Manual Auto Cut 3000 Hd Rev. a- Cnc Edge Pro

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AUTOCUT 3000 HD CNC EDGE PRO

AUTOCUT® 3000 HD - Marca Registrada por S.A. White Martins.

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AUTOCUT 3000 HD CNC EDGE PRO

Manual Técnico Setembro/2010

White Martins Gases Industriais S.A. CNPJ 35.820.448/0081-10 Av Casa Grande, 2422 – Piraporinha CEP 09961-350 - Diadema - SP Central de Relacionamento – 0800 709 9000 www.whitemartins.com.br

AUTOCUT® 3000 HD - Marca Registrada por S.A. White Martins.

CONTROLE DE REVISÕES Revisão Data

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AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

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Índice

INDICE


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Índice

ÍNDICE ............................................................................................................... iv WHITE MARTINS GASES INDUSTRIAIS ......................................................... xi GARANTIA ...................................................................................................... xiv SEGURANÇA ADVERTÊNCIA ................................................................................................ 18 1.1 - A área de trabalho ..................................................................... 20 1.2 - Roupa de Proteção .................................................................... 21 1.3 - Lentes de Proteção..................................................................... 21 1.4 - Prevenção de Incêndios ............................................................ 22 1.5 - Prevenção de choques elétricos ................................................ 23 1.6 - Prevenção contra explosões ..................................................... 24 1.7 - Cilindros de gás comprimido ...................................................... 25 1.8 - Reguladores de Pressão ............................................................ 26 1.9 - Mangueiras ................................................................................ 26 1.10 - Proteção contra ruído ................................................................. 27 1.11 - Peças em movimento ................................................................. 27 1.12 - Aterramento ................................................................................ 28 1.13 - Equipamentos Eletrônicos de Saúde .......................................... 28

DESCRIÇÃO 2.1 - Especificações............................................................................. 30 2.2 - Largura Útil de Corte ................................................................... 32 2.3 - Componentes Da Máquina .......................................................... 33

OPERAÇÃO 3.1 - Defição dos Eixos ........................................................................ 37 3.2 - Função Das Teclas ..................................................................... 38 3.2.1 - Painel de Comando do CNC ......................................... 38 3.2.2 - Painel de Comando das Estações ................................ 40 AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

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Índice 3.2.3 - Painel de Fluido de Gases ............................................. 42 3.3 - Operando o CNC ......................................................................... 42 3.3.1 - Navegação da tela ......................................................... 43 3.3.2 - Tela de ajuda ................................................................. 46 3.3.3 - A Tela Principal.............................................................. 48 3.3.4 - Janela de Visualização .................................................. 48 3.3.5 - Janela de Observação ................................................... 49 3.4 - Carregando uma Peça ................................................................ 49 3.4.1 - Carregando uma peça da Biblioteca de Formas............ 49 3.4.2 - Carregando uma peça de um disco ............................... 50 3.4.3 - Salvando arquivos de peça em disco ............................ 52 3.4.4 - Retomar última peça ...................................................... 54 3.4.5 - Interrupção de tarefa urgente ........................................ 54 3.4.6 - Recuperação automatizada de queda de energia ......... 55 3.4.7 - Arquivos Inválidos.......................................................... 55 3.5 - Organizando as Peças ................................................................ 56 3.5.1 - Repetindo as peças ....................................................... 58 3.5.1.1 - Repetição direta ............................................... 58 3.5.1.2 - Repetição irregular ........................................... 59 3.5.1.3 - Repetição em grupo ......................................... 59 3.5.2 - Alinhando as Peças ..................................................... 60 3.5.2.1 - Assistente de alinhamento ............................... 60 3.5.2.2 - Alinhando as peças manualmente ................... 61 3.5.3 - Agrupando Peças .......................................................... 63 3.5.3.1 - Agrupamento manual ....................................... 63 3.5.3.2 - Configuração de agrupamento ......................... 64 3.5.3.3 - Usando agrupamento manual .......................... 65 3.5.3.4 - Adicionando Peças ........................................... 65 3.5.3.5 - Salvando um grupo .......................................... 67 3.5.3.6 - Usando agrupamento....................................... 67 3.5.3.7 - Removendo uma peça de um grupo ................ 70 3.5.3.8 - Resumo do grupo............................................. 71 AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

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Índice 3.5.3.9 - Visualização da tela principal do grupo ............ 72 3.6 - Cortando Peças ........................................................................... 73 3.6.1 - Assistente CutPro .......................................................... 73 3.6.2 - Cortando em modo manual ........................................... 74 3.6.3 - Pausando o corte ........................................................... 77 3.6.4 - Operações Manuais....................................................... 81 3.6.5 - Opções Manuais ............................................................ 85 3.7 - Configuração do Sistema ............................................................ 86 3.7.1 - Configuração de corte.................................................... 86 3.8 - Configuração do Processo .......................................................... 92 3.8.1 - Oxicombustível .............................................................. 93 3.8.2 - Controlando oxicombustível com saídas analógicas ..... 96 3.8.3 - Plasma ........................................................................... 99 3.8.4 - Visão geral de HD4070 e HPR .................................... 102 3.8.5 - Tabela de corte de HPRs............................................. 104 3.8.6 - Alterando consumíveis HPRs ...................................... 107 3.8.7 - Marcador...................................................................... 107 3.8.8 - Interface do marcador .................................................. 107 3.8.9 - Uso de consumíveis de corte na marcação ................. 109 3.9 - Configuração do THC Arcglide .................................................. 111 3.9.1 - Configuração do plasma .............................................. 112 3.9.1.1 - Caixa de grupo parâmetros ............................ 115 3.9.2 - Configuração do Marcador .......................................... 118 3.9.2.1 - Caixa de grupo de parâmetros ....................... 120 3.9.3 - Observação de processo ............................................. 122 3.9.3.1 - Status do ArcGlide ......................................... 122 3.9.4 - Diagnóstico .................................................................. 125 3.10 - Configuração do THC de Comando ........................................ 126 3.10.1 - Tela principal de corte do THC de comando.............. 130 3.10.1.1 - Modo Automático do THC ............................ 130 3.10.1.2 - Modo Manual do THC .................................. 131 3.10.2 - Interface da máquina ................................................. 132 AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

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Índice 3.11 - Operação do sensor PHC ....................................................... 133 3.11.1 - Operação automática................................................. 135 3.11.2 - Operação manual ...................................................... 136 3.12 - Operação do THC Arc Glide .................................................... 138 3.12.1 - Módulo de controle .................................................... 138 3.12.2 - Operações diárias ...................................................... 141 3.12.2.1 - Procedimento de inicialização ...................... 141 3.12.2.2 - Testes automáticos de diagnóstico .............. 141 3.12.2.3 - Procedimento de desligamento .................... 141 3.12.3 - Modos de operação do THC Arc Glide ...................... 142 3.12.3.1 - Modo Manual ............................................... 142 3.12.3.2 - Modo automático.......................................... 143 3.12.3.3 - Modo de AVC desativado ............................ 143 3.12.3.4 - Modo de tensão de arco definida ................. 143 3.12.3.5 - Modo de amostra da tensão de arco ........... 144 3.13 - Operando a HMI ...................................................................... 146 3.13.1 - Parâmetros principais ................................................ 148 3.13.2 - Parâmetros de configuração ...................................... 148 3.13.3 - Tela de instalação...................................................... 149 3.13.4 - Modo manual ............................................................. 150 3.13.5 - Modo suporte motorizado desativado ........................ 150 3.13.6 - Parâmetros de operação do ArcGlide........................ 151 3.13.6 - Caixa de grupo parâmetros ....................................... 154 3.14 - Operação do THC de comando ............................................... 157 3.14.1 - Apresentação do módulo de controle THC ................ 158 3.14.1.1 - Console de controle ..................................... 158 3.14.1.2 - Controle remoto (Pendant) ........................... 158 3.14.1.3 - Apresentação das teclas de utilização ......... 159 3.14.1.4 - Apresentação das telas de operação ........... 160 3.14.1.5 - Alteração dos parâmetros ............................ 161 3.14.2 - Operação ................................................................... 163 3.15 - Informações do CNC ............................................................... 164 AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

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Índice 3.16 - Usando a função de osciloscópio ............................................ 166 3.16.1 - Salvando o arquivo de osciloscópio........................... 167 3.16.2 - Carregando um arquivo de osciloscópio .................... 168 3.16.3 - Visualizando um arquivo de osciloscópio .................. 169 3.17 - Porta Serial .............................................................................. 170 3.18 - Sistema de plasma .................................................................. 171 3.19 - Alterando consumíveis ............................................................ 173 3.20 - Salvando o registro de teclas em disco ................................... 176 3.21 - Salvando arquivos do sistema ................................................. 176

MANUTENÇÃO 4.1 - Manutenção Preventiva ............................................................ 179 4.1.1 - Estação Oxicorte ......................................................... 182 4.1.2 - Suporte Motorizado ..................................................... 182 4.1.3 - Procedimento para Limpeza de Bicos Bipartidos ........ 183 4.2 - Como melhorar a qualidade do corte a plasma ......................... 184 4.2.1 - Etapas básicas para melhorar a qualidade do corte ..... 184 4.3 - Solução de problemas .............................................................. 189 4.3.1 - Movimentação .............................................................. 190 4.3.2 - Estação Oxicorte .......................................................... 192 4.3.3 - Oxi-Combustíveis ......................................................... 193 4.3.4 - Suporte Motorizado ...................................................... 194 4.3.5 - Marcador Pneumático .................................................. 194 4.3.6 - Plasma ......................................................................... 195 4.3.7 - Problemas de qualidade do corte................................. 198 4.3.8 - Ajuda para erros de HPR ............................................. 201 4.3.9 - Erros no CNC ............................................................... 202 4.3.10 - Erros no Sensor PHC.................................................. 208 4.3.11 - Erros no Arc Glide ....................................................... 211

PEÇAS DE REPOSIÇÃO 5.1 - Máquina Base............................................................................ 220 AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

ix

Índice 5.2 - Estação Oxicorte ....................................................................... 231 5.3 - Suporte Motorizado ................................................................... 232 5.4 - Fontes Plasma ........................................................................... 234 5.5 - Controle de Altura ...................................................................... 235


x

Índice

WHITE MARTINS GASES INDUSTRIAIS


xi

Garantia INTRODUÇÃO Bem vindo à crescente família de máquinas de corte White Martins. Queremos que você se beneficie das potencialidades que distinguem sua nova máquina White Martins. Para isso, reserve um tempo para ler cuidadosamente as instruções e medidas de precaução deste manual. As máquinas de corte White Martins são fabricadas e testadas com a segurança do usuário em mente. Entretanto, existem perigos inerentes ao processo de corte por plasma/oxi-combustível e ao uso inadequado do equipamento que podem resultar em danos pessoais. Esteja ciente que choques elétricos e fumos tóxicos podem ser perigosos para sua saúde, ou mesmo matar, radiação ultravioleta e/ou infravermelha podem causar danos aos olhos, ruído excessivo pode causar perda de audição, gases inflamáveis podem resultar em fogo ou explosão. Não ignore nenhum aviso ou proteção que tenha sido montado em sua(s) máquina(s) nova(s). Leia e observe os seguintes tópicos de segurança quando instalar e usar seus novos produtos. Além disso, é de responsabilidade do usuário final, guardar estas instruções para referência futura.

Leia as Instruções Leia todas as instruções de segurança e operação, incluindo suas práticas internas de segurança, antes de instalar, operar, ou prestar manutenção nos produtos.

Siga as Instruções Entenda e siga todas as instruções de operação.

Atenção aos Avisos Proteja você mesmo e os outros. Siga todos os avisos encontrados neste manual e na máquina.

Guarde as Instruções Mantenha as instruções de segurança e operação em local de fácil acesso para referência futura. AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

xii

Garantia

Marcas Registradas White Martins, White Martins Gases Industriais, Pro Star, AutoCut e AutoCut3000HD, tais como seus logotipos, são marcas registradas de propriedade da Praxair Inc. Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife, THC Arc Glide, CommandTHC e Sensor PHC são marcas de propriedade da Hypertherm, Inc.

TERMO DE GARANTIA


xiii

Garantia

GARANTIA Esta garantia subordina-se às seguintes cláusulas e condições: 1. A White Martins Gases Industriais garante que a sua linha de Máquinas de Corte CNC são produzidas com a mais avançada tecnologia, observando-se rigoroso controle de qualidade, isenta de defeitos de manufatura ou de material. A garantia total do equipamento para defeitos de fabricação que eventualmente ocorram na máquina e/ou seus acessórios, vigorará pelo prazo de 14 (quatorze) meses a contar da data da emissão da Nota Fiscal ou 12 (doze) meses contados a partir da instalação do equipamento (o que ocorrer primeiro) AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.A

xiv

Garantia 2. A White Martins possui uma rede estratégica de credenciados e técnicos treinados, capacitados e autorizados a realizar manutenção nestes equipamentos no território nacional. 3. Ficam excluídas de garantia partes do equipamento sujeitas a desgaste normais por tempo de uso ou consumidos pelo processo de corte. 4. Uso

incorreto, aplicações não condizentes com as características

técnicas do equipamento, transporte ou manuseio

inadequado, manutenção

deficiente, instalação em tensão incorreta, aterramento incorreto do equipamento, acidentes, ou intervenção por pessoas não habilitadas ou não autorizadas pela White Martins Gases Industriais, ou a utilização de componentes ou consumíveis não genuínos implicará na ineficácia da garantia. 5. Ficam cobertos por garantia, todos os acessórios e/ou equipamentos tais como sensores de altura, equipamento plasma, sensores de colisão etc... não produzidos pela White Martins e usados na composição do equipamento, estendendo as mesmas condições e prazos das garantias dos seus respectivos fabricantes desde que comprovadamente não se incluam no parágrafo anterior. 6. Os serviços de assistência Técnica oferecidos pela White Martins, para as máquinas de corte CNC, abrangem todas as suas partes elétricas, eletrônicas e mecânicas. Estes serviços são aplicados no território nacional, tendo como base a Central de Serviços no Rio de Janeiro. Mantemos em estoque no nosso Centro de distribuição no Rio de Janeiro, a maioria das peças necessárias para um eventual reparo, porém, algumas peças podem ser importadas dentro de um prazo normal de importação. 7. Os defeitos causados por operação e manutenção incorreta do equipamento, instalações inadequadas ou fora das especificações, dados oriundos de acidentes de qualquer natureza, uso de peças não originais ou não autorizadas pelo fabricante do conjunto plasma e reparos executados por pessoal não autorizado pela White Martins, invalidam a garantia. 8. As despesas de locomoção, hospedagem e alimentação dos técnicos da White Martins ou autorizados durante o período de garantia, ocorrerão sempre por conta do comprador.


xv

Garantia Nota Fiscal n.º ______________Data ___/___/___No. Série.______________ Cliente ________________________________CNPJ___________________ Endereço _______________________ Cidade __________ CEP._________ Data da instalação do equipamento ___/___/___ Nome do responsável : ___________________Assinatura________________


xvi

Segurança

PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA

AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.0

17

Segurança

ADVERTÊNCIA ! 1. Para sua Segurança e de outros não instale ou opere este equipamento sem antes ler e entender as instruções contidas neste manual. Caso não entenda totalmente estas instruções, consulte a Central de Serviços da Assistência Técnica para maiores esclarecimentos. Este equipamento, só deve ser manuseado por pessoas devidamente treinadas. A não observância das regras de segurança poderá causar sérios danos materiais e humanos. 2. A falta ou má condições de aterramento na alimentação elétrica deste equipamento podem causar danos ao operador, assim como aos circuitos eletrônicos do equipamento, e demais componentes elétricos. Os reparos decorrentes, e a substituição de componentes danificados, não serão, neste caso, cobertos pela garantia oferecida pela White Martins Gases Industriais S.A.. 3. Somente peças genuínas fornecidas pela White Martins são recomendadas para o seu equipamento. Qualquer defeito causado pelo uso de componentes não genuínos, não estará coberto pela GARANTIA White Martins.


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Segurança

INTRODUÇÃO Este manual contém informações relacionadas às máquinas de corte Plasma e Oxi-combustível. Estas instruções fornecem informações importantes para ajudar você a usar a sua compreensão para operar o equipamento com segurança. Além disso, consulte os manuais fornecidos pelos fabricantes do seu equipamento plasma para informações de segurança adicionais. Instruções detalhadas de operação e segurança encontram- se na Norma ANSI Z49.1, ―Safety in Welding and Cutting ‖, nas Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego, NR 6 Equipamento de Proteção Individual (EPI), NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção, NR 23 - Proteção Contra Incêndios, NR 12 – Máquinas e Equipamentos, além de outras publicações da AISI, OSHA, AWS e NFPA. Este manual contém informações relacionadas a instalação de trilhos e envolve condições em que é exigido cautela para que o montador não esteja exposto a acidentes. O cliente nas partes que são de sua responsabilidade é o provedor de condição segura para o montador, disponibilizando as ferramentas necessárias para uma operação segura e regulamentada pelas normas do Ministério do Trabalho. Esteja ciente do uso dos EPI’s (NR 6), Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção (NR 18), Proteção Contra Incêndios (NR 23), além de outras publicações locais e de uso interno do cliente.

Este simbolo estará presente em todo manual e indica que o comprador deve ter atenção especial .

Este símbolo estará presente em todo manual e indica uma nota importante que o comprador deve ler.


19

Segurança

ATENÇÃO NÃO tente usar esta máquina a menos que você seja treinado para seu uso adequado ou estiver sob supervisão competente. Para sua segurança, pratique os procedimentos de segurança e operação descritos neste manual toda vez que você usar a máquina. O não cumprimento destes procedimentos pode resultar em fogo, explosão, danos materiais e/ou ferimentos no operador. Operações de corte industrial devem estar conformes com regulamentos Federais, Estaduais ou Municipais aplicáveis para instalação, operação, ventilação, prevenção de incêndio e proteção pessoal. Se a qualquer momento a máquina que você está operando, não trabalhar de maneira normal, ou se você tiver qualquer dificuldade no uso da máquina, você deverá pará-la imediatamente. Não use a máquina até que o problema tenha sido solucionado.

1.1 A Área de Trabalho A área de trabalho deve ter piso à prova de fogo. Pisos de concreto são recomendados. Protetores resistentes ao calor deverão ser usados para proteger as paredes próximas ou pisos desprotegidos contra faíscas e metal quente. É necessária Ventilação adequada para prevenir a concentração de gases oxi-combustíveis e/ou emanações tóxicas (fumos). É importante lembrar que o oxigênio por si só não irá pegar fogo, mas a presença do oxigênio puro irá acelerar a combustão, e provocará a queima de materiais com maior intensidade. Óleos, graxas e outros materiais inflamáveis podem inflamar-se e queimar vigorosamente na presença do oxigênio. Mantenha a área de corte bem ventilada. Remova completamente os solventes clorados do metal a ser cortado, antes do corte. Certos solventes clorados, quando expostos à radiação ultravioleta, se decompõem formando gás fosgênio. Prepare a área de trabalho de um modo que reduza o reflexo e a transmissão de luz ultravioleta:


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Segurança Pinte as paredes e outras superfícies com cores escuras para reduzir a reflexão; Instale telas ou cortinas de proteção para reduzir a transmissão ultravioleta. Observe os requisitos de afastamento ao redor da máquina para operação adequada e segurança pessoal. Mantenha a área de trabalho limpa e desobstruída. Mantenha a cremalheira e os trilhos desobstruídos de escórias, ferramentas ou estopas. A área de trabalho deverá ser dotada de extintores portáteis, a fim de combater o fogo em seu início. Tais aparelhos devem atender à NR 23 quanto à classe do fogo a extinguir, o tamanho e o número de extintores na área de trabalho.

1.2 Roupas de Proteção Sempre se proteja de faíscas, escórias e da intensidade luminosa da chama. Use óculos de proteção escuros com lentes temperadas e protetores laterais ou uma máscara de soldador, de acordo com as legislações nacionais ou locais aplicáveis, para proteger seus olhos de lesões provocadas pelos raios ultravioletas do arco plasma e raios infravermelhos.

1.3 Lentes de Proteção Sugestão Corrente do Arco AWS (EUA) para conforto Até 300 A No. 8 No. 9 300 – 400 A No. 9 No. 12 400 – 800 A No. 10 No. 14 NOTA: As lentes de proteção sempre devem obedecer os padrões das Normas ANSI Z49.1:2005 Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes e ANSI.Z.87.1 Practice for Occupational and Educational Eye and Face protection.

1. Avise às outras pessoas da área para não olhar diretamente para o arco, a menos que elas estejam usando óculos de segurança, óculos de soldador ou máscara de soldador adequados. Olhar diretamente para o arco sem a proteção apropriada para os olhos pode causar sérias lesões nos olhos. Substitua os óculos de segurança, óculos de soldador ou máscara de soldador quando as lentes estiverem furadas ou quebradas.


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Segurança 2. Vista roupas resistentes ao fogo, luvas protetoras, luvas de soldador, aventais e sapatos para proteger a pele e as roupas de faíscas, escórias e luz ultravioleta. Mantenha todas as roupas livres de óleos e graxas.

3.

Use máscara de respiração e ventilação

adequadas quando cortar metais galvanizados. Mantenha sua cabeça fora da fumaça.

1.4 Prevenção de Incêndios 1.

Inspecione o maçarico e tocha de corte procurando por óleo, graxa e peças danificadas. NUNCA use a tocha ou maçarico se óleo, graxa, ou danos forem encontrados. Neste caso, um técnico de reparo deve limpar e/ou reparar o maçarico/tocha de corte antes de usá-la. 2. Nunca use óleo e graxa, próximo a equipamentos de corte. Mesmo um traço de óleo ou graxa pode inflamar e

queimar violentamente na presença de oxigênio. 3.

Mantenha chamas e faíscas longe de cilindros e mangueiras.

4.

Fagulhas podem voar a 10 metros de distância, então mova os

combustíveis para uma distância segura longe de onde operações com oxicombustíveis e plasma serão executadas. 5.

Tenha extintor(es) de incêndio, de tamanho e tipo adequados, na área

de trabalho (atendendo à NR 23) e inspecione-o regularmente para assegurar que está em condições de uso, e saiba usá-lo. 6.

Use equipamentos oxi-combustíveis e plasma apenas com os gases

para que foram projetados. 7.

Nunca teste vazamentos de gás com chama. Use uma solução de

detecção de vazamento aprovada. 8.

Ao término do trabalho, inspecione a área de trabalho checando

possíveis chamas ou materiais queimando. Resfrie rapidamente em água o metal recém cortado ou deixe o metal resfriar antes de manuseá-lo ou colocá-lo em contato com materiais combustíveis. AUTO CUT 3000 HD – Man u al t é c n ic o rev.0

22

Segurança 9.

Nunca use um sistema plasma ou oxi-combustível para cortar

recipientes com materiais potencialmente inflamáveis ou tóxicos em seu interior. T ais recipientes devem ser limpos completamente antes do corte. 10.

Ventile atmosferas potencialmente inflamáveis antes de cortar com um

sistema plasma ou oxi-combustível. Quando cortar com oxigênio como gás de plasma, um sistema de exaustão é necessário. 11.

Nunca opere o sistema plasma ou oxi-combustível em uma atmosfera

que tenha alta concentração de poeira, gases inflamáveis ou vapores de combustíveis líquidos a menos que o local esteja corretamente ventilado.

1.5 Prevenção de Choques Elétricos Todos os sistemas plasma usam alta tensão para iniciar o arco plasma. Tome as seguintes precauções quando operar o sistema plasma: 1.

Use luvas e botas isolantes, e mantenha

o corpo e as roupas secos. 2.

Não toque em qualquer superfície molhada quando estiver usando o

sistema plasma. 3.

Mantenha isolamento adequado contra choques elétricos. Se você

precisar trabalhar dentro ou perto de uma área úmida, tenha muito cuidado. Instale um quadro disjuntor adequadamente dimensionado na parede próximo à fonte plasma. Estes disjuntores permitem que o operador desligue a fonte plasma rapidamente em uma situação de emergência. Esteja em conformidade com todas as regulamentações de eletricidade locais para o dimensionamento e o tipo dos cabos.


23

Segurança 4.

Inspecione os danos e rachaduras nos isolamento dos cabos de

alimentação freqüentemente. Fios desencapados podem matar. Não use um sistema com os cabos de alimentação danificados. Substitua um cabo de alimentação danificado imediatamente. 5.

Inspecione as ligações da tocha. Substitua se estiverem desgastadas

ou danificadas. 6.

Antes de trocar peças da tocha, desconecte a eletricidade ou

desconecte a fonte plasma. Após trocar as peças da tocha e substituir o tampão de retenção, conecte a fonte plasma de novo. 7.

Nunca transponha as chaves de segurança ( desvios).

8.

Antes de abrir a carcaça da fonte plasma para manutenção, desligue a

eletricidade através do disjuntor na parede ou desconecte o cabo de alimentação. 9.

Para evitar a exposição ao perigo elétrico severo, espere 5 minutos

após desconectar a eletricidade principal para permitir que os capacitores descarreguem. 10.

Nunca opere um sistema plasma a menos que a carcaça da fonte

plasma esteja devidamente fechada. As conexões expostas da fonte plasma apresentam um perigo elétrico severo.

1.6 Prevenção contra Explosões ATENÇÃO Gás Comprimido 1.

Não use o sistema plasma ou oxi-

combustível se poeira ou vapores explosivos podem estar presentes. 2.

Não

corte

cilindros

pressurizados

ou

qualquer recipiente fechado. 3.

Abra as válvulas da fonte de suprimento de gás lentamente e feche-as

quando a máquina não estiver em operação. Esvazie a pressão da linha quando a máquina não for ser usada por um longo período de tempo.


24

Segurança

ATENÇÃO Perigo de explosão do hidrogênio Se o seu equipamento usa hidrogênio, lembre-se que este é um gás inflamável que apresenta um perigo de explosão. Mantenha chamas longe de cilindros contendo hidrogênio e mangueiras que transportem misturas de hidrogênio. Também, mantenha chamas e centelhas longe da tocha quando usar ArgônioHidrogênio como gás de plasma. Para mais informações, consulte o manual da sua fonte plasma. ATENÇÃO Usar um arco plasma para cortar chapas de alumínio submersas em água pode causar perigo de explosões e/ou fogo devido à produção de gases de hidrogênio. Conseqüentemente, é recomendada uma mesa de corte com ventilação ou qualquer outro método que remova o hidrogênio debaixo da chapa de alumínio. Para mais informações, consulte o manual da sua fonte plasma. NOTA Entre a linha de suprimento de cada gás e a entrada na máquina, deverão ser usados equipamentos para garantir a segurança, de acordo com a NR 18 do Ministério do Trabalho e Emprego .

1.7 Cilindros de gás comprimido 1. Manuseie e use os cilindros de gás comprimido de acordo com as Normas de Segurança vigentes ou outras Normas locais aplicáveis. 2.

Nunca use um cilindro com vazamento ou danificado fisicamente.

3.

Nunca use um cilindro que não esteja em pé e fixado no lugar.

4.

Nunca mova ou transporte um cilindro sem o capacete protetor da

válvula no lugar. 5.

Nunca use um cilindro de gás ou seu conteúdo para qualquer propósito

que não sejam os recomendados pelo fabricante do mesmo. 6.

Nunca lubrifique válvulas de cilindro com óleo ou graxa.


25

Segurança 7.

Nunca permita o contato elétrico entre o arco plasma e um cilindro.

8.

Nunca exponha cilindros ao calor excessivo, centelhas, fagulhas,

escória ou chama aberta. 9.

Nunca use martelos, chaves ou outras ferramentas para abrir válvulas

de cilindros agarradas.

1.8 Reguladores de Pressão 1.

Esteja certo de que todos os reguladores de pressão estão em

condições de funcionamento apropriadas. 2.

Nunca use um regulador para qualquer outro gás que não seja o

especificado pelo fabricante do equipamento. 3.

Nunca use um regulador com vazamento, com passagem direta, ou

danificado fisicamente de qualquer maneira. 4.

Nunca tente lubrificar um regulador com óleo ou graxa.

1.9 Mangueiras 1.

Etiquete e use cores-código em todas as mangueiras a fim de

identificar claramente o tipo de gás em cada mangueira. Consulte Normas nacionais ou locais aplicáveis. 2.

Nunca use a mangueira de oxigênio para qualquer gás que não seja o

oxigênio. 3.

Examine as mangueiras, em intervalos regulares, contra vazamentos,

desgaste, conexões frouxas ou outros perigos. 4.

Substitua a mangueira que tiver qualquer dano.

5.

Mantenha os comprimentos da mangueira a um mínimo para impedir

danos, reduzir a queda de pressão e prevenir possíveis limitações de fluxo. Previna a torção das mangueiras colocando-as tão reta quanto possível entre os terminais. 6.

Enrole qualquer excesso de mangueira e coloque fora do caminho para

impedir danos e eliminar o risco de tropeços.


26

Segurança

1.10 Proteção contra ruído O processo de corte a plasma pode gerar altos níveis de ruído. Dependendo da corrente do arco, do material a ser cortado, da acústica, do tamanho do local, da distância da tocha, e outros fatores, níveis de ruídos aceitáveis, como os definidos pelas Normas locais, podem ser excedidos pelo seu sistema plasma. Sempre use protetor auricular adequado quando cortar com o sistema plasma.

1.11 Peças em movimento Peças em movimento podem causar sérios danos. 1.

Mantenha-se afastado de peças

em movimento; 2.

Não opere sem as tampas de

proteção no local; 3.

Desligue a energia antes de

executar a manutenção; 4.

Evite colocar as mãos ou pés próximos aos trilhos ou de mecanismos

da máquina, mesmo quando esta estiver desenergizada. Evite posicionar-se entre objetos imóveis (paredes, colunas, etc.), e a máquina, principalmente quando em operação. Alguém pode não notar sua presença.


27

Segurança

ATENÇÃO 1.12 Aterramento Aterramento apropriado é essencial por razões de segurança pessoal e para prevenir emissão de interferência de alta freqüência. A determinação para sistema de aterramento da máquina encontra-se no manual de instalação de sua máquina.

ATENÇÃO 1.13 Equipamentos eletrônicos de saúde Sistemas de corte e goivagem a arco plasma criam campos elétricos e magnéticos que podem interferir no funcionamento correto dos equipamentos eletrônicos de saúde, como marca-passo ou aparelhos de audição. Qualquer pessoa que use marca-passo ou aparelhos de audição deverá consultar um médico antes de operar ou estar perto de qualquer sistema plasma, quando este estiver em uso. Para minimizar a exposição aos campos eletro-magnéticos: 1.

Não passe o cabo da tocha e o cabo obra ao redor do seu corpo.

2.

Fique o mais distante possível da fonte de energia.

Lembretes de segurança Nunca transponha as chaves de segurança ( desvios) em nenhuma unidade do sistema plasma ou caixas de controle. Nunca opere a máquina ou o sistema plasma com qualquer de suas tampas fora do lugar. Isto seria perigoso para o operador e outras pessoas na área, e impede a refrigeração adequada do equipamento.

As informações de segurança indicadas no presente manual, visa auxiliar o comprador a operar o equipamento em condições seguras, porém a efetiva segurança é de total responsabilidade do comprador .


28

Descrição

DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO


29

Descrição

INTRODUÇÃO – MÁQUINA DE CORTE AUTOCUT ® 3000 HD Máquinas de corte de um modo geral, consistem

de acionamento

coordenado (X, Y, Z) controlado por comando numérico. A ela são acrescentados acessórios de corte, que comandados pelo CNC (Comando Numérico Computadorizado) deslocam-se gerando formas pré-programadas. Dispõem de painel completo para controle dos processos utilizados para o corte, das estações para corte e dos dispositivos de marcação. No CNC são inseridas além do programa, todas as informações necessárias à ativação dos programas de corte.

2.1 Especificações MÁQUINA DE CORTE AUTOCUT 3000 – CNC EDGE PRO LARGURA ÚTIL DE CORTE COMPRIMENTO

ÚTIL

Ver tabela 1 DE Mín. De 5m e Máx. De 30m menos o valor da

CORTE

garagem = 2m (Múltiplos de 2,5 e 5m).

ATURA MÁXIMA DE CORTE

A AUTOCUT ® 3000

HD

EDGE

PRO

é

dimensionada (altura Máq. X Altura da mesa) para cortes oxi-combustíveis de até 100mm de espessura com até 03 maçaricos (standard). Espessuras maiores poderão ser cortadas, desde que sejam: Instalado defletores de calor, redimensionada a altura da mesa, e respeitada a capacidade de vazão do sistema de alimentação. FAIXA DE VELOCIDADE PRECISÃO

0 a 25m/min DE +/- 0,1 mm.

POSICIONAMENTO TRAÇÃO LONGITUDINAL

Servo acionamentos nos dois extremos do pórtico com sistema pinhão/cremalheira e


30

Descrição engrenamento flutuante, por ação de molas. Os dois carros são sincronizados digitalmente. TRAÇÃO TRANSVERSAL

Carro

motorizado

com

sistema

pinhão/cremalheira e engrenamento flutuante, por ação de mola.

CNC – EDGE PRO, e comando personalizado

COMANDO

para os processos de corte/marcação. GARAGEM

CARRO 1500mm

DO

LONGITUDINAL ESTAÇÃO

DE

CORTE

MARCAÇÃO

/ Até 4 (QUATRO) unidades equipadas com suporte motorizado para ajuste automático da altura dos dispositivos de corte ou marcação – Cada unidade de processo ocupa uma estação, logo, a inclusão de um dispositivo de marcação reduzirá o número de dispositivos de corte, ou seja, o somatório de estações oxi-corte, plasma e marcação não poderá ser maior do que 4 (QUATRO) unidades.

PROCESSO DE CORTE

Oxicombustível (máximo 3) e Plasma (máximo 1).

PROCESSO DE MARCAÇÃO*

Puncionador pneumático pesado, Air Scribe.

CONTROLE DE FLUIDOS DO Painel com reguladores de pressão para os PROCESSO OXI-COMBUSTÍVEL gases de pré-aquecimento (alta e baixa) e oxigênio de corte com dispositivo perfurador para as estações de corte oxicombustível. ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA

220V - 5KVA - 60Hz - 3 fases

CONSUMO

10 ampéres.

