FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS
“PROCESOS DE
TRITURACIÓN Y MOLIENDA”
CURSO: DISEÑO DE PLANTA MINERA DOCENTE: ING. JOHN BEJARANO GUEVARA INTEGRANTES: APELLIDOS Y NOMBRES
Total
CARRASCO CHANTA CÉSAR PISCOYA VILLEGAS ROSA LIDIA ZEÑA PAIVA ERICKSON YOVANI
TURNO: MAÑANA (JUEVES – 7:30-12:00) 7:30-12:00) GRUPO: Nº 8
CHICLAYO – PERÚ PERÚ 2018
Misión La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad global para el desarrollo sostenible.
Visión Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora que forma emprendedores con responsabilidad social.
Valores Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la sociedad: Libertad - Verdad - Honestidad - Justicia - Respeto - Solidaridad - Responsabilidad Democracia - Innovación - Emprendimiento - Competitividad.
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ÍNDICE Misión................................................................. ........................................................................................... .......................... Error! Bookmark not defined. Visión ................................................................. ........................................................................................... .......................... Error! Bookmark not defined. Valores............................................................... .......................................................................................... ........................... Error! Bookmark not defined. INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN ........................................................ ........................................................................ ................ Error! Bookmark not defined.
I.
TRITURACIÓN TRITURACIÓN ............................................................... ............................................................................... ................ Error! Bookmark not defined. TRITURADORAS TRITURADORAS............................................................ ............................................................................ ................ Error! Bookmark not defined. a)
TRITURADORAS TRITURADORAS PRIMARIAS ..................................... Error! Bookmark not defined.
b)
TRITURADORAS TRITURADORAS SECUNDARIAS: SECUNDARIAS: .............................. Error! Bookmark not defined.
c) TRITURADORAS TRITURADORAS TERCIARIAS:.......................................... Error! Bookmark not defined. Tipos de trituradoras de Mandíbulas................................................. Mandíbulas................................................. Error! Bookmark not defined. Sección Transversal De Un Triturador De Doble Efecto ................. Error! Bookmark not defined. TRITURADORAS TRITURADORAS GIRATORIAS GIRATORIAS .................................................. Error! Bookmark not defined. COMPARACION COMPARACION DE TRITURADORAS TRITURADORAS PRIMARIAS ................ ................ Error! Bookmark not defined. MAQUINARIA MAQUINARIA PARA LA TRITURACIÓN SECUNDARIA........ Error! Bookmark not defined. TRITURADORAS TRITURADORAS GIRATORIAS. GIRATORIAS. ............................................. Error! Bookmark not defined. TRITURADORAS TRITURADORAS CÓNICAS. .................................................... .................................................... Error! Bookmark not defined. MAQUINARIAS MAQUINARIAS PARA LA TRITURACIÓN TRITURACIÓN TERCIARIA .......... Error! Bookmark not defined. TRITURADORA TRITURADORA CÓNICA ......................................................... Error! Bookmark not defined. TRITURADORA TRITURADORA DE RODILLOS .............................................. Error! Bookmark not defined. Molienda ................................................................. ........................................................................................... .......................... Error! Bookmark not defined. II. III.
CONCLUSIONES CONCLUSIONES ........................................................ ........................................................................................................................ ................................................................23 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... ...................................................................................... ................ 24
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I.
INTRODUCCIÓN
Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere efectuar una reducción de tamaño.
Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño por medios físicos se denominan trituración y molienda. Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos industriales, tal como puede observarse en el proceso de fabricación fabricación del cemento.
Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración o disolución) y facilitar o permitir las reacciones químicas (como consecuencia de que la velocidad de reacción es función de la superficie de las partículas y es tanto más grande cuanto mayor es su grado de subdivisión).
Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en general se habla de trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños superiores a 1 pulgada (1") y de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm).
