LAPORAN KERJA LAPANGAN
PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN SARDINE (Sardinella sp.) DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES PEKALONGAN - JAWA TENGAH
Oleh: MASTORI 04/177615/PN/09995
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN
JURUSAN PERIKANAN DAN KELAUTAN FAKULTAS PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA
2007
LAPORAN KERJA LAPANGAN PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN SARDINE (Sardinella sp.) DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES PEKALONGAN - JAWA TENGAH
Disusun: MASTORI 04/177615/PN/09995 TEKNOLOGI HASIL PERIKANAN Laporan kegiatan ini telah disahkan dan diterima sebagai kelengkapan mata kuliah kerja lapangan (PIT 4060) yang diselenggarakan oleh Jurusan Perikanan, Fakultas Pertanian Universitas Gadjah Mada Tanggal Ujian: 8 November 2007 Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Ustadi, M.P. NIP 131862232
Komisi Kerja Lapangan
Nomor : UGM/THP/ /KL/ Tanggal Pengesahan : Desember 2007
/07
Mengetahui Ketua Jurusan
Ketua Komisi Kerja Lapangan Teknologi Hasil Perikanan
Dr. Ir. Ustadi, M.P. NIP. 131 862232
Siti Ari Budhiyanti, S. T. P.,M.P. NIP. 132 164 030
ii
KATA PENGANTAR bismillahhirrohmaanirrohim Segala Puji bagi Allah SWT Tuhan Semesta Alam, Maha Pemurah lagi Maha Penyayang yang menguasai hari pembalasan, hanya kepada Engkau-lah kami menyembah dan hanya kepada Engkau-lah kami memohon pertolongan, tunjukilah kami jalan yang lurus, yaitu jalan orang-orang yang telah Engkau Anugerahi Nikmat bukan jalan mereka yang dimurkai dan bukan pula jalan mereka yang sesat. Solawat serta salam tercurahkan kepada suritauladan Muhammad Saw pembawa cahaya ilmu sehingga kita bisa mengenal segala nikmat dan kebesaran Ilahi lewat ciptaanNya baik yang berada dalam diri kita maupun Alam semesta. Alhamdulillah, setelah sebulan lamanya Penulis mentadaburi proses pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries, pekalongan , Jawa Tengah yang didalamnya terkandung banyak sekali ayat-ayat kauniyah yaitu, mekanisme penghambatan laju pembusukan ikan karena mikroorganisme dengan pengalengan serta system pengendalian terpadu (HACCP) yang diterapkan guna mengontrol proses produksi, Penulis berkewajiban untuk menyampaikan hasil Kerja Lapangan dalam bentuk laporan tertulis sebagai pertanggung jawaban kepada instansi terkait dan sebagai bukti telah melaksanakan Kerja Lapangan . Laporan yang Penulis buat merupakan kombinasi dari berbagai metode yang digunakan yaitu, studi pengamatan langsung dan ikut berperan aktif melakukan pekerjaan di pabrik, wawancara dengan pekerja, pengumpulan data sekunder dan studi pustaka. Usaha Penulis dalam penyusunan laporan ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak yang memberikan kontribusi guna tercapainya cita-cita mulia untuk memberikan wawasan dan pengetahuan berkaitan dengan pengalengan ikan. Oleh karena itu, Penulis dengan kerendahan hati menyampaikan ucapan terimakasih kepada: Dr. Ir. Ustadi M.P. selaku dosen pembimbing dan ketua Jurusan Perikanan Universitas Gadjah Mada Yogyakarta yang memberikan bimbingan, RA. Siti Ari B., S.T.P, M.P selaku Ketua Komisi Kerja Lapangan Program Studi Teknologi Hasil Perikanan, M. Rosyid Ali, SH selaku HRD PT. Maya Food Industries, bapak Sukamto selaku kepala Supervisor Produksi pengalengan Ikan yang telah memberikan bimbingan selama di lapangan, kepala bagian dan para pekerja PT. Maya Food Industries, bapak Turis, ibu Wulan, bapak Sarnikmat, bapak Aji, bapak Yoni, bapak Sumanto, bapak Bambang, ibu Nur, ibu Husnul, bapak Asun, bapak Wandi, bapak Roni, bapak Suhadi, mba Bawon, mba As, mas Heri, mas Selamet, mas Sicung , mas Budi, mas Zaenal, mas Wahidin, mas Hertanto, dan semua
iii
pekerja di PT. Maya Food Industries yang tidak bisa Penulis sebutkan satu persatu, yang telah memberikan bantuan selama praktek. Kepada teman-teman senasib dan seperjuangan Bagus, Wawe, Condro , terimakasih telah menjadi teman dalam menghadapi suka dan duka meskipun bisnis kita tidak lancar tapi banyak memberikan manfaat buat membangun jiwa bisnis. Kepada teman-teman dari UNDIP Kiki, Intan, Retno dan Widi, teman-teman dari IPB, Estrid, Fresti dan Sigit, teman-teman dari SMK Pelayaran Mundu serta Priambono dari UNSUD terimakasih telah membantu selama kita bersama-sama melakukan pekerjaan di pabrik semoga pertemuan kita bisa menjadi tali silaturahmi meskipun hanya sebulan. Ucapan Terimakasih yang takterhingga Penulis persembahkan kepada Ayahanda dan Ibunda tercinta yang tiada habisnya memberikan sumbangan baik materi maupun dorongan Rohani sehingga Penulis bisa terus melanjutkan kuliah sampai saat ini Kesempurnaan hanya milik Rob Semesta Alam, Penulis menyadari dalam penyusunan Laporan ini masih banyak kekurangan, tiada gading yang tak retak tiada laporan yang sempurna. Memang laporan ini bukanlah yang luar biasa tapi penulis telah berusaha memberikan yang terbaik dalam penyusunan Laporan untuk memberikan pemahaman yang baik mengenai proses dan pengendalian terpadu (HACCP) pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries. Semoga apa yang penulis sampaikan dapat memberikan manfaat.
Yogyakarta, Desember 2007
Penulis
iv
DAFTAR ISI
Halaman HALAMAN JUDUL ....................................................................................................
i
HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................................
ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................
iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................
v
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................
vii
I. PENDAHULUAN ..................................................................................................
1
A. Latar Belakang ..................................................................................................
1
B. Tujuan ...............................................................................................................
2
C. Kegunaan ..........................................................................................................
2
D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan........................................................................
2
E. Metode Pelaksanaan ..........................................................................................
2
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN....................................................................
3
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ............................................................
3
B. Produk yang dihasilkan .....................................................................................
4
C. Lokasi dan kondisi Geografi Perusahaan .........................................................
5
D. Visi dan Misi Perusahaan .................................................................................
5
E. Struktur Organisasi dan Menejemen Perusahaan ..............................................
5
F. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan..................................................................
8
G. Fasilitas Peruasahaan ........................................................................................
9
III. MESIN DAN PERALATAN .................................................................................
12
A. Mesin - mesin Pengolahan ................................................................................
12
B. Peralatan Pengolahan ........................................................................................
18
IV. TATA LETAK PERUSAHAAN ............................................................................
24
A. Pemilihan Lokasi ..............................................................................................
24
B. Skema Ruang Industri ......................................................................................
24
C. Aliran Bahan Proses Pengalengan Ikan ............................................................
25
V. SARANA DAN PROSES PRODUKSI .................................................................
26
A. Bahan baku .......................................................................................................
26
B. Bahan pembantu ...............................................................................................
26
C. Proses produksi..................................................................................................
28
v
VI. KELAYAKAN DASAR PADA PENGALENGAN IKAN ...................................
34
A. Good Manufacturing Practices (GMP) ............................................................
34
B. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) .........................................
37
VII. SISTEM DAN PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN ...........
39
A. Pembentukan Tim HACCP ..............................................................................
39
B. Deskripsi Produk ..............................................................................................
39
C. Penyusunan Bagan Alir ....................................................................................
41
D. Pemeriksaan Bagan Alir ....................................................................................
42
E. Identifikasi Bahaya ...........................................................................................
42
F. Penetapan Titik Kendali Kritis (CCP) ...............................................................
44
G. Prosedur Pemantauan CCP................................................................................
45
H. Penentuan Prosedur Monitoring ........................................................................
46
I. Tindakan koreksi ...............................................................................................
47
J. Tindakan verifikasi ............................................................................................
48
K. Penetapan dokumentasi dan pencatatan ...........................................................
49
VIII. PEMBAHASAN ..................................................................................................
50
A. Kelayakan Dasar Proses Pengalengan Ikan PT. Maya Food Industries ...........
50
B. Penerapan HACCP di PT. Maya Food Industries ..........................................
51
IX. KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................................
55
A. Kesimpulan ........................................................................................................
55
B. Saran ..................................................................................................................
55
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambarl 1. Retort .........................................................................................................
12
Gambarl 2. Seamer .......................................................................................................
13
Gambarl 3. Steam Boiler ..............................................................................................
14
Gambarl 4. Ketel Pemasakan Saos ...............................................................................
15
Gambarl 5. Exhous Box ...............................................................................................
16
Gambarl 6. Rotary Drum Washer .................................................................................
16
Gambarl 7. Vidio Jet .....................................................................................................
17
Gambarl 8. Mesin Penghancur Es ................................................................................
17
Gambarl 9. Can Washer ................................................................................................
18
Gambarl 10. Pisau Pemotong .......................................................................................
18
Gambarl 11. Telenan ....................................................................................................
18
Gambarl 12. Meja Pengisian dan Pemotongan .............................................................
19
Gambarl 13. Pan ...........................................................................................................
19
Gambarl 14. Tongkat Pengaduk ...................................................................................
19
Gambarl 15. Ketel Pemasakan Saos .............................................................................
19
Gambarl 16. Ember .......................................................................................................
19
Gambarl 17. Timbangan Sentisimal .............................................................................
20
Gambarl 18. Timbangan Kodok ...................................................................................
20
Gambarl 19. Keranjang Penampung Kaleng ................................................................
20
Gambarl 20. Bak Pencucian Kaleng .............................................................................
21
Gambarl 21. Bak Pendinginan ......................................................................................
21
Gambarl 22. Keranjang Plastik .....................................................................................
21
Gambarl 23. Bak Thawing ............................................................................................
21
Gambarl 24. Lory .........................................................................................................
22
Gambarl 25. Belt Lory ..................................................................................................
22
Gambarl 26. Derek Mekanis Host ................................................................................
23
Gambarl 27. Fork Lift ...................................................................................................
23
Gambarl 28. Brixmeter .................................................................................................
23
Gambarl 29. Kereta Derek Kaleng ...............................................................................
24
Gambarl 30. Berbagai Macam Bahan Pembantu ..........................................................
28
vii
I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang Dasar pemikiran yang melatar belakangi adanya kegiatan Kerja Lapangan yang biasa di adakan oleh fakultas - fakultas yang berbasik ilmu penerapan adalah semakin majunya ilmu pengetahuan dan teknologi sehingga memicu dunia industri terus berkembang, hal tersebut berdampak pada sangat dibutuhkannya kaum professional dibidangnya untuk ikut berperan dalam memacu pertumbuhan industri. Mahasiswa merupakan Agen of change yang diharapkan mampu untuk berperan didalamnya. Sebagai bentuk dari Tri Darma Perguruan Tinggi, Praktek Lapangan merupakan kegiatan yang mengintegrasikan antara Pendidikan, Penelitian dan Pengabdian Masyarakat. Kerja Lapangan ini memberikan pengetahuan Ilmu terapan sebagai wawasan utama disamping teori dalam perkuliahan di kampus. Pengalengan ikan merupakan salah satu bentuk olahan pengalengan ikan dengan segala aspeknya merupakan hal yang perlu diketahui , perlakuan sterilisasi pada pengalengan ikan akan membuat sifat-sifat alami ikan terjaga sehingga ikan dapat disimpan sampai bertahun-tahun. Dengan cara pengalengan ikan ini, potensi hasil perikanan akan dapat mendatangakan manfaat secara ekonomi, bahkan dapat mendatangkan defisa negara melalui kegiatan ekspor. Penerapan Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) sebagai standar dalam penerapan system pengendalian terpadu Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) sangat diperlukan untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi sehingga tidak mendatangkan kerugian baik dari pihak konsumen maupun produsen. System pengendalian terpadu tersebut dapat dijadikan standar untuk melakukan ekspor keberbagai negara Berdasar alasan itulah maka pengolahan pengalengan ikan perlu dikaji lebih dalam terutama pada penerapan HACCP yang dalam hal ini akan melihat penerapan yang dilakukan di PT. Maya Food Industries Pekalongan, Jawa Tengah yang termasuk salah satu perusahaan pengalengan ikan dengan orientasi utama memenuhi kebutuhan konsumen luar negeri.
1
B. Tujuan Tujuan pelaksanaan Kerja Lapangan ini adalah: 1.
Mendapatkan keterampilan dan pengalaman kerja dalam kegiatan perikanan.