*Conforme composição ofertada


31

Descrição

2.2 Largura Útil De Corte Número de Carros

Número de Carros

Curso Transversal Útil de

Mestre

Escravo

Corte

1

0

3,0 mm

2

0

3,0 mm

1

1

2,8 mm

2

1

2,8 mm

1

2

2,6 mm

2

2

2,6 mm Tabela 1

Características Dimensionais Ver instruções de instalação.


32

Instalação 2.3 Componentes Da Máquina 4

2

6 7

3

8 1 5

AUTOCUT 3000 HD – Ma nu al t é cn ic o rev.0

33

Instalação Compõe-se das seguintes partes: 1)

Carros longitudinais

2)

Corpo transversal

3)

Carro transversal

4)

Painel de comando

5)

Trilhos longitudinais

6)

Carro escravo (Opcional)

7)

Carro escravo pesado (Opcional)

8)

Painel de regulagem dos fluidos

PROCESSO OXICOMBUSTIVEL O processo de corte oxicombustível baseia-se na oxidação do metal a alta temperatura, sua fusão e posterior expulsão por um jato de oxigênio.

PROCESSO PLASMA O corte a Plasma é um processo que utiliza um bico com orifício otimizado para constringir um gás ionizado em altíssima temperatura, tal que ele possa ser usado para derreter seções de metais condutores. NOTA: Ver características técnicas quanto à espessura de corte, pureza dos gases, quais os gases a serem utilizados, etc. No Manual técnico do fabricante.

PROCESSO DE MARCAÇÃO(Opcional) - Estação marcador pneumático leve e/ou pesado Conjunto fixado a qualquer um dos carros transversais, composto por um puncionador pneumático, montado em um suporte motorizado para setagem da altura inicial e acompanhamento do empeno da chapa. O conjunto é, também, equipado com um sistema para regulagem da pressão do ar comprimido, para ajuste do ciclo de puncionamento e lubrificador.


34

Instalação - Marcação com plasma Um marcador pode ser qualquer dispositivo ou processo que marca uma chapa em vez de perfurá-la ou cortá-la. Qualquer sistema de plasma HPR também pode ser usado para marcar. Consulte o respectivo manual do seu HPR para obter mais informações sobre o processo.

®

– Ma nu al té AUTOCUT 3000 HD cn ic o rev.A

35

Operação

OPERAÇÃO

®


36

Operação

INTRODUÇÃO A OPERAÇÃO O Painel de Comando da AUTOCUT 3000 HD foi projetado com o objetivo de oferecer simplicidade na operação da máquina, não havendo necessidade de conhecimento prévio para iniciação do aprendizado de operação. As funções existentes são normalmente reconhecidas pelos operadores de máquinas de corte. Não é necessário que o operador tenha conhecimento de programação de CNC para operar a máquina. O Software desenvolvido para esta máquina permite a integração do sistema com o operador, verificando as mensagens apresentadas na tela de vídeo.

3.1 Definição dos Eixos Os sentidos atribuídos referem-se ao operador de frente para a mesa de corte, conforme mostrado na figura 2. EIXO “X”:

Denomina-se direção Longitudinal: +X = Deslocamento para frente - X = Deslocamento para trás EIXO “Y”:

Denomina-se direção Transversal +Y = Deslocamento para a esquerda Figura 7

®


- Y = Deslocamento para a direita

37

Operação

3.2 Funções Das Teclas As descrições apresentadas nesta seção descrevem as funções das das teclas e chaves do Painel de Comando.

3.2.1 Painel de Comando do CNC

1

2

3

7 Visão Frontal do CNC EDGE PRO

4

5 6

Console do operador do EDGE PRO

1. CNC EDGE PRO: Comando Numérico Computadorizado. ®


8 38

Operação 2. TELA DE TOQUE: É um monitor LCD de 15 polegadas, combinado com

software que permite entrada direta do usuário a partir da tela. 3. CONSOLE DO OPERADOR: Fornece os controles físicos que permitem

que o usuário ajuste a execução dos programas de peças e também a estação e o movimento manual. 4. ENTRADA USB: Permite efetuar transferência de dados. 5. CHAVE DE ALIMENTAÇÃO: Chave de controle de Alimentação. 6. CONTROLE DE EXECUÇÃO DOS PROGRAMAS: Start (Inic iar) – Chave de início de programa; a execução do programa inicia

quando esta chave for pressionada (corte ou trilha). Stop (Parar) – Parada do ciclo do programa; a execução do programa sofre uma

pausa quando esta for pressionada (corte ou trilha). Program Sp eed (Velocidade do prog rama) – Potenciômetro de substituição de

velocidade; substitui a velocidade do programa durante o corte ou modo de teste. O percentual de substituição é definido na tela de configuração de E/S. Path B ackup /Foward (Retrocesso/avanço de caminh o) – Chave de comando

manual ativadas quando um programa entra em pausa. 7. CONTROLES DA ESTAÇÃO: St ati o n 1 an d 2 (Es tação 1 e 2) – LEDs de ativação da estação; são ativados

quando a estação de corte selecionada for ativada. Os LEDs são atribuídos como LED 1 e LED 2 de saídas de ativação da estação. Program /Off/On (Program a/Desativado/Ativado) – Chaves de seleção de

ativação da estação que ativam as estações de corte 1 e 2. Posição do programa: A estação está em controle automático dos

comandos Tvalor de M37. A estação só é ativada com a execução do programa de peças Elevar/baixar manual não opera a estação. Desativado: Todas as funções da estação estão desativadas. Ativado: A estação está em controle manual e é imediatamentre ativada. A

estação pode ser elevada abaixada pelas entradas externas de elevar/baixar. Raise (Elevar) – Uma chave de comando que eleva a tocha das estações de

corte. A estação deve estar ativada para que essa entrada funcione.

®


39

Operação Low er (Abaixar) – Uma chave de comando abaixa a tocha das estações de

corte. A estação deve estar ativada para que essa entrada funcione. 8. CONTROLES DE MOVIMENTO MANUAL: J o g S p e ed (V el o c i d a d e d e c o m a n d o ) – Potenciômetro de substituição de

velocidade de comando; e substitui a velocidade de comando selecionada no modo manual. O percentual de substituição é definido na tela de configuração de E/S no software Phoenix; substitui uma das quatros velocidades de comando préselecionadas. Manu al Fun ctio ns (Fun ções m anu ais) – Troca o controle para o modo manual). J o y s t i c k – Um bastão que controla o movimento da mesa de corte do tipo pórtico

no modo manual ou em modo de pausa durante uma parada programada.

3.2.2 Painel de Comando das Estações 1

4

2 5 3

7

6

1. Painel de Comando das Estações – Painel que comanda as estações de corte. 2. Chave de Seleção de Processo Seleciona o processo de corte a Plasma Seleciona o processo de Marcação

®


40

Operação

Seleciona o processo de Oxicombustível 3. Chave de Subida Geral das Estações – Chave que permite o controle de subida de todas as estações. 4. Chave Geral de Ativação Manual dos Processos Processo Desligado Processo de Ignição e Válvula de Pre-baixa Processo da Válvula de Pre-alta Processo Ativo de Jato de Corte 5. Botão de Emergência – Botão que permite a parada imediata da máquina, ou uma vez acionado não permite a movimentação da máquina. 6. Chaves de Ativação das Estações – Chaves individuais de ativação das estações, permitindo ativar somente a estação desejada. 7. Chaves de Controle de Altura das Estações – Chaves individuais de altura das estações, permite subir ou baixar somente a estação desejada.

®


41

Operação

3.2.3 Painel de Fluido de Gases

1

4

2

5

3

6

7 1. Regulador do Oxigênio de Corte – Regula o oxigênio do jato de corte. 2. Regulador do Oxigênio de Pre-alta – Regula o o oxigênio na pre-alta. 3. Regulador do Oxigênio de Pre-baixa – Regula o o oxigênio na pre-baixa. 4. Manômetros Indicadores de Pressão – Manômetros que indicam a pressão dos gases no processo. 5. Regulador do Gás Combustível de Pre-alta – Regula o gás combustível durante a pre-alta. 6. Regulador do Gás Combustível de Pre-baixa – Regula o gás combustível durante a pre-baixa. 7. Regulador de Ajuste da Rampa de Perfuração – Permite que seja ajustada a vazão dos gases durante a rampa de perfuração.

3.3 OPERANDO O CNC A seguir é apresentada uma descrição curta de todas as funções de menu do controle. Trata-se apenas de uma breve descrição de cada função. Consulte as seções posteriores do manual para obter informações mais completas sobre a utilização operacional de teclas específicas. Nota: As telas e os recursos variam dependendo da seleção de interface Iniciante, Intermediário ou Avançado. Por conveniência, as informações fornecidas aqui estão no modo Avançado, ®


42

Operação mostrando todas as opções.

3.3.1 Navegação da tela As oito teclas localizadas na parte inferior da tela atuam como teclas programáveis.

Teclas programáveis para aceitar (OK) e rejeitar (Cancelar) alterações.

Tecla programável Função Gerenciador de Esta tecla programável leva para a tela do Gerenciador forma de forma, na qual é possível carregar uma forma simples, editar uma peça usando o editor de texto ou o assistente de forma, ou ainda ensinar o traço de uma peça. Arquivos Esta tecla programável leva para a tela Arquivos, na qual é possível carregar, salvar, fazer download ou transferir arquivos de peças. Opções da peça Esta tecla programável leva para a tela Opções de atual peças, na qual a peça atual pode ser dimensionada, girada, invertida e/ou replicada. ®


43

Operação Configurações

Esta tecla programável leva para as telas de configuração. Exibir peça A tecla Exibir peça permite visualizar a peça atual inteira na Janela de visualização. Exibir chapa A tecla Exibir chapa permite visualizar uma peça tal qual ela apareceria na chapa. Depois de pressionar a tecla programável Exibir chapa, a janela de exibição é reduzida para mostrar a peça em relação à chapa inteira. A tecla Exibir chapa é mais útil quando valores adequados de tamanho da chapa são especificados nas configurações de corte. Ampliar/Reduzir Estas teclas programáveis permitem alterar o nível de aproximação. Depois de reduzir, a tela pode ser ampliada novamente através da tecla +, o que faz com que as barras de rolagem horizontal e vertical sejam exibidas. Pressione a tecla - para reduzir novamente. Barras de rolagem Quando as barras de rolagem são exibidas e o controle não está cortando, a interface da chapa pode ser movida na horizontal e na vertical; para isso, basta pressionar e mover a barra de rolagem mantendo a tecla Shift pressionada e clicando nas teclas de seta do teclado. Enquanto o controle está cortando, a interface será movida automaticamente conforme o caminho do corte atingir uma de suas extremidades. Este módulo é útil no corte normal para que se possa seguir de perto o caminho do corte com a tela ampliada. Alterar modo de Dependendo da configuração, permite selecionar os corte seguintes modos de corte: teste, oxicombustível, plasma, jato d'água e laser. Alterar consumível Esta tecla programável leva para a tela Alterar consumível. Zerar posições Esta tecla programável zera as posições atuais nos eixos transversal e do trilho, bem como no eixo da mesa dupla de corte do tipo pórtico, se usada. A interface do software da tela de toque permite a entrada de teclas diretamente na tela, com o uso de caixas de seleção, botões de opção, listas suspensas e entrada de dados.

Lista suspensa Pressione a seta na lista suspensa para visualizar as opções.

®


44

Operação Botões de opção Pressione o botão redondo para selecionar a opção correspondente.

Caixa de seleção Pressione a caixa quadrada para ativar a opção correspondente.

Entrada de dados As caixas de entrada de dados exibirão automaticamente um teclado numérico ou alfanumérico dependendo do tipo de dados. Clique duas vezes no campo para inserir dados.

Teclado alfanumérico

Teclado numérico

®


45

Operação

3.3.2 Tela de ajuda O CNC tem uma função de tela de ajuda. Pressione a tecla programável Ajuda para exibir as informações de ajuda relacionadas à tela que você está observando.

Pressione a tecla programável OK para sair da tela Ajuda e retornar para a tela de controle.

Visualizar manuais adicionais A tela de ajuda também pode exibir botões para outros tipos de informação, por exemplo: Os manuais para as peças do equipamento Hypertherm sendo usadas com o seu CNC, como sistemas de plasma ou suportes motorizados. Manuais para o equipamento fornecido pelo fabricante da mesa.

Mostrar marcadores

®


46

Operação Pressione a tecla programável Mostrar marcadores na tela Ajuda para visualizar a lista de tópicos de ajuda. Clique em um tópico na lista para visualizálo.

3.3.3 A Tela Principal A tela principal é a primeira tela que aparece quando o CNC é ligado.

®


47

Operação

3.3.4 Janela de visualização

Esta janela apresenta a peça atual que está armazenada na memória, incluindo suas dimensões. O nome do programa de peça é exibido nesta janela, assim como a mensagem ―com tecnologia True Hole‖,

se o programa utilizar este recurso.

3.3.5 Janela de observação A janela de observação consiste na parte direita da tela, em que são exibidos recursos de monitoração, como velocímetro, teclas de trabalho, indicadores de posição, modo de corte e tempo. É possível configurar esta parte da tela através de 10 recursos diferentes de monitoração encontrados na janela Configurações.

3.4 Carregando uma peça Este capítulo descreve como carregar uma peça da Biblioteca de formas, de um disco ou de um host, e também como salvar arquivos e importar arquivos DXF.

3.4.1 Carregando uma peça da Biblioteca de formas O CNC contém uma biblioteca de formas incorporada com mais de 68 formas de uso frequente. Essas formas são paramétricas, ou seja, formas cujo tamanho ou geometria podem ser editados. As formas da biblioteca são codificadas com cores, das mais simples (em verde) às mais complexas (em ®


48

Operação preto).

Para selecionar uma forma simples: 1. Na tela principal, pressione Biblioteca de formas. 2. Clique duas vezes em uma forma. 3. Pressione OK. 4. Se a seleção estiver incorreta, pressione Cancelar e selecione a forma novamente.

Operação do teclado: 1. Use as teclas de setas para navegar até uma forma. 2. Pressione Enter. A forma é exibida com os parâmetros padrão ou com os especificados da última vez que a forma foi editada. Para obter mais informações sobre as formas individuais e como editá-las, consulte o Apêndice A: Formas da biblioteca no manual do Fabricante.

3.4.2 Carregando uma peça de um disco É possível carregar programas de peças a partir de unidades de disco ®


49

Operação internas, cartões de memória USB ou unidades externas mapeadas (opção de rede) na memória de trabalho do CNC. A tela a seguir é usada para carregar uma peça de um disquete, de um cartão de memória USB ou do disco rígido.

Parâmetro Descrição Carregar de Selecione a fonte da qual deseja carregar uma peça: disquete, cartão de memória USB ou diretório no disco rígido. Para adicionar ou remover um diretório, clique duas vezes onde está indicado na tela de toque. Lista os arquivos encontrados no diretório selecionado no campo Operação do teclado: Para selecionar um diretório diferente, use as teclas ↑ e ↓ no teclado. Para adicionar ou remover um diretório novo, use a tecla + ou –. Carregar de. Pressione o nome dos arquivos que você deseja carregar. Operação do teclado: Para selecionar arquivos diferentes, use as Arquivos teclas ↑, ↓, Page Up e Page Down no teclado. Para remover um arquivo, use a tecla - no teclado. Para selecionar múltiplos arquivos para carregar, marque a primeira seleção de arquivo e depois use as teclas ↑ e ↓ enquanto pressiona a tecla SHIFT para selecionar os outros arquivos. Você só pode selecionar múltiplos arquivos se estiver carregando- os de um disquete ou cartão de memória USB para o disco rígido. Nome do Exibe o nome do arquivo selecionado. Para remover um arquivo, arquivo/No selecione o nome do arquivo e clique duas vezes onde está indicado me do na tela de toque. arquivo do Operação do teclado: Para remover um arquivo com o teclado, use disquete a tecla –. Visualizar Marque esta caixa para visualizar os arquivos selecionados na Janela ®


50

Operação Carregar para

Nome do arquivo no disco rígido Mostrar certos arquivos

Mostrar todos os arquivos

de visualização. Selecione o destino para a peça: carregue-a para corte ou salve-a em um diretório no disco rígido. Para adicionar ou remover um diretório, clique duas vezes onde está indicado na tela de toque. Operação do teclado: Para selecionar um diretório diferente, use as teclas ↑ e ↓ no teclado. Para adicionar um diretório novo, use a tecla + no teclado. Para remover um diretório, use a tecla - no teclado. Nota: Esta opção só estará disponível se você estiver carregando a peça de um disquete ou cartão de memória USB. Insira o nome do arquivo que está sendo carregado no disco rígido. Nota: Esta opção só estará disponível se você estiver carregando a peça de um disquete ou cartão de memória USB. Permite que o operador procure na pasta selecionada por arquivos de peças específicas através de curingas — asterisco (*) e ponto de interrogação (?). Operação do teclado: Para inserir o asterisco usando um teclado, pressione a tecla SHIFT da esquerda (violeta) e Backspace. Para inserir o ponto de interrogação, pressione a tecla SHIFT da direita(azul) e Backspace. Permite que o operador alterne entre a visualização dos arquivos selecionados e a visualização de todos os arquivos com extensões predeterminadas. Depois que todos os parâmetros são definidos, pressione Enter no teclado para carregar a peça.

3.4.3 Salvando arquivos de peça em disco Esta tela é usada para salvar uma peça em um disquete, em um cartão de memória USB ou no disco rígido.

®


51

Operação Parâmetro Salvar para

Descrição Selecione se deseja salvar no disquete, na memória USB ou em um diretório do disco rígido. Para adicionar ou remover um diretório, clique duas vezes onde está indicado na tela de toque. Operação do teclado: Para selecionar um diretório diferente, use as teclas ↑ e ↓ no teclado. Para adicionar um diretório novo, use a tecla + no teclado. Para remover um diretório, use a tecla - no teclado. Nome do Insira o nome que será dado ao arquivo que está sendo arquivo/Nome carregado no disco. Selecionando a opção Salvar texto original, o do arquivo do sistema salvará a peça no disco em seu formato de programação disquete original. Nota: Esta opção não está disponível se você estiver salvando o arquivo do disco rígido para um disquete ou cartão de memória USB.

Salvar de

Selecione se deseja salvar com base na peça atual ou de um diretório no disco rígido. Para adicionar ou remover um diretório, clique duas vezes onde está indicado na tela de toque. Operação do teclado: Para selecionar um diretório diferente, use as teclas ↑ e ↓ no teclado. Para adicionar um diretório novo, use a tecla + no teclado. Para remover um diretório, use a tecla - no teclado. Nota: Esta opção só estará disponível se você estiver salvando do disco rígido para um disquete ou cartão de memória USB.

Arquivos

Selecione um ou mais arquivos de peças da lista de todos os arquivos que estão em Carregar do diretório que podem ser carregados do disco. Para remover um arquivo, clique duas vezes onde está indicado na tela de toque. Operação do teclado: Para selecionar arquivos diferentes, use as teclas ↑, ↓, PAGE UP e PAGE DOWN no teclado. Para remover um arquivo, use a tecla - no teclado. Para selecionar múltiplos arquivos para carregar, marque a primeira seleção de arquivos e depois use as teclas ↑ e ↓enquanto pressiona a tecla SHIFT para selecionar os outros arquivos. Nota: Esta opção e a seleção de múltiplos arquivos só estarão disponíveis se você estiver salvando arquivos do disco rígido para um disquete ou cartão de memória USB.

Nome do arquivo no disco rígido

Insira o nome que será dado ao arquivo, se o estiver carregando no disco rígido.

Visualizar

Marque esta caixa para visualizar o arquivo selecionado na caixa de listagem Arquivos. Operação do teclado: Para marcar ou desmarcar a caixa, pressione a tecla Espaço no teclado quando a caixa Visualizar estiver em foco.

®

Nota: Esta opção não está disponível se você estiver salvando o arquivo do disco rígido para um disquete ou cartão de memória USB.


52

Operação Nota: Esta opção só estará disponível se você estiver salvando arquivos do disco rígido para um disquete ou cartão de memória USB.

Depois de ter feito todas as suas seleções e entradas, pressione OK para salvar a peça.

3.4.4 Retomar última peça A tecla programável Retomar última peça aparece quando o recurso Interrupção de tarefa urgente ou Recuperação automatizada de queda de energia está em uso. Estes recursos permitem pausar o programa de peça atual e manter as informações da peça e da posição atual. É possível carregar e executar outro programa de peça e retornar para a peça original usando a tecla programável Retomar última peça. A tecla programável Retomar última peça aparece quando o recurso Interrupção de tarefa urgente ou Recuperação automatizada de queda de energia está em uso. Estes recursos permitem ao usuário pausar o programa de peça atual e manter as informações da peça e da posição atual. Depois, é possível carregar e executar outro programa de peça e retornar para a peça original usando a tecla programável Retomar última peça. Nota: Os CNCs com a interface SERCOS salvam no disco rígido as informações de posição de minuto em minuto. Algum movimento no caminho pode ser necessário para recuperação de queda de energia ou perda de posição.

3.4.5 Interrupção de tarefa urgente A Interrupção de tarefa urgente permite pausar o programa de peça atual e manter as informações da peça e da posição atual. Na tela Pausa, pressione a tecla Cancelar. Uma janela de mensagem oferece a oportunidade de salvar as informações da peça para uso posterior.

®


53

Operação Se você selecionar Sim, o botão Retomar última peça será exibido na tela Arquivos. O usuário pode carregar e executar outro programa de peça e então pressionar a tecla programável Retomar última peça para retornar à peça original e retomar o corte.

3.4.6 Recuperação automatizada de queda de energia O recurso Recuperação automatizada de queda de energia usa o recurso Recuperação de queda de energia de forma similar ao de Interrupção de tarefa urgente. No entanto, a máquina deve ser colocada em posição de retorno para garantir o posicionamento apropriado antes que seja possível retomar o corte da peça. Você também pode usar este recurso se houver um sobrecurso ou falha semelhante.

3.4.7 Arquivos inválidos Durante o carregamento do arquivo de uma peça, o CNC verifica a peça quanto à geometria apropriada e a outros erros. Se o CNC detectar um erro, será exibida uma mensagem:

Se o sistema tentar carregar a peça, o controle põe em foco a linha de código inválida no editor de texto. Na amostra de código a seguir, a linha ―XXXXXXXX‖ é inválida e fo i

circulada para facilitar a detecção. Corrija o arquivo através do editor de texto. Depois do código inválido ser corrigido, o controle tenta traduzir o arquivo de peça e indica códigos inválidos adicionais.

®


54

Operação

3.5 Organizando as peças Existem várias opções disponíveis na tela Opções de peças. Essas opções podem ser usadas para personalizar a peça atual carregada na memória de trabalho. Todas as opções exibem os efeitos das alterações na Janela de visualização.

®


55

Operação Parâmetro Fator de escala

Descrição Permite que o operador dimensione a peça atual na memória por um fator programado. Depois que um novo fator de escala é inserido, a peça é redesenhada e suas dimensões gerais são exibidas. O fator de escala deve ser maior que zero. Ângulo de Permite que o operador gire a peça atual na memória por um valor rotação programado. Depois que um novo ângulo de rotação é inserido, a nova peça é exibida na Janela de visualização. O ângulo de rotação pode ser qualquer um, positivo ou negativo. Espelho·X/Es Estas caixas de seleção tornam negativas as dimensões X ou Y. O pelho Y resultado é uma imagem espelhada da peça atual na memória. Para a operação do teclado, pressione a tecla Next ou Enter para alternar entre os campos X e Y. Quando o cursor estiver no campo, pressione a tecla Espaço para inserir uma marca de seleção no campo em destaque. Kerf Pressione a tecla programável Kerf para exibir o caminho de kerf em azul claro. Isso ajuda a visualizar o caminho de kerf antes de cortar. Pressione o botão novamente para desativar o gráfico da peça de kerf.

®


56

Operação

3.5.1 Repetindo as peças O controle tem três tipos de repetição automática incorporados: direta, irregular e em grupo.

3.5.1.1 Repetição direta

Parâmetro Tipo de repetição Canto inicial Número de linhas Número de colunas Compensação do padrão X/ Compensação do padrão Y Folga de recorte

®

Descrição Permite que o usuário selecione qual dos três tipos de repetição usar: direta, irregular ou em grupo. Permite que o usuário selecione o canto da chapa no qual a repetição da forma deve ser iniciada. Programa o número de linhas a serem cortadas. Programa o número de colunas. Este controle calcula automaticamente a compensação do padrão com base na dimensão da peça atual na memória. Permite que o usuário insira uma folga de recorte entre as peças na grade. O mesmo valor é usado para as dimensões X e Y.


57

Operação

3.5.1.2 Repetição irregular

Parâmetro Distância de grupo X/ Distância de grupo Y

Descrição O controle calcula automaticamente a compensação do grupo com base na dimensão da peça atual na memória. Este parâmetro só está disponível para o tipo de repetição em grupo.

3.5.1.3 Repetição em grupo

®


58

Operação Parâmetro Descrição Compensações Este é um recurso automatizado que calcula o espaçamento de padrões mínimo necessário entre as peças repetidas. O espaçamento toma por base o tamanho da peça (incluindo a entrada e a saída de corte), o valor de kerf e a folga de recorte. Esse espaçamento calculado permite que a peça seja repetida sem sobreposição. Você pode usar este valor pré-calculado ou selecionar novos valores manualmente. Se você inserir novos valores de compensação de padrão, o CNC desenha automaticamente o novo padrão com os novos valores. Distância de Este recurso automatizado calcula o espaçamento mínimo grupo necessário entre as peças agrupadas. O espaçamento toma por base o tamanho da peça (incluindo a entrada e a saída de corte), o valor de kerf e a folga de recorte. Esse espaçamento calculado permite que a peça seja repetida sem sobreposição. Você pode escolher usar este valor pré-calculado ou selecionar novos valores manualmente. Conforme você insere novos valores de compensação, o CNC desenha automaticamente o novo padrão agrupado com os novos valores.

Dica: Ao alterar manualmente os valores de distância de grupo, inicie com um grupo simples (1 coluna, 1 linha) e realize ajustes com base na exibição. O padrão na Janela de visualização muda à medida que você altera os valores. Quando a distância do grupo for a desejada, aumente o tamanho do grupo para 2 colunas e 2 linhas, e ajuste novamente as compensações de padrões X e Y. Quando tiver o espaçamento de grupo desejado, aumente o tamanho do grupo para o máximo que a chapa permitir.

3.5.2 Alinhando as peças Esta tela permite: Iniciar o assistente de alinhamento. Alinhar a peça atual a um dos quatro cantos da chapa. Isso é comum em peças que têm um ponto de perfuração interno, como um flange. Acomodar as chapas inclinadas quando estiver alinhando a peça. Isso é geralmente usado com um grupo de peças que têm uma margem pequena de erro para posicionamento do grupo na chapa.

3.5.2.1 Assistente de alinhamento O assistente de alinhamento automatiza a sequência de operações para inserir coordenadas sobre uma chapa inclinada na mesa e para alinhar peças a uma chapa inclinada ou alinhada.

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Operação O assistente de alinhamento é executado automaticamente a partir da tela de alinhamento, ou você pode pressionar a tecla programável Assistente de alinhamento na tela de alinhamento.

À medida que você trabalha com o assistente de alinhamento, ele acompanha o seu progresso, exibindo-o na parte inferior da janela do assistente (na barra de andamento). Você pode escolher usar a tocha ou um indicador de laser para alinhar a chapa. Se escolher o indicador de laser, você deve ter um valor de compensação de no mínimo 1 para Compensação do marcador 10, 11 ou 12 na tela Configurações.

3.5.2.2 Alinhando as peças manualmente Para alinhar uma peça manualmente sobre a chapa: 1. Defina os parâmetros necessários para alinhar sua peça no canto superior direito da tela. 2. Mova a tocha até o local do primeiro canto (Canto com o qual alinhar) usando as teclas de comando. 3. Pressione No canto. ®


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Operação 4. Se estiver alinhando uma peça, vá para a etapa 7. 5. Mova a tocha para um ponto junto à borda da chapa na direção da Referência da inclinação selecionada. 6. Pressione No ponto de inclinação. Pressione OK. A máquina irá se mover até o ponto inicial da peça e retornar para a tela principal, ficando pronta para o corte.

Parâmetro Canto com o qual alinhar Folga de recorte Ajuste de inclinação Referência da inclinação No canto No ponto de inclinação

®

Descrição Seleciona o canto da chapa com o qual alinhar a peça. É a folga entre a borda da chapa e a peça que o controle adicionará ao se mover até o ponto inicial da peça. Determina se o controle ajusta a inclinação da chapa quando realizar a função de alinhamento. É o canto da referência de inclinação para o qual você moverá e marcará um ponto junto à borda. Só está disponível se o Ajuste de inclinação estiver ativado. Pressione esta tecla programável quando estiver no canto da chapa com o qual alinhar a peça. Pressione esta tecla programável quando estiver na borda da chapa para o ajuste da inclinação. Só está disponível se o Ajuste de inclinação estiver ativado.


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Operação

3.5.3 Agrupando peças 3.5.3.1 Agrupamento manual A área de visualização principal ocupa a maior parte da tela, localizada no canto superior esquerdo. A borda da chapa é exibida em verde escuro. O tamanho da chapa exibido toma por base as informações da chapa que foram selecionadas na tela de configuração principal. O canto superior direito da tela principal exibe a lista de programas de peças relacionados ao grupo, em ordem de sequência de corte. No canto inferior direito, são exibidas as informações de posição e orientação da peça relacionadas ao programa de peça selecionado que podem ser manipuladas para uso conforme novas peças são adicionadas.

Parâmetro Descrição Adicionar peça Permite escolher um programa de peça de uma fonte selecionada para adicionar ao grupo. Remover peça Remove a peça selecionada da lista de peças do grupo. Cortar anterior Pressionar essa tecla programável moverá o programa de peça selecionado para uma posição anterior na lista de corte de peças. A sequência em que as peças são cortadas muda, mas não o local selecionado da peça no grupo. Cortar posterior Pressionar essa tecla programável moverá o programa de peça ®


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Operação selecionado para uma posição posterior na lista de corte de peças. A sequência em que as peças são cortadas muda, mas não o local selecionado da peça no grupo. Exibir Exibir chapa permite visualizar uma peça tal qual ela apareceria chapa/Exibir na chapa. Depois de pressionar a tecla programável Exibir peça chapa, a janela de exibição é reduzida para mostrar a peça em relação à chapa inteira. Depois de reduzir, a tela pode ser ampliada novamente através da tecla +, o que faz com que as barras de rolagem horizontal e vertical sejam exibidas. Pressione a tecla - para reduzir novamente. Mais informações sobre o uso deste recurso são fornecidas na seção sobre corte manual. Tecla de A tecla de seta permite que o usuário selecione uma entre cinco seta(distância) distâncias diferentes de movimento, predefinidas quando as teclas de setas são pressionadas para localizar peças no grupo. Essas cinco distâncias podem ser definidas e são selecionadas na tela de configuração de agrupamento. Remover grupo Excluirá todas as peças localizadas na lista de peças agrupadas que se encontra na memória temporária. Configuração Pressionar a tecla programável Configuração dá acesso à tela de configuração de agrupamento, na qual é possível especificar parâmetros variáveis durante o uso do agrupamento.

3.5.3.2 Configuração de agrupamento Os seguintes parâmetros de configuração são usados para definir o processo de agrupamento manual.

®


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Operação Parâmetro Agrupamento Incremento de seta 1 - 5

Descrição Selecione Manual. Nesta tela, o usuário pode selecionar diferentes dimensões de incrementos em movimentos. Essas dimensões são usadas como referência de distância de movimento quando as teclas de setas de controle são pressionadas para colocar as peças em posição sobre a chapa. Posicionamen O posicionamento automático é um recurso automatizado do to automático software de agrupamento que permite agrupar em blocos. Esse tipo de agrupamento compara as dimensões geral de blocos da peça selecionada e procura o próximo bloco disponível na chapa que seja grande o suficiente para acomodar a peça sendo carregada. O posicionamento automático não permite que peças sejam colocadas sobre ou dentro de outras peças. No entanto, ele pode ser desativado se você quiser adicionar peças a áreas de recorte. Se o posicionamento automático não estiver selecionado, as peças importadas são empilhadas no canto inferior esquerdo da chapa e devem ser organizadas manualmente. Incremento A distância para o próximo bloco disponível na chapa que pode ser de busca usado para a próxima peça agrupada. Folga de A quantidade de espaço adicionada a um bloco no grupo. recorte

3.5.3.3 Usando agrupamento manual Para começar, selecione os requisitos de tamanho de chapa para o grupo na tela principal de configuração. Essas informações são usadas para exibir o tamanho e a orientação da chapa na tela principal de visualização para colocar as peças sobre a chapa. Quando salvas, as informações da chapa são mantidas com o programa de peças agrupadas. Pressione a tecla programável Agrupamento, encontrada na tela Gerenciador de forma, e acesse a tela Configuração de agrupamento para configurar o software de agrupamento para uso. Pressione OK para retornar à tela principal do agrupamento e iniciar a colocação de peças no grupo.

3.5.3.4 Adicionando peças Na tela Agrupamento, pressione a tecla programável Adicionar peça para adicionar uma nova peça à lista de peças agrupadas. A primeira tela visualizada permitirá que o usuário selecione uma peça da biblioteca de formas simples, de um disco ou de um computador host através de ®


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Operação comunicação por ligação.

Depois de selecionar uma peça de qualquer local, o usuário é solicitado a selecionar o número de peças desejado.

À medida que novas peças são adicionadas, elas são exibidas na chapa selecionada como parte da preparação para o posicionamento final.

®


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Operação Nesta tela, a peça pode ser direcionada, dimensionada e movida para a posição final. Para tanto, vá para a lista de peças agrupadas e coloque em destaque o nome do arquivo. Depois, selecione o campo desejado para compensar, girar, espelhar e dimensionar a peça manualmente. Para posicionar a peça selecionada, use as teclas manuais de direção. A tela de visualização é demarcada por uma borda azul, indicando que as teclas de setas estão ativas. Pressionar as teclas de setas permite o movimento da peça sobre a chapa para o local desejado. Sempre que as teclas de setas forem pressionadas, a peça selecionada se move na direção da seta em um incremento definido pela tecla programável de distância dessa tecla. Use a tecla de distância de seta, as teclas de setas e a ampliação/redução no campo de visualização para colocar a peça exatamente onde você quer. Adicione mais peças ao grupo seguindo as orientações descritas acima. Para personalizar seu grupo, é possível excluir ou adicionar peças à lista e alterar sua ordem de corte através das teclas programáveis exibidas. Quando tiver terminado, pressione OK para retornar à tela principal de corte e iniciar o corte do grupo. O grupo de peças é salvo no momento como um arquivo temporário, até que outra peça seja carregada.

