Manual Surtidor Agira

MANUAL SURTIDOR AGIRA

MODELO: A1-DMA, A3-DMA, D1-DMA-HF y A3-DMA-HF

SURTIDOR DE GNC AGIRA MEDIDOR DEVELCO Revisión 1 Miércoles 24 de Mayo del 2006 AGIRA SA. Ruta Panamericana Km 30 – Nro. 30048 - Colectora Oeste (1617) Pacheco - Buenos Aires ARGENTINA Tel 541163340000 Fax 541163340011 www.agira.com.ar File mainserver (Z) \Munro\Roberto\Manualesl\Surtidores\manual surtidor Develco

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-INDICE1. Surtidor Electrónico de GNC Agira………………………………………………………...... 1.1. Este manual…………………………………………………………………………………………….. 1.2. Clasificación de surtidores……………………………………………………………………………… 1.3. Modelo Base……………………………………………………………………………………………. 1.4. Opciones………………………………………………………………………………………………... 1.5. Operación………………………………………………………………………………………………. 1.5.1. Introducción………………………………………………………………………………………. 1.5.2. El teclado…………………………………………………………………………………………. 1.5.3. Configuración del surtidor………………………………………………………………………... 1.5.4. Seteado / Consulta del Precio del Metro Cúbico………………………………………………….. 1.5.5. Seteado / Consulta de la Densidad………………………………………………………………... 1.5.6. Consulta y Reset de los Totales Parciales………………………………………………………… 1.5.7. Seteado / Consulta del Número de Identificación………………………………………………… 1.5.8. Seteado / Consulta de la Hora y Fecha……………………………………………………………. 1.5.9. Habilitación / Deshabilitación de las líneas………………………………………………………. 1.5.10. Totales Absolutos………………………………………………………………………………… 1.6. Secuencia de flujo del gas………………………………………………………………………………. 1.7. Esquemas de flujo………………………………………………………………………………………. 1.7.1 Modelo base circuito de gas de Surtidores Agira.………………………………………………… 1.8. Esquemas del sistema electrónico………………………………………………………………………. 2. Instalación del surtidor………………………………………………………………………... 2.1. Mecánica………………………………………………………………………………………………... 2.1.1. Acoples roscados de conexión…………………………………………………………………….. 2.1.2. Procedimiento para acoples de compresión……………………………………………………….. 2.2. Instalación y dibujos……………………………………………………………………………………. 2.2.1. Instalación Mecánica………………………………………………………………………………. 2.3. Eléctrica………………………………………………………………………………………………… 2.3.1. Precauciones antiestáticas………………………………………………………………………… 2.3.2. Comprobación inicial……………………………………………………………………………... 2.3.3. Requerimientos de cable………………………………………………………………………….. 2.3.4. Conexión eléctrica………………………………………………………………………………… 3. Puesta en servicio de la parte mecánica……………………………………………………… 3.1. Suciedad y agua…………………………………………………………………………………... 3.2. Puesta en servicio de la cañería…………………………………………………………………… 3.3. Limpieza de la cañería de acero inoxidable……………………………………………………….. 4. Configuración y calibrado…………………………………………………………………….. 4.1. Calibración……………………………………………………………………………………………... 4.1.1. Conceptos generales del medidor de caudal SMC-1200………………………………………….. 4.1.2. Terminología……………………………………………………………………………………… 4.1.3. Procedimiento estándar de Calibración…………………………………………………………… 4.1.4. Uso de los factores de Calibración………………………………………………………………... 4.2. Calibrado del Factor "K" del medidor de caudal SMC-1200……………………………………………

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6 6 6 6 7 7 7 7 9 10 10 10 11 11 11 12 12 12 12 14 15 15 15 15 16 16 17 17 17 17 20 22 22 21 23 23 23 23 23 24 24 28



4.2.1. Procedimiento general del ajuste del Span………………………………………………………... 4.3. Cambio de densidad y modificaciones de totales……………………………………………………….. 4.4. Descripción de las funciones 10, 11, 12 y 14…………………………………………………………… 4.5. Descripción de la función 13………………………………………….................................................... 4.6. Información del cableado y partes electrónicas…………………………………………………………. 4.6.1. Cabezal electrónico SMC-1100…………………………………………………………………... 5. Cómo operar…………………………………………..…………………………………......... 5.1. Inicio…………………………………………..……………………………………………………….. 5.2. Válvula de 3 vías Agira…………………………………………..……………………………………. 5.2.1. Para cargar un vehículo…………………………………………..………………………………. 5.2.2. Al final de la carga…………………………………………..…………………............................ 5.2.3. Para cargar un vehículo…………………………………………..……………………………….. 5.2.4. Al final de la carga…………………………………………..……………………………………. 5.3. Leer los totales electrónicos…………………………………………..………………………………… 6. Configuración y calibrado……………………………………..……………………………… 6.1. Cable cabezal MOD. SMC-1100 (Nuevo) ……………………………………………………………... 6.1.1. Cable que suministra alimentación de 220 Vac a la placa Trafo………………………………….. 6.1.2. Cables de alimentación de 28 Vdc para la electrónica de los sensores Masicos………………….. 6.1.3. Cable que alimentación Mother Board SMC-1101……………………………………………….. 6.1.4. Cable de entrada de Pulsos…………………..…………………..……………………………….. 6.1.5. Cable de Bateria…………………..…………………..…………………..………………………. 6.1.6. Cable de las electro válvulas………..…………………..…………………..…………………….. 6.1.7. Cable del Display………..…………………..…………………..……………………………….. 7. Detección de Problemas………..…………………..…………………..……………………... 7.1. Mensajes de error………..…………………..………………………..…………………..……………. 8. Leds de diagnósticos………..…………………..…………………..…………………………. 8.1. Información general de sensor de caudal SMC-1200………..…………………..……………………… 8.1.1. Led de Status ( LS1) ………..…………………..…………………..…………………………….. 8.1.2. Led indicador de Flujo (LD2) ………..…………………..…………………..…………………... 8.1.3. Pulsador de Ajuste de Cero (PW1) ………..…………………..…………………..……………… 8.1.4. Salida de pulsos………..…………………..…………………..………………………………….. 8.1.5. Conexión del Sensor Mecánico………..…………………..…………………..………………….. 8.1.6. Alimentación de Potencia………..…………………..…………………..……………………….. 8.1.7. Medición de flujo inverso………..…………………..…………………..………………………... 8.1.8. Ajuste de flujo mínimo (Cutooff) ………..…………………..…………………..……………….. 8.1.9. Ajuste del Span………..…………………..…………………..…………………..………………

28 33 33 36 37 38 44 44 44 44 44 44 44 45 45 45 45 45 45 46 46 46 46 47 47 50 50 50 50 50 50 51 51 51 51 51

REVISIONES: Rev. Nº 1

Descripción MODIFICACIONES VARIAS Y SE AGREGÓ NOTAS ACLARATORIAS

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Fecha 02/06/06

Reviso A.P.



ATENCIÓN LEER ATENTAMENTE EL SIGUIENTE MANUAL ANTES DE OPERAR EL EQUIPO”

“EL SURTIDOR DE GAS NATURAL COMPRIMIDO ES POTENCIALMENTE PELIGROSO. POR TAL MOTIVO SOLO DEBE SER OPERADO POR PERSONAL IDONEO”

“NO REALIZAR NINGÚN TIPO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO O REPARACION DEL SURTIDOR EN FUNCIONAMIENTO”

“LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DEL SURTIDOR SE DEBE REALIZAR A TRAVÉS DE UN ESTABILIZADOR DE TENSIÓN FERRORESONANTE DE 220V POTENCIA 1200 KVA (HASTA 3 SURTIDORES) Y 1800 KVA (HASTA 6 SURTIDORES)”.

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1.


SURTIDOR ELECTRÓNICO DE GNC AGIRA

1.1

Este manual Este manual abarca los surtidores de GNC AGIRA que usan los medidores de caudal Develco SMC-1200. Las propiedades aceptables del gas son:

• • • •

Gravedad Específica 0,55 – 0,80. [Aire =1,0] Valor Calórico 10MJ/m3 - 70MJ/m3 Punto Máximo de Rocío - 32° C a 250 bar Presión de Operación Máxima 250 bar El modelo a describir en el presente manual corresponde a un surtidor de flujo estándar [50kg/min] en una y tres líneas y en configuraciones de dos mangueras. Las Unidades de Medidas que se utilizan en este manual son Presión (Bar), Temperatura – Grados Celsius (° C), Cantidad kilogramos. Todas las unidades de medida de uso universal están disponibles para calibres y displays.

1.2.

Clasificación de surtidores Los surtidores Agira (con medidores Develco) están clasificados para una presión de operación de 250 bar. Todos los componentes pasan una prueba de presión de operación de cuatro pasos sin fallas. Los medidores SMC-1200 pasan una prueba de presión de operación de tres pasos sin fallas. El medidor mencionado está clasificado para una velocidad de flujo de 15 kg/min máximo. Fuera de estas velocidades el surtidor se cerrará. Los surtidores marca Agira con electrónica Develco se clasifican en: A1-DMA o A3-DMA con cañerías de acero inoxidable de 3/8” y A1-DAM-HF o A3-DMA-HF con cañería de acero inoxidable ½”.

1.3

Modelo base El modelo base del surtidor de GNC marca Agira incluye los siguientes componentes:

• • • • • • • • • • •

Microprocesador Develco SMC-1000 en una caja anti explosiva de fundición homologada. Alimentación Eléctrica 220Vac, 50Hz. Tableros de circuitos del display montados en Perspex. Válvulas de retención con filtro de entrada de gas – Filtro Agira de ½” con válvulas de flujo unidireccionales de asiento metal a metal. Modelo Agira. Válvulas Solenoides. Válvula solenoide Agira completa con bobina de 24 voltios para el modelo con medidor SMC-1000 Válvula solenoide Agira de ½" completa con bobina de 24 V para el surtidor Agira Develco. Regulador de presión fija. Válvula reguladora Agira con resorte (Presión Fija) para el modelo con medidor SMC-1000. Válvula reguladora Agira de ½" con Resorte (Presión Fija) para el modelo con medidor SMC-1000. Medidores másicos SMC-1000. Manómetro. 0 a 400 bar. Marca Ashcroft. Válvula de exceso de flujo marca Agira de 3/8” y de ½”. Manguera de carga de ¼” con una presión de operación 345 bar para el modelo A1- DMA o A3DMA Válvula de carga. Válvula de carga modelo Agira de tres vías.

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• • • • • • •

1.4 • • • • • • •


Se usan acoples de acero inoxidable dentro y fuera del surtidor. Para el surtidor Agira (Develco) se usa cañerías de acero inoxidable sin costura de 3/8”para el modelo A1DMA o A3-DMA y ½” para el modelo A1-DMA-HF o A3- DMA-HF. Los surtidores tienen la cañería preinstalada y se les realiza una prueba de presión con Gas Natural a 250 bar. Los surtidores están precableados para un área peligrosa Zona 1 Clase 1 Div. D Los surtidores están preparados y funcionan con GNC. Los surtidores están calibrados en fábrica. Los surtidores están colocados sobre un soporte. Envueltos en plástico y poliestireno y embalados en una caja de madera.

Opciones Unidades de Moneda. Unidades de Medida. Kilogramos. Metros Cúbicos, Litros, Galones Unidades de Precio. Manómetro Estándar. Unidades en bar, MPa, kPa o psi. Ventilación de gas desde la válvula de carga hasta la ubicación de desenganche en la parte superior del mástil. Ventilación de gas desde la válvula de carga hasta el surtidor con válvula de retención. Botón de parada de emergencia.

1.5

Operación

1.5.1

Introducción: La operación del Cabezal SMC 1100 es sencilla e intuitiva y no requiera más que unos minutos de atención para tomar conocimiento de todas sus funciones. Se ha hecho un considerable esfuerzo par lograr que la operación de las funciones de acceso por teclado tengan una reacción lógica, como si se tratara de operar una simple calculadora electrónica.

1.5.2

El Teclado: El siguiente teclado es usado por servicio técnico, está fabricado en fundición de aluminio tipo estanco para uso industrial. El mismo es portátil y se conecta al Cabezal a través de un conector tipo DB15 standard. Se dispone para la entrada de datos, de 10 teclas numéricas y 7 teclas de función, dispuestas según la figura 3.1

Reset

7

8

9

Func.

4

5

6

Price.

1

2

3

Den.

.

0

Clear

Enter

Fig.3.1

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Descripción funcional de las teclas

Operación 0

Ingresa el dígito ‘0’

1

Ingresa el dígito ‘1

2

Ingresa el dígito ‘2

3

Ingresa el dígito ‘3’. Selecta Reset Parciales Línea 1, luego de pulsar ‘Func.’

4

Ingresa el dígito ‘4’. Selecta Reset Parciales Línea 2, luego de pulsar ‘Func.’

5

Ingresa el dígito ‘5’. Selecta Reset Entrada Número de Surtidor, luego de pulsar ‘Func.’

6

Ingresa el dígito ‘6’. Selecta Entrada Información Horaria, luego de pulsar ‘Func.’

7

Ingresa el dígito ‘7’. Selecta Entrada de Fecha, luego de pulsar ‘Func.’

8

Ingresa el dígito ‘8’. Selecta Hab. / Deshaz. Línea 1, Luego de pulsar ‘Func.’

9

Ingresa el dígito ‘9’. Selecta Hab. / Deshaz. Línea 2, Luego de pulsar ‘Func.’

.

Sin Funciones para el Usuario.

CLR

Permite, por lo general, borrar entrada de datos (ver aplicación detallada en c/función).