Se utilizaran unidades métricas e inglesas pues es común en el desarrollo de la materia la utilización de manuales manuales y catálogos con valores valores expresados en unidades unidades inglesas. inglesas. Trituración es también denominada desintegración y las máquinas que la producen se conocen según según diversos diversos autores autores como trituradoras, desintegradoras, desintegradoras, quebrantadoras quebrantadoras o machacadoras. OBJETIVOS:
Definir el proceso de trituración y molienda.
Dar a conocer las diversas maquinarias aplicadas en estos procesos.
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DISEÑO PLANTA DE CHANCADO El mineral extraído de la mina, a una razón de 1000 t/día, es depositado en una tolva de alimentación la cual posee una parrilla, con aberturas de 400 mm., que logra retener el mineral de sobre tamaño, el que posteriormente será reducido por un martillo picador, luego de este proceso el material es descargado a un alimentador el que enviará el mineral al chancador primario, posteriormente mediante correas transportadoras se enviará el mineral para su posterior reducción a un chancador secundario, para así ser enviado a una tolva pantalón que distribuirá el material a 2 chancadores terciarios, llegando a un tamaño óptimo de 100% < 10 mm. Finalmente la reducción de tamaño se logra mediante un molino de bolas, para poder así obtener una granulometría de 0.83 mm., tamaño óptimo que fue obtenido mediante pruebas de laboratorio, este proceso se ha de realizar en contracorriente. A continuación se presenta el diseño de nuestra planta reducción de tamaño:
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TRITURACIÓN El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, pueden ser tan grandes como 50 – 60 pulgadas, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada. Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso de chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primera, etapa secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra finalmente a ½ pulgada.
Para este proceso de reducción de tamaño de mineral se utilizan maquinas chancadoras que son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Las chancadoras son alimentadas por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido.
Trituración Primaria
La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor comprendido entre 6 a 8 pulgadas. A continuación, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias. La trituración primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandíbulas o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandíbulas constan normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de las cuales una es fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior. Mediante un dispositivo adecuado, se comunica a la mandíbula móvil un movimiento de oscilación alternativo hacia adelante y hacia atrás de corto recorrido.
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El mineral se carga en el espacio comprendido entre las mandíbulas, y de ellas, la móvil, en su recorrido hacia adelante, aplasta los trozos contra la fija. Al retroceder la mandíbula móvil, el mineral triturado cae por la abertura que en la parte inferior forman las mandíbulas. Las quebrantadoras giratorias constan de una masa trituradora de forma cónica que gira en el interior de una carcasa troncocónica fija, abierta por su parte superior e inferior. El mineral que se va a triturar se carga en la quebrantadora por su parte superior, y el mecanismo por el que se realiza la trituración se basa es la misma acción de aplastamiento de las quebrantadoras de mandíbulas.
Trituración Secundaria
En la trituración secundaria, el tamaño de las partículas se reduce a un valor comprendido entre 2-3 pulgadas, dejándolo en condiciones de poder pasar a las operaciones de molienda o concentración preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la t rituración primaria, diferenciándose
solamente
en
que
trabajan
a
velocidades
relativamente
altas
(aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor.
MAQUINARIA
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración de trituración y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa a en que se utilizan y el tamaño de material tratado. a) TRITURADORAS PRIMARIAS Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8" a 6". Se tienen dos tipos de máquinas.
Trituradoras de Mandíbulas
Trituradoras Giratorias. b) TRITURADORAS SECUNDARIAS:
Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños de 3" a 2", entre estas maquinas tenemos. - Trituradoras Giratorias - Trituradoras Cónicas.
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c) TRITURADORAS TERCIARIAS: Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños de 1/2" o 3/8", entre estas máquinas tenemos. - Trituradoras Cónicas - Trituradoras de Rodillos.
MAQUINARIA PARA LA TRITURACION PRIMARIA
TRITURADOR DE MANDIBULAS (CHANCADORAS)
Esencialmente constan de dos placas de hierro de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración). El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemejan a las mandíbulas de un animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa, mandíbula móvil. Las trituradoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos, en función en función de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil, que son: Trituradoras de mandíbulas tipo Blake, Dodge y Universal. En la práctica, el triturador mas empleado es el de tipo Blake, que fue patentado en 1858 por E. W. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones.