3.5.3.5 Salvando um grupo Na tela principal de corte, pressione a tecla programável Arquivos e depois Salvar em disco. Com isso, a peça pode ser salva em uma pasta do disco rígido no CNC, em disquete ou em um cartão de memória USB. O arquivo de peças agrupadas pode ser salvo como um grupo ou uma peça. Salvar como um grupo, através do recurso Salvar como arquivo de grupo, cria um arquivo maior que permite modificar o grupo mais tarde por meio do agrupamento. As peças agrupadas salvas como um arquivo de peças não podem ser modificadas.

3.5.3.6 Usando agrupamento 1. Na tela Configuração principal, selecione Gerenciador de forma > ®


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Operação Agrupamento. 2. Na tela Agrupamento, pressione a tecla programável Adicionar peça para adicionar uma nova peça à lista de peças agrupadas.

3. Selecione uma peça da Biblioteca de formas, de um disco ou do computador host através de comunicação por ligação. 4. No pop-up exibido, insira o número de peças a serem incluídas no grupo.

5. À medida que novas peças são adicionadas, os nomes e a quantidade de arquivos de peças são listados na janela Arquivos como parte da preparação para o posicionamento final durante o processo de agrupamento automático.

®


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Operação

6. Selecione uma pasta para o grupo na lista suspensa Salvar para. 7. Insira o nome do grupo no campo Nome do arquivo. 8. Pressione OK. Uma janela de andamento será exibida durante o processo de agrupamento.

Nota: O processo de agrupamento avança rapidamente, e nem todas as formas podem ser visíveis na tela ou outras anomalias de desenho podem ser observadas durante esse processo.

Se forem selecionadas mais peças do que é possível ajustar em uma chapa, em várias chapas ou em lâminas (programa agrupado), arquivos serão gerados e salvos na pasta selecionada com o nome escolhido, mas é adicionado um sufixo ®


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Operação numérico. Por exemplo, salvar o arquivo de peças como Grupo pode gerar vários arquivos de peças denominados NEST1.txt, NEST2.txt, NEST3.txt etc.

3.5.3.7 Removendo uma peça de um grupo Para remover uma peça de um grupo: 1. Selecione a peça na lista Arquivos. 2. Pressione a tecla programável Remover peça.

®


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Operação Nota:O recurso de software no CNC é protegido por uma chave ou dongle de hardware. Se a chave do hardware for removida do CNC, a seguinte mensagem aparece quando a tecla programável Peças agrupadas for pressionada.

3.5.3.8 Resumo do grupo Na conclusão do grupo, o software fornece um resumo do processo de agrupamento automático.

A análise estatística do processo engloba o número de chapas, o tempo para executar grupo, a utilização total do grupo e o número total de formas agrupadas. Nota: As chapas geradas com exatamente a mesma configuração de peça são listadas como ―Chapa n.º‖ # (total #)‖.

®


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Operação

Role para baixo para visualizar uma análise das peças usadas e para ver as chapas individuais produzidas e uma lista da utilização total para a chapa específica.

Pressione OK para aceitar o grupo e fazer com que a primeira chapa se torne a peça atual. Pressione a tecla Cancelar para rejeitar o grupo e retornar à tela principal do agrupamento para adicionar ou remover peças do grupo.

3.5.3.9 Visualização da tela principal do grupo

®


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Operação

Nota: Peças com laços abertos ou outras formas geométricas inválidas podem não ser agrupadas automaticamente. Talvez seja possível agrupar manualmente peças que tenham sido rejeitadas pela função de agrupamento automático.

3.6 Cortando peças 3.6.1 Assistente CutPro O assistente do CutPro automatiza a sequência de opções e escolhas que você deve fazer antes de iniciar o corte de peças. Se você tem peças, grupos e processos de corte armazenados em seu sistema, pode usar o assistente do CutPro para simplificar as operações de corte. O assistente do CutPro também ajuda a alinhar peças e ajustar a inclinação da chapa com o assistente de alinhamento. Para obter mais informações sobre o assistente de alinhamento, consulte o capítulo Organizando as peças.

O assistente do CutPro é executado automaticamente a partir da tela principal, ou você pode pressionar a tecla programável do assistente na tela principal. À medida que você trabalha com o assistente do CutPro, ele acompanha o seu progresso, exibindo-o na parte inferior da janela do assistente (na barra de andamento). ®


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Operação

3.6.2 Cortando em modo manual Depois de verificar se o modo de corte, a velocidade de corte e os valores de kerf estão ajustados corretamente, pressione a tecla Iniciar na janela principal, ou manual, para cortar uma peça. A seguinte janela é exibida:

Para cortar a peça: ®


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Operação 1. Verifique se o modo de corte está definido para o tipo de corte selecionado e se os ajustes de kerf e de velocidade de corte estão corretos. 2. Pressione a tecla Start no painel frontal. Assim, o corte é iniciado no modo de corte selecionado.

Para visualizar o caminho: 1. Mantenha a tecla programável Alterar modo de corte pressionada até que Teste seja exibido na janela de modo de corte. 2. Pressione a tecla Start para que o dispositivo de corte siga o caminho de corte sem cortar. O movimento é realizado na velocidade programada. 3. Pressione a tecla Stop no painel frontal para interromper um corte. A máquina desacelera até uma parada suave ao longo do caminho de corte. Se o processo de corte estava ativado quando você pressionou a tecla Stop, ele será desativado de acordo com a lógica de corte programada. Durante um corte, a Janela de observação exibe informações sobre a peça que está sendo cortada, como a velocidade de corte atual, as posições atuais dos eixos e a posição no caminho. Na visualização da chapa, o controle rola automaticamente para manter o local de corte centralizado na tela de visualização. Este recurso é útil durante o corte normal para ampliar e seguir o caminho de corte. Exibir chapa é útil quando os valores adequados de tamanho de chapa são especificados nas configurações de corte e quando a máquina é retornada. Se você tentar visualizar peças grandes com uma tela totalmente ampliada, a peça poderá não ser desenhada totalmente na tela antes que o próximo local de visualização seja exibido e a tela poderá piscar. Reduza a tela para corrigir isso e visualizar uma área maior.

Tecla programável Descrição Aumentar Aumenta a velocidade de corte atual em 3%. velocidade Diminuir velocidade Reduz a velocidade de corte atual em 3%. Operação do teclado: Para alterar a velocidade atual durante o corte de uma peça, pressione a tecla Enter uma vez para selecionar a velocidade de corte atual, insira a nova velocidade de corte e pressione Enter novamente. Nota: Clique duas vezes no campo de velocidade para ®


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Operação Repetições

Temporizadores de retardo de corte

inserir um novo valor de velocidade. Se uma opção de repetição de forma estiver ativada, pressione a tecla programável Repetições para visualizar o número de linhas e colunas restantes a serem cortadas. A tecla programável Repetições opera com a tecla programável Expandir, que só é ativa durante o início da sequência de corte. Os Temporizadores de retardo de corte definem a lógica de tempo para o corte e estão disponíveis para oxicombustível e plasma na tela de configuração de tipos de corte. Em modo de corte, o controle exibe os retardos predefinidos à medida que eles são executados no canto inferior direito da tela. Para determinados tempos de retardo, como pré-aquecimento e perfuração, um temporizador de contagem regressiva mostra o tempo predefinido e o tempo restante. Um exemplo do temporizador de pré-aquecimento é ilustrado abaixo: Os tempos de pré-aquecimento, total, concluído e restante são exibidos em um décimo de segundo.

Quando você ativa a entrada do sensor de corte, o ciclo do tempo de retardo de pré-aquecimento é encerrado. O tempo no ponto de ativação se torna o novo tempo de pré-aquecimento para cortes subsequentes. ®


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Operação Três teclas programáveis também são exibidas e podem ser usadas para modificar o ciclo de pré-aquecimento em andamento. A função dessas teclas é explicada abaixo:

Tecla programável Expandir

Descrição Expande o temporizador de pré-aquecimento até que ele seja parado com a tecla programável Definir agora ou Liberar. Definir agora Finaliza o temporizador de retardo selecionado e salva o novo tempo definido. Use a tecla programável Definir agora em conjunto com a tecla programável Expandir para modificar o tempo de pré- aquecimento predefinido. Liberar Finaliza o temporizador de retardo selecionado, mas não modifica o tempo de retardo original. Pressione a tecla Start duas vezes para ignorar os tempos de retardo de pré-aquecimento e perfuração e iniciar o corte no modo de corte a oxicombustível.

3.6.3 Pausando o corte

Se o processo de corte falhar, o CNC tem os recursos de recuperação que estão descritos na seguinte tabela: ®


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Operação Recuperação Recuperação de ausência de corte

Retornar ao início

Retroceder e avançar no caminho

Mover para perfuração/ Marca

Descrição Os recursos de Recuperação de ausência de corte do CNC estão disponíveis na tela Pausa, que será exibida quando o operador pressionar Stop, ou se o sensor de corte estiver ausente. Pressione a tecla Cancelar na tela Pausa para cancelar a peça atual. Este recurso permite que o operador retorne ao ponto inicial de partida do programa de peça. Nota:Se você usar a função Retornar ao início depois da ausência do corte, todas as informações sobre a posição atual do dispositivo de corte no caminho serão perdidas. Use essas duas teclas programáveis para retroceder e avançar ao longo do caminho de corte na velocidade de movimento selecionada, de modo a localizar o ponto de reinício da perfuração. Pressione a tecla Start para retomar o corte na velocidade de corte programada. Além de todos os segmentos de uma peça padrão, as funções Retroceder e avançar no caminho também permitem a movimentação total por todas as seções da peça de repetição de forma. Como as funções do modo manual, Retroceder e avançar no caminho usa a velocidade de movimento atualmente selecionada. As velocidades diferentes permitem o movimento rápido ao longo do caminho ou o posicionamento preciso do dispositivo de corte. Quando ocorrer uma ausência de corte, a velocidade inicial de retrocesso e avanço será a que foi usada por último. Para alternar entre as velocidades de movimento, pressione a tecla programável Alterar velocidade de movimento na janela de pausa. A velocidade correspondente é exibida na janela Velocidade de movimento. Pressione a tecla programável Mover para perfuração/marca para mover diretamente a qualquer ponto de perfuração.

Insira as informações do ponto de perfuração e pressione Enter. O dispositivo de corte se move diretamente até o ponto de perfuração selecionado. Alterar modo Alterna o modo de reinício entre Corte e Teste. Isto permite que de corte o operador mova a peça parcialmente como um corte de teste e parcialmente como um corte real. Alterar Percorre as quatro velocidades de movimento disponíveis. As velocidade de quatro velocidades de movimento são a velocidade máxima da movimento máquina, a velocidade alta de comando, a velocidade média de comando e a velocidade baixa de comando das configurações ®


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Operação de Velocidades. Reinício no Para reiniciar o corte no ponto de perfuração que você caminho selecionou usando Retroceder no caminho, pressione a tecla START. A velocidade de corte e o modo de corte serão os mesmos que eram antes do movimento ter sido pausado, a menos que os valores tenham sido editados na Janela de observação. Enquanto a janela de pausa é exibida, as teclas de setas manuais ficam totalmente funcionais para que você possa mover o dispositivo de corte. Isso permite que você mova a máquina em qualquer direção (não necessariamente ao longo do caminho) para inspecionar a peça parcialmente cortada. Depois que o dispositivo de corte for movido para fora do caminho de corte, a janela de pausa fora do caminho será exibida. Retornar ao Pressione a tecla programável Retornar ao caminho na janela de caminho pausa fora do caminho para retornar o dispositivo de corte ao ponto no caminho de corte do qual ele foi empurrado para fora. Este recurso é útil para inspecionar ou substituir componentes depois da ausência de corte e então retornar ao ponto de ausência de corte. Quando o dispositivo de corte estiver de volta ao caminho de corte, a janela de pausa no caminho será restaurada e o corte poderá ser retomado. Mover peça Move a peça inteira sobre a chapa. O ponto ao longo do caminho de corte para o qual o dispositivo de corte se move, tornando-se a posição atual do dispositivo de corte. A janela de pausa no caminho é exibida novamente porque o dispositivo de corte está no caminho. Reinício fora Pressione a tecla Iniciar na janela de pausa fora do caminho, do caminho para construir uma entrada do ponto fora do caminho de volta à peça original. Em uma situação de ausência de corte, o operador pode usar a tecla Retroceder no caminho no menu da janela de pausa no caminho para posicionar o dispositivo de corte no caminho onde o corte está ausente. Assim, o operador pode usar as teclas de setas manuais para comandar o dispositivo de corte fora do caminho até um ponto de perfuração adequado. Pressione Start neste ponto para cortar uma nova entrada do ponto de perfuração fora do caminho até o ponto ao longo do caminho a partir do qual o dispositivo de corte foi empurrado para fora. Quando o dispositivo de corte estiver de volta ao caminho, ele continuará ao longo do caminho para cortar o restante da peça. Interrupção det Permite que o usuário pause o programa de peça atual e mantenha as informações da peça e da posição atual. Na tela Pausa, pressione a tecla Cancelar. Uma solicitação é exibida na tela para permitir que você salve as informações da peça.

®


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Operação

Se você selecionar Sim, o botão Retomar última peça será exibido na tela Arquivos. É possível carregar e executar outro programa de peça e retornar para a peça original usando a tecla programável Retomar última peça. O programa e a posição da peça são retomados.

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Operação

3.6.4 Operações Manuais A tecla manual é indicada pelo ícone de mão.

Pressione a tecla manual na tela para visualizar a tela seguinte. As teclas direcionais de comando estarão ativas quando estiverem verdes.

Sempre que as teclas manuais estiverem ativas, o ícone do cursos na janela de exibição gráfica será a forma de uma mão. Na janela manual, a máquina pode ser movida em uma das oito direções com uso das teclas de setas. O dispositivo de corte se move enquanto você mantém pressionada uma tecla de seta. Quando a tecla é liberada, o dispositivo de corte para suavemente. Se o recurso de tecla manual presa estiver ativado nas configurações de controle, pressione novamente a tecla manual para permitir que o movimento continue sem ter de manter pressionada a tecla de seta. Este recurso está disponível para as teclas manuais de direção nas telas Manual, Alinhar e Pausar. Quando este recurso estiver ativado, a caixa de

®


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Operação diálogo ―Teclas manuais presas ativas‖ será exibida no canto inferior direito da

janela da peça. O movimento pode ser pausado usando a tecla Stop, Cancel ou uma tecla de seta. O recurso de tecla manual presa pode ser desativado pressionando-se a tecla manual novamente.

Tecla programável Retornar ao início

Descrição Sempre que a janela manual for aberta, as posições transversal e do trilho nesse ponto serão salvas. Depois da incisão ou de outras operações manuais, pode ser necessário retornar a esta posição ―inicial‖.

Distância de movimento

Pressione a tecla programável Retornar ao início para gerar movimento nos eixos transversal e do trilho da posição atual da máquina até a posição que foi salva quando a janela manual foi aberta. Quando Mover somente for exibido na janela de modo manual, a segunda tecla programável da esquerda será alterada para Distância de movimento. A tecla programável Distância de movimento permite realizar movimentos em distâncias exatas. Depois de pressionar Distância de movimento, o CNC solicitará os valores das distâncias transversal e do trilho para o movimento da máquina. Insira os valores apropriados e pressione ENTER. O dispositivo de corte percorre a distância que você inseriu em uma linha reta sem executar nenhuma lógica de corte.

Assim como em qualquer movimento automático, você pode pressionar STOP no painel frontal a qualquer momento para parar suavamente a máquina antes que o movimento programado seja concluído.

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Operação Distância de corte

Opções manuais Eixos de HOME

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Quando o modo Incisão for selecionado na janela de modo manual, a segunda tecla programável da esquerda será alterada para Distância de corte. Essa tecla programável permite que você faça inciões de um comprimento exato. Depois de pressionar Distância de corte, o controle solicitará os valores das distância transversal e do trilho para o movimento da máquina. Insira os valores apropriados e pressione ENTER. Depois que o dispositivo de corte executar a sequência de lógica de corte, ele percorrerá a distância que você inseriu em uma linha reta.

Se você inserir valores incorretos, pressione a tecla CANCEL a qualquer momento. Depois que o movimento tiver iniciado, pressione STOP no painel frontal para parar suavamente a máquina antes que o movimento programado seja concluído. O modo Incisão é útil para fazer um corte ao longo de um caminho linear especificado. O movimento é interrompido e a ação de corte cessa quando a nova posição é atingida ou quando a tecla STOP é pressionada. Se você não souber a distância exata, insira uma distância mais longa que a necessária na direção certa e pressione STOP para finalizar o corte. Pressione a tecla programável Opções manuais para acessar a tela Opções manuais. Pressione a tecla programável Retornar eixos para acessar a tela Retornar eixos.


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Operação

Exibir chapa/ Exibir A tela Exibir chapa permite visualizar uma peça tal qual ela peça apareceria na chapa. Depois de pressionar a tecla programável Exibir chapa, a janela de exibição é reduzida para mostrar a peça em relação à chapa inteira. Depois de reduzir a tela, ela poderá ser ampliada novamente através da tecla +, o que faz com que as barras de rolagem horizontal e vertical sejam exibidas. Pressione a tecla – para reduzir novamente. Quando as barras de rolagem são exibidas, você pode manter pressionada a barra de rolagem e movê-la para ajustar a visualização da máquina horizontal e verticalmente. Este módulo é útil no corte normal para que se possa seguir de perto o caminho do corte com a tela ampliada. Enquanto estiver cortando na visualização da chapa, o controle rola automaticamente para manter o local de corte centralizado na tela de visualização. Este recurso é útil no corte com a tela ampliada. Exibir chapa e mais útil quando os valores adequados de tamanho de chapa são especificados nas configurações de corte e quando a máquina é retornada. Se você estiver visualizando o corte de peças grandes com uma tela totalmente ampliada, o sistema poderá não ser capaz de desenhar a peça na tela antes de ter que se mover para o próximo local de visualização. Nesse caso, a tela de visualização poderá piscar antes que você possa corrigir isso, reduzindo a tela para obter uma área de visualização maior. Alterar modo Esta tecla programável alterna o modo manual do controle manual entre Mover somente e Incisão. Se você pressionar essa tecla programável, a segunda tecla programável da esquerda alterará a função de Distância de movimento para Distância de corte. A incisão é descrita abaixo em mais detalhes. Alterar velocidade Essa tecla programável alterna entre quatro velocidades de de movimento movimento: velocidade máxima da máquina, velocidade alta de comando, velocidade média de comando e velocidade baixa de comando das configurações de Velocidades. Zerar posições Pressione essa tecla programável para retornar todas as posições dos eixos para 0 (zero).

®


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Operação

3.6.5 Opções Manuais

Tecla programável Elevar tocha

Baixar tocha

Compensação manual

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Descrição Eleva a tocha de corte enquanto a tecla programável é pressionada ou até que o sensor de posição superior da tocha seja ativado. Se o THC do sensor estiver instalado, o CNC usará as seleções de velocidade de comando do THC. Abaixa a tocha de corte enquanto a tecla programável é pressionada ou até que o sensor de posição inferior da tocha seja ativado. Se a saída de descida da tocha tiver sido ativada para permanecer habilitada durante o corte em configurações de plasma, pressione a tecla programável Baixar tocha ser pressionada novamente. Se o THC do sensor estiver instalado, o CNC usará as seleções de velocidade de comando do THC. A Compensação manual é útil para mesas de corte que tenham uma ferramenta de alinhamento a laser acoplada e permite o uso da ferramenta de alinhamento a laser para o alinhamento de uma peça com uma chapa. A compensação permanecerá no local até ser desativada dessa tela ou uma peça ser cortada em modo de corte a oxicombustível ou a plasma. As seguintes compensações manuais podem ser selecionadas: Definida pelo usuário – usa a distância de compensação


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Operação

Enviar para retorno rotor de inclinação Mover eixo de rotação Mover eixo inclinação

de

Ajustar inclinação do eixo escravo

Espaçar tochas

X/Y selecionada. Indicador de laser para plasma 1 – compensação 10 Indicador de laser para plasma 2 – compensação 11 Indicador de laser para oxicombustível – compensação 12 Essa configuração é exibida na caixa de grupo do Indicador de laser nesta tela. Executa um movimento para a posição de retorno de rotação predefinida. Move para uma posição do eixo de rotação especificada. Insira a posição na caixa de diálogo exibida depois de pressionar essa tecla. Move para uma posição d eixo de inclinação especificada. Insira a posição na caixa de diálogo exibida depois de pressionar essa tecla. Permite que você mova o motor do trilho principal manualmente usando as teclas de comando direcional manual ( e ) corrigir ou realinhar o eixo escravo. Consulte a documentação do fabricante da mesa para evitar avaria-à maquinaria. Executa a rotina de espaçamento de tocha definida na caixa de grupo Espaçamento de tocha nessa tela.

3.7 Configuração do Sistema Na tela de Configuração, você faz as seleções que determinam como será o corte.

3.7.1 Configuração de corte Pressionando a tecla programável Corte, é possível ajustar os parâmetros do modo de corte desejado. Os modos disponíveis são: Movimento de teste (sem corte) Oxicombustível Plasma Laser Jato d'água

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Operação

Parâmetro Modo de corte Kerf

Variável de kerf/Valor de kerf

Descrição Especifica o modo de corte atual. O modo Teste permite que o operador faça um ensaio do programa da peça atual, sem corte. Especifica o valor de kerf que será aplicado ao programa da peça atual. Deve-se tomar cuidado ao selecionar um valor de kerf, já que este parâmetro pode fazer com que sejam geradas formas geométricas inválidas. Por exemplo, a inclusão de um kerf de 12,7 mm (0,5 pol) para um arco com um raio de 6,35 mm (0,25 pol). Depois de inserir um valor de kerf, o caminho de corte compensado de kerf pode ser visualizado através da tecla programável Kerf no menu Opções de peças. Cria uma tabela de variáveis de kerf que atribui uma variável a um valor de kerf. Até 200 variáveis podem ser inseridas para criar uma tabela de referência. Esta variável de kerf pode ser usada em um programa de peça para definir o valor de kerf, e à medida que as peças da tocha se desgastam, o valor de kerf se altera. Se o valor da variável de kerf for atualizado conforme o desgaste e a alteração do consumível, o novo valor será chamado pelo comando da variável de kerf para todos os programas carregados que a usam. O código da peça EIA-274D para a variável de kerf da esquerda é G43. Neste exemplo, G43 D1 X0,06: • G43 é a configuração da variável de kerf • D1 é a variável de kerf. Qualquer número de 1 a 200 pode ser

®


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Operação usado. • X0,06 é o valor de kerf selecionado.

Velocidade de teste/corte

Especifica a velocidade do modo de corte atual. Estas velocidades são salvas de modo independente para teste e corte. Ambas as velocidades estão limitadas à velocidade máxima da máquina. As velocidades de corte e teste podem ser executadas na velocidade de código F incorporado em um programa de peça. Velocidade do Especifica a velocidade para o marcador selecionado. Estas marcador velocidades são salvas de modo independente para cada 1/marcador 2 marcador. Também são executadas através da seleção da ferramenta de marcador em um programa de peça. O marcador 1 é ativado por M09 e M10 do EIA RS-274D ou 9 e 10 do ESSI. O marcador 2 é ativado por M13 e M14 do EIA RS-274D ou 13 e 14 do ESSI. Tamanho da Especifica as dimensões da chapa atual. Esta dimensão é usada chapa ao carregar uma peça para determinar se ela caberá na chapa. Também é usada para exibir a peça na visualização da tela. Controles de Insira valores de trilho para até cinquenta zonas programáveis vazão 1 - 50 para controle do regulador de extração de fumaça. Com base na posição do trilho, a vazão controla as saídas digitais para ativar os reguladores na zona selecionada de modo a aumentar o desempenho. Compensações Insira valores para até doze compensações programáveis de do marcador marcador. A máquina é compensada por este valor na velocidade 1 - 12 máxima quando detectado o código do marcador apropriado. Se valores diferentes de 1 forem inseridos para compensações do marcador 10, 11 ou 12, o assistente de alinhamento e o assistente do CutPro permitirão automaticamente que você selecione o uso do indicador de laser ou da tocha para o alinhamento. Tempo de Especifica o tempo de pausa (retardo) inserido no programa de pausa peça atual quando é atingido um bloco apropriado do programa RS-274D. Este tempo pode ser substituído no programa da peça. Por exemplo, na programação EIA, um G04 X3 faz com que uma pausa de três segundos seja inserida no bloco do programa atual. Um G04 sem o código X insere uma pausa com o parâmetro atual Tempo de pausa. Erro de radial Especifica a tolerância a erros do arco que será usada ao verificar do o segmento atual, visando precisão dimensional. Todos os arco programas ESSI ou EIA são compostos por linhas, arcos e círculos. O Erro de radial do arco é usado para garantir que os vetores radiais do início e do fim estejam dentro da tolerância para descrever uma forma geométrica válida. Substituição de Quando este parâmetro está ativado, os códigos incorporados de pausa G04 X valor em um programa RS-274D substituem o tempo pausa de pausa inserido pelo operador. ®


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Operação Parada do programa opcional Códigos de EIA I e J

Permite a substituição do código de parada opcional M01 no programa de peça atual. Se ativado, o código M01 opera tal qual o M00. Se desativado, o código M01 é ignorado. Seleciona o modo de programação absoluto ou incremental do RS-274D. No modo incremental, todas as compensações para X, Y, I e J são relativas ao bloco atual. No modo absoluto, todas as compensações para X, Y, I e J são relativas a um ponto de referência absoluto, a menos que sejam alteradas através de um código de programa G92 (predefinições atribuídas dos eixos). Substituição de Quando este parâmetro está ativado, os códigos F incorporados código F de em um programa RS-274D substituem qualquer velocidade de EIA corte inserida pelo operador. A velocidade Quando este parâmetro está ativado, o controle aplica a +/- afeta os porcentagem para aumentar/reduzir a velocidade a todos os códigos F códigos F incorporados que são encontrados no programa da peça. Alteração Alguns estilos de programação são estruturados de maneira a decimal de EIA considerar a casa decimal no posicionamento de EIA que afeta o dimensionamento da peça. O parâmetro Alteração decimal de EIA permite que o operador selecione o local da casa decimal durante a tradução de peças selecionando ―normal‖ ou ―única‖ para a

Substituição de seleção de processo Substituição de seleção de estação Substituição de espaçamento automático da tocha Solicitação de contagem de ciclos G97 Suporte para várias tochas ESAB

®

tradução correta. A seleção deve ser definida para Normal, a menos que seus programas de peças tenham somente um dígito único à direita da casa decimal. Quando ativado, este recurso permite que o programa de peça substitua a entrada da seleção de processo. Quando ativado, este recurso permite que o programa de peça substitua a entrada da seleção atual de estação. Quando ativado, este recurso permite que o programa de peça substitua as entradas de espaçamento de tocha selecionadas manualmente. Quando ativado, este recurso exibirá uma mensagem na tela, solicitando a inserção do número de ciclos ou de repetições a ser selecionado q uando um código EIA G97 sem um valor ―T‖ for encontrado no programa de peça. Quando ativado, este recurso permite que os programas de peças ESSI, estilo ESAB, mapeiem códigos para seleções de estações específicas. Código ESSI EIA Descrição do código 7 M37 T1 Selecionar estação 1 8 M38 T1 Desfazer seleção da estação 1 13 M37 T2 Selecionar estação 2 14 M37 T2 Desfazer seleção da estação 2 15 M37 T3 Selecionar estação 3 16 M38 T3 Desfazer seleção da estação 3


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Operação Forçar G40 Em um programa de peça, o kerf é ativado e desativado por a desativar kerf códigos G41/G42 e G40 de EIA. A operação padrão é desativar o kerf na saída do corte, mesmo se a desativação do kerf do G40 não estiver em um programa. Com este parâmetro, é possível desligar a desativação ―forçada‖ do kerf do G40 se nenhum G40

for usado no programa com a desativação do parâmetro. G40 usado em Este parâmetro é usado com o parâmetro que força a desativação formas simples de kerf para permitir que o código G40, normalmente inserido em uma forma simples da biblioteca de formas, seja omitido com a desativação do parâmetro. Iniciar Este parâmetro é usado com o recurso Alinhamento automático automaticamen de chapa para permitir que o corte inicie automaticamente após a te conclusão do alinhamento automático de chapa. após APA Alteração Alguns estilos de programação são estruturados de maneira a decimal de considerar a casa decimal no posicionamento de EIA que afeta o código 2 de dimensionamento da peça. O parâmetro Alteração decimal de EIA código 2 de EIA permite que o operador selecione o local da casa decimal durante a tradução de peças selecionando ―normal‖ ou ―única‖ para a tradução correta. A seleção deve ser definida para

M17, M18 usados como códigos de corte M76, Menor caminho giratório

Normal, a menos que seus programas de peças precisem de duas alterações decimais para a direita da casa decimal. Quanto ativado, permite que os códigos M17 e M18 do EIA-274D sejam usados para os comandos de ativação e desativação do corte.

Quando ativado, desativa os sobrecursos por software de inclinação e rotação dos chanfradores duplos de inclinação, além de permitir que o comando M76 do EIA-274D, que rotaciona para a posição de retorno, selecione o menor caminho. Quando desativado, permite o movimento pelo caminho mais longo ao fazer o retorno. Isso é vantajoso para alguns modelos de cabeça chanfrada. Substituição de Se esta configuração estiver desativada, todos os códigos de kerf de EIA valores de kerf, bem como Carregar variável de mesa de kerf, são ignorados. Este parâmetro vem ativado por padrão e não pode ser alterado enquanto o programa da peça está em pausa. Isso é útil quando se utiliza, em uma máquina de corte, um processo diferente daquele empregado para criar o programa da peça. Substituição de Se esta configuração estiver desativada, todos os códigos G59 código G59 de serão ignorados. Este parâmetro vem ativado por padrão e não EIA pode ser alterado enquanto o programa da peça está em pausa. Isso é útil quando se utiliza, em uma máquina de corte, um processo diferente daquele empregado para criar o programa. Substituição de Quando esta opção está ativada, os códigos HS M07 e HS M09 IHS HS EIA incorporados em um programa de peça forçam um IHS. M07/M09 Substituição de Quando esta opção está ativada, os códigos RT M08 e RT M10 ®


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Operação retração EIA M08/M10 Parar em arco único perdido Mostrar segmentos de avanço Manter ajuste de inclinação Compensação de tensão do THC

incorporados em um programa de peça retraem a tocha para a próxima Altura de transferência. Se esta configuração estiver ativada, qualquer entrada de sensor de corte que estiver perdida por tempo superior ao intervalo de saída do arco durante o corte pausa o programa da peça ou se agrupa a uma mensagem Sensor de corte perdido. Permite que linhas de segmentos de avanço (exibidas em amarelo) sejam desativadas ou ativadas durante todas as exibições de visualização de peças. Mantém a última inclinação calculada da chapa para todas as peças que forem carregadas depois. Se esta configuração estiver desativada, qualquer peça nova que for carregada removerá qualquer inclinação da chapa que tenha sido calculada anteriormente. O parâmetro Compensação de tensão do THC é usado para compensar tensões de arco individuais do THC do sensor de acordo com a tensão básica de arco definida. Isso permite que THCs individuais sejam ajustados para compensar o desgaste de consumíveis e obter a qualidade de corte ideal. Nota: O parâmetro Compensação de tensão do THC pode ser ajustado automaticamente através do parâmetro de volts por minuto na tela Alterar consumível.

Reativar todas as fontes de alimentação

®

Pressione a tecla programável para reativar todas as fontes de alimentação de HD4070 ou HPR, com gás automático, desativadas. Esta tecla é ativada somente se uma fonte de alimentação está desativada.


90

Operação

3.8 Configuração do processo Seu CNC vem de fábrica com vários estilos de lógica de processos de corte incorporada, o que permite que o tempo do processo de corte seja configurado visando desempenho ideal. A seleção varia de acordo com a configuração do controle.

®


91

Operação

No exemplo de tipo de corte a plasma fornecido acima, é possível fazer vários ajustes do tempo do processo para adequá-lo ao sistema de plasma e ao material a ser cortado, tendo em vista o desempenho desejado. Pressionar a tecla programável Diagrama de tempo ou a tecla de Espaço em um teclado permite ao usuário visualizar um diagrama gráfico da lógica do processo.

Além disso, cada tipo de corte tem a capacidade de salvar e carregar as configurações do processo em um arquivo no disco rígido, em disquete ou no cartão de memória USB. Pressionar a tecla ALT permite que as funções Salvar dados e Carregar dados fiquem disponíveis.

3.8.1 Oxicombustível O sistema dá suporte a configurações com o OHC do sensor e com outros suportes motorizados de OHC. Em uma configuração mista como esta, as estações devem ser definidas através de seleções de estações, seleções automáticas/de tudo ou seleções manuais. Embora o sistema permita ambos os ®


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Operação tipos de suportes motorizados de OHC, somente um tipo pode ser usado de cada vez. O CNC vem com a seguinte lógica de controle incorporada para corte de oxicombustível. Quando o oxicombustível é selecionado, os seguintes parâmetros ficam disponíveis para personalizar a lógica para o metal a ser cortado. À medida que os parâmetros são modificados, o diagrama de tempo abaixo será alterado para apresentar os novos parâmetros de tempo. Esta tela está localizada sob a tecla programável Tipos de corte em Configurações. Nota: Pressione a tecla Start duas vezes para ignorar todos os temporizadores e iniciar o corte.

