Manual_Lantek_28_PunchPlus.pdf

Manual Lantek 28

Punch Plus

Sumário 1. Apresentação ........................................................................................................... 2. Introdução ................................................................................................................ 3. Instalação ................................................................................................................. Pré Requisitos para Instalação do Software Lantek.................................................................... Iniciando a Instalação .......................................................................................................... Instalação Individual .....................................................................................................…… Instalação Cliente .....................................................................................…………………. Instalação do SQL Management ...........................................................................…………... Configuração do SQL Management ..................................................................................….. Configuração do SQL Server 2005 nas instalações em rede ..............................…………………. Instalação da Wibu Key Network Protection (Licença Flutuante) ................................................... Instalação da Wibu Key (Servidor) .................................................................................….… Instalação da Wibu Key (Cliente) .............................................…..................................….…. Adicionar/Remover Programas ................................................................................................................. Desinstalação do SQL Express 2005 ............................................................................….….. Abrindo o Lantek (somente servidor de base de dados) ....................................................….….

4. Comunicação .............................................................................................……....... Comunicação via DNC ............................................................................................................ Comunicação via WLTCOM ..................................................................................………..... 5. Como criar uma base de dados ..............................................................………..... Lantek Expert......................................................................................................................………………. Lantek Expert CAM...................................................................................................................…………..

6. Configurando o Lantek ..........……………….....................................................…… Criando Materiais........................................................................................................…………………….. Criando Chapas ............................................................................................…….....…….. Instalando Máquinas ............................................................................................…….....… Ferramentas ...........................................................................................…….....………… Multitool ...........................................................................................…….....……………... Torres ..........................................................................................…….....…………….….. Desenhar Torre ou Multitool ...................................................................................................................... Punções .................................................................................................................................................... Configurando a máquina ........................................................................................................................... Guilhotina................................................................................................................................................... Mesa ......................................................................................................................................................... Garras........................................................................................................................................................ Alçapões ................................................................................................................................................... Elevar/Agarrar............................................................................................................................................ Carga/Descarga de chapas....................................................................................................................... Área de trabalho ....................................................................................................................................... Ponto de Carga.......................................................................................................................................... Reposição.................................................................................................................................................. Gerais das Chapas.................................................................................................................................... Rotação da Chapa..................................................................................................................................... Dados auxiliares de estações de torreão................................................................................................... Geral.......................................................................................................................................................... Gerais de inicialização............................................................................................................................... CNC........................................................................................................................................................... Dados dos retalhos.................................................................................................................................... Dados/Guardar.......................................................................................................................................... Dependentes do material/espessura.........................................................................................................

4 6 7 7 8 14 23 29 30 34 39 39 43 46 49 51 54 54 64 67 67 75 78 78 80 82 84 85 90 96 98 100 103 104 105 110 111 116 118 119 119 124 125 127 127 131 134 134 135 141

2 SKA - Automação de Engenharias (51) 3591-2900 | 0800 510 2900 [email protected]

Parâmetros de punçado............................................................................................................................. Parâmetros gerais de punçado.................................................................................................................. Compactação automática.......................................................................................................................... Acabamento automático............................................................................................................................ Cálculo de tempo ...................................................................................................................................... Cálculo de custos.......................................................................................................................................

7. CAM ..........………………................................................………………………...…… Criar Trabalho ………................................................................................................................................ Configurando os campos da tela trabalho (Identificadores) ..................................................................... Explorador de trabalhos ............................................................................................................................ Importar Peças........................................................................................................................................... Visualização dos arquivos importados....................................................................................................... Cadastrar um novo material.......................................................................................................................

8. Módulo de Desenho ..........…………………………………...…................................. Geometria .......………………................................................………………………...…….. Edição ..................................................................................................................................……………... Utilidades ………....................................................................................................................................... Módulo de desenho e mecanização de peças .......................................................................................... Tecnologias para puncionadeira ………..................................................................................…………… Acabamento ………...................................................................................................................................

9. Compactado e Acabado ..........……...……………………………...…........................ Inserir chapa ……….................................................................................................................................. Colisão …………........................................................................................................................................ Nesting Automático …………..................................................................................................................... Ferramentas de Compactação …………................................................................................................... Maquinagem …..…………......................................................................................................................... Simulação ................................................................................................................................................. Relatório de Processos.............................................................................................................................. Importar Nesting .......................................................................................................................................

10. Listagens ..........………………….…………………………...…................................. 11. Importar e Exportar Nesting ......………………….…………………………...…....... 12. Processos ..........…………………..…………………………...…............................... Acessar processos .................................................................................................................................... Criar trabalho............................................................................................................................................. Importar arquivos .dxf................................................................................................................................ Compactação e Maquinagem.................................................................................................................... Executar..................................................................................................................................................... Salvar processo.........................................................................................................................................

13. Exportando um Trabalho no Lantek ………..……………………...……...….......... 14. Backup da Base de Dados ………..…………….…………………...……...….......... 15. Passo-a-passo ………..…………………..……….…………………...……...….......... 16. Bibliografia .............................................................................................................

145 148 150 156 187 195 197 197 198 200 202 205 208 210 211 217 222 241 242 252 278 279 287 287 299 306 315 316 317 321 322 324 324 325 326 330 330 331 335 338 340 351


1. Apresentação Lantek A Lantek é uma empresa especializada em software dirigido ao setor de chapas, cuja missão principal é o serviço integral às necessidades do cliente.

A Lantek foi fundada em 1986 e, a partir desse momento, não deixou de crescer por todo o mundo até chegar à posição de líder mundial em software CAD/CAM para máquinas de oxicorte, plasma, laser, jato d’água e punção, e pioneira no desenvolvimento de soluções para softwares de gestão. Durante todos estes anos a Lantek esteve em contato permanente com os clientes. Esta relação estreita serviu para que os programas da Lantek cobrissem as necessidades de todo o tipo de empresa que trabalha com chapas. Já são mais de 8200 empresas em 90 países que utilizam o Lantek no seu trabalho diário. A Lantek possui delegações nos Estados Unidos, Alemanha, França, Itália, Coreia, Bélgica, Reino Unido, Japão, França, Espanha, Argentina e uma ampla rede de distribuidores espalhada por todo o mundo. SKA

A SKA oferece software para projetos mecânicos e elétricos, geração de programas CN para manufatura e gerenciamento de dados de produtos, desenvolvidos por empresas líderes mundiais em seus segmentos. Reconhecida por sua solidez e pelo crescimento constante, desde 1989 realiza implantações de sucesso em indústrias dos mais diversos portes e segmentos.


Formada por um time de mais de 90 profissionais experientes e com sede localizada em São Leopoldo, RS, possui escritórios em Caxias do Sul-RS, JoinvilleSC, Curitiba-PR, São Paulo-SP, Santa Bárbara d’Oeste-SP e Belo Horizonte-MG.

Missão: Fornecer software e serviços eficazes para engenharia e manufatura, comprometidos com o sucesso de nossos clientes.


2. Introdução A utilização de um sistema de Manufatura Auxiliada por Computador (CAM - Computer-Aided Manufacturing) para programar as máquinas CNC pode reduzir o tempo de produção e chegada do produto ao mercado, eliminar o risco de erros de programação e melhorar drasticamente a produtividade. Apesar dos avanços da tecnologia de manufatura, a programação manual de uma moderna máquina de corte de chapas pode ser um processo lento, ineficiente e potencialmente incorreto. Um sistema CAM para chapas metálicas ajudará no desenvolvimento de estratégias e operações para o melhor aproveitamento do material, redução do tempo de corte e gerenciamento. Líder de mercado, o Lantek é uma solução CAD e CAM para corte e puncionamento de chapas metálicas que possui interface inteligente e fácil de usar. As ferramentas avançadas do software melhoram a qualidade do corte e aumentam a produtividade das máquinas, independente da tecnologia utilizada – oxicorte, plasma, laser, jato d'água, puncionadeira ou guilhotina. Através de suas capacidades dinâmicas de nesting, o Lantek otimiza a utilização do material, trazendo agilidade e economia ao processo de corte de chapas e puncionamento. Composto por diferentes módulos, proporciona grande flexibilidade e performance máxima automatizando tarefas, reduzindo erros de programação e gerando programas CNC de forma rápida e precisa. Além de ser totalmente integrado aos principais sistemas CAD do mercado, o Lantek possibilita a gestão de produção e processos através de integração com o ERP das empresas.


3. Instalação •

Pré-requisitos para Instalação do Software Lantek

Hardware • Processador com no mínimo 2 GHz • Mínimo 1GB de memória RAM no computador • Para o Flex3D Unfolding e Flex3D 5X, os mesmos pré-requisitos acima são necessários • Mínimo 1 GB de espaço em disco para todos os produtos da empresa Lantek • Unidade para leitura de DVD Software • Windows NT/2000/XP/Vista (NT 4.0 Terminal Server não é suportado) • Service Pack 6 ou superior quando usar Windows NT • Direitos de administrador para instalar e utilizar o software • Configuração TCP/IP para configuração de cliente • Internet Explorer 6 ou Superior


•

Iniciando a Instalação

O Lantek pode ser instalado individualmente ou em rede (servidor/cliente), de acordo com a necessidade do cliente. Ao inserir o CD, a tela abaixo será reproduzida automaticamente:

Nela, podem-se verificar as novidades do software, guia de instalação, acessar o site da Lantek, explorar o CD e iniciar a instalação do software. Ao clicar em Install software, a seguinte tela aparecerá:

Selecionar a linguagem desejada e clicar em Aceptar.


Coloque o nome da empresa e o número de série que está na chave que acompanha o Lantek, com letras Maiúsculas. Clique em Seguinte para continuar.


Ler com atenção e clicar em Seguinte:

Ler com atenção, marcar o item Aceito o termo de contrato de licença e clicar em Seguinte:


Selecionar o local onde o Lantek será instalado e clicar em Seguinte (recomendamos deixar o caminho default da instalação):


Selecionar o grupo de programas a ser criado. Recomenda-se aceitar a sugestão da Lantek. Clicar em Seguinte:


A partir daqui, deve-se optar pelo método de instalação: •

Instalação Individual Lantek e Banco de Dados são instalados em um computador local. Instalação recomendada para

computadores que não estão conectados à rede. Marcar a opção Individual e clicar em Seguinte:


Marcar a opção Metric (unidade de medida) e clicar em Seguinte:


Deixar marcadas apenas as opções Expert e WOS e clicar em Seguinte (Obs.: a opção Servidor da base de dados deve ser desabilitada):


Clicar em Install para que o SQL comece a ser instalado:

Aparece a mensagem:


Clicando em Next, os componentes do SQL são instalados automaticamente:


Clicar em Seguinte:


Surgirão as seguintes opções, nas quais pode-se observar:

Opções para criação da base de dados:


Para isto, basta clicar em Create database:

Aguardar a mensagem:

Clicar em OK:


Opções de configuração:

Clicar em Close. A instalação do Lantek será encerrada. Após esses passos, deve-se instalar o SQL Express. Ver cápitulo de Instalação da SQL Express.


•

Instalação cliente Esse tipo de instalação é recomendada para situações nas quais o Banco de Dados fica

armazenado no servidor e os clientes acessam este banco. Este tipo de instalação deverá ser realizada por um técnico especializado da SKA. Para executar uma instalação cliente, é necessário haver uma instalação Server. Para fazer a instalção Server, seguir os passos da instalação Individual e, dentro de Select Installation Type, escolher Server. Após instalado o Servidor, repetir na máquina cliente os passos até a seguinte tela:

Habilitar a opção Cliente e clicar em Procurar para selecionar o computador em que está instalado o Banco de Dados (Server). Clicar em Seguinte para aceitar.


Após selecionar o computador, clicar em OK.

Marcar a opção Metric (unidade de medida) e clicar em Seguinte:


Deixar marcadas apenas as opções Expert e WOS e clicar em Seguinte (Obs.: a opção Servidor da base de dados deve ser desabilitada):


Clicar em Seguinte:


Surgirão as seguintes opções, dentre as quais pode-se observar:

Opções para criação da base de dados:


Opções de configuração:

Clicar em Close: A instalação do Lantek será encerrada.


•

Instalação do SQL Server 2005 Management Studio

Executar o arquivo sqladmin_32.ex no diretório Commom\Tools\SQL Server 2005 Management Studio no DVD de instalação, conforme imagem abaixo:

Final da instalação:


•

Configurações do SQL Server 2005 Management Studio Abrir o Management Studio no menu Iniciar > Programas > Microsoft SQL Server 2005 > SQL

Server Manangement Studio Express, conforme imagem abaixo:

Em Server name, procurar o servidor (que será o NOME_DO_COMPUTADOR), colocar o login 'sa' , digitar a senha Lantek27, inserida anteriormente, e clicar em Connect, conforme imagem abaixo:


O Management Studio abrirá como a imagem abaixo:


Na pasta Security > Logins, clicar com o botão direito do mouse no usuário sa e clicar em Propriedades:


Desmarcar o campo Enforce password policy, apagar Password e Confirm password e clicar em OK:

Clicar em Yes:

Fechar o Management Studio.

OBS: o procedimento de instalação do SQLEXPRESS deve ser executado somente se o computador que será o servidor do banco de dados trabalhará com o Lantek (servidor e cliente).


•

Configurações para o SQL Server 2005 nas instalações em rede

Menu: Iniciar >> Todos os programas >> Microsoft SQL Server 2005 >> Configuration Tools >> SQL Server Surface Area Configuration.

Clicar na opção Surface Area Configuration for Services and Connections.


Clicar no ícone Remote Connections:

Selecionar Local and remote connections e Using both TCP/IP and named pipes: Clicar em OK para finalizar:


Reiniciar o servidor para validar as operações acima.

Menu Iniciar >> Todos os programas >> Microsoft SQL Server 2005 >> SQL Server Management Studio Express:

Clicar na opção Connect:


Clicar com o botão direito do mouse sobre (nome do servidor) e Restart o serviço.

Clicar na opção YES:


O SQL Server Management Studio Express reiniciará automaticamente.

.


•

Instalação da Wibu Key Network Protection (licença em Rede)

Quando se trata de uma instalação em que a licença é flutuante, ou seja, a Hard Lock fica fixa em um servidor e vários clientes podem acessá-la “dependendo do número de licenças”, a instalação acontece da seguinte maneira: •

Instalação da Wibu Key (Servidor) Habilitar o ícone Servidor de rede através do caminho abaixo:

Na barra da tarefa das janelas você perceberá um ícone novo:

Ao clicar com o botão da direita do mouse sobre o ícone, deve-se habilitar a opção Inicializar como Service.

NOTA IMPORTANTE: Este programa do servidor deve funcionar todo o tempo em seu computador de servidor se você quiser que todos os computadores acessem a sua chave de rede.


Feito isso, vá ao Menu Iniciar e clique em Painel de controle para selecionar a Wibu-Key:


Selecione a aba da rede de controle do Wibu-Key, e o subsystem de WKLAN com o mouse. Clique na seta superior até que o WKLAN Subsystem se transforme no primeiro da lista de todos os subsistemas disponíveis. Desmarque o restante dos subsistemas. Logo após, clique em Procurar para encontar o servidor da Wibu-Key.


Escolha o servidor na caixa de texto da lista de usuários de WKLAN e clique na opção Adicionar.

Clique em OK para fechar o applet do Wibu-Key.


•

Instalação da Wibu-Key (Cliente)

No computador do cliente, deve-se repetir o passo citado anteriormente. Vá ao Menu Iniciar e clique em Painel de Controle para selecionar a Wibu-Key:


Selecione a aba da rede de controle do Wibu-Key, e o subsystem de WKLAN com o mouse. Clique na seta superior até que o WKLAN Subsystem se transforme no primeiro da lista de todos os subsistemas disponíveis. Desmarque o restante dos subsistemas. Logo após, clique em Procurar para encontar o servidor da Wibu-Key.


Escolha o servidor na caixa de texto da lista de usuários de WKLAN e clique na opção Adicionar.

Clique em OK para fechar o applet do Wibu-Key.

•

Adicionar/Remover Programas


Para iniciar a desinstalação completa do Lantek 2008, deve-se inserir o DVD no drive. O Lantek deve iniciar a instalação automaticamente. Caso isso não aconteça, execute o arquivo setup.exe no DVD. Escolha o idioma e clique em Aceitar, conforme imagem abaixo:

Digite o nome da empresa, número do serial (este número encontra-se na hardware lock) e clique em Seguinte:

Marcar a opção Remover e clicar em Seguinte :


Observação: Se clicar em Reinstalar, a instalação repetirá a última instalação que foi realizada no computador. Se você clicou em Adicionar/Retirar programas, a janela abaixo, para seleção dos programas a serem adicionados ou removidos, é mostrada. Para acrescentar novos componentes, escolher entre as opções não marcadas. Se um programa que está marcado permanecer marcado, nada acontecerá com ele.

Ao clicar em Retirar todos , todos os programas serão removidos.

Clicar em Sim para desinstalar o Lantek:


O desinstalador irá processar. Após isso, clicar em Concluir :

• Desinstalação do SQL Express (SQL 2005)


Executar o aplicativo para desinstalar o SQL (UninstallServer.exe).

Surgirá uma janela informando os aplicativos que serão desinstalados. Clicar em Desinstalar :

Clicar em Sim para confirmar a desinstalação :

Clicar em Encerrar para concluir a desinstalação.


Nota: O desinstalado SQL deve ser solicitado ao suporte da SKA.

OBS: o procedimento de instalação do SQLEXPRESS deve ser executado somente se o computador


que será o servidor do banco de dados trabalhará com o Lantek (servidor e cliente). •

Abrindo o Lantek (Somente servidor de base de dados)

Atenção: Certificar-se de que a chave de hardware que acompanha o CD de instalação esteja devidamente conectada. Colar na pasta C:\Lantek\Expert\ o arquivo Expert.key. Caso não possua este arquivo, solicitá-lo à SKA. Sem este arquivo, o Lantek não funciona.

Abrir o Lantek pelo atalho Lantek Expert:

Na janela de ligação, clicar em Administrador:

Entrar em Ficheiro > Chave de acesso so servidor de base de dados:

Clicar em Seguinte:


Marcar a opção O servidor de base de dados está noutra máquina. No campo abaixo, digitar NOME_DO_COMPUTADOR e clicar em Seguinte, conforme imagem abaixo:

Clicar em Terminar (Obs.: Lembrar-se de que o usuário é sa e a senha é em branco):



4. Comunicação •

Comunicação via DNC

Este programa foi feito para poder administrar automaticamente os programas gerados através do Lantek para o controle numérico (CN) e é válido para qualquer máquina que seja capaz de enviar e receber programas. É imprescindível que a máquina possa enviar programas, já que primeiro precisa enviar ao computador um programa que identifique o número do CNC que o computador precisa enviar para a máquina. O programa está preparado para administrar quatro linhas de comunicação (COM1 a COM4) em função da sua disponibilidade no PC. Normalmente, a comunicação é realizada pelo fornecedor da máquina ou técnico da SKA, servindo este capítulo como material de apoio ao usuário após o curso.

Quando a comunicação ocorrer através do DNC, o comando numérico é quem realiza a busca do arquivo CNC no PC (computador). Para que esta funcione, basta executar o arquivo do DNC correspondente à máquina. Este criará um ícone junto ao relógio do sistema operacional.

Existem no Lantek os seguinte tipos de DNC, contidos na pasta EXPERT da instalação do sistema:

• • • • •

DNCBURNY.exe DNCESAB.exe DNCFANUC.exe DNCHY200.exe DNCLINK.exe

• • • • •

DNCMCS.exe DNCMESER.exe DNCRASK.exe DNCSTD.exe DNCSUTER.exe

Deve-se saber qual o tipo de comunicação que a máquina em questão usará. Para as máquinas com comando BURNY, utiliza-se o arquivo DNCBURNY.exe. Parâmetros de comunicação: Contêm o tipo de comunicação que a máquina utilizará. Basta que os parâmetros de comunicação estejam corretos para que se estabeleça a comunicação. Os parâmetros de comunicação normalmente são oriundos dos manuais da máquina, devendo estar configurados de forma idêntica no sistema DNC.


Os principais parâmetros são: • • •

Porta (COM 1, 2, 3 ou 4) Velocidade Comprimento de palavra

• • •

Paridade Bits stop Delay

Menu de configuração

na barra de tarefas. O 1. Com o botão direito do mouse, clique sobre o ícone menu da aplicação aparecerá com as opções detalhadas abaixo.

Reiniciar

2. Esta opção para a aplicação de comunicação e após inicia o serviço novamente. • Todas as comunicações serão interrompidas durante este processo.

Configurar

3. Esta opção abre a janela de configurações da comunicação.

Visualizar

4. Esta opção abre a janela da aplicação de comunicação para monitoramento, conforme descrito na seção 3.

Parar, Pausar, Avançar Iniciar

5. Esta opção para a comunicação, descrita na seção 3.

Sempre visível

6. Esta opção mantém a janela da aplicação de monitoramento sempre visível.

Fechar

7. Esta opção fecha a aplicação bem como interrompe todas as comunicações do momento. Para reiniciá-la, execute o procedimento descrito na seção 2.


Configurações básicas de comunicação 1. Esta caixa de diálogo é usada para configurar a velocidade e o padrão de comunicação dos arquivos.

Nome

2. Nome que identifica esta configuração, normalmente com referência à máquina. 3. Quando executam-se múltiplas comunicações na aplicação (comunicando com mais de uma máquina) este nome aparecerá quando o mouse estiver sobre o ícone da aplicação na barra de tarefas.

Porta

4. Esta é a porta de comunicação (Porta COM) utilizada por esta configuração.

Velocidade

5. A velocidade utilizada para comunicação.

Paridade

6. A paridade da comunicação.

Comprimento palavra

7. Comprimento da palavra, normalmente 7 ou 8

Bits stop

8. Intervalo entre palavras, normalmente 1 ou 2

Delay (ms)

9. Esta opção permite que você atrase o processo de comunicação para a máquina. Isto será necessário para as máquinas que estão utilizando hardware de comunicação mais antigos que não possuem um buffer FIFO ou o software não está configurado para utilizá-lo.

Extensão

10. A extensão dos arquivos NC gerados pelo Lantek.

Diretório

11. O diretório no qual são gravados os arquivos NC.

Change CNC

Esta opção não é mais utilizada.

Carregar configuração..

12. Carregar uma configuração salva, arquivos com extensão .cfg.

Guardar configuração..

13. Salvar uma configuração em arquivos .cfg.

Mais…

14. Opções avançadas de configuração da comunicação. Estas opções serão detalhadas nos procedimentos posteriores.


Outro item fundamental para que a comunicação seja estabelecida é a forma como o programa foi gerado, isto é, como foram interpretados os pontos para o comando numérico pelo CNC. Cada máquina possui um determinado pós-processador que gera o arquivo CNC, e este deve estar de acordo com a mesma, caso contrário, nem mesmo a comunicação funcionará. Configuração da guia Geral 1. Na guia Geral, pode-se configurar o controle de fluxo. 2. O fluxo de controle identifica a comunicação entre os dispositivos para que os dados possam seguir a partir de um dispositivo para outro com as eventuais perdas devido aos buffers.

Xon/Xoff

3. Conhecido como software de controle de fluxo.

XON

4. O caractere ASCII usado pela máquina.

XOFF

5. O caractere ASCII usado pela máquina. Em alguns casos, você pode estar transmitindo-o para a máquina com um formato de tipo N, 8,1 (sem paridade), mas a máquina está transmitindo em caractere Xoff com paridade ímpar. Se isto acontecer, você deve acrescentar a 8ª Bit e adicionar 128 para o padrão de caracteres de 19 fazendo este 147.

RTS CTS

6. Este habilitará as linhas do hardware de leitura para enviar e limpar, garantido o controle de fluxo enviado. 7. Utiliza os pinos 4 RTS e CTS 5 no conector DB25. 8. Utiliza os pinos 7 RTS e CTS 8 no conector DB9.

DSR DTR

9. Hardware adicional de controle de fluxo de linhas normalmente não utilizadas ao PC final, mas geralmente necessitam ser ligados juntos em uma máquina NC. 10. Utiliza a ponte 6-8-20 no conector DB25. 8 DCD, 20 DTR e 6 DSR. 11. Utiliza a ponte 1-4-6 no conector DB9. 1 DCD, 4 DTR e 6 DSR. 12. Aqui temos a opção de colocar uma palavra para permitir que os dados em um arquivo de texto que poderão ser divididos em vários arquivos, para que eles possam ser enviados para a máquina como programas individuais. Os atrasos de comunicações serão utilizados mesmo que seja enviado somente um arquivo de texto. Este é utilizado se um terceiro pedido for usado para criar um arquivo com mais de um programa NC no mesmo arquivo.

Texto final do programa


Configuração da transmissão para a máquina 15. Esta guia é para configurações de formato e informações avançadas de protocolo.

Formato

16. Este é dividido em duas seções de caracteres. “Início” permitirá que a aplicação reconheça que está prestes a receber um nome de arquivo “CNC” para enviar para a máquina e, em seguida, o caractere que irá encerrar a comunicação do arquivo.

Início/Fim (leitura do ficheiro)

17. Esta opção permite ao usuário enviar um arquivo após a leitura de um caractere de início e terminar o envio após a leitura de um caractere de fim.

Início/Fim (transmissão do ficheiro)

18. Esta opção permite o envio de um caractere definido antes de enviar o conteúdo do ficheiro e, antes de terminar o arquivo, o DNC irá enviar um caractere final. Exemplo: Início Leitura: M30 Fim Leitura: M80 Início Transmissão: (INIT) Fim Transmissão: (END) Conteúdo do Arquivo: // Este é o arquivo de teste // data:... M30 X890.Y710 X800.Y700 G71 M80 XXXXXX Transmissão: (INIT)


M30 X890.Y710 X800.Y700 G71 M80 (END) Tempo (ms.) necessário pôr a máquina em recepção

Este valor (10,000 = 10 segundos) irá definir um atraso após o pedido de envio do arquivo que deve ser recebido. Depois de haver terminado a contagem, será enviado o arquivo para a máquina.

Aplicar o delay entre ficheiros

Se vários arquivos estão sendo enviados, o tempo será aplicado antes de cada arquivo enviado.

Ficheiro a enviar quando o que se solicita não existe

Define-se um arquivo texto a ser enviado para a máquina caso o arquivo solicitado não for encontrado. Este deve estar em um formato que a máquina possa ler e que o operador possa entender. Normalmente, utiliza-se uma mensagem no arquivo informando que este não foi encontrado.


Parâmetros auxiliares de transmissão Esta guia define as configurações adicionais das comunicações, com parâmetros avançados de saída.

Enviar por linhas

19. Você tem a opção de aplicar um tempo de espera para a saída, em milissegundos. O atraso será aplicado após cada linha enviada.

Enviar por blocos

Similar a enviar por linhas, mas você pode especificar um tempo que será aplicado depois de um número de caracteres.

Início bloco

20. Você pode especificar um caractere que define o início do bloco.

Final bloco

Você pode especificar um caractere que define o final do bloco.

Gerar sempre o fim de linha standard (13 10)

21. Quando um arquivo é recebido de uma máquina o fim de linha só pode ser um 10 (Avança linha). Porém, quando este retornar para a máquina você pode exigir 10 o avanço de linha 13 retorno. Esta opção irá enviar LF CR sempre no final de cada linha.

Em maiúsculas

22. Esta opção irá converter caracteres alfabéticos de minúscula para maiúscula. Isso é útil para máquinas que só pode ler caracteres maiúsculos. Desta forma não será necessário modificar o código CNC.

Em minúsculas

23. Exatamente o oposto de cima.

Elimina caractere

Esta opção permitirá que dados sejam apagados. Para remover um caractere ASCII específico de transmissão. Você deve digitar o valor ASCII e selecionar Adicionar, este será acrescentado na lista de conversão de caracteres

Substitui caractere

Esta opção permitirá que um caractere seja modificado por outro.


Esta opção é útil para a mudança de caracteres que foram enviados para uma máquina CNC. “Por exemplo, sobre o comando Fanuc, este muitas vezes possui o número do programa como “:1234", mas quando você enviá-lo de volta precisa de ser "O1234" Você pode converter o caractere ASCII para ":" (58) para "O" (79)”.


Configura a recepção da máquina Nesta guia temos as opções para definir o formato de como enviar um arquivo a partir da máquina para o PC.

Formato

Este é dividido em duas seções de caracteres. “Início” permitirá que a aplicação reconheça que está prestes a enviar um arquivo “CNC” de volta para o computador e, em seguida, o caractere que irá encerrar a comunicação do arquivo.

Início/Fim

Você pode utilizar esta opção para especificar os dados de início e fim de um arquivo. Você tem duas opções. Uma para definir o caractere que inicia a recepção e outra para o caractere que define o final da recepção do arquivo. Você pode especificar um caractere pelo seu valor ASCII para o início e o fim do arquivo.

Carácter ASCII Texto

Você pode especificar um conjunto de caracteres.

Tempo (ms.) necessário para enviar o programa desde o controle.

Este é o atraso esperado, em milissegundos, entre o pedido do arquivo a ser enviado a partir da máquina e o arquivo NC seguinte. Este método é usado em conjunto com o tempo limite. Se o processo demorar a enviar um arquivo a partir da máquina, você poderá definir o tempo limite mais elevado, mas se ocorrer um erro quando estiver recebendo um arquivo, você terá de esperar este tempo para a aplicação voltar.

Time Out (ms.)

Este é o tempo de espera durante o recebimento, se nada for recebido, a aplicação aguarda este tempo para encerrar.

Fim de linha

Esta é a string que define o início de uma nova linha. Neste exemplo, o caractere LF (10) é usado.

Gerar sempre o fim de linha standard (13 10)

Esta opção habilitará que o padrão final da linha seja utilizado pelo PC. Este método é usado em conjunto com a opção Fim de linha.

Sobrescrever ficheiros

Esta é a opção para sobrescrever o arquivo caso ele já exista.


Configurar o diretório de transmissão Esta guia é para obter-se uma listagem de diretório do PC e enviá-la para a máquina em um formato que esta possa entender.

Formato (i)

É dividido em duas seções de caracteres: "início” permitirá que a aplicação entenda que está prestes a receber um caminho (DIR) para enviar o seu conteúdo para a máquina e, em seguida, um caractere que irá encerrar o caminho.

Ficheiro modelo

O usuário deve definir o modelo de arquivo para enviar o conteúdo para o diretório da máquina. Para cada arquivo no diretório desejado (a extensão destes arquivos deve ser a mesma que foi selecionada no início deste procedimento), uma linha será enviada para a máquina com o modelo definido em função formato (""): o%n -> Número do arquivo (Digitando %04n, o sistema força escrever um número com 4 dígitos) o%s -> O nome do arquivo sem extensão

Exemplo

Caso a configuração indica o conteúdo de C:\Lantek\teste\, em que existem os seguintes arquivos armazenados:

Será enviado o conteúdo da seguinte forma: % N000100066 N000200073 N000300074 N9990M30 %


Ao executar qualquer comunicação remota, é sempre aconselhável seguir este padrão: 1. Estabelecer comunicações da máquina para o PC (no momento em que você terá de usar o WLTCOM.EXE). Quando o arquivo que você espera receber está correto, você deve possuir a taxa de transmissão e tipo de parâmetros corretos. 2. Enviar um arquivo na máquina utilizando a ferramenta manual na opção DNCSTD.EXE. É melhor usar o arquivo que você recebeu a partir da máquina. Como este é um programa que foi executado na máquina, não deve haver problemas com o código NC. Isto irá confirmar que você tem a configuração correta no DNC. 3. Criar um novo programa na máquina e tentar editá-lo. Isto irá confirmar a forma como o cabeçalho deve ser. 4. Configurar as opções remotas e tentar fazer a comunicação.

Cuidados: Máquina

PC > CN

CN > PC

DIR

Todos os controles Fanuc, Mazak L32 e Trumpf CC200 e de qualquer outra máquina que tem uma opção de comentário e um teclado alfanumérico Todas as outras máquinas que não podem ter um comentário.

(INcnc)

(OUTcnc)

(DIRdir)

Xcnc.0

Ycnc.0

Zcnc.0

Notas! Todas as instalações novas devem ser feitas com cabos de cinco vias blindados. A blindagem deve ser aterrada somente na máquina para evitar a diferença de tensão. Instalações de Plasma devem ser feitas através de RS422 ou RS485. Isso irá proteger a comunicação dos ruídos elétricos e eletrônicos que podem danificar as portas RS232. Distâncias superiores a 15m podem requerer outros drives ou soluções de rede. Rede de soluções via TCP/IP RS232, RS422, RS485 estão disponíveis e são de fácil gerenciamento. Este tipo de instalação tem revelado um custo mais robusto em comparação à instalação de portas COM’s. Cabos de categoria cinco (cabos de telefone ou rede) devem ser evitados em comunicações RS232, RS422 e RS485, pois são propensas a danos no ambiente de fabricação. Qualquer dúvida quanto à comunicação, deve-se: 1. Verificar os parâmetros na máquina de corte; 2. Verificar se os parâmetros do software de comunicação estão idênticos aos da máquina; 3. Verificar as portas da saída do computador; 4. Verificar as portas de recepção da máquina; 5. Verificar se o programa está correto; 6. Verificar se o cabo de comunicacão está correto;


7. Verificar o micromodem; Caso algum destes itens acima não estiver de acordo, a comunicação não será estabelecida. Em caso de dúvidas, entrar em contato com o suporte técnico da SKA ([email protected]) e/ou com o fabricante da máquina.


Comunicação via WLTCOM Este programa foi feito para administrar manualmente os programas de controle numérico. O programa está preparado para administrar quatro linhas de comunicações (COM1 a COM4) em função da sua disponibilidade no PC. A comunicação realiza-se linha a linha não podendo fazer a transferência de dados mais de uma linha simultaneamente. Normalmente, a comunicação é realizada por um técnico especializado da SKA, servindo este capítulo como material de apoio ao usuário após o curso. As opções disponíveis no programa Wltcom são as seguintes: •

Transmitir programas para o controle numérico;

•

Receber

programas

do

controle

numérico; •

Configurar

diferentes

linhas

de

comunicações;

Transmitir programas

:

Esta opção permite selecionar o diretório que contém o programa que se deseja transmitir ao controle numérico. Para isto, no menu Comunicações escolha a opção Transmitir. A seleção realiza-se através do ícone standard do Microsoft Windows para abrir um arquivo. Transmite-se o arquivo utilizando a configuração de linha que estiver ativa. Em qualquer momento, o usuário pode cancelar o processo de transmissão pressionando a tecla . É necessário que a máquina esteja no modo de espera para receber o programa. Cada máquina tem uma forma específica para isto. Receber programas

:

Esta opção permite selecionar o diretório no qual se deseja salvar o programa que é enviado do controle numérico ao computador. Para isto, no menu Comunicações, escolha a opção Receber. A seleção é feita a partir do ícone standard do Microsoft Windows para abrir um diretório. Recebe-se o arquivo utilizando a configuração de linha que estiver ativa. Em qualquer momento, o usuário pode cancelar o processo de recepção pressionando a tecla .


Configurar

diferentes

linhas

de

comunicação: Esta opção permite gerar a configuração de linha para as diferentes máquinas que temos criadas no sistema e selecionar qual destas configurações está ativa. Para isto, no menu Comunicações escolha a opção Configurar. O programa visualizará a caixa de diálogo ao lado. Configurar máquina Selecionar a máquina cuja linha de comunicações deseja configurar na lista de máquinas e, a seguir, clicar no botão Configurar; ou simplesmente fazer um clique duplo com o mouse sobre a máquina desejada. Selecionar máquina ativa Selecionar a máquina da lista de máquinas cuja configuração deseja ativar e pressionar o botão “UP” Parâmetros de comunicação:

Os parâmetros de comunicação normalmente são obtidos no manual da máquina de corte, devendo estar configurados de forma idêntica no sistema WLTCOM. Os principais parâmetros são: •

Porta (COM 1 ou 2 ou 3 ou 4)

•

Paridade

•

Velocidade

•

Bits stop

•

Comprimento de palavra

•

Delay

Para basta

acessar clicar

estes

parâmetros, no

Comunicações,

menu

Configurar.

Surgirá a seguinte tela:


Outro item que é fundamental para que a comunicação seja estabelecida é a forma com que o programa foi gerado, isto é, como foram interpretados os pontos para o comando numérico pelo CNC. Cada máquina possui um determinado pós-processador que gera o arquivo CNC, e este deve estar de acordo com a mesma, caso contrário, nem mesmo a comunicação funcionará.