2. Mempelajari proses pengalengan ikan sarden (Sardinella spp.) terutama pada penerapan HACCP di PT. Maya Food Industries Pekalongan, Jawa Tengah. C. Kegunaan Melalui kerja lapangan ini penulis berharap dapat meningkatkan pengetahuan tentang proses pengalengan ikan serta menambah keterampilan dan pengalaman kerja. Selain itu, mahasiswa menjadi tahu tentang permasalahan yang ada pada processing pengalengan ikan terutama pada penerapan HACCP dan tahu cara mengatasinya sehingga dapat mempersiapkan diri memasuki dunia kerja dibidang industri pengalengan ikan. D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja lapangan ini dilaksanakan selama 30 hari pada bulan 9 Juli - 9 Agustus 2007 di PT. Maya Food Industries, Pekalongan Jawa Tengah. E. Metode Pelaksanaan Metodologi yang digunakan dalam kerja lapangan ini adalah: 1. Studi pengamatan langsung dan ikut berperan aktif melakukan pekerjaan di pabrik pengalengan ikan. 2. Wawancara dengan pekerja dan karyawan PT. Maya Food Industries Pekalongan. 3. Pengumpulan data sekunder yang diperoleh di PT. Maya Food Industries Pekalongan. 4. Studi pustaka
2
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT. Maya Food industries merupakan salah satu perusahaan dibawah naungan Maya Group, pendirian perusahaan ini didasarkan atas upaya untuk memanfaatkan hasil perikanan laut, membantu pemerintah dalam menyediakan lapangan kerja dan usaha untuk mendapatkan keuntungan secara ekonomis. PT.Maya Food Industries adalah perusahaan penanaman modal asing (PMA) murni. Pada mulanya PT. Maya Food Industries pekalongan bernama PT. Bali Maya Permai pekalongan yang didirikan pada tanggal 26 Juni 1979. PT. Bali Maya Permai Pekalongan Merupakan cabang dari PT. Bali Maya Permai yang terletak di Desa Tegal Badeng, Kecamatan Negara, Kabupaten Tabanan, Bali. PT. Bali Maya Permai ini dimiliki oleh Soekardjo Wibowo, Soekardi Wibowo, dan Baswan yang ketiganya orang Indonesia serta Mr. Chang yang berasal dari Singapura. Status perusahaan PT. Bali Maya Permai merupakan perusahaan swasta nasional non fasilitas dan berbentuk badan hukum perseroan terbatas. Operasi percobaan PT. Bali Maya Permai Pekalongan dilakukan pada bulan September 1981 berdasarkan izin TK II no. 53547 yang ditetapkan tanggal 2 Mei 1981 oleh walikota Pekalongan. Perusahaan telah siap menghasilkan produk yang dapat dipasarkan pada bulan April 1982 dipimpin Ir. Hasdi Prawira. PT. Bali Maya Permai Pekalongan berubah menjadi PT. Maya Food Industries pada tanggal 1 Agustus 1997 dibawa pimpinan Mr. Chang dari singapura setelah membeli semua saham PT Bali Maya Permai Pekalongan. PT. Maya Food Industries pekalongan beroperasi pada tanggal 13 Mai 1997 berdasarkan IUT No 208/T/Industri/1997 oleh Badan Koordinasi Penanaman Modal (BPKM). PT. Maya Food Industries pekalongan merupakan lokasi produksi sedangkan kantor pemasarannya adalah PT. Indo Maya Mas Jakarta sebagai distributor uantuk pasar dalam negeri dan Wayan SDN BHD yang terletak di Malaysia sebagai distributor untuk pasar luar negeri. Semua produk pengalengan ikan yang diproduksi oleh PT. Maya Food industries sudah mendapatkan sertifikat halal dari LP-POM MUI dengan No. 10810999. PT. Maya Food Industries telah mendapatkan Sertifikat Kelayakan Pengolahan dari Direktorat Jendral Perikanan No. 189/PP/SKP/PL/VI/07/05 yang akan ditinjau setiap dua tahun sekali. Sertifikat lain yang
3
telah di peroleh PT. Maya Food Industries ialah serifikat system manajemen mutu ISO 90012000. B. Produk yang dihasilkan Nama-nama produk ikan kaleng yang dihasilkan PT. Maya Food Industries, yaitu: 1. Botan Mackerel in Tomato Sauce 2. Botan Mackerel Kari 3. Botan Mackerel Goreng Sambal 4. Botan Mackerel Sambal 5. Botan Chunk Tuna in Soya Bean Oil 6. Botan Flake Tuna in Soya Bean Oil 7. Botan Tuna Kari 8. Botan Tuna Sambal 9. Botan Canned Herring in Tomato Sauce 10. Botan Sardines Goreng Sambal 11. Botan Sardines in Tomato Sauce 12. Ranesa Fried Sardines in Chili Sauce 13. Sesibon Sardines in Tomato Sauce 14. Tuna in Oil 15. Tuna in Brine Produk-produk diatas merupakan produk pengalengan yang telah mendapatkan sertifikat halal dari MUI, tidak semua produk tersebut sekarang diproduksi terutama tuna kaleng hal ini dikarena sulit mendapatkan bahan baku terkecuali telah ada pesanan yang bahan bakunya didatangkan dari import. Produk-produk merk Botan adalah produk dibawah lisensi Mitsui. Co Ltd. Japan. Sedangkan untuk merek Ranesa dan Sesibon adalah produk milik PT. Maya Food Industries. Selain pengalengan ikan produk lain yang dihasilkan oleh PT. Maya Food
yaitu;
Berbagai aneka kerupuk mulai dari kerupuk sayur, bawang sampai kerupuk ikan, pengalengan Koktail, Tepung Ikan dan Surumi serta Otosimi. Berbagai produk yang dihasilkan oleh PT. Maya Food dapat dilihat pada lampiran.
4
C. Lokasi dan Kondisi Geografi Perusahaan Perusahaan pengalengan ikan PT. MFI pekalongan ini dibangun diatas tanah seluas 21. 495 m2 dengan luas bangunan 5.185 m2 yang terdiri atas ruang unit produksi serta bangunan diluar unit produksi, perusahaan ini terletak di jalan Jlamprang,Desa Krapyak Lor, Kelurahan Krapyak lor, Kecamatan Pekalongan Utara, Kotamadya Pekalongan 51224, Propinsi Jawa Tengah.Terletak sekitar 5 km disebelah utara kota Pekalongan. Lokasi perusahaan terletak dipinggir kota dengan batas-batas: sebelah barat dan utara dibatasi oleh sungai pekalongan yang mengalir ke pantai Utara pulai Jawa, sebelah Timur dibatasi oleh Sungai Banger dan sebelah selatan oleh desa Klego. Denah lokasi pabrik dapat dilihat pada Lampiran. D. Visi dan Misi Perusahaan Visi PT. Maya Food Industries Pekalongan, yaitu: “Menjadi perusahaan terdepan dalam pengolahan produk perikanan, berbasis pengalengan dan surimi, berskala internasional dengan mengutamakan keseimbangan pertumbuhan dan kesejahteraan yang berkelanjutan. Misi PT. Maya Food Industries Pekalongan,yaitu: 1. Menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan menerapkan standar HACCP dan ISO 9000 2. Menghasilkan produk surimi dengan volume 1.000 ton pertahun 3. Menghasilkan produk ikan kaleng dengan volume 168.000 karton pertahun 4. Senantiasa menjamin kepuasan pelanggan. E. Struktur Organisasi dan Menejemen Perusahaan PT. Maya Food Industries Pekalongan merupakan perusahaan swasta dengan Penanaman Modal Asing (PMA) yang dimiliki oleh orang singapura, tidak menutup kemungkinan bahwa perusahaan menerima investor dari negara lain. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang Direktur Mr. Benson yang menerima tampuk pimpinan dari Mr. Chang yang masih mempunyai hubungan kekerabatan, jadi perusahaan ini sebetulnya tergolong kedalam perusahaan keluarga dibawah naungan Maya Group. Direktur memegang kekuasaan tertinggi dan bertanggung jawab pada setiap tingkat pimpinan dari atas sampai tingkat bawah. Organisasi di PT. MFI pekalongan Sangat teratur, Direktur Utama sebagai pemegang kekuasaan tertinggi mendelegasikan tugas dan wewenangnya, untuk menjalankan operasional perusahaan dipegang oleh seorang general manager, yang dibantu oleh deputy general meneger, assisten, secretary dan beberapa menejer bagian untuk 5
menunjang kelancaran operasional perusahaan. Struktur Organisasi PT. MFI dapat dilihat di Lampiran. Kewajiban dan wewenang masing-masing jabatan, yaitu: 1. General manager Bertugas menetapkan kebijakan umum perusahaan, bertanggung jawab terhadap kelangsungan hidup perusahaan, mengadakan hubungan dengan pihak ketiga, membina koordinasi yang baik dengan berbagai bidang kerja dibawahnya, menentukan dan mengendalikan perusahaan serta meminta pertanggung jawaban dari masing-masing manager. 2. Deputy general manager Bertugas membantu general manager dalam mengorganisasi, mengadakan perencanaan dan menyampaikan perintah dari general manager. 3. Asisten general manager Bertugas membantu general manager dan memberikan nasehat jika di butuhkan oleh beberapa manager. 4. Secretary Bertugas membantu general manager dalam melaksanakan tugas saherí-hari sesuai ketentuan perusahaan, mengatur keluar masuknya surat atau arsip, memerima dan menyampaikan pesan kepada general manager. 5. Personal manager Bertugas mengelola dan mengendalikan aktivitas kepegawaian, melaksanakan program dan hal-hal kepegawayan lainnya termasuk keamanan, kesehatan, pengelolaan perumahan, mess perusahaan dan mengelola alat transportasi pegawai. 6. Accounting manager Bertugas melaksanakan dan mengelola sistem akuntansi perusahaan. 7. Finance manager Bertugas melaksanakan dan mengelola sistem keuangan termasuk pembukuan dan gaji pegawai serta informasi mengenai keuangan, hutang piutang, anggaran belanja, dan pendapatan perusahaan kepada general manager. 8. Quality control manager Bertugas mengawasi mutu bahan baku, bahan tambahan, kaleng, pengawasan mutu selama proses sampai menjadi produk akhir, serta mengelola dan mengendalikan aktivitas laboratorium. 6
9. Logistic manager Bertanggung jawab dalam penerimaan dan pengeluaran bahan baku untuk produksi, bahan pengemas serta pengiriman produk ke distributor serta mengatur, menjaga penyimpanan kaleng, kardus dan produk jadi. 10. Technical manager Bertugas menyediakan alat-alat produksi, bertanggung jawab atas perencanaan dan aktivitas perawatan serta aktivitas perbaikan gedung, mesin pabrik, jeringan listrik, dan instalasi air untuk menjamin kelancaran kerja. Tugas technical manager dibantu oleh seamer specialist dan assistant manager. 11. Production manager Bertugas menentukan bahan baku, bahan tambahan, kesegaran bahan baku, tenaga kerja untuk produksi dan mengawasi kerja karyawan. Production manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh assistant manager. 12. New research and development product manager Bertugas mengadakan penelitan dan melakukan berbagai inovasi untuk menghasilkan produk baru. Bagan struktur PT. MFI dapat dilihat di Lampiran, secara sederhana Struktur Organisasi PT. Maya Food Industries sebagai berikut: 1. Direktur 2. General Manager 3. Kepala Bidang a. Kepala bidang administrasi Membawai kepala bagian finance, accounting dan ware house b. Kepala bagian personalia Membawai kepala bagian personal, dan managemen training c. Kepala bagian Quality Asurance Membawai kepala bagian Quality Control d. Kepala bagian produksi Membawai kepala bagian produksi yang dibantu oleh wakil bagian produksi
7
F. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan PT. Maya Food Industries memeiliki karyawan kurang lebih 551 orang karyawan yang berasal dari pekalongan dan batang, yaitu dari Warung Asem, Comal, Bandengan, Panjang, Krapyak, dan Slamaran. Tingkat pendidikan tenaga kerja mulai dari SD hingga perguruan tinggi. Sebagian dari mereka tidak memiliki keahlian khusus dalam bidang perikanan, hanya mengenal secara langsung diperusahaan. Pembagian karyawan di PT. MFI pekalongan sebagai berikut: a. Karyawan harian tetap/ kontrak: karyawan yang masuk kerja setiap hari walaupun pabrik tidak sedang produksi dengan pemberian gaji setiap bulan, karyawan kontrak ini setiap tahun harus memperpanjang kontraknya. b. Karyawan harian lepas: karyawan yang bekerja hanya bila pabrik berproduksi dan mendapatkan bayaran setiap minggu. c. Karyawan bulanan: karyawan tetap yang masuk kerja setiap hari meskipun pabrik tidak sedang produksi dan mendapatkan bayaran setiap bulan. d. Karyawan borongan : karyawan yang digaji berdasarkan jumlah ikan atau barang yang dikerjakan selama proses produksi, biasanya karyawan borongan didatangkan oleh perusahaan jika produksi meningkat. e. Karyawan musiman: karyawan yang digaji berdasarkan hari produksi Karyawan bekerja selama delapan jam per hari. Pembagian shift produksi dapat dilihat di Lampiran. Khusus untuk satpam dan karyawan bagian cold storage memiliki jam kerja yang ditetapkan menjadi 3 shift ( 07.00 – 16.00 WIB, 16.00 – 24.00 WIB, dan 24.00 – 07.00 WIB), sedangkan untuk karyawan yang menangani bahan baku dan mesin boiler ditetapkan menjadi 2 shift (06.00 – 14.00 WIB dan 14.00 – 21.00 WIB). Pegawai yang menangani mesin diesel juga ditetapkan menjadi 2 shift (08.00 – 16.00 WIB dan 16.00 – 23. 00 WIB). Karyawan yang melebihi waktu jam kerja yaitu delapan jam maka dihitung melembur dan mendapatkan upah melembur hal ini terjadi jika produksi masih berjalan. form dapat dilihat pada lampiran. Kesejahteraan karyawan di PT. MFI diperhatikan selain menerima gaji pokok, karyawan juga menerima tunjangan-tunjangan lain. Fasilitas-fasilitas yang diberikan PT. MFI kepada karyawan yang dapat digunakan antara lain: 1. Fasilitas Ibadan: berupa musholah 2. Fasilitas kesehatan: mengikutsertkan dalam asuransi tenaga kerja ASTEK 8
3. Koperasi :koperasi Eka Maya Bhakti yang dikelola oleh karyawan 4. Fasilitas perumahan: perumahan Slamaran Indah untuk karyawan yang Belum memiliki rumah sendiri dengan pembayaran dari potongan gaji karyawan. 5. Kenaikan gaji: dilakukan secara berkala setiap tahun sesuai dengan kemampuan perusahaan 6. Tunjangan : Hari Raya, Natal, Tahun Baru dan lain-lain bagi karyawan tetap dengan masa kerja minimal 6 bulan, besar satu kali gaji. 7. Cuti dan hari libur : cuti hamil, cuti haid, dan cuti tahunan, hari libur minggu dan hari libur nasional serta hari raya. G. Fasilitas Perusahaan 1. Fasilitas Bangunan Fasilitas bangunan yang dimiliki PT. MFI pekalongan terbagi menjadi beberapa bagian yaitu: unit produksi mackerel dan sardene, unit Produksi pengalengan koktail, unit produksi tepung ikan, unit produksi kerupuk, unit pengolahan limbah, unit produksi surimi dan otosimi, gudang kaleng, gudang produksi, tempat istirahat karyawan, musholah, toilet,tempat parkir,pos jaga, mess tamu , laboratorium, kantor ruang administrasi perusahaan dan gedung peralatan. Tata letak dan denah unit produksi dapat dilihat di Lampiran. 2. Fasilitas teknis a. Listrik dan genset Sumber listrik berasal dari PLN pekalongan, tegangan 220 Volt, daya 345 kVA Genset ada dua tapi yang masih berfungsi merk Nissan buatan Jepang, tegangan 250 kVA. b. Air Sumber air berasal dari dua buah sumur bor dengan kedalaman 120 meter. Penampung berupa tower dengan kapasitas 6000 liter. c. Ketel Uap (boiler) Boler yang dimiliki berjumlah tiga buah, yaitu: merk Titan Boiler MS 626110 kapasitas air 6000 kg, Allen Ygnis MS6636 kapasitas air 4000 kg, dan Allen Ygnis MS6175 kapasitas air 2500 kg. d. Kold Storage
9
Cold storage yang dimiliki ada dua yaitu cold storage untuk menyimpan surimi dan coldstorage untuk menyimpan bahan baku ikan import. Semua coldstorage yang digunakan menggunakan sistem air blast freezer. e. Transportasi Transportasi luar perusahaan untuk karyawan berupa bus untuk menjemput dan mengantar. Transportasi didalam perusahaan, yaitu: forklift, lori, katrol host dan kereta dorong. Transportasi bahan baku menggunakan kontainer, pick up, dan truk sedangkan ransportasi pribadi berupa motor, sepeda dan mobil. 3. Fasilitas produksi Pengalengan Ikan 1. Bak pendingin (whater chiller) Berbentuk persegi panjang sebanyak 18 buah dengan ukuran 231 x 120 x 120 cm dan tebal 19 cm. 2. Bak Thawing Berbentuk persegi panjang terbuat dari keramik berukuran 280 x 253 x 120 cm, tebal dinding 29 cm dengan kapasitas 800 kg ikan. 3. Drum Rotary Washer Mesin pembersih sisik dengan kapasitas 900 kg ikan. 4. Bak pencucian Bak terbuat dari plastik untuk menampung air sementara untuk menyiram ikan berjumlah 40 buah. 5. Exhaust Box Memiliki empat buah exhaust box buatan Taiwan tahun 1977 dengan merk Shin 1 tipe SC-26A. Tapi yang masih beroperasi tiga buah dengan penempatan dua di pengaleng ikan , satu di pengalengan koktail. 6. Ketel pemanasan saus ( cook pan ) Memiliki tiga buah dengan merk SHIN-1, Taiwan. Mesin ini tipe Steam Jacketed Cattle S-18 dengan diameter kuali 125 cm dan tinggi 95 cm serta daya tampung 800 liter. 7. Mesin penutup Kaleng (seamer) Buatan Taiwan 1997 dengan merk SHIN-1 tipe SC-33 dengan daya 7,5 Hp. 8. Retort (alat sterilisasi) 10
Jenis horizontal terbuat dari besi baja tahan panas buatan Taiwan dengan merk SHIN1 tipe SC-98 dengan daya 5 Hp. 9. Mesin Print( alat pembuat kode produksi) Memiliki satu buah dengan merek Vidiojet buatan U.S.A kecepatan 160 kaleng/menit dengan daya 0,35 KW. 10. Kompresor Memiliki kompresor 2 buah untuk sterilisasi dan mesin print kode.
