el calor del condensador y controla de un modo restringido con el fin de obtener una sensación de confort. 2) Señal del conmutador de la puerta y de la ventana delantera La entrada de la señal en el controlador tanto para el conmutador de la puerta como el de la ventana delantera es como sigue. a) Puerta o ventana delantera abierta Contacto cerrado, la entrada del controlador de control está a nivel de masa. b) Puerta o ventana delantera cerrada Contacto abierto, tomado hasta 5 V CC dentro del controlador de control 3) Control restringido por el conmutador de la puerta o la ventana delantera a) Inicio del control restringido Cuando bien la puerta o la ventana delantera permanecen abiertas durante un segundo o más, se reconoce que el conmutador está abierto. A los 60 segundos suena la alarma sonora de la misma forma que para la entrada del conmutador con el fin de indicar al operador que empieza el control restringido, iniciándose dicho control. b) Control restringido 1. Para el control del modo de ventilación tanto automático como manual: Incluso si se selecciona el modo de ventilación automático o manual, a menos que este modo esté en FACE, se ejecutará la siguiente restricción de caudal (si el modo de ventilador está en FACE, el caudal de aire no se restringe). I. Si la temperatura de ventilación objetivo es < 20°C, el límite superior del caudal de aire se ajusta en M1. II. Si la temperatura de ventilación objetivo es > 25°C, se termina la restricción del caudal de aire de I. 2. Cuando el control del modo de ventilación actual está en AUTO Control automático con el modo de ventilación en AUTO, se usa VENT cambiado a FACE. 3. Cuando el control del modo de ventilación actual está en selección manual Solo si el modo de ventilación está en VENT inmediatamente después de que se reconoce el conmutador abierto, dicho modo cambia a FACE. Después se pueden seleccionar todos los modos de ventilación con funcionamiento manual. c) Finalización de la restricción Cuando tanto la puerta como la ventana delantera permanecen cerradas durante un segundo o más, se reconoce que los conmutadores están cerrados. Después de un período de 1 segundo, suena la alarma sonora de la misma forma que para la entrada del conmutador con el fin de indicar al operador que ha terminado el control restringido. Cuando termina el control restringido, la restricción del caudal de aire tratada antes en el punto 1 y el cambio de VENT a FACE del punto 3 concluyen y el controlador vuelve al estado normal. No obstante, si se seleccionó manualmente el modo de ventilación, incluso si se cambió el modo de VENT a FACE por la anterior restricción, no vuelve a VENT cuando termina el control restringido.
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10. Control de detección de obstrucciones en el filtro del aire del interior 1) Explicación de resumen Este control reconoce la corriente del ventilador con la entrada de tensión del resistor de derivaciones específico, juzga a partir de dicho valor si está obstruido o no el filtro del aire del interior de la unidad AC y, si es así, emite una señal para solicitar al operador que cambie el filtro. 2) Control de detección del filtro a) Inicio del control de detección (temporización de la detección) Cinco segundos después del final del funcionamiento inicial, empieza a funcionar el aire acondicionado y, si no se dan las condiciones de prevención de chorro frío, se inicia el control. Este control también se ejecuta cada 50 horas de funcionamiento del aire acondicionado (ventilador). No obstante, se ejecuta cada vez que se obstruye el filtro. b) Método de dirección El frío o calor se juzgan desde el modo de funcionamiento y así se determina la posición objetivo del actuador del motor de mezcla de aire. Igualmente, el valor objetivo del actuador del motor de modo se ajusta para FOOT, el valor objetivo de caudal de aire se establece para M1 y se realiza la salida para obtener los valores objetivo. Cuando se obtienen todos los valores objetivo, se reconoce la corriente del ventilador procedente de la tensión del resistor de derivaciones y se juzga que el filtro está obstruido comparando esta corriente con el valor de corriente predeterminado. (Valoración de frío o calor) Cuando el modo de funcionamiento es FACE o VENT, Cuando es FOOT o DEF
: Frío (COOLMAX) : Calor (HOTMAX)
Cuando es B / L: Temperatura final del aire Si < 22°C, calor del interior Cuando es B / L: Temperatura final del aire Si > 22°C, frío del interior (Detección del umbral de corriente) Relativo al valor de corriente predeterminado
Para frío
: 0,37 ± 0,02 A mín.
Para calor
: 0,51 ± 0,03 A mín.
Si el valor está por debajo de estos tres tiempos en una fila, se juzga que hay una obstrucción. (Valor de corriente predeterminado) Corriente encontrada en la operación de inicialización descrita más abajo. 3) Aviso de obstrucción (Alarma sonora) La alarma sonora suena intermitentemente a 1 Hz durante 10 segundos. (Pantalla) En la pantalla de 7 segmentos se muestra "FIL" para la temperatura fijada durante 10 segundos. Se quitarán las otras marcas. Sin embargo, si hay alguna entrada de conmutador, la pantalla "FIL" termina inmediatamente. 4) Restablecimiento de alarma Si se reconoce un valor de detección de restablecimiento durante el estado de obstrucción, se restablece el estado de obstrucción. El valor de detección de restablecimiento es el 50% del umbral de detección de la obstrucción. 5) Conmutación ON / OFF Esta función se activa y desactiva pulsando los conmutadores [Refrescar/ Recircular], [MODO] y [DEF] al mismo tiempo. La configuración de fábrica para esta función es OFF. Esta función no se activa hasta que se ejecuta la operación de inicialización que se trata más abajo. (Alarma sonora) Cuando se reconoce el funcionamiento de este conmutador, se produce el sonido de entrada del conmutador normal. (Pantalla) En la pantalla de 7 segmentos de la temperatura de ajuste se muestra ON u OFF, cualquiera que corresponda después de conmutar. Se quitarán las otras marcas. Lep SC210B9006-2ES
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Copyright © 9006-25 6) Operación de inicialización Si se pulsan simultáneamente en los interruptores [Refrescar / Recircular] y [DEF] se detecta el valor de la corriente por defecto y se inicializan todos los datos para la detección del filtro. Antes de efectuar esta operación, cerciorarse de que la unidad de aire acondicionado (con un nuevo filtro de aire interior), los conductos y las rejillas (con todas las rejillas totalmente abiertas) están todos instalados en su estado normal en el vehículo. Si se efectúa la inicialización en otro estado, hay riesgo de considerarse detección de obstrucción, lo cual sería incorrecto. Inmediatamente tras la sustitución del filtro de aire interior por uno nuevo, efectuar la operación de inicialización. (Alarma sonora) Cuando se reconoce el funcionamiento de este conmutador, se produce el sonido de entrada del conmutador normal. Al final de la detección, se emite la alarma sonora durante 3 s. 7) Para evitar el proceso de detección • Si el regulador de tiro de aire interior / exterior no está en la posición de recirculación inmediatamente antes de la lectura del valor actual • Si la tensión eléctrica no está en la gama de tolerancias de tensión durante la operación de inicialización • Problema en algún de los actuadores del motor
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INSPECCIÓN DE ACTUADOR Inspección del actuador del motor de mezcla de aire 1
G/W
2
G/W
G G/R
3
B
G
G/L L/Y G/R
4
M
B G/L
L/Y
Defecto de funcionamiento del regulador de mezcla de aire
Consultar el gráfico
Especificación de la ubicación del problema
1 2 3 4
Panel de control Actuador del motor de mezcla del aire Conector 1 Conector 9
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Copyright © 9006-27 Gráfico IGN OFF¨ON (cuando arranca el motor)
Funciona completamente el actuador en las operaciones iniciales?
NO
Se muestra un error después del final de la operación inicial?
SÍ
Funciona de acuerdo con la siguiente tabla de operaciones iniciales?
Existe conductancia en el mazo de cables entre el actuador y el amp. controlador?
NO
NO
Defecto del mazo de cables
SÍ
SÍ
Se muestra un error después del final de la operación inicial?
Defecto del panel de control
SÍ
NO
NO
Defecto de actuador o bloqueo de regulador o defecto de articulación
Bloqueo de regulador o defecto de articulación Desconectar el conector del actuador (9).
