Procedimento de Tubulação

B R r i i d o r a R D i is t ib u a

P r d i m e n t o s ro oc e

Construção do Sistema de Combate à Incêndio do Aeroporto de Tabatinga - AM

Manaus, 06 de Setembro de 2001

Á BR DISTRIBUIDORA S/A

Objeto : Construção do Sistema de Combate à Incêndio do Aeroporto de Tabatinga - AM Segue em anexo os documentos abaixo relacionados:

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Procedimentos : !

PR - SP- 001 - Procedimento para fabricação e montagem de tubulação ;

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PR - SP- 002 - Calibração de máquinas de solda e cochichos ;

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PR - SP- 003 - Procedimento para teste hidrostático em tubulação ;

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PR - SP- 004 - Procedimento para reparo reparo de soda ;

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PR - SP- 005 - Recebimento e manuseio de consumíveis consumíveis de soldagem ;

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PR - SP- 006 - Procedimentos para critério de aceitação de líquido penetrante

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PR - SP- 007 - Soldagem ;

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PR - SP- 008 - Procedimento para tratamento tratamento de não conformidades ;

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PR - SP- 009 - Procedimento para aferição de de instrumentos e equipamentos equipamentos ;

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PR - SP- 010 - Procedimento para soldagem de chaparia ;

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PR - SP- 011 - Procedimento para jato jato e pintura .

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PR - SP- 012 - Qualificação de soldadores soldadores

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PR-SP-013 – Procedimento para redes elétricas e aterramento

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PR-SP-014 – Procedimento para de recebimento de materiais

Identificação: PR-SP-001

PROCEDIMENTO OPERACIONAL

PROCEDIMENTO PARA FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE Página 2 / 11 TUBULAÇÃO

INDICE

1 - OBJETIVO 2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS 3 - DEFINIÇÕES 4 - MATERIAIS 5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO 6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S 7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S 8 – MONTAGEM 9 - ANEXOS:

ANEXO I - TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM




1 - OBJETIVO Fixar critérios, determinar condições e orientar o pessoal envolvido na execução dos serviços de Pré-Fabricação e Montagem de Tubulação Industrial.

2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS: PETROBRAS: ANSI/ASME:

N-115 - Fabricação e montagem de tubulações industriais. N-133 - Soldagem B 31.3 - Chemical plant and petroleum refinery piping.

3 - DEFINIÇÕES: 1 - Spool: é a denominação de uma peça única, pré-fabricada na oficina de tubulação (Pipe Shop), que pode ser constituída por um ou mais trechos de tubos ou acessórios soldados entre si e com as extremidades prontas para interligação no campo. 2 - Sobre Comprimento: é o comprimento adicional a ser deixado nos Spool’s pré-fabricados no Pipe Shop, visando permitir eventuais ajustes no campo. 3-

Pré-Montagem: é a montagem de Spool’s do sistema de tubulação na oficina.

4-

Pipe Shop: é a oficina onde é realizada a pré-montagem dos Spool’s.

5 - Dispositivos auxiliares de montagem: são dispositivos que soldados ou não à tubulação, são utilizados provisoriamente a fim de possibilitar a ajustagem entre as partes a serem soldadas e a manutenção do ajuste durante a soldagem. 6 - Grauteamento: é o enchimento com uma mistura de cimento, areia e aditivos, de espaço entre a base dos suportes metálicos e as bases de concreto, após o nivelamento da base do suportes metálicos. 7 - Certificados de Qualidade do Material: é o registro dos resultados de ensaios , testes e exames exigidos pelas normas e realizados pelo fabricante do material.

4 - MATERIAIS 1 - Todos os materiais de caráter permanente utilizados na fabricação de Spool’s deverão estar de acordo com as especificações do Projeto. 2- Não será permitida a substituição de materiais, ainda que similares ou superiores, sem a devida consulta e aprovação do Setor da qualidade e do Cliente/Projetista.

5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO 1 - Quando da instalação do canteiro de obras, deverá ser prevista uma área especifica para armazenagem do material de tubulação, a ser utilizada exclusivamente para esta finalidade. 2 - No caso de tubos e conexões com diâmetros maiores ou iguais a 4”, a armazenagem poderá ser feita a céu aberto, em terreno plano e limpo. 3 - Para flanges e elementos de ligação, com dimensão de diâmetro menor que 4”, deve ser utilizada uma área de armazenagem coberta que garanta a proteção do material contra a ação do tempo.




4 - Nenhum material de tubulação poderá ser armazenado em contato direto com o solo. Sempre deverá ser previsto um calço de madeira que mantenha o material afastado do solo em, no mínimo, 100mm. 5 - Para o caso de tubos ou conexões que já tenham sido jateados e pintados a altura mínima em relação ao solo será de 200mm. 6 - Os tubos e conexões deverão ser armazenados segundo suas características principais, como segue: - Especificação do material; - Diâmetro; - Schedule/espessura de parede. 7 - Na formação das Pilhas de tubos, devem ser colocados espaçadores de madeira entre os tubos de uma mesma camada, visando impedir o contato direto das paredes dos tubos e acúmulo de água e resíduos. 8 - Tubos com comprimento maior ou igual a 6 metros deverão ter três apoios, no mínimo, igualmente espaçados entre si. 9 - Para um período de armazenagem maior que três meses, deverá ser evitado o acúmulo de água no interior dos tubos, colocando-se as camadas com calçamento direcionado para promover um pequeno caimento na direção das extremidades dos tubos. 10 - As conexões deverão ser posicionadas de forma a evitar o acúmulo de água dentro das peças. 11 - Os chanfros e superfícies usinadas deverão ser protegidos com uma camada de verniz removível a base de resina vinílica. 12 - A disposição dos tubos e Spool´s no descarregamento deve ser feita de forma a possibilitar o fácil manuseio posterior a evitar o acúmulo de peças em locais de trânsito. 13 - Não será permitida a colocação de Spool´s uns sobre os outros, devendo cada peça ficar apoiada sobre madeira e com a identificação voltada para cima.

6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S 1 - Os Spool’s serão detalhados a partir das informações do projeto, com as plantas de tubulação, isométricos e listas de linhas. 2 - Com base nos dados do projeto, será determinada a quantidade de Spool´s a serem identificados de um isométrico, e o número do Spool servirá com referência para a Pré-Fabricação da tubulação no Pipe-Shop. 3 - Deve ser considerada a execução do maior número possível de soldas no Pipe Shop, principalmente daquelas que requeiram cuidados especiais, ensaios não destrutivos ou tratamento térmico. 4 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe-Shop devem ser marcados com o seu número de referência, visando a identificação da peça no campo e facilidade de organização da área. 5 - Os seguintes dados deverão ser estampados no Spool’s: - Número do isométrico; - Número do Spool; Exemplo: IS -008/2 IS –011/5




6 - A identificação do Spool deve ser feita ainda na fase de pré-montagem, no Pipe Shop, não sendo permitido a saída de um Spool do Pipe-Shop sem a devida marcação. 7 - Para a marcação deverão ser utilizados punções alfanuméricos com caracteres de 8mm a 10mm de altura, ou lápis eletrostático. 8 - A identificação do Spool deve ser feita a 300mm de uma das extremidades e circundada com marcador esferográfico ou tinta para facilitar a visualização.

7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S 1 - A fabricação de Spool´s deverá ser programada em função da seqüência de montagem no campo e um layout básico do Pipe-Shop deve ser elaborado. 2 - O pessoal envolvido na fabricação dos Spool’s deverá ter qualificação e experiência compatíveis com o cargo e o serviço, selecionado e treinado antes do início das atividades. 3 - Somente serão utilizados soldadores qualificados para a fabricação dos Spool’s. 4 - Todos os serviços de fabricação de Spool´s serão conforme discriminado nos desenhos detalhados dos isométricos. 5 - Salvo indicado em contrário, os flanges serão montados no tubo de maneira tal que os planos vertical e horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre os furos do flange. 6 - Quando usados flanges sobrepostos, devem ser soldados interna e externamente ao tubo, de maneira que a extremidade do mesmo fique afastada da face do flange de uma d istância igual a parede do tubo mais 3mm. 7 - Na montagem de juntas tipo encaixe para solda (SW), deve ser deixada uma folga entre a extremidade do tubo e o encaixe da conexão de no mínimo 1,5mm a fim de prever a dilatação durante a soldagem (ver figura 1).

Figura 1 conexão sw tubo 1,5mm (min)

8 - A preparação dos biseis deve ser feita a frio, utilizando-se lixadeiras ou usinagem. 9 - Em todo e qualquer corte realizado com maçarico oxi-acetilênico deverá ser posteriormente realizado o acabamento a frio, com lixadeira rotativa ou lima. 10 - No caso de tubos com solda longitudinal de fábrica, deve ser prevista uma defasagem de no mínimo 100mm entre as soldas dos dois trechos de tubo a serem montados, visando impedir a formação de uma linha contínua ao longo da tubulação. 11 - Os Spool’s fabricados com sobre comprimento deverão ser deixados com a extremidade lisa, sendo o chanfro e ajuste um trabalho de campo.




12 - Os detalhes dos chanfros das juntas soldadas deverão estar conforme as EPS´s qualificadas ou IEIS aprovadas. 13 - Para a fixação das peças às bancadas, serão utilizadas morsas ou correntes, devendo ser evitado ao máximo, pontear com solda. 14 - Deverão ser usados dispositivos de travamento para Spool’s durante a soldagem conforme figura 2.

FIGURA 2

ponto de solda peça de travamento

suporte removível DET . A

Braçadeira

DET. A




15 - Para ajustagem, poderão ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem (cachorros) ponteados aos tubos e conexões, porém limitando-se aos casos indispensáveis, sendo que o material dos dispositivos deverá ser igual ao do tubo ou conexão. 16 - Cuidado especial deverá ser tomado na remoção dos dispositivos auxiliares de montagem, não sendo permitido a remoção por martelamento ou choque mecânico no dispositivo sem que o mesmo tenha sido esmerilhado nos pontos para enfraquecimento da solda. 17 - No caso de haver arrancamento de material no tubo (metal base), será efetuado o reparo por solda com a utilização de EPS qualificada para o material do tubo e soldadores qualificados. Após a execução do reparo, deverá ser realizado ensaio com líquido penetrante. 18 - Todas as soldas executadas em Spool’s no Pipe-Shop terão seus números marcados pela produção de acordo com a seqüência indicada de isométrico visando a rastreabilidade para documentação do Setor da Qualidade. A marcação deve ser feita conforme, item 6 sub-item 5. 19 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe Shop serão inspecionados e liberados pelo Setor da Qualidade através de marcação na peça. 20 - Para manuseio dos spool’s as faces dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas utilizando graxa anti-corrosiva ou verniz removível a base de resina vinílica e disco de madeira prensada aos flanges por meio de parafusos comuns ou arame galvanizado. ( Fixar no mínimo em 4 pontos defasados de 90º graus). 21 - Os Spool’s devem ser fabricados de acordo com o projeto e dentro das tolerâncias dimensionais estabelecidas pelas normas de fabricação e projeto, ou na falta desta, conforme Anexo I. 22 - A fabricação das linhas de “Steam Tracer”, deverá ser executada no campo em conformidade com o projeto e norma N-42

8 - MONTAGEM 1 - Todos os serviços de montagens de tubulação serão executados conforme os isométricos, plantas de tubulação e fluxogramas de engenharia, dentro das tolerância dimensionais específicas do projeto, das normas PETROBRAS e das definidas neste procedimento. 2 - Em termos gerais , o Setor de Planejamento (PL), determinará as quantidades de tubulação por área, por diâmetro e por tipo de ligação, visando estabelecer uma programação de serviços em função da seqüência lógica de montagem no campo. 3 - Caberá ao Setor de Produção (SP), cumprir a programação dos serviços de tubulação definida pelo Setor de Planejamento, utilizando os métodos, processos e equipamentos adequados a cada atividade específica. Como instrumento de retroalimentação do andamento dos serviços de montagem, o Setor de Produção poderá recomendar modificações na programação e redefinição das atividades prioritárias de acordo com os recursos de material, equipamento e pessoal disponíveis. 4 - Só poderão ser montados no campo os materiais, Spool’s e equipamentos liberados pelo Setor da Qualidade. 5 - Quando da montagem, deverá ser verificada que as extremidades roscadas e flangeadas estejam limpas de corrosão, tintas, graxas ou outras impurezas. 6 - As plaquetas de identificação dos equipamentos (filtros, suportes de mola, etc.). Deverão ter sua superfície protegida com dupla camada de fita crepe ou madeira, para evitar danos durante a montagem.




7 - As tubulações devem ser montadas de modo a não ficarem tencionadas ou forçarem os bocais dos equipamentos. Sempre que possível, a montagem dos Spool’s deve ser iniciada a partir do equipamento. 9 - Drenos, suspiros e tomadas de amostra devem ser posicionadas de acordo com o projeto, não devendo interferir com outras linhas ou construções. 10 - Como regra geral, no ajuste e preparação de juntas soldadas, deve ser preferível pontear com solda diretamente sobre o chanfro. 11 - No ponteamento das juntas, o número mínimo de pontos a ser dado por diâmetro será o seguinte: -

Diâmetro até 4” - 3 pontos; Diâmetro de 6” a 10” - 4 pontos; Diâmetro de 12” a 16” - 6 pontos; Diâmetro acima de 16” - 8 pontos;

Os pontos devem ser localizados diretamente opostos e com espaçamentos iguais. 12 - A ajustagem de desalinhamento entre tubos ou conexões deverá obedecer aos seguintes critérios: a) Para desalinhamentos iguais ou inferiores a 1,5mm, a ajustagem deve ser executada a frio, não havendo necessidade de usinar ou esmerilhar a superfície interna para se conseguir a concordância; b) Para desalinhamento superiores a 1,5mm, a ajustagem pode ser feita por esmerilhamento ou usinagem da superfície interna de uma ou ambas as extremidades, com o limite da transição 1:4. 13 - Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem tipo “cachorro”, estes devem atender às limitações expressas abaixo: a)

Sua espessura não deve ultrapassar a metade da espessura do tubo ou 5mm, prevalecendo o maior;

b)

Devem ser dispostos inclinados em relação à direção longitudinal dos tubos de cerca de 30°;

c)

Sua capacidade deve ser limitada aos seguintes valores: -

Diâmetro até 4” - 3 peças; Diâmetro até 14” - 4 peças; Diâmetro até 24” - 6 peças; Diâmetro acima de 24” - distância 300mm entre peças;

d) Deve ser de material similar ao do tubo; caso isto não seja possível, deve ser feito um revestimento na região de contato com o tubo, com metal depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento. 14 - A remoção de suportes provisórios e dispositivos auxiliares de montagem deve obedecer aos critérios dos item 7 sub-itens 16 e 17 deste procedimento. 15 - Os apoios e restrições na parede soldada com a linha deverão ser de material do mesmo “P - number”. 16 - Desalinhamentos de até 20mm, em relação ao eixo da tubulação poderão ser corrigidos através de aquecimento localizado com chama e posterior resfriamento rápido, dentro das condições abaixo: a) b) 620 e 680°C;

A temperatura máxima deverá ser controlada por lápis térmico ou pirômetro de contato a 750°C; Para os aços carborno (P-1), a temperatura ideal para correção, do desalinhamento deve estar entre




c) Nas áreas aquecidas, deve ser medida a dureza, cujos resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela ASME/ANSI B.31.3; d) Qualquer aquecimento por chama deve ser controlado com pirômetro de contato ou lápis térmico, e acompanhado pelo Setor da Qualidade; e)

Executar ensaio com líquido penetrante na área aquecida.

17 - Não será permitida correção de desalinhamento por aquecimento nos seguintes casos: a)

Quando for exigido ensaio de impacto para o material do tubo ou acessório;

b)

Em tubulações onde o fluído do serviço contiver H2S, H2 ou NaOH;

c)

Em tubulações de aço inoxidável ou liga de alumínio.

18 - Para materiais P3, P4, P5, P6, P10A e P19B, não é recomendado o uso de aquecimento localizado. Se isto for absolutamente necessário a área aquecida deverá ser submetida a um tratamento térmico similar ao realizado para as juntas soldadas, seguido de ensaio de dureza. 19 - As válvulas com encaixe para solda que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem ou tratamento térmico. 20 - As válvulas devem ser montadas, limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser protegidas são os internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a válvula para execução da limpeza. 21 - As válvulas devem ser montadas corretamente, verificando-se o sentido de fluxo indicado no corpo das mesmas bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a operação. Especial atenção deverá ser dada a alguns tipos de válvulas tais como globo e retenção, com relação à indicação do sentido de fluxo fundido no corpo, e a indicação correta deste (Projeto de Válvula). 22 - Válvulas e demais equipamentos ou acessórios de tubulações, quando instalados em lugar possível de serem atingidos por equipamentos e máquinas em circulação, devem ter uma proteção provisória adequada. 23 - Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas e montadas fechadas, exceto para as válvulas soldadas que devem estar abertas quando da execução. 24 - Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o usos de extensões nas chaves que apertam os parafusos de flanges. 26 - Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de rebarbas, limalha e outros resíduos. 27 - O vedante a ser aplicado deverá ser capaz de suportar a temperatura de trabalho da linha. 28 - O aperto das roscas devem ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de extensões. 29 - Não e permitido usar qualquer material não especificado nas juntas roscadas, tais como barbantes, estopas, zarcão, etc. 30 - As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no projeto e de acordo com a ASME/ANSI B.31.3. 31 - Não é permitida a selagem em tubos galvanizados. 32 - Quando especificado pelo projeto o torque máximo de aperto, deve ser utilizado torquímetro.




33 - Na montagem de estojos, as porcas devem ter a distância igual em ambas as extremidades. 34 - Linha de aquecimento (steam-tracing): a)

Os detalhes de instalação de linha de aquecimento devem ser executados de acordo com a N-42;

b) A disposição geométrica dos tubos de aquecimento em relação a linha principal deve estar perfeitamente de acordo com o projeto; c) A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita antes do teste de pressão e segundo o procedimento de soldagem qualificado da executante; d) Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal após concluída a soldagem e exame das juntas desta; e) Os tubos de aquecimento devem ser fixados na sua posição por meio de arame BWG 16 galvanizado e recozido, em intervalos de no máximo 1 metro, conforme N-550; f) Devem ser colocados flanges ou uniões na linha de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha principal a fim de permitir a desmontagem destes sem que seja necessário o corte da linha de aquecimento.



9


- ANEXOS

ANEXO I TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM 1-Indicar tolerâncias para distância face a face, centro a face, centro a centro, etc. – 3 mm; 2 -Alinhamento da junção - 1.5mm; 3 -Alinhamento do flange da posição indicada não pode afastarse mais do que - 1,00mm; 4-Rotação do flange em relação a posição correta - 1,5mm medido da maneira indicada. 5-Desligamento do flange ou derivação da posição indicada 1,5mm. 6-Em tubos curvados a diferença entre o máximo e o mínimo diâmetro (achatamento) não pode ser maior que 8% do diâmetro nominal, com pressão interna, e 3% com pressão externa. 7-Ângulo de inclinação do flange em relação a linha de centro 90° - 1/2°. OBS: As tolerâncias acumulativas.

não

são



ÍNDICE

1 - OBJETIVO 2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS 3 - RECEBIMENTO DE MATERIAIS 4 - ARMAZENAMENTO 5 - MONTAGEM 6 - TESTE 7 - PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM

PROCEDIMENTO PARA REDES ELÉTRICAS E ATERRAMENTO

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1-


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OBJETIVO

Fixar critérios, determinar condições mínimas exigíveis para Construções e Montagem de Redes Elétricas bem como Sistema de Aterramento. 2-

NORMAS DE REFERÊNCIAS:

PETROBRAS:

3-

N-1659 - Redes elétricas N-302 - Aterramento ABNT.NBR - 5597 - Eletrodutos

RECEBIMENTO DE MATERIAIS

1. Todos os materiais em caráter para montagem, deverá estar de acordo com as especificações do projeto. 2. Os materiais devem ser submetidos à rigorosa inspeção visual, devendo ser rejeitados aqueles que apresentarem avarias e / ou mau estado de conservação. 3. Os materiais não devem apresentar amassamentos, rebarbas ou costuras salientes que possam danificar a capa externa ou isolamento dos cabos, durante a enfiação. 4. A espessura de parede dos eletrodutos deve estar de acordo com a norma ABNT - NBR 5597. 5. Os eletrodutos flexíveis devem possuir meios que garantem a continuidade elétrica da instalação. 6. As caixas, conexões e acessórios fundidos não devem apresentar trincas, porosidade ou quaisquer defeitos de fabricação. 7. O grau de proteção das caixas e acessórios deve ser compatível com as especificações de projeto. 3.1- MATERIAIS PARA ATERRAMENTO 1. As hastes de aterramento, barras de terra, conectores e pára-raios tipo "Franklin" não devem apresentar sinais de oxidação ou falhas nos revestimentos. 2. Os materiais para execução de solda exotérmica devem se apresentar em boas condições de uso, sem indícios de presença de umidade. 3.2- FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS 1. As bobinas devem conter identificação completa, contendo número de projeto, tipo, bitola, comprimento do cabo e peso da bobina. 2. As características e as quantidades dos cabos recebidos devem ser compatíveis com os documentos de projeto. 3. As bobinas não devem apresentar sinais de avarias ou quedas que possam ter afetado os cabos. 4. Os materiais para emendas e terminações devem ser adequados aos cabos empregados e devem vir em "kits" completos, conforme catálogos de fabricante.



4-


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ARMAZENAMENTO

1. Os diversos materiais elétricos devem ser armazenados de acordo com as recomendações do fabricante. Merecem atenção especial aqueles que requerem proteções especiais contra poeira, umidade, agentes corrosivos, exposição a luz solar ou que apresentem fragilidade. 2. Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas e eletrodutos. 3. Devem ser mantidas as condições originais da pintura ou revestimento dos materiais ou equipamentos e realizados os reparos quando necessário. Os sistemas de pintura empregados devem estar de acordo com as condições prescritas pela norma PETROBRAS N- 1736. 4. Os materiais e equipamentos devem ser mantidos em boas condições de conservação e limpeza. 4.1 - ELETRODUTOS, ACESSÓRIOS E CAIXAS 1. Os eletrodutos devem ser empilhados de modo que facilite a sua movimentação. Os eletrodutos de aço devem ser apoiados sobre dormentes de madeira, com o espaçamento entre os pontos de apoio não superior a 1,00 m. Os eletrodutos de PVC e fibrocimento devem ser apoiados sobre tablado contínuo. 2. Os eletrodutos não devem ficar apoiados sobre as extremidades roscadas. 3. Durante o empilhamento devem ser observadas a separação e classificação por comprimento, bitola, tipo de material e conexão. 4. A altura máxima de empilhamento para eletrodutos em PVC ou fibrocimento não deve ultrapassar 1,50m. 5. Eletrodutos flexíveis e acessórios em geral para eletrodutos devem ser armazenados em locais secos e abrigados. 4.2 - MATERIAIS PARA ATERRAMENTO 1. As hastes de aterramento devem ser mantidas empilhadas sobre dormentes de madeira, em locais limpos, secos e nivelados. O espaçamento entre suportes não deve exceder a 0,80 m. Deve ser evitado o acúmulo de poeira e detritos sobre as hastes. O estado de conservação dos revestimentos deve ser verificado mensalmente. 2. Os poços de inspeção devem ser protegidos contra danos mecânicos. 3. Os pára-raios tipo "Franklin", acessórios e conexões para aterramento devem ser mantidos abrigados e nas embalagens originais de fábrica. 4. Os materiais para solda exotérmica devem ser mantidos em locais abrigados e isentos de umidade. 4.3 - FIOS, CABOS, TERMINAÇÕES E EMENDAS 1. As bobinas de cabos devem ser armazenadas em terreno firme e nivelado, em locais não sujeitos a inundação, apoiadas sobre dormentes de forma a evitar contato direto com o solo. 2. As bobinas devem ser travadas através de calços de madeira filados aos pontos de apoio. 3. As pontas dos cabos devem ser mantidas seladas com mangas de chumbo no caso de cabos com isolamento laminado ( papel impregnado) e com capuzes termoretráteis ou camadas de fita autoaglomerante no caso de cabos com isolamento seco.




