SICAK DÖVME HACİM KALIPÇILIĞI Sıcak olarak dövülebilir malzemelerin, içerisi boşaltılmış açılıp kapanabilen kalıplarda dövme işlemini gerektiren pres veya dövme çekiçlerle yapılan üretim şekline dövme hacim kalıpçılığı denir. Sıcak dövme hacim kalıpları, diğer hacim kalıplarına benzer.Bu kalıpların içerisi kalıplanacak parçanın şekline göre boşaltılmıştır.Ancak kalıplama işlemi kaç operasyonda yapılabileceği ve her operasyonda izlenecek yol, kalıp tasarımı ile doğrudan alakalıdır. Ayrıca kalıplama işleminde hangi tip dövme çekiçlerinin veya preslerin kullanılabileceği de kalıp tasarımına etki eder.Sıcak dövme hacim kalıpçılığında genel olarak üç ana husus göz önüne alınmalıdır. Bunlar; 1. Kalıplanacak parçanın malzemesi ve dövülebilirliği. 2. Kalıplama işlemini yapacak dövme çekici veya presin özellikleri ve kapasitesi 3. Parça üretimine uygun sıcak dövme hacim kalıplarının tasarımı ve işletmeye alınması. 1. SICAK DÖVÜLEBİLİR MALZEMELER VE ÖZELLİKLERİ Sıcak dövme işlemine tabi tutulacak malzemelerin çekme dayanımı,aşınma dayanımı , işlenebilirliği,yük taşıma kabiliyeti, üretilen parçanın birim fiyatı ve benzeri özellikler göz önünde bulundurulur.Ayrıca bu malzemelerin dövme sıcaklığı, kalıplama metodu,talaş kaldırma işlemi,üretilen parçaya uygulanacak ısıl işlemler ,işletmeye alıncaya kadar ki zaman periyodu içersinde mekaniksel ve kimyasal özelliklerin bilinmesi gerekmektedir. 1.1 Sıcak dövülebilir malzemelerde aranan özellikler; 1. Uygulanan kuvvet yönünden; a- Tek eksenli yükleme:Çalışma süresince değişen basılma veya çekilme gerilimi b- Değişik eksenli yükleme : Çalışma süresince değişen çekilme,basılma kesilme,eğilme,burulma ve kayma gerilimleri, c- Azalıp çoğalan yükleme:Çalışma süresince parçaya uygulanacak en az ve en fazla yük miktarı, d- Devamlı yükleme:Parça sürekli çekilme gerilmesine tabi tutuluyorsa aşınmaya karşı direnci azalabilir, e- Isı yükseltici yükleme:Bu tip yüklemede çalışan parçanın sıcaklığı artar ve özelliği bozulur. 1.2 Yükleme miktarı ve konumu yönünden; a- Uygulanan yükün konumu:Darbeli veya sarsıntılı yükleme b- Çalışma sıcaklığı:Çalışma süresince en az, normal ve maksimum sıcaklık miktarı
c- Çevre etkisi:Çalışma süresince parçanın atmosferik ve özelliklerinden etkilenmesi, aşınma ve korozyona karşı direncinin bilinmesi. 1.3 Parça ömrü: Parçanın tahmini çalışma ömrü ve tamir edilebilir özellikleri gözden uzak tutulmamalıdır. 2.1 EN ÇOK KULLANILAN DÖVÜLEBİLİR MALZEMELER 1. Çekme dayanımı yüksek olan çelikler:Bu çeliklerin yüzde uzama
miktarı,çekme dayanımı yüksek alüminyum ve titanyum alaşımlarının yüzde uzama miktarına eşit veya daha fazladır.Bu çeliklerden dövülebilecek parçaların çekme dayanımları 126-140 kg/mm2 arasındadır. 2. Titanyum alaşımları:Titanyum alaşımları genellikle iki veya üç metalin birleşmesinden meydana gelir.Ancak element sayısı sabit olmayıp bu sayı alüminyum,vanadyum,kalay,zirkonyum,krom,molibden,çelik,manganez, silisyumve tungsten olarak artırılabilir. 3. Alüminyum alaşımları:Son yıllarda yüksek dayanımlı alüminyum alaşımları keşfedilmiş ve bunlardan yapılan parçaların çoğu hava taşımacılığında kullanılmaktadır.Bu alaşımların ortalama çekme dayanımı 56kg/mm2 ve uzama miktarı %3-%8 arasında değişmektedir. 4. Karbonlu çelikler:
5. 6.