ENTER

Permite por lo general, hacer la aceptación de datos ingresados (ver aplicación detallada en c/función)

PRICE

Permite ingresar a la función para /Consultar el Precio del metro cúbico de GNC.

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DEN


Permite ingresar a la función para Setear/Consultar, el valor de Densidad (ver Nota 1)

FUNC

Permite ingresar al modo de Selección de Función.

RESET

Permite ejecutar un Hardware Reset del Surtidor. Nota 1: El ingreso a esta Función no es directa, sino a través de un código de seguridad (V1. 1 R3 en adelante). Al ser conectado el Teclado, se borrará el Display y se presentarán guiones en todos sus dígitos. Se está, ahora, en condiciones de hacer acceso a todas sus funciones. Es conveniente aclarar que, si se está ejecutando una Función (modificando el Precio del M3, por ej.), y no se sale de ella por los procedimientos normales (detallados más adelante), sino desconectando súbitamente el Teclado, el Surtidor volverá a su operación normal, ignorando cualquier modificación realizada en la mencionada función. Ello permite que el proceso de introducir o consultar datos utilizando el Teclado, sea absolutamente seguro y que no requiera cuidados especiales por parte del operador. Se debe tener especialmente en cuenta que la conexión del Teclado será reconocida por el surtidor, siempre que no se halle levantada una de las mangueras. Lo cual indicaría que el sistema está en Carga. El Teclado será detectado tan pronto como el Surtidor regrese a su estado de Reposo. La descripción detallada de cada una de las Funciones se verá cuando se trate el tema ‘Configuración del Surtidor’.

1.5.3

Configuración del Surtidor: Se entiende por Configuración a la inicialización de ciertos parámetros que el Surtidor necesita para comenzar a trabajar correctamente. Algunos de esos parámetros son de tanta importancia que es necesario inicializarlos para que el Surtidor pueda comenzar a operar. Se llaman Parámetros Primarios y son los siguientes:

• • • • •

Precio del Metro Cúbico. Densidad. Número de Surtidor. Hora. Fecha. Una vez inicializados, los valores pueden ser modificados y permanecerán en una Sección especial de Memoria en la Unidad de Proceso, por el término de vida del Surtidor, aunque el equipo sea desenergizado. Usualmente, la Configuración se realiza en fábrica, por razones de servicio, pero puede llevarla a cabo el Usuario, ya que se trata de una tarea sencilla y breve. Existen otros parámetros, llamados Secundarios, que no penalizan la operación del equipo, pero que resulta conveniente inicializar para sacar el máximo provecho del Surtidor. Estos parámetros secundarios son los siguientes:

• • • •

Reset / Consulta Totales Parciales de la línea 1. Reset / Consulta Totales Parciales de la Línea 2. Habilitación / Deshabilitación Línea 1. Habilitación / Deshabilitación Línea 2.

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La consulta o modificación de los Parámetros Primarios y Secundarios se puede realizar a través del teclado o en forma remota, a través del canal de comunicación serie, el que además amplía las funciones del sistema. Se analizará,. a continuación, la operación detallada que involucra el uso del teclado en la consulta o modificación de los Parámetros.

1.5.4

Seteado / Consulta del Precio del Metro Cúbico: Para ingresar o consultar el Precio del Metro Cúbico, se deberá pulsar la tecla PRICE. Se presentará en los 6 dígitos superiores, el Precio Anterior; en los 6 dígitos centrales, el Precio Actual y en los 4 dígitos inferiores, el Número de Función (02 , en este caso). Para entrar un nuevo valor, simplemente, se deben pulsar los números adecuados, tomando en cuenta que se pueden introducir hasta 4 dígitos y que no es necesario colocar la ‘coma’, pues ya fue introducida de antemano. Esto nos permite entrar valores entre $ 0.001 y $ 9.999. Si se pulsa una tecla no numérica, o se pulsan más de 3 dígitos, sonará el “Beep”, indicando en el primer caso, que la tecla no es válida y, en el segundo caso, que el buffer está lleno. Si se comete una equivocación, simplemente, se debe pulsar “CLEAR” para borrar los datos introducidos hasta ese momento. Si no se introducen los 4 dígitos, los restantes se asumirán como “0”. Por ejemplo, si sólo se introduce el dígito 2, el Precio resultante será $ 2.000. Una vez entrados los datos, su aceptación se realiza pulsando “ENTER” y, automáticamente, se abandona la Función. Se ha modificado el Precio. Para abandonar la función sin modificar el Precio, a pesar de haber introducido os datos, simplemente se debe pulsar la secuencia “CLEAR – ENTER”, pues con la primera, borramos los datos entrados y con la segunda, salimos de la función. Se debe tener siempre en cuenta que “ENTER” aceptará lo presentado en display, pero si no hay datos, simplemente se saldrá de la función sin modificación alguna (útil cuando sólo se quiere consultar el valor); pero si hubo modificación, se escucharán dos “Beeps” al abandonar la función, indicando que la misma fue realizada (válido para todas las funciones).

1.5.5

Seteado / Consulta de la Densidad. Para ingresar o consultar la Densidad se deberá, en primer término, habilitar la tecla DEN., por medio de una Cerradura / Interruptor ubicada en el gabinete del Teclado. Una vez habilitada, se entra a la función pulsando la tecla DEN. (para la V1.1 R3 y posteriores se utiliza un código de acceso de 4 dígitos). Se presentará, en los 6 dígitos superiores, la Densidad Anterior, en los 6 dígitos centrales, la Densidad Actual y, en los 4 dígitos inferiores, el Número de Función (01 en este caso). Para entrar un nuevo valor, simplemente, se deben pulsar los números adecuados, tomando en cuenta que se pueden introducir hasta 4 dígitos y que no es necesario colocar el ‘cero coma’, pues ya fue introducido de antemano. Esto nos permite entrar valores entre 0.0001 y 0.9999. La operación, en cuanto a la entrada, aceptación o invalidación de los datos y las indicaciones de error (por medio del Beeper), es enteramente similar a lo analizado para la modificación del Precio. Se debe tener en cuenta que no se puede entrar el ‘cero’ como valor de Densidad y si así se lo hiciera, se saldrá de la función sin modificación alguna.

1.5.6

Consulta y Reset de los Totales Parciales Para resetear o consultar los Totales Parciales se deberá pulsar, en primer término, la tecla FUNC., con lo cual accedemos a grupo de 7 funciones, numeradas del 3 al 9 en el display. Los 6 dígitos superiores y los 6 centrales permanecerán en blanco y se presentarán en los 4 inferiores, el número o rango de funciones habilitadas (03:13 hasta la V1.7 R3). Las funciones 3 y 4 son las que nos permitirán resetear y/o consultar los Totales Parciales, siendo la función 3, para la Línea 1 y la función 4, para la Línea 2. Al pulsar el dígito 3 ó 4 (según corresponda), se presentará en display, en los 6 dígitos superiores, el Importe Parcial; en los 6 dígitos medios, los Metros Cúbicos Parciales y, en los últimos 4 dígitos inferiores, la Hora.

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Para resetear (colocar en cero) los Totales Parciales, se debe pulsar CLEAR dos veces, con lo cual se saldrá inmediatamente de la función y se oirán dos ‘Beeps’, indicando que la tarea fue satisfactoriamente realizada. Si la intención es, solamente, consultar los Parciales, se debe salir de la función pulsando ENTER (los parciales sólo se pueden consultar a través del Teclado). Aclaremos que sólo el display perteneciente a la Línea sobre la cual se está realizando la Consulta / Reset, se verá afectado; la unidad de display de la otra Línea permanecerá con el encabezamiento que se hizo presente al púlsar FUNC.

1.5.7

Seteado / Consulta del Número de Identificación Para ingresar o consultar el Número de Identificación del Surtidor, debemos acceder a la función N°5 (ver comienzo del párrafo 1.5.2). Se presentará, en los 6 dígitos superiores, el Número de Identificación Anterior, en los 6 dígitos centrales el Número de Identificación Actual y, en los 4 dígitos inferiores, el Número de Función (05 en este caso). Para entrar un nuevo valor, simplemente, se deben pulsar los números adecuados tomando en cuenta que se pueden introducir hasta 3 dígitos. Esto nos permite entrar valores entre 000 y 999. La operación, en cuanto a la entrada, aceptación o invalidación de los datos y las indicaciones de error (por medio del Beeper), es enteramente similar a lo analizado para la modificación del Precio (ver párrafo 3.3.1).

1.5.8

Seteado / Consulta de la Hora y Fecha Para ingresar o consultar la Hora y Fecha, debemos acceder a la función N° 6 (ver comienzo del párrafo 1.5.2) o a la función N° 7 (ver comienzo del párrafo 1.5.2). Se presentará , en los dígitos superiores, la Hora / Fecha Anterior, en los 6 dígitos centrales la Hora / Fecha Actual y, en los 4 dígitos inferiores, el Número de Función (06 /07 en este caso). Para entrar un nuevo valor, simplemente, se deben pulsar los números adecuados, tomando en cuenta que se pueden introducir hasta 4 dígitos para la Hora y hasta 6 dígitos, para la Fecha. El surtidor hará un chequeo de la consistencia de los datos entrados una vez pulsada la tecla ENTER, impidiendo el ingreso de información errónea a la Unidad de Cómputo. Si los datos son rechazados, se activará la alarma sonora (un solo ‘beep’) y se borrarán los datos recientemente ingresados, quedando a la espera de información. Para la introducción de la Fecha, sólo se especificarán los 2 últimos dígitos del año en curso (por ej. Para 1992, ingresar 92). En cuanto a la Hora se refiere, sólo se ingresarán Horas y Minutos, comenzando los Segundos a correr desde el valor 0, a partir del momento en que se aceptaron los datos. La operación, en cuanto a la entrada, aceptación o invalidación de los datos y las indicaciones de error (por medio del Beeper), es enteramente similar a lo analizado para la modificación del Precio (ver párrafo 1.5.2).

1.5.9

Habilitación / Deshabilitación de las Líneas Para Habilitar o Deshabilitar una Línea, debemos acceder a la Función N° 8, para la Línea 1 o a la Función N° 9, para la Línea 2 (ver parrafo 1.5.2). Se presentarán en blanco los 6 dígitos superiores del display, en los 6 dígitos centrales, se presentará el Estado Actual de la Línea, con el dígito “1” (habilitada) ó “0” (deshabilitada) y, en los 4 dígitos inferiores, el Número de Función. El display de la Línea no fectada permanecerá en blanco y los 4 dígitos inferiores, mostrarán el rango de funciones habilitadas. Para cambiar el Estado de la Línea, se debe pulsar CLEAR y, para aceptar el nuevo Estado, pulsar ENTER, con lo cual, además de abandonarse la función, se oirán 2 ‘beeps’, indicando que la tarea fue satisfactoriamente ejecutada. Si la intención es, solamente, consultar el estado de la Línea, se deberá salir de la función, pulsando ENTER.

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Aclaremos que sólo el display perteneciente a la Línea sobre la cual se está trabajando se verá afectado; la unidad de display de la otra Línea permanecerá con el encabezamiento que se hizo presente al pulsar FUNC.

1.5.10 Totales Absolutos El registro de los Totales Absolutos se lleva en forma individual para cada Línea y está conformado por 2 números actualizables al finalizar el despacho. Dichas cantidades son: a – Importe Total Despachado. b – Cantidad de Metros Cúbicos Totales Despachados. Las operaciones que el usuario puede efectuar sobre los Totales Absolutos, se limita, exclusivamente, a la Consulta, la cual se puede llevar a cabo de 2 formas diferentes: 1 – Pulsando el Micro Switch ubicado en el cuerpo del Surtidor, por más de 5 segundos. 2 – Interrogando al Surtidor a través de la Interfase Remota. En el método 1, cuando pulsamos, se presenta inmediatamente el despacho anterior y, si seguimos pulsando por más de 5 seg., se presentan los Totales Absolutos, para la Línea seleccionada. Los Totales de Importe aparecerán en los 6 dígitos superiores, los Totales de Metros Cúbicos lo harán en los 6 dígitos medios y, en los 4 dígitos inferiores, se presentará la Hora. En el método 2, el Surtidor transferirá la información de Totales a la Host Compute, utilizando el canal de comunicación serie. El formato de presentación de la información, en este caso, se puede adaptar a las necesidades particulares de cada usuario, ya que los Programas Operativos utilizados son ampliamente configurables. Los Totales Absolutos son puestos a cero en fábrica y permanecerán inviolables por el término de vida del Surtidor. Sólo el fabricante podrá tener acceso a ellos y serán repuestos sólo en casos debidamente justificados, ya sea por daños eléctricos en la Unidad de Proceso que hayan ocasionado la pérdida de la información o por eventos catastróficos.

1.6.

Secuencia de flujo del gas El flujo de gas que atraviesa el surtidor pasa por las válvulas de retención con filtro, la válvula reguladora de presión y la Válvula Solenoide hasta el medidor Develco. Luego hay una válvula de corte manual siguiendo aguas abajo se encuentra la válvula Exceso de flujo inmediatamente antes de la manguera de carga. La misma no opera en un expendio normal sino que, como es un dispositivo de seguridad, acciona solamente ante un excesivo flujo salida de gas, producto de una probable rotura de un accesorio aguas debajo de la misma. La presión de gas en la manguera de carga se puede leer desde un manómetro con presostato ubicado en el panel de control del surtidor. Al final de la manguera de carga está la válvula de carga. Se trata de una válvula de tres vías. Cuando está cerrada, la boca que va al vehículo está conectada a la atmósfera y la boca de la manguera está bloqueada. Cuando está abierta, la boca de la manguera está conectada al vehículo y la boca de ventilación está bloqueada. La acción mencionada permite conectar y sacar del vehículo el pico de carga sin presión de gas. Las válvulas de retención de los filtros de entrada impiden que el flujo de gas vuelva al surtidor, desde los almacenamientos de presión más alta a más baja, para el caso de tres líneas.

