NOTICE MECA SBO4-es_ind-f.pdf

VALABLE A PARTIR DE LA MACHINE 317 Avenue de la Patrouille de France Octeville-Sur-Mer B.P. 204 - 76053 Le Havre Cedex (France) Tél. (33) 02 32 85 86 87 - Télex 190912 F Fax (33) 02 32 85 81 00

SBO 4 MANUAL TECNICO

Indice de modification : f Date : 30/04/1998

JANVIER 1993

MODIFICATIONS NOTICE MECANIQUE SBO 4 - ESPAGNOL Indice

Date

Objet de la modification

a

05 - 07 - 1994

ModifiŽ alimentation prŽformes : Bloc dÕalimentation remplacŽ par roue de chargement. Concerne les pages 5 - 11 - 16 - 17 - 18 - 121 -123 et 142. RemplacŽ le dŽtendeur haute pression SORI par GROVE. Concerne les pages 116 et 117.

b

21 - 11 - 1995

ModifiŽ le texte de la page 79 : Tra”tement de lÕeau des circuits de rŽfrigŽration.

c

11 - 12 - 1995

Page 156 : remplacŽ huile WT3 - rep•re 6 par huile ENERPART T.017; ajoutŽ graisse CALORIS MS 3 REPERE 9. page 159 : ajoutŽ graissage verrouillage avec graisse CALORIS MS 3. Page 161 : ajoutŽ vŽrin de tuy•re.

d

17 - 03 - 1997

Page 30 : remplacŽ lÕŽlŽment de sŽcuritŽ par le limiteur dÕeffort. Page 31 : mise ˆ jour du croquis : 4comande.tif est remplacŽ par par 4ouvfer.tif et 4guidage.tif (dÕapr•s plan 0-678331 06 a. Page 107 : ajoutŽ le paragraphe 3 : montage et rŽglage du limiteur dÕeffort et le croquis du limiteur dÕeffort 4limit.tif. Modification en consŽquence du sommaire. ChangŽ le texte du paragraphe : "commande ouverture/fermeture mouleÈ des pages 149 et 163 (ŽlŽment de sŽcuritŽ remplacŽ par limiteur dÕeffort).

e

24 - 06 - 1997

PrŽsentation du texte et insertion des croquis sous QuarkXpress. Prise en compte des modifications suivantes : - SŽcuritŽ verrouillage moule - Branchement en eau et air - Limiteur dÕeffort de la commande O/F moule - Outillage ( rŽglage tension courroies ) - Mise ˆ jour des lubrifiants - ProcŽdure de dŽmarrage et arr•t machine ˆ partir dÕun P.C.C, P.C - Changement du frein - Alimentation roue tendeur four - Suppression des PUPM - Lubrification des tournettes - RŽgulation du four - RŽglage du synchronisme - Niveau dÕhuile du lubrificateur Mise en forme par SONOVISION-ITEP/SANDOUVILLE ; date : 24/06/1997.

f

30 - 04 - 1998

Prise en compte des modifications suivantes : - Ventilateur des cols au virage du four. - Guide escamotable. - Synchronisme transfert prŽformes. - Frein pneumatique.

SUMARIO PRIMERA PARTE - DESCRIPCION I-

II -

GENERALIDADES .................................................................3 1-

DEFINICION ....................................................................................................3

2-

ESQUEMA DE PRINCIPIO .............................................................................3

PRESENTACION GENERAL .................................................5 1-

ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS FRIAS ............................................5

2-

HORNO LINEAL DE CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMAS...................5

3-

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS PREFORMAS CALIENTES ............5

4-

EYECCION DE LAS PREFORMAS ................................................................5

5-

RUEDA DE SOPLADO....................................................................................6

6-

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS BOTELLAS .....................................6

7-

EYECCION DE LAS BOTELLAS ....................................................................6

8-

RUEDA DE SALIDA BOTELLA .......................................................................6

9-

ARMARIOS ELECTRICOS .............................................................................7

10 - PUPITRE DE MANDO PCC - PUESTO DE CONTROL / MANDO P.C.C ......7 10 - 1 Pupitre de mando ................................................................................7 10 - 2 Pupitre de control/mando ....................................................................7 11 - PROTECCION DE LA MAQUINA.....................................................................7

III -

CADENA CINEMATICA..........................................................9 1-

DESCRIPCION................................................................................................9

2-

MOTORIZACION ...........................................................................................11

3-

ROTACION MANUAL ....................................................................................11

4-

CORRREAS...................................................................................................11

5-

FRENO ..........................................................................................................11

6-

LIMITADORES DE PARES............................................................................11

IV - HORNO LINEAL INFRARROJO ..........................................13 1-

DESCRIPCION..............................................................................................13

2-

CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMAS...................................................14

3-

REGULACION ...............................................................................................16

4-

ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS ......................................................16

5-

RUEDA DE MUESCAS DE ALIMENTACION................................................18

6-

DETECCION Y EYECCION DE LAS PREFORMAS ....................................20

7-

PLACAS GIRATORIAS..................................................................................22

V-

RUEDA DE SOPLADO.........................................................25 1-

DESCRIPCION..............................................................................................25

2-

UNIDAD PORTAMOLDE ...............................................................................26

3-

MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDE ........................................................28

4-

BLOQUEO GUPM .........................................................................................30

5-

FONDO DE MOLDE......................................................................................32

6-

GATO DE TOBERA .......................................................................................34

7-

ESTIRADO ....................................................................................................36

8-

VALVULA DE 3 VIAS.....................................................................................38

VI - CIRCUITOS DE AIRE ...........................................................39 1-

DESCRIPCION..............................................................................................39

2-

CIRCUITO DE ALTA PRESION .....................................................................40 2 - 1 Panel neum‡tico ................................................................................43 2 - 2 Parte central de llegada de aire ........................................................45

3-

AIRE DE PRESOPLADO/SOPLADO ............................................................48

4-

CIRCUITO BAJA PRESION ..........................................................................50

VII - CIRCUITOS DE AGUA .........................................................53 1-

DESCRIPCION..............................................................................................53

2-

JUNTAS GIRATORIAS ..................................................................................54

VIII - CONJUNTO DE LAS TRANSFERENCIAS..........................59

SEGUNDA PARTE - INSTALACION DE LA MAQUINA I-

II -

III -

MANIPULACION ..................................................................63 1-

SEGURIDAD DURANTE LA MANIPULACION .............................................63

2-

ESLINGADO DE LA RUEDA DE SOPLADO ................................................64

3-

ESLINGADO DEL HORNO INFRARROJO...................................................65

4-

ESLINGADO DEL ARMARIO ELECTRICO ..................................................66

ORDEN DE INSTALACION..................................................67 1-

INSTALACION ...............................................................................................67

2-

COLOCACION DEL MATERIAL....................................................................67

3-

ARMARIO ELECTRICO ................................................................................68

4-

CONEXIONES...............................................................................................68

CONSUMO DE ENERGIAS Y FLUIDOS .............................71

IV - TRATAMIENTO DEL AGUA DE LOS CIRCUITOS DE REFRIGERACION ................................................................73

TERCERA PARTE - PUESTA EN MARCHA DE LA MAQUINA I-

AJUSTES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA ..............77 1-

AJUSTE DEL SINCRONISMO ......................................................................78 1 - 1 Transferencia de preformas...............................................................78 1 - 2 Transferencia botellas........................................................................78 1 - 3 Rueda de muescas del horno ...........................................................80 1 - 4 Rueda de salida de botellas ..............................................................82

2-

CONTROL DEL SINCRONISMO ..................................................................82

3-

UTILIZACION DE LA ROTACION MANUAL .................................................82

II -

VERIFICACION ANTES DE LA PRIMERA PUESTA EN MARCHA ..............................................................................85

III -

CONDUCCION DE LA MAQUINA .......................................87 1-

PUESTA EN PRODUCCION .........................................................................87 1 - 1 Seguridades.......................................................................................87 1 - 2 Orden l—gico para la puesta en marcha que se debe respetar con una m‡quina equipada con un Pupitre de Mando (P.C.) ...........87 1 - 3 Orden l—gico para la puesta en marcha que se debe respetar con una m‡quina equipada con un Puesto de Control y Mando (P.C.C.) ..................................................................................89 1 -4 Para de una m‡quina equipada con un Pupitre de Mando (P.C.).....90 1 -5 Parada de una m‡quina equipada con un Puesto de Control y de Mando (P.C.C.) ........................................................90

2-

CONTROLES DURANTE EL FUNCIONAMIENTO.......................................91

IV - EMISION SONORA DE LA MAQUINA ................................95

CUARTA PARTE - MONTAJES Y AJUSTES I-

SEGURIDAD DURANTE LOS MONTAJES Y LOS AJUSTES..............................................................................99

II -

MONTAJE Y AUSTE DE LOS MOLDES ...........................101

III -

1-

MONTAJE DE LOS MOLDES GUPM .........................................................101

2-

MONTAJE DE LOS MOLDES GUPM DE PRESION COMPENSADA .......103

ABERTURA/CIERRE MOLDE ...........................................105 1-

AJUSTES DE LA PALANCA........................................................................105

2-

AJUSTE DE LAS CORREDERAS ..............................................................105

3-

MONTAJE Y AJUSTE DEL LIMITADOR DE ESFUERZO...........................106

IV - MONTAJE Y AJUSTE DE LOS FONDOS DE MOLDE .....107 V-

MONTAJE Y AJUSTE DE LAS TOBERAS .......................109 1-

AJUSTE .......................................................................................................109

2-

CAMBIO DE JUNTAS..................................................................................109

3-

CONTROL DE LAS VALVULAS DE SOPLADO..........................................109 3 - 1 A partir de un Pupitre de Mando .....................................................109 3 - 2 A partri de un Puesto de Control/Mando .........................................110

VI - AJUSTE DE LOS ESTIRADOS..........................................113 1-

AJUSTE DE LA PRESION DEL GATO DE ESTIRADO ..............................113

2-

AJUSTE DE LOS ESTIRADO .....................................................................113

3-

AJUSTE DE LAS PRESIONES DE PRESOPLADO Y DE SOPLADO .......114

4-

AJUSTE DE LOS MANDOS DE PRESOPLADO Y DE SOPLADO ............114

5-

AJUSTE DE LAS VALVULAS DE MANDO DE ESTIRADO ........................115

VII - AJUSTE DE LA PRESION DE SOPLADO ........................117

VIII - AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA .........119 1-

AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA EN EL BANCO ..........119

2-

CALADO DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA ..................................120

3-

CALADO DE LAS TRANSFERENCIAS DESPUES DE LA INSTALACION DE UN CONJUNTO DE MOLDES..........................122

IX - PROCEDIMIENTO PARA UNA NUEVA RESINCRONIZACION TRAS LA DESCONEXION DE UNO O MAS LIMITADORES DE PAR .....................................................123

X-

1-

LIMITADOR DE PAR DEL HORNO.............................................................123

2-

LIMITADOR DE PAR DE LAS RUEDAS DE TRANSFERENCIA ...............123

3-

LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SOPLADO..................................124

4-

LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SALIDA ......................................124

AJUSTES EN EL HORNO INFRARROJO.........................125 1-

CAMBIO DE LAMPARAS ............................................................................125

2-

RAMPAS DE PROTECCION.......................................................................125

3-

AJUSTE DE LAS LAMPARAS.....................................................................126

4-

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LAS PLACAS GIRATORIAS..............126

XI - INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO DEL FRENO NEUMATICO.......................................................................129 1-

INSTALACION .............................................................................................129

2-

FUNCIONAMIENTO ....................................................................................129

QUINTA PARTE - CONTROLES/LIMPIEZA I-

SEGURIDAD DURANTE LOS CONTROLES Y LAS OPERACIONES DE LIMPIEZA..........................................135

II -

MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS SBO ..................137

III -

1-

DIARIO ........................................................................................................137

2-

SEMANAL....................................................................................................138

3-

LIMPIEZA ....................................................................................................138

4-

CONTROLES ..............................................................................................138

5-

SEGURIDADES...........................................................................................139

6-

AJUSTES.....................................................................................................139

7-

AJUSTE DE CAUDAL DE ACEITE EN LOS LUBRICADORES .................139

DIARIO................................................................................141

IV - SEMANAL...........................................................................143 V-

MENSUAL...........................................................................147

VI - TRIMESTRAL (1.500 HORAS)...........................................155 VII - ANUAL (6.000 HORAS) .....................................................157

SEXTA PARTE- ENGRASE/LUBRICACION I-

SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO ...............161

II -

CUADRO DE LAS CARACTERISTICAS DE LOS ACEITES Y GRASAS .........................................................163

III -

DIARIO................................................................................165

IV - SEMANAL...........................................................................167 V-

MENSUAL...........................................................................169

VI - TRIMESTRAL .....................................................................171 VII - ANUAL (6.000 HORAS) .....................................................173

PRIMERA PARTE

DESCRIPCION

NOTICE TECHNIQUE SBO 4 - ESPAGNOL

-1-

-2-


I - GENERALIDADES Para la fabricaci—n de botellas de PET biorentado, destinadas al acondicionamiento de bebidas con gas y sin gas. SIDEL ha elegido el procedimiento en fr’o. Este procedimiento implica : El calentamiento de las preformas. Un estirado axial mec‡nico y un estirado radial por soplado de aire comprimido. Este procedimiento permite la optimizaci—n de la producci—n, as’ como una gran flexibilidad de funcionamiento y utilizaci—n. 1-

DEFINICION La SBO 4 est‡ destinada a fabricar botellas de PET. Su velocidad instant‡nea puede alcanzar 4.800 botellas por hora de acuerdo a la capacidad.

2-

ESQUEMA DE PRINCIPIO

RELES DE ALIMENTACION DE PREFORMAS

RUEDA DE ALIMENTACION DE PREFORMAS

HORNO INFRARROJO

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE PREFORMAS

ARMARIOS ELECTRICOS

EVACUACION DE LAS PREFORMAS NO CONFORMES RUEDA DE SOPLADO

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE BOTELLAS

EVACUACION DE BOTELLAS

EVACUACION DE LAS BOTELLAS NO CONFORMES


-3-

-4-


II - PRESENTACION GENERAL La m‡quina de soplado SBO 4 se puede dividir de acuerdo a las siguientes funciones principales, sabiendo que los movimientos son controlados por levas y rodillos seguidores. 1-

ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS FRIAS La SBO 4 puede estar equipada con un conjunto de almacenamiento y de carga que posiciona las preformas en los rieles de entrada de la m‡quina. Las preformas fr’as se introducen por una rampa inclinada. Est‡n suspendidas por el collar’n y guiadas por 2 rieles entre los cuales descienden por gravedad. El extremo inferior de la rampa comunica con la rueda de carga del horno lineal de recalentamiento de las preformas. Esta rueda de carga transporta las preformas, con un paso definido hacia la rueda de 30 muescas y a la cadena de placas giratorias del horno infrarrojo.

2-

HORNO LINEAL DE CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMAS Las preformas, sujetas por el cuello por placas giratorias, van girando delante de las l‡mparas infrarrojas. En caso de carga incorrecta o de preforma defectuosa, se activa autom‡ticamente un sistema de eyecci—n de las preformas. Est‡ instalado antes del movimiento giratorio de la placa giratoria. Un perfil que se mantiene fr’o por circulaci—n de agua protege el cuello de las preformas de los rayos infrarrojos. Un sistema de ventilaci—n permite enfriar el cuello de las preformas durante su paso al extremo del horno. El horno lineal est‡ equipado de 6 m—dulos de calentamiento. Cada m—dulo de horno, comprende 8 l‡mparas infrarrojas. A la salida del horno, una c‡mara infrarroja lee la temperatura de las reformas. Estas informaciones permiten regular autom‡ticamente el conjunto de las zonas sometidas a su control.

3-

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS PREFORMAS CALIENTES A la salida del horno, una rueda de transferencia provista con 3 brazos asegura el paso de las preformas calientes a los moldes de soplado. Cada brazo est‡ equipado con una pinza de 2 pasadores articulados que agarran la preforma por encima del collar’n, en el momento en que la placa giratoria la libera. La preforma as’ sujeta se transfiere por rotaci—n del brazo al molde de soplado.

4-

EYECCION DE LAS PREFORMAS Un sistema de eyecci—n est‡ montado despuŽs de la rueda de transferencia de las preformas. Es posible eyectar manualmente las preformas antes de que estŽn introducidas en el molde, a consecuencia de una temperatura no conforme o de una parada prolongada, por ejemplo.


-5-

5-

RUEDA DE SOPLADO La preforma se introduce en el molde, cuyas operaciones de abertura y cierre est‡n aseguradas por una biela accionada por una leva. El bloqueo del molde se efectœa mediante un cerrojo mec‡nico. La punta de la tobera de soplado se introduce en el cuello de la preforma. La estanquidad al aire de soplado se efectœa mediante una junta t—rica que se apoya en el borde del cuello de la preforma. La tobera de soplado permite guiar el v‡stago de elongaci—n, que asegura la orientaci—n longitudinal. El soplado que asegura la orientaci—n lateral se efectœa en 2 etapas para obtener una repartici—n —ptima del espesor de la pared. - Un presoplado a presi—n media. - Un soplado a alta presi—n. Un conjunto de levas sincroniza el desarrollo de estas acciones. Se acondiciona la temperatura de los moldes por circulaci—n de agua o de un fluido portador de calor siguiendo el proceso. El conjunto de estos equipos permite una fiabilidad y una calidad —ptima de la producci—n.

6-

RUEDA DE TRANSFERENCIA DE LAS BOTELLAS Una rueda de transferencia, equipada con 3 brazos, asegura la toma de las botellas en los moldes para sacarlos de la rueda de soplado. Este sistema es idŽntico a la rueda de transferencia de las preformas.

7-

EYECCION DE LAS BOTELLAS Un sistema de eyecci—n est‡ montado detr‡s de la rueda de transferencia de las botellas. Este sistema es idŽntico al sistema de eyecci—n de las preformas. Este sistema se completa por un conjunto de cŽlulas fotoelŽctricas que controlan, en modo autom‡tico, la anchura de los fondos y de los hombros. Si la botella no es conforme, ser‡ eyectada en lugar de seguir hacia el dispositivo de salida de botellas. En modo "Manual", es posible eyectar las botellas no conformes antes del dispositivo de salida de las botellas.

8-

RUEDA DE SALIDA BOTELLAS Una rueda de salida de 6 muescas recibe las botellas presentadas por los brazos de transferencia y las deposita en un tapiz. Est‡n sujetas por gu’as. La salida botellas p uede conectarse con un sistema transportador

-6-


9-

ARMARIOS ELECTRICOS Los armarios elŽctricos agrupan los —rganos de potencia y de mando. Un aut—mata programable asegura el funcionamiento de la m‡quina y suministra los elementos de ayuda a la gesti—n de la producci—n.

10 - PUPITRE DE MANDO (P.C.) - PUESTO DE CONTROL/MANDO (P.C.C.) 10 - 1 Pupitre de mando El pupitre de mando agrupa los —rganos de mando y de control necesarios para la conducci—n de la m‡quina. Una unidad de visualizaci—n alfanumŽrica permite supervisar la m‡quina, cuyo funcionamiento es ’ntegramente autom‡tico. Facilita el diagn—stico cuando las seguridades paran la m‡quina. 10 - 2 Puesto de control/mando La m‡quina est‡ equipada con un P.C industrial t‡ctil NEMATRON, conectado a un aut—mata 115U SIEMENS colocado en el armario. Tiene por funci—n el control y el mando de la m‡quina. Este puesto de control/mando se denomina P.C.C. Modo de funcionamiento : La m‡quina posee 3 modos de funcionamiento : * MODO AJUSTE : sirve para efectuar los ajustes m‡quina. * MODO MANUAL : sirve para la puesta a punto del proceso (toda operaci—n se realiza a pedido del operador). * MODO AUTOMATICO : sirve para la puesta en producci—n. La puesta en rotaci—n de la m‡quina provoca autom‡ticamente todo el ciclo de producci—n, sin la intervenci—n del operador. 11 - PROTECCION DE LA MAQUINA : Numerosas seguridades permiten evitar a la m‡quina da–os mec‡nicos : * Ya sea de forma preventiva (eyecci—n de las preformas incorrectas antes del acondicionamiento tŽrmico, eyecci—n de las preformas no sopladas o mal sopladas, etc.). * O bien por parada muy r‡pida de la m‡quina (esfuerzos anormales, etc.). DespuŽs de un parada por seguridad, hay un vaciado autom‡tico de la m‡quina a velocidad reducida antes de volver a arrancar la producci—n. Los botones de parada de urgencia, situados alrededor de la m‡quina, permiten al operador pararla en caso de incidente.


-7-

-8-


III - CADENA CINEMATICA

1-

DESCRIPCION : En el esquema de la cadena cinem‡tica, se reconocen los conjuntos siguientes : El motorreductor de accionamiento. La corona de la rueda de soplado. La rueda de muescas de alimentaci—n del horno infrarrojo (30 muescas). La rueda de transferencia de las preformas de 3 brazos. La rueda de transferencia de botellas de 3 brazos. La rueda de salida de botellas de 6 muescas. El eje de salida del motorreductor est‡ equipado con un pi–—n de 38 dientes. Asegura la transmisi—n de potencia a la corona de 120 dientes de la rueda de soplado por medio de un pi–—n loco de 38 dientes. Desde la corona de la rueda de soplado, el movimiento se transmite a travŽs de pi–ones a : * La rueda de transferencia de preformas. * La rueda de transferencia de botellas. De la rueda de transferencia de preformas, el movimiento se transmite al eje de accionamiento del horno infrarrojo mediante una transmisi—n de poleas y correa dentada. La puesta en rotaci—n del horno infrarrojo se efectœa mediante un m—dulo epicicloidal. Este invierte el sentido de rotaci—n y multiplica el movimiento en una relaci—n exacta de 6. De la rueda de transferencia de botellas, el movimiento se transmite al dispositivo de salida de botellas mediante una transmisi—n de poleas y correa dentada y de una holgura de engranajes que invierte el sentido de rotaci—n.