7. 8.
a. %0,25’ e kadar olan az karbonlu çelikler b. %0,30-%0,50 arasındaki orta karbonlu çelikler. c. %0,50ve daha yüksek karbonlu çelikler Aşınmaya ve ısıya dayanıklı paslanmaz çelikler Bakır,pirinç ve bronz:Dövülerek biçimlendirilen bakır parçalar,elektrik endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Pirinç ve bronz alaşımlar,orta seviyedeki aşınmanın söz konusu olduğu yerlerde ve bronzlar ise aşınmaya karşı dayanıklı yatak malzemesi yapımında kullanılır. Nikel ve Nikel-Bakır alaşımları:Saf nikel dövülebilir.Nikel/Bakır alaşımları dayanıklı ve korozyona karşı dirençli olarak bilinen alaşımlardır. Hafif Alaşımlar:Yaklaşık ağırlığı çelik ağırlığının 1/3’i ve çekme dayanımı düşük karbonlu çeliklere çok yakın olan alaşımlardır.Bu alaşımlar,sıcak dövme işlemi ile şekillendirilebilirler.
KALIPLAMA ALANI,KALIPLAMA HACMİNİN HESAPLANMASI
KUVVETİ
ve
KALIPLAMA
1. KALIPLAMA ALANININ HESAPLANMASI
Dövülerek biçimlendirelecek parçanın dövme düzlemi üzerindeki izdüşüm yüzeyine kalıplama alanı denir.Kalıplama alanı hesaplanırken üretilecek parçanın dövme düzlemi üzerindeki izdüşüm yüzey alanı ile çapak yüzey alanı toplanır ve parçanın toplam kalıplama alanı aşağıdaki formüllerle bulunur. S1=Çapağın dövme düzlemi üzerindeki izdüşüm yüzey alanı,mm2 S=Kalıplanacak parçanın dövme düzlemi üzerindeki çapaksız izdüşüm yüzey alanı ile,mm2 ST=Toplam kalıplama yüzeyi alanı mm2 ST=S1+S, mm2 Şekilde düzgün profili simetrik parça ve toplam kalıplama alanının nasıl bulunacağı gösterilmektedir.Bu parça silindirik boyutlu olduğu için kalıplama alanı doğrudan hesaplanabileceği gibi parçanın kendi ve çapak alanı ayrı hesaplanıp (St=S1+S) formülü de bulunabilir. 1. Toplam kalite alanının hesabı: Şekildeki parçanın toplam kalıplama alanı,çapak genişliği içerisine alan en küçük çapa göre hesaplanır. ST =∏*D2 /4 mm2 2. Toplam kalıplama alanının hesabı Şekildeki parçanın toplam alanı,çapaksız parça alanı ile çapak yüzey alanlarının toplamına eşittir Çapak alanı:S1=∏/4*(D2 –D12),mm2 Çapaksız parça alanı:S=∏/4*D12,mm2 ST=S1+S,mm2 veya ST=∏/4*[D12+(D2 –D12)],mm2 1. KALIPLAMA KUVVETİNİN HESAPLANMASI Kalıplama alanı hesaplanırken,dövülecek parçanın toplam yüzey alanı ile malzemenin kalıplama sıcaklığındaki birim yüzeye kalıplama basıncı ile çarpılır .Elde edilen sonuç kalıplama kuvvetini verir.Ancak bulunan değer