1.7.

Esquema de flujo

1.7.1

Modelo base circuito de gas de surtidores Agira. LEYENDA 1 2

DESCRIPCIÓN DE PIEZA VÁLVULA DE RETENCIÓN Y FILTRO ½” modelo Agira . VÁLVULA SOLENOIDE. Marca Agira, modelo: AG - Bobina.

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LEYENDA 3 4 5 6 7 8 9 10 11


DESCRIPCIÓN DE PIEZA VÁLVULA REGULADORA. Marca Agira. MEDIDOR MASICO DEVELCO SMC-1000. VÁLVULA DE CORTE MANUAL . Marca TYLOK 3/8” y ½”. MANÓMETRO CON PRESOSTATO. Marca Ashcroft Rango: 0 - 400 bar. VÁLVULA EXCESODE FLUJO. Marca Agira” 3/8”o ½”. VÁLVULA BREAKAWAY . Marca Agira 3/8” o ½” , Homologada. MANGUERA DE CARGA. Marca Parker Mod.:5-GNC-6 de ¼” o 3/8”. VÁLVULA DE CARGA DE TRES VIAS. Marca Agira PICO DE CARGA. Marca Agira

DIAGRAMA DE FLUJO DE CIRCUITO DE GAS

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PARA CAMBIAR LOS O’RING DE LA VÁLVULA BREAKAWAY (8) CERRAR LA VÁLVULA DE CORTE MANUAL (5) Y ABRIR LA VÁLVULA DE CARGA (10). Ver Fig. Pag. 13

1.8

Esquema del Sistema Electrónico DIAGRAMA DE FLUJO ELÉCTRICO

Diagrama de flujo eléctrico Surtidor marca Agira con electrónica Develco.

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2. 2.1.


INSTALACIÓN DEL SURTIDOR Mecánica El surtidor debe estar montado sobre una base diseñada para tal fin.. El surtidor ira posicionado en el lugar de instalación con bulones seis de 5/8” x 2” con arand. plana y arand. grower con la base. El detalle de la base para el surtidor se puede apreciar en los planos 5-0057B (Rev.1) y 5-0057 (Rev 1). Para las nuevas estaciones, las líneas de alimentación de gas deben ser cuidadosamente niveladas para eliminar todos los restos de soldadura, la humedad y las impurezas que puedan estar presentes en el sistema. Cualquier resto de acero, bronce u otras impurezas pueden dañar los sellos de las Válvulas Reguladoras y Solenoides. Los tubos de entrada de gas deben estar adecuadamente soportados antes de pasar a un tubo de acero inoxidable de ½" y de conectarlos a los filtros NPT hembra de ½" en el surtidor. El enderezamiento previo y el calce perfecto de los tubos de entrada son importantes para impedir la tensión en los acoples, que puede causar fugas en una etapa posterior. La limpieza es esencial. El área de trabajo, que incluye la mordaza, el banco de trabajo, el área de almacenamiento de herramientas y el piso deben estar totalmente libres de partículas o restos de un trabajo anterior. La limpieza y una correcta práctica de armado pueden evitar la mayoría de los problemas de estanqueidad.

2.1.1

Acoples roscados de conexión Sólo se deben usar roscas macho y hembra compatibles. Todas las roscas utilizadas en el Surtidor Compac son NPT.

1. Asegurarse de que las roscas estén limpias, bien formadas y sin daños. 2. En la conexión macho, usar cinta de Teflón. Asegurarse de que la cinta esté aproximadamente a dos hilos del inicio de la rosca a fin de que no haya exceso de cinta que interfiera con el flujo de gas.

3. No usar más de 3 vueltas de cinta de Teflón 4. No apretar por demás los acoples. Los acoples macho-hembra deben estar firmes. No se requieren llaves de tuercas enormes ni fuerza bruta para el cierre de los acoples. Los acoples de acero a acero se levantarán, los hilos se dañarán y los acoples perderán. Cuando un filete de acero se ha levantado, se deben descartar los acoples, porque nunca cerrarán.

2.1.2

Procedimiento para acoples de compresión 1. Asegurarse de usar el tubo de acero inoxidable correcto. (Se recomienda caño sin costura AISI 316 L) Un tubo demasiado duro no es deformado por los acoples de compresión y puede soltarse bajo presión.

2. Todos los tubos estampados se deben desbarbar usando un taladro de centrado dejando un bisel interno de 1mm. El tubo desbarbado se debe enderezar previamente y se le debe insuflar aire comprimido limpio y seco. El tubo correctamente estampado no precargará válvulas o acoples (o sea, no necesitará ser forzado en su posición).

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2.2.

Instalación y Dibujos

2.2.1

Instalación Mecánica


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2.3.

Eléctrica

2.3.1.

Precauciones antiestáticas


Antes de comenzar la instalación asegurarse de tomar las adecuadas precauciones antiestáticas para que no se produzcan daños en el sistema electrónico de la bomba. Esto significa por lo menos usar una muñequera conectada a tierra al trabajar en el sistema electrónico de alguna bomba o cerca de éste.

2.3.2. Comprobación inicial Una vez recibida la bomba, comprobar si hay daños que puedan haberse producido estando en tránsito. En particular, daño a los sistemas electrónicos debido a vibraciones y sacudidas. Esto incluye la comprobación de todos los terminales, enchufes y chips para asegurarse de que estén firmes en su lugar.

2.3.3. Requerimientos de cable Los requerimientos de cable para CABLE CABEZAL MOD. SMC – 1100 (Nuevo) Alimentación: Cable TPR de 3 hilos de 2.5mm2. 230 Voltios, 50 Hz, 20 – 200W Hilo 1: Suministro 230 Voltios Activo) Hilo 2: Neutro Hilo 3: Tierra •

Comms: Cable STP de 4 pares categoría 5. Asegurarse de que haya por lo menos un excedente de dos (2) metros de cable tanto en el cable de entrada subterráneo de 230 V y en el de Comms para alcanzar la caja ignífuga Develco IMPORTANTE: La alimentación eléctrica del surtidor se debe realizar a través de un estabilizador de tensión ferroresonante de 220V potencia 1200 KVA (hasta 3 surtidores) y 1800 KVA (hasta 6 surtidores).

1- Cable que suministra alimentación de 220 Vac a la placa Trafo: Longitud: 44 cm. (c/u 1 espagueti ø 5 mm. long. 35 cm). Conector: Molex 0.156" de 3 posiciones. Rotulado ‘1 al 3’ ‘TRAFO P1’ en un extremo Cables pelados y estañados en el otro extremo. Cableado: 3 cables en posiciones 1–2-3 que son, respectivamente AC1, GND y correspondientes a los colores Verde, Negro y Azul.

AC2,

2- Cables de alimentación de 28 vdc para la electrónica de los Sensores Másico Longitud: 35 cm. (c/u 2 espagueti ø 5 mm. long. 26 cm). Conector: Molex 0.156" de 4 posiciones. Rotulado ‘1 al 4’ ‘TRAFO P2’ en un extremo Cables pelados y estañados en el otro extremo. Cableado: 4 cables en posiciones 1–2-3-4 que son, respectivamente, +M1, GND, GND y +M2, correspondientes a los colores Verde, Negro, Negro y Azul.

3- Cable de alimentación Mother Board SMC – 1101: Longitud: 35 cm. (c/u 1 espagueti ø 6 mm. long. 27 cm). Conector: Molex 0.156" de 6 posiciones. Rotulado ‘1 al 6’ ‘TRAFO P3’ en un extremo En el otro extremo, rotulado ‘Mother P1’ (Pin to Pin). Cableado: 6 cables en posiciones 1–2-3–4-5-6 correspondientes a los colores Amarillo, Rojo, Negro, Violeta, Marrón y Gris.

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4- Cable de alimentación Mother Board SMC – 1101: Longitud: 41 cm. (c/u 2 espagueti ø 5 mm. long. 34 cm). Conector: Molex 0.156" de 4 posiciones. Rotulado ‘1 al 4’ ‘Mother P11’ en un extremo En el otro extremo, cables pelados y estañados Cableado: 4 cables en posiciones 1–2-3–4 que son, respectivamente, MM1, GND, GND y MM2, correspondientes a los colores Verde, Negro, Negro y Azul..

5- Cable de batería: Longitud: 25 cm. (c/u 1 espagueti ø 5 mm. long. 19 cm). Conector: Molex 0.156" de 2 posiciones. Rotulado ‘1 al 2’ ‘Mother P4’ en un extremo En el otro extremo, crimpeados con terminales N-MATE para conductor de 0.75 mm² Cableado: 2 cables en posiciones 1–2 que son, respectivamente, (+) y (-), correspondientes a los colores Rojo y Negro. El terminal positivo va colocado en la hembra plástica del lado de la traba; la masa va del lado opuesto.

6- Cable de electro válvulas: Se mandan las hembras plásticas rotuladas. Conector: Molex 0.156 de 9 posiciones. Rotulado ‘1-3-5-9’ ‘Mother P3’

7- Cable de Display: Longitud: 160 cm. + 56 cm. Conector: DB15 MALE de 15 posiciones en los 2 cabezales que e conectan a las placas de display. Cables crimpeados con terminales AMP, en el otro extremo. Cableado: 11 cables codificados por colores (se suministran las hembras plásticas rotuladas ‘1 al 14’ ‘Mother P9’).

-18-



-19-



2.3.4. Conexión eléctrica. “Requisitos en la distribución de energía” ¾ La línea de alimentación monofásica destinada a los surtidores debe tomarse directamente del Tablero de Distribución Principal, para evitar que, equipos anexos alimentados de la misma línea, introduzcan potencial de ruido (ver fig 1). ¾ La línea destinada a la alimentación de los surtidores deben cablearse utilizando para ello una cañería de hierro separada o, en el caso que no fuera posible, se deberá utilizar cable twisteado blindado, para proteger a la línea de pulsos de ruido inducidos. Esto se aplica a la línea de alimentación general de 220 Vac que llega al Transformador Aislador (detallado más adelante), así como a las líneas de alimentación individual para cada surtidor (las que salen del conjunto de llaves termomagnéticas -ver fig. ¾ Se deberán utilizar conductores con una sección mínima de 1 mm² para la confección de la línea de alimentación de surtidores. ¾ Se deberá usar un Transformador Aislador de Línea (220 Vac -> 220 Vac) con pantalla electrostática, como elemento separador entre la línea de alimentación de 220 Vac y los surtidores (ver fig. La pantalla del transformador debe conectarse al chasis del Tablero de Distribución correspondiente (el cual debe estar conectado a potencial de tierra a través de la jabalina). ¾ Entre la línea de 220 Vac y el primario del transformador aislador de línea se conectará un filtro tipo EMI para 250 Vac 3 Amp 50 / 60 Hz, con el propósito de proteger a los surtidores de pulsos de ruidos de alta frecuencia, presentes en la línea (ver fig.). ¾ La conexión de masa del Filtro de Líneas se debe conectar al chasis del Tablero de Distribución. ¾ La locación física del conjunto Filtro de Línea / Transformador Aislador no reviste mayor importancia, siempre que se tengan en cuenta los puntos anteriores y puede ubicarse en cualquier Tablero de Distribución de Energía d la estación. ¾ De todas formas, es recomendable ubicarlo en el mismo tablero, donde se encuentran instaladas las llaves termomagnéticas para habilitación de energía de cada surtidor. ¾ Se deberá utilizar un fusible general en la entrad del Filtro de Línea, cuyo valor en Amperes será: F [Amp] = 2 + n siendo “n” la cantidad de surtidores en la estación. Para n 0 1 (un surtidor), debemos usar un fusible de 3 Amp. ¾ Se deberá conectar el chasis metálico del/los surtidores a potencial de tierra, utilizando el conductor de la jabalina. Se conectará también a potencial de tierra, la masa eléctrica del equipo electrónico del surtidor, utilizando para ello un separador metálico en la placa POWER (en lugar del separador de nylon), usando una arandela de bronce en la cabeza del tornillo (en lugar de la de fibra). Lo anterior asegura un efectivo contacto entre la mas eléctrica del equipo electrónico del surtidor y el chasis del mismo. ¾ El no cumplimiento de estos requisitos puede penalizar el normal funcionamiento del/los surtidor/es, los que se verán afectados de anomalías erráticas, debido a la presencia de altos potenciales de ruido, en las entradas de alimentación de potencia.

-20-



-21-


3


PUESTA EN SERVICIO MECÁNICO

3.1.

Suciedad y agua Los enemigos principales para el expendio del GNC son agua en el gas y suciedad en las cañerías y acoples. La humedad se congela a 15° C a 200 bar en el Gas Natural y bloquea la cañería. El punto de rocío mínimo es -32° C, a 250 bar. El gas debe estar seco. El metanol no es aconsejable como “anticongelante”. Si se utiliza en la concentración equivocada, causa congelamiento. También es muy higroscópico (absorbe el agua) y puede ser peor que el agua originalmente presente. El daño a los cierres producido por humedad, metanol, impurezas, escorias, etc. no está cubierto por la garantía. Es muy importante que se realicen los pasos recomendados en el momento de la puesta en marcha, para impedir problemas de carga en el futuro. Fuentes de agua:

• • • •

Gas de entrada. Nueva cañería de gas de entrada cuando se ha probado con agua o si ha entrado agua de lluvia antes de haber hecho las conexiones finales. Bombeo del almacenamiento con aire. Permitir el ingreso de agua durante la instalación en las líneas de gas de alta presión. EL AGUA DEBE EVITARSE POR TODOS LOS MEDIOS.