Está la resistencia entre L/Y y B del actuador en unos 4 kOhm?
NO
Tabla de operaciones iniciales SÍ
Existe conductancia entre G / L y L / Y del actuador y entre G / L y B?
SÍ
NO
Posición del actuador antes del comienzo de la operación inicial (1) Posición COOLMAX (0°) (2) Posición HOTMAX (90°) (3) Otra diferente
Actuador del motor de mezcla del aire 0° => 90° => 0° 90° => 0° Posición actual => 90° => 0°
Defecto del actuador
Defecto del panel de control
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Refrescar/recircular Inspección del actuador del motor 1
L/W
2
L/W
L/G
3
5 L/R
M
L/R
L/G
4
Refrescar/recircular defecto de funcionamiento
Consultar el gráfico
Especificación de la ubicación del problema
1 2 3 4 5
Panel de control Actuador del motor de mezcla del aire Conector 1 Conector 2 Conector 11
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Copyright © 9006-29 Gráfico Cambiar el encendido OFF=>ON (para arrancar el motor) y completar la mezcla de aire y el funcionamiento inicial de modo.
Pulse el conmutador refrescar/recircular. Funciona correctamente el actuador?
NO
SÍ
Cambie la configuración para recircular. El actuador llega a unos 0°?
NO
SÍ
Cambie la configuración para refrescar. El actuador llega a unos 90°?
Bloqueo de regulador o defecto de articulación
NO
Se muestra un error de refrescar/recircular?
SÍ
Existe conductancia en el mazo de cables entre el actuador y el amp. controlador?
SÍ
NO
Defecto del panel de control
NO
Defecto del mazo de cables
Defecto de actuador o bloqueo de regulador o defecto de articulación
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Inspección del actuador del motor de modo 1
Y/W
2
Y/W
Y Y/R
3
B
Y
Y/L L/Y Y/R
4
M
B Y/L
L/Y
Defecto de funcionamiento del regulador de mezcla de aire interior/exterior
Consultar el gráfico
Especificación de la ubicación del problema
1 2 3 4
Panel de control Actuador del motor de modo Conector 1 Conector 10
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Copyright © 9006-31 Gráfico
IGN OFF¨ON (cuando arranca el motor)
Funciona completamente el actuador en las operaciones iniciales?
NO
Se muestra un error después del final de la operación inicial?
Defecto del panel de control
SÍ
Funciona de acuerdo con la siguiente tabla de operaciones iniciales?
SÍ
NO
Existe conductancia en el mazo de cables entre el actuador y el amp. controlador?
NO
NO
Defecto del mazo de cables
SÍ
SÍ
Se muestra un error después del final de la operación inicial?
NO
Defecto de actuador o bloqueo de regulador o defecto de articulación
Bloqueo de regulador o defecto de articulación Desconectar el conector del actuador (10).
Está la resistencia entre L/Y y B del actuador en unos 4 kOhm?
NO
Tabla de operaciones iniciales SÍ
Existe conductancia entre Y/L y L/Y del actuador y entre Y/L y B?
SÍ
NO
Posición del actuador antes del comienzo de la operación inicial (1) Posición COOLMAX (0°) (2) Posición HOTMAX (90°) (3) Otra diferente
Actuador del motor de mezcla del aire 0° => 90° => 0° 90° => 0° Posición actual => 90° => 0°
Defecto del actuador
Defecto del panel de control
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FUNCIÓN DE AUTODIAGNÓSTICO CON LA PANTALLA DEL PANEL Pantalla del problema y procedimiento de autocomprobación El actuador del motor y los problemas del sensor se pueden comprobar con la pantalla del panel. 1) Posición de la pantalla de los problemas
• El error se muestra en la pantalla de 7 segmentos y 3 dígitos. 2) Explicación de la pantalla de problemas a) Problema del actuador del motor 1. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra HL.E Compruebe si hay alguna desconexión o conector desconectado del mazo de cables en el actuador del motor del regulador de mezcla de aire.
2. MODO
parpadea. Compruebe si hay alguna desconexión o conector desconectado del mazo de cables en el actuador del motor del regulador del modo de ventilación.
3. R / F
parpadea. Compruebe si hay alguna desconexión o conector desconectado del mazo de cables en el actuador del motor de refrescar/recircular. PRECAUCIÓN: Con el conmutado r ON / OFF del panel en ON, la anterior pantalla y parpadeo no funcionan incluso si se produce una desconexión o cable desconectado en el mazo de cables. Después de producirse el problema, cuando el conmutador ON / OFF del panel está en ON, se muestra la función. Después de producirse el problema, la pantalla de éste y el par padeo no termin a n h a s t a q u e e l c o n mu t a d o r p r i n c i p a l esté en OFF=>ON.
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Copyright © 9006-33 b) Problema de sensor 1. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra HL.* Compruebe el sensor del aire interior y si tiene alguna desconexión, cortocircuito o defecto de conexión de algún conector en el mazo de cables. (* es cualquier número del 0 al 9)
(*) 2. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra **.E y la pantalla parpadeante con la marca (** muestra el valor de la temperatura fijada en ese momento.)
**
.
Compruebe el sensor del evaporador y si tiene alguna desconexión, cortocircuito o defecto de conexión de algún conector en el mazo de cables.
PRECAUCIÓN: La pantalla en [1] y [2] de más arriba se muestra en la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos cuando se produce un problema con el conmutador ON / OFF del panel en ON. Después de reparar la sección del problema, termine la pantalla con el conmutador ON / OFF del panel OFF=>ON.
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Copyright © 9006-34 3) Explicación del modo de monitor Cuando se muestra el problema del sensor, se puede comprobar el estado de éste (desconexión, cortocircuito) en el modo de monitor. a) Posición de la pantalla del modo de monitor
• (25.5) = 7 segmentos y tres dígitos (°) = pantalla de 7 segmentos para el monitor b) Método de funcionamiento de la pantalla en modo monitor
1
2 3
1 2 3
Conmutador Refrescar / recircular Conmutador ARRIBA /ABAJO del interruptor del ventilador Conmutador ON / OFF
1. Mantenga pulsado el conmutador refrescar/recircular y el conmutador ON/OFF al mismo tiempo durante un segundo o más. 2. Pulse el conmutador AUTO. (Todos los segmentos se iluminan durante un segundo y, a continuación, el sistema entra en el modo de monitor.) 3. Los números del 0 al 9 o las letras de la A a la F se muestran en el primer y segundo dígito de la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos. "H" se muestra en el tercer dígito. 4. La visualización de 0 a 2 en la pantalla de 7 segmentos tiene lugar cuando se conmuta ARRIBA/ABAJO del ventilador. El sensor necesario se selecciona en la siguiente tabla.
Tabla de la pantalla de 7 segmentos indicada para el monitor 0 1 2
Sensor del aire interior Sensor del evaporador Sensor de la radiación solar
(Durante el servicio no se utiliza otra pantalla diferente a la anterior [3 a 9, B a F])
5. Para terminar la pantalla del monitor, bien mantenga pulsado al mismo tiempo el conmutador refrescar/ recircular y el conmutador ON/OFF durante un segundo o más o coloque el conmutador principal del vehículo en OFF. PRECAUCIÓN: 1. Durante el modo de monitor, no se pueden realizar operaciones y ajustes del control básico a través de los conmutadores hasta que se paren las operaciones de control del aire acondicionado y termine el modo de monitor. 2. Durante el modo de monitor, incluso si se repara el sensor, la pantalla del problema se registra en la memoria y hasta que el conmutador ON/OFF no se coloque en OFF y de nuevo en ON, no finalizará la pantalla del problema. Lep SC210B9006-2ES
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Copyright © 9006-35 c) Mostrar contenidos en el modo de monitor Consulte la tabla de la pantalla de 7 segmentos del monitor y la tabla de 7 segmentos y tres dígitos. 1. Ejemplo de pantalla 1
0
La pantalla de 7 segmentos del monitor es 0 (indica el estado del sensor del aire interior). De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos 3F=>El sensor está funcionando con normalidad. =>El sensor del aire interior está funcionando con normalidad.
