KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI UNIVERSITAS HALU OLEO FAKULTAS ILMU DAN TEKNOLOGI KEBUMIAN PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN
MAKALAH
PENGEBORAN DAN PENGGALIAN
ABDUL JALIL FIB2 13 001
KENDARI 2017
BAB I KLASIFIKASI METODE PENGGALIAN BATUAN DAN PRINSIP PENGEBORAN A. Prinsip Umum Klasifikasi Metode Penggalian Batuan Dalam kegiatan penggalian batuan terdapat faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan suatu metode penggalian. Berupa 1. Alat bor 2. Sifat batuan Sifat batuan berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada pemilihan pada pemilihan metode pemboran. Dikarenakan batuan pada umumnya tidak homogen isotropik, maka dalam suatu wilayah tentu kekuatan batuan juga berbeda. Beberapa sifat batuan yang menjadi perhatian adalah : a. Kekerasan Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus terhadap abrasi, kekerasan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari material batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan kerusakan pada batuan. Kekerasan batuan merupakan suatu fungsi dari kekerasan, komposisi butiran mineral, porositas, dan derajat kejenuhan merupakan hal utama yang harus diketahui, karena setelah mata bor menetrasi batuan, maka akan menentukan tingkat kemudahan pemborannya. Dan seterusnya B. Prinsip Pengeboran Hampir dalam semua bentuk penambangan,batuan keras diberai dengan penegboran dan peledakan. Pengeboran dan peledakan dibutuhkan di sebagian besar tambang terbuka dan tambang bawah tanah. Kriteria metode penggalian menurut Franklin, dkk (1971) adalah dengan galian bebas ( free digging), penggaruan (ripping) dan peledakan (blasting). Kriteria metode penggalian menurut Franklin, dkk (1971) ditunjukan pada gambar di bawah
Missal diketahui nilai point load index 10 MPa dan fracture index 0,6 m. pada sumbu X diplot garis pada angka 80 MPa dan ditarik vertical. Kemudian dari sumbu Y diplot garis pada angka 0,6 sampai berpotongan dengan garis dari hasil polotting dari sumbu X. dari titik perpotongan tersebut, dapat diketahui metode penggalian yang direkomendasikan. Pada pembongkaran material dengan system pemboran dan peledakan, kinerja pengeboran adalah kemampuan alat bor untuk membuat lubang bor sebagai tempat bahan peledak. Kegiatan ini disebut pengeboran produksi. Seiring berjalanya waktu dan perkembangan teknologi, penegembagan alat bor juga terus dilakukan . terdapat dua factor utama dalam pengembangan alat bor. Pertama, penegembanagan sifat mealurgi komponen pengeboran, batang bor dan mata bor . kedua, pengembangan di bidang pemakaian energi dalam pengeboran untuk mencapai hasil yang efektif C. Klasifikasi Metode Pengeboran
Klasifikasi
pengeboran
dapat
didasarkan
proses pengeboran, diantaranya berdasarkan: 1. Metode pembuatan lubang
pada
beberapa
bagian
Proses pembuatan lubang meliputi pemberaian batuan dari batuan yang tak terkonsolidasi. Pembuatan lubang juga termasuk pembersihan pecahan dan material tak terkonsolidasi dari bawah mata bor sehingga pemberaian dapat terus berlangsung. Pembuatan lubang dapat berupa proses mekanik atau pun proses- proses yang lain. Metode-metode pembuatan lubang berdasarkan pemberaian mekanik adalah: a) Pengeboran cable tool b) Pengeboran putar auger c) Pengeboran putar d) Pengeboran top hole hammer e) Pengeboran putar down hole hammer f) Pengeboran putar slim hole Gambar 1. Contoh tipe pengeboran berdasarkan pembuatan lubang.