Qualquer dúvida quanto à comunicação, deve-se: 1. Verificar os parâmetros na máquina de corte; 2. Verificar se os parâmetros do software de comunicação estão idênticos aos da máquina; 3. Verificar as portas da saída do computador; 4. Verificar as portas de recepção da máquina; 5. Verificar se o programa está correto; 6. Verificar se o cabo de comunicacão está correto; 7. Verificar o micromodem; Caso algum dos itens acima não estiver de acordo, a comunicação não será estabelecida. Em caso de dúvidas, entrar em contato com o suporte técnico da SKA ([email protected]) e/ou com o fabricante da máquina.


5. Como criar uma Base de Dados Abrir o Lantek pelo atalho Lantek Expert :

Clicar em Administrador. Para criar a nova base de dados, entrar em Ficheiro > Nova bese de dados > Blank database…, conforme imagem abaixo:


Clicar em Seguinte:


Marcar a opção O servidor de base de dados está noutra máquina. No campo abaixo, digitar NOME_DO_COMPUTADOR e clicar em Seguinte, conforme imagem abaixo (Obs: lembrar que, para o usuário sa, a senha é em branco):

Digitar o nome com que deseja chamar a base de dados. Certificar-se de que o caminho da pasta da base de dados está correto (o caminho por default deveria ser C:\Lantek\Database) e clique em Seguinte:


Clicar em Seguinte:

Clicar em Seguinte:


Aguardar a criação da Base de dados:

Após criação da base de dados, clicar em Fechar:


Para conectar-se à base criada, entrar em Ficheiro > Ligar, conforme imagem abaixo:

Clicar em Detalhes para expandir a janela e entrar em Parâmetros de ligação:


Na guia Base de dados, marcar a opção O servidor de base de dados está noutra máquina Abaixo, digitar NOME_DO_COMPUTADOR e no campo Nome da base de dados selecionar a base de dados criada anteriormente :

Na guia Unidades organizacionais, selecionar ment e clicar em OK :


Na janela de ligação, clicar em OK :


Abrir o Lantek pelo atalho Lantek Expert CAM;

Ao iniciar ao Lantek, tem-se tambem a opção de importar um trabalho:

Atenção: Caso o idioma de instalação escolhido tenha sido o Português, porém os menus e comandos aparecerem em Inglês ou outro idioma, entrar em contato com o suporte da SKA Para

([email protected]). facilitar

o

suporte,

o

arquivo iExpert.cfg, localizado na

pasta

C:\Lantek\Expert,

pode ser enviado anexo. Ou pode-se

alterar

o

idioma,

conforme descritivo abaixo:

Clicar em Utilidades, Importar: trabalho

ou no segundo ícone da direta.


Importante: Certificar-se de que a opção Import esteja Marcada.

Nunca

renomear

o

computador. Caso isto for feito, o Lantek deixará de funcionar e precisará ser reinstalado.

Quanto ao número de Bases de Dados a serem

criadas,

necessária.

somente

Porém,

quando

uma

é

houver

necessidade, novas bases de dados podem ser criadas. Escolher um nome, selecionar ficheiro e pode-se tambem marcar a opção “Selecionar as máquinas a importar”.

Selecionar o arquivo BackupOF.bck salvo em um destino escolhido pelo cliente. Clicar Ok para aceitar.

Uma mensagem de Alerta é mostrada, solicitando que o computador não seja desligado neste momento.


Clicar

no

primeiro

ícone

da

direita, chamado Ligar-se, para que possamos nos conectar à base de dados recém criada. Clicar em Ok para confirmar.

Nota: Depois de criada a base de dados, o Lantek já pode ser aberto diretamente através do atalho Lantek Expert Cam, e basta fazer as configurações necessárias para poder executar o trabalho de maneira rápida e prática.


6. Configurando o Lantek Criando Materiais Dentro do Lantek, o ícone Materiais permite acrescentar materiais de uso corrente da empresa.

Ao clicar em Materiais, a caixa de diálogo acima é mostrada. O Lantek possui materias pré-definidos, porém o seu uso não é obrigatório (conforme imagem ao lado).


Para

acrescentar

um

material, clicar em Add e uma nova caixa de diálogo será mostrada. Nesta caixa, colocar o Nome do material (Name),

Densidade

(Density),

Resistência

(Strenght), Preço (Price) e clicar em Ok. O único campo de preenchimento obrigatorio é Nome. Os demais campos podem

ser

preenchidos

conforme a necessidade. Usar ponto no lugar de vírgula.

Após clicar em Ok, o material

é

acrescentado à lista de materiais. Novos materiais podem ser acrescentados conforme

a

necessidade.

Caso queira acrescentar um material já existente, do

O material escolhido será acrescentado à lista de

Lantek, selecionar o material desejado e clicar na

materiais.

opção em destaque acima.


Para modificar um material ou informação contida neste, selecioná-lo e clicar em Edit (conforme imagem ao lado). Após modificação, clicar em Ok para confirmar.

Clicar em Ok na caixa de diálogo principal para sair de Materiais. Criando Chapas Este tópico está ligado ao que costumamos chamar de gerenciamento de estoque. Caso a empresa não trabalhe com gerenciamento de estoque de chapas, esta é uma oportunidade para implantar um controle. Para criar uma nova chapa basta clicar no ícone Chapas dentro do Lantek.

Nesta tela é possível criar, apagar e até mesmo modificar dados das chapas, controlando assim a quantidade de chapas existentes em estoque.


Na tela de criação, podemos observar que é obrigatório preencher os campos Referência, Comprimento, Largura, Material, Espessura e Quantidade.

Criada a chapa, basta clicar em OK. A chapa também pode ser criada no módulo de compactação como veremos adiante. Além disso, caso a empresa não trabalhe com sistema de gerenciamento de chapas, ou não utilize os recursos do Lantek para este fim, o campo quantidade pode ser preenchido com 32000 chapas. Desta forma, não há necessidade de acrescentar novas chapas (por um longo período), à medida que estas estão sendo utilizadas. A SKA recomenda e incentiva o uso do controle de estoque de chapas do Lantek, sendo este um dos itens abordados em treinamento.


Instalando Máquinas Dentro do Lantek, o ícone Máquinas permite acrescentar a(s) máquina(s) da empresa.

Ao clicar em Máquinas, uma caixa de diálogo é mostrada. Na imagem acima, ainda não temos máquinas cadastradas, logo a tela fica em branco. Para acrescentar uma nova máquina, clicar em Nova...

Em seguida, clicar em Instalar máquinas.


Para

este

exemplo,

utilizaremos a máquina

Selecionar a(s) máquina(s) disponível na empresa e clicar no ícone em destaque acima.

Lantek punch. Clicar em Ok para confirmar. Sempre

escolher

a

máquina correta na lista ao lado. Em caso de dúvidas, consultar a SKA ([email protected]).

Caso contrário, o CNC não vai ser gerado e a mensagem

“Erro

de

Proteção”

pode

ser

mostrada, indicando que a máquina escolhida não está de acordo.

Máquina é aquela escolhida na Caixa de diálogo anterior.

Nome é aquele que será mostrado, podendo ser renomeado conforme a necessidade. Clicar em Ok para confirmar. Nota: Em especial no caso da puncionadeira, vamos criar e configurar as ferramentas (punções, torres e multitools) para depois voltarmos à configuração de máquinas.


Ferramentas Ao iniciar o Lantek, o primeiro passo é cadastrar as ferramentas e torres. Isto pode ser feito clicando no íncone Ferramentas, conforme imagem abaixo.


Após clicar no ícone, a seguinte caixa de diálogo é mostrada (imagem abaixo), permitindo a configuração das ferramentas.

Dentro de Ferramentas, temos as seguintes opções: Punções, Matrizes, Indicar-Punções Matrizes, Torretas, Multitools, Estações estandares, Importar e Exportar.

A configuração das ferramentas pode ser feita passo a passo, iniciando por Multitools, Torres, Punções, Matrizes e, finalmente, indicar Punção e Matriz.

Porém, após criarmos as torres ou a torre, dentro de Punções podemos também criar uma Matriz, associar uma a outra e indicar em qual torre elas serão utilizadas. Esta é a sistemática que utilizaremos, por ser mais simples e fácil.

•

Multitools:

ao

clicar

em

Multitools, devemos escolher a opção , com a qual podemos criar um Multitool. Ao clicar em Criar, a seguinte caixa de diálogo é mostrada (imagem abaixo): Somente é necessário este passo se houver um ou mais Multitools disponíveis.


Ao criar um Multitool, precisamos de: Referência (Nome): pode ser Multitool mais a quantidade de posições. Posições: é o número de estações suportadas. Tipos de rotação (Multitool ou Golpeador): Multitool, o movimento de rotação é feito pela ferramenta. Golpeador: com este método, a ferramenta não se move, e sim o golpeador (Striker), que é posicionado sobre a ferramenta correta para bater. Desenho: é possível acrescentar o desenho do Multitool para efeitos de visualização ao acrescentar ferramentas). Fabricante: Nome do fabricante.


Ângulos: o sistema mostrará a lista de estações Multitool. Elas precisam ser configuradas como estações normais dentro do Multitool e, com Ângulos, é possível configurar os diferentes ângulos para cada estação. Para acrescentar um ângulo, clicar em Nova e digitar o ângulo correspondente. Clicar em Ok para confirmar.

Cada estação precisa de ângulos configurados. Tipo: neste caso, configurações de estações padrão podem ser utilizadas para fazer a configuração das estações no Multitool.

Atribuir a máquina automaticamente: permite atribuir o Multitool a uma ou mais máquinas (Em todas as máquinas). Chavetas: determina as chavetas que o Multitool possui para montagem. Para acrescentar uma chaveta, clicar em Nova e digitar o ângulo correspondente. Clicar em Ok para confirmar.

Os Diâmetros mínimo e

máximo,

Defasagens X e Y de cada estação precisam ser

informados

conforme valores de tabela do manual do fabricante da Multitool.


Atribuir multitool a máquina: após criar o Multitool, precisamos atribuí-lo à máquina. Escolher a máquina e clicar em OK.

Escolher o Multitool na lista de Multitools disponíveis e passá-lo para a direita, na lista de Multitools atribuídos. Clicar em Terminar para concluir a operação.

Atribuir punções a multitool: permite colocar punções no Multitool. Clicar em Ok para confirmar a seleção e escolher o Multitool, na lista de opções, no qual iremos acrescentar os punções. Escolher a máquina e clicar em Ok. Caso não houver punções cadastrados, cadastrar primeiro os punções e atribuí-los depois.


Clicar sobre a linha do Punção e, na lista de punções,

escolher

o

punção desejado. Repetir este processo para todas as linhas. A Matriz é atribuída automaticamente.

Caso

houver necessidade de escolher uma matriz com folga maior ou menor, clicar sobre a linha da Matriz e escolher uma entre as opções listadas. No

final

da

operação,

podemos

clicar

Testar,

e

verificaremos

em assim

se

existe

algum erro ou conflito. Observar a legenda e, caso houver linhas com cores em vermelho ou magenta, indicando erro, revisar

as

escolhas.

Repetir o processo até que as mensagens de erro desapareçam.

Imagem de um Multitool (apenas para ilustração).


Torretas: permite criar diferentes tipos de torres com diferentes números de estações. Cada nova torre deve possuir uma referência que a identifique no sistema, e um desenho pode ser atribuído tornando mais fácil a identificação da torre. Ao clicar em Torretas,

devemos

escolher

a

opção

, com a qual podemos criar uma torre. Ao clicar em Criar, a seguinte caixa de diálogo é mostrada (imagem abaixo): Este passo é obrigatório.

Nesta etapa, devemos determinar o tipo de torre de que a máquina dispõe e o número de estações:


Como exemplo, escolheremos Circular com 8 estações.

Referência: nome único que identifica a torre no sistema. Desenho: permite atribuir uma imagem ou desenho à torre, facilitando a visualização. Para modificar as informações de cada estação, clicar sobre ela e escolher a opção Modificar. Ao cliar em Modificar, a seguinte caixa de diálogo abaixo é mostrada, sendo que estas informações podem

ser

encontradas no manual

da

máquina.

Estação: numeração da estação.


Tipo: tipo de estação, A, B, C (conforme observação abaixo). Autoindex (Sim ou Não) (as máquinas puncionadeiras com esta característica têm a capacidade de posicionar a ferramenta para corte em qualquer ângulo). Ângulos: se a estação não for Autoindex, os ângulos de montagem precisam ser determinados (clicar em Nova... para acrescentar um ou mais ângulos.).

Tipo de Estação

Tamanho

A

∅1,0 - ∅12,7

Esta tabela especifica

B

∅12,8 - ∅25,0

os tipos de estação e a

C

∅25,1 - ∅38,0

faixa de abrangência de

D

∅38,1 - ∅51,0

cada tipo.

E

∅51,1 - ∅64,0

F

∅64,1 - ∅76,0

G

∅76,1 – ∅89,0

H

∅89,1 - ∅105,0

J

∅105,1 - ∅121,0

I,T

-∅51,0

Consultar

sempre

o

Manual da Máquina ou Fabricante em caso de dúvidas.

Se a estação não for Multitool, o diâmetro mínimo e máximo que encaixa em cada estação precisa ser informado.

Se a estação for Multitool, este precisa ser especificado, e ao clicar em Re. Multitool podemos escolher um Multitool.

Zona de garras: quando na opção Sim, podemos colocar os valores de zona de garra que funcionam como uma margem de segurança, evitando a colisão do cabeçote com a garra.


Defasagens: serve para ajustar a posição das estações em relação ao centro da torre.

Após clicar em Ok, finalizando a criação da torre, esta aparece na lista de torres, conforme imagem ao lado. Podemos ainda Modificar... Apagar...

e

Copiar...

informações

contidas

na

as torre.

Parâmetros... permite determinar valores padrões, antes de criar cada torre, quando as torres a serem criadas são similares.

Os passos a seguir devem ser feitos conforme sequência descrita. Atribuir

torreta

máquina...:

à

atribui

a

torre à máquina. Se já houver

uma

torre

atribuída,

uma

mensagem de alerta será mostrada. Selecionar Atribuir torreta à máquina... e clicar em OK. Selecionar a máquina e clicar em OK. Selecionar a torre desejada e clicar em OK.

Torreta activa: mostra as estações válidas da torre ativa, permitindo colocar punções nas estações. Selecionar Torreta

activa e clicar em OK. Selecionar

máquina e clicar OK.


Dentro

de

activa,

Torreta

temos

sequência

a de

estações, sendo que no

número

4

atribuímos o Multitool, logo, Multitool

na

coluna temos

a

sequência 1, 2, 3... Caso não tivéssemos atribuído o Multitool a estação, poderíamos fazer

isto

neste

momento clicando em Carregar multitool. Caso não houver punções cadastrados, cadastrar primeiro os punções e atribuí-los depois.


Clicar

sobre

a

linha do punção e,

na

lista

de

punções, escolher o

punção

desejado. Repetir este

processo

para

todas

as

linhas. A Matriz é atribuída automaticamente. Caso

houver

necessidade escolher

de uma

matriz com folga maior ou menor, clicar

sobre

a

linha da matriz e escolher

uma

entre as opções listadas.

No final da operação, podemos

clicar

Testar

e

em

assim

verificaremos

se

existe algum erro ou conflito. Observar a legenda

e,

caso

houver

linhas

com

cores em vermelho ou magenta, erro,

indicando

revisar

as

escolhas. Repetir o processo até que as mensagens de erro desapareçam.


Desenhar Torre ou Multitool Para fazer o desenho da torre ou multitool a ser utilizado pelo Lantek na tela de escolha de ferramentas, os seguintes passos devem ser seguidos: 1. Desenhar a torre com as estações. Utilizar o manual da máquina para obter as dimensões. 2. Para os contornos da torre, deve-se aplicar tecnologia de chanfros, respeitando a seguinte regra: Para o desenho correspondente à estação 1, mudar todos os valores para "1". Para o desenho correspondente à estação 2, mudar todos os valores para "2". E assim por diante.

Para o contorno externo da torre, clicar em "configuração" (na barra "chanfraduras") e mudar todos os valores para "0".

3. Após salvar este desenho, verifcar qual foi o arquivo MEC

gerado

na

pasta

Database\Nome da Base de dados\Products\….

Este

arquivo MEC será associado à torre.

Para verificar o código com o qual este arquivo foi salvo na pasta Products\…, clicar sobre o desenho, (dentro de Compactado e Acabado), Propriedades, Outros. No exemplo ao lado, o número 23 é o código do Lantek com o qual o desenho da ferramenta foi salvo.


4. Para associar este arquivo MEC, acessar Centros de trabalho > Lista de ações > Ferramentas > Torretas > Manipular. Clicar no campo "desenho", mudar "tipos de arquivo" para ".MEC" e selecionar o arquivo MEC criado anteriormente.


•

Punções: ao clicar em Punções, a caixa

de

diálogo

ao

lado

é

mostrada, na qual podemos ver a lista de punções já disponíveis (se estivermos fazendo isto pela primeira vez, a lista deverá estar em branco), e neste momento podemos Criar, Apagar ou Modificar punções. Ao clicar em Criar, a caixa de diálogo abaixo será mostrada:

RD = Redondo, SQ = Quadrado, RE = Retangular, OB = Oblongo, RD1 = Redondo 1, RD2 = Redondo 2, TR = Triangular, CR = Cruz, BA = Banana, 3R = Três raios, 4R = Quatro raios, Wheel, T-shear, Scribe e TX = Texto. No manual de Lantek Punch Plus – Utilização vemos

como

criar

punções

com

geometrias

especiais.

Como exemplo, vamos criar três punções, um Redondo, um Quadrado e um Oblongo. Redondo: Determinar o diâmetro do punção. Referência: nome do punção. O Lantek sugere um nome com base no tipo de punção e dimensões. Sugere-se utilizar este padrão. Tipo: Corte, Embutir ou Conformado. Categoria: Universal, Thin ou Thick: Este dado é simplesmente informativo. Nesses dados, está sendo indicado se o punção é deve ser colocado em uma torre Universal, Thin ou Thick. Estes são dados referentes à altura da torre. Por exemplo, para trabalhar com espessura de Inox 4mm, precisa-se de uma torre Thick para poder ter uma melhor amarração do punção na torre.


Criar matriz automaticamente: ao criar o punção, se esta opção estiver marcada, a matriz também é criada, sendo que a folga (Folgura) pode ser determinada neste momento. Atribuir estação/máquina automaticamente: relaciona o punção criado com a estação ativa e a máquina ativa. Se já houver uma estação atribuída, manter esta opção ativa facilita a criação/relação de punções. Ao

criar

o

punção,

também

podemos

relacioná-lo a uma máquina. Escolher uma entre as três opções ao lado, conforme necessidade. Caso escolhermos Só na máquina ativada, na opção Máquina, determinar qual (a empresa

pode

ter

duas

ou

mais

puncionadeiras). Determinar também a qual tipo de estação o punção pertence (ver Tipo de estação e Tamanho). Mais...: para determinar se há defasagem (entre centro

geométrico

e

centro

de

gravidade).

Chavetas: determina os ângulos nos quais o punção pode ser montado. Properties: ao clicar, podemos marcar a opção Usar propriedades do punção e configurá-las conforme a necessidade (ver capítulo sobre Propriedades do punção, para maiores informações sobre como configurar). Clicar em OK para confirmar o cadastro do punção. Clicar em Terminar para sair sem salvar. Quadrado: determinar o lado e um raio. Caso não houver raio, manter o valor 0. Referência: nome

do

punção.

O

Lantek

sugere um nome com base no tipo de punção e dimensões. Sugere-se utilizar este padrão.

Oblongo: determinar o comprimento e a

largura.

Referência:

nome

do

punção. O Lantek sugere um nome com base no tipo de punção e dimensões. Sugere-se utilizar este padrão.


Configurando a máquina Após cadastrar as ferramentas, podemos voltar a Máquinas e escolher a opção Configurar:

Se esta não é a primeira vez

que

o

Lantek

é

instalado na sua empresa, verificar com o Departamento de

Informatica

se

estes

possuem um backup das configurações

do

Lantek,

realizado por um Técnico da SKA no momento da primeira instalação.

Caso o Departamento de Informática não possua o backup, verificar com a SKA

Ao clicar em Configurar, a tela acima é mostrada

([email protected]). Normalmente, a SKA dispõe

Caso o Departamento de Informática possua um backup, o processo de

de um backup (realizado pelo

configuração pode ser evitado.

Técnico da SKA quando feita a primeira instalação) ou uma

Entrar em contato a SKA ([email protected]) para obter maiores

configuração padrão.

informações de como proceder, informando a versão do Lantek e a máquina. Para verificar a versão do Lantek, clicar sobre o menu ? e escolher a opção


Sobre: A SKA não é obrigada a manter um backup com as configurações da empresa, sendo

isto

tarefa

Departamento Informatica

da

do de

empresa

que adquiriu o Lantek.


A lista de configurações disponíveis é mostrada, conforme imagem ao lado, sendo que as configurações se dividem em configurações de Máquina, Sistema e Pós-processador.

Selecionar o item da lista a ser configurado. Descreveremos somente as principais configurações a serem feitas e que afetam diretamente o funcionamento e desempenho da máquina.

Certifique-se de que o Manual da máquina esteja à disposição. Ele contém informações importantes para a configuração da máquina.


Guilhotina

Ao habilitar esta opção, os recursos de cisalhamento serão mostrados:

Comprimentos de cisalhamento. X e Y são os comprimentos físicos de cisalhamento. Xs é o comprimento do golpe de cisalhamento quando o comprimento a ser cisalhado é maior que o valor máximo de X. Por exemplo: se uma peça tem 980 mm em X, a máquina não pode cisalhar com um golpe porque o X máximo de corte é 800. Neste caso, o golpe de cisalhamento é de 500 mm e o segundo golpe é de 480 mm.

Distância do centro do cabeçote. Estas são as distâncias em X e Y partindo do centro de corte para o centro de cisalhamento.

As zonas de garra, para que a guilhotina não as acerte.

Este é o tipo de cisalha. Normalmente, a guilhotina utiliza a primeira opção, porém existem algumas guilhotinas construídas na máquina, conforme a outra opção.

Fixador de chapa: quando a guilhotina desce para cortar, existem fixadores de chapa que descem antes. Acima estão os parêmetros que definem suas posições.


Com esta opção, é possível configurar até 5 pisadores escamoteáveis para cada posição: Empurrar 1, Empurrar 2..... em Y mínima e X mínima.

Folgura da cisalha: este é o padrão para guilhotina. Normalmente depende do material e espessura da chapa a ser cortada. Y mínimo de carga da guilhotina: esta é a coordenada mínima de Y na qual é permitido usar a guilhotina. A guilhotina pode precisar de espaço para ser utilizada, e pode haver problemas caso o corte seja próximo às garras. O valor utilizado neste exemplo permite que a guilhotina possa ser utilizada em qualquer posição. Espessura máxima: o Lantek não vai utilizar a guilhotina para cortar espessuras maiores que o valor colocado neste parâmetro.

Mesa

Mesa: é usado para máquinas de corte que possuam suporte à rede de trabalho. É possível especificar os parâmetros de visualização para rede de suporte. Isto não é tipicamente necessário para puncionadeiras. A máquina tem rede: antes de tudo é necessário marcar esta opção para habilitar o restante das configurações de quadrícula. Visualizar: o sistema simulará a rede se este parâmetro estiver habilitado. Desta forma, é possível verificar interativamente se as peças irão cair da mesa da máquina, permitindo


modificar suas posições. Os parâmetros a serem configurados são os tipos de mesa: Pontos, Linhas e Ficheiros (um desenho). X e Y: as coordenadas do primeiro ponto relacionadas ao ponto de origem da máquina. d1 e d2: a distância horizontal e vertical entre os pontos ou linhas. n1 e n2: o número de pontos ou linhas horizontal e vertical.

Parâmetros para destruir orifícios: esta opção é para corte ou máquinas combinadas com rede. O sistema executará um processo para destruir os furos na chapa. A chapa é colocada sobre a rede da mesa. Dependendo da distância das linhas da rede, às vezes, ao cortar-se um furo, este pode permanecer na mesa em vez de cair. Se ele se mantém na posição horizontal, não há problema, porém, se ele inclinar entre duas linhas da rede e ficar nesta posição, pode colidir com o cabeçote resultando em danos para este. Para prevenir isto, podemos cortar um furo em pequenas partes para garantir que ele cairá da mesa. Os seguintes parâmetros determinam o tamanho dos furos a serem destruídos: Comprimento máximo do orifício, Comprimento mínimo do orifício, Largura máxima do orifício e Largura mínima do orifício.

Garras Número de garras: o sistema terá em conta o número de garras da máquina. A posição

de

cada

garra

pode

ser

configurada nos parâmetros Posições:


Colocação: Pode ser selecionada a opção Qualquer e Fixa.

Qualquer: as garras podem ser posicionadas em qualquer posição. Esta opção é utilizada para máquinas cujas garras precisam ser posicionadas manualmente através de fixadores. Ir ao menu zona de garras e configurar suas distâncias mínimas.

Fixa: Quando as garras são posicionadas na régua linear, elas assumem posições com distâncias fixas. Neste caso, a posição das garras pode ser configurada facilmente com os seguintes parâmetros:

Primeira posição variável: Mesmo que a régua tenha posições fixas, a posição da primeira garra pode estar em diferentes posições a cada trabalho, e as garras restantes serão posicionadas seguindo a primeira garra. Primeira posição: A distância entre a posição da primeira garra e um ponto de referência. Partindo desta primeira posição, as garras restantes serão posicionadas dependendo dos próximos parâmetros. Número de posições: Número total de posições da régua linear. Distância entre posições: Distância entre cada posição na régua. O sistema calculará cada posição das garras adicionando o valor da Primeira posição.

Posições: Indica a distancia entre cada

106

posição das garras. Se o tipo de garra é Fixa após estes campos terem sido especificados, as caixas de SKA - Automação de Engenharias 3591-2900 | 0800 510cada 2900 valores de Posições se tornarão “tipo lista” mostrando apenas as diferentes (51) possibilidades para

[email protected]

posição das garras. Se o tipo de garra é Qualquer, os campos Primeira posição, Número de Posições e

Ponto de referência: A posição das garras depende desta informação. É utilizado frenquentemente quando o usuário está trabalhando com toda a chapa utilizando pouca margem inferior. Neste caso, é normal ter peças ou furos a serem evitados e isto se torna difícil se o posicionamento das garras precisa ser feito por teclado. Porém, se o posicionamento é feito com o mouse, o usuário pode deslizar as garras e colocá-las na posição correta, a qual permite um maior aproveitamento da chapa. Desta forma, o usuário pode evitar reposições. O sistema vai solicitar o posicionamento das garras com o mouse quando Inicializar for selecionado. No menu auxiliar: A área de trabalho pode ser movida para um ponto desejado quando o comando Inicializar, Mover interactivamente o ponto de carga é executado. Isto é como fazer uma reposição no início. O usuário pode selecionar uma destas opções: Direita, Esquerda, Centro ou Mover com o Mouse.

Com esta opção, o usuário pode especificar o comprimento máximo da chapa.

Quando trabalhando com chapas pequenas, algumas vezes pode ocorrer o seguinte: ao utilizar o Pin 1 para posicionar a chapa, as garras não podem pegá-la corretamente. Para isto, o Pin 2 está mais centrado que o Pin 1. O efeito é como mover a zona de trabalho, como fazer uma reposição no início do trabalho. A diferença entre este parâmetro e o anterior é que aqui podemos atribuir valores fixos para todas as vezes, e no parâmetro anterior o valor é atribuído a cada inicialização. A distância é fixa e precisa ser configurada escolhendo-se uma das três opções, conforme imagem ao lado.


O sistema executará uma reposição com um valor X para mover a área de trabalho para o início do trabalho. Esta é a distância de segurança adicionada à área de trabalho das garras. O sistema sempre verificará estes valores para previnir colisões.

A maior parte das máquinas faz uma verificação das garras de acordo com o programa CNC carregado. Se as garras estão posicionadas em uma posição errada, a máquina teria em conta a posição das garras, as quais não são parte real da chapa, resultando em um erro grave. Se habilitado, o sistema executará um teste, dependendo do parâmetro seguinte.

Com o parâmetro anterior, o sistema permite que o teste seja feito, porém não é ativado até que este parâmetro seja habilitado. Um exemplo de como utilizar estes parâmetros é ativar o parâmetro anterior, e então Pedir estes dados ao inicializar. Com isto, quando o ícone Inicializar é acionado, o sistema vai mostrar a configuração das garras em uma janela e o usuário pode escolher realizar o teste ou não.

Offset: é a distância mínima na qual a garra pode ser posicionada a partir do lado da chapa. Por exemplo: se o valor é de 70mm e a garra será posicionada a 40mm, o sistema a colocará a 70mm. Importante: a garra precisa ter um sensor para testar esta função.

Zona das garras: quando a máquina é inicializada, esta é a área de garras que o sistema utilizará antes de começar a maquinar. Nas puncionadeiras, a Zona de garras é configurada por estação e a configuração mais importante das Zonas de garra precisa ser feita na configuração da torre. Tamanho das garras: o tamanho das garras precisa ser determinado aqui, dependendo de três parâmetros: L, R e U. Estes parâmetros configuram o tamanho real das garras, que serão utilizadas para reposição automática. O sistema fará um teste para verificar se as garras serão posicionadas sobre um furo pois, se isto acontecer, a garra não prenderá a chapa corretamente. Para estes cálculos, o sistema considerará os parâmetros L, R e U.


O processo de inicialização da máquina precisa ser feito sempre antes de executar-se qualquer instrução de máquina. Com esta opção habilitada, o sistema mostrará a caixa de diálogo de Garras sempre que o ícone Inicializar for executado. Inicializar a máquina: no módulo de Compactado e Acabado, pode ser feito manualmente clicando-se em Máquinas, Inicializar.

Com este botão, o usuário pode configurar cada propriedade da garra, como distâncias e posiçoes mínimas e máximas permitidas, caso a garra tenha um sensor.

No módulo de Compactado e Acabado, o sistema simulará o tamanho das garras de acordo com os valores fornecidos na caixa de diálogo abaixo.


Alçapões

Existem três opções para remover as peças puncionadas: alçapão (trampillas), micro-juntas e códigos de parada. Trampillas são utilizadas para máquinas de corte com garras para fixar a chapa, pois nestas máquinas a chapa se move e as peças precisam ser evacuadas. Se a ferramente de corte é a única que se move sobre a chapa, não há necessidade de evacuar as peças e as configurações de Trampillas são desnecessárias. Número de trampillas: o usuário configurará o número de alçapões de cada máquina. Dependendo deste número, o sistema mostrará caixas de diálogo necessárias para especificar as respectivas coordenadas. Mínimo X e Mínimo Y: estas distâncias são referenciadas ao centro de corte/puncionamento. Estas são as coordenadas para o canto inferior esquerdo do alçapão. Máximo X e Máximo Y: coordenadas para o canto superior direito do alçapão. Incremento X e Incremento Y: a máquina executa um movimento após receber instrução de um alçapão aberto, tentando centrar a peça no alçapão. Executar evacuação após seu movimento implicito: se este parâmetro está ativo, o alçapão tentará evacuar a peça após fazer um movimento, definido o parâmetro. Incrememto. Se o parâmetro não estiver ativo, o sistema abrirá o alçapão primeiro para então fazer o movimento (Incremento). A máquina dispõe de um martelo de evacuação: se a máquina tem um martelo de evacuação e um martelo de evacuação 2, estes precisam ser configurados aqui. Este martelo é utilizado para bater o alçapão a fim de garantir que este será aberto corretamente. O martelo é definido pelas coordenadas X e Y e o Raio. Martelo de evacuação 2: com esta opção o usuário pode evacuar por alçapão. Especificar os parâmetros X, Y e Raio.


Elevar/Agarrar Esta opção é específica para máquinas com dispositivo para carregar chapas. A

máquina

usa

um

sistema

para

carregar/descarregar chapas e/ou peças. O

sistema

permite

definir um número máximo de 5 linhas móveis de ventosas para carregar/descarregar e evacuar peças por suspenção (Lift). Cada linha é móvel nas direções X e Y e é posicionada no local desejado no carro de ventosas. O sistema também permite definir a distância entre os passos para testar a correta posição de evacuação em automático. Quando uma evacuação é atribuída no automático, semiautomático ou manual, o usuário poderá arrastar e colar com o mouse. A geometria de um carro de sucção específico pode ser definido pelo usuário utilizando um arquivo MEC. O usuário pode configurar outros parâmetros selecionando a seta, conforme indicação acima. Móvel em X/Móvel em Y: Usando esta opção, o usuário pode definir uma distância como “Movable Step” ou “Passo do movimento”.

Passo preferido em X/Passo preferido em Y: usando esta opção, o usuário pode definir uma distância entre linhas como Passo preferido. Esta posição é preferencial quando, evacuando em automático, existe mais de um puncionado com mesmos resultados durante o teste. Utilizar as distâncias entre passos para posicionamento manual: habilitando esta opção, quando o usuário selecionar interativamente as linhas de ventosas, será possível apenas selecionar a posição que mantém a distância definida.


Este parâmetro configura o número de ventosas do sistema de suspensão. Este número deve ser multiplicado por 12. Estas ventosas são divididas em grupos de 6 (máximo). Verificar no manual da máquina o número de ventosas disponíveis. Grupos

Cada grupo pode gerenciar 12 ventosas. Para isto, uma janela com a configuração do grupo será habilitada, dependendo do número de ventosas especificadas. X e Y: posição da ventosa em relação ao ponto zero de suspensão. Raio: este valor é apenas para simulação. Tipo: precisa ser verificado no manual de referência da máquina.


Auxiliar

Não é para todos os tipos de suspensão. O programa define uma ventosa principal e algumas auxiliares devido ao fato de o número ser muito grande para gerenciá-los independentemente. Estas ventosas serão ativadas sempre que a ventosa principal é ativada. X e Y: posição da ventosa em relação ao ponto zero de suspensão. Raio: este valor é apenas para simulação. Tipo: precisa ser verificado no manual de referência da máquina. Ventosa de referência: a ventosa para a qual as ventosas auxiliares são atribuídas.

Offset X das ventosas na carga: é a distância entre torre de puncionar/cortar e as ventosas. Offset Y das ventosas na carga: é a distância em Y para as ventosas, enquanto carregando a chapa. Posição X mínima das ventosas: é a posição mínima em X na qual o carro pode fisicamente chegar. Posição de descarga: X mínima e X máxima: é a posição X mínimo e X máximo na qual o carro pode descarregar a peça. Este valor deve ser verificado no manual, caso contrário, o controle CN mostrará uma mensagem de erro. Y mínima e Y máxima: é a posição Y mínimo e Y máximo na qual o carro pode descarregar a peça. Assim como para a posição X, este valor deve ser verificado no manual. No sistema, este valor é representado como uma linha horizontal abaixo do carro de simulação. Este tipo de máquina tem um braço para mover as ventosas e deve ser simulado, pois pode causar colisão com a torre.


Se

este

parâmetro

está habilitado, a máquina vai descarregar as peças usando o sistema de garras ao invés das ventosas. O X e o Y são posicionados onde a chapa chega, assim a garra pode pegar e descarregar.

Clicando sobre esta opção, serão mostrados parâmetros específicos para configurar a suspensão corretamente.

Carga

Velocidade e aceleração: a velocidade e a aceleração que o sistema utilizará quando carregando a chapa. Ciclo de separação de chapas: algumas vezes, o sistema de suspensão pega duas chapas ao invés de uma, devido à sucção. Com este parâmetro habilitado, o carro pega a chapa e faz um movimento para cima e para baixo tentando soltar a chapa presa.

Controlo de chapas duplas: quando o carro pega a chapa, há um sensor que mede a espessura. Se não está correta, a máquina executa novamente o Ciclo de separação de chapas. É um nível de segurança a mais além do parâmetro habilitado anteriormente.

Posição de Preensagem: posição X onde o carro pegará a chapa.

Posição de Espera: no início, o carro vai para o pallet de


chapas e pega uma delas, carregando-a na máquina. Na segunda vez, a chapa não pode ser localizada no mesmo lugar, pois a chapa anterior não foi mecanizada ainda e, por esta razão, não foi evacuada da máquina. Neste caso, o carro coloca a chapa em uma posição de espera com o objetivo de tornar o carregamento mais rápido, tão logo a chapa aneterior tenha sido evacuada.

Posição de transferência: posição X e Y onde a chapa será deixada.

Descarga

Velocidade e aceleração: a velocidade e a aceleração que o sistema utilizará quando descarregando a chapa.

Subir/baixar cabeçote: se o cabeçote deve subir enquanto removendo a peça, por razões de segurança.