-9-

CADENA CINEMATICA

6

5

4

3

2

1 23

22

20

21

25

24

7

8

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

-

- 10 -

10

11

12

13

14

Motorreductor Freno Piñón 38 diente Piñón 70 dientes Polea muescada 39 dientes Correa 25 T 10 Rueda de salida botellas Polea muescada 39 dientes Limitador de par Rueda 90 dientes Limitador de par Rueda de transferencia botellas Eje de la rueda de soplado

15

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

-

16

17

18

19

Corona de la rueda de soplado Ruedas de transferencia preformas Limitador de par Rueda 90 dientes Módulo epicicloidal Polea muescada 65 dientes Polea muescada 39 dientes Correa 25 T 10 Piñón 38 dientes Limitador de par Limitador de par Rueda de alimentación de 30 muescas


2-

MOTORIZACION Se trata de un reductor con motor as’ncrono con una potencia de 2,2 kW. La velocidad de salida es de 64 r.p.m. para una producci—n de 4.800 botellas por hora.

3-

ROTACION MANUAL El dispositivo de rotaci—n manual permite hacer funcionar la m‡quina para ajustes, por ejemplo. Antes de cualquier maniobra de rotación, el técnico operador debe asegurarse que nadie está presente alrededor de la máquina, en particular en las partes no visibles desde este dispositivo.

!

Es necesario desbloquear el freno 4-

CORREAS Las transmisiones del movimiento a los diferentes conjuntos se realizan mediante correas muescadas. Est‡n armadas con cables met‡licos y se alargan muy poco, asegurando una gran precisi—n a los movimientos de transferencia (puntos de encuentro). Sin embargo, una fuerte tensi—n da–a las correas, los ejes y sus cojinetes. Esta es la raz—n por la que, con cada m‡quina, se suministra un aparato para controlar la tensi—n (ver p‡gina 144).

5-

FRENO En caso de disparo, una seguridad permite la parada r‡pida de la m‡quina. Cuando se para la m‡quina por una seguridad, el frenado es instant‡neo. Durante una parada normal, el frenado se retarda por una temporizaci—n. Un freno neum‡tico (1), asociado a un disco (2) montado en el eje intermedio (3), permite detener r‡pidamente la rotaci—n de la m‡quina. Funcionamiento : Los estribos MXS est‡n apretados por muelle y aflojados por aire por compensaci—n autom‡tica de los patines. Est‡ conectado al circuito 7 bar y dirigido por un distribuidor.

! 6-

Los frenos se ajustan en fábrica y no deben en ningún caso desajustarse.

LIMITADORES DE PARES Seis limitadores de par protegen : El motorreductor. La rueda de transferencia de las preformas. La rueda de transferencia de las botellas. La rueda de salida de las botellas. El horno infrarrojo. La rueda de carga preformas.


- 11 -

Estos aparatos permiten un desacoplamiento en caso de sobrecarga. La seguridad elŽctrica, activada por el desplazamiento de una parte del limitador, manda la parada del motor y la asistencia de freno. Los limitadores de par se calibran en la f‡brica y este ajuste nunca se debe modificar. Los valores del ajuste son los siguientes : * Limitador de par del motorreductor : .........................................................460 mN. * Limitador de par de transferencia preformas : ...........................................100 mN. * Limitador de par de transferencia botellas : ..............................................100 mN. * Limitador de par de la rueda de salida de botellas : ....................................20 mN. * Limitador de par horno infrarrojo : .............................................................170 mN. * Limitador de par rueda de carga preformas : ...............................................30 mN.

3 2

1

- 12 -


IV - HORNO LINEAL INFRARROJO

1-

DESCRIPCION La funci—n del horno infrarrojo es calentar las preformas a una temperatura comprendida entre 105 y 120¡C antes de su estirado-soplado en la rueda de acabado. El paso al horno se efectœa segœn el esquema siguiente :

ALIMENTACION DE PREFORMAS

CARGA

EYECCION CONTROL DE PREFORMA EYECCION VOLTEO

ROTACION DE PREFORMAS

PASO DELANTE DEL MODULO I.R.

VOLTEO

DESCARGA

TRANSFERENCIA DE PREFORMAS


- 13 -

2-

- 14 -

CALENTAMIENTO DE LAS PREFORMAS Para calentar las preformas, son necesarios 6 módulos (SBO 4-6) a ambos lados del horno. Cada uno de ellos se puede equipar con 8 l‡mparas infrarrojas. * La potencia de las l‡mparas puede ser de 1 — 2 kW. La cantidad y la potencia de las l‡mparas depende del tipo de preforma que se debe calentar y del art’culo a producir. Las l‡mparas se montan en dos bastidores a ambos lados del horno. Los bastidores permiten el desplazamiento del conjunto de las l‡mparas en altura y profundidad. Hay un espacio de 19 mm entre las l‡mparas y Žstas est‡n sujetas en un mismo plano por los extremos de una caja ranurada. Una tapa corrediza protege los extremos de las l‡mparas de los rayos infrarrojos. El funcionamiento de las l‡mparas infrarrojas est‡ sometido al mantenimiento de los extremos a una temperatura inferior a 250¡C. Un ventilador, montado en la parte posterior del horno, suministra aire a travŽs de los largueros del chasis. Cada m—dulo del horno est‡ ventilado a travŽs de una derivaci—n, con el objetivo de enfriar eficazmente los extremos de las l‡mparas. Frente a las l‡mparas, los reflectores reemiten una parte de los rayos infrarrojos, mejorando la capacidad de calentamiento del horno. Un segundo ventilador mantiene la temperatura del horno a una temperatura aceptable para las piezas mec‡nicas y, sobre todo, para el acondicionamiento de las preformas. Las rampas de circulaci—n de agua garantizan la protecci—n de los cuellos, haciendo pantalla a las radiaciones infrarrojas. El ajuste de estas rampas se efectœa por agujeros realizados en su soporte. Para ser eficaces, deben estar lo m‡s cerca posible a la parte de abajo del collar’n. Es de hacer notar que, cuando no se justifica un m—dulo completo, el horno puede ir dotado de l‡mparas complementarias por pares en el extremo del horno. Este montaje particular se llama "horno de ‡ngulo".


4

3

5

6

2

1

7

1 2 3 4 5 6 7

-

Cajón 3 módulos Postigo Tapa 3 módulos Reflector Lámpara IR Rampas de enfriamiento Ventilador NYLAIR


- 15 -

3-

REGULACION En el m—dulo N¡ 1 penetran las preformas introducidas en el horno. De acuerdo al trayecto de las preformas, se encuentran en orden los m—dulos : 1 - 2 - 3 - 4 - 5 y 6 : SBO 4-6 Los m—dulos pueden estar equipados con hasta 8 l‡mparas. La adici—n de l‡mparas en una misma hilera constituye una zona de calentamiento. El conjunto de este horno est‡ constituido por 8 zonas de calentamiento que corresponden a 8 hileras de l‡mparas de los hornos de 1 a 6 : Cada zona de calentamiento est‡ controlada por un regulador. Los m—dulos de 1 a 2 no est‡n regulados y funcionan al 100%. Un termopar en el m—dulo n¡ 4 permite controlar la temperatura ambiente. Esta informaci—n se indica en el pupitre de mando y permite autorizar la carga de las preformas. A la salida del horno, una c‡mara infrarroja controla las preformas : La temperatura se lee en el regulador al cual est‡ acoplada la c‡mara. El regulador considera y administra el calentamiento de las diferentes zonas, respetando el perfil establecido.

4-

ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS Las preformas fr’as se introducen en la m‡quina a travŽs de una rampa inclinada. Est‡n suspendidas por su collar’n y guiadas por dos rieles inclinados entre los cuales bajan por gravedad. El extremo inferior de la rampa comunica con la rueda de carga, lo que permite introducir las preformas en las muescas del plato de alimentaci—n. Un pasador, accionado por un gato neum‡tico, permite detener la alimentaci—n, bloqueando las preformas antes de que lleguen a la rueda de carga. Esta parada se puede obtener manualmente, a partir del panel de mando o de manera autom‡tica, como consecuencia de un defecto. Una guía retractable, montada en un gato nuemático, sirve de seguridad para alimentar las preformas. En caso de alimentación defectuosa de una preforma, se detecta el desplazamiento de la guía y su gato le permite retractarse completamente (Ver manual PCC). Un limitador de par, montado en el extremo del eje de la rueda de carga preformas, permite la parada de la m‡quina en caso de esfuerzo anormal.

!

- 16 -


ALIMENTACION DE LAS PREFORMAS

2

5 1

3

4

1 2 3 4 5

-

Rueda de carga Guía retractable Gato neumático de parada preformas Rieles de alimentación preformas Gato de guía retractable


- 17 -

5-

- 18 -

RUEDA DE MUESCAS DE ALIMENTACION Se trata de una rueda de 30 muescas, en las cuales se engranan las placas giratorias. Unidad a la transmisi—n, la rueda pone el conjunto de las placas giratorias en rotaci—n. Las preformas, dispuestas las ruedas de carga, se transfieren a la rueda de ranuras. Las preformas est‡n al mismo paso que las placas giratorias. La acci—n de una leva fija en una horquilla provoca la carga y descarga de las preformas. La rueda de alimentaci—n gu’a las horquillas, mediante anillos de bronce, se engranan con las placas giratorias. * Durante la alimentaci—n, la placa giratoria se mantiene en posici—n alta. Subsiste una holgura entre el borde del cuello de la preforma y la punta de la placa giratoria, que puede llegar hasta 5 mm. * Una vez introducida la preforma en la muesca del plato de alimentaci—n, una contraleva introduce el anillo el‡stico en el cuello (carga). Debe subsistir una holgura de 0,2 a 0,3 mm entre la horquilla y la arandela de apoyo de la placa giratoria. Esta leva, mantenida por un resorte, es retractable. Un esfuerzo excesivo en la punta de la placa giratoria causar‡ su desplazamiento, activando un contacto. DespuŽs de la carga, para controlar las preformas, la horquilla se despega ligeramente del cuello del plato de alimentaci—n. La horquilla desengrana las placas giratorias. * Por el contrario, la posici—n de la leva debe permitir el enganche de la horquilla con una ligera holgura entre el pi–—n y la arandela de apoyo de la placa giratoria. La descarga de la preforma se efectœa justo antes de la transferencia cuando sube la horquilla.


RUEDA DE MUESCAS DE ALIMENTACION

1 3

2

5 4

6

1 2 3 4 5 6 7

-

7

Leva de descarga Horquilla Rueda de muescas Plato de alimentación Placa giratoria Posición de la placa giratoria antes de carga Posición de la placa giratoria después de carga


- 19 -

6

- 20 -

DETECCION Y EYECCION DE PREFORMAS Inmediatamente despuŽs de la carga, la preforma se despega ligeramente del plato de alimentaci—n. Un disco motorizado acciona por fricci—n la placa giratoria en rotaci—n. * Es el control de la preforma. El objetivo es evacuar las preformas deformadas o mal cargadas que pueden perturbar el funcionamiento del horno. La preforma gira r‡pidamente sobre s’ misma, pasando por el medio de un diapas—n. Todas las preformas que produzcan un desplazamiento del diapas—n ser‡n eyectadas. * Una bandera oculta una cŽlula que manda el gato de eyecci—n. * El gato de eyecci—n provoca la descarga de la preforma, empujando la horquilla hacia arriba. * Un chorro de aire comprimido eyecta la preforma en un canal—n.


DETECCION Y EYECCION DE LAS PREFORMAS

1

2

3 4 6 5

7

1 2 3 4 5 6 7

-

Horquilla Disco motorizado Placa giratoria Plato de alimentación Gato de eyección Diapasón Célula fotoeléctrica


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7-

- 22 -

PLACAS GIRATORIAS Hay un total de 96 (SBO 4-6) placas giratorias, cuya funci—n es : * Asegurar la toma de las preformas de la rueda de alimentaci—n. DespuŽs de su introducci—n en el plato de muescas, el anillo el‡stico montado en el extremo del eje penetra en el cuello de la preforma. El apriete de este anillo, es suficiente para mantener la preforma bien sujeta, a lo largo de su paso por el horno. * Asegurar el volteo de las preformas. * Asegurar el paso de las preformas delante de los m—dulos de calentamiento. * Poner en rotaci—n las preformas para obtener una repartici—n del calentamiento regular y homogŽnea. Ensambladas unas con otras, forman una cadena, al paso constante de 60,3 mm. El ensamblaje se realiza por las r—tulas para permitir el pivoteo y el paso de las placas giratorias en las ruedas de muescas. La rueda trasera del horno sirve de tensor. Un gato neum‡tico realiza la tensi—n de la cadena de placas giratorias. La presi—n establecida en este gato crea un esfuerzo constante, que permite mantener los dos ramales tensos. La placa giratoria se compone, esencialmente, de un cuerpo que consta : Por una parte, de un asiento esfŽrico c—ncavo. Por otra parte, de un eje y de una clavija que reciben el asiento esfŽrico convexo, lo que forma as’ una articulaci—n con la placa giratoria siguiente. De cada lado del cuerpo, las tapas que reciben los cilindros. Cada cilindro est‡ equipado con un anillo de bronce, en el interior del cual, el eje principal girar‡ gracias a un pi–—n, pero tambiŽn se deslizar‡ durante las operaciones de carga y de montaje de las preformas. Un resorte asegura la posici—n de reposo. En el extremo del eje se fija la personalizaci—n dotada de un anillo el‡stico que permite una buena sujeci—n de la preforma. Dos rodillos fijados por una y otra parte del cuerpo de la placa giratoria aseguran la gu’a en los rieles a todo lo largo del horno. Estos rodillos circulan en ranuras que permiten voltear y sujetar las placas giratorias. El conjunto de las levas de volteo y de gu’a de las placas giratorias est‡ montado y ajustado de f‡brica y, por lo tanto, no se debe ajustar. DespuŽs del volteo de las preformas, este pi–—n ataca una cadena. IMPORTANTE : Respetar el procedimiento de engrase de las placas giratorias página 171.


PLACA GIRATORIA

4

3

8

5 7

2

7 6 8 3

1

9

10 11 12

1 - Vástago 2 - Cuerpo 3 - Cilindro 4 - Piñón 5 - Resorte 6 - Rótula 7 - Rodillo 8 - Tapa 9 - Eyector 10 - Anillo 11 - Anillo elástico 12 - Extremo Nota : Las piezas 9 - 10 - 11 y 12 son piezas de personalización


- 23 -

- 24 -


V - RUEDA DE SOPLADO

1-

DESCRIPCION La corona de orientaci—n, montada en la base de la rueda m—vil, asegura la gu’a y el accionamiento. La rueda de soplado comprende : 4 unidades de soplado-estirado, situadas en la periferia de la rueda. Cada una de las 4 unidades de soplado comprende : * Una unidad portamolde. * Una tobera de soplado. * Una v‡lvula de 3 v’as. * Un conjunto de estirado. La parte central de llegada de aire. La parte central de llegada de agua. La rueda fija portalevas. Una mesa de transferencias.


- 25 -

2-

- 26 -

UNIDAD PORTAMOLDE Descripción GUPM (gran unidad portamolde) El molde se abre y cierra sincr—nicamente con las transferencias de las preformas y botellas. La unidad portamolde est‡ articulada sobre una bisagra del lado interior de la rueda. Los casquillos de agujas efectœan la gu’a. El conjunto de la unidad portamolde est‡ montado sobre una consola, fijada en la rueda m—vil. * En ningún caso se debe desmontar esta consola. La abertura y el cierre de los moldes se obtiene a partir de una corredera equipada con un rodillo enganchado en una leva. El movimiento se transmite de la corredera a las escuadras portamoldes por dos brazos. Esta unidad puede recibir moldes de presi—n compensada. La mitad del molde izquierdo cuenta, en su superficie lateral con una junta t—rica alojada en una ranura. Esta junta delimita as’ una c‡mara, que recibir‡ aire a la presi—n de soplado para aplicar perfectamente las 2 mitades de moldes uno contra el otro.


UNIDAD PORTAMOLDE GUPM

3

1 4 10 5 2 6

7

8

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

-

Casquillo de agujas Tope de agujas Eje de bloqueo Eje Rodillo de bloqueo Columnita Escuadra derecha Amortiguador Escuadra izquierda Consola


- 27 -

3-

MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDE El sistema de mando abertura/cierre molde comprende los elementos siguientes : Una corredera horizontal equipada de jaula para agujas. Un rodillo de mando de traslaci—n fijado en un soporte. * El soporte rodillo est‡ guiado por medio de dos correderas. El enlace soporte rodillo/corredera se realiza mediante un elemento de seguridad (Limitador de esfuerzo) que separa mec‡nicamente el soporte rodillo de la corredera en caso de esfuerzo anormal. Un sistema de seguridad constata la desconexi—n del elemento de segurida y pide la parada de la m‡quina. En el caso en que el limitador de esfuerzo se deba desmontar o reemplazar, habr‡ que proceder a un ajuste de la fuerza de desconexi—n (ver p‡gina 106). Dos brazos transmiten el movimiento a la unidad portamolde.

LIMITADOR DE ESFUERZO 9 8 7 6 5

1 3 4 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9

-

- 28 -

Cuerpos Tapón Pilote Resorte Bola Cubeta Soporte cubeta Contratuerca Tornillo de ajuste


MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDE

1

4

2

3

5

1 2 3 4 5 6 7 8 9

-

Columnita Soporte rodillo Rodillos Brazo Elemento de seguridad Corredera Riel de guía Jaula de aguja Riel de guía


9

8

7

6

- 29 -

4-

- 30 -

BLOQUEO GUPM Los principales elementos que constituyen este cierre son : 1 escuadra derecha 1 escuadra izquierda 1 eje montado en la escuadra derecha. Se desliza dentro de 2 anillos de acero tratado. 1 Soporte equipado con un rodillo montado en el extremo inferior del eje. * Mediante una leva, bloquear y desbloquear la unidad de portamolde. 4 Pasadores de bloqueo que se deslizan mediante 4 anillos de acero tratado en la escuadra izquierda. El cierre de la escuadra izquierda est‡ garantizado por 4 anillos de acero tratado. * El pasador inferior est‡ fijado en el soporte de rodillo. * Los otros 3 pasadores est‡n unidos al eje deslizante, mediante un v‡stago de uni—n. * NOTA : Todos los anillos de acero tratado están montados a nivel con LOCTITE 648. 1 pat’n de bronce empujado por un resorte, cuya presi—n se puede ajustar con un tornillo, frena el eje en su movimiento de subida y bajada. 1 Tope fijado en el eje limita su bajada. 2 Anillos el‡sticos, montados uno dentro del otro, fijados al extremo del eje y sujetos por el tope, mantiene el cierre cuando est‡ en posici—n baja. 1 Amortiguador hidr‡ulico permite que las dos mitades de moldes se acerquen sin choque.


BLOQUEO GUPM

3 4 5 6 1 8 7 2 9

10 11

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

-

Escuadra izquierda Eje Tope Anillo elástico Anillo de acero tratado Escuadra derecha Pasador de bloqueo Vástago de unión Patín de bronce Soporte rodillo Rodillo Amortiguador hidráulico


- 31 -

5-

- 32 -

FONDO DE MOLDE En el caso de una producci—n de art’culos con fondos autoestables, el molde no comprende dos, sino tres partes. Unicamente una parte retractable permite desmoldar este tipo de fondo. Esta tercera parte se coloca en el conjunto fondo de molde que constitye las partes siguientes : - 1 gato neumátio de doble efecto con amortiguamientoS neum‡ticos ajustables, fijado en la tabla de la parte giratoria. - 1 soporte de fondo de molde, montado en el extremo superior del v‡stago del gato, sobre el que est‡n conectadas las tuber’as de agua de regulaci—n de temperatura. Dos columnas montadas en los casquillos de bolas que aseguran el guiado antirotaci—n. - 1 realce de fondo de molde. Esta pieza intermedia se personaliza, segœn las alturas de los moldes. La estanquidad del circuito de agua se asegura por juntas t—ricas siutadas en las ranuras. Un calce pelable situado entre el soporte gato y la tabla permite obtener un ajuste correcto del gato neum‡tico a la hora del montaje. Se asegura el mando del gato neum‡tico mediante v‡lvulas neum‡ticas accionadas por la leva del fondo del molde.


FONDO DE MOLDE

1 2

4

6

6

10 3

5

5

7

8

9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

-

Fondo de molde Junta tórica Soporte de fondo de molde Realce Columna Casquillo de bolas Soporte gato Calce pelable Gato neumático Engrasador


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6-

- 34 -

GATO DE TOBERA El conjunto gato de tobera es un dispositivo nuem‡tico que permite aplicar la tobera sobre el borde del cuello de la preforma y presurizarla para formar la botella. El conjunto est‡ atravesado por el v‡stago de elongaci—n. Se disguen 2 funciones : - La parte mando. - La parte soplado. * Tanto una como otra est‡n aseguradas por el v‡stago hueco. En el extremo del v‡stago hueco, se atornilla la tobera personalizada a la preforma utilizada. Principio de funcionamiento : - Se establece la presi—n entre el fondo trasero y el v‡stago hueco provocando la bajada de la tobera. En ausencia de preformas, al final de la carrera se amortigua por una junta t—rica montada en el v‡stago hueco. - El v‡stago de elongaci—n baja para estirar la preforma. Est‡ guiada, en el fondo trasero, por un anillo montado de bronce y en el extremo del v‡stago hueco, por un casquillo de lat—n (difusor). - Se establecen las presiones de presoplado y de soplado en el cuerpo A.P. (alta presi—n) del gato. - El circuito de alta presi—n est‡ en comunicaci—n con la botella a travŽs del cuerpo A.P. El v‡stago hueco taladrado de parte a parte permite la circulaci—n del aire a lo largo del v‡stago de elongaci—n. * El difusor es una pieza de secci—n cuadrada que permite el paso del aire. * La estanquidad de la tobera de soplado en el borde del cuello de la preforma se realiza por una junta t—rica. * Una junta de labio, montada en el v‡stago hueco, aisla el aire baja presi—n de mando del aire alta presi—n. * El aire en comunicaci—n en el cuerpo A.P., al actuar sobre un pist—n adicional en el fileteado del v‡stago hueco, establece una contrapresi—n que mantiene la tobera en contacto con el borde del cuello de la preforma. * As’ se asegura la estanquidad en el borde del cuello, sea cual fuere la presi—n de soplado. - Cuando se termina el ciclo de presoplado, de soplado y de fuga, la presi—n establecida en la parte inferior delantera, actuando sobre el v‡stago hueco hace que suba la tobera.