3.2.

Puesta en servicio de la cañería Procedimiento de limpieza para caños de acero 1. Se deben proporcionar ventilaciones en todos los puntos altos y drenajes en todos los puntos bajos de la cañería.

2. Limpiar y desengrasar haciendo circular una solución cáustica al 8 - 10 % por la cañería. Esta mezcla debe estar a unos 65° C de temperatura.

3. Enjuagar la cañería con agua limpia. 4. Para limpiar arena, suciedad, óxido, incrustaciones, etc., hacer circular una solución de ácido clorhídrico al 10% a la que se ha agregado 1/4 - 1/2% de “bifluoruro de amonio”. La solución debe ser calentada a una temperatura mínima de 65° C y debe circular por la cañería durante 4 horas o más, según la condición de la cañería.

5. Drenar todo el ácido de la cañería y soplarla con aire comprimido. 6. Lavar la cañería con agua limpia hasta que el valor de Ph sea neutro. 7. Neutralizar con una solución de ácido cítrico al 1/4%. Hacer pasar la solución por la cañería una vez, o secar haciendo circular aire caliente por la cañería, luego llenar con aceite de sellado y drenar, luego volver a soplarla con aire comprimido. 8. Inyectar nitrógeno a 200 bar en los caños, dejando que el gas se expanda. La ventilación de la cañería debe estar abierta a la atmósfera y el nitrógeno debe estar a 200 bar para lograr la velocidad máxima. 9. Hay que cuidar que las aberturas del caño se mantengan cerradas hasta que arranque el compresor. Esto se debe hacer para evitar que entre óxido y suciedad en la cañería.

-22-


3.3.


Limpieza de la cañería de acero inoxidable 1. La cañería de acero inoxidable se debe desbarbar usando un taladro de centro para crear un bisel de 1mm donde se corta.

2. La cañería se debe inyectar con nitrógeno a 200 bar con ventilación a la atmósfera para sacar todos los restos de suciedad, humedad y agua.

3. Todos los extremos de los caños deber ser tapados con tapones de plástico hasta que se conecten para el uso, a fin de que no pueda entrar humedad en los caños después de la inyección.

4. La inadecuada limpieza de la suciedad de la cañería podría resultar en daños a los sellos y las superficies de las válvulas. ¡LA LIMPIEZA ES DE SUMA IMPORTANCIA!!

LA INADECUADA LIMPIEZA DE LA SUCIEDAD DE LA CAÑERIA PODRÍA RESULTAR EN DAÑOS A LOS EÑÑOS Y LAS SUPERFICIES DE LAS VÁLVULAS. ¡LA LIMPIEZA ES DE SUMA IMPORTANCIA!!

4. 4.1. 4.1.1

CONFIGURACIÓN Y CALIBRADO Calibración Conceptos Generales del “Medidor de caudal SMC-1200”. El propósito de los diferentes Factores de Calibración, en la electrónica de control y en el mismo sensor, es posibilitar el intercambio de los citados elementos, conservando el error de medición en un valor adecuado (+/- 0.5 %). Si es necesario una mayor exactitud en la medición, se deberá ejecutar un procedimiento de calibración, en el cual sólo intervienen el Factor de Calibración en uso (lo seteado en las llaves BCD SW1 a SW3), el resultado de la medición y el valor deseado, dando como resultado el nuevo Factor de Calibración en Uso.

4.1.2

Terminología

F.C.R.

Factor de Calibración de Referencia Suministrado por el fabricante y escrito en la Electrónica del sensor. Es el valor que deben tener las llaves BCD para obtener la calibración a 1 Pul/gr en el Sensor de Referencia.

F.C.U.

Factor de Calibración en Uso Seteado de las llaves BCD SW1 a SW3. Determina la calibración del sistema a 1Pulso/gramo para cada pareja d Electrónica/Sensor.

F.C.S.

Factor de Calibración del Sensor Es la relación entre el F.C.U. y el F.C.R., para una determinada pareja Electrónica/Sensor. El F.C.S. está grabado en la placa de identificación del sensor, conjuntamente con su número de serie, con el cual se aparea con la Electrónica.

F.C.S. =

F.C.U. F.C.R.

-23-

(1)


4.1.3.


Procedimientos estándar de calibración. La calibración se realiza contrastando la medición realizada por el surtidor directamente contra el peso del gas despachado, medido con una balanza de precisión y exactitud adecuada.

F.C.U. actual Pul/gr. Medido

F.C.U. futuro

=

(2)

Pul/gr deseado

El “F.C.U. actual” es el valor de las llaves BCD antes de la calibración y los “Pul/gr medido”, constituyen el resultado de la medición preliminar de la calibración. El “F.C.U. futuro” es el valor que se deberá colocar en las llaves BCD, para obtener los “Pul/gr deseado”. Ejemplo: Supongamos calibrar un equipo que tiene las llaves SW1 a SW3 en el siguiente valor: F.C.U. actual = 76,9 Hacemos 5 mediciones con la balanza (ajustar la densidad a 0,9999) y obtenemos un valor promedio de: Pul/gr medido = 1,0372 Nosotros sabemos que los Pul/gr deseado = 1.0000 (siempre se utiliza de esa forma), por lo cual tenemos todos los datos para la determinación del “F.C.U. futuro”:

F.C.U. futuro

F.C.U. actual =

Pul/gr deseado

Pul/gr medido

(3)

Como sabemos que “Pul/gr deseado” = 1, nos queda, simplemente:

F.C.U. futuro

F.C.U. actual =

Pul/gr medido

(4)

En este caso particular tenemos:

F.C.U. futuro

=

76,9 1,0372

=

74,14

En las llaves BCD sólo podemos especificar un decimal, por lo que es necesario el truncamiento del resultado y conocer sus implicancias. Si seteamos el F:C.U. 0 74,1, el equipo tendrá un error aproximado de – 0,054 %. Si seteamos el F.C.U. = 74,2, el equipo tendrá un error aproximado de + 0,080 %.

4.1.4.

Uso de los Factores de Calibración El uso de los Factores de Calibración permite ajustar el F.C.U. de la Electrónica sin necesidad de contraste, con un error de +/- ‘0,5 %. La calibración, en fábrica, de cada Electrónica con un Sensor de Referencia , permite adjudicar a éstas un Factor de Calibración de Referencia (F.C.R.) que cuantifica las diferencias entre las mismas. Cada Electrónica se aparea con un Sensor específico, saliendo de fábrica calibrado a 1 Pul/gr.

-24-



Si dicho sensor tiene exactamente el mismo comportamiento que el Sensor de Referencia, el F.C.U. debería ser igual al F.C.R. (para esa Electrónica en particular). Si el Sensor es diferente al de Referencia, el F.C.U. será distinto al F.C.R. y su relación dará un número que caracterizará a ese Sensor específico (F.C.S.).

F.C.S.

=

F.C.U. F.C.R.

(5)

El F.C.S. es suministrado por el fabricante, para cada Sensor, y es colocado en la platina de identificación y características. Si se desea romper, por motivos operativos, la pareja Electrónica/Sensor intercambiando estos elementos, se deberá modificar el F.C.U. de la Electrónica, usando la expresión (5), y, de ese modo, conservar la calibración entre límites aceptables. Ejemplo: Supongamos que una Electrónica entró F.S. y hau que reemplazarla, pero el Sensor está O.K. (con un F.C.S. = 0,9873). Se usará una Electrónica de otra pareja (o una d repuesto), que tiene anotado el F.C.R. dado por el fabricante (F.C.R. = 82,3). De la expresión (5) obtenemos: F.C.U. = F.C.S. x F.C.R.

(6)

El Factor de Calibración de Uso (F.C.U.) será, sencillamente, el producto de ambos factores. F.C.U. = 0,9873 . 82,3 = 80,25 Recordemos que esta facilidad permite aparear cualquier Sensor con cualquier Electrónica, sin necesidad de realizar ningún contraste y manteniendo una exactitud del 0,5 % Los conjuntos Sensor-Electrónica, apareados en fábrica, salen con una exactitud superior al 0,2 %.

-25-



-26-



-27-



4.2. CALIBRADO FACTOR “K” DEL MEDIDOR DE CAUDAL SMC 1200. 4.2.1. Procedimiento general de ajuste del span 1. Establezcamos un caudal base de referencia de 15 Kgr./min., con una resolución base de 1 pulso/gr., lo cual determina una frecuencia de pulsos de 250 hz. 15 Kgr./min.

→

250 c/sec.

Como 15 Kgr./min. = 250 gr./seg., la relación entre la frecuencia de pulsos en [c/sec.] y el caudal en [gr./sec.] es:

250 c/sec. 250 gr./sec.

=

K

=

1[c/gr]

Esta relación determina la cantidad de ciclos por cada gramo circulante y puede ser diferente de 1, dependiendo del elemento que procesa la información suministrada por el sensor (por ej., la electrónica de control del surtidor).

2. Para el “USUARIO A”, tenemos que el cliente necesita, para el caudal máximo de referencia de 15 Kgr./min., una frecuencia de pulsos de 360 Hz, lo cual determina un valor de K diferente de 1:

360c/sec.

=

250 gr./sec.

K

=

1,44[c/gr]

Aquí tenemos 1,44 ciclos por cada gramo de material circulante.

3. Por lo expuesto, podemos definir el valor de K o Constante Másica como: K

=

Fd

[c/sec.]

Cref

[gr/sec.]

Siendo Fd la frecuencia deseada de pulsos, cuando circula el caudal máximo de referencia Cref (15 Kgr./min.). El valor adoptado de Cref es válido para el Sensor Másico SMC-1201, porque dicho valor determina el límite operativo en ese modelo. El modelo de alto caudal (que se caracteriza por tener una letra H al comienzo del número de serie), posee un rango máximo de 45 Kgr./min., aproximadamente, pero se utilizará el mismo Cref par los cálculos del Span.

4. En la electrónica SMC-1202 se dispone, sobre la placa digital, de varios puentes para configurar la salida de pulsos y cambiar, de ese modo, el Span del instrumento. El equipo se calibra en fábrica para un valor de K = 1 (un pulso por gramo) y los puentes tienen, para esta configuración, un estado de default (predeterminado) que es el siguiente:

Puente W8 W9 W10 W11

Factor División 0.25 0.50 1 (default) 2

Puente W5 W6 W7

Factor División

1 (Default) 10 20

Todos los puentes tienen el mismo efecto, conmutar el factor de división de la Frecuencia en Banda Base (FBB), de modo de generar una frecuencia de salida de pulsos adecuada a cada necesidad y relacionada con Cref. La posición predeterminada es W10 y W5 instalados, los cuales garantizan una salida de 1 pulso por

-28-



gramo (K = 1), para una posición de las BCD Switches adecuada (entre el 70 y el 80 %). El valor denominado FBB o Frecuencia En Banda Base es el valor de frecuencia de pulsos que el Instrumento genera, en base a la medición de caudal y que tiene, como virtud, la perfecta proporcionalidad entre el valor de la misma y el valor medido de caudal, con una linealidad superior al 0,001 %. La FBB es el valor representativo del caudal sin escalizar y, por lo tanto, hay que afectarla del correspondiente factor o “coeficiente”, para que la frecuencia de salida ya procesada cumpla con el rango y Span requeridos por los diversos dispositivos que recibirán esta información de caudal.

5. Podemos usar la siguiente expresión para calcular, sistemáticamente, la posición de los puentes para aplicaciones que difieren del default de K = 1:

F.C.U.n

=

FCU r

x

Fd Cref

x

Ct

(1)

Fd es la frecuencia máxima deseada y Cref, el caudal máximo de referencia. La relación Fd/Cref determina una constante para el sistema ya calibrado que llamaremos K, la ya conocida constante másica, por lo cual la expresión (1) se puede expresar como:

FCUn

=

FCU r

x

Ct

(2)

FCUn es el nuevo valor del FCU calculado a partir de (2), FCUr es el FCU de referencia entregado por el fabricante para un valor de K = 1 (1 pulso por gramo), K es la constante másica y Ct es un factor de proporcionalidad que posibilita, cambiando su valor, adecuar la frecuencia de salida de pulsos a las necesidades de cada aplicación en particular (para un valor específico de K). Si el valor de Ct = 1/K, notaremos, en ese caso particular, que el valor del FCUn no cambia respecto del anterior. Ct es el Factor de División de Frecuencia y se lo trata de aproximar de modo tal que el FCUn caiga dentro de rango (entre el 50 y el 80%). O sea, Ct es el valor necesario para obtener la Fd exigida por el nuevo valor de K y para obtener un valor válido de FCUn.

6. Veamos un ejemplo real para entender la aplicación de estos conceptos a la calibración de una electrónica, a partir de las referencias dadas por el fabricante. El “Usuario 1” necesita, para el caudal máximo de referencia de 15 Kgr/min, una frecuencia de pulsos de 360 Hz, lo cual determina un valor de K diferente de 1: K

=

Fd Cref

=

360c/sec. 250gr./sec.

=

1.44[c/gr]

Aquí tenemos 1,44 ciclos por cada gramo de material circulante. De acuerdo a cómo el equipo sale calibrado de fábrica, con K = 1 y una frecuencia máxima de 250 Hz para un valor de caudal de 250 gr/sec. Y para un valor de FCUr comprendido entre el 75 y el 80 %, es claro que el nuevo valor de FCU necesario para una salida de pulsos de 360 Hz, no caerá dentro del rango de funcionamiento de las llaves rotativas. Calculemos su valor usando (2), suponiendo un valor de FCUr = 78,2 % y dejando Ct = 1, por el momento:

FCUn = FCUr x K x Ct = 78,2% x 1,44 x 1 = 112,6%

(3)

Obviamente no se puede obtener una frecuencia mayor a la máxima disponible para K = 1 y es el motivo por el cual el nuevo valor para el FCU supera el 100 %. Debemos, por lo tanto, aumentar la máxima frecuencia disponible, de manera de poder obtener los 360 Hz necesarios para nueestro9 nuevo valor K = 1,44. Esta función la lleva cabo Ct, que es una constante directamente relacionada con el seteado de los puentes de la Fig. 1, que determinan la máxima frecuencia entregada para el caudal de referencia Cref.