11
III. MESIN DAN PERALATAN A. Mesin-mesin Pengolahan 1. Retort Retort yang digunakan PT. MFI berjenis retort horizontal yang berkapasitas masingmasing tiga keranjang kecil atau dua keranjang besar. Retort merupkan alat yang digunakan untuk mensterisasi produk yang dikalengkan.
Merk bahan Asal Tipe Daya
Jumlah Keterangan:
: Shin – 1 : Besi baja :Taiwan : SC- 98 : 5 Hp : 6 buah
A:Jalur air,B:Jalur uap,C:Kontrol suhu,D:Jalur limpahan air,E1:Jalur drainase,E2: Saringan,F:Katup pengecekan,G:Jalur dari tangki air panas,H:Jalur pengisapan dan manifold, I:Pompa sirkulasi,J:Petcock,K:Pompa sirkulasi ulang,L:Distributor uap,M:Tabung kontrol suhu, N:Termometer,O:Penyemprot air,P:Katup pengaman/bleeder,Q: Katup vent,R:Pengukur tekanan,S:Kontrol udara masuk,T:Kontrol tekanan,U:Saluran udara,V:Ke alat pengontrol tekanan,W:Ke alat pengontrol suhu,X:Skrup penutup retort,Y1:Penyangga keranjang, Y2: Dudukan keranjang,Z1: Katup come up time, Z2: Katup sterilisasi.
Mekanisme kerja: Tahap 1. Pemanasan awal: tahap sebelum kaleng dimasukan untuk mengeluarkan udara dan menjaga suhu di dalam retort agar mempermudah proses selanjutnya dengan membuka klep uap panas sedikit. Tahap 2. venting: tahap setelah kaleng masuk dengan membuka klep bleeder, klep vent dan klep uap panas/ steam sampai suhu menunjukan 105 oC kira-kira minimal membutuhkan waktu 10 menit sehingga udara dingin keluar kemudian tutup semua outlet vent/klep vent. Tahap 3. Sterilisasi: tahap ini di mulai perhitungan sterilisasi pada suhu 115
o
C
mempertahankannya dengan mengatur kran steam, pengecekan suhu dan waktu dilihat pada recording termometer dan pengecekan tekanan dilihat pada termometer. Tahap ini selama 100 menit. Tahap 4. Pendinginan: tahap ini setelah sterilisasi selesai dengan menutup klep uap steam dan bleeder kemudian buka inlet saluran air dan atur tekanan kompresor antara 0,7 – 0,5 atm sampai
12
suhu turun menjadi 45 oC kemudian tutup inlet dan kompresor, buka saluran air keluar sampai tekanan 0 atm setelah itu baru buka pintu retort. 2. Mesin penutup kaleng (seamer) Mesin yang digunakan adalah double seamer machin, jenis yang digunakan untuk pengalengan ikan adalah seamer 4 head dan 6 head untuk kaleng kecil ukuran 202x308 inchi dan seamer 4 head untuk kaleng besar ukuran 301 x 407 inchi. Prinsip kerja mesin ini dengan menjalankan dua operasi dasar, yang pertama membentuk atau menggulung bersama ujung pinggir tutup kaleng dan badan kaleng dan yang kedua meratakan gulungan yang dihasilkan oleh operasi pertama.
Merk : Shin-1 Buatan: Taiwan tahun 1979 Tipe : S- C 33 Jenis : 1 head manual
Keterangan: 1.Kopling,2.Roda gigi,3.Roda gigi, .Tuas,5.Tuas,6.Poros,7.Tuas,8.Tuas,9.Pneumatik silinder,10.Plat dasar,11.Tiang,12.Poros,13.Katup,14.Tangki berulir,15.pedal injakan,16.Tombol,17.katup,18.Pedal,19.Meja,20.Tangki
Mekanisme kerja: Pada proses penutupan kaleng, konveyor berjalan menuju seamer, sehingga kaleng bergerak menuju mesin pemberi tutup kaleng dan lifter. Lifter akan naik dan tutup kaleng ditekan oleh chuck kemudian kaleng masuk dalam roll pertama sehingga terjadi pelipatan, kemudian masuk kebawah roll kedua untuk menjalani pengepresan kebadan kaleng, selanjutnya lifter turun dan kaleng tertutup.
13
3. Boiler Spesifikasi boiler yang dimiliki PT. MFI Pekalongan adalah sebagai berikut:
Merk: Titan Boiler, Alen Ygnis (dua buah) Serial No: MS.626110,MS.6636,MS.6175 Medel No:AS.1200/150,AYS 11 A 800/150,AYS T 500/150 Out Put: 12000 pph, 8000 pph, 5000 pph Kapasitas : 6 ton, 4 ton, 2.5 ton Bahan : FO= Residu + minyak tanah dengan perbandingan 1:1 Fungsi: untuk menghasilkan uap Bahan bakar /hari: 2300 lt/hari untuk produksi 20 ton
Keterangan : 1.Manometer,2.saluran uap,3.Lubang pembersih,4.Cerobong asap,5.Kran pemasukan air,6.Saluran pembuangan,7.Gelas penduga,8.Terminal daya/listrik,9.Kran pengatur minya,10.Pemanas minya,11.Ruang semburan api,12.Ruang pendidihan air
Mekanisme kerja: Tahap pertama adalah pengisian air kedalam boiler. Ketinggian kira-kira ¾ dari kapasitas. Ketinggian air dari boiler dapat dilihat dari gelas penduga. Pada gelas penduga terdapat batas maksimum dan batas minimum. Pengisian air kedalam boiler secara otomatis, pompa pengisian akan berhenti apabila ketinggian air sudah mencapai ¾ dari kapasitas atau air mencapai batas maksimum pada gelas penduga. Tahap selanjutnya adalah tahap pembakaran oleh bugner. Bugner adalah unit pembakaran yang berfungsi membakar minyak yang disemprotkan bersama udara melalui lubang-lubang api didalam boiler. Caranya dengan membuka kran minyak sehingga minyak akan
mengalir
kedalam bugner, kemudian bugner dinyalakan. Bugner akan menyemprotkan minyak dan udara kedalam boiler melalui lorong-lorong api. Elektroda pada saat bersamaan akan memercikan api sehingga terjadi nyala api. Nyala api inilah yang digunakan untuk menguapkan air. Bugner bekerja secara otomatis sehingga akan berhenti jika tekanan mencapai 7 kg/cm 2 dan akan menyala kembali jika tekanan 6.2 kg/cm2. Boiler dilengkapi dengan manometer untuk mengukur tekanan. Sisa hasil pembakaran dibuang melalui pipa buangan gas. Kotoran-kotoran yang mengendap dibuang melalui pipa blown down. Sedangkan uap yang dihasilkan kealat-alat yang membutuhkan uap seperti retort,exhaust box, dan mixer sauce. Pembagian uap diatur menggunakan tabung team header. 14
4. Mixer sauce/ Cook pan Alat pencampur saus berupa kuali besar yang dilengkapi dengan baling-baling pengaduk (agitator), pipa uap,pipa air,pipa pengeluaran saus limpahan, pengukur tekanan uap dan pipa pengeluaran saus.
Bahan : Stainless steel Tipe: Steam jacketed cattle S18 Kapasitas : 800 liter Jumlah : 3 buah Kecepatan agitator: 1890 rpm
Keterangan: 1.Agitator 2.Kuali pemasakan 3.Termometer 4.Pipa pemasukan steam 5. Pipa pengaliran
Steam digunakan untuk mendidihkan saus dalam ketel. Ketel ini dilengkapi dengan baling-baling pengaduk (agitator) elektromotor agar panas terdistribusi secara merata. Pemanasan saus dilakaukan selama 15-20 menit dengan suhu 80 oC, kemudian saus yang selesai dimasak dialirkan melalui pipa-pipa menuju jalur-jalur pengisian yang masing-masing jalur pengisian dilengakapi dengan kran yang menuju kaleng-kaleng ikan setelah penirisan. 5. Exhaus Box Exhaus box adalah alat yang berfungsi sebagai precooking atau pemasakan awal untuk menghilangkan udara dalam kaleng serta jaringan ikan serta mengubah tekstur dan rasa. Spesifikasi exhaus box
Merk: Shin-1 Buatan: taiwan 1997 Tipe : SC-26 A Volt : 380 Daya:3.5 Hp Jumlah : 4 buah Panjang(cm): 1098 (tiga),960 Lebar (cm): 116(tiga), 63 Kapasitas: 7 M=540 MBB,1500 MBK 11 M= 864 MBB,2240 MBK(dua buah) 13 M= 1080 MBB,2800 MBK Fungsi : pemasakan awal 15
keterangan: 1.Termometer 2.lorong exhausting 3.Pipa uap 4.Cerobong uap 5.Konveyor 6. Roda gigi 7. Rantai 8. Motor 9.Steam/ pipa sumber betekanan
uap
Mekanisme kerja: Panel listrik dinyalakan sehingga konveyor akan berjalan selanjutnya kransteam dibuka. Kaleng-kaleng dimasukan bila suhu dalam exhaus box telah mencapai 110 oC . Panas yang digunakan berasal dari boiler yang dilewatkan melalui pipa-pipa didalam lorong - lorong exhaus box. Uap panas tersebut akan mengkoagulasi protein ikan sehingga struktur daging ikan padat yang diikuti keluarnya air dan udara yang berada dalam ikan sehingga ikan dalam kaleng dalam kondisi hampa udara. 6. Rotary Drum Washer Keterangan: 1. Bak penampung air dan ikan 2. Pipa pengeluaran air 3. Drum Rotary
Alat ini berfungsi untuk menghilangkan sisik ikan sekaligus mencuci ikan dari serpihan badan ikan yang masih tertinggal, noda darah, dan kotoran. Keseluruhan alt tersebut terbuat dari stainless steel sedangkan badan Rotary Drum Washer terbuat dari kawat yang berlubang-lubang. Prinsip kerja alat ini adalah gaya sentrifugal, yaitu perputaran sebesar 360 16
o .
drum tersebut dari
kawat yang berlubang-lubang, dengan kerangka dalam drum yang melengkung spiral sehingga ikan bergeseran keluar menuju lubang pengluaran dan juga bergesekan dengan kawat yang berlubang-lubang terkikis saat drum berputar-putar. Alat ini merupakan buatan pabrik sendiri, mempunyai daya 5 pk, air dimasukan lewat selang air dengan diberi es dan dikeluarkan melalui pipa pengeluaran air. 7. Printer Kode Produksi /Vidio jet Mesin ini berfungsi untuk mencetak tanggal expair pada kaleng ikan. Pencetakan dikenakan pada tutup kaleng.
Prinsip kerja mesin ini ialah mencetak kode dan expair date diatas tanda khusus tepat ditengah-tengah tutup kaleng dengan sensor laser dan tinta. Caranya dengan mengatur kode dan tanggal kedaluarsa pada vidio jet, pengoperasian dimemulai dengan menekan tombol on pada mesin , mengatur angka kemudian disave dan exit lalu mulai dengan menekan print setelah kaleng dalam posisi siap di lewatkan dibawah sensor print. 8. Mesin Penghancur Es Mesin penghancur es yang dimiliki PT. Maya Food Industries terbuat dari besi, berjumlah satu buah fungsinya untuk menghancurkan es balok menjadi es curah yang digunakan untuk rantai dingin ketika ikan menunggu untuk di potong atau setelah keluar dari mesin penghilang sisik dan juga digunakan untuk pendingin air pada mesin Drum Rotary Washer.
17
9. Can Washer Alat ini berfungsi untuk mencuci kaleng yang keluar dari seamer, terbuat dari stainless steel berjumlah dua buah, dilengkapi dengan pipa-pipa penyemprot di kedua sisi lorong yang dilewati kaleng dan sikat ijuk yang ditempelkan dibagian atas untuk menyikat kaleng yang lewat.