Depositar sobre a mesa da máquina: Esta opção permite deixar a peça na mesa ao invés de deixá-la no pallet. Descarga com ejecção: O carro deixará a peça a uma determinada altura especificada no parâmetro seguinte. Altura de ejecção: Quando o carro vai descarregar as peças no pallet, se há algumas peças não colocadas, o carro não pode fisicamente chegar até a superfície do pallet. Neste caso, este parâmetro é a altura na qual o carro vai soltar a peça sobre o pallet. Posição de preensão:

Distância X do ponto zero onde o carro vai pegar a peça. O parâmetro de deslocamento X das ventosas deve ser verificado. Distância Y do ponto zero para pegar a peça. Este parâmetro é para sistemas de suspenção que possuem movimento no eixo Y. Posição de descarga:


Esta é a distância X do ponto zero de suspensão, onde o carro deixará a peça. Distância Y no ponto zero de suspensão. Este parâmetro é sistemas de suspensão com movimento Y.

Mover interactivamente o ponto de prensagem: com este parâmetro, o usuário pode definir o ponto, o que significa que as ventosas podem ser movidas para uma área que evite colisões.

Copiar ninhada: Usando esta opção, o usuário pode configurar a cópia do nesting durante a evacuação. Esta opção é protegida. Se este parâmetro está desabilitado, o usuário poderá definir apenas uma posição fixa para descarregar. Quando habilitar esta opção, o usuário poderá definir:

Offset de descarga (X e Y): com esta opção, é possível para o usuário definir o ponto no qual a cópia do nesting ocorrerá. Factor de escala (X e Y): se a área de descarga é maior que a área de trabalho, um fator de escala pode ser definido (em X e/ou Y) para se obter maior distância entre as peças no pallet.

•

Carga/Descarga de chapas

Carga/descarga de chapas: configura as opções para carregar e descarregar chapas. Tratar o número de chapas automaticamente: o sistema precisa de informação sobre a forma como as chapas são carregadas na máquina. Se o carregamento é automático, o sistema calcula o número de chapas e ordena as chapas para carregar quando necessário. Número de chapas: é possível escolher o número de chapas que serão carregadas na máquina ao invés de usar os parâmetros prévios que carregam as chapas conforme demanda.

Sheet is uploaded automátically: se a máquina possui um carregador automático, habilitar este parâmetro permitirá que o sistema use-o, porém, a cada momento o usuário pode escolher se o sistema utilizará ou não dependendo de: Carga da chapa = Manual: o sistema não utilizará o carregador . O processo precisa ser feito manualmente. Carga da chapa = Automático: se a opção automática é selecionada, as seguintes opções aparecem: Estação de


armazenamento: se o sistema carregador permitir, é possível especificar a estação a partir da qual a chapa será pega. de

Controle de chapas

chapas:: às vezes, quando carregando uma

duplas: Alguns sistemas carregadores têm um

chapa, o carregador pega duas chapas ao invés

sensor para medir a espessura da chapa. Isto

de uma. Com esta opção ativa, o carregador

detecta se há mais de uma chapa. Se isto

executará um ciclo de movimentos para soltar as

acontecer,

chapas a mais.

executado novamente.

Desdobragem

Desdobragem

de

chapas

será

Carga da chapa = Lift: se a máquina possui sistema de carga equipado com ventosas, a carga das chapas pode ser feita com esta opção. Seleccionar automaticamente as ventosas: o sistema calculará quais copos são os melhores para carregar a chapa. Para selecioná-los manualmente, o botão Ventosas mostrará a janela que a torna ativa.

A chapa é descarregada automaticamente quando habilitada esta opção: Descarga da chapa = Manual: no modo manual, o sistema pode deixar a chapa em uma posição tornando mais fácil a tarefa de descarregar. Esta posição é definida pelas coordenadas X e Y.

Descarga da chapa = Automática: no modo automático, o sistema descarregará a chapa. Selecionar a opção Activar a bandeja se aplicável.

Descarga da chapa = Lift: a chapa será


descarregada usando o sistema de carga da máquina. O X e o Y são as coordenadas as quais especificam o lugar para colocar a chapa. Descarga da chapa = Grip: a chapa será descarregada pelo sistema de carga da máquina.

Pedir estes dados ao inicializar: como para outros parâmetros, o sistema mostra esta tela de configuração quando o processo de Inicialização é executado.

•

Área de trabalho

Esta opção habilita os parâmetros de configuração da Zona de Trabalho de uma máquina. A máquina tem uma zona de trabalho: esta opção trabalha com o tamanho máximo de uma área de trabalho sem reposição. Comprimento e Largura determina as dimensões da área de trabalho. Margens: Estes são valores adicionais de deslocamento que é permitido para habilitar o centro de corte a ultrapassar pequenas distâncias para forma da área de trabalho. Isto é frequentemente conhecido como Over-travel Limit. Ajuste: Este parâmetro está relacionado à área de trabalho e à posição da chapa. É possível colocar a área de trabalho relacionada à esquerda, direita, centro ou na origem da máquina (0,0). Esta configuração depende de como o sistema de coordenadas da máquina está trabalhando e o posicionamento das garras.

Na posição Centro, o X é a distância máxima permitida a partir do canto da zona de trabalho para a chapa. Às vezes, se a chapa é muito pequena, pode acontecer quando centrando a área de trabalho que a distância entre o canto da área de trabalho para a chapa seja muito grande e a máquina não possa pegar esta chapa com as garras. Por isto, o parâmetro X (máxima) permite fixar uma distância máxima permitida. Quando uma chapa é maior que os limites de trabalho, vai estender para fora do alcance de trabalho para o lado oposto da referência, e a


reposição da chapa será necessária para processar toda a chapa. Com esta opção, o usuário pode selecionar o Ajuste Centro e se a chapa era maior que a área de trabalho, o sistema automaticamente ajustará a chapa na borda esquerda. Agora é possível definir esta opção, ainda que a chapa precise ser automaticamente ajustada na posição esquerda ou direita.

•

Ponto de carga

Ponto

de

carga:

define

o

valor

inicial

das

coordenadas relativas à posição do cabeçote de corte/puncionagem. Este ponto pode ser qualquer um dos quatro cantos, ou um ponto no meio definido pelas coordenadas X e Y. Ponto zero do CNC igual ao ponto de carga: selecionar esta opção para habilitar o ponto zero do CNC de acordo com Ponto de Carga. Pedir estes dados ao inicializar: como para outros parâmetros, o sistema mostra esta tela de configuração quando o processo de Inicialização é executado. •

Reposição

Se a máquina está trabalhando com uma chapa que é maior que a área de trabalho, esta precisa executar um movimento de reposição para poder processar todas a peças da chapa posicionadas fora da área de trabalho. Existem três tipos de reposições: com pistões, cabeçote ou ambos. Os parâmetros a serem configurados dependem do tipo escolhido:


Dentro de Dispositivo podemos configurar o tipo de reposição. O tipo de reposição de ser escolhido se a máquina precisa baixar cilindros para sustentar a chapa durante a reposição das garras.

Existem alguns parâmetros a serem preenchidos: Número de pistões: este valor é o número de pistões de cada máquina. Coordenadas: a posição X e Y de cada pistão e o valor do Raio precisam ser configurados. Estes valores são medidos a partir do cabeçote puncionador. A coordenada X dos pistões é calculada com base no número de reposições necessárias, e a posição Y pode ser controlada de diversas formas: quando executando uma reposição, os pistões serão colocados na distância Y a partir do lado superior da chapa. Por exemplo: se a área de trabalho tem um limite de 1250 mm, os pistões serão colocados em Y = 1250 – 50 mm = 1200 mm

Se a posição central for selecionada, o sistema colocará os pistões na mesma coordenada Y do cabeçote puncionador antes do movimento de reposição.

Quando executando uma reposição, os pistões serão colocados na distância Y a partir do lado inferior da chapa. Seguindo o exemplo, agora a coordenada Y para os pistões vai ser 0 + 50 mm = 50 mm.

Todos os valores prévios são apenas para Maquinação automática. Porém, se reposição é adicionada manualmente, a posição Y será retirada daqui.

O sistema vai procurar por uma posição apropriada no eixo Y. É importante prender a chapa com força


enquanto as garras são realocadas, para isto, os pistões precisam estar em contato com a chapa e não colocados sobre um furo previamente puncionado. Se o usuário configurar margens superior e inferior (Em cima e Em Baixo) e um Incrememto, o sistema verificará entre estes limites por uma posição válida, alterando o valor do Y sempre que necessário até encontrar uma posição adequada.

Reposição

de

punçado tendo em conta a zona de trabalho da guilhotina: quando executando o puncionamento com reposições, quando fazendo a última, o sistema considerará a área da guilhotina otimizando a reposição.

O cabeçote desce para prender a chapa e realizar a reposição. O sistema precisará saber o raio do cabeçote. A posição Y é configurada como na reposição por pistão

Em algumas máquinas, a reposição pode ser feita com pistões e com cabeçote ao mesmo tempo. O sistema fornece uma configuração para isto. Os parâmetros para configurar são iguais aos de pistões e o Raio do cabeçote, e como a posição Y dos pistões, o cabeçote é controlado.

Valor do retorno em Y: Este é o valor de retorno em Y quando abrir as garras. Ele é aplicado antes do deslocamento em X, criando uma folga entre as garras e a borda da chapa Valor do avanço em Y: Este é o valor do avanço em Y após a reposição. Normalmente é o mesmo valor de retorno. Velocidade em X: valor de deslocamento quando mover a chapa durante reposicionamento (exemplo: 2000 mm/min) Velocidade em Y: valor aplicado ao retorno do movimento.


Posição X de reposição: usando este parâmetro, é possível definir o ponto de fixação durante a reposição automática. Apenas é valida quando a chapa for fixada pelo cabeçote ou pistões. A posição Y de reposição é fixa: usando este parâmetro, é possível especificar a distância para mover em uma reposição. Se o valor for maior que a área de trabalho, o sistema não fará a reposição. Este parâmetro tem duas opções:

Ajustar

ao

bordo

da

zona

de

trabalho

activa

e

Centro

da

chapa.

Procurar uma posição Y de reposição correcta: procura a melhor posição para a reposição, entre as margens definidas na opção Em cima, Em baixo e com uma tolerância (Incremento), evitando furos.

Testar garras da chapa em orifícios ao repor: Ao fazer reposições, às vezes as garras são colocadas dentro de furos resultando em uma má fixação da chapa. Com estes parâmetros habilitados, o sistema vai testar cada posição da garra antes de posicioná-la na chapa. O valor de incremento para teste pode ser configurado dentro de Incremento de procura de posição correta. O sistema não permitirá movimentos de reposição se não houver um Número mínimo de garras da chapa que no mínimo vão apanhar a chapa prendendo a chapa corretamente.

Número máximo de reposições & Aumento máximo de reposição especificam o número de reposições para serem feitas enquanto mecanizando e a distância máxima para qualquer reposição. A mecanização será parada após alcançar o número máximo de reposições ao invés de fazer mais reposições. Uma vez que o tipo e todos os parâmetros estão configurados, é possível escolher duas estratégias de reposição clicando no botão Estratégia.

Modo de fixação de chapa ao mover garras móveis: usando esta opção, o usuário pode fixar a chapa com o cabeçote ou pistões enquanto movendo as garras. Esta opção consiste de três parâmetros, sendo eles: Não fixar, Pistões e Cabeçote.


Esta opção consiste de três opções: Normal, Volta ao início e Inversa. Normal: padrão da máquina. Volta ao início: Este método vai executar as reposições conforme o padrão (normal), porém, ao final da mecanização, a puncionadeira fará uma nova reposição para voltar à posição inicial. Inversa: Este método é o oposto do método padrão (normal). A reposição é feita no início e o lado menor é puncionado no início do processo e ainda mostra opções como as descritas ao lado “Modo inverso”.

Normal: o sistema executa a maquinação de toda a zona de trabalho, e o restante após a reposição.

Chapa rígida: o sistema executará um pequeno percentual da área de trabalho e o restante após a reposição. Esta estratégia pode ser utilizada de duas formas: Por peças & Offset se há qualquer peça em ambas primeira e segunda área, o sistema executará a mecanização da peça de acordo com a área, ou seja, se houver peças entre as duas áreas e o deslocamento permitir, as peças entre as duas áreas serão puncionadas. Por comprimento & Offset: o sistema vai executar a mecanização de todas as geometrias que estão na primeira área, em seguida vai fazer a reposição e conlcuir a mecanização, sem considerar as peças entre as áreas (primeira e segunda).


•

Gerais das Chapas

Gerais das Chapas Determina valores para margem das chapas. Determina

o

ponto

de

inicialização. Clicar sobre o canto

desejado

para

selecionar.

Determina o valor X e Y para as coordenadas do ponto de inicialização. Normalmente este valor é 0. Estado

da

Chapa:

Determina

a

qualidade do estado da chapa, sendo que 1 é completamente plano e 9 é completamente

irregular.

configuração

determina

comportamento

da

Esta o

velocidade

de

aproximação de um cabeçote ou punção, evitando, assim, colisões. Anti-riscos:

quando

habilitado,

movimentos rápidos são feitos com a caneta a uma altura maior que o determinado. Quando for selecionada uma chapa do banco de dados, além do material e espessura, comprimento máximo e mínimo, e largura máxima e mínima são verificados, selecionando a chapa que

não

ultrapasse

os

valores

determinados.


•

Rotação da chapa

Utilizado quando a máquina não tem curso suficiente em Y.

A máquina tem dispositivo de rotação automática: para máquinas que possuem rotação automática de chapas. Centro de rotação: configurar conforme Manual do fabricante. Definir o Sentido de rotação.

Definir o tipo e a quantidade de Pistões utilizados.

Pistão Circular (tipo de pistão), em que precisamos configurar o Raio, a posição X, Y e Ângulo.

Pistão Rectangular (tipo de pistão), em que precisamos configurar o Comprimento, Largura, a posição X, Y e Ângulo.

Tipo de rotação: Pedi-lo, durante o


trabalho uma caixa de diálogo vai perguntar o tipo de rotação. Escolher uma entre as opções listadas.

Tipo de preensão: Pedi-lo, durante o trabalho uma caixa de diálogo vai perguntar a posição de rotação. Escolher uma entre as opções listadas.

Sentido de rotação: Pedi-lo, durante o trabalho uma caixa de diálogo vai perguntar o sentido de rotação. Escolher uma entre as opções listadas.

Ponto de rotação da chapa: Pedi-lo, durante o trabalho uma caixa de diálogo vai perguntar o ponto de rotação da chapa. Escolher uma entre as opções listadas.

Ponto de posicionamento prévio à rotação: Pedi-lo, durante o trabalho, uma caixa de diálogo vai perguntar o tipo de posicionamento prévio à rotação. Escolher uma entre as opções listadas. Ao utilizar Rotação da chapa, a reposição pode se tornar desnecessária. Marcar esta opção quando isto ocorrer.


•

Dados auxiliares de estações de torreão

Algumas máquinas têm na torre diferentes "tracks" (estações em diferentes anéis). Por exemplo, as torres das puncionadeiras “X”. Na “X” o comando numérico corrige automaticamente a distância entre estas estações, mas há algumas máquinas em que isto não ocorre e, por isto, existem estes parâmetros para corrigir a distância entre o centro da estação teórica e o centro da estação real.

•

Geral

Geometria

Tolerância linear e Tolerância Angular : o sistema utiliza estes valores para cálculos. A tolerância da máquina precisa ser configurada dentro de Pós-processador, Geral.


Fazer o rectangulo mínimo das peças: se este parâmetro estiver habilitado, as peças serão rotacionadas para que os vértices (X mínimo, Y mínimo), (X mínimo, Y máximo), (X máximo, Y mínimo) e (X máximo, Y máximo)

das

peças selecionadas tenham a mínima área.

X mínimo é a menor cota X de todos os pontos da peça. X máximo é a maior cota X de todos os pontos da peça. Y mínimo é a menor cota Y de todos os pontos da peça. Y máximo é a maior cota Y de todos os pontos da peça. Em alguns casos, ativando este parâmetro, pode-se ter uma compactação com melhor aproveitamento da chapa.

Tratar os ataques, anéis e amarrações na compactação automática: se este parâmetro é ativado, o espaço necessário para ataques, anéis e amarrações será considerado no Nesting automático. O espaço de separação entre peças pode ser suficiente, porém o sistema não vai garantir a sobreposição de peças com ataques, anéis e amarrações até que esta opção seja ativada. Calcular as dimensões da peça sem a geometria auxiliar:

geometrias

auxiliares

são

aquelas que estão incluídas na peça para o processo de corte: ataques, anéis e amarrações.

Se

esta

opção

estiver

habilitada, o sistema utilizará a dimensão real da peça sem estas geometrias. Restringir rotações em manual: se habilitado, o sistema não permitirá colocar peças rotacionadas no Nesting manual se o ângulo não foi permitido na peça (conforme imagem ao lado).


Pedir dados ao ordenar contornos: o sistema pode automaticamente atribuir o sentido de corte para os contornos em diferentes etapas do programa, tais como: quando salvando a peça ou quando o módulo de Nesting é executado.

Quando Pedir dados ao ordenar contornos está habilitado, o sistema mostrará a caixa de diálogo ao lado, na qual é possível configurar a ordem de corte do contorno que será aplicada nas peças. Se Pedir dados ao ordenar contornos estiver dasabilitado, a ordem de corte do contorno será aplicada automaticamente em qualquer das atribuiçoes prévias (quando salvando a peça, quando o módulo de Nesting é executado). Modificações de peça Após o Nesting pronto, se uma peça é modificada, o sistema fará:

Nada: o Nesting não incluirá as mudanças feitas na peça. Manter o encaixe: a peça será modificada mantendo a mesma posição na chapa. Se a peça foi mecanizada, o seguinte parâmetro vai decidir o que fazer: Reflectir nas chapas as modificações de mecanizado das peças: habilitado, manterá a mecanização existente na peça. Se desabilitado, o sistema deletará toda a mecanizaçao da peça na chapa.

Refazer o encaixe: o sistema deletará todas as peças do nesting nas quais a peça modificada foi, e executará um Nesting automático. Esta opção é boa se as dimensões das peças são modificadas, porque, se mantendo o Nesting, haverá colisões. Inserir mais peças se for possível: Se, devido às modificações, todas as peças previamente colocadas não


encaixarem na chapa, o programa mostrará uma mensagem de alerta se o parâmetro está habilitado. Pedir estes dados: com esta opção habilitada, o sistema mostrará uma janela permitindo configurar os parâmetros prévios quando entrando no módulo de Nesting após modificar uma peça posicionada.

Auxiliar

Nome do folha de peças: nome do arquivo que contém os parâmetros para imprimir a lista de peças. Nome do folha de chapas: nome do arquivo que contém os parâmetros para imprimir a lista de chapas.

Tempos das peças: o tempo de corte que vai ser calculado no módulo de desenho; este parâmetro não tem efeito no cálculo do módulo de Nesting. Sistema: o sistema calculará o tempo internamente. Cálculo de tempos: o cálculo será feito usando um pós processador genérico. Pós-processador: o cálculo será feito usando o pós-processador da máquina corrente. Esta opção é usada em máquinas de corte a água nas quais a velocidade muda frequentemente.

Gerar informação para etiquetas: se esta opção está marcada, o sistema vai criar uma etiqueta para cada peça e esta informação vai ser armazenada na base de dados. Caso contrário, o sistema não vai criar um etiqueta, e neste caso estas ficarão em branco.

Trabalhar

só

com

peças

unitárias

(entrada rápida no módulo de associado): se habilitado, o sistema vai considerar que sempre que cada arquivo contém uma peça. Com isto, a entrada no módulo de Nesting é mais rápida porque o arquivos não são verificados. Com esta opção habilitada, é importante trabalhar sempre desta forma: um arquivo para uma peça. Se houver necessidade de trabalhar com mais de uma peça por arquivo, é recomendado desmarcar esta opção.

Transformar a geometria ao transformar a mecanização: após mecanizar a peça, é possível transformar e/ou modificar a posição da geometria enquanto movendo ou modificando a mecanizaçao. Escolher uma entre as três opções (Não, Sim ou Perguntar).


Se este parâmetro estiver habilitado, sempre que a mecanização é verificada, o sistema verificará também se o caminho definido pode produzir alguma barreira ou qualquer pequeno retalho não controlado. Esta configuração tem duas opções, Em peça e Em chapa. •

Gerais de Inicialização Automático Iniciar contador de CNCs: Ajusta o contador para o seu valor mínimo. Mínimo: PartNo: determina o valor mínimo para o contador de CNCs. Máximo: PartNo: determina o valor máximo para o contador de CNCs. Passo de referência: determina o valor de avanço do contador. Número de caracteres: determina o número de caracteres do CNC.

Executar todos os rápidos com o cabeçote em cima:

Texto Prévio: acrescenta um texto antes do PartNo.

antes de qualquer movimento, haverá uma instrução para a máquina levantar o cabeçote de corte se este

Por defeito

parâmetro está habilitado. Isto é usado por segurança, para evitar danos no cabeçote.

Por defeito: o Part Number será atribuído pelo padrão usando o valor colocado na caixa de diálogo.

Velocidades permite determinar as velocidades da máquina. Preencher os campos com as velocidades correspondentes disponíveis no manual da máquina. Estas informações serão utilizadas para determinar Tempos e custos.

Esta é a velocidade usada pela máquina para realizar os deslocamentos em rápido (G0 – movimentos em que a máquina não realiza o corte). Normalmente, essa velocidade tem o valor máximo admissível para a máquina e varia de acordo com o modelo de máquina. No Lantek este valor é configurado da seguinte forma:


No campo Velocidade rápida deve ser configurado o valor da velocidade rápida para o modelo de máquina em questão (a unidade para a velocidade é mm/min).


É possível criar a linha de retalho durante a inicialização da mecanização. Estes são os parâmetros disponíveis:

Dividir os módulos: com esta opção é possível fazer a préinicialização da mecanização. E permite explodir todos os Módulos antes (apenas antes) da inicialização da mecanização. Eliminar a maquinação totalmente fora da chapa: esta opção deletará a mecanização feita fora da chapa. A opção será configurável se o parâmetro Pedir estes dados ao inicializar na tela principal estiver ativado. Gerar automaticamente a linha de corte do retalho: com esta opção a linha do retalho será criada automaticamente e com a forma configurada pelo usuário. O dois seguintes parâmetros permitem deletar o retalho e a linha do retalho: Eliminar os desperdícios existentes e Eliminar a linha dos desperdícios existentes. Eliminar os desperdícios existentes: utilizando esta opção é possível deletar o retalho existente, o qual é criado pela linha de corte, automaticamente. Se algum retalho existe e não há configuração para deletá-lo, não será possível deletar a linha do retalho ou gerar um retalho novo. Eliminar a linha dos desperdicios existentes: é possível utilizar esta opção para eliminar a linha existente dos retalhos. Se qualquer linha do retalho existe e não há uma configuração para deletá-la, não vai ser possível criar uma nova.

Gerar microcortes geométricos nas peças: quando adicionando microjuntas durante a pré-inicialização, são necessários dois parâmetros para definir o Comprimento mínimo das punções de exterior (Horizontal externo e Vertical externo), porque o sistema prrecisar saber neste momento quais os punções serão utilizados para a mecanização do exterior para calcular a distância mínima entre as microjuntas. Se for configurado estes parâmetros para –1, o sistema procurará o Comprimento mínimo das punções de exterior.


•

CNC

Opção nova acrescentada na versão 26 (nas versões anteriores, opções de configuração estão distribuidas em varios itens de configuração), permite configurar o tipo de CNC gerado, caminho, etc.

Pedir a referência do CNC: pergunta pelo código CNC, conforme opção escolhida.

Nome do CNC = Trabalho: o arquivo CNC vai ter o mesmo nome atribuído ao PartNo. (ver Gerais de Inicialização). Nome do CNC = Trabalho: se este parâmetro estiver habilitado o nome do CNC vai ser o mesmo nome do trabalho. Directórios dos ficheiros CNC: local em que os arquivos CNC devem ser salvos. Extenção dos ficheiros CNC: extensão com a qual o arquivo CNC vai ser salvo (extensão pode variar de acordo com o tipo de máquina. Consultar o manual da máquina ou fabricante, para maiores informações). •

Dados dos retalhos

Com esta opção, é possível configurar os dados para gerar retalhos. Quando o corte das peças na chapa ocupa somente uma parte da chapa (normalmente ocorre com a última de um Nesting), às vezes nos interessa salvar a parte que sobra para ser utilizada novamente, a qual chamamos Retalho. O sistema pode gerar automaticamente os retalhos e gerenciá-los no banco de dados. Isto é muito útil quando queremos utilizar este retalho em outro trabalho. O sistema pode ser configurado para reconhecer estes retalhos e armazená-los na base de dados ao salvar o Nesting.

Gerar retalhos ao guardar: habilitando esta função, o sistema vai gerar automaticamente um retalho para a chapa corrente ao salvar. Existem duas formas de gerar retalhos. A primeira é usar a chapa original retirando as peças já cortadas. O segundo método adiciona uma ou mais linhas de corte criando retalhos para as áreas que sobram. Gerar os retalhos com as chapas completas: o sistema vai manter na base de dados toda a chapa após cortar as peças. Às vezes isto é prático se a chapa foi cortada com apenas algumas peças e é melhor não cortar a linha do retalho. É possível


utilizar esta chapa para Nesting e cortar a chapa tendo como vantagem o espaço que restou da chapa. Gerar automaticamente a linha de corte do retalho: quando selecionado, habilita as opções abaixo, nas quais podemos escolher uma entre as várias opções para gerar linhas de corte para os retalhos.

Separação entre as peças e a linha: distância entre a peça e a linha de corte a ser criada pelo sistema. Largura mínima dos vãos: o valor deste parâmetro é o mínimo permitido para usar um pequeno espaço da chapa a qual está entre a peça e o limite da chapa para a linha de corte do retalho.

Eliminar os retalhos das peças: com este parâmetro desabilitado, o sistema usará como retalho qualquer área da chapa incluindo aquelas que estão dentro das peças, tais como furos. Para não utilizar, este parâmetro precisa estar marcado. Área mínima dos retalhos: o valor deste parâmetro vai ser utilizado para gerar retalhos sempre maiores que o valor fornecido em metros quadrados. Os retalhos podem ser girados: os retalhos vão ser gerados conforme configurados, porém, com este parâmetro habilitado, o sistema vai procurar pela melhor posição do retalho para colocar o cabeçote de corte (origem) da máquina na chapa. Pedir referências quando ao gerar sobras: o sistema gera referências automaticamente para cada retalho. Porém, com esta opção marcada, no momento de gerar um novo retalho, o sistema perguntará pela referência. •

Dados/Guardar

Dentro de Dados/Guardar, temos Eliminar punçoados repetidos, que deleta puncionados duplicados.


Regenerar, quando marcado, habilita mais opções, conforme imagem ao lado

para

(Somente

Puncionadeiras Combinadas).

e Ao

salvar,

sistema vai testar o CNC gerado, programa

e

otimizando

o

tornando

este

mais rápido e menor. Subrotinas:

As diferentes opções nesta seção referem-se à geração de subrotinas para o pós-processador. Quando há uma peça colocada muitas vezes em uma chapa, o código CNC gerado para estas peças pode ser utilizado em todas as outras peças iguais. Usar subrotinas vai resultar em um código CNC menor, que será útil quando o Comando Numérico possuir uma capacidade limitada de armazenagem. Esta seção também controla como o pós-processador gera o código CNC, e como as subrotinas são organizadas. Algumas opções podem não estar disponíveis em um pós-processador específico mesmo sendo possível selecionar uma opção nesta seção.

Gerar subrutinas: O sistema vai tentar gerar subrotinas. Subrutinas em linha: Se possível, o sistema detectará e aplicará subrotinas em linha no CNC. Rotação subrutinas: Se há a possibilidade para usar subrotinas com rotações, o sistema utilizará este recurso gerando o código de CNC adequado. Subrutinas em malha: Geração de subrotinas em malha vai ser suportado, usando esta opção. Para reconhecer se duas peças são idênticas para aplicar subrotinas, o sistema verificará os valores das tolerâncias linear e angular que delimitam a possibilidade aplicável de erro.


Ponto de definição é o ponto de referência levado em consideração pela subrotina. Esta referência vai ser usada para gerar as peças restantes iguais à primeira peça. O primeiro ponto da peça que a máquina vai cortar é o ponto de definição. Qualquer dos quatro cantos significa que o ponto de definição é do Retângulo mínimo da peça. Se Peça está habilitado, será utilizado somente o canto do retângulo mínimo, porém, se desabilitado, será utilizado o canto de mecanização. Todos as subrotinas estão relacionadas ao ponto 0.0 da chapa. Subrotinas por contorno: Normalmente as subrotinas são feitas por peças, porém, às vezes, existem peças com diferentes furos e o objetivo é executar cada subrotina para cada furo. O sistema vai gerar subrotinas para cada diferente contorno, e então vai executá-los na mesma ordem. Subrotinas só por referência: Habilitar esta função quando for necessário dizer ao sistema que todos as subrotinas pertencem a uma única peça. Isto significa que estas subrotinas serão automaticamente repetidas quando executando peças iguais e serão desta forma geradas apenas uma vez.

Eliminar subrotinas que se executam uma só vez: Habilitar esta função caso não queira considerar um grupo de instruções as quais são executadas apenas uma vez como subrotina. Passar punçonados simples de subrotinas a malhas: Esta opção é apenas para puncionadeiras. O programa vai verificar todos os puncionados simples e se eles seguem um padrão, desta forma as instruções do CNC serão convertidas em uma rede de estruturas para tornar o programa CNC mais curto e o processo da máquina mais rápido.

Salvar de peças:

Existem algumas opções que podem ser executadas automaticamente quando o usuário salva a peça. Esta é uma característica poderosa para economizar tempo. Cada vez que o usuário salva uma peça, o sistema pode verificá-la, ordenar seu contorno, aplicar tecnologias automáticas, anéis e entradas dependendo das opções ativadas.

Verificar peça: Esta opção vai verificar a peça imediatamente após salvá-la. É o mesmo que utilizar Utilidades, Verificar peça dentro do Módulo de Desenho.


Entrada no módulo de adição:

Também, quando o Compactado e Acabado é executado, existem algumas opções que podem ser aplicadas automaticamente. Opções de uso comum para ambas as execuções automáticas. O usuário pode escolher, quando habilitando estas opções, para tornar mais rápido o seu trabalho: •

Ordenar Contornos

•

Tecnologias Automáticas

•

Anéis automáticos

•

Ataques automáticos

Opçoes quando utilizando o Compactado e Acabado para máquinas de corte e puncionadeiras: •

Marcação automática

•

Microjuntas automáticas

Outras opções são: Eliminar a maquinação existente: Com esta opção, o usuário pode deletar qualquer maquinação existente. Quando este parâmetro está habilitado, o usuário pode selecionar diferentes opções, conforme imagem ao lado.


Apenas para Puncionadeiras

Quando executando o Compactado e Acabado, o usuário pode escolher Tecnologia por defeito e Tecnologias em elementos de exterior já com punção que serão aplicadas conforme segue:

Não: nenhuma das tecnologias vai ser aplicada. Puncionado não comum: A tecnologia de corte aplicada não vai ser como corte comum. Puncionado comum: os contornos serão otimizados para o uso da tecnologia de corte comum. Cisalha: o sistema aplicará tecnologia de cisalha para as peças como padrão. Automática: Dependendo da configuração da máquina, o sistema aplicará a tecnologia adequada.

A que lhes corresponda: O sistema aplicará automaticamente para todos os elementos puncionados a mesma tecnologia aplicada para a peça. Se a peça não tem tecnologia aplicada, o sistema aplicará para estes elementos qualquer tecnologia dependendo dos segmentos puncionados. Nenhuma. Não cortar. Para aplicar uma tecnologia a um elemento puncionado, é necessário ter um valor percentual mínimo configurado.

Em Dados/Guardar, como foi mostrado, pode-se configurar a geração de etiquetas, criação de subrotinas, configurações de salvação de peças e configurações de microcortes.


A tecnologia de microcortes ou microjunta como é conhecida por programadores como a união entre a grade (sobra) e o componente (elemento a ser cortado). No módulo Punch Pluls pode ser aplicada de várias maneiras, entre elas a maneira manual na barra puncionagem (módulo de desenho) e as tecnologias automáticas. Habilitando a opção microcortes automáticos ao final do contorno em entrada para o módulo de adição, como exemplo abaixo, é possível aplicar microcortes na longitude das peças separadamente.

Largura do microcorte depende da espessura: se habilitada, deve-se marcar o fator da espessura para microcorte. Longitude máxima sem microcorte: configura a distância entre um microcorte e outro. Largura do microcorte no meio: configura o tamanho do microcorte no meio (se houver). Largura do microcorte no canto: configura o tamanho do microcorte no canto (se houver). Comprimento mínimo: configura o comprimento mínimo do contorno para aplicar a tecnologia. Comprimento máximo: configura o comprimento máximo do contorno para aplicar a tecnologia. Largura mínima: configura a largura mínima do elemento para aplicar a tecnologia. Largura máxima: configura a largura máxima do elemento para aplicar a tecnologia.


•

Dependentes de material-espessura

O sistema trabalha associando a dupla material-espessura com os respectivos valores que nós atribuímos para os parâmetros. Por exemplo: a velocidade de corte pode ser modificada dependendo se o material é mais ou menos espesso.

Ao clicar em Nova, podemos criar um novo item, sendo que devemos informar o Material, a Espessura 1 e a Espessura 2 (determinam a faixa de abrangência). Para Material podemos manter a opção < > que significa “para todos os materiais”. Clicar em Ok para confirmar. Modificar permite alterar o Material ou a faixa de abrangência das espessuras. Copiar copia os valores bem como demais configurações facilitando sua alteração, caso necessário. Apagar elimina uma ou mais faixas de abrangência da lista. Importar permite selecionar um arquivo pst*.ct* e aproveitar as configurações já existentes (arquivos pst*.ct* armazenam as configurações feitas dentro de Dependentes de Material-Espessura).


Após determinar os Materiais e Espessuras, precisamos fazer as configurações individuais para cada faixa. Isto pode ser feito selecionando as opções de configuração (imagem ao lado), sendo que abaixo descreveremos as configurações de cada item.

Tolerância dos ranhurados: esta é a tolerância da máquina ao fazer nibblings. Neste caso, o valor depende do material e da espessura, e será sempre retirado desta opção. Porém, este valor pode ser modificado dentro de Compactado e Acabado, Tecnologia, Tolerância ou passo desagregado... Esqueleto entre ralos é a distância entre diferentes tipos de peças. Esqueleto de corte não comum é a distância entre peças quando a tecnologia aplicada é corte não comum. Largura do corte exterior horizontal: para todos os exteriores horizontais, o Lantek utilizará o valor X de largura de ferramenta (no exemplo, 7 mm) como padrão. Se a tecnologia utilizada para o contorno exterior é corte comum, a distância entre duas peças iguais quando utilizando o nesting automático será a largura da ferramenta configurada. Largura do corte exterior vertical: para todos os exteriores verticais, o Lantek utilizará o valor X de largura de ferramenta (no exemplo, 7 mm) como padrão. Se a tecnologia utilizada para o contorno exterior é corte comum, a distância entre duas peças iguais quando utilizando o nesting automático será a largura da ferramenta configurada. Separação mínima entre peças: distância entre peças. Lagura do microcorte no meio: valor padrão para o microcorte colocado automaticamente, no meio (pode ser alterado conforme a necessidade, no módulo de Compactado e acabado) e Largura do microcorte no canto valor padrão para o microcorte colocado automaticamente, no meio (pode ser alterado conforme a necessidade, no módulo de Compactado e acabado).


Marcações

pré-determinadas:

nesta

janela, é possível configurar o sistema para utilizar uma ferramenta concreta para puncionar dependendo do tipo e comprimento dos contornos. As configurações feitas aqui serão aplicadas quando utilizando qualquer opção de mecanização automática do sistema. Existem seis tipos diferentes de contornos: horizontal, vertical e segmentos inclinados, arcos interiores, arcos exteriores e círculos interiores

Permite associar uma torre padrão, de acordo com as ferramentas e folgas para aquela espessura. Esta torre precisa ser criada dentro das configurações de ferramentas (ver capítulo correspondente).


Para

cada

material

e

espessura,

podemos configurar um Estado da chapa, Margem dos retalhos e distância das bordas.

Folgas punção-matriz: dependendo do material configurado e espessura mínima e máxima, as folgas podem ser determinadas aqui.