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Sección Transversal De Un Triturador De Doble Efecto En las trituradoras de simple efecto (single toggle) la mandíbula móvil esta suspendida del eje excéntrico, el cual permite un diseño un diseño más compacto y liviano en comparación a las trituradoras de doble efecto. Debido a la posición del eje excéntrico, la mandíbula móvil tiene un movimiento elíptico, lo que hace que estas maquinas tengan una mayor capacidad, pero tienen un mayor desgaste en los forros. Asimismo, el eje excéntrico esta sometido a mayores esfuerzos mecánicos y los costos los costos de mantenimiento de mantenimiento tienden a ser mayores.
TRITURADORAS GIRATORIAS Básicamente consisten en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excéntrico. Este eje lleva consigo un cono triturador. Todo este conjunto se halla ubicado dentro el cóncavo o cono fijo exterior. El conjunto, eje y cono
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triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm), de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionado a las partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión. La acción La acción de esta trituradora puede compararse con la acción de varias trituradoras de mandíbulas colocadas en círculo. El tamaño de estas maquinas se designa por las dimensiones de las abertura de alimentación (gape) y el diámetro de la cabeza (Head diameter). El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. Todas las trituradoras tienen un mecanismo de seguridad de seguridad o protección, p ara el caso en que el material más duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo. Este mecanismo consiste en una válvula que sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el conjunto eje y cono triturador desciendan permitiendo la descarga del material duro (generalmente herramientas (generalmente herramientas o piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la regulación de la abertura de descarga del triturador. El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm, con capacidades de hasta 3000 TPH.
Sección de una trituradora giratoria
MAQUINARIA PARA LA TRITURACIÓN SECUNDARIA
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TRITURADORAS GIRATORIAS. En este caso se usan las trituradoras giratorias similares a las utilizadas para la trituración primaria, pero de menor tamaño, a objeto de producir un tamaño adecuado de producto. Además, se caracterizan por ser menos m enos robustas que las primarias.
TRITURADORAS CÓNICAS. La trituradora cónica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal es que el eje y cono triturador no están suspendidos del spider sino que están soportados por un descanso universal ubicado por debajo. Además, como ya no es necesaria una gran abertura de alimentación, el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad.
MAQUINARIAS PARA LA TRITURACIÓN TERCIARIA
TRITURADORA CÓNICA Para este trabajo este trabajo se utiliza la trituradora cónica Symons de cabeza corta.
Triturador cónico Estándar
TRITURADORA DE RODILLOS Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas, algunas plantas, aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas. El modo de operación es muy simple. Consiste en dos rodillos
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horizontales los cuales giran en direcciones opuestas. El eje de una de ellas esta sujeta a un sistema un sistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras. La superficie de ambos rodillos esta cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso, para evitar el excesivo desgaste localizado. La superficie puede ser lisa para trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa.
Molienda
Proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de 0,2 milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que viene de la planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material. La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente com pletamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la concentración La operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700 micrones (malla 10), alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites económicos en los molinos de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, de alimentación, dilución, velocidad dilución, velocidad crítica crítica de operación, nivel de bolas y de potencia de potencia de motor de motoraceptables. aceptables. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. de valores. De De acuerdo a esto la molienda óptima es aquella malla de molienda en el cuál los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así como los retornos netos de dólares de los productos. los productos.
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Eficiencia Del Proceso
La eficiencia de la molienda depende en gran medida de una serie de parámetros como: - Distribución de tamaños del mineral en la alimentación. - Velocidad y tamaño del molino. - Tamaño del cuerpo moledor. - Diseño de los revestimientos del molino. - Cambios en las características características del mineral. - Distribución de tamaños del producto del molino. - Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño. - Eficiencia de la clasificación, etc.
Los
molinos
son
cilindros
rotatorios
horizontales
forrados
interiormente
con materiales con materiales resistentes, cargados en un 30-45% de su volumen con barras o bolas de acero. de acero. Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga circulante del hidrociclón (u/f) y agua y agua suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino.