B. Peralatan Pengolahan 1. Pisau pemotong Pisau yang digunakan terbuat dari baja stainless steel yang berukuran 25x6 cm dengan lebar sekitar 1 cm dipakai untuk memotong kepala dan ekor ikan. Setiap kali habis dipakai pisau dicuci bersih dengan menggunakan sabun atau
detergen
dan
diletakan
ditempat
penyimpanan. 2. Telenan Telenan yang digunakan terbuat dari fiber putih yang ringan berbentuk balok persegi panjang yang permukaannya datar dengan ukuran 21x7x4,5 cm. Fungsi alat ini sebagai landasan pemotongan. Setelah digunakan telenan dicuci bersih
menggunakan
sabun
atau
detergen
kemudian disimpan ditempat penyimpanan.
3. Meja penyiangan dan pengisian ikan Meja penyiangan dan pengisian berukuran 246x121 cm dengan ketebalan 3 cm dan ketinggian 83 cm. Terbuat dari papan yang dilapisi fiber glass yang berfungsi sebagai bahan penguat papan sehingga meja 18
lebih tahan terhadap benturan-benturan dan kedap air sedangkan kerangka meja terbuat dari besi. 4. Pan Pan terbuat dari baja stainless steel dengan ukuran 41,5x32x3 cm. Kapasitas pan untuk kaleng besar 301x407 inchi adalah 48 kaleng, sedangkan untuk ukuran kaleng kecil 202x308 kapasitas dapat mencapai 32 kaleng. Fungsi pan ini untuk meletakan kaleng-kaleng setelah diisi ikan dibawa diatas konveyor
untuk proses precooking pada mesin
exhous box.
5. Tongkat pengaduk Tongkat ini berfungsi untuk meratakan kaleng dalam robong yang terdapat dalam bak penampun, terbuat dari besi yang memanjang sepanajng 2 meter dengan bagian ujung di lapisi karet.
6. Ember Ember berfungsi untuk menampung air bersih yang digunakan untuk mencuci ikan pada proses pemotongan dan pengisian, terbuat dari plastik dengan daya tampung 25 liter.
6. Timbangan Timbangan yang digunakan PT. Maya Food Industries ada dua macam, yaitu: a. Timbangan sentisimal Timbangan ini terbuat dari besi merk ABADI buatan
Indonesia dengan
ukuran
75x50x100 cm, digunakan untuk menimbang
19
bahan mentah seperti ikan, tepung, saus dengan kekuatan timbangan sampai 150 kg.
b. Timbangan kodok Timbangan
ini
terbuat
dari
besi
merupakan jenis table balance dengan ukuran dimensional 30 x 10 x 15 cm buatan Shanghai, RRC. Digunakan untuk menimbang ikan yang akan dimasukan kedalam kaleng dan untuk mengecek berat ikan dalam kaleng setelah proses pengisian ikan dalam kaleng.
7. Keranjang penampung kaleng Keranjang penampung ini terbuat dari besi baja yang dibuat sendiri oleh PT. MFI, berbentuk silinder dan berlubang-lubang. Keranjang ini untuk ukuran kaleng kecil 202 x 308 mempunyai kapasitas 2500-2700 kaleng sedangkan untuk kaleng besar 301x407 berkapasitas 17001800.
8. Bak pencucian kaleng Bak ini terbuat dari beton berbentuk persegi panjang dengan ukuran 407x172x112cm. kapasitas keranjang yang bisa ditampung sebanyak 4 keranjang. Bak ini berfungsi sebagai tempat untuk membilas kaleng setelah tahap pencucian.
20
9. Bak pendinginan Bak pendinginan ini terbuat dari beton dengan kapasitas 12 keranjang. Bak ini berfungsi sebagai bak pendinginan kaleng setelah proses sterilisasi.
10. Keranjang plastik (basket) Keranjang
terbuat
dari
plastik
dengan
ukuran
53x35x37 cm berjumlah 100 buah. Keranjang plastik ini berfungsi untuk penampung ikan sebelum diproses dan penimbangan kapasitas ikan yang ditampung 32 kg, juga digunakan untuk penampung limbah ekor dan kepala ikan serta penampung pan untuk pengisian kaleng.
11. Bak Thawing Bak ini terbuat dari tembok beton dengan ukuran 280x253x120 cm dengan ketebalan 29 cm dengan lapisan porselin berwarna putih berfungsi untuk mencairkan ikanikan beku. Bak ini berjumlah 6 buah dengan kapasitas 8 kwintal.
12. Lory / kereta dorong Lory merupakan alat pemindahan barang-barang digunakan sebagai
alas
barang agar barang mudah
dipindahkan dari satu tempat ketempat lain. Terbuat dari besi yang berfungsi untuk memindahkan kardus-kardus berisi kaleng. Lory ada beberapa macam, yaitu, lori yang dipakai untuk alas keranjang sewaktu mensterilisasikan kaleng dalam retort dan lory yang digunakan di gudang dan lory di bahan baku ikan.
21
13. Belt konveyor Belt konveyor yang dipakai di PT. MFI ada tiga buah, yaitu: a. Belt konveyor pertama: dipakai untuk memindahkan nampan berisi kaleng dari tempat pengisian ikan menuju box exhausting, digerakan oleh motor berkekuatan 3 pk dan mempunyai kecepatan 50 kaleng/ menit. b. Belt konveyor kedua: dipakai untuk memindahkan kaleng setelah keluar dari mesin exhaus box menuju mesin penutup kaleng dengan kekuatan 3 pk dan kecepatan 20 kaleng/ menit. c. Belt konveyor ketiga: dipakai untuk memindahkan kaleng sebelum dan setelah proses printing kode dengan kekuatan motor 3 pk dan kecepatan 30 kaleng/ menit.
14. Derek Mekanis Hoist Hoist yang dimiliki PT. MFI berjumlah 6 buah dengan tipe NHE 3 H, mempunyai kapasitas satu ton memiliki kekuatan penggerak motor dengan daya 6 pk. Mesin ini berfungsi untuk mengangkut keranjang galvin ke bak thawing, mengangkut keranjang besi berisi kaleng dari bak penampung ke retort, dari retort ke bak pendingin dari dari bak pendingin ke gudang pengepakan, serta digunakan untuk membuka tutup drum pasta tomat. 22
15. Fork Lift Forklift yang digunakan PT. MFI berjumlah satu buah dengan merk Patria 20, menggunakan bahan bakar solar dengan kecepatan 40 km/jam dan mempunyai daya angkut sebesar 2 ton. Fungsi alat ini sebagai sarana transportasi pemindahan bahan-bahan berat yang beralaskan palet seperti pengangkut kaleng kosong dari gudang ke ruang produksi, pengangkutan kardus-bersisi kaleng ke truk, mengangkut bahan pembantu seperti pasta tomat,dan garam ke gudang penyimpanan. 16. Brixmeter Brixmeter adalah alat yang digunakan untuk mengukur kadar glukosa dalam satu larutan saus. Cara penggunaannya adalah pertama klep dibuka, kemudian sampel diteteskan pada kaca dan klep ditutup kembali. Kadar glukosa dalam saus dapat dilihat melalui teropong penerapan. Sklala yang digunakan adalah 0-30o brix. setelah digunakan brixmeter dicuci menggunakan air.
17. Keretak derek kaleng Alat ini berfungsi untuk mendistribusikan pan-pan yang berisi kaleng kosong untuk ditempatkan di meja-meja pengisian sehingga memudahkan membawa pan dalam jumlah banyak.
23
IV. TATA LETAK PERUSAHAAN A. Pemilihan Lokasi Hal-hal yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik di PT. Maya Food Industries pekalongan, yaitu: 1. Tenaga kerja dapat diserap dari penduduk sekitar 2. Lokasi pabrik dekat dengan tempat pelelangan ikan sehingga memudahkan untuk mendapatkan bahan baku. 3. Letak pekalongan tidak terlalu jauh dari pelabuhan Semarang maupun Jakarta untuk lalu lintas impor bahan baku dan bahan pembantu. 4. Saran transportasi jalan yang baik sudah menggunakan aspal sehingga transportasi lebih lancer. 5.
Tersedianya fasilitas penyediaan listrik dari PLN.
6. Tersediannya sumber air tahan yang mencukupi untuk proses pengalengan ikan. 7. Lokasi pebrik dekat dengan sungai pekalongan sehingga memudahkan pembuangan limbah cair yang telah terlebihdahulu diolah. B. Skema Ruang Produksi Skema ruang produksi pengalengan ikan PT. Maya Food Industries secara garis besar dibagi menjadi empat bagian, yaitu: 1. Gudang bahan baku dan perawatan. 2. Ruang operasi untuk thawing, pemotongan, pencucian dan pengisian. 3. Ruang untuk operasi ekshausting sampai dengan proses sterilisasi. 4. Ruang untuk penyelesaian dan penyimpanan produk. Lebih jelasnya skema ruang produksi pengalengan ikan PT. Maya Food Industri dapat dilihat pada lampiran.
24
C. Aliran Bahan Proses Pengalengan ikan Pola aliran bahan pada proses pengalengan ikan sarden di PT. Maya Food Industries bergerak dari proses preparasi bahan baku sampai proses finishing di dalam ruang penyimpanan produk. Pola aliran bahan yang terbentuk merupakan kombinasi dari pola garis lurus dan pola zigzag. Pola aliran bahan secara garis besar dibagi menjadi dua bagian, yaitu: 1. Pola aliran zig zag: pola aliran ini terjadi pada ruangan thawing, pemotongan, pencucian dan pengisian. Terbentuknya pola aliran zig zag pada tahap preparasi bahan ini terjadi karena proses yang dibutuhkan lebih panjang dari pada ruang yang tersedia sehingga dilakukan penataan mesin dan peralatan dengan cermat agar semua mesin dan peralatan yang dibutuhkan untuk preparasi dapat tertampung dalam ruangan. Pola aliran zig zag pun terjadi pada proses penampungan kaleng pada bak penampungan kaleng, sterilisasi, pendinginan pada bak pendinginan dan finishing. 2. Pola aliran garis lurus: pola aliran ini terjadi pada proses ekshausting, penirisan, pengisian saus, dan penutupan kaleng. Secara lebih jelasnya pola masing-masing tahap dapat dilihat pada lampiran.
25
V. SARANA DAN PROSES PRODUKSI A. Bahan Baku Kendala yang dihadapi PT. Maya Food Industries yang menyebabkan kontinyuitas produksi terganggu adalah ketersediaan bahan baku. Hal ini dikarenakan ikan bersifat musiman disamping itu juga nelayan Indonesia masih menggunakan alat tradisional untuk menangkap ikan. Untuk mengatasi hal tersebut perusahaan mendatangkan bahan baku dari luar negeri untuk memenuhi kebutuhan produksinya. Bahan baku pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries meggunakan ikan segar dan ikan beku. Ikan segar di beli dari para suplayer tetap yang berada di Pekalongan, Batang, Cirebon, Madura, PrigiTegal, Tuban,Bali, Probolinggo, dan Banten. Sedangkan ikan beku didatangkan dari luar negeri yang telah menjalin kerjasama seperti Jepang, Australia, scotlandia, Equador,Swedia, Cina, Thailand, dan Belanda. Ikan Layang beku kadang-kadang dibeli dari perusahaan pembekuan ikan di Jakarta dan Kalimantan. Pengalengan Ikan di PT. Maya Food Industries ada dua macam yaitu pengalengan ikan Mackerel dan pengalengan ikan Sarden. Bahan baku Pengalengan ikan Sarden yang digunakan adalah Sardinella longiceps (lemuru / cekong), Sardinella fimbriata ( tembang, jui), dan sardinella sirm (sembulak) sedangkan untuk pengalengan ikan mackerel jenis ikan yang digunakan adalah Scomber japonicus, Scomber scomber, Selengseng, Herring, dan Horse mackerel. B. Bahan Pembantu Bahan pembantu merupakan bahan tambahan yang sengaja ditambahkan dalam proses pengalengan ikan agar menambah cita rasa aroma sehingga tujuan produksi tercapai. Bahan pembantu yang digunakan pada proses produksi pengalengan ikan di PT. Maya Food Industries Pekalongan adalah: 1. Air yang berasal dari sumur artesis dengan kedalaman 120 m, air yang digunakan untuk proses produksi harus memenuhi ketentuan syarat mutu air minum. Air ini berfungsi untuk mencuci, mengencerkan dan media perebus saus. 2. Garam yang digunakan berupa garam halus beryodium yang di datangkan dari PT. Niaga Garam Cemerlang, Cirebon. 3. Gula yang digunakan untuk memberi rasa manis pada saus , pemberian gula pada saus untuk ikan kaleng yang di ekspor ke Malasyia. 26
4. Saus yang digunakan berupa pasta tomat dengan merk Green Food yang berasal dari Cina. Pasta tomat ini dibungkus dengan aluminium foil drum yang berkapasitas 235 kg/drum. 5. Cornstrat yang berfungsi sebagai pengental, pemekat,dan penstabil. Terbuat dari tepung jagung yang berasal dari Asia Modified Starch.Co.Ltd,Thailand dengan merk MR 300 yang dikemas dalam kantong dengan kapasitas 20 kg/kantong. 6. Bahan kemasan yang terdiri dari kaleng dan karton serta lebel. Kaleng merupakan pengemas primer sebagai wadah utama yang langsung berhubungan dengan makanan, bagian dalam kaleng terdapat lapisan coating yang berfungsi untuk mencegah kontaminasi kaleng dengan isinya, keleng yang dipakai oleh PT. MFI pekalongan ada dua macam yaitu kaleng yang polos dan kaleng yang sudah terdapat printed label yang menjadi satu dengan badan kaleng. Kaleng yang digunakan ada dua jenis yaitu kaleng silinder kecil 202 x 308, artinya bentuk kaleng silinder dengan diameter tutup 2. 02/16 inch dan tinggi kaleng 3. 08/16 inch, dan kaleng silinder besar besar 301x 407. Kaleng disuplay dari perusahaan seperti PT. United Can Company (Jakarta), PT. Indonesia Multy Color Printing (Surabaya), PT. Ancol Terang (Jakarta) dan PT. Cometa Can (Jakarta), dalam penyedian kaleng ada dua macam yaitu menyediakan body kaleng dan tutup kaleng yang dibeli secara terpisah. Karton sebagi wadah sekunder yang digunakan PT. MFI pekalongan berasal dari PT. Puri Nusa (Bawean, Semarang) dan PT. Renggo (Demak) dengan ukuran bervariasi sesuai dengan jenis dan ukuran kaleng. Pada karton dicantumkan bebrapa informasi seperti merk dagang, jenis ikan, expired date, ukuran dan banyaknya jumlah kaleng yang dikemas, hal ini berfungsi untuk mempermudah dalam pengecekan barang.