Guilhotina: as propriedades das quais a guilhotina depende relacionadas ao material e espessura podem ser configuradas aqui. Folgura da cisalha: a folga da guilhotina deve ser diferente dependendo do material e espessura a serem cortados. A folga pode ser atribuída neste campo e será utilizada conforme especificado para esta espessura. Longitude mínima de cisalhado: o Lantek não executará cortes com guilhotina em contornos menores que este valor determinado. A razão pela qual o valor atual é 0 é para que qualquer medida de contorno possa ser cortada. Solapamento entre as peças: normalmente, a guilhotina não pode fazer um corte limpo, por isto, quando cortando uma peça, o comprimento não é exatamente conforme especificado devido a este corte inclinado. Com o Solapamento entre as peças, o sistema ajustará o nesting colocando as peças com um pequeno valor além da medida real para prevenir este problema. Offset referente a punção: a guilhotina tem um padrão de offset em relação à guilhotina. Porém, dependendo da espessura da chapa, às vezes existe uma pequena diferença entre o puncionado e o guilhotinado, e por isto


o puncionado tem um pequeno deslocamento em relação à guilhotina. Com este parâmetro, estas distâncias podem ser configuradas. Está permitido cortar chapa: a partir de uma determinada espessura, a guilhotina não pode ser usada. Aqui podemos selecionar se a guilhotina pode ser usada para este material e espessura. •

Parâmetros de Punçado

Potência da máquina: esta é a capacidade de puncionamento da máquina. Este valor é muito importante por que o sistema vai utilizá-lo para determinar se é possível puncionar com determinada ferramenta em um determinado material e espessura. Porcentagem potência em mascado: esta é a porcentagem da potência total da máquina usada quando executando um nibbling. Normalmente, a potência necessária para o nibbling é menor que a necessária para uma operação simples de puncionamento. Tolerância dos ranhurados: esta é a tolerância dos ranhurados ao fazer o nibbling. Também pode ser configurada dentro de Compactado e Acabado, Tecnologia, Tolerância ou passo desagregado... Se existente, o sistema utilizará o valor configurado dentro de Dependentes de Material-Espessura, ao invés deste valor.

Passo mínimo de mascado/Espessura: o parâmetro relaciona o passo com a espessura. Se este valor é 1, o sistema não vai utilizar um passo menor que a espessura da chapa. O passo de nibbling é a distância entre uma batida e outra. Fator diagonal punção/espessura: este valor testa o diagonal da ferramenta e relaciona-o com a espessura da chapa para prevenir danos à ferramenta. Por exemplo: se a máquina executa um puncionado com uma ferramenta de 2 mm de diâmetro em uma chapa de 4 mm de espessura, a ferramenta vai quebrar. Se o parâmetro for 1, isto significa que o Lantek nunca vai utilizar uma ferramenta cujo diâmetro é menor que a espessura da chapa. Por exemplo: com uma ferramenta de 5 mm de diâmetro, o sistema não vai utilizá-la para chapas cuja espessura é maior que 5 mm.

Pedir sempre os punções da torreta: Quando habilitado, o Lantek mostrará a caixa de diálogo de escolha e colocação dos punções antes de cada nesting. Manter as posições das ferramentas ao criar uma nova chapa: dentro de Compactado e Acabado devemos indicar a posição dos punções que serão utilizados


(conforme lista do Lantek). Se um punção desta lista já está na torre, a posição pode ser mantida, evitando trocas desnecessárias de ferramentas. Actualizar a torreta activa ao guardar a chapa: a disposição corrente/ativa da torre vai ser modificada quando salvar as chapas com a configuração corrente. Esta configuração vai ser mostrada para o próximo trabalho.

Não: não vai haver colocação automática das ferramentas. O sistema vai mostrar uma lista com as ferramentas necessárias e as estações da torre e as ferramentas deverão ser colocadas manualmente. Substituir com punções iguais: quando inicializando a maquinação, o sistema mostrará as ferramentas necessárias, porém, se houver ferramentas já posicionadas na torre que possam ser utilizadas, elas serão mantidas para serem usadas no trabalho corrente. Meter em estações vazias: ao inicializar a maquinação, o Lantek colocará as ferramentas necessárias dentro de estações validas e mostrará o restante na lista. Meter em estações não usadas: o Lantek mostrará as ferramentas necessárias, e as colocará, se possível, dentro de estações vazias. Se mais estações forem necessárias, o Lantek vai procurar por ferramentas posicionadas não necessárias e vai substituí-las. Mudar punções de estações: punções podem ser movidos para diferentes estações se a estação auto-index é necessária para outra ferramenta.

Folguras punção-matriz: estas são as folgas mínima e máxima permitidas entre punção-matriz. Momento de trabalho: estes são os valores mínimo e máximo de altura que uma ferramenta pode retornar após executar uma batida. Em algumas máquinas, dependendo da ferramenta usada, existe uma altura máxima em que ela pode ser movida. Actualizar a posição de mudança do punção em torretas lineares: com este parâmetro ativado, o sistema atualizará a mecanização com a posição real em que a ferramenta está após carregada na torre. Se este parâmetro está ativado, o Lantek verificará a cada momento qual é a batida mais próxima (ao trocar de ferramenta) e reordenar a sequência de puncionamento.

Y mínimo de mudança de punção: esta é a coordenanda Y mínima na qual uma troca de ferramentas é permitida. Este é um parâmetro de segurança utilizado para prevenir possível colisão da torre com as garras ao girar para trocar de ferramenta.


Ponto de referência: precisa ser a mesma configuração feita em Garras. Primeira Posição (X), Distância entre posições (X) e Posição Y: precisa ser a mesma configuração feita em Garras. Primeira Posição (X) = Primeira posição (Garras) Distância entre posições (X) = Número de posições (Garras) Posição Y = Distância entre posições (Garras)

Ângulo preferido para punções que deixam a mesma marca quando puncionando em diferentes ângulos: esta opção permite definir o ângulo do punção na torre quando puncionando. Isto vai permitir zonas de puncionamento, as quais não estavam disponíveis quando puncionando com um punção colocado no ângulo 0 na torre. Este parâmetro só deve ser usado com máquinas que tenham todas as estações MultiIndex. Pedir estes dados ao inicializar: com esta opção ativa, o sistema mostrará a caixa de diálogo Parâmetros de Punçado quando Inicializar for ativado.


•

Parâmetros Gerais de Punçoado Geral Aceleração: esta é a velocidade em porcentagem para

a chapa corrente.

Algumas máquinas utilizam diferentes sistemas de lubrificação, os quais devem ser configurados aqui.

Ir ao ponto de início: o cabeçote irá para a posição inicial. Abrir as garras: as garras serão abertas soltando a chapa. Subir o Pin: subir o Pin para permitir o carregamento da próxima chapa. Velocidade do golpeador: para efeito de tempos e custos, podemos definir o percentual com o qual o golpeador vai bater. Propriedades dos punções

Estes são os sistemas de lubrificação que alguns máquinas podem usar para as ferramentas.


Com estas opções, é possível configurar para trabalhar com “tempos de espera” (delays) quando trabalhando com as ferramentas. ON: habilita o tempo de espera. ON, BEFORE: o tempo de espera será aplicado antes de puncionar. O cabeçote irá para a posição correta, aguardará o tempo de espera e então puncionará. ON, AFTER: após executar a batida, a ferramenta levantará e aguardará, conforme tempo de espera.

Algumas máquinas podem utilizar um mecanismo para controlar o nível de ruído quando trabalhando. Esta opção é apenas para aquelas máquinas que possuem a característica Soft Punch (Batida Suave). Pisa-chapas: disponível apenas para algumas máquinas com um dispostivo especial o qual pressiona a chapa para evitar deformações. Whisper Tool: é uma ferramenta com wedge-shape (cunha) ao invés de plano. É utilizada para facilitar o corte da chapa. Esta ferramenta precisa trabalhar em uma altura maior que as ferramentas normais devido ao seu formato. Habilitando este parâmetro, a distância entre chapa e ferramenta será maior. Evacuação

de

pedaços:

Propriedades

específicas

para

determinadas

máquinas, para remoção de cavaco. Tipo de ferramenta e

Detecção de

Strip: quando habilitados, determinadas máquinas trabalharão de forma diferente. Velocidade: Velocidade (%) de trabalho aplicada às ferramentas.


Offset de penetraçao : com este parâmetro, pode ser configurada a distância até a qual deve penetrar o punção na chapa. Offset de trabalho: pode ser configurada a altura de trabalho na qual deve ser feito o deslocamento em rápido. Estes dois parâmetros normalmente não são utilizados porque as máquinas, ao receberem a indicação do nome do punção e a estação, no comando numérico já têm cadastrados todos estes dados e ele aplica automaticamente.

Propriedades do utilizador: Dependendo da máquina, cada número tem uma propriedade diferente.

•

Compactação automática

Permite configurar os parâmetros referentes a Nesting automático.

Geral

Estrutura de janelas de configuração para nesting automático de puncionadeira, na qual se podem escolher os parâmetros que só afetam o nesting


retangular ou irregular.

Esqueleto de corte não comum: é a distância entre peças quando a tecnologia utilizada é corte não-comum. Esqueleto de cisalhado: é a distância entre diferentes grupos de peças com tecnologia de cisalhado (guilhotina) (ver imagem abaixo).

Permitir rotação de peças: com este parâmetro ativado, as peças serão colocadas de forma rotacionada, caso seja melhor para o nesting. Permitir simetria: com este parâmetro ativado, as peça serão colocadas de forma espelhada, caso seja melhor para o nesting. Existem alguns casos em que isto não deve ser ativado, por exemplo, quando usando chapas com tratamento em que o lado de uma peça precisa ser o mesmo. Rodar para confrontar lados: testa se as peças têm lados iguais e, caso sim, calcula o nesting coincidindo estes lados iguais.

Canto: o processo de nesting começará a partir do ponto selecionado em direção ao lado oposto.

Retangular

Tolerância: esta é a tolerância a ser utilizada ao fazer nesting automático retangular. Normalmente esta tolerância está correta, porém, às vezes, quando trabalhando com polegadas, é necessário mais precisão se usando puncionado comum. Nestes casos, é recomendado utilizar o valor 0,001.

Possibilidades de rotação: deve-se escolher com qual rotação se deseja otimizar as peças na chapa.


Tratar

separação

de

punçados que sobressaem: quando selecionado, possibilita configurar a separação mínima entre punções, Tolerância de punçados que sobressaem e Separação mínima entre peças. Desabilitada essa opção, o Lantek considera que os puncionamentos, devido a forma como foram executados, sobressaem da zona de corte comum fazendo também o puncionamento da peça que está posicionada ao seu lado.

Fazer esqueleto entre ralos: é a distância entre diferentes tipos de peças, sendo que Esqueleto entre ralos determina o valor desta distância.

Optimizar o retalho da última chapa: ao fazer o nesting, o sistema otimizará cada chapa do trabalho, porém, na última, pode ser determinado como colocar as peças restantes. X mínima: tenta preencher o X mínimo da chapa. Y mínima: tenta aproveitar o mínimo Y da chapa. Colocar primeiro uma peça de grandes dimensões: o sistema considerará o tamanho das peças como critério para fazer o Nesting, colocando

sempre

as

peças

maiores

no

início.

Agregar peças as outras: define como as peças serão agrupadas, com preferência no eixo X ou eixo Y. Colocar peças grandes primeiro: quando desabilitado, o Lantek fará o nesting obedecendo a prioridade das peças. Irregular Nível de optimização: Ao clicar no ícone ao lado, ativamos a janela de Compactação automática (imagem abaixo).


Precisão regula a exatidão do nesting. Módulos: Há a configuração para trabalhar com Módulos simples e Módulos complexos, onde se tem o conjunto de módulos multi-pinça. Com esta opção, o sistema só buscará módulo arranjando todas as peças possíveis sobre o retângulo formado por uma determinada peça. O Lantek trabalha com o “Algoritmo Pistão”, que complementa o algoritmo de regulares. O algoritmo de regulares cria módulos de dois a partir de uma mesma peça. Logo, com estes módulos arranjados em uma coluna e finalmente arranja estes “módulos coluna” sobre a chapa. O “Algortitmo Pistão” modifica esses módulos para que se possa adicionar um módulo a mais no “módulo coluna” ou um “módulo coluna” (com o mesmo número de peças) a mais na chapa. Este algoritmo consegue melhor rendimento sobretudo quando só temos uma peça com grande quantidade de peças. Número de testes regulares é o número de combinações que o Lantek executa sendo que quanto maior o valor, maior o número de combinações e a escolhida é aquela que melhor se ajustar. Nesting entre garras: permite encaixar peças entre as garras.


Direcção principal de encaixe: pode-se otimizar as peças na horizontal ou na vertical.

Área mínima para introduzir peças em buracos: o valor configurado no campo será a área mínima para introduzir peças em buracos.

Tentar punção comum em encaixe de irregulares: habilitada essa opção, devem-se preencher as opções que aparecerão. Avançado Tratamento da borda das chapas: se selecionarmos esta opção e a margem da chapa for 0 (é aproveitada toda a chapa), as peças serão colocadas de forma que o contorno externo coincida com a borda da chapa.

Criar chapas iguais, usando esta opção, o usuário pode gerar chapas iguais quando utilizando mecanização automática. Este parâmetro determina o número máximo de chapas iguais ou pergunta qual o número máximo desejado.


Ninhadas por zonas: Se habilitado, possibilita realizar o nesting das peças na chapa por zonas. Existe a possibilidade de introduzir uma linha de retalho para cada zona. A linha de retalho pode ser linear ou irregular.

Bloquear rotações da peça segundo torreão activo: se Sim é selecionado, antes de fazer o nesting, o sistema verificará a torre ativa e verificará quais ferramentas são colocadas e as possibilidades de rotação da estação. Então, o processo de nesting procurará as possibilidades e colocará as peças na posição correta.

Evacuação de peças a palete e Evacuação de peças a chapa: estas opções determinam as dimensões máximas e mínimas para comprimento e largura a serem evacuadas.


Unitária Define como serão criadas as chapas unitárias, nas quais podemos deixar pré-definido um valor de borda. Ignorar contornos abertos cria uma chapa mesmo quando esta estiver com contornos abertos. Criar a chapa na base de dados vai permitir que esta seja armazenada na base de dados como chapa de uso frequente. Pedir estes dados permite que, ao clicar em unitária, possamos rever estes dados e modificá-los.

•

Acabamento automático

Punzado em peças – Geral

Punções a utilizar: para fazer toda a maquinação interior das peças, o sistema utilizará os punções especificados neste campo. As opções são: Todos os punções, Torreta activa e Torreta estandar. Se esta última opcão é selecionada, é preciso escolher uma das torres disponíveis.


Relação máxima vazio circular: esta é a relação máxima permitida entre a área circular a ser puncionada e o diâmetro do punção redondo. Este parâmetro é utilizado para previnir a maquinação de grandes áreas com ferramentas pequenas resultando em um grande número de batidas. Por exemplo, com uma relação de 3,75, um furo de 50mm² nunca vai ser puncionado com uma ferramenta com o diâmetro menor que 13,3 mm. Todos os furos que não atendem este percentual serão maquinados com nibblings nos lados do furo. Relação máxima vazio rectangular: este parâmetro descreve o quadrado máximo do punção que pode ser utilizado. Todos os punções nos quais a relação entre Comprimento/Largura é menor ou igual a este fator deve ser utilizado. Por exemplo, se o fator é igual a 1.5, então: 1 – O punção retangular de 40x30 pode ser usado porque o fator é 1.33. 2 – O punção retangular 40x20 pode ser usado porque o fator é 2. Máximo número de golpes nas moldagens rectangulares: a maquinação “Pocket” é interessante se a ferramenta é grande o suficiente para o comprimento do furo. Por exemplo, para puncionar um furo retangular, o sistema pode detectar que é melhor utilizar uma ferramenta para “Pocketing”, porém, se a ferramenta disponível não for grande o suficiente, serão necessárias muitas batidas. Este valor limita o número máximo de batidas permitido para “Pockets”. Se as batidas necessárias são maiores que o configurado, então o furo será maquinado com “Nibblings” (e vai deixar microjuntas ou executar uma evacuação, dependendo do escolhido nos próximos parâmetros). Erro de punzados simples: com essa opção, pode-se definir uma tolerância no punzado, Por exemplo, caso tenha-se um orifício de 10,2mm e deseja-se bater apenas uma vez o punção, e esse por sua vez possui 10,0mm, basta configurar erro em punzado simples com porcentagem igual a 20% ou absoluto igual a 0,2mm.

Punção exterior: com esta opção, é possível puncionar o exterior de uma peça quando a maquinação automática é executada no nível da peça (ou entrando no módulo de Nesting). Este parâmetro consiste em duas opções, Horizontal e Vertical.

Usinagem rápida de peças com muitos orifícios: Realiza o mecanizado rápido para peças com muitos orifícios, reduzindo assim o tempo na mecanização. Pode também priorizar algumas operações, como Ordenar os punções por percurso, Atribuir microcortes nos contornos interiores e Eliminar puncionados repetidos.


Punzado em peças – Auxiliar

Atribuir microcortes: Se os parâmetros Utilizar as macros de punção para punções parciais e Puncionar exterior estão ativados, será possível atribuir automaticamente microjuntas quando executando a maquinação do exterior.

Ao selecionar mais opções, marcar uma ou mais opções, conforme a necessidade.

Utilizar as punções para microcortes: punções para microjuntas. Possibilita selecionar quais punções serão utilizados para colocar automaticamente microjuntas no modo automático. É possível configurar se estes punções serão utilizados para microjuntas.


Largura do microcorte: com esta opção, é possível configurar a largura das microjuntas no modo automático.

A imagem ao lado mostra a configuração que pode ser feita quando a dimensão da microjunta na Largura do microcorte no meio e Largura do microcorte no canto. A imagem ao lado mostra a configuração que pode ser feita quando a dimensão da microjunta, com relação a espessura.

Utilizar os macros de punzonado: o sistema fornece uma forma de salvar uma ordem diferente de puncionado e forma, e aplicá-los automaticamente sempre que o mesmo contorno é encontrado na mecanização. Ao executar mecanização automática, algumas vezes o resultado não é o desejado. Uma Macro de Punção é uma forma de mecanização previamente definida para um contorno que o sistema utilizará sempre na mecanização automática. O sistema vai procurar por macros somente se este parâmetro estiver habilitado. Utilizar as macros de punção


para punções parciais: esta opção permite utilizar macros de maquinação que coincidem parcialmente com a geometria da peça. Para poder utilizar este recurso, a geometria da macro e a geometria da peça precisam coincidir dentro de uma porcentagem definida. Existe também um parâmetro que determina se elementos intermediários não puncionados pela macro já estão puncionados, conforme imagem abaixo.

Usar as macros de punçado em buracos standard: se utilizarmos macros apenas para furos retangulares e circulares, habilitando este parâmetro tornaremos o processo de mecanização automática mais rápido, evitando que o sistema teste as macros para furos não-padrão (não retangular, não circular). Utilizar punções de forma para arcos: esta opção vai permitir puncionar os arcos com punções especiais. A ferramenta chamada Cruz com raio ambém está disponível para esta opção. Utilizar os multipunções: multipunções são ferramentas especiais as quais são diferentes em relação às ferramentas padrão. Elas são formadas por diferentes punções colocados em uma forma fixa, os quais podem agir juntos. Por exemplo: multipunções podem ser uma ferramenta com 9 punções de 2 mm de raio montados em rede de 3x3 com uma distância de 20 mm entre-centros em X e Y. Toda vez que este punção é utilizado, ele faz 9 furos. Esta opção deve ser habilitada se a máquina vai utilizar este tipo de punção. Quando esta opção é habilitada, outras duas opções são habiltadas: Número de tentativas de rotação e Permitir punções parciais com punções múltiplas. Número de tentativas de rotação: quando utilizando múltiplos punções. Este parâmetro vai mostrar os ângulos que o sistema tentará puncionar com múltiplos punções. Os ângulos serão definidos entre 0 e 360 graus, e serão múltiplos de 360/Número de tentativas de rotação. Permitir punções parciais com punções múltiplas: esta opção permite utilizar múltiplos punções para puncionar alguns dos punções, os quais podem ser feitos em uma batida. O sistema tentará fazer o quanto for possível com o total de punções e o resto será feito com punções parciais. Por exemplo: usando um multipunção de 3x2, o sistema pode executar a seguinte sequência:

Esvaziar orifícios circulares com punções quadrados de 4 raios: com esa opção, é possível definir se o puncionado já existe e o número de batidas para esvaziar um furo circular é menos que outro definido, o sistema utilizará esta opção. Se o número limite de batidas, Máximo número de golpes for 0, o sistema


vai entender que não há limitação de batidas. Se é definido para furos circulares em puncionados prédefinidos um quadrado com 4 raios e a configração permite utilizá-lo, o sistema esvaziará o furo (pocket) ao invés de fazer um Nibbling. Punzado em peças – Offset

Offset máximo: esta é a distância máxima para fora partindo da geometria externa da peça, permitido para ser executado pelas ferramentas. Se a distância for maior que os valores fornecidos aqui, o sistema não vai utilizar a ferramenta.

Offset gravado exterior: com o parâmetro anterior, é possível limitar a distância máxima permitida para ser puncionada para fora da geometria externa de uma peça. Com este parâmetro, é possível usar um valor fixo para puncionar para fora da geometria externa, assegurando que a peça seja completamente cortada.

Com valores 0

Com 15 mm em X e Y


Sobreposição em esquinas internas: com esta opção é possível definir o valor de solapamento para cantos internos. Punzado em peças – Solapamento

Máximo: este é o maior percentual do comprimento da ferramenta, o qual é permitido solapar uma batida anterior. Por exemplo, se o valor for 0,5 (50%) quando puncionando, é permitido que uma batida possa se sobrepor à outra (solapar) em 50% de seu comprimento. Limite: se a condição Máximo não pode ser preenchida, o sistema procurará por outra ferramenta para fazer o trabalho. No caso de não haver ferramentas adequadas, o percentual fornecido em Limite vai ser o próximo valor permitido. Número de tentativas: o sistema vai testar os diferentes solapamentos partindo de Máximo até o Limite conforme o número configurado neste campo. Punzado em peças – Avançado

Utilizar opções avançadas: ao marcar esta opção, duas outras opções protegidas são mostradas. Punção dos orifícios rectangulares arredondados com microcortes utilizando a punção de microcorte: esta opção vai ser executada quando a mecanização automática for acionada. Existem alguns parâmetros a serem configurados para definir como utilizar esta aplicação: Comprimento mínimo do orifício e Largura mínima do orifício: eles determinam o tamanho mínimo dos furos nos quais a aplicação será utilizada. Comprimento máximo do lateral para aplicar um único microcorte intermédio: este parâmetro define o comprimento máximo da lateral dos furos em que o sistema colocará uma microjunta centrada. Comprimento máximo do lateral para aplicar apenas 2 microcortes em esquina: este parâmetro define o comprimento máximo da lateral de um furo no qual o sistema colocará duas microjuntas (uma em cada canto). O comprimento mínimo para aplicar este tipo de microjunta vai ser o comprimento máximo lateral para aplicar uma microjunta centrada. Longitude máxima sem microcortes: define o


comprimento máximo de um nibbling sem microjuntas. Punção de chanfros externos com a punção de microcortes: utilizado para evitar que os puncionados saiam do retângulo da peça. São considerados chanfros externos todos os chanfros em que pelo menos um dos extremos está no retângulo externo da peça. Esta opção é executada durante o acabamento automático. Punzado em peças – Marcações pré-determinadas

Permite configurar uma ferramenta (Punção) para bater sobre um segmento (linha) de acordo com uma distância mínima e máxima definida. Punzado em peças – Decotes/Vazados

Existem peças com geometrias complicadas, que precisam ter tratamento especial. Decotes: o sistema tem 9 diferentes métodos de maquinação definidos para serem selecionados. É possível escolher a maquinação conforme mostrado em cada figura com os comprimentos de X e Y, e o parâmetro L.


Este parâmetro precisa ser selecionado para usar o método de maquinação selecionado. O sistema vai utilizar a opção escolhida conforme figura se: 1 – a peça tem uma geometria igual à figura escolhida; 2 – Recortes complexos estiver selecionado; 3 – A figura correta foi escolhida nas opções ao lado e os parâmetros X, Y e L foram preenchidos corretamente (caso necessário). Recortes complexos: se a geometria externa da peça não é exatamente como mostrado nas figuras, o sistema não vai detectá-las e a maquinação não será feita. Este parâmetro habilita o sistema a fazer um teste dos contornos externos e calcular quais contornos são diferentes em relação à figura. Desta forma, o sistema incluirá a mecanização para este contorno aplicando a figura selecionada.

Vazados: o sistema fornece uma forma de decidir se os furos de uma destas quatro imagens ao lado vão ser pocketed ou nibbled. O sistema vai verificar qual das opções está selecionada e, dependendo da seleção, executará o maquinado adequado. Solapamento: é o valor que os punções irão sobrepor ao executar o maquinado.


Nenhuma opção selecionada

Todas as opções selecionadas

Pocket

método:

existem

3

diferentes

instruções: uma para cada lado (números 1 e 2), e o último para o resto do retângulo (número

3).

Com

este

método,

o

solapamento entre o puncionado horizontal e o puncionado vertical é maior.

Neste caso, existem 5 instruções: uma para cada lado (números 1 até 4) e o último para o interior do retângulo. Com esta técnica, o solapamento entre puncionados horizontal e vertical é menor.

Punção pré-determinado: conforme padrão, o sistema tentará utilizar esta ferramenta para executar o solapamento. Porém, nem sempre isto é possível, então o sistema vai optar por outra ferramenta mais adequada. Ignorar arcos: assim como em Recortes complexos, esta opção vai testar, de acordo com a figura escolhida, procurando por arcos que possam tornar a figura diferente da geometria escolhida. Se encontrado este tipo de geometria, a mecanização para ela será incluída de acordo com figura similar. Número de punções: este parâmetro, junto com Solapamento, fará o sistema decidir se a ferramenta


predeterminada vai ser utilizada ou não. O sistema vai testar quantas batidas são necessárias para fazer o solapamento com a ferramenta predefinida, e então tentará fazer com uma ferramenta maior. Se o número de batidas com a ferramenta predefinida dividido pelo número de batidas da ferramenta maior é menor que o valor deste parâmetro, o sistema utilizará a ferramenta predefinida. Punzado em chapas – Geral

Evitar as embutiduras: dependendo da forma da ferramenta (Press form / Semi pierce), ao bater, a chapa pode levantar no ponto de batida. Não é conveniente passar sobre estes pontos porque a ferramenta está próxima à chapa e pode colidir, danificando chapa ou ferramenta. Para configurar corretamente esta opção, existem dois parâmetros: Número máximo de trechos em rápido: para evitar estas batidas problemáticas, o sistema tentará modificar os movimentos do cabeçote sempre limitado pelo valor máximo determinado neste campo (conforme exemplo ao lado). Margem com embutiduras: quando evitando estas batidas, o sistema manterá sempre uma margem de segurança (o valor deste parâmetro). Isto significa que o cabeçote não vai passar muito próximo a estas batidas. Fazer a embutidura no fim: com este parâmetro habilitado, ferramentas de conformação serão utilizadas por último. Permite-se passar sobre as garras: desabilitado, o cabeçote nunca vai passar sobre a zona de garras, por razões de segurança (irá contornar). Se habilitado, o sistema não acrescentará instruções para evitar a zona de garras. Punçado o esqueleto da chapa: quando o processo de corte é finalizado, o sistema fornece soluções para o esqueleto da chapa. Com este parâmetro habilitado, o máquina fará cortes no esqueleto, na vertical e na


horizontal.

Punçado a linha do retalho: com esta opção habilitada, é possível configurar o punção padrão para mecanizar a linha de retalho ou atribuir os valores selecionando mais opções, sendo estes parâmetros:

Pedir sempre o punção, Punção, Evacuar retalhos utilizáveis: com esta opção, é possível evacuar retalhos utilizáveis após puncionar a linha do retalho (Não, Só se houver um, Sempre). O Número de caixa pode ser acrescentado. Colocar micro-cortes e Fazer uma paragem: com estas opções é possível cortar a linha de retalho em automático. Punçado a linha do retalho ao início da sequência: usando esta opção, é possível puncionar a linha do retalho antes de puncionar as peças. Direção prioritária da punção: com esta opção é possível definir a direção prioritária do puncionado na linha de retalho (Em cima => Embaixo, Embaixo => Em cima, Qualquer). Offset de punção na extremidade da chapa: usando esta opção é possível atribuir offsets no início e no fim do puncionado da linha de retalho.

Mostrar barra de progresso: ao fazer a mecanização automática, o sistema precisa executar cálculos internos muito complicados, os quais consomem tempo. É possível saber o que está sendo feito em cada etapa através da barra de progresso. Após finalizar a mecanização automática, é possível manter a barra de progresso por um tempo. Para isto, ajustar Temporização no final conforme desejado.


Movimento de garras: Importante: esta configuração não funcionará caso a máquina não tenha recursos para movimentação das garras. Por cada punção: a máquina puncionará a chapa e então o sistema realizará um teste para verificar se existem mais mecanizações que podem ser feitas com esta ferramenta, antes de mover as garras. Após, move as garras, passa para a próxima ferramenta e repete o processo. Por cada punção, recuperando a posição inicial: o processo é o mesmo que o anterior, porém, cada vez que as garras são movimentadas e a mecanização é feita, retorna para a posição inicial. Depois de punçoar com todos os punções: primeiramente, a máquina utiliza todas as ferramentas para executar a mecanização. Após, testa o restante da mecanização para ver se esta pode ser feita movimentando qualquer uma das garras. Se isto é possível, a garra é movimentada e a mecanização executada.

Número máximo de movimentos de garras antes de reposicionar: este parâmetro pode ser utilizado apenas no módulo de Nesting quando Movimento de garras estiver com a opção Depois de punçoar com todos os punções.

Offset do movimento de garras: se o valor for 0, a garra será movimentada o suficiente para fazer a mecanização restante, porém, por razões de segurança, podemos adicionar uma distância a este movimento.

Sobreposição mínima para nibble linear em modo automático: ao fazer nibbling linear, é possível configurar Sobreposição mínima para nibble linear em modo automático com valor absoluto ou utilizando um percentual de puncionado e pode-se definir os valores mínimo e máximo de solapamento (Sobreposição mínima para nibble interno e Sobreposição mínima para nibble externo).

Modo de tratamento de peças pré-cisalhadas: com esta opção é possível trabalhar com peça unitária, ou


quando o sistema detecta uma peça unitária na chapa, a forma corrente de gerencimento para peças précisalhadas executa o mecanizado como em uma peça. Por exemplo, nenhuma otimização ou movimentos de garras são gerenciados. Maquinação normal executa uma mecanização padrão, sem levar em conta se há ou não peças unitárias. Punzado em chapas – Gravado interior

Explotar punzonados em garras: dependendo das configurações de nesting, algumas das geometrias da peça podem ser colocadas dentro da zona de garras, ou fora da área de trabalho. Se este parâmetro estiver habilitado, o sistema vai desfazer a mecanização tornando possível mecanizar a maior parte do comprimento da geometria. Após a reposição, a mecanização será feita. Se os parâmetros estão desabilitados, os contornos não serão mecanizados até que toda a geometria esteja fora da zona de garras, ou completamente dentro da área de trabalho. Eliminar puncionados repetidos: algumas vezes a mecanização pode inserir mais de uma batida com o mesmo punção nas mesmas coordenadas. Esta opção permite que o sistema analise todo o processo de mecanização para estes puncionados repetidos. Otimizar punções em esquinas: esta opção permite minimizar o número de puncionados em cantos compartilhados por mais de uma peça. Existem duas formas diferentes de execução: Execução automática: é necessário ativar um parâmetro dentro das configurações de Compactação e Acabamento automático; Execução manual: modificando a mecanização. O sistema modificará a geometria a ser puncionada ao invés da mecanização. Para executar esta opção, a mecanização precisa já existir, porém, os cantos a serem otimizados não devem estar mecanizados. Ao clicar em mais opções, a caixa de diálogo a seguir é mostrada.


Manter o punção após a reposição: habilitado, após o movimento de reposição, a máquina trabalhará com as mesmas ferramentas nas mesmas posições. Normalmente, o acabamento automático é ordenado partindo da menor para a maior ferramenta. Ou seja, utilizamos os punções RD-5, RD-10 e RD-15 após a reposição, o último punção utilizado, o RD-15, permanece na posição e continuamos o trabalho partindo deste punção. Caso contrário, reiniciaríamos a sequência RD-5, RD-10 e RD-15. Agrupar punções internas e externas do mesmo punção: esta opção ordena a sequência do puncionado interno deixando como último punção interno a mesma ferramenta para o puncionado externo. Se o puncionado externo é realizado com mais de um punção, o sistema pode iniciar o puncionado externo antes de terminar o puncionado interno.

Modo de execução: com esta opção, é possível determinar a modo de execução geral enquanto mecanizando, escolhendo entre duas opções: Por grelhas de peça iguais: o grupo de peças iguais e com o mesmo ângulo vai ser mecanizado junto consecutivamente. Por peças individuais: cada peça vai ser mecanizada individualmente. É possível definir um modo de execução diferente para os interiores e exteriores. Para forçar o sistema a manter o critério para o mecanizado interior, é necessário definir uma ordem de sequência para o puncionado em automático. Ordem automática de utilização de punções: habilitado, o sistema irá manter a ordem das ferramentas configuradas no puncionamento automático. Porém, se desabilitado, o sistema utilizará a ordem das ferramentas usadas para mecanização da peça no módulo de Desenho. Utilizar primeiro as multitools: com este parâmetro, é possível definir a sequência para mecanizar os contornos internos das peças, utilizando as multitools primeiro.


Início: o ponto de início é o canto da chapa para começar o puncionado cada vez que há troca de ferramentas. Se selecionado o ponto do meio, o ponto mais próximo vai ser puncionado após a troca de ferramentas. Ordenar: configura a ordem a ser seguida para as ferramentas utilizadas para a mecanização interna da peça. Por tamanho: as ferramentas serão utilizadas partindo da menor para maior. Por torres: as ferramentas serão utilizadas dependendo da posição que elas ocupam na torre. O movimento da torre para troca de ferramentas será otimizado.

Punzado em chapas – Gravado exterior Os parâmetros a seguir são utilizados quando o acabamento é feito com o uso do automático. Horizontal

Com estes parâmetros, determinamos como o puncionado de contornos externos, para horizontais, vai ser feito. Anchura do punzado: define uma largura de pesquisa para punções, ou seja, ao clicar em Punção para escolher aquela que vai bater na horizontal, somente punções com largura de 7 (conforme exemplo), serão listados. Quando

o

punção

escolhido

para

bater

contornos externos na horizontal não estiver disponível, punções alternativos podem ser determinados (conforme imagem ao lado).


Vertical Com estes parâmetros determinamos como o puncionado de contornos externos, para verticais, vai ser feito. Anchura do punzado: define uma largura de pesquisa para punções, ou seja, ao clicar em Punção para escolher aquela que vai bater na vertical, somente punções com largura de 7 (conforme exemplo), serão listados.

Quando o punção escolhido para bater contornos externos na vertical não estiver disponível, punções alternativos podem ser determinados (conforme imagem ao lado).

Ordenar

Ordenar: estabelece a ordem a ser seguida para a geometria exterior da peça. Por peças: vai terminar completamente cada geometria exterior da peça antes de ir para a próxima peça. Direção: partindo do ponto de início, a máquina vai executar todo o mecanizado de todos os exteriores na direção selecionada: Horizontal ou Vertical. Destruição dos desperdícios: na janela de configuração, o início/fim, e o sentido de ordem do puncionado exterior deve ser determinado. Dependendo das opções selecionadas aqui, o sistema irá reordenar todo o mecanizado exterior.


Por peças

Modo de execução: com esta opção é possível determinar a modo de execução geral enquanto mecanizando, escolhendo entre duas opções: Por grelhas de peça iguais: o grupo de peças iguais e com o mesmo ângulo vai ser mecanizado junto consecutivamente. Por peças individuais: cada peça vai ser mecanizada individualmente. É possível definir um modo de execução diferente para os interiores e exteriores. Para forçar o sistema a manter o critério para o mecanizado interior, é necessário definir uma ordem de sequência para o puncionado em automático. Por direcção

Canto: define a partir de qual ponto o acabamento automático na horizontal/vertical vai ser feito. Direção: define qual o sentido em que as batidas na horizontal/vertical irão acontecer. Punçado em zig-zag: se ativado, o sentido de batida vai executar um movimento (Horizontal ou Vertical) em ziguezague. Destruição total do desperdício Com esta opção, é possível destruir completamente o retalho através do puncionado (executar as operações externas seguindo o algoritmo e cisalhado).


Recantado com punzado Esta opção é utilizada para deixar livres os lados da chapa, tornando possível executar evacuações por alçapão. Alguns alçapões fazem um movimento quando abrindo, então é necessário possuir uma chapa que não permita realizar este movimento. Modo: lista as opções de Recantado, Não enquadrar, Por ranhurado, Por evacuação, Por vazado e Total.