GATO DE TOBERA 1 12 2

3

4 6 5

13

14

7 8 9

10

15

11

12345678910 11 12 13 14 15 16 -

Parte inferior trasera Anillo de bronce Junta de labios Junta tórica de amortiguamiento Vástago hueco Vástago de elongación Cuerpos alta presión Pistón Botón Difusor Junta tórica (estanquidad en el borde del cuello) Mando bajada tobera Mando subida tobera Presoplado - soplado Tobera equipada Tornillo de fijación


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7-

ESTIRADO La función del estirado es alargar mecánicamente las preformas después de su paso por el horno. El conjunto se descompone de la manera siguiente : * 1 gato neum‡tico suministra la energ’a necesaria para el estirado. * 1 Corredera guiada por dos columnas. * Un v‡stago de elongaci—n fijado en la corredera por medio de un anillo de apreite. * 1 rodillo en contacto con una leva, en la fase de elongaci—n, permite la regulaci—n de la velocidad del estirado. * Dos topes personalizados al conjunto de moldes. El v‡stado de elongaci—n est‡ guiado dentro del gato de tobera. Penetra en el interior de la preforma y la estira.

8-

VALVULA DE 3 VIAS La función de la válvula de 3 vías es conmutar las presiones de presoplado y soplado y garantizar la función de desgasificado de la botella. Descripción La v‡lvula de 3 v’as comprende esencialmente : * Un cuerpo * Un pist—n * Una palanca equipada con rodamientos. Principio de funcionamiento Durante el paso de las levas de presoplado y luego de soplado se acciona la palanca y dirige el movimiento del pist—n que determina las funciones segœn su posici—n : * En posici—n baja : funci—n de desgasificado. * En posici—n media : funci—n de presoplado. * En posici—n alta : funci—n de soplado.

- 36 -


ESTIRADO 3

5 1 6

2

7

4

8

1 2 3 4 5 6 7 8

-

Corredera Rodillo Tope superior Gato neumático Tornillo de apriete Anillo de apriete Vástago de elongación Gato de tobera


- 37 -

- 38 -


VI - CIRCUITOS DE AIRE

1-

DESCRIPCION Las principales funciones neumáticas son : * El estirado realizado por los gatos neum‡ticos de doble efecto. * El presoplado. * El soplado. * Los mandos de los cilindros neum‡ticos anexos. La alimentación de aire se efectúa a través de dos circuitos distintos : * 1 circuito de alta presión. * 1 circuito de baja presión.


- 39 -

2-

- 40 -

CIRCUITO DE ALTA PRESION El circuito de alta presión se utiliza para las operaciones de presoplado y soplado. * Las necesidades son espec’ficas para cada tipo de botella. * Para responder a las exigencias de calidad, se suministrar‡ aire seco y perfectamente desaceitado para una instalaci—n que responda a la recomendaci—n PNEUROP 6611/1984. (Ver p‡ginas 41 y 42). NECESIDADES ALIMENTARIAS : Contaminantes sólidos : * Tama–o m‡ximo : 1 Micr—n * Concentraci—n m‡xima : 1 mg/m3 Agua : * Punto de roc’o bajo presi—n : + 2¡ C. Aceite : * Concentraci—n m‡xima : 0,01 mg/m3 El conjunto del circuito se descompone de la manera siguiente : * 1 panel neum‡tico. * 1 parte central de llegada de aire.


RECOMENDACIONES PNEUROP 6611 1984 (EXTRACTOS) Clases de calidad recomendadas : Necesidades alimentarias. Contaminantes s—lidos : - Clase 2. - Tama–o m‡ximo : 1 Micr—n. - Concentraci—n m‡xima : 1 mg/m3. Los metros cœbicos se miden al aire libre, normalmente en las condiciones est‡ndares atmosfŽricas (Ver ISO 554). Agua : - Clase 3. - Punto de roc’o a presi—n : + 2¡C. Aceite : (L’quidos, aerosoles y vapor). - Clase 1. - Concentraci—n m‡xima : 0,01 mg/m3. Los metros cœbicos se miden al aire libre, normalmente en las condiciones est‡ndares atmosfŽricas (Ver ISO 554). Circuito de aire comprimido : La conducci—n y mantenimiento de los compresores y sus motores y accesorios deben estar conformes con las instrucciones y especificaciones del constructor. El lubricante del compresor debe estar conforme con las especificaciones. El compresor o la entrada de su tuber’a de aspiraci—n, cuando es distinta, debe ubicarse en un sitio limpio, es decir, en un sitio con una contaminaci—n m’nima de los gases de fuga del motor y la evacuaci—n del gas de fabricaci—n. Contaminantes : - S—lidos : El polvo entra siempre en el compresor con el aire aspirado, sin embargo, el filtro de aspiraci—n retiene la mayor parte. Durante el paso del aire en el compresor y sus tuber’as, algunas part’culas mayores (herrumbre, productos de desgaste, etc.) pueden a–adirse, ponerse en suspensi—n en el aceite y ser eliminadas por los filtros de aceite. Si las tuber’as est‡n en buen estado, la concentraci—n de herrumbre y de limalla usualmente no excede 2 a 4 mg/m3 , pero pueden aparecer picos de concentraci—n elevada cuando el aire empieza a fluir o despuŽs de choques mec‡nicos en la tuber’a.


- 41 -

- Aceite ( mineral o sintŽtico) : En los compresores de c‡mara de compresi—n lubricada, el aire se mezcla inevitablemente con el aceite, pero tambiŽn el aire proveniente de los compresores no lubricados (secos) puede contener trazas de aceite que pueden ser aspiradas con el aire... En algunas aplicaciones, se utiliza a veces un lubricante no t—xico. El aceite en el aire comprimido puede presentar tres formas : .L’quido. .Aerosol. . Vapor. S—lo una peque–a fracci—n del aceite introducido en la c‡mara de compresi—n de un compresor volumŽtrico queda en el aire expulsado. Una gran parte se evacœa con los condensados de los enfriadores intermedio y final. La posibilidad de eliminar el aceite contenido en el aire comprimido depende tanto del tipo de compresor como del tipo de aceite, y de las esfuerzos a los cuales se somete en el interior del compresor, estos factores tienen una influencia en el tama–o y la composici—n de las part’culas de aceite.

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2-1

Panel neumático Montado en la parte derecha de la m‡quina, agrupa toda la parte de tratamiento del aire : * Una v‡lvula montada en la entrada del circuito a’sla la m‡quina de la red de la f‡brica. - Para cualquier intervención en la máquina, cerrar la válvula.

!

* Una v‡lvula calibrada a 50 Bar evita cualquier sobrecarga de los —rganos neum‡ticos y los protege de las sobrepresiones. * Un filtro purifica el aire : en caso de falla de la red de la f‡brica, elimina las part’culas s—lidas y l’quidas hasta un di‡metro de 1 micr—n. La parte m‡s importante del filtro es el elemento filtrante. * Permite eliminar las part’culas s—lidas o l’quidas mediante microfibras. * Las part’culas s—lidas se captan permanentemente. * Las part’culas l’quidas forman progresivamente gotas cada vez mas gruesas y caen al fondo de la cuba del filtro. Una purga autom‡tica permite evacuar los residuos acumulados en el fondo de la cuba del filtro. Consideramos que el tiempo de vida œtil del cartucho filtrante es un a–o. - En efecto, las part’culas s—lidas terminan por obturar el cartucho filtrante, lo que resulta en un aumento de la pŽrdida de carga del filtro. Un control peri—dico del indicador de suciedad, permite prever una substituci—n del cartucho filtrante, cuando el indicador rojo aparece. * Un reductor de alta presi—n Este reductor reduce la presi—n superior a una presi—n hacia abajo m‡s baja, regulada en presi—n y caudal. * El regulador funciona con un diafragma. La posici—n de este diafragma dirige la abertura de una v‡lvula para mantener constante la presi—n inferior. Este diafragma esta sometido a una presi—n de aire encerrado en la cavidad del domo. * Se puede obtener cualquier presi—n reducida hacia abajo admitiendo aire proveniente de la parte superior a la presi—n utilizada en el domo, con tornillos de punta.


- 43 -

* Una segunda v‡lvula calibrada a 40 Bar protege nuevamente los —rganos de una sobrepresi—n debida, por ejemplo, a un funcionamiento incorrecto de un regulador. * Una v‡lvula alta presi—n permite establecer la presi—n sobre la rueda m—vil y por lo tanto sobre los puestos de soplado. - Al abrirse una puerta o despuŽs de una parada, esta v‡lvula pone en fuga los puestos de soplado. - El pilotaje de la v‡lvula es neum‡tico. El aire de pilotaje se toma a partir de una derivaci—n en el circuito de alta presi—n. El aire se descomprime a una presi—n m‡xima de 10 bar. Este circuito est‡ protegido por una v‡lvula calibrada a 10 bar. - Un pres—stato montado entre el regulador y la v‡lvula detecta una falta de aire y dirige el procedimiento de parada progresiva de la m‡quina.

- 44 -


2-2

Parte central de llegada de aire La parte central de llegada de aire est‡ situada en la parte superior de la rueda de soplado. Se trata de un bloque de distribuci—n de aire que incluye 4 etapas. ETAPA 1 : Alimentada de aire alta presi—n (40 Bars m‡ximo), por medio de un racor rotativo, comprende : * En el nivel A : 4 salidas de aire alta presi—n que alimenta cada una de las 4 v‡lvulas de 3 v’as (aire de soplado) * En el nivel B : 3 salidas de aire alta presi—n que se expanden : - en media presi—n (13 Bars m‡ximo) alimenta la etapa 2. - a 4 Bars alimenta la etapa 3 - a 7 Bars alimenta la etapa 4 Estas diferentes presiones se obtienen gracias a un reductor baja presi—n y son visualizadas por un man—metro. Cada salida de aire a media presi—n, 4 y 7 Bars est‡ equipada de una chapaleta de escape autom‡tico que asegura la descarga de los circuitos en caso de corte de aire o sobre seguridad (por ejemplo abertura de puerta). ETAPA 2 : Alimentada de aire media presi—n, incluye 5 salidas : Para la alimentaci—n de las 4 v‡lvulas de 3 v’as (aire de presoplado), se utilizan 4 salidas. La quinta salida est‡ equipada con una v‡lvula de seguridad ajustada a 15 Bars. ETAPA 3 : Alimentada en aire a 4 Bars, incluye 5 salidas : Para la alimentaci—n de las 4 gatos de tobera, se utilizan 4 salidas. La quinta salida est‡ equipada con una v‡lvula de seguridad ajustada a 8 Bars. ETAPA 4 Alimentada de aire a 7 Bars, mediante un lubricador de aire, incluye 5 salidas : Para la alimentaci—n en aire aceitado de los gatos de estirado y el fondo de molde, se utilizan 4 salidas. La quinta salida est‡ equipada con una v‡lvula de seguridad ajustada a 8 Bars.


- 45 -

PARTE CENTRAL DE LLEGADA DE AIRE 1 2 3 2

A

3

2 3

1 B

4

4 5 2

C 6

3

D 7

E 4 6

12345678-

- 46 -

Racor rotativo Reductor con manómetro Chapaleta de escape Silenciador Válvula ajustada a 15 Bars Válvula ajustada a 8 Bars Lubricador Distribuidor de aire

8

ETAPA 1 NIVEL A : 4 salidas alimentaci—n aire de soplado - hacia v‡lvula de 3 v’as. NIVEL B : expandir aire alta presi—n en media presi—n 7 y 4 Bars. ETAPA 2 NIVEL C : alimentaci—n aire de presoplado hacia v‡lvula de 3 v’as. ETAPA 3 NIVEL D : alimentaci—n aire 4 Bars - hacia gato de tobera. ETAPA 4 NIVEL E : alimentaci—n aire 7 Bars aceitado : movimiento del cilindro rueda m—vil.


RACOR ROTATIVO MCT BE 1627R

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

-

Culata Subconjunto empaquetadura mecánica Arandela Subconjunto anillo de estanquidad Anillo de espaciamiento Anillo de bloqueo Rodamiento de bolas con contacto angular Caja Eje rotativo Junta tórica * Estas partes giran con el eje


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3-

- 48 -

AIRE DE PRESOPLADO/SOPLADO La parte central de llegada de aire situada en la parte superior de la rueda m—vil de la rueda de soplado pone en comunicaci—n cada una de las 4 unidades de soplado con la instalaci—n de tratamiento de aire. Cada una de las derivaciones : presoplado y soplado est‡ conectada al bloque manifold de la v‡lvula de 3 v’as. El circuito de soplado est‡ alimentado directamente por el circuito alta presi—n. El circuito de presoplado est‡ derivado del circuito alta presi—n en el nivel 2 del bloque de distribuci—n. La presi—n se obtiene actuando en el reductor situado en este nivel. Sobre cada uno de los puestos, un limitador de caudal permite establecer la presion de presoplado y de soplado m‡s o menos r‡pidamente para conjugar los efectos del estirado y del soplado.


AIRE DE PRESOPLADO/SOPLADO

1

2

5 3 4 6

7 8

1 2 3 4 5 6 7 8

-

Aire de soplado : 40 Bars máximo. Controlador de caudal Aire de presoplado : 13 Bars máximo. Limitador de caudal Base de la válvula de 3 vías Tobera Válvula de 3 vías Silenciador


- 49 -

4-

CIRCUITO DE BAJA PRESION El circuito de baja presi—n se utiliza para el mando de los gatos de las siguientes funciones : * Los gatos de las levas retractables de presoplado y de soplado. * El gato de la leva de bloqueo * Los gatos de eyecci—n de las preformas y botellas * El gato de alimentaci—n preformas. * El gato de eyecci—n de las preformas defectuosas o mal vestidas. * El gato del tensor de horno infrarrojo. Estos gatos est‡n pilotados por distribuidores repartidos en la m‡quina. El tratamiento del aire del circuito de baja presi—n se efectœa en el panel neum‡tico. Una válvula delante del circuito aísla la máquina del circuito aire de la fábrica. Debe estar cerrada para cualquier intervención en la máquina. El panel neum‡tico comprende : * Un conjunto filtro - regulador de presión con un manómetro-lubricador, que trata el aire del circuito de la f‡brica. - El filtro elimina el agua que se condensa por enfriamiento en las canalizaciones y las part’culas s—lidas como, por ejemplo, la herrumbre. Est‡ equipado con una purga que puede ser : - Manual : Basta con desenroscar de algunos movimientos pivotantes el tap—n y dejar evacuar los residuos. Una vez que se vac’a la cuba, volver a enroscar el tap—n. - Autom‡tica (en ausencia de presi—n) : Cuando se retira el tap—n, un resorte abre el purgador a partir de una presi—n inferior a 0,2 Bar y la cierra cuando la presi—n es superior a 0,8 Bar. La cuba del filtro est‡ fijada mediante un sistema de bayoneta. Se recomienda especialmente una limpieza peri—dica de la cuba y del cartucho. Efectuar esta limpieza con petr—leo o con una soluci—n alcalina, excluyendo cualquier producto clorado o alcoholizado. - El regulador de presión mantiene constante la presi—n inferior, cualesquiera que sean las variaciones de presi—n de la red de la f‡brica. - El lubricador a–ade al aire un lubricante compatible con el funcionamiento adecuado de los —rganos neum‡ticos. El caudal de aceite se ajusta con un tornillo de punta y se controla a travŽs de un indicador luminoso. La riqueza media de la mezcla es de 3 a 5 gotas/Nm3 de aire.

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* Una válvula de 2/2 vías permite la puesta en fuga del conjunto del circuito una vez parada la m‡quina. * 7 Bar forzado. Este circuito est‡ constituido por una manguera enrollada en resorte equipado de un racor r‡pido colocado en posici—n nornlal en un extremo "STAUBLI" situado a proximidad del freno. Este circuito es destinado, entonces a los ajustes de la alimentaci—n de los gatos de la parte giratoria de la rueda de soplado. Cuando no es utilizado, el extremo debe estar conectado al extremo "STAUBLI". Su posici—n se verifica por un detector de proximidad y est‡ prohibido arrancar la m‡quina si Žste no est‡ oculto. * La rueda tensor del horno. Est‡ alimentada sobre el circuito 7 bars gracias a un reductor de caudal 0,5/3 Bars y presurizada con el arranque de la m‡quina.


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VII - CIRCUITOS DE AGUA

1-

DESCRIPCION El conjunto del circuito de agua se descompone de la manera siguiente : * Un panel hidráulico que permite la conexi—n de la m‡quina a la instalaci—n de tratamiento de agua. * Una junta giratoria agua caliente (en opci—n). * Un racor rotativo agua fr’a. * Un conjunto de tuberías embarcadas en la m‡quina, que permite alimentar los moldes y los fondos de molde. * Un circuito de alimentación de las rampas de enfriamiento y de protecci—n de los cuellos de las preformas en el horno infrarrojo. Principalmente, se distinguen 2 circuitos : En estándar : * El circuito de agua fr’a para los moldes, cuellos y fondos. Opcional : * El circuito doble : - Circuito de agua fr’a para el enfriamiento de los cuellos y fondos. - Circuito de agua caliente para los moldes cuando el proceso de fabricaci—n de la botella lo requiere. La distinci—n de estos circuitos, se efectœa en el panel hidr‡ulico.


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2-

JUNTAS GIRATORIAS Se trata de dispositivos rotativos que permiten el paso del agua entre la parte fija de la caja en la cual están conectadas las tuberías del panel hidráulico y una parte rotativa conectada al bloque perforado. El racor rotativo agua fr’a es un manufacturado de doble paso con tubo central fijo. La estanquidad se obtiene mediante la rotaci—n de las dos superifices de estanquidad extremadamente planas, una sobre la otra, mantenidas en contacto por la accion de un resorte de fuelle al que se a–ade la presi—n del fluido transportado a travŽs de la junta. La junta giratoria est‡ montada en la parte superior de la junta agua fr’a. Est‡ destinada a transportar el agua hasta 80¡C, tambiŽn est‡ aislada del primer par de manguitos en tefl—n. Se trata de un eje perforado montado en la caja por medio de rodamientos y poniendo en comunicaci—n los orificios del circuito molde con los orificios de la caja conectados al panel hidr‡ulico. Los dos circuitos est‡n aislados por juntas. La calidad de las juntas no permite una utilización "en seco". IMPORTANTE : La disposición del circuito siempre permite la presurización de la junta giratoria. Nunca funcionar con un flexible desconectado.

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PARTE CENTRAL DE LA LLEGADA DE AGUA

1

2 4

3 6 5

7 9 8

11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

-

10

12

Corona de distribución agua fría Hacia molde Vuelta molde Distribuidor agua caliente Pasador de parada en rotación Junta giratoria agua caliente Vuelta agua caliente Llegada agua caliente Tubo central agua fría Racor rotativo agua fría Vuelta agua fría Llegada agua fría


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RACOR ROTATIVO AGUA FRIA 18106L

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

-

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Culata Subconjunto soplado Arandelas Subconjunto anillo de estanquidad Tornillo de punta Anillo de espaciamiento Anillos elásticos Rodamiento de bolas Cuerpo Eje rotativo Tubo central * Estos componentes giran con el eje de la máquina


JUNTA GIRATORIA AGUA CALIENTE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

-

Eje Cuerpo Anillos elásticos Rodamiento de bolas Junta QUADRING Engrasador Rodamiento de bolas Válvula de descarga Junta tórica Junta tórica


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VIII - CONJUNTO DE LAS TRANSFERENCIAS El conjunto de las transferencias consta de : - Una rueda de transferencia de las preformas : Una rueda de transferencia equipada con 3 brazos permite el paso de las preformas calientes a la salida del horno hacia los moldes de soplado. Cada brazo cuenta con una pinza con 2 pasadores articulados que agarran la preforma a altura del collar’n cuando la placa giratoria la libera. La preforma as’ sujeta se transferir‡ por rotaci—n del brazo hacia el molde de soplado. Son las levas las que originan los movimientos. - El sistema de eyección de las preformas : Se obtiene la eyecci—n manual de las preformas a partir del cuadro de mando y esta operaci—n permite al operador eyectar las preformas antes de que entren en los moldes o controlar parte de los ajustes de las transferencias durante la marcha autom‡tica evacuando las preformas antes de introducirlas en los moldes. Opcional : la eyecci—n autom‡tica de las preformas ser‡ pedida si la temperatura de las preformas le’da por la c‡mara infrarroja no es correcta. - Una rueda de transferencia de las botellas : Saca las botellas de los moldes y las deposita sobre el plato de la rueda de salida. La rueda de transferencia de las botellas es un conjunto idŽntico a la rueda de transferencia de las preformas. - El sistema de eyección de las botellas : La eyecci—n de las botellas es un dispositivo idŽntico a la eyecci—n de las preformas. Est‡ completado por un sistema de control de las botellas por cŽlulas fotoelŽctricas : - Dos cŽlulas fotoelŽctricas controlan el ancho de los fondos. - Dos cŽlulas fotoelŽctricas controlan el ancho de los hombros. En funcionamiento autom‡tico, se eyectar‡n las botellas no conformes. En funcionamiento manual, permite la eyecci—n sistem‡tica de las botellas producidas. - La salida botellas : Este conjunto consta de un plato de muescas y de gu’as en las que descansan las botellas. DespuŽs de las gu’as de salida se puede a–adir un dispositivo de transporte neum‡tico (Jet Stream) que permite transportar las botellas hacia un puesto direcci—n abajo.