1
La pantalla de 7 segmentos del monitor es 1 (indica el estado del sensor del evaporador). De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos 00=>El sensor está desconectado. =>El sensor del evaporador está desconectado.
2
La pantalla de 7 segmentos del monitor es 2 (indica el estado del sensor de la radiación solar). De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos FF=>El sensor está cortocircuitado. =>El sensor de la radiación solar está funcionando con normalidad.
2. Ejemplo de pantalla 2
3. Ejemplo de pantalla 3
Tabla de 7 segmentos y tres dígitos Segundo dígito de la pantalla de 7 segmentos
0 0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
A
B
C
D
E
F
Pantalla de desconexión del sensor del aire del interior OCH0 Pantalla de desconexión del aire del evaporador OCH1
1er dígito de la pantalla de 7 segmentos
Pantalla de cortocircuito del sensor de la radiación solar OCH2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
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1
Sensores funcionando con normalidad
Pantalla de cortocircuito 5V de la parte del sensor de radiación solar C7H2
0
2
Pantalla de cortocircuito del sensor del aire interior F6H0 Pantalla de cortocircuito del sensor del evaporador F6H1
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Solución de problemas del aire acondicionado La temperatura de ventilación no baja Cuando se pulsan el conmutador AUTO o el conmutador AC, HL. En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra E
SÍ
NO En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra “HL.*” (*) es un número de 0 a 9
NO
1) El conector del actuador del motor de mezcla de aire está desconectado o tiene un defecto de contacto 2) Defecto del actuador del motor de mezcla de aire 3) Defecto de conducción del mazo de cables principal E
SÍ
La marca de nieve del panel parpadea
La marca de nieve del panel parpadea
Inspeccione y repare o sustituya las piezas
NO SÍ 1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire del interior o el mazo de cables 2) El conector del sensor del aire del interior está desconectado o tiene un defecto de contacto
1) Desconexión o cortocircuito simultáneo del sensor del evaporador y el sensor del aire del interior 2) Avería del ordenador
Consulte también el apartado "Modo de monitor"
Consulte también el apartado "Modo de monitor"
Inspeccione y repare o sustituya las piezas
SÍ
NO
1) El conector del sensor del evaporador está desconectado o hay otro defecto de contacto 2) Desconexión o cortocircuito simultáneo del sensor del evaporador
Cuando el ajuste de temperatura está establecido para 18,0 y el modo de ventilación para ventilar, cae la temperatura de ventilación
NO El regulador de mezcla de aire está en la posición COOLMAX
El aire frío se proyecta en la sección del sensor de aire interior
NO Si el funcionamiento del actuador del motor se detiene a medio camino, busque la causa y corríjala y mida la fuerza de funcionamiento. Es de 1,5 kgf o menos?
Consulte también el apartado "Modo de monitor"
SÍ
Inspeccione y repare o sustituya las piezas
NO
SÍ Conmute el embrague del compresor ON/OFF e inspeccione y repare el circuito de alimentación eléctrica
Avería del ordenador o defecto del sensor del aire del interior
Consulte la solución de problemas del ciclo de refrigeración
Inspeccione y sustituya
SÍ NO 1) Inspeccione, repare o sustituya la sección de articulaciones de la palanca del actuador del motor 2) Limpie la sección de articulaciones de la palanca y aplique grasa
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SÍ Avería del actuador del motor o el ordenador
Inspeccione el conducto o elimine la causa de la infiltración de aire de refrigeración
Cambiar
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La temperatura de ventilación no sube En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra HL.E
SÍ
NO En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra “HL.*” (*) es un número de 0 a 9
1) El conector del actuador del motor de mezcla de aire está desconectado o tiene un defecto de contacto. 2) Defecto del actuador del motor de mezcla de aire. 3) Defecto de conducción del mazo de cables principal E.
SÍ
NO
1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire del interior o el mazo de cables 2) El conector del sensor del aire del interior está desconectado o tiene un defecto de contacto
Inspeccione y repare o sustituya las piezas
Consulte también el apartado "Modo de monitor" Inspeccione y repare o sustituya las piezas Cuando el ajuste de temperatura está establecido para 32.0 y el modo de ventilación está fijado para el modo de pie, sube la temperatura de ventilación
SÍ
NO
El aire caliente fluye en la sección del sensor de aire interior
El regulador de mezcla de aire está en la posición HOTMAX
NO Si el funcionamiento del actuador del motor se detiene a medio camino, busque la causa y corríjala y mida la fuerza de funcionamiento. Es de 1,5 kgf o menos?
SÍ
NO
Inspeccione las líneas de refrigerante caliente
Avería del panel del control o defecto del sensor del aire del interior
SÍ Inspeccione el conducto o elimine la causa de la infiltración de aire caliente
Inspeccione y sustituya
NO 1) Inspeccione, repare o sustituya la sección de articulaciones de la palanca del actuador del motor 2) Limpie la sección de articulaciones de la palanca y aplique grasa
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SÍ Avería del actuador del motor o el ordenador
Cambiar
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El motor del ventilador no gira Con el caudal establecido para HI, se aplica tensión de la batería tanto al terminal + como el – del motor del ventilador. (Consulte la “Nota 1”)
SÍ
NO
Sustituya el motor del ventilador
Se aplica tensión de la batería entre la línea roja/azul de la alimentación (+) del motor del ventilador y la carrocería.
SÍ
NO 1) Inspeccione el relé del motor del ventilador 2) Si la línea blanco/rojo y azul/rojo del relé del motor del ventilador están conectadas directamente, el motor del ventilador gira. (Consulte la “Nota 2”).
Se aplica una tensión de unos 10 V entre la línea marrón/amarilla del ventilador y masa
SÍ
NO
Hay conductancia entre la línea marrón/amarilla y negra
Sustituya el panel de control
NO
SÍ
Inspeccione, sustituya o repare el mazo de cables
Se aplica la tensión entre la línea blanca/roja del relé del motor del ventilador y la carrocería
SÍ
NO Elimine la causa del problema y, a continuación, sustituya el amp. del ventilador
Inspeccione, sustituya o repare el mazo de cables
SÍ NO Cuando la línea púrpura/blanca del relé del motor del ventilador se lleva a tierra, el motor del ventilador gira
Inspeccione, sustituya o repare el mazo de cables
NO Sustituya el relé
SÍ Inspeccione, sustituya o repare el mazo de cables o cambie el panel de control
(Nota 1) Mida con el conector conectado (Nota 2) Para mayor seguridad, apague todos los conmutadores del aire acondicionado, llave del vehículo y luces cuando trabaje con conexiones directas.
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La velocidad del motor del ventilador no cambia (1) En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra “HL.*”. (*) es un número de 0 a 9.
SÍ
NO Sustituya el amp. del ventilador o el panel de control
1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire del interior o el mazo de cables 2) El conector del sensor del aire del interior está desconectado o tiene un defecto de contacto Consulte también el apartado "Modo de monitor" Inspeccione y repare o sustituya las piezas
(2) No cambia la velocidad del motor del ventilador cuando está en un modo diferente al de cara?
SÍ Está abierta la puerta o la ventana delantera?
NO SÍ Cuando se funciona con control restrictivo por el conmutador de la puerta o la ventana delantera
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Consulte (1)
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El embrague magnético no engrana. Cuando se pulsan el conmutador AUTO o el conmutador AC, se ilumina la marca de nieve.
SÍ
NO La marca de nieve parpadea y se muestra E en la sección de la pantalla del panel.
Se aplica tensión al embrague
SÍ 1) El conector del sensor del evaporador está desconectado o hay otro defecto de contacto 2) Desconexión o cortocircuito simultáneo del sensor del evaporador
Defecto del embrague. Sustituya el compresor
NO Se aplica tensión al mazo de cables para el conmutador de presión
Consulte también el apartado "Modo de monitor" Inspeccione y repare o sustituya las piezas
NO
SÍ Defecto del conmutador de presión o presión del refrigerante anormalmente alta o baja
Se aplica tensión entre la línea marrón/roja del conector del mazo de cables del lado del vehículo y masa (negro)
NO
Consulte la solución de problemas del ciclo de refrigeración
SÍ Hay algún problema en el mazo de cables del aire acondicionado?