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4. Deve ser preservada a identificação dos cabos e das bobinas, conforme especificação de projeto. 5. As bobinas devem ser cobertas com lona plástica, devendo ser deixada área livre na parte inferior para ventilação. 5. MONTAGEM 5.1 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA REDES SUBTERRÂNEAS EM ENVELOPES DE CONCRETO 1. Na execução dos serviços de abertura da vala devem ser consideradas a posição do eixo do envelope, cotas, as dimensões da seção do envelope e os raios mínimos de curvatura dos eletrodutos conforme indicados em projeto. Quando não especificado em projeto, e para profundidades maiores que 1,50 m, a seção transversal da vala deve Ter formato trapezoidal. 2. A largura da vala deve ser adequada á execução do envelope e de forma a permitir uma fácil movimentação dos montadores. Quando não indicada em projeto, deve ser adotado, para profundidades menores ou iguais a 1,00 m, o critério de 0,50 m de largura adicional mínima à do envelope e de cada lado do envelope. Para profundidades maiores que 1,00 m, fixar a largura adicional de acordo com as peculiaridades de cada caso. 3. Os eletrodutos, ao serem colocados na vala, devem ser alinhados e posicionados com a utilização de espaçadores. Somente podem ser utilizados espaçadores de concreto ou aço. Os espaçadores, quando em concreto, devem ficar desencontrados relativamente a uma mesma seção vertical. Quando utilizados espaçadores de aço (vergalhão), deve-se evitar que soldagem danifique a galvanização dos eletrodutos. A distância máxima entre espaçadores, quando não indicada em projeto, deve ser de 2,50 m. 4. O alinhamento e a inclinação individual dos eletrodutos devem ser conforme desenhos de projeto. Os desvios no alinhamento e elevação da rede de dutos devem ser no máximo de 5 cm, com relação aos valores de projeto. 5. As conexões entre eletrodutos de aço devem ser feitas com luvas roscadas, não sendo permitido o uso de solda. As conexões entre eletrodutos de fibrocimento e entre eletrodutos de fibrocimento e aço devem ser feitas com luvas apropriadas, que permitam um perfeito encaixe da tubulação em ambos os lados. O emprego da rosca corrida nas conexões envelopadas deve ser evitado. Nos eletrodutos de fibrocimento, as luvas devem estar defasadas e a deflexão máxima permitida sem a utilização de curvas pré-fabricadas deve ser de 5º. Não é permitido o uso de uniões ou reduções em trechos enterrados. 6. As roscas executadas nos eletrodutos devem estar de acordo com as exigências da norma ASME B2.1 NPT. A quantidade mínima de fios de roscas inseridos nas luvas deve ser de 5 fios, permitindo que as extremidades dos eletrodutos fiquem perfeitamente unidas com a luva. 5.2 - CONCRETAGEM DOS ELETRODUTOS 1.

A armação, granulometria da brita e características do concreto devem estar de acordo com as especificações e desenhos de projeto. A concretagem da rede deve seguir as recomendações da norma PETROBRÁS N - 1644.

2.

A tolerância nos desvios da verticalidade das formas laterais deve ser de 2%. O escoramento deve assegurar a manutenção das formas na sua posição original, quando da aplicação dos esforços de correntes da montagem e concretagem.

3.

Antes de ser iniciada a concretagem, a rede de eletrodutos deve estar limpa, isto é, isenta de terra e outros quaisquer materiais estranhos. Se necessário, a limpeza deve ser feita com jato d'àgua e ar comprimido.

4. Na concretagem dos eletrodutos, o concreto deve ser lançado sem queda livre, para não deslocar ou danificar os eletrodutos e para que o concreto não seja desagregado. A escolha e a utilização dos vibradores devem ser compatíveis com o serviço a ser executado, de modo a se obter um melhor adensamento. Devem ser seguidas as recomendações da norma PETROBRÁS N - 1644.



5.


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Sempre que possível, o trecho entre duas caixas de passagem deve ser concretado de uma só vez. Nos casos de necessidade de interrupção da concretagem, a extremidade do concreto deve ficar inclinada de aproximadamente 45 º e possuir superfície irregular. Quando do prosseguimento da concretagem a junta deve estar limpa.

5.3 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA INSTALAÇÕES ELÉTRICAS APARENTES 1.

O tipo de suporte e o espaçamento entre suportes destinados à fixação de eletrodutos devem ser conforme desenhos de projeto. Quando não indicados em projeto, devem ser adotados suportes espaçados, no máximo, de 2,50m para eletrodutos de 3/4" e 3,00 m para as demais bitolas . No caso de se Ter eletrodutos de várias bitolas no mesmo suporte deve ser obedecido o espaçamento máximo para o de menor bitola.

2.

Os eletrodutos devem ser instalados corretamente quando a bitola, quantidade, posicionamento, alinhamento e paralelismo, conforme desenhos e especificações de projeto.

3. Nos acoplamentos de eletrodutos com conexões e acessórios roscados, devem ser atendidas as seguintes exigências: a-) as roscas devem ser feitas utilizando-se no máximo 2 passes; b-) devem ser removidas todas as rebarbas após a confecção de roscas; c-) nenhum fio de rosca deve estar danificado. 4.

Deve ser aplicada tinta anticorrosiva nas roscas, antes do acoplamento e devem ser inseridos um mínimo de 5 fios de roscas conforme recomendações da ASME CI.

5.

O afastamento entre eletrodutos e linhas ou equipamentos com temperatura externa acima da ambiente deve ser conforme especificações e desenhos de projeto. Quando não indicado em projeto, deve ser adotado o seguinte critério: a-) no caso de temperaturas entre 50 ºC e 70 ºC usar afastamento mínimo de 5 cm; b-) para temperaturas acima de 70 ºC usar afastamento mínimo de 30 cm; c-) nos casos anteriores, quando o suporte for fixado em peça aquecida, esse deve ser isolado termicamente dos eletrodutos.

5.4 - ELETRODUTOS FLEXÍVEIS 1.

O comprimento, posicionamento e o raio mínimo de curvatura dos eletrodutos flexíveis devem atender aos desenhos e especificações de projeto. A disposição adotada deve permitir a absorção das vibrações dos componentes ou equipamentos a ele conectados. Deve ser observado em equipamentos que giram o efeito do curso de giro sobre o eletroduto flexível.

2.

Caso não seja indicado em projeto os raios de curvatura, devem ser adotados valores, no mínimo, de 12 vezes o diâmetro externo do eletroduto. Os eletrodutos não devem apresentar ondulações ou amassamentos em sua capa externa.

5.5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS PARA ATERRAMENTO 1.

O lançamento do cabo terra deve atender às especificações e aos desenhos de projeto. Para instalações subterrâneas, caso não seja indicada em projeto, deve ser adotada a profundidade mínima de 50 cm.

2.

Quando não especificado em projeto, a rede de terra deve ser constituída basicamente por cabos de cobre nu, trançado, bitola mínima 70 mm², interligando as hastes de terra e barras de terra. A utilização de cabo terra isolado somente deve ser admitida quando especificado em projeto.

3.

As emendas de cabo terra, quanto ao tipo e localização, devem atender aos desenhos e especificações de projeto. As emendas subterrâneas só devem ser aceitas se soldadas por processo exotérmico. O emprego de emendas com conectores só deve ser permitido se efetuadas acima do solo.




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4.

O aterramento de equipamentos, estruturas, tubulações, leitos de cabos e sistemas de pará-raios deve ser executado atendendo aos desenhos e especificações de projeto. Nos casos omissos devem ser seguidas as recomendações do NEC e das normas PETROBRÄS N - 300 e N- 302, onde aplicável.

5.

As superfícies de contato dos equipamentos a serem aterrados devem estar rigorosamente limpas. Após a conexão e aperto, devem ser untados os terminais com pasta anti-oxidante.

6.

Quando não indicado em projeto as hastes devem ser enterradas a uma profundidade mínima de 2,50 m e Ter um espaçamento máximo entre si de 25,00 m. Deve ser atingido o valor de residência especificado em projeto.

5.6 - LANÇAMENTO DE CABOS 1.

O puxamento dos cabos pode ser manual ou através de dispositivo mecânico. Devem ser puxados de forma lenta e uniforme até que a enfiação se processe totalmente, para aproveitar a inércia do cabo e evitar esforços bruscos. Os esforços de tração devem ser controlados por dinamômetros devidamente aferidos, quando se tratar de puxamento mecânico. Tanto no puxamento manual quanto no mecânico não podem ser ultrapassados os limites de tensão máxima de puxamento recomendadas pelo fabricante. Na falta de qualquer informação, deve ser adotado o seguinte critério: a-) no puxamento pelo condutor, a tensão não deve ultrapassar 4 kgf/ mm ² para o cobre e 2 kgf / mm² para o alumínio; b-) no puxamento pela capa de chumbo, a tensão não deve ultrapassar 1,05 kgf / mm² de seção de chumbo.

2.

Quando forem enfiados vários cabos num mesmo eletroduto, os cabos devem ser puxados de uma só vez. A ocupação máxima do eletroduto nessa circunstância deve obedecer às recomendações da ASME CI.

3.

A execução de emendas e terminações nos condutores deve atender ao projeto e às especificações do fabricante. As emendas devem ficar adequadamente apoiadas nos suportes, de modo a evitar tensionamento. Não é permitido emenda no interior de eletrodutos.

4.

As ligações dos condutores em réguas de blocos terminais e equipamentos devem atender às especificações, desenhos de projeto e condições de faseamento. A aplicação correta do terminal ao condutor deve ser executada de modo a não deixar à mostra nenhum trecho de condutor nu ( para cabos isolados), havendo pois, um faceamento da isolação do condutor com o terminal. Os terminais de pressão devem ser apertados com alicate de pressão adequado, de modo que o aperto seja o indicado para aquela bitola de condutor.

6 - TESTES 1.

Deve ser feito o teste de verificação do estado interno da rede de dutos antes da liberação para a concretagem, sendo que os eletrodutos devem permitir a passagem de um gabarito com 90 % do diâmetro interno dos eletrodutos. A montadora deve fornecer um certificado de teste, por trecho, conforme modelo da norma PETROBRÁS N - 1659. O teste deve ser repetido após a concretagem.

2.

Devem ser feitos no mínimo os seguintes testes de aterramento, conforme norma IEEE Std 81: a-) continuidade entre pontos de conexões; b-) resistência da malha de terra.

7 - PRESERVAÇÃO APÓS MONTAGEM 1.

Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas, eletrodutos, painéis e transformadores de iluminação não utilizadas. Os acessórios empregados devem estar em conformidade com os requisitos de projeto e com a classificação de áreas no local.



SUMÁRIO

CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Página 2 / 8 SOLDA E COCHICHOS

PÁGINAS

1. OBJETIVO

3

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

3

3. ANEXOS

3

4. DEFINIÇÕES

3

5. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES

3

6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES

4

7. REGISTROS

5




1. OBJETIVO Estabelecer as rotinas a serem exercidas para calibração de máquinas de solda e de estufas portáteis tipo “cochicho” de forma a garantir sua utilização em condições satisfatórias de precisão e exatidão. 2. NORMAS DE REFERÊNCIAS 2.1- Normas Petrobras •

N-115d – Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações

•

N-133h – Soldagem

3. ANEXOS ANEXO I – REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINA DE SOLDA ANEXO II – CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS ANEXO III – CONTROLE DE CALIBRAÇÃO 4. DEFINIÇÕES AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR TEÓRICO Deverão ser os respectivos valores indicados no painel da máquina. AMPERAGEM, VOLTAGEM, VALOR REAL Deverão ser os valores indicados nos instrumentos utilizados para as respectivas medições. DESVIO É a diferença encontrada entre os valores teóricos e os reais respectivamente. OSCILAÇÃO É a diferença entre o valor real máximo e o mínimo, verificado no alicate volt-amperímetro, tomando-se como base o valor real médio de amperagem correspondente. COCHICHOS Estufas portáteis destinadas ao armazenamento de consumíveis em pequenas quantidades para utilização no campo 5. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES -

INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1 OU 2 Calibrar, controlar e emitir todos os relatórios pertinentes a calibração das máquinas de solda e cochichos.




6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 6.1 – CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA 6.1.1 CONDIÇÕES GERAIS 6.1.1.1 – As máquinas de solda terão a sua intensidade de corrente ( amperagem ) calibradas por meio de um alicate volt-amperímetro previamente calibrado. 6.1.1.2 – Nas máquinas de solda submetidas a calibração deverá ser afixada uma etiqueta na qual serão registrados os parâmetros de calibração ( Anexo I ). Os desvios devem levar em conta o valor do padrão primário (alicate voltamperímetro) 6.1.1.3 – A responsabilidade pela calibração das máquinas de solda nos canteiros de obra deverá ser do órgão do controle de qualidade. 6.1.2 - MÉTODO DE EXECUÇÃO 6.1.2.1 – A calibração deverá ser feita através de alicate volt-amperímetro previamente calibrado, verificando-se o desvio médio entre o valor teórico utilizado e o real encontrado para os seguintes itens: 6.1.2.2 – Intensidade de corrente (amperagem – A) – Para esta calibração o alicate volt-amperímetro deverá ser conectado no cabo de solda o mais próximo possível do porta eletrodo, em uma escala a mais sensível possível, porém, com a capacidade para executar leituras superiores a estipulada no painel da máquina. Deverá ser avaliada a oscilação desta calibração mediante a queima consecutiva de no mínimo 03 eletrodos e nas máquinas para soldagem TIG, esta oscilação será observada pela soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 2 minutos. 6.1.3 - ESCALAS PARA CALIBRAÇÃO 6.1.3.1 – Escalas padrão para aferição da amperagem de máquinas para soldagem a arco elétrico por eletrodo revestido e TIG, são: 80 a, 100 a, 150 a. 6.1.4 – PERÍODO DE CALIBRAÇÃO 6.1.4.1 – Nos canteiros de obra da SPARK, as máquinas de solda deverão ser calibradas a cada 60 dias ou em casos especiais quando se coloca em questão a qualidade do funcionamento da máquina, ou, a cada mudança de canteiro mesmo que o período de validade da aferição não tenha sido superado, ou ainda por ocasião de retorno de possíveis consertos. 6.1.5 – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO 6.1.5.1 – As máquinas de solda serão consideradas reprovadas quando for constatado através de alicate voltamperímetro uma oscilação superior a 10% na deposição consecutiva de no mínimo 3 eletrodos revestidos para o processo de soldagem a arco elétrico manual ou na soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 02 minutos para o processo TIG. 6.1.5.2 – O desvio máximo permitido entre a indicação do alicate volt-amperímetro e o mostrador da máquina é definido como: - O desvio entre a leitura no alicate e mostrador da máquina, sendo que este deverá ser no máximo 15%.




6.2 – CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS 6.2.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS 6.2.1.1 – A finalidade da calibração das estufas portáteis ( cochichos ) é verificar se a temperatura dos mesmos atendem os itens de conservação de consumíveis pré-estabelecidos na norma PETROBRAS N – 133H. 6.2.1.2 – Método de Execução Através de termômetro tipo haste ou de contato, previamente calibrado, deverá ser verificado a temperatura interna das estufas portáteis, após as mesmas estarem ligadas por pelo menos 15 minutos. 6.2.1.3 – Período de Calibração Os “cochichos” deverão ser calibrados a cada 60 dias ou a qualquer momento que se tenha suspeita de mau funcionamento ou ainda no retorno de possíveis consertos. 6.3 – CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO Os “cochichos” deverão ganhar “status” de aprovado quando a temperatura encontrada for > ou =a 80° C mas nunca superior a 150° C. O “cochicho” inspecionado deverá ser identificado com etiqueta conforme (Anexo II). 7 – REGISTROS 7.1 – Após calibração de máquinas de solda e/ou estufas portáteis pelo inspetor designado pelo chefe do Controle da Qualidade, deverá preencher o Relatório de Calibração de Máquinas de Solda e Cochichos conforme anexo III.




ANEXO I

N° REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA MARCA/MODELO

AF. N° TAG: DATA AFERIÇÃO:

VALORES REGISTRADOS E T N E R R O C

O Ã S N E T

MÁQUINA

80

ALICATE % CIRCUITO ABERTO ( 80 V+ - 10%) CIRCUITO FECHADO ( 20V a 30 V)

APROVADO LAUDO REPROVADO PADRÃO DE CALIBRAÇÃO: N° DO CERTIFICADO: DATA DE VALIDADE: INSPETOR

100

150




ANEXO II

N°

CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS DATA: ( CALIB ) DATA: ( VALIDADE ) LAUDO: ( ) APROVADO

( ) REPROVADO

PADRÃO DE CALIBRAÇÃO:

N° DO CERTIFICADO:

OBSERVAÇÕES:

DATA( VALIDADE ): VISTO:




ANEXO III

CONTROLE DE CALIBRAÇÃO MÁQUINAS DE SOLDA E COCHICHOS IDENTIFICAÇÃO MÁQUINA COCHICHO

DATAS CALIBRAÇÃO VALIDADE

OBSERVAÇÕES

N° DATA: FL:

VISTOS INSP. QUALIDADE COORD. QUAL.



SUMÁRIO

PROCEDIMENTO PARA TESTE HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO Página 2 / 9

PÁGINAS

1. OBJETIVO

3

2. APLICAÇÃO

3

3. REFERÊNCIAS

3

4. DEFINIÇÕES

3

5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES

3

6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO

4

7. REGISTRO

7

8. ANEXOS

7




1. OBJETIVO Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela SPARK na execução de teste hidrostático em tubulações em geral, em atendimento às especificações técnicas de projeto e dados dos fabricantes.

2. APLICAÇÃO Este procedimento é aplicável a tubulações industriais em geral e a serpentinas de fornos em serviços de unidade e plantas industriais.

3. REFERÊNCIAS 3.1- Normas Petrobras •

N-115 – Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações

•

N-133 – Soldagem

3.2- Normas Estrangeiras •

ANSI/ASME B.31.3

4. DEFINIÇÕES

LINHA Segmento de tubulação que interliga pontos de equipamentos distintos obedecendo a uma determinada especificação de projeto.

ISOMÉTRICO Desenho que detalha o projeto de tubulação de um trecho específico de uma linha.

SPOOL São considerados “spool” todas as subdivisões detalhadas de um determinado isométrico de tubulação, formados pelo menos por trecho de tubo, com a finalidade de facilitar a fabricação e montagem de linha. Os spools devem conter a identificação de todas as juntas e definir seu local de execução ( campo ou oficina ).

5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES INSPETOR DE CONTROLE DE QUALIDADE Verificação e Liberação do sistema para início do teste. Acompanhamento do teste hidrostático e registro dos resultados obtidos.




ENCARREGADO DE EXECUÇÃO Executar os testes hidrostáticos, providenciando todos os equipamentos e instrumentos necessários.

6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 6.1- FLUIDO DE TESTE O fluido de teste deve ser água doce tratada, isenta de hidrocarbonetos, com temperatura mínima de 10° C, com pH básico. Para tubulações de aço inox deverá utilizar água desmineralizada. No caso de temperaturas próximas do limite inferior, deverá ser instalado um termômetro devidamente calibrado, na região mais inferior da linha/equipamento, conforme FIGURA 1. Quando não houver outro recurso, é aceitável a utilização de água salgada com inibidor de corrosão, hidrocarbonetos líquidos, ar ou gás inerte, após aprovação do Cliente. No caso de utilização de hidrocarbonetos líquidos, deverá ser executado teste preliminar com ar, a uma pressão de no máximo 1,5 Kgf/cm2 O fluido deve ter ponto de fulgor > ao maior dos seguintes valores: 60° C ou T congelamento < T teste – 25° C. No caso da utilização de ar ou gás inerte: T

teste

+ 10° C e ponto de

máx teste = 50° C.

6.2- PRESSÃO DE TESTE A pressão de teste é definida em função das folhas de dados de projeto das diversas linhas/equipamentos, ou como definido pelo CLIENTE. Todas as definições do CLIENTE e os dados relevantes da execução do teste hidrostático, deverão ser descritas pelo inspetor da qualidade no relatório de teste hidrostático, conforme, ANEXO I. Para linhas de “steam-tracer” o teste deve ser feito com o próprio vapor do processo na pressão de operação. 6.3- SISTEMA DE TESTE O serviço de operação da unidade ou planta responsável pelo equipamento/linha a ser testada, deve efetuar o fechamento dos bloqueios necessários à execução do teste, assim como indicar o dreno do equipamento/linha, ponto onde devem ser instaladas as conexões do manifold de entrada de água onde será conectada a mangueira da bomba de teste. O teste deve ser executado por sistemas de tubulações, preferencialmente à tubulações individuais. A quebra de continuidade do sistema, com instalação de raquetes, deve ser minimizado. No caso do sistema se estender além dos limites de construção e não houver condição de bloqueio, o teste deve ser aplicado até o acessório de bloqueio mais próximo. Equipamentos instalados nas linhas e que não façam parte do sistema de teste podem ser testados simultaneamente com o sistema, desde que a pressão de teste não exceda em nenhum ponto à pressão de teste permitida para o equipamento.




Os instrumentos utilizados, tais como: manômetros e termômetros ( se aplicável ), para o acompanhamento e execução dos testes, devem ser calibrados. Os manômetros utilizados devem ter escala tal, que o valor da pressão de teste esteja compreendido no terço médio da escala. A menor divisão da escala não deve exceder 5% da pressão de teste, com mostrador de diâmetro mínimo de 75mm. Devem ser montados 2(dois) manômetros para acompanhamento do teste, um no ponto mais alto do equipamento/linha e outro no ponto mais baixo, junto ao manifold de entrada de água de teste, conforme FIGURA 1.

FIGURA 1 DRENO DA TUBULAÇÃO (JÁ EXISTENTE)

PI –1 MANÔMETRO INFERIOR

TERMÔMETRO (SE APLICÁVEL)

BOMBA DE TESTE

MANIFOLD DE

TESTE

Nos limites do sistema de teste, o bloqueio poderá ser feito por flanges cegos, raquetes, tampões, chapas de bloqueio ou bujões. As raquetes devem ser selecionadas conforme a N-120 e as chapas de bloqueio conforme o Código ASME SEC. VIII – div.1. As conexões, válvulas de bloqueio, manifolds, plugues, acessórios e mangueiras de teste (alta pressão) utilizadas no sistema no sistema de teste, que não pertencerem ao equipamento, devem ter classe de pressão e especificação compatíveis com os dados de projeto da linha. Todas as válvulas devem estar sujeitas ao teste, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistemas, devendo ser raqueteadas no flange a jusante do sistema. As válvulas de controle não devem estar incluídas no sistema de teste.




O teste deve ser executado em plena luz do dia. Havendo a necessidade de se interromper o teste por qualquer motivo, o sistema deve imediatamente ser despressurizado e a bomba de teste desligada, tomando-se cuidado para que não haja ligação acidental. Não pode ser afastada a hipótese de ruptura, inclusive que essa venha a ocorrer em pontos que ocasione o esvaziamento rápido do sistema pondo em risco o pessoal envolvido nos serviços. As condições de segurança previstas estão no Plano de Segurança Industrial.

7. REGISTRO Os resultados do teste hidrostático devem ser registrados no relatório de teste hidrostático em tubulação ( ANEXO I ).

8. ANEXOS ANEXO I – RELATÓRIO DE TESTE HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO ANEXO II - PUNCH LIST DE TUBULAÇÃO




As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura. Não sendo possível, deve-se travar a parte móvel na posição “aberta”. Todas as demais válvulas devem ser testadas na posição totalmente “aberta”. O teste de pressão só poderá ser realizado decorridos 48 ( quarenta e oito ) horas após a última soldagem no sistema. Deverão ser previstos andaimes, escadas e acessos livres às partes a serem inspecionadas. 6.4- PROCESSO Antes de se dar início ao processo de pressurização devem ser verificados os itens conforme Punch List de Tubulação (Anexo II). Após dar-se início ao enchimento do sistema com água, os drenos e vents só podem ser fechados após a eliminação do ar existente no interior dos tubos, devendo-se iniciar o fechamento dos vents pelas posições mais baixas. Após o fechamento total dos vents, a pressurização deve ser feita através de bomba, até 85% da pressão de teste. Atingida esta pressão, deverá ser executada a inspeção geral do sistema para a correção de vazamentos preliminares, procurando-se com isto evitar danos à juntas definitivas do sistema, caso haja alguma. Vencida esta primeira etapa, a pressão deve ser elevada a uma taxa constante até atingir-se a pressão de teste definida, mantendo-se neste patamar por no mínimo 15(quinze) minutos antes do exame visual final do sistema pelo Inspetor do Controle da Qualidade e pelo Cliente. Durante a inspeção com o equipamento pressurizado, deve-se ter o cuidado de observar as juntas soldadas, as deformações das paredes dos tubos, vazamentos em juntas de flanges, gaxetas de válvulas pertencentes ao sistema, o corpo, a contravedação e a ligações das válvulas com a linha e as conexões em geral. Despressurizar o sistema pela parte mais alta , ou seja, pelo vent superior, para se evitar uma eventual condição de vácuo parcial ao ser atingido o limite superior da despressurização. O Gráfico a seguir ilustra a seqüência de teste: PRESSÃO DE TESTE

PT

15 MINUTOS MÍNIMO

85% PT

TEMPO NECESSÁRIO PARA CORREÇÃO DE VAZAMENTOS

6.5 – SEGURANÇA

TEMPO




ANEXO I

RELATÓRIO DE TESTE HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO

PROCEDIMENTO

N°

CONTRATO

Folha:

CLIENTE: EQUIPAMENTO/TUBULAÇÃO/DESENHO NOME DE REFERÊNCIA PROCEDIMENTO: FLUIDO DE TESTE: TEMPERATURA AMBIENTE: PRESSÃO DE PROJETO: PRESSÃO DE TESTE: TAXA DE PRESSURIZAÇÃO: TEMPO DE PATAMAR: PRESSÃO DE INSPEÇÃO INSTRUMENTOS UTILIZADOS: TIPO

RESULTADO DA INSPEÇÃO: APROVADO ( )

IDENTIFICAÇÃO

REPROVADO (

)

ESCALA

EXAME COMPLEMENTAR (

OBSERVAÇÃO:

INSPETOR DE TUBULAÇÃO

COORDENADOR DA QUALIDADE

)




ANEXO II

CONTROLE DA QUALIDADE N°: DATA: PUNCH LIST DE FL: TUBULAÇÃO CONTRATO: ISO TESTE:

LINHA:

ITEM 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

DESCRIÇÃO Os ensaios visuais estão aprovados? Os Ensaios de Líquido Penetrante estão aprovados? Os Ensaios Radiográficos estão aprovados? Os Ensaios Pneumáticos estão aprovados? Os Suportes Definitivos estão montados? Os Suportes Provisórios estão montados? Os Acessórios estão montados? Os Vent’s e os Drenos estão capeados? O Raqueteamento está conforme ISO teste? As válvulas estão abertas? Os Manômetros estão devidamente calibrados? Os Manômetros foram definidos para operarem entre 1/3 e 2/3 da escala? 13 Os Manômetros estão instalados conforme ISO teste (posição e quantidade)? 14 As Juntas estão isentas de fitas adesivas ou pintura? OBSERVAÇÕES:

PRODUÇÃO

RESPONSÁVEL: SIM

NÃO

N/A

ISO / DESENHO




SUMÁRIO

REPARO DE SOLDA

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PÁGINAS

1. OBJETIVO

3

2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

3

3. MATERIAIS DE BASE

3

4. PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM

3

5. REMOÇÃO DOS DEFEITOS

3

6. PREPARAÇÃO DAS JUNTAS

4

7. PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE

4

8. TÉCNICAS DE SOLDAGEM

4



REPARO DE SOLDA

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1 - OBJETIVO Este procedimento visa definir a metodologia a ser empregada para a soldagem manual de reparos em juntas soldadas.