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SEGUNDA PARTE

INSTALACION DE LA MAQUINA


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I -MANIPULACION

1-

SEGURIDAD DURANTE LA MANIPULACION Las operaciones de manipulación serán efectuadas por un personal capacitado y cualificado que controlará la calidad de las eslingas de las manillas y de los anillos de elevación, etc. Tendrán que utilizar obligatoriamente todos los elementos de protección y de seguridad adecuados. Además, convendrá que se designe a un responsable de la maniobra que dirigirá todo el equipo encargado de las operaciones de elevación y de manipulación. Los eslingados tendrán que ser conformes a los croquis de las páginas 64, 65 y 66.


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2-

1 2 3 4

ESLINGADO DE LA RUEDA DE SOPLADO Peso : 7.000 daN (con los moldes)

-

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Herramienta de manipulación 1 eslinga longitud 3,75 metros - Capacidad 5 toneladas 1 eslinga longitud 3,15 metros - Capacidad 5 toneladas 2 eslingas longitud 3,30 metros - Capacidad 5 toneladas


3-

ESLINGADO DEL HORNO INFRARROJO SBO 4-6 : Peso : 1.600 daN 0m

3,5

1

2

0m

2,0

1 - 2 eslingas longitud 2 metros - Capacidad 5 toneladas 2 - 2 eslingas longitud 2,10 metros - Capacidad 5 toneladas


- 65 -

4-

ESLINGADO DEL ARMARIO ELECTRICO Peso : 1.500 daN

4 eslingas de 1.000 daN de carga útil - longitud 2 metros

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II - ORDEN DE INSTALACION

1-

INSTALACION La instalación de la máquina será efectuada por un personal capacitado y cualificado, tendrá que utilizar obligatoriamente todos los elementos de protección y de seguridad adecuados. Además, se designará un responsable de la instalación que dirigirá todo el equipo encargado de las operaciones. Este responsable también se encargará de la seguridad de todo el personal. Para los trabajos en altura, será conveniente utilizar plataformas que respeten las normas de seguridad vigentes. Se consultará el plano de implantación correspondiente a la instalación elegida.

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2-

COLOCACION DEL MATERIAL 1 - Posicionar y colocar la rueda de soplado. Retirar la herramienta de manipulaci—n. Eslingar el armario elŽctrico. Dejar el armario elŽctrico en el suelo y retirar la herramienta de transporte. Hacer la puesta de nivel de la rueda de soplado. Fijaci—n en el suelo por 4 patas de sellado. 2 - Acoplar el horno infrarrojo a la rueda de soplado. Nivelar. Fijar el horno en la rueda de soplado. Colocar los calces debajo de los pies y fijar el horno con pernos de sellado. Retirar los tornillos de apriete del tensor neum‡tico para liberarlo (estos tornillos s—lo sirven para la seguridad durante el transporte). Instalar la correa muescada entre el eje de transferencia de las preformas y el m—dulo epicicloidal. Tensar la correa y verificar su tensi—n con el aparato de medida : Frecuenc’metro BINDER MAGNETIQUE TSM3 : 38 Hz. 3 - Empalmar los rieles de alimentaci—n de las preformas con el horno infrarrojo. 4 - Instalar el distribuidor de preformas y empalmarlo con los rieles de alimentaci—n.


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3-

ARMARIO ELECTRICO El armario eléctrico de la SBO 4 está acoplado a la máquina, para las necesidades del transporte, por medio de un soporte fijado sobre el chasis de la máquina. Debe estar depositado en este soporte, y fijado al suelo en la momento de la instalación de la máquina. El funcionamiento de la SBO 4 con el armario eléctrico no separado de la máquina puede tener graves consecuencias para la fiabilidad de los equipos electrónicos del armario.

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4-

CONEXIONES Asegurarse que los cables de potencia eléctrica, las tuberías de aire y agua no están energizadas. Efectuar la alimentaci—n elŽctrica con cables de secci—n suficiente que corresponda a la potencia instalada. NOTA : Verificar y apretar sistemáticamente todos los tornillos de apriete y de sujeción de las conexiones eléctricas. No olvidar las conexiones del autotransformador o del transformador si el equipo está equipado con uno. Efectuar las conexiones de AIRE de AGUA respetando el plano de detalle de las conexiones de agua y de aire, ver planos : - circuito est‡ndar (p‡gina 69) - circuito HR (p‡gina 70)

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DETALLE DE CONEXION AGUA Y AIRE * CIRCUITO ESTANDAR

B

EJ

A

C

115 [4,5]

215

280

D

[11,0]

F

[8,5]

290

[11,4]

G

380 [15,0] 455 [17,9] 560 [22,0]

G

ABCDEFGI-

F

10 [0,4]

1030 [40,6]

30 [1,2]

165 [6,5]

D B

EJ

A C

Entrada del circuito cuerpo de molde Ø 1" Entrada del circuito fondo de molde Ø 1" Retorno circuito cuerpo de molde Ø 1" Retorno del circuito fondo de molde Ø 1" Purga Ø 3/4" Entrada aire comprimido 7 Bars Ø 3/4" Entrada aire comprimido alta presión para el presoplado y el soplado Ø 1" Purga fondo de molde Ø 1"


- 69 -

DETALLE DE CONEXION AGUA Y AIRE * CIRCUITO HR J

F

D

B

E

A

C

G

80

[3,1]

115

[4,5]

280

H

[11,0]

I

380 [15,0] 455 [17,9] 560 [22,0] 100

635

[3,9]

[25,0]

170

I

ABCDEFGHIJ-

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H

F

J

E

C A

[6,7]

10

[0,4]

30

1030 [40,6]

[1,2]

165 [6,5]

G

Entrada del circuito cuerpo de molde Ø 1" Entrada del circuito fondo de molde Ø 1" Retorno circuito cuerpo de molde Ø 1" Retorno del circuito fondo de molde Ø 1" Purga Ø 3/4" Entrada aire comprimido 7 Bars Ø 3/4" Entrada aire comprimido alta presión para el presoplado y el soplado Ø 1" Entrada circuito horno Ø 1" Salida del circuito horno Ø 1" Purga fondo de molde Ø 1"


III - CONSUMO DE ENERGIAS Y FLUIDOS El caudal y la presión de aire comprimida, la potencia utilizada, están en función de la forma, de la capacidad y del peso de la botella. 1 - Electricidad : Potencia m‡xima instalada ............................................................132 kW. Consumo :................................................de 75 a 100 kW/h segœn art’culo Tensi—n : ...........................................380 voltios trif‡sica. + neutra + tierra * Adaptaci—n posible a otras tensiones por transformador. Frecuencia : ..................................................................................50/60 Hz. 2 - Aire comprimido : Presi—n instalada ....................................................................de 7 a 35 Bar Aire de mando Presi—n :......................................................................7 Bar - aire lubricado Caudal : .............................................de 30 a 60 Nm3 /Hora segœn art’culo Aire de soplado - aire seco, desaceitado, filtrado a 0,01 ppm : Fondo esfŽrico : Presi—n .....................................................................................hasta 25 Bar Caudal : ...........................................de 70 a 325 Nm3 /Hora segœn art’culo Fondo petaloide Presi—n :...................................................................................hasta 35 Bar Caudal : ...........................................de 95 a 415 Nm3 /Hora segœn art’culo 3 - Agua refrigerada : Temperatura : .........................................................................de 10 a 12 ¡C Presi—n :...................................................................................de 5 a 6 Bar. Caudal : .............................................................................hasta 5 m3 /Hora Calor’as a evacuar :.................................................hasta 11000 Kcal/Hora


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IV - TRATAMIENTO DEL AGUA DE LOS CIRCUITOS DE REFRIGERACION Para preservar las capacidades y la duraci—n de vida de los —rganos de la m‡quina ser‡ conveniente utilizar aguas limpias, previamente analizadas y tratadas, si procede. Este tratamiento permitir‡ inhibir la corrosi—n y evitar‡ los dep—sitos de t‡rtaro, poso y lodo. Los circuitos hidráulicos de las máquinas SIDEL se suministran vaciados y limpios. Por lo tanto, no es necesario proceder a un decapado con ácido en efecto, esto podría corroer los circuitos de acero o de cobre, o empaquetaduras de estanquidad, si el aclarado y la neutralización no se han hecho correctamente. Generalmente, se aconseja consultar y recurrir a una sociedad especializada en el tratamiento de las aguas para que analice y aconseje debidamente para obtener el mejor tratamiento en funci—n de las caracter’sticas del agua de llenado complementario. Este tratamiento consiste en aportar productos que confieran al agua : - Una alcalinizaci—n del pH que debe ser comprendida entre 7.5 y 8 (la anticorrosi—n elimina la formaci—n de los —xidos que obstruyen los circuitos). - Un TH que no sea superior a los 35¡ franceses. Se aconseja la utilizaci—n de un producto biocida para destruir todos los organismos vivos que contiene el agua. Para tener la seguridad de tener un agua limpia en el circuito cerrado, recomendamos filtrar el agua de llenado con un cartucho filtrante cuyo espacio entre mallas ser‡ de unos 0,05 mm. Cada 3 meses se deber‡ supervisar el agua del circuito as’ tratada efectuando las siguientes operaciones : - Un control con papel pH o de un pH metro. Cada vez que el valor de pH sea superior a 8, ser‡ preciso vaciar el circuito de agua, aclararlo y llenarlo con una soluci—n de agua limpia a la que se a–adir‡ el producto adaptado. - Un control de la dureza por an‡lisis de los cloruros o por el empleo de un "salin—metro". - Si la relaci—n entre la tasa de s—lidos disueltos en el agua del circuito y la del agua de llenado complementario es superior a 2, habr‡ que vaciar y proceder como se ha estipulado anteriormente. Además, se aconseja un tratamiento bactericida si el circuito se para durante cierto tiempo, con el fin de evitar la proliferación de algas que puedan obstruir ciertas partes de la máquina y de los moldes.

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Definición de las abreviaturas empleadas : pH = potencial de hidr—geno = caracteriza la acidez o el car‡cter b‡sico de un medio. Acido si el pH es inferior a 7 o b‡sico si es superior a 7. TH = grado hidrotimŽtrico de un agua. TH francés : 1 grado TH corresponde a la absorci—n de 0,10 g de jab—n por litro de agua y a la presencia (por ejemplo) de 10,3 mg de CO3Ca. TH inglés : 1 grado TH corresponde a 10 mg de CO3Ca para 700 cm3 de agua. TH alemán : 1 grado TH corresponde a 10 mg de CO3Ca por litro de agua.


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TERCERA PARTE

PUESTA EN MARCHA DE LA MAQUINA


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1 - AJUSTES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

!

La máquina ha sido elaborada, concebida y construida para responder a las prestaciones anteriormente mencionadas. En caso de que el usuario modificase la máquina o sus prestaciones, nuestra garantía y nuestra conformidad se convertirían en caducas. La puesta en marcha de la máquina debe hacerse con un personal cualificado, y que utilizará obligatoriamente todos los elementos necesarios de protección y de seguridad para realizar esta operación.

Se supone que la máquina está en estado de funcionamiento, es decir : * Polispasto de manipulaci—n de la rueda de soplado retirada. * Armario elŽctrico separado de la rueda de soplado. * Tornillos de bloqueo del tensor del horno libres, ya que estos tornillos s—lo sirven para la seguridad del transporte. * Piezas de personalizaci—n para la fabricaci—n montadas. * Moldes montados y ajustados. * Fondos de molde montados y ajustados. * Funcionamiento correcto de los bloqueos. * Toberas ajustadas. * V‡stagos de elongaci—n ajustados. Antes de la puesta en marcha, hay que controlar el sincronismo de los diferentes puntos de encuentro. Estas operaciones se efectuar‡n obligatoriamente : Con la m‡quina desconectada de la energ’a Haciendo girar la m‡quina con la rotaci—n manual.


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1-

AJUSTE DEL SINCRONISMO Las poleas, los platos y los pi–ones no est‡n claveteados en ejes. Sus fijaciones se aseguran por ensambladores expansibles. 1-1

Transferencia de preformas El plato comprende orificios oblongos, lo que permite un ajuste fino del punto de encuentro de las pinzas de transferencia de las preformas con los moldes. Si la desviaci—n entre la pinza y el molde es grande, basta accionar sobre el elemento de ensamblaje. Proceder como sigue a continuaci—n 1 - Aflojar ligeramente los tornillos. 2- Retirar todos los tornillos que haya en los orificios de desmontaje, luego atornillarlos en los orificios de desmontaje. 3 - Apretar progresivamente los tornillos opuestos. De esta manera, el casquillo c—nico se separar‡ autom‡ticamente del casquillo interior y el ensamblador expansible se desbloquear‡. 4 - Ajustar una pinza para que coincida con el molde. La utilizaci—n de una preforma facilita el centrado. 5 - Retirar los tornillos de los orificios de desmontaje, volverlos a poneren en su posici—n inicial de apriete. 6 - Apretar los tornillos opuestos a la mano, empezando de cada lado de la ranura, en el orden siguiente : A B C D E F para poner todas las piezas en contacto. 7 - Apretar los tornillos opuestos empezando de cada lado de la ranura, en el orden siguiente : A B C D E F con la llave dinamomŽtrica hasta la mitad del par, es decir 7 Nm. Siempre de forma opuesta empezando de cada lado de la ranura, en el orden siguiente : A B C D E F, continuar hasta obtener el par de apriete de 14 Nm. 8 - Volver a apretar en orden cronol—gico. Una vez alcanzado el par de 14 Nm sobre todos los tornillos se termina el proceso de apriete. 9 - Verificar la posici—n de la pinza siguiente con otro molde. Si Žste no est‡ correcto, volver a empezar la operaci—n. E A

C

B

D

F 1-2

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ORIFICIO DE DESMONTAJE

Transferencia botellas El ajuste de las pinzas de transferencia de las botellas con el molde es idŽntico al ajuste de las pinzas de transferencia preformas.


TRANSFERENCIA PREFORMAS Y BOTELLAS

3

2

1

1 - Ensamblador expansible TLK 133 2 - Plato portabrazo 3 - Brazo de transferencia


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1-3

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Rueda de muescas del horno Ajustar el punto de encuentro de las pinzas de transferencia de las preformas con la rueda de muescas del horno. Para un reajuste conveniente de la holgura del m—dulo epicicloidal, se proceder‡ de la forma siguiente : * Aflojar los tornillos referencia 1 del disco de ajuste situado debajo del m—dulo epicicloidal. * Posicionar una pinza de transferencia perpendicularmente a la marca grabada en la leva de posici—n. * Hacer avanzar manualmente el horno para que la pinza coincida con una muesca. Se evitar‡ retroceder. * Bloquear los tornillos de fijaci—n referencia 1 del disco de ajuste. * Utilizando la rotaci—n manual, controlar para comprobar si el brazo siguiente coincide con otra muesca. Si el centrado pinza/muesca no es correcto, repetir la operaci—n.


PLATO DE ALIMENTACION DEL HORNO

1

2

3

4 5 1 2 3 4 5

-

Eje Limitador de par Módulo epicicloidal Disco de ajuste Tornillo


- 81 -

1-4

Rueda de salida de botellas Ajustar el punto de encuentro de las pinzas de transferencia de botellas con la rueda de salida de botellas. Se proceder‡ de la manera siguiente : * Aflojar los 2 tornillos de apriete de los anillos de soporte de los platos con muescas. * Colocar una botella en una de las piezas de transferencia de botella. * Centrar los platos con muescas. * Bloquear los 2 tornillos de apriete.

2-

CONTROL DEL SINCRONISMO Hacer girar la m‡quina utilizando la rotaci—n manual y controlando los sincronismos en los diferentes puntos de correspondencia : - Transferencia de preformas / rueda de muescas del horno. - Transferencia de las preformas / molde. - Transferencia de botellas / molde. - Transferencia de botellas / rueda de muescas de salida. Si los sincronismos son correctos, poner la m‡quina con energ’as y efecutar un control visual en modo autom‡tico a una velocidad de 1.000 botellas/hora aproximadamente. Durante las pruebas a alta velocidad, segœn el aflojamiento de las correas, en ocasiones se recomienda hacer retroceder o avanzar un poco las ruedas de muescas del horno y de salida de botellas.

3-

UTILIZACION DE LA ROTACION MANUAL Para verificar si los sincronismos son correctos, se utiliza la rotaci—n manual. Para esta operaci—n, es necesario desbloquear el freno neum‡tico. Proceder como sigue : - Cerrar las puertas. - Poner la máquina con energías. * Puesto mando (P.C.) : - Pulsar el bot—n "AJUSTE". * Puesto de control/mando (P.C.C.) : - Ponerse en modo "AJUSTE" - Poner la m‡quina en soplado para subir las toberas. - Abrir la puerta N¡ 3. - Hacer girar el bot—n del distribuidor nuem‡tico sobre la posici—n "OFF" abertura del freno. Entonces se puede utilizar la rotaci—n manual.

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RUEDA DE SALIDA BOTELLAS

2

3

1

1 - Eje 2 - Anillo hendido 3 - Plato de ranuras


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II - CONTROLES ANTES DE LA PRIMERA PUESTA EN MARCHA * * * * * * *

*

* *

Controlar las conexiones neum‡ticas e hidr‡ulicas. Asegurarse que el seccionador principal est‡ abierto y alimentar la l’nea red. Controlar la tensi—n de alimentaci—n m‡quina, asegurarse que es idŽntica a nuestras prescripciones. Controlar si toda la aparamenta de seguridad (portafusibles y disyuntores) est‡ en posici—n abierta. Alimentar la m‡quina con las fuentes de energ’a correspondiente. Cerrar el seccionador principal. Con las instrucciones elŽctricas y un volt’metro, controlar las tensiones a partir de los terminales de la aparamenta de seguridad (disyuntores, fusibles, etc ... ) y cerrarlos uno tras otro. Asegurarse del buen funcionamiento de las paradas de urgencia. Estas deben cortar, en caso de disparo, las alimentaciones elŽctricas y neum‡ticas y provocar la parada inmediata de la m‡quina. Asegurarse que todos los c‡rteres de protecci—n est‡n instalados. Asegurarse del buen funcionamiento de las seguridades elŽctricas control‡ndolas a partir del LED de las entradas aut—mata correspondientes.


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III - CONDUCCION DE LA MAQUINA

1-

PUESTA EN PRODUCCION 1-1

Seguridades Esta m‡quina ha sido dise–ada y revestida para que estŽ conforme con la directiva Europea "m‡quinas" (Directiva 89/392/CEE), modificada, y con los decretos franceses 97/765 - 92/766 - 92/767 y 92/768 tomados para su transposici—n. En la rueda de soplado : Las puertas de la máquina están equipadas con cerraduras de llave y duplicadas con una seguridad eléctrica. Esta seguridad provoca la parada inmediata a partir del frenado de la máquina y la descarga del aire tan pronto como se abre una puerta. Estas puertas impide el acceso a las piezas en movimiento. Queda terminantemente prohibido derivar las seguridades eléctricas y funcionar con las puertas abiertas : NO SE GARANTIZA NINGUNA SEGURIDAD. En la rueda de soplado y en el horno infrarrojo : Los paneles fijados por cerraduras triangulares impiden el acceso a las piezas en movimiento. La abertura de estos paneles se reserva únicamente a los agentes del mantenimiento que deberán tomar TODAS las precauciones útiles y necesarias para evitar un accidente. IMPORTANTE : Antes de proceder a cualquier intervención en la máquina, conviene asegurarse que ésta ha sido desconectada y puesta fuera de tensión. Asegurarse que el aire comprimido está cortado y los circuitos purgados.

!

1- 2

Orden de puesta en funcionamiento que se debe respetar con una máquina equipada de un pupitre de mando (P.C.) 1 - Abrir la v‡lvula de alimentaci—n aire a fondo. (Para no correr el riesgo de frenar el caudal). 2 - Abrir las v‡lvulas de alimentaci—n y de retorno de agua. 3 - Activar el seccionador manual de potencia en el armario elŽctrico. 4 - Girar la llave MARCHA / PARADA general, situada en el armario. 5 - Pulsar el bot—n MARCHA principal del armario. 6 - Controlar la presi—n de aire de presoplado. (man—metro en el panel neum‡tico de la rueda de soplado). 7 - Ajustar la presi—n de aire de soplado, segœn el art’culo que se debe producir, ajustando el reductor de alta presi—n. 8 - Verificar que el agua de enfriamiento circule normalmente.


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9 - Bascular el conmutador en "marcha autom‡tica". 10 - Pulsar el bot—n "ALARMA ARRANQUE" : (L‡mpara de se–alizaci—n y advertidor sonoro) 11 - Pulsar el bot—n "ROTACION RUEDAS" 12 - Pulsar el bot—n de calentamiento de los hornos. Poner el regulador principal de calor en posici—n "manual". 13 - Ajustar la velocidad de producci—n en el valor deseado con el potenci—metro. 14 - Esperar que las temperaturas de los hornos alcancen 120¡C, aproximadamente. 15 - Poner en marcha el alimentador de las preformas. 16 - Asegurarse que los rieles de alimentaci—n est‡n cargados : Pulsar el bot—n "ALIMENTACION PREFORMAS". Cargar s—lo de 10 a 15 preformas. 17 - Cuando las preformas lleguen a la primera rueda de transferencia : Verificar que la temperatura de las preformas sea de 100¡C como m’nimo : Pulsar el bot—n "SOPLADO". Si no se alcanza esta temperatura : Pulsar el bot—n "EYECCION PREFORMAS". 18 - Verificar las botellas sopladas en el puesto de eyecci—n. Si las botellas no son conformes : Ajustar los apar‡metros de temperaturas de los hornos. Ajustar las presiones de presoplado y de soplado. Repetir las operaciones 15 - 16 y 17. 19 - Cuando las botellas no son conformes : Poner en continuo la alimentaci—n preformas y la eyecci—n autom‡tica de las botellas. NOTA :

- 88 -

En lo que concierne a los ajustes a efectuar a partir del Pupitre de Mando, remitirse al manual "CONCEPCION ELECTRICA Y AUTOMATISMO".