Partes Principales De Un Molino
El Casco o cuerpo:
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Es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en forma horizontal, dicha posición permite la carga y descarga en forma continua, en su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernados en el cuerpo o casco del molino, las cuales a su vez dan protección a dicho cuerpo.
Las tapas:
El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo material, una a la entrada y otra a la salida, soportan los cascos y están unidos al trunnion.
Los muñones (Trunnion):
Del centro de las tapas salen unos tubos (conducto) grandes llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de entrada y por donde sale la carga se llama muñón de salida Estos muñones sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta un sello de jebe para evitar la salida de la pulpa. A los muñones en inglés en inglés se les llama trunnion.
Las chaquetas o forros:
El interior del casco y las tapas del molino están protegidos por un revestimiento de planchas con ondulaciones y parrillas, en algunos molinos, de acero duro. Estos le sirven para resguardar al casco de los golpes de los ejes o bolas. Las chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las tapas del molino por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros que cambiar el casco y las tapas.
Las chumaceras:
Se comporta como soporte del molino y a la vez es la base sobre la que gira el molino.
Trommel.
Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de aquellos que por el trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad de que no entren a las bombas. las bombas.
El alimentador:
Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se encuentra en el muñón de entrada y tiene la forma de espiral.
La carga moledora:
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Constituyen parte importante en la molienda del mineral. Están formados por las bolas o ejes.
El sistema El sistema de transmisión:
Es el que da movimiento al molino, está formado por las siguientes partes: El coupling Une los ejes de transmisión. El piñón está montado sobre un eje y sirve para transmitir el movimiento del motor a la catalina.
La catalina Es una rueda dentada que rodea la parte exterior del casco. El motor eléctrico Da la fuerza la fuerza necesaria para mover el molino, que mediante el contra eje conecta el movimiento al piñón, que a su vez da movimiento a la catalina.
Su Funcionamiento: El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego éste a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las chumaceras a una velocidad determinada para cada tamaño de molino (Velocidad de operación) Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son elevadas por las ondulaciones (lifter) que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, de donde caen golpeándose entre ellos y contra lo s forros. Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes y fricciones, éstos son los que muelen el mineral Secuencia del movimiento:
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Motor => Volante o reductor => Piñón => Catalina => Molino
Medios De Molienda
El molino cilíndrico emplea la masa de barras o bolas, cayendo en forma de cascada, para suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparados con las partículas minerales son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence las fuerzas centrífuga y de fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo y hacia el exterior rompiendo de esta manera las partículas minerales, mediante impactos repetidos y continuados, así como por frotamiento. Los medios de molienda que están en contacto con el cilindro y aquellos que se hallan varias capas dentro, se mueven a una velocidad proporcional y en la misma dirección misma dirección que el molino Las salientes de los forros, llamados “lifters” o levantadores sirven para levantar la carga de medios de molienda dándole
su movimiento relativo al casco. El resbalamiento de los medios sobre el casco, le roba potencia al molino y produce desgaste de forros y bolas, lo cual es un total desperdicio
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Tipos De Molinos Cilíndricos
Teniendo en cuenta su carga moledora, se tiene los molinos de ejes, Molinos de bolas, molinos semi-autógenos SAG, y autógenos.
Molinos De Barras (Ejes)
“Rod Mill”. Se le llama así porque en su interior tienen ejes o barras. Se utiliza generalmente
para
molienda
primaria,
y
para
moler
productos
del
circuito
de
trituración.
Aceptan alimentos Aceptan alimentos tan gruesos como de 1½” y producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 6 o 10. La molienda es producida por barras que originan frotamiento e impacto sobre el mineral, el cual por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Esta acción, corroborada por la experiencia práctica, origina que la molienda en molino de barras sea homogénea y produzca una baja proporción de material fino.
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Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla mayor eficacia mayor eficacia que el de bolas, debido a que se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad de área de medio de molienda, lo que a su vez origina un menor consumo de acero; y también requieren menor energía que los molinos de bolas por operar a velocidades periféricas menores (Velocidad de operación del molino 13’x 20’8”es de 13 rpm).