2 - DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 2 . 1 ASME ( The American Society of Mechanical Engineers ) ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX

2 . 2 . PETROBRAS N – 133h - Soldagem

3 – MATERIAIS DE BASE * Aço Carbono

4 - PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM 4 . 1 . PROCESSOS ENVOLVIDOS A soldagem será realizada pelos processos T.I.G. (G.T.A.W.) e / ou Eletrodo Revestido (S.M.A.W.). OBS: A utilização desses processos depende das EPS’s aplicáveis. 4 . 2 . EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM Utilizar-se-á equipamentos e ferramentas em bom estado de conservação e corretamente instalados e aterrados. Porta-eletrodos e cabos deverão estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e sem regiões desprotegidas. A verificação da corrente elétrica será realizada com o uso de alicate volt-amperímetro para corrente contínua. O pré-aquecimento, quando necessário, deverá ser executado por resistência elétrica ou maçarico tipo chuveiro.

5 - REMOÇÃO DOS DEFEITOS 5 . 1 . DEFEITOS DETECTADOS POR ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS Para remoção de defeitos em aço carbono, carbono-molibdênio e cromo-molibdênio será utilizado processo mecânico, oxi-combustível ou eletrodo de grafite, seguido de esmerilhamento. Após conclusão do esmerilhamento, executar exame por líquido penetrante na região, afim de assegurar a completa remoção do defeito.

5.2 . DEFEITOS DETECTADOS DURANTE O ENCHIMENTO DO CHANFRO A remoção deverá ser feita por esmerilhamento antes da deposição seguinte.

5.3. DEFEITOS DETECTADOS APÓS A REMOÇÃO DOS DISPOSITIVOS AUXILIARES DE MONTAGEM Os dispositivos auxiliares deverão sempre ser removidos de modo a não danificar o material de base. Caso isso ocorra, a região com arrancamento do material de base deverá ser reparada com solda. A região reparada deverá ser inspecionada através de exame com líquido penetrante ou partículas magnéticas.



REPARO DE SOLDA

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6 - PREPARAÇÃO DAS JUNTAS As superfícies dos reparos e faixas adjacentes com 50mm de largura, centrada na junta a ser soldada, deverão estar isentas de graxa, óleo, ferrugem, areia, etc. Rugosidade resultantes da remoção do defeito devem ser removidas por esmerilhamento.

7 - PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE As temperaturas mínimas de pré-aquecimento, se necessário, e máxima de interpasse para soldagem, deverão estar de acordo com a EPS correspondente. As temperaturas de pré-aquecimento e de interpasse deverão ser controladas em uma faixa de 80mm de cada lado da junta. O método do pré-aquecimento será uniforme ao longo da junta, para reparos de até 300mm, usar maçarico tipo chuveiro, para defeitos maiores usar resistência elétrica. Antes da soldagem da junta deve-se verificar se a temperatura de pré-aquecimento foi atingida. Durante a soldagem deverão ser efetuadas medições periódicas enquanto a soldagem estiver sendo executada, a fim de assegurar que as temperaturas estão dentro dos limites. O controle da temperatura de pré-aquecimento e temperatura interpasse será feito através de 2 ( dois ) lápis indicadores de temperatura, um para cada limite, a fim de determinar se a junta está dentro da faixa.

8 - TÉCNICA DE SOLDAGEM A soldagem deverá, sempre, ser executada de acordo com o procedimento de soldagem qualificado e por soldadores qualificados. Deverá ser utilizado o consumível especificado no procedimento de soldagem aplicável a junta. Os cuidados com os consumíveis devem ser os mencionados no procedimento específico. Quando houver requisitos de tenacidade controlada, poderão ser executados, no máximo, dois reparos na mesma região da junta soldada. Após concluído o reparo, a região deverá ser preparada para inspeções e exames, conforme definido na Instrução de Execução e Inspeção de Solda para a soldagem original.



SUMÁRIO 1. OBJETIVO 2. NORMAS DE REFERÊNCIA 3. DEFINIÇÕES 4. CONDIÇÕES GERAIS 5. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 6. INSPEÇÃO 7. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 8. TABELAS E ANEXOS

RECEBIMENTO E MANUSEIO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 2/21

PÁGINAS




1. OBJETIVO O objetivo deste procedimento é definir a sistemática de utilização dos consumíveis de soldagem, desde o seu recebimento, manuseio e conservação, até a sua utilização numa determinada junta soldada, assim como as exigências para a correta utilização desta sistemática.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA: N 133h- Soldagem ASME SEC II – PARTE C – Material Specification

3. DEFINIÇÕES: 3.1 – Consumível Material empregado na deposição de solda, tais como: eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gases de proteção e fluxo.

3.2 – Metal de Adição Metal a ser utilizado na soldagem de uma junta, pertencente a listagem do DEPIN/PETROBRAS .

3.3 – Eletrodo Revestido Metal de adição composto, consistindo de uma alma de arame nu no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento contém metais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adição metálica à solda.

3.4 – Eletrodo Nu Metal de adição, consistindo de metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou barra, sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação.

3.5 – Fluxo Material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxido e outras substâncias indesejáveis.

3.6 – Estufa de Armazenamento Local onde serão estocados os consumíveis liberados no recebimento.

3.7 – Estufa ou Forno de Secagem Equipamento utilizado para secagem e ressecagem de consumíveis.

3.8 – Estufa de Manutenção da Secagem Equipamento utilizado para manter a determinada temperatura os consumíveis de soldagem.




3.9 – Estufa Portátil(Cochicho) Equipamento de manutenção da secagem que acompanha o soldador.

3.10 – Inspetor de Soldagem Profissional qualificado e autorizado a exercer as atividades de Controle da Qualidade.

3.11 – Soldador Profissional qualificado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

4 – CONDIÇÕES GERAIS 4.1 - Nenhum consumível de solda poderá ser utilizado no campo, sem que tenha sido recebido pelo Controle da Qualidade e distribuído pelo controlador da estufa. No instante da chegada na obra de um lote de consumível, o Controle da Qualidade deverá ser notificado pelo almoxarife para proceder à inspeção. 4.2 – O recebimento será evidenciado em documento apropriado, conforme apresentado no anexo IV, o qual evidenciará a liberação do lote.

5 – CONDIÇÕES ESPECÍFICAS: 5.1 – Inspeção de Recebimento Antes de ser incorporado ao acervo do empreendimento, conseqüentemente, tornado disponível para uso, todo consumível de soldagem, à exceção de gases de proteção, deve ser objeto de INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO e ser desenvolvida em conformidade com as prescrições dos tópicos 5.1.1 a 5.3. 5.1.1 - Avaliação do Certificado Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Soldagem Nível 2. 5.1.1.1 – Metodologia de Avaliação Deve ser observado o conteúdo do certificado, exame e ensaio realizados e respectivos resultados. 5.1.1.2 – Critérios de Avaliação Quanto ao conteúdo Em todo certificado deve constar, no mínimo e de forma legível, as seguintes informações: Identificação do fabricante; Identificação do certificado; Data de fabricação; Identificação do lote e/ou corrida;




Especificação AWS; Referência comercial e bitola; Resultados de exames e testes realizados. Quanto aos exames e ensaios realizados Devem ser certificados resultados de todos os exames previstos na especificação AWS aplicável. Neste caso, devem ser considerados tipos e quantidades. Os resultados de exame e ensaios devem estar em conformidade com as prescrições da especificação aplicável. 5.1.2 – Inspeção de Embalagem Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Soldagem Nível 1. 5.1.2.1 – Metodologia de Inspeção Através de exame visual devem ser observados a identificação de conteúdo do produto, aspecto construtivo e condições físicas. 5.1.2.2 – Critérios de Avaliação Quanto à identificação de conteúdo deve constar o fabricante, especificação AWS/Classificação, dimensões normais, peso líquido e identificação e/ou lote. Os registros na embalagem devem criar evidência de rastreabilidade entre o consumível e o respectivo certificado. Em sua parte externa, toda embalagem deve possuir etiqueta ou texto diretamente impresso sobre seu corpo alertando quanto ao perigo de exposição, durante a soldagem, a gases e fumos nocivos à saúde e insistindo na necessidade de ventilação adequada. Quanto aos aspectos construtivos Todos os eletrodos revestidos e todas as varetas devem ser acondicionados em embalagem que os protejam contra danos durante o transporte e o armazenamento efetivados em condições normais. Eletrodos revestidos de classificação AWS E-7018 devem ser acondicionados em embalagens hermeticamente seladas. Estas, quando da ocasião da secagem, devem ser consideradas como não estanques. Quanto às condições físicas Somente serão consideradas satisfatórias as embalagens que não apresentem seqüelas (rasgo, amassamento, etc.) que provoque suspeita de dano mecânico e/ou contaminação do consumível em questão. Somente deve ser considerada satisfatória embalagem com evidência de NÃO VIOLAÇÃO após a expedição pelo fabricante, isto é, lacrada. 5.1.3 – Inspeção do consumível Esta atividade deve ser desenvolvida por Inspetor de Solda Nível 1.




A inspeçào dos consumíveis inerentes a uma mesma combinação lote de fabricante X fornecimento deve ser em atendimento ao Plano de Amostragem mostrado na tabela III. 5.1.3.1 – Metodologia de Inspeção A inspeção de consumível deve ser efetivada através de exame visual, dimensional e complementar (apenas para eletrodos revestidos com suspeita de contaminação por excessiva umidade). Exame visual tem por finalidade a verificação quanto a presença dos seguintes tipos de descontinuidades (eletrodo revestido) -

Redução localizada de espessura

-

Trinca

-

Dano na extremidade do arco

-

Falta de aderência à alma

-

Manchas indicadoras de contaminação

-

Ondulações ou vazios

-

Ausência de conicidade na extremidade do arco

-

Envelhecimento

-

Coloração do revestimento

-

Destacamento com ou sem exposição da alma

-

Oxidação da alma na extremidade de pega

-

Inexistência de identidade individual

Em varetas, verificar desvio de fabricação como emenda, lascas, costura, sobreposição, trinca, quebra, resíduo lubrificante de trepidação, segregação, oxidação, carepa ou sujeira. -

Inexistência de identificação individual em qualquer das extremidades. Exame dimensional em eletrodo revestido tem por finalidade a avaliação dos seguintes parâmetros.

-

Diâmetro da alma O diâmetro da alma deve ser medido na extremidade de pega e através de paquímetro

-

Comprimento O comprimento do eletrodo deve ser medido por meio de trena Excentricidade entre a alma e o revestimento E = R – r/2d X 100




Os valores “R” e “r” devem ser medidos em, pelo menos, dois pontos que não nas extremidades (distantes entre si, em pelo menos, 50 milímetros), e por intermédio de paquímetro. Nos locais de medição de “R” e “r”, o revestimento deve ser destruído. Em varetas verificar o diâmetro e comprimento. Exame complementar tem por finalidade a confirmação de laudo quando suspeita (sem certeza prévia) de umidade excessiva em revestimento de eletrodo. Neste caso, complementa o exame visual. O exame complementar é desenvolvido como se segue:

1º Passo: O inspetor apoia quatro ou cinco eletrodos em ambas as mãos, sendo que cada eletrodo tem uma extremidade apoiada na mão direita, a outra na mão esquerda e é “circundado” pelos dedos polegar e indicador.

2º Passo: O inspetor “sacode’ as mãos, provocando, portanto, choque entre eletrodos e, conseqüentemente, ruído.

3º Passo: O inspetor conclui quanto à presença de umidade excessiva através de identificação da natureza do ruído. RUÍDO AGUDO Não há umidade excessiva RUÍDO GRAVE Há umidade excessiva O exame complementar representa apenas um recurso auxiliar de ordem prática. 5.1.3.2 – Critério de Avaliação Para descontinuidades detectadas por exame visual e listadas em 5.1.3.1. Todas são inaceitáveis. Para parâmetros avaliados através de exame dimensional. Tolerância conforme tabelas I e II.




TABELA I TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS DOS CONSUMÍVEIS ESPECIFICAÇÃO SFA – 5.1 E SFA – 5.5

SFA – 5.4

T R O

+ 0.05

2,4 3,4/4,0/4,8/6,4

SFA – 5.11 SFA – 5.13

O SFA – 5.15

SFA – 5.9 SFA – 5.14 SFA – 5.18 SFA – 5.28 SFA – 5.13

COMPRIMENTO PADRÃO TOLERÂNCIA (mm) 300 ou 350 350

+ 10,0

450 + 0,05

2,4

D

V A R E T A

3,2/4,0/4,8 6,4

L E

DIÂMETRO PADRÃO TOLERÂNCIA (mm) 2,4

230 ou 305 350

+ 6,4

230 a 300

3,2 4,0/4,8/6,4 2,4 3,2 4,0/4,8

+ 0,08

2,4 3,2/4,0/4,8/6,4

+ 0,08

2,4 a 6,4 2,4 A 6,4

+ 0,08 + 0,10

300 a 350 350 300 350 450

+ 10,0

+ 6,4

228/305/355 305 ou 355

+ 6,4

+ 0.05

914

+ 13,0

+ 0,08

200 a 610

+ 6,4




TABELA II EXCENTRICIDADE MÁXIMA ADMISSÍVEL PARA ELETRODOS REVESTIDOS

DIÂMETRO NOMINAL (mm) 1,6

EXCENTRICIDADE MÁXIMA ADMISSÍVEL(%)

2,0

7

2,4 3,2 4,0 > 4,8

5 4

5. 2 – Arnazenamento 5.2.1 – Estufa 5.2.1.1 – A estufa para armazenamento dos consumíveis deve ser constituída por um compartimento limpo e fechado, com acesso restrito. 5.2.1.2 – A estufa deve possuir sistema de aquecimento de temperatura interna 10ºC acima da temperatura ambiente. 5.2.1.3 – A estufa deve ser munida de termômetro aferido e higrômetro com escala compatível com a faixa de temperatura prevista, a umidade máxima aceitável é de 50º%. 5.2.1.4 – Os consumíveis reprovados e as latas abertas, que não tenham condições de uso, devem ser identificados ou segregados, em local adequado, dentro ou fora da sala de armazenamento. 5.2.1.5 – As prateleiras ou pallets para estocagem dos consumíveis devem estar posicionadas 100 mm acima do piso do almoxarifado. 5.2.2 – Técnica 5.2.2.1 – Todas as embalagens dos consumíveis, quando do armazenamento, devem ser identificadas com etiqueta na cor verde de “LIBERADO” ou na cor vermelha “NÃO CONFORME” em função do laudo apresentado no “RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS” – ANEXO IV.




5.2.2.2 – A disposição dos consumíveis nas prateleiras deve sempre permitir que os eletrodos mais antigos sejam fornecidos primeiramente. 5.2.2.3 – As embalagens em lata de eletrodos devem ser armazenados na vertical com a face de identificação voltada para cima. Pode-se armazená-las na posição horizontal, obedecendo-se o critério de empilhamento máximo de 2 (duas) latas e com a identificação voltada para a frente. 5.2.2.4 – Os consumíveis de soldagem acondicionados em embalagens de papelão devem ser armazenadas na posição horizontal com as identificações voltadas para cima. 5.2.2.5 – Os consumíveis devem ser armazenados separadamente com base na especificação, classificação e diâmetro.

5.3 – Secagem dos Consumíveis 5.3.1 – Estufa 5.3.1.1 – A estufa para secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, para temperaturas até 400ºC. 5.3.1.2 – As prateleiras da estufa de secagem de consumíveis devem ser em forma de grade ou de chapa vazada. Devem estar afastadas das paredes verticais no mínimo 25 mm para permitir a livre circulação do ar. 5.3.1.3 – A estufa de secagem deve dispor de controlador de temperatura e termômetro aferidos para controle e indicação da temperatura requerida. 5.3.1.4 – A estufa de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro, instalado na parte superior da mesma. 5.3.2 – Técnica 5.3.2.1 – Os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras das estufas de secagem em camadas não superior a 50 mm de altura. 5.3.2.2 – Os eletrodos de classificações diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo no caso da existência de equivalência de especificações. 5.3.2.3 - Deve ser elaborado um “MAPA” de secagem em função de introdução dos consumíveis na estufa de modo que seja possível rastrear a classificação, diâmetro e corrida do consumível. Este “MAPA” deve ser fixado na porta da estufa ou lugar bem visível.

5.3.3 – Condições de Secagem 5.3.3.1 - Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico classificação AWS E 6010. 5.3.3.2 – Os eletrodos devem ser submetidos à secagem na temperatura conforme o abaixo discriminado:



TIPO DO ELETRODO BÁSICOS RUTÍLICOS FERRO FUNDIDO INOXIDÁVEIS RUTÍLICOS INOXIDÁVEIS BÁSICOS


TEMPERATURA EFETIVA NO PACOTE DE ELETRODOS 325ºC + 25ºC 80ºC + 10ºC 80ºC + 10ºC 275ºC + 25ºC 225ºC + 25ºC

TEMPO REAL NA TEMPERATURA EFETIVA 1,5 h + 0,5 h 1,5 h + 0,5 h 1,5 h + 0,5 h 1,5 h + 0,5 h 1,5 h + 0.5h

Obs: Caso a estufa não consiga atingir esta temperatura, a secagem poderá ser feita com a temperatura de 260ºC por 2(duas) horas, esta situação somente se aplica a eletrodos básicos. 5.3.3.3 – Quando terminar o ciclo de secagem dos eletrodos, estes devem ser transferidos para a estufa de manutenção de manutenção secagem. Recomenda-se que, no momento, a temperatura da estufa de secagem não seja inferior a 150ºC.

5.4 – Manutenção da Secagem 5.4.1 – Estufa 5.4.1.1 – A estufa utilizada para manutenção da secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, para temperatura até 200ºC. 5.4.1.2 – A estufa de manutenção da secagem deve dispor de termômetro para controle e indicação da temperatura requerida. 5.4.1.3 – As prateleiras da estufa de manutenção da secagem devem ser em forma de grade ou chapa vazada. Devem estar afastadas das paredes verticais, no mínimo, 25 mm para permitir a livre circulação do ar. 5.4.1.4 – A estufa de manutenção de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro instalado na parte superior da mesma. 5.4.2. Técnica 5.4.2.1 – Na estufa de manutenção de secagem, os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras em camadas não superior a 150 mm e o espaço livre acima de cada prateleira deve ser de pelo menos 25 mm. 5.4.2.2 – Os eletrodos de classificação e corrida diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo no caso da existência de equivalência de especificações. 5.4.3 – Condições para Manutenção da Secagem 5.4.3.1 - Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico, classificação AWS E 6010. 5.4.3.1 - A temperatura de manutenção para eletrodos básicos é de 125ºC + 25ºC. 5.4.3.2 – A temperatura de manutenção deverá ser registrada no formulário, ANEXO III, no intervalo de 3 em 3 horas, durante o período de trabalho.




5.5 Ressecagem 5.5.1 – Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio que permanecerem fora da estufa de manutenção de secagem por mais de cinco horas, devem ser submetidos a ressecagem, sendo admissível apenas 1 (uma) ressecagem. 5.5.2 – O eletrodo revestido que sofre ressecagem deve ser identificado com tinta na ponta de pega, para não ser confundido. 5.4.4

– A ordem de fornecimento dos consumíveis deve ser tal que sejam fornecidos preferencialmente os eletrodos que já sofreram ressecagem.

5.5.4 – Caso seja devolvido, após utilização, um eletrodo com ponta de pega pintada, ou seja, que já sofreu ressecagem, o mesmo deverá ser pintado na sua ponta de pega com uma tinta de cor vermelha e segregado, podendo, entretanto, ser utilizado para treinamento de soldadores. 5.5.5

– O ciclo de secagem de ressecagem deve ser controlado e registrado em formulário adequado, conforme o modelo sugerido no ANEXO I

5.6 – Manuseio dos Consumíveis 5.6.1 – Estufas portáteis 5.6.1.1 – As estufas devem dispor de aquecimento por meio se resistência elétrica, de forma a manter a temperatura no seu interior na faixa de 80ºC a 150ºC. 5.6.1.2 - As estufas portáteis devem ser guardadas em locais apropriados e devem ser identificadas por sinete do soldador e etiqueta de aferição. 5.6.2

– Controle e Distribuição dos Consumíveis

5.6.2.1 – Toda entrega e devolução de consumíveis deverá ser registrada em formulário apropriado, conforme modelo sugerido no ANEXO II. 5.6.2.2 – Os consumíveis devem ser entregues somente a soldadores credenciados/qualificados e portadores de estufa portátil aferida. 5.6.2.3 – Quando da colocação dos eletrodos na estufa portátil esta deverá estar aquecida, exceto para classificação AWS E6010. 5.6.2.4 – Para cada soldador deverá ser entregue somente um tipo de consumível. É inaceitável a presença de mais de um tipo de eletrodos dentro da estufa portátil. 5.6.2.5 - Quando em uso no campo, os eletrodos devem permanecer completamente no interior da estufa portátil e esta deverá estar ligada, exceto para classificação AWS E6010 em que a estufa portátil poderá estar desligada. 5.6.2.6 - Os eletrodos devem ser retirados da estufa pela ponta de pega e retirado apenas um em cada vez. 5.6.2.7 – É uma boa prática exigir que os soldadores devolvam as pontas de eletrodos consumidos para manter um controle do consumo e desempenho.




6 - INSPEÇÀO 6.1 – Características a serem consideradas na inspeção por amostragem no recebimento dos consumíveis:

Inspeção Normal Plano de amostragem simples Nível Geral de Inspeção II Aço Carbono “QL = 6,5%, Risco do Consumidor = 10% Outros Consumíveis: QL = 4%, Risco do Consumidor = 5% 6.2 – Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida: 6.3 – Efetuar Inspeção por Amostragem abrindo pelo menos 1(uma) embalagem para cada 10(dez) recebidas. 6.4 – Efetuar Inspeção Visual e Dimensional no consumível conforme critério estabelecido no ítem 5.1.

7. – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 7.1 – Limites de Aceitação e Rejeição do lote será definido conforme tabela III – Plano de Amostragem Simples – Inspeção Normal de Risco do Consumidor de 5% e 10% empregando a metodologia definida no ítem 6.1. Deverão ser utilizados os parâmetros práticos pré-definidos na tabela III para definição do tamanho do lote.

8. TABELAS E ANEXOS TABELA III – Plano de Amostragem Simples. TABELA IV – Parâmetros Práticos Pré-definidos. ANEXO I – Controle de Secagem e Ressecagem de Consumíveis. ANEXO II – Controle de Distribuição de Consumíveis de Soldagem. ANEXO III – Controle de Estufa de Manutenção. ANEXO IV – Relatório de Inspeção de Recebimento de Consumíveis de Soldagem. ANEXO V – Controle de Armazenamento. ANEXO VI – Relatório de Acompanhamento de Temperatura/Umidade na Estufa de Armazenamento de Consumíveis de Soldagem.