1-3

Orden de puesta en funcionamiento que se debe respetar con una máquina equipada con un Puesto de Control y de Mando (P.C.C) La puesta en marcha de la m‡quina se puede efectuar de dos formas diferentes (ver vista 1 - p‡gina 92) : - En modo MANUAL - En modo AUTOMATICO El modo MANUAL se utiliza para la puesta a punto de un proceso botella; es el operador el que activa las diferentes funciones de la m‡quina. El modo AUTOMATICO se utiliza para la puesta en marcha de la m‡quina al realizar una producci—n de botellas, las diferentes funciones de la m‡quina se activan autom‡ticamente. Arranque en modo MANUAL (vista 2 y vista 3, p‡gina 93). * Pulsar la tecla "MANUAL" (F2) en la p‡gina "ELECCION DEL MODO DE ARRANQUE" (vista 1 - p‡gina 92). * Indicar el valor de la consigna velocidad con la tecla F17 (vista 2). * Pulsar la tecla "MARCHA MANUAL MAQUINA" (F1) hasta que el bloque, situado encima de la tecla, pase de color verde a color rojo. NOTA : La sirena suena para advertir la puesta en rotación de la máquina. La máquina se pone en rotación al soltar la tecla. * Pulsar la tecla "MARCHA CALENTAMIENTO" (F2) para poner en marcha los calentamientos del horno (vista 3). * Pulsar la tecla "DEMANDA SOPLADO" (F3) para activar la funci—n de soplado. * Pulsar la tecla "FUNCIONAMIENTO ELEVAD. PREF." (F4) para poner en marcha el elevador de preformas. * Pulsar la tecla "DEMANDA CARG. PREF." (F5) para activar la carga de preformas en el horno. NOTA : Las preformas se cargarán automáticamente en el horno cuando éste haya alcanzado su temperatura de consigna. Arranque en modo AUTOMATICO (vista 4 y vista 5, p‡gina 94). * Pulsar la tecla "AUTOMATICO" (F3) en la p‡gina "ELECCION DEL MODO DE ARRANQUE" (vista 1 - p‡gina 92). * Indicar el valor de la consigna velocidad con la tecla F17. * Pulsar la tecla "FUNCIONAMIENTO MAQUINA" (F1) hasta que el bloque, situado encima de la tecla, pase de color verde a color rojo. NOTA : La sirena suena para advertir la puesta en rotación de la máquina. La máquina se pone en rotación al soltar la tecla.


- 89 -

Todas las funciones a continuaci—n se activan simult‡neamente al ponerse en rotaci—n la m‡quina : - calentamiento - soplado - marcha del elevador de preformas - carga de las preformas en el horno NOTA : En lo que respecta a los ajustes que se deben efectuar a partir del Puesto de Control y Mando, remitirse al manual : "CONCEPCION ELECTRICA Y AUTOMATISMO".

- 90 -

1-4

Parada de una máquina equipada con un Pupitre de Mando (P.C.) 1 - Parar la alimentaci—n preformas. 2 - Mantener la m‡quina en rotaci—n hasta que el horno estŽ vac’o y las œltimas botellas evacuadas. 3 - Parar los calentadores. 4 - Parar la rotaci—n de la m‡quina 5 - Poner el seccionador principal en "PARADA" 6 - Cerrar las v‡lvulas de alimentaci—n aire y agua.

1-5

Parada de una máquina equipada con un Puesto de Control y de Mando (P.C.C) La parada de la m‡quina se puede efectuar de dos formas diferentes : ya sea inmediatamente, por una raz—n de seguridad, o bien progresivamente en parada de producci—n normal. Parada inmediata en modo MANUAL o AUTOMATICO : * Pulsar la tecla "PARADA MAQUINA" (F1). La m‡quina se detiene inmediatamente, as’ como todas las funciones que se hab’an activado eventualmente. NOTA : Este tipo de parada se debe evitar, ya que pueden quedar preformas en el horno. Parada progresiva en modo MANUAL : * Pulsar la tecla "PARADA CARG. PREF" (F5) para detener la carga de las preformas en el horno. * Pulsar la tecla "PARADA ELEVAD. PREF." (F4) para detener el elevador de preformas. * Pulsar la tecla "PARADA CALENTAMIENTO" (F2) para detener los calentamientos del horno cuando ya Žste no contiene preformas. * Pulsar la tecla "PARADA SOPL." (F3) para detener la funci—n de soplado cuando todas las botellas han salido de la m‡quina.


* Pulsar la tecla "PARADA MAQUINA" (F1) para detener la rotaci—n de la m‡quina. Parada progresiva en modo AUTOMATICO : * Pulsar la tecla "PARADA PRODUCCION" (F5). Todas las funciones activadas se detienen sucesivamente en autom‡tico hasta la parada de la rotaci—n de la m‡quina. 2-

*

CONTROLES DURANTE EL FUNCIONAMIENTO El operador debe controlar la estabilidad de los par‡metros definidos en su hoja de ajuste y debe permanecer atento para poder detectar las anomal’as siguientes : * Alimentación de preformas : - Posicionamiento incorrecto de las preformas en los rieles de alimentaci—n. - Disparo de la seguridad en la entrada del plato de alimentaci—n. * Horno infrarrojo : - Preformas mal tomadas por las placas giratorias. - L‡mparas defectuosas. - Insuficiente calentamiento de las preformas. * Transferencias : - Sincronismo incorrecto horno/transferencia. Rueda de soplado : - Sincronismo incorrecto de transferencia/rueda de soplado - Preformas que se han ca’do en el fondo del molde. - Molde no cerrado. - Presi—n de soplado insuficiente.


- 91 -

ELECCION DEL MODO DE ARRANQUE

VISTA1 < F26 >

ELECCION DEL MODO DE ARRANQUE AJUSTE < F1 >

SBO4 SIDEL

MANUAL < F2 >

AUTOMATICO < F3 >

CODIGO < F4 >

- 92 -


MODO MANUAL

VISTA 2

MODO MANUAL

F24

F25 TEMPERATURA (C) PREFORMAS

< F11 >

OPCION < F14 >

CODIGO < F12 >

HISTO < F15 >

RELACION < F13 >

ALARMA < F16 >

CALENTAMIENTO

FUNCION. MANUAL MAQUINA

F1

MODO AJUSTE

F2

4400

F17

F 2 0

CONSIGNA

20

CONSIGNA VELOCIDADES

CONTADOR BOTELLAS

HORNO

0

F 2 1

95 F 2 2

% SALIDA

20

F 2 3

88

PAC F < F18 > MODO AUTO

F3

FUNCION. ELEVAD. PREF.

F4

F5

BORRADO DEFECTO

F6

F7

F8

F9

F10

VISTA 3

MODO MANUAL

F24

F25

INTENSIDAD MOTOR x 0 1

4

8

12

16

VELOCIDAD B/H

TEMPERATURA (C) PREFORMAS

20

4400 < F11 >

OPCION < F14 >

CODIGO < F12 >

HISTO < F15 >

CALENTAMIENTO

4400

F1

FUNCION. CALENTAMIENTO

F2

CONSIGNA

20

CONSIGNA VELOCIDAD

CONTADOR BOTELLAS

HORNO

0

RELACION < F13 > PARRADA MAQUINA

F17

F 2 0

F 2 1

95 F 2 2

% SALIDA

20

F 2 3

88

PAC < F18 > DEMANDA SOPL.

F3

MARCHA ELEVADA PREF.

F4

DEMANDA CARGA. PREF.

F5


EYECT PREF.

F6

F7

EJECT BOTELLAS.

F8

BORRADO DEFECTO

F9

F10

- 93 -

MODO AUTOMATICO

VISTA 4

MODO AUTOMATICO

F24

F25 TEMPERATURA (C) PREFORMAS

< F11 >

OPCION < F14 >

CODIGO < F12 >

HISTO < F15 >

RELACION < F13 >

ALARMA < F16>

CALENTAMIENTO

FUNCIONAM. MAQUINA

F1

MODO AJUSTE

F2

4400

F17

CONSIGNA

20

CONSIGNA VELOCIDADES

CONTADOR BOTELLAS

F 2 0

HORNO

0

F 2 1

95 F 2 2

% SALIDA

20

F 2 3

88

PAC < F18 > MODO MANUAL

F3

BORRADO DEFECTO

F4

F5

F6

F7

F8

F9

F10

VISTA 5

MODO AUTOMATICO

F24

F25

INSTENSIDAD MOTOR x 0 1

4

8

12

16

VELOCIDAD B/H

4400 < F11 >

OPCION < F14 >

CODIGO < F12 >

HISTO < F15 >

CALENTAMIENTO

4400

CONSIGNA

HORNO

F 2 1

95 F 2 2

% SALIDA

20

F 2 3

88

PAC < F18 > PARADA PRODUCCION

F2

F 2 0

20

CINSIGNA VELOCIDAD

0

PARADA MAQUINA

F1

F17

CONTADOR BOTELLAS

RELACION < F13 >

- 94 -

TEMPERATURA (C) PREFORMAS

20

F3

F4

F5

EYECCCION EYECCION PREFORMAS BOTELLAS

F6

F7

F8

BORRADO DEFECTO

F9

F10


IV - EMISION SONORA DE LA MAQUINA El mŽtodo para medir, las condiciones de funcionamiento y de montaje, son conformes con la norma siguiente : NF S 31.048 - PUESTO DE TRABAJO : Puesto de mando principal LAeq = 85 db (A) LP cresta < 135 db

2

1

3

5

4

1 2 3 4 5

-

Alimentación de preformas Acondicionamiento térmico Rueda de soplado Evacuación de las botellas Armario eléctrico


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- 96 -


CUARTA PARTE

MONTAJES Y AJUSTES


- 97 -

- 98 -


I - SEGURIDAD DURANTE LOS MONTAJES Y LOS AJUSTES

!

!

Sólo las personas habilitadas y que llevan todos los elementos de protección y de seguridad necesarios pueden efectuar los montajes y los ajustes. Además, se asegurarán que todas las energías han sido efectivamente cortadas y purgadas antes de intervenir en la máquina. En el caso de piezas calientes, el operador tendrá que estar equipado con un equipo de protección que resista al calor. En el caso de montajes o de ajustes que se deban efectuar con energías, las personas habilitadas deberán hacerlo respetando las consignas de seguridad vigentes. Para el ajuste de los fondos de molde y de los vástagos de elongación, es necesario utilizar la manguera retorcida 7 bars forzada prevista a este efecto (Puerta N° 3). Procedimiento de utilización : Conectar la manguera retorcida en el circuito de aire F.D.M./elongación (Parte central entrada de aire). Para el desplazamiento de los gatos, pulsar simultáneamente sobre el distribuidor 3/2 en botón pulsador y sobre la válvula Numatic. Para los ajustes volver a poner la manguera en su alojamiento para que la máquina pueda arrancar.


- 99 -

- 100 -


II - MONTAJE Y AJUSTE DE LOS MOLDES

1-

MONTAJE DE LOS MOLDES GUPM El desmontaje y el montaje de los moldes resultan más fáciles por el lado izquierdo de la máquina y se facilita gracias a la utilización de mesa elevadora. Las superficies de referencia que definen la posición de las dos mitades de moldes son : Lado derecho : la superficie lateral y la cara delantera de la escuadra. Lado izquierdo : la cara delantera de la escuadra. 1 - DespuŽs de haber comprobado la limpieza de las superficies de contacto del molde, as’ como la de las escuadras, posicionar las dos mitades de moldes y bloquear la unidad. La posici—n en altura de la mitad de molde derecho est‡ definida por el tope de posicionamiento enclavijado en la mitad de molde y que se apoya sobre la escuadra derecha. 2 - Poner los 2 tornillos "C" de la escuadra izquierda para pegar las dos mitades de moldes sobre la escuadra derecha. 3 - Poner el molde en contacto con la escuadra derecha, utilizando todos los tornillos "A". 4 - Bloquear los tornillos "A". 5 - Retirar los tornillos de empuje "C" de la escuadra izquierda y colocar entre la mitad de molde y la escuadra los calces pelables referencia 6. 6 - Poner el molde en contacto sobre los calces pelables de la escuadra izquierda, utilizando todos los tornillos "C" necesarios. 7 - Bloquear los tornillos "C". 8 - Controlar el buen funcionamiento del bloqueo. 9 - Con la unidad portamolde bloqueada, conviene controlar la holgura a nivel del plano de junta de las dos mitades de moldes : esta holgura debe ser de 0,05 mm fuera de los respiraderos. Si este no es caso : Controlar las cotas X y X' arriba y a abajo del molde fuera de los respiraderos. Tomar como referencia la cota X o X' m‡s peque–a. Restarle 0,05 mm para determinar el espesor de los calces referencia 6. NOTA : Los tornillos de fijaci—n no se someten a esfuerzos particulares y, por lo tanto, se apretar‡n al par nominal correspondiente a su di‡metro y a su clase de calidad.

!


- 101 -

MONTAJE DE UN MOLDE GUPM

- 102 -


2-

MONTAJE DE LOS MOLDES GUPM CON PRESION COMPENSADA El desmontaje y el montaje de los moldes resultan más fáciles por el lado trasero de la máquina y se facilita gracias a la utilización de mesa elevadora. Preparar en el banco de trabajo los sistemas de compensaci—n (2 conjuntos por molde) : Colocar los 6 tornillos de compensaci—n referencia 6 en la tapa referencia 4. En cada uno de estos tornillos, colocar 10 arandelas el‡sticas en oposici—n, de modo que las arandelas extremas tengan su di‡metro mayor orientado hacia el exterior. Instalar la suela referencia 3 y atornillar a fondo los tornillos referencia 4 alineando uno de los lados de la cabeza del tornillo de forma paralela al borde de la tapa. Estos tornillos delimitan una holgura de preajuste de 1 mm entre la tapa y la suela. Estos sistemas as’ preparados no se debe desmontar al cambiar un conjunto de moldes. Montar las 2 escuadras referencia 1 y 2 en la escuadra portamolde izquierda, fijarlas con los tornillos FHC/90 M10x16. Fijar los 2 sistemas de compensaci—n sobre las escuadras. Controlar la limpieza de las superficies de contacto del molde y la de las escuadras. La mitad de molde derecho tiene su posici—n definida por tres apoyos. En altura, reposa en la parte delantera sobre la escuadra portamolde mediante una pieza met‡lica a–adida enclavijada sobre el molde. Los otros apoyos son la parte lateral y la cara delantera. 1 - Colocar la mitad del molde derecha en la escuadra derecha. 2 - Poner la mitad del molde en contacto la escuadra con todos los tornillos "A" y "B". Atenci—n : No bloquear los tornillos. Apretar ligeramente los tornillos "A". Bloquear los tornillos "B". Bloquear los tornillos "A". 3 - La mitad del molde izquierda, est‡ equipada con una junta t—rica alojada en una ranura. Esta junta delimita as’ una c‡mara que recibir‡ el aire a la presi—n de soplado para que coincidan perfectamente las dos mitades de molde, una contra otra. La mitad del molde izquierda, equipada con dos regletas enclavijadas, descansa sobre la escuadra izquierda por medio de dos patines de bronce, que hacen funci—n de correderas. 4 - Colocar la mitad izquierda del molde en la escuadra y fijarla en el medio de los tornillos referencia C dejando una holgura de 0,15 mm en el plano de junta. 5 - Montar manualmente el fondo de molde y bloquear la unidad portamolde. 6 - Efectuar las conexiones del circuito de calentamiento y poner los moldes a su temperatura de funcionamiento. 7 - Ajustar los tornillos de fijaci—n referencia C : se debe constatar una holgura de 0,15 mm en el plano de junta del molde, exluyendo los respiraderos. 8 - Verificar el funcionamiento del bloqueo.


- 103 -

9 - Instalar la barrita-freno de las cabezas de tornillos despuŽs de haber alienado una de las caras de cada cabeza de tornillo para que quede paralela al borde de la tapa. Nota : Los tornillos de fijaci—n no se someten a esfuerzos particulares y, por lo tanto, se apretar‡n con un par nominal que corresponde a su di‡metro y a su clase de calidad.

- 104 -


III - ABERTURA/CIERRE MOLDE

1-

AJUSTE DEL RODILLO El buen ajuste del rodillo condiciona el cierre correcto de los moldes. El rodillo est‡ fijado sobre su soporte por un eje excŽntrico roscado. Actuando sobre la cabeza de tornillo, se modifica la posici—n del rodillo. Un tornillo de bloqueo inmobiliza al eje. Para la verificaci—n del ajuste, llevar el rodillo a la parte de la leva que comprende una abertura en la parte superior, a proximidad de la leva de bloqueo. En este lugar, se debe poder bloquear el molde y constatar en el plano de junta la holgura, entoces puesta del montaje del molde. El rodillo debe estar en contacto del lado interior de la leva y debe existir una holgura de 0,2 mm del lado exterior. Si este no es el caso : Retirar el c‡rter. Desatornillar ligeramente el tornillo de bloqueo y actuar sobre el eje excŽntrico. Volver a atornillas el tornillo de bloqueo. Controlar nuevamente el ajuste del rodillo. Volver a montar el c‡rter.

! 2-

No dejar nunca el sistema sin cárter. En caso de una activación, el soporte de rodillo liberará chocando, elementos fijos del chasis.

AJUSTE DE LAS CORREDERAS El conjunto del mando abertura/cierre molde est‡ montado sobre dos correderas de agujas. Para un buen funcionamiento, el ajuste debe ser preciso. En caso de desmontaje, hay que ajustar nuevamente las correderas. La corredera derecha es fija y se apoya en una pieza claveteada. La corredera izquierda es ajustable gracias a dos tornillos de empuje. Proceder de la forma siguiente : * Desatornillar los dos ejes en la unidad portamolde y retirar los brazos de mando abertura/cierre molde. * Liberar los tornillos de fijaci—n y los tornillos de empuje de las correderas. * Sacar las correderas. * Limpiar todas las superficies de contacto de las cajas de agujas y engrasarlas con grasa LUB 3 (ver p‡gina 163). * Reemplazar las cajas de agujas. * Instalar el conjunto deslizante sobre los rieles de guiado y llevarlo al tope. * Colocar el conjunto deslizante a bordo de los rieles y apretar los tornillos de empuje - par de apriete : 0,5 daN. Bloquear las contratuercas.


- 105 -

*

Apretar los tornillos de fijaci—n.

*

Verificar el paralelismo de dos correderas. El lado derecho debe ser de 250 6 0,2 mm. Volver a subir los dos ejes sobre la unidad portamolde y subir los brazos de mando abertura/cierre molde. Volver a subir el c‡rter

* * 3-

MONTAJE Y AJUSTE DEL LIMITADOR DE ESFUERZO 1 - DespuŽs de haber untado el aterrajado con "LOCTITE 222" (freno rosca dŽbil), enroscar el cuerpo equipado (1) del limitador de esfuerzo en la corredera. 2 - Montar el soporte cubeta (7) equipado 9 con su tornillo de ajuste (9), con la contratuerca (8) y con la cubeta (6), 8 sobre el soporte rodillo. 3 - Poner el palpador de un comparador 7 apoyado sobre el extremo del piloto (3) y ajustar el reloj a "0". 6 4 - Accionar la corredera de tal forma que la 5 biela (5) estŽ en la cubeta (6). 5 - Verificar y anotar la medida marcada en el reloj del comparador. 6 - Aplicar con el tornillo de ajuste (9) una pretensi—n de 0,4 mm teniendo en 1 cuenta el desplazamiento eventual del piloto (3) en el momento de la puesta en 3 posici—n de la biela (5) en la cubeta (6). 4 7 - Volver a desatornillar el tornillo (9), el reloj del comparador debe indicar "0" o el 2 valor marcado en el punto 5 en el momento de la puesta en posici—n de la biela (5) en la cubeta (6). 8 - Volver a apretar el tornillo de ajuste (9) como se indica en el punto 6. 9 - Bloquear la contratuerca (8) manteniendo el tornillo de ajuste (9) en el medio de una llave "ALLEN". 10 - Verificar sobre el reloj del comparador que efectivamente ha habido un desplazamiento de 0,4 mm. NOTA : El montaje de la biela (en nuestros talleres) se realiza calentando el extremo del piloto (3) que debe recibir la biela a una temperatura de 80¡C. El montaje del tap—n (2) se realiza (en nuestros talleres) con freno rosca dŽbil (LOCTITE 222). El resorte (4) se monta ligeramente engrasado con grasa LUB 3 (ver p‡gina 163).