kesin sonuç değildir.Çünkü kalıplama kuvveti aşağıdaki faktörlere bağlı olarak değişir.Bunlar; 1. Kalıplanacak malzemenin cinsi, 2. Kalıplama sıcaklığı ve bu sıcaklıktaki birim yüzey kalıplama basıncı, 3. Toplam kalıplama alanı, 4. Kalıp içerisine konulacak malzeme miktarı, 5. Parçanın kalıplama işlem basamakları, 6. Kalıplama işleminin hangi tip dövme tezgahında yapılacağı. Kalıplama kuvveti P=ST *Kb ,kg ST=Toplam kalıplama alanı(mm2 ) Kb=Birim yüzey kalıplama basıncı(kg/mm2) Emniyetli kalıplama kuvveti Pem=P*n n=Emniyet katsayısı 2. KALIPLAMA HACMİNİN HESAPLANMASI Kalıplama hacmi hesaplamadan önce,üretilecek parçanın açık veya kapalı kalıplarda dövüleceği, ayrıca parçaya verilecek boyutsal toleranslar göz önünde bulundurulur. KALIPLAMA HACMİ VK=VP+VÇ VP=Çapaksız parça hacmi (cm3) VÇ=Çapak hacmi(cm3) Kalıp içerisine konulacak malzeme hacmi hesaplandıktan sonra,elde edilen bu değer malzeme cinsine göre alınacak özgül ağırlığı ile çarpılarak kalıp içerisine konulacak malzeme ağırlığı hesaplanmış olunur. G=VK*q/1000,kg G=Kalıp içerisine konulacak malzeme ağırlığı(kg) q=Malzeme cinsine göre özgül ağırlık(gr/cm3) PROPLEM 1. Şekil 2’de ölçüleri verilmiş olan parça %0,30 karbonlu çelikten kapalı dövme kalıbı ile seri halde üretilecektir.Buna göre aşağıda istenenleri hesaplayınız.? 1. Dövülecek parçanın kalıplama sıcaklığı ve basıncını 2. Çekme payı toleransını
3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
İç ve dış yüzey eğim açısını İç ve dış yüzey kavis açısını Talaş kaldırma payını Oksitlenme toleransını Kalıp aşınma toleransını Kalıp kapanma veya kalınlık toleransını hesaplayınız? Yukarıdaki değerlere bağlı kalarak kalıplanacak parçanın tasarımını yapınız 10.Kalıplanacak parça tasarımına uygun çapak boşluğu boyutlarını belirleyiniz 11.Parçanın kalıp tasarımını yapınız? 12.Kalıplama alanını ve kalıplama kuvvetini bulunuz? 13.kalıp içerisine konulacak malzemenin a. Hacmi ve ağırlığını b. Q65mm yuvarlak ve 50*50 kare malzemeden kesilecek parça yüksekliklerini bulunuz? ÇÖZÜM: 1. Çizelge 3,3,4 ten %0,30 karbonlu çeliğin kalıplama sıcaklığı 1200 C0 ve kalıplama basıncı Kb=1,5kg/mm2 dir, 2. Çekme payı miktarı çizelge 3.2.6 dan 100 mm boy da ortalama1,40mm dır. 3. İç ve dış yüzey eğim açıları; 3.6.1 den dövme çelikleri için uygulanacak. Normal dış yüzey eğim açısı 70 +-10 Normal iç yüzey eğim açısı 100 +-10 Dövme çeliklerinde iç ve dış yüzey eğim açısı 100 +-0 0 Dövme preslerinde iç ve dış yüzey eğim açısı 70 +-10 dır. 4. İç ve dış yüzey kavis yarı çapları Ri=(6-9) mm veya (9-12)mm dış yüzey yarı çapları Rd=(1,5-3) 5. Talaş kaldırma payı çizelge 3.6.7 den tek taraflı talaş kaldırma miktarı veya toleransı 1,5 mm dır. 6. Oksitlenme toleransı çizelge 3.6.8 den 25mm anma ölçüsü için 0.75mm 25mm anma ölçüsü için 1,20mm 100-200mm için 1,50mm dır. 7. Kalıp aşınma toleransı çizelge 3.6.10 dan çelik malzeme için 25mm boydaki malzeme faktörü 0,004 dür. 8. 25mm boydaki kalıp aşınma toleransı 25*0,004=0,1 mm 40 mm boydaki kalıp aşınma toleransı 40*0,004=0,16 mm 100 mm boydaki kalıp aşınma toleransı 100*0,004=0,48 mm 9. Kalıp kapanma veya kalınlık toleransı ;çizelge 3.6.12 den kalıplama yüzey alanına göre tek taraflı kalınlık toleransı 1,5 mm dir. 10. Kalıplanacak parça tasarımı;