TABELA III

PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES RISCO DO CONSUMIDOR – 5%

TAMANHO DO

QL – 2,5

QL – 4,0

QL – 6,5

RISCO DO CONSUMIDOR – 10% QL - 10

QL – 2,5

LOTE

TA

AC

RE

TA

AC

RE

TA

AC

RE

TA

AC

RE

TA

Até 600

125

0

1

50

0

1

50

0

1

50

1

2

50

0

0

1

80

0

1

80

1

2

80

3

4

80

0

1

125

1

2

125

3

4

125

7

9

1

2

200

3

2

200

7

9

200

12

3

4

316

7

9

316

18

13

316

7

8

500

12

13

500

21

22

500

De 601 a 1200 De 1201 a 3200 De 3201 a 10000 De 10001 a 35000 De 35001 a 150000

AC RE

QL – 4,0

QL – 6,5

QL 10

TA

AC

RE

TA

AC

RE

TA

AC

RE

1

50

0

1

50

1

2

50

2

3

0

1

80

1

2

80

2

3

80

6

6

125

1

2

125

2

3

125

5

6

125

8

9

13

200

2

3

200

5

6

200

8

9

200

14

15

21

22

316

5

6

316

8

9

316

14

16

200

14

16

21

22

500

8

9

500

14

16

500

14

16

200

14

16

125 125 200 316 500




TABELA IV PARÂMETROS PRÁTICOS PRÉ-DEFINIDOS

QUANTIDADE POR QUILO DIÂMETRO (mm) CONSUMÍVEIS

2,0

2,5

3,2

4,0

AÇO CARBONO AÇO BAIXA LIGA ELETRODO REVESTIDO

76

46

30

10

INOX OUTROS VARETAS

105

75

32

*

AÇO CARBONO AÇO BAIXA LIGA VARETAS

*

35

23

*

INOX OUTROS

*

32

*

*

ELETRODO REVESTIDO




ANEXO I

CONTROLE DE SECAGEM E RESSECAGEM DE CONSUMÍVEIS

CONTROLE DE SECAGEM E RESSECAGEM DE CONSUMÍVEIS

Nº Data:

CARACTERÍSTICA DA ESTUFA ESTUFA TAG DATA ESP

ELETRODO 0 COR MM RIDA

TERMÔMETRO TAG INICIO TRAT. TEMP.TRAT MAR DEPÓ CA SITO KG

HORA

TEMP C°

HORA

TEMP ºC

TERMÔMETRO ESCALA FIM DO TRAT. OPERADOR INSPETOR RUBRICA RUBRICA HORA TEMP. ºC




ANEXO II

Nº CONTROLE DE DISTRIBUIÇÃO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM SINETE

SUPERVISOR

DIA/ ÁREA MÊS

SERVIÇO

CLASSE AWS

O MM

CORRID A

QUANT. KG

TAG COCHICHO

QUANT. RETORNO (KG)

DATA RUBRICA




ANEXO III CONTROLE DE ESTUFA DE MANUTENÇÃO

Nº CONTROLE DE ESTUFA DE MANUTENÇÃO DATA

HORA

TEMP. ºC

HORA

TEMP. ºC

HORA

TEMP. ºC

ESTUFA Nº

CERTIFICADO

DATA: OPERADOR

INSPETOR




ANEXO IV RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO

RICS. Nº

DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM

DATA:

Cliente: Órgão de Fiscalização: Norma de Procedimento: Material Inspecionado FABRICANTE

AWS

MARCA

FOLHA: Eletrodo ( BITOLA

)

Vareta ( )

Arame Tubular (

QTDE. KG. Nº CERTIFI EMBALAGEM CORRIDA CADO

)

REGIME INSPEÇÃO

Arame (

)

Fluxo ( )

NÍVEL TAMANHO TAMANHO LAU INSPEÇÃO DO LOTE AMOSTRA DO

Obs:

Inspetor

Supervisor de CQ

Fiscalização




ANEXO V CONTROLE DE ARMAZENAMENTO CONTROLE DE ARMAZENAMENTO

CLASSE AWS

ESPECIFI CAÇÃO

CORRIDA

DIÂMETRO (mm)

QUANTIDADE (kg)

DATA:

FABRICANTE




ANEXO VI RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE TEMPERATURA/UMIDADE NA ESTUFA DE ARMAZENAMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM

RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE TEMPERATURA/UMIDADE NA ESTUFA DE ARMAZENAMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM MÊS: ESTUFA Nº DIA UI TI TA RUBRICA UI TI TA RUBRICA UI TI TA RUBRICA 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 LEGENDA: UI(Umidade no interior da estufa )%; TI(Temperatura no interior de estufa)ºC; TA(Temperatura Ambiente)ºC



PROCEDIMENTOS PARA CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE LÍQUIDO PENETRANTE

INDICE

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PÁGINAS

1 – FINALIDADE

3

2 – ENSAIOS

3

3 - NORMAS DE REFERÊNCIAS

3

4 – DEFINICÕES

3

5 – EXAME POR MEIO DE LÍQUIDO PENETRANTE APÓS SOLDAGEM

4

6 – REQUISITOS PARA REPAROS

4

7 - ANEXO

5




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1 - FINALIDADE Definir os critérios de aceitação para exame por meio de líquido penetrante de juntas soldadas em tubulação. 2 - ENSAIOS - LIQUIDO PENETRANTE 3 - NORMAS DE REFERÊNCIA ANSI B 31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, ed. 1984 4 - DEFINIÇÕES 4.1 - INDICAÇÃO É a evidência de uma descontinuidade estrutural na região de ensaio, a qual pode implicar na aceitação ou rejeição da junta. Quando a indicação é passível de rejeição caracteriza-se uma indicação "Relevante". 4.2 - INDICAÇÃO LINEAR É a que apresenta um comprimento maior do que três vezes a largura. 4.3 - INDICAÇÃO ARREDONDADA É a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento menor ou igual a três vezes a largura. 4.4 - INDICAÇÕES ALINHADAS É definida como sendo uma sequência de quatro ou mais indicações arredondadas as quais formam uma linha imaginária paralela ao eixo da solda "TOCA" pelo menos um ponto do perímetro destas e no mínimo 2 indicações são cortadas por esta linha. 4.5 - A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade; entretanto, a indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação. 4.6 - Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame direto ou complementar para que se defina se as mesmas são relevantes ou não. 4.7 - EXTENÇÃO DO ENSAIO É o percentual definido na instrução de Execução e inspeção de Soldagem (I.E.I.S.) e aplicado conforme critério para formação de lote.




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5 - EXAME POR MEIO DE LÍQUIDO PENETRANTE APÓS SOLDAGEM Todas as superfícies a serem examinadas deverão estar livres de: a)abertura de arco; b)deposição insuficiente; c)falta de penetração; d)furo; e)trincas superficiais; f) sobreposição. g) poro; h) porosidade agrupada; Os padrões de aceitação abaixo deverão ser aplicados a menos que outros padrões mais restritos sejam especificados e todas as superfícies a serem examinadas deverão estar livres de: a) indicações lineares relevantes > 1/16"; b) indicações arredondadas relevantes maior que 3/16"; c) quatro ou mais indicações arredondadas relevantes em uma linha separada por 1/16" ou menor (borda a borda). d) Não é aceito qualquer tipo de trinca. 6 – REQUISITOS PARA REPAROS 6.1 – Imperfeições inaceitáveis devem ser reparadas e um reexame deve ser feito para assegurar a remoção ou redução das mesmas a um tamanho aceitável. Sempre que uma imperfeição é reparada por desbaste ou esmerilhamento e o reparo por solda não é requerido, a área escavada deve ser preparada de tal modo a não deixar entalhes, fendas ou cantos vivos. Onde a solda é requerida após o reparo da imperfeição, a área deve ser limpa e a soldagem executada de acordo com procedimento qualificado. a – Tratamento de indicações consideradas como não relevantes Qualquer indicação considerada como não relevante deve ser tratada como se fosse correspondente a uma imperfeição, exceto se um reexame com o mesmo método empregado ou com outros métodos não destrutivos indicarem a ausência de qualquer descontinuidade inaceitável. b – Exame das áreas escavadas para remoção de imperfeições Após a remoção da imperfeição e antes da execução dos reparos por soldagem, a área deverá ser examinada pelos métodos adequados para assegurar que o defeito tenha sido removido ou reduzido a um tamanho de imperfeição aceitável. c - Reexame das áreas reparadas




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Após o reparo ter sido executado, a área reparada deverá ser preparada de tal tal modo a não deixar entalhes, fendas ou cantos vivos, e deverá ser reexaminada por Líquidos Penetrantes ou por todos os métodos que foram originalmente requeridos para a área afetada, exceto quando a profundidade do reparo for menor que a sensibilidade radiográfica requerida e, nesse caso, a radiografia pode ser omitida. d – Relatório de Registro de Resultados Quando da conclusão da inspeção, deverá ser elaborado o Relatório de Inspeção por Líquidos Penetrantes (Anexo I). 7 – ANEXO 7.1 – Anexo I – Relatório de Inspeção por Líquidos Penetrantes.




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ANEXO I - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO POR LÍQUIDOS PENETRANTES

RELATÓRIO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO LÍQUIDO PENETRANTE OBRA/CONTRATO: EQUIPAMENTO:

CLIENTE LOCAL DO ENSAIO: NORMA DE REFERÊNCIA: CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO: METAL BASE: SOLV ENTE

REL. Nº DATA: / / FL. Nº

PROCEDIMENTO N.º : METAL ADIÇÃO: PENETRANTE

REMOVEDOR

REV.: ESP.: REVELADOR

Fabricante :

Fabricante:

Fabricante:

Fabricante:

Ref. Comercial:

Ref. Comercial:

Ref. Comercial:

Ref. Comercial:

Nº Lote:

Nº Lote:

Nº Lote:

Nº Lote:

Data de Fabricação:




SOLDA/PEÇA

N°

DESCONTINUIDADES Tipo Cota

Compr.

LAUDO OBSERVAÇÕES

CROQUI

LEGENDA: A Aprovado FF Falta de fusão FP Falta de penetração MO Mordedura INSPETOR

DATA:

PO Poro ou porosidade R Reprovado REC Recomendação de exame complementar

SP TL TT TR

CONTROLE DA QUALIDADE

DATA:

Sobreposição Trinca Longitudinal Trinca Transversal Trinca Ramificada CLIENTE

DATA:



SUMÁRIO

SOLDAGEM

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PÁGINA

1 OBJETIVO

3

2 APLICAÇÃO

3

3 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

3

4 DEFINIÇÕES

3

5 RESPONSABILIDADES RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES

4

6 DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES

4

7 REGISTROS

7

8 LISTA DE ANEXOS

7



SOLDAGEM

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1. OBJETIVO Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela HIDRA para realização de soldagens de acordo com as especificações técnicas de projeto e normas aplicáveis. 2. APLICAÇÃO Este procedimento é aplicável a soldagem de materiais e componentes que afetam a qualidade dos serviços e produtos HIDRA em obras e serviços de manutenção em Unidades e Plantas Industriais. 3. REFERÊNCIAS 3.1 – NORMAS PETROBRAS • •

N 115 d - Pré-fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações. N 133 h - Soldagem

3.2 – NORMAS N ORMAS ESTRANGEIRAS ESTRANGEIRAS • • • •

ASME SEC SEC IX/94 – Welding and Brazing Qualifications Section Section IX ASME SEC VIII/94 – Boiler and Pressure Vessel Code ASME B 31.3/94 – Steel Pipe Flanges, Flanged Valves and Fitings AWS D1.1 – Structural Welding Code

4. DEFINIÇÕES CONSUMÍVEIS Todos os materiais que são depositados nos componentes a serem soldados ou para promover a proteção da junta soldada. Ex: eletrodos, varetas, fluxos e gases para proteção. “PIPE SHOP” Oficina onde se pré-fabrica tubulações. EPS Especificação de Procedimento de Soldagem, documento que define todos os parâmetros de soldagem emitido pelo Inspetor de Soldagem Nível 2. RQPS Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem, documento que registra a EPS podendo um mesmo RQPS dar suporte a outras EPS. RQS Registro de Qualificação de Soldador, documento emitido pelo Inspetor de Soldagem Soldagem Nível 2, que registra parâmetros e atesta a habilidade dos soldadores. SINETE Número que todo soldador deverá ter para acompanhamento da obra. Ex.: juntas por ele soldada, acompanhamento de desempenho, programação de ensaios radiográficos e outros.



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5 – RESPONSABILIDADES RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES -

ENCARREGADO DE SOLDAGEM

Requisitar, utilizar e condicionar os consumíveis e acessórios de soldagem durante a execução dos serviços e utilizar somente materiais aprovados pelo Controle da Qualidade. -

INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1 Liberação, acompanhamento e suporte técnico durante a fase de soldagem

-

INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 2

Acompanhamento e retirada de corpos de prova para qualificação de procedimento de soldagem, emitir e liberar para uso da EPS, bem como a RQPS e qualificar soldadores soldadores e emitir o RQS. 6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 6.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS 6.1.1 – Somente deverão ser utilizados consumíveis aprovados pelo setor de Controle da Qualidade. 6.1.2 – Somente deverão ser utilizadas EPS e RQPS qualificadas. 6.1.3 – As EPS’s qualificadas em outras obras da HIDRA poderão ser utilizadas, desde que previamente avaliadas e com o “de acordo” acordo” da Fiscalização da obra. 6.1.4 – As RQPS qualificadas em obra, devem conter todos os ensaios regidos em Norma, bem como os certificados e aferições necessários. 6.1.5 – Cada soldador receberá um número(sinete) no momento de realizar sua qualificação. Uma vez aprovado, o soldador deverá marcar este número a 50mm a paritr da margem do cordão de solda solda preferencialmente na parte superior de todas as soldas realizada por ele, nas condições abaixo descritas: - Tubulação de aço carbono Puncionamento a frio, tipo metálico. - Estruturas Puncionamento a frio, tipo metálico. Caso a solda tenha sido executada executada por mais de um soldador, a marcação será colocada na seguinte ordem: 1º Sinete – Soldador que fez a raiz; 2º Sinete – Soldador que fez o enchimento e cobertura; 3º Sinete – Soldador que fez o reparo. Para facilitar a identificação dos soldadores, todos deverão Ter em suas máscaras seu sinete marcados com tinta ou etiqueta adesiva. Em caso de demissão do soldador, seu sinete não poderá ser utilizado por outro soldador. 6.1.6 – QUALIFICAÇÃO Os soldadores deverão ser qualificados de acordo com Norma aplicável.



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6.1.7 – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES Será realizado e preenchido pelo Controle da Qualidade para cada soldador, nas várias fases dos serviços. Da análise de índice de reparo(% de juntas com defeito) do soldador, se decidirá quanto a sua permanência na produção ou desqualificação e conseqüente retreinamento na “Escola de Soldagem”. A seleção de juntas extras a serem testadas será feita pelo Controle da Qualidade, sendo que para cada junta com defeito serão inspecionadas 2(duas)extras no lote. Para juntas com defeito, soldadas por mais de um soldador, serão penalizados todos os soldadores que executaram a junta com 2(duas) juntas adicionais, exceto se a análise do defeito permitir caracterizar o responsável pela falha. 6.2 - SOLDAGEM 6.2.1 – LIMPEZA As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos da inspeção por líquido penetrante, areia, fuligem de pré-aquecimento, numa faixa de no mínimo 10(dez)mm de cada lado da bordas do bisel. 6.2.2 – CONDIÇÕES CLIMÁTICAS O local da soldagem deve estar protegido contra chuva, ventos fortes, poeira de jato abrasivo, usando-se biombos, barracas ou outros anteparos que garantam esta proteção. 6.2.3 – Quando a superfície da peça estiver úmida ou a temperatura inferior a 5ºC, a região a ser soldada numa faixa de 150mm deverá ser aquecida a no mínimo 50ºC com a utilização de maçarico tipo chuveiro, utilizando-se GLP, ou salvo em contrário, se especificado na EPS. 6.2.4 – CHANFROS Serão conforme previstos na EPS, sendo preparados mecanicamente através de biseladeira a frio, por oxi-corte, sendo que para o último haverá esmerilhamento posterior. 6.2.5 – PONTEAMENTO Será executado por pessoal qualificado. Utilizando-se os processos e consumíveis especificados na EPS aplicável. Juntas com previsão de pré-aquecimento serão ponteadas também com pré-aquecimento na condições previstas na EPS. A verificação da temperatura será feita com lápis térmico durante o aquecimento, se for pelo lado oposto ou após l(um)minuto do término deste se for pelo mesmo lado. 6.2.5.1 – Os pontos a serem incorporados às soldas serão inspecionados por líquido penetrante e devem estar isentos de qualquer defeito. Para PNº 1, será realizado somente inspeção visual e suas extremidades serão preparadas para facilitar sua incorporação à solda definitiva. 6.2.5.2 –Os dispositivos auxiliares de montagem que não forem do mesmo material a ser soldado terão sua área de contato revestida com pelo menos 2(dois)passes de solda com metal de adição compatível com o material a ser soldado. 6.2.6 – Dispositivos Auxiliares de Montagem Serão utilizados “cachorros” como um dos dispositivos auxiliares de montagem - A espessura do cachorro deverá ser, no máximo, igual ou maior dos seguintes valores: A metade da espessura do tubo ou 5 mm. - O cachorro será de material similar ao tubo. - A quantidade de cachorros por junta soldada deverá ser limitada aos valores citados a seguir: Para diâmetros até 4” : 3(três) Para diâmetros até 14” : 4(quatro) Para diâmetros até 24” : 6(seis) Para diâmetros acima de 24” : distância de 300mm entre os dispositivos subseqüentes.



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6.2.6.1 – Os dispositivos auxiliares de montagem deverão ser retirados por oxi-corte e esmerilhamento sem perda do material do tubo. 6.2.6.2 – As regiões de aplicação de cachorros deverão ser, após esmerilhamento, submetida a ensaio de líquido penetrante. 6.2.6.3 – Os soldadores para o ponteamento dos “cachorros” serão qualificados na posição 3F/4F. O ponto de solda do “cachorro” deverá ser removido totalmente por esmerilhamento e a região do ponto deve ser inspecionada visualmente e estar isenta de defeito. 6.3 - Fixação do cabo terra Será realizado por meio de braçadeira ou qualquer outro método que evite pontos de contato(centelhamento) na superfície das peças de preferência com pegadores de cobre. Caso haja centelhamento, deverá ser realizado esmerilhamento superficial e ensaio com líquido penetrante na região afetada. 6.4 - Técnica de Soldagem Todas as soldas serão realizadas dentro dos requisitos estabelecidos na EPS aplicável e por soldadores qualificados constantes na “Lista de Soldadores Qualificados”(ANEXO II), a qual deverá estar afixadas em todas as frentes de serviço. Quando o consumível a ser utilizado for de baixo hidrogênio estes deverão ser tratados conforme Procedimento Interno nº 04, e permanecer aquecido em cochichos próprios durante toda a soldagem. O arco elétrico será aberto dentro do chanfro ou numa chapa apêndice utilizada para este fim. A soldagem não deverá ser interrompida antes que se complete o segundo passe de solda ou 25% da junta, o que for maior, exceto onde for prevista inspeção no passe de raiz. Não é permitido o martelamento da solda para primeira e última camadas de solda para espessuras inferiores a 15mm.

6.5 – REPAROS (Solda e Metal de Base) 6.5.1 – Condições Gerais As operações de reparo serão executadas com as mesmas EPS’s qualificadas aplicadas na fabricação e com soldadores qualificados. A extensão, a remoção e a execução do reparo serão avaliados peloa Inspetores de END e Solda, dentro dos requisitos estabelecidos nas procedimentos ut4ilizados na obra. 6.5.2 – Técnica de Reparo O material a ser reparado (metal de solda, zona afetada termicamente e metal de base), serão removidos por esmerilhamento ou goivagem até a remoção do defeito, sendo que a superfície goivada será esmerilhada para remoção de resíduos e, posteriormente ensaiada por Líquido Penetrante. Os defeitos cuja remoção não ultrapasse a superficie do metal de base ou a espessura mínima de projeto para a região podem ser reparados sem adição de solda. Não poderão existir entalhes, cantos vivos ou geometrias com transições abruptas que promovam concentrações de tensões sendo necessário adoçar e concordar as superfícies.



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6.5.3 – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO (Limitação do Defeitos em Soldas) -

VER ANEXO IV

7

REGISTROS

As informações pertinentes às fases de soldagem serão registrados conforme descreve este Procedimento no anexos constantes do ítem nº 8. 8 - ANEXOS ANEXO I – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES ANEXO II – LISTA DE SOLDADORES QUALIFICADOS ANEXO III – CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR ANEXO IV – CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE INSPEÇÃO VISUAL ANEXO V – RELATÓRIO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO – ENSAIO VISUAL


SOLDAGEM


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ANEXO I

CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES CLIENTE: PETROBRAS

SINETE DO SOLDADOR

CONTRATO:

RADIOGRAFIAS OU U.S .

TIRADAS

NR: FL: DATA:.

REPROVADAS

ÍNDICE DE REPAROS %

ACUMULADO RADIOGRAFIAS OU U.S.

TIRADAS

REPROVADAS

ÍNDICE DE REPAROS

ANTERIOR %

OBSERVAÇÃO: COMENTÁRIOS DA FISCALIZAÇÃO:

Inspetor N 1


ATUAL %


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ANEXO II LISTA DE SOLDADORES QUALIFICADOS CLIENTE: SINETE DO SOLDADOR

NR: FL: DATA:.

CONTRATO:

Nome do Soldador

R.Q.S.N°

PROC. DE SOLD(1)

(1) CÓDIGO P/ PROCESSOS DE SOLDAGEM AT – ARAME TUBULAR AS – ARCO SUBMERSO ER – ELETRODO REVESTIDO GÁS- OXI- ACETILÊNICO MIG/MAG – ELETRODO NU COM GÁS INERTE OU ATIVO TIG- ELETRODO DE TUNGSTÊNIO COM GÁS INERTE INSPETOR NI

N° F POSIÇOES (ASME) QUALIF

FAIXA DIAM. DE EXTERNO OBS: (2) ESPESS

(2) OBSERVAÇÕES 123456-

COM COBRE – JUNTA (CONSUMÍVEL OU NÃO) PROGRSSÃO ASCENDENTE COM GÁS DE PROTEÇÃO NA RAIZ CORRENTE ALTERNADA CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE DIRETA (CC –) CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE INVERSA ( CC+ )




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ANEXO III Nº

CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR - ASME Nome do Soldador:

Sinete:

EPS Utilizada: VARIÁVEL

DADOS DO TESTE DE QUALIFICAÇÃO

Data: LIMITE DE QUALIFICAÇÃO

Processo Tipo Cobre junta Metal base Espessura Diâmetro Metal de adição: Especificação SFA Classificação AWS F. Number Espessura do Metal de solda depositada Posição de soldagem Progressão de Soldagem Gás de purga Característica Elétrica: Corrente Polaridade Modo de transferência Ensaio Visual: APROVADO RESULTADO DO TESTE DE DOBRAMENTO DE ÂNGULO Tipo CP

Figura nº

Ensaio Radiográfico:

Laudo Relatório nº

RESULTADO DO TESTE DE SOLDA DE ÂNGULO Fratura

Relatório nº

Macrografia

Relatório nº

OBS.: CERTIFICAMOS QUE OS RESULTADOS AQUI DESCRITO SÃO CORRETOS E QUE OS CORPOS DE PROVA FORAM PREPARADOS, SOLDADOS E ENSAIADOS EM CONFORMIDADE AOS REQUISITOS DO CÓDIGO ASME SECTION IX-98 INSPETOR DE SOLDAGEM Data:

COORDENADOR DE CQ Data:

FISCALIZAÇÃO Data:


SOLDAGEM


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ANEXO IV CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO (VISUAL DE SOLDA) ANSI B 31.3 TIPOS DE IMPERFEIÇÕES TRINCA FALTA DE FUSÃO PENETRAÇÃO INCOMPLETA

CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO NÃO PERMITIDO NÃO PERMITIDO PROFUNDIDADE DA PENETRAÇÃO COMPRIMENTO ACUMULATIVO PENETRAÇÃO INC.