Molinos De Bolas “Ball Mill”.
Se llama así porque en su interior tienen bolas. Generalmente trabajan en circuito cerrado con hidrociclón aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. Los productos igualmente dependerán de las condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como la malla 35 o tan
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finos que se encuentren en un 100% por debajo de la malla 150 con radios de reducción de 5 o mayores (velocidad de operación del molino 12’x 13’ e s de 16 rpm).
La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las bolas y el mineral mediante acción de golpe y frotamiento efectuado por las cascadas y cataratas producidas por las bolas de diferentes diámetros elevados por las ondulaciones de las chaquetas o forros interiores del molino.
VARIABLES OPERATIVAS DE LOS MOLINOS
a. Carga De Mineral Teniendo presente que una de las bases de la productividad la productividad en la concentradora, es el tonelaje que se trata por esta razón, es necesario controlar en forma cuidadosa y continua el tonelaje de la molienda; es decir, controlar a menudo la menudo la lectura de la balanza a fin de que no exista ningún desperfecto; esto traería como consecuencia la variación del tonelaje, error en el control el control del mismo y en los cálculos metalúrgicos. Esta carga de mineral debe reunir ciertos requisitos, tales como: Cantidad y Peso constante. Se debe controlar continuamente procurando que la carga sea lo máximo posible y uniforme. Si se alimenta poca carga se pierde capacidad de molienda y se gasta inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecarga el molino y al descargarlo se pierde tiempo pierde tiempo y capacidad de molienda (tonelaje).
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La cantidad de carga alimentada se controla directamente por medio de las balanzas automáticas, o indirectamente por medio del sonido del sonido que produce el molino, densidad molino, densidad de pulpa o por medio del amperaje del motor del molino. Si las bolas hacen un ruido un ruido muy sordo en el interior del molino, es porque esta sobrecargado, por exceso de carga o poca agua, si el ruido es excesivo es porque el molino está descargando por falta de carga o porque se está alimentando mucha agua Si la densidad de la descarga del molino es elevada se debe a un exceso de carga o poco agua. Si la densidad está por debajo de lo normal, se debe a la deficiencia de carga o exceso de agua. El amperímetro que está conectado al motor eléctrico del molino tiene la función la función de determinar y medir el consumo de la intensidad de la corriente en amperios que realiza el motor eléctrico y las agujas deben marcar entre valores preestablecidos. Una disminución del amperaje se debe a la falta de carga, mientras que un incremento indica lo contrario
Debe tener un tamaño apropiado y debe ser tan uniforme en calidad como sea posible; esto es, del tamaño ideal para maximizar el tonelaje. Una tolva de finos de diseño apropiado es de gran ayuda e importancia para reducir las variaciones en el tamaño de alimentación al molino. Esta tolva bien diseñada reduce la segregación de partículas finas y gruesos y siempre ayuda a fluir el mineral de las tolvas La carga debe ser en lo posible limpia, vale decir exenta de trapos, maderas, piezas metálicas, etc. Que pueden causar obstrucciones obstrucc iones a la entrada del molino. molino .
b. Suministro De Agua La alimentación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo. Cuando el mineral y el y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar a la carga en el interior del molino, para su posterior salida. Cuando la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la superficie de las bolas haciendo que estas se golpeen entre sí y no muelen al mineral, ya que la molienda se produce cuando el barro adherido a su superficie es atrapado entre las bolas. El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el interior del molino, haciendo que la carga salga rápidamente y con granulometría gruesa.
