KRC2_ed05_BA_es

KUKA Robot Group Controller

KR C2 C2 edi editition on0 05 Instrucciones de servicio

Edició Edición: n: 26.07.2 26.07.2007 007 Versió Versión: n: 3.3

V3.3 V3.3 26.0 26.07. 7.20 200 0

KR C2 edition05

© Copyright 2007 KUKA Roboter GmbH Zugspitzstraße 140 D-86165 D-86165 Augsbur Augsburg g Alemania La reproducción de esta documentación – o parte de ella – o su facilitación a terceros solamente está permitida con expresa autorización autor ización del KUKA ROBOT GROUP. Además del volumen descrito en esta documentación, pueden existir funciones en condiciones de funcionamiento. El usuario no adquiere el derecho sobre estas funciones en la entrega de un aparato nuevo, ni en casos de servicio. Hemos controlado el contenido del presente escrito en cuanto a la concordancia con la descripción del hardware y el software. Aún así, no pueden excluirse totalmente todas las divergencias, de modo tal, que no aceptamos responsabilidades respecto a la concordancia total. Pero el contenido de estos escritos es controlado periodicamente, y en casos de divergencia, éstas son enmendadas y presentadas correctamente en la edición siguiente. Reservados los derechos a modificaciones técnicas que no tengan influencia en la función. KIM-PS4-DOC

V0.4 2 / 169 22.03.200 22. 6 pu 03.200 pub b de

V3.3 V3. 3 26. 26.07. 07.200 2007 7 KRCKRC-ADAD-KRC KRC2ed 2ed0505-BA BA es

Índice

Índice 1

Introduc ción ..... ....... ..... ..... .... ..... ..... .... ..... ..... ..... ..... .... ..... ..... ..... ..... .... ..... ...... ..... .... ..... ..... ..... ...... ..... ..... ...... ...... ..... ..... ..... .... ..... ..... ..... ..... .... ..... ...

9

1.1 1.2 1.3 1.4

Grupo Grupo destin destinata atario rio ...... .......... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ..... Docu Docume ment ntac ació ión n del sist sistem ema a del robo robott ..... ....... .... .... ..... ..... .... .... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... .... .... ..... ...... ..... ..... ..... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... ..... ... Repr Repres esen enta taci ción ón de obse observ rvaci acion ones es .... ...... ..... ..... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... ..... ..... .... .. Términ Términos os utiliz utilizado adoss ..... ........ ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ...... .....

9 9 9 10

2

Descrip Descrip ción del produc to .... ...... ..... ..... .... ..... ..... ..... ..... .... ..... ..... .... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .... ..... ..... ..... ..... .... ..... ..... ..... ...... ...... ...

11

2.1 Vista Vista genera generall del sistem sistema a del robot robot .... ....... ....... ....... ...... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ..... 2.2 Vista Vista gen gener eral al sob sobre re la la unidad unidad de cont control rol del del robo robott .... ....... ..... .... .... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... .... .... ..... ..... .... 2.3 Descri Descripci pción ón del PC de contro controll ....... .......... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ..... .. 2.3.1 Interf Interface acess del PC ...... ......... ....... ........ ........ ........ ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ..... 2.3.2 Asignación de puestos de enchufe en el PC ................................................. ............ 2.3.3 Mainbo Mainboard ard ...... ......... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ... 2.3.4 Disco Disco duro duro .... ....... ....... ........ ....... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ... 2.3.5 Unidad Unidad de discos discos CD-ROM CD-ROM (opcion (opcional) al) ....... .......... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ..... .. 2.3.6 Disque Disqueter tera a (opcio (opcional nal)) ....... .......... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ... 2.3.7 Tarjet Tarjeta a multif multifunc uncion ional al (MFC3) (MFC3) ..... ........ ....... ....... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ...... ... 2.3.8 Electr Electróni ónica ca servod servodigi igital tal (DSE-I (DSE-IBSBS-C33 C33)) ....... .......... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ..... .. 2.3.9 Tarjeta Tarjeta VGA de KUKA KUKA (KVGA) (KVGA) ....... .......... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ..... .. 2.3.10 Acumuladores ............................ ....................................................................... ......... 2.4 Descri Descripci pción ón del KUKA KUKA Contro Controll Panel Panel (KCP) (KCP) .... ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ..... 2.4.1 Lado Lado fronta frontall ..... ........ ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ....... ....... ..... ..... ... 2.4.2 Parte Parte traser trasera a ..... ........ ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ... 2.5 Acoplador KCP (opcional) .................................................. ............................................ 2.6 Lógi Lógica ca de seg seguri urida dad d Elect Electro roni nicc Safet Safetyy Circ Circui uitt (ESC (ESC)) ..... ....... ..... ..... .... .... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... .... .... .... ..... ..... .... .... ..... ..... 2.6.1 Nodo Nodo ESC ESC ..... ........ ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ..... 2.6.2 Resume Resumen n tarjet tarjetas as CI3 ...... .......... ....... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ... 2.6.3 Tarjet Tarjeta a estánd estándar ar CI3 ........ ........... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ... 2.6.4 Tarjet Tarjeta a CI3 Extend Extended ed ....... .......... ....... ........ ........ ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ..... .. 2.6.5 Tarjet Tarjeta a de bus CI3 ...... ......... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ........ ....... ...... ..... .. 2.6.6 Tarjet Tarjeta a Tech Tech CI3 ....... .......... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ... 2.7 Descri Descripci pción ón de la secció sección n de potenc potencia ia ....... .......... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ... 2.7.1 Fuen Fuente te de alime aliment ntac ació ión n de potenc potencia ia KPS6 KPS600 00 ..... ....... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... .... .... .... ..... ..... .... .... .... ..... ..... .... 2.7.2 Fusibl Fusibles es ...... ......... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ....... ........ ....... ...... ...... ....... ....... ..... 2.7.3 Fuen Fuente te de alim alimen enta taci ción ón de baja baja tens tensió ión n KPS-2 KPS-27 7 ...... ........ .... ..... ..... .... ..... ..... .... .... ..... ..... ..... ..... .... ..... ..... .... ..... ..... .... ..... ... 2.7.4 KUKA KUKA Servo Servo Drive Drive (KSD) (KSD) ....... .......... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ...... 2.7.5 Filtro Filtro de red ....... .......... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ... 2.8 Refrig Refrigera eració ción n del armari armario o .......... .............. ....... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ... 2.9 Descri Descripci pción ón de las interfa interfaces ces .... ....... ....... ........ ....... ...... ....... ........ ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ...... ... 2.9.1 Cone Conexi xión ón a la red red de alim alimen enta taci ción ón X1/X X1/XS1 S1 ..... ....... .... .... ..... ..... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... .... .... .. 2.9.2 Conect Conector or X19 del KCP ....... .......... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ..... 2.9.3 Cone Conect ctor or de motor motor X20 X20 Eje 1 hasta hasta 6 .... ...... ..... ..... .... ..... ..... .... .... .... ..... ..... ..... ..... .... .... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... .. 2.9.4 Conect Conector or de motore motoress X7 (opción (opción)) ....... ........... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ..... 2.9.5 Cable Cable de señale señaless X21 Ejes Ejes 1 hasta hasta 8 ..... ........ ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... .... 2.10 Desc Descri ripc pció ión n espaci espacio o de monta montaje jess del clie client nte e (opci (opción ón)) .... ....... ..... ..... ..... .... .... .... ..... ..... ..... ..... .... .... .... ..... ..... .... .... ..... ..... .... ..

11 11 12 13 14 15 16 16 16 16 18 18 19 19 20 21 21 23 24 26 27 29 30 32 33 34 36 37 37 39 39 40 41 43 44 45 46 46

V3.3 V3. 3 26. 26.07. 07.200 2007 7 KRC KRC-AD-AD-KRC KRC2ed 2ed0505-BA BA es

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3

Datos técnicos .................................................................................................

49

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7

Datos básicos ................................................................................................................. Acoplador KCP (opcional) .................................................. ............................................ Medidas de la unidad de control del robot ...................................................................... Distancias mínimas en unidades de control del robot .................................................... Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología ............................ Angulo de apertura de la puerta del armario ............................................ ...................... Carteles y placas características ....................................................................................

49 51 51 52 52 53 53

4

Seguridades .....................................................................................................

57

4.1 Planificación de la instalación ......................................................................................... 4.1.1 Declaración de conformidad de la CE y declaración del fabricante .......................... 4.1.2 Lugar del montaje ...................................................................................................... 4.1.3 Dispositivos de protección externos .......................................................................... 4.1.4 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro ................................................. 4.2 Descripción ..................................................................................................................... 4.2.1 Categoría de los circuitos eléctricos destinados a la seguridad ................................ 4.2.2 Reacciones de stop ................................................................................................... 4.2.3 Placas de identificación en el sistema del robot ........................................................ 4.2.4 Información sobre seguridad ..................................................................................... 4.3 Dispositivos de seguridad ............................................................................................... 4.3.1 Vista general de los dispositivos de seguridad .......................................................... 4.3.2 Lógica de seguridad ESC .......................................................................................... 4.3.3 Entrada protección del operario ................................................................................. 4.3.4 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA ................................................................. 4.3.5 Pulsador de hombre muerto ...................................................................................... 4.3.6 Modo tecleado ........................................................................................................... 4.3.7 Topes mecánicos ....................................................................................................... 4.3.8 Limitación mecánica de la zona del eje (opción) ....................................................... 4.3.9 Control de zona del eje (opción) ................................................................................ 4.3.10 Límites de carrera software ....................................................................................... 4.3.11 Dispositivo de liberación (opción) .............................................................................. 4.3.12 KUKA.SafeRobot (opción) ......................................................................................... 4.4 Personal .......................................................................................................................... 4.5 Medidas de seguridad .................................................................................................... 4.5.1 Medidas generales de seguridad ............................................................................... 4.5.2 Transporte ................................................................................................................. 4.5.3 Puesta en servicio ..................................................................................................... 4.5.4 Programación ............................................................................................................ 4.5.5 Modo de servicio automático .....................................................................................

57 57 57 57 58 59 59 59 60 61 61 61 61 62 62 63 64 64 64 65 65 65 66 66 67 67 68 68 69 69

5

Planific ación .....................................................................................................

71

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.5.1

Resumen de la planificación ........................................................................................... Compatibilidad electromagnética (CEM) ........................................................................ Condiciones de instalación ............................................................................................. Condiciones para la conexión ......................................................................................... Conexión a la red de alimentación ................................................................................. Conexión a la red mediante conector Harting X1 ......................................................

71 71 72 73 74 75

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V3.3 26.07.2007 KRC-AD-KRC2ed05-BA es

Índice

5.5.2 5.6 5.7 5.8 5.9

Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1 .............................. Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo protector .................................... Interfaz X11 .................................................................................................................... Equiparación de potencial PE ......................................................................................... Planificación de acoplador KCP (opcional) .....................................................................

75 76 77 81 81

6

Transporte ........................................................................................................

83

6.1 6.2 6.3

Transporte con cabria de transporte ............................................................................... Transporte con carretilla elevadora ................................................................................ Transporte con carretilla elevadora de horquilla .............................................................

83 84 84

7

Puesta en servicio ...........................................................................................

85

7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 7.10 7.11

Resumen Puesta en servicio .......................................................................................... Emplazar la unidad de control del robot ......................................................................... Conectar los cables de unión ......................................................................................... Conectar KCP ................................................................................................................. Conectar equiparación de potencial PE ......................................................................... Conectar la unidad de control del robot a la red ............................................................. Cancelar la protección de descarga de los acumuladores ............................................. Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo protector ..................... Configurar y conectar interfaz X11 ................................................................................. Conectar la unidad de control del robot .......................................................................... Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior ......................................................

85 87 87 87 88 88 88 88 88 89 89

8

Operación .........................................................................................................

91

8.1 Elementos de visualización y operación del acoplador KCP (opcional) ......................... 8.1.1 Acoplar KCP ..................................................................... ......................................... 8.1.2 Acoplar KCP ..................................................................... ......................................... 8.2 Arrancar la unidad de control del robot de la clave USB ........................................... .....

91 91 91 92

9

Mantenimiento ..................................................................................................

93

9.1 9.2

Tabla de mantenimiento ................................................................................................. Limpiar unidad de control del robot ................................................................................

93 94

10

Reparaciones ...................................................................................................

95

10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9 10.10 10.11 10.12 10.13 10.14

Conector de puentes X11 para el servicio ...................................................................... Cambiar el ventilador interior .......................................................................................... Cambiar el ventilador exterior ......................................................................................... Cambiar el tapón de compensación de presión ............................................................. Cambiar el PC ................................................................................................................ Cambiar el ventilador del PC .......................................................................................... Cambiar la batería del Mainboard .................................................................................. Cambiar la tarjeta principal ............................................................................................. Cambiar módulos de memoria DIMM ............................................................................. Reemplazar los acumuladores ....................................................................................... Desmontar/montar unidad de discos CD-ROM (opcional) ............................................. Montar/desmontar disquetera (opcional) ........................................................................ Cambiar el disco duro ..................................................................................................... Reemplazar tarjeta KVGA ..............................................................................................

95 97 98 98 99 100 101 101 101 102 103 104 105 105


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10.14.1 Ajustar la tarjeta KVGA .................................. ............................................................ 10.15 Cambiar la tarjeta MFC3 ................................................................................................. 10.16 Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33 .................................................................................... 10.17 Cambiar la KPS600 ........................................................................................................ 10.18 Cambiar la KPS-27 ......................................................................................................... 10.19 Cambiar la KSD .............................................................................................................. 10.20 Montar/desmontar tarjeta de acoplador KCP (opcional) ................................................. 10.21 Instalación del KUKA System Software (KSS) ..............................................................

106 106 106 107 108 108 109 110

11

Eliminación de fallos .......................................................................................

111

11.1 Reparaciones y adquisición de repuestos ...................................................................... 11.2 Cuadros de fallos del PC ................................................................................................ 11.3 Mensajes de fallo de la MFC3 ........................................................................................ 11.4 Mensajes de fallos KCP .................................................................................................. 11.5 Mensajes de fallo comunicación bus de campo ............................................................. 11.6 Fusibles e indicaciones de LED, tarjetas CI3 ................................................................. 11.6.1 Tarjeta estándar CI3 .................................................................................................. 11.6.2 Tarjeta CI3 Extended ................................................................................................. 11.6.3 Tarjeta bus CI3 .......................................................................................................... 11.6.4 Tarjeta CI3 Tech ........................................................................................................ 11.7 Fusibles, mensajes e indicaciones de fallo del KPS600 ................................................. 11.8 Mensajes de fallo en la KPS-27 ...................................................................................... 11.9 Mensajes de fallo en la KSD ........................................................................................... 11.10 Indicación LED acoplador KCP (opcional) ...................................................................... 11.11 Reparación de fallo acoplador KCP (opcional) ............................................................... 11.12 Diagnóstico DSE-RDW ................................................................................................... 11.12.1 Descripción de la superficie de operación ................................................................. 11.12.2 Seleccionar idioma .................................................................................................... 11.12.3 Mostar registros MFC3 .............................................................................................. 11.12.4 Informaciones DSE-IBS ............................................................................................. 11.12.5 Tabla RDW ................................................................................................................ 11.12.6 Ajustes de offset y simetría en la RDW ...................................................... ............... 11.12.7 Controlar la comunicación RDW-DSE ....................................................................... 11.12.8 Diagnóstico del bus de accionamiento ...................................................................... 11.12.9 Lista de fallos bus de accionamiento ......................................................................... 11.12.10 Bus de accionamiento de la KPS .............................................................................. 11.12.11 Bus de accionamiento KSD-16 .................................................................................. 11.12.12 Mensajes de fallo KPS600 ......................................................................................... 11.12.13 Mensajes de fallo KSD .............................................................................................. 11.13 Diagnóstico ESC ............................................................................................................ 11.13.1 Superficie de operación ............................................................................................. 11.13.2 Fichero de protocolo Log ........................................................................................... 11.13.3 Resetear circuito ESC ............................................................................................... 11.13.4 Finalizar el diagnóstico ESC ...................................................................................... 11.13.5 Indicación de estado de los nodos ESC .................................................................... 11.13.6 Indicación de fallos de los nodos ESC ...................................................................... 11.13.7 Indicación de todos los bits de estado ....................................................................... 11.13.8 Configurar las unidades de control ............................................................................