- 106 -


IV - MONTAJE Y AJUSTE DE LOS FONDOS DE MOLDE En caso de cambio de conjunto de moldes, es necesario utilizar los realces de fondo de molde adaptados a este conjunto de moldes. El montaje y el desmontaje de los fondos de molde resulta más fácil por el lado trasero de la máquina. - Desmontar en cada unidad de fondo de molde, el realce y el fondo de molde instalados. - Para la utilización de la manguera ver página 99. - Verificar la limpieza de la superficie de contacto. - Colocar las dos juntas t—ricas ligeramente engrasadas en las cavidades. - Colocar el realce del fondo de molde en el soporte. - Acercar los tornillos de fijaci—n sin apretarlos. - Introducir el fondo en el molde y mantenerlo all’ cerrando y bloqueando el molde. - Apretar los tornillos de fijaci—n del realce y del fondo de molde. - Abrir el molde y efectuar varias maniobras con el fondo presente para garantizar su alineamiento correcto. - DespuŽs de haber montado todos los fondos de moldes, calentar los fondos de moldes y los moldes hasta su temperatura de funcionamiento. - Controlar si el bloqueo funciona normalmente. IMPORTANTE : - El molde incluye una ranura que recibe el hombro del fondo de molde, soporta los esfuerzos de presi—n en el momento de soplado y garantiza el centrado del fondo. Constituye una pieza de desgaste. - Los asientos c—nicos s—lo cumplen un papel de seguridad, en ningœn caso deben estar en contacto en el momento de cerrar el molde y no deben servir para posicionar el fondo de molde en altura. - El fondo de molde queda correctamente ajustado cuando Žste cae de 0,05 mm cuando corta el aire. Esta verificaci—n puede efectuarse utilizando un comparador. Sin embargo, en el caso de problemas de dilataci—n, puede ser necesario retomar la altura del calce pelable colocado sobre la nuez : En efecto, en el caso de moldes que trabajan en caliente, los fen—menos de dilataci—n pueden ser de varias decenas de mil’metros. Después de cualquier intervención sobre los fondos del molde y sistemáticamente cada 120 horas, efectuar un control del valor de caída de rodillo cuando corta el aire. Se debe encontrar a 0,05 mm.(moldes en temperatura de funcionamiento).

!

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- 107 -

AJUSTE -

DE LAS VALVULAS DE MANDO DE LOS GATOS DE FONDO DE MOLDE Llevar la v‡lvula (C) a la parte activa de la leva (A). Desatornillar el tornillo (B) de fijaci—n de la v‡lvula (C) sin retirarlos. Colocar un calce (D) de 23,5 mm de espesor entre el rodillo (E) y el cuerpo de la v‡lvula (C). Colocar el rodillo (E) en contacto con la parte activa de la leva (A). Verificar la posici—n del calce (E). Apretar los tornillos (B) de fijaci—n de la v‡lvula (C).

23,5mm

A

E

B

D C

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V - MONTAJE Y AJUSTE DE LA TOBERA

1-

AJUSTE DespuŽs de haber montado la tobera equipada sobre el v‡stago hueco, desatornillar los 4 tornillos de fijaci—n del gato de tobera en la rueda m—vil. Introducir una preforma en el molde y bloquearlo. Bajar la tobera en el cuello de la preforma centr‡ndola. La preforma debe estar ligeramente libre. Bloquear la tobera en esta posici—n.

2-

CAMBIO DE JUNTA * TAPON : DespuŽs de haber introducido la junta t—rica en la ranura, deformar la banda de estanquidad en forma de coraz—n, para colocarla sobre la junta t—rica, respetanto el sentido de montaje (parada lado presi—n). * PISTON : DespuŽs de haber introducido la junta t—rica en la ranura, utilizar las herramientas para montar la banda de estanquidad. Antes de montar el v‡stago hueco sobre el gato, calibrar la junta, Žsta estar‡ fuertemente dilatada en el momento del montaje, la utilizaci—n del calibre permite a la junta reemplazarse en la ranura. Tener cuidado, a la hora del montaje, de introducir el v‡stago hueco en la camisa lado chafl‡n y no en el lado junta t—rica de la camisa.

3-

CONTROL DE LAS VALVULAS DE SOPLADO 3-1

A partir de un Pupitre de Mando Para poder verificar la estanquidad de las toberas y de las v‡lvulas, es posible poner 40 Bars y 10 Bars, dejando las puertas abiertas, en modo ajuste. - Asegurarse que ninguna v‡lvula de soplado estŽ abierta, en particular en los moldes que no estuvieran bloqueados correctamente. - Colocar los art’culos en los moldes de los puestos que se deben verificar. Bloquearlos cuidadosamente. Cerrar las puertas. - En el puesto de mando, poner la m‡quina en soplado. - Abrir las puertas para maniobrar las v‡lvulas de los puestos a comprobar y bloquear, primeramente en posici—n presoplado y despuŽs en posici—n de soplado. Verificar si hay fugas. - Volver a cerrar todas las v‡lvulas. Cortar el soplado en el puesto de mando. ATENCION : Nunca forzar el desbloqueo de un molde cuando está a presión.

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- 109 -

3-2

A partir de un Puesto de Control/Mando Para poder verificar la estanquidad de las toberas y de las v‡lvulas, es posible poner 40 Bars y 13 Bars, dejando las puertas abiertas, en la p‡gina "TEST DE LOS ELECTRODISTRIBUIDORES" accesible en AJUSTE. - Asegurarse que las llamadas 7/40 Bars est‡ en posici—n reposo, de lo contrario solucionarlo (puertas cerradas, pulsar 7/40 Bars). - Asegurarse que ninguna v‡lvula de soplado est‡ abierta, en particular en los moldes que estuvieran mal bloqueados. - Colocar los art’culos en los moldes de los puestos a verificar, bloquear cuidadosamente. - Cerrar las puertas. - En el puesto de mando, pulsar en la demanda 7/40 Bars. - Abrir las puertas para maniobrar las v‡lvulas de los puestos a controlar, primeramente en posici—n presoplado, luego en posici—n soplado. Verificar si hay escapes. - Cerrar todas las v‡lvulas. - Cerrar las puertas, si desea purgar pulsando las B.P. 7/40 ATENCION : Nunca forzar el desbloqueo de un molde cuando está a presión.

!

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VI - AJUSTE DE LOS ESTIRADOS

1-

AJUSTE DE LA PRESION DEL GATO DE ESTIRADO Funcionamiento con preformas : Ajustar el reductor de presi—n para permitir el estirado de la preforma, pero sin perder el contacto con la leva. La presi—n es de 7 Bar aproximadamente. Por medida de seguridad, esta presi—n siempre debe ser superior de 1 Bar a la presi—n necesaria.

2-

AJUSTE DE LOS ESTIRADOS El sistema de estirado se compone de un gato neum‡tico, el v‡stago es fijo, el cilindro acciona una corredera sobre la que se encuentra fijo el tubo de estirado. Antes de cualquier ajuste, hay que verificar los amortiguadores de los gatos : ausencia de rebote. Con el gato bajo presi—n, debe haber 0,5 mm entre el rodillo y la parte horizontal de la leva de estirado. El tubo de estirado est‡ fijado mediante una nuez montada de forma flotante sobre la corredera para evitar los esfuerzos de alineamiento. Se debe observar una holgura de 0,2 mm aproximadamente. El tubo de estirado debe ajustarse en altura, en funci—n del molde y de la preforma utilizada. - Aflojar la nuez de fijaci—n. - Aflojar el racor inferior del gato de estirado para hacer bajar suavemente la corredera. - Asegurarse que la corredera est‡ en posici—n baja. - Desmontar el racor. - Subir el fondo de molde, cerrar el molde y bloquearlo. - Llevar el tubo de estirado a tope sobre el fondo del molde. Medir, con una galga de profundidad, la cota de rebasamiento del tubo de estirado respecto a la nuez : es la cota "L". - Medir el espesor "E" del fondo de la preforma, fuera del punto de inyecci—n. - Modificar el valor en la galga indicadora de profundidad a–adiendo a "L" las 2/3 partes del espesor "E" del fondo de la preforma. 2E - Ajustar el tubo de estirado a este nuevo valor : L + 3 - Apretar la nuez de sujeci—n definitivamente. - Montar el racor sin olvidar apretar el otro extremo. - Volver a poner el estirado en posici—n alta.


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Ajuste particular del estirado equipado de un tope : En el caso de una m‡quina de soplado prevista para producir varias capacidades, un sistema de tope con amortiguador hidr‡ulico est‡ montado sobre las columnas de gu’a de la corredera de estirado. Para ajustar el tope, proceder como sigue : * Alimentar el gato neum‡tico por medio de la manguera retorcida prevista para este efecto. * Para la utilización de la manguera ver página 99. * Aflojar los cuatro tornillos de fijaci—n de las dos placas-soporte en las columnas. * Eventualmente, bajar el conjunto as’ liberado para poder colocar la herramienta de ajuste correspondiente al art’culo que se debe fabricar. * Desplazar el conjunto hasta que la herramienta tope con la corredera. * En esta posici—n, bloquear los cuatro tornillos. * Retirar la herramienta de ajuste. No es necesario ajustar de nuevo el tubo de estirado. Si alguna vez este ajuste resultara necesario, proceder como se indica en la p‡gina 113. 3-

AJUSTE DE LAS PRESIONES DE PRESOPLADO Y DE SOPLADO Presoplado : Permite un inflado simult‡neo de la botella con el estirado y el acompa–amiento del extremo del tubo de estirado con el fondo de la preforma. Este valor est‡ en funci—n de la preforma utilizada y puede variar entre 5 y 10 Bar. Soplado : Al terminar la acci—n del presoplado, cuando la botella ha sido perfectamente formada, se conmuta la presi—n de soplado. Esta presi—n es de 15 a 20 Bar aproximadamente para botellas conformes de fondo esfŽrico y c—ncavo y de 30 a 40 Bar para botellas de fondo petaloide.

4-

AJUSTE DE LOS MANDOS DE PRESOPLADO Y DE SOPLADO Al efectuar el ajuste de las levas de abertura de las v‡lvulas, se elige un posicionamiento adecuado en funci—n del art’culo para obtener un estirado y un inflado correcto de la botella. Generalmente, tambiŽn es necesario un avance de la acci—n de presoplado respecto al inicio del estirado. Para m‡s informes en cuanto a estos ajustes, remitirse a la ficha de ajuste. Punto 0 - Punto 10 El momento preciso del inicio de soplado con respecto al estirado condiciona en gran parte la calidad del art’culo producido, en particular la repartici—n de la materia. Ante todo, determinar el inicio del estirado activo llamado Punto 0. - DespuŽs de haber ajustado el tubo de estirado, introducir una preforma en el molde. - Desacoplar el racor del gato neum‡tico, para que la corredera de estirado pueda bajar por gravedad.

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- Hacer girar muy suavemente la rueda de soplado con la rotaci—n manual examinando la carrera del rodillo de estirado y detenerla tan pronto como el rodillo no est‡ sobre la leva. * Estamos al inicio del estirado activo : es el Punto 0. Posicionar la palanca de la v‡lvula de 3 v’as para obtener la cota de 95 mm entre el cuerpo de la v‡lvula y la parte inferior del rodillo, lo que corresponde al inicio del presoplado. Colocar la leva de presoplado en posición activa utilizando la manguera retorcida. - Para la utilización de la manguera ver página 99. - Retirar los tornillos de sujeci—n del soporte de la leva de presoplado y desplazarla al contacto del rodillo de la v‡lvula de 3 v’as. - Fijar la leva. - Frente al ’ndice, marcar la referencia del punto 0. Retirar la preforma y continuar suavemente con la rotaci—n de la rueda de soplado y detenerla cuando el rodillo no est‡ sobre la leva. * Esta posici—n corresponde con el fin del estirado activo : es el Punto 10. Determinar, al igual que precedentemente, la nueva posici—n de la leva de presoplado y, frente al ’ndice, marcar la referencia del punto 10. A continuaci—n dividir la zona as’ definida en 10 partes iguales. Se–alar algunas graduaciones antes de llegar al punto 0. * La m‡quina comprende un marcado angular en grados que no hay que confundir con el marcado que acaba de ser efectuado. * Los valores de los calados angulares de los puntos 0 y 10 se anotar‡n en la hoja de operaci—n. 5-

AJUSTE DE LAS VALVULAS DE MANDO DE ESTIRADO Llevar la v‡lvula (C) a la parte activa de la leva (A). Desatornillar los tornillos (B) de fijaci—n de la v‡lvula (C) sin retirarlos. Colocar un calce (D) de un espesor de 23,5 mm entre el rodillo (E) y el cuerpo de la v‡lvula (C) Posicionar el rodillo (E) en contacto con la parte activa de la leva (A). Verificar la posici—n del calce (E). Apretar los tornillos (B) de fijaci—n de la v‡lvula (C).

23,5mm

A

E

B

D C


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VII - AJUSTE DE LA PRESION DE SOPLADO Se obtiene la presi—n de soplado ajustando el reductor de alta presi—n situado en el panel neum‡tico. Para ajustar el reductor, es preciso cargar el domo con una presi—n igual a la presi—n deseada hacia abajo. Proceder de la forma siguiente : NOTA : Hay dos tornillos de punta para la carga interna : El tornillo superior se abre en el domo. El tornillo inferior se abre en la l’nea de alimentaci—n. Un conducto de carga une estos tornillos. Para el ajuste, conviene utilizar una llave inglesa hexagonal. 1 - Cerrar el tornillo de punta de la alimentaci—n. Desgasificar el domo, abriendo el tornillo de punta del domo. 2 - Cerrar el tornillo de punta del domo. 3 - Abrir ligeramente la v‡lvula de entrada de aire alta presi—n para lograr, mediante un caudal dŽbil, la presi—n adecuada a la entrada del regulador. 4 - Abrir el tornillo de punta de alimentaci—n aproximadamente una vuelta y media. Esta operaci—n abre el conducto de carga en el conducto de entrada. Los tornillos de punta no son estancos, de modo que se produce una ligera fuga durante la operaci—n de carga del domo. 5 - Abrir lentamente el tornillo de punta del domo, supervisando al mismo tiempo el man—metro que indica la presi—n de salida. 6 - Al obtener la presi—n de salida deseada en el conducto, cerrar el tornillo de punta del domo. 7 - Cerrar el tornillo de punta de alimentaci—n. 8 - Verificar que los tornillos de punta del DOMO y de la ALIMENTACION est‡n correctamente cerrados sin que superen un par de 3,4 Nm. Un par excesivo en los tornillos de punta podr’a provocar una deformaci—n o un desgaste por rozamiento y fugas. 9 - Abrir lentamente la v‡lvula de cierre de salida para ponerla en posici—n completamente abierta. El POWREACTOR cargado interiormente ahora est‡ en funcionamiento. 10 - Si la v‡lvula de parada de salida no est‡ cerrada estanca, la presi—n de salida puede reducirse aflojando ligeramente el tornillo de punta del domo para desgasificar el domo. Cuando la presi—n de salida est‡ al nivel deseado, se podr‡ cerrar el tornillo de punta del domo.


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REDUCTOR DE ALTA PRESION Cdia 21 27 19 23

13 14

9

30

28 16 31

32

8 1

3 24

B

7

72

73 D 71

29

A

1 3 4 7 8 9 13 14 16 19 21 23 24 27 28 29 30 31 32 71 72 73

-

4

Tornillo de punta Resorte de diafragma Resorte de válvula Llave de ajuste Tornillo de caperuza Junta de estanquidad del domo Grupilla Vástago de empuje Junta de estanquidad del asiento de válvula Tapón del domo Placa del constructor Diafragma Cuerpo Conjunto domo Placa de diafragma Tapón de cuerpo Válvula Conjunto asiento de válvula Casquillo asiento de válvula Orificio de entrada Orificio de salida Junta O-Ring

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VIII - AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA

1-

AJUSTE DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA EN EL BANCO DespuŽs de un incidente mec‡nico, es posible que uno o m‡s brazos de transferencia queden desajustados. En efecto, la palanca de mando no est‡ enclavijada sobre su eje y un incidente mec‡nico provoca el deslizamiento de las piezas entre s’; lo que significa que los puntos de encuentro ya no son correctos. Para recuperar el sincronismo, conviene reajustar los brazos. Los brazos de transferencia de las preformas y de las botellas son idŽnticos, su ajuste tambiŽn lo es. Al desmontar los brazos de los platos, conviene marcar su posici—n para poderlos montar - despuŽs de haber hecho los ajustes en su emplazamiento de origen. Prestar atenci—n a los calces pelables, que deben quedar en su emplazamiento de origen. Método para proceder al ajuste de los brazos : - Colocar la herramienta de ajuste de los brazos en un banco de trabajo. - Retirar los dos resortes laterales del brazo de transferencia que conviene ajustar. - Separar las dos media-pinzas al m‡ximo. - Introducir el brazo de transferencia en la herramienta de ajuste. * La parte trasera de la corredera entra en la herramienta y las dos media-pinzas en el puente de centrado. Controlar la posici—n del rodillo con calces de espesor, un calce de 0,05 mm no pasa, pero el rodillo debe poder girar libremente. - Inmovilizar la palanca portarrodillo apretando el tornillo de bloqueo al par de 35 Nm. - Anotar que la tuerca de muescas posiciona la palanca portarrodillo en altura y no puede servir para su bloqueo. * Ahora se puede montar el brazo en la máquina. NOTA : Otra herramienta permite controlar la buena posici—n de la palanca portarrodillo sin desmontar el brazo de la m‡quina. Una vez instalada en el brazo (sin resortes laterales), conviene verificar que no haya una holgura superior a 0,1 mm en dos lugares de contacto. En el caso contrario, es imperativo desmontar el brazo para ajustarlo. Esta herramienta tambiŽn sirve para ajustar las pinzas : Con el brazo embridado sobre la herramienta, montar las nuevas pinzas. Aplicarlas sobre la plantilla y apretarlas. Plegar los frenos de los tornillos.


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- 120 -

Plato de salida botellas

Pinza de transferencia botellas

Molde

Pinza de transferencia preformas

Rueda de muescas de

CALADO DE LOS BRAZOS DE TRANSFERENCIA El calado individual de cada brazo de transferencia permite obtener una igualdad de altura de las pinzas. De un extremo al otro del recorrido de la preforma o de la botella, la referencia te—rica de la parte inferior del cuello es de 1.400 mm respecto al suelo. Los —rganos siguientes est‡n calados respecto a esta referencia : As’, al efectuar un desmontaje para carga de fabricaci—n, se deber‡n respetar los valores siguientes : * Molde.....................................................................................................0/1.400 * Pinza de transferencia de las preformas ........................................+ 0,3/1.400 * Rueda de muescas de alimentaci—n...............................................+ 0,3/1.400 * Rueda de carga preformas .............................................................+ 0,5/1.400 * Pinzas de transferencia de las botellas ................................................0/1.400 * Plato de salida de las botellas .........................................................- 0,5/1.400

Rueda de carga preformas

2-


NOTA : El ajuste de las pinzas s—lo se puede efectuar a partir de un plato perfectamente "descubierto" a 6 0,05 mm. Controlar esta planeidad con un comparador antes de proceder a cualquier operaci—n. Con la m‡quina se suministran 2 calces de referencia. Estos calces son de 29,8 y 30,1 mm para las m‡quinas equipadas con unidades portamoldes GUPM. Con el calce m‡s alto y un cuello de preforma, ajustar la altura de las pinzas de la rueda de transferencia de preformas. A nivel del calce debemos encontrar : La parte baja del collar’n en las unidades GUPM. El ajuste se obtiene a partir del calce pelable situado entre el brazo de transferencia y el plato portabrazos. El ajuste de los brazos de transferencia de botellas es idŽntico. Con este tipo de ajuste se debe observar un descenso de la preforma de 0,3 mm cuando la pinza la pone en el molde y una concordancia perfecta de la pinza con la ranura del cuello de la botella antes de que se produzca la abertura del molde. El ajuste de la altura de la gu’a fija de la rueda de muescas del horno es tal que las pinzas de los brazos coinciden perfectamente con la ranura de las preformas que salen del horno. El conjunto est‡ enclavijado.


- 121 -

3-

CALADO DE LAS TRANSFERENCIAS DESPUES DESMONTAR UN CONJUNTO DE MOLDE Los nuevos moldes est‡n ajustados y se encuentran en la referencia de 1.400 mm en relaci—n al suelo. Desmontar los brazos de transferencia marcando su emplazamiento en el plato. Desmontar las pinzas de los brazos de transferencia. Montar las pinzas nuevas. Utilizando la herramienta de ajuste de los brazos, controlar la posici—n de las pinzas y de las palancas. Volver a montar los brazos en la muesca del plato, respetando la marca efectuada en el momento del desmontaje. Controlar la altura de las pinzas. - Si los calados no son correctos, es necesario verificar en primer lugar que los brazos hayan sido montados en su lugar de origen. - Para efectuar un nuevo calado, se puede efectuar : * Bien utilizando calces interpuestos entre el brazo y el plato portabrazo. TambiŽn se pondr‡ o retirar‡ un espesor de calce debajo de todos los brazos, las pinzas quedan a la misma altura si los brazos se montan a su posici—n de origen. * 0 bien, actuando a nivel del plato portabrazo mediante el manguito expansible (ver p‡gina 78). En este œltimo caso, conviene controlar el sincronismo de las transferencias. Montar la personalizaci—n de la rueda de muescas y la rueda de carga. - Controlar la holgura con una preforma. Montar la personalizaci—n de la rueda de salida de botellas. - Controlar la holgura con una botella. Ajustar las gu’as de salida de las botellas, dejando una holgura suficientemente a ambos lados del di‡metro bajo el cuello, para evitar que las botellas se atasquen.

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IX - PROCEDIMIENTO DE RESINCRONIZACION TRAS LA DESCONEXION DE UNO O MAS LIMITADORES DE PAR

A-

ANTES DE CUALQUIER RESINCRONIZACION DespuŽs de producirse una desconexi—n de uno o m‡s limitadores de par, conviene buscar la o las causas para solucionarlas.

B-

DESPUES DE CUALQUIER RESINCRONIZACION Se utilizar‡ la manivela para proceder a una rotaci—n de la m‡quina y as’ poder comprobar, con respecto a los moldes, el buen ajuste de las pinzas de transferencia. Los brazos de transferencia, cuyas pinzas ya no son concŽntricas con los moldes, se controlar‡n y ajustar‡n con la herramienta espec’fica suministrada con la m‡quina. Cuando se haya logrado la sincronizaci—n total y completa (placas giratorias - pinzas de transferencia - moldes) con la rotaci—n manual, se podr‡ hacer funcionar elŽctricamente la m‡quina, primero a velocidad reducida y luego a velocidad nominal.