2. Metode pembersihan dan penyetabilan lubang Karena lubang bor telah dibuat dan cutting dibersihkan dari muka mata bor, maka cutting harus dibersihkan semuanya dari lubang bor dan dilakukan
penyetabilan dinding lubang bor. Jika lubang bor tidak terbuka dan bersih maka proses pengeboran tidak bisa terus berlangsung. Penyetabilan lubang bisa dilakukan dengan casing, tekanan hidrostatik, atau dengan pembuatan dinding. Metode-metode pembersihan lubang dapat diklasifikasikan: a. Pembersihan mekanik Pada metode ini peralatan pengeboran dalam lubang akan melakukan pembersihan dengan sendirinya. Metode pembersihan mekanik di antaranya: 1) Bailing, dimana proses penyetabilan dengan casing atau tekanan hidrostatik 2) Bucket auger, dimana proses penyetabilan dengan casing atau tekanan hidrostatik 3) Plate auger 4) Continuous flight auger, Plate dan continuous flight auger lebih cocok digunakan untuk formasi yang stabil. b. Pembersihan dengan fluida (sirkulasi langsung atau normal) Pada metode ini digunakan fluida untuk membersihkan lubang bor. Sirkulasi normal adalah dimana fluida (udara, air, atau lumpur) dipompa dengan tekanan ke bawah melalui stang bor, mata bor, dan kemudian membawa cutting ke permukaan di antara dinding lubang bor dan stang bor. c. Pembersihan dengan fluida (sirkulasi terbalik) Pada metode ini fluida dipompa ke bawah melalui lubang di antara dinding lubang bor dan stang bor, kemudian melewati mata bor, dan naik ke atas melalui lubang di dalam stang bor. Gambar 2. Contoh tipe pengeboran berdasarkan pembersihan lubang.
3. Kedalaman dan ukuran lubang Tipe pengeboran harus sesuai dengan kedalaman dan ukuran lubang bor yang diinginkan. Sebagai contoh bor auger tangan hanya dapat melakukan pengeboran pada beberapa meter kedalaman dan ukuran lubang yang kecil. Beberapa tipe pengeboran dapat diaplikasikan pada rentang ukuran lubang bor tertentu, a.
Cable tool, ukuran lubang 100 mm s/d 400 mm (4-16 in) dan sampai kedalaman 1.500 m (5.000 ft)
b.
Slim rotary (diamond), ukuran lubang 30 mm s/d 100 mm (1-4 in) dan sampai kedalaman 1.500 m (5.000 ft)
Gambar 3. Contoh tipe pengeboran berdasarkan kedalaman dan ukuran lubang.
4. Aplikasi Tipe pengeboran juga dapat diklasifikasikan berdasarkan aplikasinya seperti cable tool untuk pengeboran air, rotary untuk pengeboran minyak, hammer untuk pengeboran pada kuari, dll. Dalam hal ini klasifikasi lebih banyak ditentukan oleh sifat formasi seperti ditunjukkan dalam daftar berikut: a. Pengeboran pada formasi yang terkonsolidasi Cable - Sampel bagus Rotary mud - Tingkat penetrasi cepat b.
Rotary air - Sangat cepat pada formasi yang kering dan kohesif Rotary mud reverse - Sampel bagus, penetrasi cepat, menjaga kondisi dinding Auger Murah dan cepat pada formasi kering Jetting - Murah pada kondisi air yang melimpah
c.
Pengeboran pada formasi yang stabil (high drillability) Rotary - Semua fluida memberikan hasil yang bagus Cable tool - Bagus tetapi lebih lambat Hammer - Sampling chip dan air, penetrasi cepat Diamond coring - Lebih lambat dari hammer, sampel lebih sempurna
d.
Pengeboran pada formasi yang stabil (low drillability) Hammer - Penetrasi cepat (Top hole untuk pengeboran dangkal dan down hole untuk pengeboran dalam) Diamond drills - Informasi lengkap dan inti lebih bagus Heavy rotary drills - Murah dan cepat.
e.
Pengeboran pada formasi boulder dan breksi keras Beberapa tipe pengeboran dapat dilakukan dalam berbagai teknik pengeboran, dalam hal ini aplikasi akan menentukan teknik pengeboran yang digunakan. Dalam hal aplikasi untuk mendapatkan informasi bawah permukaan maka sistem kontrol yang cermat dan interpretasi semua indikator pengeboran adalah parameter yang diutamakan. Dalam aplikasi untuk lingkungan maka metode pengeboran harus tidak memberikan dampak terhadap kualitas sampel kimia maupun
biologi. Kondisi seperti ini memerlukan modifikasi dalam
teknik pengeboran.