< 0,8 mm e < 0,2 TW, o que for menor. DA < 38 mm em qualquer 150 mm de comp. de solda

COMPRIMENTO INDIVIDUAL

ES. Parede / 3

INCLUSÃO DE ESCÓRIA (CONDIÇÕES CÍCLICAS SEVERAS)

LARGURA INDIVIDUAL

< 2,4 mm e < Esp. Parede / 3

COMPRIMENTO ACUMULATIVO

< Esp. Parede em qualquer 0,2 esp. Parede de comprimento soldado

INCLUSÃO DE ESCÓRIA (CONDIÇÕES NORMAIS DO FLUIDO DE SERVIÇOS)

COMPRIMENTO INDIVIDUAL

< 2 Esp. Parede

LARGURA INDIVIDUAL

< 0,2 mm e < TW/2 < 4 TW em qualquer 150 mm de comprimento soldado

COMPRIMENTO ACUMULATIVO MORDEDURA (CONDIÇÕES NORMAIS PROFUNDIDADE DA MORDEDURA DO FLUIDO DE SERVIÇO) POROSIDADE NA NÃO PERMITIDO SUPERFÍCIE CONCAVIDADE NA RAIZ PROFUNDIDADE DA CONCAVIDADE NA SUPERFÍCIE DA RAIZ REFORÇO OU PROTUBERÂNCIA INTERNA

ALTURA DO Para espessura parede(mm) REFORÇO OU <6,4 PROTUIBERÂNC IA INTERNA > 6,4 e < 12,7 > 12,7 e < 25,4 > 25,4

< 0,8 mm e Espessura da parede Altura (mm) < 1,6 < 3,2 <4,0 <4,8


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ANEXO V – RELATÓRIO DE ENSAIO NÃO DESTRUTIVO – ENSAIO VISUAL Relatório n° Relatório de Ensaio não Destrutivo ENSAIO VISUAL

CLIENTE: PETROBRAS LOCAL ENSAIO:

OBRA/CONTRATO: EQUIPAMENTO:

NORMA DE REFERÊNCIA: ESTADO DA SUPERFÍCIE: SOLDA

SOLDADOR RAIZ Ench/Acab

Folha:

PROCEDIMENTO: ILUMINAÇÃO: COTA

COMPR.

REVISÃO: METODO DE ENSAIO:

DESCONTINUIDADE

LAUDO

OBS

CROQUI

LEGENDA: A-Aprovado

R-Reprovado

INSPETOR:

CONTROLE DA QUALIDADE

CLIENTE:

ASSINATURA

ASSINATURA

ASSINATURA

DATA:

DATA:

DATA

REC- Recomendação de exame complementar



SUMÁRIO

PROCEDIMENTO PARA TRATAMENTO DE NÃO CONFORMIDADE

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PÁGINAS

1. OBJETIVO

3

2. DEFINIÇÕES

3

3. RESPONSABILIDADE

3

4. TRATAMENTO DA NÃO CONFORMIDADE

3

5. DISTRIBUIÇÃO

4

6. REGISTROS E CONTROLE DA NÃO CONFORMIDADE

4

7. APLICAÇÃO DE MATERIAIS NÃO CONFORMES

5

8 LISTA DE ANEXOS

5




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1.OBJETIVO

Este procedimento tem como objetivo normalizar as ações e providências a serem adotadas no recebimento de materiais ou produtos, durante todas as fases da execução dos serviços até a expedição, no que se refere à detecção, identificação e tratamento das Não Conformidade nos processos produtivos e nas instalações da HIDRA. 2.DEFINIÇÕES

2.1– Não Conformidade Denomina-se Não Conformidade, qualquer desvio ou deficiência das características exigidas por projeto, normas, especificações técnicas ou diretrizes contratuais, que torne a qualidade de um sistema, produto, equipamento, componente ou serviço, inaceitável, reduzida ou indeterminada e que necessite de uma ação corretiva para que retorne as características originais. 2.2 – Ação Corretiva Define-se Ação Corretiva como sendo o conjunto de ações e providências à serem implementadas, sempre documentadas, decorrente de uma não conformidade detectada, que irá tornar a qualidade do sistema, produto, equipamento, componente ou serviço aceitável, devendo implicar ou não na aceitação, reparo ou segregação. 3.RESPONSABILIDADE

3.1 - Será responsabilidade da Diretoria da HIDRA, ditar, fazer cumprir e manter atualizada as diretrizes da Empresa para que se obtenha a qualidade requerida no produto final. 3.2 – Será responsabilidade de todos os Setores e Empregados da HIDRA, detectar toda e qualquer Não Conformidade ocorrida antes, durante e após a execução de um determinado processo produtivo, contactando o Inspetor do Controle da Qualidade para os devidos registros. 3.3 – Será responsabilidade do Inspetor do Controle da Qualidade proceder a verificação da Não Conformidade detectada, efetuar o registro, caso aplicável, no Relatório de Não Conformidade, conforme ANEXO I, e encaminhar ao Órgão competente e responsável para proposição das ações corretivas necessárias. 4 – TRATAMENTO DA NÃO CONFORMIDADE

4.1 – Após avaliação e confirmação da Não Conformidade detectada, o Inspetor do Controle da Qualidade, emitirá o relatório e encaminhará ao Chefe do Controle da Qualidade, que deverá fazer a avaliação final, emitindo comentários ou informações complementares, se for o caso. 4.2 – Feita as avaliações iniciais e conformando o desvio, deverá o Relatório de Não Conformidade ser numerado e encaminhado ao Setor onde a mesma foi detectada para análise e proposição, em conjunto com o Controle da Qualidade, das ações corretivas cabíveis. 4.3 – O material ou produto objeto da Não Conformidade deverá ser identificado fisicamente, através de etiquetas, plaquetas, pintura ou outro meio mais recomendado, de forma que não seja, acidentalmente misturado ou inserido no processo normal de produção. 4.4 – O Chefe do Controle da Qualidade juntamente com o Chefe do Setor onde foi detectada a Não Conformidade analisarão o desvio e proporão as ações corretivas, baseando nas normas, projetos, especificações técnicas ou requisitos contratuais. 4.4.1 – Deverá também ser avaliada a responsabilidade da Não Conformidade (HIDRA ou CLIENTE), o impacto no prazo, a necessidade de materiais ou serviços extras.




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4.5 – A aprovação final das ações corretivas, encaminhamento e discussões com o CLIENTE será responsabilidade do Chefe do Controle da Qualidade. 4.6 – Após apreciação e parecer do Cliente deverá o Relatório de Não Conformidade ser reencaminhado ao Controle de Qualidade que reavaliará o parecer e encaminhará ao Órgão competente para implementação das ações corretivas propostas. 4.6.1 – Deverá ser também avaliado se a ação corretiva proposta ou aprovada pelo CLIENTE está dentro do escopo da Ordem de Serviço original ou se haverá necessidade de implementação de algum serviço ou material extra. 4.6.2 – Neste caso deverá também ser envolvido o Setor Comercial da HIDRA, para as devidas negociações comerciais. 4.7 – A execução da ação corretiva será integralmente acompanhada pelo Inspetor do Controle da Qualidade. Após conclusão da implementação da ação corretiva, será responsabilidade do Inspetor do Controle da Qualidade que acompanhou, fazer as inspeções recomendadas e os devidos registros. 4.7.1 – Os relatórios das inspeções realizadas e o Relatório de Não Conformidade devidamente concluído deverá ser encaminhado ao Controle da Qualidade, atividade de documentação, para arquivamento e composição final da documentação da Obra. 4.8 – Após a conclusão e aprovação das ações corretivas o material ou produto objeto da Não Conformidade deverá ser liberado para utilização mediante a remoção da identificação “Não Conforme”. 5. DISTRIBUIÇÃO

5.1 – A Não Conformidade detectada por qualquer Setor ou Empregado da HIDRA, bem como as ações corretivas correspondentes serão notificadas e distribuídas aos Setores abaixo discriminados: 5.1.1. Controle da Qualidade 5.1.2.

Planejamento

5.1.3.

Setor onde foi detectado a ocorrência

5.1.4.

Demais Setores que tenham influência direta ou indireta na ocorrência e/ou ação corretiva, bem como na reavaliação do processo produtivo de forma sejam feitas e implementadas ações para que novas Não Conformidade não mais ocorram.

5.2 - A notificação será feita pela distribuição de cópia controlada de Relatório de Não Conformidade em suas diversas fases. 5.2.1. – O Controle da Qualidade será o responsável pela distribuição e controle das cópias do Relatório de Não Conformidade. 6.

REGISTROS E CONTROLE DA NÃO CONFORMIDADE

6.1 – O registro da Não Conformidade detectada será feito no Relatório de Não Conformidade (RNC), o qual deverá conter todas as anotações e informações necessárias relativas à ocorrência, bem como as ações corretivas propostas. 6.1.1. – No ANEXO I é apresentado o modelo do Relatório de Não Conformidade que será utilizado. 6.2. – Deverá o RNC ser preenchido de forma clara, precisa e objetiva, em linguagem técnica e ser acompanhado, se necessário, de croquis ou desenhos. 6.3. – Deverá o RNC ser datado e assinado somente pôr pessoa autorizada e ter o carimbo que as identifique.




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6.4. – Deverá Ter numeração seqüencial, a qual será controlada pelo Controle da Qualidade, que também será responsável pela distribuição e recolhimento das cópias. 6.4.1. – O controle da distribuição das cópias a ser realizado pelo Controle da Qualidade, envolverá também a emissão mensal de relatório, o qual acompanhará o estágio e fase que a mesma se encontra. 7.

APLICAÇÃO DE MATERIAIS NÃO CONFORMES

7.1. – Todo e qualquer material ou produto não conforme somente poderá ser utilizado quando atendida uma das exigências abaixo: 7.1.1. Quando autorizado, por escrito, pelo CLIENTE; 7.1.2. Quando já houver antecedentes aprovando e a ação corretiva proposta não interfira na qualidade final do produto. 7.1.3. Quando a ação corretiva proposta resultar na aceitação no estado “Não Conforme”, sem que haja outra solução possível. 8.

LISTA DE ANEXOS: ANEXO I – RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE




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ANEXO I – RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE

RNC N °

RELATÓRIO DE NÃO-CONFORMIDADE OBRA:

CLIENTE:

DATA:

FL: 01/02

ÓRGÃO DE FISCALIZAÇÃO: ESCOPO DA ATIVIDADE: ESPECIALIDADE ENVOLVIDA IDENTIFICAÇÃO DO ITEM NÃO-CONFORMIDADE: DOCUMENTOS APLICÁVEIS: TIPO DE NÃO-CONFORMIDADE: (01) ( ) – Construção/Fabricação/Montagem/Desmontagem em desacordo com normas/Especificações/Desenhos/Procedimentos (02) ( ) – Anomalia de Soldagem (03) ( ) – Inspeção/Ensaio/Teste em Desacordo com Normas/Especificações/Desenhos/Procedimentos e Instruções; (04) ( ) – Falta de Inspeção, Ensaio ou Teste (05) ( ) – Manuseio/ Transporte Inadequado de Material/Componente; (06) ( ) – Falta de Identificação ou Identificação Incorreta de Material; (07) ( ) – Utilização de Mão-de-obra não habilitada/Qualificada (08) ( ) – Ausência de Certificado de Qualidade de Material; (09) ( ) – Equipamento de Inspeção, Medição e Ensaios em Desacordo com Procedimento de Calibração/Ajuste; (10) ( ) – Material em Desacordo com Projeto/Normas/Desenhos e Especificações; (11) ( ) – Projeto/Procedimentos/Instruções em Desacordo com Normas/Especificações; (12) ( ) – Execução de Processos em Desacordo com Normas/Especificações/Procedimentos/ e Instruções; (13) ( ) –Produtos Fornecidos pelo Cliente em Desacordo com Normas/Projetos/Desenhos e Especificações; (14) ( ) – Outros Descrição da Não-Conformidade:

SERVIÇO INTERROMPIDO: ( )SIM

( )NÃO

EMITENTE: INSPETOR DE CQ DATA:

DISPOSIÇÃO:

[ [ [

] ACEITAR S/ REPARO ] ACEITAR C/ REPARO ] REJEITAR

APROVAÇÃO

ACEITAÇÃO DATA:

DATA:

COMENTÁRIOS DA FISCALIZAÇÃO:

FISCALIZAÇÃO:

DATA:



SUMÁRIO

PROCEDIMENTO PARA AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS E Página 2 / 7 EQUIPAMENTOS

PÁGINAS

1. OBJETIVO

3


3

3. PESSOAL

3

4. DESCRIÇÃO

3

5. ANEXOS

5




1. OBJETIVO 1.1 Este procedimento visa descrever a metodologia a ser utilizada na Aferição/Calibração de Equipamentos de Inspeção, Medição e Ensaios, bem como apresentar a sistemática de controle dos equipamentos. 1.2 Esta sistemática deve ser observada para instrumentos empregados na montagem, manutenção, inspeção e testes de equipamentos/componentes e serviços. 2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 2.1 ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2.2 Plano de Aferição 3. PESSOAL 3.1 Este procedimento é aplicável a todos os funcionários da HIDRA envolvidos nas atividades onde são utilizados os equipamentos de Inspeção, Medição e Teste previstos neste documento. 4. DESCRIÇÃO 4.1. Definições 4.1.1. Aferição Procedimento metrológico em que se verifica e registra a relação entre o valor observado em um instrumento de medição ou teste e o correspondente valor fornecido por um padrão de referência apropriado de mesma natureza, rastreado a padrões reconhecidos pôr órgãos oficiais. 4.1.2. Calibração Procedimento metrológico que consiste em ajustar um determinado instrumento de medição ou teste a um padrão de referência aferido e de mesma natureza, rastreado a padrões reconhecidos por órgão oficial. 4.1.3. Padrão de referência Instrumento ou dispositivo metrológico com reconhecida exatidão e aferido pela padronização oficial. 4.2. Aferição/Calibração 4.2.1. 4.2.2. 4.2.3.

Para cada tipo de equipamento/instrumento é emitido o Certificado de Aferição/Calibração próprio. Identifica o equipamento/instrumento, através da etiqueta de Aferição/Calibração, modelo abaixo, registrando a data da próxima Aferição/Calibração. O equipamento/instrumento, que não puder ser aferido devido a avarias que os tornem inutilizados, deverão ser segregados e identificados como “RECUSADO”.

4.3. Entidades Certificadoras 4.3.1.

Os equipamentos/instrumentos deverão ser aferidos e calibrados em laboratórios credenciados pelo INMETRO.

4.4.Codificação dos Equipamentos/Instrumentos 4.2.1

Todos os equipamentos devem ser identificados através de um código alfa-numérico, permitindo a sua rastreabilidade com certificados de aferição e fichas de controle (Ex.: TR 001-S)



4.4.2.


Os dois dígitos iniciais identificam o tipo de equipamento: • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

AV .......... Alicate Volt-Amperímetro CS.............Calibre de Solda EA.............Escala de Aço RE.............Régua de Aço ES..............Esquadro GO.............Goniômetro TR..............Trena HG.............Higrômetro MA.............Manômetro MM............Medidor de Camada de Tinta ME.............Medidor de Espessura MI..............Nível PA..............Paquímetro PI................Pirômetro TC..............Termômetro Capelinha TE..............Termômetro Digital TG..............Transferidor de Grau AM.............Amperímetro VO.............Voltímetro MI..............Micrômetro CL..............Clinômetro HL..............Calibre Hi-Lo CC..............Cochicho(Estufa Portátil) MS..............Máquina de Solda

4.4.3. A letra “S” identifica o equipamento/instrumento como sendo da HIDRA. 4.4.4. Quando um equipamento/instrumento for definitivamente retirado de uso e substituído por um novo equipamento/instrumento, deverá haver a definição de um novo código, não sendo permitido a utilização de códigos de equipamentos/instrumentos segregados anteriormente. 4.5. Sistemática de Identificação 4.5.1. O código de identificação do equipamento deve ser indicado: a) no próprio corpo do equipamento/instrumento através de gravação. b) na etiqueta de aferição/calibração. c) na caixa/embalagem do equipamento (quando aplicável) 4.6. Controle dos Equipamentos no Canteiro de Obras 4.6.1. Nos canteiros de obras, o controle dos prazos de validade da aferição/calibração dos equipamentos/instrumentos é de responsabilidade do Controle da Qualidade, sendo que este controle é executado através da “Ficha de Controle de Medição e Teste”- Anexo II. 4.6.2. A guarda e distribuição dos equipamentos no canteiro de obra é de responsabilidade do Almoxarifado, bem como a observância dos prazos de validade da aferição dos mesmos, através da ficha apresentada no Anexo II. Para esta verificação o Controle da Qualidade deverá fornecer ao Almoxarifado cópia controlada das fichas em sua revisão aplicável.




4.6.3. Com base nas datas de validade da aferição dos equipamentos/instrumentos, o Almoxarifado providenciará a substituição dos mesmos e o retorno para nova aferição pelo Departamento de Metrologia. 4.6.4. A distribuição dos equipamentos aos usuários é realizada através de “Ficha de Requisição de Material” do Almoxarifado, na qual consta a identificação pertinente ao usuário e a codificação do equipamento/instrumento. 4.7. Freqüência de Aferição/Calibração e Relação de Equipamentos/Instrumentos. 4.7.1. No Anexo I é apresentada a Relação de Equipamentos com suas freqüências de aferição/calibração. 4.7.2. As freqüências de aferição/calilbração são utilizados a fim de garantir o uso em condições adequadas de todos os equipamentos/instrumentos. 4.8.

Equipamentos/Instrumentos Descalibrados ou Com Prazo de Aferição/Calibração Vencido, em Uso

4.8.1. A inspeção, medição e ensaios executados pôr equipamentos/instrumentos não aferidos/calibrados ou com prazo de validade vencido, recebe um tratamento de Não Conformidade até que seja verificada a sua conformidade com as tolerâncias dimensionais exigidas ou que a medição ou ensaio seja refeita com outro equipamento/instrumento devidamente aferido/calibrado. 4.8.2. A identificação dos equipamentos/instrumentos utilizados em inspeções, ensaios e testes é registrada nos seus respectivos relatórios ou certificados de modo a permitir posterior avaliação da validade dos resultados, caso algum equipamento/instrumento seja encontrado fora de aferição/calibração. 4.8.3. Equipamentos que forem encontrados na obra danificados, sem a aferição/calibração ou com prazo de validade vencidos deverão ser identificados e segregados no Almoxarifado, aguardando as providências necessárias. 4.9.

Equipamentos/Instrumentos de Empresas Sub-Contratadas

4.9.1. A HIDRA permite que sejam utilizados equipamentos/instrumentos de Empresas SubContratadas desde que sejam respeitadas as condições deste procedimento. 5. ANEXOS 5.1 ANEXO I – Freqüência/ Relação de Instrumentos 5.2 ANEXO II – Ficha de Controle de Instrumento




ANEXO I INSTRUMENTOS

PERÍODO DE VALIDADE AFERIÇÃO/CALIBRAÇÃO

* ALICATE VOLT-AMPERÍMETRO

6 MESES

* CALIBRE DE SOLDA

6 MESES

* ESCALA DE AÇO

6 MESES

* RÉGUA DE AÇO

6 MESES

* ESQUADRO

6 MESES

* GONIÔMETRO

6 MESES

* TRENA

6 MESES

* HIGRÔMETRO

6 MESES

* MANÔMETRO

3 MESES

* MEDIDOR DE CAMADA DE TINTA

6 MESES

* NÍVEL

6 MESES

* PAQUÍMETRO

6 MESES

* PIRÔMETRO

6 MESES

* TERMÔMETRO CAPELINHA

6 MESES

* TERMÔMETRO DIGITAL

6 MESES

* TRANSFERIDOR DE GRAU

6 MESES

* AMPERÍMETRO

6 MESES

* VOLTÍMETRO

6 MESES

* MICRÔMETRO

6 MESES

* CLINÔMETRO

6 MESES

* CALIBRE HI-LO

6 MESES

* COCHICHO (ESTUFA PORTÁTIL)

2 MESES

* MÁQUINA DE SOLDA

2 MESES




ANEXO II

FICHA DE CONTROLE DE INSTRUMENTOS DE MEDIDA E TESTE IDENTIFICAÇÃO

CARACTERÍSTICAS FABRICANTE TÉCNICAS

NÚMERO DO CERTIFICADO

DATA AFERIÇÃO

VALIDADE AFERIÇÃO

VENCIMENTO AFERIÇÃO

Identificação: PR-SP-10 PROCEDIMENTO OPERACIONAL

SUMÁRIO

PROCEDIMENTO PARA SOLDAGEM DE CHAPARIA

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PÁGINAS

1. OBJETIVO

3


3

3. PESSOAL

3

4. DESCRIÇÃO

3



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1. OBJETIVO 1.1 Este procedimento visa descrever a metodologia a ser utilizada para a soldagem de chaparia de aço carbono, sem requisitos de impacto. 2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 2.1. ASME (The American Society of Mechanical Engineers) 2.2. PETROBRÁS 2.2.1. N 133h – SOLDAGEM 3.

PESSOAL 1. Este documento é aplicável a todos os funcionários da HIDRA envolvidos na realização das atividades descritas a seguir:

4.

DESCRIÇÃO 4.1. Processos e Equipamentos de Soldagem 4.1.1. Processos Envolvidos 4.1.1.1. Os processos cobertos por este procedimento são:

4.1.1.2. Os cortes, preparação de chanfros, goivagem e aberturas de defeitos de soldas serão realizados pelo pelo processo de corte oxi-combustívvel ou de eletrodo de grafite, seguidos de esmerilhamento. 4.1.1.3. A umidade da superfície e regiões próximas ao chanfro deve ser eliminada com auxílio da maçarico, tipo chuveiro. 4.1.2. Equipamentos de Soldagem 4.1.2.1. Devem ser utilizados equipamentos e ferramentas em bom estado de conservação e corretamente instalados e aterrados. 4.1.2.2. Porta-eletrodos (cochichos) e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e sem regiões desprotegidas. 4.1.2.3. Os cuidados no manuseio, preservação e condicionamento dos consumíveis de soldagem, devem atender ao especificado na N 133h – Soldagem. 4.1.2.4. A verificação das temperaturas de pré-aquecimento, interpasse interpasse ou pós-aquecimento, quando exigida, devem ser feitas por meio de lápis térmico ou pirômetro de contato. a) O encarregado de solda deve portar consigo dois lápis térmicos correspondentes as faixas faixas extremas de temperatura, quando o procedimento de solda exigir.



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4.1.2.5. Os equipamentos de medição, inspecção e ensaios devem devem estar calibrados e com certificado de aferição dentro da validade e arquivados no Controle da Qualidade. 4.2. Técnica de Soldagem Soldagem 4.2.1.

A soldagem deve ser executada de acordo com o documento Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem, elaborado com base na Especificação Especificação de Procedimento de Soldagem Soldagem aplicável e por soldadores qualificados.

4.2.2.

A Especificação de Procedimento de Soldagem e a Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem deverão ser de conhecimento do soldador.

4.2.3.

O arco elétrico de soldagem deve ser, sempre, aberto no chanfro ou em uma placa apêndice utilizada para esse fim.

4.2.4.

A soldagem sem a remoção prévia do verniz protetor do chanfro pode ser executada, desde que, contemplada pela Especificação de Procedimento Procedimento de Soldagem qualificada.

4.2.5. Na soldagem de juntas de topo verticais, com eletrodo revestido de baixo hidrogênio, deve ser empregada apenas a progressão ascendente, exceto no passe de raiz, quando removido totalmente pôr goivagem. 4.2.6.

Os parâmetros de soldagem devem estar de acordo com a Instrução de Execução e Inspecção de Soldagem.

4.2.7.

Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final desde que submetidos a exame visual, afim de assegurar a adequada penetração e isenção de defeitos.

4.2.8.

As irregularidades e escórias do oxicorte, bem como os depósitos de carbono e cobre do eletrodo de grafite devem ser removidos por esmerilhamento.

4.2.9.

Quando for prevista a execução do exame com líquido penetrante após goivagem, a preparação da superfície para omexame deve ser, no mínimo, mínimo, por esmerilhamento.

4.2.12. Aparência das Camadas de Solda e Limpeza 4.2.12.1 . A limpeza de escória deve ser feita com martelo picador e escova, manual ou rotativa, apropriada para o metal de base da chapa, antes da deposição do próximo passe. 4.2.12.2. Durante a execução da soldagem, os defeitos visíveis devem ser removidos por esmerilhamento antes da deposição do próximo passe. 4.2.12.3. As ondulações dos cordões de solda, com acabamento em filetes, devem ser eliminada ou minimizadas, de modo a eliminar as irregularidades superficiais, para que evitem dúvidas de interpretação quando do exame radiográfico. 4.2.12.4. Tolerâncias para Reforços Reforços de Solda de Juntas de Topo



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4.3. Metal de Adição 4.3.1.

Os consumíveis de soldagem devem ser inspeccionados no recebimento por amostragem conforme procedimento específico. 4.3.2. A ordem de retirada de embalagens do estoque deve obedecer a seqüência de recebimento, de modo a se evitar a armazenagem prolongada de alguns lotes. 4.3.3. Os eletrodos, em suas embalagens embalagens originais, devem ser armazenados armazenados em estufas de armazenamento, armazenamento, conforme o especificado no sub-ítem 4.1.2.3. deste documento. As seguintes condições, no interior da estufa, devem ser observadas: 4.3.3.1. A temperatura deve ser, no mínimo, 10ºC acima da temperatura ambiente e nunca inferior a 20ºC. 4.3.3.2. A umidade relativa do ar, dentro da estufa, deve ser de no máximo, 50ºC. 4.3.4. 4.3.5. 4.3.6. 4.3.7. 4.3.8. 4.3.9. 4.3.10. 4.3.11. 4.3.12.