Inspeccione el fusible del embrague
NO
SÍ
Sustituya el mazo de cables
Sustituya el panel de control
El modo refrescar/recircular no conmuta La pantalla de modo refrescar/recircular de la sección de la pantalla LCD del panel de funcionamiento está parpadeando
NO
SÍ
Hay algún material extraño en la palanca del actuador del motor o la sección de la palanca del actuador del motor está rota
NO Sustituya el actuador del motor
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El conector del actuador del motor de refrescar/ recircular está desconectado, hay un defecto de contacto o existe un problema con el actuador del motor o el conductor principal
SÍ Elimine el material extraño o sustituya la pieza
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El modo no está conmutado La pantalla del icono del pasajero de la sección de la pantalla LCD del panel de funcionamiento parpadea
SÍ
NO
El conector del actuador del motor de aire interior/ exterior está desconectado o tiene un defecto de contacto o el actuador o el mazo de cables de corriente del motor está roto
Inspeccione o sustituya
NO
SÍ
Reparar
Está descolocada una palanca del regulador?
NO
Inspeccione o sustituya
NO
Reparar
Cuando se mueve a mano la leva con el vástago, está flojo (2 kgf o más)
NO
Sustituya el actuador del motor o el panel de control
SÍ 1) Material extraño o avería en la sección de levas o la sección del eje del regulador 2) Defecto de funcionamiento debido a ensuciamiento con grasa u otra cosa similar
1) Elimine el material extraño o sustituya la pieza 2) Limpie la sección de levas y aplique grasa
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FUNCIÓN DE LAS DIFERENTES PARTES Panel de control y unidad de control El panel de control y la unidad de control están formados en una pieza. El funcionamiento de su microordenador incorporado compara, opera y procesa las señales de entrada delos sensores y las señales de entrada de los conmutadores del panel de control, conmuta los actuadores de la parte de salida (conmutación de refrescar/recircular, mezcla de aire) y controla íntegramente el motor y el compresor del ventilador. Está equipado con funciones de autodiagnóstico para facilitar los diagnósticos de problemas. (Para obtener más información consulte las especificaciones de los controles.)
Amp. del ventilador El amp. del ventilador recibe las señales de control procedentes del la unidad de control y cambia la velocidad del motor. Número de terminal 1
2
+
Conductancia 3 -
Conductancia (4,7 kOhm ± 5%)
-
+
Sin conductancia
+
-
Conductancia (dirección de avance paralelo del diodo)
Controlador
1) Retire el conectar del amp. del ventilador. 2
3
2) Compruebe la conductancia entre las terminales de la parte del amp. del ventilador. * La posición de instalación está en la parte izquierda de la unidad de aire acondicioando.
1
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Relé Se usan relés de 4 polos para el relé OFF del ventilador y el relé del compresor.
Relé del ventilador OFF Este relé recibe la señal procedente del amp. de control y conmuta el relé OFF del ventilador en ON. Cuando el relé OFF se cambia a ON, le tensión de alimentación se alimenta al motor del ventilador a través del amp. del ventilador y se arranca del motor del ventilador. Relé del compresor El relé del compresor se activa y desactiva mediante el control del compresor del amp. de control. Contenidos de las inspecciones de relés 1. Relé 2. Resistor de la bobina: 320 3. Tensión de la especificación: 20 a 30 V CC 4. Tenga cuidado. La parte de la bobina de este relé deberá instalarse con los polos enfrentados correctamente. 5. Inspección: Inspeccione la conductancia entre 3 y 4 en las condiciones de más abajo. 20 - 30 V aplicados entre las terminales 1 y 2
: Conductancia
No se aplica tensión entre las terminales 1 y 2
: Sin conductancia
Actuador de mezcla de aire El actuador de mezcla de aire se instala en el centro de la unidad de aire acondicionado. Abre y cierra el regulador de mezcla de aire a través de la articulación. Integrado en el actuador de mezcla de aire es el potenciómetro que varía conectado con el eje del actuador.
Cuando la posición de la puerta de mezcla de aire objetivo se determina por el conmutador de control de temperatura, la unidad de control lee la posición del potenciómetro del actuador y determina si el motor gira hacia delante o en sentido inverso. Los contactos se mueven vinculados con el motor. Cuando se abren los contactos o se alcanza la posición objetivo del potenciómetro, se desactiva la señal de salida de la unidad de control y el motor se detiene. (Consulte “Inspección del actuador del motor de mezcla de aire”.)
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Actuador Refrescar/recircular El actuador del conmutador refrescar/recircular está instalado en la unidad de toma del ventilador. Abre y cierra el regulador de refrescar/recircular a través de la articulación. Incorporado en el actuador del conmutador de refrescar/recircular es el conmutador de detección de posición que cambia vinculado con el eje del actuador.
Cuando la posición del regulador de refrescar/recircular se determina por el conmutador de refrescar/recircular en el panel de control, la unidad de control lee la señal del conmutador de detección de posición del actuador y determina si el motor gira hacia delante o en sentido inverso. El contacto se mueve vinculado con el motor y cuando alcanza el conmutador de detección de posición y se separa, el motor se detiene. (Consulte “Inspección del actuador del motor de Refrescar/recircular”.)
Actuador del modo de ventilación El actuador del modo de ventilación está instalado en la superficie posterior de la unidad de aire acondicionado. Abre y cierra el regulador de ventilación a través de la articulación. Integrado en el actuador del modo de ventilación es el potenciómetro que varía conectado con el eje del actuador.
Cuando la posición del modo de ventilación objetivo se determina por el conmutador de control de temperatura, la unidad de control lee la posición del potenciómetro del actuador y determina si el motor gira hacia delante o en sentido inverso. Los contactos se mueven vinculados con el motor. Cuando se abren los contactos o se alcanza la posición objetivo del potenciómetro, se desactiva la señal de salida de la unidad de control y el motor se detiene. (Consulte “Inspección del actuador del motor de modo”.)
Sensor del evaporador Con el fin de prevenir la congelación del evaporador, se detecta la temperatura de ventilación de éste y se controla si el compresor está activado o desactivado.
Método de inspección del sensor del evaporador (valor de las especificaciones) Desconecte el conector del evaporador del mazo de cables principal y mida la resistencia entre las terminales del conector del lado del sensor usando el medidor. Resistencia entre las Cuando la temperatura de detección de la sección del sensor es 0°C : 7,2 kW terminales Cuando la temperatura de detección de la sección del sensor es 25°C : 2,2 kW
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Conmutador de presión doble El conmutador de presión doble está instalado en el secador del receptor. Cuando hay un problema de presión en la línea de la parte de alta presión (presión anormalmente alta o anormalmente baja), el conmutador de presión doble se abre para cortar la potencia del compresor y proteger el ciclo de refrigeración. Especificaciones del conmutador de presión doble 0,02 MPa (0,2 bares)
0,59 MPa (5,9 bares)
ON OFF 0,20 MPa (2 bares) (Lado de baja presión)
3,14 MPa (31,4 bares) (Lado de alta presión)
Método de inspección simple para el conmutador de presión doble: 1. Con el ciclo de refrigeración detenido, desconecte el conector del conmutador y compruebe la conductancia entre las terminales del conector del lado del conmutador usando el medidor. Si hay conductancia, el conmutador se encuentra en estado normal. (Cuando la temperatura del aire exterior es 0°C o más). 2. Conectar el tubo flexible del lado de alta presión del colector del indicador al orificio de carga del lado de alta presión. Con el ciclo de refrigeración en curso, la superficie frontal del condensador está cubierta con la parte superior de la placa y se eleva la alta presión. Si el compresor se detiene a aproximadamente 3,14 MPa (31,4 bares), el conmutador está en estado normal. 3. Con el refrigerante quitado, compruebe la conductancia entre las terminales del conector de la parte del conmutador usando el medidor. Si no hay conductancia, el conmutador está en estado normal.