27
C. Proses Produksi 1. Tahap pengolahan Proses pengalengan ikan dimulai dari penanganan pendahuluan dan diakhiri dengan proses pengemasan. Secara garis besar pengolahannya dapat dilihat dalam skema proses pengalengan ikan pada Lampiran. Tahap-tahap pengolahannya adalah sebagai berikut. a. Penerimaan bahan baku Bahan baku ikan yang datang sebelumnya dilakukan sortasi oleh bagian Q.C (Quality Control) meliputi pengecekan fisik kualitas ikan, uji formalin, pengecekan kebenaran berat untuk ikan beku, bahan baku yang tidak memenuhi standar akan di kembalikan ke suplayer. Instruksi kerja sortasi bahan baku dapat dilihat pada lampiran. Setelah itu ikan beku yang tidak langsung diolah dimasukan ke dalam cold storage dengan suhu -18 oC sampai -24 oC. Sedangkan untuk ikan segar yang tidak langsung diproduksi, disimpan dalam water chiller suhu 4 oC dan tidak boleh lebih dari 24 jam. b. Thawing Ikan beku yang terbungkus kardus yang akan diproses dari cold storage sebelumnya di thawing semalaman pada temperature ruangan, kebijakan ini diterapkan oleh supervisor produksi untuk menghindari kerusakan bahan baku jika digunakan bak thawing. Instruksi kerja thawing dapat dilihat pada Lampiran. c. Penimbangan pertama Bahan baku yang telah dithawing kemudian dilakukan pembongkaran dan penimbangan. Sedangkan untuk ikan
segar yang langsung diproduksi dibongkar dan ditimbang, hal ini
dilakukan untuk mengetahui rendemen produk. Instruksi kerja pembongkaran dan penimbangan dapat dilihat pada Lampiran. d. Pemotongan dan Penyiangan Bahan baku yang telah ditimbang kemudian dipotong kepala dan ekornya. Pemotongan ini sekaligus sebagai proses penyiangan, hasil potongan ikan dipisahkan dengan usus, kepala dan ekor yang diletakan pada keranjang plastik yang berbeda. Untuk lebih jelasnya Instruksi Pemotongan ikan sarden dapat dilihat pada Lampiran.
28
e. Pencucian Pencucian dilakukan untuk menghilangkan lendir, darah, dan kotoran yang tersisa. Setelah maupun sebelum dipotong. Cara pencucian dilakukan dengan menyiramkan air diatas tubuh ikan dengan menggunakan gayung. Sebelum ikan dipotong untuk melelehkan ikan yang masih beku setelah dithawing dan untuk menghilangkan kotoran yang berada pada tubuh ikan maupun meja pemotongan karena darah dan lendir hasil pemotongan, setelah ikan dipotong pencucian lanjutan dilakukan yang bertujuan untuk menghilangkan sisik ikan sardine yang di lakukan pada mesin Rotary Drum Washer. Instruksi kerja pencucian dengan mesin ini dapat dilihat pada Lampiran. f. Penimbangan kedua Ikan sarden yang keluar dari mesin penghilang sisik ini kemudian ditimbang hal ini dilakukan untuk mengetahui berat total ikan yang akan diolah setelah penghilangan isi perut, ekor, kepala dan sisik. g. Pengisian dalam kaleng/ Filling Ikan yang telah dipotong dan dicuci selanjutnya dibawa kemeja pengisian. Untuk menjaga kualitas ikan sambil menunggu di isi dalam kaleng ikan yang keluar dari mesin Rotary Drum Washer di taburi dengan es curah. Pengisian ikan kedalam kaleng dilakukan secara manual dengan menggunakan tangan satu persatu. Pengisian ikan kedalam kaleng dilakukan secara bersilang antara ekor dan bagian perut dengan posisi potongan kepala menghadap keatas dan ekor menghadap ke bawah dalam jumlah dan berat tertentu. Hal ini untuk menyisahkan ruang kosong head space yang berguna untuk menyediakan ruang yang cukup untuk pemuaian isi kaleng sewaktu sterilisasi. Kaleng-kaleng yang telah terisi kemudian disusun diatas pan, untuk kaleng besar 18 kaleng untuk kaleng kecil 38 kaleng, pan tersebut di beri kode kelompok permeja pengisian untuk memudahkan pengecekan jika terjadi kesalahan berat pengisian, kemudian panpan tersebut di
distribusikan lewat konveyor menuju proses selanjutnya. Instruksi kerja
penimbangan dan pengisian dapat dilihat pada Lampiran. h. Pengecekan berat hasil pengisian secara sampling Pan-pan yang berada di konveyor yang berisi ikan hasil pengisian kemudian secara random diperiksa beratnya. Jika terjadi kesalahan maka petugas akan memeanggil kode kelompok sesuai yang tertera pada pan yang terjadi kesalahan berat. Jika kesalahan berat ringan maka petugas pengecekan menstandarkan berat ikan. Pengecekan juga dilakukan dengan membuang air 29
yang berada dalam kaleng yang ikut masuk sewaktu pengisian ikan sebelum ditimbang. Instruksi kerja pemeriksaan berat hasil pengisian secara sampling dapat dilihat pada lampiran. i. Pemasakan awal (precooking) Pan-pan yang berisi ikan setelah proses pengecekan berat dibawa oleh mesin konveyor menuju mesin exhausting. Instruksi kerja mensin Blansir /Exhausting dapat dilihat pada lampiran. Tujuan precooking adalah untuk mendapatkan kondisi vakum pada daging sehingga daging akan kompak karena air dalam ikan keluar oleh uap yang berasal dari mesin blansir/exhaust box, selain itu dapat mengurangi aktivitas enzim dan mikrobia perusak. Proses pemasakan awal dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu: cara pertama dilakukan karena proses penirisan dilakukan secara manual dilakukan dengan meletakan pan-pan berisi ikan kedalam konveyor mesin exhaust box. Cara kedua dilakukan karena proses penirisan dilakukan secara otomatis dilakukan dengan cara meletakan kaleng-kaleng berisi ikan kedalam konveyor mesin exhauting. Suhu yang digunakan pada proses pemasakan awal ini sebesar 110 oC selama 30 menit dengan hasil suhu tengah ikan mencapai 70 oC. Instruksi kerja pemasakan awal dapat dilihat pada lampiran. j. Penirisan Kaleng-kaleng yang keluar dari mesin precooking kemudian dilakukan penirisan yang bertujuan untuk menghilangkan air yang keluar dari dalam tubuh ikan. Penirisan di PT. MFI dilakukan dengan dua cara, yaitu penerisan manual dan penirisan otomatis. Proses penirisan ini tergantung pada cara pemasakan pendahuluan yang dilakukan. Penirisan manual dilakukan dengan cara menutup bagian atas kaleng dengan pan yang berlubang-lubang, sedangkan penirisan secara otomatis berlangsung secara otomatis kaleng-kaleng yang keluar dari exhaust box masuk ke dalam konveyor yang konstruksinya dibuat miring sehingga kaleng-kaleng berjalan miring dan air yang ada dalam kaleng akan keluar. Instruksi kerja penirisan manual dapat dilihat pada lampiran. k. Pengisian medium saus Kaleng yang berisi ikan yang telah ditiriskan kemudian dilakukan pengisian medium. Medium yang dipakai adalah saus tomat. Instruksi pembuatan saus dapat dilihat pada lampiran. Saus yang telah masak dan mencapai kekentalan tertentu kemudian dialirakan dalam kondisi masih panas suhu 70-80 oC melalui pipa-pipa pengisian saus. Pengisian dilakukan dengan cara kaleng yang telah ditiriskan dilewatkan konveyor yang diatasnya terdapat pipa-pipa pengeluaran 30
saus yang dilengkapi kran. Kran-kran ini berfungsi untuk mengisikan saus ke dalam kaleng. Kaleng-kaleng yang berisi saus dilewatkan pada konveyor yang mempunyai kemiringan 15o , hal ini untuk menumpahkan kelebihan kaleng sehingga didapatkan head space sebesar 10% dari ketinggian kaleng. Tumpahan saus di tampung dalam wadah aluminium yang diletakan disepanjang konveyor. l. Penutupan kaleng Kaleng-kaleng yang berisi saus kemudian di lewatkan segera pada mesin penutup kaleng. Mesin penutup kaleng yang digunakan sesuai dengan ukuran kaleng. Penutupan dilakukan secara double seam, yaitu menggabungkan badan kaleng dengan tutup sehingga mengakibatkan bibir kaleng dan tutup akan melipat, karena adanya dua lipatan yaitu bibir kaleng dan tutup kaleng maka disebut double seam. m. Pencucian dan penumpukan kaleng Kaleng yang telah ditutup kemudian keluar melewati jalur kawat yang terbuat dari besi stainless. Kaleng yang telah ditutup menggelinding menuju bak pencucian yang sebelumnya telah mendapatkan semprotan
ditengah-tengah jalur menuju bak pencucian. Pencucian
dilakukan untuk menghilangkan kotoran-kotoran, minyak, saus yang menempel pada badan kaleng sehingga mengurangi kemungkinan pengkaratan dan korosi dari kaleng yang masuk kedalam ranjang untuk disterilisasi. Bak pencuci ini dilengkapi dengan sapu ijuk yang berfungsi untuk menyapu badan kaleng. Bak pencucian ini berisi air panas yang dicampur deterjen beraroma jeruk. Kaleng yang telah dicuci kemudian ditampung dalam ranjang besi dalam bak yang berisi air sebelum dilakukan sterilisasi. Fungsi dari air dalam bak penampung adalah untuk menahan laju kaleng sehingga tidak terjadi benturan atau tumbukan yang keras antara kaleng saat kaleng masuk dalam ranjang besi dalam bak penampungan. n. Sterilisasi dan pendinginan Keranjang besi yang telah penuh dengan kaleng kemudian di angkat dengan menggunakan katrol hoist untuk dimasukan kedalam retort untuk proses sterilisasi. Sebelum dimasukan, keranjang terlebih dahulu di pasang kode pengenal yang meliputi retort no, batch no, crate no,can size, can code, pack style dan date. Kertas kode ini dilengkapi dengan lem pengecek panas untuk mengontrol apakah keranjang ini sudah disterilisasi atau belum. Sterilisasi yang dilakukan di pabrik ini per retort dapat menampung 2 keranjang. Sebelum kaleng dimasukan, 31
dilakukan pemanasan awal pada retort terlebih dahulu dengan memasukan sedikit uap ke dalam retort untuk menjaga suhu di dalam retort agar memudahkan untuk proses sterilisasi. Cara memasukan keranjang dilakukan dengan bantuan rel keranjang yang dilengkapi dengan lory kemudian keranjang di letakan di atas lory setelah itu keranjang didorong masuk kedalam retort, demikian dengan cara yang sama dilakukan untuk keranjang yang kedua. Setelah dua keranjang yang berisi kaleng dimasukan, pintu retort ditutup dan kran-kran pembuangan uap harus dalam keadaan terbuka. Proses sterilisasi dalam retort terjadi dalam empat tahap yaitu, tahap venting, tahap come up time, tahap sterilisasi dan tahap cooling atau pendinginan. Untuk lebih jelasnya Instruksi kerja proses sterilisasi manual dapat dilihat pada lampiran. o.Pendinginan Pendinginan dilakukan secepatnya setelah proses sterilisasi selesai. Pendinginan dilakukan untuk mencegah terjadinya overcooking dan menjegah kembali terjadi kembali bakteri thermofilik. Perlakuan pendinginan pada tahap ini merupakan tahap lanjutan dari proses yang dilakukan dalam retort. Pendinginan dilakukan didalam bak pendingin, setelah proses pendinginan di dalam retort selesai kemudian pintu retort dibuka dengan menggunakan bantuan rel, keranjang di tarik menggunakan besi penarik kemudian diangkat menggunakan katrol hoist menuju bak pendinginan selama kurang lebih 25 menit samapai suhu kaleng kira-kira 20-25oC. p. Sortasi dan Pemberian kode Keranjang yang telah didinginkan kemudian diangkat menggunakan katrol hoist secara berpasangan menuju jalur tempat pemberian kode dan pengemasan. Keranjang yang berada pada jalur diangkat menggunakan katrol hoist yang berada pada ruangan pengemasan satu persatu. Sebelumnya kode pengenal kernjang diambil untuk proses pencetakan kode pada mesin video jet. Kaleng-kaleng yang berasal dari keranjang disusun pada konveyor mesin print untuk proses pencetakan kode produksi dan tanggal kedaluarsa. Instruksi kerja mesin print dapat dilihat pada lampiran. Kaleng-kaleng yang telah dilewatkan pada laser pencetak kode kemudian di sortasi untuk memeriksa kerusakan yang terjadi. Macam-macam kerusakan dapat dilihat pada lampiran. Pencetakan kode yang salah dihilangkan menggunakan etanol kemudian dikembalikan pada mesin mencetak kode. Sedangkan kaleng yang penyok sedikit di bereskan jika dapat di bersekan. Kaleng yang karat sedikit pada bagian tutup di lapisi dengan menggunakan spidol 32
silver. Kaleng yang penyok bagian kepala tutupnya di rapikan dengan menggunakan kepala seamer dan palu. q.Pengemasan Kaleng-kaleng yang telah diberi kode dan di sortasi dari kerusakan kemudian dimasukan kedalam kardus sesuai jenis produk. Cara pengemasan yaitu dengan memasukan kaleng-kaleng kedalam kardus dengan posisi tutup kaleng berada dibagian atas dan diberi layer untuk memberi batas tiap sapnya. Kemudian karton diberi kode: tanggal produksi, batch retort, jenis ikan, dan asal kaleng. r.Penyimpanan dalam gudang Produk yang telah dikemas dalam kardus disimpan dalam gudang dengan cara ditumpukan diatas pallet-pallet yang terbuat dari belahan-belahan kayu yang ditata sedemikian rupa sehingga mudah dipindahkan. Pemberian pallet bertujuan untuk menghindari serangan hama dan udara lembab dari lantai gudang. Penumpukan pallet untuk untuk kaleng silinder 202 dan kaleng oval kecil berjumlah 10 kardus, sedangkan kaleng silinder 301 dan kaleng oval besar berjumlah 8 kardus. Biasanya setelah proses pengepakan selesai kardus langsung dikirim ke distributor.