111 111 113 114 114 115 115 116 118 119 121 124 125 127 129 130 130 131 131 132 133 134 135 137 138 138 140 141 142 143 143 144 144 144 145 146 147 148

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Índice

11.13.9 Config Configura urarr prop propied iedades ades de la unidad unidad de contro controll ....... .......... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ...... ...... ... 11.13.10 Config Configura urarr el nodo nodo ESC ........ ........... ....... ........ ....... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ... 11.13.11 Selecci Selecciona onarr la indica indicació ción n para para seña señales les .... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ...... ..... .. 11.13.12 Selecci Selecciona onarr prop propied iedade adess del del nodo nodo ESC ESC ....... .......... ...... ....... ....... ...... ....... ........ ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ....... .... 11.13.13 Asignación 11.13.13 Asignación de nodos ESC a una unidad de control ............................................. ..... 11.13.14 Mensaj Mensajes es de de fallo fallo y repara reparació ción n ....... ........... ....... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ...... ....... ....... ...... ..... ..

149 150 151 152 153 154

12

Anexo An exo .................................. ................................. .................................. ...........

157

13

Servicio Servici o KUKA ........ ........... ....... ....... ....... ........ ....... ...... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ....... .....

159 159

13.1 Requer Requerimi imient ento o de sopor soporte te técni técnico co ...... .......... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ........ ........ ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ..... 13.2 KUKA KUKA Custome Customerr Support Support ...... ......... ....... ........ ........ ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ...... ....... ....... ....... ....... ...... ..... ..

159 159

Index ...... .......... ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ....... ....... ........ ....... ....... ........ ....... ....... ........ ........ ...... ..

165 165


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1. Introducción

1

In t r o d u c c i ó n

1.1

Gr u p o d es t i n at ar i o Esta documentación está destinada al usuario que cuenta con los siguientes conocimientos:   

Conocimientos adelantados en electrotecnia Conocimientos adelantados de la unidad de control del robot Conocimientos adelantados en el sistema operativo Windows

Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nuestros clientes un entrenamiento en el KUKA College. Informaciones sobre nuestros programas de entrenamiento se encuentran bajo www.kuka.com o directamente en nuestras sucursales.

1.2

Docum ocume enta ntación ción del del sis siste tema ma del del rob robot ot La documentación del sistema del robot consta de las siguientes partes:   



Instrucciones de servicio para el robot Instrucciones de servicio para la unidad de control del robot Instrucciones de operación y programación para el KUKA System Software Instrucciones para opciones y accesorios

Cada manual de instrucciones forma un documento propio.

1.3

Repre present senta ación ción de obse observ rva acion cione es

Seguridad

Pasajes de textos marcados con este pictograma, sirven a los efectos de seguridad y deben ser deben ser considerados. ¡Peligro! Esta observación de advertencia significa que muerte, lesiones graves al cuerpo o grandes daños materiales se han de pr esentar esentar , si no se toman medidas de precaución. ¡Advertencia! Esta observación de advertencia significa que muerte, lesiones graves al cuerpo o grandes daños materiales pueden presentarse, presentarse, si no se toman medidas de precaución. ¡Atención! Esta observación de advertencia significa que lesiones leves al cuerp o o daños materiales leves pueden presentarse, presentarse, si no se toman medidas de precaución.

Observaciones

Observaciones señalizadas con este pictograma sirven para aliviar el trabajo o remiten a informaciones ulteriores. Observación sobre alivio en el trabajo o remisión sobre informaciones ulteriores.


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1.4

Términos utilizados Término DSE CEM KCP KRL KSS MFC3 RDW RoboTeam SafeRobot USB VxWorks

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Descripción Electrónica servo digital Compatibilidad electromagnética Unidad manual de programación (KUKA Control Panel) Idioma de programación de KUKA Roboter (KUKA Robot Language) KUKA System Software Tarjeta multifunción Convertidor Resolver Digital Movimientos de trayectoria de varios robot sincronizados en tiempo o sincronizados en tiempo y movimiento. Componentes hardware y software para reemplazar los controles usuales de campos de trabajo de los ejes. Universal Serial Bus. Sistema de bus para comunicación entre ordenadores y aparatos adicionales. Sistema operativo en tiempo real


2. Descripción del producto

2

Descripción del producto

2.1

Vista general del sistema del robot Un sistema del robot está formado por los siguientes componentes:      

Robot Unidad de control del robot Unidad manual de programación KCP Cables de unión Software Opciones, accesorios

Fig. 2-1: Ejemplo de un si stema de robot 1 2

2.2

Robot Cables de unión

3 4

Unidad de control del robot Unidad manual de programación KCP

Vista general sobre la unidad de control del robot La unidad de control del robot es ut ilizada para el control de los siguientes sistemas:   

Robots KUKA KMC Cinemática externa

Un sistema del robot está formado por los siguientes componentes:     

PC de control Sección de potencia Unidad manual de programación KCP Lógica de seguridad ESC Acoplador KCP (opcional)


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KR C2 edition05 

Panel de conexiones

Fig. 2-2: Vista general de la unid ad de contro l del rob ot 1 Sección de potencia 2 PC de control 3 Acoplador KCP de los elementos de operación y de visualización (opcional) 4 Panel de conexiones

2.3

8 KCP

Descripción del PC de control

Funciones

El PC con sus componentes enchufables, asume todas las funciones de la unidad de control del robot.        

Resumen

Superficie de operación Windows con visualización y entrada de datos Realización, corrección, archivado y mantenimiento de programas Control de proceso Cálculo de la trayectoria Mando del circuito de accionamientos Controles y vigilancias Partes del circuito ESC de seguridad Comunicación con la periferia externa (otras unidades de control, ordenador principal, PC, red)

El PC de mando contiene los siguientes componentes:       

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5 Lógica de seguridad (ESC) 6 Espacio para montajes del cliente 7 Tarjeta del acoplador KCP (opcional)

Tarjeta principal con interfaces Procesador y memoria principal Disco duro Disquetera (opcional) Unidad de disco CD-ROM (opcional) MFC3 KVGA


2. Descripción del producto   

DSE-IBS-C33 Acumuladores Tarjetas opcionales, por ej. tarjetas de bus de campo

Fig. 2-3: Vista general del PC de control 1 PC 2 Interfaces del PC 3 Ventilador del PC

2.3.1

4 Unidades de disco (opcional) 5 Acumuladores

Interfaces del PC

Resumen

Fig. 2-4: Interfaces del PC de control


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Pos. 1

3

Interfaz Puestos de enchufe PCI, 1 hasta 6 (>>> 2.3.2 " Asignación de puestos de enchufe en el PC" página 14) Puesto de enchufe AGP PRO 2 USB

4

X804 Ethernet

14

5

COM 1 Interfaz serie

15

6

LPT1 Interfaz paralela

16

7 8

COM 2 Interfaz serie 2 USB

17 18

9

Conexión del teclado

19

10

Conexión del ratón

20

2

2.3.2

Pos. 11

Interfaz X961 Alimentación de tensión 24 V DC

12

X801 DeviceNet (MFC3)

13

ST5 Interfaz serie de tiempo real COM 3 ST6 ESC/KCP y otros similares ST3 Bus de accionamientos al KPS600 ST4 Interfaz RDW serie X21 X805 KCP Display (KVGA) X821 Monitor externo (KVGA) El puesto de enchufe 4 queda libre. Si en la MFC3 se enchufa una segunda DSE-IBS-C33 AUX, ésta ocupa el puesto de enchufe 4. X2 Entradas y salidas DC. Interfaz SSB a la tarjeta CI3.

Asignación de puestos de enchufe en el PC

Resumen

Fig. 2-5: Puesto s de ench ufe PCI Los puestos de enchufe del PC pueden ser ocupados con las siguientes tar jetas enchufables:

14 / 169



Puesto de enchufe 1

2 3 4 5 6

7

2.3.3

Tarjeta enchufable Tarjeta de Interbus (fibra óptica) (opción) Tarjeta de Interbus (cobre) (opción)   Tarjeta escaneador LPDN (opción)  Tarjeta Profibus Master/Slave (opción) Tarjeta LPCN ControlNet (opción)   Tarjeta CN_EthernetIP (opción) Tarjeta escaneador LPDN (opción)  Tarjeta KVGA Tarjeta DSE-IBS-C33 AUX (opción) Tarjeta MFC3  Tarjeta de fuente de alimentación (opción) Tarjeta escaneador LPDN (opción)   Tarjeta Profibus Master/Slave (opción)  Tarjeta LIBO-2PCI (opción) Tarjeta módem KUKA (opción)  libre 

Mainboard

Estructura

Sobre el Mainboard se encuentran:     

Procesador Memoria Principal (RAM) Interfaces a todos los componentes del PC Tarjeta de comunicación a red On-Board Bios

Fig. 2-6: Mainboard


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KR C2 edition05

Conexiones

Pos. 1

14 15 16

Ventilador 3

17 18 19

FireWire (1394) Control de carcasa USB G/H

20 21 22

Serial AT A1 Serial AT A2 USB E/F

11

Ventilador 1 Puesto de enchufe A para RAM Puesto de enchufe B para RAM LED-Power ON II Disquetera Control alimentación de tensión Panel de operación Unidad de discos IDE 3/4 Alimentación de energía eléctrica Unidad de discos IDE 1/2

Elemento Sensor de temperatura externo Sección de operación LCD Ventilador 2

23

12

Jumper

24

Alimentación de tensión adicional +3V Alimentación de tensión adicional +12V

2 3 4 5 6 7 8 9 10

Elemento Conexiones externas

Pos. 13

El KUKA Roboter Group ha equipado el Mainboard de forma óptima, ha efectuado los tests y el suministro. Para una modificación en el equipamiento no efectuada por el KUKA Roboter Group, no se asume ninguna garantía.

2.3.4

Disco duro

Descripción

El disco duro tiene una partición de 2 unidades de disco "lógicas". La 1a. partición se denomina C: y la 2a. D: El cable de transmisión de datos está conectado a la tarjeta principal a través del conector IDE 1/2. El puente ( jumper) debe estar colocado en la posición Master. Sobre el disco duro se encuentran los siguientes sistemas:   

2.3.5

Unidad de discos CD-ROM (opcional)

Descripción

2.3.6

La unidad de discos CD-ROM es un equipo para poder leer los CD.

Disquetera (opcional)

Descripción

2.3.7

La disquetera sirve para archivar datos.

Tarjeta multifuncional (MFC3)

Descripción

De acuerdo con las especificaciones del cliente, en la unidad de control del robot pueden integrarse 2 tarjetas MFC3 diferentes:  

16 / 169

Programas KRL KUKA System Software KSS Windows XP

MFC3 estándar MFC3-Tech



Fig. 2-7: Tarjeta MFC3 Conexiones

Pos. 1 4 5 6 7

Conector X2 X801 X3 X6 X8101

Descripción Interfaz a la tarjeta CI3 Conexión al CAN-Bus Control ventilador del PC ESC, KCP-CAN, COM, E/A del usuario Conexión DSE

LED

Pos. 2

LED LED 2

3

LED 1

Descripción CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit bicolor) CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit bicolor)

MFC3 estánd ar

La tarjeta MFC3 estándar contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes funciones:  



 

Chip RTAcc para VxWinRT (funciones de tiempo real) Conexión DeviceNet  Para conexiones específicas del usuario.  Se recomienda la opción Multi-Power-Tap. Sólo como circuito master.  Interfaz al DSE La MFC3 estándar puede, como máximo, aceptar 2 tarjetas DSE-IBSC33. Interfaz para la lógica de seguridad CI3 Control de los ventiladores

Informaciones adicionales respecto a la conexión a DeviceNet se encuentran en la documentación específica de KUKA.


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MFC3-Tech

La tarjeta MFC3 Tech contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes funciones:  

Todas las funciones de la tarjeta MFC3 estándar Interfaz para la opción CR (RoboTeam)

La tarjeta MFC3 sólo puede ser utilizada en combinación con una tar jeta CI3.

2.3.8

Electrónica servodigital (DSE-IBS-C33)

Descripción

La DSE-IBS-C33 está enchufada sobre la MFC3 y controla los módulos servo. También se tratan los fallos y la información de estado leídos de los módulos servo. Si en un sistema de robot se utilizan 2 RDW (con más de 8 ejes), cada RDW debe estar equipada con una placa RDW-IBS-C33.

Resumen

Conexiones

LED

2.3.9

Conector X4

2

X810

Pos. 3

LED LED

Descripción Conexión a los reguladores de los accionamientos Conexión a MFC3 Descripción Parpadea cuando se establece comunicación con la MFC3.

Tarjeta VGA de KUKA (KVGA)

Descripción

18 / 169

Pos. 1

A la tarjeta KVGA se conecta el KCP. Los ajustes para la resolución y la cantidad de colores (16 o 256) se efectúan automáticamente durante la instalación. Sobre la tarjeta KVGA se encuentran 2 conexiones KCP. De forma paralela, puede conectarse un monitor VGA de uso comercial corriente.



Fig. 2-8: Tarjeta KVGA Conexiones

Pos. 1 2

Conector Conexión a un monitor externo Conexión KCP

2.3.10 Acumuladores Descripción

La unidad de control del robot es alimentada a través de acumuladores con una alimentación ininterrumpida de tensión de 24 V. En caso de un corte de tensión de la red, los acumuladores se encargan de una desconexión controlada de la unidad de control del robot. Son tamponadas a través de la KPS600.

Fig. 2-9: Acum uladores

2.4 Función

Descripción del KUKA Control Panel (KCP) El KCP (KUKA Control Panel) es la unidad manual de programación del sistema del robot. El KCP contiene todas las funciones necesarias para el manejo y la programación del sistema del robot.


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2.4.1

Lado frontal

Resumen

Fig. 2-10: Parte delant era del KCP 1 2 3 4 5 6 7 8 9

20 / 169

Selector de modos de servicio Accionamientos CON. Accionamientos DESC. / SSBGUI Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA Space Mouse Teclas de estado derecha Tecla de entrada Teclas del cursor Teclado

10 11 12

Bloque numérico Teclas de función Tecla de arranque hacia atrás

13

Tecla de arranque

14 15 16 17 18

Tecla de STOP Tecla de selección de ventana Tecla ESC Teclas de estado izquierda Teclas de menú



2.4.2

Par te t rasera

Resumen

Fig. 2-11: Parte tr asera del KCP 1 2 3 Descripción

Placa característica Tecla de arranque Pulsador de hombre muerto

Elemento Placa característica Tecla Start-

Pulsador de hombre muerto Pulsador de hombre muerto

Descripción Placa característica del KCP Con la tecla de arranque se inicia un programa. El pulsador de hombre muerto tiene 3 posiciones:  

Pulsador de hombre muerto

4 5



No pulsado Posición intermedia Pulsado a fondo

En los modos de servicio T1 y T2, el pulsador de hombre muerto debe mantenerse en la posic ión intermedia para poder efectuar los movimientos con el robot. En los modos de servicio Automático y Automático Externo, el pulsador de hombre muerto carece d e función.