-29-



Puente

Factor División

W8 W9 W10 W11

0.25 0.50 1 (default) 2

Puente

Factor División

W5 W6 W7

1 (Default) 10 20

Estos valores indican el Factor de División de Frecuencia de las distintas posiciones respecto de la de DEFAULT. Para la posición de DEFAULT el Factor de División es unitario: un valor de 2 (seteando W11) implica dividir la FBB por 2; un valor de 0.25 (seteando W8), implica multiplicar la FBB por 4. En este caso particular, nuestro problema se resuelve si logramos obtener un valor de FCUn comprendido entre el 50 y el 80 %, de forma de tener capacidad de regulación hacia ambos lados de la media. Eso se logra en (3), haciendo Ct = 0,5 FCUn = FCUr x K x Ct = 78,2% x 1,44 x 0,5 = 56,3%

(4)

Esto implica aumentar la frecuencia en un factor de 2 (o multiplicar por 0,5), por lo cual se setea el jumper W9 y W5 se deja en posición de DEFAULT. Remarquemos tres hechos fundamentales, que son: a Se aumenta la frecuencia al doble para aumentar la frecuencia de salida de pulsos y obtener los 360 Hz al caudal máximo de referencia Cref, satisfaciendo el nuevo valor de K = 1,44.

b. Se cambia el valor de Ct de manera de obtener la Fd que pide el nuevo K y teniendo en cuenta el FCUn resultante. Idealmente, si Ct = 1/K (0,694 en este caso), se mantendría el valor del FCU.

c.

El hecho de que Ct sea distinto a 1/K cambia, fundamentalmente, el valor de FCUn y hay que lograr que el nuevo valor caiga en un rango comprendido entre el 50 y el 80 %.

7. Veamos otro caso real, en donde el cliente necesita un valor de K bastante inusual: K = 0.1, lo que determina una salida de 0,1 pulsos por cada gramo de masa circulante (resolución de 1 p/10 gr). Aquí se necesita una salida de frecuencia de pulsos máxima de 25 Hz para el caudal de referencia Cref (15 Kgr/min). K

=

Fd Cref

=

25c/sec. 250gr./sec.

=

0,1[c/gr]

Aplicamos (3) para un FCUr de 78,2 % y obtenemos: FCUn = FCUr x K x Ct = 78,2% x 0,1x 1 = 7,82%

(5)

Si bien este valor de FCUn es válido, no es conveniente que las llaves rotativas BCD estén posicionadas en un extremo, porque no se dispone d capacidad de ajuste (se necesita, aproximadamente, +/- 10 % a ambos lados, para poder ajustar con cualquier sensor con seguridad, aunque los sensores mecánicos no difieren, entre sí, en más de un +/- 3 %). Contrariamente al caso anterior, aquí debemos bajar el valor de la frecuencia máxima de pulsos disponible para el Cref y, de ese modo, poder aumentar el valor en las llaves rotativas. En este caso, es sencillo pues vemos que, si Ct = 10, obtenemos un valor de FCUn igual al FCUr. FCUn = FCUr x K x Ct = 78,2% x 0,1 x 10 = 78,2%

(6)

Ct = 10 implica dividir la frecuencia por 10 y se logra seteando W6 y manteniendo a W10 en su posición de DEFAULT.

-30-



En esta oportunidad, fue posible hacer Ct = 1/K, compensándose exactamente la disminución en la Fd con los divisores que cambian el Factor d División.

8. Tomemos, ahora, otro caso real que resulta de utilizar la calibración standard con Cref = 15 Kgr/min, para calcular el seteado del Span en los equipos de alto caudal, identificados por la presencia de una letra “H”, en el comienzo del número de serie. Estos equipo tienen menor sensibilidad y, por ende, la cantidad de pulsos por gramo es menor que en los de bajo caudal. Sin embargo, como el tango de funcionamiento es mucho mayor5, la frecuencia máxima de salida de pulsos puede ser similar, o aún mayor, que en los de bajo caudal.

Puente W8 W9 W10 W11

Factor División 0.25 0.50 1 (default) 2

Puente W5 W6 W7

Factor División

1 (Default) 10 20

Tomamos, como rango de caudal, un valor aproximado de 45 Kgr/min, lo cual determina, en el caso de K = 1, un valor de frecuencia máxima de pulsos de 750 Hz (Cmáx = 7590 gr/sec). Recordando (2):

FCUn = FCUr x K x Ct La salida de pulsos, usando una electrónica con calibración standard con un sensor de alto caudal, es de un valor de frecuencia en una relación aproximada de 1/2 (la mitad al mismo caudal). Calculando K para esta relación:

K =

Fd = Cref

125 = 0,5 250

Este es el valor de K resultante de usar el sensor de alto caudal con la calibración standard. El valor de K = 1 no se mantiene, debido a que el mismo depende de la sensibilidad del sensor mecánico y, en este caso, es aproximadamente, la mitad. Para que el FCUn se mantenga en los mismos valores, debemos introducir el concepto de Ka (K aparente), que no es otra cosa que el valor necesario para que las condiciones en (2) no cambien.

Ka =

Kc (calibrado) Kr (real)

(7)

→

Ka =

125 = 2 0,5

En este caso, Ka = 2 y es el valor que debería tener para compensar la merma de sensibilidad en el sensor (esto no es más que un ardid matemático para acomodar la realidad a las ecuaciones que nos permitirán calcular, en forma sistemática, la posición de los puentes).

FCUn = FCUr x K x Ct

(8)

Para que (8) no cambie (en realidad, para que el FCUn no cambie), observamos la necesidad de aumentar Ct, o sea, aumentar la frecuencia de pulsos (bajar el factor de división), que compense la merma de sensibilidad en el sensor. Si Ka = 2, bastará con elegir Ct = 5, lo cual garantiza valores de FCUn compatibles con los anteriores (de calibración standard). El inconveniente, aquí, es que aumenta la frecuencia máxima de pulsos en un factor de 3/45/15), debido a los valores d caudal relativos de ambos sensores y a que, con este método, mantuvimos constante

-31-



el producto Ka x Ct, lo cual determina que se comporte como si estuviera vigente la calibración original con:

K = 1 (750 Hz y Cmáx = 750 gr/sec). 9. En este caso, supongamos conservar la frecuencia máxima de pulsos en un valor de 250 Hz o próximo, como es lo usual en los sensores de bajo caudal: Recordemos las expresiones básicas:

FCUn = FCUr x K x Ct

(9)

K =

Fd Cref

Adoptando un valor de K = 0,2 lo que significa una salida de un pulso cada 5 gramos, tenemos: FCUn = 75% x 0,2 x Ct

→

Ct =

FCUn 75% x 0,2

Si pretendemos un valor de FUCn = FCUr, nos queda , simplemente, que:

Ct =

1 K

→

Ct = 5

Este valor de Ct se puede lograr seteando W9 y W6, obteniendo así forma un factor de división de 5. Lo anteriormente expuesto no es estrictamente cierto, pues se partió del supuesto tácito de que el sensor de alto caudal posee la misma sensibilidad que de bajo caudal. Como sabemos que tiene menor sensibilidad (aproximadamente, la mitad), inferimos que el valor final de Ct necesario deberá ser inferior al calculado (dividir menos). Esto se logra usando el valor Ka (aparente) y expresando (9) como:

FCUn = FCUn x K x Kd x Ct

(10)

Cuando Ka = 1, estamos en la situación del sensor de bajo caudal, para el cual se estandariza la calibración de la electrónica. Kd es el valor deseado de K, elegido de manera de poder mantener la pendiente del cambio en el rango de caudal. En este caso, Ka = 2 y Kd = 0,2 y obtenemos: Ct =

1 Ka x Kd

→

Ct = 2,5

El resultado es previsible pues, si la sensibilidad es la mitad que la del sensor de bajo caudal, el factor de división, también, debe ser menor, en igual proporción. Este valor de Ct se puede lograr seteando W8 y W6, obteniendo, de esta forma, un factor de división de 2,5.

-32-


4.3.

Cambio de densidad y modificación de totales DENSIDAD:

4.4.


No se utiliza más, a partir de la presente versión de software (V1, REV 3), la llave en la unidad de teclado para la habilitación del acceso a función DENSIDAD. El acceso a dicha función se realizará pulsando la siguiente clave “.572” (Punto Cinco Siete Dos). Una vez pulsado el último dígito, se escucharán dos beeps, indicando ello que la función DENSIDAD está accesible. La clave deberá ser ingresada cada vez que se conecte el teclado, si es que se desea ingresar a la función DENSIDAD.

Descripción de las funciones 10,11,12 y 14 FUNCIÓN 1:

Se utiliza para modificar el valor del “exceso de flujo” detectado por la electrónica de surtidor. Para acceder a la misma pulsar la tecla “FUNC” y a continuación el numero de función (10 en este caso). Si presentara en los 6 dígitos superiores (en ambos displays) el valor actual del exceso de flujo en Kgr/min, y en los 6 dígitos medios solo un punto decimal.

-33-



Presionando la tecla “CLR” se presentara en los 6 dígitos medios los sucesivos valores en forma cíclica, desde 7 Kgr/min hasta 13 Kgr/min, en incrementos de 0.5 Kgr/min. Cuando se encuéntrale valor deseado pulsar “ENTER”, lo cual da entrada a los datos. Si los datos se modificaron efectivamente se escucharan 2 BEE-PS luego de haberse presionado la tecla “ENTER”. Si no se escuchan los 2 BEE-PS de confirmación, introducir los datos nuevamente. FUNCIÓN 11:

Se la utiliza para modificar el “TIMEOUT DE EXCESO DE FLUJO” que es tiempo necesario en condición de “EXCESO DE FLUJO” para que la electrónica reconozca efectivamente la emergencia y realice las acciones apropiadas. La operatoria es idéntica a la función 10, a excepción que se presentara en este caso los valores de “TIMEOUT” desde 0.25 s hasta 2 s en pasos de 0.25 s, y desde 2 s hasta 4 s en pasos de 0.5 s.

FUNCIÓN 12:

Se la utiliza para modificar el “FLOW-RATE” de finalización de carga, que es el flujo mínimo de gas por debajo de cual se considera completada la carga. La operatoria es idéntica a la función 10, a excepción que se presentara en este caso los valores de “Flow-Rate” en 5 pasos a saber: 4, 5, 6.7, 10 y 20 gr/seg.. No confundir el “Flow-Rate” de finalización de carga, con el “Flow- Rate” de comunicación de línea. Este ultimo representa el flujo mínimo de gas por debajo del cual se realiza la conmutación a una línea de mayor presión (para surtidores de 2 o mas líneas).

FUNCIÓN 14:

Se la utiliza para modificar el “Flow-Rate” de activación de pérdida de gas. Dicho Flow-Rate es programable en 5 pass desde 10 a 50 gr/seg y permite adaptar las condiciones de detección de pérdida de gas, de acuerdo con las necesidades operativas del usuario. La operatoria es idéntica a la función 10, a excepción de que se presentaran, en este caso, los valores de “Flow-Rate, en 5 pasos, a saber: 10, 20, 30, 40 y 50 gr/seg.

FUNCIÓN 15

TIME OUT DESAUTORIZACIÓN Se la utiliza para configurar los valores del Timeout para la Desautorización Local de Línea. Observar que hablamos de desautorización y no de autorización, ya que esta última es implícita debido al carácter transitorio de la desautorización. Se accede mediante las teclas . Programación en 7 valores: 0, 30, 60, 90, 120, 180, 240 [seg]. La Desautorización Local entra en efecto después de la culminación de la carga y cuelgue de manguera. Sucesivos descuelgues y cuelgues de manguera no afectan, presentándose durante el transcurso del Timeout de Desautorización, el mensaje 50 (titilando y con un beep inicial cada vez que se detecta el descuelgue de manguera). Se considera también culminación de carga, la que finaliza por el transcurso del Timeout de 60 [seg] en espera del comienzo efectivo de la misma (circulación confirmada de caudal de gas). La operatoria es análoga a todas las funciones que usan la tecla para la selección del valor requerido ( confirma y abandona la función). El valor cero indica sin desautorización local.

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ATENCIÓN: No confundir la Desautorización Local de Línea con las Función 8 y 9 (Habilitación / Deshabilitación de Línea). La funciones 8 y 9 son de carácter permanente e individuales por manguera, y carecen de las habilidades operativas de la función 15, que permite, trabajando conjuntamente con el mensaje de Desautorización de Líneas, operar un dispenser de GNC en forma enteramente similar a uno de combustibles líquidos. Valor de Default: 0 [seg]. Versión 2.0 Junio de 2005 Página 83 de 104 DOC-TE-110 Este documento es propiedad de DEVELCO Diseños Industriales S.R.L. y no puede ser reproducido ni comunicado sin su autorización. FUNCION 16

FLOW RATE CONMUTACIÓN Se la utiliza para configurar el Flow-Rate de conmutación de Línea. Representa el flujo mínimo de gas por debajo del cual se realiza la conmutación a una línea de mayor presión (para surtidores de 2 o más líneas de alimentación de GNC), y es un valor dinámico que varia con el caudal máximo alcanzado en la línea actualmente en uso. Se accede mediante las teclas . El algoritmo de medición del cabezal realiza la conmutación de línea en base a un porcentaje del caudal máximo alcanzado en la línea activa, lo cual permite bajar considerablemente los tiempos de despacho al tener en cuenta las características dinámicas de cada carga. Permite adaptar las condiciones de operación de los surtidores a las características técnicas particulares de los paneles prioritarios de la estación de carga. La programación del Flow-Rate de Conmutación de Línea es seleccionable entre tres valores: 25, 35, 45 [%]. La operatoria es análoga a todas las funciones que usan la tecla para la selección del valor requerido ( confirma y abandona la función). Valor de Default: 35 [%].