ÇAPLARIN HESAPLANMASI; .d1=30-(Talaş kaldırma payı + Oksitlenme payı +Çekme payı +Kalıp aşınması payı) .d1=30-(3+1,5+0,42+0,2) d1=24,88 mm, d=60+3+2,4++0,84+0,24, d=66,48 mm, D1=120+3+3+1,70+0,48 D1=128,18 mm, D=128,18 +(2*3,8) + (2*6,25) D=148,28 mm, YÜKSEKLİKLERİN HESAPLANMASI; .h1=(20 + Talaş kaldırma payı + Kalınlık toleransı +Çekme payı +Kalıp aşınması payı +Oksitlenme payı) h1=20+3+3+0,28+0,1+1,5 h1=27,88 mm h=40+3+3+0,56+0,16+1,5 h=48,22 mm 11.Çapak boşluğu boyutları;Küçük boyutlu parça tasarımına göre şekillerdeki uygun çapak boşluğu seçilir alınan çapak boşluğu ölçüleri gösterilmektedir. ÇAPAK ALANI: S1=∏/4*(D2 –D12),mm2 S1=3,14/4*(148,282-1352) S1=2954,63 mm2 Çapak kalınlığı; A=1+0,012√ S1 , mm A=1+0,012*5435 A=1,652 mm bulunur Çapak kalınlığına tek taraflı veya çift taraflı olarak kalınlık toleransı ilave edildiğinde esas çapak kalınlığı aşağıdaki gibi bulunur A=1,652+1,5=3,152 mm, A=3,3 mm alınır. 12.Kalıplama alanı ve kalıplama kuvvetinin hesabı, Kalıplama alanı ST=S1+S,mm2 veya ST=∏/4*[D12+(D2 –D12)],mm2 Ayrıca; ST=∏/4*D2 den ST=3,14/4*148,282 ST=17268 mm2 bulunur. Kalıplama kuvveti;P=S1*Kb, kg P=17268,5*1,5 P=25902,75 Kg E.K.S=2 alındığında emniyetli kalıplama kuvveti; Pem=P*E.K.S, Pem=25902,75*2,
Pem=51805,5 kg bulunur. 14.Kalıp içerisine konulacak malzemenin; 1.Hacmi ve ağırlığı,Tasarım yapılan parça,hesaplama kolaylığı bakımından kısımlara ayrılır ve her kısmın ayrı hacmi bulunur. Çapak hacmi; Vç=∏/4(148,282-1352)*A Vç=3,14/4(21987-18225)*3,3 Vç=2954,66*3,3 Vç=9750,38mm3 Çapaksız parça hacmi; V1=∏/4(135+128,18/2)2 *27,88 V1=3,14/4*131,62*27,88 V1=379222,8 mm3 V2=∏/4(66,48+71,48/2)2*20,34 V2=3,14/4*692*20,34 V2=76057mm3 V3=∏/4(24,88+16,88/2)2*22,6 V3=3,14/4*20,882*22,6 V3=7738,55 mm3 Vp=V1+V2-V3 Vp=379222,8+760,57-7738,55 mm3 Vp=447541,25 mm3 Dövülecek parça hacmi: Vk=Vp+Vç Vk=447541,25+9750,38 Vk=457291,63 mm3 Vk=457,3 cm3 Kalıplanacak parça ağırlığı= G=Vm*q/1000 kg G=(457,3*7,85)/1000 G=3,59 kg Kalıp içerisine konacak malzemenin hacmi kaplanacak parça hacmine eşi olduğundan Vm=Vk=Vp+Vç Vm=kesilecek parça hacmi Kare parça için; Vm=5*5*h,cm3 457,3=25*h h=183 mm Not:Yukarıdaki parçalar doğrudan kalıp içerisine konmaz. Önce bu parçalar ön biçimlendirmeye tabi tutulur,son biçimlendirme işleminde kalıp içerisine konur.