33
IV. PERSYARATAN KELAYAKAN DASAR DALAM PENERAPAN HACCP DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES Aspek Kelayakan Dasar merupakan persyaratan dasar bagi penerapan HACCP yang meliputi Good Manufacturing practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedur (SSOP). Penerapan GMP dan SSOP di PT. Maya Food Industries, yaitu: A. Good Manufacturing practices (GMP) Prosedur Good Manufacturing practices (GMP) atau bagaimana cara berproduksi yang baik dan benar yang diterapkan pada PT. Maya Food Industries, Pekalongan sebagai berikut: 1. Penerimaan Bahan baku a. Lokal Bahan baku yang diterima diwadahai dalam blong-blong plastik atau insulated box bercampur dengan es. Petugas penerima bahan baku langsung melakukan pemeriksaan kandungan formalin, kesegaran ikan, dan suhu pusat bahan baku. Selanjutnya dilakukan pembongkaran secara hati-hati, yaitu ikan dipindahkan kekeranjang dan langsung dilakukan penimbangan, penyortiran jenis dan penyortiran organoleptik. a. Import Bahan baku diangkut dengan menggunakan truk container yang dilengkapi dengan alat pendingin thermoking, bahan baku langsung dibongkar dan disimpan ke dalam cold storage yang sudah dibersihkan lebih dahulu. Petugas penerimaan bahan baku langsung melakukan pemeriksaan suhu container, suhu pusat bahan baku serta dokumen pengiriman yang meliputi jenis ikan, tanggal pengiriman, volume ikan dan darimana ikan berasal. Selanjutnya dilakukan sampling ikan untuk mengetahui kualitas, berat bersih dan ukuran ikan. 2. Penyimpanan sementara Untuk mempertahankan kesegaran ikan yang baru dibongkar atau yang menunggu untuk diproses, ikan-ikan tersebut disimpan didalam fish water pool water chiller dengan penambahan es hingga suhu yang dicapai ( 0 – 4 ) oC. Pemeriksaan suhu pada water chiller dilakukan secara periodik oleh petugas QC (Quality Control).
34
3. Tawing Thawing dilakukan bila bahan baku yang digunakan dalam keadaan beku. Pada tahap ini ikan dimasukan ke dalam bak thawing yang sudah dibersihkan terlebih dahulu hingga es pada ikan meleleh (suhu ikan maksimum 4 oC). Ikan yang akan di thawing disesuaikan dengan waktu pelelehan ikan, kapasitas tempat thawing dan jumlah tenaga kerja yang dipakai. Jumlah ikan yang di thawing dicatat oleh petugas. 4. Penyiangan dan pemotongan Pada tahap ini ikan dipotong tegak lurus pada pangkal kepala dan ekor serta isi perut. Penghilangan sisik ikan dilakukan (khusus ikan yang bersisik banyak) dengan menggunakan alat drum rotary whaser. Potongan ikan disesuaikan dengan ukuran kaleng yang digunakan. 5. Penyortiran Penyortiran dilakukan untuk mengecek mutu dan pemisahan jenis ikan lain yang ikut terbawa pada saat proses penyiangan dan pemotongan. 6. Pencucian Pada tahap ini ikan dicuci dan dibersihkan dengan menggunakan air bersih yang mengalir. Pencucian dilakukan dengan hati-hati jangan sampai ikan rusak. Hasil pencucian ini akan dicek oleh petugas QC. 7. Pengisian ikan ke dalam kaleng Pada tahap ini, sebelum potongan-potongan ikan dimasukan ke dalam kaleng, ikan-ikan tersebut ditimbang terlebih dahulu sesuai dengan berat yang ditentukan. Cara pengisian ikan ke dalam kaleng yaitu, ikan diseling berlawanan antara ekor dengan kepala dan jika didalam pengisian terdapat potongan ikan yang kecil atau berlebih, maka potongan tersebut dimasukan ke dalam potongan ikan yang besar. 8. Penimbangan Pada tahap ini dilakukan pengecekan berat timbangan pada proses sebelumnya. Pengecekan yang dilakukan yaitu, ikan ditimbang seberat (100-110) gr untuk kaleng silinder ukuran kecil dan ( 300-310) gr untuk kaleng silinder ukuran besar. 9. Exhausting Pada tahap ini kaleng-kaleng yang berisi ikan dimasukan ke dalam exhaust box melalui belt conveyor, lamanya waktu pemasakan pada exhaust box disesuaikan dengan ukuran kaleng
35
dan jenis ikan yang digunakan. Petugas QC melakukan pemeriksaan suhu exhaust box, kecepatan jalannya conveyor, panas yang diberikan, dan kebersihan exhaust box. 10. Penirisan Setelah kaleng ikan keluar dari exhaust box kemudian dilakukan penirisan. Penirisan dilakukan dengan cara menutup permukaan kaleng yang terbuka dengan pan berlubang dan kemudian dibalikan hingga cairan yang terdapat pada kaleng terbuang. Petugas mencatat jumlah kaleng yang ditiriskan. 11. Pengisian saus Pengisian saus dilakukan dengan cara melewatkan kaleng-kaleng pada belt conveyor menuju ke alat pengisian saus. Saus diisikan sampai terbentuk head space yang diinginkan yaitu 10 % dari tinggi saus. Saus yang diisikan masih dalam keadaan panas dengan suhu (65-75)oC. petugas QC melakukan pengecekan tinggi head space dan suhu saus. 12. Penutupan kaleng Penutupan kaleng ikan menggunakan mesin double seamer, sebelum digunakan mesin tersebut dilakukan pengecekan terlebih dahulu agar dalam penggunaannya sesuai dengan yang diharapkan. Petugas QC melakukan pengecekan dari hasil seaming setiap satu jam sekali, selain itu juga dilakukan pengecekan spesifikasi kaleng setiap empat jam sekali. 13. Pencucian kaleng Pencucian kaleng dilakukan dengan cara melewati kaleng-kaleng pada alat pencuci otomatis yang memancarkan air hangat bercampur dengan detergen dan dilengkapi dengan sikat pencuci. Tujuan dari tahap ini yaitu, untuk membersihkan sisa-sisa saus dan serpihan daging yang masih melekat pada dinding luar kaleng. 14. Sterilisasi Sterilisasi dilakukan dengan cara memasukan kaleng-kaleng ke dalam retort horizontal dengan menggunakan tekanan dan uap panas. Petugas sterilisasi melakukan pengecekan terhadap suhu, lamanya waktu sterilisasi, tekanan dalam retort dan steam ( uap panas), hasil pengecekan pada sterilisasi tertera pada papan retort. 15. Pendinginan Pendinginan dilakukan secepatnya dengan cara memasukan keranjang yang berisi kaleng ke dalam bak pendingin selama (20-30) menit, kemudian dikeringkan pada tempat yang bebas dari kondensasi minyak, debu dan kotoran lainnya. 36
16. Pengepakan Sebelum dilakukan pengepakan dan pemberian kode produksi dilakukan penyortiran kaleng dari kerusakan. Pengepakan atau pengemasan dengan cara kaleng-kaleng yang telah dibersihkan dan diberi kode produksi kemudian disusun ke dalam kardus samapi jumlahnya sesuai, selanjutnya kardus ditutup dengan pita perekat dan di ikat dengan straping band serta diberi cap yang mencantumkan expaired date, jenis ikan dan nama perusahaan. Petugas pada bagian ini melakukan pencatatan jumlah kaleng yang rusak dan jumlah kaleng yang dipakai. B. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) Prosedur operasi standar sanitasi atau SSOP merupakan prosedur yang selalu digunakan pada pengolahan makanan untuk membantu menyelesaikan tujuan secara keseluruhan didalam memelihara GMP pada produksi makanan ( Dirjen Perikanan, 2000). Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) atau Prosedur operasi standar sanitasi yang diterapkan pada PT. Maya Food Industries, Pekalongan sebagai berikut: 1. Kebersihan peralatan Pembersihan dan pencucian peralatan dilakukan pada saat akan, sedang, dan akhir proses serta pada saat istirahat dengan air bersih mengalir dari kran bertekanan. 2. Kebersihan lantai dan dinding Lantai dan dinding disikat,disapu, dan dibersihkan dengan soda caustic dan air bersih dari kran bertekanan. 3. Bak pencuci kaki dan tangan a. Terletak pada pintu keluar masuk ruang proses produksi b. Bak pencuci tangan diberi larutan klorin 50 ppm dan sabun untuk cuci tangan serta 100 ppm untuk cuci kaki. 4. Kelengkapan kerja a. Semua pekerja diharapkan memakai pakaian dan perlengkapan kerja saat kerja b. Petugas Quality control akan memeriksa semua perlengkapan pekerja sebelum masuk ruang kerja (Proses produksi). 5. Toilet a. Toilet selalu dijaga dalam keadaan bersih dan berfungsi baik. Toilet dilengkapi dengan peralatan misalnya gayung dan alat pembersih ( sikat, sapu)
37
b. Petugas sanitasi toilet bertanggung jawab membersihkan dan menjaga kebersihannya serta memeriksa kelengkapan peralatannya. 6. Limbah cair dan padat a. Tersedianya UPL ( Unit Pengolahan Limbah) yang sesuai dengan peraturan b. Tersedianya tempat penampungan sampah dan tempat pembuangan limbah yang cukup memadai, sehingga dapat mencegah kontaminasi silang. 7. Persediaan air dan es a. Adanya persediaan air yang sesuai dengan persyaratan b. Es yang dibeli harus terbuat dari air bersih yang sesuai dengan persyaratan c. Dihindarkan hubungan silang antara air bersih dan air kotor. 8. Pemberantasan hama a. Tidak ada hama dan serangga pada area pabrik b. Menyediakan plastik curtain untuk semua pintu keluar masuk pada ruang produksi c. Membuat perangkap tikus dan serangga d. Adanya lampu perangkap dan pembasmi serangga. 9. Penggunaan bahan kimia a. Bahan kimia disimpan dalam ruang tertentu ( terpisah dari ruang produksi ) b. Tidak menggunakan bahan kimia terlarang. 10. Tata lokasi pabrik a. Mencegah kontaminasi pada produk b. Adanya perubahan harus dikonsultasikan terlebih dahulu. 11. Kesehatan personel a. Pekerja baru harus mendapatkan sertifikat kesehatan bebas dari penyakit menular dan infeksi b. Pekerja diberikan pengarahan mengenai kesehatan pribadi c. Pekerja dilarang berperilaku jelek seperti meludah, bercakap-cakap dan merokok diruang produksi.
38
VII. SISTEM DAN PENERAPAN HACCP PADA PENGALENGAN IKAN A. Pembentukan Tim HACCP Tugas dari tim HACCP adalah menyusun rancangan HACCP (HACCP plan), menerapkan, memonitor serta melakukan verifikasi terhadap penerapannya. Langkah-langkah yang harus dilakukan tim HACCP adalah : 1. Mengidentifikasi semua bahaya yang mungkin timbul pada setiap tahapan proses dan kemungkinan penyebabnya 2. Mengkategorikan jenis bahaya 3. Mencari keterkaitan antara bahaya dengan penyebabnya dengan menerapkan SSOP dan GMP 4. Menentukan besarnya peluang terjadinya bahaya dan tingkat keseriusan bahaya. B. Deskripsi Produk 1. Nama produk Produk Ikan kaleng PT.Maya Food Industries yaitu: Sarden Kaleng dan Mackerel kaleng. 2. Bahan baku Bahan baku berupa ikan mackerel dari jenis : Herring holland, Herring australia , Scomber scomber, Scomber japanicus , dan Horse mackerel, layang, Teros, Ketombo, Bentong, Lemuru, Jui, Balo, dan Sembulak. Serta ikan Sarden dari spesies: Sardinella longiceps (lemuru / cekong), Sardinella fimbriata ( tembang, jui), dan Sardinella sirm (sembulak). 3. Penerimaan bahan baku Bahan baku yang digunakan ada dua macam yaitu ikan segar dan ikan beku yang didatangkan dari luar negeri maupun dalam negeri. Bahan baku ikan segar diterima ditampung dalam blong-blong plastik atau insulated box bercampur dengan es. Petugas penerima bahan baku langsung melakukan pemeriksaan kandungan formalin, kesegaran ikan, dan suhu pusat bahan baku. Sedangkan bahan baku dalam keadaan beku diangkut dengan menggunakan truk container yang dilengkapi dengan alat pendingin thermoking, bahan baku langsung dibongkar dan disimpan ke dalam cold storage. 39
4. Metode pengawetan Metode pengawetan yang digunakan adalah sterilisasi. Suhu dan yang digunakan tergantung jenis produk dan jenis kaleng. 5. Produk akhir Produk akhir berupa Botan Mackerel in Tomato Sauce, Botan Sardines Goreng Sambal,Botan Sardines in Tomato Sauce,Sesibon Sardines in Tomato Sauce, Botan Sardines Premium in Tomato Sauce, Ranesa Mackerel Merah in Tomato Sauce, Ranesa Mackerel Hijau in Tomato Sauce, Ranesa sardines Merah in Tomato Sauce. 6. Bahan Tambahan Pasta tomat, garam, gula, minyak sayur, CMC ( Modified Corn Starch) 7. Tipe bahan pengemas Bahan kemasan berupa kaleng dengan dua macam jenis yaitu kaleng silinder besar 301x407 dan Silinder kecil 202 x 308. 8.Persyaratan penyimpanan Produk kaleng disimpan pada suhu kamar. 9. Daya awet produk Pada suhu kamar produk kaleng bertahan sampai tiga tahun. 10 . Label/spesifikasi Label yang terdapat pada bahan pengemas berisi informasi mengenai: nama brand, informasi nutrisi, berat bersih,berat kering, ingredient, nama perusahaan pembuat, nama perusahaan pengimport, nomer halal, dan informasi kedaluarsa. 11. Penggunaan produk Produk dapat dikonsumsi sebagai lauk pauk. 12. Pemasaran Lokal dan ekspor .