FUNCION 17

CONSTANTE MÁSICA Se la utiliza para configurar el valor de K o constante másica, valor que representa el peso en gramos de cada pulso medido por el cabezal (los pulsos medidos por el cabezal son enviados por los sensores de caudal). Se accede mediante las teclas . La programación es seleccionable entre 10 valores: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 [gr/pulso]. En forma análoga a otras funciones, la tecla selecciona el valor en forma cíclica, y la tecla confirma el dato y abandona la función. Permite adaptar las condiciones de medición del cabezal a distintos instrumentos de medición de caudal, de modo de lograr un amplio rango dinámico de operación sin pérdida de resolución. Valor de Default: K=1 [gr/pulso].

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4.5.


Descripción de la función 13 Se la utiliza para cambiar el rango o década que afecta al precio del metro cúbico. Esto permite introducir el $ / M³ en tres rangos, como se detalla a continuación: - Rango N° 1 - Rango N° 2 - Rango N° 3

0.001 0.01 0.1

a a a

9.999 $ / M³ 99.99 $ / M³ 999.9 $ / M³

Para acceder a la misma, se debe pulsar la tecla “Func.” Y, a continuación, el número de función (13 en este caso). Presionando la tecla “CLR” se presentarán, en los 6 dígitos medios, los sucesivos valores en forma cíclica, desde 1 hasta 3. Cuando se encuentra el valor deseado, se debe pulsar “Enter”, lo cual da entrada a los datos. Si los datos se modificaron efectivamente, se oirán dos beeps, luego de haber presionado la tecla “Enter”. Si no se oyeran los dos beeps de confirmación, se deberán introducir los datos nuevamente. Notemos que el número de rango es, efectivamente, la cantidad de dígitos enteros que conforman el $ / M³ y, como la cantidad de dígitos utilizados es 4 en todos los casos, la cantidad de decimales de aproximación disminuye en 1 para el rango inmediatamente superior. No es posible especificar, dentro de un rango, un $ / M³ mayor a la capacidad del mismo, pero sí es posible especificar un $ / M³ de Pej. $ 0.342, para el rango N° 1 y, luego, pasar al Rango N° 3. En ese caso, la indicación en el display inferior, será de $ 0.3 y se perderá resolución en la indicación de importe (aunque la CPU siempre realiza los cálculos con la máxima resolución). También es posible especificar un $ / M³ de Pej. $ 147.8 en el Rango N° 3 y, luego, pasar al Rango N° 1. Ello ocasionará, tras la desconexión del teclado, la presentación del error 15 (Error de Escala). Dicho error no deshabilita la carga(aunque hay que resetearlo antes de comenzarla), pero la presentación del $ / M³, en el display inferior, es incorrecta, debido al error d escala. Sin embargo, la carga se habilita y la presentación del importe es correcta, en este caso con 2 decimales (si estuviéramos en el Rango N° 3, no tendríamos decimales). La conclusión es que el sistema siempre trabaja, aun que es más cómodo utilizar cada rango de acuerdo con el margen de $ / M³ especificado arriba, con lo cual se aprovecharía al máximo la resolución en la presentación de los resultados, con la máxima capacidad de carga sin sobre-rango. Los decimales de aproximación, en la presentación de los metros cúbicos, es 2 para todo rango, pero la presentación del importe varía de acuerdo con el rango, para permitir representar mayores importes con los 6 dígitos disponibles. - Rango N° 1 - Rango N° 2 - Rango N° 3

$ 1234.75 $ 12347.5 $ 123475

2 decimales 1 decimal 0 decimal

Cómo operar Inicio Cuando se enciende por primera vez, el surtidor entra en una modalidad de diagnóstico e inicio, siempre que la boquilla esté colgada. El display indica PA:uSE durante 45 segundos Durante este período la boquilla debe estar colgada. Cuando el medidor esté listo el display cambiará a 0,00. La modalidad de diagnóstico e inicio no comenzará si la boquilla no está colgada. Válvula de 3 vías Agira

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Para cargar un vehículo 1. Levante el conjunto de la válvula de carga del soporte de la boquilla del surtidor de GNC. 2. Coloque el pico de carga en el receptáculo del vehículo. 3. Lentamente abra la válvula de carga girando la válvula de carga de tres vías 180° en el sentido de las agujas del reloj. Al final de la carga

1. Lentamente gire la manivela de la válvula de carga de tres vías 180º en sentido contrario al de las agujas del reloj. Esto cerrará el suministro de gas y ventilará el gas entre la válvula de carga y el pico hacia la boca de ventilación. 2. Cuando el gas se haya ventilado retire el pico del vehículo. 3. Vuelva a colocar el conjunto de la válvula de carga en el soporte de la boquilla del surtidor. Para cargar un vehículo.

1. Saque el conjunto de la válvula de carga del soporte de la boquilla del surtidor de GNC. 2. Coloque el pico de carga en el receptáculo del vehículo. 3. Controle que la válvula de purga esté cerrada girando la perilla azul en el sentido de las agujas del reloj.

4. Lentamente abra la válvula de carga girando la manivela 90º en el sentido de las agujas del reloj. Al final de la carga

1. Gire la manivela de la válvula de carga 90º en sentido contrario al de las agujas del reloj para cerrar el suministro de gas.

2. Ventile el gas entre la válvula de carga y el pico abriendo la válvula de ventilación girando la perilla en sentido contrario al de las agujas del reloj.

3. Cuando el gas se haya ventilado cierre la válvula de ventilación girando la perilla en el sentido de las agujas del reloj.

4. Retire el pico del vehículo. 5. Vuelva a colocar el conjunto de la válvula de carga en el soporte de la boquilla del surtidor. Leer los totales electrónicos

1. Quite la boquilla del soporte. 2. Usando su dedo, empuje y mantenga el botón del soporte de la boquilla. Esto activa el microinterruptor que está en el interior.

3. Suelte el botón después de 2 segundos, luego vuelva a pulsarlo después de 1 segundo, asegurándose de que el botón haga el recorrido completo, luego suéltelo durante 1 segundo y púlselo nuevamente durante 1 segundo. Continúe hasta haber pulsado y soltado el botón por lo menos 6 veces. 4. El total electrónico aparecerá en el display. Permanecerá allí durante 10 segundos. Luego de ese período tendrá que repetir los pasos 2 y 3.

Si el totalizador electrónico no aparece, significa que tal vez haya demorado demasiado después de soltar el botón del soporte de la boquilla para comenzar a pulsarlo y soltarlo, o bien cuando estaba pulsando y soltando el botón no permitió que éste efectuara el recorrido completo. En ambos casos repita los pasos 2 y 3.

4.6.

Información de cableado y de partes electrónicas Cableado La conexión típica entre el conmutador y los surtidores se implementa con solo dos conductores. El uso de un vinculo de comunicación serie con DRIVERS RS-485, permite compartir

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los conductores de transmisión y recepción, pudiéndose integrar un gran numero de surtidores con una línea de dos conductores. Los DRIVERs RS-485 son capaces de manejar hasta 32 dispositivos en una línea; pero debido a las Barreras Zener de seguridad asociadas a la salida de estos, sus características originales se encuentran algo reducidas Además, debido a que las comunicaciones son serie y Half Duplex, se perdería demasiado tiempo en interrogar un gran numero de equipos en un mismo canal. Se adopta como máximo una cantidad de seis surtidores por puerta o canal de comunicaciones. En la siguiente figura se observa el cableado en detalle. Las siguientes tablas describen la asignación de contactos de los conectores externos presentes en la placa ComBorad. Un conector J1 de 25 pines dedicado a los canales de comunicación con los surtidores ( hasta 4 salidas diferenciales RS-485) y otro conector J2 de 9 pines (RS-232 estándar) dedicado al control de un Moden.

CONTACTO DB25S: Asignado de contactos Descripción señal

Contacto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 al 23 24 25

TX/RX + Puerta 1 TX/RX – Puerta 1 Vacante. Sin conexión. TX/RX + Puerta 2 TX/RX – Puerta Vacante sin conexión TX/RX + Puerta 3 TX/RX – Puerta 3 Vacante. Sin conexión TX/RX + Puerta 4 TX/RX - Puerta 4 Vacante sin conexión Reservado. No usar Retorno chasis Vacante. Sin conexión. Reservado. No usar

CONTACTO DB25S: Asignado de contactos Descripción señal

Contacto 1 2 3 4 5 6 7 8 9

4.6.1

CD Carrier Detect RXD Receive Data TXD Transmit Data DTR Data Terminal Ready GND Ground DSR Data Set Ready RTS Requeest to send CTS Ckear to send RI Ring indicator

Cabezal electrónico SMC – 1100 Versión de Software: Se utiliza a partir de este modelo de Cabezal Electrónico la versión de software V1 . 7 RO en adelante. Actualmente, está en uso la V1 . 7 R6.

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Detalles Operativos: En el modelo SMC – 1100 se puede cambiar el valor del $/M3 y la Densidad a través del teclado externo. El teclado standard, que se conecta al conector P7 sobre la Mother Board, permite realizar la configuración del equipo y la inspección / modificación de todos los parámetros de igual forma que en el modelo anterior (la compatibilidad operativa es total). Las principales diferencias funcionales / constructivas entre el modelo anterior y el actual SMC – 1100, son las siguientes:

1. El modelo SMC – 1100 integra la Mother Board y la Power Board en una sola placa madre, requiriendo un menor espacio de instalación, mayor confiabilidad operativa ante transitorios y ruido de línea y menor consumo de energía.

2. El modelo SMC – 1100 permite programar el $ / M3 y la Densidad con el teclado externo. La programación del resto de los parámetros se lleva a cabo con el teclado standard.

3. El modelo SMC – 1100 permite energizar el Surtidor en ausencia de alimentación principal con el teclado externo, pulsando “TOT1” (totales línea 1) durante 3 segundos.

4. El modelo SMC – 1100 permite resetear la Parada de Emergencia con el teclado externo, pulsando “TOT1” + “UP1” durante 5 segundos.

5. El modelo SMC – 1100 posee sistema de secuenciamiento para 3 líneas de gas integralmente montado sobre la Mother Board.

6. El modelo SMC – 1100 posee señales de alarma auditiva y visual (Lámpara de Carga) para la marcación de los finales de carga y condiciones de error / atención.

7. El modelo SMC – 1100 posee una exclusiva Witching Power Supply que, conjuntamente con el procesador Secundario y el Watch Dog integrado, permite el funcionamiento seguro del surtidor ante las condiciones de alimentación más adversas, soportando variaciones de tensión de línea en +/- 50 / 100 % y amplia inmunidad a transitorios y ruido de línea.

8. El modelo SMC – 1100 posee 2 interfases RS – 485 para la atención de la Automación de Estación,

por un lado, y la atención de los periféricos locales, por el otro (Ticketera, Sensores Másicos, etc).

9. El modelo SMC – 1100 posee un sistema Bankeado de Expansión de Memoria de Programa, que permite la evolución futura de la inteligencia del Surtidor y adaptarlo, de ese modo, a los cambios tecnológicos del mercado.

10. El modelo SMC – 1100 posee un Real Time Clock que reúne los requisitos de compatibilidad para el año 2000.

Uso del Teclado Externo: Además de cumplir con sus funciones habituales, el teclado externo permite modificar los 2 parámetros básicos en el Surtidor, el $ / M3 y la Densidad. Pasamos a describir la operación del teclado externo. Cuando se expresa el accionamiento simultáneo de más de una tecla se lo hace del siguiente modo: “TECLA 1”

+

“TECLA 2”

En ningún caso es necesario presionar más de 2 teclas simultáneas y, en ese caso, no interesa cuál se presiona primero ni cuál se libera primero. Lo importante es que hayan permanecido presionadas juntas por un tiempo de reconocimiento mínimo de 50 msec. (50 milisegundos). Cuando se desea expresar el

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accionamiento secuencial de varias teclas (código densidad, por ej.), se lo hace del siguiente modo: “TECLA 1” > “TECLA 2” > ... > “TECLA n” En todos los casos cos comandos se ejecutan con la LIBERACIÓN de la tecla.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Entrada al Teclado: Salida del Teclado: Selección de Función: Ingreso a Función: Rotación de Dígitos: Modificación de Dígitos: Borrado de Datos: Entrada de Datos: Código Acceso Densidad:

“TOT2” + “DN2” “TOT2” + “DN2” “TOT2” “DN2” “UP2” “DN2” “TOT2” + “DN2” “TOT2” + “UP2” “UP2” > “TOT2” > “DN2”

(Durante 4 segundos) (Inmediata) (Rotación cíclica) (Display = Función Seleccionada) (Dentro de una Función) “ “ “ (En Función 0)

La entrada al Teclado se realiza pulsando “TOT2” + “DN2” un mínimo de 4 segundos. Una vez dentro, hay 3 funciones (0, 1 y 2), que rotan usando la tecla “TOT2” en forma cíclica. La función 0 o Dummy (fantasma), simplemente, no hace nada y a ella se retorna luego de salir de otra función (por ahora, la 1 y la 2). Para ingresar a una función (supuestamente, ya selectada con “TOT2” key), se debe presionar “DN2” y, al liberarla, se ingresa a la función indica en el display. Dentro de la función, la tecla “UP2” rota los dígitos a modificar (los hace destellar una vez para su identificación), y la tecla “DN2” modifica el dígito selectado haciéndolo rotar entre 0 y 9 en forma cíclica. Cuando se desea dar entrada a los datos y/o salir de la función, se debe presionar “TOT2” + “UP2” (se retorna a la función 0). Para borrar los datos entrados y permanecer en la función, se debe pulsar “TOT2 + “DN2”. Ingresar a la Función 1 (Densidad), se debe entrar el código: “UP2” > “TOT2” > “UP2” > “DN2” Dicho código se puede modificar a pedido y se debe ingresar estando el sistema en la función 0. Por último, par salir del teclado se debe presionar “TOT2” + “DN2”, estando el sistema en la función 0. Conectores, Jumpers y Fusibles de la Mother Board: La Mother Board dispone de varios conectores y jumpers de configuración. Se dará, a continuación, la Función y Pin-out de cada uno de ellos. CONECTORES MOTHER BOARD Designación

P1

P2

Función

Entrada alimentación de AC. y DC.