4.3.13. 4.4.

Quando armazenados na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser posicionadas Dom as pontas de abertura de arco voltadas para cima. Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem conforme procedimento específico. Na estufa de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos nas prateleiras, em camada não superior a 50 mm, e na estufa de manutenção de secagem secagem em camada não superior a 150 mm. mm. Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, quando de sua utilização, devem ser transportados em estufas portáteis(cochichos). Os eletrodos revestidos de baixo hidrogénio que permanecerem fora das estufas de manutenção deverão ser submetidos a uma única ressecagem. ressecagem. Os eletrodos revestidos de baixo hidrogénio que tenham sido mantidos em estufas portáteis(cochichos), que atendam aos requisitos de manutenção e operação descritos no procedimento de aferição de cochichos, pôr um período máximo de 5 horas hor as não é necessário ressecagem. Os eletrodos revestidos que permanecerem nas estufas portáteis(cochichos), por um período superior a 5 horas deverão ser submetidos à ressecagem. r essecagem. Todos os eletrodos submetidos à ressecagem deverão receber uma pintura de identificação na ponta de pega e devem ser prioritariamente distribuídos e consumidos. consumidos. A sala de ressecagem e distribuição de eletrodos deve ter um único responsável , orientado orientado e supervisionado pelo Inspetor de Soldagem. Este deve manter atualizado o controle de secagem e ressecagem de eletrodos revestidos de baixo hidrogénio e dos consumíveis entregues aos soldadores, bem como o controle de temperatura e umidade. Para arames, fluxos e eletrodos eletrodos revestidos(AWS E 6010/ E 6013), não existe a necessidade de secagem, secagem, podendo ser utilizados diretamente da embalagens.

Condições Ambientais

4.4.1. A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm, centrada na junta a ser soldada, estiver húmida ou com temperatura inferior a 5ºC. 4.4.1.1. Para temperatura inferior a 5ºC, a soldagem só poderá poderá ser executada desde que a região região a ser soldada, soldada, seja aquecida a no mínimo, 15ºC. 4.4.1.2. A umidade deve ser removida por pré-aquecimento, devidamente controlado. 4.4.2.

4.5.

A soldagem não deve ser executada sob sob chuva, vento forte ou poeira proveniente de jato abrasivo, a menos menos que a junta esteja protegida.

Pré-Aquecimento e Temperatura Interpassse


4.5.1. 4.5.2. 4.5.3. 4.5.4. 4.5.5. 4.5.6.


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O pré-aquecimento, quando necessário, deve ser feito com maçarico tipo chuveiro, desde que o mesmo garanta o completo aquecimento da junta. As temperaturas mínimas de pré-aquecimento e máximas de interpasse para soldagem devem estar de acordo com aquelas definidas nas E.P.S. aplicáveis. As temperaturas de pré-aquecimento devem ser controladas do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 80 mm da região a ser soldada. A temperatura interpasse deve ser controlada no metal de solda, do lado em que for depositado o passe seguinte. No caso de pré-aquecimento com chama, onde a temperatura só possa ser controlada pelo lado da fonte, o aquecimento deve ser interrompido ao menos pôr 1 minuto para cada 25 mm de espessura da peça, para equalização da temperatura, antes de sua verificação. O encarregado de solda deve portar dois lápis térmicos, um para cada limite de temperatura, mínimo e máximo, afim de verificar se a junta está dentro da faixa de temperatura quando a Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem exigir.

4.6. Preparação das Juntas 4.6.1.

As superfícies, os chanfros e faixas adjacentes com 50 mm de largura, centradas da junta a ser soldada, devem estar isentas de graxa, óleo, ferrugem, areia, escória de oxicorte. Rugosidades resultantes do oxicorte, riscos ou sulcos nas superfícies dos chanfros devem ser removidos por esmerilhamento.

4.6.2.

4.6.2.1. Defeitos resultantes da má operação de oxicorte ou pôr pancadas profundas nos chanfros, somente devem ser reparadas por solda, após prévia autorização dos Inspetor de Solda ou Fiscalização. 4.6.2.1.1. 4.6..3.

Caso haja autorização o reparo deverá seguir o disposto neste procedimento em conjunto com I.E.I.S. aprovada. Os chafros são definidos no projeto.

4.6.4. No momento da soldagem as superfícies devem estar secas, caso não estejam deverá ser utilizado maçarico tipo chuveiro, afim de eliminar a umidade. 4.6.5.

As juntas podem ser ajustadas pôr pequenos cordões de solda com 50 mm de comprimento, diretamente no chanfro, do lado oposto aquele em que deve ser indicado a soldagem, com espaçamento de 250 a 300 mm.

4.6.6.

Estes cordões devem ser executados pôr soldadores qualificados, com consumíveis e precauções de préaquecimento, caso este seja requerido.

4.7.

Dispositivos Auxiliares de Montagem

4.7.1.

As soldas dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas provisórias são consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação deste procedimento.

4.7.2. Na soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser empregado o procedimento especificado e qualificado e dispositivos com o mesmo P Nº. 4.7.3.

Deve ser reduzida ao máximo a quantidade de dispositivos auxiliares de montagem. Devem ser utilizados preferencialmente, dispositivos que limitem a deformação angular(embicamento) da junta soldada e que deixem a contração transversal livre.


4.7.4.


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Os dispositivos auxiliares de montagem devem sempre que possível ser soldados em um só lado, e com dois passes no mínimo, sendo que somente o primeiro deve atingir o metal de base.

4.7.4.1. Não devem ser utilizados dispositivos rígidos com espaçamento inferior a 500 mm entre os mesmos. 4.7.5. 4.7.6. 4.7.7.

Os acessórios temporários devem ser removidos por corte com eletrodo de grafite ou esmerilhamento, pelo lado do cordão, sem pré-aquecimento, evitando que o metal de base seja atingido. Uma vez removido o dispositivo auxiliar de montagem, o local deve ser esmerilhado de modo a remover rebarbas e resíduos do corte com grafite. As regiões onde foram removidas as soldas provisória devem ser inspecionadas visualmente.

4.7.7.1. Eventuais reparos que se fizerem necessários devem ser efetuados de acordo com o disposto no 4.8. deste procedimento. 4.8..Reparo dos Defeitos 4.8.1. Defeitos Detectados por Ensaio não Destrutivo 4.8.1.1. A remoção do defeito deve ser realizada através de esmerilhamento, serra ou goivagem (esta última para aço carbono). 4.8.1.2. Os defeitos que se encontrarem a profundidade superior a 2/3 da espessura da chapa serão removidos pelo lado oposto. 4.8.1.3. Os reparos devem ser realizados de acordo com a Especificação de Procedimento de Soldagem qualificada. 4.8.1.4. Após a conclusão do reparo ele deve ser inspecionado através dos mesmos que detectaram o defeito. 4.8.2.

Defeitos Detectados durante o Enchimento do Chanfro

4.8.2.1. A remoção deve ser feita pôr esmerilhamento ou corte com eletrodo de grafite antes da deposição seguinte. 4.8.3.

Defeitos Detectados após a Remoção dos Dispositivos de Montagem

4.8.3.1. Os dispositivos auxiliares de montagem devem sempre ser removidos de modo a não danificar o metal de base. Caso isso ocorra, a região com arrancamento do metal de base deve ser reparada conforme a E.P.S. aplicável. 4.8.3.2. A região reparada deve ser inspecionada através de exame visual. 4.9 Marcação das Juntas Soldadas 4.9.1. 4.9.2. 4.9.3.

A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador. A marcação por meio de puncionamento é permitido para aço carbono a uma distância mínima de 25 mm da margem da solda, desde que esta marcação não esteja exposta à condições de operações do equipamento. Todas as juntas devem ter uma numeração que as identifique, afim de que se possa fazer a devida rastreabilidade da junta.

4.10. Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem 4.10.1. Todas as juntas a serem soldadas devem estar especificadas na I.E.I.S. 4.10.2 Uma I.E.I.S. pode servir para várias juntas que se agrupam em uma mesma faixa de variáveis essenciais. 4.11. Qualificação de Soldadores



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4.11.1. Os soldadores devem ser qualificados pelo Código ASME Section IX, com base nas variáveis e requisitos lá discriminados. 4.11.2 A qualificação dos soldadores deve ser documentada e registrada no Certificado de Qualificação. 4.11.3 Para qualificação, cada soldador deve ter uma identificação ou simbolo que deve ser permanente durante os testes e o trabalho. 4.11.3.1 Um soldador não pode mudar a identificação ou símbolo com o qual foi qualificado. 4.11.4. 4.11.5. 4.11.6.

Os soldadores qualificados devem possuir identificação em suas vestimentas de trabalho ou máscara. As listas de soldadores qualificados devem estar sempre atualizadas e nelas devem constar o nome do soldador, identificação utilizada, data da qualificação, tipo e faixa de validade de qualificação e número do certificado de qualificação. A qualificação do soldador deve ser executada de acordo com I.E.I.S. específica.



SUMÁRIO

JATO E PINTURA

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PÁGINAS

1. OBJETIVO

3

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

3

3. CONDIÇÕES GERAIS

4

4. PROCESSOS DE APLICAÇÃO

7

5. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

9



JATO E PINTURA

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1. OBJETIVO Este procedimento tem por objetivo definir o sistema de jateamento abrasivo e pintura de tubulação, estrutura metálica e acessórios do porto II - Reman - AM 2. NORMAS DE REFERÊNCIAS

2.1- Normas Petrobrás •

N-4 e – Uso da cor em instalação terrestre

•

N-5 a – Limpeza de superfície de aço em solvente

•

N-6 a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas manuais

•

N-7 a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas mecânicas

•

N-9 a – Limpeza de superfície de aço com jato abrasivo

•

N-13 d – Aplicação de tinta

•

N-442 h – Pintura externa de tubulação em instalações terrestres

•

N-1019 b – Pintura de monoboias

•

N-1522 c – Identificação de tubulações industriais

•

N-1204 a – Inspeção visual de superfície de aço para pintura

•

N-1219 c – Cores

•

N-1515 a – Pintura

•

N -1550 b – Pintura de estrutura metálica

•

N-2492 – Esmalte sintético brilhante

•

N-2004 b – Inspeção de pintura industrial – Qualificação de pessoal



JATO E PINTURA

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3. CONDIÇÕES GERAIS

3.1 Os sistemas aqui definidos são estabelecidos levando-se em consideração as condições específicas a que estão sujeitos, a existência ou não de isolamento térmico e a temperatura de operação. 3.2 Para os esquemas de pintura em que estejam previstas tintas a base de resina epoxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de brilho, conforme norma PETROBRÁS N-1515, em toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da demão posterior. 3.2.1 A limpeza com solvente, quando recomendada, deve ser aplicada antes da execução de outras modalidades de limpeza de superfície que removam ferrugem, carepas de laminação ou camada de tinta antiga aderente, quando existente, e também, antes da aplicação de qualquer tinta. ( ITEM 1.2. N-5.A ) 3.2.1.a Define-se como limpeza com solventes o procedimento destinado a remover matérias estranhas, tais como: óleo, graxa, terra, compostos usados para cortes de chapas e outros contaminantes das superfícies de aço. Mediante o emprego de solvente, emulsões, compostos para limpeza, vapor ou outros materiais e métodos de ação solvente.( ITEM 1.3 N- 5.A ) 3.2.1.b A limpeza com solvente deve consistir da seguinte ordem de operações : (ITEM 2.1 N- 5.A ) a) Remover terra de cimento, compostos, sais e qualquer outra matéria estranha ( salvo graxa ou óleo ) mediante ação de escovas de fibra e arame, ou pela raspagem, ou pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição de segundar essa aplicação com enxaguamento de água doce ou pelo emprego de uma combinação desses métodos. b)

Remover o óleo ou graxa pelo emprego de um dos seguintes métodos.

Friccionar a superfície com panos e escovas molhadas com solventes. A limpeza final deve ser feita com solventes limpo em panos ou escovas limpas. Se não for assim, o óleo e os contaminantes ficam espalhados na superfície, ao invés de serem removidos. ♦

♦

Aspergir a superfície com solvente, a aspersão final deve ser feita com solvente limpo .

Se forem usados removedores de tintas que tenham ação química, qualquer resíduo de cera de removedor que permanecer sobre a superfície deve ser eliminado pelo emprego de solventes apropriados. Quaisquer resíduos alcalinos de removedores devem ser eliminados pela lavagem da superfície com água doce limpa. ♦

Todos os resíduos prejudiciais, quer sejam de tinta ou de agente removedor, devem ser eliminados N-7 a – Limpeza de superfícies de aço com ferramentas mecânicas. ♦

3.2.1.c Limpeza com ferramentas mecânicas – O procedimento de que trata esta norma é definida como o método de limpeza que compreende o emprego de escovas rotativas de fios de aço, ferramentas de impacto, esmerrilhadeiras ou lixadeiras mecânicas ou a combinação das mesmas. Não se entende que toda carepa, ferrugem e tinta antiga sejam removidos por este processo, porém é exigida a remoção da carepa, ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outras matérias estranhas prejudiciais. ( ITEM 3.1 N-7.A ) 3.2.1.d No caso de preparo de superfície para repintura, deve ser removida toda a tinta solta. As arestas da camada de tinta antiga que for deixada sobre a superfície metálica, devem ser debastadas de modo que a pintura se apresente lisa após a repintura. A tinta antiga que for deixada lisa após a repintura metálica deve encontrar-se de tal modo aderida, que não possa ser levantada como camada mediante a introdução de uma espátula cega sob a mesma ( ITEM 4.4. N – 7.A ) 3.2.1.e Toda escória e salpico de soldagem devem ser removidos pelo emprego das ferramentas mecânicas. (ITEM 4.5 N- 7.A)



JATO E PINTURA

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3.2.1.f Todos os rebites, fendas, junções, cordões de solda e reentrâncias devem ser limpos mediante o emprego de escovas de aço, picadeiras afiadas, martelo, descascadores, rebolos ou lixadeiras moldadas mecanicamente ou pela combinação desses meios. ( ITEM 4.7. N – 7.A ) 3.2.1.g Todas as ferramentas devem ser usadas de modo a não deixarem rebarba ou arestas lisa nem produzirem cortes nas superfícies de aço. ( ITEM 4.8 N- 7.A ) 3.2.1.h As áreas inacessíveis para limpeza por meio das ferramentas mecânicas, porém acessíveis para limpeza manual devem ser limpas de acordo com norma N - 6 . ( ITEM 4.9 N- 7.A ) 3.2.1.i Depois de terminado o trabalho de limpeza com ferramentas mecânicas, devem ser removidas da superfície a poeira e outras matérias estranhas. Se houver ainda presença de quantidades prejudiciais de graxas ou óleo, as áreas em que isto se verificar devem ser limpa com solventes. ( ITEM 4.1 N-7.A ) 3.2.2 Aplicação de tinta N- 13 D 3.2.2.1 Armazenamento ( Item 4.3 N- 13 D ) 3.2.2.2 Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser cobertos, bem ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas atmosféricas e raios direto do sol. (item 4.3.1 N – 13D) 3.2.2.3 O armazenamento deve ser feito em locais exclusivos e providos de sistemas de combate a incêndio. ( ITEM 4.3.2 N- 13 D ) 3.2.2.4 O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer aos seguintes esquemas : ( ITEM 4.3.2 N- 13 D ) a) 20 (vinte) galões b) 05 (cinco) baldes c) 03 ( três) tambores 3.2.2.5 O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilita a retirada, em primeiro lugar, do material mais antigo no almoxarifado e que a movimentação seja feita de forma a evitar danos. ( ITEM 4.34 N – 13.D ) 3.3

PREPARO DA SUPERFÍCIE

3.3.1

O preparo da superfície deve ser executado de acordo com as normas N-5, N-7,N-11, e N-1204.(N-6, N-9 )

3.3.2 Os graus de limpeza exigidas na preparação de superfícies são aqueles definidos nas normas PETROBRÁS, para cada equipamento ou tubulação.( ITEM 4.42 N- 13 D ) 3.3.3 As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento abrasivo por meio de um tampo de madeira ou pelo envolvimento de uma lona plástica. ( ITEM 4.3.3. N – 13 D ) 3.3.4 O jateamento próximo a superfície recém pintada só deve ser executado quando estiver seca ao toque. (TEM 4.4.4 N-13 D) 3.4

MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO

3.4.1 Toda a tinta ou componente deve ser homogeneizado em seus recipientes antes e durante a mistura e, na aplicação deve ser agitado freqüentemente a fim de manter o pigmento em suspensão. ( ITEM 4.5.1 N-13 D ) 3.4.2 A homogeneização deve se processar no recipiente original não devendo a tinta ser retirada do mesmo enquanto todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo, admitindo-se entretanto, que uma parte do veículo possa



JATO E PINTURA

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ser retirado temporariamente para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dispersão do pigmento sedimentado, a tinta não deve ser utilizada. ( ITEM 4.5.2 N- 13 D ) 3.4.3 A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a mistura manual para recipientes com capacidade de até 18 litros, sendo que as tintas pigmentadas com alumínio devem ser misturados manualmente ( ITEM 4.5.3 N- 13 D ) 3.4.4 A operação de mistura em recipiente aberto deve ser feito em locais bem ventilados e distantes de centelhas ou chamas. ( ITEM 4.5.4 N- 13 D ) 3.4.5 A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta com a finalidade de mistura-la ou homogeneiza-la, não é permitida em nenhum caso (ITEM 4.5.5 N- 13D) 3.4.6 Caso se tenha formado nata, pelo ou espessamento em lata recentemente aberta, a tinta deve ser rejeitada. (ITEM 4.5.6 N-13 D) 3.4.7

A mistura, homogeneização e diluição só deve ser feita por ocasião da aplicação ( ITEM 4.5.9 N-13.D )

3.4.8 Quando houver necessidade de diluir para facilitar a aplicação, deve ser usado o diluente especificado pelo fabricante da tinta, não devendo ser ultrapassado a quantidade máxima recomendada pelo fabricante, para cada método de aplicação ( ITEM 4.5.12 N- 13 D ) 3.4.8.1 O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de mistura e homogeneização, não sendo permitido aos pintores adicionar diluente a tinta depois deste ter sido diluído até a consistência correta. ( ITEM 4.5.12.1 N- 13 D ) 3.4.8.2 Não devem ser usados tintas cujo tempo de vida útil ( POT LIFE ) tenha sido ultrapassado. ( ITEM 4.5.13 N13 D) 3.4.8.3 Nas tintas de 2 componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução após a mistura ( POT LIFE ) . ( ITEM 4.5.14 N- 13 D) 3.5

e o tempo de vida útil

APLICAÇÃO DE TINTA

3.5.1 Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta deve sofrer um processo de limpeza por meio de escova ou vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano úmido para remover a poeira. ( ITEM 4.6.5 N-13 D ) 3.5.2 Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva , nevoeiro ou bruma, ou quando a umidade relativa do ar for superior a 85% , nem quando haja expectativa desta ser alcançada. ( ITEM 4.6.6.3 N- 13 D ) 3.5.3 Cada demão de tinta deve ser uma espessura uniforma isenta de defeito tais como : porosidade, escorrimento, enrugamento, empolamento, fendilhamento , bolhas, crateras e impregnação de abrasivos. ( ITEM 4.6.8 N –13 D ) 3.5.4 Quaisquer pontos de espessuras insuficiente ou área em aplicação se apresentar com defeito, devem ser repintadas e deixadas secas antes da aplicação da demão seguinte. ( ITEM 4.6.9 N- 13 D ) 3.5.5 Os equipamentos ou tubulações pintados antes da montagem não devem ser manuseados sem ter sido alcançado o tempo de secagem para repintura da tinta utilizada. ( ITEM 4.6.12 N-13 D ) 3.5.6 O manuseio após o tempo de secagem deve ser efetuado de forma a minimizar danos a pintura utilizando-se cabos de aço com proteção ou cintas de couro para pequenas peças.



JATO E PINTURA

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3.5.7 Caso ocorram danos na pintura de equipamentos, estruturas metálicas ou segmentos de tubulação, após a montagem ou transporte, os mesmos devem ser retocados, utilizando-se o esquema originalmente aplicado sempre que operacionalmente aceitável. ( ITEM 4.6.14 N- 13 D ) 3.5.8 As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do sistema original, podendo o preparo de superfície ser feito com escoramento mecânico até o padrão ST3 da SIS 055 900- 1967, desde que o jateamento abrasivo não seja técnica e economicamente recomendada. Em atmosferas contendo gases derivados de enxofre ou salinidade, a tinta de fundo a ser utilizada deve ser a N- 2288. ( ITEM 4.6.15 N- 13 D ) 3.5.9 Quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão anterior deve receber um lixamento leve (queda de brilho ) para melhor abrir o perfil das ancoragem da demão subsequente. Exceto para tintas ricas em zinco com veículo inorgânicos ( N- 1194, N- 1661 e N- 1841), que devem apenas ser lavadas com água doce. (ITEM 4.6.16 N13 D ) 3.5.10 Durante a aplicação e a secagem da tinta deve ser tomado todo o cuidado para evitar a contaminação da superfície por cinzas, sal, poeiras e outros materiais estranhos. ( ITEM 4.6.17 N- 13 D ) 3.5.11 Os equipamentos, tubulações ou partes estruturais pintados e ainda não montados devem ser mantidos afastados entre si e do solo e devem ser posicionados de modo a tornar mínima a quantidade de locais coletores de água de chuva, terra, contaminação ou deterioração de película da tinta. ( ITEM 4.6.19 N- 13 D ) 3.5.12 Tais partes devem ser limpas, retocadas com a (s) tinta (s) exigidas (s) sempre que isso for necessário a manutenção da integridade da película. (ITEM 4.6.19.1 N- 13 D) 4. PROCESSO DE APLICAÇÃO

4.1 TRINCHA 4.1.1 A trincha deverá ser construída de fibra material vegetal e animal, de maneira tal que não haja desprendimento de fibra durante a execução da pintura. Devem ser mantidas convenientemente limpas, isentas de qualquer resíduo. 4.1.2

Deve ser usado para pintura de regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades.

4.1.3

A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas de trincha após a secagem

4.1.3.1 Escorrimento ou ondulações devem ser corrigidas imediatamente com a trincha. 4.2 ROLO 4.2.1

Deve ser usado para pintura de extensas áreas planas cilíndricas e esféricas de raio longo.

4.2.2 A aplicação deve ser feita em faixas paralelas, começando pela parte superior da estrutura e a demão seguinte deve ser dada em sentido transversal ( cruzado ) a anterior. NOTA - As Partes da superfície acidentada ou inacessíveis ao rolo devem se pintadas a trincha ou pistola. 4.2.3 Entre duas faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição mínima de 5 cm ( OVER LAPPING ).

4.2.4 A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas, arranhamento da demão anterior ou impregnação de pêlos removidos do rolo.



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4.3 PISTOLA CONVENCIONAL 4.3.1

Deve ser usada uma pintura de extensas áreas onde uma grande produtividade é desejada.

4.3.2 O ar comprimido usado na pistola deve ser isento de água ou de óleo. O equipamento deve ser provido de separadores, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente. 4.3.3 Os separadores devem ser de tamanho e tipo adequados e devem ser drenados periodicamente durante a operação de pintura. 4.3.4 A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas em função da tinta que está sendo pulverizada. 4.3.5 Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicularmente a superfície e a uma distância constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta. Devendo a tinta chegar a superfície ainda pulverizada. 4.3.6 Esta método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes nem em estruturas extremamente desligadas que levam a perdas excessivas da tinta. 4.3.7 Pistola sem ar ( AIR LESS ) deve ser usada pintura de áreas extensas, quando se deseja alta produtividade, tintas com baixo teor de solvente, alta espessura por demão e tintas com propriedades tixotropicas. 4.4 SEGURANÇA 4.4.1 Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a incêndio e não podem armazenar outros tipos de material. 4.4.2 Os operadores de jato abrasivos devem estar devidamente protegidos com calças compridas de brim , jaquetas de mangas compridas de raspas ao cromo e máscara de ar comprido para jateamento abrasivo ( ar mandado ) 4.4.3 Na operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico ( contra pó ) ou no caso de se trabalhar com solventes tóxicos com filtro químico ( contra gases ). NOTA - Os equipamentos como :Exaustor, cabos elétricos, luminárias, purgadores, filtros e pulmões de ar, devem ser mantidos em bom estado e mantido uma rotina de inspeção para avaliar o estado de confiabilidade para uso na rotina do trabalho com jato / pintura.


PROCEDIMENTO OPERACIONAL 5.