DÖVME PROSES HATALARI VE ÇÖZÜMLERİ: Dövme prosesinde proses öncesi ve proses esnasında değişik hatalar meydana gelmektedir.Bunlar: • Hammadde hataları • Malzeme kesim safhasında çıkan hatalar • Malzeme ısıtma safhasında çıkan hatalar • Dövme safhasında çıkan hatalar • Kalıptan kaynaklanan hatalar olarak sıralanabilir. Hammadde Hataları: Hammadde olarak kullanılan haddelenmiş malzemede gözlenen kusurlar dövme parçada da bulunur.Dövme işleminin karakterine bağlı olarak , bu kusurlar dövme parçada
açığa çıkıp gözle görülebileceği gibi içeride gizli de kalabilir. Kalıntı,segregasyon ve gözenek gibi oluşumlar da hammaddede bulunmaları sonucunda dövme parçaya geçen kusurlardır.Hammaddede bu kusurların bulunmasına karşı,böyle bir malzemenin kullanılmaması dışında alınabilecek bir önlem yoktur. Çalışma yüzeyi kararmış, pürüzlü, gözenekli Malzeme kesim safhasında çıkan hatlar: Malzeme kesimi dövme prosesinde önemli aşamalardan biridir.Bir örnekle açıklanırsa;hammaddenin boy kesilmesi sırasında uçlarda şekil bozukluğu oluşması yığma işleminde yüzey kusurlarına yol açmaktadır.Bunu önlemek için kritik noktalarda boy kesme makas yerine testerede yapılmalıdır. Malzeme ısıtma safhasında çıkan hatalar Hammaddenin dövme için ısıtılması sırasında önlem alınmaması halinde tufal oluşur.Tufal , dövme işleminden önce yeterli biçimde giderilmelidir.aksi taktirde dövme sırasında iş parçasının yüzeyine gömülerek yüzey görünümünü bozar.Tufalın başka bir sakıncası da ,dövmeden sonra talaş kaldırma işleri gerektiğinde kalem ömrünü kısaltması veya talaş kaldırma işleminden sonra bile yüze pürüzlüğünün yüksek olmasına yol açmaktadır.İş parçalarından dökülen tufal gravürün girintilerinde toparlanarak tufal ceplerde oluşturabilir.Bu durum dövülen malzemenin gravürü tam olarak doldurmamasına ve iş parçasında tufal kalıntıların bulunmasına neden olur.Tufal hatalarını gidermek için ısıtma atmosfer kontrollu fırnda yapılmalı ve dövme işleminden önce tufal giderilmelidir. Dövme parçalarda görülen ve hammaddenin ısıtılması sırasında oluşan bir başka kusur da dekarbürizasyondur.Fakat dövmeden sonra iş parçası talaş kaldırılarak işlenecek ve bu arada da karbon kaybına uğramış tabaka tamamen giderilecekse,dekarbürizastyon giderilir. Dövme safhasında çıkan hatalar 1. Kalınlığın Fazla Olması: Kalıpların derin işlenmesi parça kalınlığının fazla olmasına neden olacağından kalıbın yüzeyinden alıp parçaya göre kalıp revize edilerek hata giderilebilir. Kalıpta çapak hattının yeterli olmaması da parçanın dövülmesi esnasında oluşan çapağın çapak hattından taşıp iki kalıbın birbirine yaklaşmasını önleyerek parçanın kalınlığının kaba olmasına sebebiyet verir. Bu problem de çapak hattının genişletilmesiyle önlenebilir. Ayrıca tezgah gücünün yetersiz gelmesi, parça için kesilen malzemenin gramajının fazla olması ve dövülecek malzeme tavının düşük olması da parçada kaba kalınlığa neden olur.Şekil… Şekil… Açık kalıp dövmeden 3 örnek gösterilmektedir 2. Kalınlığın Düşük Olması: Kalıp derinliğinin gereğinden az olması parça kalınlığının düşük olmasına neden olacağından ya kalıp yüzeylerine kaynak atılır ya da kalıp yeniden işlenir. Isınan malzeme genişleyeceğinden dövme sırasında hacim olarak genişlemiş durumda olan parça soğuduğu zaman bütün ölçülerinden geometriye bağlı olmakla birlikte % 0.12 civarında bir küçülme kaydeder. Yani dövülüp soğumuş olan parçanın ölçüleri ile kalıp ölçüleri arasında fark vardır. Bu fark gözönüne alınmadan hazırlanmış olan kalıplarla dövülen parçalarda boyut düşüklüğü görülülür. Kalıpta şişmelerin meydana gelmesiyle malzeme bu boşlukları da dolduracağından parça kalınlığının düşük olmasına sebebiyet verir. Şişen bölgelerin tamir edilmesiyle hata önlenebilir.