Parâmetro Tempo de ignição Préaquecimento baixo Préaquecimento ®

Descrição Especifica o período em que o ignitor de oxicombustível é mantido a cada ignição da chama. Para sistemas de corte equipados com o recurso Pré-aquecimento baixo, este parâmetro permite que o operador insira um retardo de tempo para ativar a saída de pré-aquecimento baixo antes do préaquecimento alto. Especifica o tempo de espera em cada posição de perfuração para o pré-aquecimento da peça antes da perfuração. Durante o tempo


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Operação alto

de execução, o operador pode usar as teclas programáveis DEFINIR, EXPANDIR ou LIBERAR para personalizar o comprimento do pré-aquecimento para o metal específico a ser cortado. Tempo de Especifica o retardo depois que o gás de corte é ligado antes de perfuração baixar a tocha para a posição de corte. Tempo de O parâmetro Tempo de perfuração em movimento especifica o perfuração em tempo em que a saída da perfuração permanece ligada durante a movimento perfuração com movimento. Tempo de Especifica o tempo decorrido depois de perfurar a peça durante o deformação qual a tocha se desloca na velocidade de deformação. A velocidade de deformação é determinada por um parâmetro da tela de configuração Velocidades e é uma porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o tempo de deformação é concluído, o controle acelera até a velocidade total de corte. Este parâmetro é útil para permitir que o operador leve a superfície de corte até a temperatura e perfure completamente o metal antes do corte à velocidade plena. Nota: Dependendo do desempenho do sistema de plasma, um tempo de deformação pode ser necessário para permitir que a rampa de início de arco da tensão de corte ocorra depois de uma perfuração. Tempo Especifica o tempo usado para elevar a tocha depois do término principal de cada corte. É normalmente usado para fornecer uma folga no de elevação da cabeçote da tocha e retornar a tocha para sua posição de tocha descanso predefinida. Tempo Especifica o tempo usado para baixar a tocha no início de cada principal corte novo. É normalmente mais longo do que o Tempo de descida de descida da da tocha na perfuração, já que envolve baixar a tocha de sua tocha posição de descanso predefinida. Tempo de Especifica o tempo usado para elevar a tocha durante a elevação da perfuração. Este parâmetro é usado para fornecer distância entre tocha a ponta da tocha e a superfície de metal para corte. na perfuração Tempo de Especifica o tempo usado para baixar a tocha durante a descida da perfuração. tocha na perfuração Tempo de O parâmetro de retardo de desativação de corte especifica o saída tempo em que a saída com o corte ativado permanecerá ativa ao do corte término de um corte. Tempo de Especifica o tempo de pausa da tocha de corte, usado para escape eliminar o oxigênio no final de um segmento de corte antes de avançar para o próximo segmento. Ignitores Quando ―Não‖ é selecionado, este recurso liga o pré-aquecimento entre os segmentos de corte. Isso é para manter a tocha acesa para os sistemas de corte que não têm ignitores de tocha automáticos. Para os sistemas de corte que têm ignitores de tocha ®


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Operação automáticos ou que controlam os gases de tocha fora do controle, defina este parâmetro para ―Sim‖. Assim, é comunicado ao

Préaquecimento durante corte Perfuração em etapas

controle para não ligar o pré-aquecimento entre os segmentos de corte. Especifica se o pré-aquecimento permanecerá ligado durante o corte. Este recurso exclusivo funciona com saídas selecionadas para realizar a perfuração em uma progressão em etapas de pressões de gás. Para ativar este ajuste, selecione um dos três modos e defina os três valores de perfuração em etapas:

3.8.2

Controlando

oxicombustível

com

saídas

analógicas Você pode selecionar as saídas analógicas na tela de E/S para controlar as pressões de oxigênio do combustível. O·CNC O·CNC fornece tensão de referência de 0 a 10 VCC da faixa de zero para a pressão máxima selecionada no regulador. O CNC não recebe informações de retorno para fins de controle de precisão. O diagrama a seguir ilustra o funcionamento desse controle:

®


95

Operação

Para selecionar os sinais analógicos que são usados no controle da pressão da válvula de oxigênio: 1. Na tela de senhas senhas Configurações Configurações da máquina, pressione o botão botão E/S.

®


96

Operação 2. Selecione cada controle e atribua uma saída analógica e pressão máxima para cada um deles. Os controles são relacionados em grupos. Todos os itens em cada grupo devem ser selecionados e combinados com uma saída analógica: Cortar oxigênio Pré-aquecer oxigênio Pré-aquecer combustível Cortar TBT de oxigênio 2 Pré-aquecer TBT de oxigênio 2 Pré-aquecer TBT de combustível 2 Cortar TBT de oxigênio 3 Pré-aquecer TBT de oxigênio 3 Pré-aquecer TBT de combustível 3 Pré-aquecer TBPT de oxigênio Pré-aquecer TBPT de combustível 3. Pré-aquecer TBT de combustível 3 Quando retornar à tela Oxicombustível, os parâmetros do controle que você selecionou serão adicionados à ela. 4. Edite os valores dos parâmetros para para atender às necessidades necessidades do processo.

Parâmetro Pressões da tocha a oxigênio Pressão de corte a oxigênio Tempo de rampa de início de arco de oxigênio Pressão baixa de préaquecimento Pressão alta de préaquecimento Pressão de préaquecimento Tempo de rampa de início de arco de pré®

Descrição Selecione o tipo de tocha a oxicombustível para o processo. Insira a pressão, em bar·(libras por polegada quadrada), do oxicombustível durante o corte. Insira o tempo, em segundos, que o oxicombustível leva para atingir a pressão de corte. Insira a pressão, em bar (libras por polegada quadrada), do oxicombustível em pressão baixa durante o préaquecimento. Insira a pressão, em bar (libras por polegada quadrada), do oxicombustível em pressão alta durante o préaquecimento. Insira a pressão de pré-aquecimento, em bar (libras por polegada quadrada), do cabeçote de chanfro triplo. Insira o número de segundos que o processo leva para passar de pressão baixa para alta durante o pré-


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Operação aquecimento Tempo de rampa de fim de arco de préaquecimento Pressão baixa do combustível Pressão alta do combustível Pressão do combustível Tempo de rampa de início de arco de combustível Tempo de rampa de fim de arco de combustível

aquecimento. Insira o número de segundos que o processo leva passar de pressão alta para baixa durante o préaquecimento. Insira a pressão, em bar (libras por polegada quadrada), do oxicombustível em pressão baixa durante o corte. Insira a pressão, em bar (libras por polegada quadrada), do oxicombustível em pressão alta durante o corte. Insira a pressão do combustível, em bar (libras por polegada quadrada), do cabeçote de chanfro triplo. Insira o número de segundos que o processo leva para passar de pressão baixa para alta durante o corte. Insira o número de segundos que o processo leva para passar de pressão alta para baixa durante o corte.

3.8.3 Plasma O CNC vem com a seguinte lógica de controle incorporada para corte a plasma. Quando plasma é selecionado, os seguintes parâmetros ficam disponíveis para personalizar a lógica para o metal específico a ser cortado. À medida que os parâmetros são modificados, o diagrama de tempo abaixo será alterado para apresentar os novos parâmetros de tempo.

®


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Operação

Parâmetro Tempo de eliminação Tempo de perfuração Tempo de deformação

Tempo de saída do corte

®

Descrição Especifica que o tempo de retardo entre a ignição da tocha e o movimento está ativado, se o Retorno com arco ativo estiver desativado. O Tempo de eliminação deve ser definido para zero se o Retorno com arco ativo estiver ativado. Especifica que o tempo de retardo entre a conclusão da descida da tocha e o movimento tem início com a velocidade de deformação. Usado para permitir que a tocha a plasma perfure completamente o material antes de se mover. Especifica o tempo decorrido depois de perfurar a peça durante o qual a tocha se desloca na velocidade de deformação. A velocidade de deformação é determinada por um parâmetro da tela de configuração Velocidades e é uma porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o tempo de deformação é concluído, o controle acelera até a velocidade total de corte. O parâmetro de retardo de desativação de corte especifica o tempo em que a saída com o corte ativado permanecerá ativa ao término de um corte. O tempo negativo de desativação de corte de até um segundo pode ser usado para finalizar a saída do corte antes do final do segmento de corte. Ele é usado para compensar os retardos de resposta dos gases de corte que manterão o arco de corte e ampliarão o caminho de corte no final do segmento de corte.


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Operação Tempo total de Especifica o tempo para elevar a tocha no início e no fim de elevação da cada corte para fornecer uma folga entre as peças de corte. Nota: Se você estiver usando um sistema automático de controle de altura, tocha defina para zero o Tempo de elevação da tocha.

Tempo parcial de elevação da tocha

Especifica o tempo para uma elevação parcial da tocha no início e no fim de cada corte para fornecer uma folga entre as peças de corte. Se você estiver usando um sistema automático de controle de altura, defina para zero o Tempo de elevação da tocha. Nota: O parâmetro de elevação parcial deve estar ativado.

Tempo de descida da tocha

Especifica o tempo usado para baixar a tocha no início de cada ciclo de corte.

Tempo de saída do arco

Especifica o retardo a ser permitido antes de indicar um sinal de corte perdido. Isso pode ser útil para ajudar a minimizar desvios inoportunos durante o deslocamento sobre caminhos de corte anteriores em peças complexas agrupadas. Especifica o tempo em que o movimento X/Y pausa no final de um corte. Esta pausa é vantajosa para permitir que a tocha seja elevada completamente e eliminar as irregularidades do corte antes de avançar para o próximo segmento de corte.

Tempo de parada

Nota: Se você estiver usando um sistema automático de controle de altura, defina para zero o Tempo de descida da tocha.

Retardo para retração

O Retardo para retração especifica o tempo que o movimento X/Y e o suporte motorizado pausam no final de um corte. Ele permite que o processo de corte seja finalizado antes de elevar a tocha e se movimentar para a próxima perfuração. Definir corrente O recurso Corrente de arco permite que o usuário defina a de arco corrente de arco no suprimento de plasma. Este recurso usa a saída digital ―BCD de definição de corrente‖ do controle para

ativar as entradas de número decimal com codificação binária (BCD) no suprimento de plasma. O parâmetro da Corrente de arco também está disponível para o HD4070 através da ligação serial. O código G59 V valor Fvalor do programa de peças EIA RS--274D para definir a corrente é compatível. Porcentagem O recurso Porcentagem de corrente em cantos permite que o de corrente em operador selecione um ajuste menor de corrente a ser cantos executado durante o corte de cantos para melhorar a qualidade do corte. Este valor é uma porcentagem da Corrente de arco (acima) e está ativo quando a saída Desativar altura da tocha está ativada. O parâmetro da Corrente em cantos também está disponível para o HD4070 através da ligação serial. Repetições se O recurso Repetições se a transferência falhar é usado para a transferência especificar o número de vezes que o controle tentará acender a falhar tocha em caso de falha no acendimento da tocha. Tempo de O parâmetro do Tempo de transferência especifica o tempo transferência usado para tentar a ignição da tocha. A ignição é confirmada ®


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Operação pela entrada do sensor de arco (Retorno com arco ativo) para o CNC. Retorno com Especifica se é usado um sinal com arco ativo (também arco chamado Plasma Go, Sensor de corrente, Arco transferido) do ativo sistema de plasma para o controle. Com o Retorno com arco ativo ligado, o controle aguarda pela entrada do sensor de corte para ser ativado antes de iniciar o movimento da máquina. Ignição Ativa a utilização da saída da ignição para uso na ignição da tocha a plasma. Se o sistema de plasma requer um sinal de ignição diferente, alterne a ignição para ATIVADO. Caso contrário, deixe em DESATIVADO. Grade O parâmetro da Grade dupla permite o uso da saída Desativar dupla/THC altura da tocha. Esta saída é usada para desativar um sensor automático de altura da tocha ou reduzir a corrente de plasma em um sistema de plasma de corrente comutável quando a velocidade da máquina é menor que a velocidade alta/baixa do plasma. Início da grade Se a Grade dupla estiver ATIVADA, o modo de início poderá dupla/THC ser configurado para iniciar (ALTO) ou (BAIXO) no momento da ignição. Geralmente, para sistemas de plasma comutáveis, isso significa que em modo baixo o sistema de plasma só fornecerá 50% da potência máxima de saída. Elevação Ativar o recurso Elevação parcial executará uma elevação da parcial ferramenta no final do segmento de corte dentro de um grupo pelo tempo especificado no parâmetro do Tempo de elevação parcial. A elevação total será executada no final do último segmento de corte. Tocha baixa A ativação do recurso Tocha baixa durante corte força para que durante corte a saída de descida da tocha permaneça ativada durante todo o processo de corte. Isso é vantajoso para suportes pneumáticos de tocha que demandam uma saída constante. Tocha baixa A ativação do recurso Tocha baixa entre cortes força para que entre a saída de descida da tocha permaneça ativada durante o cortes avanço entre os segmentos de corte.

3.8.4 Visão geral de HD4070 e HPR Os controles Mariner ™ e Voyager™ III oferecem a opção adicional de

conexão direta com as fontes de plasma Hypertherm HD4070 HyDefinition®, HPR130™ e HPR260™ para configuração. Este recurso tem a capacidad e de

melhorar a configuração da fonte de alimentação e a precisão operacional ao mesmo tempo que tem flexibilidade para fazer o ajuste fino do processo específico conforme as necessidades do operador. ®


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Operação Ao usar este recurso avançado, todos os ajustes necessários da fonte de alimentação são transmitidos do controle diretamente para o suprimento de plasma, configurando-o para uso via comunicação serial. A configuração do suprimento de plasma é realizada através do uso de uma tabela de corte (banco de dados de parâmetros do processo de corte), que é baseada nas oito variáveis de processo. A combinação dessas oito variáveis de processo é atrelada às configurações dos parâmetros do processo de corte (por exemplo, tensão do arco, retardo na perfuração etc.) que são transmitidos ao suprimento. Para maior conveniência, os números de peça de consumíveis do suprimento de plasma são exibidos na tela Alterar consumível. Esse banco de dados permite ao usuário selecionar as configurações recomendadas de fábrica ou modificar o banco para usar configurações personalizadas. As informações da tabela de corte podem ser salvas ou carregadas através do disco rígido ou flexível. Os arquivos da tabela de corte contêm as configurações recomendadas de fábrica disponibilizadas pela Hypertherm. O acesso aos dados da tabela de corte está disponível na tela Tipos de corte a plasma ou Tipos de corte do marcador usando a tecla programável, conforme indicado abaixo. Os parâmetros do suprimento de plasma devem ser ativados primeiro nas definições da Configuração da estação protegidas por senha para permitir que as informações da tabela de corte do suprimento de plasma fiquem disponíveis para uso.

Nota: As informações da tela irão variar dependendo da seleção de THC .

®


102

Operação

3.8.5 Tabela de corte de HPRs

O banco de dados das tabelas de corte (parâmetros do processo de corte) transmitido à fonte de alimentação é baseado nas oito variáveis de processo a seguir.

Parâmetro Descrição Tipo de material Selecione o tipo de material, como aço-carbono, aço inoxidável ou alumínio. Ajustes de Selecione o ajuste de corrente adequado à espessura e ao t ipo corrente do material. Gases de Selecione os gases de plasma/proteção apropriados para plasma/proteção o processo desejado. Espessura do Selecione a espessura do material. material A seguir estão os parâmetros do processo de corte contidos no banco de dados que são usados para configurar o processo. As informações de parâmetros apropriadas são transmitidas para a fonte de alimentação. Velocidade de corte Especifica a velocidade para as variáveis de processo selecionadas. Kerf Especifica o valor de kerf aplicado ao programa da peça atual. Tensão do arco Insira a tensão do arco desejada para o corte do material. definida Altura do corte Selecione a distância de corte desejada com base na chapa. ®


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Operação Altura de perfuração Ajuste de préfluxo Ajustes de fluxo de corte Tempo de préfluxo Tempo de eliminação Tempo de perfuração

Tempo de deformação

Salvarprocesso

Redefinir processo Salvar tabelas de corte

Carregar tabelas de corte

®

Selecione a altura de perfuração desejada. Ela pode ser inserida como um fator de multiplicação que é calculado vezes a altura de corte ou uma distância real da altura de perfuração. Selecione as porcentagens de pré-fluxo de plasma/proteção apropriadas para o processo. Selecione as porcentagens de fluxo de corte de plasma/proteção apropriadas para o processo. Especifica o tempo em que os gases de pré-fluxo estão ativados. Especifica que o tempo de retardo entre a ignição da tocha e o movimento está ativado. Especifica que o tempo de retardo entre a conclusão da descida da tocha e o movimento tem início com a velocidade de deformação. Este parâmetro permite que a tocha a plasma perfure completamente o material antes de se mover. Especifica o tempo decorrido depois de perfurar a peça durante o qual a tocha se desloca na velocidade de deformação. A velocidade de deformação é determinada por um parâmetro da tela de configuração Velocidades e é uma porcentagem da velocidade de corte programada. Depois que o tempo de deformação é concluído, o controle acelera até a velocidade total de corte. Pressione a tecla programável Salvar processo para armazenar as configurações do processo atual no disco rígido e criar um banco de dados personalizado de usuários com base nas oito variáveis de processo selecionadas. Pressione a tecla programável Redefinir processo para redefinir os ajustes atuais para os padrões recomendados de fábrica com base nas oito variáveis de processo selecionadas. Pressione a tecla programável Salvar tabelas de corte para armazenar os bancos de dados atuais do usuário e da fábrica no disquete ou no cartão de memória USB. Os arquivos do usuário e os arquivos da fábrica têm uma extensão .usr e .fac, respectivamente. Exemplos de nomes de arquivos de usuário e de fábrica: Mild Steel-HT4400-HD4070.usr Mild Steel-HT4400-HD4070.fac Pressione a tecla programável Carregar tabelas de corte para carregar os arquivos de bancos de dados padrão de fábrica que são fornecidos pela Hypertherm em um arquivo de texto (.txt), arquivos de usuário (.usr) ou arquivos de fábrica (.fac) pelo disquete ou pelo cartão de memória USB.


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Operação

Testar pré-fluxo Testar fluxo de corte

Nomes de arquivos de texto de fábrica: Tabela de corte de aço-carbono: Datamschart.txt Tabela de corte de alumínio: Dataalchart.txt Tabela de corte de aço inoxidável: Datasschart.txt O banco de dados deverá ser atualizado através do CNC, em vez da fonte de alimentação, se a ligação da comunicação serial estiver ativada. Pressione a tecla programável Pré-fluxo de teste para realizar a função Testar gases de pré-fluxo no suprimento de plasma. Pressione a tecla programável Testar fluxo de corte para realizar a função Testar gases de fluxo de corte no suprimento de plasma. Notas:

Consulte o manual de operação da fonte de alimentação para encontrar informações completas sobre a operação e a configuração do suprimento de plasma. Uma porta de comunicação serial do suprimento de plasma deve ser selecionada primeiro na tela de configuração de porta para ativar o recurso para uso. Os parâmetros do suprimento de plasma devem ser ativados primeiro na tela Configuração da estação, protegida por senha, para permitir que as informações da tabela de corte para o suprimento de plasma fiquem disponíveis para uso. As fontes de alimentação equipadas com o THC de comando integrado podem ser usadas com as configurações do controle. O THC de comando deve ser ativado primeiro na tela Configuração da estação.

®


105

Operação

3.8.6 Alterando consumíveis HPRs

Quando o recurso de ligação da fonte de alimentação tiver sido ativado, as informações de dados dos consumíveis poderão ser visualizadas na tela Alterar consumível.

3.8.7 Marcador O controle vem com lógica de controle incorporada para marcação. Quando marcação é selecionada, os seguintes parâmetros ficam disponíveis para personalizar a lógica para o metal específico a ser marcado. À medida que os parâmetros são modificados, o diagrama de tempo abaixo será alterado para apresentar os novos parâmetros de tempo. Esta tela está localizada sob a tecla programável Tipos de cortes em Configurações.

3.8.8 Interface do marcador O recurso Marcação do CNC·é operado através do uso dos pontos de E/S existentes para tochas de corte no conector de E/S do CNC. Esses pontos de E/S podem ser alternados da tocha de corte para a ferramenta de marcação usando relés externos ativados pela Saída do marcador ou a Saída do marcador pode ser usada para ativar a ferramenta de marcação. ®


106

Operação

Parâmetro Tempo de ignição

Descrição (Saída de ignição) Especifica o tempo que a saída da ignição é mantida ativada em cada ponto de ignição. Tempo para ativar (Tempo de retardo) Este parâmetro permite que o o marcador operador insira um retardo de tempo, o que permite que o marcador seja preparado para operação antes do início do movimento do marcador. Tempo para (Tempo de retardo) Este parâmetro permite que o desativar o operador insira um retardo de tempo, o que permite que o marcador marcador seja preparado para operação antes do fim do movimento do marcador. Tempo de elevação (Saída de elevação da tocha) Especifica o tempo para do marcador elevar o marcador no início e no fim de cada marca. Tempo de elevação (Saída de elevação da tocha) Especifica o tempo de parcial do marcador elevação parcial do marcador no início e no fim de cada marca. Nota: O parâmetro de elevação parcial deve estar ativado.

Tempo de descida do marcador Definir corrente de arco

®

(Saída de descida da tocha) Especifica o tempo para baixar o marcador no início e no fim de cada ciclo de marcação. O recurso Corrente de arco permite que o usuário defina a corrente de arco no suprimento de marcação de plasma. Este recurso usa a saída BCD de definição de corrente do controle para ativar as entradas de número decimal com codificação binária (BCD) no suprimento de marcação de plasma. O código G59 V valor Fvalor do programa de


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Operação peças EIA RS-274D para definir a corrente é compatível. Porcentagem de O recurso Porcentagem de corrente em cantos permite corrente em cantos que o operador selecione um ajuste menor de corrente a ser executado durante o corte de cantos para melhorar a qualidade da marcação. Este valor é uma porcentagem da corrente definida (acima) e está ativo quando a saída Desativar altura da tocha está ativada. Ignição (Ativação da saída de ignição) A seleção de ativação/ desativação da ignição permite ao operador usar a saída de ignição durante a marcação, se a marcação estiver definida para Ativada. Retorno com arco Especifica se é usado um sinal de arco ativo de um ativo sistema de marcação de plasma para o controle. Com o Retorno com arco ativo ligado, o controle aguarda pela entrada do sensor de corte/marcação para ser ativado antes de iniciar o movimento da máquina. Elevação parcial Ativar o recurso Elevação parcial executará uma elevação da ferramenta no final da marca dentro de um grupo pelo tempo especificado no parâmetro do Tempo de elevação parcial. A elevação total será executada no final do último segmento de marca. Descer durante A ativação do recurso Descer durante marca força para marca que a saída de descida da tocha permaneça ativada durante todo o processo de marcação. Isso é vantajoso para suportes pneumáticos de tocha que demandam uma saída constante. Descer entre marcas A ativação do recurso Descer entre marcas força para que a saída de descida da tocha permaneça ativada durante o avanço entre os segmentos de marcação.

Nota: Consulte a Referência do programador para obter mais informações sobre o recurso Gerador de fontes de marcador.

Controle de corte usado na marcação

Este parâmetro é usado para determinar se a saída de controle de corte deve ser usada para ativar a ferramenta de marcação. Se o valor não estiver definido, a saída de marcação será usada. Elevação/descida do A Elevação/descida do marcador a cada marcador a cada ativação/desativação comandará o envio dos comandos ativação/desativação apropriados da saída de elevação/descida a cada ativação/desativação do marcador. Pré-aquecimento Se estiver marcando com plasma, desligue o préaquecimento selecionado Desativado.

3.8.9 Uso de consumíveis de corte na marcação

®


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Operação Se o suprimento de plasma for um sistema de HPR ou de chanfradura de HPR, você poderá usar os mesmos consumíveis para a marcação e o corte. Para usar os mesmos consumíveis em ambos os processos: 1. Selecione uma tabela de corte para o processo de corte a plasma que estiver usando. 2. Clique em OK. 3. Na tela principal, selecione a tabela de corte de marcação para o processo de marcação correspondente. 4. Na tela da tabela de corte de marcação, os valores para o processo de corte são exibidos na caixa de grupo HPR – seleção de processo de corte. Se você alterar qualquer um desses valores, será exibida uma mensagem informando que os consumíveis não correspondem mais à tabela de corte a plasma que você havia selecionado.

5. Se estiver usando consumíveis de HPRXD, você poderá selecionar argônio ou nitrogênio para a marcação e gases de proteção na lista suspensa HPR – seleção de processo de marcação. Se estiver usando qualquer outro sistema de HPR, você somente poderá usar gás nitrogênio. Observe que se a tabela de corte ou o arquivo Setup.ini não especificar os gases de um HPRXD, o valor neste campo será definido automaticamente como N2/N2.

®


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Operação 6. Faça todas as alterações necessárias nas variáveis da tabela de corte de marcação no lado direito da tela.

7. Clique em OK. 8. Clique em Sim para salvar as alterações feitas no processo de marcação. 9. Selecione Sim novamente para salvar as alterações na tabela de corte a plasma do usuário. Isso permite que você use esses ajustes para marcação sempre que selecionar a tabela de corte a plasma correspondente.

3.9 Configuração do THC Arcglide O THC·ArcGlide é um controle automatizado de altura da tocha que mantém a altura de corte apropriada para a tensão de arco definida ou de amostragem de·modo a obter a qualidade de corte ideal. O THC ArcGlide traz vários parâmetros de configuração disponíveis para personalizar o sistema tendo em vista o desempenho ideal e os requisitos individuais. Esse sistema inclui quatro unidades: o módulo de controle, a interface homem-máquina (HMI, Human Machine Interface), o slide mecânico e motor para levantar e abaixar a tocha e a placa do divisor de tensão. Para fins de operação, o THC ArcGlide deve ser ativado nas telas Configurações da máquina e Configuração da estação para que os parâmetros ®


110

Operação de configuração específicos ao processo de corte e ao eixo de THC possam ser configurados.

ATENÇÃO! A instalação, configuração e calibração só devem ser realizadas por um técnico de manutenção qualificado.

3.9.1 Configuração do plasma

Tecla programável Descrição Testar suporte motorizado A tecla programável Testar suporte motorizado está disponível para testar o funcionamento do IHS. Pressione a tecla programável Testar suporte motorizado para fazer com que o suporte da tocha desça até a chapa, identifique a chapa e retorne até a altura de perfuração.

®


111

Operação Nota: Em circunstâncias normais, os parâmetros com um asterisco (*) e valores que aparecem em negrito na tabela a seguir são as únicas seleções·necessárias.

Parâmetro Descrição Controle de altura* Descrição: No Modo manual, a tocha só se move em resposta aos comandos manuais UP/DOWN das teclas programáveis Elevar/Baixar do software Phoenix no CNC, ao console de um operador, à HMI ou ao suporte motorizado. Não há outros movimentos de altura da tocha. No modo automático, a tocha se move por sua sequência programada, com base nos valores definidos na tela Operação do ArcGlide. Ajuste: Manual/Automático Controle de tensão* Descrição: O Controle de altura deve estar no Modo automático. Se o Controle de tensão estiver ativado, a altura da tocha será controlada pela tensão de arco medida. Se o Controle de tensão estiver desativado, a tocha manterá uma posição constante durante o corte, independentemente da Tensão de arco. Ajuste: Ativado/Desativado Tensão de amostra* Descrição: O Controle de altura deve estar no Modo automático e o Controle de tensão deve estar Ativado. Quando a Tensão de amostra está ativada, o THC mede a tensão no final do Retardo de AVC e a usa como um ponto de regulagem·para o que resta do corte. Quando a Tensão de amostra está desativada, a Tensão de arco definida é usada como o ponto de regulagem·para o controle de altura da tocha. Ajuste: Desativado/Ativado Tensão do arco definida Descrição: O Controle de altura deve estar no Modo automático, o Controle de tensão deve estar ativado e a Tensão de amostra deve estar desativada. Quando a Tensão de amostra está desativada, a Tensão de arco definida é usada como o ponto de regulagem para o controle de altura da tocha. Ajuste: 50 a 300 VCC Corrente de arco Descrição: Este é o valor para a corrente de arco de plasma. Insira a amperagem do material selecionado. Este valor é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nessa tela. Ajuste: 5 a 1.000 ampère Altura do corte Descrição: Este valor é para a altura na qual a tocha corta a peça de trabalho e é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nessa tela. Ajuste: 0,25 a 25,4 mm (0,01 a 1 pol) ®


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Operação Altura de perfuração Descrição: Este valor determina a altura na qual a tocha perfura a peça de trabalho e é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nessa tela. Ajuste: 0,25 a 25,4 mm (0,01 a 1 pol) Tempo de perfuração Descrição: Este é o valor para o Retardo na perfuração e é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nessa tela. Durante esse período, o movimento de corte X/Y é retardado para permitir que o plasma perfure completamente a peça de trabalho. Ajuste: 0 a 10 s Velocidade de corte Descrição: Este valor especifica a velocidade para as variáveis de processo selecionadas e é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nessa tela. Ajuste: 50 mm/min (2 pol/min) para a·velocidade máxima da máquina IHS de contato de bico Descrição: Para definir este parâmetro, o Controle de altura deve estar em Modo automático. Quando o IHS de contato de bico está ativado, o THC usa contato ôhmico elétrico para detectar a peça de trabalho. Esta configuração é normalmente desativada em mesas de água ou peças de trabalho pintadas devido à falta de confiabilidade do contato elétrico. Ajuste: Desativado/Ativado Porcentagem de corrente em cantos Descrição: Em velocidades de corte menores, se o CNC detectar que a velocidade de corte real está abaixo da velocidade de corte normal durante o corte de um canto, a corrente de plasma será reduzida para essa porcentagem do valor do parâmetro Corrente de arco. A velocidade na qual isso ocorre é denominada Velocidade para desativar a altura da tocha e é definida na tela Velocidades de CNC. Essa configuração pode melhorar a qualidade de corte de uma peça. Ajuste: 50% a 100% da Corrente de arco Detecção automática de kerf Descrição: Para definir este parâmetro, o Controle de altura deve estar em Modo automático. Quando Detecção automática de kerf está ativada, o THC verifica se há um aumento rápido na tensão de arco medida que indique que a tocha está cortando em um kerf de corte anterior. Este parâmetro desativa temporariamente o AVC e previne que a tocha precipite na peça de trabalho. Ajuste: Desativado/Ativado Sensibilidade automática de kerf Descrição: Este parâmetro define a sensibilidade do nível de Detecção automática de kerf em uma escala relativa. Um valor de 1 é a maior sensibilidade e se ativa em aumentos de tensão menores; ®


113

Operação 10 é a menor sensibilidade e se ativa em aumentos de tensão maiores. 1 a 10

Ajuste:

3.9.1.1 Caixa de grupo Parâmetros Em modo selecionado para o Modo do parâmetro determina como os valores dos parâmetros na tabela a seguir são definidos. Em circunstâncias normais, o único valor que deve ser selecionado é Padrão para o Modo do parâmetro.

Modo do parâmetro* Descrição: Esta seleção afeta os valores dos parâmetros restantes na caixa de grupo. Quando DEFAULT é·selecionado, os valores de todos os parâmetros remanescentes são·estimados com base nas condições conhecidas, como espessura, velocidade de corte, tipo de material etc. Quando OVERRIDE é selecionado, os valores de todos os parâmetros remanescentes podem ser editados. Ajuste: OVERRIDE/DEFAULT Altura inicial do IHS Descrição: Esta é a altura acima da última posição conhecida da peça de trabalho que o THC alterna de velocidade rápida para a velocidade mais baixa do IHS. Essa altura deve ser definida o suficientemente alta para evitar o contato com a peça de trabalho. Ajuste: 2,54 a 50,8 mm (0,1 a 2 pol) Ignorar IHS dentro de Descrição: Se o próximo ponto de partida estiver dentro da distância do final do corte anterior, o THC ignorará o IHS. Quando isso acontece, a tocha vai diretamente para a Altura de transferência e evita o contato com a peça de trabalho. Esse ajuste pode melhorar a taxa de produção geral da máquina, mas não deve afetar a parte sendo cortada. Defina esse parâmetro como "0" para desativar esse recurso. Ajuste: "0" para o tamanho da mesa (mm ou polegada) Altura de transferência Descrição: Este valor determina a altura acima da peça de trabalho na qual a tocha é inicialmente acesa. É a altura da tocha depois de um IHS e é inserida como uma porcentagem da Altura de corte. Essa ajuste·pode ser usado para melhorar a capacidade de transferência da tocha para a peça de trabalho para processos que usam uma Altura de perfuração muito alta ou que têm dificuldades de transferência. Ajuste: 50% a 400% da Altura de corte, normalmente 150% ®


114

Operação Repetições se a transferência falhar Descrição: Este valor determina o número de vezes que o CNC tenta reiniciar a plasma depois de uma transferência malsucedida. O CNC remove e volta a aplicar o sinal de partida em cada tentativa de reinício. Defina esse parâmetro como "0" para desativar esse recurso. Ajuste: 0a5 Tempo de transferência Descrição: É o número de segundos que o CNC espera para transferir antes de fazer·uma nova tentativa. Se Repetições se a transferência falhar estiver desativado, (definido como "0"), esse ajuste não terá efeito. Ajuste: 0a5s Usar conclusão da perfuração Descrição: Este sinal é usado com sistemas de plasma HPR para mudar a vazão de gás durante a perfuração. Geralmente, essa configuração é ativada para todos os processos de O2-Ar e·O2-O2. Ajuste: Desativado/Ativado Altura de salto de pudlagem Descrição: Este valor determina a altura acima da peça de trabalho na qual a tocha é elevada para remover a pudlagem de escória superior que pode se formar durante a perfuração. É a altura da tocha após a perfuração. Essa altura é inserida como uma porcentagem da Altura de corte. A tocha permanece nessa altura até que o Retardo da altura do corte tenha terminado. Se esse recurso não for usado, defina esse parâmetro como 100%. Ajuste: 50% a 500% da Altura de corte Tempo de deformação Descrição: Este é o número de segundos no qual o movimento de corte está a uma velocidade inferior à Velocidade de corte especificada. Durante esse período, a Velocidade de deformação do CNC é usada. A velocidade de deformação do CNC é definida na tela Velocidade de CNC como uma porcentagem da Velocidade de corte. Essa configuração pode melhorar a estabilidade inicial do arco de plasma, especialmente em materiais espessos. Defina esse parâmetro como "0" para desativar esse recurso. Ajuste: 0 a·10 s Retardo da altura do corte Descrição: Este valor define o número de segundos para reter a tocha na Altura de salto de pudlagem antes de alternar para a altura de corte. Esse tempo é usado para permitir que a tocha elimine a pudlagem de escória superior durante a perfuração. Se esse recurso não for usado, ®


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Operação Ajuste: Retardo de AVC Descrição:

defina esse parâmetro como "0". 0 a 10 s

Este valor define o número de segundos necessários para que a máquina de corte e a tocha de plasma estabeleçam uma operação estável na altura de corte. Depois desse lapso de tempo, o AVC é ativado para o restante do corte. Se o THC estiver no modo de Amostragem de tensão, a amostra de tensão do arco será tirada após esse tempo. Ajuste: 0 a 10 s Tempo de saída do corte Descrição: Este valor afeta a qualidade de corte ao desativar o arco de plasma antes ou depois do final do corte programado. Se o valor for negativo, a tocha de arco de plasma poderá aparecer como desativada antes do final do movimento da máquina de corte. Com um valor de até 2 segundos, o arco de plasma é desativado depois que o movimento para. Esse parâmetro é geralmente usado para ajudar a compensar a rampa de fim de arco da tocha de plasma. Ajuste: -1 a·2 s Tempo de saída do arco Descrição: Este valor define o número de segundos de retardo antes de enviar um sinal de arco perdido. Esse ajuste permite que o restante da peça seja ignorada, de modo·que o CNC possa ir para o próximo ponto de perfuração. Ajuste: 0a2s Tempo de parada Descrição: Este parâmetro permite uma pausa no final de uma peça. Durante esse tempo, o movimento X/Y da máquina para a próxima perfuração é retardado. Esse retardo também pode ser usado para permitir que o THC se retraia a fim de evitar que colida contra inclinações. Ajuste: 0 a 10 s Altura de retração Descrição: Este parâmetro especifica a altura acima da peça de trabalho para qual a tocha se retrai no final de um corte. Ajuste: 2,54 mm (0,1 pol) para o comprimento máximo do suporte motorizado

®


116

Operação

3.9.2 Configuração do marcador

Tecla programável Descrição Testar suporte A tecla programável Testar suporte motorizado está motorizado disponível para testar o funcionamento do IHS. Pressione a tecla programável Testar suporte motorizado para fazer com que o suporte da tocha desça até a chapa, identifique a chapa e retorne até a altura de perfuração. Nota: Em circunstâncias normais, os parâmetros com um asterisco (*) e valores que aparecem em negrito na tabela a seguir são as únicas seleções necessárias.