40
C. Penyusunan Bagan Alir Proses Bagan alir proses produksi ikan kaleng: Penerimaan &Penyimpanan (Pemotongan kepala)
Thawing Pemotongan Pencucian Pengisian ikan
Exhausting
Penirisan n Pengisian saus Penutupan kaleng
Pencucian kaleng
Sterilisasi Pendinginan
Printing
Pengepakan
41
D. Pemeriksaan Bagan Alir Proses Setelah bagan alir proses mendapatkan persetujuan dan pengesahan dari ketua tim HACCP, diagram alir proses disesuaikan dengan kenyataan yang ada dilapangan. Tahap-tahap proses yang terjadi dilapangan disesuaikan dengan pedoman pengolahan yang baik (GMP). Seluruh proses pengalengan ikan yang ada di PT. Maya Food Industries seluruhnya sudah sesuai dengan diagram alir proses sebagaimana tertera dalam HACCP plan. Dari pemeriksaan diagram alir ini juga memungkinkan mengadakan perubahan diagram alir jika diperlukan. E. Identifikasi Bahaya Pengidentifikasian bahaya dilakukan pada tiap tahapan proses dan pada bahan, baik bahan baku ataupun bahan penunjang. Potensi bahaya adalah resiko atau peluang adanya sifatsifat pada bahan pangan yang tidak dapat diterima secara biologis, kimia, dan fisik yang mana dapat menyebabkan terganggunya kesehatan konsumen atau penyimpangan produk dari kriteria yang telah ditentukan. Beberapa potensi bahaya yang terdapat pada tiap tahapan proses adalah sebagai berikut: 1. Penerimaan Bahan Baku (receiving) dan Penyimpanan a. Penanganan yang tidak hati-hati dapat menyebabkan kerusakan fisik b. Bahan baku mengandung zat kimia yang dapat membahayakan kesehatan konsumen. c. Kemungkinan terjadinya kontaminasi mikrobia pada ikan. 2. Thawing Perendaman yang lama pada saat thawing dapat menyebabkan ikan terlalu lembek. 3. Pemotongan a. Kenaikan temperatur selama proses pemotongan dapat memicu pertumbuhan bakteri dan dekomposisi senyawa kimia dalam tubuh ikan b. Kontaminasi bakteri dari alat pemotong, karyawan, dan lingkungan menyebabkan pertumbuhan bakteri c. Pemotongan kepala yang berlebihan dapat mengurangi mutu ikan d. Kontaminasi silang yang disebabkan oleh kepala, ekor dan usus yang ada diatas meja dan juga dari ikan yang jatuh ke lantai 4. Pencucian a. Kerusakan akibat tertumpuk pan dapat menyebabkan raw material rusak atau broken. 42
b. Pencucian yang tidak bersih dari darah dan isi perut dapat menyebabkan pertumbuhan bakteri. c. Keranjang pengumpul dan bak pencucian yang
kotor menyebabkan pertumbuhan
bakteri. 5. Pengisian ikan a. Posisi ikan yang tidak berlawanan dalam kaleng menyebabkan medium saus tidak meresap dengan baik dalam ikan. b. Kontaminasi logam yang tersian dari kaleng yang tidak disiram terlebih dahulu sebelum pengisian ikan c. Kontaminasi bakteri dari meja pengisian, pan yang kurang bersih, karyawan, dan lingkungan menyebabkan pertumbuhan bakteri d. Kontaminasi silang yang disebabkan oleh pemotongan yang kurang sempurna sehingga ekor ikan masih tersisa. e. Berat filling yang tidak standard dan kesalahan dalam penimbangan (human error) ataupun kerusakan alat dapat menurunkan merugikan konsumen. 6. Exhausting/ pemasakan awal (Precooking) Penghilangan udara yang tidak sempurna menyebabkan ikan masih lembek dan hancur. 7. Penirisan Masih terdapat cairan dalam kaleng menyebabkan pengisian medium tidak sempurna. 8. Pengisian saus a. Kontaminasi dari lingkungan dan pekerja yang tidak bersih menyebabkan mikrobia dapat tumbuh b. Kontaminasi silang dari bahan kimia dari proses pembuatan saus yang tidak sesuai prosedur . 9. Penutupan kaleng a. Kontaminasi dari pelumas mesin yang terikut dalam proses penutupan yang kurang bersih menyebabkan rasa saus berbau oli. b. Mesin yang macet dapat menyebabkan penutupan kurang sempurna sehingga mikrobia dapat masuk dalam kaleng. 10. Pencucian kaleng a. Kontaminasi Kimia dari bahan pencuci kaleng 43
b. Ketidak hati-hatian selama pencucian dapat menyebabkan kaleng penyok. 11. Sterilisai a. Suhu, tekanan dan waktu yang kurang sesuai dengan standar dapat menyebabkan masih terdapat bakteri yang membahayakan konsumen. b. Pengawasan yang kurang baik ketika strerilisasi dapat menyebabkan overcooking sehingga ikan akan gosong. 12. Pendinginan Kontaminasi fisik . 13. Printing a. Alat printing tidak bekerja dengan baik membuat hasil prin jelek b. Salah Kode dapat menyebabkan kerugian konsumen karena memberikan informasi yang salah. 14. Pengepakan a. Pemisahan kaleng yang penyok yang kurang teliti dapat merugikan konsumen dan produsen. b. Kaleng yang selip yang tidak teliti dalam penyotiran dapat menyebabkan isi kaleng busuk karena masuknya mikrobia ke dalam kaleng c. Kesalahan pengepakan dapat menyebabkan kerugian d. Pemasangan label yang terbalik . F. Penetapan Titik Kendali Kritis (CCP) Penentuan titik kendali kritis (critical control point) pada setiap tahapan proses dilakukan dengan menggunakan laporan hasil identifikasi bahaya. Prosedur identifikasi CCP dilakukan dengan menggunakan pohon keputusan atau decision tree (dapat dilihat dilampiran) dari hasil identifikasi bahaya yang telah dilakukan oleh PT. Maya Food Industries terdapat lima tahapan proses yang termasuk CCP yaitu: 1. Penerimaan Bahan Baku dan Penyimpanan Potensi bahaya yang paling nyata berupa kontaminasi dari mikrobia dan bahan kimia yang berasal dari bahan baku yang didapatkan dari suplayer. Hal ini dikarenakan bahan baku rawan terhadap manipulasi dari para penangkap ikan maupun pengolah, untuk menjaga kesegaran biasanya para nelayan yang nakal sering menambahkan formalin pada ikan, sehingga ikan kelihatan segar. Kontaminasi terhadap mikrobia selama penangkapan maupun 44
transportasi dimungkinkan terjadi oleh karena itu pihak Quality control akan mengecek keberadaan kontaminasi jika ada bahan baku yang terkontaminasi kemudian bahan baku tersebut dieliminasi dan dikembalikan ke suplayar pada saat itu jiga. 2. Pemasakan awal ( Precooking) Pemasakan awal atau precooking memegang peranan penting untuk proses berikutnya jika pemasakan awal kurang sempurna karena uap yang kurang panas dan tekan yang kurang dari standar maka akan menyebabkan kevakuman ikan yang kurang, sehingga ikan dalam kondisi lembek dan menyebabkan struktur ikan akan mudah hancur untuk proses selanjutnya. 3. Pengisian saus Pengisian saus yang berlebihan akan meyebabkan penutupan yang kurang sempurna dan akan berpengaruh pada hasil akhir pengalengan. Pengisian medium kaleng harus mengikuti batas head space yang telah ditentukan yaitu 10% dari tinggi kaleng, suhu saus harus dalam kondisi panas minimum 70 oC. 4. Penutupan kaleng Penutupan kaleng yang kurang sempurna akan menyebabkan mikrobia dapat masuk kedalam isi kaleng sehingga produk yang dikalengkan tidak bisa tahan dalam waktu yang lama. 5. Sterilisasi Proses sterilisasi harus dipantau dengan baik karena proses ini merupakan faktor pengendali kritis yang menentukan keberhasilan proses pengalengan. Suhu dan tekanan serta lamanya proses ini ditentukan berdasarkan jenis ikan dan mikrobia berbahaya yang membahayakan bagi konsumen jika dikonsumsi. Proses ini juga jika terlalu lama akan menyebabkan ikan menjadi gosong atau overcooking sehingga dapat merugikan produsen. G. Prosedur Pemantauan Critical Control Point Batas kritis merupakan tetapan/ambang yang tidak boleh dilampaui atau dilewati dan harus diawasi pada setiap CCP. Dengan kata lain batas kritis merupakan titik yang telah ditetapkan dan tidak boleh dilampaui apabila tahap tersebut merupakan CCP untuk mengontrol bahaya. Batas krtitis merupakan toleransi yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol (Anonim, 2002). 1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan
45
Batas kritis pada proses ini adalah semua bahan baku yang diterima harus tidak busuk tidak berbau tengik dan terbebas dari mikrobia dan zat kimia yang berbahaya. 2. Exhausting Batas kritis pada proses ini adalah suhu yang digunakan (100-110)oC selama 30 menit, tidak ada bau busuk, tidak ada goresan, dan suhu pusat ikan min 75 oC. 3. Pengisian saus Batas kritis pada proses ini adalah head space max 10 % dari tinggi kaleng dan suhu saus minimum 70 oC. 4. Penutupan kaleng Batas kritis pada proses ini adalah double seam harus standar dan tidak ada karat atau benda asing. 5. Sterilisasi Batas kritis pada proses ini adalah suhu sterilisasi herring 116 oC, Scomber 115 oC selama 90 menit dengan tekanan 0,7 kg/cm2, No. Bact retor yang terpasang dengan kode ikan sesuai dengan jenis ikan. H. Penentuan Prosedur Monitoring Prosedur monitoring yang dimaksud adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin bahwa batas kritis tidak terlampaui. Mencakup jadwal pengujian atau pengamatan yang dicatat oleh petugas perusahaan dalam hal ini QC staff untuk tiap laporan dari temuan di tiap CCP (Anonim, 2002). Prosedur monitoring CCP pada pengalengan ikan di PT.Maya Food Industries : 1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan a. Objek
: mutu organoleptik ikan
b. Cara
: cek mutu organoleptik
c. Subjek
: manajer bagian penyimpanan
d. Frekuensi : tiap penerimaan dan pembongkaran ikan e. Pengendalian
: sortasi ikan dan penjagaan suhu coldstorage -18 oC
2. Exhausting a. Objek body b. Cara
: suhu dan waktu pemasakan,mutu ikan setelah pemasakan, dan kaleng : cek suhu dan waktu, cek mutu ikan, dan cek body kaleng 46
c. Subjek
: Tim QC
d. Frekuensi
: tiap satu jam
e. Pengendalian
: suhu dijaga 100-110oC waktu 30 menit, pemisahan ikan busuk
sebelum exhausting, dan isi pan untuk kaleng besar 18 kaleng dan kecil 38 kaleng. 3. Pengisian saus a. Objek
: head space dan suhu saus
b. Cara
: cek head space dan cek suhu saus
c. Subjek
: tim QC
d. Frekuensi
: tiap satu jam
e. Pengendalian
: kemiringan konveyor kurang lebih 15o .
4. Penutupan kaleng a. Objek
: lipatan kaleng
b. Cara
: cek kaleng
c. Subjek
: Tim QC
d. Frekuensi
: tiap satu jam
e. Pengendalian
: pelumasan dan perawatan seamer, pembersihan seamer dan
ruangan 5. Sterilisasi a. Objek
: suhu, waktu, tekanan, no. Batch retort, dan kode ikan
b. Cara
: cek suhu,waktu, tekanan, cek no. Batch retort, dan cek kode ikan
c. Subjek
: Tim QC dan pengawas bagian retort
d. Frekuensi
: tiap 15 menit
e. Pengendalian
: pemasangan no. Batch retort, penulisan kode ikan sesuai jenis
ikan, pengendalian suhu dan tekanan sesuai standar yang ditetapkan. I. Tindakan Koreksi Tindakan koreksi meliputi prosedur yang dilakukan jika terjadi kesalahan atau penyimpangan atau batas kritis tidak tercapai. Tindakan ini dilakukan untuk menghilangkan ketidaksesuaian yang ada, cacat, atau situasi lain yang tidak diinginkan dalam rangka mendapatkan produk yang sesuai dengan standar dan spesifikasinya. 1. Penerimaan bahan baku dan penyimpanan a. Sortasi ikan beradasrkan mutu ikan 47
b. Penurunan suhu cold storage. 2. Exhausting a. Penagaturan kran steam b. Sortasi ikan busuk setelah exhausting c. Isi pan d. Isi kaleng. 3. Pengisian saus a. Penambahan atau pengurangan saus b. Pemasukan kembali saus. 4. Penutupan kaleng a. Operasi penutupan dihentikan b. Seamer diperbaiki c. Operasi ulang. 5. Sterilisasi a. Pengaturan waktu,suhu, tekanan sesuai standar b. Penelusuran no.batch c. Penulisan kode ikan.
J. Tindakan Verifikasi Verifikasi adalah implementasi dari prosedur, pengujian dan bentuk evaluasi lain, sebagai tambahan untuk pemantauan kesesuaian dengan rancangan HACCP. Meliputi verifikasi internal dan eksternal, verifikasi internal berupa tindakan peninjauan ulang yang dilakukan secara periodik oleh petugas perusahaan untuk menentukan keefektifan secara keseluruhan dalam rancangan HACCP, sedangkan verifikasi eksternal biasanya dilakukan oleh lembaga sertifikasi. Verifikasi internal dilakukan oleh manajer Quality Control setiap hari untuk memastikan bahwa proses telah sesuai dengan HACCP plan. Sedangkan verifikasi eksternal, dikenal juga dengan audit verification biasanya dilakukan oleh petugas pemerintah terhadap keefisienan perusahaan dalam melaksanakan rancangan HACCP yang telah diaudit. 1.Penerimaan bahan baku dan penyimpanan a. Catatan mutu organoleptik b. Catatan suhu cold storage 48
c. Thawing d. Catatan jumlah ikan yang dithawing e. Catatan suhu air, suhu ikan, dan waktu thawing. 2.Exhausting Catatan suhu dan waktu exhausting. 3.Pengisian saus Inspeksi medium saus. 4.Penutupan kaleng Inspeksi double seam secara visual. 5.Sterilisasi a. Catatan operasi retort b. Recording Chart c. Penulisan kode ikan. K. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan Penetapan dokumentasi dan pencatatan adalah menetapkan sistem pencatatan data yang efektif sebagai bukti tertulis bahwa suatu aktifitas telah dilakukan, sebagai contoh adalah rancangan HACCP dan dokumen pendukung, catatan monitoring, dan catatan tindakan perbaikan (Anonim, 2002). Pencatatan (record) dilakukan oleh bagian Quality Control yang ditugaskan pada tiap tahapan proses. Record terutama dilakukan terhadap semua tahapan proses yang CCP. Meliputi catatan penerimaan bahan baku, dan catatan proses produksi, dll.