Düşme çekiçlerin fazla kaldırılması dolayısıyla çekiçlerde yüksek oranda vuruş yapılması da kalınlığı düşürür. Dövülecek malzemenin tavının fazla olması ve malzemenin kabuk bağlaması da bir diğer problem kaynağıdır. Ancak tavın malzeme cinsine göre ayarlanması ve kabuğun dökülmesi hesaba katılarak malzemenin uygun boyda kesilmesiyle kalınlıktaki düşüklük giderilebilir. DÖVME DÖKÜM SANAYİİ SEKTÖR İNCELEMESİ İÇİNDEKİLER DÖVME VE DÖKÜM SANAYİİ SEKTÖR İNCELEMESİ 3 SEKTÖRÜN TANIMI 4 SEKTÖRÜN DURUMU VE REKABET DURUMU 8 PARSAN MAKİNA PARÇALARI SANAYİİ A.Ş FAALİYET RAPORU. 10 TANITIM 11 FAALİYETLER 15 ENFLASYONA GÖRE DÜZELTİLMİŞ MALİ TABLOLAR 17 ENFLASYONA GÖRE DÜZELTİLMİŞ KONSOLİDE MALİ TABLOLAR 55 BAĞIMSIZ DENETİM RAPORU 102 GÜRİŞ HOLDING ŞİRKETLERİ 106 KAYNAKÇA 108 DÖVME VE DÖKÜM SANAYİİ SEKTÖR İNCELEMESİ SEKTÖRÜN TANIMI Dövme üretiminde kullanılan çeşitli karakter ve güçteki çekiçler ve presler, kapalı ve açık kalıp kullananlar olarak iki gruba ayrılabilir. Bu tezgahların alt ve üst koçlarına monte edilmiş kalıplar arasına, dövme sıcaklığına tavlanmış metal parçası üzerine, darbe kuvvetleri uygulanarak, metal parçanın plastik deformasyona (kalıcı şekil değiştirmeye) uğratılmasına dövme (forging) denir. Ağır, az adetli, hassas ölçü gerektirmeyen ve karmaşık şekiller içermeyen parçaların dövme üretiminde açık kalıplar; yüksek adetli, dar ölçü toleranslı ve karmaşık şekilli parçaların dövme üretiminde kapalı dövme kalıpları kullanılır. Dövme parça ağırlıkları 0,50 kg ile 10 ton ve üzerinde olabilir. Yukarıda tarif edilen sıcak dövme işlemi yanında, son yıllarda ılık ve soğuk dövme de yapılmaktadır. Konvensiyonel çekiç ve pres dövme üretimleri dışında, sıcak kafa toplama (hot upsetteing), haddeleme (roll forging), dairesel haddeleme (ring rolling), diğer karakteristik dövme türlerini ifade eder. Bu tür dövme üretimlerinin yapıldığı tezgahlar, karakter olarak çekiç ve preslerden çok farklıdır. Açık veya kapalı dövme kalıpları, yüksek alaşımlı takım çeliklerinden imal edilirler. (SAE 2714 gibi. ) Dövme yöntemi ile üretilmiş demir ve demirdışı metal aksam parçaları , otomotiv, havacılık, savunma, madencilik, ağır hizmet araçları, iş makinaları ve her türlü makina sanayiinde kullanılırlar. Dünyadaki dövme sanayii hammaddelerini aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür. - Yapı ( imalat) çelikleri - Paslanmaz çelikleri Takım çelikleri - Alüminyum alaşımları - Bakır ve bakır alaşımları Magnezyum alaşımları - Nikel alaşımları - Titanyum alaşımları Karbon çelikleri ve az alaşımlı çelikler diye ikiye ayrılan, yapı çeliklerinden üretilmiş dövmeler, en fazla otomotiv sanayii ve her türlü makina imalat sanayinde kullanım alanı bulurken; paslanmaz çelik, alüminyum alaşım, titanyum alaşım ve nikel alaşım dövmeleri, ağırlıklı olarak, havacılık ve harp sanayinin en kritik aksam parçalarının üretiminde kullanılmaktadır. 1960lı yıllarda dövme konusunda ilk adımlar MKEK (Makina Kimya Endüstri Kurumu) tarafından atılmıştır. MKEK