JATO E PINTURA

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CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

5.1 TUBULAÇÃO 5.1.1

CONDIÇÃO 2 / N - 442 - K

AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação sem isolamento térmico. Temperatura de operação : acima de 60ºC até 120º C. Tubulações de processo e de transferência. ♦

LIMPEZA COM JATO ABRASIVO

Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A ½ em toda superfície a pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação, tintas e material estranho de forma a obter um acabamento que corresponda no mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1. O jateamento não deverá ser executado quando a umidade do ar for superior a 85% ou q uando a temperatura da superfície da peça for inferior ao ponto de orvalho acrescido de 3ºC. Antes da pintura, toda a superfície deverá sofrer um processo de limpeza por meio de escova, sopro de ar, para remover toda poeira do jateamento. ♦

INSPEÇÃO VISUAL

Deverá ser feita a inspeção visual baseado nas gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850-1, e a superfície deverá estar isenta de poeiras, óleo, graxa, pontos de corrosão, salpicos de solda e outras substâncias. ♦

TINTA DE FUNDO

Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi-Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo entre demãos deve ser de, 16 horas e , no máximo, 48 horas. ♦

TINTA DE ACABAMENTO

Aplicar duas demãos de "Tinta de Alumínio Fenólica", conforme norma PETROBRÁS N-1259, na cor alumínio (0170), segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25 µm por demão, aplicadas por meio de rolo, ou pistola convencional. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no máximo 72 horas. ♦

IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO

Deverão ser identificados com a norma do fluído e com setas de identificação de fluxos em locais visíveis e que permitem fácil acesso de acordo com a norma PETROBRÁS N- 1522 C.


PROCEDIMENTO OPERACIONAL 5.1.2

JATO E PINTURA

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AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação com isolamento térmico. Temperatura de Operação de 60ºC até 80ºC, em serviço contínuo, ou de 60ºC até 120ºC, em serviço intermitente. Neste caso utilizar Revestimento Único aplicando uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de Zinco de Alta Espessura” norma PETROBRAS N- 2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas. 5.1.3


AMBIENTE: Seco ou úmido, contendo ou não gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade. Tubulação de utilidades, de processo e de transferências, sem isolamento. Temperatura de Operação : da ambiente até 60ºC ♦

TINTA DE FUNDO

Aplicar uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de Zinco de Alta Espessura”, norma PETROBRÁS N–2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas. ♦

TINTA DE ACABAMENTO

Aplicar duas demãos de "Tinta de Alumínio Fenólica", conforme norma PETROBRÁS N- 1259, na cor alumínio (0170), segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25 µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no máximo, 72 horas. No caso de outras cores serem estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, devem ser aplicadas duas demãos de "Esmalte Sintético Brilhante", conforme norma PETROBRÁS N-2492, por meio de trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 30 µm por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e no máximo, 72 horas. 5.1.4

SUPORTE DE TUBULAÇÃO

Para suporte de tubulação deverá ser aplicado o mesmo esquema de pintura de tubulação. A cor de acabamento dos suportes de tubulação deve ser preto 010 conforme norma N-4 5.2 ESTRUTURA METÁLICA

Procedimento de pintura das estruturas metálicas em instalações terrestres de suportes de tubulação, pernas de sustentação, estrutura de galpões pipe-racks, pisos, plataformas, passadiços, corrimãos e escadas. 5.2.1

CONDIÇÕES 1 / N – 1550 C

AMBIENTE: Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Retoques por meio de escovas manuais ou elétricas conforme norma PETROBRÁS N- 6 e N- 7. Aplicar tinta conforme norma PETROBRÁS N-2228 tinta Epoxi pigmentada com alumínio com 100 µm de espessura em película seca. ♦

TINTA DE FUNDO

Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi –Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N- 2630, na cor branco ( 0095 ) ou cinza claro ( 0065 ) da norma PETROBRÁS N- 1219, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm . Observar um intervalo de 16 horas e um máximo de 48 horas para aplicação da tinta de acabamento.


PROCEDIMENTO OPERACIONAL ♦

JATO E PINTURA

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TINTA DE ACABAMENTO

Aplicar duas demãos de "Tinta Alumínio Fenólica", norma PETROBRÁS N-1259, na cor alumínio ( 0170 ), segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25 µm por demão, aplicadas por meio de rolo, trincha ou pistola. O intervalo entre demão deve ser de, no mínimo 18 horas e, no máximo 72 horas. Para escadas, passadiços, plataforma, corrimãos e guarda- corpos aplicar duas demãos de "Esmalte Sintético Brilhante" norma PETROBRÁS N- 2492, cor estabelecida pela norma PETROBRÁS N- 4, por meio de rolo, trincha ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 30 µm por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 72 horas. 5.3 PINTURA DE MONOBOIAS 5.3.1 OBRAS VIVAS / SUPERFÍCIES SITUADAS ABAIXO DA LINHA DE FLUTUAÇÃO, EM PERMANENTE EXPOSIÇÃO A ÁGUA DOCE. ♦

PREPARO DE SUPERFÍCIE

Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½. Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1. ♦

TINTA DE FUNDO

Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm . O intervalo entre demão deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas. ♦

TINTA DE ACABAMENTO

Aplicar duas demãos de tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes, norma PETROBRÁS N1265, por meio de rolo ou pistola sem a, com espessura mínima de película seca de 125 µm por demão . O intervalo entre demãos deve ser de no mínimo, 16 horas e, no máximo 24 horas. 5.3.2 ♦

OBRAS MORTAS/SUPERFÍCIE SITUADA ACIMA DA LINHA DE FLUTUAÇÃO


Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½. Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1. ♦

TINTA DE FUNDO

Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.

Identificação: PR-SP-011 PR-SP-011

PROCEDIMENTO OPERACIONAL ♦

JATO E PINTURA

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TINTA DE ACABAMENTO

Aplicar duas demãos de "Tinta Epoxi", conforme norma PETROBRÁS N - 1198 tipo II, curada com poliamida, na cor estabelecida pela N- 4, com espessura mínima de película seca de 30 µm por demão aplicadas por rolo ou pistola convencional ou pistola sem ar. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas. 5.3.3 ♦

PINTURA INTERNA / SUPERFÍCIE INTERNA DA MONOBOIA


Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 3 . Devese obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 3 da norma ISO – 8501-1. ♦

TINTA DE FUNDO

Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por meio rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm . O intervalo entre demão deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas. ♦

TINTA DE ACABAMENTO

Aplicar duas demãos de "Tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes", norma PETROBRÁS PETROBRÁS N1265, por meio de rolo ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 125 µm por demão . O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 24 horas. 5.3.4 ♦

PINTURA DE PISOS ANTI-DERRAPANTES


Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½ . Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ ou S A 3 da norma ISO – 8501-1. ♦

TINTA DE FUNDO

Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm . O intervalo entre demão deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas. ♦

PRIMEIRA TINTA DE ACABAMENTO

Uma demão de "Tinta Epoxi de Alta Espessura", conforme conforme norma PETROBRÁS PETROBRÁS N- 1195 tipo II curada, com poliamida com espessura mínima de película película seca de 120µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar . O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas. ♦

APLICAÇÃO DA AREIA

Identificação: PR-SP-011 PR-SP-011


JATO E PINTURA

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Imediatamente após a aplicação da primeira demão de acabamento, com espessura de película conferida, aplicar a areia limpa, seca e sem salinidade, com granulometria granulometria entre 2 e 4 mm, numa proporção de 1,2 dm³ por m². ♦

REMOÇÃO DO EXCESSO DE AREIA

Deve ser removida com ar limpo e seco, sopro leve toda a areia que não estiver aderida à tinta após cura ao toque. Com remoção preliminar, a areia pode ser varrida e para limpeza final usar o sopro de ar. ♦

SEGUNDA TINTA DE ACABAMENTO

Uma demão de "Tinta Epoxi de Alta Espessura" , conforme norma PETROBRÁS N- 1195 tipo II curada, com poliamida com espessura mínima de película película seca de 120µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar . O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.


SUMÁRIO

QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES

Identificação: PR-SP-012 PR-SP-012 Página 2/8

PÁGINAS

1. OBJETIVO

3

2. NORMAS APLICÁVEIS

3

3. GENERALIDADES

3

4. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES

3

5. RETESTE

4

6. DESQUALIFICAÇÃO

4

7. RESPONSABILIDADES

4

8. ANEXOS

5



Identificação: PR-SP-012 Página 3/8

1. OBJETIVO

Este procedimento tem como objetivo determinar as condições básicas necessárias para a qualificação de soldadores. 2. NORMAS APLICÁVEIS N 133h- Soldagem ASME IX (Edição 1995, Addenda 1997) 3. GENERALIDADES

3.1 – Os trabalhos de qualificação de soldadores serão conduzidos por Inspetor de Soldagem qualificado pelo SNQC, conforme Norma FBTS nº. 001. 4. QUALIFICAÇÃO DOS SOLDADORES

4.1 - Para qualificação de soldadores serão seguidos os seguintes passos: 4.1.1 - O Inspetor de Soldagem N1 da contratada de posse as EPS selecionada, solicitará ao órgão de execução o auxílio do encarregado de caldeiraria para a confecção das peças de teste. 4.1.2 - O encarregado de soldagem fará uma pré-qualificação dos candidatos com base na experiência profissional dos mesmos. 4.1.3 - O encarregado de soldagem providenciará as peças teste já preparadas, os consumíveis, os equipamentos e o local apropriado para os testes. 4.1.4 - Uma vez satisfeitas todas as condições exigidas na EPS, o encarregado, solicitará junto ao órgão qualificador do cliente a presença do Inspetor ou Fiscal autorizado para o acompanhamento da qualificação dos soldadores. 4.1.5 - O Inspetor de solda N1 da contratada acompanhará intensivamente a soldagem da peça de teste a fim de registrar os parâmetros de soldagem em formulários próprios (Relatório de Acompanhamento de Qualificação de Soldadores). 4.1.6 - Após a conclusão da soldagem, o Inspetor de Solda N1 em conjunto com o Fiscal do órgão qualificador do Cliente fará uma inspeção visual das peças de teste e no caso de aprovação, esta será identificada e enviada para ensaios não destrutivos necessários para a qualificação dos soldadores. 4.1.7 - Os corpos de prova deverão ser identificados com as seguintes informações: Iniciais do nome do soldador; Número do tubo de teste. 4.1.8 - Após o recebimento do relatório de registro de resultado dos ensaios realizados para a qualificação dos soldadores, o Inspetor de Solda n2 da modalidade, emitirá o Registro de Qualificação de Soldadores, conforme QW 353 ( Soldagem Arco Metálico com Eletrodo Revestido), QW - 356 (Soldagem Manual e Semi-Automática Tungstênio com Atmosfera Gasosa), que os analisará e uma vez aprovados, define o nº de sinete para o soldador com a qual serão identificadas as juntas soldadas pelo mesmo. 4.1.9 - Terminado o processo de qualificação, o Controle de Qualidade deverá emitir a carteirinha de qualificação conforme Anexo.




4.1.10 - A relação de soldadores qualificados deverá ser emitida pelo Inspetor de Solda Nível 1 e enviada mensalmente pela fiscalização para que sejam atualizadas as qualificações dos soldadores. 4.1.11 - O controle de desempenho dos soldadores deverá ser elaborado semanalmente, pelo Inspetor de Solda Nível 1 para monitoramento do processo. 4.1.12 - A qualificação por outros órgãos da PETROBRAS serão aceitas, desde que sejam apresentados os seguintes documentos: RQS atualizado, com a validade conforme a Norma aplicável ou acompanhado do Controle de Desempenho de Soldadores atualizado, com carimbo, assinado com a matrícula original da Fiscalização PETROBRAS e do Inspetor de Solda Nível 1 qualificado.

5. RETESTE

5.1 - O soldador que não se qualificar em um corpo de prova, pode ser retestado sob as seguintes condições: 5.1.1 - Reteste imediato: 5.1.1.1 - Quando se realizar um reteste imediato, o soldador deverá fazer dois corpos de prova consecutivos para cada posição em que tenha sido reprovado, todos estes novos corpos de prova deverão proporcionar resultados positivos nos testes que se sujeitarão, de acordo com QW 321-1 e sua renovação de qualificação se dará conforme QW - 322, itém A, B e C do código ASME IX. 5.1.2 - Treinamento Adicional: 5.1.2.1 - Caso o soldador tenha recebido um treinamento ou prática adicional (posterior ao teste sucedido), deverá ser efetuado um reteste completo, para cada posição na qual não tenha alcançado qualificação anterior.

6. DESQUALIFICAÇÃO

6.1 - O soldador será desqualificado quando seu índice de reparo for maior que: 6.1.1 - Oficina / Campo - Índice de reparo maior que 10% (Para o mínimo de 20 filmes radiografados) 6.1.2 - Ultra-Som Oficina / Campo - Índice de reparo maior que 2,5% (Comprimento mínimo de 3,00 metros inspecionados)

7. RESPONSABILIDADE

7.1 - É de responsabilidade do órgão de Controle da Qualidade o emprego na soldagem de procedimentos e soldadores previamente qualificados.




8. ANEXOS ANEXO I – REALTÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES ANEXO II – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES ANEXO III – CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES




Página 6/8

ANEXO I RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES

Nº R.A.Q.S REGISTRO DE ACOMPANHAMENTO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES

EPS

DATA: FOLHA:

EPB

PEÇA TESTE:

TUBO (

)

CHAPA (

)

JUNTA DE ÂNGULO (

)

BRASAGEM (

MATERIAL DE BASE:

TIPO DE CHANFRO:

POSIÇÃO DE TESTE:

PROGRESSÃO: ASC (

)

DESC (

)

GÁS DE PURGA: SIM (

)

NÃO (

)

GOIVAGEM: SIM (

)

DIÂMETRO:

ESPESSURA:

COBRE JUNTA: SIM ( CAMADA

)

PROCESSO

NÃO (

)

PARA O PROCESSO: CONSUMÍVEIS

DIÂMETRO (mm)

CLASSE AWS

MARCA COMERCIAL

ESPESSURA DO METAL DE SOLDA DEPOSITADO - mm

)

NÃO (

)

OBS.:

RAIZ ENCHIM. ACABAM. INSPEÇÃO VISUAL: APROVADO ( ) REPROVADO ( )

INSPETOR DE SOLDAGEM

FISCALIZAÇÃO DE SOLDAGEM

ENSAIOS MECÂNICOS NÃO DESTRUTIVOS TIPO

EXECUTANTE

Nº RELATÓRIO

RESULTADO

OBSERVAÇÕES

GAMAGRAFIA DOBRAMENTO FRATURA MACROGRAFIA / SECCIONAMENTO INSPETOR DE SOLDA

SETOR DE QUALIDADE

FISCALIZAÇÃO




ANEXO II CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES Nº DATA:

CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES

FOLHA:

CLIENTE: PETROBRAS

CONTRATO: ACUMULADO

SINETE DO SOLDADOR

RADIOGRAFIAS OU U.S. TIRADAS

REPROVADAS

ÍNDICE DE RADIOGRAFIAS OU U.S REPAROS % TIRADAS

REPROVADAS

ÍNDICE DE REPAROS TIRADAS

REPROVADAS

OBSERVAÇÃO:

COMENTÁRIOS DA FISCALIZAÇÃO:

INSPETOR N1

COORDENADOR DE QUALIDADE




Página 8/8

ANEXO III CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR Nº CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR ASME Nome do Soldador: EPS Utilizada :

Sinete: Data:

VARIÁVEL

DADOS DOS TESTES DE QUALIFICAÇÃO

LIMITE DE QUALIFICAÇÃO

Processo Tipo Cobre junta Metal base Diâmetro Metal de adição: Especificação SFA Classificação AWS F. Number Espessura do metal de solda depositada Posição de soldagem Progressão de soldagem Gás de purga Característica Elétrica: Corrente Polaridade Modo de transferência Ensaio Visual:

RESULTADO DO TESTE DE DOBRAMENTO DE ÂNGULO Tipo CP

Figura nº.

Laudo

Ensaio Radiográfico:

Relatório nº.

RESULTADO DO TESTE DE DOBRAMENTO DE ÂNGULO Fratura

Macrografia

Relatório Relatório nº.

OBS.:

CERTIFICAMOS QUE OS RESULTADOS AQUI DESCRITOS SÃO CORRETOS E QUE OS CORPOS DE PROVA FORAM PREPARADOS, SOLDADOS, E ENSAIADOS EM CONFORMIDADE AOS REQUISITOS DO CÓDIGO ASME SECTION IX-98 INSPETOR DE SOLDAGEM COORDENADOR DE CQ FISCALIZAÇÃO Data:

Data:

Data:



PROCEDIMENTO PARA INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE Página 2 / 5 MATERIAIS

ÍNDICE

1 - OBJETIVO 2 - NORMAS APLICÁVEIS 3 - INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS 4 - SEGREGAÇÃO DOS ÍTENS NÃO CONFORME 5 - TUBOS 6 - FLANGES 7 - CONEXÕES



1-


OBJETIVO

Este procedimento descreve as atividades que são executadas, sob o ponto de vista de garantir que a realidade dos materiais adquiridos atendam às exigências especificadas pelas normas técnicas, antes de sua aplicação na pré-fabricação e montagem de tubulação industrial.

1.1- CONDIÇÕES GERAIS: As notas de saídas fiscais/requisições de material do projeto serão emitidas, baseadas nos levantamentos da folha de dados e listagem de materiais fornecidos pelo CLIENTE, descrevendo todas as características físicas, tipo de material e locação de aplicação.

2-

NORMAS APLICÁVEIS N-185 ( Revisão C ) – Requisitos básicos de suprimento de materiais. N - 115 – Fabricação e montagem de tubulações ANSI B.31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, ed. 1984

3-

INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS

As peças serão inspecionadas dimensionalmente e visualmente no canteiro de obras conforme as normas aplicáveis. Todos os materiais terão a inspeção de recebimento quantitativa e qualitativa (critério de amostragem de 100%), conforme o tipo de inspeção abaixo descrito e de acordo com o indicado na lista de materiais, apresentando um relatório de inspeção: 4.1.1 – (A) – Quantitativo (Verificar se a quantidade entregue é a solicitada); 4.1.2 – (B) – Estado geral (Verificar se houve danos após sua aquisição, na armazenagem ou no transporte); 4.1.3 – (C) – Características originais (Verificar se está completo com todos os acessórios); 4.1.4 – (D) – Qualitativa (Verificar se por simples observação o material entregue está de acordo com o solicitado na RM ou com a especificação); 4.1.5 – (E) – Integridade da embalagem;

4-

SEGREGAÇÃO DE ÍTENS NÃO CONFORME

4.1 Todos os materiais considerados não conformes deverão ser separados dos materiais conformes, em área controlada com o número do relatório de Não Conformidade ( RNC ). 4.2 Todo material não conforme, que implique em devolução, será identificado com marcador industrial tipo Markey constando o número do RNC e devolvido ao estoque da contratante com cópia de relatório de não conformidade.

5-

TUBOS

Todos os tubos devem ser verificados se estiverem identificados, nas extremidades com as seguintes características: 5.1- Especificação completa do material, diâmetro e espessura, esta identificação deve ser transferida para os demais, com utilização de marcador industrial. 5.2- Verificação




Verificar as seguintes características dos tubos se estão de acordo com as especificações indicas no projeto: 5.2.1 Espessura 5.2.2 Diâmetro 5.2.3 Circularidade em ambas as extremidades 5.2.4 Chanfro ou extremidade roscada 5.2.5 Reforço das soldas 5.2.6 Estado da superfície 5.2.7 Empenamento 5.2.8 Perpendicularidade do plano de boca

6-

FLANGES

6.1 Os flanges de acordo com as normas denominações:

ANSI ou API aplicáveis ou MSS-SP-25 deverão conter as seguintes

Tipo de face, especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante. 6.2- Deve ser verificado, se as seguintes características dos flanges estão de acordo com as especificações indicadas no projeto. 6.2.1 Diâmetro interno e externo 6.2.2 Espessura do pescoço 6.2.3 Altura e diâmetro do ressalto 6.2.4 Profundidade, tipo e passo da ranhura e rugosidade (Visual) 6.2.5 Espessura da aba 6.2.6 Chanfro ou encaixe para solda ou rosca (Tipo e passo) 6.2.7 Rebaixo para junta de anel 6.2.8 Furação 6.3- Deve ser verificados em todos os flanges se existem trincas, dobras ou amassamentos bem como o estado geral de faces quanto ao ranhuramento, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão e sendo devidamente protegida. Utilizando graxa anticorrosiva ou verniz removível e base de resina vinílica e discos de madeira prensada, fixados nos flanges por meio de arame.

7-

CONEXÕES

7.1. Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas, com os seguintes dados: Especificação completa do material, diâmetro, classe de pressão ou espessura, tipo e marca do fabricante.




7.2. Deve ser verificado, se as seguintes características das conexões estão de acordo com as especificações indicadas pelo projeto. 7.2.1. Diâmetro nas extremidades; 7.2.2. Circularidades; 7.2.3. Distância centro face; 7.2.4. Chanfro, encaixe para solda ou rosca (Tipo e passe); 7.2.5. Espessura; 7.2.6. Angularidade das curvas 45º graus e 90º graus; 7.2.7. Estado da superfície quanto a amassamento, corrosão, trincas, soldas provisórias;

HIDRA ENGENHARIA LTDA.

Contrato n.º GEN 21/01 Petrobrás – Teman PROCEDIMENTO DE JATO E PINTURA Total de folhas : 19 Páginas ÍNDICE 1.

OBJETIVO

2.

REFERÊNCIAS

3.

APLICAÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA

4.

MÉTODOS DE APLICAÇÃO

5.

CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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1. OBJETIVO Este procedimento tem por objetivo definir o sistema de jateamento abrasivo e pintura de tubulação, estrutura metálica e tanques na automação do terminal de Manaus –AM.

2. REFERÊNCIAS N-4e – Uso da cor em instalação terrestre N-5a – Limpeza de superfície de aço em solvente N-6 a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas manuais N-7a – Limpeza de superfície de aço com ferramentas mecânicas N-9 a – Limpeza de superfície de aço com jato abrasivo N-13d – Aplicação de tinta N-442h – Pintura externa de tubulação em instalações terrestres N-1201g – Pintura interna de tanque. N-1205h – Pintura externa de tanque N-1522c – Identificação de tubulações industriais N-1204a – Inspeção visual de superfície de aço para pintura N-1219c – Cores N-1515a – Pintura N-1550b – Pintura de estrutura metálica N-1946 – Areia para jateamento determinação de cloretos. N-2135 – Determinação da espessura de películas secas de tintas. N-2137 – Determinação de descontinuidade em película seca de tinta. N-2241 – Determinação de aderência de películas secas de tintas. N-2288 – Tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio. N-2492 – Esmalte sintético brilhante N-2004b – Inspeção de pintura industrial – Qualificação de pessoal


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3. CONDIÇÕES GERAIS 3.1

Os sistemas aqui definidos são estabelecidos levando-se em consideração as condições específicas a que estão sujeitos, a existência ou não de isolamento térmico e a temperatura de operação.

3.2

Para os esquemas de pintura em estejam previstas tintas a base de resina epoxi, caso seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de brilho, conforme norma PETROBRÁS N-1515, em toda a superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da demão posterior.

3.2.1

A limpeza com solvente, quando recomendada, deve ser aplicada antes da execução de outras modalidades de limpeza de superfície que removam ferrugem, carepas de laminação ou camada de tinta antiga aderente, quando existente, e também, antes da aplicação de qualquer tinta. ( ITEM 1.2. N-5.A )

3.2.1.a Define-se como limpeza com solventes o procedimento destinado a remover matérias estranhas, tais como: óleo, graxa, terra, compostos usados para cortes de chapas e outros contaminantes das superfícies de aço. Mediante o emprego de solvente, emulsões, compostos para limpeza, vapor ou outros materiais e métodos de ação solvente.( ITEM 1.3 N- 5.A ) 3.2.1.b A limpeza com solvente deve consistir da seguinte ordem de operações : (ITEM 2.1 N- 5.A ) a) Remover terra de cimento, compostos, sais e qualquer outra matéria estranha ( salvo graxa ou óleo ) mediante ação de escovas de fibra e arame, ou pela raspagem, ou pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição de segundar essa aplicação com enxaguamento de água doce ou pelo emprego de uma combinação desses métodos. b) Remover o óleo ou graxa pelo emprego de um dos seguintes métodos. •

•

Friccionar a superfície com panos e escovas molhadas com solventes. A limpeza final deve ser feita com solventes limpo em panos ou escovas limpas. Se não for assim, o óleo e os contaminantes ficam espalhados na superfície, ao invés de serem removidos. Aspergir a superfície com solvente, a espersão final deve ser feita com solvente limpo . DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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•

Se forem usados removedores de tintas que tenham ação química, qualquer resíduo de cera de removedor que permanecer sobre a superfície deve ser eliminado pelo emprego de solventes apropriados. Quaisquer resíduos alcalinos de removedores devem ser eliminados pela lavagem da superfície com água doce limpa.