D. Komponen Pengeboran
BAB II APLIKASI METODE PENGEBORAN A. Pengeboran pada Tambang Terbuka Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka, Kuari dan proyek konstruksi adalah pemboran lubang ledak vertical atau miring. Dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan Kuari yang memakai metode peledakan jenjang. Dengan faktor-faktor ukuran dan kedalaman lubang ledak, jenis batuan, kondisi lapangan harus selalu diperhatikan. 1. Jenis batuan menentukan pemilihan alat bor ; percussive atau rotary-crushing dipakai untuk batuan yang keras, sedangkan rotary-cutting dipakai dalam batuan sedimen. Kekerasan dan komposisi mineral dari batuan adalah factor yang menyebabkan keausan drill steel dari alat bor. 2. Tinggi jenjang adalah parameter yang dihubungkan ukuran-ukuran lainnya. Tinggi jenjang harus dipertimbangkan apabila menentukan jenis pealatan bor dan diameter lubang. 3. Diameter lubang ledak, faktor penting dalam menentukan ukuran diameter lubang ledak adalah besarnya produksi. Diameter yang lebih besar akan memberikan laju produksi tinggi. 4. Kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan peralatan yang dipakai 5. Peraturan atau Undang-undang setempat ; Pekerjaan didaerah kota dan dekat gedung atau bangunan lainnya akan dipengaruhi oleh batasan spesifik getaran akibat peledakan yang diizinkan. 6. Fragmentasi adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan batuan setelah peledakan.
Alat bor yang umum dipergunakan dalam tambang terbuka, Kuari dan proyek kontruksi. Prinsip pemboran adalah mendapatkan kualitas lubang tembak yang tinggi, dihasilkan oleh pemboran yang cepat dan dalam posisi yang tepat. Pemboran dilakukan dengan tiga macam metode :
top hammer drilling
down the hole drilling
rotary drilling
Empat komponen utama yang terlibat dalam metode pemboran adalah : feed, rotation, percussion, dan flushing. Peralatan pemboran untuk dipermukaan dapat dikelompokkan sebagai berikut : Top hammer drilling Biasanya dipakai pemboran dalam formasi batuan yang lunak sampai keras. Top hammer drill diklasifikasikan berdasarkan ukuran dan prinsip operasinya: hydraulic atau pneumatic handheld drill. pneumatic handheld drill dengan airleg feed light
hydraulic
pemboran
drill
diletakkan
diatas
feed
untuk
mekanisasi
dalam macam jenis boom.
pneumatic crawler drill dijalankan oleh kompresor yang terpisah hydraulic crawler atau wheel-based drill dijalankan oleh tenaga sendiri Top hammer drilling dapat dibagi menjadi hydraulic dan pneumatic top hammer drilling tergantung dari media transisi energi yang dipakai.
DTH drilling DTH menggunakan tenaga udara kompresi dalam percussive drilling lebih efisien dari pada pneumatic top hammer drill biasa. DTH hammer dipasang dibelakang mata bor didalam lubang. Oleh karena itu sedikit percussion energy yang dihamburkan kedalam drill steel dan sambungan-sambungan. Kecepatan penetrasi hamper konstan tidak dipengaruhi oleh kedalaman lubang. Ketepatan pemboran dari DTH drill adalah baik.
B. Pemboran Dalam Tambang Bawah Tanah Pemboran dalam tambang bawah tanah dibagi menjadi dua : 1. pemboran untuk pembuatan jalan masuk dalam tambang bawah tanah : terowongan dan lain sebagainya. 2. pemboran untuk produksi dalam suatu sistem tambang bawah tanah. Jenis peralatan bor dan criteria pemilihan alat bor yang dipakai didalam tambang bawah tanah sama dengan yang dipakai dalam tambang terbuka.
4.3.1. pemboran untuk pembuatan terowongan pemboran untuk membuat jalan masuk atau terowongan dapat dilakukan memakai cara : a. Full face excavation, dimana peledakan seluruh bagian terowongan diledakkan dalam satu tahap.