Por ranhurado: o sistema executará um nibbling para todo o pedaço de chapa que estiver entre as peças e a borda da chapa. Punção: determina o punção que vai fazer o Recanteado. Primeiro recanteado, Segundo recanteado, Terceiro recanteado: esta é a ordem dos lados a serem batidos (conforme lista: Esquerda, Direita e Superior). Vertical/Horizontal: direção em X e Y do recanteado. Se a opção do meio estiver marcada, o sistema calculará a melhor opção. Margem: esta distância vai ser adicionada às dimensões da chapa para garantir que os lados sejam puncionados corretamente.


Por evacuação: dependendo do comprimento da divisão, o sistema executará para evacuar os pedaços da chapa.

Longitude de partição:

distância com a qual as divisões serão feitas.

Por vazado: a máquina puncionará todos os lados e entre peças, com destruição da chapa.

Não enquadrar: não executa a função de recanteado.


Total: semelhante ao Por vazado, porém Total somente faz o vazado nas margens laterais e superior, enquanto Por vazado faz também o vazado entre as peças, ou seja, não fica esqueleto de chapa. Punzado em chapas – Parâmetros exteriores

Só peças com o interior punzado: até que todos os interiores estejam totalmente puncionados, o exterior não vai ser mecanizado. Apenas cantos: será aplicado apenas nos nibblings dos cantos.


Explotar punzonados em garras: dependendo das configurações de nesting, algumas das geometrias da peça podem ser colocadas dentro da zona de garras, ou fora da área de trabalho. Se este parâmetro estiver habilitado, o sistema vai desfazer a mecanização tornando possível mecanizar a maior parte do comprimento da geometria. Após a reposição, a mecanização será feita. Se os parâmetros estão desabilitados, os contornos não serão mecanizados até que toda a geometria esteja fora da zona de garras, ou completamente dentro da área de trabalho.

Ao clicar em Punções de microuniões, a caixa de diálogo ao lado é mostrada. Desta forma, é possível definir a ordem das microjuntas na sequência do mecanizado: Sequência Normal, Ao início da sequência, No final da sequência e Último punção de corte. Punção para microcortes: é um punção especial definido para microcortes. O valor de solapamento precisa ser informado.

Overlapping: a distância entre batidas para puncionado externo pode ser limitada com os parâmetros: Máximo: este é percentual do comprimento da ferramenta ao qual é permitido sobrepor a batida anterior. Limite: se Máximo não atender as condições necessárias, o sistema procurará por outra ferramenta para realizar o trabalho. Não havendo ferramentas adequadas, o percentual fornecido em limite será o próximo valor permitido.

Permitir golpes fora dos limites de punção: com esta opção, pode-se determinar se é possível puncionar fora dos limites de puncionado da peça. Ou seja, se é possível puncionar microjuntas fora do retângulo da peça. As opções disponíveis são: Sempre: mesmo se os puncionados das microjuntas estão fora do


retângulo da peça. Nunca:o sistema não fará puncionados se existem quaisquer microjuntas ou se estão fora do retângulo da peça. Só se não saírem do retângulo da peça: mesmo se qualquer microjunta esta sendo puncionada. Utilize ferramentas alternativas para o exterior à volta das garras: quando o sistema está trabalhando com ferramentas alternativas e o punção utilizado para o contorno exterior (horizontal ou vertical) não pode puncionar o interior de uma peça porque está localizado na zona das garras, podemos utilizar punções alternativos para resolver este problema.

Alargar ranhuras exteriores: o sistema aumentará automaticamente o nibbling utilizado para exteriores. Às vezes, dependendo do nesting e da geometria das peças, um pequeno pedaço de chapa pode ser deixado entre as peças. Este pequeno pedaço de chapa não é controlado e pode causar problemas, conforme imagem abaixo.

Para melhorar o acabamento no canto de algumas peças, eliminando assim possíveis rebarbas de material, é necessário configurar a opção Alargar Ranhuras Exteriores no Lantek.


Figura de uma peça sem habilitar Alargar ranhuras exteriores

Após habilitar a opção, a maquinagem ficará desta forma:


Observação: Caso não seja habilitada a opção para trabalhar automaticamente, pode ser feito o mesmo processo manualmente. Para alargar as ranhuras manualmente, é necessário, após a realização da maquinagem, ir em Modificar>Modificar ranhuras.

Punzado em chapas – Roldana

Ordenar: normalmente, a ferramenta Roldana deve ter uma forma de corte especial. Habilitar este parâmetro fará com que o sistema forneça tratamento especial depedendo das seguintes configurações: a: é o ângulo máximo permitido quando a Roldana corta na direção das garras. Esta ferramenta deve sempre trabalhar partindo de dentro para fora (partindo da zona de garras para o lado oposto) para evitar dobramento de chapa. Pedir estes dados (1, 2, 3, 4, 5) ao cortar peça com roldana: os 5 seguintes parâmetros são necessários para o pós-processador gerar o CNC, com as ordens que gerenciarão a ferramenta Roldana. Com esta opção habilitada, o sistema vai solicitar as seguintes informações: Penetração na chapa, Offset de obliquidade, Penetração adicional (passagem dupla), Parâmetro de acabamento, Modo de velocidade: com este parâmetro, é possível configurar a forma da velocidade para ferramentas Roldana em máquinas hidráulicas: 1 = Modo Normal: limita até 22000 mm/min (866 in/min). Excelente para cortar contornos não retos. 2 = Modo High Speed: limita até 73000 mm/min (2872 in/min). Recomendado apenas para grandes arcos e contornos retos. Pré-punção pelo exterior: o sistema pode dar uma batida antes de começar a trabalhar com Roldana. Dependendo da configuração, é possível definir quando esta batida deve ser feita (ver seguintes opções): 0.Não, 1.-Apenas no início do exterior de cada peça, 2.-Apenas no final do último exterior de cada peça, 3.-1 e 2, 4.-Apenas no início de todos os exteriores, 5.-Apenas no final de todos os exteriores, 6.- 4 e 5. Velocidade da Roldana: determina a velocidade da Roldana.


Punzado em chapas – T-Shear

Pré-punção pelo exterior: usando este parâmetro, o usuário pode configurar o pré-punção com uma ferramenta do tipo T-Shear (Ferramenta de guilhotina Wilson) quando puncionando o contorno externo. É possível configurar o local do pré-punção e o punção desejado através dos seguintes parâmetros: 0.-Não, 1.Apenas no início do exterior de cada peça, 2.-Apenas no final do último exterior de cada peça, 3.-1 e 2, 4.-Apenas no início de todos os exteriores, 5.-Apenas no final de todos os exteriores, 6.- 4 e 5. Punzado em chapas – Ordem do maquinado Ordem do maquinado: nesta janela é possível configurar a ordem automática da mecanização. Se esta opção não for selecionada, o sistema manterá a sequência de puncionado feito no módulo de Desenho.

Ordenar a mecanização: Por ferramentas: a ordem da mecanização será calculada para fazer o número mínimo de movimentos rápidos. Por ângulos: neste caso, a ordem da mecanização será estabelecida para fazer o número mínimo de rotação de ferramentas. Todos os punções: permite a troca de punção necessária para otimizar o tempo. O que se pretende com este modo de ordenação é fazer partes completas da chapa para não ser necessário voltar atrás.


Ordenar punçoados: mantendo a ordem de mecanização anterior, é possível escolher a ordem das ferramentas. Se selecionado, Por percurso, Optimização de percursos e Método devem ser selecionados também. Método: com este método, o sistema reordenará a mecanização procurando sempre a batida mais próxima. Optimizado: não é recomendado o uso deste método, pois o sistema precisa fazer cálculos internos, os quais podem ser demorados. O sistema fará um estudo global de todos os processos de mecanização retornando uma sequência otimizada. O Número de repetições configura quantas vezes o sistema tentará otimizar a ordem, sendo que quanto maior o número mais lento o processo. Por percuso em X/Por percuso em Y: dependendo da opção selecionada, o sistema tentará minimizar o número de movimentos rápidos em X ou Y. Por tempo: Este parâmetro permite definir o tempo necessário para um Autoindex executar uma rotação (360 graus).

Evacuações Permite determinar a forma de evacuação para todas as peças. Existem quatro métodos para evacuar as peças: por Lift, por alçapão, usando microcortes ou simplesmente parando a máquina para fazer a evacuação manualmente. Evacuar as peças possíveis por Lift: Se a máquina tem um sistema de Lift, este deve ser usado para evacuação. Se esta opção for selecionada, os seguintes parâmetros devem ser configurados:

Número mínimo de ventosas: este é o número mínimo de ventosas que Lift deve utilizar para extrair a


peça; se o número de copos for menor, não será evacuado por Lift. Comprimento mínimo e Largura mínima: usando este parâmetro é possível limitar o tamanho mínimo (dimensões) de uma peça a ser evacuada por Lift. Tolerância para as distâncias entre os centros de gravidade: com esta opção é possível definir uma distância mínima do centro de gravidade de uma peça para o centro de gravidade das ventosas para que o ponto de evacuação seja considerado válido. Priorizar: Com este parâmetro é possível priorizar o ponto de seleção do Lift no exterior horizontal ou vertical. Este parâmetro permite escolher uma entre três opções: Não: a seleção do ponto de evacuação depende do máximo número de ventosas que este ponto permite e o melhor centro de gravidade obtido das ventosas utilizada; Horizontal: se há um ponto no exterior horizontal em que é possível colocar um ponto de Lift, ele será selecionado antes de qualquer ponto de um exterior vertical. Entre os pontos possíveis na horizontal, o sistema seleciona o ponto que utiliza o maior número de ventosas ou melhor centro de gravidade; Vertical: o oposto de Horizontal. Priorizar ventosas dependendo do centro de gravidade: usando esta opção, é possível priorizar a evacuação de uma peça pelo número de ventosas usado para realizar a evacuação. Selecionar as melhores ventosas para obter o melhor centro de gravidade da peça a ser evacuada. Mover carro porta-ventosas: existem algumas máquinas cujos copos de sucção podem se mover do carro porta-ventosas para pegar, de forma melhor, algumas peças ou furos. Evacuar por lift com fixações: Adiciona um punção para fixar a chapa durante a evacuação. Punção para o último golpe externo: usando esta opção, será possível selecionar um punção diferente para a última batida antes da evacuação por Lift. Quando este punção é definido, o sistema mostrará o valor de solapamento para este punção. Evacuar as peças possíveis por alçapão: a máquina utilizará alçapão para as evacuações se o comprimento da peça permitir. Esta opção não aparecerá se Trampilhas não for configurado.


Mover a chapa até a abertura: a máquina moverá a chapa para centrar a peça sobre o alçapão tornando mais fácil a evacuação. Mover a peça depois de abrir o alçapão: às vezes, a peça pode não cair completamente dentro do alçapão. Com este parâmetro habilitado, a máquina fará pequenos movimentos para fazer a peça cair dentro do alçapão após este ser aberto. A distância para estes movimentos deve ser configurada em Incremento dentro de Trampilhas. Fixar a peça durante a extração: se este parâmetro estiver habilitado, a peça a ser extraída permanecerá fixada durante todo o processo de extração até que o alçapão abra. Soprado e Martelo: se a máquina tem sistema de sopro ou martelo, o Lantek enviará um comando ordenando à máquina a usá-los após abrir o alçapão, para tornar a evacuação da peça efetiva. % da peça dentro do alçapão: o alçapão não será aberto se a peça não estiver colocada sobre este, no percentual fornecido neste campo. 100% significa que toda a peça precisa estar sobre o alçapão antes de abri-lo.

Punção para o último golpe externo: é possível definir para usar uma ferramenta diferente para a última batida da mecanização exterior antes de abrir o alçapão. Otimizar: a máquina vai abrir o alçapão e tentará considerar mais de uma peça mantendo o alçapão aberto. Otimizar evacuações por portinhola: Sim, com 1 sujeição: o processo vai ser feito utilizando uma microjunta. Sim, com 2 sujeições: neste caso, duas microjuntas serão utilizadas.


Direcção de optimização:

o sistema procurará por peças colocadas na direção configurada aqui,

quando executando o método de otimização. Automático (com base no trajeto): o sistema decidirá qual direção é melhor para utilizar dependendo da colocação da peça e comprimento do alçapão. Horizontal: as peças colocadas na coordenada X serão testadas. Vertical: neste caso, as peças colocadas na coordenada Y. Horizontal & Vertical: o sistema tentará otimizar ambas coordenadas X e Y a partir da ordem de abertura do alçapão. Tolerância para otimizar evacuações: assim que otimização for estabelecida, o sistema procurará evacuar peças com a mesma coordenada e este valor é a diferença permitida entre as posições. Comprimento mínimo da sujeição: este é o comprimento mínimo permitido para a microjunta, para a última batida, antes de abrir o alçapão. Reordenar as evacuações por proximidade: se o sistema detectar que é melhor fazer a extração em uma ordem diferente, se esta opção estiver habilitada, a ordem vai ser modificada tornando o processo mais rápido. Velocidade de evacuação: esta é a velocidade da máquina no momento de evacuar a peça. Normalmente a evacuação por alçapão deve ser feita com uma velocidade baixa para evitar colisão ou que a peça seja colocada abaixo da chapa ao abrir o alçapão. Temporização: o tempo que o alçapão permanecerá aberto após fazer a evacuação.

Colocar microcortes nas peças

A largura do microcorte depende da espessura: se este parâmetro estiver habilitado, dois valores precisam ser configurados: Fator de espessura para microcortes nos cantos e Fator de espessura para


microcortes intermedios. O sistema calculará a largura das microjuntas multiplicando o valor fornecido nestes campos pela espessura da chapa. Porém, se A largura do microcorte depende da espessura estiver desabilitado, dois parâmetros precisam ser configurados: Fator de espessura para microcortes nos cantos e Fator de espessura para microcortes intermedios com valores fixos. Longitude máxima sem microcortes: esta é a distância máxima permitida para contornos de peças, sem microjuntas. Utilizar as punções para microcortes: se este parâmetro estiver habilitado, é possível configurar os valores selecionando mais opcões. Punção para microcortes e Punção auxiliar: é possível configurar quais punções serão utilizados para fazer as microjuntas ao fazer evacuações com microjuntas. Se este parâmetro estiver ativado, mas nenhum punção for selecionado, o sistema utilizará o mesmo punção para o contorno externo. Efectuar uma paragem nas peças Dependendo do tipo de puncionadeira (como as garras, cabeçote, etc., estão posicionados) será melhor executar a última batida em uma determinada área tornando mais fácil a evacuação manual. Se a opção selecionada for ?, o sistema não fará a última batida em uma área específica.

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Cálculo de tempo

Com o Lantek é possível levar em consideração todos os parâmetros relacionados ao processo de puncionadeira para o correto cálculo do tempo total. Abaixo estão descritos os principais parâmetros a serem configurados, os quais têm grande influência sobre o tempo total deste processo: Na guia Sistema → Cálculo de tempos → Parâmetros de puncionado → Geral Tempo de preparação da máquina: com este parâmetro é possível configurar em diferentes lugares dependendo do tipo de máquina. Tempo de rotação do autoindex (360 graus): este parâmetro permite definir o tempo necessário para um autoindex realizar toda uma rotação (360 graus). Este parâmetro também esta disponível para máquinas


combinadas. Tempo de um punçoado de corte: tempo necessário para realizar uma única batida de corte. Tempo de um punçoado de embutimento: tempo necessário para realizar uma batida de semi-corte (semipierced). Tempo de um punçoado de conformação: tempo necessário para realizar uma batida de conformação. Tempo de uma punção de rosca: tempo necessário para fazer uma rosca, com ferramenta adequada. Tempo de um punção de marca: tempo necessário para fazer uma marcação, com ferramenta adequada. Tempo de uma punção de abre-latas: tempo necessário para fazer uma batida com uma ferramenta tinopener. Cadência: é a taxa de batida do punção por minuto quando executando um nibbling dependendo da espessura e do passo do nibbling.


No campo Tempo de um punçoado de corte, deve ser configurado o tempo que a máquina em questão leva para apenas uma batida de um punção. Se a máquina tem alguma estação autoindex, no campo Tempo de rotação do autoindex (360), deve ser configurado o tempo de uma volta completa desta estação, ou seja, 360°. Caso sejam utilizados punções de embutimento, conformação, etc, devem ser configurados os tempos para uma batida em seus respectivos campos, como mostra a imagem acima. Parâmetros de punçado – Mudança de tecnologia

Estes são os tempos que a máquina requer para mudar de tecnologia, por exemplo, da posição parada para começar a puncionar. Troca automática de ferramentas:

Se a máquina possui uma torre com mais de uma estação e a troca de ferramenta é feita automaticamente, pode ser configurado o tempo desta troca. Na guia Sistema → Cálculo de tempos → Parâmetros de modificação de punções

Deve-se marcar a opção Modificação automática de punções e no campo Tempo de rotação (Torreta), configurar o tempo que a máquina levaria para rotacionar sua torre 360°. Se alguma das estações tiver multitool, deverá ser configurado o tempo de rotação de 360° do multitool no campo Tempo de rotação (Multitool).


Nesta seção podemos configurar como e quanto tempo a máquina vai levar para trocar de ferramenta na torre. Modificação automática de punções: desabilitado, o sistema adicionará sempre o mesmo tempo em cada tempo estimado para mudança de ferramentas na torre. Torreta: se a máquina pode mudar a ferramenta atual automaticamente, esta opção deve ser habilitada. Existem diferentes parâmetros para serem configurados dependendo da torre: Tempo de rotação: este parâmetro determina como o sistema calculará a mudança de ferramenta. Fixa: se esta opção for selecionada, então o sistema adicionará sempre o valor preenchido. Tempo de rotação cada vez que uma ferramenta diferente é modificada na torre. Dados dependentes da posição: este método calculará o tempo dependendo da posição que a torre rotacionará. Neste caso, o Tempo de rotação vai ser multiplicado pelo número de estações que a torre precisa rodar até chegar à ferramenta desejada. Número de estações/O torreão pode rodar nos dois sentidos: o sistema precisa saber o número de estações e se a torre pode girar nos dois sentidos. Tempo para permitir o movimento: este é o tempo que a torre precisa para começar o movimento de rotação. Tempo para ajustar a posição: este valor representa quanto tempo é necessário desde de que a ferramenta foi posicionada na posição correta e possa ser utilizada. Multitool: Nesta seção, é possível configurar os tempos que a estação multitool leva para mudar de ferramenta. Em Tempo de rotação, se Fixa for selecionada, então o Tempo de rotação será adicionado cada vez que a ferramenta muda. Porém, se Dados dependentes da posiçao estiver habilitado, o sistema adicionará o Tempo de rotação multiplicado pelo número de estações a serem rotacionadas. Tempo para permitir o movimento: este é o tempo que o multitool precisa para começar o movimento de rotação. Tempo para ajustar a posição: este valor representa quanto tempo é necessário desde de que a ferramenta foi posicionada na posição correta e possa ser utilizada. Tempo para reposição das garras: É necessário configurar o tempo de descida e subida do cabeçote ou do pistão, para cada reposição de garras a ser executada. Na guia Sistema → Cálculo de tempos → Reposição / Extração


Nos campos Tempos para baixo e Tempo para cima, devem ser configurados os tempos de subida e descida do dispositivo de fixação para a reposição das garras, sendo que este dispositivo pode ser o próprio cabeçote da máquina ou pistões pneumáticos. Reposições: nesta seção, o tempo que a máquina leva para executar uma reposição pode ser especificado. Esta seção foi dividida em três: Cabeçote, Pistões e Tempo auxiliar. Cabeçote: Tempo para baixo e Tempo para cima: estes são os tempos para baixar e subir o cabeçote ao fazer uma reposição. Pistões: Tempo para baixo e Tempo para cima: estes são os tempos que os pistões levam para fazer os movimentos de subida e descida. Tempo auxiliar: o tempo auxiliar vai ser adicionado ao cálculo estimado de reposição, e depende da forma como cada máquina executa a reposição.


Tempo para extração de peças: Pode ser configurado o tempo de extração das peças se a máquina tem trampilha. Exemplo: Na guia Sistema → Cálculo de tempos → Reposição / Extração:

No campo das Trampilhas, configurar o tempo de abertura e de fechamento da mesma. Acelerações para os rápidos


Nesta janela, podemos configurar as velocidades e acelerações da máquina. Clicar em Nova para adicionar novos valores.

O Lantek irá fazer uma aproximação do tempo do processo de fabricação realizando cálculos para cada ordem. Não Cortar

Esta janela permite ajustar o tempo que o Lantek adicionará ao cálculo estimado quando uma destas palavras do pós-processador for executada. Paradas Tempo de paragem opcional e tempo de paragem incondicional: tempo para fazer os dois tipos de parada. Refrigeração Tempo de activação e tempo de anulação: tempo que o sistema de refrigeração da máquina precisa para começar a trabalhar. Cabeçote: Tempo para cima e tempo para baixo: quando as palavras Head-up ou Head-down aparecerem no código CNC, o Lantek utilizara estes tempos. Garras Tempo de bloqueio, tempo para cima e tempo para baixo: os tempos que as garras levam prender, abrir e fechar. Tempo de cancelação (OUT) e Tempo de cancelação (OFF): tempos de cancelamento das garras.


Tempo de abertura e tempo de fecho: os tempos de abrir e fechar as garras. Carga/Descarga das chapas

O Lantek utilizará os valores fornecidos aqui, como tempos necessários para carregar e descarregar a chapa. Carga Tempo de carga manual e tempo de carga automático: dependendo do método de carga, pode-se utilizar diferentes tempos: tempo de teste de garras e tempo auxiliar: tempos devem preenchidos se existem outros movimentos que não foram especificados. Tempo de modificação de palete: esta opção é utilizada para o cálculo de tempo para carregar uma chapa. Descarga Tempo de descarga manual e Tempo de descarga automático: o tempo depende se a chapa vai ser descarregada manualmente ou com sistema automático. Tempo auxiliar: este tempo vai ser adicionado sempre que houver uma operação de descarregar. Pode ser configurado para qualquer movimento não especificado aqui. Tempo de esvaziamento de palete: esta opção é utilizada para reajustar o tempo para descarregar uma chapa. Desta forma, pode-se gerar um programa e verificar o tempo do puncionado. Nota: Os valores preenchidos dependem de valores de tabela, da máquina ou medição manual (na máquina).


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Cálculo de custos

Lantek executará uma chapa ou um cálculo de custo do trabalho se os valores fornecidos aqui são configurados corretamente. Como resultado, haverá diferentes custos para cada entidade que seja parte da chapa/trabalho de mecanização, e o cálculo pode ser dado levando-se em consideração o retângulo, o exterior ou a área real da peça. Nova...: inicialmente, é preciso preencher a tabela com parâmetros de material e espessura.


Configurar...: diferentes parâmetros para fazer o cálculo de custo serão apresentados. Existem quatro diferentes parâmetros que determinarão como o cálculo vai ser feito. Clicar em Nova... para acrescentar. Operação: a operação selecionada aqui será incluída no cálculo de custo sempre que este for executado. As operações podem mudar, dependendo do tipo de máquina. A forma como o sistema executará o cálculo dependerá dos próximos três parâmetros. Modo: o modo determina como o custo fornecido no parâmetro valor será adicionado no cálculo. Dependendo da operação, o sistema mostrará diferentes modos. Fixo: o valor será mostrado cada vez que a operação for executada no processo de mecanização. Por espessura: o valor x mm da espessura corrente da chapa será adicionado. Este opção é para operação de piercing. Por tempo: o cálculo consiste no valor x segundos para a operação. Por fluxo: para cada milímetro de perfuração a máquina gastará o valor (volume) do consumível escolhido. O preço da unidade do volume deve ser definido na tela principal. Por perímetro: o valor x mm da distância de corte. Por área: o custo resultante é o valor x em metros quadrados da área de corte. Consumível: os consumíveis podem ser definidos junto com o preço da unidade de volume. Critério: a lista de materiais e espessuras pode ser filtrada usando esta opção.


7.

CAM

Neste ambiente, todos os trabalhos são gerados: escolha de chapas, material, componentes, ataques, etc., sendo que a etapa final é criar o arquivo CNC que será transferido para a máquina na qual será realizado o corte.

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Criar Trabalho

Ao abrir o módulo CAM do Lantek, o primeiro passo é criar um novo trabalho ou abrir um trabalho existente. Para iniciar um novo trabalho, clicar em Trabalhos e escolher a opção Novo... A imagem a seguir será mostrada.


Tabalho Os campos referentes a Trabalho podem ser preenchidos conforme a necessidade ou característica de trabalho de cada empresa, sendo que o campo Nome é de preenchimento obrigatório. Demais campos são customizáveis, podendo ser modificados conforme a necessidade de cada empresa. Para configurar, ver o procedimento abaixo. Quando criar um novo trabalho, será gerada uma referência automática na base de dados. Ver mais no tópico de Explorador de Trabalhos. Obs: Os trabalhos com o mesmo nome sob a mesma referência não poderão ser criados, embora o nome sob referências diferentes possa ser repetido. Esta regra igualmente será aplicada para as referências na base de dados. Dentro de Informação da ordem podem ser colocadas observações referentes ao trabalho. Clicar em confirmar. •

Ok

para

Configurando os campos da tela Trabalho (identificadores) Para configurar os campos na tela Trabalho, conforme a necessidade de cada empresa: Dentro de Lantek, em Utilidades, selecionar a opção Sistema.

Em seguida selecionar a opção Identificadores.


Modificar os campos conforme a necessidade.


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Explorador de Trabalhos

É um sistema de gerência dos trabalhos no qual os trabalhos contidos na base de dados poderão ser organizados em uma estrutura sob a forma de árvore em um painel dentro do módulo CAM.

O usuário poderá ativar a visualização deste painel no módulo CAM através do menu Ver>Explorardor de trabalhos. Entre as opções que o menu de um trabalho na árvore oferece, o usuário será capaz de abrir, exportar, cortar, eliminar, mudar o nome e ver ou modificar suas propriedades.

Para uma Base de Dados na árvore, ao clicar com o botão da direita, as opções são: compactar e expandir, criar um novo trabalho ou uma pasta (o que permite ter trabalhos com mesmo nome em pastas diferentes) e procurar.


A opção de procura se realiza selecionando diferentes critérios. Existem duas opções: Busca Simples: Realiza a busca pelo nome do trabalho.

Busca Avançada: Permite introduzir parâmetros adicionais, tais como nome do trabalho, referência, data de criação dos trabalhos, dados do usuário, máquina e espessura, assim como a seleção de trabalhos para orçamentação.


Voltando ao CAM •

Importar peças

Após iniciar um novo trabalho, selecionar a opção Importar para escolher os componentes a serem importados para dentro do Lantek.

Selecionar o tipo de peça a ser importada. Para o exemplo, importaremos um Ficheiro DXF. Observação: Quando uma peça já foi importada, ela pode ser escolhida dentro da base de dados (peças da base de dados).


Observar o diretório em armazenadas as peças importadas.

que estão a serem

Selecionar a(s) peça(s). Clicar em Ok para confirmar.


Ao clicar em Ok, a tela ao lado é mostrada. Referência: um código que identifica o componente. Máquina: selecionada.

máquina

Material: selecionar um material cadastrado. Caso não houver o material desejado, um novo material pode ser cadastrado. Ver procedimento para cadastrar um material. Espessura: corresponde à espessura do componente. Quantidade: corresponde ao número de peças que serão colocadas em uma chapa. Clicar em confirmar

Ok

para Observação: Todas estas informações podem ser modificadas posteriormente.

Após importar um componente, este aparece disponível na lista de peças, confome figura abaixo.


Visualização dos arquivos importados

Ver: permite organizar a visualização dos arquivos importados (peças) ou chapas.

Modo peças, Ícones grandes: mostra as peças conforme imagem abaixo:

Modo peças, Ícones pequenos: mostra as peças conforme imagem abaixo:

Modo peças, Lista: mostra as peças conforme imagem abaixo:


Modo Peças, Detalhes: mostra as peças conforme imagem abaixo:

Modo chapas, Ícones grandes: mostra as peças conforme imagem abaixo:

Modo chapas, ícones pequenos: mostra as peças conforme imagem abaixo:

Modo chapas, Lista: mostra as peças conforme imagem abaixo:

Modo chapas, Detalhes:mostra as peças conforme imagem abaixo:


Modo figuras: apresenta a mesma visualização de Modo peças.

Para alterar as informações referentes a um componente, clicar com o botão direito do mouse sobre o componente e escolher a opção Propriedades...

A imagem a seguir é mostrada, permitindo modificar as informações, conforme a necessidade.


•

Cadastrar um novo material

Existem várias formas de cadastrar um novo material. O procedimento abaixo pode ser usado a partir da tela de importação de peças.

Selecionar a opção Novo...

Outra opção é pelo ícone de materiais existente na área de trabalho, como foi mostrado anteriormente.


Preencher o campo Nome com o nome que identifica o Material dentro da empresa. Preencher o campo Densidade de acordo com a densidade específica do Material. Esta densidade será utilizada para o cálculo de peso, portanto é importante que o valor preenchido esteja correto. Preço e Resistência podem conforme a necessidade.

ser

preenchidos

Clicar em Ok para confirmar.

Material passa a constar na lista de materiais.


8. Módulo de Desenho No Lantek é possível desenhar a geometria que se deseja cortar, não sendo necessários programas adicionais de desenho. Dentro de CAM, selecionar o ícone Desenho, conforme imagem abaixo.

Ao clicar em Desenho, este é aberto, tendo o formato semelhante ao da imagem a seguir.


•

Geometria

Dentro do Módulo de Desenho, temos o menu Geometria, o qual, de acordo com a ferramenta escolhida, permite desenhar as formas básicas que irão compor o desenho. O menu Geometria também está disponível em forma de ícones:

A descrição detalhada de cada ícone aparece abaixo. Observação: Alguns ícones podem aparecer desabilitados.

Observações Gerais.

Para colocar uma medida desejada, por exemplo, 10.5 mm, escolher um comando de desenho, como Segmento (ver lista abaixo) e clicar em um número (neste caso 0). Este será o ponto de partida, de acordo com as coordenadas. 0 para X e 0 para Y.

Para desenhar o segmento de 10.5 mm, após colocar os dois 0 (X e Y), clicar em Ok e, então, clicar em 1 e digitar o valor 10.5 para X e 0 para Y. Desta forma, uma linha horizontal será desenhada, com 10.5 mm de comprimento. Esta regra se aplica à grande maioria dos comandos. Observar também que no canto inferior esquerdo da tela aparece descrito o que deve ser feito, quando selecionado um comando. Coordenadas Absolutas Cartesianas Uma coordenada absoluta possui somente um ponto de referência, o chamado ponto 0. Tudo o que é desenhado tem como referência este ponto.


Para desenhar um retângulo de 100 mm de comprimento por 45 mm de altura, utiliza-se a seguinte lógica: Ponto inicial

Ponto Final

X0 Y0 X100 Y0 X100 Y45 X0 Y45 X0 Y0

Coordenadas Incrementais Cartesianas Para Coordenadas Incrementais Cartesianas, todo ponto é um ponto de referência do qual se pode partir, sendo seu valor inicial 0. Para desenhar um retângulo de 100 mm de comprimento por 45 mm de altura, em qualquer lugar do espaço, utiliza-se a seguinte lógica: Ponto inicial

Ponto Final

onde se encontra o cursor X100 Y0 X0 Y45 X-100 Y0 X0 Y-45

Pontos: podem ser colocados quando há necessidade

de

referência,

ou

alguma

Entre as opções de pontos estão: Pontos, Afastado, Rodado, Simétrico e Projetado, conforme barra de opções abaixo:

característica do desenho. Também pode ser usado para determinar um ponto de marcação ou puncionado.

Segmentos: permite desenhar uma linha.

Entre as opções de segmentos estão: Dois Pontos, Ponto e tangente, Tangente a dois, Paralelo a distância, Paralelo por ponto, Perpendicular por ponto e Perpendicular e distância, conforme barra de opções abaixo:

Linhas: permite desenhar uma ou mais linhas em sequência. O comando somente é interrompido quando Esc é pressionado.

Entre as opções de linhas estão: Ponto, Deslocado, Rodado, Simétrico, Projectado, Arco e Fechar, conforme barra de opções abaixo.


Entre as opções de arcos estão: 3 pontos; 2 pontos e centro; Arcos: permite desenhar arcos.

centro, início e abertura; redondo; 2 pontos e raio; raio e ângulos; centro, início e comprimento; 2 pontos da diagonal; Discretrizado; Segmento e raio; Arco contínuo, conforme barra de opções abaixo.

Círculos: permite desenhar círculos em

Entre as opções de arcos estão: Centro e raio; Centro e ponto; 3 pontos; 2 tangentes e raio; Concentrico; 3 tangentes; 1

qualquer ponto ou com a ajuda de geometrias

tangente e centro; 2 pontos e raio; 1 tangente, 1 ponto e raio;

auxiliares, tais como retas e pontos.

2 tangentes e 1 ponto; Diferença; 1 Tangente e 2 pontos; Arco de círculo; Canto; 2 Pontos de diagonal; Centro e diâmetro, conforme barra de opções abaixo.

Rectas: permite desenhar retas contínuas, auxiliares à criação de geometrias diversas.

Entre as opções de Rectas estão: Ponto e ângulo; 2 Pontos; Horizontal; Vertical; Paralela a uma distância; Paralela por ponto; Perpendicular por ponto; 1 tangente e 1 ponto; 2 tangentes; Simétrica; 1 tangente e 1 ângulo; Bissectriz; Mediatriz; Segmento de Recta; Ponto e ângulo com recta, conforme barra de opões abaixo.

Paralela a uma distância pode ser utilizado como Offset. Quadrados: permite desenhar quadrados.

Entre as opções de quadrados estão: Extremidade; Centro, conforme barra de opções abaixo.


Entre as opções de retângulos estão: Extremidade; Centro; 2

Rectângulos:

permite

desenhar

pontos, conforme barra de opções abaixo.

retângulos

Polígonos: permite desenhar polígonos, tais como pentágonos (5 lados), hexágono (6 lados), Heptágono (7 lados), octógono (8

Entre as opções de Poligonos estão: Comprimento de Lado; Círculo Inscrito; Círculo circunscrito, conforme barra de opções abaixo.

lados), etc.

Rectângulos desenhar

modificados:

retângulos

cujas

permite

extremidades

possuem raios, chanfros ou recortes, conforme

Entre

as

opções

de

Rectângulos

modificados

estão:

Extremidade; Centro; 2 Pontos, conforme barra de opções abaixo.

escolha.

Após selecionar uma das opções, uma nova janela é mostrada, na qual é possível determinar o dimensional do retângulo e escolher o tipo de modificação a ser feita.

Ranhuras lineares: permite desenhar oblongos, conforme a necessidade.

Entre as opções de Ranhuras lineares estão: Ponto Inicial e ângulo; Ponto do meio e ângulo; 2 pontos; Ponto inicial e ângulo; Ponto do meio e ângulo; 2 pontos; conforme barra de opções abaixo.


Ranhuras circulares: permite desenhar ranhuras circulares.

Entre as opções de Ranhuras circulares estão: Extremidades e centro; Extremidade, centro e ângulo; Extremidades e raio; Centro e ângulo inicial e de abertura; conforme barra de opções abaixo.

Polis

Esta opção permite extrair uma polia. O sistema irá pedir centros e raios do círculo até que o primeiro centro do círculo esteja adicionado outra vez.

Determinar primeiro a distância entre centros. Ângulo de

Ovais : permite criar Ovais.

Inclinação, caso houver. Raio Grande da Oval e, por último, Raio Menor da Oval

Elipses: comando utilizado para criar elipses.

Após determinar o centro e o ângulo (caso houver), digitar o comprimento maior do eixo da elipse, digitar o comprimento menor do eixo da elipse e o número de tramos da elipse (usar valores como 500).

Offset:

permite

criar

uma

geometria

Ao selecionar a geometria de que se deseja fazer Offset, o modo

semelhante à selecionada porém maior ou


semelhante à selecionada, porém maior ou

de compensação precisar ser informado. Após escolher, clicar em

menor, conforme a necessidade. Offset não

Ok para confirmar.

tem

tradução

para

o

português,

sendo

necessário compreender o seu conceito.

Círculo marcado com vermelho é o resultado de um Offset a partir do círculo marcado com azul.