•

Todos os resíduos prejudiciais, quer sejam de tinta ou de agente removedor, devem ser eliminados N-7 a – Limpeza de superfícies de aço com ferramentas mecânicas.

3.2.1.c

Limpeza com ferramentas mecânicas – O procedimento de que trata esta norma é definida como o método de limpeza que compreende o emprego de escovas rotativas de fios de aço, ferramentas de impacto, esmerrilhadeiras ou lixadeiras mecânicas ou a combinação das mesmas. Não se entende que toda carepa, ferrugem e tinta antiga sejam removidos por este processo, porém é exigida a remoção da carepa, ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outras matérias estranhas prejudiciais. ( ITEM 3.1 N-7.A )

3.2.1.d

No caso de preparo de superfície para repintura, deve ser removida toda a tinta solta. As arestas da camada de tinta antiga que for deixada sobre a superfície metálica, devem ser debastadas de modo que a pintura se apresente lisa após a repintura. A tinta antiga que for deixada lisa após a repintura metálica deve encontrar-se de tal modo aderida, que não possa ser levantada como camada mediante a introdução de uma espátula cega sob a mesma ( ITEM 4.4. N – 7.A )

3.2.1.e

Toda escória e salpico de soldagem devem ser removidos pelo emprego das ferramentas mecânicas. (ITEM 4.5 N- 7.A )

3.2.1.f

Todos os rebites, fendas, junções, cordões de solda e reentrâncias devem ser limpos mediante o emprego de escovas de aço, picadeiras afiadas, martelo, descascadores, rebolos ou lixadeiras moldadas mecanicamente ou pela combinação desses meios. ( ITEM 4.7. N – 7.A )

3.2.1.g

Todas as ferramentas devem ser usadas de modo a não deixarem rebarba ou arestas lisa nem produzirem cortes nas superfícies de aço. ( ITEM 4.8 N- 7.A )

3.2.1.h

As áreas inacessíveis para limpeza por meio das ferramentas mecânicas, porém acessíveis para limpeza manual devem ser limpas de acordo com norma N - 6 . ( ITEM 4.9 N- 7.A ) DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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3.2.1.i

Depois de terminado o trabalho de limpeza com ferramentas mecânicas, devem ser removidas da superfície a poeira e outras matérias estranhas. Se houver ainda presença de quantidades prejudiciais de graxas ou óleo, as áreas em que isto se verificar devem ser limpa com solventes. ( ITEM 4.1 N-7.A )

3.2.2 3.2.2.1

Aplicação de tinta N- 13 D Armazenamento ( Item 4.3 N- 13 D )

3.2.2.2

Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser cobertos, bem ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas atmosféricas e raios direto do sol. ( item 4.3.1 N – 13 D )

3.2.2.3

O armazenamento deve ser feito em locais exclusivos e providos de sistemas de combate a incêndio. ( ITEM 4.3.2 N- 13 D )

3.2.2.4

O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer aos seguintes esquemas : ( ITEM 4.3.2 N- 13 D )

a) 20 (vinte) galões b) 05 (cinco) baldes c) 03 ( três) tambores 3.2.2.5 O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilita a retirada, em primeiro lugar, do material mais antigo no almoxarifado e que a movimentação seja feita de forma a evitar danos. ( ITEM 4.34 N – 13.D ) 3.3

PREPARO DA SUPERFÍCIE

3.3.1

O preparo da superfície deve ser executado de acordo com as normas N-5, N-7, N-11, e N- 1204. ( N-6, N-9 )

3.3.2

Os graus de limpeza exigidas na preparação de superfícies são aqueles definidos nas normas PETROBRÁS, para cada equipamento ou tubulação.( ITEM 4.42 N- 13 D )

3.3.3

As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento abrasivo por meio de um tampo de madeira ou pelo envolvimento de uma lona plástica. ( ITEM 4.3.3. N – 13 D )

3.3.4

O jateamento próximo a superfície recém pintada só deve ser executado quando estiver seca ao toque. ( ITEM 4.4.4 N- 13 D ) DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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3.4

MISTURA, HOMOGENEIZAÇÃO E DILUIÇÃO

3.4.1

Toda a tinta ou componente deve ser homogeneizado em seus recipientes antes e durante a mistura e, na aplicação deve ser agitado freqüentemente a fim de manter o pigmento em suspensão. ( ITEM 4.5.1 N-13 D )

3.4.2

A homogeneização deve se processar no recipiente original não devendo a tinta ser retirada do mesmo enquanto todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo, admitindo-se entretanto, que uma parte do veículo possa ser retirado temporariamente para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dispersão do pigmento sedimentado, a tinta não deve ser utilizada. ( ITEM 4.5.2 N- 13 D )

3.4.3

A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindose a mistura manual para recipientes com capacidade de até 18 litros, sendo que as tintas pigmentadas com alumínio devem ser misturados manualmente ( ITEM 4.5.3 N- 13 D )

3.4.4

A operação de mistura em recipiente aberto deve ser feito em locais bem ventilados e distantes de centelhas ou chamas. ( ITEM 4.5.4 N- 13 D )

3.4.5

A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta com a finalidade de mistura-la ou homogeneiza-la, não é permitida em nenhum caso (ITEM 4.5.5 N13D)

3.4.6

Caso se tenha formado nata, pelo ou espessamento em lata recentemente aberta, a tinta deve ser rejeitada. ( ITEM 4.5.6 N-13 D )

3.4.7

A mistura, homogeneização e diluição só deve ser feita por ocasião da aplicação ( ITEM 4.5.9 N-13.D )

3.4.8

Quando houver necessidade de diluir para facilitar a aplicação, deve ser usado o diluente especificado pelo fabricante da tinta, não devendo ser ultrapassado a quantidade máxima recomendada pelo fabricante, para cada método de aplicação ( ITEM 4.5.12 N- 13 D )

3.4.8.1

O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de mistura e homogeneização, não sendo permitido aos pintores adicionar diluente a tinta depois deste Ter sido diluído até a consistência correta. ( ITEM 4.5.12.1 N- 13 D )


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3.4.8.2 Não devem ser usados tintas cujo tempo de vida útil ( POT LIFE ) tenha sido ultrapassado. ( ITEM 4.5.13 N- 13 D ) 3.4.8.3

Nas tintas de 2 componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução e o tempo de vida útil após a mistura ( POT LIFE ) . ( ITEM 4.5.14 N- 13 D)

3.5

APLICAÇÃO DE TINTA

3.5.1

Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta deve sofrer um processo de limpeza por meio de escova ou vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano úmido para remover a poeira. ( ITEM 4.6.5 N-13 D )

3.5.2

Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva , nevoeiro ou bruma, ou quando a umidade relativa do ar for superior a 85% , nem quando haja expectativa desta ser alcançada. ( ITEM 4.6.6.3 N- 13 D )

3.5.3

Cada demão de tinta deve ser uma espessura uniforma isenta de defeito tais como : porosidade, escorrimento, enrugamento, empolamento, fendilhamento , bolhas, crateras e impregnação de abrasivos. ( ITEM 4.6.8 N –13 D )

3.5.4

Quaisquer pontos de espessuras insuficiente ou área em aplicação se apresenta com defeito, devem repintadas e deixadas secas antes da aplicação da demão seguinte. ( ITEM 4.6.9 N- 13 D )

3.5.5

Os equipamentos ou tubulações pintados antes da montagem não devem ser manuseados sem Ter sido alcançado o tempo de secagem para repintura da tinta utilizada. ( ITEM 4.6.12 N-13 D )

3.5.6

O manuseio após o tempo de secagem deve ser efetuado de forma a minimizar danos a pintura utilizando-se cabos de aço com proteção ou cintas de couro para pequenas peças.

3.5.7

Caso ocorram danos na pintura de equipamentos, estruturas metálicas ou segmentos de tubulação, após a montagem ou transporte, os mesmos devem ser retocados, utilizando-se o esquema originalmente aplicado. Sempre que operacionalmente aceitável. ( ITEM 4.6.14 N- 13 D )

3.5.8

As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do sistema original, podendo o preparo de superfície ser feito com escoramento mecânico até o padrão ST3 da SIS 055 900- 1967, desde que o jateamento abrasivo não seja técnica e economicamente recomendado. Em atmosferas contendo gases DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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derivados de enxofre ou salinidade. A tinta de fundo a ser utilizada deve ser a N2288. ( ITEM 4.6.15 N- 13 D ) 3.5.9

Quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão anterior deve receber um lixamento leve ( queda de brilho ) para melhor das ancoragem da demão subsequente. Exceto para tintas ricas em zinco com veículo inorgânicos ( N- 1194, N- 1661 e N- 1841, que devem apenas ser lavadas com água doce. (ITEM 4.6.16 N13 D )

3.5.10

Durante a aplicação e a secagem da tinta deve ser tomado todo o cuidado para evitar a contaminação da superfície por cinzas, sal, poeiras e outros materiais estranhos. ( ITEM 4.6.17 N- 13 D )

3.5.11

Os equipamentos, tubulações ou partes estruturais pintados e ainda não montados devem ser mantidos afastados entre si e do solo e devem ser posicionados de modo a tornar a mínima quantidade de locais coletores de água de chuva, terra, contaminação ou deterioração de película da tinta. ( ITEM 4.6.19 N- 13 D )

3.5.12

Tais partes devem ser limpas, retocadas com a (s) tinta (s) exigidas (s) sempre que isso for necessário a manutenção da integridade da película. (ITEM 4.6.19.1 N- 13 D)

4.

PROCESSO DE APLICAÇÃO

4.1

TRINCHA

4.2

A trincha deverá ser construída de fibra material vegetal e animal, de maneira tal que não haja desprendimento de fibra durante a execução da pintura. Devem ser mantidas convenientemente limpas, isentas de qualquer resíduo.

4.1.2

Deve ser usado para pintura de regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades.

4.1.3

A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas de trincha após a secagem

4.1.4.1

Escorrimento ou ondulações devem ser corrigidas imediatamente com a trincha.

4.2

ROLO


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4.2.1

Deve ser usado para pintura de extensas áreas planas cilíndricas e esféricas de raio longo.

4.2.2

A aplicação deve ser feita em faixas paralelas, começando pela parte superior da estrutura e a demão seguinte deve ser dada em sentido transversal ( cruzado ) a anterior.

NOTA - As Partes da superfície acidentada ou inacessíveis ao rolo devem se pintadas a trincha ou pistola. 4.2.3

Entre duas faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição mínima de 5 cm ( OVER LAPPING ).

4.2.4

A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas, arranhamento da demão anterior ou impregnação de pêlos removidos do rolo.

4.3

PISTOLA CONVENCIONAL

4.3.1

Deve ser usada uma pintura de extensas áreas onde uma grande produtividade é desejada.

4.3.2

O ar comprimido usado na pistola deve ser isento de água ou de óleo. O equipamento deve ser provido de separadores, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente.

4.3.3

Os separadores devem ser de tamanho e tipo adequados e devem ser drenados periodicamente durante a operação de pintura.

4.3.4

A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas em função da tinta que está sendo pulverizada.

4.3.5

Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicularmente a superfície e a uma distância constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta. Devendo a tinta chegar a superfície ainda pulverizada.

4.3.6

Esta método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes nem em estruturas extremamente desligadas que levam a perdas excessivas da tinta.


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4.3.7

Pistola sem ar ( AIR LESS ) deve ser usada pintura de áreas extensas, quando se deseja alta produtividade, tintas com baixo teor de solvente, alta espessura por demão e tintas com propriedades tixotropicas.

4.4

SEGURANÇA

4.4.1

Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a incêndio e não podem armazenar outros tipos de material.

4.4.2

Os operadores de jato abrasivos devem estar devidamente protegidos com calças compridas de brim , jaquetas de mangas compridas de raspas ao cromo e máscara de ar comprido para jateamento abrasivo ( ar mandado )

4.4.3

Na operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico ( contra pó ) ou no caso de se trabalhar com solventes tóxicos com filtro químico ( contra gases ).

NOTA -

Os equipamentos como :

Exaustor Cabos elétricos Luminárias Purgadores Filtros Pulmões de ar - Devem ser mantidos em bom estado e mantido uma rotina de inspeção para avaliar o estado de confiabilidade para uso na rotina do trabalho com jato / pintura.

5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 5.1

TUBULAÇÃO

5.1.1 - Condição 2/ N-442 -K AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação sem isolamento térmico, temperatura de operação : acima de 60ºC até 120º C. Tubulações de processo e de transferência. DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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5.1.1.1

LIMPEZA COM JATO ABRASIVO Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A 2 ½ em toda superfície a pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação, tintas e material estranho de forma a obter um acabamento que corresponda no mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1. O jateamento não deverá ser executado quando a umidade do ar for superior a 85% ou quando a temperatura da superfície da peça for inferior ao ponto de orvalho acrescido de 3ºC. Antes da pintura, toda a superfície deverá sofrer um processo de limpeza por meio de escova, sopro de ar, para remover toda poeira do jateamento.

5.1.1.2

Deverá ser feita a inspeção visual baseado nas gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850-1, e a superfície deverá estar isenta de poeiras, óleo, graxa, pontos de corrosão, salpicos de solda e outras substâncias.

5.1.1.3

TINTA DE FUNDO Aplicar uma demão de ‘tinta Epoxi-Fosfato de zinco de alta espessura’, norma Petrobrás N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm.O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.

5.1.1.4

TINTA DE ACABAMENTO Aplicar duas demãos de ‘Tinta de alumínio fenólico’ conforme norma PETROBRÁS N-1259, na cor alumínio ( 0170 ), segundo a norma Petrobrás N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25mm por demão, aplicadas por meio de rolo, ou pistola convencional. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no máximo 72 horas.

5.1.1.5

IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO Deverão ser identificados com a norma do fluído e com setas de identificação de fluxos em locais visíveis e que permitem fácil acesso de acordo com a norma PETROBRÁS N- 1522 C.


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5.1.2

CONDIÇÃO 4 AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação com isolamento térmico. Temperatura de operação de 60ºC até 80ºC, em serviço contínuo, ou de 60ºC até revestimento único aplicando uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de zinco de alta espessura” norma Petrobrás N- 2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo entre demãos deve ser, no mínimo, 16 horas, no máximo, 48 horas.

5.1.3

CONDIÇÃO 5 AMBIENTE : Seco ou úmido, contendo ou não gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade. Tubulação de utilidades, de processo e de transferências, sem isolamento. Temperatura de operação : ambiente até 60ºC

5.1.3.1

Aplicar uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de zinco de alta espessura”. Norma PETROBRÁS N–2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48horas.

5.1.3.2

TINTA DE ACABAMENTO Aplicar duas demãos de Tinta alumínio Fenólico , conforme norma PETROBRÁS N- 1259, na cor alumínio ( 0170 ), Segunda a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25 µm por demãos , aplicadas por meio de rolo 72 horas. No caso de outras cores serem estabelecidas pela norma PETROBRÁS N4, devem ser aplicadas duas demãos de esmalte sintético brilhante, conforme norma PETROBRÁS N- 2492, por meio de trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura mínima de película seca de 30 µm por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e no máximo, 72 horas.

5.1.4

SUPORTE DE TUBULAÇÃO

5.1.4.1

Para suporte de tubulação deverá ser aplicado o mesmo esquema de pintura de tubulação. A cor de acabamento dos suportes de tubulação deve ser preto 010 conforme norma N-4.

5.2

PINTURA INTERNA DE TANQUES

5.2.1

Revestimento 1/ N-1201g


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5.2.1.1

LIMPEZA COM JATO ABRASIVO Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A 2 ½ em toda superfície a pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação, tintas e material estranho de forma a obter um acabamento que corresponda no mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1.

5.2.1.2

Tinta de Fundo Aplicar uma demão de ‘tinta Epoxi-Fosfato de zinco de alta espessura’, norma Petrobrás N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm.O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.

5.2.1.3

Tinta de acabamento Aplicar duas demãos de “Tinta de Acabamento Epóxi sem Solventes”, norma PETROBRÁS N-2629, aplicada a rolo ou pistola sem ar com espessura mínima de película seca de 150µm por demão. A primeira demão deve ser de cor verde-pastel (3582) e a segunda de cor branca (0095), de acordo com a norma PETROBRÁS N1219. A segunda demão deve ser aplicada assim que a primeira demão estiver “seca ao toque” como definido pela norma PETROBRÁS N-1306. Notas: 1) A “tinta” de Acabamento Epóxi sem Solvente”, norma PETROBRÁS N-2629, desde que recomendado pelo fabricante, pode ser aplicada em duas demãos de 200µm, por demão, diretamente sobre a superfície tratada, dispensando-se, neste caso, a aplicação da tinta de fundo. 2) Deve ser feito controle de continuidade da película com emprego de Detector de Descontinuidade, Holiday Detector de acordo com a norma PETROBRÁS N-2137.

5.3

PINTURA EXTERNA DE TANQUES

5.3.1

Condição 2/ N-1205h Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre e/ ou vapores de solventes. Temperatura Ambiente de até 120º C. Produtos: Óleos combustíveis, gasóleo, asfalto, “slop” escuro, óleos lubrificantes e água não potável.

5.3.1.1

LIMPEZA COM JATO ABRASIVO DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A 2 ½ em toda superfície a pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação, tintas e material estranho de forma a obter um acabamento que corresponda no mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1.

5.3.1.2

Tinta de fundo Aplicar uma demão de ‘tinta Epoxi-Fosfato de zinco de alta espessura’, norma Petrobrás N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm.O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.

5.3.1.3

Tinta de Acabamento: Aplicar duas demãos “tinta de Alumínio Fenólico”, norma PETROBRÁS N-1259, na cor Alumínio (0170) segundo a norma PETROBRÁS N-1219 (exceto no rodapé, faixa vertical adjacente as escotilhas de medição e nas faixas de identificação promocional), com espessura de película seca de 25 µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem agitador mecânico. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no máximo, 72 horas. No rodapé, na faixa vertical e na faixa de identificação promocional devem ser aplicadas duas demãos de Esmalte Sintético Brilhante, norma PETROBRÁS N-2492, nas cores estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, com espessura de película seca de 25 µm por demão, por meio de rolo ou trincha. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 18 horas e, no máximo, de 72 horas.

5.3.2

Condição 4: Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre e/ ou vapores de solventes. Temperatura Ambiente de até 60º C. Produtos: Gasolina automotiva e de aviação, “slop” claro, querosene, diesel, nafta, ;óleo-cru, água potável e álcool tílico hidratado ou anidro.

5.3.2.1

Tinta de Fundo Aplicar uma demão de ‘tinta Epoxi-Fosfato de zinco de alta espessura’, norma Petrobrás N-2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm.O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas. DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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5.3.2.2

Tinta de Acabamento (ALTERNATIVA A) Aplicar duas demãos de “Esmalte Sintético Brilhante” norma PETROBRÁS N-2492, na cor branca (0095) na norma PETROBRÁS N-1219 (exceto no rodapé, faixa vertical adjacente as escotilhas de medição e nas faixas de identificação promocional), com espessura de película seca de 30µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola. O intervalo entre demãos deve ser de no mínimo, 18 horas e, no máximo 72 horas. No rodapé, nas faixas de identificação promocional e na faixa vertical ( apenas no para tanques de óleos cru e “slop”), deve ser aplicadas três demãos de “Esmalte Sintético Brilhante” norma PETROBRÁS N-2492, nas cores estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, com espessura de película seca de 30µm por demão, por meio de rolo ou trincha. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 18 horas e, no máximo, 72 horas.

5.3.2.3

Tinta de Acabamento (ALTERNATIVA B) Aplicar uma demão de tinta “ Esmalte de Poliuretano de Dois Componentes”, norma PETROBRÁS N-1342, na cor branca (0095) da norma PETROBRÁS N-1219 (exceto no rodapé, faixa vertical adjacente as escotilhas de medição e nas faixas de identificação promocional), com espessura de película seca de 70 µm, aplicada por meio de rolo ou pistola. O intervalo para aplicação da pintura do rodapé e os das faixas deve ser, no mínimo, 24 horas e, no máximo, 48 horas. No rodapé, nas faixas de identificação promocional e na faixa vertical ( apenas no para tanques de óleos cru e “slop”), deve ser aplicadas três demãos de “Esmalte Sintético Brilhante” norma PETROBRÁS N-2492, nas cores estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, com espessura de película seca de 30 µm por demão, por meio de rolo ou trincha. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 18 horas e, no máximo, 72 horas.

5.4

ESTRUTURA METÁLICA Procedimento de pintura das estruturas metálicas em instalações terrestres de suportes de tubulação, pernas de sustentação, estrutura de galpões pipe-racks, pisos, plataformas, passadiços, corrimãos e escadas.

5.4.1

CONDIÇÕES 1/N – 1550 C Ambiente seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Retoques por meio de escovas manuais ou elétricas conforme norma PETROBRÁS N- 6 e N- 7. Aplicar tinta conforme norma PETROBRÁS N-2228 DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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5.4.1.1

tinta Epoxi pigmentada com alumínio com 100 microns de espessura em película seca. LIMPEZA COM JATO ABRASIVO Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A ½ em toda superfície a pintar, devendo remover as carepas de laminação, oxidação, tintas e material estranho de forma a obter um acabamento que corresponda no mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1.

5.4.1.2

TINTA DE FUNDO Aplicar uma demão de tinta Epoxi –Fosfato de zinco de alta espessura, norma PETROBRÁS N- 2630, na cor branco ( 0095 ) ou cinza claro ( 0065 ) de norma PETROBRÁS N- 1219, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm . Observar o intervalo de no mínimo 16 horas e no máximo, 48 horas para aplicação da tinta de acabamento.

5.4.1.3

TINTA DE ACABAMENTO (ALTERNATIVA A)

5.4.1.4

Aplicar duas demãos de tinta alumínio Fenólico, norma PETROBRÁS N-1259, na cor alumínio ( 0170 ) , segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25 µm por demão, aplicadas de rolo, trincha ou pistola. O intervalo entre demão deve ser de, no mínimo 18 horas e, no máximo 72 horas. Para escadas, passadiços, plataforma, corrimãos e guarda- corpos. Duas demãos de esmalte sintético brilhante norma PETROBRÁS N- 2492, cor estabelecida pela norma PETROBRÁS N- 4, por meio de rolo, trincha ou pistola convencional. Com espessura mínima de película seca de 30 µm por demão. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16 horas e no máximo, 72 horas. TINTA DE ACABAMENTO (ALTERNATIVA B) Aplicar uma demão de tinta “ Esmalte de Poliuretano de Dois Componentes”, norma PETROBRÁS N-1342, aplicada por meio de rolo ou pistola, com espessura de película seca de 70 µm

5.4.2.1

PREPARO DE SUPERFÍCIE Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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2 ½. Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.

5.4.2.2

TINTA DE FUNDO Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm . O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16 horas e, no máximo 48 horas.

5.4.2.3

TINTA DE ACABAMENTO Aplicar duas demãos de tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes, norma PETROBRÁS N- 1265, por meio de rolo ou pistola sem a, com espessura mínima de película seca de 125 µm por demão . O intervalo entre demãos deve ser de no mínimo, 16 horas e no máximo 24 horas.

5.4

OBRAS MORTAS/SUPERFÍCIE SITUADA ACIMA DA LINHA DE FLUTUAÇÃO

5.4.1.1

PREPARO DE SUPERFÍCIE Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½. Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.

5.4.1.2

TINTA DE FUNDO Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16 horas e, no máximo 48 horas.

5.4.1.3

TINTA DE ACABAMENTO Aplicar duas demãos de tinta Epoxi, conforme norma PETROBRÁS N - 1198 tipo II, curada com poliamida, na cor estabelecida pela N- 4, com espessura m´nima de película seca de 30µm por demão aplicadas por rolo ou pistola convencional ou DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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pistola sem ar. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo, 16 horas e no máximo 48 horas

5.5

PINTURA INTERNA / SUPERFÍCIE INTERNA DA MONOBOIA

5.5.1

PREPARO DE SUPERFÍCIE Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 3 . Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 3 da norma ISO – 8501-1.

5.5.2

TINTA DE FUNDO Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100 µm . O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16 horas e, no máximo 48 horas.

5.5.3

TINTA DE ACABAMENTO Aplicar duas demãos de tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes, norma PETROBRÁS N- 1265, por meio de rolo ou pistola sem a, com espessura mínima de película seca de 125 µm por demão . O intervalo entre demãos deve ser de no mínimo, 16 horas e no máximo 24 horas.

5.6

PINTURA DE PISOS ANTI-DERRAPANTES

5.6.1

PREPARO DE SUPERFÍCIE Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5, apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½ . Deve-se obter um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ ou S A 3 da norma ISO – 8501-1.

5.6.2

TINTA DE FUNDO DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA

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Procedimento de Tubulação

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