Sensor de la radiación solar Este el sensor de corrección de la radiación solar del aire acondicionado. Detecta la fuerza de la luz solar con un fotodiodo, la convierte en corriente y la envía al panel de control.
Método de inspección del sensor de radiación solar: • Desconecte el conector del sensor de radiación solar del mazo de cables y mida la resistencia entre las terminales del conector de la parte del sensor usando el modo de medición de tensión del medidor. • La tensión deberá ser diferente cuando la luz dé con la sección del fotorreceptor y cuando no dé. (La tensión es 0 V cuando no hay absolutamente ninguna luz en contacto con el fotoreceptor.) PRECAUCIÓN: Mida siempre con el medidor en el modo de medición de tensión (modo V). La medición con el medidor en el modo de resistencia (modo ) estropearía el sensor. El actuador del motor y los problemas del sensor se pueden comprobar con la pantalla del panel.
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NOTAS ........................................................................................................................................................................................................................................... ........................................................................................................................................................................................................................................... ........................................................................................................................................................................................................................................... ........................................................................................................................................................................................................................................... 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Sección 9007
9007
UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO
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Copyright © 2008 CNH France S.A. Impreso en Francia Marzo 2008
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD................................................................................................... 3 DESMONTAJE DE LA UNIDAD SOPLANTE ................................................................................................................. 3 SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL SOPLADOR .............................................................................................................. 4 SUSTITUCIÓN DEL CONTROLADOR DEL SOPLADOR .................................................................................................. 4 DESMONTAJE DEL NÚCLEO DEL CALENTADOR ........................................................................................................ 4 DESMONTAJE DE LA PARTE DELANTERA, TRASERA Y DEL FONDO DE LA CAJA DE LA UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO ...................................................................................................................................... 5 SUSTITUCIÓN DEL EVAPORADOR Y DE LA VÁLVULA DE EXPANSIÓN .......................................................................... 6 INSTALACIÓN DEL SENSOR DEL EVAPORADOR ........................................................................................................ 6 SUSTITUCIÓN DEL EVAPORADOR Y DE LA VÁLVULA DE EXPANSIÓN .......................................................................... 7
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Edición 03-08
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Precaución:
Al sustituir el evaporador, comprobar y rellenar la cantidad de aceite del compresor.
1 Desmontaje de la unidad soplante [1] Retirar los conectores y los haces (1) a (7) conectados e instalados en el actuador del motor de refrescamiento / recirculación, el motor del soplador, el controlador del soplador, el sensor de aire interior y la caja del soplador. 1
Conector de sensor de evaporador
2
Conector de controlador de soplador
3
Conector de motor de soplador
4
Haz
5
Sensor de obstrucción de filtro
6
Conector de actuador de motor de refrescamiento / recirculación
7
Conector de sensor de aire interior
7
6 5
4 1 3 RG07001-010
2
[2] Retirar el filtro de aire interior (8) del conducto de admisión (12) y los 3 tornillos Phillips T4 x 14 (T1) (16) para retirar el conducto de admisión. • Tener cuidado con el sensor de aire interior (15) instalado.
16
12 15
8 14 16
[3] Retirar el sensor de obstrucción de filtro (11) con la abrazadera de nylon (17) de la caja de admisión (13).
13
11
[4] Retirar los 4 tornillos Phillips T5 x 14 (T1) (14) y la caja de admisión (13).
18
[5] Retirar los 3 tornillos Phillips T5 x 14 (T1) (18) y separar la caja del soplador (10) y la unidad de aire acondicionado (9).
17
9 10
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RG07001-011
Edición 03-08
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2 Sustitución del motor del soplador [1] Retirar el tubo flexible de refrigerante (4) que conecta el motor del soplador (5) a la caja del soplador (6).
6
[2] Retirar los 3 tornillos Phillips N5 x 16 (W) (3) instalados en el fondo de la caja de la unidad soplante y retirar el motor de soplador (5). [3] El procedimiento de instalación es el contrario del procedimiento de retiro. Precaución:
5 1
No retirar el ventilador del motor de soplador.
4
3 2
RG07001-012
3 Sustitución del controlador del soplador [1] Retirar los 2 tornillos Phillips T4 x 14 (T1) (2) instalados en el fondo de la caja de soplador y retirar el controlador de soplador (1). [2] El procedimiento de instalación del controlador de soplador (1) nuevo es el contrario del procedimiento de retiro. Precaución:
No desmontar nunca el controlador del soplador.
4 Desmontaje del núcleo del calentador [1] Purgar el refrigerante. [2] Retirar el tornillo N5 x 16 (T2) Phillips (2) así como la abrazadera de tubo (3) que fijan el núcleo del calentador (4) a la unidad (1) para retirar el núcleo de la unidad.
4
[3] El procedimiento de remontaje es el contrario del procedimiento de desmontaje.
3
2 1
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5 Desmontaje de la parte delantera, trasera y del fondo de la caja de la unidad de aire acondicionado [1] Retirar el actuador del motor de modo (4) y el conector del sensor del evaporador. [2] Retirar el vástago de modo (1) de su suporte (2) instalado en la palanca MAL 1 (3) del actuador del motor de modo (4). [3] Retirar los 3 tornillo N4 x 30 (T1) Phillips (6) así como el actuador del motor de modo (4) instalado en el fondo (5) y la parte trasera (7) de la caja de la unidad.
1 2
6 5
3 4
RG07001-014
[4] Retirar los 11 tornillos N5 x 16 (T2) Phillips (8) así como el fondo (5) y la parte delantera (10) de la caja de la unidad. Separando bien el cordón del sensor de evaporador (9) y la caja, tirar de la parte delantera de la caja de la unidad para retirarla.
10
En ese momento, se trabaja con el Precaución: núcleo del calentador retirado de la caja de la unidad.
9
5 8
NG07002-010
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6 Sustitución del evaporador y de la válvula de expansión [1] Retirar el conjunto evaporador de la caja con el material aislante y la válvula de expansión (3) fijados al evaporador.
6
[2] Retirar el material aislante de la parte superior y del fondo del conjunto evaporador, retirando luego el sensor del evaporador (1) como un conjunto con el soporte del sensor.
5 4
[3] Por medio de una llave hexagonal (4 mm), retirar los 2 pernos de cabeza hexagonal hueca M5 x 40 (2), retirando luego la válvula de expansión (3) del evaporador (6).
3
[4] Instalar las juntas tóricas (4) (junta tórica NF 5/8) y (5) (junta tórica NF1/2) en el nuevo evaporador (6) (par de apriete 6,9 Nm).
2 1 RG07001-016
Poner atención a las juntas tóricas, Precaución: etc. al instalar la válvula de expansión.
7 Instalación del sensor del evaporador [1] Cerciorarse de que el sensor del evaporador (1) está instalado en la posición original del evaporador (2), tal y como está ilustrado.
130 mm
Poner atención a no aplastar el Precaución: cordón del sensor en la caja al montar ésta.
2
210
mm
1 RG07001-017
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8 Sustitución del evaporador y de la válvula de expansión [1] Sustitución del actuador de motor de modo. Retirar el conector conectado al actuador de motor (4). Retirar el vástago de modo (1) que conecta el actuador de motor y la leva de modo desde el soporte de vástago (2). Retirar los 3 tornillos N4 x 30 (T1) Phillips (6) utilizados para instalar el actuador de motor, retirar el actuador de motor del fondo de la caja de la unidad (5) con el soporte de vástago y la palanca MAL 1 (3) fijados, separar el soporte de vástago y la palanca MAL 1 del actuador de motor y, luego, instalar el nuevo actuador de motor. El procedimiento de instalación es el contrario del procedimiento de desmontaje. [2] Sustitución del actuador de motor de mezcla de aire. Retirar el conector conectado al actuador de motor (10). Retirar el vástago AM (8) que conecta el actuador de motor y la palanca AM (7) desde el soporte de vástago (9). Retirar los 3 tornillos N4 x 30 (T1) Phillips (12) utilizados para instalar el actuador de motor, retirar el actuador de motor de la parte frontal de la caja de la unidad (13) con el soporte de vástago y la palanca MAL 1 (11) fijados, separar el soporte de vástago y la palanca MAL 1 del actuador de motor y, luego, instalar el nuevo actuador de motor. El procedimiento de instalación es el contrario del procedimiento de desmontaje. [3] Sustitución del actuador de motor de refrescamiento / recirculación. Retirar el conector conectado al actuador de motor (15). Retirar los 3 tornillos N4 x 28 (T1) Phillips (16) utilizados para instalar el actuador de motor, retirando luego el actuador de motor de la caja de admisión R (17) con la palanca MAL 2 (14) fijada. Retirar la palanca MAL 2 del actuador de motor y fijar el nuevo actuador de motor. El procedimiento de instalación es el contrario del procedimiento de retiro.