Fitting: permite criar curvas ajustadas a uma determinada geometria já existente. Após selecionar a geometria e confirmar, uma nova janela será aberta, na qual temos as seguintes opções: Por pontos, Alisar: com esta opção o usuário pode configurar os seguintes parâmetros: número mínimo de elementos, número máximo de elementos, raio máximo e tolerância, muito utilizada após importar ou desenhar peças com um número alto de tramos. Fazer tangente: com esta opção, o usuário pode configurar os seguintes parâmetros: Erro angular mínimo admitido, Erro angular máximo admitido, Tolerância do erro do raio e Tolerância de erro de posicionamento. Alisar e fazer tangente: esta opção inclui todos os parâmetros de Alisar e Fazer tangente.

Apagar Geometria: permite apagar uma ou mais geometrias, conforme a necessidade.

Apagar

Geometria

possui,

ainda,

seleção

de

Pontos;

Segmentos; Arcos; Círculos; Rectas.

Comportamento de seleção igual ao do Apagar, descrito no capítulo Apagar.


•

Edição O

menu

Edição

necessárias

para

possui modifcar

todas

as

uma

ferramentas

geometria

já

desenhada, tais como copiar, mover, cortar... A barra de ferramentas Edição não está disponível, sendo necessário criar uma barra de ferramentas nova dentro de Utilidades, Personalizar. Ver capítulo sobre personalização de menus e barras de ferramentas.

Observação Conforme as geometrias desenhadas ou que se deseja modificar, ícones da barra de ferramenta edição podem aparecer desabilitados.

Anular: desfaz a última operação. Pode ser acionado várias vezes, desfazendo várias etapas do trabalho. Apagar Geometria possui, ainda, seleção de Pontos; Apagar Geometria: permite apagar uma ou mais

Segmentos; Arcos; Círculos; Rectas.

geometrias, conforme a necessidade. Comportamento de seleção igual ao do Apagar, descrito no capítulo Apagar.

Selecionar primeiro a linha para onde será estendido ou Alongar Elementos: estende uma linha.

referência, depois, selecionar a linha a ser estendida. Antes do comando

Juntar Elementos: Une duas linhas, seccionando a mesma, quando necessário.


mesma, quando necessário. Depois do comando

Entre as opções de Cortar Elementos estão: Quebrar; Cortar Elementos: corta linhas que se cruzam ou as

Cortar 1; Cortar vários; Juntar; Eliminar Partes;

une, conforme a necessidade.

Pontes; União; Subtracção; Intersecção; EncurtarAlongar; Juntar e Arredondar; conforme barra de opões abaixo.

Ao selecionar o canto a ser chanfrado, a seguinte caixa de diálogo aparece, na qual o valor do chanfro deve ser digitado. Restringir proporções mantém os dois Chanfros em cantos: coloca chanfros em cantos.

valores

iguais.

Ao selecionar o canto a ser arredondado, a seguinte Arredondar Cantos: coloca raios em cantos.

caixa de diálogo aparece,

na qual o valor do raio deve ser digitado.


Entre as opções de Decotes estão: Decote 1, Decote Decotes: coloca formas geométricas em linhas,

2....até o Decote 12; conforme barra de opões abaixo.

simplificando em muito o trabalho.

Ao escolher uma forma geométrica na barra de opções

Nos decotes, Restringir proporções mantém os dois

ao lado, uma nova caixa de diálogo será mostrada, na

valores iguais.

qual o dimensional da forma geométrica deve ser

Exemplos de Decotes aplicados:

determinado, como no exemplo:

É necessário informar o ponto inicial e o ponto final dos Mover: move de posição os itens selecionados

itens selecionados. Além de mover, este comando lhe dá a opção de rotacionar e fazer simetria.

Esticar: aumenta uma geometria. Pode ser informado valor numérico para aumentar ou diminuir a geometria.

Escolher uma das opções, para rotacionar, sendo que a Rodar: rotaciona os itens selecionados. É necessário informar um ponto de rotação.

primeira opção rotaciona a partir de um ponto, a segunda rotaciona considerando o centro da geometria como ponto de rotação e a terceira rotaciona através de um ponto e uma linha de referência.


Escalar:

permite

aumentar

de

escala

os

itens

selecionados, sendo que é possível aplicar um fator de escala diferente para X e Y.

Agregar: permite aproximar geometrias, sendo que o valor de aproximação pode ser definido.

Por

ser

um

comando

de

extrema

importância,

descreveremos o seu funcionamento em um capítulo à parte. Ver capítulo sobre Agregar.

Simetria:

faz

um

espelhamento

dos

itens

selecionados.

Copiar: copia os itens selecionados.

Por

ser

um

comando

de

extrema

importância,

descreveremos o seu funcionamento em um capítulo à parte. Ver capítulo sobre Copiar.

Quebrar peças: divide uma determinada geometria em um número determinado. Exemplo: Geometria, antes de aplicar o comando Quebrar peças

Geometria, após aplicar o comando Quebrar peças, partes iguais, número de partes 3.


Transformar decotados: Desenha uma linha de corte tendo por referência um determinado recorte. Utilizado em máquinas combinadas, nas quais o corte pode ser feito com laser (por exemplo), ao invés de se utilizar a puncionadeira. Exemplo: Após selecionada a geometria, linhas de corte foram aplicadas.

Alterar coordenadas

coordenadas: para

outro

move ponto,

o

sistema de conforme

a

necessidade.


Antes de mover o sistema de coordenadas

Entre as opções de Alterar coordenadas estão: Mover para um ponto; Rodar com base num elemento; Rodar um Ângulo; Simetria Eixo X; Simetria Eixo Y; Simetria Eixo XY; Estabelecer; Restaurar; conforme barra de opões abaixo.

Após mover o sistema de coordenadas

•

Utilidades Dentro de Utilidades está disponível uma série de ferramentas A barra de ferramentas Utilidades não está disponível, sendo necessário criar uma barra de ferramentas nova, dentro de Utilidades, Personalizar. Ver Capítulo sobre personalização de menus e barras de ferramentas.

Observação Conforme as geometrias desenhadas ou que se deseja modificar, ícones da barra de ferramenta utilidades podem aparecer desabilitados.


Textos: permite escrever um texto. A fonte pode ser modificada, bem como a orientação (ângulo de inclinação). Escrever no campo Texto o conteúdo desejado. Quando Vectorizar está ativado, o texto é transformado em vetores, sendo que Número de trechos para as curvas Bezier é o número de vetores nos quais serão transformados os raios. Quanto maior o número, melhor a qualidade,

porém

maior

o

tamanho

do

programa CNC.

Vectorizar

textos:

Transforma

um

determinado texto existente em vetores, sendo que Número de trechos para as curvas Bezier é o número de vetores nos quais serão transformados

os

raios.

Quanto

maior

o

número, melhor a qualidade, porém maior o tamanho do programa CNC

Entre as opções de linhas estão: Cota 1; Cota 2; Cota 3; Cota 4; Cota 5; Cota 6; Cota 7; Semiautomático; Automático; Apagar; Configuração; Mudar Dados; Modificar Cotas; Explorar Cotas; conforme barra de opções abaixo.

Para maiores informações sobre cotas, ver capítulo sobre o assunto. Observação: Alguns ícones podem aparecer desabilitados.


Cotas: Permite acrescentar cotas a um determinado desenho ou Nesting (chapa).

Tempos e custos: permite obter informações sobre a área total de corte, tempo de corte e custo de corte. É importante que todas as informações necessárias estejam configuradas.

Area: Rectângulo, Exterior e Real é a forma como o cálculo é realizado, sendo que Rectângulo é a área do retângulo mínimo, Exterior é a área total com furos e Real é a área total real, sem furos.


Distâncias e ângulos: permite obter de forma rápida a informação referente a uma distância qualquer. Ângulo formado por três pontos: permite obter de forma rápida a informação sobre um ângulo, através de três pontos.

Verificar peça: verifica uma geometria e se esta tem pontos abertos.

Na imagem ao lado é possível informar como a geometria deverá ser analisada.

Após clicar em Ok, Verificar peça retorna as informações referentes à geometria.

Caso houver contornos abertos, pode-se optar por fechá-los automaticamente, ou corrigir eventuais falhas, sendo que Pôr pontos nos contornos abertos coloca pontos azuis nos contornos abertos, para identificá-los e fechar manualmente com linhas ou arcos.

Ver geometria: Retorna as informações referentes a uma ou mais geometrias, tais como distâncias e perímetro total.


Comparar geometrias: Compara duas geometrias e indica as diferenças entre elas. Selecionar uma geometria primeiro e, depois, outra. As diferenças são mostradas em verde. Este comando é aplicado principalmente para verificar as diferenças quando um projeto sofre alteração. Não havendo alterações nos componentes selecionados, não é necessário refazer programas, salvar arquivos, etc.

Definir limites...: Define um limite, através de linhas rosadas, em que pode ser desenhada uma determinada geometria. Quando acionados comandos de Zoom, linhas limítrofes desaparecem. Estas são somente para informação temporária.

Ver estado do sistema...: (Estado actual) mostras as configurações referentes a unidades de medidas, raio do cortador, compensação e velocidades. Verificar o maquinado retorna as informações sobre quais geometrias têm maquinado e quais não têm (corte), modificando as cores destas. Com maquinado (cinza). Sem maquinado (vermelho).

Estado actual: Estado actual mostras as configurações referentes a unidades de medidas, raio do cortador, compensação e velocidades.


Verificar o maquinado: Verificar o maquinado retorna as informações sobre quais geometrias têm maquinado e quais não têm (corte), modificando as cores destas. Com maquinado (cinza). Sem maquinado (vermelho).

Seleccionar máquina...: Determina a Máquina na qual vai se trabalhar.

Orifícios de ventilação: Informação disponível no Módulo de Calderaria Entre as opções para Macros estão: Abrir, Guardar, Macros de maquinagem: Permite salvar uma Macro

Guardar Como e Apagar.

com uma determinada sequência de corte, conforme a necessidade. Ao salvar a Macro, um ponto de referência e um nome devem ser informados.

Para utilizar novamente a informação (em um novo desenho), dentro de Maquinagem, selecionar a opção Importar e Macro da mecanização. Geometria(as) e sequência de corte são inseridas no desenho.


Personalizar: Permite criar barras de ferramentas com as informações desejadas, ou teclas de atalho. Para criar uma nova barra de ferramentes, clicar em Nova e nomeá-la conforme a necessidade. Em seguida, acrescentar as ferramentas, selecionando-as no menu à esquerda, e jogando-as para a direita.

Para criar um novo atalho, selecionar no menu da esquerda a função para a qual se quer criar um novo atalho e, no lado direito da tela, determinar quais as teclas ou tecla que servirá de atalho.


Cotas Cotas: Permite acrescentar cotas a um determinado desenho ou Nesting (chapa).

Cota 1: coloca cotas horizontais

Cota 2: coloca cotas verticais

Cota 3: coloca cotas alinhadas

Cota 4: coloca cota em raios

Cota 5: coloca cotas em diâmetros.

Cota 6: cota o ângulo de abertura de um determinado raio, sendo necessário especificar primeiro o centro, o ponto de início e o ponto final.

Cota 7: cota o ângulo entre duas retas.


Semiautomático: coloca cotas horizontais, verticais, em raios e cantos, sem precisar chamar outro comando de cota.

Automático: coloca cotas automaticamente.

Apagar cotas: permite apagar uma ou mais cotas, conforme a necessidade. Comportamento de seleção igual ao do Apagar, descrito no capítulo Apagar.


Configuração: permite modificar o formato das cotas, bem como as informações que estas contêm.

Fonte configura o tipo de letra e o tamanho. Número de decimais no texto é número de casas após a virgula. Sem

decimais

para

cotas

exatas:

é

possível

configurar a utilização ou não de decimais nas cotas com medidas exatas.


Textos automáticos permite colocar Sufixos ou Prefixos (Antes ou Depois) para as cotas lineares, de raio, diâmetro e ângulo.

As dimensões referentes às linhas de chamadas, flecha e cotas podem ser determinadas através dos valores a, b, c, d.

Quando ativado, torna

as

dimensões das cotas dependentes do tamanho da geometria, de acordo com as opções ao lado.

Cotar automaticamente: define as regras de cotagem automática.

Vertical ( Incrementais ou Absolutos) e Horizontal (Incrementais ou Absolutos) define as regras a serem aplicadas às cotas.

Mudar dados. Altera as informações contidas dentro de Configuração, atualizando automaticamente as informações, após clicar em OK.


Modificar cotas: quando selecionada uma cota, após clicar neste comando, a posição de uma cota pode ser modificada.

Tamanho das cotas: Permite editar valores das cotas.

Restrições Cotas: Esta ferramenta permite ao usuário uma maior flexibilidade e controle do detalhamento das geometrias no módulo de desenho, configurando suas restrições

geométricas

e

parâmetros

auxiliares,

conforme imagem.

Explotar cotas: Explode as cotas transformando-as em linhas.

Na imagem ao lado, dentro do retângulo vermelho, está um exemplo de cota explodida.

Agregar

Agregar: permite aproximar geometrias, sendo que o valor de aproximação pode ser definido. Entre as opções de agregar, estão:


Esta opção permite aproximar duas geometrias cujas linhas estão paralelas. Após selecionar a geometria (retângulo em linhas verdes), selecionar a geometria de origem (linha marcada com vermelho) e a geometria de destino (linha marcada com azul).

A geometria superior será aproximada da geometria inferior.

Ao clicar sobre a geometria de destino, a distância entre as geometrias deve ser informada. Para este exemplo, usaremos 15 mm. Clicar em Ok para confirmar.

Resultado final.


Esta opção permite aproximar duas geometrias cujas linhas estão perpendiculares Após selecionar a geometria (retângulo em linhas verdes), selecionar a geometria de origem (linha marcada com vermelho) e a geometria de destino (linha marcada com azul).

A geometria superior será aproximada da geometria inferior.


Resultado final


Esta opção permite aproximar duas geometrias, alinhando uma das linhas em 0 e a outra conforme medida desejada.

A geometria superior será aproximada da geometria

Após selecionar a geometria (retângulo em linhas

inferior.

verdes), selecionar a geometria de origem (linha marcada com vermelho) e a geometria de destino (linha marcada com azul).


Resultado final


Esta opção permite aproximar duas geometrias, através de pontos.


Após selecionar a geometria (círculo em linha verde), selecionar a geometria de origem (ponto próximo,

inferior.

marcada com vermelho) e a geometria de destino (ponto próximo, marcada com azul). Após selecionar a geometria (círculo em linha verde), selecionar a geometria de origem (ponto próximo, marcado com vermelho) e a geometria de destino


(ponto próximo, marcado com azul).

inferior.


Resultado final


Esta opção permite aproximar duas geometrias alinhando com duas referências. Após selecionar a geometria (círculo em linha verde), selecionar a geometria de origem (ponto próximo, marcado com vermelho) e a geometria de destino (ponto próximo, marcado com azul).

A geometria circular será aproximada da geometria inferior.


Resultado final


Esta opção permite aproximar duas geometrias alinhando com um ponto projetado. Após selecionar a geometria (com arredondamento, em linha verde), selecionar a geometria de origem (ponto próximo, marcado com vermelho) e a geometria de destino (ponto próximo, marcado com azul).

A geometria com arredondamento será aproximada da geometria inferior.

Resultado final


Copiar

Copiar: copia os itens selecionados. Copia de um ponto para outro, podendo ser Entre as opções de copiar, estão:

informadas medidas.

Copia de um ponto para outro, múltiplas vezes, podendo ser informadas medidas.

Copia de um ponto para outro, de forma ordenada, podendo ser informado o número de repetições (n), o ângulo de inclinação (a) e a distância entre centros (d).

Copia de um ponto para outro, de forma ordenada, rotacionando a geometria selecionada, podendo ser informado o número de repetições (n), o ângulo entre as repetições (a) e se a geometria é rotacionada de acordo com o arco ou permanece no seu alinhamento original (sim ou não).


Copia de um ponto para outro, de forma ordenada, no eixo X (d1 e n1) e Y (d2 e n2), sendo

possível

informar

o

número

de

repetições para o eixo X e Y (n1 e n2), o ângulo de inclinação (a) e a distância entre centros para o eixo X e Y (d1 e d2).

Copia a geometria selecionada, abrindo uma janela

com

o

mouse.

Distância

entre

geometrias precisa ser informada.

Copia a geometria selecionada, clicando em um ponto distante que representa a posição final das cópias. Distância entre geometrias precisa ser informada. Exemplo: Dentro do círculo vermelho está o ponto informado como posição final. Geometrias são reposicionadas dentro desta área, com uma distância de 10 mm entre si, conforme determinado na pergunta anterior.

Copia determinada geometria, tendo como limites um contorno fechado. Clicar sobre os pontos amarelos das setas para desmarcar sentidos. Clicando sobre o ponto central, copia-se para todos os lados.

•

Módulo de Desenho e Mecanização das peças Agora que sabemos como desenhar nossas peças e componentes (ou ainda importar, explicado em

capítulo anterior, e editar), podemos seguir para próximo passo, que é colocar nas peças a tecnologia de corte para fabricá-las.


As peças utilizadas estão disponíveis na pasta C:\Lantek\Expert\DXF ou DWG ou, ainda, podem ser desenhadas. Observar que, para os exemplos, as peças foram importadas e não desenhadas. Observar também que para obtermos o programa CNC, o qual será enviado para a máquina, temos que seguir a seguinte ordem lógica: 1. Criar um Trabalho 2. Desenhar ou Importar as peças 3. Aplicar as tecnologias de puncionamento no Módulo de Desenho 4. Realizar os movimentos de corte e sequência de mecanização no módulo de Compactado e Acabado 5. Salvar 6. Imprimir Folha de Processo 7. Importar/enviar CNC para a máquina

Durante o treinamento do Lantek, na empresa, fornecido pela SKA, variações e/ou outras formas de executar a ordem lógica descrita acima podem ser mostradas, porém estas não serão discutidas no manual. Para maiores informações sobre outras formas de executar a ordem descrita, entrar em contato com a SKA. •

Tecnologias para Puncionadeira

Dentro do Módulo de Desenho...

...alguns ícones podem não estar disponíveis. Personalizar foi utilizado para acrescentar ícones necessários. Barras de ferramentas também foram ativadas conforme a necessidade. Cotas foram


acrescentadas para que pudéssemos determinar as ferramentas necessárias para a mecanização da peça. Estándar: barra de ferramentas padrão, na qual temos, da esquerda para a direita, as seguintes opções: Nova (novo arquivo), Abrir (um arquivo), Guardar (Salvar um arquivo), Guardar todos (Salvar varios arquivos), Programa Base (tela principal), Compactado e Acabado (Módulo de Compactado e Acabado), Imprimir, Vista preliminar (Visualizar a Impressão), Anular (Voltar um comando), Eixos (eixo X e Y, na cor azul), Punções e Palavras Pós-Processador (Acrescentados manualmente. Ver capítulo sobre Personalizar. Função dos ícones estão descritos a seguir). Zoom Janela (F4) (Zoom por seleção de área), Zoom Tudo (F8) (Zoom total), Zoom Dinâmico (Enquadramento de uma área. Selecionar com botão esquerdo do mouse, confirmar com direito) e O que é isto? (Shift+F1) (comando de ajuda).

Punções: permite Criar, Ver, Bloquear, Escolher ou ainda filtrar através de Critérios os punções disponíveis na base de dados (ver Manual do Lantek Punch Plus – Instalação e Configuração).

Escolher define o punção com o qual iremos trabalhar aplicando a tecnologia na peça. Como a peça que importamos tem furos com diâmetro de 5 mm e oblongos com raio de 2.5 mm, podemos escolher um punção de diâmetro 5 mm. Critérios permite filtrar os punções disponíveis..


... através da Referência, ou Tipo, ou Forma, listar os punções que estão montados na torre atual (Punções em torre atual); ou ainda Ordenar os punções por Tipo, Forma e Dimensão.

Ao escolhermos o punção redondo de 5 mm, podemos observar algumas informações, tais como: se ele pode ser utilizado (Punção = Sim), se ele pode ser utilizado para Nibbling (Mascar = Sim), se já está montado na estação em uso (Stação = 10), Multitool (Multitool = 0) e o ângulo de montagem (Ângulo = AutoIndex).

AutoIndex: é quando a torre não precisa de um ângulo de montagem, pois possui o recurso de girar 360 graus para direita ou esquerda, ajustando-se a todos os ângulos necessários a serem puncionados. Bloqueios: é dentro de bloqueios que definimos se o punção vai poder ser utilizado para batida simples, assim como para Nibbling (Mascar). Ao desmarcar as opções, obtemos Não. Criação de punções especiais •

Utilizando desenhos importados (DWG, DXF, etc) Importando desenho Na janela CAM, clicar em Importar > Selecionar o ficheiro desejado > OK > Selecionar a desenho do punção > OK.


Abrindo o desenho Para salvar o desenho como um punção, deve-se abrir o desenho clicando nele com o botão direito > Abrir, conforme figura abaixo:


Habilitando barra de ferramentas No módulo de desenho, ir em Utilidades > Punções de forma, para que surja a barra de criação dos punções de forma:

Punções de forma: permite criar e salvar punções especiais na base de dados. Da esquerda para a direita: Abrir (abre no módulo de Desenho um punção disponível na base de dados), Guardar (salva na base de dados um punção alterado no módulo de Desenho), Guardar como.. (salva na base de dados um punção desenhado no módulo de Desenho ou disponível na base de dados, com outro nome. Ao clicar em Guardar como.., o centro do punção precisa ser definido (ou um ponto). Uma caixa de diálogo é mostrada, na qual precisamos informar Referência, Tipo, Categoria...), e Apagar (apaga um retalho disponível na base de dados).

Salvando o punção Na barra “Punção de forma”, clicar em Salvar como:


O Lantek informa, na parte inferior esquerda da janela, qual o próximo passo a ser realizado. Neste caso, está solicitando para selecionar o centro de um contorno. O centro do contorno será o mesmo centro do punção fisicamente, é este ponto que o Lantek usará como referência para a batida. Para escolher um ponto central de um contorno, deve-se ir em Ver > Acesso a pontos > Ponto central contorno.


Obs.: Nem sempre o ponto de referência do punção será o mesmo ponto do centro do contorno, esse ponto pode ser deslocado. Nestes casos, terá que ser criado um Ponto no local correto e escolher outro ponto de acesso, como Ponto misto, Ponto extremo, etc.

Para encerrar a salvação do punção, deve-se configurar os seguintes itens principais: Referência: Digitar o nome do punção; Tipo: Escolher o tipo de punção (Corte, Embutir, Conformado, etc); Tratar ângulo como: Escolher como o Lantek irá tratar os ângulos do punção: RD – Tratará o punção criado como punção redondo. Não importa a rotação em que ele estiver, o Lantek tratará como 0°; SQ – Tratará o punção criado como punção quadrado. Ângulos de 90°, 180° e 270°, serão tratados como 0°; RE – Tratará o punção criado como punção retangular. Ângulos de 180° serão tratados como 0° e ângulos de 270° serão tratados como 90°; < > - Tratará o punção com o ângulo em que realmente ele está na chapa. Se ele está com 90° na chapa, o Lantek tratará como 90°, se estiver como 180° o Lantek tratará como 180°. Após isso, selecionar os tipos de estações em que este punção pode ser utilizado e clicar em OK.


Verificando o punção Para verificarmos se o punção foi criado corretamente, na janela CAM ir em Ferramentas > Punções > escolher o punção criado > Modificar. Nesta janela irão aparecer todos os dados do punção, inclusive o desenho.


Para continuar o trabalho, clicar em Terminar.


•

Desenhando no Lantek Módulo de desenho Na janela CAM, clicar no atalho para Módulo de Desenho, conforme imagem abaixo:

No módulo de Desenho, desenhar a geometria do punção e seguir os passos descritos anteriormente.

251 Criação de punção especial (tipo Rolling Shear)

Selecionar o menu ferramentas >> punções >> criar >> Wheel.

SKA - Automação de Engenharias (51) 3591-2900 | 0800 510 2900 [email protected]

Palavras pos procesador: permite acrescentar funções, tais como: paradas, abrir/fechar trampilhas, temporizador, etc...), sendo que, após acrescentada, a função aparece em forma de texto, na tela do Lantek e em forma de linhas de comando, no programa CNC. Exemplos de aplicação serão vistos durante o Passo-a-Passo.

•

Acabamento

Acabamento: barra de ferramentas na qual encontramos os comandos relacionados a movimentos e tecnologias de puncionar. Cada ícone e sua aplicação está descrito a seguir:

Rápidos: acrescenta os movimentos rápidos, os quais aparecem em forma de linhas verdes tracejadas (cor das linhas pode ser modificada). O primeiro movimento parte da Origem (Ponto Zero) da peça.

Contornos: quando selecionado, lista quatro opções: Contornos manuais, Orifícios automáticos com punção ativo, Orifícios automáticos e Simple automático. Contornos manuais: permite acrescentar manualmente a tecnologia de puncionamento, selecionando uma linha ou contorno fechado. Se selecionarmos um contorno fechado, o tipo de evacuação (STOP, TRAP ou Nenhum) precisa ser determinado. Se selecionarmos uma linha, uma estratégia precisa ser determinada, conforme imagem ao lado. Observar que a imagem contém informações sobre a estratégia de início e fim do puncionamento. Também podemos determinar se a tecnologia aplicada vai ser Inscrito ou Circunscrito, e o valor i de início e fim.


Furos automáticos com punção ativo: quando selecionado, acrescenta automaticamente a tecnologia de puncionamento, com o punção ativo, no contorno escolhido e contornos iguais ao escolhido. Furos automáticos: quando selecionado, abre a seguinte caixa de diálogo, a qual tem seus comandos e funções explicados no Manual do Lantek Punch Plus – Instalação e Configuração, e que permite modificar as informações de aplicação da tecnologia a ser aplicada.

...

Selecionar os furos e contornos conforme a necessidade. Os punções a serem utilizados são escolhidos automaticamente pelo Lantek, baseados nas configurações determinadas. Simples automático: quando selecionado, abre a seguinte caixa de diálogo, a qual tem seus comandos e funções explicados no Manual do Lantek Punch Plus – Instalação e Configuração, e que permite modificar as informações de aplicação da tecnologia a ser aplicada.


... Ao clicar em OK, a tecnologia para furos simples (apenas uma batida) é aplicada em toda a peça.

Ciclo simples: permite acrescentar uma batida nos locais selecionados (uma seleção por vez), conforme as seguintes opções (da esquerda para direita): Livre (em qualquer ponto selecionado), Rectangular sobre segmento (somente para punção quadrado ou retangular, aplica a tecnologia sobre uma linha no ponto selecionado), Centrado sobre um segmento (aplica uma batida, com qualquer punção, no meio de uma linha), Sobre uma extremidade de um segmento (aplica uma batida, com qualquer punção, no final de uma linha), Ajustado a dois elementos (aplica uma batida, com punção redondo, tangente a duas linhas selecionadas) e Circular em esquina (aplica uma batida, com qualquer punção, no canto de qualquer contorno selecionado duas linhas).

Ciclo Linear: permite executar uma sequência de batidas lineares. Temos três opções a serem escolhidas (da esquerda para direita):

Ponto inicial e distância (ao selecionar o ponto inicial, uma caixa de diálogo aparece, na qual precisamos informar os seguintes valores: n = número de batidas, a = ângulo no qual as batidas serão executadas e d = distância entre centros), Extremidades e número de pontos (ao selecionar dois pontos, inicial e final, uma caixa de diálogo aparece, na qual precisamos informa o seguinte valor: n = número de batidas entre os pontos inicial e final) e Distância entre dois pontos (após selecionar o comando, escolher o ponto inicial, ponto do meio e ponto final, para acrescentar uma batida em cada ponto escolhido).


Ciclo circular: permite executar uma sequência de batidas circulares, aonde temos quatro opções a serem escolhidas (da esquerda para direita):

Centro e ângulos (ao selecionar o centro, uma caixa de diálogo aparece, na qual precisamos informar os seguintes valores: r = raio do círculo, n = número de batidas no círculo, a = ângulo entre batidas, ai = ângulo inicial, ou ângulo da primeira batida), Centro e ponto inicial (ao selecionar o centro e um ponto qualquer do círculo, uma caixa de diálogo aparece, na qual precisamos informar os seguintes valores: n = número de batidas no círculo, a = ângulo entre batidas), Distância entre dois pontos (após selecionar o comando, escolher o ponto inicial no círculo, ponto do meio e ponto final, para acrescentar uma batida em cada ponto escolhido ) e Arco (ao selecionar um arco, uma caixa de diálogo aparece, na qual precisamos informar os seguintes valores: n = número de batidas no arco ).

Ciclo em rede: permite executar uma sequência de batidas em X e Y. Temos duas opções a serem escolhidas (da esquerda para direita):

Canto e números (ao selecionar o ponto inicial/canto inicial, uma caixa de diálogo aparece, na qual precisamos informar os seguintes valores: n1 = número de batidas em X, n2 = número de batidas em Y, a = ângulo das batidas, d1 = distância entre centros em X e d2 = distância entre centros em Y).

Após preencher os campos conforme a necessidade, uma nova caixa de diálogo é mostrada, na qual precisamos determinar o ângulo do punção, sendo que AUTO = ângulo do punção igual ao ângulo das batidas; AUTO,a = ângulo do punção somado ao ângulo das batidas; e a = ângulo do punção em relação a horizontal ou zero.


...Canto e distâncias (selecionar o canto inicial, o segundo ponto em X e o ponto final em X; selecionar o segundo ponto em Y e o ponto final em Y ). Apos preencher os campos conforme a necessidade, uma nova caixa de diálogo é mostrada, na qual precisamos determinar o ângulo do punção, sendo que AUTO = ângulo do punção igual ao ângulo das batidas; AUTO,a = ângulo do punção somado ao ângulo das batidas; e a = ângulo do punção em relação a horizontal ou zero.

Ao completar as seleções de pontos, obteremos

o

seguinte

resultado

(imagem ao lado). Observar que para este exemplo, o canto inicial é o esquerdo inferior, e em seguida foi selecionado o meio da linha em X, e o final da linha em X. Depois, o meio da linha em Y e o final da linha em Y.

Ranhurados: executa um Nibbling. Temos cinco opções a serem escolhidas (da esquerda para direita):

Geometria, 2 Pontos, Ponto inicial, Comprimento e ângulo, Centro, Raio e ângulos inicial e de passagem e Centro, ângulo e ponto de passagem . Geometria: executa o Nibbling sobre a linha selecionada. Definir ainda em qual lado da linha o Nibbling estará. Após determinar o lado, uma caixa de diálogo aparece, na qual i e f podem ser configurados com valores positivos ou negativos, determinando o início e o final do Nibbling. Para Punçado Simples temos ainda três opções: Mostrar um erro se não puderem ser metidos, Ajuste dependente do ponto selecionado e Ajuste automático.


2 pontos: executa o Nibbling sobre dois pontos selecionados. Após selecionar o segundo ponto, uma caixa de diálogo aparece, na qual i e f podem ser configurados com valores positivos ou negativos, determinando o início e o final do Nibbling. Para Punçado Simples temos ainda três opções: Mostrar um erro se não puderem ser metidos, Ajuste dependente do ponto selecionado e Ajuste automático. Ao clicar em OK, uma nova caixa de diálogo aparece, na qual precisamos definir o sentido do Nibbling (centrado, acima ou abaixo) e, quando selecionado o segundo ponto, em uma diagonal, podemos marcar a opção Ortogonal, a qual vai executar o Nibbling no eixo X e Y, conforme as opções: Vertical+Horizontal ou Horizontal+Vertical.

Ponto inicial, comprimento e ângulo: executa o Nibbling conforme valor de comprimento e ângulo. Após


informar comprimento e ângulo, uma caixa de diálogo aparece, na qual i e f podem ser configurados com valores positivos ou negativos, determinando o início e o final do Nibbling. Para Punçado Simples, temos ainda três opções: Mostrar um erro se não puderem ser metidos, Ajuste dependente do ponto selecionado e Ajuste automático. Ao clicar em OK, uma nova caixa de diálogo aparece, na qual precisamos definir o sentido do Nibbling (centrado, acima ou abaixo). Ainda, quando o punção for retangular, a seguinte opção aparece: Usar o segmento mais comprido do punção para ranhuragem. Porém, se esta opção for desabilitada, Usar o (n) segmento mais comprido é habilitado, o qual permite determinar o número do lado a ser utilizado (1, 2, 3...). Centro, raio e ângulos inicial e de passagem : executa o Nibbling circular. Selecionando o centro do círculo (ou ponto que representa o centro do círculo), determinar o raio Nibbling, o ângulo que o Nibbling deve começar e o ângulo que ele deve percorrer (ângulo de passagem). Após determinar o ângulo, uma nova caixa de diálogo aparece, na qual precisamos definir o sentido do Nibbling (centrado, acima ou abaixo). Centro, ângulo e ponto de passagem: executa o Nibbling circular. Selecionando o centro do círculo (ou ponto que representa o centro do círculo), selecionar o ponto inicial do Nibbling e o ângulo que o Nibbling deve percorrer. Após determinar o ângulo, uma nova caixa de diálogo aparece, na qual precisamos definir o sentido do Nibbling (centrado, acima ou abaixo).

Vazados: executa uma série de batidas em uma determinada área, com destruição total desta. Se um punção retangular ou quadrado estiver selecionado, as seguintes opções são mostradas (da esquerda para direita):

Geometria, Rectangular: 2 pontos, Rectangular: ponto, comprimento, largura e ângulo e Rectangular: centro, comprimento, largura e ângulo. Geometria: ao selecionar uma linha da geometria (um retângulo/quadrado qualquer), as batidas são acrescentadas em toda a área do retângulo/quadrado. Rectangular: 2 pontos: ao selecionar dois pontos, inicial e final, as batidas são acrescentadas em toda a área do retângulo/quadrado. Rectangular: ponto, comprimento, largura e ângulo: ao clicar em um ponto inicial, uma caixa de diálogo solicitando o Comprimento, Largura e Ângulo é mostrada. Ao clicar em OK, as batidas são acrescentadas a toda a área do retângulo/quadrado Rectangular: centro, comprimento, largura e ângulo: ao clicar em um ponto central, uma caixa de diálogo solicitando o Comprimento, Largura e Ângulo é mostrada. Ainda, conforme imagem abaixo, precisamos definir o ponto inicial.


Se um punção redondo estiver selecionado, as seguintes opções são mostradas (da esquerda para direita):

Geometria, Circular: Centro e ponto, Circular: 2 pontos da diagonal e Circular: centro e raio. Geometria: ao selecionar um círculo, as batidas são acrescentadas em toda a área. Circular: Centro e ponto: ao selecionar o ponto central e um quadrante (ou segundo ponto qualquer no círculo), as batidas são acrescentadas a toda a área. Circular: 2 pontos da diagonal: ao selecionar dois pontos (de um círculo ou dois pontos quaisquer), uma sequência de batidas formando uma área circular são acrescentadas. Circular: centro e raio: ao clicar em um ponto qualquer (centro de um círculo, por exemplo), uma caixa de diálogo solicitando um raio é mostrada. Após informar o raio e clicar em OK, uma sequência de batidas formando uma área circular são acrescentadas


Macroinstruções:

após

clicar em Macroinstruções, a caixa de diálogo ao lado é mostrada, na qual podemos escolher uma das opções, cujos ícones

ilustram

a

funcionalidade.

Cada opção será explicada a seguir.

Alguns comandos, para facilitar a compreensão, ou mesmo a descrição,

podem

ser

explicados em conjunto.

Retalho esquerdo total e Retalho direito total: ao clicar em uma das opções, uma sequência de batidas é realizada na peça, no lado direito ou esquerdo, conforme escolha. Após clicar em uma das opções, uma caixa de diálogo é mostrada, na qual o valor de Offset precisa ser determinado. Offset X e Offset Y é o valor com que o punção sairá da peça para evitar rebarba. As setas Para Cima ou Para Baixo definem o sentido das batidas. Estes comandos não aceitam valores negativos. Retalho superior total e Retalho inferior total: ao clicar em uma das opções, uma sequência de batidas é realizada na peça, no lado superior ou inferior, conforme escolha. Após clicar em uma das opções, uma caixa de diálogo é mostrada, na qual o valor de Offset precisa ser determinado. Offset X e Offset Y é o valor com que o punção sairá da peça para evitar rebarba. As setas Para direita ou Para esquerda definem o sentido das batidas. Estes comandos não aceitam valores negativos.


Retalho total: ao clicar nesta opção, uma sequência de batidas é realizada na peça, em todos os lados. Após clicar, uma caixa de diálogo é mostrada, na qual o valor de Offset precisa ser determinado. Offset X e Offset Y é o valor com que o punção sairá da peça para evitar rebarba. As setas Para direita ou Para esquerda, Para cima ou Para baixo definem o sentido das batidas. Estes comandos não aceitam valores negativos. Moldagem ortogonal: após clicar nesta opção, selecionar uma linha de um contorno irregular (a imagem do ícone nos dá uma ideia do contorno). Ao selecionar uma linha, todo o contorno é automaticamente identificado e uma caixa de diálogo, perguntando o valor de solapamento, é mostrada. Colocar o valor desejado e clicar em OK. A imagem ao lado mostra o resultado, após aplicar o comando.