Biasanya untuk terowongan yang relative kecil. Dapat juga untuk
terowongan yang mempunyai ukuran sampai 100 meter persegi dimana kondisi batuan memungkinkan. b. Split section excavation, dipakai untuk terowongan yang ukurannya besar, dimana ukuran
terowongan terlalu besar untuk peralatan bor yang dipergunakan untuk
menerowong atau apabila kekuatan batuan tidak memungkinkan peledakan satu tahap untuk seluruh penampang terowongan. Metode yang dipakai disini adalah membagi peledakan menjadi dua tahap yaitu : top heading dan jenjang. Top heading dilakukan dibagian atas penampang. Digali lebih dahulu sepanjang terowongan diikuti peledakan jenjang dengan memakai pemboran horizontal ataupun vertical. Pemboran dalam full face excavation mempunyai pola tertentu. Tujuannya untuk mendapatkan hasil peledakan yang paling ekonomis. Peralatan bor sangat dipengaruhi oleh ukuran terowongan dan kemajuan yang direncanakan. Pada split section excavation yang terdiri dari kombinasi top heading dan jenjang dengan lubang bor horizontal. Peralatan bor yang dipakai di top heading dan jenjang adalah sama. Split section excavation yang terdiri dari top heading dan jenjang dengan lubang bor vertical. Peralatan bor yang dipakai di top heading dan jenjang tidak sama. 4.3.2. Peralatan bor untuk terowongan operasi pemboran adalah hanya merupakan salah satu bagian dari seluruh daur pekerjaan. Peralatan pemboran, pemuatan dan pengangkutan batuan harus dipilih secara terpadu sehingga kombinasi tersebut efisien dan optimum. Peralatan bor yang digunakan untuk terowongan ukuran kecil sampai ukuran besar, dari hand held equipment peralatan sampai dengan rig-mounted rock drill. 4.3.3. Pemboran untuk produksi tambang bawah tanah
Pemilihan peralatan bor untuk tambang bawah tanah adalah kompleks. Pemilihan peralatan didasarkan pada fakor-faktor yang berubah dari satu penggunaan ke penggunaan yang alin. Peralatan bor untuk produksi dalam tamnbang bawah tanah dapat dikelompokkan menjadi tiga : - Hand held rock drills - Mechanized drifting jumbos - Production drill rigs ad.1. Hand held rock drill dipakai dalam operasi tambang kecil maupun besar. Keuntungannya adalah serba guna dan ringan. ad.2. Machanized drifting jumbos dibuat dalam bermacam-macam model agar sesuai dengan kebutuhan dalam tambang yang berbeda-beda susunan atau tata ruangnya. Ad.3. Production drill rigs dirancang sesuai dengan kebutuhan khususs dalam macammacam metode penambangan : long- hole drilling, sublevel stoping dan lain sebagainya.
http://fhendymining.blogspot.co.id/
BAB III FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PENGGALIAN A. Karakteristik Material untuk Mempengaruhi Kinerja Galian
B.Karakteristik Massa Batuan yang Mempengaruhi Penggalian Klasifikasi massa batuan untuk kepentingan penggaruan yang melibatkan parameter mesin penggaru dan sifat-sifat fisik, mekanik dan dinamik massa batuan diberikan oleh
Klasifikasi Kemampugaruan (rippability chart). Tabel 3 adalah
klasifikasi penggaruan menurut Weaver (1975) yang sudah sering dipakai oleh para kontraktor penggalian dan kriterianya didasarkan pada pembobotan total dari parameter pembentuknya bersamaan dengan daya bulldozer yang diperlukan. Parameter yang dipakai dalam klasifikasi ini adalah kecepatan seismik, kekerasan batuan, tingkat pelapukan, jarak kekar, kemenerusan kekar, jarak pemisahan kekar dan orientasi kekar terhadap penggalian. Tabel 3.
Klasifikasi massa batuan untuk penggaruan menurut Weaver (1975)
Kelas batuan Dekripsi Kecepatan
I
II
III
IV
V
Sangat baik
Baik
Sedang
Buruk
Sangat buruk
> 2150
2150-1850
1850-1500
1500-1200
1200-450
26
24
20
12
5
Keras
Lunak
Sangat lunak
2
1
0
seismik (m/s) Bobot Kekerasan
Eks. keras Sangat keras
Bobot
10
Pelapukan
Tdk. lapuk Agak lapuk
Bobot Jarak
5
kekar
Lapuk
Sangat lapuk Lapuk total
9
7
5
3
1
> 3000
3000-1000
1000-300
300-50
< 50
30
25
20
10
5
(mm) Bobot
Kemenerusan kekar
Tdk.
Agak
Menerus -
menerus
menerus
tdk ada
Menerus-be-
Menerus
berapa gouge dgn. gouge
gouge Bobot Gouge kekar
Bobot Orientasi kekar
5
5
3
0
0
Tdk ada
Agak
Pemisahan
Gouge < 5
Gouge > 5
pemisahan
pemisahan
< 1mm
mm
mm
5
5
4
3
1
Sgt.