2.5

Acoplador KCP (opcional)

Descripción

El acoplador KCP permite acoplar y desacoplar el KCP estando la unidad de control del robot en marcha.


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Resumen

Fig. 2-12: LED y tecla de sol icitu d del acop lador KCP 1 2

LED de fallo (rojo), acoplador KCP Tecla de solicitud con LED de solicitud (verde)

Fig. 2-13: Tarjeta del acoplador KCP Conexiones

Pos. 1 2 3 4 5 6 7

Conector X7 X5 X20 X2 X21 X3 X4

Descripción Tecla se solicitud, conexión LED ESC a KCP SafeRobot a KCP Conexión CI3 Bus CAN a KCP Conector depuración B Conector depuración A

Los LED sobre la tarjeta del acoplador KCP muestran el estado de servicio. (>>> 11.10 "Indicación LED acoplador KCP (opcional)" página 127)

22 / 169



2.6

Lógica de seguridad Electronic Safety Circuit (ESC)

Resumen

La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de seguridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o interrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accionamientos provocando con ello una parada del sistema del robot. El sistema ESC consta de los siguientes componentes:    

Tarjeta CI3 KCP (Master) KPS600 MFC (nodo pasivo)

El sistema ESC con periferia de nodos reemplaza todas las interfaces de un sistema clásico de seguridad. La lógica de seguridad ESC controla las siguientes entradas:        

PARADA DE EMERGENCIA local PARADA DE EMERGENCIA externa Protección del operario Pulsador de hombre muerto Accionamientos DESC. Accionamientos CON. Modos de servicio Entradas calificantes

Fig. 2-14: Estruc tura del c ircui to ESC 1 2 3 4 Nodos en el KCP

KPS600 Tarjeta CI3 Acoplador KCP (opcional) KCP

5 6 7

MFC3 DSE PC

El nodo en el KCP es el master y también se inicializa desde aquí. El nodo recibe señales bicanales de:


23 / 169

KR C2 edition05  

Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA Pulsador de hombre muerto

El nodo recibe señales monocanales de:  

Accionamientos conectados Modo de servicio AUTO, modo de servicio TEST

Si no se utiliza ningún acoplador KCP, el KCP deberá hallarse enchufado para el servicio del circuito ESC. Si durante el servicio se desenchufa el KCP sin acoplador KCP, los accionamientos se desconectan de inmediato. Nodos en el KPS

En el KPS se encuentra un nodo ESC que, en caso de fallo, desconecta el contactor del accionamiento.

Nodo en el MFC3

Sobre la tarjeta MFC3 se encuentra un nodo ESC pasivo, que controla las informaciones del circuito ESC y las retransmite a la unidad de control.

2.6.1

Nodo ESC

Estructura

Cada nodo consta de 2 chips ESC (A y B), que se controlan mutuamente.

Fig. 2-15: Nodo s ESC

24 / 169



Nomb re de la señal TA

Significado

Descripción

Salida de test

Tensión mando impulsado para las entradas de interfaces. Entrada para parada de emergencia local (de doble canal). Si la señal se desactiva, se desconecta inmediatamente el contactor de accionamientos. Entrada para parada de emergencia externa (de doble canal). Si la señal se desactiva, se desconecta el contactor de accionamientos de forma retardada. Entrada para pulsador de hombre muerto externo (bicanal, 1 escalón). Si la señal se desactiva en el modo de test, se desconecta inmediatamente el contactor de accionamientos.

NA

PARADA DE EMERGENCIA local

ENA

PARADA DE EMERGENCIA externa

ZS1

Pulsador de hombre muerto en el KCP Pulsador de hombre muerto posición de pánico Modo de servicio (A=Automático, T=Test)

ZS2

BA

AE AF

Salida Accionamientos conectados Habilitación de accionamientos

QE

Entrada calificante

E2

Contacto con cerradura especial (depende del cliente) Protección del operario

BS

AA


Accionamientos CONECTADOS

Entradas para selectores externos de modos de servicio (1 canal). Si Automático y Test se conectan al mismo tiempo, se desconecta inmediatamente el contactor de accionamientos. Salida para el contactor de accionamiento (bicanal). El contactor se conecta y desconecta aplicando 24 V o 0 V respectivamente. Entrada para liberación externa de accionamientos (1 canal). Si la señal se desactiva, se desconecta inmediatamente el contactor de accionamientos. Esta señal se utilizará para ejes adicionales o estaciones de carga. Si la señal se desactiva en el modo de test, se desconecta inmediatamente el contactor de accionamientos. -

Entrada para un contacto de seguridad para puerta de protección (2 canales). Si la señal se desactiva, se desconecta el contactor de accionamientos de forma retardada, de forma opcional a la desconexión inmediata. Entrada para accionamientos conectados (1 canal). Se evalúa el flanco de la señal. La conexión del contactor de accionamiento solamente será posible en esta entrada con un flanco positivo.

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Nomb re de la señal LNA

AAUTO/ ATES T BA

Significado

Descripción

PARADA DE EMERGENCIA local

Salida para parada de emergencia local (bicanal). La salida se activará al accionarse una parada de emergencia local. Con la variante de contactor estarán abiertos los contactos al accionar la parada de emergencia local. Salida (1 canal). En función del modo de servicio se activará la salida correspondiente. Con la variante de contactor estará cerrado el contacto si se hubiera elegido el modo de servicio correspondiente.

Modo de servicio

Las flechas en dirección al chip ESC constituyen señales de entrada, y las flechas hacia afuera del chip ESC constituyen las salidas. La señal TA (A), TA (B) es la tensión pulsante que debe alimentar cada entrada.

2.6.2

Resumen tarjetas CI3

Descripción

La tarjeta CI3 comunica los nodos individuales del sistema ESC con la correspondiente interfaz del cliente. De acuerdo con las especificaciones del cliente, se integran en la unidad de control del robot distintas tarjetas. Tarjeta CI3 estándar (>>> 2.6.3 "Tarjeta estándar CI3" página 27) CI3 Extended (>>> 2.6.4 "Tarjeta CI3 Extended" página 29)

Nodo propio No

Descripción Indicación en pantalla de los siguientes estados: PARADA DE EMERGENCIA local Indicación en pantalla de los siguientes estados: 

Sí

 



26 / 169

Modos de servicio PARADA DE EMERGENCIA local Accionamientos CON



Tarjeta Bus CI3 (>>> 2.6.5 "Tarjeta de bus CI3" página 30) CI3-Tech (>>> 2.6.6 "Tarjeta Tech CI3" página 32)

Nodo propio No Sí

Descripción Tarjeta de unión entre el circuito ESC y el SafetyBUS p de la firma PILZ Esta tarjeta es necesaria para los siguientes componentes:    



KUKA.RoboTeam KUKA.SafeRobot SafetyBus Gateway Salida al armario suplementario (ejes adicionales) Alimentación de tensión de una 2ª RDW a través de X19A

Indicación en pantalla de los siguientes estados:  



2.6.3

Modos de servicio PARADA DE EMERGENCIA local Accionamientos CON

Tarjeta estándar CI3

Descripción

Esta tarjeta de la unidad de control del robot es estándar y no posee nodo propio. Une los distintos nodos existentes del circuito ESC y distribuye las señales a cada interfaz. El estado "PARADA DE EMERGENCIA local" se visualiza a través de relés. Por medio de la tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.


27 / 169

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Fig. 2-16: Conexio nes y relé de tarj eta estándar CI3 Conexiones

Relé

28 / 169

Pos. 1

Denominación X18

2 3 4

X2 X3 X19

5

X4

6 7 8 9 10 11 14

X7 X6 X5 X21 X22 X1 X8

15 16 17

X16 X12 X31

Pos. 12 13

Denominación K4 K3

Descripción Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale) (opción) Conexión KPS Conexión MFC Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW Conexión de un selector externo de modos de servicio (opción) Conexión CAN a tarjeta de E/S Alimentación interna/externa y circuito ESC Conexión KCP Tensión de alimentación KCP y KCP CAN Interfaz periférica de entradas y salidas Tensión de alimentación interna 24 V Conexión de unidades de control externas, pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el armario de control Interfaz interna Interfaz periférica salidas > 500 mA Conexión unidad de control del robot, ventilador interno Descripción Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local



Reset

2.6.4

Pos. 18

Denominación KY1

Descripción Tecla reset ESC

Tarjeta CI3 Extended

Descripción

Esta tarjeta posee un nodo propio y se muestran los siguientes estados del circuito ESC:   

Modos de servicio Accionamientos CON PARADA DE EMERGENCIA local

Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.

Fig. 2-17: Conexio nes y relé de tarj eta CI3 Extended Conexiones

Pos. 1

Denominación X18

2 3 4

X2 X3 X19

5

X4

6 7 8 9

X7 X6 X5 X21


Descripción Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale) (opción) Conexión KPS Conexión MFC Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW Conexión de un selector externo de modos de servicio (opción) Conexión CAN a tarjeta de E/S Alimentación interna/externa y circuito ESC Conexión KCP Tensión de alimentación KCP y KCP CAN

29 / 169

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Pos. 10 11 18

Denominación X22 X1 X31

19

X8

20 21

X16 X12

Descripción Interfaz periférica de entradas y salidas Tensión de alimentación interna 24 V Conexión unidad de control del robot, ventilador interno Conexión de unidades de control externas, pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el armario de control Interfaz interna Interfaz periférica salidas > 500 mA

Relé

Pos. 12 13 14 15 16 17

Denominación K4 K3 K8 K7 K1 K2

Descripción Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local Mensaje: Autotest Mensaje: Autotest Mensaje: Accionamientos CON Mensaje: Accionamientos CON

Reset

Pos. 22

Denominación KY1


2.6.5

Tarjeta de bus CI3

Descripción

La tarjeta SafetyBus p Gatway se sonecta en la tarjeta de bus CI3 y establece comunicación entre el circuito ESC y el SafetyBUS p de la marca PILZ. La tar jeta de bus CI3 no posee nodo propio. Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC. En la documentación "Sistema de seguridad ESC con SafetyBus p Gateway" encontrará más información al respecto.

30 / 169



Fig. 2-18: Conexiones tarjeta de bus CI3 Conexiones

Reset

Pos. 1 2 3 4

X2 X3 X19

5

X4

6 7 8 9 10 11 12

X7 X6 X5 X21 X22 X1 X8

13 14 15

X16 X12 X31

16

X13

Descripción Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale) (opción) Conexión KPS Conexión MFC Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW Conexión de un selector externo de modos de servicio (opción) Conexión CAN a tarjeta de E/S Alimentación interna/externa y circuito ESC Conexión KCP Tensión de alimentación KCP y KCP CAN Interfaz periférica de entradas y salidas Tensión de alimentación interna 24 V Conexión de unidades de control externas, pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el armario de control Interfaz interna Interfaz periférica salidas > 500 mA Conexión unidad de control del robot, ventilador interno Interfaz SafetyBus Gateway (opción)

Denominación KY1


Pos. 17


Denominación X18

31 / 169

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2.6.6

Tarjeta Tech CI3

Descripción

La tarjeta Tech CI3 posee un nodo propio y es necesaria para los siguientes componentes:     

KUKA.RoboTeam (Shared Pendant) KUKA.SafeRobot SafetyBus Gateway Salida al armario suplementario (ejes adicionales) Alimentación de tensión de una 2ª RDW a través de X19A

Se muestran los siguientes estado del circuito ESC:   

Modos de servicio Accionamientos CON PARADA DE EMERGENCIA local

Por medio de una tecla de reset (26) puede resetearse el circuito ESC. La tarjeta Tech board CI3 sólo puede ser utilizada en combinación con una tarjeta MFC3 Tech.

Fig. 2-19: Conexio nes y relé de tarj eta Tech CI3 Conexiones

Pos. 1 2 3 4

32 / 169

Denominación X18 X2 X3 X19

Descripción Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale) (opción) Conexión KPS Conexión MFC Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Alimentación de tensión RDW



Pos. 5

Denominación X4

6 7 8 9 10

X7 X6 X5 X21 X20

11 12 13 14 15 22 23 24

X24 X25 X22 X23 X1 X10 X28 X27

25 26 28 29 30

X29 X13 X19A X11 X26

31 32 33

X12 X16 X8

34

X31

Descripción Conexión de un selector externo de modos de servicio (opción) Conexión CAN a tarjeta de E/S Alimentación interna/externa y circuito ESC Conexión KCP Tensión de alimentación KCP y KCP CAN Interfaz selector en el Shared Pendant (opción) Interfaz CR OUT Interfaz CR IN Interfaz periférica de entradas y salidas Interfaz RDW safe (opción) Tensión de alimentación interna 24 V Señales QE Multi-Power-Tap (OUT1) (opción) Multi-Power-Tap (DeviceNet on MFC) (opción) Multi-Power-Tap (OUT2) (opción) Interfaz SafetyBus Gateway (opción) 2. RDW RoboTeam/E7 Interfaz KUKA Guiding Device (KGD) (opción) Interfaz periférica salidas > 500 mA Interfaz interna Conexión de unidades de control externas, pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el armario de control Conexión unidad de control del robot, ventilador interno

Relé

Pos. 16 17 18 19 20 21

Denominación K4 K3 K8 K7 K1 K2

Descripción Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local Mensaje: Autotest Mensaje: Autotest Mensaje: Accionamientos CON Mensaje: Accionamientos CON

Reset

Pos. 27

Denominación KY1


2.7

Descripción de la sección de potencia

Resumen

A la sección de potencia le pertenecen los siguientes componentes:    

Fuentes de alimentación Convertidor de servo (KSD) Elementos fusibles Ventilador


33 / 169

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Interruptor principal Filtro de red

Fig. 2-20: Sección de potenci a 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2.7.1

Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27 Elemento fusible (24 V sin tamponar) Filtro de red Interruptor principal (modelo EU) Ventilador refrigeración interna Fuente de alimentación de potencia KPS600 KSD para 2 ejes adicionales (opción) KSD para 6 ejes base Elemento fusible (24 V tamponados)

Fuente de alimentación de potencia KPS600

Descripción

A través del bus de accionamientos se reciben instrucciones de la unidad de control del robot y se transmiten a la misma mensajes de estado. La comunicación es controlada por medio de un circuito Watchdog, y en caso de un cese de información, se inicia un frenado de cortocircuito. La KPS600 contiene:    

 

   

34 / 169

Contactor de tensión de red Sección de potencia con circuito de carga Circuito de resistencia de lastre inclusive relé para frenado de cortocircuito Conmutador de freno (de forma conjunta para los 6 ejes y 2 ejes adicionales por separado) Interfaz a la DSE-IBS y convertidor de servo Conmutación de carga para acumuladores, desconexión de la tensión del circuito tampón, distribución de tensión 24 V Control del Interbus Desconexión de ventiladores (salida), control de ventiladores (entrada) Acoplamiento a la lógica de seguridad Control de temperatura de:


2. Descripción del producto   

Alim entaci ón 24 V

A la alimentación de tensión integrada de 24 V se encuentra conectado:    

Circuito intermedio

Disipador Resistencia de lastre Interior armario de la unidad de control

Frenos de los motores Interfaz cliente PC de control KSD

La KPS600 suministra la energía para el circuito intermedio y contiene:     

Circuito de rectificación Circuito de carga Circuito de conmutación de lastre Circuito de descarga Contactor principal K1

Fig. 2-21: Conexiones KPS600 Conexiones

Pos. 1 2 3 4


Conector X7 X8 X9 X16

Descripción 24 V acumuladores, KSD y unidad de control Resistencia de lastre Unidad de alimentación de retorno Unidad de alimentación de retorno

35 / 169

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Pos. 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Conector X-K1a X2 X6 X123 X110 X114 X121 X122 X14 X12 X17 X10/B X10/A

Descripción Conexión de los contactos auxiliares del K1 a la tarjeta de potencia (interno) Conexiones de mando K1 24 V de fuente de alimentación de baja tensión Interfaz del usuario Control del ventilador/resistencia Entradas adicionales para tarjeta de mando Entrada Interbus-S Salida Interbus-S ESC Freno retención motor Circuito intermedio de los ajes adicionales Circuito intermedio para los ejes principales, ambas conexiones A/B de forma paralela

Fusibles

Sobre la KPS600 se encuentran 5 cortacircuitos fusibles para proteger la 24 V DC y los acumuladores. (>>> 11.7 "Fusibles, mensajes e indicaciones de fallo del KPS600" página 121)

LED

Sobre la KPS600 se encuentran 6 LEDs y muestran el estado de la lógica de seguridad y del mando de freno. (>>> 11.7 "Fusibles, mensajes e indicaciones de fallo del KPS600" página 121)

2.7.2

Fusibles

Resumen

Los componentes de la unidad de control se aseguran mediante fusibles.