49
VIII. PEMBAHASAN
A. Kelayakan Dasar Proses Pengalenga Ikan PT Maya Food Industries Penerapan HACCP harus didukung oleh penerapan GMP dan SSOP. Menurut Fardiaz 1997, dalam Anonim (2002), Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) atau Good Manufacturing Practices (GMP) adalah suatu pedoman cara berproduksi makanan yang bertujuan agar produsen memenuhi persyaratan-persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan produk makanan bermutu dan sesuai dengan tuntutan konsumen. Melalui penerapkan GMP diharapkan produsen pangan dapat menghasilkan produk makanan yang bermutu, aman dikonsumsi, atau sesuai dengan tuntutan konsumen, bukan hanya konsumen lokal melainkan juga konsumen global. Sedangkan SSOP (Standart Sanitation Operation Procedures) berisi tentang prosedur sanitasi standar yang digunakan perusahaan dalam operasional yang dalam hal ini berupa produksi pembekuan. Teknis penerapan GMP dan SSOP ini secara umum telah ditetapkan oleh Direktorat Jendral Perikanan tahun 1974. Selain itu, berdasarkan Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan nomor 01 tahun 2002 tentang Sistem Manajemen Mutu Terpadu Hasil Perikanan, syarat suatu perusahaan pengolahan perikanan untuk mendapatkan Sertifikat Kelayakan Pengolahan (SKP) adalah telah memenuhi persyaratan kelayakan dasar seperti SSOP dan GMP. Sertifikasi kelayakan pengolahan adalah penting karena menunjukkan bahwa proses pengolahan yang dilakukan telah memenuhi persyaratan kelayakan dasar. Selain itu, surat Kelayakan Pengolahan ini akan dijadikan sebagai bahan rekomendasi untuk memperoleh dokumen jaminan mutu yang berupa sertifikat mutu. Peninjauan oleh DKP dilakukan dengan memperhatikan peringkat atau nilai dari Surat Kelayakan Pengolahan yang dimiliki perusahaan yang bersangkutan. Untuk perusahaan yang memiliki nilai Surat Kelayakan Pengolahan (A), peninjauan dilakukan setelah 3 tahun terhitung setelah Surat Kelayakan Pengolahan diberikan, 2 tahun untuk Surat Kelayakan Pengolahan dengan nilai (B), dan 1 tahun jika nilai Surat Kelayakan Pengolahan (C). Bagi perusahaan yang baru mengajukan Surat Kelayakan Pengolahan, sertifikat ini dijadikan sebagai rekomendasi bagi lembaga-lembaga sertifikasi HACCP untuk mendapatkan sertifikat HACCP. PT. Maya Food Industries mendapatkan nilai Surat Kelayakan Pengolahan (B) sehingga peninjauan oleh DKP dilakukan setiap dua tahun sekali. Nilai Surat Kelayakan Pengolahan ini 50
menunjukkan tingkat efektifitas perusahaan terhadap komitmen mereka dalam usaha mengendalikan mutu produk, termasuk di dalamnya mutu kerja para karyawan. Nilai Surat Kelayakan Pengolahan ini tidak terlalu berpengaruh bagi PT.MFI dalam pemasaran produknya. Hal tersebut dikarenakan PT.MFI telah memiliki buyer tetap yang telah bekerja sama dengan PT.MFI sejak pertama kali PT.MFI berdiri sehingga telah terjalin kongsi dagang yang kuat. Nilai (B) untuk Surat Kelayakan Pengolahan yang didapatkan perusahaan ini kemungkinan dikarenakan dua hal, pertama, masih rendahnya tingkat pendidikan sebagian besar karyawan sehingga kesadaran karyawan mengenai mutu dan usaha pengendalian mutu juga cukup rendah. Hal tersebut dapat dilihat terutama didalam ruang proses, karyawan seringkali tidak disiplin dan terlihat menyepelekan GMP dan SSOP yang telah ditetapkan perusahaan.
B. Penerapan HACCP di PT.Maya Food Industries Hazard Analysis of Critical Control Point atau HACCP menurut Codex Alimentarius Commission dalam Anonim (2004) adalah suatu sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang secara
sistematis
mengidentifikasi
potensi-potensi
bahaya
tertentu
serta
cara-cara
pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Tujuan dasar sistem HACCP adalah untuk menunjukkan letak potensi bahaya yang berasal dari makanan yang berhubungan dengan jenis bahan pangan yang diolah oleh perusahaan pengolah makanan dengan tujuan untuk melindungi kesehatan konsumen. Sistem HACCP didasarkan pada 7 prinsip, yaitu: 1. Melakukan suatu analisis potensi bahaya 2. Menentukan titik-titik pengendalian kritis atau Critical Control Points (CCP) 3. Menyusun batas-batas kritis 4. Menyusun suatu sistem untuk mengawasi pengendalian CCP 5. Menyusun tindakan-tindakan perbaikan yang harus diambil ketika pengawasan menunjukkan bahwa suatu titik pengendalian kritis (CCP) berada diluar kendali 6. Menyusun prosedur pengecekan ulang untuk memastikan bahwa sistem HACCP dapat bekerja dengan efektif 7. Menyusun dokumentasi yang berhubungan dengan semua prosedur dan catatan-catatan yang sesuai untuk prinsip-prinsip ini beserta aplikasinya. Menurut Fardiaz (1997), dua hal yang berkaitan dengan penerapan CPMB di industri pangan adalah CCP dan HACCP. Critical Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis adalah 51
setiap titik, tahap atau prosedur dalam suatu sistem produksi makanan yang jika tidak terkendali dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan. CCP diterapkan pada setiap tahap proses mulai dari produksi sampai dikonsumsi oleh konsumen. Limit kritis (critical limit) adalah toleransi yang ditetapkan dan harus dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu CCP secara efektif dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia maupun fisik. Limit kritis pada CCP menunjukkan batas keamanan. Audit yang dilakukan oleh departemen QC adalah menyeluruh, dimulai dari audit mutu bahan baku dari ruang penerimaan sampai dengan audit ekspor ketika produk diambil dari cold storage dan dimasukkan ke truk kontainer dingin. Pengoreksian mutu ini secara umum dilakukan untuk tiap tahapan proses dari tiap wilayah dan secara khusus dilakukan dari tiap meja kerja untuk melihat kinerja tiap-tiap meja. Beberapa tahapan dalam menerapkan HACCP yaitu: 1. Pembentukan Tim HACCP Memperkenalkan sistem baru ini ke dalam sebuah perusahaan besar sangat sulit dan kompleks, sehingga membutuhkan kerjasama dari berbagai ahli di
beberapa
bidang ilmu. Anggota tim ini harus dipilih oleh pihak manajemen. Kesuksesan program HACCP ini sangat tergantung pada pengetahuan dan
kompetensi anggota-anggota
tim terhadap produk, proses dan potensi bahaya yang harus diperhatikan, pelatihan yang telah dijalani tentang prinsip-prinsip metode ini serta kompetensi pelatih. Karena alasan inilah, maka hanya dipilih orang-orang yang paham betul mengenai sistem HACCP dan disarankan pula memiliki
semua anggota tim pernah mengikuti pelatihan HACCP dan telah
sertifikat HACCP.
2. Deskripsi Produk Produk harus dideskripsikan secara penuh dan detail, dimulai dari baku,
bahan
tambahan yang mungkin ditambahkan sampai dengan persyaratan penanganan
dan
penyimpanannya. Tahapan ini harus dapat menjelaskan
karakteristik umum, struktur
fisik dan kimia, bahan pengemas dan cara pengesan,
kondisi
penyimpanan,
dll.
Informasi yang mendetail mengenai sifat dan karakteristik produk memungkinkan tim untuk melihat semua potensi bahaya yang mungkin dapat terjadi pada produk tersebut.
52
3. Penyusunan Bagan Alir Proses Tahap selanjutnya adalah menyusun bagan alir yang menunjukkan proses pengolahan produk mulai dari bahan baku sampai dengan produk jadi yang disajikan secara runtut. Hal ini penting karena kesalahan urutan proses dapat saja terjadi dan akan membuat produk yang dibuat tidak sesuai spesifikasi yang ditetapkan perusahaan. Penyusunan bagan alir ini juga memungkinkan tim untuk mengetahui semua potensi bahaya yang mungkin terjadi didalam tiap tahapan proses produksi. 4. Pemerikasaan Bagan Alir Proses Tahapan ini sangat penting agar jangan sampai bagan alir proses yang telah ditetapkan tidak sesuai dengan bagan alir proses yang ada di lapangan. Hal ini membuat manual HACCP yang telah dibuat tidak dapat dilaksanakan dengan benar. 5. Identifikasi Bahaya Identifikasi bahaya dilakukan pada bahan baku, bahan tambahan dan proses. Proses ini dilakukan untuk mengetahui tingkat bahaya yang ada dalam suatu bahan maupun proses untuk kemudian dilakukan prosedur pencegahannya. Menurut Hadiwiyarjo dalam Anonim (2002), ada tiga kategori bahaya dalam penerapan HACCP yang dijadikan sebagai pendekatan dalam pengawasan dan pengendalian mutu produk pangan, yaitu: keamanan pangan (food
safety),kesehatan
dan
kebersihan
(whole-someness) dan kecurangan ekonomi (economic fraud).Tingkat bahaya dibedakan menjadi tiga, yaitu: auto (bahaya
paling besar),
my likely (bahaya sedang),not
likely(bahaya paling kecil). Faktor-faktor yang dapat menimbulkan bahaya, diantaranya: sifat bahan pangan itu sendiri, proses pengolahan, peralatan yang dipergunakan, karyawan yang menangani, dan lingkungan. Penentuan dan identifikasi bahaya pada
proses
pengolahan
dapat
menggunakan pedoman cara berproduksi yang baik(Good ManufacturingPractise) (Bonnel, 1994). 6. Penetapan Titik Kendali Kritis atau Critical Control Point (CCP) Critical Control Point adalah titik kritis dimana bila tindakan-tindakan pengawasan gagal dilakukan dapat menyebabkan penolakan atau kerugian oleh
dan
atau terhadap konsumen karena adanya kemunduran mutu, pembusukan, berbahaya untuk dikonsumsi atau adanya pemalsuan. 53
Prosedur identifikasi CCP menggunakan decision tree dari hasil
identifikasi
bahaya
resikonya
(bahaya
yang telah dilakukan. Bahaya yang paling nyata dan paling tinggi auto) menjadi titik kritis yang harus dikontrol dan dikendalikan. 7. Prosedur Pemantauan Critical Control Point
Setiap kali terjadi penyimpangan titik kritis, tindakan perbaikan harus dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan serta tindakan tersebut
harus dicatat.
8. Penentuan Prosedur Monitoring Sistem pemantauan untuk CCP merupakan pengujian atau observasi yang dicatat oleh perusahaan untuk melaporkan keadaan CCP. Oleh karena itu dalam pelaksanaannya, prosedur monitoring harus dirancang untuk menjawab pertanyaan- pertanyaan : a. Apa yang harus dipantau (suhu, waktu, dll) b. Bagaimana melakukan pemantauan (pengamatan visual, atau pengujian) c. Kapan dilaksanakan dan berapa kali frekuensi pemantauan d. Siapa yang melaksanakan pemantauan. 9. Tindakan Koreksi Tindakan koreksi meliputi prosedur yang dilakukan jika terjadi kesalahan atau penyimpangan atau batas kritis tidak tercapai. Tindakan ini dilakukan untuk menghilangkan ketidaksesuaian yang ada, cacat, atau situasi lain yang tidak diinginkan dalam rangka mendapatkan produk yang sesuai dengan standar dan spesifikasinya. 10. Tindakan Verifikasi Verifikasi adalah implementasi dari prosedur, pengujian dan bentuk evaluasi lain, sebagai tambahan untuk pemantauan kesesuaian dengan rancangan
HACCP.
Meliputi verifikasi internal dan eksternal, verifikasi internal berupa
tindakan
peninjauan ulang yang dilakukan secara periodik oleh petugas perusahaan untuk menentukan keefektifan secara keseluruhan dalam rancangan HACCP.
Sedangkan
verifikasi eksternal biasanya dilakukan oleh lembaga sertifikasi. 11. Penetapan Dokumentasi dan Pencatatan Pencatatan (record) dilakukan oleh bagian Quality Control yang ditugas kepada tiap tahapan proses. Record terutama dilakukan terhadap semua tahapan proses CCP. Dokumen ini meliputi catatan penerimaan bahan baku, catatan dan pengepakan. Form pencatatan dapat dilihat di lampiran. 54
yang
proses produksi
IX. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan 1. Metode HACCP di PT. MFI telah diterapkan dengan cukup baik oleh semua pihak dan mendapat nilai akreditasi B untuk Surat Kelayakan Pengolahan. 2. Masih ada beberapa hal dalam GMP dan SSOP yang masih belum dapat dilaksanakan dengan baik di lapangan, sehingga perlu mendapat perhatian lebih dari pihak manajemen. B. Saran 1. Perlu ditertibkan kembali masalah GMP dan SSOP, terutama beberapa hal yang belum diterapkan dengan baik di lapangan. 2. PT.MFI perlu meningkatkan usahanya dalam memberikan perhatian, fasilitas, reward sekaligus punishment kepada karyawan untuk dapat meningkatkan disiplin, tanggung jawab dan rasa kepedulian karyawan kepada perusahaan. 3. PT.MFI perlu terus memberikan penyuluhan dan pelatihan mengenai GMP, GHP (Good Hygiene Practices) dan SSOP untuk dapat meningkatkan kualitas hidup dan keterampilan kepada karyawannya. 5. Perlunya dibentuk Reaserch and Development Department (departemen riset dan pengembangan produk) untuk mengembangkan produk yang telah ada di MFI, agar MFI dapat selalu berkembang mengikuti selera pasar.
55
DAFTAR PUSTAKA Anonim, 2002. Tinjauan Aspek Mutu dalam Kegiatan Industri Pangan. Magister Ilmu Pangan. IPB. Bogor. Anonim, 2004. Pelatihan Penerapan Metode HACCP. AC-ASEAN Economic Cooperation Programme on Standard, Quality and Conformity Assessment. Bonnel, 1994. Quality Assurance In Sea Food Processing: A. Practical Guide. Chappman and Hall. New York. Dahuri, R. 2000. Arah Strategi dan Kebijakan Sektor Kelautan dan Perikanan Guna Pemulihan Ekonomi dan Penguatan Basis Kemandirian Bangsa Untuk Kesejahteraan Rakyat. Departemen Kelautan dan Perikanan. Jakarta. Fardiaz, D. 1997. Praktek Pengolahan Pangan yang Baik. Pelatihan Pengendalian Mutu dan Keamanan Pangan Bagi Staf Pengajar. Kerjasama Pusat Studi Pangan dan Gizi (CFNS)IPB dengan Dirjen Dikti. Bogor, 21 Juli–2 Agustus 1997.
56