Decote rectangular em canto: após clicar nesta opção, selecionar duas linhas de um determinado

canto

(como

mostra

a

imagem do ícone). Após selecionar, clicar com o botão direito do mouse para confirmar. Uma caixa de diálogo é mostrada

(imagem

ao

lado)

na

qual

determinar a direção para as batidas

precisamos

(Horizontal ou

Vertical), as distâncias de saída x e y, e o valor de solapamento i. Clicar em OK para confirmar.

Decote rectangular em lado: após clicar nesta opção, selecionar as linhas desejadas (conforme mostra a imagem do ícone). Clicar com o botão direito do mouse para confirmar. Uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado) na qual precisamos determinar a direção para as batidas (Paralela ou Perpendicular) e a distância de saída y. Clicar em OK para confirmar. Decote em V na extremidade: este comando só funciona se possuirmos um punção triangular.

Após

clicar

nesta

opção,

selecionar as linhas que formam o decote e clicar com o botão direito do mouse para confirmar. Uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado) na qual precisamos determinar a distância de saída v. Clicar em OK para confirmar.


Decote em V completo: Após clicar nesta opção, selecionar as linhas que formam o decote e clicar com o botão direito do mouse para confirmar. Uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado) na qual precisamos determinar a distância de saída v. Clicar em OK para confirmar.

Moldagem de chanfro em canto: Após clicar nesta opção, selecionar a linha de um chanfro. Determinar o lado para o qual as batidas serão feitas e colocar o valor de Offset (valor de saída do punção, para eliminar rebarba). Punçoado simples procurando o punção: após clicar nesta opção, selecionar uma linha e, com base no comprimento desta linha, um punção de mesmo valor será identificado e utilizado para fazer uma única batida. Caso não haja um punção adequado para realizar a batida, a mensagem de erro ao lado é mostrada.

Recorte rectangular por dois pontos: após clicar nesta opção, selecionar dois pontos de um retângulo e as batidas são colocadas preenchendo toda a área.

Moldagem de um rectangulo arredondado ou chanfrado: após clicar nesta opção, selecionar uma linha de um retângulo cujos cantos tenham ou chanfro ou arredondamento. Uma caixa de diálogo é mostrada,

na

qual

o

valor

de

solapamento deve ser colocado. Clicar em OK para confirmar. Observar que os raios ou chanfros não são batidos (ver imagem ao lado).

Ranhura de um rectangulo arredondado ou chanfrado com microcortes: após clicar nesta opção, selecionar uma linha de um retângulo cujos cantos tenham ou chanfro ou arredondamento. Uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado), na qual podemos determinar o Modo: Punção simples nas extremidades ou Ranhuras de comprimento igual. Número de microcortes (X), Número de microcortes (Y) e Largura do microcorte. Ainda podemos definir se é Interiores ou


Exteriores. Orifício rectangular com microcortes em dois lados: após clicar nesta opção, selecionar uma linha de um retângulo. Uma caixa de diálogo é mostrada, na qual a largura do microcorte deve ser informada. Orifício rectangular com microcortes nos quatro lados: após clicar nesta opção, selecionar uma linha de um retângulo. Uma caixa de diálogo é mostrada, na qual a largura do microcorte deve ser informada. Orifício rectangular com parada/evacuação: após clicar nesta opção, selecionar uma linha de um retângulo. Uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado), na qual precisamos determinar o tipo de parada.

Moldagem do quadrado inscrito num círculo: após clicar nesta opção, selecionar um círculo (o comando só funciona com punções quadrados). Uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado), na qual o valor de Offset (distância entre círculo e início da batida) e Solapamento precisam ser informados. Completar, se marcado, bate todo o círculo.

Moldagem circular completa com punção quadrado: após clicar nesta opção, selecionar um círculo. Uma caixa de diálogo é mostrada, na qual o valor de solapamento deve ser informado.

Moldagem de arco completo: após clicar nesta opção, selecionar um círculo ou arco. O comando só funciona com punção circular.

Orifício circular com microcortes: após clicar nesta opção, selecionar um círculo. O comando

só

funciona

com

punção circular. Após selecionar o círculo, uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado), na qual o Número de microcortes e a Largura do microcorte devem ser informados.


Orifício circular com parada/evacuação: após clicar nesta opção, selecionar um círculo. Uma caixa de diálogo é mostrada (imagem

ao

lado),

na qual

precisamos determinar o tipo de parada. Ranhurado circular com microcortes: após clicar nesta opção, selecionar um círculo. O lado para o qual as batidas serão feitas precisa ser informado. Após determinar o lado, uma caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado), na qual o Número de microcortes e a Largura do microcorte devem ser informados. Entalhado lineal com microcortes: após clicar nesta opção, selecionar uma linha. O lado para o qual as batidas serão feitas precisa ser informado. Após determinar o lado, uma caixa de

diálogo

é

mostrada

(imagem ao lado), na qual i e f podem ser configurados com valores positivos ou negativos, determinando o início e o final do Nibbling; tipo de Nibbling, Número de microcortes e Largura do microcorte. Entalhado lineal por dois pontos: após clicar nesta opção, selecionar uma linha. O lado para o qual as batidas serão feitas precisa ser informado. Ranhurado na base ao passo: após clicar nesta opção, selecionar uma linha. Após selecionar a linha, uma caixa de diálogo para informar o passo é mostrada. Ainda,

i e f podem ser

configurados com valores positivos ou negativos, determinando o início e o final do Nibbling (imagem ao lado). Marcação de textos: após clicar nesta opção, selecionar todas as linhas do texto desejado. Clicar com o botão direito do mouse para confirmar. Observar que o tipo de texto a ser utilizado é Textos Marcados.


Da esquerda para direita, Punçoar sobre outros

punçoados,

Punção

com

distância de contracção, Punção dupla; Desde-até

(Programa),

Desde-até

(Seleção), Para um punção, Apagar e Verificar. Em virtude da aplicação específica e limitada a máquinas ou clientes, não serão explicados. Caso necessário utilizá-los, entrar em contado com a SKA para obter maiores informações. Ainda, durante o processo de implantação/treinamento do Lantek, na empresa, o técnico responsável verifica a necessidade de utilização dos comandos, mostrando seu funcionamento, quando necessário.

Importar: ao clicar, nos apresenta a seguinte lista de opções de importação: Geometria de uma peça, Mecanização de uma peça, Macro de mecanização, Geometria de um Punção, Geometria de um ficheiro DXF, Geometria de um ficheiro DWG, Peças paramétricas (*.PAR), Peças de geometria paramétrica e Vectorização de imagens. O nome de cada item da lista de importação explica a função e resultado do comando.

Automático: quando selecionado, abre caixa de diálogo abaixo, a qual tem seus comandos e funções explicados no Manual do Lantek Punch Plus – Instalação e Configuração; e que permite modificar as informações de aplicação da tecnologia a ser aplicada.


Alterar: permite alterar/melhorar a tecnologia aplicada na peça. Descreveremos cada item da lista a seguir: •

Microcortes: permite alterar a largura dos microcortes já existentes, ou acrescentar novos microcortes.

Após clicar no comando, a caixa de diálogo abaixo é mostrada, na qual precisamos determinar as seguintes informações: Largura do microcorte e Posição. Ainda, ao marcar Utilizar as punções para microcortes, um punção para microcortes pode ser determinado, bem como um punção auxiliar e os valores de solapamento para cada punção.


Ordenar a mecanização: permite ordenar a mecanização dos punções (refazer o trajeto) de acordo com as seguintes opções: Ordenar por punções, Ordenar manualmente por punções, Ordenar por ângulos, Ordenar por percurso e Ordenar sequência de punçoados.

Ordenar manualmente por punções abre uma caixa de diálogo na qual definimos a sequência de punções, ou seja, o primeiro, o segundo, o terceiro.... Ordenar sequência de punçoados abre uma caixa de diálogo (imagem ao lado) na qual temos as seguintes opções de ordenação: Ordenar apenas a maquinação de um punção, Ver apenas a maquinação do punção seleccionado, Mostrar a direção dos rápidos, Ordenar estruturas automaticamente, Dividir macros de punção (Não, Sim e Perguntar) e Modo de ordenação (Antes ou Depois). Este comando funciona de forma manual, com a qual precisamos ir clicando sobre a tecnologia aplicada para mudar a sequência de batidas, conforme o desejado.


•

Modificar estruturas: permite modificar as batidas de uma estrutura (puncionado em rede, 4x4 por exemplo, ou uma linha única de 10 batidas, cujo comando utilizado para criar foi Ciclo em Rede (imagem abaixo), Ciclo Circular ou Ciclo Linear ) de acordo com as seguintes opções: Inverter estruturas inverte o ponto inicial e o final de uma estrutura. Aumentar um golpe em estruturas lineares ou circulares acrescenta uma batida a uma sequência de batidas já existentes. Diminuir um golpe em estruturas lineares ou circulares diminui uma batida de uma sequência de batidas já existentes. Fazer golpes alternados em estruturas lineares ou circulares bate uma sequência da seguinte forma: um sim, um não, um sim...retornando para completar todas as batidas. Alterar o ponto de início em estruturas em rótula, Alterar a direcção ziguezague de estruturas em rótula e Omitir golpes em estruturas.

•

Modificar ranhuras: permite modificar as batidas de um ranhurado (puncionado em sequência, cujo comando utilizado para criar foi Ranhuras) de acordo com as seguintes opções: Encurtar ranhuras em um valor, Alongar ranhuras em um valor, Encurtar ranhuras até um ponto, Alongar ranhuras até um ponto, Inverter ranhuras, Partir ranhuras, Romper ranhuras à distância (rompe o nibbling em relação ao centro e um valor de Offset), Unir ranhuras (une dois nibblings que estão no mesmo alinhamento de eixo), Aumentar um golpe em ranhuras lineares, Diminuir um golpe em ranhuras lineares, Fazer golpes alternados em ranhuras lineares, Sobreposição mínima para nibble linear e Modificar a punção de uma extremidade em ranhuras lineares (permite escolher um punção diferente para bater as extremidades).

•

Modificar os vazados: permite modificar as batidas de um vazado (puncionado de uma área, cujo comando utilizado para criar foi Vazados) de acordo com as seguintes opções: Encurtar vazado um valor, Alongar vazado um valor e Modificar vazado até um ponto.

•

Modificar as intruções de punção: permite modificar os valores de um punção. Após clicar na opção, selecionar o punção a ser modificado. A caixa de diálogo é mostrada (imagem ao lado, que pode variar conforme punção selecionado), na qual podemos modificar valores como: X, Y e Ângulo.


Atenção: ao clicar sobre um punção na tela de desenho, com o botão direito do mouse, também podemos modificar os valores de um punção. •

Explodir todo: explode as tecnologias aplicadas, ranhurados e estruturas, tornando independentes as batidas que as compõem. Após selecionar a opção, devemos escolher uma ou mais opções da seguinte lista: Recortes rectangulares, Recortes circulares, Ranhuras lineares, Estruturas irregulares, Estruturas lineares, Estruturas circulares e Estruturas em rótula.

•

Explodir por escolha: explode uma tecnologia de cada vez, ao selecioná-la.

•

Regenerar: permite converter Punçado simples em Estruturas lineares, Estruturas lineares em Ranhuras lineares, Estruturas lineares em Estruturas em rótula e Estruturas de dois pontos em Punçado simples; conforme escolha.

•

Regenerar por seleção: permite converter Punçado simples em Estruturas lineares, Estruturas lineares em Ranhuras lineares, Estruturas lineares em Estruturas em rótula e Estruturas de dois pontos em Punçado simples; selecionando as tecnologias e escolhendo uma ou mais opções listadas.

•

Substituir uma punção por outra: permite substituir um punção aplicado na peça por outro. Na


primeira caixa de diálogo, escolhemos o punção a ser substituído e na segunda, o punção que vai substituir. Clicar em OK para confirmar. Nesta opção, somente punções de mesmo formato são listados. •

Substituir um punção por outro respeitando geometria: permite substituir um punção aplicado na peça por outro. Na primeira caixa de diálogo escolhemos o punção a ser substituído e na segunda, o punção que vai substituir. Clicar em OK para confirmar. Nesta opção, todos os punções aparecem listados. Ainda, a substituição pode ser feita na Instrução do maquinado ou Todo acabamento.

•

Excluir punções de um punção: permite eliminar a tecnologia já aplicada de um punção. Ao clicar no comando, uma caixa de diálogo é mostrada, na qual podemos selecionar o punção cuja tecnologia precisa ser apagada. Clicar em OK para confirmar.

•

Eliminar punçoados repetidos: esta opção verifica se existem batidas repetidas e as elimina.

•

Modificar a gestão do cabeçote nos rápidos: acrescenta descida do cabeçote (Head/Down). Selecionar as batidas que precisam do Head/Down e este será acrescentado no início do movimento rápido, antes de iniciar as batidas.

•

Transformar maquinado: move a mecanização selecionada, de um ponto para outro.

•

Copiar maquinado: copia a mecanização selecionada, de um ponto para outro, conforme as opções da imagem ao lado.

•

Alternar os punçados de todas as estruturas e ranhuras: quando selecionado, bate uma sequência da seguinte forma: um sim, um não, um sim...retornando para completar todas as batidas. Comando aplicado a todas as estruturas e ranhuras ao mesmo tempo.

•

Modificar os movimentos: permite modificar os movimentos rápidos selecionando um punção. O novo movimento deve ser feito manualmente, ou seja, indicamos manualmente qual vai ser o novo trajeto do movimento rápido.

•

Deslocar marcação simples: permite mudar a batida de um punção simples, informando os seguintes valores: dX, dY, Cartesianas ou Polares.

•

Deslizar marcação simples: permite mudar a batida de um punção simples, selecionando uma linha e o centro da batida. A linha selecionada define o sentido de deslocamento (Horizontal ou Vertical). Após selecionar o centro, a caixa de diálogo ao lado é mostrada, na qual


deslocamento (Horizontal ou Vertical). Após selecionar o centro, a caixa de diálogo ao lado é mostrada, na qual os valores devem ser preenchidos conforme a necessidade. •

Modificar distância de contracção em punções: Ao clicar nesta opção, temos quatro opções: Modificar distância de contracção em punções, Duplicar punções a alturas diferentes, Apagar punções com distância de contracção e Modificar punções com distância de contracção. Em virtude da aplicação específica e limitada a máquinas ou clientes, não serão explicados. Caso necessário utilizá-los, entrar em contado com a SKA para obter maiores informações. Ainda, durante o processo de implantação/treinamento do Lantek, na empresa, o técnico responsável verifica a necessidade de utilização dos comandos, mostrando seu funcionamento, quando necessário.

Optimizar: Ao clicar nesta opção, temos: Apagar punções não utilizados e Optimizar trocas de punções. Estes comandos são explicados no capítulo sobre Compactado e Acabado.

Apagar instruções: permite apagar as tecnologias aplicadas na peça (conforme imagem abaixo).

Entre as opções estão: A instrução atual (apaga a última tecnologia aplicada. Habilita Apagar as macros completas.); Acabamento por escolha (apaga a tecnologia selecionando-a. Habilita Apagar as macros completas e Simular a seleção de maquinação quando o rato se desloca); Maquinação por selecção da geometria (apaga a tecnologia selecionando as linhas e contornos nos quais elas estão aplicadas. Habilita Apagar as macros completas e Simular a seleção de maquinação quando o rato se desloca); Desde-até geometria (apaga a tecnologia selecionando-as em uma lista. Shift ou Control podem ser utilizados para selecionar mais de uma opção. Habilita Apagar as macros completas) e Todo o acabamento (apaga toda a tecnologia aplicada na peça.)


Barra de ferramentas Puncionagem. Da esquerda para direita, Microcorte 1, Microcorte 2, Microcorte 3, Microcorte 4, Microcorte, Guilhotina, Punçoado comum, Punçoado não comum, Textos marcados, Automático e Apagar. Descreveremos cada comando a seguir: •

Microcorte 1: aplica um microcorte ao final de cada linha. Ao selecionar a linha, uma caixa de diálogo aparece, na qual devemos colocar o valor do microcorte.

•

Microcorte 2: aplica um microcorte em um ponto selecionado da linha. Ao selecionar a linha, uma caixa de diálogo aparece, na qual devemos colocar o valor do microcorte.

•

Microcorte 3: aplica um microcorte nas extremidades da linha. Ao selecionar a linha, uma caixa de diálogo aparece, na qual devemos colocar o valor do microcorte.

•

Microcorte 4: aplica um microcorte nas extremidades das linhas de um quadrado ou retângulo ou retângulo de formato irregular. Ao clicar no ícone, uma caixa de diálogo aparece, na qual devemos colocar o valor do microcorte. Se habilitarmos a opção “Pregos utilizados no canto”, só serão aplicados microcortes nos quatro cantos da peça, independente da geometria.

Aplicar-se-á em um dos cantos

Não será aplicado

•

Microcorte: aplica um microcorte em toda a extensão da linha selecionada.


•

Guilhotina: aplica tecnologia de guilhotina (peça é guilhotinada) nos contornos externos da peça, selecionando as linhas.

•

Punçoado comum: aplica tecnologia de corte comum, selecionando as linhas nas quais se deseja o corte comum.

•

Punçoado não comum: aplica tecnologia de corte não comum, selecionando as linhas nas quais se deseja o corte comum. Corte não comum considera a distância entre peças a partir do retângulo externo gerado no limite dos punções que saem das peças.

•

Textos marcados: permite escrever um texto, no qual podem ser aplicadas tecnologias de corte. A imagem abaixo mostra as configurações necessárias para dimensionarmos o texto, conforme necessidade, sendo elas: Tamanho, Orientação (grau de inclinação), Separação automática entre caracteres e Espessura.

•

Automático: aplica automaticamente as tecnologias de Puncionagem, selecionando na caixa de diálogo (imagem a seguir) as opções desejadas de tecnologia.


•

Apagar: apaga somente as tecnologias de corte aplicadas com a barra de ferramentas Puncionagem.

Apagar

possui

seleção

(da

esquerda

Elemento,

para

a

Janela-captura,

direita):

Trama,

Juntar, Todo, Pontos, Segmentos, Arcos, Círculos, Rectas, Inverter a seleção e Validar.


Dentro de Utilidades há uma série de ferramentas. A barra de ferramentas Utilidades não está disponível, sendo necessário criar uma barra de ferramentas nova, dentro de Utilidades, Personalizar. Ver Capítulo sobre personalização de menus e barras de ferramentas. Observação Conforme as geometrias desenhadas ou que se deseja modificar, ícones da barra de ferramenta utilidades podem aparecer desabilitados.

Textos: permite escrever um texto.

A

fonte

modificada,

bem

orientação

pode como

(ângulo

ser a de

inclinação). Escrever no campo Texto o conteúdo desejado. Quando Vectorizar está ativado, o

texto

é

transformado

em

vetores, sendo que Número de trechos para as curvas Bezier é o número de vetores nos quais serão transformados os raios. Quanto maior o número, melhor a qualidade, porém maior o tamanho do programa CNC. Vectorizar Transforma

um

textos: determinado


texto

existente

em

vetores,

sendo que Número de trechos para as curvas Bezier é o número de vetores nos quais serão transformados os raios. Quanto maior o número, melhor a qualidade, porém maior o tamanho do programa CNC

Macros de maquinagem: permite criar e salvar uma mecanização existente na base de dados. Da esquerda para a direita: Abrir (abre no módulo de Desenho uma macro disponível na base de dados), Guardar

(salva

na

base

de

dados

uma

mecanização alterada no módulo de Desenho.), Guardar como.. (salva na base de dados uma mecanização aplicada no módulo de Desenho). Ao clicar em Guardar como, um ponto de referência precisa ser definido. Uma caixa de diálogo é mostrada, Referência.),

na

qual

precisamos

informar

e Apagar (apaga uma macro

disponível na base de dados).


Orifícios de ventilação: permite criar e salvar orifícios de ventilação na base de dados, para serem utilizados no Módulo de Caldeiraria. Da esquerda para a direita: Abrir (abre no módulo de Desenho um orifício de ventilação disponível na base de dados), Guardar (salva na base de dados um orifício de ventilação alterado no módulo de Desenho), Guardar como.. (salva na base de dados um orifício desenhado no módulo de Desenho ou disponível na base de dados, com outro nome). Ao clicar em Guardar como.., o centro do orifício precisa ser definido (ou um ponto). Uma caixa de diálogo é mostrada, na qual precisamos informar Referência), e Apagar (apaga um orifício disponível na base de dados).


9.Compactado e Acabado Selecionar a opção Compactado e Acabado para aplicar as tecnologias de corte (ataques, pontes, caminhos...). A imagem abaixo aponta o Compactado e Acabado.

No Lantek é importante compreendermos a linha título. Expert é tipo de Lantek, Compactado Acabado é o ambiente no qual estamos, LANTEK_28 é a base de dados na qual estamos trabalhando, Trabalho27 é o trabalho récem criado e no qual estamos, Lantek Cut Iso é a máquina e A36-0,8000 é o material e espessura.


•

Inserir Chapa

Dentro de Compactado e Acabado, a primeira informação a ser configurada é Chapas, selecionando Nova..., e a imagem abaixo é mostrada. Observar que a chapa que criamos anteriormente (para efeito de aprendizagem) está disponível. Caso todas

as

chapas

da

empresa

já

tenham

sido

cadastradas, não é necessário clicar em Criar..., apenas em Ok.

Selecionar a opção Criar...


Dentro de Criação e actualização de chapas: Referência é o código que identifica a chapa, dentro da empresa. Comprimento e Largura, os respectivos dimensionais destas chapas. Espessura é de acordo com as peças que se deseja cortar, não podendo ser modificada. Quantidade, o número de chapas disponíveis em estoque. Dados de utilizador podem ser preenchidos conforme a necessidade. Clicar em OK para confiirmar. Observar que, quando em Compactado e Acabado, ao acrescentar uma nova chapa, a espessura já aparece preenchida. Isto acontece porque, no trabalho que criamos, estamos na chapa de 0,800 mm. Ao abrirmos outra chapa, de outra espessura, o valor será trocado para a espessura correspondente.


Chapa cadastrada aparece na lista, conforme imagem acima. Clicar em Ok para confirmar.

Chapa inserida dentro do Compactado e Acabado. Observar que a chapa possui uma borda, conforme configurado em Gerais das Chapas Para inserir um componente na chapa, clicar sobre o componente desejado na Lista de peças e posicioná-lo sobre a chapa, na quantidade desejada.


Demais componentes podem ser inseridos. Ao inserir os componentes, a barra de ferramentas é mostrado, conforme imagem abaixo.

À medida que os componentes são inseridos, quantidades

mostradas

no

canto

superior

esquerdo são modificadas. Número em preto designa quantidade de componentes a ser inserido.

Número

em

vermelho

designa

quantidade de componentes já inseridos.


No

momento

em

que

inserimos

um

componente, componentes iguais já inseridos e componentes da Lista de peças aparecem na cor magenta, para melhor identificação. Também, ao clicarmos em um componente na chapa,

demais

componentes

iguais

serão

mostrados na cor magenta. A cor de identificação pode ser modificada. Dentro de CAM, Utilidades, Sistema, Configurar: Desenho e Compactação, Cores, escoher a opção Peça ativa na lista de Peças. Modificar a cor clicando sobre ela no menu mostrado. Clicar em Ok para confrmar.

É possível preencher as peças com cores através do ícone visualização especial, deixando-as com cores distintas, facilitando assim sua identificação na chapa.

A barra de ferramentas permite uma série de variações

ao

inserir

um

componente,

conforme descrições abaixo.

Ângulo de Rotação (Ctrl+E): permite determinar um ângulo de rotação para o componente a ser inserido. Rodar + (Ctrl+Q): Rotaciona o componente no sentido anti-horário, com o valor determinado em Ângulo de Rotação.

Rodar- (Ctrl+W): Rotaciona o componente no sentido horário, como o valor determinado em Ângulo de


Rotação

Rodar de um ângulo (Ctrl+T): Rotaciona conforme ângulo determinado na caixa de diálogo mostrada ao clicar no comando. Imagem abaixo.

Utilizar o sinal negtivo ( – ) para girar no sentido horário. Ao clicar em rotacionado.

Ok,

o

componente

será

Rodar 1 grau (Ctrl+1): Rotaciona o componente 1 grau Rodar 5 graus (Ctrl+5): Rotaciona o componente 5 graus

Rodar 10 graus (Ctrl+0): Rotaciona o componente 10 graus




Sentido (Ctrl+D): determina o sentido de giro. Ver imagem abaixo. Positivo: componentes são rotacionados no sentido antihorário quando selecionado um dos ícones Rodar X graus. Negativo: componentes são rotacionados no sentido horário quando selecionado um dos ícones Rodar X graus.

Simetria X (Ctrl+A): Componentes são espelhados, tendo como base o eixo X


Simetria Y (Ctrl+S): Componentes são espelhados, tendo como base o eixo Y

Ângulo de rotação (Ctrl+F): Define um ângulo de passagem para o Rectangulo mínimo

Rectangulo mínimo (Ctrl+G): Componente é rotacionado para a posição de seu retângulo mínimo.

Deslocar (Ctrl+C): Ao clicar em deslocar, ícones de deslocamento linear são mostrados, confome imagem abaixo.

Valor do deslocamento (Ctrl+R): determina o valor do deslocamento linear.

Esquerda (Alt+Left): desloca o componente para a esquerda, conforme valor determinado em Valor do deslocamento Em cima (Alt+Up): desloca o componente para cima, conforme valor determinado em Valor do deslocamento

Em baixo (Alt+Down): desloca o componente para baixo, conforme valor determinado em Valor do deslocamento

Direita (Alt+Right): desloca o componente para a direita, conforme valor determinado em Valor do deslocamento

Esquerda-final (Ctrl+Left): desloca o componente para a esquerda, até o limite possível.

Em cima-final (Ctrl+Up): desloca o componente para cima, até o limite possível

Em baixo-final (Ctrl+Down): desloca o componente para baixo, até o limite possível.

Direita-final (Ctrl+Left): desloca o componente para a direita, até o limite possível.


Terminar: Insere o componente Apagar

Dentro de Compactação encontra-se a opção Apagar, que permite retirar componentes inseridos na chapa. Ao clicar em Apagar, a seguinte barra de ferramentas é mostrada:

Elemento: Retira um ou mais componentes selecionados individualmente. Janela Captura: Retira os componentes abrangidos pela janela.

Trama: Retira os componentes abrangidos pelas linhas da trama.

Todo: Retira todos os componentes.

Inverter a seleção: Inverte a seleção. Exemplo: componentes selecionados permanecem e elementos não selecionados são retirados.

Validar: Confirma a retirada de componentes.


Ao selecionar um componente ou mais, os seguintes ícones são habilitados:

Peças iguais: permite retirar todos os componentes iguais aos selecionados.

Peças iguais e com o mesmo ângulo: permite retirar todos os componentes iguais aos selecionados, porém que estejam na mesma posição de rotação dos componentes selecionados. •

Colisão

Tem-se a opção de visualizar o arraste da peça com controle de colisão, permitindo fazer o nesting das peças nas zonas possíveis. Ao mover a peça, esta se adapta ao contorno das outras, aparecendo um ícone informando se é possível ou não colocar a peça na posição desejada.

•

Nesting Automático O ato de “arranjar” as peças na chapa chama-se Nesting, do inglês. Sua tradução literal é aninhar.

Como a tradução não é a mais adequada, pois não possuímos um equivalente para a palavra Nesting, manteremos o nome em inglês neste manual. Neste mesmo manual, já vimos com fazer o Nesting manualmente. Agora, veremos as ferramentas disponíveis para fazer um Nesting automático. Essas ferramentas estão no menu Compactação ou ainda na barra de ferramentas posicionada do lado esquerdo da tela (posição padrão da instalação).


Antes de começarmos a trabalhar com as ferramentas para execução do nesting, torna-se necessário entendermos o conceito da divisão por subtrabalhos no Lantek. Quando importamos peças para um trabalho, podemos importar peças com diferentes materiais, espessuras, ou ainda máquinas diferentes. Levando isto em consideração, o Lantek separa automaticamente estas peças, agrupando-as por material, espessura e máquina. Estes agrupamentos são feitos através dos subtrabalhos. Exemplo: durante a importação de algumas peças, importamos as peças DXFPAR0109 e DXFPART2 com espessura 0.8mm, material A36 e máquina White Martins ProCut/Burny. Em seguida, importamos as peças DXFPAR10 e DXFPAR0108 com mesmo material e máquina, porém espessura de 2mm e também importamos a peça DXFPAR11 com o mesmo material e espessura das peças DXFPAR10 e DXFPAR0108, porém selecionamos uma outra máquina, a máquina Amada LC-3015-FO.

O nosso trabalho de exemplo ficará da seguinte forma:


Quando acessamos o Compactado Acabado,

e

verificamos

que na lista de peças não aparecem todas as peças importadas.

Isto acontece devido aos diferentes materiais, espessuras e máquinas selecionados durante a importação. O software faz esta separação automática para evitar que peças com espessuras, materiais ou máquinas diferentes sejam colocadas na mesma chapa. Para visualizarmos com qual material, máquina e espessura estamos trabalhando, ou seja, para identificar qual o subtrabalho está ativo, basta observarmos na barra superior da janela do Compactado e Acabado, conforme indicado abaixo:

Há no Lantek o Explorador de ninhadas, que permite navegar através de uma árvore por distintos subtrabalhos, nestings e peças de um trabalho. De um jeito rápido permite visualizar chapas ativas assim como informações relevantes sobre as peças que estão em cada chapa.

A informação sobre subtrabalhos, nestings e peças está representada de três formas: mediante sua posição na árvore, ícone e o texto referente a cada elemento. •

Posição: Os elementos que se mostram em nível 1 na árvore, são sempre subtrabalhos, por exemplo (White Martins ProCut/Burny-A36-2.0000), os de nível 2 são chapas (0002 3000.000x1500.000) e os de nível 3 são peças (DXFPAR0108, 9). Ícones: Ícones de subtrabalhos: O trabalho não está activo O trabalho está activo Ícones de nesting: Em desenho Disponível Finalizado


Os ícones das peças são os mesmos que aparecem na lista de peças: Existem peças pendentes há “aninhar” Todas as peças estão aninhadas Peça bloqueada por estar com contornos abertos Peça bloqueada Peça bloqueada por ser irregular Foram colocadas mais peças que as existentes Texto: Os subtrabalhos mostram informações sobre máquina, material e espessura. Os nestings mostram o nome da chapa utilizada, sua dimensão e, se existir, o número de chapas iguais entre parênteses. Quando se modifica um nesting, aparecerá com um asterisco, assim como o subtrabalho a que pertence. As peças mostram seu nome e o número de peças colocadas na chapa.

Ou, ainda, para alternarmos entre os subtrabalhos, basta acessar o menu Subtrabalhos > Abrir. Desta forma, serão listados todos os subtrabalhos existentes.

Tela para seleção de um subtrabalho Também é possível avançar ou retornar, entre os subtrabalhos, acessando o menu Subtrabalhos >> Seguinte e Subtrabalhos >> Anterior.


Agora que já vimos como o Lantek faz a divisão por subtrabalhos, podemos começar a trabalhar com as ferramentas para execução do nesting. Se observarmos, veremos que quando não estamos com nenhuma chapa no nosso ambiente de trabalho, somente algumas ferramentas estarão ativas. Isto porque estas ferramentas irão buscar automaticamente uma chapa já cadastrada no Lantek, enquanto que, para utilizar as outras ferramentas, precisaremos estar com uma chapa já no ambiente de trabalho ou ainda precisaremos de algumas peças já “arranjadas” na chapa.

Fazer tudo: Esta opção seleciona uma chapa cadastrada no banco de dados do Lantek e faz o nesting automaticamente. A chapa selecionada automaticamente será sempre a chapa que apresentar o melhor aproveitamento, ou seja, menor perda de material ao executar o nesting com as peças disponíveis. Além de fazer o nesting automático, esta opção também coloca as entradas de corte (ataques) e gera o acabamento (corte) automaticamente. Está opção executará todas essas operações em todos os subtrabalhos e selecionará quantas chapas forem necessárias de maneira que todas as peças sejam colocadas na(s) chapa(s), ou seja, não fique nenhuma peça pendente, desde que a quantidade de chapas no banco de dados seja suficiente. Para quem optar por utilizar esta opção, tambem configurá-la, acessando:

Selecionando a opção “Fazer tudo/Compactação Automática”, vamos ter acesso a esta tela de configuração, na qual:


Nível de Cálculo: Define o nível de optimazação para a compactação automática. Buscar o melhor formato de chapas: Como dito anteriormente, essa opção é responsável por selecionar automaticamente a chapa que apresentar o melhor aproveitamento, ou seja, menor perda de material ao executar o nesting com as peças disponíveis. Mas funciona seguindo alguns parâmetros habilitados na parte de Ordem das chapas. Ordem das chapas: Busca o melhor formato de chapas considerando as opções de maior a menor, de menor a maior ou por prioridade. Rendimento mínimo para eliminar cada peça: Caso a chapa apresente um rendimento menor do que o configurado, como no exemplo, 70%, o Lantek não vai executar o nesting. Módulo de cálculo do rendimento mínimo: Faz o cálculo da compactação de acordo com a área real, área do exterior, área do retângulo ou a área do retângulo total das peças. Observação: Como vimos, ao utilizar esta opção, poderemos ter mais de uma chapa dentro de um subtrabalho. Para alternarmos entre as chapas, as quais estariam sendo utilizadas, basta clicar sobre a chapa na árvore do explorador de ninhadas.


Ou tambem acessar o menu Chapas > ir para.

Tela para seleção de uma chapa já trabalhada

Subtrabalho activo: Executa as mesmas funções que o comando Fazer tudo, porém somente no subtrabalho que está ativo, ou seja, somente será feito o nesting e gerado o acabamento das peças que tenham o mesmo material, espessura e máquina do subtrabalho ativo.


Resultado após utilizar o comando Fazer tudo ou Subtrabalho activo Unitária: Esta opção cria uma chapa com o tamanho do retângulo maior da peça, ficando esta ajustada ao tamanho da chapa. Após clicar no comando Unitária, devemos clicar na peça, a qual desejamos criar esta chapa unitária, na lista de peças. Após selecionar a peça, será apresentada a seguinte tela: Nesta tela podem ser definidas margens para a chapa que será criada,

assim

como

as

demais

informações e as dimensões da chapa equivalem às dimensões do retângulo

externo

da

peça

com

esta

selecionada. Quando

trabalhamos

opção, não é selecionada nenhuma chapa já cadastrada no banco de dados do Lantek. Esta opção cria uma nova chapa, sendo que podemos escolher se esta chapa será criada no banco de dados. Para que essa chapa seja criada no banco de dados, devemos habilitar a opção Criar a chapa na base de dados.


Resultado após utilizar o comando Unitária Observação: Quando utilizamos esta opção, a quantidade de peças é zerada, constando apenas a informação da quantidade de chapas a serem cortadas (quantidade de peças = quantidade de chapas).


Nesting de uma peça: Esta opção seleciona automaticamente uma chapa já cadastrada, sendo que a chapa selecionada será a chapa que melhor se ajustará a toda a quantidade de uma peça somente. Quando clicamos em Nesting de uma peça precisamos selecionar uma peça, na lista de peças, cuja quantidade desejamos ajustar em uma chapa.

Resultado após utilizar a opção Nesting de uma peça. As opções que veremos a seguir tornam-se disponíveis somente quando já estamos com uma chapa selecionada no ambiente de trabalho.


Uma Chapa: Com esta opção, o software irá fazer o nesting automático de todas as peças, visando obter o melhor aproveitamento da chapa selecionada.

Nesting utilizando Uma Chapa.


Uma Janela: Essa ferramenta permite fazermos um nesting determinando uma região da chapa, através de uma janela. Quando clicamos nesta opção, é apresentada a tela a abaixo: Tipo: Todas: será feito o nesting com todas as peças disponíveis na lista de peças. Seleção de uma peça: o nesting será feito com a peça selecionada. Para selecionar a peça, basta clicar na mesma na lista de peças. Compactação: Retangular: o sistema fará o nesting calculando o retângulo externo de cada peça. Irregular: o sistema fará o nesting baseando-se na geometria real da peça. First Point: Esta opção configura como será indicado o primeiro ponto da janela. Primeiro ponto: o usuário deverá indicar o primeiro ponto da janela. Canto da chapa: o primeiro ponto será o canto inferior esquerdo da chapa, bastando ao usuário somente indicar o segundo ponto da janela. Canto do encaixe: o primeiro ponto será o canto configurado em compactação automática, bastando ao usuário somente indicar o segundo ponto da janela. Ajustar a chapa á janela: Com esta opção habilitada, a chapa se ajustará ao tamanho da janela especificada.