Alimentación Lámpara de Carga

-40-

Nº de Pin 1 2 3 4 5 6 1 2 3

Nombre Señal +VUNR (+18Vdc) +V (+24Vdc) GND(masa dc.) EVAHOT (vivo ac.) LAMP (vivo Lamp.) ACGND (ret. ac.) P2 EVA1AC (vivo ac.) ACGND (ret. ac.) ACGND (ret. ac.)



Designación

Función

P3

Alimentación Electroválvulas

P4

Entrada Batería +12Vdc

P5

P6

Interface RS485 Local

Printer/Card Reader

P7

Teclado Standard

P8 (Nota 1)

Periféricos Intrínsecos

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Nº de Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 1 2 3 1 2 3 4 5 6 1-11 1-2-3-4-5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16-17-19 18 20 21 22 23 24-25-26

Nombre Señal EVA0AC (ac. EVA 0) EVA1AC (ac. EVA 1) ACGND (ret. ac.) EVA2AC (ac. EVA 2) EVA3AC (ac. EVA 3) ACGND (ret. ac.) EVA4AC (ac. EVA 4) EVA5AC (ac. EVA 5) EVAHOT (vivo ac.) P4 VBAT (+12Vdc.) GND (masa dc.) PTX/RX (directa) PTX/RX´ (negada) GND (masa dc.) +5VPRN (alim. PRN) +5VCPU (alim. CPU) GND (masa dc.) GND (masa dc.) PTX/RX´ (negada) PTX/RX (directa) P7 Scan/Read Lines No utilizados IDN1 (abajo 2) IUP1 (arriba 2) IDN0 (abajo 1) IUP0 (arriba 1) IPST1 (presost. 1) ITTL2 (totales 2) ITTL1 (totales 1) IMNG2 (manguera 2) IMNG1 (manguera 1) IPST2 (presost. 2) No utilizados EMERG´ (emergencia) BEEPH (beeper +) BEEPL (beeper -) ITX/RX (RS485 dir) ITX/RX´ (RS485 neg) GND (masa dc.)



Designación

Función

P9 (Nota 1)

Display

P10

Conector de Expansión

P11

Entrada de Pulsos

Nº de Pin 1 2 3 4 5 6-8-13 7 9 10 11 12 14 1-24 1 2 3 4

Nombre Señal DSPCLK (clock) DSP0 (datos 0) DSP1 (datos 1) DSP2 (datos 2) DSP3 (datos 3) No utilizados +5D1(+5V Intrins.) DSP5 (datos 5) DSP6 (datos 6) DSP7 (datos 7) DSP4 (datos 4) GND (masa dc.) INPUL1 (línea 1) GND (masa dc.) GND (masa dc.) INPUL2 (línea 2)

JUMPERS MOTHER BOARD Designación W1 E2 W3-W4-W5-W6 W7 W8

Función Conmuta control EVA1 y Lamp. Carga Conmuta Power EVA1 y Lamp. Carga Codificación uso interno fábrica Habilitación EPROM Memory Banking RTC. Ram Clear

Posición Izquierda Derecha Arriba Abajo

Efecto Sel. Lamp. Carga Sel. EVA1AC Sel. EVA1AC Sel. Lamp. Carga

Existe No existe Existe No existe

Habilitado Deshabilitado U27 Ram Clear Sin efecto

Normalmente se entregan los jumpers W1 Y W2 seteados para que funcione la Lámpara de Carga (izquierda-abajo), para equipos de una línea. El resto de los jumpers normalmente no deben ser alterados por el usuario.

Fusibles de la Mother Board: Son c/u 3 y su designación FS1, FS2 y FS3. Todos son formato europeo 5x20mm y de corte rápido de 1 Amp. FS3 es el fusible de la batería de +12Vdc y normalmente se provee instalado. FS1 y FS2 son los fusibles de la Barrera Zener para la Ticketera, y normalmente no se proveen instalados (razones de seguridad). Conectores y Fusibles de la Trafo Board:

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Conectores trafo borrad Designación

Función

P1

Entradas alimentación 220 Vca

P2

Salida Alimentación Sensores masicos

P3

Salida Alimentación Mother Board

N° de Pin 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6

Nombre Señal LINEOAC CHGND LINE1AC +24 Vdc GND GND +24 Vdc +VUNR (+18Vdc) +V (+24Vdc) GND (masa dc.) EVAHOT (vivo ac.) LAMP (vivo Lamp.) ACGND (ret. Ac.)

Fusibles de la Trafo. Board: Designación F1 F2 F3 F4

Formato/Valor 5 x 20mm 1 Amp. 5 x 20mm 2 Amp. 5 x 20mm 5 Amp. 5 x 20mm 2 Amp.

Función Entrada de Línea de 220 Vac. Lámpara de Carga. Electro válvulas. +24 Vdc. para Mother Board.

Nota 1: armado hembras plásticas conectores P8 y P9 de Mother Board. P8 (periféricos intrínsecos) N° de Pin 1-2-3-4-5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16-17-19 18 20 21 22 23 24-25-26

Nombre Señal No utilizados IDN1 (abajo 2). IUP1 (arriba 2) IDN0 (abajo 1) IUP0 (arriba 1) IPST1 (presostato 1) ITTL2 (totales 2) ITTL1 (totales 1) IMNG2 (manguera 2) IMNG1 (manguera 1) IPST2 (presostato 2) No utilizados EMERG (emergencia) BEEPH (beeper +) BEEPL (beeper -) ITX/RX (RS485 dir.) ITX/RX (RS485 neg.) GND (masa dc.)

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Color ----Blanco Amarillo Verde Claro Verde osc. c/ ralla Marrón c/ ralla Azul c/ ralla Violeta c/ ralla Naranja c/ ralla Verde claro c/ ralla Rojo c/ ralla ----Gris Celeste Celeste c/ ralla Amarillo c/ ralla Salmon c/ ralla Blanco c/ ralla, naranja, negro



P9 (Display) N° de Pin 1 2 3 4 5 6-8-13 7 9 10 11 12 14

5. 5.1.

Nombre Señal DSPCLK (clock) DSP0 (datos 0) DSP1 (datos 1) DSP2 (datos 2) DSP3 (datos 3) No utilizados +5D1 (+5V Intrins.) DSP5 (datos 5) DSP6 (datos 6) DSP7 (datos 7) DSP4 (datos 4) GND (masa dc.)

Color Verde oscuro Gris Violeta Blanco Verde claro Celeste Naranja Marron Rojo Amarillo Rosa

CÓMO OPERAR Inicio Cuando se enciende por primera vez, el surtidor entra en una modalidad de diagnóstico e inicio, siempre que la boquilla esté colgada. El display indica PAUSE durante 45 segundos Durante este período la boquilla debe estar colgada. Cuando el medidor esté listo el display cambiará a 0,00. La modalidad de diagnóstico e inicio no comenzará si la boquilla no está colgada.

5.2. 5.2.1.

Válvula de 3 vías Agira Para cargar un vehículo 1. 2. 3.

5.2.2.

Al final de la carga 4. 5. 6.

5.2.3.

Levante el conjunto de la válvula de carga del soporte de la boquilla del surtidor de GNC. Coloque el pico de carga en el receptáculo del vehículo. Lentamente abra la válvula de carga girando la válvula de carga de tres vías 180° en el sentido de las agujas del reloj.

Lentamente gire la manivela de la válvula de carga de tres vías 180º en sentido contrario al de las agujas del reloj. Esto cerrará el suministro de gas y ventilará el gas entre la válvula de carga y el pico hacia la boca de ventilación. Cuando el gas se haya ventilado retire el pico del vehículo. Vuelva a colocar el conjunto de la válvula de carga en el soporte de la boquilla del surtidor.

Para cargar un vehículo Saque el conjunto de la válvula de carga del soporte de la boquilla del surtidor de GNC. Coloque el pico de carga en el receptáculo del vehículo. Controle que la válvula de purga esté cerrada girando la perilla azul en el sentido de las agujas del reloj. 10. Lentamente abra la válvula de carga girando la manivela 90º en el sentido de las agujas del reloj.

7. 8. 9.

5.2.4.

Al final de la carga 11. Gire la manivela de la válvula de carga 90º en sentido contrario al de las agujas del reloj para cerrar el suministro de gas.

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12. Ventile el gas entre la válvula de carga y el pico abriendo la válvula de ventilación girando la perilla en sentido contrario al de las agujas del reloj.

13. Cuando el gas se haya ventilado cierre la válvula de ventilación girando la perilla en el sentido de las agujas del reloj.

14. Retire el pico del vehículo. 15. Vuelva a colocar el conjunto de la válvula de carga en el soporte de la boquilla del surtidor.

5.3.

Leer los totales electrónicos 16. Quite la boquilla del soporte. 17. Usando su dedo, empuje y mantenga el botón del soporte de la boquilla. Esto activa el microinterruptor que está en el interior.

18. Suelte el botón después de 2 segundos, luego vuelva a pulsarlo después de 1 segundo, asegurándose de que el botón haga el recorrido completo, luego suéltelo durante segundo y púlselo nuevamente durante 1 segundo. Continúe hasta haber pulsado y soltado el botón por lo menos 6 veces. 19. El total electrónico aparecerá en el display. Permanecerá allí durante 10 segundos. Luego de ese período tendrá que repetir los pasos 2 y 3. Si el totalizador electrónico no aparece, significa que tal vez haya demorado demasiado después de soltar el botón del soporte de la boquilla para comenzar a pulsarlo y soltarlo, o bien cuando estaba pulsando y soltando el botón no permitió que éste efectuara el recorrido completo. En ambos casos repita los pasos 2 y 3.

6. 6.1. 6.1.1.

CONFIGURACIÓN Y CALIBRADO CABLE CABEZAL MOD. SMC – 1100 (Nuevo) Cable que suministra alimentación de 220 Vac a la placa Trafo: Longitud: 44 cm. (c/u 1 espagueti ø 5 mm. long. 35 cm). Conector: Molex 0.156" de 3 posiciones. Rotulado ‘1 al 3’ ‘TRAFO P1’ en un extremo Cables pelados y estañados en el otro extremo. Cableado: 3 cables en posiciones 1–2-3 que son, respectivamente AC1, GND y AC2, correspondientes a los colores Verde, Negro y Azul.

6.1.2.

Cables de alimentación de 28 vdc para la electrónica de los Sensores Másicos: Longitud: 35 cm. (c/u 2 espagueti ø 5 mm. long. 26 cm). Conector: Molex 0.156" de 4 posiciones. Rotulado ‘1 al 4’ ‘TRAFO P2’ en un extremo Cables pelados y estañados en el otro extremo. Cableado: 4 cables en posiciones 1–2-3-4 que son, respectivamente, +M1, GND, GND y +M2, correspondientes a los colores Verde, Negro, Negro y Azul.

6.1.3.

Cable de alimentación Mother Board SMC – 1101: Longitud: 35 cm. (c/u 1 espagueti ø 6 mm. long. 27 cm). Conector: Molex 0.156" de 6 posiciones. Rotulado ‘1 al 6’ ‘TRAFO P3’ en un extremo En el otro extremo, rotulado ‘Mother P1’ (Pin to Pin). Cableado: 6 cables en posiciones 1–2-3–4-5-6 correspondientes a los colores Amarillo, Rojo, Negro, Violeta, Marrón y Gris.

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6.1.4.


Cable de entrada de pulsos: Longitud: 41 cm. (c/u 2 espagueti ø 5 mm. long. 34 cm). Conector: Molex 0.156" de 4 posiciones. Rotulado ‘1 al 4’ ‘Mother P11’ en un extremo En el otro extremo, cables pelados y estañados Cableado: 4 cables en posiciones 1–2-3–4 que son, respectivamente, MM1, GND, GND y MM2, correspondientes a los colores Verde, Negro, Negro y Azul..

6.1.5.

Cable de batería: Longitud: 25 cm. (c/u 1 espagueti ø 5 mm. long. 19 cm). Conector: Molex 0.156" de 2 posiciones. Rotulado ‘1 al 2’ ‘Mother P4’ en un extremo En el otro extremo, crimpeados con terminales N-MATE para conductor de 0.75 mm² Cableado:2 cables en posiciones 1–2 que son, respectivamente, (+) y (-), correspondientes a los colores Rojo y Negro. El terminal positivo va colocado en la hembra plástica del lado de la traba; la masa va del lado opuesto.

6.1.6.