Fig. 2-22: Disposición de los fusi bles 1 2

36 / 169

F1-F3 Contactor protector de motor F11-F14 Cortacircuito fusible

3

F19 Fusible magnetotérmico

4

F15, F16, FG3 Cortacircuitos fusibles



Valores

Pos. 1

2

3 4

Fusible F1 F2 F3 F11 F12 F13 F14 F19 F15 F16

Valor en A 20 7 0,63 2 20 2 15 2 7,5 4

Circuito eléctrico Fuente de alimentación KPS600 Fuente de alimentación KPS-27 Alimentación ventiladores exteriores 24 V DC Tensión de KPS-27 24 V DC Tensión de KPS-27 Iluminación 24 V DC (opción) Alimentación CI3 Frenos para los ejes 1 hasta 6 Alimentación PC 24 V DC alimentación para: KCP  CI3 RDW  Tamponamiento de los acumuladores 

FG3

2.7.3

10

Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27

Descripción

La KPS-27 es una fuente de alimentación de 24 V que suministra con tensión los siguientes componentes:     

Freno de motores Periferia PC de control Servo Drive Acumuladores

Fig. 2-23: Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27 1 2 LED

2.7.4

Conexión a la red LED

3

24 V DC para salidas

Una LED roja y una verde muestran el estado de servicio de la KPS-27. (>>> 11.8 "Mensajes de fallo en la KPS-27" página 124)

KUKA Servo Drive (KSD)

Estructura

La KSD contiene:


37 / 169

KR C2 edition05      

Sección de potencia Regulador de corriente Interfaz de Interbus para bus de accionamientos Control de la corriente de motor y protección contra cortocircuito Control de la temperatura del disipador Control de la comunicación

Fig. 2-24: Servo Dri ve Tamaños constructivos

Se utilizan 2 tamaños constructivos:  

Tamaño constructivo 1 (BG 1) KSD-08/16/32 Tamaño constructivo 2 (BG 2) KSD-48/64

Las denominaciones 08 hasta 64 indican la capacidad de corriente máx. en Ampere. Conexiones

Fig. 2-25: Conexi ones Servo Driv e BG 1 y BG 2 1

38 / 169

Conexión X1

4

X2 Conexión del motor



LED

2.7.5

2

X13 Interbus IN

3

X14 Interbus OUT

5

X3 Conexión de motor adicional

Los LEDs sobre el servodrive muestran el estado de servicio y los mensajes de fallo. (>>> (>>> 11.9 "Mensajes de fallo en la KSD" KSD" página 125) 125)

Fi l t r o d e r ed

Descripción

La tarea del filtro de red (filtro de supresión) consiste en:  

Dejar pasar pasar sin deformaci deformaciones ones las señales señales de de 50 Hz /60 Hz Suprimir tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo

Las tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo se generan en la unidad de control del robot principalmente en la KPS600 y sin el correspondiente filtro de red se distribuiría en toda la red eléctrica.

2.8

Ref ri ri g er ac ac i ó n de del ar ar m ar i o

Descripción

La refrigeración del armario está subdividida en dos circuitos de refrigeración. La zona interior con la electrónica de control es refrigerada por medio de un intercambiador de calor. En la parte exterior, la resistencia de lastre, el disipador del módulo de servo y la KPS se refrigeran directamente con el aire exterior. ¡Atención! ¡Colocar filtros de fieltro causa un calentamiento excesivo y con ello lleva a una reducción de la vida útil de los aparatos instalados!

Estructura

Fig. 2-26 2-26:: Circui to d e refrigeración p arte externa 1

Canal de aire

5

2

Disipador KSD

6


Intercambiador de calor parte externa Filtro de red

39 / 169

KR C2 edition05

3

Disipador KPS

4

Resistencias de lastre

7

Ventilador circuito de refrigeración exterior

Fig. 2-27 2-27:: Circuit o de refrigeración parte interna 1

Disipador KSD

4

2

Venti entila lado dorr ref refri rige gera raci ció ón int inter er-na Canal de aire

5

3 Refrigeración óptima

2.9

Intercambiador de calo parte interior Disipador KPS

De forma opcional, la unidad de control del robot puede ser equipada con un equipo refrigerador.

Desc scri ripc pció ión n de de las las int inte erfa rfac es

Resumen

El cuadro de conexiones del armario de control consta, de forma estándar, de conexiones para los siguientes cables:    

Acometida de la red/Alimentación Cables de motor al robot Cables de señales al robot Conexión del KCP

En función de cada opción y variante del cliente, el panel de conexiones se encuentra equipado de forma distinta.

40 / 169



Panel Panel de co nexiones

Fig. 2-28: 2-28: KR C2 ed05 Panel Panel de c onexi ones 1 2 3 4

Conexión a la red X1/XS1 X20 Conexión del motor X7 Conexión del motor Opción

9 10 11 12

5

Opción

13

6

Opción

14

7

X11 Interfaz

15

8

Opción

16

Opción X19 Conexión KCP X21 Conexión RDW SL1 Cable de puesta a tierra al robot SL2 Cable de puesta a tierra a la acometida principal X30 Conexión de motor en la caja de conexiones X30.2 Conexión de motor en la caja de conexiones X31 Conexión RDW en la caja de conexiones

La conexión de motor X7 se utiliza con:  

Robots de carga pesada Robots con gran capacidad de carga

Observación Todas las bobinas de los contactores, relés y válvulas electromagnéticas, del lado del cliente, que se encuentran en comunicación con la unidad de control del robot, deben estar previstos de diodos supresores adecuados. Elementos RC y resistencias VRC no son adecuados.

2.9 2.9.1

Conexión onexión a la red red de alimenta limentación ción X1/X X1/XS1 S1

Descripción

La unidad de control puede estar conectada a la red a través de los siguientes conectores:  

X1 Conector Harting en el panel de conexiones XS1 Conector CEE, el cable es conducido fuera del armario de control (opción)


41 / 169

KR C2 edition05

Atenc ión Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal y que las fuentes de alimentación sufran daños. La unidad de control del robot sólo puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra. Resumen

Fig. 2-29: Conexi ón a la r ed * El conductor N sólo es necesario para la opción de enchufe de servicio en la red de 400 V. Conectar la unidad de control del robot sólo a u na red con campo giratorio a derecha. Sólo entonces se garantiza la dirección de giro correcta de los ventiladores.

42 / 169



2.9.2

Conector X19 del KCP

Asig nación d e contactos


43 / 169

KR C2 edition05

2.9.3

Conector de motor X20 Eje 1 hasta 6


44 / 169



2.9.4

Conector de motores X7 (opción)



45 / 169

KR C2 edition05

2.9.5

Cable de señales X21 Ejes 1 hasta 8


2.10

Descripción espacio de montajes del cliente (opción)

Resumen

46 / 169

El espacio de montaje del cliente es una placa de montaje dispuesta en el lado interior de la puerta y que puede instalarse como opción para montajes externos del cliente.



Fig. 2-30: Espacio de mont aje para el usuario 1 2

Unidades de disco (opcional) Espacio de montaje para el cliente (placa de montaje)

Las unidades de discos penetran en el espacio de montaje de la placa. Datos técnicos

Denominación Peso de los elementos de montaje Potencia de pérdida de los montajes Profundidad de montaje Anchura de la placa de montaje Altura de la placa de montaje


Valores max. 5 kg máx. 20 W 180 mm 400 mm 340 mm

47 / 169

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48 / 169


3. Datos técnicos

3

Datos técnicos

3.1

Datos básicos

Datos básico s

Conexión a la red

Tipo de armario Cantidad de ejes Peso Tipo de protección Nivel de ruido según DIN 45635-1 Montaje junto a otros armarios con y sin equipo de refrigeración Carga sobre el techo con distribución pareja

KR C2 edition05 máx. 8 185 kg aprox. IP 54 Valor medio 67 dB (A) Lateralmente, distancia 50 mm

Tensión nominal conectada según DIN/IEC 38 Tolerancia permitida de la tensión nominal Frecuencia de red Potencia de entrada nominal

AC 3x400 V...AC 3x415 V

Estándar Potencia de entrada nominal

1000 N

400 V -10 %...415 V +10 % 49...61 Hz 7,3 kVA, ver placa característica



Carga pesada  Robots de paletizado  Robots interprensas Fusibles de la entrada de alimentación Fusible magnetotérmico Diferencia corriente de disparo

13,5 kVA, ver placa característica



Equiparación de potencial

min. 3x25 A lento, max. 3x32 A lento, ver placa característica 300 mA por cada unidad de control de robot, sensible a corriente universal Para los cables de equiparación de potencial y todos los cables de puesta a tierra, el punto de estrella común es la barra de referencia de la sección de potencia.

Mando d e frenos

Tensión de salida Corriente de salida de freno Controles y vigilancias

DC 25...26 V max. 6 A Corte de cables y cortocircuito

Condiciones climáticas

Temperatura ambiente con servicio sin equipo de refrigeración Temperatura ambiente con servicio con equipo de refrigeración Temperatura ambiente en el caso de almacenamiento y transporte con acumuladores Temperatura ambiente en el caso de almacenamiento y transporte sin acumuladores Cambios de temperatura

+5 °C...45 °C


+5 °C...55 °C -25 °C...+30 °C -25 °C...+70 °C max. 1,1 K/min

49 / 169

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Clase de humedad según EN 60204/4.4.4 Clase de altura (altura geodésica) según DIN 40040 Resistencia a las vibraciones

Tipo de carga Valor efectivo de aceleración (oscilación permanente) Margen de frecuencia (oscilación permanente) Aceleración (choque en dirección X/Y/Z) Duración forma de la curva (choque en dirección X/Y/Z)

F N

En el transporte 0,37 g

En servicio continuo 0,1 g

4...120 Hz

4...120 Hz

10 g

2,5 g

Semiseno/11 ms

Semiseno/11 ms

Si se esperan cargas mecánicas mayores, debe montarse el armario de control sobre elementos metal-goma. Sección de control

Tensión de alimentación

26,8 V DC

PC de contro l

Procesador principal Módulos de memoria DIMM Disco duro, disquetera, unidad de discos CD-ROM

ver versión de suministro min. 256 MB ver versión de suministro

KUKA Control Panel

Tensión de alimentación Medidas (an x al x prof)

26,8 V DC

Resolución Display VGA Tamaño del display VGA Peso Longitud de cable Longitudes de cables

aprox. 33x26x8 cm3 640x480 puntos 8" 1,4 kg 10 m

La denominación de los cables, las longitudes (estándar) y longitudes especiales deben consultarse en la siguiente tabla. Cable Cable de motor Cable de datos Alimentación de red con XS1 (opcional) Cable Cable del KCP

Longi tud estándar en m 7 7 2,9 Longi tud estándar en m 10

Long itud especial en m 15 / 25 / 35 / 50 15 / 25 /35 / 50 -

Prolomgación en m 10 / 20 / 30/ 40

Si se utilizan prolongaciones del KCP, sólo se puede utilizar una prolongación y no debe superar una longitud total de cable de 60 m.

50 / 169


3. Datos técnicos

3.2

Acoplador KCP (opcional)

Datos básico s

Alimentación de tensión Entradas digitales Medidas

3.3

24 V DC 24 V DC sincronizadas, sólo carga óhmica 147 mm x 73 mm

Medidas de la unidad de control del robot

Fig. 3-1: Dimensiones (medidas en mm) 1 Equipo refrigerador (opción) 2 Vista frontal


3 Vista lateral 4 Vista de planta

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3.4

Distancias mínimas en unidades de control del robot

Fig. 3-2: Distancias mínimas (medidas en mm ) 1

3.5

Equipo refrigerador (opción)

Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología

Fig. 3-3: Distancias mínimas con armario supl ementario - de tecnología 1 2

52 / 169

Armario suplementario Armario de tecnología


3. Datos técnicos

3.6

Angu Angulo lo de apert pertur ura a de la pue puerta del del arm arma ario

Angulo de apertura montaje individual: 

Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°

Angulo de apertura con montaje uno al lado del otro: 

3.7

Puerta aprox. 155°

Carte rteles les y pla p laca cass cara caract cte eríst rístic ica as

Resumen

Las siguientes placas características y carteles se encuentran colocadas en la unidad de control.


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Fig. 3-4: Placas características Las placas características y carteles pueden diferir algo respecto a las de las figuras aquí mostradas, debido al tipo de armario o por razones de actualización.

54 / 169


3. Datos técnicos

Denominaciones

Nº de pla placa 1 2 3 4 5 6 7

Denomi nomina naci ción ón Advertencia: superficies calientes Advertencia: peligro de lesiones en las manos Observación: Tiempo de descarga Placa característica KR C2 ed05 Observación re respecto a las in instrucc ucciones nes de de us uso (=m (=ma anual de instrucciones de servicio) Placa característica del PC Observaciones re respecto a la la pu puesta en en servi rvicio so sobre bre la la puerta Punto de estrella puesto a tierra Control de asiento fijo de tornillos y bornes   Cable blanco  Advertencia tensión de red Tamaño de fusibles Observación: Conector a la red 

8 9


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4. Seguridades

4

Seguridades

4.1

Planificación de la instalación

4.1.1

Declaración de conformidad de la CE y declaración del fabricante

Declaración de conformidad de la CE

El integrador del sistema debe crear una declaración de conformidad de acuerdo con las normativas 98/37/CE (normativas sobre construcción de máquinas) para toda la instalación. La declaración de conformidad es la base para la identificación CE de la instalación. El sistema del robo t sólo debe ser operado cumpliendo leyes, prescripciones y normas específicas del país. La unidad de control del robot posee una certificación CE de acuerdo con la normativa 89/336/CE (norma MFC) y la normativa 73/23/CE (normativa sobre instalaciones de baja tensión).

Declaración del fabricante

4.1.2

Para el sistema del robot se acompaña una declaración del fabricante. En esta declaración del fabricante se menciona que la puesta en servicio del robot no está permitida hasta tanto el sistema del robot cumpla con las normativas 98/37/CE (normativa sobre construcción de máquinas).

Lugar del montaje

Robot

En la planificación de la instalación debe asegurarse que el lugar del montaje (piso, pared, techo) tenga la calidad de hormigón y capacidad de carga requeridas. En las especificaciones se indican, para cada variante de robot, las cargas principales del fundamento. Informaciones adicionales se encuentran en el manu al de servicio del robot.