Nesting utilizando uma janela


Semiautomático: esta ferramenta funciona como uma espécie de passo-a-passo da opção Uma Chapa. Ao clicar nesta opção, o software irá automaticamente colocar uma peça na chapa. Para continuar adicionando peças na chapa, basta repetir a operação. Colocar: funcionamento semelhante ao semiautomático. A diferença entre as duas ferramentas é que na primeira, o software escolhe a peça a ser adicionada na chapa enquanto na segunda, o usuário precisa selecionar a peça que será adicionada, clicando na mesma na lista de peças.

Observação: para as opções que veremos a seguir, além de já termos selecionado uma chapa, precisaremos ter algumas peças nesta para podermos utilizá-las. •

Ferramentas de Compactação

Módulos: esta opção é utilizada para criar “blocos” com algumas peças já encaixadas, para em seguida podermos fazer o nesting com esses “blocos”. Esses blocos seriam um conjunto de peças. Ao clicar em Módulos, aparecerá a tela ilustrada ao lado (na imagem ao lado já temos

criados

dois

módulos

para

exemplificar). Criar: opção utilizada para criar módulos. Para criá-los, precisamos selecionar as peças, já colocadas na chapa, que farão parte no módulo. Apagar: apaga o módulo selecionado. Bloquear: bloqueia o módulo

selecionado.

Este,

estando

bloqueado, não será adicionado à chapa. Explodir: explode (“desmonta”) um módulo já criado. Para isto, precisamos escolher qual o módulo desejamos explodir, sendo que este já deve ter sido adicionado à chapa. Colocar: coloca o módulo selecionado automaticamente na chapa. Introduzir: permite colocarmos o módulo selecionado manualmente na chapa. Semiautomático: o software escolherá o módulo que será colocado automaticamente na chapa. Observação: Após colocar um módulo na chapa, não será possível apagar uma peça individualmente se o usuário não explodir o módulo. Deslocar: Com esta ferramenta é possível movimentar uma ou mais peças após já ter sido realizado o nesting.


Com o Deslocar, temos todas as ferramentas de rotação e simetria de quando estamos realizando um nesting manual, porém com o deslocar podemos fazer com mais de uma peça simultaneamente. Agregar: Esta ferramenta permite unir uma ou mais peças, especificando um caminho e a distância entre as mesmas.

Esta opção une as peças selecionadas como “origem” às peças selecionadas como “destino”, de uma forma paralela.

Seleção das peças

Seleção do elemento de origem

Seleção do elemento de destino

Distância entre os elementos

Resultado


Esta opção une as peças selecionadas como “origem” às peças selecionadas como “destino”, de uma forma perpendicular.





Resultado

Esta opção é uma “mistura” entre as duas opções anteriores. Além de fazer ao mesmo tempo a união paralela e perpendicular das peças, será feita a união da área superior-inferior ou esquerda-direita da peça “origem” com a área superior-inferior ou esquerda-direita da peça “destino”.


Seleção do elemento de origem Seleção do elemento de destino


Resultado


Com esta opção o usuário pode fazer a união de duas peças, mas, ao invés de selecionar dois lados, devem ser selecionados dois pontos.


Seleção do elemento de origem Seleção do elemento de destino


Resultado

Esta opção permite unir uma peça circular a peças que são perpendiculares. Isto pode ser feito estabelecendo os elementos iniciais e finais.


`


Seleção do elemento tangente


Resultado


Esta opção permite unir duas peças, através do “canto imaginário” do menor retângulo de uma peça, com um ponto especificado na segunda peça.


Seleção do ponto de “destino”

Resultado

Ajustar: Esta opção move todas as peças colocadas na chapa para um canto desta, canto este indicado pelo usuário.

Antes

Depois

Copiar: Com esta opção, é possível copiar peças já “arranjadas” na chapa. Ao clicar no comando copiar, o usuário deverá selecionar as peças que deseja copiar. Esta cópia pode ser determinada de três formas: Janela, Múltipla e Quadrícola.


Janela: O usuário abre uma janela com o mouse e o software faz o cálculo de quantas cópias serão feitas, respeitando a área da janela criada. Trabalhando com a opção janela, ainda temos as seguintes opções: Visualizar: Se habilitado, o software mostra uma pré-visualização do resultado final da cópia durante a abertura da janela. Cópia por retângulos: Se habilitado, a distância entre as cópias é calculada entre o retângulo mínimo de cada peça. Separação horizontal: Distância entre as cópias horizontais. Separação vertical: Distância entre as cópias verticais. Copiar com a tecnologia da peça na chapa: Se habilitado, as tecnologias (ataques, anéis, etc.) aplicadas às peças selecionadas também são copiadas, caso as peças selecionadas tenham tecnologias aplicadas. Copiar com o mecanizado da peça na chapa: Se habilitado, as peças são copiadas com o acabamento (corte), caso o mesmo já tenha sido gerado.

Múltipla: O usuário faz as cópias manualmente, ou seja, clicando nas peças selecionadas e indicando com o mouse as posições das novas cópias.


Mesa: O usuário indica o número de cópias na horizontal e vertical, a direção em que serão feitas as cópias e a distância entre as cópias.

Cópia por retângulos: Se habilitado, a distância entre as cópias é calculada entre o retângulo mínimo de cada peça. Cópias em horizontal: Número de cópias na horizontal. Cópias em vertical: Número de cópias na vertical. Separação horizontal: Distância entre as cópias horizontais. Separação vertical: Distância entre as cópias verticais. Copiar com a tecnologia da peça na chapa: Se habilitado, as tecnologias (ataques, anéis, etc.) aplicadas às peças selecionadas também são copiadas, caso as peças selecionadas tenham tecnologias aplicadas. Copiar com o mecanizado da peça na chapa: Se habilitado, as peças são copiadas com o acabamento (corte), caso este já tenha sido gerado. Apresentar: Ao clicar nesta opção, é mostrada uma pré-visualização das cópias na chapa, antes que o usuário confirme o comando. Observação: Caso o usuário indique um número de cópias maior que o número total de peças, o software respeita a quantidade de peças e não faz o número de cópias especificado.


Recompor: Apaga todo o acabamento de uma chapa. Na Caixa de diálogo abaixo, escolher sim.

•

Maquinagem

Após colocar as tecnologias de corte necessárias, a maquinagem pode ser feita. Maquinagem consiste em determinar os movimentos de corte e movimentos rápidos da chapa que se deseja cortar. Então, podemos resumir que Maquinagem é cortar o Nesting.

Maquinagem pode ser acessado de duas formas.

A primeira pelo menu suspenso, conforme imagem ao lado, e a segunda através da barra de ferramentas chamada Acabamento, conforme imagem abaixo.

Após clicar no primeiro ícone, chamado Inicializar, demais ícones são ativados.

Na configuração de máquinas foram especificados pelo usuário os dados que deseja personalizar posteriormente. Esses dados aparecem integrados, e o usuário poderá navegar por abas com os botões “anterior” e “seguinte” ou na árvore posicionada na parte esquerda da janela. Em qualquer momento o usuário poderá concluir a configuração de inicialização clicando no botão “finalizar”.


Ao clicar em Inicializar, a tela Gerais de inicialização é uma das telas que aparece, na qual é possível modificar o PartNo. (número do programa CNC que será chamado na máquina). Clicar em Ok para aceitar. Após clicar em Ok, o ponto de inicialização é colocado, conforme configuração prévia. A partir deste ponto, os movimentos de corte serão feitos.


Acabamento

Inicializar: determina o ponto de partida para a realização dos cortes. Ver capítulo sobre configurações, Ponto de Carga.

Rápidos: coloca os movimentos rápidos, caracterizados por linhas verdes tracejadas, conforme configuração.

Movimentos: coloca os movimentos de corte, caracterizados por linhas vermelhas cheias, conforme configuração.

Contornos: permite executar a mecanização dos contornos, conforme as seguintes opções: Punçoado de conjuntos de peças seleccionadas: faz somente a mecanização da área interna das peças selecionadas. Mecanizar o interior em automático: faz somente a mecanização da área interna das peças selecionadas, permitindo ordenar por punção a mecanização. Mecanizar o interior em manual: faz somente a mecanização das geometrias selecionadas manualmente. Mecanizar o interior em manual com um punção: faz somente a mecanização das geometrias selecionadas, manualmente, após determinar um punção a ser utilizado. Rematar as esquinas: permite acrescentar uma batida nos cantos do componente para chanfrá-lo, e o valor do ângulo e punção podem ser determinados ao selecionar o comando. Puncionar da linha do retalho: quando houver aproveitamento do retalho, permite puncionar somente a linha do retalho.


Punçado o esqueleto da chapa em manual: punciona o esqueleto da chapa, conforme opções da caixa de diálogo ao lado. Punção de toda a zona de trabalho: executa todo o puncionado da área de trabalho.

Automático: dentro de Compactado e Acabado, apresenta a lista de punções a serem colocados na torre e as posiçoes disponíveis nesta. Ao clicar em Automático, a caixa de diálogo abaixo é mostrada.

Para facilitar a descrição das funcionalidades, vamos dividir a caixa de diálogo em áreas.


Lista dos punções a serem colocados na torre.

Lista das estações disponíveis

Estes ícones permitem passar os punções da lista de punções para as estações disponíveis. Clicar sobre a estação desejada, no punção e no ícone superior. Após feito um acabamento, não é possível retirar o punção da torre. Para poder retirar um punção da torre, primeiro todo o seu acabamento deve ser apagado.

Colocação automática de punções na torreta: Não: quando selecionado (opção padrão), os punções devem ser colocados manualmente na torre. (a)Substituir com funções iguais: a,(b) Meter em estações vazias:após escolhido, coloca automaticamente os punções na torre (clicar em Automático) a,b,(c) Meter em estações não usadas:após escolhido, coloca automaticamente os punções nas estações que não estão sendo utilizadas (clicar em Automático) e a,b,c,(d) Mudar punções de estações: Modifica os punções na torre, procurando otimizá-los.


em estações não usadas:após escolhido, coloca automaticamente os punções nas estações que não estão sendo utilizadas (clicar em Automático) e a,b,c,(d) Mudar punções de estações: Modifica os punções na torre, procurando otimizá-los. O a,b,c,d na frente de cada opção indica que a opção anterior vai ser executada em conjunto com a opção escolhida. Matrizes: apresenta uma lista de matrizes disponíveis para o punção selecionado. Mudar: apresenta uma lista de punções que podem substituir o punção selecionado. Após colocados os punções na torre, clicar em OK para confirmar.

Dentro

de

Tecnologias,

temos:

Tolerância

ou

passo

desagregado... : permite modificar o valor da tolerância para o Nibbling. Reposições: gera uma visualização temporária dos pinos prensa-chapa, para que possamos fazer uma reposição da chapa de forma interativa. Rotação da chapa: permite realizar a rotação de uma chapa, escolhendo uma das duas opções (imagem abaixo), na qual podemos, também, Anular reposições ao executar a rotação.

Evacuações: permite determinar o tipo de evacuação a ser utilizada, conforme imagem ao lado. Observar que a máquina utilizada para o manual não possui alçapão, logo, esta opção não aparece na lista Tipo.

Importar: Esta opção permite importar peças sem precisarmos sair do compactado e acabado.


Importar peças pendentes da lista de ordens: Permite importar peças, de mesmo material, epessura e máquina, que ficaram pendentes em outros trabalhos. Importar peças da base de dados: Permite importar qualquer peça existente no banco de dados. Esta assumirá o material e a espessura ativa no subtrabalho para o qual ela está sendo importada.

Automática: Coloca todos os movimentos de forma automática, em uma sequência pré-configurada. Observação: Para iniciar a maquinação, não é obrigatório clicar primeiro no ícone inicializar, uma vez que as opções existentes no ícone contorno e a opção Automático já mostram o ponto de carga e abrem as opções de inicialização.

Alterar: permite alterar/modificar a tecnologia aplicada à peça. Descreveremos somente os itens que não aparecem descritos no módulo de Desenho.


Após selecionar as opções descritas acima, deve-se escolher o punção a ser ordenado, abrir a janela que abrange a região ocupada pelo punção e escolher a melhor sequência.

As demais opções de ordenação de mecanização foram descritas no módulo de desenho.


Modificar ranhuras: Para alargar as ranhuras manualmente, é necessário, após a realização da maquinagem, ir em Modificar>Modificar ranhuras.

Desta forma, pode-se selecionar a opção de alargar ranhuras por um ponto ou por um valor.

Modificar os dados de inicialização de máquinas: quando selecionado, permite alterar as seguintes opções: Gerais de inicializaçao, Colocar as garras com o teclado, Colocar as garras com o rato, Ponto de carga, Mover interactivamente o ponto de carga, Gerais das chapas, Carga/descarga de chapas, Pârametros de punçado, Parâmetros gerais de punçoado, Propriedades dos punções e Dados do pós-processador. Não passar por cima das garras: Altera um movimento rápido de das garras.

314 SKA - Automação de Engenharias (51) 3591-2900 | 0800 510 2900 deslocamento evitando passar sobre a [email protected]

Apagar instruções: Apaga o acabamento (corte) gerado. O acabamento pode ser apagado por completo (todo o acabamento), contorno por contorno (acabamento por escolha), peça por peça (mecanizado das peças selecionadas ou linha por linha (maquinação por seleção da geometria). Se selecionarmos a “instrução actual”, será apagado o último comando utilizado para geração de acabamento.

•

Simulação

Depois de feita a maquinação, é possível ver a simulação das peças a serem cortadas através da tecla F11. Na tela aparecerá uma janela flutuante, como mostra abaixo:

Essa janela pode ser acoplada à uma das quatro laterais da da vista principal.

Essa janela também pode ser acessada na tela compactado e acabado pelo ícone:

Dentro de Compactado e Acabado, temos acesso ao módulo de Desenho (ícone em destaque na imagem abaixo).


•

Relatório de Processo

Ao clicar no ícone Vista Preliminar, o Lantek abre o Relatório de Processos, no qual temos todas as informações necessárias para a perfeita execução do trabalho, tais como o nome do trabalho, número do CNC, nome e quantidade de chapas, máquina, material e aproveitamento da chapa, entre outras.

Observação: Podem ser acrescentados e/ou alterados campos do Relatório de Processos. Para isso, consultar o pessoal especializado da SKA.


•

Importar Nesting

Existe a possibilidade de exportar uma lista de nestings desde uma base de dados existente até um diretório selecionado. Para isso, devem-se seguir os seguintes passos no módulo compactado e acabado:

Aparecerá a tela abaixo, onde deve-se selecionar a chapa que se deseja exportar e clicar em OK.


Os itens são exportados para o diretório selecionado, conforme é mostrado abaixo:

Machines: Neste diretório se encontra toda a estrutura criada ao exportar as máquinas dos nestings correspondentes. Nestings: Encontram-se os ficheiros .bmp, .chp e .mec de cada um dos nestings exportados. Products: Encontram-se as informacões de cada um dos produtos exportados, ficheiros .bmp e .mec EXPORTNEST.NXP: Este ficheiro contém toda a informação necessária sobre máquinas, materiais, chapas, produtos e nestings para poder realizar a importacão. Após exportado o nesting desejado, este pode ser importado em um outro trabalho ou até mesmo em outra base de dados.


Selecionar o arquivo EXPORTNEST.NXP.

Após selecionado o arquivo .NXP, aparecerá a tela “Importar encaixes”, na qual pode-se Criar Trabalho, Importar configuração da máquina, verificar o material a ser utilizado podendo criar um novo material se este não existir na base de dados e analisar o produto a ser importado podendo criar uma nova referência se este já existir na base de dados.


Em seguida aparecerá uma janela com os dados da máquina importada.

Uma vez terminado o processo de importação de nestings da base de dados, o sistema abre automaticamente o módulo de compactação com o trabalho importado. Com esta ação, o usuario poderá ver os nestings importados e gerar os arquivos CNC para cada um dos nestings.


10. Listagens Listagens têm a finalidade de gerar relatórios para controle de chapas e retalhos utilizadas no trabalho ativo. Gera também uma listagem de protocolo de peças utilizadas no trabalho apresentando dados de perímetro de corte, peso real das peças, além de etiquetas para retalhos, chapas e peças. Para visualizar as listagens, basta seguir os passos abaixo ou clicar no ícone Listagem.

Ao escolhar a listagem desejada, basta clicar em Apresentar para visualizá-la.


11.

Importar e Exportar Nesting Importar.../Exportar...: (imagem abaixo) recurso acrescentado, que permite fazer o reaproveitamento

de uma chapa (ou mais, conforme desejado). Para fazer este reaproveitamento, precisamos primeiro exportar o nsting que desejamos aproveitar.

Ao clicar em Exportar... é necessário informar uma Referência, sendo que Referência é um código qualquer, usado somente para armazenar temporariamente as informações de exportação (ver iamgem abaixo). Após clicar em OK, a exportação esta concluída. Precisamos então importar o nesting mudando os dados desejados (normalmente a máquina).


Ao clicar em Importar... a seguinte caixa de diálogo é mostrada:

Importar ninhadas armazenadas importa somente o que foi exportado. Importar ninhadas da base de dados importa nestings armazenados na base dados, sendo que podemos filtrar mostrando os nestings que contenham peças do trabalho no qual estamos (Only nestings with parts of the job), e ainda filtrar escolhendo que contenha pelo menos uma (At leas one) ou Todas. Podemos ainda Eliminar a maquinação existente ou Regenerar. Add/Import parts adiciona ou importa peças que não estão disponíveis, e quando não há chapas suficiente em estoque, Add/Create Sheets é ativado. Clicar em OK para confirmar.


12.

Processos Processos é um sistema CAM especialmente criado para automatizar a programação de corte de

chapas. O sistema permite que o usuário execute as seguintes tarefas: •

Importar os componentes que serão cortados (importa formatos DWG, DXF, etc)

•

Importar figuras de outros sistemas por meio de arquivos ASCII

•

Definir a forma dos componentes que serão cortados

•

Automaticamente gerar componentes de caldeiraria com dobras, uniões, terminações, etc.

•

Fazer o nesting de todos os componentes na chapa, manualmente ou automaticamente, e gerar a sequência de corte para cada um

•

Imprimir listas padrões ou customizadas

•

Exportar os resultados para formato DXF, tabelas ASCII, etc.

•

Gerar programas CNC automaticamente para transmitir para a máquina.

Este manual não busca explicar tudo sobre processos, e sim mostrar os principais comandos para o Departamento de Informática, para que este possa interligar os sistemas da empresa com o Lantek. Observação: Algumas opções explicadas neste manual podem aparecer desabilitadas. •

Acessar Processos

Dentro do Lantek temos uma opção chamada Processos, que pode ser localizada através do ícone ao lado. Ao clicar em Processos, entramos neste módulo, no qual temos as seguintes opções em destaque:


Trabalhos: permite criar um trabalho, para onde serão importadas as peças.

Importador de ficheiros DXF: seguindo um padrão

(descrito

logo

abaixo),

podemos

importar peças e colocá-las no trabalho ativo.

Abrir

módulo

de

compactação

e

maquinagem, Realizar todo o trabalho de compactação, Guardar todas as chapas e Imprimir

todas

as

chapas

são

itens

autoexplicativos, realizandos as tarefas que os títulos sugerem.

Para criar um Processo, devemos seguir os seguinte passos: •

Criar trabalho Ao clicar em Criar um trabalho, a tela ao lado é mostrada, sendo que os campos podem ser preenchidos conforme a necessidade. Observar que Nome é a ordem de fabricação ou nome do trabalho, ou qualquer código de uso da empresa.

Demais campos não precisam ser preenchidos. Clicar em OK para finalizar.


A seguinte linha é acrescentada, com as informações preenchidas acima:

•

Ao

Importar arquivos DXF

clicar

em

Importar

arquivos DXF, selecionar a pasta que contém o arquivo *.lst

(para

este

exemplo,

chamado de Arquivo.lst). Para configurar o arquivo lst, ver informações abaixo:

Ao clicar em Open, uma linha com o arquivo é acrescentada:

Clicar em OK para finalizar:

Nova linha é acrescentada. Para configurar um arquivo LST, observar: Com o Bloco de Notas, criar um arquivo com o nome desejado e salvar com a extensão lst. Dentro do arquivo, acrescentar a seguinte linha (sendo que a linha abaixo é descritiva). "Ref" NBono "Ped" "Prod" "" "Maq" "Mat" Esp Cant [Priority] "Fich" "Idf1..3" "Idfx1..5" ["Rotations"] Par1..n •

Temos cada item da linha descrito abaixo:

Ref Nova referência para a peça a ser importada. Nbono Não utilizado (to 0). Ped Não utilizado (to ""). Prod Não utilizado (to ""). Maq Nome da máquina (nome da máquina definido no Lantek, "" utiliza o padrão para o módulo de importação). Mat Nome do material ("" utiliza o padrão para o módulo de importaçao). Esp Espessura (valor da espessura, i.e. 0.8).


Cant Quantidade. Priority Prioridade da folha. Se não definido, o valor será 0. Fich Nome da peça, com caminho incluído. Idf1..3 3 identificações principais para a peça (i.e. Cliente, Número da ordem e número do Plano). Idfx1..5 5 campos de identificação secundária (Ver "Mais…" dentro de propriedades, i.e. Comissão, prazo de entrega, etc.). IsCat Colocar 1 se a peça é um catálogo. Colocar 0 se não for um catálogo. Price Preço do catálogo. Rotations Rotações que são permitidas na peça. Os primeiros cinco dígitos referem-se a rotações normais, e os próximos cinco dígitos referem-se a rotações simétricas. Se o primeiro dígito de cada rotação for 1, rotações para 0º grau são permitidas. Os próximos se referem a 90º, 180º, 270º e às outras rotações, respectivamente. Os últimos dois dígitos apontam se é uma peça de preenchimento e se é para preencher furos. •

Exemplo para peças a serem importadas (DXF)

DXF Nº1" 0 "" "" "" "Lantek Cut Iso…" "ST37" 0.8 5 "c:\lantek\expert\dxf\dxfpart1.dxf" "customer" "order number" "plan number" "commission" "delivery time" "supplier" "transporter" "comment" •

Ou

"DXF Nº1" 0 "" "" "" "" "" 0.8 5 "c:\lantek\expert\dxf\dxfpart1.dxf" "" "" "" "" "" "" "" "" 1 3500 "111010001111" •

Ou

"304050" 0 "" "" "" "White Martins / Vision ANC 401" "A36" 2 5 "D:\Alexandre LANTEK\Processos – Exemplo\304050.DXF" "Cliente" "OF" "" "" "607080" 0 "" "" "" "White Martins / Vision ANC 401" "A36" 3 10 "D:\Alexandre LANTEK\Processos – Exemplo\607080.DXF" "Cliente" "OF" "" "" a. rquivos a importados

serem

Atenção: Qualquer erro de digitação no Bloco de Notas, incluindo espaços desnecessários, irá causar um erro de importação. Quando isto ocorrer, revisar a linha digitada e caminhos especificados. Também garantir que existam chapas e materiais cadastrados no sistema, caso contrário, incluir no Processo o cadastro. Podemos ainda utilizar um arquivo do Excel, *.xls Configuração do Formato de Arquivo *.xls: Valores Padrão. Estes valores serão utilizados se não especicados no arquivo *.xls D001 : Quantidade de peças D006 : Máquina


D007 : Material D008 : Epessura D009 : Prioridade D010 : Nome do arquivo DXF (Caminho incluído) D011 : idf1 D012 : idf2 D013 : idf3 D014 : dfx1 D015 : idfx2 D016 : idfx3 D017 : idfx4 D018 : idfx5 D019 : 0 Rotação Normal ON/OFF D020 : 90 Rotação Normal ON/OFF D021 : 180 Rotação Normal ON/OFF D022 : 270 Rotação Normal ON/OFF D023 : Outra Rotação Normal ON/OFF D024 : Rotação Simétrica 0 ON/OFF D025 : Rotação Simétrica 90 ON/OFF D026 : Rotação Simétrica 180 ON/OFF D027 : Rotação Simétrica 270 ON/OFF D028 : Outra Rotação Simétrica ON/OFF D029 : Preecher ON/OFF D030 : Preencher furos ON/OFF Folha do Microsoft Excel A001 : Nome da folha A002 : Começar linha com informação Para cada valor, seu número de coluna precisa ser definido. Qualquer informação pode se evitada utilizando o caractere “-“, caso contrário o valor padrão vai ser utilizado. Por exemplo: B000 A B001 C B003 B000 : Coluna Nova Referência para a peça a ser importada (precisa ser definido. Não pode ser utilizado o valor padrão) B001 : Coluna Quantidade de peças B006 : Coluna Máquina


B007 : Coluna Material B008 : Coluna Espessura B009 : Coluna Prioridade B010 : Coluna Nome do Arquivo DXF B011 : Coluna idf1 B012 : Coluna idf2 B013 : Coluna idf3 B014 : Coluna idfx1 B015 : Coluna idfx2 B016 : Coluna idfx3 B017 : Coluna idfx4 B018 : Coluna idfx5 B019 : Coluna 0 Rotação Normal ON/OFF B020 : Column 90 Rotação Normal ON/OFF B021 : Column 180 Rotação Normal ON/OFF B022 : Column 270 Rotação Normal ON/OFF B023 : Coluna Outra Rotação Normal ON/OFF B024 : Coluna Rotação Simétrica 0 ON/OFF B025 : Coluna Rotação Simétrica 90 ON/OFF B026 : Coluna Rotação Simétrica 180 ON/OFF B027 : Column Simetric Rotation 270 ON/OFF B028 : Coluna Outra Rotação Simétrica ON/OFF B029 : Coluna Preencher ON/OFF B030 : Coluna Preecher furos ON/OFF Informação Auxiliar: C001 : [ON/OFF] Terminar quando coluna de referência for NULL C002 : Texto para terminar. Quando o processo encontra este texto na coluna de referência ele termina. C003 : [ON/OFF] Termina quando a coluna de Quantidade for 0 C004 : Quantidade para terminar. Quando o processo encontra este número na Coluna Quantidade ele termina. Informação Geral: L000 : Tipo LST ( Precisa ser 4 = arquivos DXF ) L001 : Arquivo LST L002 : Último arquivo *.xls carregado.


•

Compactação e maquinagem

Atenção! Esta etapa é opcional!

Dentro

de

COMPACTAÇAO

E

MAQUINAGEM,

selecionar as opções desejadas. Após a seleção, teremos:

•

Executar

Ao clicar em Executar (conforme figura abaixo)...


...teremos como resultado: Sub-trabalhos

Chapas

Impressão dos arquivos

•

Salvar Processo

Para finalizar, salvar o processo com um nome, para que possa ser reutilizado conforme a necessidade.


Impressão em Lote Através de Processos podemos também imprimir todas as chapas de um trabalho. Para isto, basta ter um trabalho e chapas com o nesting. Dentro do Trabalho desejado, clicar em Processos

Dentro

Processos,

de

Compactação

e

Maquinagem,

escolher as opções Abrir o módulo de compactação e maquinagem e depois escolher Imprimir todas as chapas. Observar a ordem de escolha dos itens.

Abrir

primeiro,

depois

imprimir. Impressão dos arquivos

Salvar Processo Para finalizar, salvar o processo de impressão com um nome, para que possa ser reutilizado conforme a necessidade, em outros trabalhos. Observar que o Processo é uma ordem de execução e para impressão esta ordem pode ser reutilizada em diferente trabalhos. O arquivo de Processo tem extensão *.prc


1.

Todo o Processo controlado por um arquivo *.prc

Para facilitar o trabalho com Processos e integrá-lo com os sistemas da empresa, podemos gerar um arquivo *.prc que, ao ser executado, realiza todos os trabalhos. Exemplo de um arquivo *.prc: 0 FILEPROLT 8.02 3 1 "Exemplo de trabalho" "SKA" "Sem número" "" "" "Sem data prevista" "Este trabalho é um exemplo. " 0 0 35 1 "D:\Alexandre LANTEK\Processos\Arquivo.lst" 23 24 1 26 1 Para compreendermos melhor, vamos explicar cada linha do exemplo e sua utilização: Cabeçalho do Arquivo Todos os arquivos devem começar com a seguinte linha: 0 FILEPROLT 8.01 Criar e abrir uma ordem de fabricação Formato da Instrução: 3 0|1 “Ref” “Id1” “Id2” “Id3” “Id4” “Id5” “Infor” NumAut Exist Em que: 0|1 Manual (0) ou Automático (1). Modo Manual mostra a caixa de diálogo do Lantek Expert para criar a nova ordem. Ref Nome ou referência da Ordem de Fabricação. Apenas no automático. Id1..5 Cinco campos de identificação para as Ordens de Fabricação: Clientes, Número da Ordem, Número do Plano, Comissão e Prazo de entrega. Modo automático apenas. Infor Texto do campo Ordem da Informação. Apenas no automático. NumAut Se colocado 1, uma terminação numérica é acrescentada ao nome da ordem. Caso contrário, colocar 0. Apenas no automático. Exist Se colocado 1, um erro ocorre se uma ordem com com esta referência já existir. Caso contrário, colocar 0. Apenas no automático. •

Exemplo: 3 0 "" "" "" "" "" "" "" 0 0

•

Ou: 3 1 "ORDER Nº1" "Customer" "Order number" " Plan number" "Commission" "Delivery time" "Order information" 1 1


Importar DXF Formato da Instrução: 35 0/1 "< nome do arquivo que contem as peças DXF>" •

Exemplo: 35 0 "" Manual

•

Ou 35 1 "c:\lantek\expert\prc\ filename.lst" Automátic

Abre o Compactado e acabado Formato da Instrução: 23 Faz todo trabalho de nesting e acabamento Formato da Instrução: 24 Machining Machining Se colocado 1 faz o acabamento também. Caso contrário, colocar 0. Nota: O Módulo de Nesting precisa ser aberto para chamar esta função, caso contrário, um erro ocorre. • •

Exemplo: 24 0 Ou 24 1

Salva todos as chapas Formato da Instrução: 26 Print Print Se colocado 1 imprime todas as chapas enquanto salva. Caso contrário, colocar 0. Nota: O Módulo de Nesting precisa ser aberto para chamar esta função, caso contrário, um erro ocorre. •

Exemplo: 26 0

•

Ou 26 1 Observar que ainda precisamos de um arquivo *.lst contendo informações sobre os arquivos a

serem importados e o local onde eles se encontram.


13.

Exportando um Trabalho no Lantek

É possível exportar um trabalho de chapas armazenado no Lantek para que outra pessoa que não possua esta base possa trabalhar com ela. Inicie o Lantek e clique no botão CAM. Com isso, abriremos o modo de Ordens do Lantek. Escolha o menu TRABALHOS>> EDIÇÃO.

Aparecerá a seguinte tela:


Selecione o trabalho em questão e clique em EXPORTAR.

Indique o diretório de destino. Procure sempre digitar um nome de diretório que não exista. O Lantek criará o diretório indicado. No exemplo abaixo será criado o diretório ORDEM.


Aguarde enquanto o sistema exporta os arquivos e configurações: Localize pelo Windows Explorer o diretório que foi indicado. Dentro deste há duas novas pastas (BackupOF e FilesCfg) e um arquivo BackupOF.bck.

A ordem já foi exportada; nestes arquivos estão as configurações de máquina e as peças contidas na ORDEM.


14.

Backup da Base de dados

Primeiramente, é necessário parar o Servidor da Base de Dados (SQL 2005), que está localizado em Iniciar > Configurações > Painel de controle> Ferramentas administrativas > Serviços. O serviço terá o nome de “SQL Server (Nome_da_instância)” ou então somente “MSSQLSERVER”, como mostra a figura abaixo. Obs: o nome da instância pode ser visto abrindo o Manangement Studio em Iniciar > Programas > Microsoft SQL Server 2005 > SQL Server Manangement Studio Express.

Para parar o serviço, selecione “SQL Server (Nome_da_instância)” ou “MSSQLSERVER”, (dependo da sua instalação) e clique em Parar (Stop);

No diretório C:\ Lantek, copiar a pasta DataBase. Os arquivos devem ser copiados para uma unidade da rede ou gravados em CD, para sua posterior recuperação. Jamais manter o backup no computador em que está instalado o Lantek. Após feita a cópia, deve-se iniciar o Servidor de Banco de Dados novamente, “SQL Server (Nome_da_instância)” ou “MSSQLSERVER”, (dependo da sua instalação) e clique em Iniciar (Start);



15.

Passo-a-passo

Este passo-a-passo tem por finalidade ajudá-lo a criar um trabalho. Observar que o aproveitamento da chapa pode variar, de acordo com os componentes escolhidos.

1. Iniciar o Lantek Na área de trabalho, clicar sobre o ícone do Lantek, inicializando-o.

A tela inicial do Lantek deve aparecer.

2. Criar um trabalho Clicar no ícone em destaque (Nova) e colocar um nome para o trabalho (cliente, ordem de fabricação, etc.).

Clicar em Ok para confirmar.


3. Importar peças Clicar no ícone Importar para importar as peças desejadas. Para este exemplo, usaremos peças do Lantek. Escolher o tipo de arquivo, normalmente DWG (desenhos do Autocad) ou DXF e clicar em Ok. Escolher o Diretório no qual os arquivos estão localizados, clicando em...

...e apontar o caminho, conforme imagem abaixo. Clicar em Escolher para confirmar.

Escolher os seguintes componentes entre os listados (imagem ao lado). Clicar em OK para confirmar. Certifique-se de que Critérios esteja desmarcado.

Ao importar, as seguintes informações devem ser preenchidas:

A quantidade é 10 para todos os componentes (neste exemplo), o material e a máquina podem ser escolhidos conforme material e máquina disponíveis na empresa.


4. Módulo de desenho Clicar no ícone de Desenho, conforme imagem abaixo:

Depois de aberto o módulo de desenho, selecionar a tecnologia a ser aplicada (microcorte, punçado comum, etc.).


Na sequência, maquinar todo interior e decotes da peça.


5. Compactado e Acabado Clicar em Compactado e Acabado, conforme imagem abaixo:


Dentro de Compactado e Acabado, clicar em Fazer Tudo. Fazer Tudo busca na base de dados a chapa que proporciona o melhor aproveitamento. Caso esta não exista, surge a opção para criar uma nova chapa. Após inserida a chapa, o Lantek insere automaticamente as peças na chapa, sempre buscando o melhor aproveitamento. Aparecerão na tela as opções de configuração de máquina habilitadas anteriormente.


O Lantek pedirá para selecionar o punção horizontal e o vertical do exterior.


Você pode colocar os punções na torre, carregar uma torre padrão ou até mesmo fazer uma colocação automática de punções na torreta.


Feito o procedimento, verificamos o nesting pronto, no qual as linhas em vermelho são o movimento de corte e as linhas verdes tracejadas são os movimentos rápidos (deslocamento entre peças). 6.

Simulação

Ao clicarmos em F11 podemos simular o deslocamento de corte. Observar que a velocidade de corte não pode ser maior que 90%. Caso este valor esteja acima de 90% ou a simulaçao não esteja ocorrendo, mudar este valor dentro de Ver, Velocidade de simulação.


7. Salvar Após simular, clicar em Salvar. Ao Salvar, o código CNC é gerado.

8. Imprimir folha de processo

Ao clicarmos em Imprimir

a

folha

ao

lado

é

impressa, com todas as informações

sobre

trabalho a ser executado.


o

9. Ver CNC (Opcional)

Clicando

em

Chapas,

Ver

CNC,

poderemos verificar o programa gerado.

Ver exemplo de uma parte de um programa ao lado.

G100G90 M69 M105 G101 X1137.30 Y-120.10 M106 M91 G42 D2.00 M70 G101 X1142.20 Y-125.00 G101 X1427.40 Y-410.20 G101 X1427.40 Y-150.00 G101 X1416.70 Y-150.00 G102 X1402.50 Y-135.70 I1416.70 J-135.70 G101 X1402.50 Y-125.00 G101 X1142.20 Y-125.00 G101 X1137.20 Y-125.00 M71 M69 M105 G101 X1084.50 Y-135.70 M106 G42 D1.00 M70 G101 X1084.50 Y-124.80

Com isto, terminamos um programa. Agora, basta o operador da máquina chamar o programa e executá-lo.


16.

Bibliografia

http://www.ska.com.br/ http://www.lantek.es/ http://pdmworks.ska.com.br/pdmworksenterpriseweb/Client.asp?config=Suporte DVD Lantek 28.00 Manual Lantek Punch V26


Manual_Lantek_28_PunchPlus.pdf

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