1-

LIMITADOR DEL PAR HORNO Remitirse al punto "A" Eliminar manualmente las preformas situadas a la salida del horno a proximidad de las pinzas de transferencia. Situarse en la parte trasera del horno y hacer girar manualmente la cadena de las placas giratorias hasta reenganchar el limitador de par. Remitirse al punto "B"

2-

LIMITADOR DE PAR DE LAS RUEDAS DE TRANSFERENCIA Remitirse al punto "A". Eliminar manualmente las preformas situadas a la salida del horno, as’ como las sujetas por las pinzas de transferencia. Hacer girar manualmente las ruedas de transferencia en el sentido de la producci—n. Seguir girando manualmente las ruedas de transferencia hasta lograr el reenganche del limitador de par. Liberar el freno. Con la manivela, hacer girar la m‡quina para eliminar la botella que hab’a quedado en el molde. Remitirse al punto "B"


- 123 -

3-

LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SOPLADO Remitirse al punto "A" Eliminar manualmente las preformas situadas a la salida del horno, as’ como las sujetas por las pinzas de transferencia. Liberar el freno. Con la manivela, hacer girar la m‡quina (s—lo el horno y los brazos de transferencia giran). Eliminar sistem‡ticamente las preformas que salen del horno. Continuar haciendo girar la m‡quina con la manivela hasta lograr el reenganche del limitador de par de la rueda de soplado (es posible borrar este defecto de la unidad de visualizaci—n) Controlar si las pinzas de transferencia son concŽntricas en relaci—n a los moldes. En caso contrario, continuar haciendo girar la m‡quina con la manivela para desconectar nuevamente el limitador de par de la rueda de soplado, eliminando todas las preformas que salen del œltimo m—dulo del horno. Actuar de la misma forma hasta lograr el 2¡ reenclavamiento del limitador de par de la rueda de soplado. Con la manivela, hacer girar la m‡quina y eliminar manualmente las botellas de los moldes que se abren. Remitirse al punto "B"

4-

LIMITADOR DE PAR DE LA RUEDA DE SALIDA Remitirse al punto "A" Eliminar todas las botellas acumuladas en esta rueda. Hacerla girar manualmente en el sentido de la producci—n hasta reenclavar el limitador de par. Remitirse al punto "B"

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XI - AJUSTES EN EL HORNO INFRARROJO

1-

CAMBIO DE LAMPARAS Atención : para esta operación, el operador manipulará piezas calientes. Deberá estar equipado obligatoriamente con elementos de seguridad y protecciones resistentes a las temperaturas elevadas. El cambio de l‡mparas es r‡pido : * Desbloquear el bastidor con una llave triangular. * Bascular con cuidado el bastidor. * Desconectar la l‡mpara defectuosa. * Retirar la tapa de corredera. * Retirar la l‡mpara defectuosa. * Montar la nueva l‡mpara. * Volver a poner la tapa de corredera. * Conectar la l‡mpara. * Reinstalar el bastidor. * Bloquear el bastidor. Atención : Las lámparas siempre se manipularán por los extremos. El contacto con los dedos con la bombilla reduce su vida útil.

!

2-

RAMPAS DE PROTECCION Las rampas de circulaci—n de agua garantizan la protecci—n de los cuellos, haciendo pantalla a las radiaciones infrarrojas. El ajuste de estas rampas se efectœa por agujeros realizados en su soporte. Para ser eficaces, deben estar lo m‡s cerca posible a la parte de abajo del collar’n. * La distancia entre rampa y preforma es de 3 mm aproximadamente. * La arista queda a 2 mm del collar’n.


- 125 -

3-

AJUSTE DE LAS LAMPARAS Las l‡mparas infrarrojas se montan en dos bastidores a ambos lados del horno. Los bastidores permiten el desplazamiento del conjunto de las l‡mparas en altura y profundidad. Para efectuar el ajuste, actuar sobre las tuercas y contratuercas de los tornillos de ajuste.

4-

DESMONTAJE Y MONTAJE DE LAS PLACAS GIRATORIAS Si resulta necesario realizar una intervenci—n en una placa giratoria, proceder como se indica a continuaci—n : Desconectar la máquina para cortar su energía. Desmontaje : - Posicionar la placa giratoria sobre la que se quiere intervenir a la entrada del horno en el sistema de volteo de las placas giratorias. - Accionar el reductor de aire para suprimir la presi—n en el tensor del horno. NOTA : Al desmontaje de una placa giratoria supone tambiŽn intervenir en la precedente. - Desmontar ante todo las piezas de personalizaci—n (9, 10, 11 y 12) de las placas giratorias en cuesti—n. - Desmontar las tapas (8), salen con sus cilindros (3). - Accionar el reductor de aire para restablecer la presi—n en el tensor de horno. - Utilizando la rotaci—n manual, llevar las placas giratorias al extremo y dentro del eje del horno. - Accionar el reductor de aire para suprirmir la presion en el tensor de horno. - Aflojar y retirar la tuerca del primer acoplamiento. ATENCION : Estas tuercas están montadas con un líquido de frenado y puede que desbloquearlas sea difícil : utilizar preferentemente una llave de ojo. - Desmontar de la misma forma el segundo acoplamiento y sacar el cuerpo as’ liberado.

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Montaje : Antes de proceder al montaje, vaporizar el activador "T 747" sobre los ejes, dejar secar durante cinco minutos. Si es necesario un complemento de engrase de la placa giratoria, se emplear‡ œnicamente grasa "LUB 6" a base de jab—n de litio para la presi—n extrema recomendada en la parte mantenimiento, p‡gina 171 del presente manual. - Utilizar una tuerca de resalte nueva y poner freno de rosca fuerte (LOCTITE 638 Blocpress) - Instalar el cuerpo de la placa giratoria, el asiento esfŽrico y la tuerca. - Apretar la tuerca al par. - Montar de la misma forma el segundo acoplamiento. - Actuar sobre el reductor de aire para poner presi—n sobre el tensor del horno. - Utilizando la rotaci—n manual, llevar las placas giratorias hasta la entrada del horno (en el lugar del desmontaje). - Poner freno normal (LOCTITE 222) en los tornillos de sujeci—n y volver a montar las tapas inferiores. Hacer lo mismo con las tapas superiores. - Montar de nuevo las personalizaciones. Esta operaci—n no presenta dificultad particular. 4

3

8

5 7

2

7 6 8 3

1

9

10 11 12


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XI - INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO DEL FRENO NEUMATICO El freno neum‡tico que equipa la m‡quina es del tipo de apriete por resortes y afloje neum‡tico. 1-

INSTALACION En caso de reemplazo del freno. 1-1 La abrazadera debe estar montada en un soporte suficientemente r’gido que pueda soportar las reacciones del frenado, es decir, hasta 3,6 toneladas. 1-2 La abrazadera se debe posicionar simŽtricamente al disco. 1-3 Se deben utilizar 3 pernos M16, grado 8.8. Estos pernos se bloquear‡n con un par de 150 Nm. 1-4 Las abrazaderas se suministran normalmente en "montaje a la derecha" como se indica en el croquis. 1-5 Normalmente el gato se env’a separadamente de la abrazadera y con el tornillo de afloje situado en su alojamiento para mantenerlo en la posici—n aflojada (ver p‡rrafo 2 : FUNCIONAMIENTO) y permite su fijaci—n en el brazo. Las tuercas y arandelas de fijaci—n se deben apretar con un par de 45 Nm. Normalmente los gatos se montan con la entrada de aire en la parte superior. 1-6 Las entradas de aire sobre los gatos est‡n aterrajados en 1/2" gas. Las dos entradas deben estar conectadas. Una tuber’a flexible se debe utilizar para permitir los peque–os desplazamientos durante el apriete del freno. Se debe montar una v‡lvula de descarga r‡pida cuando se busca un apriete muy r‡pido. 1-7 El mando del freno se realiza con una v‡lvula de dos posiciones, tres v’as, escape libre. 1-8 Si es posible, el aire comprimido utilizado debe ser seco y no graso.

2-

FUNCIONAMIENTO 2-1 Se aprieta el freno por medio de los resortes del gato y se afloja neum‡ticamente. 2-2 Se suministra el gato con su tornillo de afloje montado (M16x130 pieza N¡ 5350249). Este tornillo fijado a la parte trasera del gato est‡ atornillado directamente en el v‡stago del pulsador. Este tornillo de afloje tambiŽn se emplea como seguridad durante el mantenimiento. 2-3 El tornillo de afloje se debe retirar completamente cuando el freno est‡ en servicio y su alojamiento cerrado por el tap—n pl‡stico. PONER BAJO PRESION EL GATO NEUMATICO PARA RETIRAR EL TORNILLO DE SEGURIDAD.


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2-4

! 2-5

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La carrera del gato se debe mantener aproximadamente 20 mm desatornillando el pulsador (8). Durante el ajuste, el freno debe estar suelto (presi—n de aire mantenida). Hacer retroceder el brazo de la abrazadera para aflojar el extremo del pulsador (8) y hacer girar el pulsador a pedido : una vuelta da un ajuste de 2 mm. Aflojar el brazo y asegurarse que los planos del pulsador est‡n bien colocados en la ranura (se puede utilizar una llave plana de 17 mm). NOTA : En ningún caso, meter los dedos entre el pulsador y el brazo. El desgaste de las plaquetas se puede controlar observando en las placas de empuje de las plaquetas, la holgura que queda entre los espolones y las muescas en el bastidor. Antes que la holgura estŽ en cero, hay que cambiar las empaquetaduras (ver p‡rrafo "MANTENIMIENTO"). El desgaste m‡ximo en una plaqueta es de 10 mm.


16-17 5 11 9

2

12 15 3 4 18

6-7 8

1

13-14

10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

-

Soporte 803 012 Zapata (lado gato) 663 107 Zapata (lado opuesto) 663 108 Pasador 315 084 Placa de presión 663 106 Botón 795 948 Tornillo MS 550 070 Eje de articulación 825 045 Arandela de resorte 430 150 Anillos elásticos 430 135 Resorte de plaquita 795 1079 Parada de plaquita 795 960 Tornillo M8 500 805 Tuerca M8 510 135 Resorte de retroceso 240 135 Gato 720 0805 Membrana 720 0776 Plaquita completa 708 080


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,

z {y,~ 1

27

15

11

2

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29

18 19

30

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7

26

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25

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4 5 6

12 17-16

12345678910 11 12 13 14 15 16 -

24-23

Tapa delantera 7940984 Tapa trasera 7940991 Arandela de apoyo 1650464 Pasador 8650004 Tuerca M16 5100239 Arandela Grower M16 5800008 Junta raspador 6000242 Pulsador 7951212 Junta de empuje 6000243 Manguito 7951000 Arandela 7951002 O-ring 6000138 O-ring 6000224 Anillo circular 4300152 Membrana 7200776 Soporte membrana 7951003

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21-22

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 -

13

10

31

Anillo elástico 4300153 Resorte principal 7200397 Resorte central 2500130 Resorte interior 2500131 Tornillo M8 x 35 5000742 Tuerca M8 x 5100220 Tapón G 1/8" 7300432 Arandela 7300435 Tapón 8300030 Tornillo de apriete 5350249 Tapón 8300031 Etiqueta Placa de inserción 7901060 Cojinete 1800372 Cojinete 1800374


QUINTA PARTE

CONTROLES LIMPIEZA


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I - SEGURIDAD DURANTE LOS CONTROLES Y LAS OPERACIONES DE LIMPIEZA

!

Sólo las personas habilitadas y que llevan todos los elementos de protección y de seguridad necesarios pueden efectuar los controles y las limpiezas. Además, se asegurarán que todas las energías han sido efectivamente cortadas y purgadas antes de cualquier intervención en la máquina. En el caso de piezas calientes, el operador tendrá que estar equipado con un equipo de protección que resista al calor. En el caso de controles que se deban efectuar con tensión o presión, las personas habilitadas deberán hacerlo respetando las consignas de seguridad vigentes.


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II - MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS SBO

1-

DIARIO El mantenimiento diario est‡ vinculado esencialmente a las observaciones realizadas por el operador durante el funcionamiento de la m‡quina. El objetivo del operador es asegurar la calidad y la cantidad de botellas sopladas, por lo tanto, es preferible, en caso de incidente mec‡nico o de una producci—n de art’culos de mala calidad, parar la sopladora cuanto antes y solucionar el problema. As’ se evitar‡ prolongar inœtilmente las pŽrdidas de rendimiento o de calidad. De forma indicativa, el tiempo de parada diaria no deber‡ exceder 1 hora para poder conservar el rendimiento global de la m‡quina. Para reducir al m’nimo las pŽrdidas de materia se aconseja corregir lo antes posible un defecto m‡s bien que tener que sufrir una aver’a. Una aver’a significa : - Una pŽrdida de materia. - Una pŽrdida de rendimiento de la m‡quina. - Un desgaste anormal de las piezas. La mayor’a de las acciones de supervisi—n se ejercen durante el funcionamiento de la m‡quina y consisten en verificar todos los par‡metros se–alados en la ficha de ajuste : presoplado - soplado - estirado - calentamientos ... Durante la producci—n, el operador debe controlar la homogeneidad de los art’culos fabricados por los diferentes puestos de soplado, visualmente o con la ayuda de aparatos de control. TambiŽn tendr‡ que controlar la velocidad de la m‡quina, as’ como las diferentes acciones de las transferencias de las preformas y de las botellas. El mantenimiento cotidiano de la m‡quina no ser‡ considerado como definitivo, ya que podr‡ evolucionar y actualizarse segœn el funcionamiento de la m‡quina y de las especificidades de la l’nea. Por regla general, no se debe parar una m‡quina que funciona sin problemas. Sin embargo, es conveniente utilizar los tiempos de parada de los materiales hacia abajo (si las reservas de botellas lo permite) para efectuar operaciones de control m‡s detalladas. Siempre es preferible el trabajo en tiempo oculto y el mismo debe utilizarse al m‡ximo. El operador debe verificar el nivel de aceite en las cubas de los lubrificadores de la rueda de soplado (Circuito 7 Bar - aire con movimiento de cilindro). Para ajustar el caudal de aceite, ver p‡gina 139. IMPORTANTE : El operador debe anotar en un cuaderno de producci—n todas las observaciones e indicaciones pertinentes. Estas servir‡n de base a un buen mantenimiento preventivo semanal.


- 137 -

2-

SEMANAL El ajuste de todas las funciones mec‡nicas y de las seguridades no tienen que repetirse sistem‡ticamente durante el mantenimiento semanal. El operador debe remitirse al cuaderno de producci—n de la m‡quina, que es la base del mantenimiento semanal. Como indicativo, el tiempo de parada dedicado al mantenimiento semanal, incluyendo el engrase, es de 3 a 4 horas aproximadamente para una m‡quina SBO4. El mantenimiento semanal debe ser efectuado normalmente por 2 tŽcnicos.

3-

LIMPIEZA Es preferible efectuar esta operaci—n a lo largo de la semana para que la m‡quina siempre quede limpia. Con un pa–o seco, retirar la grasa sobrante de los conjuntos mec‡nicos. Limpiar los cristales de la m‡quina. Controlar la limpieza de los moldes y, eventualmente, limpiarlos con un pa–o empapado en alcohol o en solvente. No se debe abusar de la pasta pulidora que acaba por redondear las aristas agudas. Limpiar el disco del freno neum‡tico con un chorro de aire comprimido seco y con pa–os.

4-

CONTROLES No se requiere un control sistem‡tico de la m‡quina si Žsta ha funcionado sin problemas durante la semana. Sin embargo, si hubo uno o m‡s incidentes en el transcurso de la semana, las causas deben analizarse cuidadosamente para iniciar una acci—n de control de todos estos elementos afectados.

- 138 -


5-

SEGURIDADES Ser‡ imprescindible controlar de modo preventivo las siguientes seguridades : * Carga : Efectuar un test con una preforma que presente un defecto importante del borde del cuello : la preforma se debe eyectar. * Bloqueo molde : Simular un bloqueo incorrecto con un calce de 10 mm de espesor, colocado entre la parte baja de la unidad portamolde y el soporte de rodillo del bloqueo : esto debe provocar el volteo de la leva de bloqueo y activar el contacto de seguridad. Controlar con la entrada aut—mata correspondiente. * Eyección botella incorrecta : Con la m‡quina en funcionamiento, provocar no soplados o pre-blow auditor’as y verificar el funcionamiento de la eyecci—n. * Freno : Con la m‡quina en funcionamiento, sin producir de botellas, provocar una parada de seguridad accionando un bot—n de parada de urgencia o abriendo una puerta : la m‡quina debe pararse correctamente en 1 1/2 a 2 puestos.

6-

AJUSTES Ser‡ preciso efectuar los ajustes de los conjuntos mec‡nicos, cuyos controles resultaron defectuosos. * Bloqueos : Ajustar la fuerza de apoyo del pat’n de sujeci—n, de modo que el esfuerzo de bloqueo no haga bascular la leva y que el bloqueo quede mantenido en posici—n bloqueada.

7-

AJUSTE DE LOS CAUDALES DE ACEITE EN LOS LUBRICADORES

Caudal de aire en Nm /h

3

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

2

4

6

8 10 12 14


Número de gotas por minuto

- 139 -

- 140 -


III - DIARIO VELOCIDAD : Control de la unidad de visualizaci—n del puesto de mando. CELULAS : Control de las botellas. Nivel en la rampa de alimentaci—n. Nivel en la tolva de preformas. Limpieza con un pa–o suave y seco. PRESIONES NEUMATICAS : Verificaci—n de los valores visualizados en los man—metros con los medidos en la ficha de ajuste. PUESTOS DE SOPLADO : Verificaci—n en producci—n de las presiones en los 4 puestos. FILTRO DE AIRE SECO 40 BARS : Control del testigo de obstrucci—n del indicador de colmatado : si aparece el anillo rojo, hay que proceder al reemplazo del cartucho del filtro. La purga es autom‡tica : no obstante, controlar con la purga manual. FILTRO DE AIRE CON MOVIMIENTO DE CILINDRO : Verificaci—n de la limpieza de la cuba. Purgar y limpiar si procede ELONGACION : Verificaci—n de la presi—n de aire de los gatos de elongaci—n. En todos los puestos : Control del seguimiento de los rodillos en la leva de elongaci—n : Ausencia de salto.


- 141 -

TRANSFERENCIA DE PREFORMAS Y BOTELLAS : Verificaci—n visual durante la producci—n de los puntos de encuentro. Verificar el camino de rodamiento de las levas : limpiar si procede. Control del seguimiento de los rodamientos en las levas. CAMARA INFRARROJA : Limpieza del objetivo con un pa–o empapado con alcohol.

- 142 -


IV -SEMANAL MOLDES : Limpiar todos los moldes y todos los fondos de molde. SEGURIDADES DE LA MAQUINA : Verificaci—n de su posici—n en relaci—n al elemento protegido. Verificar el funcionamiento en la entrada del aut—mata correspondiente. VERIFICACION DE LOS RODILLOS : - Bloqueo - Placas giratorias - Transferencias - Estirado En todos los puestos : Con la m‡quina en ralent’, verificar su rotaci—n. Estos rodillos no requieren mantenimiento (salvo estirado) - tipo estanco. TOBERAS DE SOPLADO : En los todos puestos : Verificaci—n del centrado con respecto al molde. En modo "ajuste", con una botella en el molde, controlar la estanquidad de las 4 toberas (ver p‡ginas 109 y 110). Cambiar eventualmente las juntas, montarlas de nuevo engras‡ndolas ligeramente, utilizar la grasa alimentaria "LUB 9" (ver p‡gina 163). ELONGACION : Controlar el ajuste de las v‡stagos de elongaci—n.


- 143 -

VALVULA DE 3 VIAS : En cada puesto : Verificar la holgura entre la palanca de mando de la v‡lvula y : - El tope alto - El tope bajo Esta holgura debe ser de 1 mm.

PLACAS GIRATORIAS DE HORNO : Verificar en cada placa giratoria : - La rotaci—n - El estado del pi–—n y su introducci—n en la cadena. - El anillo el‡stico. - El deslizamiento de pi–—n a nivel del retorno. UNIDAD PORTAMOLDE : Ajustar eventualmente los amortiguadores de cierre de los moldes El ajuste es tal que el molde est‡ al l’mite del chasquido. TRANSMISION : Verificaci—n de la tensi—n de las correas con el aparato de medida : Frecuenc’metro BINDER MAGNETIQUE TSM3 : Correa horno : ...............................................................38 Hz Correa rotaci—n manual : ...............................................72 Hz Correa de salida botellas : .............................................83 Hz Correa rueda de carga preformas..................................70 Hz FONDO DE MOLDE : Estos controles deben efectuarse estando los moldes a su temperatura de funcionamiento. Con el fondo del molde en posici—n y el molde bloqueado. Cortar el aire y verificar (por ejemplo con un comparador) que el conjunto soporte del fondo de molde baja a 0,05 mm. PUNTOS DE ENCUENTRO : Control visual.