Parâmetro Descrição Controle de altura* Descrição: No Modo manual, a tocha só se move em resposta aos comandos manuais UP/DOWN das teclas programáveis Elevar/Baixar do software Phoenix no CNC, ao console de um operador, à HMI ou ao suporte motorizado. Não há outros movimentos de altura da tocha. No modo automático, a tocha se move por sua sequência programada, com base nos valores definidos na tela Operação do ArcGlide. Ajuste: Manual/Automático

®


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Operação Controle de tensão* Descrição: O Controle de altura deve estar no Modo automático. Se o Controle de tensão estiver ativado, a altura da tocha será controlada pela tensão de arco medida. Se o Controle de tensão estiver desativado, a tocha manterá uma posição constante durante o corte, independentemente da Tensão de arco. Ajuste: Desativado/Ativado Tensão de amostra* Descrição: O Controle de altura deve estar no Modo automático e o Controle de tensão deve estar Ativado. Quando a Tensão de amostra está ativada, o THC mede a tensão no final do Retardo de AVC e a usa como um ponto de regulagem·para o que resta do corte. Quando a Tensão de amostra está desativada, a Tensão de arco definida é usada como o ponto de regulagem·para o controle de altura da tocha. Ajuste: Desativado/Ativado Tensão do arco definida Descrição: O Controle de altura deve estar no Modo automático, o Controle de tensão deve estar ativado e a Tensão de amostra deve estar desativada. Quando a Tensão de amostra está desativada, a Tensão de arco definida é usada como o ponto de regulagem para o controle de altura da tocha. Ajuste: 50 a 300 VCC Corrente de arco Descrição: Este é o valor para a corrente de arco de plasma. Insira a amperagem do material selecionado. Este valor é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nessa tela. Ajuste: 5 a 1.000 ampère Altura da marca Descrição: Este valor define a altura na qual a tocha marca a peça de trabalho e é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nessa tela. Ajuste: 0,25 a 25,4 mm (0,01 a 1 pol) Velocidade da marca Descrição: Este valor especifica a velocidade para as variáveis de processo selecionadas e é originado nas tabelas de corte do processo de plasma·e pode ser temporariamente ajustado nesta tela. Ajuste: 50 mm/min (2 pol/min) para a·velocidade máxima da máquina IHS de contato de bico Descrição: Para definir este parâmetro, o Controle de altura deve estar em Modo automático. Quando o IHS de contato de bico está ativado, o THC usa contato ôhmico elétrico para detectar a peça de trabalho. Esta configuração é normalmente desativada em mesas de água ou peças de trabalho pintadas devido à falta de confiabilidade do contato elétrico. Ajuste: Desativado/Ativado Porcentagem de corrente em cantos ®


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Operação Descrição:

Em velocidades de corte menores, se o CNC detectar que a velocidade de corte real está abaixo da velocidade de corte normal durante o corte de um canto, a corrente de plasma será reduzida para essa porcentagem do valor do parâmetro Corrente de arco. A velocidade na qual isso ocorre é denominada Velocidade para desativar a altura da tocha e é definida na tela Velocidades de CNC. Essa configuração pode melhorar a qualidade de corte de uma peça. Ajuste: 50% a 100% da Corrente de arco Detecção automática de kerf Descrição: Para definir este parâmetro, o Controle de altura deve estar em Modo automático. Quando Detecção automática de kerf está ativada, o THC verifica se há um aumento rápido na tensão de arco medida quando a tocha está cortando em um kerf de corte anterior. Este parâmetro desativa temporariamente o AVC e previne que a tocha precipite na peça de trabalho. Ajuste: Desativado/Ativado Sensibilidade automática de kerf Descrição: Este parâmetro define a sensibilidade do nível de Detecção automática de kerf em uma escala relativa. Um valor de 1 é a maior sensibilidade e se ativa em aumentos de tensão menores; 10 é a menor sensibilidade e se ativa em aumentos de tensão maiores. Ajuste: 1 a·10

3.9.2.1 Caixa de grupo Parâmetros O modo selecionado para o Modo do parâmetro determina como os valores dos parâmetros na tabela a seguir são definidos. Em circunstâncias normais, o único valor que deve ser selecionado é Padrão para o Modo do parâmetro.

Modo do parâmetro Descrição:

Ajuste: Pré-fluxo durante IHS Descrição: Ajuste: ®

Esta seleção afeta os valores dos parâmetros restantesna caixa de grupo. Quando DEFAULT é·selecionado, os valores de todos os parâmetros remanescentes são·estimados com base nas condições conhecidas, como espessura, velocidade de corte, tipo de material etc. Quando OVERRIDE é selecionado, os valores de todos os parâmetros remanescentes podem ser editados. OVERRIDE/DEFAULT Selecione Ativado para ativar o pré-fluxo durante o ciclo do IHS. Ativado/Desativado


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Operação Altura inicial do IHS Descrição:

Ajuste: Ignorar IHS dentro de Descrição:

Ajuste: Retardo de AVC Descrição:

Esta é a altura acima da última posição conhecida da peça de trabalho que o THC alterna de velocidade rápida para a velocidade mais baixa do IHS. Essa altura deve ser definida o suficientemente alta para evitar o contato com a peça de trabalho. 2,54 a 50,8 mm (0,1 a 2 pol) Se o próximo ponto de partida estiver dentro da distância do final do corte anterior, o THC ignorará o IHS. Quando isso acontece, a tocha vai diretamente para a Altura de transferência e evita o contato com a peça de trabalho. Esse ajuste pode melhorar a taxa de produção geral da máquina, mas não deve afetar a parte sendo cortada. Defina esse parâmetro como "0" para desativar esse recurso. "0" ao tamanho da mesa (mm ou polegadas)

Este valor define o número de segundos necessários para que a máquina de corte e a tocha de plasma estabeleçam uma operação estável na altura de corte. Depois desse lapso de tempo, o AVC é ativado para o restante do corte. Se o THC estiver no modo de Amostragem de tensão, a amostra de tensão do arco será tirada após esse tempo. Ajuste: 0 a 10 s Tempo de saída do corte Descrição: Este valor afeta a qualidade de corte ao desativar o arco de plasma antes ou depois do final do corte programado. Se o valor for negativo, a tocha de arco de plasma pode aparecer como desativada antes do final do movimento da máquina de corte. Com um valor de até 2 segundos, o arco de plasma é desativado depois que o movimento para. Esse parâmetro é geralmente usado para ajudar a compensar a rampa de fim de arco da tocha de plasma. Ajuste: -1 a 2 s Tempo de saída do arco Descrição: Este valor define o número de segundos de retardo antes de enviar um sinal de arco perdido. Esse ajuste permite que o restante da peça seja ignorada, de modo·que o CNC possa ir para o próximo ponto de perfuração. Ajuste: 0 a·2 s Tempo de parada Descrição: Este parâmetro permite uma pausa no final de uma ®


120

Operação

Ajuste: Altura de retração Descrição: Ajuste:

peça. Durante esse tempo, o movimento X/Y da máquina para a próxima perfuração é retardado. Esse retardo também pode ser usado para permitir que o THC se retraia a fim de evitar que colida contra inclinações. 0 a·10 s Este parâmetro especifica a altura acima da peça de trabalho para qual a tocha se retrai no final de um corte. 2,54 mm (0,1 pol) para a comprimento·máximo do suporte motorizado

3.9.3 Observação de processo

3.9.3.1 Status do ArcGlide Para visualizar mensagens de status do ArcGlide na Janela de observação: 1. Selecione Input/Output (Entrada/Saída) nas listas suspensas Upper Location (Local superior) ou Middle Location (Local intermediário).

®


121

Operação 2. Clique duas vezes nas unidades ArcGlide que deseja adicionar na caixa de rolagem Status. Também é possível realçar um item usando as teclas + (adicionar) ou – (excluir) no teclado alfanumérico. A tabela a seguir relaciona as mensagens de status exibidas pelo software Phoenix na Janela de observação de status na tela principal durante a operação do THC ArcGlide. Essa tabela também descreve a ação do THC, quando cada mensagem de status aparece durante o processo de um programa de peça e o que deve ser feito se um programa de peça pausar durante a exibição de uma dessas mensagens.

Mensagem de status

Significado

Avançando

A tocha está se movendo para o próximo ponto de perfuração. A tocha está em um ponto de perfuração e a saída de descida da tocha está ativada.

Baixando tocha

Execução do programa de peça Depois de cada início de ciclo de depois de cada corte. Ocorre durante a execução de Corte ativado (M07). A mensagem de status permanece até a conclusão do IHS.

Se o programa pausar neste ponto Nenhuma ação a ser realizada

Pressione Stop (Interromper) e depois Start (Iniciar). Se a mensagem persistir, verifique se há alguma entrada de erro, como Torch Collision (Colisão da tocha), Fast Stop (Parada rápida), Drive Disable (Acionamento·desativada) ou Remote Pause (Pausa remota). E/S do programa na Janela de observação para visualizar sem sair do programa.

Aguardando O CNC está Ocorre depois que Adicione a entrada do Sensor o IHS de corte a uma Janela de ativação de aguardando arco a entrada do é concluído. observação Sensor Verifique o recurso da entrada de corte. O do Sensor de corte no CNC. Sensor de corte é a saída de transferência do arco de PAC ou a saída de ®


122

Operação movimento de THC. Perfuração A saída Controle de perfuração está ativa Deformando Ocorre movimento de deformação após o retardo na perfuração.

Corte

A tocha está cortando e há movimento.

Arco desativado

Ocorre durante a Nenhuma ação a ser realizada perfuração. Ocorre após a expiração do temporizador de perfuração. Início dos códigos de movimento. Execução dos códigos de movimento (códigos G). Essa mensagem pode aparecer durante a execução dos códigos de movimento (códigos G).

Se o movimento parar antes da execução de M08 (ou do final do posicionamento de saída), aparecerá a mensagem Cut Sense Lost (Sensor de corte perdido). Elevando A tocha atingiu o Ocorre durante a tocha final do corte. a execução de Corte desativado (M08). Retardo da Retardo A mensagem de no·movimento status aparece parada antes de a tocha depois que a tocha alcança sua posição de retração. Falha no O CNC não O programa é recebeu uma pausado se esta link HPR (ou Falha no resposta serial Mensagem link PS) do PAC ou aparecer durante ocorreu um erro o corte. de soma de verificação durante a tentativa de comunicação com o PAC. ®


Nenhuma ação a ser realizada


A conexão elétrica perdida do arco para a peça de trabalho durante o corte. Se a mensagem aparecer no final de um corte, verifique o comprimento do posicionamento de saída.



Verifique se fonte de alimentação está ligada. Verifique as conexões do cabo serial. Verifique as conexões Hypernet e o switch Ethernet. Em um HPR, verifique os jumpers de terminação, J106/J107 ou J104/J105, na placa de controle. Eles não devem ser usados com uma 123

Operação interface Hypernet. Em um sistema de várias tochas, verifique se as entradas Seleção de estação manual ou automática são usadas e se estão ativadas. Se o usuário for solicitado quando Iniciar ciclo (sistemas de várias tochas) for pressionada, essa solicitação pedirá ao operador para·continuar sem o link. Esta é uma solicitação normal. Pressione NO (Não) se uma das tochas tiver sido intencionalmente desligada. Dispositivo serial RS422 ou interface Hypernet com defeito·(entre em contato com o fabricante do equipamento original).

3.9.4 Diagnóstico A tela Diagnóstico do ArcGlide exibe a versão de software e o status de todos os componentes de Hypernet do sistema de corte.

®


124

Operação Tecla programável Elevar tocha Baixar tocha Teste de IHS Teste de acendimento Desativar acionamento e freio Desativar PAC remotamente ArcGlide de 1 a 4

Descrição Pressione a tecla Elevar tocha para elevar a tocha. Pressione a tecla Baixar tocha para abaixar a tocha. Pressione esta tecla programável para abaixar a tocha. Pressione essa tecla programável para verificar se o sistema está corretamente conectado. Esta tecla programável permite que o operador mova o suporte motorizado manualmente, caso ele emperre. Pressione essa tecla programável para desligar o sistema de plasma. Há uma tecla programável disponível para cada THC ArcGlide configurado em seu sistema. Pressione uma dessas teclas para visualizar informações de diagnóstico, e para operar controles, do THC correspondente.

3.10 Configuração do THC de Comando O THC de comando é um sistema automatizado de controle de altura da tocha que ajusta a distância entre a tocha a plasma e a superfície de trabalho para fornecer melhor qualidade ao corte. Depois de configurar o THC de comando com parâmetros protegidos por senha, é possível especificar os parâmetros operacionais para o THC de comando na tela Configuração do plasma. Para obter informações adicionais sobre o uso do THC de comando, consulte as instruções para operação fornecidas com o sistema do THC de comando.

®


125

Operação

Teclas programáveis adicionais:

Teclas programáveis Eliminar erro

Ciclo de teste ativado/desativado Testar suporte motorizado Diagrama de tempo

®

Descrição A tecla programável Eliminar erro permite eliminar um erro na caixa de controle do THC de comando. Depois de pressionada a tecla programável, uma mensagem aparece no CNC com a descrição do erro. Pressione a tecla programável Ciclo de teste ativado/desativado para operar o THC de comando em modo de teste. Em modo de teste, o THC de comando completa o ciclo sem acender a tocha. Pressione a tecla programável Testar suporte motorizado para fazer com que o suporte da tocha desça até a chapa, identifique a chapa e retorne até sua altura de perfuração. Pressione a tecla programável Diagrama de tempo para ver o diagrama de tempo das configurações:


126

Operação

Parâmetros Tempo de eliminação

Tempo de perfuração

Tempo de deformação

Tempo de saída do arco

Tempo de parada

Retardo da aceleração

®

Descrição Especifica que o tempo de retardo entre a ignição da tocha e o movimento está ativado, se o valor para Retorno com arco ativo estiver desativado. Insira 0 (zero) para o Tempo de eliminação se o valor para Retorno com arco ativo estiver ativado. Especifica o retardo entre o momento em que a tocha está totalmente abaixada e o início do movimento na velocidade de deformação. Este valor permite que a tocha a plasma perfure completamente o material antes de se mover. Especifica o tempo decorrido depois de perfurar o material no qual a tocha se desloca na velocidade de deformação. A velocidade de deformação é uma porcentagem da velocidade de corte programada e é determinada por um parâmetro de configuração na tela de configuração Velocidades. Depois que o tempo de deformação tiver decorrido, o CNC acelera até a velocidade total de corte. Especifica o tempo a ser esperado antes de indicar um sinal de corte perdido. Este retardo ajuda a minimizar os desvios inoportunos quando a tocha se desloca sobre caminhos de corte anteriores em layouts complexos agrupados. Especifica o tempo em que o movimento pausa no final de um corte. Esta pausa permite que a tocha seja elevada completamente e elimina as irregularidades do corte antes de avançar para o próximo segmento. Retarda a ativação do Controle automático de tensão para que a mesa de corte possa atingir uma velocidade constante. Este parâmetro deve ser definido no patamar mais baixo possível sem permitir a precipitação excessiva da tocha no início de um corte.


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Operação Retardo para retorno Ignição

Controle de tensão

Retração total/parcial

Repetições se a transferência falhar Tempo de transferência Corrente de arco

Especifica o retardo entre o fim do sinal do corte e a retração da tocha. Ativa a saída da ignição para acender a tocha a plasma. Se o sistema de plasma requer um sinal de ignição diferente, selecione Ativado. Se o sistema não requer um sinal de ignição diferente, selecione Desativado. Permite que o operador selecione entre modo manual e automático para o THC de comando. O modo manual desativa o controle de altura da tocha e permite que a tocha faça o corte utilizando a altura e a tensão especificadas para o corte. O modo automático permite ao THC comandar a subida e a descida da tocha para manter a tensão no ponto de regulagem especificado. Seleciona uma distância de retração total ou parcial para a tocha. No modo de retração total, a tocha é retraída para a posição de retorno. Em modo parcial, a tocha é retraída para a distância de retração definida. Especifica o número de tentativas que o CNC emprega para acender a tocha, caso ela não acenda. Especifica o tempo para tentar a ignição da tocha. A ignição é confirmada pela entrada do sensor de arco (Retorno com arco ativo) para o CNC. Permite que o usuário defina a corrente de arco na fonte de plasma. Este recurso usa a saída ―BCD de definição de corrente‖ do CNC para ativar as entradas de BCD na fonte de plasma e aceita o código G59 V valor Fvalor do

Porcentagem de corrente em cantos Tensão do arco definida Altura do corte

Distância de retração Fator de altura de perfuração ®

programa de peças EIA RS-274D para definir a corrente. Permite que o operador melhore a qualidade do corte nos cantos selecionando um ajuste menor de corrente para cortar cantos. Este valor é uma porcentagem da corrente definida (acima) e está ativo quando a saída Desativar altura da tocha está ativada. Seleciona a tensão do arco necessária para o corte do material. Seleciona a distância de corte desejada a partir da chapa e define a altura do corte inicial antes de o controle de tensão do arco ser ativado. Seleciona a distância de retração do THC quando o modo de retração parcial está configurado. Fator multiplicado pelo valor de Altura do corte para definir a distância da altura de perfuração.


128

Operação Corrente crítica de IHS

Velocidade de IHS Velocidade de retorno Contato ôhmico de bico Pré-fluxo durante IHS Detecção automática de kerf

Define a força de descida do suporte motorizado a ser detectada quando a tocha faz contato com a chapa durante o ciclo do IHS. Trata-se de um fator relativo entre 1 e 10. A força crítica limitada é sempre usada quando o sensor ôhmico do bico está desligado. Define a velocidade de descida do suporte motorizado durante o ciclo do IHS. Trata-se de um fator relativo entre 1 e 10. Determina a velocidade de retração ou de retorno. Tratase de um fator relativo entre 1 e 10. Selecione Ativado para o THC de comando ao usar o sensor de contato ôhmico para detectar a chapa durante o ciclo do IHS. Selecione Ativado para ativar o pré-fluxo durante o ciclo do IHS. Selecione Ativado para reduzir a possibilidade de que tocha precipite na chapa. Quando este recurso estiver ativado, o THC detecta mudanças repentinas na tensão do arco quando cruza um caminho de kerf e congela o THC.

3.10.1 Tela principal de corte do THC de comando Você pode operar o THC de comando em modo automático ou manual.

3.10.1.1 Modo automático do THC

®


129

Operação

Tecla programável Aumentar/Reduzir tensão do arco Expandir

Definir agora

Liberar

Descrição Estas duas teclas programáveis são exibidas na tela principal de corte enquanto o THC de comando está operando em modo automático. Essas teclas permitem aumentar ou diminuir a tensão do arco para o corte. Pressione esta tecla programável durante o ciclo de perfuração para prorrogar o temporizador de perfuração até que ele seja parado pela tecla programável Definir agora ou Liberar. Pressione a tecla programável Definir agora para finalizar o ciclo de perfuração e salvar o novo tempo de perfuração. Esta tecla é usada geralmente em conjunto com a tecla programável Expandir para modificar o tempo de perfuração predefinido. Pressione a tecla programável Liberar para finalizar um ciclo de perfuração sem modificar o tempo de perfuração original. O tempo de perfuração original é salvo para as perfurações restantes.

3.10.1.2 Modo manual do THC

Tecla programável Elevar/Baixar ®

Descrição Estas duas teclas programáveis são exibidas na tela


130

Operação tocha Expandir

Definir agora

Liberar

principal de corte enquanto o THC de comando está operando em modo manual. Elas permitem elevar ou baixar a tocha para o corte. Pressione esta tecla programável durante o ciclo de perfuração para prorrogar o temporizador de perfuração. Para parar o temporizador, pressione a tecla programável Definir agora ou Liberar. Pressione a tecla programável Definir agora para finalizar o ciclo de perfuração e salvar o novo tempo de perfuração. Esta tecla opera em conjunto com a tecla programável Expandir para modificar o tempo de perfuração predefinido. Pressione a tecla programável Liberar para finalizar um ciclo de perfuração, mas manter o tempo de perfuração original.

3.10.2 Interface da máquina A interface do THC de comando e os níveis de revisão em tempo real atuais são exibidos na tela Informações de controle, quando ativada.

ATENÇÃO! Configure a porta para operação de RS-422 antes da conexão com o THC de comando. A ligação do THC de comando deve primeiro ser ativada na tela Configuração da máquina para CNCs·tipo ―P‖ e na tela Configuração da estação para CNCs·tipo ―V‖. Para obter mais informações sobre

configuração da porta serial para comunicação RS-422, consulte o capítulo Portas seriais do Manual de instalação e configuração.

®


131

Operação

3.11 Operação do Sensor PHC

Introdução O sistema PHC, utilizado nos processos mecanizados de corte a plasma, proporciona excelentes condições de corte para cada tipo de metal.

Um ajuste de altura apropriado é fundamental para obter sucesso no corte a plasma.

®


132

Operação

Através do PHC, a altura da tocha é controlada automaticamente para proporcionar a estabilidade da tensão ajustada para o corte.

O PHC pode ser utilizado tanto no modo manual quanto no automático para isso basta selecionarmos na chave situada ao centro inferior o modo que se deseja trabalhar. Automático

Manual

®


133

Operação

3.11.1 Operação automática Para utilizar o PHC no modo automático são necessários três passos:

Passo 1: Ajustar a tensão de corte necessária. A tensão de corte é ajustada através do potenciômetro rotativo presente no canto superior direito do painel do PHC, conforme figura abaixo. É importante lembrar que esta tensão é apenas uma tensão inicial, visto que ela depende dos consumíveis, dos gases e também do movimento da máquina.

OBS: Para ajustar a tensão verifique a tabela fornecida junto à fonte plasma instalada.

Ajuste da tensão do arco

Passo 2: Ajustar o IHS e testá-lo. O ajuste do IHS é relativo e aproximado porque pode variar em função da utilização do kerf ou stall. Para ajustar o controle de altura deve-se inicialmente pressionar o botão de teste para o IHS situado no canto inferior esquerdo do PHC e deixar que a tocha se movimente, então mede-se a altura entre a tocha e a obra verificando se está de acordo com a tabela que relaciona a altura com o tipo de chapa e sua respectiva espessura.Caso negativo ajuste o valor do IHS para mais ou para menos, dependendo da necessidade, ajustando o potenciômetro situado no canto inferior esquerdo do PHC. Meça novamente a altura e compare com a tabela; caso obtenha resultado negativo novamente, repita a operação de ajuste do IHS até que se obtenha o valor desejado.

®


134

Operação Ajusta IHS

Testa IHS

Passo 3: Ajustar o retardo da perfuração. O tempo de retardo da perfuração é o tempo desejado entre a ignição da tocha e o início do movimento da máquina. É através do potenciômetro rotativo situado no canto inferior direito que se ajusta este tempo entre zero e quatro segundos; a primeira metade do curso de rotação proporciona um ajuste de tempo entre zero e um segundo e a segunda metade entre um e quatro segundos.

Ajuste no retardo da perfuração

Após ajuste dos itens mencionados o PHC automaticamente leva a tocha para a altura de corte desejada, abre e transfere o arco, aguarda o tempo de perfuração e começa o corte da peça.

3.11.2 Operação manual Acione a chave no centro inferior do PHC para o modo manual.Neste modo, o IHS, a tensão do arco e outras funções estarão todas desabilitadas, portanto, se iniciado alguma operação de corte a tocha irá se movimentar somente com os comandos manuais do painel. Em modo manual a tocha pode mover-se de três formas diferentes: ®


135

Operação JOG A cada ligeira pressionada na chave situada no canto inferior direito a tocha pode movimentar-se para distâncias milimétricas. Este modo é bastante utilizado para finos ajustes na altura da tocha.

SLOW A cada pressionada de aproximadamente ½ segundo consegue-se movimentar a máquina lentamente para a direção desejada.

FAST Para movimentos mais rápidos pressione a chave por mais de um segundo; este tipo de movimento permanecerá enquanto a chave estiver pressionada.

Manual / Automático

®


Sobe e desce manual

136

Operação

3.12 Operação do THC Arc Glide 3.12.1 Módulo de controle

Item 1

Controle LEDs

2

Janela do visor

3

Seleção do visor

®

Descrição Estes LEDs representam o status das operações do sistema. Esta janela exibe mensagens de status, erros e diagnósticos. Pressione a seta PARA CIMA ou PARA BAIXO para navegar pelas telas da janela do visor.


137

Operação

Item 1 2

3

Controle Luz de status da estação

Descrição Esta luz acende quando o suporte motorizado é ativado e pisca quando ocorre um erro. Quando está apagada, o freio está travado. Chave de ativação/ Pressione esta chave para cima para ativar a desativação da operação do suporte motorizado. estação Pressione esta chave para baixo para desativar o suporte motorizado antes de manutenções, para trocas de consumíveis ou para DESLIGÁ-LO.

Chave de elevação abaixamento do suporte motorizado

®

Se o sistema de plasma estiver habilitado e adequadamente conectado, a chave também poderá ligá-lo ou desligá-lo. Movimente esta chave para cima ou para baixo para elevar ou descer a tocha.


138

Operação

Item Controle 1 LEDs 2

3

4

5 6 7 8

Descrição Estes LEDs representam o status das operações do sistema. Chave de ativação/ Pressione esta chave para cima para ativar a desativação da operação do suporte motorizado. estação Pressione esta chave para baixo para desativar o suporte motorizado antes de manutenções, para trocas de consumíveis ou para passar para OFF (Desligado). Janela de parâmetros Exibe parâmetros de configuração e operação, mensagens de erro e status. Se o sistema não possuir um CNC conectado à Hypernet, o operador também pode alterar os valores do parâmetro. Botão de rolagem Permite que o usuário selecione, configure e e seleção visualize valores de parâmetros na janela de parâmetros. Gire o botão para navegar; pressioneo para selecionar um item. Chave de elevação/ Pressione esta chave para cima ou para baixo abaixamento do para elevar ou descer a tocha. suporte motorizado Chave de seleção de Pressione esta chave para cima ou para baixo modo automático ou para selecionar o modo automático ou manual. manual Janela de tensão de Esta janela exibe a real tensão de arco ou fica arco OFF (Desligada) se o suporte motorizado estiver desativado. LED de toque da Este LED acende quando a tocha faz contato ponta ôhmico com a peça de trabalho. ®


139

Operação 9

Botão de teste do IHS Pressione este botão para testar a função de IHS do suporte motorizado. Sempre que pressionado, este botão fará a tocha alternar entre as posições de transferência e retração.

3.12.2 Operações diárias 3.12.2.1 Procedimento de inicialização O THC ArcGlide é alimentado diretamente pelo sistema de plasma. Portanto, para alimentar o ArcGlide, é necessário conectar o cabo de alimentação ligar o sistema de plasma. Para ligar todo o sistema de corte, ligue as unidades na seguinte ordem: 1. CNC 2. Sistema de plasma e THC ArcGlide

3.12.2.2 Testes automáticos de diagnóstico Quando o THC ArcGlide é ligado, o módulo de controle executa automaticamente 3 testes para verificar se o sistema está pronto para operar. Os testes: 1. Verificam se as conexões Hypernet necessárias estão em operação. O requisito mínimo para Hypernet é a ligação entre a HMI ou o CNC e o módulo de controle. Em uma configuração Hypernet, o sistema de plasma não será ligado se a ligação Hypernet entre o ArcGlide e o sistema de plasma não estiver ativa. 2. Retornam o suporte motorizado à posição de retorno. 3. Calibram a força crítica de base e retornam a tocha à posição de retorno. Se o sistema não apresentar o desempenho esperado nesses testes, uma mensagem de erro será exibida na HMI e no CNC. Para obter mais informações sobre mensagens de erro, consulte a seção Manutenção deste manual.

3.12.2.3 Procedimento de desligamento Como foi mencionado na seção de Procedimento de inicialização, o THC ArcGlide não possui suas próprias chaves para ON (Ligar) e OFF (Desligar).

®


140

Operação Quando a alimentação do sistema de plasma for desligada, o ArcGlide também se desligará. Além

disso,

se

o

ArcGlide

for

desativado

com

a

chave

ATIVAR/DESATIVAR da unidade do suporte motorizado, o sistema de plasma também se desligará. Nota: Não desconecte o cabo de alimentação do módulo de controle do ArcGlide para desligar o THC ArcGlide.

3.12.3 Modos de operação do THC ArcGlide As páginas a seguir descreverão os modos automático e manual do THC ArcGlide. Para obter mais informações sobre como operar nesses modos, consulte Parâmetros de operação do ArcGlide.

ADVERTÊNCIA O suporte motorizado do THC pode machucar a mão a pressão da força descendente do suporte motorizado pode causar lesões. Certifique-se de que o sistema está em condições seguras antes de entrar na área do suporte motorizado.

3.12.3.1 Modo manual O THC ArcGlide pode ser operado no modo manual para lidar com condições especiais. No modo manual, o THC somente se moverá através da chave de elevação/abaixamento manual da HMI ou do CNC. Os movimentos manuais ocorrem em três estágios: 1. Para cada movimentação da chave, o THC move a tocha a 0,254 mm. 2. Se a chave permanecer na mesma direção por mais de 1/2 segundo, a tocha começará a se mover de maneira contínua, na velocidade de IHS programada. 3. Após 1 segundo, a tocha irá acelerar até a velocidade lenta programada. O modo manual é usado para: • Cortar uma peça de trabalho plana quando a qualidade de corte não é uma

questão prioritária. A tocha realiza o corte na mesma altura, independentemente do desgaste do consumível. • Realizar incisões ®


141

Operação • Realizar marcações em uma peça de trabalho plana • Verificar a calibração da tensão de arco • Suprir condições especiais que não são bem executadas pelos modos

automáticos

3.12.3.2 Modos automáticos O THC ArcGlide é geralmente operado em um dos três modos automáticos a seguir: • Controle da tensão de arco (AVC) desativado • Tensão de arco definida • Amostra de tensão de arco

Os modos automáticos são geralmente mais usados em aplicações de corte em produção. Esses modos usam as configurações do software e dos programas de peças do CNC para o controle de altura, velocidade, tempo, posição e movimento da tocha.

3.12.3.3 Modo de AVC desativado O modo AVC desativado é o modo automático de operação mais simples do THC ArcGlide. O ArcGlide executa automaticamente um IHS e depois se move até a altura de perfuração. Após colocar-se em posição, a tocha acende, mas retarda o movimento até que a perfuração seja concluída. Após a conclusão da perfuração, a tocha começa a cortar transições até a altura de corte acima da peça de trabalho. O corte é realizado em uma posição fixa, sem ajustes relativos no retorno de tensão de arco. Ao fim do corte, a tocha se retrai automaticamente para a altura de retração programada. Esse modo é geralmente usado para incisões ou para cortes de peças únicas, pequenas e simples ou de sobras.