1 2
6 5
3 4
RG07001-014
13
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7
12 8 10 9
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16
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NOTAS ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ ........................................................................................................................................................................................ 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Sección 9009
9009
COMPONENTES DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO
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ÍNDICE DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMPRESOR............................................................................................. 3 DESMONTAJE DEL COMPRESOR ............................................................................................................................. 3 REMONTAJE DEL COMPRESOR ............................................................................................................................... 4 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONDENSADOR........................................................................................ 5 DESMONTAJE DEL CONDENSADOR ......................................................................................................................... 5 REMONTAJE DEL CONDENSADOR ........................................................................................................................... 6 DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR ................................................................. 7 DESMONTAJE DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR ....................................................................................................... 7 INSTALACIÓN DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR........................................................................................................ 8 PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE GAS ............................................................................................................ 9 PRECAUCIONES DE TRABAJO ................................................................................................................................. 9 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO ............................................................................................................................ 10 Se divide el relleno del acondicionador de aire con refrigerante en "operación de vacío" y "operación de relleno con gas"........................................................................................................................ 10 Esquema operativo ......................................................................................................................................... 10 Herramientas................................................................................................................................................... 11 PROCEDIMIENTOS DE RELLENO ............................................................................................................................ 12 Posiciones de conexión del tubo flexible de carga ......................................................................................... 12 Conexión del colector de manómetro ............................................................................................................. 13 Vacío ............................................................................................................................................................... 14 Operación de relleno con gas, lado alta presión ............................................................................................. 14 Operación de relleno con gas, lado baja presión ............................................................................................ 15
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMPRESOR Precaución:
El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consiguiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Al retirar e instalar el compresor, comprobar la cantidad de aceite.
1 Desmontaje del compresor [1] Retirar el conector (1).
1
SG07004-001
[2] Utilizar una llave tubular (13 mm) para aflojar los pernos (2) de los conductos en 2 emplazamientos, retirando luego los 2 conductos (3) y (4). • Retirar siempre el conducto de baja presión (3) primero. • Poner tapas o tapones en el compresor y los conductos para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
2
3
4
SG07004-002
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Copyright © 9009-4 [3] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 4 pernos (5), retirando luego el compresor (6).
5
6
SG07004-003
2 Remontaje del compresor [1] El procedimiento de remontaje es el contrario del procedimiento de desmontaje. Par de apriete de los pernos de instalación del compresor: 19,6 - 29,4 Nm. [2] Comprobar la cantidad de aceite del compresor. El compresor contiene 135 cm3 de aceite. Una cantidad de aceite demasiado baja provoca el agarrotamiento y disminuye la duración del compresor. Una cantidad de aceite demasiado alta disminuye las capacidad de refrigeración. Comprobar la cantidad de aceite y, si es necesario, ajustar. Medir la cantidad de aceite del compresor retirado. Sólo esta cantidad de aceite es necesaria; por consiguiente, sustraer esta cantidad de 135 cm3 para determinar la cantidad de aceite del nuevo compresor. Ejemplo Si la cantidad de aceite que queda en el compresor retirado es 30 cm3: Retirar 135 cm3 - 30 cm3 = 105 cm3 del nuevo compresor a instalar. Aceite de relleno: SP-10 ó SP-20 (aceite P.A.G.) [3] Efectuar el cargado de gas del acondicionador de aire. Para obtener mayor información, ver "Procedimiento de relleno de gas".
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONDENSADOR Precaución:
El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consiguiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Al retirar e instalar el condensador, comprobar y rellenar la cantidad de aceite del compresor.
1 Desmontaje del condensador [1] Después de abrir el capó del motor (1), utilizar una llave (19 mm) para retirar las tapas superiores (2) y (3).
1 2
3
SG07004-010
[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos, retirando luego el soporte (4).
4
5
[3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos y, luego, retirar la barra central (6).
SG07004-011
[4] Por medio de una llave (17 mm), apretar el conducto inferior lado condensador (7) y utilizar una llave (19 mm) para aflojar y retirar el manguito roscado del conducto lado baja presión (6). • Retirar siempre el conducto de baja presión primero. • Poner tapas o tapones en el condensador y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
6
7
SG07004-004
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Copyright © 9009-6 [5] Por medio de una llave (22 mm), apretar el conducto superior lado condensador (9) y utilizar una llave (22 mm) para aflojar y retirar el manguito roscado del conducto lado alta presión (8). • La tapa "H" indica el conducto lado alta presión. • Poner tapas o tapones en el condensador y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el conducto pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
8
9
SG07004-005
[6] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 6 pernos (10), retirando luego el condensador (11).
11
10 10
SG07004-006
2 Remontaje del condensador [1] Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. • Conducto lado alta presión Par de apriete: 19,6 - 24,5 Nm • Conducto lado baja presión Par de apriete: 11,8 - 14,7 Nm [2] Comprobar la cantidad de aceite del compresor y rellenar. El compresor contiene 135 cm3 de aceite. Una cantidad de aceite demasiado baja provoca el agarrotamiento y disminuye la duración del compresor. Una cantidad de aceite demasiado alta disminuye las capacidades de refrigeración. Comprobar la cantidad de aceite y, si es necesario, ajustar. Cantidad de relleno: 40 cm3 Aceite de relleno: SP-10 ó SP-20 (P.A.G. oil) [3] Efectuar el cargado de gas del acondicionador de aire. Para obtener mayor información, ver "Procedimiento de relleno de gas".
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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR Precaución:
El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consiguiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.
Precaución:
Parar el motor antes de empezar a trabajar. Al retirar e instalar el depósito deshidratador, comprobar y rellenar la cantidad de aceite del compresor.
1 Desmontaje del depósito deshidratador [1] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos (1) y, luego, retirar el soporte (2).
2
1
1
[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 6 pernos (1) y, luego, retirar la tapa superior (3).
3
SG07004-012
[3] Retirar el conector (4).
4
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Copyright © 9009-8 [4] Por medio de una llave (10 mm), retirar los 2 pernos de instalación (5) de los conductos (6). • Poner tapas o tapones en el depósito deshidratador y los tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad. • Limpiar el depósito deshidratador y los conductos pulverizando un producto de limpieza para impedir las rayas y toda acumulación de suciedad en los conectores.
5 6 5 6
SG07004-008
[5] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (7), retirando luego el depósito deshidratador (8).
7 8
SG07004-009
2 Instalación del depósito deshidratador [1] Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje. • Par de apriete de los pernos de instalación del depósito deshidratador: 19,6 - 24,5 Nm. [2] Comprobar la cantidad de aceite del compresor. El compresor contiene 135 cm3 de aceite. Una cantidad de aceite demasiado baja provoca el agarrotamiento y disminuye la duración del compresor. Una cantidad de aceite demasiado alta disminuye las capacidades de refrigeración. Comprobar la cantidad de aceite y, si es necesario, ajustar. Cantidad de relleno: 20 cm3 Aceite de relleno: SP-10 ó SP-20 (P.A.G. oil) [3] Efectuar el cargado de gas del acondicionador de aire. Para obtener mayor información, ver "Procedimiento de relleno de gas".