Unidad de control del robot

Deben respetarse las distancias mínimas de emplazamiento de la unidad de control del robot respecto de paredes, armarios y otros componentes de la instalación. Informaciones adicionales se encuentran en el manual de servicio de la unidad de control del robot.

4.1.3

Dispositivos de protección externos

PARADA DE EMERGENCIA

A través de la interfaz X11 pueden conectarse dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA adicionales o concatenar la instalación con un idades de control superior (por ej. PLC). Las señales de entrada/salida y también las alimentaciones externas deben garantizar un estado seguro en el caso de una PARADA DE EMERGENCIA. Informaciones adicionales se encuentran en el manual de servicio de la unidad de control del robot.

Vallados de seguridad

Requerimientos a los vallados de seguridad son: 

Vallados de seguridad deben soportar acciones previsibles de fuerzas provenientes del servicio y del entorno.


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KR C2 edition05 



Los vallados de seguridad no deben presentar ellos mismos ningún peligro. Deben respetarse las distancias mínimas a la zona de peligro.

Informaciones adicionales se encuentran en las correspondientes normas y prescripciones. Puertas de protección

Requerimientos a las puertas de seguridad son: 











La cantidad de puertas de protección en el vallado de protección debe reducirse a un mínimo. Todas las puertas de protección deben estar pr ovistas de una protección del operario (interfaz X11). La entrada al servicio automático debe impedirse hasta tanto se hayan cerrado todas las puertas de protección. Durante el servicio automático la puerta de protección puede ser bloqueada mediante un dispositivo mecánico de seguridad. Si durante el servicio automático se abre una puerta de protección, debe disparar una función de PARADA DE EMERGENCIA. Si la puerta de protección se cierra, el robot no puede ser arrancado inmediatamente en modo de servicio automático. Es necesario efectuar una validación del mensaje en el panel de operación.

Informaciones adicionales se encuentran en las correspondientes normas y prescripciones. Otros dispositivos de protección

4.1.4

Otros dispositivos de protección deben ser integrados a la instalación en concordancia con las correspondientes normas y prescripciones.

Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro Los campos de trabajo se deben reducir a la medida mínima posible necesaria. Un campo de trabajo debe protegerse con dispositivos de seguridad. La zona de peligro la componen el campo de trabajo y la s carreras de frenado. Deben asegurarse por medio de vallados, para evitar peligros a personas o daños materiales.

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4. Seguridades

Fig. 4-1: Ejemplo zonas del eje 1 1 2 3

Campo de trabajo Robot Carrera de frenado

4 5

Zona de protección Carrera de frenado

4.2

Descripción

4.2.1

Categoría de los circuitos eléctricos destinados a la seguridad Los siguientes circuitos eléctricos responden a la categoría 3 según EN 954-1:     

4.2.2

Dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA Pulsador de hombre muerto Protección del usuario Modos de servicio Entradas calificantes

Reacciones de stop Las reacciones de stop en el sistema del robot se producen por efectos de operaciones o por reacción de los controles y los mensajes de fallos. La siguiente tabla muestra reacciones de stop en función d el modo de servicio seleccionado. STOP 0, STOP 1 y STOP 2 son definiciones de parada según EN 60204. Situación que la origina Pulsar PARADA DE EMERGENCIA Soltar tecla de arranque


T1, T2 Frenado cercano a la trayectoria (STOP 0) Parada por rampa (STOP 2)

AUT, AUT EXT Frenado sobre la trayectoria (STOP 1) -

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Situación que la origina Soltar pulsador de hombre muerto Abrir la puerta de protección

T1, T2

AUT, AUT EXT

Frenado cercano a la trayectoria (STOP 0) -

Pulsar tecla "Accionamientos DESC." Cambio del modo de operación Fallo codificador (Unión DSE-RDW abierta) Validación de marcha se desactiva Pulsar la tecla STOP Desconectar la unidad de control del robot

-

Frenado sobre la trayectoria (STOP 1) Frenado cercano a la trayectoria (STOP 0) Frenado cercano a la trayectoria (STOP 0) Frenado de cortocircuito (STOP 0) Parada por rampa (STOP 2) Parada por rampa (STOP 2) Frenado de cortocircuito (STOP 0)

Corte de tensión Reacción por stop Parada por rampa (STOP 2) Frenado sobre la trayectoria (STOP 1) Frenado cercano a la trayectoria (STOP 0)

Frenado de cortocircuito (STOP 0)

4.2.3

Acci on amien to s Accionamientos quedan conectados. Los accionamientos se desconectan por hardware tras 1 seg de retardo. Los accionamientos se desconectan de inmediato.

Los accionamientos se desconectan de inmediato.

Frenado

Software

Frenos quedan abiertos.

Rampa normal, utilizada en la aceleración y en el frenado En este tiempo, la unidad de control frena el robot sobre la trayectoria con una rampa de stop.

Los frenos se accionan transcurrido 1 seg como muy tarde. Los frenos se accionan de inmediato.

Los frenos se accionan de inmediato.

La unidad de control intenta, con la energía restante, efectuar un frenado sobre la trayectoria. Si la tensión no es suficiente, el robot abandona el trayecto programado. -

Placas de identificación en el sistema del robot Todas placas, observaciones, símbolos y marcas son partes relevantes de seguridad del sistema de robot. No deben ser quitadas o modificadas. Placas de identificación en el sistema del robot son:  

60 / 169

Placas características Indicaciones de advertencia


4. Seguridades    

4.2.4

Símbolos de seguridad Rótulos Identificación de cables Placas de tipificación

Información sobre seguridad Las indicaciones sobre seguridad no pueden ser interpretadas en contra del KUKA Robot Group. Aún cuando se hayan respetado t odas las observaciones sobre seguridad, no puede garantizarse que el sistema del robot no ocasione lesiones o daños. Está prohibido efectuar modificaciones en el sistema del robot sin la autoriza ción expresa del KUKA Robot Group. Se permite integrar componentes adicionales (herramientas, software, etc.) en el sistema del robot que no pertenecen al volumen de suministro del KUKA Robot Group. Si debido a la integración de estos componentes el sistema del robot sufre daños, el usuario asume la responsabilidad.

4.3

Disposi tivos de segur idad

4.3.1

Vista general de los dispositivos de seguridad La siguiente tabla muestra en cual de los modos de servicio los dispositivos de seguridad se encuentran activos. Dispositivos de seguridad

T1

-

AUT Activo

AUT EXT Activo

Protección del operario

Activo

Activo

-

-

-

-

Activo

Activo

Activo

-

-

Velocidad reduci da

Activo Activo

-

-

-

Modo tecleado

Activo

Activo

-

-

Finales de carrera software

Activo

Activo

Activo

Activo

Pulsador PARADA DE EMERGENCIA (STOP 0) Pulsador PARADA DE EMERGENCIA (STOP 1) Pulsador de hombre muerto

T2

¡Peligro! El robot, sin dispositivos de seguridad en condiciones de funcionamiento, puede ocasionar lesiones a personas o daños materiales. Mientras el robot se encuentra en servicio, no está permitido desmontar o desactivar dispositivos de seguridad.

4.3.2

Lógica de seguridad ESC La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de seguridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o inte-


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rrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accionamientos provocando con ello una parada del sistema del robot. La lógica de seguridad ESC controla las siguientes entradas:        

PARADA DE EMERGENCIA local PARADA DE EMERGENCIA externa Protección del operario Pulsador de hombre muerto Accionamientos DESCONECTADOS Accionamientos CONECTADOS Modos de servicio Entradas calificadas

Informaciones adicionales se encuentran en el manual de servicio de la unidad de control del robot.

4.3.3

Entrada protección del operario La entrada de protección del operario sirve para el interbloqueo de dispositivos seccionadores de protección. A la entrada bicanal pueden conectarse dispositivos de protección tales como puertas de protección. Si a esta entrada no se conecta nada, no es posible el modo de servicio automático. Para los modos de servicio T1 y T2 la protección del operario no se encuentra activa. En caso de pérdida de señal durante el modo de servicio automático (por ej. puerta de protección fue abierta) los accionamientos se desconectan después de 1 s y el robot se para con un STOP 1. Cuando la señal se presenta nuevamente en la entrada (por ej. puerta fue cerrada y confirmación de señal realizada), puede reanudarse con el modo de servicio automático., La protección del operario puede conectarse a la interfaz X11. Informaciones adicionales se encuentran en el manual de servicio de la unidad de control del robot.

4.3.4

Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA del sistema del robot se encuentra sobre el KCP. Cuando se pulsa la PARADA DE EMERGENCIA, en los modos de servicio T1 y T2 se desconectan los accionamientos de forma inmediata, y el robot se para con STOP 0. En los modos de servicio automático, los accionamientos son desconectados con un retardo de 1 s y STOP 1. El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA debe pulsarse siempre cuando peligran personas o partes de la instalación. Para poder seguir con el modo de servicio, debe desenclavarse el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA por medio de un giro y confirmar el mensaje de fallo.

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4. Seguridades

Fig. 4-2: Puls ador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP 1

4.3.5

Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA

Pulsador de hombre muerto En el KCP se encuentran instalados 3 pulsadores de hombre muerto. Con estos pulsadores de hombre muerto de tres posiciones, se dejan conectar los accionamientos en los modos de servicio T1 y T2. En los modos de test, el robot sólo puede ser desplazado cuando el pulsador de hombre muerto se encuentra en la posición central. Al soltar o pulsar completamente (posición de pánico) al pulsador de hombre muerto, los accionamientos son desconectados inmediatamente y el robot se para con STOP 0.


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Fig. 4-3: Pulsadores de hom bre muerto en el KCP 1 -3

4.3.6

Pulsador de hombre muerto

Modo t ec leado En los modos de servicio T1 y T2 el robot solo puede ser desplazado en modo tecleado. Para ello deben mantenerse pulsados la tecla de arranque y un pulsador de hombre muerto. Al soltar o pulsar completamente (posición de pánico) el pulsador de hombre muerto, los accionamientos son desconectados inmediatamente y el robot se para con un STOP 0. Soltar la tecla de arranqu e provoca una parada del robot con una categoría STOP 2.

4.3.7

Topes mecánicos Los rangos de movimiento de los ejes A 1 hasta A 3 y del eje de la muñeca A 5 se encuentran limitados por medio de topes mecánicos con amortiguadores. ¡Peligro! Si un robot choca contra un obstáculo o bien un amortiguador en el tope mecánico o bien la limitación del campo de trabajo, puede ocasionar daños al robot. Antes de la repuesta en marcha del robot es necesario una consulta con KUKA Robot Group (>>> 13 "Servicio KUKA" página 159). Debe reemplazarse inmediatamente el amortiguador afectado por uno nuevo. Si un robot choca contra un amortiguador con una velocidad mayor de 250 mm/s, debe cambiarse el robot o bien efectuarse una repuesta en marcha por KUKA Robot Group.

4.3.8

Limitación mecánica de la zona del eje (opción) La mayoría de los robots pueden ser equipados, en los ejes principales A1 hasta A3, con limitaciones mecánicas de las zonas del eje. Los límites des-

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4. Seguridades

plazables de las zonas del eje limitan el campo de trabajo a un mínimo necesario. Con ello se aumenta la protección de personas y la instalación. Esta opción puede equiparse posteriormente. Informaciones adicionales se encuentran en el manual de limitación de campo de trabajo.

4.3.9

Control de zona del eje (opción) La mayoría de los robots pueden ser equipados, en los ejes principales A1 hasta A3, con controles bicanales de zona del eje. Con un control de zona del eje puede delimitarse y controlarse la zona de protección de ese eje. Con ello se aumenta la protección de personas y la instalación. Esta opción puede equiparse posteriormente. Informaciones adicionales se encuentran en el manual del control de zona de trabajo del eje.

4.3.10 Límites de carrera software Los campos de todos los ejes del robot se encuentran limitados por medio de límites de carrera software ajustables. Estos límites de carrera software sirven a efectos de protección de la máquina y deben ser ajustados de modo tal que el robot no pueda chocar contra los topes finales mecánicos. Informaciones adicionales se encuentran en los manuales de servicio y programación del robot.

4.3.11 Dispositivo de liberación (opción) Descripción

El dispositivo de liberación permite mover el robot mecánicamente en caso de accidente o avería. El dispositivo de liberación puede utilizarse para los motores de accionamiento de los ejes principales, y en algunos casos dependiendo de la variante del robot, también para los accionamientos de la muñeca. Sólo se debe utilizar en situaciones excepcionales y casos de emergencia, por ej. para liberar personas. Si se utiliza un dispositivo de liberación, luego se deben cambiar los motores afectados. ¡Atención! Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden causar quemaduras a la piel. Deben preveerse las medidas de protección adecuadas.

Procedimiento

1. Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una puesta en servicio no autorizada (p. ej. por medio de un candado). 2. Quitar la tapa protectora en el motor. 3. Posicionar el dispositivo de liberación en el motor correspondiente y mover el eje en la dirección deseada. La dirección de movimiento se encuentra indicada sobre los motores por medio de flechas. Para ello deben vencerse la resistencia mecánica del


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freno del motor y, si es necesario, también las posibles cargas sobre los ejes. 4. Cambiar el motor. 5. Ajustar nuevamente todos los ejes del robot.

4.3.12 KUKA.SafeRobot (opción) KUKA.SafeRobot es una opción con componentes software y hardware. Esta opción sólo puede reequiparse tras consulta con KUKA Robot Group. Propiedades

   

 

 

Funcionamiento

Interconexión a una lógica de seguridad externa Controles activables mediante entradas seguras Controles específicos del eje que pueden definirse libremente Control seguro de las velocidades y aceleraciones tanto específicas del eje como cartesianas Monitorización de detención segura Parada segura a través de Electronic Safety Circuit (ESC) con desconexión segura de los accionamientos Control del ajuste Test de frenos

El robot se mueve dentro de los límites configurados y activados. La posición actual es calculada de forma contínua y es controlada respecto a los parámetros de seguridad declarados. La SafeRDW vigila al sistema del robot con los parámetros de seguridad declarados. Cuando el robot infringe un límite de control o un parámetro de seguridad, el robot se detiene. Las entradas y salidas de seguridad de la SafeRDW se encuentran ejecutadas de forma redundante y activadas en estado LOW. Informaciones complementarias se encuentran en la documentación KUKA System Technology KUKA.SafeRobot.

4.4

Personal

Usuario

El usuario de un sistema de robot asume la responsabilidad de la utilización del robot. Debe encargarse de garantizar un servicio seguro desde el punto de vista técnico y definir todas las medidas de seguridad para el personal.

Integrador del sistema

El sistema de robot debe ser integrado por el integrador del sistema en la instalación cumpliendo las seguridades requeridas. El integrador del sistema es responsable para las siguientes tareas:     

Usuario

66 / 169

Emplazamiento del sistema del robot Conexión del sistema del robot Colocación de los dispositivos de seguridad necesarios Extensión de la declaración de conformidad Colocación del símbolo CE

El usuario debe cumplir las siguientes condiciones:


4. Seguridades 

 

Ejemplo

El usuario debe haber leído y entendido la documentación con el capítulo sobre seguridades del sistema de control del robot. El usuario debe haber sido entrenado para los trabajos a ejecutar. Trabajos en el sistema del robot sólo deben ser realizados por personal cualificado. Estas son personas que de acuerdo a su formación, conocimientos y esperiencia y en conocimiento de las normas vigentes, puedan valorar los trabajos a ejecutar y poder reconocer eventuales peligros.

Las tareas a ejecutar por el personal pueden dividirse en la forma que muestra la siguiente tabla.