3.12.3.4 Modo de tensão de arco definida Nesse modo, a unidade executa um IHS e se move até a altura de perfuração antes de acender a tocha. O movimento de corte começa após a perfuração e, após um atraso programado, a unidade inicia o AVC. Durante o

®


142

Operação corte com o AVC, o THC move a tocha para cima ou para baixo para manter a tensão de arco no valor programado para tensão de arco definida. O modo automático da tensão de arco definida é usado para condições especiais de marcação e de corte, nas quais é difícil obter uma amostra precisa da tensão de arco. Alguns exemplos: • Marcação a plasma com a tocha em pequenas alturas de afastamento • Corte a plasma de materiais finos com a tocha em alturas pequenas • Corte de formas complexas que apresentem entradas muito curtas • Cortes ou marcações em condições nas quais não seja possível realizar um IHS

preciso. Entre essas condições estão: • Peça de trabalho suja, enferrujada, com óleo ou tinta • Sensoriamento crítico com materiais finos flexíveis • Cortes com cabeçote de chanfro

3.12.3.5 Modo de amostra da tensão de arco Este é o modo de operação mais automático. O THC executa as mesmas sequências básicas de IHS, perfuração, corte e retração executadas no modo de tensão de arco definida. A única diferença é que, após a perfuração, a unidade realiza uma amostragem da tensão de arco sob condições de operação em regime constante. Então, o THC usa essa amostra da tensão de arco como a tensão de arco definida e programada para o restante do corte. O modo de amostra da tensão de arco compensa automaticamente as alterações na tensão de arco causadas pelo desgaste do consumível ou pelo comprimento do cabo da tocha. Esse modo exige que o IHS e a amostra de tensão sejam precisos. O modo de amostra da tensão de arco é usado em: • Quaisquer condições de corte ou marcação que permitam que o IHS e a

amostra de tensão de arco sejam precisos • Cortes de peças de trabalho com espessuras médias a grandes, em alturas de

corte médias a grandes • Peças de trabalho limpas, planas e relativamente niveladas • Peças com entradas médias ou longas

®


143

Operação A figura na página seguinte ilustra a sequência das operações de controle de corte controladas pelos parâmetros do software Phoenix do CNC. Caso o CNC não use o software Phoenix, as operações poderão apresentar nomes diferentes, mas é provável que as ações da tocha sejam as mesmas.

®


144

Operação

3.13 Operando a HMI Se o sistema de corte a plasma não possuir um CNC conectado à Hypernet, é necessária uma HMI para que o operador possa controlar o THC ArcGlide. Através da HMI, o operador pode definir parâmetros, ler mensagens de erro e diagnóstico e controlar manualmente a posição da tocha. Se o sistema possuir um CNC conectado à Hypernet, a maioria das atividades de controle e diagnóstico ocorrerá no CNC. Nesse caso, a HMI é opcional e pode ser usada para exibir mensagens e status.

Quatro conjuntos de informações são exibidos na janela de parâmetros da HMI: • O visor principal exibe informações reais sobre o ArcGlide. • O visor de parâmetros de configuração exibe informações sobre a configuração

de processos do ArcGlide. • O visor de diagnósticos exibe as mensagens de erro mais recentes e o estado

de controle do sistema. • O visor de instalação dá acesso às especificações de hardware do suporte

motorizado e aos valores dos parâmetros usados pelo módulo de controle. O visor exibe quatro linhas por vez. O botão de seleção abaixo da janela de parâmetros permite navegar entre cada visor, para cima e para baixo. Para alterar o valor de um parâmetro: 1. Use o botão de seleção para ir até o parâmetro e destacá-lo. 2. Pressione o botão para selecionar o parâmetro. ®


145

Operação 3. Gire o botão para alternar entre as opções de valor. 4. Pressione o botão quando selecionar a opção adequada. Nota: O valor retornará ao original caso um novo valor não for selecionado em 5 segundos.

Hierarquia do visor da HMI

®


146

Operação

3.13.1 Parâmetros principais O visor principal é o mais importante para o operador durante operações normais.

Parâmetro da HMI Modo de operação e estado atual do THC

Valor Auto = Sequenciamento automático da altura da tocha (IHS, altura de corte, AVC, retração). Manual = Alterações da altura da tocha somente por comandos manuais. Desativado = A tocha retrai para a posição de retorno e permanece inativa. Se tiver essa capacidade, o sistema de plasma se desligará. Erros Condições de erro mais recentes e ativas, enviadas pelo módulo de controle. Tensão definida 50 V a 300 V com resolução de 0,1 volt. Esta linha somente será exibida se a amostra de tensão de arco não estiver ativada. Altura de corte Polegada ou equivalência em mm – 0,254 mm a 25,40 mm com resolução de 0,254 mm Altura de perfuração Polegada ou equivalência em mm – 0,254 mm a 25,40 mm com resolução de 0,254 mm Retardo na 0 a 10 segundos com resolução de 0,01 segundo perfuração AVC ativado Com o AVC ativado (LIGADO), o controle automático de altura é ativado no modo Auto. Com o AVC desativado (DESLIGADO), a altura da tocha é sequenciada no modo Auto (IHS, altura do corte, retração), mas a altura da tocha permanece fixa durante o corte. configuração.

3.13.2 Parâmetros de configuração O visor de parâmetros de configuração exibe dados relativos à configuração e à manutenção.

Parâmetro da HMI Modo V de amostra

Ciclo de chapa espessa

®

Valor Selecione esta linha para retornar à tela principal. Quando o modo de amostra de tensão está ativado, é feita uma amostragem da tensão de arco no início do corte para que se obtenha uma média desse valor com as amostras anteriores, que corresponderá ao ponto de regulagem do AVC durante o restante do processo de corte. Quando esse modo está desativado, o modo de tensão definida é usado para o AVC. (Para instalações sem CNC) Quando esta opção está ativada, o ArcGlide estima os parâmetros definidos de altura da tocha para evitar contato com a poça de material


147

Operação derretido formada durante o corte de peças de trabalho mais espessas. Altura inicial de IHS Altura acima da peça de trabalho na qual a velocidade da tocha é reduzida até a velocidade de IHS, antes de entrar em contato com a peça de trabalho. 2,54 mm a 50,8 mm com resolução de 254 mm. Altura de retração Altura acima da peça de trabalho até a qual a tocha se retrairá no fim do corte. Pré-fluxo e IHS A ativação do recurso de pré-fluxo durante o IHS economiza tempo de ciclo entre cortes, pois permite que o tempo de pré-fluxo de plasma ocorra durante o processo de IHS. O sinal de partida do plasma é aplicado antecipadamente. O sinal de contenção de plasma deve estar conectado para que esse recurso opere corretamente. Força crítica Este parâmetro define limites de força de 1 (limite mínimo de força) a 10 (limite máximo de força). O valor padrão é 5. Sensor ôhmico de Quando este parâmetro está ativado, o sensor de contato chapa ôhmico é usado no processo. Detecção de kerf Quando este parâmetro está ativado, a detecção automática de kerf é aplicada no processo. Quando se detecta um cruzamento do kerf, o AVC é desativado e a posição da tocha é fixada por um curto período de tempo para evitar que a mesma precipite na peça de trabalho. Nível de kerf Este parâmetro define o limite de sensibilidade para a detecção de kerf. Ele varia de 1 (maior sensibilidade) a 10 (menor sensibilidade). O valor padrão é 5. Selecione esta linha para visualizar a tela Diagnósticos. Selecione esta linha para retornar à tela principal.

3.13.3 Tela de instalação A tela de dados de instalação fornece informações sobre as configurações de hardware e software do ArcGlide usadas pelo módulo de controle.

Parâmetro da HMI Comprimento do slide Corrente máxima do Servo Contagens do decodificador por polegada ®

Valor Este valor representa o comprimento de deslocamento útil do suporte motorizado. Corrente contínua máxima de motor para a qual o motor do suporte motorizado foi dimensionado. Este valor dimensiona o retorno da posição.


148

Operação Velocidade máxima (por min) Velocidade rápida (por min)

Este parâmetro ajusta a velocidade linear máxima que pode ser alcançada pelo THC.

Essa velocidade é usada em todas as movimentações automáticas rápidas, tais como a retração de fim de corte ou a aproximação inicial da peça de trabalho. Velocidade lenta Essa é a velocidade de retorno, a mais rápida aplicada em (por min) movimentos manuais. Ela também representa o limite máximo de velocidade durante o controle da tensão de arco. Velocidade de IHS Esse parâmetro define a velocidade mais baixa para a (por min) aproximação final da peça de trabalho durante uma operação de IHS. Essa também será a velocidade lenta para os movimentos manuais. Ganho relativo Este valor de ganho regula a velocidade do suporte de velocidade motorizado. Ganho relativo Este ganho é usado no posicionamento em laço fechado. de posição Ganho relativo de Este ganho é usado quando o THC opera com um controle tensão de tensão de arco em laço fechado. de arco Calibração de Esse valor é usado na calibração fina da precisão da tensão tensão de arco medida. de arco Unidades do visor Unidades de medida, polegadas polegadas (pol) ou milímetros (mm), usadas no visor. Idioma Idioma selecionado para o visor. Retornar ao visor principal.

3.13.4 Modo manual No modo manual, somente as informações sobre retardo na perfuração e erros são exibidas.

Parâmetro da HMI Erro Retardo na perfuração

Valor Condição de erro mais recente. 0 a 10 segundos com resolução de 0,01 segundo Retornar ao visor Parâmetros de configuração.

3.13.5 Modo suporte suporte motorizado motorizado desativado desativado Quando o suporte motorizado estiver desativado, somente dois parâmetros serão exibidos.

Parâmetro da HMI Valor Partidas de arco Número de partidas de arco desde a última troca de consumíveis e do reinício do contador. ®


149

Operação Minutos do arco

Tempo total de corte, em minutos, desde a última troca de consumíveis e do reinício do contador.

3.13.6 Parâmetros de operação do ArcGlide Os parâmetros exibidos na ilustração abaixo da tela de processos do software Phoenix determinam a operação de um THC ArcGlide configurado com um CNC Hypertherm. Muitos destes parâmetros interagem com outros parâmetros desta tela ou de outras telas do software. As tabelas que seguem esta ilustração descrevem cada parâmetro e informam como defini-los para obter os resultados desejados. Os parâmetros de operação do ArcGlide também podem ser visualizados no visor da HMI.

Nota: Em circunstâncias normais, os parâmetros marcados com asterisco (*) e os valores destacados em negrito das tabelas a seguir são as únicas opções necessárias.

Parâmetro do Phoenix Controle de altura* ®

Descrição


150


Configuração:

Controle de tensão* Descrição:

Configuração:

Tensão de amostra* Descrição:

Configuração:

No modo manual, a tocha somente se move em resposta aos comandos manuais de elevação/abaixamento a partir das teclas programáveis Elevar e Descer do software Phoenix do CNC, do console do operador, da HMI ou do suporte motorizado; não ocorre nenhum outro movimento de altura da tocha. No modo automático, a tocha se movimenta através da sequência programada, baseada em valores configurados na tela de operação do ArcGlide. Manual/Automático O controle de altura deve estar no modo automático. Se o controle de tensão estiver ativado, a altura da tocha será controlada através da tensão de arco medida. Se o controle de tensão estiver desativado, a tocha manterá uma posição constante durante o corte, independentemente da tensão de arco. DESATIVADO/ATIVADO O controle de altura deve estar no modo automático e o controle de tensão deve estar ativado. Quando tensão de amostra estiver ativada, o THC medirá a tensão ao final do retardo do AVC e a usará como ponto de regulagem para o restante do corte. Quando a tensão de amostra estiver desativada, a tensão de arco definida será usada como ponto de regulagem para o controle da altura da tocha. DESATIVADO/ATIVADO

Tensão do arco definida Descrição: O controle de altura deve estar no modo automático, o controle de tensão deve estar ativado e tensão de amostra deve estar desativada. Quando a tensão de amostra estiver desativada, a tensão de arco definida será usada como ponto de regulagem para o controle da altura da tocha. Configuração: 50 a 300 VCC Corrente de arco Descrição:

Configuração:

Este é o valor da corrente do arco de plasma. Digite a corrente (em ampères) para o material selecionado. Este valor é obtido nas tabelas do processo de corte a plasma e pode sofrer um ajuste fino temporário nesta tela. 5 a 1000 A

Altura de corte ®


151


Configuração:

Esse valor corresponde à altura na qual a tocha corta a peça de trabalho. Este valor é obtido nas tabelas do processo de corte a plasma e pode sofrer um ajuste fino temporário nesta tela. 0,25 a 25,4 mm

Altura de perfuração Descrição: Esse valor determina a altura na qual a tocha perfura a peça de trabalho. Este valor é obtido nas tabelas do processo de corte a plasma e pode sofrer um ajuste fino temporário nesta tela. Configuração: 0,25 a 25,4 mm Tempo de perfuração Descrição: Este é o valor do retardo na perfuração. Este valor é obtido nas tabelas do processo de corte a plasma e pode sofrer um ajuste fino temporário nesta tela. O movimento de corte X/Y sofre esse retardo para que o plasma perfure totalmente a peça de trabalho. t rabalho. Configuração: 0 a 10 segundos Velocidade de corte Descrição:

Configuração:

Esse valor especifica a velocidade para as variáveis de processo selecionadas. Ele é obtido nas tabelas do processo de corte a plasma e pode sofrer um ajuste fino temporário nesta tela. 50 mm/m a Velocidade máxima da máquina

IHS de contato de bico Descrição: Para definir esse parâmetro, o controle de altura deve estar no modo automático. Quando o IHS de contato do bico estiver ativado, o THC usará o sensor de contato ôhmico para detectar a peça de trabalho. Esta configuração é geralmente desativada para mesas de água ou peças de trabalho t rabalho pintadas devido à insegurança relativa ao contato elétrico. Configuração: DESATIVADO/ATIVADO Porcentagem de corrente em cantos Descrição: Em velocidades de corte reduzidas, se o CNC perceber, ao cortar um canto, que a velocidade real de corte está abaixo da velocidade normal de corte, a corrente do plasma será reduzida para a mesma porcentagem do valor no parâmetro de corrente de arco. A velocidade na qual isto ocorre é chamada de velocidade de desativação da altura da tocha, configurada na tela de velocidades do CNC. Esta configuração pode melhorar a qualidade dos cantos da ®


152

Operação Configuração:

peça. 50% a 100% da corrente de arco definida

Detecção automática de kerf Descrição: Para definir esse parâmetro, o controle de altura deve estar no modo automático. Quando a detecção automática de kerf (sangria de corte) está ativa, o THC busca elevações súbitas na tensão de arco medida que indiquem que a tocha está cortando através de um kerf cortado anteriormente. Esse parâmetro desativa o AVC temporariamente e evita que a tocha se precipite na peça de trabalho. Configuração: DESATIVADO/ATIVADO Sensibilidade automática de kerf Descrição: Esse parâmetro define a sensibilidade da detecção automática de kerf, em uma escala relativa. O valor 1 é o mais sensível, ativado mediante aumentos de tensão de menor magnitude; 10 é o menos sensível, ativado mediante aumentos de tensão de maior magnitude. Configuração: 1 a 10

3.13.7 Caixa de grupo Parâmetros O modo selecionado para o modo Parâmetro determina como os valores dos parâmetros da tabela a seguir serão definidos. Em circunstâncias normais, deve-se selecionar somente o valor padrão para o modo Parâmetro.

Parâmetro do Phoenix Modo Parâmetro* Descrição:

Configuração:

Altura inicial de IHS Descrição:

®

Descrição Essa opção afeta os valores dos parâmetros restantes desta caixa de grupo. Quando PADRÃO estiver selecionado, todos os valores de parâmetros restantes serão estimados com base em condições conhecidas, tais como espessura, velocidade de corte, tipo de material etc. Quando SUBSTITUIR estiver selecionado, todos os demais valores de parâmetros poderão ser editados. SUBSTITUIR/PADRÃO É a altura acima da última posição de peça de trabalho conhecida, na qual o THC passa da velocidade de IHS rápida para a velocidade lenta. Esta altura deve ser


153


Ignorar IHS dentro de Descrição:

Configuração:

suficiente para evitar contato com a peça de trabalho. 2,54 a 50,8 mm Se o próximo ponto de partida estiver dentro desta distância a partir do final do último corte, o THC ignorará o IHS. Quando isso ocorre, a tocha passa diretamente para a altura de transferência e ignora o contato com a peça de trabalho. Essa configuração pode melhorar a taxa geral de produção da máquina, mas não deve afetar a peça que está sendo cortada. Para desativar essa característica, configure o parâmetro em 0. 0 a tamanho da mesa (mm ou pol)

Altura de transferência Descrição: Esse valor determina a altura acima da peça de trabalho na qual a tocha será inicialmente acesa. Ela corresponde à altura da tocha após um IHS, e é inserida como uma porcentagem da altura de corte. Essa configuração pode ser usada para melhorar o processo de transferência da tocha para a peça de trabalho em processos que usem alturas de perfuração muito grandes ou que apresentem dificuldades na transferência. Configuração: 50% a 400% da altura de corte, geralmente 150% Repetições se a transferência falhar Descrição: Esse valor determina o número de vezes que o CNC tentará reiniciar o plasma após uma falha de transferência. O CNC retirará e reaplicará o sinal de partida a cada tentativa de reinício. Para desativar essa característica, configure o parâmetro em 0. Configuração: 0a5 Tempo de transferência Descrição: Esse é o tempo, em segundos, que o CNC aguardará pela transferência antes de tentar novamente. Se Repetições se a transferência falhar estiver desativado (configurado em 0), essa configuração não surtirá efeito. Configuração: 0 a 5 segundos Use a conclusão da perfuração Descrição: Esse sinal é usado em sistemas de plasma HPR para alterar a vazão de gás durante a perfuração. Geralmente, essa configuração é ativada para todos os processos de ar-O2 e O2-O2. ®


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DESATIVADO/ATIVADO

Altura de salto de poça Descrição: Esse valor determina a altura sobre a peça de trabalho para a qual a tocha é elevada de maneira a evitar a poça de escória que pode se formar durante a perfuração. Ele será a altura da tocha após a perfuração. Essa altura é inserida como uma porcentagem da altura de corte. A tocha permanecerá nesta altura até o fim do retardo da altura de corte. Defina o parâmetro em 100%, se esse recurso não for usado. Configuração: 50% a 500% da altura de corte Tempo de deformação Descrição: É o tempo, em segundos, durante o qual o movimento de corte fica a uma velocidade abaixo da velocidade de corte especificada. Durante esse período, a velocidade de deformação do CNC é usada. A velocidade de deformação do CNC é configurada na tela de velocidades do CNC, como uma porcentagem da velocidade de corte. Esta configuração pode ajudar a melhorar a estabilidade inicial do arco de plasma, especialmente para materiais espessos. Para desativar essa característica, configure o parâmetro em 0. Configuração: 0 a 10 segundos Retardo da altura de corte Descrição: Este valor define o tempo, em segundos, que a tocha será mantida na altura de salto de poça antes de passar para a altura de corte. Esse tempo permite que a tocha ultrapasse a poça de escória formada durante uma perfuração. Defina o parâmetro em 0, se esse recurso não for usado. Configuração: 0 a 10 segundos Retardo do AVC Descrição:

Configuração:

Esse valor define o tempo, em segundos, necessário para que a máquina de corte e a tocha a plasma atinjam uma operação em regime constante na altura de corte. Após este retardo, o AVC será ativado e permanecerá ativado durante o restante do corte. Se o THC estiver no modo tensão de amostra, a amostra de tensão de arco será obtida após este retardo. 0 a 10 segundos

Tempo de saída do corte ®


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Configuração:

Esse valor afeta a qualidade de corte pelo desligamento do arco de plasma antes ou depois do fim do corte programado. Se o valor for negativo, a tocha a arco de plasma poderá receber um sinal de desativação antes do fim do movimento de corte da máquina. Com valores de até 2 segundos, o arco de plasma se desligará após o fim do movimento. Esse parâmetro é geralmente usado para ajudar a compensar a rampa de fim de arco da tocha a plasma. –1 a 2 segundos

Tempo de saída do arco Descrição: Esse valor define o tempo de retardo, em segundos, a ser aguardado antes do envio de um sinal de perda de arco. Essa configuração permite que o restante da peça seja ignorado para que o CNC passe para o próximo ponto de perfuração. Configuração: 0 a 2 segundos Tempo de parada Descrição:

Configuração:

Altura de retração Descrição: Configuração:

Esse parâmetro permite uma pausa após o fim da peça. A movimentação X/Y da máquina para o próximo ponto de perfuração sofrerá um retardo de acordo com o tempo definido. Esse retardo também pode ser usado para permitir que o THC se retraia, evitando colisões com inclinações. 0 a 10 segundos Esse parâmetro especifica a altura acima da peça de trabalho até a qual a tocha se retrairá ao fim do corte. 2,54 mm a comprimento máximo do suporte motorizado

3.14 Operação do THC de comando O Command THC é um sistema automático de controle de altura utilizado nas máquinas de corte x-y. Esse sistema controla a altura de corte através do arco plasma estabelecido entre a tocha e a obra, além de estabelecer, pelo sensor ôhmico ou pelo limite de força detectada (force stall), uma altura inicial de corte.

®


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Operação

3.14.1 Apresentação do módulo de controle THC 3.14.1.1 Console de controle As funções do THC são todas processadas nesse console que se comunica tanto com a fonte plasma quanto com o CNC. Alimentação / fusível / chave liga - desliga

3.14.1.2 Controle remoto (Pendant) O controle remoto do COMMAND é a unidade de interface com o usuário. Através dele são inseridos os parâmetros e os valores desejados para otimizar a altura de corte (Set cut height) , a tensão do arco (Set arc voltage), o tempo de perfuração (Pierce delay), o retorno da tocha após o corte (Retract) e o IHS.

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Operação

3.14.1.3 Apresentação das teclas utilizadas Tecla

Função Move a tocha para a posição inicial, completamente retraída, aciona o freio para prevenir que a tocha mergulhe e ignora qualquer sinal de início de um novo ciclo. Seleciona entre a tela de operação manual ou a tela de operação automática. Seleciona entre retrair totalmente a tocha ou apenas uma parte, depois de finalizado o corte da obra. FULL: retrai totalmente MID: retrai o valor desejado Seleciona entre testar imediatamente a altura de corte ou colocar em modo de operação. TEST: Testa imediatamente a altura de corte. A tocha desce até encontrar a chapa e retorna para a posição de corte. RUN: Deixa o IHS em modo normal para funcionar durante o corte de uma obra. Seleciona a opção desejada entre os campos mostrados no visor do pendant. Utilizadas para mudanças largas nos valores. Utilizadas para mudanças pequenas nos valores. Retorna à tela de operação principal (automático ou manual). Seleciona se o controle será local (pendant) ou remoto (CNC). Pressione SHIFT para habilitar este botão. Habilita o botão LCL/RMT ou habilita o botão B na tela de diagnóstico

®


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Operação Entra na tela de configuração Entra na tela de diagnóstico. Pressionando SHIFT + B inicia o diagnóstico.

3.14.1.4 Apresentação das telas de operação Tela de operação automática

Permite visualizar e ajustar os parâmetros de operação mostrados

Tela de operação manual

Permite alterar os valores dos parâmetros mostrados.

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Operação Tela A (parâmetros)

Permite visualizar e alterar detalhes dos parâmetros mostrados

Tela B (diagnóstico)

Tela de visualização do teste. Ao finalizar o teste é verificado se o caminho está desobstruído.

3.14.1.5 Alteração dos parâmetros Pressione a tecla A para acessar o menu de configurações. Pierce height factor (%) – Fator percentual da altura de corte desejada. Em operação normal a tocha abaixará e quando sentir o material a ser cortado retornará para a altura de perfuração (Cut height x Pierce height factor). É nesse ponto que o command envia o sinal de start para o plasma e aguarda o sinal de arco transferido.

Stall force – É o valor que determina a intensidade com que a tocha sentirá a chapa a ser cortada durante a operação do IHS. Normalmente este valor é ajustado para no mínimo (1), proporcionando o menor empenamento da chapa e uma exatidão do IHS. ®


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Operação Esta função sempre estará ativada, mesmo quando o sensor ôhmico estiver ativado.

IHS Speed – É o ajuste da velocidade da tocha para realizar o IHS. Este valor é ajustado de acordo com a velocidade de subida e a precisão do IHS. NOTA: Quando mais baixa for a velocidade, maior a precisão do IHS. Para velocidades maiores o bico pode ser danificado e a precisão do IHS diminui.

Nozzle Contact Active – Para habilitar o sensor ôhmico, pressione a seta amarela com um sinal de mais (+). Para desabilitar pressione a seta amarela com um sinal de menos (-). Quando esta função está habilitada, a capa de contato completará um circuito elétrico quando tocar a peça a ser cortada.

Preflow during IHS – Para habilitar esta função utilize a seta amarela com um sinal de mais (+), para desabilitar utilize a seta amarela com um sinal de menos (-). Esta função somente funcionará quando a fonte plasma possuir o sinal Hold Ignition.

Machine accel delay – Esta função permite que o sensor de altura seja acionado somente quando a máquina de corte alcança a velocidade de corte. Ajuste este valor de acordo com a aceleração da máquina de corte.

Auto kerf detect – Para habilitar esta função pressione a seta com um sinal de mais (+), para desabilitar, pressione a seta com um sinal de menos (-). Com a função habilitada, se a tensão de arco mudar repentinamente, o sensor assumirá que o equipamento está atravessando uma parte cortada e desligará o sensor de altura, até que o arco se torne estável novamente.

Homing speed – Determina a velocidade que a tocha subirá após o corte. Este valor está relacionado com a velocidade da máquina e o peso da tocha. Quanto menor a velocidade, mais peso o motor do sensor de altura é capaz de suspender. Este é um valor relativo entre 1 (mínimo) e 10 (máximo).

Inch or Metric units – Determina a unidade de medida a ser utilizada. Polegadas ou milímetros.

Retract delay – Este é um ajuste de tempo para a tocha permanecer na altura de corte enquanto o sistema plasma executa a rampa de descida do arco até extinguí-lo. Este tempo inicia quando o CNC desliga o sinal de cycle start e o plasma for suspenso. Após o tempo programado a tocha começa a ser recolhida. ®


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Operação Ajuste este valor de forma que a tocha não suba com o arco plasma ainda ligado.

3.14.2 Operação Modo Manual

No modo manual o sensor de altura por tensão não estará ativado. Portanto não haverá controle de altura durante o corte. Abaixo está a tela do Pendant em modo manual. Para ajustar a altura da tocha durante o corte e o IHS, deverá utilizar as setas com os sinais mais (+) e menos (-).

Modo Automático

No modo automático há o controle de altura pela tensão do arco. Neste modo podem-se ajustar os seguintes parâmetros:

Set arc voltage – Permite ajustar a tensão que controlará a altura do corte. Retract – Permite selecionar se o retorna da tocha será integral ou será at é um valor intermediário. Full: Retorna o curso inteiro do eixo; Mid: Retorna o valor pré-ajustado. ®


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Operação IHS – Permite selecionar entre operar em modo de corte ou fazer um teste imediato da altura de corte. Run: Operação de corte; Test: Somente para testar o IHS.

Set Cut Height – Permite ajustar a altura do corte. Para obter este valor deve-se consultar a tabela do fabricante do plasma.

Pierce delay – Permite ajustar o tempo de perfuração. Este ajuste pode também ser feito pelo CNC.

3.15 Informações do CNC Esta tela exibe as versões de software e a configuração de hardware atuais do CNC. É preciso fornecer estas informações ao entrar em contato com a fábrica para obter suporte. Na tela principal, selecione Configurações > Diagnóstico > Informações de controle.

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Operação Parâmetro Hardware

Descrição A seção Hardware mostra a configuração de hardware atual, que inclui tipo de processador, a velocidade do processador, a memória instalada, o tamanho do disco rígido, o espaço livre no disco rígido e a revisão da placa de controle de movimento. Versões de A seção Versões de software mostra a versão atual do software sistema operacional do CNC, a interface do operador (versão do software), o driver do dispositivo virtual e o software da placa de controle de movimento. Informações de A seção Informações de controle apresenta o número da controle chave do hardware, o número do modelo do CNC, o número de série, o tipo de E/S de controle, os eixos ativados e as E/S ativadas. Módulos de As informações em Módulos de software mostram o software software opcional que foi instalado, como o DXF Translator, o McAfee VirusScan ou o NJWIN Font Viewer. Se um número aparecer depois do nome de uma opção de software, haverá um temporizador associado a este software — e o número permite que você saiba quantos dias/usos ainda restam. Tensão As tensões do sistema na placa-mãe são exibidas para placas equipadas com este recurso de monitoração. Temperatura A temperatura na placa-mãe é exibida para placas equipadas com este recurso de monitoração. Ventiladores A velocidade dos ventiladores na placa-mãe é exibida para placas equipadas com este recurso de monitoração. Versão limitada A informação Versão limitada aparecerá se o CNC estiver operando em uma versão de teste do software. A versão do software fica disponível por 90 dias. Entre em contato com o fornecedor do CNC para rearmar o temporizador.

Dias restantes do controle

Aparece somente quando um temporizador for configurado na tela Informações de controle para limitar o número de dias que o software Phoenix é válido, por exemplo, quando uma atualização de versão limitada tiver sido instalada. Entre em contato com o fabricante do equipamento original para rearmar o temporizador. Dias restantes Um temporizador que o fabricante do equipamento original do fabricante do pode definir no software Phoenix na tela Informações de equipamento controle. Entre em contato com o fabricante do original equipamento original para rearmar o temporizador. Revisão do THC A interface do THC de comando e os níveis de revisão em tempo real atuais são exibidos na tela Informações de controle, quando ativada. ®


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Operação

Diagnóstico do sistema

Pressione a tecla programável Diagnóstico do sistema para acessar o utilitário de calibração da tela de toque para ajustar a resposta da tela.

3.16 Usando a função de osciloscópio É possível usar o osciloscópio para registrar a E/S, a tensão de saída do Servo para os amplificadores do acionamento, as entradas analógicas e o status do acionamento enquanto o CNC está em operação. A grade representa a taxa de tempo na qual a função registra os dados. É possível configurar o osciloscópio para auxiliar na compreensão de um problema com uma entrada ou saída, ou para registrar uma função e então fornecer uma representação visual do arquivo de registro.

Para criar um registro do osciloscópio: 1. Clique duas vezes em um item nas caixas de rolagem no lado esquerdo da tela para adicioná-lo à grade do osciloscópio. Você pode adicionar até oito itens. ®


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Operação 2. Para remover um item da grade, clique duas vezes sobre ele na caixa de rolagem apropriada. 3. Na lista suspensa Iniciar, selecione o momento no qual deseja que o osciloscópio comece a registrar. 4. Na lista suspensa Parar, selecione quando deseja que o osciloscópio pare de registrar. 5. Na lista suspensa Taxa, selecione os intervalos nos quais o osciloscópio grava os dados selecionados.

3.16.1 Salvando o arquivo de osciloscópio Ao concluir um teste, é possível salvar o arquivo de registro para usá-lo posteriormente. Se tiver criado uma função que inicia o registro no começo de um programa de peça e termina no último corte, o arquivo será sobrescrito quando o próximo programa de peça for iniciado. Certifique-se de salvar o arquivo antes de executar o próximo grupo. Para salvar o arquivo de registro: 1. Pressione a tecla programável Salvar. É aberta a janela na qual inserir as informações sobre o arquivo. 2. Selecione o dispositivo em que deseja salvar o arquivo na lista suspensa Salvar arquivo em. 3. Insira um nome para o arquivo no campo Nome do arquivo. 4. Pressione ou clique em OK.

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Operação

3.16.2 Carregando um arquivo de osciloscópio Depois de salvo um arquivo do osciloscópio, é possível recarregá-lo e reproduzi-lo no CNC. Esse é o único modo disponível para visualizar este tipo de arquivo. Além disso, uma organização de suporte técnico pode desenvolver um arquivo de registro personalizado para a sua operação, salvá-lo e enviá-lo por email a você. Você pode carregar este arquivo personalizado em seu CNC e executar a função. Para carregar um arquivo de registro do osciloscópio: 1. Pressione Carregar na tela do osciloscópio. É aberta a janela na qual inserir as informações sobre o arquivo. 2. Selecione um dispositivo da lista suspensa Carregar arquivo de. 3. Insira o nome do arquivo que deseja carregar no campo Nome do arquivo. 4. Clique ou pressione OK.

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Operação

3.16.3 Visualizando um arquivo de osciloscópio Depois de criar e salvar um arquivo de registro, é possível reproduzi-lo para diagnóstico e localização de defeitos. Para reproduzir um arquivo de registro do osciloscópio: 1. Recarregue o arquivo seguindo as etapas do procedimento anterior. 2. Use as teclas programáveis na parte inferior da tela para controlar o arquivo: Pressione Reproduzir para iniciar o arquivo. Pressione Parar para finalizar o arquivo. Pressione Pausar para interromper o arquivo temporariamente. Pressione Avançar para acelerar o arquivo.

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Operação

3.17 Porta serial Esta tela de diagnóstico permite testar as portas seriais do CNC.

Tela Recursos Descrição Porta Lista suspensa na qual você seleciona a porta a ser testada. Testar Botões de opção por meio dos quais é possível selecionar um sinal único·ou contínuo para enviar para teste. Janela Enviar Contém o texto que será transmitido durante o teste da porta serial. Janela Exibe o texto que é recebido durante o teste da porta serial. Se o Recebido teste for bem-sucedido, o texto será o mesmo nas janelas Enviar e Recebido. Testar porta Tecla programável que inicia o teste da porta serial selecionada. Para realizar o teste: 1. Instale o jumper ou jumpers apropriados. Se a porta serial em teste estiver configurada para RS-232, coloque um jumper nos pinos 2 e 3. Se estiver testando uma porta serial configurada para RS-422, instale jumpers ligando os pinos 2 e 3 e os pinos 4 e 7. 2. Selecione a porta serial apropriada para testar. 3. Pressione a tecla programável Testar porta para iniciar o teste. ®


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Operação Se a porta serial estiver funcionando corretamente, o texto na janela Enviar aparecerá na janela Recebido. Se a porta serial não estiver funcionando corretamente, a mensagem Tempo limite da comunicação esgotado aparecerá abaixo da janela Recebido. Se o teste da porta serial falhar, o CNC pode estar com defeito e a fábrica deve ser consultada para mais instruções.

3.18 Sistema de plasma Depois que a comunicação da ligação serial é estabelecida entre a fonte de alimentação e o CNC, as telas de E/S e de diagnóstico remoto ficam acessíveis através da tela padrão Diagnóstico. Você pode visualizar o status da revisão do software da fonte de plasma, da pressão do gás, da utilização, da E/S e das ferramentas remotas.

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Operação

Tecla programável Pré-fluxo de teste

Descrição

Testa os gases de pré-fluxo na fonte de alimentação. Este recurso é usado para definir as pressões de gás de entrada sob condições normais de vazão para o nível recomendado. Testar fluxo de Testa os gases de fluxo de corte na fonte de alimentação. Este corte recurso é usado para definir as pressões de gás de entrada sob condições normais de vazão para o nível recomendado. Testar console Realiza testes automatizados para o console de gás automático. de gás Entre em contato com um agente de serviço autorizado quanto ao uso desses testes. Substituição de Substitui um erro de líquido refrigerante e testa a bomba líquido respectiva. Útil para contornar o erro e eliminar bolhas de ar da refrigerante linha de líquido refrigerante quando a alimentação é ligada. Entradas Exibe as entradas para a fonte de plasma ou o console de gás. Saídas Exibe o status atual das saídas da fonte de plasma ou do console de gás. Nota: As saídas da fonte não podem ser ativadas através da tela de diagnóstico.