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PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE GAS 1 Precauciones de trabajo
Precaución:
El relleno con gas refrigerante implica la manipulación de gas de alta presión peligroso: cerciorarse de que un operario capacitado y experimentado efectúa este procedimiento. Llevar siempre una protección ocular. La penetración de gas en los ojos puede provocar la ceguera del operario. El refrigerante en estado líquido es muy frío (unos -26°C) y hay que manipularlo con suma precaución. El refrigerante en contacto con la piel puede producir congelación.
Utilizar siempre el refrigerante R134a. • Almacenamiento Conservar los bidones de servicio (seguidamente llamados bidones) de refrigerante en una temperatura máxima de 40°C. El interior de los bidones está lleno de refrigerante de alta presión y, si aumenta la temperatura, hay un riesgo de elevación repentina de la presión interna y de explosión. No almacenar nunca bajo la luz directa del sol, en un vehículo cerrado o cerca de llamas abiertas. No dejar caer los bidones y no chocarlos contra otros objetos. • Operación de llenado Al calentar los bidones con objeto de llenarlos con refrigerante, cerciorarse de que la válvula de bidón de servicio y la válvula de baja presión de colector de manómetro están abierta y se calientan con agua de una temperatura máxima de 40°C. Hay que actuar con cuidado porque un calentamiento directo o superior a 40°C puede producir explosiones. Si se efectúa el relleno con refrigerante tras el arranque del motor, no abrir nunca la válvula de alta presión del colector de manómetro. Esto es muy peligroso porque el gas de alta presión se escapará en el sentido contrario y puede provocar una explosión del bidón o del tubo de relleno. Impedir toda entrada de polvo o suciedad en el circuito de aire acondicionado. El aire, la humedad y el polvo son muy perjudiciales para el ciclo de refrigeración. Trabajar rápida y precisamente y cerciorarse particularmente de que no entra ningún cuerpo extraño. No rellenar excesivamente con gas.
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2 Procedimientos de trabajo 1 Se divide el relleno del acondicionador de aire con refrigerante en "operación de vacío" y "operación de relleno con gas" [1] La "operación de vacío" consiste en eliminar la humedad del circuito del acondicionador de aire. Si queda humedad en el circuito del acondicionador de aire, pueden ocurrir varios problemas durante el funcionamiento como la formación de hielo en el pequeño orificio de la válvula de expansión que provoca la obstrucción del circuito y el desarrollo de herrumbre en el circuito. Por consiguiente, hay que vaciar totalmente el circuito antes de rellenarlo con refrigerante. Este operación consista en eliminar la humedad al interior del circuito por ebullición y evaporación. [2] La "operación de relleno con gas" consiste en rellenar el circuito con refrigerante tras la operación de vacío. El relleno con gas no afecta únicamente las capacidades de refrigeración del acondicionador de aire sino también la duración de las piezas del circuito. Un relleno excesivo del circuito producirá una presión anormalmente elevada al interior del circuito, disminuyendo luego la capacidad de refrigeración del acondicionador de aire. Además, si la presión es anormalmente baja, la circulación del aceite de lubricación al interior del compresor será mala, provocando luego el agarrotamiento de las piezas de deslizamiento del compresor. Porque la operación de relleno implica la manipulación de gas de alta presión, es muy peligroso efectuar esta operación utilizando un procedimiento incorrecto. Seguir la operación recomendada y cumplir con todas las precauciones indicadas en este documento para efectuar correctamente el relleno con gas. 2 Esquema operativo
Control y reparación del conector
Relleno con refrigerante
Control de las fugas de gas
Dejar reposar durante 5 min
Relleno con refrigerante
-750 mmHg como máximo
Operación de relleno con refrigerante
Control de la hermeticidad
30 min como mínimo
Parada de la operación de vacío
Operación de vacío
Operación de vacío
Relleno con gas refrigerante hasta una presión efectiva de 0,098 MPa RG08001-001
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Copyright © 9009-11 3 Herramientas N°
1
Nombre de la pieza
Colector de manómetro
Ctad.
Forma
Aplicación
1 RG08001-002
2
Tubo flexible de carga
Rojo: lado alta presión Azul: lado baja presión Amarillo: lado bomba de vacío
3 RG08001-003
3
Unión rápida
1
Ø 27,5
RG08001-004
4
Unión rápida
1
Lado baja presión
Ø 23,5
RG08001-005
5
Junta en T
Para válvula de bidón de servicio
1 RG08001-006
6
Válvula de bidón de servicio
2
Para bidón de servicio RG08001-007
7
Adaptador de bomba de vacío
1
Para bomba de vacío RG08001-008
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Copyright © 9009-12
3 Procedimientos de relleno
Precaución:
Como las especificaciones del colector de manómetro (el color de los tubos flexibles por ejemplo) son diferentes con cada fabricante, leer el Manual del Operario del colector de manómetro a utilizar para obtener mayor información.
1 Posiciones de conexión del tubo flexible de carga
A 3
4 3 2 1 5
A 6
SG08004-001
1
Válvula de servicio lado alta presión (DIS)
2
Válvula de servicio lado baja presión (SUC)
3
Compresor de aire acondicionado
4
Condensador
5
Depósito deshidratador
6
Unidad de aire acondicionado
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Copyright © 9009-13 2 Conexión del colector de manómetro [1] Cerrar la válvula de alta presión (HI) (8) y la válvula de baja presión (LO) (7) del colector de manómetro (9). [2] Conectar los tubos flexibles de carga (azul y rojo) con la válvula de servicio. Tubo flexible rojo (1): Válvula de servicio (10) / lado alta presión del colector de manómetro (HI) --> lado alta presión del compresor (DIS). Tubo flexible azul (2): Válvula de servicio (11) / lado baja presión del colector de manómetro (LO) --> lado baja presión del compresor (SUC). Empujar les conexiones de los lados alta presión y baja presión hasta que se oiga un "clic" para cerciorarse que están correctamente fijadas. [3] Conectar el tubo flexible de carga (amarillo) (3) con la bomba de vacío (4).
11 10
5
6
7
9
8 1
2 HI DIS
3
LO SUC
4
SG08004-003
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Copyright © 9009-14 3 Vacío [1] Abrir la válvula de alta presión (HI) (3) y la válvula de baja presión (LO) (2) del colector de manómetro (1).
2
[2] Poner el interruptor de la bomba de vacío (4) en On y hacer el vacío durante 30 min como mínimo. [3] Una vez transcurrido el tiempo de vacío prescrito (grado de vacío alcanzado: -750 mmHg como mínimo), cerrar la válvula de alta presión (3) y la válvula de baja presión (2) del colector de manómetro. [4] Luego, apagar la bomba de vacío (4).
3 1
DIS
4
[5] Control la hermeticidad. Dejar el colector de manómetro (1) reposar durante 5 min como mínimo con la válvula de alta presión (3) y la válvula de baja presión (2) cerradas y cerciorarse de que el indicador de manómetro no se pone en 0. Si el indicador de manómetro vuelve a 0, esto indica que hay una fuga. Apretar las conexiones de los conductos, efectuar de nuevo la operación de vacío y controlar de nuevo las fugas eventuales.
SUC RG08001-011
4 Operación de relleno con gas, lado alta presión Primero, iniciar la operación de relleno por el lado de alta presión. [1] Repetir la operación de vacío y desconectar de la bomba de vacío el tubo de carga (amarillo) (3) del colector de manómetro (1) para conectarlo al bidón de servicio (6). [2] Purga de aire Abrir la válvula del bidón de servicio (6) (no obstante, mantener cerradas las válvulas de baja y alta presión del colector de manómetro). Luego, pulsar con un destornillador la válvula de purga de aire (2) del orificio de servicio lateral por el lado de baja presión del colector de manómetro para evacuar el aire al interior del tubo flexible de carga utilizando la presión del refrigerante (operación terminada al detenerse el ruido de zumbido). [3] Abrir la válvula de alta presión (4) del colector de manómetro (1) y rellenar con refrigerante (rellenar con gas refrigerante hasta una presión efectiva de 0,098 MPa). Tras el relleno, cerrar la válvula de alta presión del colector de manómetro y la válvula del bidón de servicio (7). No accionar nunca el compresor (esto es muy peligroso porque el refrigerante se escapará en el sentido contrario y puede provocar una explosión del bidón de servicio o del tubo flexible).