başta savunma sanayii olmak üzere, diğer kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan dövme parça üretimini karşılamış ve yurdumuzun ilk dövmecilerini yetiştirmiştir. Gerçek anlamda dövme tesisleri yatırımları, otomotiv sanayinin gelişmesine paralel olarak kurulmuştur. Bundan önceki dönemlerde, çok küçük ölçekli ve bir iki düşük kapasiteli dövme tezgahı olan tesisler vardı. Ağırlıklı olarak el aletleri ve özel amaçlı basit makina aksam parçaları üretiyorlardı. Ülkemizde otomotiv sanayinin kurulmasına ve gelişmesine paralel olarak, 1970li yıllarda çoğunlukla 2.el dövme tezgahları yatırımı ile kurulan dövme sanayi; otomotiv sanayinin büyümesine paralel olarak ilave yatırımlar yapmış ve teknolojisini geliştirerek artan talepleri karşılamıştır. Dövme sanayiinde oluşan artı kapasitelerin bir sonucu olarak; dövme sanayii, iş makinaları (dozer, eksikavatör), yürüyüş takımları, askeri amaçlı ve ihracat için dövme üretimine başlamıştır. Dövmeci kuruluşların bazılarının dövme pazarından daha çok pay almak ve üretimlerinde katma değeri arttırmak veya büyük satış ciroları yapmak için, işleme tesislerine de yatırım yapmış ve bitmiş parça üretimini hedef almaya başladıkları görülmüştür. Herşeye rağmen dövme sektörünün büyüme ve gelişmesi sancılı olmuştur. Dövme kapasiteleri hiç bir zaman doldurulamamıştır. Dövme tesisleri düşük kapasiteler ile çalışmasına rağmen; kapalı ekonomi döneminde, yurt dışı dövme taslak ve bitmiş ürün ithalatlarındaki gümrük vergileri ve yerli üretim lehine korumalar olduğundan, 1990lı yıllara kadar gelinebilmiştir. Ayrıca söz konusu tesislerin, her çeşit dövme üretimini yapma zorunluluğu, belli konularda uzmanlaşamamaları sonucunu doğurmuştur. Ülkemiz otomotiv sanayinin ekonomik olmayan adetlerdeki talepleri, dövme tesislerinin verimsiz ve düşük kapasiteler ile çalışmasına neden olmuştur. Bu dönemde dövmecilerin ihracatlarını da fazla büyütemedikleri gözlenmiştir. Ülkemizde 1960lı yılların sonlarında yatırımlara başlayan özel sektör dövme tesisleri, otomotiv ve makina sanayine üretim yapma düşüncesiyle kurulduğundan; sadece yapı (imalat) çeliği hammaddesinden dövme üretimine başlamış ve bu tür dövme üretimi ile faaliyetlerini sürdürmüştür. Dövme parçalar, büyük oranda kapalı kalıplar ile üretilmektedir. Yapı (imalat) çelikleri dövme üretim teknolojisi, diğer demir dışı dövme teknolojilerine göre daha kolay ve birim satış fiyatları daha düşüktür. Dövme konusunda, kapalı ekonomi döneminde yurt içinde pazar bulan dövme sanayi tesislerinden bazıları; kesimhane, dövmehane, ısıl işlem ve kalıphane üniteleri ile, kaliteyi temin eden laboratuarlara devamlı yatırımlar yaparak, büyümüşlerdir