Conectar/ desconectar la unidad de control del robot

x

x

Técnico de mantenimient o x

Ar rancar el pro grama.

x

x

x

Seleccionar el programa

x

x

x

Seleccionar mod o de servicio

x

x

x

Medir (Tool , Base)

x

x

Ajus tar el r ob ot

x

x

Configuración

x

x

Programación

x

x

Tareas a ejecutar

Usuario

Programador

Puesta en s ervicio

x

Mantenimiento

x

Reparaciones

x

Puesta fuera de servicio

x

Transporte

x

Trabajos en la parte eléctrica y mecánica del sistema de robot sólo deben ser ejecutados por personal técnico especializado.

4.5

Medidas de seguridad

4.5.1

Medidas generales de seguridad El sistema de robot debe ser utilizado sólo en un estado idóneo y para los fines previstos y en conocimiento de las seguridades necesarias. En caso de acciones incorrectas pueden ocurrir daños a personas o bienes materiales. También con unidad de control del robot desconectada y asegurada, pueden aparecer movimientos inesperados del robot. Por un montaje incorrecto (por ej. sobrecarga) o defectos mecánicos (por ej. freno defectuoso) el robot puede


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descender. Si se ha de trabajar con el robot desconect ado, debe desplazarse el mismo a una posición tal, que no pueda moverse por si mismo con o sin influencia de la carga montada. Si ésto no fuese posible, debe asegurarse el robot de forma adecuada. KCP

El KCP debe retirarse de la instalación si no se encuentra conectado, dado que en este caso la PARADA DE EMERGENCIA se encuentra fuera de funciones. Si en una instalación se encuentran varios KCPs, debe tenerse cuidado que no puedan existir equivocaciones. A la unidad de control del robot no deben encontrarse conectados ratones ni teclados.

Fallos

En caso de presentarse fallos en el sistema del robot deben efectuarse las siguientes tareas: 



 

4.5.2

Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una puesta en servicio no autorizada (p. ej. por medio de un candado). Avisar el estado de fallo por medio de un cartel con la correspondiente observación. Llevar libro sobre los fallos ocurridos. Eliminar la causa del fallo y efectuar un control de funcionalidad.

Transporte

Robot

Debe respetarse la posición de transporte prescr ita para el robot. El transporte debe realizarse de acuerdo con las indicaciones del manual de instruccione s de servicio para el robot. Informaciones adicionales se encuentran en el manu al de servicio del robot.

Unidad de control del robot

La unidad de control del robot debe ser transportada e instalada de forma vertical. Durante el transporte evitar vibraciones o golpes para que la unidad de control del robot no sufra daños. Informaciones adicionales se encuentran en el manual de servicio de la unidad de control del robot.

4.5.3

Puesta en servicio La unidad de control del robot recién debe ser puesta en servicio cuando la temperatura interior del armario se haya aproximado a la temperatura ambiente. Caso contrario, el agua de condensación puede causar daños a la parte eléctrica.

Test de func ionalidad

Durante el test de funcionalidad no deben encontrarse personas u objetos en la zona de peligro del robot. En un test de funcionalidad debe asegurarse lo siguiente: 



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El sistema del robot se encuentra montado e instalado. Sobre el robot o en su unidad de control no se encuentren cuerpos extraños, ni piezas sueltas o destruídas. Todos los dispositivos de seguridad y medidas de seguridad se encuentran completos y funcionando.


4. Seguridades   

Todas las conexiones eléctricas son correctas. Las unidades periféricas están correctamente conectadas. El ambiente exterior responde a los valores pe rmitidos descritos en el manual de servicio.

Informaciones adicionales se encuentran en el manual de servicio del robot y en el manual de servicio de la unidad de control del robot. Ajustes

Debe asegurarse que la placa característica en la unidad de control del robot contenga los mismos datos de máquina registrados en la declaración del fabricante. Los datos de máquina de la placa característica del robot deben ser declarados en la puesta en servicio. Si no se encuentran cargados los datos de máquina correctos, el robot no debe ser movido. Caso contrario, se tienen como consecuencia daños materiales. Informaciones adicionales se encuentran en los manuales de servicio y programación del robot.

4.5.4

Progr amaci ón Medidas de seguridad necesarias en la programación son: 











Durante la programación no debe encontrarse persona alguna en la zona de peligro del robot. Programas nuevos o modificados deben ser probados siempre primero en el modo de servicio T1. Si no se necesitan los accionamientos, éstos deben ser desconectados para que el robot no pueda desplazarse por equivocación. Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden causar quemaduras a la piel. En lo posible debe tratarse de evitar contactos. En caso necesario, utilizar el equipamiento de seguridad adecuado. Útiles o el robot mismo no deben tocar nunca el vallado de seguridad o pasar por encima del mismo. Piezas, herramientas u otros objetos no deben ser apretados por el desplazamiento del robot, ni tampoco llevar a cortocircuitos, ni caerse.

Medidas de seguridad durante la programación en la zona de peligro del robot son: 





4.5.5

El robot sólo debe ser desplazado con velocidad reducida (max. 250 mm/ s). Con ello, las personas tienen tiempo suficiente para retirarse de los movimientos que pudieran ocasionar peligro o detener el robot. Para que ninguna otra persona pueda mover el robot, el KCP debe qued ar al alcance del programador durante la programación. Si varias personas se encuentran con tareas en la instalación, cada una debe tener un pulsador de hombre muerto. Durante el desplazamiento del robot debe haber, entre las personas, contacto visual constante y visibilidad sin obstáculos hacia el sistema del robot.

Modo de servicio automático El servicio automático sólo es posible si se cumplen las siguientes medidas de seguridad:


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 

Los dispositivos de seguridad previstos están e xistentes y en condiciones de funcionamiento. En la instalación no se encuentra ninguna persona. Se cumplen los procedimientos definidos para la ejecución de los traba jos.

Cuando el robot se detiene sin motivo aparente, recién se debe acceder a la zona de peligro cuando se haya activado la función de PARADA DE EMERGENCIA.

70 / 169


5. Planificación

5

Planificación

5.1

Resumen de la planificación A continuación se describe un resumen de las tareas de planificación más importantes. La planificación exacta dependerá de la aplicación, del tipo de robot, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circunstancias específicas del cliente. Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.

Unidad de control del robot Paso Descripción 1 Compatibilidad electromagnética (CEM) 2

5.2

3

Condiciones de instalación de la unidad de control del robot Condiciones para la conexión

4

Conexión a la red

5

Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de seguridad

6 7

Configurar interfaz X11 Equiparación de potencial

8

Acoplador KCP, opcional

Información (>>> 5.2 "Compatibilidad electromagnética (CEM)" página 71) (>>> 5.3 "Condiciones de instalación" página 72) (>>> 5.4 "Condiciones para la conexión" página 73) (>>> 5.5 "Conexión a la red de alimentación" página 74) (>>> 5.6 "Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo protector " página 76) (>>> 5.7 "Interfaz X11" página 77) (>>> 5.8 "Equiparación de potencial PE" página 81) (>>> 5.9 "Planificación de acoplador KCP (opcional)" página 81)

Compatibilidad electromagnética (CEM)

Descripción

Si se instalan cables de unión (p. ej. CAN.Bus, etc.) desde el exterior al PC de control, sólo deben utilizarse cables blindados con el blindaje suficiente. El blindaje de los cables debe ser realizado con gran superficie so bre la barra de puesta a tierra en el armario con borneras de blindaje (atornillables, no abrazaderas de sujeción).


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5.3

Condici ones de instalaci ón

Medidas

Fig. 5-1: Dimensiones (medidas en mm) 1 Equipo refrigerador (opción) 2 Vista frontal

3 Vista lateral 4 Vista de planta

Distancias mínimas

Fig. 5-2: Distancias mínimas (medidas en mm )

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5. Planificación

Distancias mínimas con el armario suplementario

Fig. 5-3: Distancias mínimas con armario supl ementario - de tecnología 1

Armario suplementario

2

Armario de tecnología

Angu lo de apert ur a de la puerta

Angulo de apertura montaje individual: 

Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°

Angulo de apertura con montaje uno al lado del otro: 

5.4

Puerta aprox. 155°

Condiciones para la conexión

Conexión a la red

Tensión nominal conectada según DIN/IEC 38 Tolerancia permitida de la tensión nominal Frecuencia de red


AC 3x400 V...AC 3x415 V 400 V -10 %...415 V +10 % 49...61 Hz

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Potencia de entrada nominal


Estándar Potencia de entrada nominal




Carga pesada  Robots de paletizado Robots interprensas  Fusibles de la entrada de alimentación Fusible magnetotérmico Diferencia corriente de disparo 

Equiparación de potencial

min. 3x25 A lento, max. 3x32 A lento, ver placa característica 300 mA por cada unidad de control de robot, sensible a corriente universal Para los cables de equiparación de potencial y todos los cables de puesta a tierra, el punto de estrella común es la barra de referencia de la sección de potencia.

Atenc ión Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal y que las fuentes de alimentación sufran daños. La unidad de control del robot sólo puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra. Longitudes de cables

La denominación de los cables, las longitudes (estándar) y longitudes especiales deben consultarse en la siguiente tabla. Cable Cable de motor Cable de datos Alimentación de red con XS1 (opcional) Cable Cable del KCP

Longi tud estándar en m 7 7 2,9 Longi tud estándar en m 10

Long itud especial en m 15 / 25 / 35 / 50 15 / 25 /35 / 50 -

Prolomgación en m 10 / 20 / 30/ 40

Si se utilizan prolongaciones del KCP, sólo se puede utilizar una prolongación y no debe superar una longitud total de cable de 60 m.

5.5

Conexión a la red de alimentación

Descripción

La unidad de control puede estar conectada a la red a través de los siguientes conectores:  

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X1 Conector Harting en el panel de conexiones XS1 Conector CEE, el cable es conducido fuera del armario de control (opción)


5. Planificación

Resumen

Fig. 5-4: Conexión a la red * El conductor N sólo es necesario para la opción de enchufe de servicio en la red de 400 V. Conectar la unidad de control del robot sólo a u na red con campo giratorio a derecha. Sólo entonces se garantiza la dirección de giro correcta de los ventiladores.

5.5.1

Conexión a la red mediante conector Harting X1

Descripción

Al lado de la unidad de control del robot hay un acompañamiento de conector Harting (1). El cliente puede establecer con éste una unión entre el X1 (2) de la unidad de control del robot y la red.

Fig. 5-5: Conexión a la red de alim entación X1

5.5.2

Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1

Descripción

Con esta opción la unidad de control del robot se conecta a la red mediante un conector CEE (2). El cable de unos 2,9 m de longitud es conducido hasta el interruptor principal por medio de un prensaestopa (1).


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Fig. 5-6: Conexión a la red XS1

5.6

Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo protector Los ejemplos siguientes muestran cómo el circuito de PARADA DE EMERGENCIA y el dispositivo protector del sistema del robot pueden conectarse con la periferia.

Ejemplo

Fig. 5-7: Robot con periferia

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5. Planificación

Ejemplo

Fig. 5-8: Robot co n periferia y alimentación de tensión externa

5.7

Interfaz X11

Descripción

A través de la interfaz X11 pueden conectarse dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA o concatenar la instalación con unidades de control superiores (p. ej. PLC).

Interconexión

Interconectar la interfaz X11 teniendo en cuenta los puntos siguientes:  

Concepto de la instalación Concepto en materia de seguridad

En función de la tarjeta CI3 se dispondrán de distintas señales y funciones. (>>> 2.6.2 "Resumen tarjetas CI3" página 26) Para más información acerca de la integración en unidades de control superiores, consúltense las instrucciones de manejo y programación de integradores de sistemas, capítulo "Diagramas de señales externas automáticas".


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5. Planificación

Señal +24 V interno

Pin 106

0 V interno 24 V externo

107 88

0 V externo

89

+24 V

36

0V

18

+24 V

90

0V

72

Salida de test A

1

(Señal de test)

5

Descripción ESC Alimentación de corriente máx. 2 A

Observación

En caso de faltar alimentación de tensión externa, debe puentearse a 24 V/0 V interno.

En el caso de instalaciones concatenadas, recomendamos una alimentación de tensión externa. Opción

24 V Tensión de mando para alimentación de aparatos externos, max 4 A. 24 V Tensión de mando para alimentación de aparatos externos, max 6 A. Pone a disposición la tensión para cada entrada individual de la interfaz para el canal A.

7

Opción Ejemplo de una conexión: el pulsador de hombre muerto se conecta, en el canal A, al pin 1 (TA_A) y pin 6.

38 Salida de test B

41 19

(Señal de test)

23

Pone a disposición la tensión para cada entrada individual de la interfaz para el canal B.

Ejemplo de una conexión: el bloqueo de la puerta de seguridad se conecta, en el canal B, al pin 19 (TA_B) y pin 26.

Salida, contactos libres de potencial de la PARADA DE EMERGENCIA interna, máx. 24 V, 600 mA.

Los contactos están cerrados en estado no activado.

25 39 PARADA DE EMERGENCIA local canal A PARADA DE EMERGENCIA local canal B PARADA DE EMERGENCIA externa canal A PARADA DE EMERGENCIA externa canal B Pulsador de hombre muerto canal A Pulsador de hombre muerto canal B Dispositivo de protección canal A Dispositivo de protección canal B

43 20 / 21 2/3 4

PARADA DE EMERGENCIA, entrada bicanal máx 24 V, 10 mA.

22 6 24 8

Para la conexión de un pulsador de hombre muerto externo bicanal con contactos libres de potencial máx 24 V, 10 mA

Para la conexión bicanal de un bloqueo de puerta de seguridad, máx. 24 V, 10 mA.

Si no se conecta ningún pulsador adicional, deben puentearse los pines 5 y 6, así como los 23 y 24. Sólo tiene efecto en los modos de servicio de TEST. Sólo tiene efecto en los modos de servicio AUTOMÁTICO.

26


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Señal Accionamientos desconectados externamente canal A (1 canal)

Pin 42

Accionamientos conectados externamente canal B (1 canal) Accionamientos CON. canal B

44

Accionamientos CON. canal A

Descripción A esta entrada se le puede conectar un contacto libre de potencial (normalmente cerrado). Al abrir este contacto, se desconectan los accionamientos, máx 24 V, 10 mA. Para la conexión de un contacto libre de potencial.

29 / 30

11 / 12

Grupos de modos de servicio Automático

48 / 46

Grupos de modo de servicio Test

48 / 47

Entrada calificante canal A Entrada calificante canal B

50

Los contactos libres de potencial (máx 7,5 A) señalizan "Accionamientos CON.".

Impulso > 200 ms conecta los accionamientos. La señal no debe estar presente de forma permanente. Está cerrado cuando el contactor "Accionamientos CON." está activado.

Estos contactos sólo se encuentran disponibles con la utilización de una tarjeta CI3 Extended o CI3 Tech. Los contactos libres de potencial (máx 2 A) señalizan "Accionamientos CON.".

Está cerrado cuando el contactor "Accionamientos CON." está activado.

Estos contactos sólo se encuentran disponibles con la utilización de una tarjeta CI3 Extended o CI3 Tech. Los contactos libres de potencial del circuito de seguridad señalizan el modo de servicio. Estos contactos sólo se encuentran disponibles con la utilización de una tarjeta CI3 Extended o CI3 Tech. La señal 0 causa en todos los modos de servicio una PARADA de la categoría 0.

51

Observación Si esta entrada no es utilizada, deben puentearse los pines 41 / 42.

El contacto Automático 48/46 está cerrado cuando en el KCP se ha seleccionado Automático o Externo. El contacto Test 48/47 está cerrado cuando en el KCP se ha seleccionado Test 1 o Test 2. Si estas entradas no son utilizadas, debe puentearse el pin 50 con salida de test 38 y el pin 51 con salida de test 39.