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Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza lentamente y el barro se vuelve muy espeso, amortigua el golpe entre las bolas y no produce buena molienda, la forma de solucionar este problema, es agregando agua a la entrada del molino y controlando la densidad hasta que se regularice; porque si no se hace esto daría lugar a una sobrecarga y una carga circulante anormal. Por tanto se recomienda a los señores molineros a que tengan mayor dedicación a su trabajo, hay que regular el agua de acuerdo a la humedad del mineral, siempre midiendo las densidades de descarga de los molinos. Además deben tener presente, que en la siguiente etapa de flotación por espumas es muy importante, que todo el mineral a ser flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal punto que cada partícula represente una sola especie mineralógica (liberado); además su tamaño tiene que ser apropiado para que las burbujas de aire los puedan llevar hasta la superficie de las celdas de flotación. En otras palabras, existe un tamaño máximo de las partículas que se pueden flotar. Este tamaño naturalmente, depende de la naturaleza la naturaleza del mineral mismo y de su peso específico.
c. Carga De Medios De Molienda Los medios de molienda usados son las barras y las bolas. Las barras son generalmente de acero forjado, aunque en algunos casos se usa fierro fundido; las bolas se fabrican de acero forjado o fundido. La carga del medio de molienda, depende del volumen que ocupara en el molino (30 – 45%), principalmente depende del tamaño y diseño del molino Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, índice de abrasión, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente se debe reponer el peso de acero consumido del día anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas se disminuye la capacidad del molino, ya que estas ocupan el espacio para la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar el mineral a la granulometría deseada. El consumo de bolas o ejes depende de los siguientes factores: - Tonelaje tratado, pH tratado, pH del mineral que se está tratando. - Índice de abrasión del mineral (en algunos casos de la dureza del mineral).
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- Tamaño de la carga en la entrada del molino - Finura de la molienda, producto del molino o del circuito de molienda.
D. Condición De Los Blindajes Es conveniente revisar periódicamente la condición co ndición en que se encuentran los forros, chaquetas o blindajes (lifters), si están gastadas ya no podrán elevar las barras o las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar el mineral mi neral grueso. La carga de bolas y condición de los blindajes se puede controlar directamente por observaciones o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis por análisis de mallas del producto de la molienda.
E. Tiempo De Molienda La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura esta en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino mayor cantidad de agua.
F. Carga Circulante Muchos de los procesos los procesos de concentración de minerales requieren un rango adecuado de tamaño de partículas. Del producto de un molino, generalmente solo un porcentaje bajo es de tamaño adecuado para los procesos tales como la flotación, por lo que este producto deberá ser clasificado para que el material grueso retorne al molino. El tonelaje de material grueso que retorna al molino es definido como carga circulante, mientras que la relación de carga circulante, tonelaje de alimentación original al molino, se define como el porcentaje de carga circulante La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de molienda y el porcentaje de carga circulante se efectúa por varios métodos: varios métodos: En función de las densidades de pulpa, en función de porcentajes de sólidos y en función de análisis de análisis granulométrico de los principales productos del circuito; puesto que la gravedad especifica de los sólidos se determina previamente y se considera fija o constante. Los principales productos de un circuito cerrado de molienda esta constituida por: descarga del molino o alimentación al hidrociclón (F), las arenas o carga circulante (U) y el rebose del clasificador (O).
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CONCLUSIONES La trituración es el nombre de los diferentes métodos de procesamiento de materiales. El triturado es también el nombre del proceso para reducir el tamaño de las partículas de una sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo. Además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la mezcla. La trituración convierte la producción de residuos de post- consumo en un material a granel (material molido, partículas) lo más homogéneo posible.
La molienda es la liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de proceder a la concentración la operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en
los
de
bolas.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Artículo: Trituración. Publicado: 6 de marzo de 2009. Disponible en: "es.wikipedia.org" Consutado: 12 de junio de 2012.
Artículo: El proceso de trituración. Disponible en: "www.weima.com" Consutado: 12 de junio de 2012.
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Trituradora. Conpañía Zenith de Shangahi. [citado 2012 junio, 12]. Disponible en: "www.trituradora.net".
Datos. Trituración. Disponible en: "www.metso.com" Consutado: 12 de junio de 2012.
Datos:
Tipos
de
trituradoras
y
su
aplicación
básica.
Disponible
en:
"www.chancadoras.org" Consutado: 12 de junio de 2012.
https://www.911metallurgist.com/metalurgia/molienda-minerales/
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