- 144 -


CONTROL DE LA SEGURIDAD SOBRE LA LEVA DE BLOQUEO MOLDE : El contacto de bloqueo o de no bloqueo se asegura por un conjunto "detector/contactor". Un orificio oblongo en el contactor permite ocultar o no la cŽlula del detector. Ajuste : Se impone una holgura de 2 mm entre el detector y el contactor. * Posici—n de no bloqueo :

CONTACTOR

DETECTOR

* Posici—n de bloqueo :

CONTACTOR

DETECTOR


- 145 -

- 146 -


V - MENSUAL CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO : Control de los caudales. BRAZO DE TRANSFERENCIA : Control de resortes y pinzas de todos los brazos de transferencia de preformas y botellas. RODAMIENTO DE MANDO DEL ESTIRADO : En cada puesto : Con el gato en posici—n alta, controlar la holgura entre el rodamiento y la parte horizontal de la leva. La holgura debe ser de 0,5 mm. CONJUNTO DE ESTIRADO : En cada puesto : Controlar la holgura entre la nuez de apriete y la corredera. Esta holgura debe ser de 0,2 mm. DISTANCIA LIBRE DE LAS VALVULAS DE MANDO DEL ESTIRADO : Rodillo de la v‡lvula en la leva : Distancia libre rodillo / Cuerpo de v‡lvula : 8 mm. TOBERAS DE SOPLADO : Cambiar las juntas t—ricas defectuosas. Montarlas de nuevo engras‡ndolas ligeramente con grasa alimentaria LUB 9 (ver p‡gina 163). DISTRIBUIDORES NEUMATICOS : Limpiar los silenciadores.


- 147 -

FRENO NEUMATICO : MANTENIMIENTO Asegurarse que las plaquitas y el disco no est‡n manchados por aceite o grasa, limpiar el disco y cambiar las plaquitas si est‡n impregnadas de aceite o de grasa. El reemplazo de las plaquitas se hace por la parte trasera.

!

NO RETIRAR LA BARRITA DE RESORTE QUE SUJETA LAS PLAQUITAS DE PRESION EN LAS PALANCAS.

Una vez aflojado el freno, (se puede instalar el tornillo de afloje por seguridad), retirar los resortes de retroceso en la abrazadera y las placas de mantenimiento. Tirar de las plaquitas hacia atr‡s, luego sacarlas hacia arriba. Est‡ previsto un orificio en la chapa de fijaci—n de la empaquetadura para facilitar el desmontaje. Colocar las nuevas plaquitas asegur‡ndose que la muesca de la chapa de fijaci—n est‡ bien insertada en el tet—n de la placa de presi—n. Reemplazar las placas de sujecci—n y los resortes de retroceso. Ajustar el pulsador (ver p‡rrafo "FUNCIONAMIENTO") y los tornillos de parada, si estos est‡n montados. Se debe mantener bien engrasada la superficie de apoyo del pulsador en el brazo. Llegado el caso, las articulaciones entre las placas y las palancas de presi—n se deben limpiar y engrasar ligeramente. DespuŽs de una larga utilizaci—n, se deben sacar los ejes de pivoteo (despuŽs de haber retirado el clip hacia el extremo m‡s bajo) y se limpiar‡n y engrasar‡n los ejes antes del montaje. GATO Limpiar el pulsador. Si el aire es hœmedo, el bot—n de purga (23) se deber‡ retirar regularmente para purgar el agua depositada. En caso de fuga o de mal funcionamiento, hay que verificar y si procede, reemplazar las piezas siguientes procediendo como se describe a continuaci—n sin descomprimir el bloque del resorte : * Diafragma (15). * Junta de pulsador (9). * Cojinete (30). * Junta raspador (7). * Pulsador (8). El reemplazo de las otras piezas, por ejemplo juntas "O'Ring (12) y (13), cojinete (31) y los resortes, necesitan la descompresi—n del bloque resorte. Esta operaci—n no se describe en estas instrucciones : debe ser efectuada por los tŽcnicos TWIFLEX. Si est‡ da–ado el pulsador, reemplazarlo como se indica en la p‡gina 150.

!

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ATENCION, NO INTENTAR DESCOMPRESAR LOS DESATORNILLANDO EL TORNILLO DE RETRACCION.

RESORTES


MANTENIMIENTO DEL GATO Estando alimentado el freno, retirar el tap—n pl‡stico, montar el tornillo de apriete y atornillarlo enteramente a la mano. Si el gato no se retracta en la puesta bajo presi—n del aire, se deber‡ aflojar el freno utilizando el tornillo de retracci—n que anteriormente habr‡ sido bien engrasado. Desconectar las entradas de aire y retirar el gato de la abrazadera. Aflojar el tornillo de retracci—n para obtener una carrera de aproximadamente 32 mm (casi el m‡ximo de carrera). Esto permite a los diafragmas colocarse en su posici—n natural lo que facilita el montaje. La puesta bajo presi—n temporal puede facilitar esta operaci—n ya que permite hacer girar el tornillo de retracc’on libremente. Retirar : los pernos manteniendo la tapa delantera (1), el anillo el‡stico (17), la placa soporte (16) y el diafragma delanterao (15). Si est‡ da–ada, tambiŽn se debe retirar y cambiar la junta "O'RING" de estanquidad de alisado de la placa de presi—n. Los escapes de aire bajo la junta del pulsador o la junta "O'RING" se pueden deber al deterioro de las estanquidades, del pulsador o del espaciador. Las superficies del pulsador y del espaciador deben ser lisas sin rayaduras ni cortes. Tomar en cuenta que el pulsador no se puede desmontar cuando el gato est‡ abierto (para retirar y reemplazar el pulsador, ver p‡rrafo 3 -11 anterior). Para montar una nueva junta, el anillo se debe comprimir, para lo que se necesita la utilizaci—n de una herramienta de montaje (21123). Anotar que el extremo espeso del anillo debe estar colocado lado presi—n. La junta raspador (7) sirve para mantener la grasa y no dejar pasar los polvos. La parte del pulsador que se desplaza bajo la junta se debe limpiar y lubricar. El cojinete (30), montado a fuerza en la tapa delantera comprende varias ranuras circulares interiores para retener la grasa. El l’mite de desgaste aceptable en el cojinete es de 0,2 mm, lo que corresponde aproximadamente a la mitad de la profundidad de las ranuras. DespuŽs de haber retirado el cojinete con un extractor, la nueva pieza deber‡ estar encajada hasta que Žsta aflore el alojamiento de la junta raspador. Montar el gato procediendo inversamente al desmontaje. Tener en cuenta que el espaciador debe estar instalado delante del c‡rter central. Las juntas t—ricas y las estanquidades deben estar ligeramente engrasadas para facilitar el montaje. Las ranuras de reserva de grasa en la tapa delantera y el alojamiento en el alisado deben estar provistas de grasa. Instalar la membrana asegur‡ndose que la dilataci—n en el borde exterior estŽ bien en su alojamiento y apretar progresivamente los pernos alrededor. Poner el gato a presi—n y verificar si hay fugas. DespuŽs de haber instalado el tornillo de retracc’on, volver a colocar el gato en la abrazadera. Retirar el tornillo de retracc’on y volver a colocar la tapa pl‡stica.


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DESMONTAJE Y MONTAJE DEL PULSADOR Estando separado el gato de la abrazadera, retirar el tornillo de retracci—n para que el gato realice su carrera completa y que el empuje de los resorte sea retomado por la tapa delantera. Retirar de la tapa trasera (2) la arandela de apoyo (3) que est‡ montada con un ligero apriete en la prensa. Desatornillar el pulsador hasta que estŽ libre en la parte trasera del gato. Limpiar y examinar el pulsador, reemplazarlo si est‡ estropeado y limpiar las otras piezas. Engrasar el cojinete, de la tapa delantera, todas las partes interiores del manguito (10) y los roscados interiores y exteriores del pulsador. Volver a montar el pulsador en el manguito y reemplazar la arandela de empuje. * Si esta arandela est‡ libre, montarla con "LOCTITE". Poner bajo presi—n el gato, verificar los escapes y reinstalar el tornillo de retracci—n. Montar el gato en la abrazadera. Retirar el tornillo de retracci—n y volver a meter el tap—n pl‡stico.

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16-17 5 11 9

2

12 15 3 4 18

6-7 8

1

13-14

10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

-

Soporte 803 012 Zapata (lado gato) 663 107 Zapata (lado opuesto) 663 108 Pasador 315 084 Placa de presión 663 106 Botón 795 948 Tornillo MS 550 070 Eje de articulación 825 045 Arandela de resorte 430 150 Anillos elásticos 430 135 Resorte de plaquita 795 1079 Parada de plaquita 795 960 Tornillo M8 500 805 Tuerca M8 510 135 Resorte de retroceso 240 135 Gato 720 0805 Membrana 720 0776 Plaquita completa 708 080


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,

z {y,~ 1

27

15

11

2

28

14

29

18 19

30

20

7

26

8

25

9

3

4 5 6

12 17-16

24-23

21-22

13

-

10

31

1 -Tapa delantera 7940984 2 - Tapa trasera 7940991 3 - Arandela de apoyo 1650464 4 - Pasador 8650004 5 - Tuerca M16 5100239 6 - Arandela Grower M16 5800008 7 - Junta raspador 6000242 8 - Pulsador 7951212 9 - Junta de empuje 6000243 10 - Manguito 7951000 11 - Arandela 7951002 12 - O-ring 6000138 13 - O-ring 6000224 14 - Anillo elástico 4300152 15 - Membrana 7200776 16 - Soporte membrana 7951003

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Anillo elástico 4300153 Resorte principal 7200397 Resorte central 2500130 Resorte interior 2500131 Tornillo M8 x 35 5000742 Tuerca M8 x 5100220 Tapón G 1/8" 7300432 Arandela 7300435 Tapón 8300030 Tornillo de apriete 5350249 Tapón 8300031 Etiqueta Placa de inserción 7901060 Cojinete 1800372 Cojinete 1800374

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CALENTAMIENTO : Todas las zonas deben ser reguladas a valores idŽnticos : 25 - 50 - 75 - 100%, hacer variar el porcentaje de salida del piromato. TENSION - FRECUENCIAS : Verificar : Si se est‡ a + o - 10% de tolerancia en las diferentes tensiones utilizadas. Que se est‡ + o - a 2% en la frecuencia. CONTROL DE LA PUESTA A TIERRA : Verificar la continuidad del circuito de protecci—n : Medida entre el borne "TIERRA" de la alimentaci—n general y el chasis : 0,1( Valor m‡ximo. LAMPARAS INFRARROJAS : Limpiar las l‡mparas infrarrojas con un pa–o suave impregnado con alcohol. IMPORTANTE : Las lámparas siempre se manipularán por los extremos. El contacto con los dedos con la bombilla reduce su vida útil.

!

REFLECTORES DE ALUMINIO : Si su aspecto ha perdido su brillo, proceder a un ligero pulido de mantenimiento con pasta fina. Si la limpieza no es eficaz, cambiar el reflector. FILTROS DE ARMARIOS ELECTRICOS : Desmontar los filtros y soplarlos con aire seco. En producci—n, trabajar siempre con las puertas del armario cerradas.


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VI - TRIMESTRAL (1.500 HORAS) INDICADORES LUMINOSOS DE 24 VOLTIOS : Cambio sistem‡tico de las l‡mparas REDUCTOR Y MOTOR : Controlar la limpieza de las superficies externas y de los pasos de aire.


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VII - ANUAL (6.000 HORAS) FILTROS DE AIRE DE 40 BAR : Cambiar el cartucho micr—nico. SILENCIADOR DE ALTA PRESION (DESGASIFICADO) : Cambiar los 4 cartuchos. TOBERAS DE SOPLADO : Desmontaje y limpieza. Control de las juntas : montarlas de nuevo engras‡ndolas ligeramente. Utilizar grasa alimentaria LUB 9. MANDO ABERTURA/CIERRE MOLDE : Limitador de esfuerzo : control del pretensado : 0,4 mm; a ajustar si procede (ver p‡gina 106) ARMARIOS ELECTRICOS : Inspecci—n general. Verificaci—n y apriete sistem‡tico de todos los tornillos que aseguran el bloqueo de las conexiones elŽctricas. No olvidar las conexiones del autotransformador o del transformador si el equipo comprende uno. Inspecci—n de los bloques fusibles y de los cableados AUTOMATA PROGRAMABLE : Aut—mata con presi—n : Cambio de la pila de salvaguarda RAM. LAMPARAS INFRARROJAS : Duraci—n de vida œtil : 5.000 horas con 235 voltios. Al utilizar estos elementos con una tensi—n inferior, su duraci—n de vida en la pr‡ctica es superior. Es necesario efectuar un control peri—dico, m‡s que un cambio sistem‡tico. UNIDAD DE TIRISTORES : Proceder a un control del calibrado : Remitirse al manual "concepción eléctrica y automatismo".


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- 158 -


SEXTA PARTE

ENGRASE - LUBRICACION


- 159 -

- 160 -


1 - SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO

!

Sólo las personas habilitadas y que llevan todos los elementos de protección y de seguridad necesarios pueden efectuar el mantenimiento. Además, se asegurarán que todas las energías han sido efectivamente cortadas y purgadas antes de intervenir en la máquina.


- 161 -

- 162 -


MULTIS EP1

LUB 2


SERIOLLA 1510

SERIOLLA SY3200

CARTER EP 320

LUB 22

LUB 23

-

-

-

Verde botella

-

-

LUB 21

Blanco crema

Cobrizo

MULTIS THT2

TOTAL SPECIF FM

LUB 15 Alim.

LUB 20

TOTAL SPECIS CU

LUB 14

LH097838

LH097816

LH097815

LH097837

LH097744

LH097823

LH002069

LH097213

LH097216

LH097859

LH097370

Aceite + MOS2

CORTUSA SY220

MOLYBKOMBIN UMF

LUB 13

LH097300

-

LUB 19

AZOLLA ZS46

LUB 12

LH097443

Gris/Negro metal

CARTER EP 150

MULTIS HTM2

LUB 11

LH097832

LH097176

LH097822

LH097440

LH097415

LH097821

Bid—n

Tonel

Tonel

Cartucho

Bid—n

Bid—n

Engrasador permanente

Cartucho

Cartucho

Pote

Aerosol + Paja

Bid—n

Cartucho

Pote

Pote

Bid—n

Pote (x4)

Aerosol

Bid—n

Cartucho

Cartucho

LH097301 LH097313

Cubo

Cartucho

Bid—n

Acondicionamiento

LH097215

LH097214

LH097212

Código SIDEL

Gris oscuro

LUB 18

CALORIS MS3

LUB 10

Transparente

Negro

GRACO G93A

LUB 9 Alim.

-

Pardo

LUB 17

LOBELLIA TB15

LUB 8 Alim.

Pardo

MULTIS TIR (EP3)

LUB 7

Verde

MULTIS WR2

GEB

LUB 6

-

KLUBER SFO5 (Stabutherm GH 461 + MOS2)

CARTER EP 220

LUB 5

Rojo

Pardo

Pardo

-

Color

LUB 16

MULTIS COMPLEX EP2

LUB 4

MULTIS EP2

DROSERA MS68

LUB 1

LUB 3

Referencia actual

Referencia

ISO-L-HM/HG/CKB

Cadena fija rotaci—n placas giratorias

Cojinetes, levas...

Pasadores de bloqueos Machines haute T¡

Aceite de 208 L calentamiento mineral Aceite de 208 L calentamiento sintŽtico 20 L Motorreductores pa’ses c‡lidos

20 L

Motorreductores pa’ses fr’os Motorreductores 60 L engrasados de por vida 400 g Cojinetes motores

Nueva gama

ISO 6743-6 CKC

ISO 6743/12

ISO 6743/12

ISO-L-XBEHB 2

ISO-L-DGC

ISO 6743-6 CKC

-

ISO-L-XACHB

-

ISO-L-XBEIB 2

ISO-L-XAFBB 2

400 g Leva sometidas a humedad

Grasa de montaje

-

ISO 6743/4 HM

ISO-L-XBDEB 2

ISO-L-XAFAB 3

-

CODEX

400 g Grasa alimentaria

1 Kg

20 L

Aceite gatos hidr‡ulicos elongaci—n 400 ml Mantenimiento r—tula cer‡mica

400 g R—tulas cer‡micas (montaje)

1 Kg

800 g Engrase alimentario

20 L

Aceitadores aire de movimiento de gato

ISO-L-XBCFB 3

5 Kg

ISO-L-XBDHB

ISO 6743-6 CKC

Rieles de gu’a lineales

Motorreductores pa’ses templados

ISO-L-XBDHB 2

ISO-L-XBCFB 2

600 ml R—tulas tefl—n

20 L

400 g Juntas giratorias

400 g

9 Kg

ISO-L-XBCFB 1

Norma ISO

Aplicaciones

400 g Pi–ones desnudos

20 L

Cant.

2

1

2

2

2

2

3

-

3

2

2

2

1

Grado NGLI

Poliurea

Gel + MOS2

Li

Calcio complejo

Bentone al cobre

127

Complejo Alu al MOS2

320

29,5

30,6

118

-

150

-

500

68

150

-

46

480

-

15,5

116

-

220

160

116

116

68

Viscosidad aceite de base a 40°C (mm3/s)

Bentone al MOS2

Jab—n + aceite CODEX

Li/Ca

Li

Li complexe

Li/Ca

Li/Ca

Jabón

-20¡C

-20¡C

0¡C

-20¡C

0¡C

-20¡C

0¡C

-20¡C

-20¡C

-25¡C

-30¡C

-20¡C

-20¡C

MINI

345¡C

315¡C

160¡C

160¡C

120¡C

160¡C

180¡C

150¡C

180¡C

150¡C

120¡C

140¡C

160¡C

120¡C

120¡C

MAXI

TEMP.

Mineral

SintŽtico

Mineral

-

SintŽtico

Mineral

Mineral/ SintŽtico

-

CODEX

-

SintŽtico

-

Mineral

-

CODEX

CODEX

-

-

Mineral

-

Mineral

Mineral

Mineral

Tipo aceite de depósito

II - CUADRO DE LAS CARACTERISTICAS DE LOS ACEITES Y GRASAS

- 163 -

- 164 -


III - DIARIO Aceitador de aire movimiento CILINDRO : Control de caudal : 1 g/Nm3, es decir, de 3 a 5 gotas. El caudal se puede ajustar por tornillo de punta. Eventualmente, completar hasta la marca de nivel. LUB 8 Caudal de aire en Nm /h

3

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

2

4

6

8 10 12 14


Número de gotas por minuto

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IV - SEMANAL ELONGACION : En cada puesto, engrasar : El rodillo (Engrasador) Los casquillos de bielas (Engrasador) La unidad de gu’a (Engrasador) Las columnas (Pincel) LUB 3 UNIDAD PORTAMOLDE Y FONDO DE MOLDE : En cada puesto, engrasar : - Eje de consola (Engrasador). LUB 3 - Mando abertura/cierre molde : engrasar moderadamente los rieles de gu’a (Pincel). LUB 7 BLOQUEO : Engrasar el conjunto deslizante de cada bloqueo (Pincel) : LUB 10 RUEDA DE SOPLADO : Pistas de levas de mando - Engrasar con pincel : Abertura/cierre de molde. Gato de fondo de molde. LUB 4 Soplado - Presoplado - Desgasificado. Bloqueado/desbloqueado Elongaci—n Seguridad elongaci—n Mando v‡lvulas de elongaci—n Mando gato de tobera Subida/bajada tobera LUB 3 MODULO EPICICLOIDAL : El m—dulo epicicloidal no necesita mantenimiento, est‡ lubricado de por vida con aceite : KLUBER SINTHESO D68EP


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V - MENSUAL RUEDA DE SOPLADO : Coronas de orientación : M‡quina en rotaci—n, engrasar el rodamiento - engrasadores (llevados sobre una barrita de distribuci—n - Puerta n¡ 2) : LUB 3 Engrasar el dentado de la rueda con pincel : LUB 2 Racor rotativo - junta giratoria "aire" - junta giratoria "agua" LUB 4 MESA DE TRANSFERENCIAS : Eje de transferencia preformas : Eje de transferencia botellas : Engrasar con un pincel las levas de velocidad y las levas de posici—n : LUB 3 Engrasar con un pincel el dentado de los pi–ones : LUB 2 Eje de salida botellas : Engasar con un pincel el dentado de los pi–ones LUB 2 HORNO INFRARROJO : Leva de carga : Corredera y volteo : Engrasar la ruta de rodamiento con un pincel : LUB 3 Cadena fija : engrasar con un pincel : LUB 1 Rueda tensor : engrasar la corredera con pincel : LUB 3 GATO DE TOBERA : Junta de bode del cuello : Reemplazarla, montarla ligeramente engrasada : LUB 9


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FRENO : ABRAZADERA : Grasa media con bisulfuro de Molibdeno : Castrol LMM, Shell Alvania 2+MoS2. GATO : Grasa litio con antioxidante : Castrol AP2, Shell Alvania R2.

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VI - TRIMESTRAL HORNO INFRARROJO : Cadena de placas giratorias : LUB 9 Procedimiento de engrase. - Parar el horno y los calentamientos. - El engrase se realiza en 2 tiempos (ver croquis) : * Una 1a vez a la salida del horno despuŽs de voltear las placas giratorias (punta hacia abajo). * Una 2a vez en la parte trasera del horno (punta hacia arriba). - El engrase se efectuar‡ cuando las placas giratorias se encuentren en una de las 2 ruedas dentadas. - El alargador debe apuntar sobre la parte visible de la esfera. En cada engrase, basta un impulso, ya que una aportación demasiado abundante de producto ocasionaría un derrame del mismo sobre la punta de la placa giratoria.

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VII - ANUAL (6.000 HORAS) RUEDA DE SOPLADO : Cojinetes máquinas : Transmisi—n. Rotaci—n manual. Eje motor. Engrase de los cojinetes. LUB 3 Mando abertura/cierre molde : Limitador de esfuerzo : Limpieza y engrase del resorte (ver p‡gina 106) : LUB 3 Nota : Montar el tap—n en el freno rosca dŽbil (LOCTITE 222). MESA DE TRANSFERENCIAS : Cojinetes de transmisi—n de eje de transferencia de preformas. Cojinetes de transmisi—n de eje de transferencia de botellas. Cojinetes de eje de salida botellas. LUB 3


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NOTICE MECA SBO4-es_ind-f.pdf

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