1 2
4
3 7 6
RG08001-012
[4] Control de las fugas de gas Comprobar las fugas de gas por medio de un detector de fugas de gas. En caso de fugas, eliminarlas por apriete. Utilizar siempre el detector para gas R134a.
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Copyright © 9009-15 5 Operación de relleno con gas, lado baja presión Precaución:
No abrir nunca la válvula de alta presión del colector de manómetro. No volcar nunca el bidón de servicio. Esto puede deteriorar el compresor.
Al final de la operación de llenado por el lado de alta presión, efectuar la operación por el lado de baja presión. [1] Cerciorarse de que la válvula de alta presión (4), la válvula de baja presión (5) del colector de manómetro (1) y la válvula del bidón de servicio (2) están cerradas.
1
[2] Arrancar el motor, aumentar la velocidad hasta 1500 ± 100 min-1 y abrir totalmente la puerta y la ventana de la cabina. [3] Encender el acondicionador de aire, poner el conmutador del ventilador en posición máxima y el conmutador de ajuste de la temperatura en la posición de refrigeración máxima.
4 7
5 8
3 DIS
[4] Durante el llenado, ajustar el grado de descarga del compresor de 1,37 a 1,57 MPa.
2
[5] Abrir la válvula de baja presión (5) del colector de manómetro (1) y la válvula del bidón de servicio (2) y rellenar con refrigerante hasta que desaparezcan las burbujas de aire en la mirilla del depósito (9) (cantidad total de gas: 950 ± 50 g).
SUC
6 RG08001-014
9
SG08004-002
• Estimación de la cantidad de refrigerante en la mirilla del depósito deshidratador Si la cantidad es correcta
En caso de relleno excesivo
Al encender el acondicionador de aire, aparecen algunas burbujas de aire. La mirilla se hace transparente, hasta alcanzar un color blanco lechoso claro.
RG08001-015
Al encender el acondicionador de aire, no aparece ninguna burbuja de aire. RG08001-016
Si el relleno es insuficiente
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Al encender el acondicionador de aire, aparecen burbujas de aire de modo continuo.
RG08001-017
Edición 12-08
Copyright © 9009-16 [6] Al final del relleno con refrigerante, cerrar la válvula de baja presión (5) del colector de manómetro (1) y la válvula del bidón de servicio (2) y parar el motor. • Si se acciona el acondicionador de aire con muy poco refrigerante (R134a), esto deteriorará el compresor. • Si el acondicionador de aire contiene demasiado refrigerante (sobrecarga), esto provoca une refrigeración insuficiente y hay un riesgo de presión anormalmente elevada en el circuito. Utilizar una cantidad apropiada de refrigerante. • No abrir nunca la válvula de alta presión del colector de manómetro (4). • No invertir nunca el bidón de servicio (6). (Se aspira el gas en forma líquida y esto puede deteriorar la válvula del compresor). [7] Tras el relleno y el control, retirar los tubos flexibles y el colector de manómetro. Retirar rápidamente el tubo flexible de carga lado baja presión (azul) (8) de la válvula de servicio del lado baja presión (SUC). No intervenir en el lado de alta presión hasta que el manómetro de alta presión caiga por debajo de 0,98 MPa. Una vez confirmada la caída de presión por debajo de este punto, retirar rápidamente el tubo flexible de carga lado alta presión (rojo) (7) de la válvula de servicio lado alta presión (DIS).
Lep SM350B9009-0ES
Edición 12-08
Copyright ©
25
26 27
83
28
Notas:
21
1) EN LA MARCA
L2
L1
, LOS VALORES SUPERIORES INDICAN LOS PUNTOS DE CONEXIÓN
Y LOS VALORES INFERIORES INDICAN EL NÚMERO DE ZONA DE ESTE ESQUEMA. 2) Las piezas marcadas
B45
29
30
J
W4
83
I
23
23
K1
,
,
,
,
,
,
,
son opcionales.
: Circuito de Simple Efecto : Válvula de 3 Vías + Polivalente : HBCV : Circuito de Doble Efecto : Circuito de Doble Efecto : (North America) : Circuito de Doble Efecto (North America) : Circuito de Simple Efecto (North America) : Válvula de 3 Vías + Polivalente (North America)
29
D1
,
B2 16
21
72
132
xx
Para la descripción de los componentes vea la sección 8020
ESCAVADORA CX350B-CX370B ESQUEMA HIDRÁULICO
B1
K2
22 Y27 Y9
83 85
P
Y26
73 B25
134
O
45 Y25
15 R N1 S71
2
42
44
N2 31
D 32
43 C E
1 5
B 133 4
6 F 75
83
141
Y2
Y4
132
90
76
G
Y24 Y27
Y23
Y24
Y23
Y9
Y9
Y5 140
Y6
60 51
108
82
139 Y3
W4 A
B27 B26
58
86
B44
B42
10
B43
B40
71 55 54
85
85
Y7
62 53 59 85
57
85 85
H
B85
85
B28 63
B22 9
EXCAVADORA CX350B-CX370B ESQUEMA HIDRÁULICO Número KSJ12480-E01 ES
Copyright © F1
F34
F2
B81
K34
K2
K9
K32
K11
K10
G2
H2
B81
K33
X3
F6
F3
F4
F5
M1
M4
A4
E3 S54
M15
R1
K7
A1 S55
E3
G1 K35
K36
K37
K39
K38
K51
K5
B53 K8
M20
X15
M3
B52
M9 P1
S62
Y2
B50
P9
P5
W1
X2
R3
B49
Y3
X8
Y4 H1
K30
B21
K31
Y5
P4
S61 S53
B61 S11 S12 S10 S2 S4 S70
P10
S1
B47 Y6
E51 P3
B1
S16
B82
Y18
E4
B51 E2
S14
S35
M14 E1
B3
Y35 S71 Y7
S6
X6
R5 Y11
B2 B42 U1 Y27 Y9 B44
S28
S22
S13
Y23 B43
Y24 B6
P2 S15 S9
Y25
B43
NOTAS
S69
1) LAS MARCAS DE ESTE ESQUEMA INDICAN LOS DATOS SIGUIENTES:
Y26 : PIEZAS OPCIONALES
S33
: PERA LBX : PERA CASE NORD AMERICA
B22
S34
: PERA CASE EUROPA
S51 E52
2) LOS SÍMBOLOS DE LÍNEA DE TIERRA Y LOS PUNTOS DE CONEXIÓN DE ESTE ESQUEMA INDICAN LOS DATOS SIGUIENTES:
M7
Y27
B26
CONECTADOS
NO CONECTADOS
UNO CON OTRO
UNO CON OTRO
HAZ TIERRA
TIERRA CON CABLE
CONECTOR DE HILO SIMPLE
FAISCEAU HAZ
Y9
X9 B5 K6 B27
X5
M6
C
K17
B48 K17
B23
B28 R4
3) EL SÍMBOLO EN CADA LÍNEA INDICA EL COLOR DE CABLE. LA CIFRA ANTES DEL SÍMBOLO INDICA LA SECCIÓN DEL CABLE SIN INDICACIÓN, LA SECCIÓN DEL CABLE ES DE 0,5 mm² LA CIFRA TRAS EL SÍMBOLO INDICA EL N° DE CIRCUITO
X24 M8
M5
60 B 001
B45
EJ. SUPERFICIE
COLOR N° DE CIRCUITO
COLOR 4) EL SÍMBOLO TRAS EL CONECTOR DE ESTE ESQUEMA
P6
X23
A9
INDICA EL DATO SIGUIENTE:
A6 TERMINAL HEMBRA
TERMINAL MACHO
XX Para la descripción de los componentes vea la sección 4020
YAZAKI SWP (CN. xx)
NOMBRE DEL CONECTOR N° DEL CONECTOR°
S52 X4 Y8
A2
EXCAVADORA CX350B-CX370B ESQUEMA ELÉCTRICO Pub. Number KSR11440-E02 ES