Tdk. me-
Agak tdk me-
Mengun-
Sgt. mengun-
nguntungkan nguntungkan
tungkan
tungkan
menguntungkan Bobot
15
13
10
5
3
Bobot total
100-90
90-70
70-50
50-25
<25
Penaksiran
Peledakan
kemampugaruan
Eks. susah Sangat susah Susah garu Mudah garu garu & ledak
garu
D9G
D9 / D8
D8 / D7
D7
Horse power
770-385
385-270
270-180
180
Kilowatt
575-290
290-200
200-135
135
Pemilihan
-
traktor
Klasifikasi Kemampugaruan telah digunakan dengan hasil memuaskan di daerah Afrika Selatan oleh Weaver (1975). Namun demikian perlu diketahui bahwa klasifikasi ini selanjutnya dimodifikasi oleh Singh dkk (1987) yang hanya melibatkan sifat-sifat batuan seperti UCS, ITS, Young's Modulus, dan Kecepatan rambat gelombang seismik di lapangan. Pettifer & Fookes di UK (1994) mencoba untuk melakukan modifikasi terhadap kriteria penggaruan sebelumnya seperti ditunjukkan pada Tabel 4. Kriteria versi mereka, seperti ditunjukkan pada Gambar 7, memungkinkan kemudahan penggalian suatu massa batuan dianalisis Kriteria ini sejenis dengan kriterianya Franklin. Selanjutnya, mereka menduga bahwa jarak kekar rata-rata dengan kuat tekan batu
merupakan parameter penting dalam menilai kemampugaruan, yang percontoh batuannya dapat diperoleh dari singkapan atau bor inti. Grafik ini bukanlah petunjuk mutlak yang mampu memberikan jawaban sebenarnya, karena biaya dan faktor lainnya juga ikut menentukan kemampugaruan suatu massa batuan oleh sebuah bulldozer.
BAB IV KRITERIA PENGGALIAN DAN PENGGARUAN A. Kriteria Analisis Penggalian 1. Kriteria Penggalian Menurut Rmr Kemampuan untuk menaksir kemampuan galian atau potongan suatu massa batuan sangatlah penting, apalagi bila akan menggunakan alat gali mekanis menerus. Fowell & Johnson (1982) menunjukkan hubungan yang erat antara kinerja (produksi) Road header kelas berat (> 50 ton) dengan RMR (lihat Gambar 1).
Selanjutnya pada tahun 1991 mereka melaporkan juga bahwa hubungan tersebut di atas dapat dibagi menjadi 3 zona penggalian : Zone 1
Kinerja penggalian sangat ditentukan oleh sifat-sifat batuan utuh.
Zone 2
Keberhasilan kinerja penggalian dibantu oleh kehadiran struktur massa batuan. Pengaruh sifat-sifat batuan utuh menurun dengan memburuknya kualitas massa batuan.
Zone 3
Kinerja penggalian semata-mata dipengaruhi oleh struktur massa batuan.
Nilai-nilai UCS, Energi Spesifik, Koefisien Abrasivity secara keseluruhan menyimpulkan bahwa batuan utuh tersebut tidak dapat digali dengan memuaskan oleh roadheader. Namun seperti dilaporkan oleh Fowell & Johnson (1991) bahwa pada kenyataannya massa batuan itu dapat digali dengan cara hanya menggoyang bongkabongkah batuan dari induknya yang akhir jatuh bebas.
RMR juga pernah dipakai untuk mengevaluasi kinerja roadheader Dosco SL-120 (Sandbak 1985, lihat Gambar 2). Penelitian ini dilaksanakan pada bijih tembaga Kalamazoo & San Manuel, Arizona. Dapat disimpulkan bahwa kemajuan penggalian atau kinerja Dosco tsb dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan berikut ini : Y = 2.39 e-0.02x
R2 = 0.79
dimana : Y adalah laju penggalian (m/jam) dan x adalah RMR
Gambar 1.
Hubungan antara RMR dan laju penggalian roadheader kelas > 50 ton (Fowell & Johnson, 1982 & 1991).
Gambar 2.
Hubungan laju penggalian roadheader vs. RMR (Sandbak, 1985)
2. Kriteria Penggalian Menurut Rmr & Q-Sistem Hubungan antara RMR dan Q-Sistem untuk berbagai kondisi penggalian dapat dilihat pada Gambar 3. Jelas tampak bahwa hubungan antara RMR & Q-Sistem adalah linier. Titik-titik yang menunjukkan angka RMR & Q-Sistem yang tinggi mencerminkan kondisi material keras yang penggaliannya perlu peledakan. Sedangkan kehadiran alat gali seperti Surface Miner yang menggunakan mekanisme potong rupanya dapat menggantikan operasi peledakan.