Informações de Os itens de status para a fonte de plasma estão disponíveis na HPR tela Informações.

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Operação

3.19 Alterando consumíveis Esta tela acompanha os dados da vida útil dos consumíveis para análise estatística. Além disso, o recurso pode alertar o operador quando um consumível atinge sua vida útil esperada através de uma saída do CNC que pode ativar um indicador, como uma lâmpada ou um alarme sonoro. Este recurso permite ao operador alterar o consumível e evitar que uma falha de consumível possa afetar a qualidade do corte ou danificar a tocha. Nota: O recurso Alterar consumível somente pode acompanhar os dados sobre a vida útil e oferecer recursos relacionados a esses dados. O CNC não pode detectar a condição ou falhas dos consumíveis.

Se a tecla programável Nova ponta de tocha ou Novo eletrodo for pressionada sempre que uma ponta de tocha ou um eletrodo for trocado, a última informação para o consumível correspondente será adicionada a um banco de dados. Esse banco de dados mostra a data em que um consumível foi trocado e quanto tempo durou em minutos, perfurações, milímetros ou polegadas. Para redefinir o valor do consumível atual, pressione o botão Nova ponta/Novo eletrodo. Selecione a ponta da tocha ou o eletrodo a ser atualizado. O ®


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Operação valor da informação de acompanhamento é redefinido em zero e inicia a contagem à medida que é feito o corte no modo selecionado. A data de instalação do consumível selecionado é atualizada, e os valores atuais desse consumível são registrados, junto com a data, em um banco de dados que pode ser salvo em disco. Além disso, é possível configurar uma Janela de observação para visualizar esses dados durante o corte. As informações dos consumíveis que são atualizadas (Tocha a oxigênio 1 12/Tocha a plasma 1 - 8) são determinadas pelas entradas ―Seleção de estação 1 20‖.

No exemplo anterior, a ponta da tocha a plasma 1 tem um limite de 5.000 minutos de operação. Depois desse tempo, a saída Alterar consumível torna-se ativa, sendo indicada por uma lâmpada ou um alarme sonoro. O objetivo é definir os limites dentro de um valor esperado de vida útil do consumível para que o operador seja lembrado de trocar o consumível quando a vida útil esperada é atingida. Os dados coletados sobre a vida útil dos consumíveis são atualizados automaticamente para o maior valor novo. No exemplo anterior, o novo valor máximo poderia ser ampliado acima de 5000 minutos quando o novo valor é atingido, de forma a aumentar para 5001 e continuar. Essa característica de atualização automática pode ser desativada na tela Configurações especiais protegida por senha.

Parâmetros Minutos

Descrição A vida útil estimada em tempo que a ponta da tocha ou o eletrodo dura. Este valor aumenta até a vida útil máxima atingida, ou um valor máximo pode ser inserido. Perfurações A vida útil estimada em perfurações que a ponta da tocha ou o eletrodo dura. Este valor aumenta até a vida útil máxima atingida, ou um valor máximo pode ser inserido. Polegadas/milí A vida útil estimada em distância que a ponta da tocha ou o metros eletrodo dura. Este valor aumenta até a vida útil máxima atingida, ou um valor máximo pode ser inserido. Minutos por Perfurar causa desgaste adicional aos consumíveis. Este parâmetro perfuração permite ao usuário inserir um valor que é incorporado ao valor geral de minutos para cada perfuração, fornecendo uma representação mais precisa do desgaste geral do consumível. Erros de arco Os erros de arco reais podem ser acompanhados através da entrada de erro do arco no CNC a partir da fonte de plasma. A fonte de alimentação indica um erro do arco quando o arco de plasma não atinge uma rampa de fim de arco de longa duração. A entrada ®


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Operação

Volts por minuto

de erro do arco no CNC é feita via comunicação serial com o HD4070 ou pela entrada de erro isolado do arco. O parâmetro de volts por minuto permite ao usuário inserir um valor que é empregado para alterar a tensão do arco de corte com base nos minutos decorridos durante o corte no modo Plasma. Este valor ajusta a compensação de tensão. Nota: Este recurso está disponível somente para sistemas configurados com o THC do sensor.

Última ponta de tocha instalada

Exibe a data e a hora em que a ponta selecionada foi instalada.

Último Exibe a data e a hora em que o eletrodo selecionado foi instalado. eletrodo instalado Nova ponta de Pressione a tecla programável Nova ponta de tocha para selecionar tocha a ponta de tocha que foi trocada e para atualizar o banco de dados.

Novo eletrodo Pressione a tecla programável Novo eletrodo para selecionar o eletrodo que foi trocado e para atualizar o banco de dados.

Configurações Pressione a tecla programável Configurações para acessar as configurações do CNC e ajustar o processo de corte. Redefinir Redefine os valores no banco de dados no CNC e remove as banco informações sobre a ponta da tocha ou o eletrodo depois de de dados transferir ou salvar o banco de dados. Transferir Transfere o banco de dados atual para um computador host banco de executando nossa ligação. dados Salvar banco Salva o banco de dados atual em disquete ou cartão de memória de dados USB.

®


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Operação

3.20 Salvando o registro de teclas em disco Se a característica Registro de pressionamento de tecla estiver ativada em seu sistema, ela poderá ser usada como uma ferramenta de diagnóstico para gravar os pressionamentos de teclas feitos no CNC. Quando esta característica está ativada, todos os pressionamentos de teclas e as falhas do aplicativo são salvos em um arquivo de registro diário que pode ser enviado ao fabricante do CNC para avaliação. Para salvar em disco um registro de teclas: 1. Na tela principal, selecione Arquivos > Salvar registro ou capturar em disco. 2. Na tela Arquivo de registro, selecione um arquivo da lista Selecionar arquivo de registro. A data do arquivo é·realçada no calendário abaixo. 3. Pressione ou clique em Salvar em disco.

3.21 Salvando arquivos do sistema É possível salvar os seguintes arquivos em um disco ou em um arquivo .zip.: O arquivo da última peça Setups.ini Mensagens de erro Registro de teclas ®


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Operação Para salvar arquivos do sistema: 1. Instale um cartão de memória em uma das portas USB de seu CNC. 2. Na tela principal, selecione Arquivos > Salvar em disco > Salvar arquivos do sistema em disco. 3. Na tela Arquivos do sistema, selecione um ou mais arquivos na lista Selecionar arquivos para salvar. 4. Pressione ou clique em Salvar tudo no arquivo zip. Os arquivos selecionados serão salvos como Phoenix.zip no cartão de memória.

®


176

Manutenção

MANUTENÇÃO

®


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Manutenção

4.1 Manutenção Preventiva Para um bom desempenho da máquina de corte, é recomendável que se estabeleça um programa de manutenção preventiva, conforme abaixo detalhado. Os períodos de tempo sugeridos a seguir são baseados em condições normais de trabalho. Se a máquina for utilizada em ciclo de trabalho intenso, com várias ferramentas em cortes múltiplos, os períodos deverão ser abreviados. Se, ao contrário, a maior parte do tempo é gasto em corte unitário em chapas finas, os intervalos entre manutenção poderão ser aumentados. – DIARIAMENTE

1.

Remova toda a poeira da máquina e assegure-se que os gabinetes de

comando elétrico estejam fechados para evitar entrada de poeira. 2.

Limpe os trilhos e barramentos, assegure-se de de que que não existem

elementos que possam interferir no desempenho das rodas ou dos pinhões nas cremalheiras.

ATENÇÃO : Não lubrifique as cremalheiras. O lubrificante aplicado

3.

provocará a aderência de resíduos que poderão criar problemas no deslocamento. 4.

A limpeza dos trilhos e cremalheira poderá ser feita com querozene que

não deixa película e remove possíveis oxidações. 5.

Verifique os ignitores e limpe-os para eliminar o acúmulo de fuligem.

6.

Verifique o bico de corte e limpe-o se necessário.

®


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Manutenção - MENSALMENTE

1.

Lubrifique as guias e fusos do suporte com lubrificante seco (grafite) ou

spray de silicone. 2.

Inspecione os rolamentos de guia da máquina e dos carros transversais.

Reajuste-os se necessário. 3.

Abra os consoles de comando comando elétrico e remova qualquer poeira

acumulada, usando de preferência um aspirador de pó. 4.

Verifique os suportes das ferramentas de corte/marcação, limpe e ajuste

para um deslocamento suave e preciso. 5.

Observe se todas as conexões, elétricas e de fluidos, estão devidamente

encaixados ou apertadas com seus pares. 6.

Verifique e reajuste os limpa trilhos.

RIFICAÇÃ ÃO – LUB RIFICAÇ

Além das guias dos suportes motorizados, já j á citados no item anterior, apenas os redutores de velocidade exigem cuidados quanto a lubrificação. A seguir temos um quadro de lubrificação. lubrificação.

®


179

Manutenção

®


180

Manutenção

4.1.1 Lubrificação de PATIM E GUIA LINEAR 1. INTRODUÇÃO – A manutenção de uma guia linear com bloco (Patim) consiste em basicamente duas operações – Limpeza e Re-Lubrificação. 2. LIMPEZA – Diariamente movimente o patim em todo curso várias vezes e a cada final de curso, remova o máximo de sujeira dos blocos com um pano limpo e seco. Não faça uso de solventes (tricloroetileno), álcool ou acetona para a limpeza. Não desmonte os patins e após a completa limpeza não aplique graxa ou oléo sobre a superfície, esta operação será realizada pelo conjunto lubrificador que deverá ser movimentado ao longo de todo o curso e em velocidades variadas de modo a garantir que as superfícies de contado entre guia e patim sejam revestidos com um filme de óleo. 3. LUBRIFICAÇÃO – As guias em geral são lubrificadas ainda na fábrica com graxa a base de sabão de lítio. O conjunto guia/bloco será permanentemente lubrificado pelo sistema SELF LUBRICATION garantindo maiores intervalos na manutenção do sistema, além de proporcionar deslocamento suave e preciso. O kit lubrificador através de seu reservatório transfere ao lubrificador o fluido e este por capilaridade atua sobre os canais das guias. 4. SEQUENCIA DE MONTAGEM – Observe a guia sem o sistema SELF LUBRICATION.

RETIRE O RASPADOR ®


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Manutenção

RETIRE A GRAXEIRA

OBSERVE O KIT COMPOSTO POR: RESERVATÓRIO – LUBRIFICADOR , CONECTOR EM LATÃO, 2 PARAFUSOS E ANEL DE VEDAÇÃO PATIM E RASPADOR DESMONTADO – OS PARAFUSOS RETIRADOS SERÃO DESCARTADOS

®


182

Manutenção

POSICIONE O LUBRIFICADOR

APARAFUSE O RASPADOR (ACIMA) E POSICIONE O ANEL DE VEDAÇÃO (ABAIXO)

®


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Manutenção

ROSCAR O CONECTOR E APERTAR COM CUIDADO PARA NÃO DANIFICAR O ANEL DE VEDAÇÃO

ENCAIXE O CARTUCHO DE ÓLEO

PELA TAMPA INDICADA COM A CHAVE DEVERÁ SER INJETADO O ÓLEO COM UMA SERINGA ®


184

Manutenção 5. ÓLEO – A influência da temperatura na performance das guia slineares é muito importante, devido e expansão térmica dos mesmos (guia e bloco), interferindo na precisão de posicionamento do conjunto. Óleos com base mineral são considerados os ideais. A viscosidade necessária depende da temperatura, e condições de carga da aplicação e a faixa de utilização é de ISO VG 68 à ISO VG 460. Os óleos de alta viscosidade são preferencialmente usados em aplicações de baixa velocidade.

Óleo recomendado – LAMORA D150 – opção LAMORA D68 6. RECOMENDAÇÕES – Verificar o nível do óleo semanalmente e providenciar a troca, caso haja sinais de contaminação.

4.1.2 Estação Oxicorte ATENÇÃO

–

Nunca use lubrificantes. Nunca utilize óleo, graxa,

hidrocarbonetos ou deixe materiais orgânicos similares em contato com o oxigênio, pois poderão causar violenta explosão. 1- Mangueiras – Verifique vazamentos e ressecamento ao longo do comprimento da mangueira e também nas conexões, troque se necessário. 2- Válvula Solenóide – Não recomendamos reparo nas válvulas de Oxigênio, pois as mesmas possuem limpeza específica para uso com este gás. 3- Maçarico – Caso o equipamento não esteja operando adequadamente , não utilize-o. O mesmo deverá ser enviado à fábrica. 4- Antes de efetuar manutenção, certifique-se que a parte elétrica esteja desligada e que não haja mais pressão de fluido na entrada das válvulas. 5- Mensalmente – Verifique possíveis vazamento de gases em conexões. 6- Semestralmente – Cheque (segundo o fabricante do produto) as válvulas de segurança do sistema oxicombustível. Purgue a linha de oxigênio e gás do sistema oxi-combustível com nitrogênio.

4.1.3 Suporte Motorizado 1 - Manutenção Preventiva – Limpar e lubrificar a cada mensal horas o conjunto fuso/bucha. ®


185

Manutenção Produto recomendado: Molykote M30 – Distribuir igualmente no fuso e no interno da bucha. 2 - Aju ste do sistem a batente de fim de cu rso – O conjunto funciona de forma

mecânica. Ao final do curso superior ou inferior a bucha irá arrastar o pino elástico (18) fazendo que ambos (fuso e bucha - 4) tenham movimentos solidários. Caso a direção de rotação seja invertida o arraste (bucha e pino) deixa de existir e o conjunto (fuso e bucha) passa a ter movimentos independentes. Este mecanismo é regulado pela ação da força da mola (12) sobre a esfera (8) que fica em contato com a bucha.

4.1.4 Procedimento para Limpeza de Bicos Bipartidos (Corpo interno em latão e capa em cobre) 1 – Dissolva 50g de Bissulfato de sódio (NaHSO 4) em 1 litro de água; 2 – Separe a capa do corpo. Imergir ambas as peças na solução e deixar por 4 horas; 3 – Retire o corpo da solução e passe uma escova com cedas de latão sobre as ranhuras e superfície; 4 – Dar um jato de água e passar novamente a escova até retirar os resíduos; 5 – Retire a capa da solução e dirija um jato de água por dentro da peça; 6 – Seque as duas peças com ar comprimido, direcionando este para o furo da capa, do corpo e ranhuras; 7 – Limpar o orifício de oxicorte com um limpador de bicos apropriado ao tipo do bico (convencional ou alta velocidade); 8 – Manuseie as peças com cuidado para evitar choques entra as mesmas e consequentemente, evitar danos nas sedes ou empenamentos.

Precauções de manuseio: 1 – O PH da solução é levemente ácido (PH=6), o composto é inofensivo em termos de utilização manual, porém, é recomendado o uso de óculos de segurança e luvas de borracha ao se efetuar a limpeza dos bicos;

®


186

Manutenção 2 – Não ingerir o composto (NaHSO 4). Em caso de ingestão acidental, beba bastante água, não provoque vômito e consulte um médico. 3 – Em caso de contato com os olhos, lave-os com bastante água e, caso ocorra alguma irritação, consulte um médico; 4 - Após uso, descarte a solução em local apropriado; 5 – Lave a escova e o limpador de bicos com água e seque-os antes de guardar; 6 – Lave as mãos com água e sabão.

4.2 Como melhorar a qualidade do corte a plasma O guia de referência a seguir oferece várias soluções para ajudar a melhorar a qualidade do corte. É importante tentar e testar as sugestões oferecidas porque muitas vezes há vários fatores diferentes a considerar: Tipo de máquina (exemplo: mesa XY, pressão do puncionar) Sistema de corte a plasma (exemplo: fonte de alimentação, tocha, consumíveis) Dispositivo de controle de movimento (exemplo: CNC, controle de altura da tocha) Variáveis do processo (exemplo: velocidade de corte, pressões de gás, faixas de vazão) Variáveis externas (exemplo: variabilidade de materiais, pureza do gás, experiência do operador) É importante levar em consideração todos esses fatores ao tentar melhorar a aparência de um corte.

4.2.1 Etapas básicas para melhorar a qualidade do corte Etapa·1: O arco de plasma está sendo cortado na direção correta? Os ângulos de corte mais quadrados estão sempre no lado direito com relação ao movimento de avanço da tocha. Verifique a direção do corte. ®


187

Manutenção Ajuste a direção do corte, se necessário. O arco de plasma normalmente gira no sentido horário no caso de consumíveis padrão.

Contorno A tocha se desloca no sentido horário. O lado bom do corte está no lado direito da tocha, à medida que ela se desloca para a frente.

Recurso interno (furo) A tocha se desloca no sentido anti-horário. O lado bom do corte está no lado direito da tocha, à medida que ela se desloca para a frente. Peça de trabalho com furo interno:

®


188

Manutenção Etapa 2: O processo correto foi selecionado para o material e a espessura que estão sendo cortados? Consulte as tabelas de corte na seção de operação do Manual de instruções da Hypertherm.

Siga as especificações contidas nas tabelas de corte: Selecione o processo apropriado para: Tipo de material Espessura do material Qualidade do corte desejada Metas de produtividade Selecione o plasma e gás de proteção corretos. Selecione os parâmetros corretos para: Pressões de gás (ou faixas de vazão) ®


189

Manutenção Distância da tocha à obra e tensão do arco Velocidade de corte Certifique-se de que os consumíveis corretos estejam sendo usados e verifique os códigos dos produtos.

Nota: Geralmente, os processos de menor amperagem oferecem melhor angularidade e acabamento de superfície. Contudo, as velocidades de corte serão mais baixas e os níveis de escória maiores.

Etapa 3: Os consumíveis estão gastos? Inspecione os consumíveis em busca de desgaste. Substitua os consumíveis gastos. Sempre substitua o bico e o eletrodo simultaneamente. Evite a lubrificação excessiva dos anéis retentores. Nota: Use consumíveis Hypertherm originais para garantir o desempenho máximo de corte.

Etapa 4: A tocha está quadrada em relação à peça de trabalho? Nivele a peça de trabalho. Ajuste a tocha para que fique quadrada em relação à peça de trabalho, na frente e na lateral da tocha.

Nota: Verifique o material para ver se ele está dobrado ou empenado. Em casos extremos, essa limitação não poderá ser corrigida.

Etapa 5: A distância da tocha à obra foi ajustada na altura correta? ®


190

Manutenção Ajuste a distância da tocha à obra com a configuração correta. Se você estiver usando o controle de tensão do arco, ajuste a tensão. Nota: Conforme os consumíveis se desgastam, as definições de tensão do arco precisam de ajustes contínuos para manter a distância da tocha à obra.

A distância da tocha à obra pode afetar a angularidade.

Ângulo de corte negativo: tocha muito baixa; aumente a distância da tocha à obra. Ângulo de corte positivo: tocha muito alta; diminua·a distância da tocha à obra. Nota: Uma leve variação em ângulos de corte pode ser normal, desde que a variação esteja dentro da tolerância.

Etapa·6: A velocidade de corte foi definida como muito rápida ou muito baixa? Ajuste a velocidade de corte, se necessário. Nota: A velocidade de corte também pode afetar os níveis de escória.

Escória de alta velocidade: a velocidade de corte da tocha é muito grande e o arco fica para trás. Reduza a velocidade de corte. Escória de baixa velocidade: a velocidade de corte da tocha é muito baixa e o arco é disparado à frente. Aumente a velocidade de corte. Respingo superior: a velocidade de corte é muito rápida, reduza a velocidade de corte. Nota: Além da velocidade, a química do material e o acabamento da superfície podem afetar os níveis de escória. Quando a peça se aquece, pode se formar mais escória em cortes subsequentes. 191 ®


Manutenção

Etapa 7: Há problemas com o sistema de fornecimento de gás? Identifique e repare vazamentos ou restrições. Use reguladores e linhas de gás com tamanhos adequados. Use gás puro e de alta qualidade. Se for necessária purga manual, como com o MAX200, confirme se o ciclo de purga foi concluído. Consulte o distribuidor de gás.

Etapa 8: A tocha vibra? Certifique-se de que a tocha esteja fixa no pórtico da mesa. Consulte o desenvolvedor do sistema. Talvez sua mesa necessite de manutenção.

Etapa 9: A mesa precisa ser ajustada? Verifique e certifique-se de que a mesa esteja cortando na velocidade especificada. Consulte o desenvolvedor do sistema. Talvez seja necessário ajustar a velocidade da mesa.

4.3 Solução de Problemas Muitas dificuldades que os operadores encontram podem ser facilmente corrigidas sem a necessidade de um técnico qualificado. Uma lista de sintomas, possíveis causas e soluções é trazida nesta seção.

ATENÇÃO: Estão presentes neste equipamento tensões elétricas perigosas. Inspeções e/ou reparos somente devem ser efetuados por pessoal qualificado e treinado, especialmente os itens marcados em negrito abaixo.

®


192

Manutenção

4.3.1 Movimentação Sintoma

Possível Causa

Solução

Chave geral de energia na Ligue a chave geral de posição desligado

energia

n ão Chave de energia do CNC Acione a chave de energia

Máq u in a

não acionada

movimenta

do CNC

Ajuste de velocidade em 0 Ajuste a velocidade para o mm/min

valor desejado

Características elétricas Inspeção avançada

da

rede

fora

do Corrija adequadamente

especificado Motor roda em uma d ir eção

s o m en te

em

m áxim a velo cid ade

Use um multímetro para Cabo ou conector do motor

com

sem

continuidade

determinar se é o conector ou o cabo que está aberto e substitua-o Inspecione o cabo para

Inspeção avançada

encontrar o curto Sinal do tacômetro está em curto com o terra Ligação

do

Reverta

a

ligação

do

tacômetro tacômetro

invertida V e lo c i d a d e d o m o t o r

Rolamentos arrastando no Inspecione os rolamentos

intermitente

percurso da máquina


®

Escovas do motor gastas


para ajuste adequado

Troque

as

escovas

do

motor 193

Manutenção Escovas do taco gastas

Troque as escovas do taco

Conector ou cabo com Troque falha intermitente

o

cabo

X

ou

Y

movimenta

o

conector

Servo amplificador com Substitua Eixo

ou

o

servo

defeito

amplificador

Encoder com defeito

Faça o teste do encoder

se em

m áxim a

velo cid ade

somente

em

uma

d ireção

Faça o teste do tacômetro Sinal do tacômetro em Inspeção avançada

Troque peças conforme

curto ou não presente

necessário Servo

amplificador Substitua

defeituoso

Máqu ina ab re o u f ech a

o

servo

amplificador

Conjunto

pinhão

cremalheira

frouxo

- Fixe ou substitua o pinhão ou e/ou a cremalheira

deformado

demais as curvas

Folga na caixa de redução

Repare/substitua conforme necessidade

Montagem do motor ou Reaperte a montagem ou a fixação frouxas

fixação do motor

Distância de diminuição Inspeção avançada

de

velocidade,

velocidade de canto, raio de canto ou ganho do CNC

com

valores

Recorra ao manual do CNC

para

reconfigurar

estes valores

incorretos.

®


194

Manutenção Os trilhos da máquina estão sujos

Limpe os trilhos da máquina

Rolamentos da máquina Limpe estão sujos ou travando Máquina

enquanto co rta

“pula” Cabos

ou

ou

os

rolamentos

mangueiras Rearranje

estão agarrando

substitua os

mangueiras

cabos para

e não

atrapalharem o movimento da máquina Trilhos desalinhados

Alinhe os trilhos

4.3.2 Estação Oxicorte Sintoma

Possível Causa Bobina queimada Processo não selecionado corretamente no comando numérico.

So len óid e não funciona

Comando numérico não está ativando a saida para a placa de processos.

Comando numérico ativa a saida mas o sinal pode não estar chegando na entrada da placa de processos

®


Solução Meça se há tensão correta nos terminais da bobina, caso positivo substitua a mesma. Verifique no comando numérico se o processo oxicombustível está selecionado. Verifique se a saída do comando numérico está sendo ativada corretamente, caso não esteja verifique os parâmetros ou substitua a placa drive I/O do comando numérico. Consultando o diagrama elétrico do equipamento, verifique se há alguma interrupção dos sinais que saem do comando numérico até a placa de processos. Repare caso necessário.

195

Manutenção

Placa de processos recebe o sinal do comando numérico mas este sinal pode não está sendo enviado para solenóide

Cabo de estação danificado

Cabo de danificado

solenóides

Pressões incorretas Vazamentos

Consultando o diagrama elétrico do equipamento, verifique se toda a alimentação elétrica necessária está presente na placa, caso negativo cheque os fusíveis presentes na mesma, além das ligações externas dentro do painel. verifique se o relé que ativa a solenóide está funcionando corretamente, caso negativo repare ou substitua a placa de processos. Verifique a continuidade do cabo de estação. Caso necessário repare ou substitua o cabo. Verifique a continuidade do cabo de solenóides. Caso necessário repare ou substitua o cabo. Ver limites na placa de identificação na solenóide. Desmonte a válvula e limpe todas as peças (Não recomendado para válvulas com serviço para oxigênio)

4.3.3 Oxi-combustíveis Sintoma

Possível Causa O cilindro está vazio Defeito no regulador do cilindro ou da central de

Gás

c o m b u s tív el

ch ega n o m açarico

n ão gases

Seleção

da

Solução Troque o cilindro Inspecione e substitua o regulador

estação Habilite a estação

desabilitada Válvula fechada

®


do

maçarico

Abra a válvula do maçarico

196

Manutenção O cilindro está vazio

Troque o cilindro

Ox ig ên io d e c o rt e n ão

Defeito no regulador do

ch ega n o m açarico

cilindro ou da central de

Inspecione e substitua o regulador

gases


Defeito

na

válvula Inspecione e substitua a

solenóide

válvula solenóide

Ig n ição au to m átic a n ão acen de o m açaric o

Verifique o fio da ignição e a bobina. Limpe o Eletrodo

ignitor

não eletrodo ignitor e o bico de gás

centelha

Substitua o eletrodo se a


cerâmica estiver quebrada. Inspecione e substitua a Gás não flui no ignitor

válvula

solenóide

da

ignição automática

4.3.4 Suporte Motorizado Sintoma

Possível Causa

Sup orte m oto rizado não Percurso do suporte mo ve a ferramenta ou a motorizado está obstruído m ov e em m áxim a por sujeira velocidade

Rolamentos sujos ou travando Inspeção avançada

Cabo do motor danificado

®


Solução Limpe o percurso do suporte motorizado Limpe-os ou substituaos Verifique se existe algum curto ou descontinuidade. Repare ou substitua o cabo. 197

Manutenção Acoplamento do motor no suporte obstruído ou danificado

Desobstrua ou substitua peças conforme necessidade

4.3.5 Marcador Pneumático Sintoma

Possível Causa

Solução

Pressão do ar comprimido Verifique o suprimento de baixa

ar comprimido

Regulador de ar ajustado em Ajuste a pressão correta Marc ado r

n ão

vib ra

q u a n d o a t iv a d o

zero

no regulador

Intensidade

marcador Ajuste

a

intensidade

ajustada em zero

correta no marcador

Puncionador danificado

Substitua o puncionador

Válvula Inspeção avançada

do

solenóide

com Substitua a solenóide

defeito Regulador

de

ar

com Substitua o regulador

defeito

4.3.6 Plasma Para mais inspeções avançadas, consulte o manual do fabricante de sua fonte plasma

Sintoma

Su pe rf íci e

de

Possível Causa

c or te

não p erp end ic ular

Solução

Tocha fora de esquadro

Esquadre a tocha

Mesa de corte em desnível

Nivele a mesa de corte

Consumíveis gastos

Substitua os consumíveis

Gás

impróprio

sendo

utilizado Trilhos ou rolamentos sujos Su pe rf íci e n ão lis a

®

de

c or te

Suporte motorizado frouxo


Substitua o gás utilizado Limpe

os

trilhos

e/ou

rolamentos Reaperte

a

fixação

do

suporte motorizado 198

Manutenção Consumíveis gastos

Substitua os consumíveis

Valor incorreto de kerf para a Reprograme o CNC com o Peças

co rtad as

menores

do

que

o

dimensionado

Peças do

que

o

dimensionado

programada

p lasm a

n ão

inicia o arco

valor correto de kerf

peça Peça

programada

plasma

liga

arc o

n ão

o

transfere Fonte mas

encoder

operação intermitente

defeituoso

Fonte plasma desligada

Ligue a fonte plasma

Consumíveis gastos

Substitua os consumíveis Ajuste a pressão do gás de

Pressão de gás incorreta

acordo com o manual da

Luz

de

segurança

Inspecione a tensão da linha

do

plasma acesa Mau

fabricante da fonte plasma para a correção

contato

descontinuidade

Consulte o manual do

ou entre

o Limpe,

reconecte

ou

cabo obra e o material a ser substitua o cabo obra cortado

plasma o

o

fonte plasma


m as

Reprograme a peça

O encoder de um eixo em Substitua

Tensão de linha incorreta

Fonte

Reprograme a peça

Valor incorreto de kerf para a Reprograme o CNC com o

incorretamente


Fon te

Peça incorretamente

co rtad as

maiores

valor correto de kerf

peça

corta

controle

de

altu ra n ão fu nc ion a.

®


199

Manutenção Chave

de

controle

de Selecionar

o

controle

altura no CNC na posição automático de altura no Manual Inspeção avançada

CNC

Cabo de interface plasma sem continuidade ou em curto

Tocha plasma cessa o

arco

antes

de

iniciar o corte Tocha

Verifique a continuidade do cabo Repare/substitua conforme o caso

Tempo de perfuração muito grande. O arco se extingue Diminua

o

tempo

de

a

tensão

de

ao derreter todo o material perfuração em volta

plasma

extingue o arco no meio do corte

Monitore Flutuação na tensão de entrada

entrada durante o corte Corrija a tensão de entrada conforme necessidade Limpe o interior da fonte plasma. Certifique-se que


Fonte

plasma

está o

superaquecendo

ventilador

funcionando excedendo

está e

o

está

ciclo

de

trabalho da máquina Flutuação na linha de gás Má

qu alid ad e

em Corrente,

velocidade

peças c ortad as c om altura da tocha incorreto plasma

Consumíveis gastos

®


ou

Verifique a pressão da linha de gás Recorra

ao

manual

do

fabricante para os devidos ajustes. Substitua os consumíveis 200

Manutenção Cabo obra inadequado

Certifique-se que o cabo obra esteja limpo e firme Verifique o gás que está

Gás inadequado Tocha em desnível com a chapa a ser cortada

sendo

suprido

à

fonte

plasma Corrija o desnível.

4.3.7 Problemas de qualidade do corte - Angularidade Ângulo de corte positivo: Foram removidos mais materiais da parte superior da superfície de corte que da parte inferior.

Ângulo de corte negativo: Foram removidos mais materiais da parte inferior da superfície de corte que da parte inferior.

Arredondamento da extremidade superior : Há um leve arredondamento ao longo da extremidade superior da superfície de corte.

®


201

Manutenção

- Escória Escória de alta velocidade: Pequeno filete linear de material fundido que se fixa e endurece ao longo da extremidade inferior do corte. Além disso, apresenta linhas de atraso em forma de "S"; a escória é difícil de remover e requer esmerilhamento.

Escória de baixa velocidade: Um acúmulo globular ou em forma de bolhas de material fundido que se fixa e endurece ao longo da extremidade inferior do corte. Além disso, pode haver linhas de atraso verticais; a escória é fácil de remover e se quebra em pedaços grandes.

®


202

Manutenção

Respingo superior : Leve respingo de material fundido que se acumula nas extremidades superiores do corte. Geralmente irrelevante e mais comum com plasma a ar.

- Acabamento da superfície Rugosidade: Conforme o tipo do metal em corte, algum nível de rugosidade deve ser esperado; "rugosidade" descreve a textura da superfície de corte (o corte não é liso).

Alumínio Parte superior Ar/Ar Recomendado para material fino com menos de 3 mm (1/8 pol) Parte inferior H35/N2 Extremidade de excelente qualidade Extremidade soldável

Aço-carbono Parte superior: Ar/Ar Corte limpo ®


203

Manutenção Extremidade nitrificada Maior resistência da superfície Parte inferior: O2 Extremidade de qualidade excepcional Extremidade soldável

- Cor A cor é o resultado de uma reação química entre um metal e o gás de plasma usado para cortá-lo. As variações de cor são esperadas. A cor varia consideravelmente com o aço inoxidável. Superior: N2/N2 Meio: H35/N2 Parte inferior: Ar/Ar

4.3.8 Ajuda para erros de HPR Se uma mensagem de erro de HPR aparecer na tela do CNC, clique no botão Manual do HPR para abrir a tela de ajuda e visualizar as informações de localização de defeitos no manual apropriado.

®


204

Manutenção

1. No pop-up da mensagem de erro, clique ou pressione o botão Manual do HPR. 2. Na tela de ajuda, percorra as informações para localização de defeitos. 3. Clique em OK na tela de ajuda para fechá-la. 4. Clique em·OK na mensagem de erro para limpar·o erro.

4.3.9 Erros no CNC O CNC exibe mensagens de erro quando detectados problemas internos de programação, de máquina. Vários erros diferentes podem ser informados na interface SERCOS sobre o desempenho do motor e de E/S. As mensagens de erro são específicas para os ®


205

Manutenção módulos de acionamento e de E/S em uso. Consulte as informações do fornecedor de hardware do acionamento e de E/S quanto às medidas adequadas.

Anel SERCOS não está em execução Este erro indica que a comunicação com o anel SERCOS foi perdida. Normalmente, isso é causado por uma condição de falha no anel. Verifique o hardware SERCOS, os ajustes do software SERCOS e desligue e volte a ligar a alimentação do CNC.

Nenhuma peça carregada Esta mensagem aparece se o CNC não contiver um programa de peça válido na memória. Para eliminar esta mensagem de erro, carregue um programa de peça válido da Biblioteca de formas, do disco rígido, de um disquete, de uma memória USB ou de um sistema de host.