La pieza opuesta a la interfaz X11 es un conector Harting de 108 polos con contactos macho, tipo: Han 108DD, Tamaño de carcasa: 24B. E/S

Las E/S se pueden configurar con los componentes siguientes:  

 

80 / 169

DeviceNet (Master) a través de MFC Tarjetas de bus de campo opcionales Interbus   Profibus  DeviceNet Profinet Interfaces específicas del cliente


5. Planificación

5.8

Equiparación de potencial PE

Descripción

Se debe utilizar un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el robot y la unidad de control del robot.

Fig. 5-9: Equiparación de potenci al Unidad control - Robot c on canal para cables 1 Equiparación de potencial para KR C2 ed05 2 Equiparación de potencial del panel de conectores a canal para cables 3 Panel de conectores KR C2 ed05

4 Canal de cables 5 Equiparación de potencial del canal para cables al robot 6 Conexión de la equiparación de potencial en el robot

Fig. 5-10: Equiparación de potencial Unidad de cont rol - Robot 1 Equiparación de potencial para KR C2 ed05 2 Panel de conectores KR C2 ed05

5.9

3 Equiparación de potencial del panel de conectores al robot 4 Conexión de la equiparación de potencial en el robot

Planificación de acoplador KCP (opcional)

Visualización

Si la unidad de control del robot se controla con un KCP enchufable/desenchufable, se deben visualizar las siguientes variables del sistema: 

$Modo_T1 (modo de servicio T1)


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KR C2 edition05     

$Modo_T2 (modo de servicio T2) $Modo_Ext (modo de servicio externo) $Modo_Aut (modo de servicio automático) $Parada de emergencia $Pro_Act (programa activo)

La visualización se puede configurar por medio de las E/S o de un PLC. Las variables del sistema se pueden proyectar en el archivo: STEU/$MACHINE.DAT. PARADA DE EMERGENCIA externa

Si la unidad de control del robot se controla con un KCP enchufable/desenchufable, en la interfaz X11 se debe conectar una PARADA DE EMERGENCIA externa. Adver tenci a Si el KCP se encuentra desenchufado, la instalación no se puede desconectar por el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA del KCP. Para evitar lesiones y daños materiales, se debe conectar una PARADA DE EMERGENCIA externa en la interfaz X11.

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6. Transporte

6

Transporte

6.1

Transporte con cabria de transporte

Condiciones previas

    

Material necesario Procedimiento



El armario de control debe estar desconectado. No deben encontrarse cables conectados al armario de control. La puerta del armario de control debe encontrarse cerrada. El armario de control debe estar parado. Estribo de protección contra vuelco en el armario de control debe encontrarse fijado. Cabria de transporte con o sin cruz de transporte

1. Enganchar la cabria de transporte con o sin cruz de transporte en los 4 cáncamos en el armario de control

Fig. 6-1: Transporte con cabria de transpor te 1 2 3 4

Cáncamos de transporte en el armario de control Cabria de transporte correctamente enganchada Cabria de transporte correctamente enganchada Cabria de transporte enganchada incorrectamente

2. Enganchar la cabria de transporte en la grúa elevadora de cargas. ¡Peligro! Al elevar el armario de control y con un transporte rápido, el armario puede balancearse y causar lesiones o daños materiales. Transpor tar el armario de control de forma lenta. 3. Levantar lentamente el armario de control y transportarlo. 4. En el lugar de destino, descender el armario de control de forma lenta.


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5. Desenganchar la cabria de transporte en el armario de control.

6.2

Transporte con carretilla elevadora

Condiciones previas

    

El armario de control debe estar desconectado. No deben encontrarse cables conectados al armario de control. La puerta del armario de control debe encontrarse cerrada. El armario de control debe estar parado. Estribo de protección contra vuelco en el armario de control debe encontrarse fijado.

Procedimiento

Fig. 6-2: Transporte con carretilla elevadora 1 2

6.3

Armario de control con estribo de protección contra vuelco Armario de control levantado

Transporte con carretilla elevadora de horquilla

Condiciones previas

    

El armario de control debe estar desconectado. No deben encontrarse cables conectados al armario de control. La puerta del armario de control debe encontrarse cerrada. El armario de control debe estar parado. Estribo de protección contra vuelco en el armario de control debe encontrarse fijado.

Procedimiento

Fig. 6-3: Transpor te con carretill a elevadora de horqui lla 1 2

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Armario de control con tubos receptores de horquilla Armario de control con juego de montaje para transformadores


7. Puesta en servicio

7

Puesta en servicio

7.1

Resumen Puesta en servicio A continuación se detalla un resumen de los pasos más importantes de la puesta en servicio. La ejecución en concreto dependerá de la aplicación, del tipo de robot, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circunstancias específicas del cliente. Este resumen hace referencia a la puesta en servicio del sistema de robot. No es objeto de la presente documentación la descripción de la puesta en servicio del total de la instalación. Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.

Robot Paso 1 2 3

Descripción Efectuar un control visiual del robot Montar lafijación del robot (fijación al fundamento, fijación de la bancada de máquina o bancada) Emplazar el robot

Información En las instrucciones de servicio del robot, capítulo "Puesta en servicio", puede consultarse información más detallada al respecto.

Sistema eléctrico Paso 4

6

Descripción Efectuar un control visiual de la unidad de control robot Asegurarse de que no se forme agua de condensación en la unidad de control del robot Emplazar la unidad de control del robot

7

Conectar los cables de unión

8

Conectar el KCP

9

Establecer la equiparación de potencial entre el robot y la unidad de control del robot Conectar la unidad de control del robot a la red

5

10 11

Eliminar la protección contra descarga de acumulador

12

Configurar y conectar la interfaz X11

13

Observación: Cuando se haya conectado la interfaz X11, el robot no se puede desplazar manualmente. Conectar la unidad de control del robot

14

Comprobar el sentido de giro de los ventiladores


Información

(>>> 7.2 "Emplazar la unidad de control del robot" página 87) (>>> 7.3 "Conectar los cables de unión" página 87) (>>> 7.4 "Conectar KCP" página 87) (>>> 7.5 "Conectar equiparación de potencial PE" página 88) (>>> 2.9.1 "Conexión a la red de alimentación X1/XS1" página 41) (>>> 7.7 "Cancelar la protección de descarga de los acumuladores" página 88) (>>> 5.7 "Interfaz X11" página 77)

(>>> 7.10 "Conectar la unidad de control del robot" página 89) (>>> 7.11 "Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior " página 89)

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Paso 15

16

Descripción Comprobar los dispositivos de seguridad

Configurar entradas y salidas entre la unidad de control del robot y la periferia

Información En las instrucciones de servicio de la unidad de control del robot, capítulo "Seguridad", puede consultarse información más detallada al respecto. En la documentación del bus de campo puede consultarse información detallada al respecto.

Software Paso 17 18 19 20 21

Descripción Controlar los datos de máquina Ajustar el robot sin carga Montar herramienta y ajustar robot con carga Comprobar los límites de carrera de software y, si es necesario, adaptarlos Medir la herramienta

22 23

Con herramienta fija: Medir el TCP externo Introducir datos de carga Medir la base (opcional)

24

Con herramienta fija: Medir la herramienta (opcional) Si un robot debe estar controlado por un ordenador principal o un PLC: configurar la interfaz de Automático externo.

Información En las instrucciones de manejo y programación puede consultarse información detallada al respecto.

En las instrucciones de manejo y programación para los integradores de sistemas puede consultarse información detallada al respecto.

Los nombres de texto largo de las entradas y salidas, los flags, etc. se pueden guardar en un archivo de texto y volverse a leer cuando se ejecute una instalación nueva. De esta forma, no es necesario introducir de nuevo manualmente los textos largos en cada robot. Asimismo, también se pueden actualizar los nombres de texto largo en los programas del usuario.

Accesor ios

Condición previa: El robot debe estar listo para su desplazamiento. Es decir, que se ha efectuado la puesta en servicio del software, hasta el apartado "Ajustar robot sin carga" incluido.

Descripción Opcional: Montar las limitaciones de zonas de ejes. Adaptar los límites de carrera de software Opcional: Montar controles de las zonas de ejes y ajustar teniendo en cuenta la programación Opcional: Comprobar la alimentación de energía externa y ajustar teniendo en cuenta la programación

Información En la documentación de las limitaciones de las zonas de ejes puede consultarse información detallada al respecto. En la documentación de los controles de las zonas de ejes puede consultarse información detallada al respecto. En la documentación de la alimentación de energía puede consultarse información detallada al respecto.

Opción robot con posicionamiento exacto: Comprobar datos

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7.2

Emplazar la unidad de control del robot

Procedimiento

7.3

1. Emplazar la unidad de control del robot. Respetar las distancias mínimas con las paredes, otros armarios, etc. (>>> 5.3 "Condiciones de instalación" página 72) 2. Controlar que la unidad de control del robot no presenta daños de transporte. 3. Controlar el asiento correcto de fusibles, contactores y tarjetas. 4. Si es necesario, volver a fijar las tarjetas sueltas.

Conectar los cables de unión

Resumen

El sistema del robot es suministrado con un juego de cables. En la versión básica, consta de:  

 

Cable de motor al robot Cables de mando al robot Para otras aplicaciones pueden entregarse los siguientes cables: Cables de motor para ejes adicionales Cables para la periferia

¡Peligro! La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para robots específicos. En caso de cables intercambiados el robot puede recibir datos erróneos y provocar por ello daños a personas u objetos. Si una celúla de producción se compone de varios robots, conectar siempre los cables de unión al robot y a la correspondiente unidad de control del robot. Procedimiento

1. Instalar el cable de motor separado del cable de mando para la caja de conexiones del robot. Conectar conector X20. 2. Instalar el cable de mando separado del cable del motor para la caja de conexiones del robot. Conectar conector X21. 3. Conectar los cables periféricos.

Fig. 7-1: Ejemplo: Instalación de los c ables en el canal para cables 1 Canal de cables 2 Separadores 3 Cables de soldadura

7.4

4 Cables de motor 5 Cables de mando

Conectar KCP

Procedimiento



Conectar el KCP en la X19 de la unidad de control del robot.


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7.5

Conectar equiparación de potencial PE

Procedimiento

7.6

Conectar la unidad de control del robot a la red

Procedimiento

7.7

1. Se debe colocar y conectar un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el robot y la unidad de control del robot. (>>> 5.8 "Equiparación de potencial PE" página 81) 2. Realizar una comprobación de la puesta a tierra del sistema del robot completo según DIN EN 60204-1.



Conectar la unidad de control del robot a la red por medio de X1 y XS1. (>>> 5.5.1 "Conexión a la red mediante conector Harting X1" página 75) (>>> 5.5.2 "Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1" página 75)

Cancelar la protección de descarga de los acumuladores

Descripción Procedimiento

Para evitar una descarga de los acumuladores antes de la primera puesta en servicio, en el suministro del robot se quitó el conector X7 en la KPS600. 

Enchufar el conector X7 (1) en KPS600.

Fig. 7-2: Eliminar la prot ección co ntra descarga de acumul ador

7.8

Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo protector

Procedimiento

7.9

Configurar y conectar interfaz X11

Procedimiento

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1. Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo protector (protección del operario) en la interfaz X11. (>>> 5.6 "Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo protector " página 76)

1. Configurar conector X11 según el diseño de la instalación y de la seguridad. 2. Conectar el conector de interfaz X11 a la unidad de control del robot.



7.10

Conectar la unidad de control del robot

Condiciones previas

 

 



Procedimiento

Puerta del armario de control cerrada. Todas las conexiones eléctricas son correctas y la energía se encuentra dentro de los límites indicados. No deben encontrarse personas u objetos en la zona de peligro del robot. Todos los dispositivos de seguridad y medidas de seguridad se encuentran completos y funcionando. La temperatura interior del armario de control debe haberse adaptado a la temperatura ambiente.

1. Conectar la tensión de la red a la unidad de control del robot. 2. Desbloquear el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP. 3. Conectar el interruptor principal. El PC de control arranca el sistema operativo y el software del sistema. Para más información del manejo del robot a través del KCP, consúltense las instrucciones de servicio y programación del KUKA System Software (KSS).

7.11

Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior

Procedimiento



Comprobar la salida de aire (2) en la parte trasera de la unidad de control del robot.

Fig. 7-3: Comprob ar el sentido de giro d e los ventiladores 1 Entrada de aire


2 Salida de aire

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8. Operación

8

Operación

8.1

Elementos de visualización y operación del acoplador KCP (opcional)

Resumen

Fig. 8-1: LED y tecla de solicitud del acoplador K CP 1 2

8.1.1


Acoplar KCP

Procedimiento

1. Pulsar tecla de solicitud durante 1 segundo como mínimo. El LED de solicitud parpadea. El KCP se desconecta (el display se apaga). Atenc ión El KCP no debe desenchufarse sin pulsar la tecla de solicitud. Si se desenchufa el KCP sin haber pulsado la tecla de solicitud, se accionará una PARADA DE EMERGENCIA. 2. Desenchufar el KCP en el plazo de 60 segundos. Atenc ión El KCP con PARADA DE EMERGENCIA está desactivado para un tiempo de solicitud de 60 segundos. La PARADA DE EMERGENCIA del KCP no está activado durante este tiempo. 3. El KCP se debe retirar de la instalación. Atenc ión El KCP se debe retirar de la instalación si no está conectada. La tecla de PARADA DE EMERGENCIA en este caso no está en condiciones de fuincionamiento.

8.1.2

Acoplar KCP

Condiciones previas



Se utilizan las mismas variantes de KCP que para acoplar el KCP.


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Procedimiento

1. Ajustar el modo de servicio del KCP al modo de servicio de la unidad de control del robot. (la visualización del modo de servicio depende de la aplicación (>>> 5.9 "Planificación de acoplador KCP (opcional)" página 81)) Si el KCP se enchufa con el modo de servicio erróneo, la unidad de control del robot cambia al modo de servicio del KCP. 2. Acoplar el KCP a la unidad de control del robot El LED de solicitud parpadea rápidamente. Si el acoplamiento está desconectado, el LED de solicitud parpadea y el display del KCP muestra la superficie de operación. La unidad de control del robot se puede volver a controlar con el KCP.

8.2

Arrancar la unidad de control del robot de la clave USB

Condiciones previas

 

Procedimiento

La unidad de control del robot está desconectada. Teclado externo.

1. Enchufar la clave USB con capacidad para arrancar. 2. Conectar la unidad de control del robot. 3. Pulsar la tecla F10 durante el proceso de arranque. Atenc ión Si una unidad de control del robot tiene conectados un KCP y un teclado externo, 2 personas pueden controlar el sistema de robot al mismo tiempo, pudiendo provocar causar daños materiales y lesiones a una persona. Asegurar el sistema de robot contra un posible manejo no autorizado y retirar el teclado externo del equipo inmediatamente después de la instalación.