Cable de electroválvulas: Se mandan las hembras plásticas rotuladas. posiciones. Rotulado ‘1-3-5-9’ ‘Mother P3’

6.1.7.

Conector:

Molex

0.156

de

9

Cable del Display: Longitud: 160 cm. + 56 cm. Conector: DB15 MALE de 15 posiciones en los 2 cabezales que e conectan a las placas de display. Cables crimpeados con terminales AMP, en el otro extremo. Cableado: 11 cables codificados por colores (se suministran las hembras plásticas rotuladas ‘1 al 14’ ‘Mother P9’).

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7.


DETECCIÓN DE PROBLEMAS

7.1.

Mensajes de error

CÓDIGO 1

2

SIGNIFICADO

OBSERVACIONES

EXCESO DE FLUJO

ALTA PRESION

3

FALLA DE POTENCIA

4

ERROR EN TOTALES

5

LINEA DESHABILITADA

6 (*)

PARADA DE EMERGENCIA

7

PÉRDIDA DE GAS

8 (*)

FALLA EN MEDIDOR MÁSICO DE FLUJO

9

FALLA EN PULSADORES DE PRECIO ANTERIOR

Indica un excesivo flujo másico de despacho. La función 10 del teclado permite la programación entre 7 y 13 Kgr / min. Se resetea colgando la manguera y pulsando ‘Precio Anterior’ Indica una excesiva presión de despacho (mayor a 210 Kgr / cm²). Se resetea colgando la manguera y pulsando ‘Precio Anterior’ Indica que la Tensión de Línea ha descendido por debajo de los 140 Vac. Deshabilita la carga y sólo se resetea al normalizarse la Tensión de Línea. Información de Totales corrupta debido a eventos externos. La presentación en display puede parecer correcta, pero la información ya no es fiable. El reset sólo es posible en las instalaciones de fábrica, reponiendo los totales a su valor correcto. Dicha Línea o Manguera se encuentra,deshabilitada. Habilitar la misma por Teclado (Función 8 y 9) o vía remota. Se resetea colgando la manguera y pulsando ‘Precio Anterior’. Deshabilita la carga y sólo se resetea desenergizando el surtidor y, luego del Timeout de Operación de Batería, los displays deben apagarse. También se puede resetear, a partir de la V1.7 R0, pulsando simultáneamente, durante 5 seg., las teclas “TOT1” y “DN1”. Ocurre cuando la línea no está en carga y existe un flujo de gas superior al programado mediante la función 14. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior”. La pérdida contabilizada se incluye en los totales al momento del Reset y la habilitación de las líneas queda condicionada a ese evento. La información entregada por el sensor másico está fuera de escala. Si el sensor es marca “Micro Motion”, el error indic un reporte de falla del propio sensor. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior”. Ocurre cuando alguna tecla de “Precio Anterior” permanece pulsada por más de 40 seg., generalmente ocasionada por una tecla “trabada”. Se resetea automáticamente al desaparecer la falla y su aparición no penaliza la operación del equipo.

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CÓDIGO

SIGNIFICADO

OBSERVACIONES

10

FALLA EN PULSADORES DE SELECCIÓN DE PRECIO

11

ERROR DE SECUENCIA DE PROGRAMA

12

ERROR DE GRABACIÓN EN E² PROM

13

ERROR DE CÁLCULO DE CHECKSUM EN LA CPU

14

ERROR DE CÁLCULO ARITMÉTICO EN LA CPU

15

ERROR DE ESCALA

Ocurre cuando alguna tecla de selección de precio permanece pulsada por más de 5 seg., generalmente ocasionado por una tecla “trabada” Se resetea automáticamente al desaparecer la falla y su aparición no penaliza la operación del equipo. Indica una secuencia de operación de cómputo errónea, causada por líneas de alimentación excesivamente ruidosas o por fallas de instalación. Salvo la presentación del error, no penaliza la operación del equipo. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior” Los datos en la E² PROM se grabaron con error. Si la falla es ocasional, se debe a un problema de ruido en la línea de alimentación de potencia. Si la falla persiste, se debe al chip E² PROM defectuoso, lo cual exige su inmediato reemplazo. No se penaliza la operación del equipo. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior” Indica una secuencia de operación de cómputo errónea, causada por líneas de alimentación excesivamente ruidosas o fallas de instalación. Salvo la presentación del error, no penaliza la operación del equipo. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior”. Indica una secuencia de operación de cómputo errónea, causada por líneas de alimentación excesivamente ruidosas o fallas de instalación. Salvo la presentación del error, no penaliza la operación del equipo. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior”. Indica que el precio por metro cúbico selectado no corresponde al rango actualmente programado. Acceda la función 13 del Teclado y cambie el rango, o cambie el $ / M³. Salvo la presentación del error, no penaliza la operación del equipo. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior”.

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CÓDIGO


SIGNIFICADO

16

ERROR EN PARCIALES

17

ERROR EN “NV. RAM”

OBSERVACIONES Información de parciales corrupta de bido a eventos externos. La presentación en display puede parecer correcta, pero la información ya no es fiable. Salvo la presentación del error, no penaliza la operación del equipo. Se deshabilita la actualización de parciales hasta el efectivo borrado (CLEAR), vía Teclado (Función 3 / 4. No afecta, en absoluto, la información de totales. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior” La RAM no volátil, perteneciente al chip “U27” en la Mother Board, tiene su batería de back-up agotada. Se resetea colgando la manguera y pulsando “Precio Anterior”.

NOTAS: (*)

EN ESTOS CASOS SIEMPRE SE INTERRUMPE LA CARGA EN PROCESO.

Los errores 11, 12, 13 y 14 se incluyen a los efectos de chequear las bondades de la instalación eléctrica del/los surtidores. En condiciones normales de operación, no deberían presentarse jamás, salvo eventos catastróficos, como ser tormentas eléctricas que perturben considerablemente la distribución de potencia, líneas de alimentación de potencia excesivamente ruidosas, cortocircuitos o sobrecargas transitorias que afecten directamente la línea e alimentación del/los surtidores. Se deben tomar siempre en cuenta los “Requisitos para Distribución de Energía” que asegurarán la mejor performance del sistema. En aquellos casos en que, por dificultades de índole práctica, no se pueda cumplir con esos requisitos, se recomienda alimentar al/los surtidores con una “Fuente de Energía Ininterrumpíble” del tipo “on-line”, con salida senoidal pura sincronizada. El error 17 se incluye a partir de la “V1.6 R1”, en donde se efectuó una modificación en el hardware de la Mother Board, reemplazando el C.I MC146818 por el DS12887A de Dallas. Dicho C.I posee una batería de back-up interna, posibilitando que la información de configuración, totales y parciales, permanezca intacta hasta en la última carga, aun ante fallas de la batería soporte del surtidor. Dicha batería tiene un tiempo de vida promedio de 10 Años, cuando el sistema no se alimenta en forma externa (surtidor desenergizado). Cuando se agota, el surtidor sigue operando normalmente, aunque avisa del error cada 12 hs. de funcionamiento y en el arranque (Start Up). Es conveniente el reemplazo del chip (aunque no urgente), debido a que garantiza el buen resguardo de la información ante las más severas condiciones de funcionamiento.

-49-


8. 8.1. 8.1.1.


LEDS DE DIAGNÓSTICO INFORMACIÓN GENERAL SENSOR DE CAUDAL SMC – 1200 Led de STATUS (LS1) Este indicador tiene por finalidad mostrar al usuario si el sistema SMC – 1200 trabaja normalmente, está realizando un Ajuste Automático de Cero o si se encuentra bajo una Condición de Error. Para cada uno de estos casos, se utilizan diferentes frecuencias y factor de trabajo en el destello del led. Medición Normal: En este caso, el led destella dando un pulso luminoso cada 3 seg. aproximadamente (0,33 Hz). El pulso luminoso es de corta duración (0,50 seg.) y, el resto del tiempo, permanece apagado (FT = 0,17) Ajuste de Cero: En este caso, el led destella dando un pulso luminoso de larga duración cada 3 seg. aproximadamente (0,33 Hz). Es el inverso del modo anterior (Medición Normal);el led permanece apagado solamente 0,5 seg. (FT = 5). Condición de Error: El led destella a una frecuencia de 2 Hz, con un FT = 1.

8.1.2.

Led Indicador de Flujo (LD2) Su función es dar un destello luminoso de corta duración, cada vez que un pulso sale del conector P5 (Salida de Pulsos). Su indicación es fiable, pulso a pulso, hasta una frecuencia d 25 Hz. A frecuencias mayores, su indicación es cualitativa (permanece constantemente encendido).

8.1.3.

Pulsador de Ajuste de Cero (PW1) Para iniciar un ajuste de cero se debe presionar PW1, por un período de tiempo no menor a 4 seg., aproximadamente. Cuando se inicia el ajuste de cero, el Led de Status lo indicará cambiando su modo de destello. El procedimiento de ajuste d cero dura aproximadamente 20 seg. y, durante el mismo, la circulación de caudal debe ser nula y el sistema debe estar perfectamente purgado. La presencia, en el sensor, de fluidos de distinta densidad (aire – GNC, agua con burbujas de aire, etc.), afecta drásticamente el procedimiento de Ajuste de Cero. Si las condiciones operativas mencionadas no son lo suficientemente aceptables, el procedimiento se anula automáticamente, dando como resultado una condición de error, evidenciada por el destello del Led de Status. Si el procedimiento de Ajuste de Cero es exitoso, el Led de Status pasa al destello en “Medición Normal” (ver Led de Status). Es de gran importancia realizar un correcto Ajuste de Cero, teniendo en cuenta las condiciones operativas mencionadas. No son necesarios ajustes periódicos, dado que la estabilidad del cero del instrumento es excelente.

8.1.4.

Salida de Pulsos Es de baja impedancia (Rs = 390Ω). Entrega pulsos de ancho programable por el usuario y una amplitud de pico de 15 Vdc. El ancho de pulso se programa con los puentes W1 – W2 – W3, de acuerdo con la máxima frecuencia de salida de pulsos y los requerimientos del sistema que recibe la información (ver Diagrama Informativo sobre Seteado de Jumpers). La salida de pulsos está galvánicamente aislada y está presente en los terminales 1 y 3 del conector P5 de la placa DIGITAL (ver Diagrama Informativo de Interconexión). Debido a requerimientos de instalación del equipamiento periférico, a veces, es recomendable unir el terminal Neg. (-) de la salida de pulsos a la masa del sistema GND y unificar las masas de todos los dispositivos en juego. Esto se puede realizar sencillamente con un puente entre patas 1 y 2 del conector P5, o uniendo P5–1 con P2–8 en la placa ANALÓGICA.

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8.1.5.


Conexión del Sensor Mecánico El Sensor SMC-1201 se conecta a P2 de la placa ANALÓGICA. En el Diagrama Informativo de Interconexión se dan los detalles del conexionado. Se hace notar que los cables Blanco/Negro se conectan juntos a P2-2. Aunque, en la actualidad, ya no se utiliza la conexión remota entre el Sensor y su Electrónica, la misma se puede realizar utilizando los procedimientos de instalación normales en estos casos. Se recomienda no ajustar en exceso la bornera enchufable que se conecta a los cables del sensor, para no dañar los mismos. Utilice siempre, para tal fin, un atornillador plano de 3 mm. tipo “relojero”.

8.1.6.

Alimentación de Potencia La electrónica SMC-1202 se alimenta indistintamente con corriente alternada o continua, entre 12 y 35 V (40 V de pico máximo). El consumo para Vin = 12 Vdc es 380 mAmp y, para Vin = 30 Vdc, 140 mAmp, por lo cual resulta de un consumo promedio de 4,4 W. La fuente de poder debe poseer los dispositivos de protección adecuados (ya sea para alterna o continua), que garanticen el filtrado de ruido y pulsos transitorios, que puedan afectar el funcionamiento del sistema y sus periféricos.

8.1.7.

Medición de Flujo Inverso El censor SMC-1201 soporta la medición de Flujo Inverso, o sea, contrario a la dirección normal indicada en la platina de identificación del equipo. El puente W12, localizado en la placa DIGITAL, debe quitarse en el caso que sea necesario medir el Flujo Inverso. Es muy importante tener en cuenta que, en caso de cambiar el sentido de medición del Sensor, debemos realizar un nuevo Ajuste de Cero (ver Diagrama Informativo de Seteado de Jumpers).

8.1.8.

Ajuste del Flujo Mínimo (Cutoff) El Sensor SMC-1201 permite programar cuatro valores de Cutoff entre 0 y 8 gr/seg (0 y 0,48 Kgr/min.) No es necesario resetear el sistema cuando se cambia la programación de los jumpers. La posición de los puentes W13 y W14 es explorada por la Electrónica, una vez por segundo (ver Diagrama Informativo de Seteado de Jumpers).

8.1.9.

Ajuste del Span Normalmente, la pareja Sensor-Electrónica se entrega calibrada para entregar 1 pulso/gramo, para un caudal máximo9 de 250 gr/seg (15 Kgr/min). 250 c/seg. 250 gr/seg.

= K = 1 [c/gr]

Esta relación determina la cantidad de ciclos por cada gramo circulante y puede ser diferente de 1, dependiendo del elemento que procesa la información suministrada por el sensor (por ej., la electrónica de control del surtidor). K es la constante másica y, como su valor puede cambiar en un rango apreciable, la Electrónica SMC-1202 posee c/u 2 juegos de jumpers de ajuste de Span, que le permite adaptarse a cualquier situación. Ver, más adelante, el “Procedimiento de Ajuste del Span” y el “Diagrama Informativo de Seteado de Jumpers”.

-51-

Manual Surtidor Agira

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