Peça maior que a chapa Esta mensagem aparece se o programa de peça carregado é maior que as informações do tamanho da chapa em Configurações. O operador pode ignorar a mensagem e continuar o corte ou retornar para Configurações para corrigir o tamanho da chapa.

Kerf grande demais; o arco/a linha desapareceu. Anular corte? Esta mensagem aparece se o tamanho de kerf selecionado for grande demais e afetará a forma da peça. O operador pode continuar cortando a peça ou anular o corte para revisar o kerf selecionado ou o programa de peça em busca de erros. Se o operador escolher continuar o corte do programa de peça gerou o erro, podem ocorrer resultados inesperados.

Sensor de corte perdido Esta mensagem aparece se o parâmetro de configuração Retorno com arco ativo está ativo e a entrada do sensor de corte foi desativada pela unidade de plasma durante o corte. Quando esta condição ocorre, o CNC exibe a tela Pausa. O operador pode então usar o recurso de recuperação do corte para finalizar o corte da peça.

Tempo limite da comunicação esgotado

®


206

Manutenção Esta mensagem aparece se o sistema do host não responder dentro do tempo definido no campo de tempo limite da ligação para uma transferência ou download do host.

Host não está respondendo Esta mensagem aparece se a comunicação com o sistema do host é perdida depois que comunicação inicial foi estabelecida. Para corrigir o problema: Restabeleça a comunicação com o host. Para isso, saia e entre novamente nas telas de transferência ou download para o host. Reveja os parâmetros de configuração da comunicação no sistema do host e no CNC.

O fator de escala deve ficar entre 0,001 e 1000 Esta mensagem aparece se um valor menor que 0,001 ou maior que 1000 for inserido como Fator de escala. Para corrigir este problema, insira um valor entre 0,001 e 1.000 para o Fator de escala.

O raio do início do arco e o raio no fim do arco não estão dentro da tolerância a erros de radial do arco Esta mensagem aparece se o raio do início do arco e o raio no fim do arco de um programa de peça não estiverem dentro do parâmetro de configuração Erro de radial do arco na tela principal de configuração. Para corrigir o problema: Aumente o parâmetro de configuração da tolerância a erros de radial do arco. Corrija o próprio programa de peça.

Erro de posição transversal excedido Esta mensagem aparece se o erro de posição transversal atual exceder o parâmetro de configuração Tolerância a erros do Servo na tela de configurações da máquina. Esta mensagem também aparece se os ciclos de retorno de posição não estão operando adequadamente ou se a máquina é comandada para mover ou acelerar mais rápido do que é capaz. Normalmente, este erro é exibido se a configuração para códigos I e J de EIA,

®


207

Manutenção incrementais ou absolutos, estiver definida no estado incorreto para o programa de peça ativo. Para corrigir o problema: Aumente o parâmetro de configuração da tolerância a erros do Servo na tela de configurações da máquina. Reajuste o sistema. Diminua a configuração da velocidade máxima da máquina ou os parâmetros de configuração da taxa de aceleração.

Erro de posição do trilho excedido Esta mensagem aparece se o erro de posição do trilho atual exceder o parâmetro de configuração Tolerância a erros do Servo na tela de configurações da máquina. Também pode aparecer se os ciclos de retorno de posição não estão operando adequadamente ou se a máquina é comandada para mover ou acelerar mais rápido do que é capaz. Este erro normalmente indica um problema em motor ou acionamento Servo. Para corrigir o problema: Procure indícios de defeitos nos acionamentos Servo. Aumente o parâmetro de configuração da tolerância a erros do Servo na tela de configurações da máquina. Reajuste o sistema. Diminua a configuração da velocidade máxima da máquina ou os parâmetros de configuração da taxa de aceleração.

Erro de posição da mesa dupla de corte excedido Esta mensagem aparece se o erro de mesa dupla de corte atual exceder o parâmetro de configuração Tolerância a erros do Servo na tela de configurações da máquina. Também pode aparecer se os ciclos de retorno de posição não estão operando adequadamente ou se a máquina é comandada para mover ou acelerar mais rápido do que é capaz. Este erro normalmente indica um problema em motor ou acionamento Servo. Para corrigir o problema: Procure indícios de defeitos nos acionamentos Servo. Aumente o parâmetro de configuração da tolerância a erros do Servo na tela de configurações da máquina. ®


208

Manutenção Reajuste o sistema. Diminua a configuração da velocidade máxima da máquina ou os parâmetros de configuração da taxa de aceleração.

Sobrecurso positivo por hardware de transversal atingido Esta mensagem aparece se o CNC detecta uma chave de limite positivo no eixo transversal. Isso também pode acontecer se a entrada da chave de limite é definida com a polaridade incorreta ou se a fiação da chave não foi ligada corretamente. Este erro normalmente indica um problema em motor ou acionamento Servo. Primeiro, procure indícios de defeitos nos acionamentos Servo. Se o eixo transversal acionar a chave de limite positivo, use o modo manual para comandar esse eixo para for a da chave de limite.

Sobrecurso positivo por hardware de trilho atingido Esta mensagem aparece se o CNC detecta uma chave de limite positivo no eixo do trilho. Isso também pode acontecer se a entrada da chave de limite é definida com a polaridade incorreta ou se a fiação da chave não foi ligada corretamente. Se o eixo do trilho acionar a chave de limite positivo, use o modo manual para comandar esse eixo para fora da chave de limite.

Sobrecurso negativo por hardware de transversal atingido Esta mensagem aparece se o CNC detecta uma chave de limite negativo no eixo transversal. Isso também pode acontecer se a entrada da chave de limite é definida com a polaridade incorreta ou se a fiação da chave não foi ligada corretamente. Se o eixo transversal acionar a chave de limite negativo, use o modo manual para comandar esse eixo para fora da chave de limite.

Sobrecurso negativo por hardware de trilho atingido Esta mensagem aparece se o CNC detecta uma chave de limite negativo no eixo do trilho. Isso também pode acontecer se a entrada da chave de limite é definida com a polaridade incorreta ou se a fiação da chave não foi ligada corretamente. Se o eixo do trilho acionar a chave de limite negativo, use o modo manual para comandar esse eixo para fora da chave de limite.

Sobrecurso positivo por software de transversal atingido

®


209

Manutenção Esta mensagem aparece se a posição do eixo transversal for maior que o parâmetro de configuração Limite máximo de deslocamento para esse eixo. Se isso acontecer, use o modo manual para comandar o eixo transversal para uma posição dentro dos parâmetros de configuração do limite de deslocamento.

Sobrecurso positivo por software de trilho atingido Esta mensagem aparece se a posição do eixo do trilho for maior que o parâmetro de configuração Limite máximo de deslocamento para esse eixo. Se isso acontecer, use o modo manual para comandar o eixo do trilho para uma posição dentro dos parâmetros de configuração do limite de deslocamento.

Sobrecurso negativo por software de transversal atingido Esta mensagem aparece se a posição do eixo transversal for menor que o parâmetro de configuração Limite mínimo de deslocamento para esse eixo. Se isso acontecer, use o modo manual para comandar o eixo transversal para uma posição dentro dos parâmetros de configuração do limite de deslocamento.

Sobrecurso negativo por software de trilho atingido Esta mensagem aparece se a posição do eixo do trilho for menor que o parâmetro e configuração Limite mínimo de deslocamento para esse eixo. Se isso acontecer, use o modo manual para comandar o eixo do trilho para uma posição dentro dos parâmetros de configuração do limite de deslocamento.

Erro de inclinação da mesa dupla de corte excedido Esta mensagem aparece quando o CNC detecta uma falha de posição entre os dois eixos do acionamento na mesa dupla de corte. Também pode aparecer se os ciclos de retorno de posição não estão operando adequadamente ou se a máquina é comandada para mover ou acelerar mais rápido do que é capaz. Para corrigir o problema: Aumente o parâmetro de configuração da tolerância a erros de inclinação na tela de configurações da máquina. Reajuste o sistema. Diminua os parâmetros de configuração da velocidade máxima da máquina ou da taxa de aceleração.

Seleção de estação necessária ®


210

Manutenção Esta mensagem aparece se uma das entradas a seguir foram definidas, mas não são ativadas quando o operador pressiona o botão Início: Seleção de estação 1 - 20 Seleção automática 1 - 20 Seleção manual 1-20 Ativação de estação 1 - 20 Ativação da estação LEDs 1 – 20

Tempo limite de buffer Esta mensagem aparece a partir do momento em que o buffer de movimento está cheio e não pode gravar os dados que estão sendo salvos. Este erro permite que o operador pare o movimento, retorne pelo caminho até a última perfuração e inicie novamente sem um erro de posição. Este erro deve ser informado ao fornecedor do CNC.

Tempo limite de CNC Este é um erro geral que pode aparecer a partir do momento em que qualquer buffer está cheio e não pode gravar os dados que estão sendo salvos. Este erro permite que o operador pare o movimento, retorne pelo caminho até a última perfuração e inicie novamente. Este erro deve ser informado ao fornecedor do CNC.

Não foi possível localizar o HASP O HASP é uma chave de proteção de hardware (dongle) que habilita o software. Se HASP não estiver instalado, o CNC não funcionará. Se esta mensagem for exibida, mas a chave de hardware estiver no lugar, entre em contato com o fornecedor do CNC para obter ajuda.

4.3.10 Erros no Sensor PHC O PHC indica que o sistema está funcionando em condições anormais através do LED e do display mostrados na figura.

®


211

Manutenção

LED ERROR

Cada erro tem um código próprio descrito conforme tabela abaixo:

E.01 – Erro de start Indica que o sinal de start está direto ou então a fonte não responde ao sinal do CNC. Para eliminar o erro desative o sinal de start no CNC.

E.02 – Erro de contato entre a tocha e a chapa. Ocorre quando o contato ôhmico encontra a chapa com a tocha totalmente retraída. Este erro normalmente ocorre devido a um curto nos bicos ou consumíveis, ou até mesmo um vazamento do líquido refrigerante. O erro será apagado na próxima tentativa de corte.

E.03 – Erro no tempo de retração Indica que a retração da tocha iniciou e não terminou dentro do período de 10 segundos. Este erro pode ocorrer devido a um problema mecânico no suporte motorizado assim como no próprio motor ou no cabo que o liga . Uma outra possibilidade seria uma obstrução mecânica do suporte motorizado. Este erro será eliminado na próxima tentativa de corte.

E.04 – Erro de fim de curso durante operação Indica que foi encontrado o fim de curso durante uma operação de corte controlada. Este erro está relacionado ao corte de chapas muito grossas onde com o controle de altura automático a tocha retrai demasiadamente e encontra o fim de curso. Para minimizar este erro ajuste manualmente a tocha no suporte para permitir um curso maior. Este erro será eliminado na próxima tentativa de corte.

E.05 - Erro no tempo de sincronismo do IHS

®


212

Manutenção Indica que o IHS foi realizado e está aguardando o sinal de start do CNC, caso este sinal não ocorra dentro de 5 segundos, o PHC sinaliza o erro. Este erro pode estar relacionado com os cabos do IHS ou então com o próprio programa do CNC. Este sinal normalmente é utilizado para se operar com várias tochas e o erro poderá ser eliminado na próxima tentativa de corte.

E.06 - Erro de transferência do arco Indica que a tocha ignitou mas o arco não foi transferido dentro de 5 segundos. Esta falha na transferência do arco pode estar relacionada a utilização de consumíveis impróprios assim como gases impróprios ou então aterramento impróprio da chapa a ser cortada. Pode ser oriundo também da ligação incorreta entre a fonte plasma e o PHC ou entre o PHC e o CNC. Este erro será eliminado na próxima tentativa de corte.

E.07 - Erro de perda do arco Indica que o arco foi perdido durante uma operação de corte antes que o sinal de start fosse removido. Este erro é ocasionado quando se alcança o final da chapa, ou está se utilizando consumíveis ruins ou por fim está se operando com parâmetros de altura impróprios. Este erro será eliminado na próxima tentativa de corte.

E.08 - Erro de colisão da tocha Indica que o sensor de colisão foi acionado possivelmente através de um contato com uma peça ou então devido a uma escolha inadequada dos parâmetros de altura. Caso a tocha não tenha obstruções físicas devem-se verificar as configurações do DIP switch. Se o sistema de colisão não estiver instalado coloque a chave do SW 15 na posição OFF para ignorar esta entrada. Este erro será eliminado após resetar o sensor de colisão.

E.09 - Erro de baixa tensão de entrada Indica que o PHC está com a tensão de entrada inferior à 20% da tensão nominal. Este erro será eliminado após estabilizar o valor da tensão de entrada.

E.10 - Erro de alta tensão de entrada Indica que o PHC está com a tensão de entrada superior à 15% da tensão nominal. Este erro será eliminado após estabilizar o valor da tensão de entrada. ®


213

Manutenção E.11 - Erro de alta temperatura Indica que o circuito do suporte motorizado está trabalhando com uma temperatura elevada devido principalmente a uma operação de longa duração com os máximos valores de saída. Para eliminar o erro espere o sistema esfriar um pouco.

E.12 - Erro de interrupção de emergência Indica que alguma botoeira de emergência foi acionada, portanto nenhum movimento será permitido antes de liberar a emergência.

E.13 - Erro de contato excessivo com a chapa Indica que a tocha está estabelecendo um contato excessivo com a chapa durante um curto intervalo de tempo porque a tensão está relativamente baixa ou os consumíveis estão gastos. Este erro será eliminado na próxima tentativa de corte.

E.99 - Erro do software interno Indica uma situação anormal do software, um bug interno ou o software encontrou um estado indefinido. Este erro não é comum e deve ser informado quando ocorrer visando facilitar a correção deste bug. O erro só será eliminado após resetar o PHC.

4.3.11 Erros no Arc Glide A tela de Diagnósticos da HMI fornece informações sobre os erros que a HMI recebe do módulo de controle, o estado de controle do sistema de corte, ativação da Hypernet e diagnósticos para as chaves do painel frontal da HMI. A tabela a seguir detalha os parâmetros que podem ser exibidos no visor de diagnósticos.

Parâmetro Valor da HMI Retornar ao visor principal Erros Condições de erro mais recentes e ativas. Os erros normais são removidos na partida seguinte. Os erros críticos devem ser corrigidos antes da partida seguinte. Erros normais NO ERRORS (Nenhum erro) Pronto para partida. ®


214

Manutenção ERR 1 FLASH SETUPS (Erro 1 configurações flash) ERR 2 MAX SPEED EXCEEDED (Erro 2 velocidade máxima excedida) ERR 3 LIFTER HOME TIMEOUT (Erro 3 tempo limite de retorno do suporte motorizado) ERR 4 PLATE CONTACT AT HOME (Erro 4 contato com a chapa na posição de retorno) ERR 5 HOME LIM DURING OPR (Erro 5 limite de retorno durante a operação) ERR 6 LOWER LIM DURING OPR (Erro 6 limite inferior durante operação) ERR 7 FAILED MOVE TO IHS START (Erro 7 falha na movimentação de início do IHS) ERR 8 FAILED TO CONTACT PLATE (Erro 8 falha no contato com a chapa) ERR 9 FAILED TO CLEAR PLATE (Erro 9 falha na saída da chapa) ERR 10 FAILED TO MOVE TO XFER HT (Erro 10 falha ao mover para a altura de transferência) ERR 11 IHS SYNC TIMEOUT (Erro 11 tempo limite de sincronização de IHS) ERR 12 TRANSFER TIMEOUT (Erro 12 tempo limite de transferência) ®


Falha na soma de verificação das configurações armazenadas na memória flash o THC está usandovalores padrão. Ocorreu um problema na regulagem de velocidade — o valor de velocidade máxima foi excedido. O suporte motorizado não voltou à posição de retorno em 20 segundos. Contato ôhmico com a peça de trabalho na posição de retorno — condição inválida. O suporte motorizado atingiu o limite de retorno durante a operação automática. O suporte motorizado atingiu o limite inferior durante a operação automática. O suporte motorizado falhou ao alcançar a altura de cruzamento de IHS. A tocha falhou ao entrar em contato com a peça de trabalho após 60 segundos. A tocha falhou ao se retrair e interrompeu o contato ôhmico em 10 segundos. A tocha falhou ao se retrair para a altura de transferência em 10 segundos. A tocha atingiu a posição de IHS mas a sincronização de IHS não foi enviada em 60 segundos. O sinal de transferência não foi recebido do sistema de plasma em 60 segundos. 215

Manutenção ERR 13 LOST TRANSFER (Erro 13 transferência perdida) ERR 14 FAILED MOVE TO PIERCE (Erro 14 falha na movimentação para perfuração) ERR 15 FAILED MOVE CUTHEIGHT (Erro 15 falha ao mover para altura de corte) ERR 16 RAMPDOWN TIMEOUT (Erro 16 tempo limite da rampa de fim de arco) ERR 17 RETRACT TIMEOUT (Erro 17 tempo limite de retração) ERR 18 ERR SAMPLED ARC VOLTAGE (Erro 18 tensão de amostra do arco) ERR 19 EXCESS PLATE CONTACT (Erro 19 excesso de contato na chapa) ERR 20 PLASMA SUPPLY (Erro 20 suprimento de plasma) ERR 21 OHMIC TIP SENSE (Erro 21 sensor ôhmico da ponta) ERR 23 INPUT VOLTAGE LOW (Erro 23 tensão de entrada baixa) ERR 24 INPUT VOLTAGE HIGH (Erro 24 tensão de entrada alta) ERR 25 OVER TEMPERATURE (Erro 25 temperatura excessiva) ERR 26 MOTOR DRIVE (Erro 26 transmissão do motor) ERR 27 INTERLOCK TRIPPED (Erro 27 trava acionada) ERR 28 BREAKAWAY TRIPPED (Erro 28 mecanismo anticolisão acionado)

®


O arco de plasma foi perdido durante o corte. O suporte motorizado falhou ao alcançar a altura de início de perfuração em 10 segundos. O suporte motorizado falhou ao alcançar a altura de corte durante o retardo da aceleração. O sinal de movimento não foi retirado em 10 segundos. O suporte motorizado falhou ao se retrair em 20 segundos no fim do corte. Houve uma alteração excessiva na amostra de tensão durante a operação no modo de amostra da tensão de arco. Contato excessivo da tocha com a peça de trabalho. Erro no sistema de plasma. O sensor ôhmico da ponta está ativado, mas não foi detectado. A tensão CA de entrada da linha está mais de 20% abaixo do normal. A tensão CA de entrada da linha está mais de 15% acima do normal. A temperatura máxima do processador excedeu o valor máximo. A temperatura da transmissão excedeu o valor máximo. A trava de segurança foi removida. O mecanismo anticolisão da tocha foi removido.

216

Manutenção ERR 29 FIELD SUPPLY FAILED (Erro 29 falha na alimentação de campo) ERR 30 LIFTER CALIBRATION (Erro 30 calibração do suporte motorizado) ERR 31 NO HYPERNET CONNECTION (Erro 31 não há conexão hypernet) ERR 32 LOST CNC HYPERNET (Erro 32 hypernet do CNC perdida) ERR 33 LOST HMI HYPERNET (Erro 33 hypernet da HMI perdida)) ERR 34 ENCODER OVERFLOW (Erro 34 sobrefluxo do decodificador) ERR 35 ENCODER UNDERFLOW (Erro 35 subfluxo do decodificador) ERR 36 HYPERNET ADDRESSING (Erro 36 endereçamento hypernet)

Parâmetro da HMI Estado de controle

®

Falha na alimentação de +5 V, +12 V ou -12 V. Falha no movimento descendente de calibração do suporte motorizado após ativação. Ausência de conexão Hypernet com o HMI ou o CNC. Perda da conexão Hypernet do CNC, após ter sido estabelecida. Perda da conexão Hypernet da HMI, após ter sido estabelecida. Erro de posição relativo à altura.

Erro de posição relativo à altura.

Erro de comunicação da Hypernet, verificar endereçamento da unidade.

Valor Um dos seguintes estados de controle do ArcGlide: IDLE PARK Neste estado, o sistema de (Inativo parado) plasma está DESATIVADO, o servomotor não tem alimentação e o freio do suporte motorizado está ATIVADO. Ele corresponde ao estado de espera de baixa energia. O suporte motorizado aguarda o sinal de entrada de início de ciclo e entra no estado de aproximação lenta de IHS.


217

Manutenção IDLE (Inativo)

Neste estado, o sistema de plasma está DESATIVADO, o servomotor tem alimentação e está na posição de aguardo, e o freio do suporte motorizado está DESATIVADO. O suporte motorizado aguarda o sinal de entrada de início de ciclo e entra no estado de aproximação rápida de IHS ou no estado de aproximação lenta de IHS, dependendo da posição da peça de trabalho ser ou não conhecida. Caso não receba um sinal de início de ciclo após um tempo limite de 30 segundos, o suporte motorizado entrará no estado inativo parado. GO HOME O suporte motorizado eleva a (Ir para retorno) tocha com a velocidade lenta programada até a chave de limite superior ou até a detecção de uma parada. Então, o suporte motorizado entra no estado de limite superior. LIFTER CALIBRATION O módulo de controle calibra o (Calibração do suporte suporte motorizado imediatamente motorizado) após sua ativação. LOWER LIMIT O THC entra neste estado ao (Limite inferior) detectar o interruptor do limite inferior ou quando a posição atual corresponde ao comprimento de slide programado. O motor é desativado e a tocha mantém sua posição. Neste estado, somente é possível executar movimentos para cima. Uma mensagem de erro será exibida se o THC entrar neste estado durante a operação automática.

®


218

Manutenção UPPER LIMIT (Limite superior)

O THC entra neste estado quando a chave de limite superior é ativada. O servomotor é desativado, a tocha mantém sua posição e o THC redefine sua posição atual para 0 (retorno). Neste estado, somente é possível executar movimentos para baixo. Uma mensagem de erro será exibida se o THC entrar neste estado durante a operação automática. IHS FAST APPROACH A tocha desce, na velocidade (Aproximação rápida de IHS) rápida programada, para a altura inicial de IHS e entra no estado de aproximação lenta de IHS. IHS SLOW APPROACH O suporte motorizado continua a (Aproximação lenta de IHS) descer com a velocidade de IHS, usando o limite de parada, até receber o sinal de entrada do sensor de ponta ou atingir uma parada. Quando o THC receber o sinal de entrada do sensor de ponta ou detectar uma parada, ele entrará no estado de contato com a peça de trabalho. WORKPIECE CONTACT O suporte motorizado da tocha (Contato com a peça de começa a se elevar lentamente até trabalho) perder o contato ôhmico do sensor. Então, ele registra a posição da peça de trabalho e entra no estado de retração de IHS IHS RETRACT O suporte motorizado se eleva na (Retração de IHS) velocidade rápida programada para a altura de transferência e entra no estado de IHS completo. IHS COMPLETE O suporte motorizado mantém a (IHS completo) posição de transferência de IHS e envia um sinal de saída de IHS completo para o CNC. Caso necessário, o THC aguardará o sinal de entrada de sincronização de IHS do CNC para sincronizar várias tochas. Então, o THC entra no estado de partida de plasma. START PLASMA O suporte motorizado mantém a ®


219

Manutenção (Partida de plasma)

PIERCE START (Início de perfuração)

PIERCING (Perfuração)

PUDDLE JUMP (Salto de poça)

CUT HT ACCEL (Aceleração de altura de corte)

SAMPLE (Amostra)

CUTTING (Corte)

®


tocha na posição de transferência de IHS, aguarda o sinal de entrada demovimento a partir do sistema de plasma e entra no estado programado de início de perfuração. O suporte motorizado move a tocha até a altura de perfuração. Quando a tocha estiver na posição, o suporte motorizado entra no estado de perfuração. O suporte motorizado mantém a tocha na altura de perfuração durante o intervalo de retardo na perfuração. Após o retardo na perfuração, o suporte motorizado entra no estado de salto de poça. O suporte motorizado move a tocha até a altura de salto de poça. Ele aguarda o retardo da altura de corte e entra no estado de aceleração de altura de corte. O suporte motorizado move a tocha até a altura de corte e envia um sinal de saída de movimento da máquina para o CNC, para iniciar o movimento de corte X/Y. O THC aguarda o retardo do AVC e entra no estado de amostra V ou no estado de corte, dependendo do modo de operação. O suporte motorizado recebe uma nova amostra de tensão de arco para este corte. Ele altera o ponto de regulagem para o controle da tensão de arco da operação e entra no estado de corte. Se o modo Auto estiver ativo e o sinal de entrada de desabilitação do canto enviado pelo CNC não estiver ativo, o suporte motorizado controlará a altura da tocha através do retorno de tensão do arco. Se o sensor de contato ôhmico estiver selecionado, a tocha se retrairá, caso estabeleça 220

Manutenção

RAMP DOWN (Rampa de fim de arco)

MANUAL UP (Elevação manual)

MANUAL DOWN (Abaixamento manual)

END CUT RETRACT (Retração de fim de corte)

®


contato ôhmico. Quando o corte for concluído e o sinal de entrada de início de ciclo enviado pelo CNC for desativado, o THC entrará no estado de rampa de fim de arco. O suporte motorizado mantém a posição da tocha e desativa o sinal de saída de partida de plasma para encerrar o sistema de plasma. O suporte motorizado aguarda o sistema de plasma fazer a rampa de fim de arco (momento no qual ele perde o sinal de entrada de movimento do sistema de plasma). Quando a rampa de fim de arco é concluída, o suporte motorizado entra no estado de retração de fim de corte. O suporte motorizado executa, inicialmente, uma elevação de 0,254 mm. Após 0,5 segundo, ele inicia um movimento contínuo de elevação na velocidade de IHS. Após 2 segundos, o suporte motorizado aumenta a velocidade até a velocidade lenta programada. As saídas não mudam; se a tocha já estiver cortando, ela continuará a cortar. O suporte motorizado executa, inicialmente, um abaixamento de 0,254 mm. Após 0,5 segundo, ele inicia um movimento contínuo de abaixamento com a velocidade de IHS. Após 2 segundos, o suporte motorizado aumenta a velocidade até a velocidade lenta programada. O suporte motorizado não altera os sinais de saída; se a tocha já estiver cortando, ela continuará a cortar. O suporte motorizado eleva a tocha com velocidade total para a altura de retração. Quando a tocha chegar à altura de retração, o suporte motorizado ativará o sinal de saída 221

Manutenção de retração completa para o CNC e entrará no estado inativo. Status da ON (ativada), OFF (desativada) ou PM (incompatibilidade de Hypernet protocolo, atualizar o software) Diagnóstic Permite que o operador teste o status das chaves do painel frontal da os de HMI. Os status ativado ou desativado serão exibidos à medida que chaves cada chave for pressionada ou movimentada. Selecione esta linha para retornar ao visor principal.

®


222

Peças de Reposição

PEÇAS DE REPOSIÇÕES RECOMENDADAS

®


223


5.1 Máquina Base Local Denominação

Carro Longitudinal Esq. / Dir Rolamentos De Guia

Lista de Peças: ITEM 1 2 3 4 5 6

®

DESCRIÇ O EIXO DO ROLAMENTO GUIA ROLAMENTO 6305 ZZ ANÉL ELÁSTICO P/ EIXO DIA. 25mm ESPAÇADOR BUCHA EXCÊNTRICA PARAFUSO M16


C DIGO 40123858 40006331 40123723 40124103 40123667

224

Peças de Reposição Local Denominação

Carro Longitudinal Esq. / Dir Limpa Trilho

Lista de Peças: ITEM 1 2 3 4 5 6

®

DESCRIÇ O CAPA MOLA PORCA LUVA LIMPATRILHO KIT LIMPA TRILHO


C DIGO 40123868 40046193 40124113 40123859 40140393 40137616

225


Local Denominação

Carro Longitudinal Esq. / Dir Roda

Lista de Peças: ITEM 1 2 3

®

DESCRIÇ O RODA MANCAL LÂMINA LIMPA RODA


C DIGO 40140383 40114831 40140381

226

Peças de Reposição Local Denominação

Carro Longitudinal Esq. / Dir Conjunto de Engrenamento

Lista de Peças: ITEM 1 2 3 4

®

DESCRIÇ O GUIA DA MOLA MOLA COMPRESS O ASSENTO F MEA PARA MOLA AJUSTADOR M8


C DIGO 40123752 40046289 40050070 40140376

227


Local Denominação

Carro Longitudinal Esq. / Dir Motor / Redutor Planetário / Pinhão / Arruela


®

DESCRIÇ O SERVOMOTOR REDUTOR PLANETÁRIO PINHÃO LONGITUDINAL ARRUELA DE SEGURANÇA


C DIGO 40131635 40131567 40132562 40140380

228


Local Denominação

Corpo Transversal Conj. Guia Linear / Bloco / Cremalheira

Lista de Peças: ITEM 1 2.1 2.2 2.3 3

®

DESCRIÇ O GUIA LINEAR BLOCO DN 25mm RASPADOR TANQUE LUBRIFICANTE CREMALHEIRA


C DIGO 40132873 40143819 40143815 40140930 40140382

229


Local Denominação

Corpo Transversal Conjunto De Engrenamento

Lista de Peças: ITEM 1 2 3 4 5

®

DESCRIÇ O GUIA DA MOLA MOLA COMPRESS O ASSENTO F MEA PARA MOLA PORCA ESPECIAL ARRUELA ESPECIAL


C DIGO 40123752 40046289 40050070 40123860 40125091

230


Local Denominação

Corpo Transversal Motor / Redutor Planetário / Pinhão / Arruela


®

DESCRIÇ O SERVOMOTOR REDUTOR PLANETÁRIO PINHÃO TRANSVERSAL ARRUELA DE SEGURANÇA


C DIGO 40131635 40131567 40132564 40140380

231


Local Denominação

Trilho Longitudinal Módulo de 3m

Lista de Peças: ITEM 1 2

®

DESCRIÇ O CREMALHEIRA TRILHO


C DIGO 40140382 16988

232


Local Denominação

Trilho Longitudinal Módulo de 2,5m

Lista de Peças: ITEM 1 2 2

®

DESCRIÇ O CREMALHEIRA TRILHO DIREITO TRILHO ESQUERDO


C DIGO 40140382 16797 16796

233


Local Denominação

Trilho Longitudinal Módulo de 2m

Lista de Peças: ITEM 1 2

®

DESCRIÇ O CREMALHEIRA TRILHO


C DIGO 40140382 16989

234


5.2 Estação Oxicorte* Kit Mangueiras de Alimentação

Cabeçote Porta Maçarico

®


235


Lista de Peças: ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9

DESCRIÇÃO MAÇARICO TSM-450 VÁLV. DE RETENÇÃO OXIGÊNIO VÁLV. DE RETENÇ O GÁS COMB. VÁLV. SOLÉNÓIDE OXIGÊNIO VÁLV. SOLENÓIDE GÁS COMBUSTÍVEL CABO DA ESTAÇ O CABO DA SOLENÓIDE KIT MANGUEIRAS DE ALIMENTAÇÃO CABEÇOTE PORTA MAÇARICO

C DIGO 40045610 40123794 40123796 40046030 40029937 17029 17032 17244 40012871

QTD/EST. 1 1 1 2 1 1 1 ---

*Conforme composição ofertada

5.3 Suporte Motorizado Vista Interna do Suporte

®


236


®


237

Peças de Reposição Vista frontal

Fig. 2

®

AUTOCUT 3000 HD cn ic o rev.A – Ma nu al t é

238

Peças de Reposição Lista de Peças: ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

DESCRIÇÃO SUPORTE FIXADOR CORPO CONJUNTO FUSO E BUCHA BASE DO MOTOR PATIM TAMPA INFERIOR ESFERA PARAF. ALLEN c/cab. M4x0.7x15 ARRUELA DE PRESS O DN 4mm PARAFUSO ESPECIAL MOLA MOTOR ARRUELA ESPECIAL TAMPA PARAF. ALLEN C/CAB. M4x0.7x20 BUCHA PINO ELÁSTICO ROLAMENTO 16003 GUIA LINEAR FIXADOR ROSCADO ARRUELA LISA DN ½‖

PARAF. ESCAREADO M4x0.7x6 PARAF. ALLEN M5x0.8x20 ACOPLAMENTO PARAF. ALLEN C/CAB. M4x0.7x15 PARAF. ALLEN C/CAB. M5x0.8x35 ARR. DE PRESSÃO DN 5mm PORCA SEXTAVADA 12x1,75 TANQUE DE ÓLEO PORCA SEXTAVADA M5x0,8 PARAF. DE REGULAGEM CONECTOR PRENSA CABO PINO CABO ESPAGUETE ®


CÓDIGO 40136609 40123855 16067 16070 16587 17143 2736187 40123525 -

QTD/MÁQ. 1 4 1 1 1 1 1 2 4

-

4

40098243 7552750 6470343 40123751 40123869 -

1 1 1 2 1 4

40123762 1880542 3009068 40137284 4625625 -

2 2 2 1 2 2 2

40133049 -

6 1 8

-

2

16431 17523 00324 40123933 40123335 03768 03408

8 4 1 4 1 1 1 3 0,5m 0,1m 239

Peças de Reposição 38 39

PRENSA CABO PINO ELÁSTICO

17144 5555450

1 1

5.4 Fonte Plasma É importante que o comprador juntamente com este manual tenha em mãos o manual do fabricante de sua fonte plasma, fornecido em anexo. Para melhor entendimento do cliente, a White Martins planejou seu manual oferecendo auxílio ao manual do fabricante. Segue abaixo os respectivos modelos, tópicos e páginas de sua fonte plasma.

Modelo da Fonte Plasma HPR 130XD Auto Gas (806337) HPR 130XD Manual Gas (806327) HPR 260XD Auto Gas (806357) HPR 260XD Manual Gas (806347) HPR 400XD Auto Gas (806167) HPR 400XD Manual Gas (806177) HPR 800XD Auto Gas (806507) HPR 800XD Manual Gas (806497) HPR 130 Auto Gas (804967) HPR 130 Manual Gas (804577) HPR 260 Auto Gas (805007) HPR 260 Manual Gas (804947) HSD130 AFL (805457) HSD130 AFR (805517) MAX200 (800987) ®

Tópico

Página

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Seção 6

Lista de Peças

Apêndice C-5 ou Seção 6 (Manual


em 240

Manual Auto Cut 3000 Hd Rev. a- Cnc Edge Pro

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