Dalam upaya melengkapi informasi Gambar 3, data asli hasil penelitian Abdullatif & Cruden (1983) dimasukkan dan data penggunaan surface miner diperoleh dari Kramadibrata (1992 - Potong).
Gambar 3.
Klasifikasi metode penggalian menurut RMR & Q-Sistem
B. Kriteria Penggalian Menurut Model Kekuatan Batu 1. Indeks Ekskavasi Dalam upaya memudahkan pendugaan kemampugaruan suatu massa batuan, Kirsten (1982) mengklasifikasikan massa batuan menurut sifat fisik (Ms), relativitas orientasi struktur massa batuan terhadap arah penggalian dan beberapa parameternya Q-Sistem yang disebut dengan Indeks Ekskavasi yang dinyatakan dengan : RQD Jr N = Ms x Jn x Js x Ja
N adalah Indeks penggalian dan paramater lainnya sama dengan parameter yang digunakan oleh Q-Sistem, sedangkan Ms dan Js dapat dilihat pada Tabel 1.
Kirsten membagi nilai indeks ekskavasi sebagai berikut : 1 < N < 10
Mudah digaru (ripping)
10 < N < 100
Sulit digaru
100 < N < 1000
Sangat sulit digaru
1000 < N < 10000
Antara digaru dan peledakan
N > 10000
Peledakan
Sudah tentu bahwa klasifikasi Kirsten tidak menjamin keberhasilan penggaruan oleh suatu jenis buldoser pada kondisi tertentu, karena daya mesin dan tipe alat garu tidak dilibatkan di dalam perhitungan.
Gambar 4.
Hubungan antara Excavatability Index dengan RMR
Tabel 1.
Besaran parameter, Ms (Kirsten, 1982)
Kekerasan
Identifikasi
UCS (MPa)
Mass Strength Number (Ms)
Batu sangat Material crumbles under firm blows with sharp
1.7
0.87
1.7 - 3.3
1.86
Can just scraped and peeled with a knife,
3.3 - 6.6
3.95
indentations 1mm to 3 mm show in the
6.6 - 13.2
8.39
13.2 - 26.4
17.7
Batu sangat Hand-held specimen breaks with hammer end
26.4 - 53.0
35.0
keras
53.0 - 106.0
70
lunak
end of geological pick and can be peeled off with a knife, it is too hard to cut a sample by hand
Batu lunak
specimen with firm blows of the pick point Batu keras
Cannot be scraped or peeled with a knife, handheld specimen can be broken with hammer end of a geological pick with a single firm blow
Batu
of pick under more than one blow
sama Specimen requires many blows with geological 106.0-212.0
sekali keras
pickto break through intact material
212.0
140.0 280.0
Tabel 2.
Besaran relative struktur permukaan massa batuan, Js.
(Kirsten, 1982)
Arah kemiringan berjarak
Sudut kemiringan
Nisbah jarak joint, r
dekat
berjarak dekat
dengan set kekar (0)-1
dengan set kekar (0)-2
1:1
1:2
1:4
1:8
180/0
90
1
1
1
1
0
85
0.72
0.67
0.62
0.56
0
80
0.63
0.57
0.50
0.45
0
70
0.52
0.45
0.41
0.38
0
60
0.49
0.44
0.41
0.37
0
50
0.49
0.46
0.43
0.40
0
40
0.53
0.49
0.46
0.44
0
30
0.63
0.59
0.55
0.53
0
20
0.84
0.77
0.71
0.68
0
10
1.22
1.10
0.99
0.93
0
5
1.33
1.20
1.09
1.03
0/180
0
1
1
1
1
180
5
0.72
0.81
0.86
0.90
180
10
0.63
0.70
0.76
0.81
180
20
0.52
0.57
0.63
0.67
180
30
0.49
0.53
0.57
0.59
180
40
0.49
0.52
0.54
0.56
180
50
0.53
0.56
0.58
0.60
180
60
0.63
0.67
0.71
0.73
180
70
0.84
0.91
0.97
1.01
180
80
1.22
1.32
1.40
1.46
180
85
1.33
1.39
1.45
1.50
180/0
90
1
1
1
1
1.
r bentuk relatif blok antara arah penggaruan dan orientasi struktur.
2.
Arah dip berjarak dekat dengan joint set relatif terhadap arah penggaruan.
3.
Sudut Dip semu berjarak dekat dengan joint set tegak lurus dengan bidang yang searah penggaruan.
4.
Batuan utuh, Js = 1.0.
5.
Untuk r < 0.125, ambil Js seperti r = 0.125.