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9. Mantenimiento

9

Mantenimiento

9.1

Tabla de manteni miento

Fig. 9-1: Puntos d e mantenimiento Tabla d e mantenimiento

Pos. 1

2

1


Tarea Limpiar el ventilador del circuito de refrigeración interior con un cepillo. Limpiar el ventilador del circuito de refrigeración exterior con un cepillo. Limpiar el intercambiador de calor con un cepillo. Limpiar el disipador con un cepillo y controlar el asiento correcto. Cambiar el ventilador del circuito de refrigeración interno. (>>> 10.2 "Cambia r el ventilador interior " página 97) Cambiar el ventilador del circuito de refrigeración externo. (>>> 10.3 "Cambia r el ventilador exterior " página 98)

Tiempo del trabajo [min] 15

15

Ciclo de mantenimiento de acuerdo con las condiciones de instalación y grado de suciedad, pero como máx. después de 2 años

15 15

20

5 años (con un servicio a 3 turnos)

20

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Pos. 3

4

5

6

Tarea Cambiar los acumuladores. (>>> 10.10 "Reem plazar los acumuladores" página 102) Cambiar la batería del mainboard (>>> 10.7 "Cambia r la batería del Mainboard" página 101) Cambiar el ventilador del PC. (>>> 10.6 "Cambia r el ventilador del PC" página 100) Reemplazar el filtro de fieltro (>>> 10.4 "Cambia r el tapón de compensación de presión" página 98)

Tiempo del trabajo [min] 5

Ciclo de mantenimiento 2 años

20

5 años

2

5 años (con un servicio a 3 turnos)

1

de acuerdo con las condiciones de instalación y grado de suciedad. Control visual: reemplazar con la modificación de color del filtro.

Si se realiza una tarea de la tabla de mantenimiento, luego se debe ejecutar un control visual con las puntos siguientes: 

 

9.2

Limpiar unidad de control del robot

Condiciones previas



  

Reglas de trabajo







Procedimiento

94 / 169

Controlar el asiento correcto de fusibles, contactores, conexiones de enchufe y tarjetas. Unión equiparación de potencial PE Posibles daños en el cableado

La unidad de control del robot debe estar de sconectada y asegurada contra una reconexión indebida. Tamponamiento finalizado. Desconectar la tensión de alimentación de la red. Trabajar respetando las normativas ESD. En los trabajos de limpieza deben considerarse las prescripciones de los fabricantes. Debe evitarse la entrada de los medios y líquidos de limpieza a partes y componentes eléctricos. Para la limpieza, no utilizar aire comprimido.

1. Aflojar los depósitos de polvo y aspirarlos. 2. Limpiar la unidad de control del robot con un trapo impregnado con un detergente suave. 3. Limpiar los cables, elementos de material sintético y tuberías flexibles con detergentes sin disolventes. 4. Los carteles e indicaciones dañadas o ilegibles deben cambiarse; y los que faltan, deben reponerse.


10. Reparaciones

10

Reparaciones

10.1

Conector de puentes X11 para el servicio El conector de puentes X11 es un conector Harting con clavijas macho, tipo: Han 108DD, tamaño de carcasa: 24B


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¡Atención! Utilizar el conector con los puentes sólo para la puesta en servicio o búsqueda de fallos. Cuando se utiliza el conector de puentes, entonces los componentes de seguridad conectados carecen de función.

96 / 169


10. Reparaciones

10.2

Cambiar el ventilador interior

Condiciones previas



  

Procedimiento

La unidad de control del robot debe estar de sconectada y asegurada contra una reconexión indebida. Tamponamiento finalizado. Desconectar la tensión de alimentación de la red. Trabajar respetando las normativas ESD.

1. Abrir la puerta de armario. 2. Quitar las tuercas de sombrerete y extraer las tuercas de seguridad que se encuentran debajo en la chapa del ventilador. 3. Volcar hacia abajo la chapa del ventilador con el ventilador. 4. Desenchufar el conector del ventilador.

Fig. 10-1: Cambiar el v entilador interior 1

Tuercas de sombrerete con tuercas de seguridad

2

Enchufe del ventilador

5. 6. 7. 8.

Extraer la chapa del ventilador hacia adelante. Anotar la posición de montaje (sentido de giro) del ventilador. Desmontar el ventilador del soporte. Atornillar el nuevo ventilador. Prestar atención a la posición de montaje (sentido de giro). 9. Colocar el lado de las patillas de la chapa del ventilador en la abertura.

3

Fijación del ventilador

4

Lado de las patillas

10. Enchufar el conector del ventilador. 11. Volcar la chapa del ventilador hacia arriba y fijarlo con nuevas tuercas de seguridad.


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12. Montar la tuercas de sombrerete.

10.3

Cambiar el ventilador exterior

Condiciones previas



  

Procedimiento


1. Quitar los seguros de transporte y soltar los tornillos de fijación en la pared trasera. 2. Quitar la pared trasera. 3. Soltar los tornillos del paso de cables. 4. Desenchufar el conector del ventilador. 5. Quitar los tornillos de fijación del ventilador. 6. Desmontar el ventilador con el soporte. 7. Montar el nuevo ventilador. 8. Enchufar el conector del ventilador y fijar el cable. 9. Colocar la pared trasera del armario y fijarla.

Fig. 10-2: Cambiar el v entilador exterior 1

10.4

3

Fijación soporte del ventilador

4

Pasaje para cables

5

Cable al conector del ventilador

Cambiar el tapón de compensación de presión

Descripción

98 / 169

2

Tornillos de fijación y seguro de transporte. Soporte con ventilador

Por medio del tapón de compensación de presión se genera una sobrepresión en el interior del armario. Con ello se evita una entrada regular de suciedad.


10. Reparaciones

Condiciones previas



  

Procedimiento

1. 2. 3. 4.

La unidad de control del robot debe estar de sconectada y asegurada contra una reconexión indebida. Tamponamiento finalizado. Desconectar la tensión de alimentación de la red. Trabajar respetando las normativas ESD. Abrir la puerta de armario. Quitar el anillo de gomaespuma. Reemplazar el filtro. Colocar el anillo de gomaespuma hasta que cierre a ras con el tapón de compensación de presión.

Fig. 10-3: Cambiar el tapón de compensación de presión 1 2

10.5

Tapón de compensación de presión Elemento filtrante

3

Anillo de gomaespuma

Cambiar el PC

Condiciones previas



  

Procedimiento


1. Abrir la puerta de armario. 2. Desenchufar la alimentación de eenergía y todas las conexiones enchufables a la interfaz del PC. 3. Quitar el tornillo de seguridad de transporte. 4. Soltar la tuerca moleteada. 5. Desenganchar el PC y extraerlo hacia arriba. 6. Enganchar el nuevo PC y fijarlo. 7. Colocarle todos los enchufes.


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Fig. 10-4: Montar/desmontar PC de control 1 2

10.6

3

Tornillo de seguridad de transporte

Cambiar el ventilador del PC

Condiciones previas



  

Procedimiento

100 / 169

Conexiones enchufables del PC Tuerca moleteada


1. 2. 3. 4. 5. 6.

Quitar las bridas sujetacables Desenchufar el conector del ventilador. Anotar la posición de montaje (sentido de giro) del ventilador. Quitar los tornillos de fijación del ventilador. Desmontar el ventilador con la reja de ventilación. Montar el nuevo ventilador y fijarlo. Prestar atención a la posición de montaje (sentido de giro). 7. Enchufar el cable del ventilador y fijarlo con bridas sujetacables.


10. Reparaciones

Fig. 10-5: Cambiar el ventilador del PC. 1 2

10.7

Enchufe del ventilador Brida sujetacables

3

Fijación del ventilador

Cambiar la batería del Mainboard El cambio de la batería del mainboard del PC de control sólo está permitido efectuarlo por personal autorizado del mantenimiento y tras consulta con el servicio técnico de KUKA.

10.8

Cambiar la tarjeta principal Una tarjeta principal (mainboard) defectuosa no se cambia por separado, sino junto con el PC.

10.9

Cambiar módulos de memoria DIMM

Condiciones previas



  

Procedimiento


1. Abrir tapa del PC. 2. Abrir con el pulgar con mucho cuidado las patillas laterales en dirección de la flecha. El módulo de memoria DIMM es desbloqueado y levantado del zócalo. 3. Apretar un nuevo módulo de memoria DIMM en la ranura del zócalo DIMM, hasta que enganche. Los módulos de memoria DIMM tienen en la superficie inferior dos hendiduras dispuestas de forma asimétrica que deben coincidir con la codificación del zócalo DIMM.


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Fig. 10-6: Cambiar el módulo de memoria DIMM 1

Patillas laterales

2

Hendiduras dispuestas de forma asimétrica

3

Zócalo del módulo de memoria DIMM

10.10 Reemplazar los acumuladores Condiciones previas




1. 2. 3. 4.

Abrir la puerta del armario. Desenchufar los cables de conexión del acumulador. Apretar hacia la iquierda el cierre elástico. Extraer ambos bloques de acumuladores.



 

Procedimiento

Deben cambiarse siempre los dos bloques de acumuladores. 5. Colocar los nuevos bloques de acumuladores y bloquearlos con el cierre elástico. 6. Enchufar los cables de conexión del acumulador. ¡Atención! Prestar atención a la posición de los polos de los acumuladores representados en (>>> Fig. 10-7). En caso de un montaje incorrecto, o bien, con polaridad invertida, pueden dañarse los acumuladores, la fuente de alimentación de baja tensión o los módulos de potencia KPS600.

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10. Reparaciones

Fig. 10-7: Ejemplos de co nexión: A cumul adores 1 Observaciones respecto al almacenamiento

Cierre elástico

Con almacenamientos prolongados, los acumuladores deben cargarse cada 6 meses, para que no se dañen por autodescarga.

10.11 Desmontar/montar unidad de discos CD-ROM (opcional) Condiciones previas



  

Procedimiento


1. Abrir la puerta de armario. 2. Quitar el tornillo de fijación del soporte de la unidad de discos. 3. Extraer hacia la izquierda el soporte de la disquetera. Anotar el número de pin (pin 1 o 40) del cable de intefaz de 40 polos del lado donde se encuentra la marca roja. 4. 5. 6. 7.

Desenchufar la alimentación de corriente y el cable de datos. Quitar los tornillos de fijación laterales. Desplazar hacia afuera del soporte la unidad de discos CD-ROM. Configurar la nueva unidad de discos CD-ROM como "Master".

Informaciones adicionales al tema se encuentran en la documentación del fabricante. 8. Empujar la unidad de discos CD-ROM dentro del soporte y fijarla con 4 tornillos. 9. Enchufar la alimentación de corriente y el cable de datos. 10. Montar el soporte de la unidad de discos y fijarlo con un tornillo.


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Fig. 10-8: 10-8: Reemplazar la uni dad de di scos sco s CD-ROM CD-ROM 1

Torn Torniillo llo de de fij fijac aciión del del sop sopor orte te de la unidad de discos

2

Torn Tornililllos de fija fijaci ción ón de la uni unidad de discos CD-ROM

10.1 10.12 2 Montar/ Montar/des desmonta montarr disque disquetera tera (opciona (opcional) l) Condiciones previas



  

Procedimiento


1. Abri Abrirr la puer puerta ta de de armar armario io.. 2. Quitar el tornillo tornillo de fijación fijación del soporte soporte de la unidad unidad de discos. discos. 3. Extraer Extraer hacia hacia la izquierda izquierda el el soporte soporte de de la disquetera. disquetera. Anotar el número de pin (pin 1 o 34) del cable de interfaz de 34 polos del lado donde se encuentra la marca roja. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Desenchufar Desenchufar la la alimentaci alimentación ón de corriente corriente y el el cable cable de datos. datos. Quitar Quitar los los tornill tornillos os de fijaci fijación ón latera laterales les.. Desplaz Desplazar ar la disquet disquetera era hacia hacia fuera fuera del del soporte soporte.. Introducir Introducir la nueva nueva disquete disquetera ra en el soporte soporte y fijarla fijarla con 4 tornillo tornillos. s. Enchufar Enchufar la alimentación alimentación de corriente corriente y el cable de datos. datos. Montar el soporte soporte de la unidad unidad de discos discos y fijarlo fijarlo con el tornillo. tornillo.

Fig. 10-9 10-9:: Cambiar la uni dad de disc os

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10. Reparaciones

1

Torn Torniillo llo de de fij fijac aciión del del sop sopor orte te de la unidad de discos

2

Torn Tornililllos de fija fijaci ción ón de la uni unidad de discos

10.13 Cambia mbiar el el disco disco duro duro Condiciones previas




1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Abri Abrirr la puer puerta ta de de armar armario io.. Abri Abrirr la carc carcas asa a del del PC. PC. Soltar Soltar los los clips clips de la la fijaci fijación ón del del disco disco duro. duro. Desenchufar Desenchufar los cables cables de de interfaz interfaz y de la alimentación alimentación de tensión. tensión. Cambia Cambiarr el disco disco duro duro por uno nuevo. nuevo. Enchufar Enchufar los cables de interfaz interfaz y de la la alimentación alimentación de tensión tensión Colocar Colocar el disco sobre el soporte soporte y fijarlo fijarlo con el el clip. clip. Cerrar Cerrar la la carcasa carcasa del del PC y la la puerta puerta del del armario armario.. Instalar Instalar el sistema sistema operativo operativo y el KUKA KUKA System System Softwar Software e (KSS). (KSS).



 

Procedimiento

Fig. 10-1 10-10: 0: Cambiar el disc o d uro 1

Clips

2

Cables de interfaz y de la alimentación de tensión

10.1 10.14 4 Reempla eemplaza zarr tarjeta tarjeta KVGA KVGA Condiciones previas



  

Procedimiento


1. Abri Abrirr la puer puerta ta de de armar armario io.. 2. Abri Abrirr la carc carcas asa a del del PC., PC.,


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3. Desenc Desenchuf hufar ar los cabl cables es de unión unión a la tarjet tarjeta a KVGA. KVGA. 4. Soltar la fijación fijación de la tarjeta tarjeta KVGA KVGA y extraerla extraerla del del puesto puesto de enchufe. enchufe. 5. Controlar Controlar la nueva nueva tarjeta tarjeta si presenta presenta daños daños mecánicos mecánicos visibles, visibles, colocarl colocarla a en el puesto de enchufe y fijarla con los tornillos. 6. Enchufa Enchufarr los cables cables de de unión unión a la la tarjet tarjeta. a.

10.1 10.14. 4.1 1 Ajust ar la tarjeta KVGA KVGA Condiciones previas

 

Procedimiento

Grupo del experto Nivel Windows (CTRL-ESC)

1. Selecc Seleccion ionar ar la la secuen secuencia cia de menú menúss Panel Panel de contro l > Indicación > Propiedades > Ajustes > Extensión > Chips. Chips . 2. En la ventana ventana "Displ "Display ay Device" Device" se muestran muestran las siguiente siguientess posibilidad posibilidades es de selección: CRT (monitor externo)   LCD (Servicio KCP) BOTH (ambas pantallas)  El fichero del driver de la tarjeta gráfica se denomina "Chips XPm.sys".

10.15 Cambiar mbiar la tarje tarjeta ta MF MFC3 Condiciones previas



  

Procedimiento


1. 2. 3. 4. 5. 6.

Abri Abrirr la puer puerta ta de de armar armario io.. Abri Abrirr la carc carcas asa a del del PC., PC., Desenc Desenchuf hufar ar las unione unioness a la MFC3 y DSE-IB DSE-IBSC3 SC33. 3. Soltar la fijación fijación de la tarjeta tarjeta KVGA KVGA y extraerla extraerla del del puesto puesto de enchufe. enchufe. Destornillar Destornillar la DSE-IBS DSE-IBSC33 C33 de de la MFC3 y desenchufa desenchufarla. rla. Controlar Controlar la nueva MFC3 MFC3 si no presenta presenta daños daños mecánico mecánicos. s. Enchufar Enchufar la la DSE-IBSC33 sobre la MFC3 y fijarla con tornillos. 7. Colocar Colocar la MFC3 MFC3 en el puesto puesto de enchufe enchufe y fijarla fijarla con tornillo tornillos. s. 8. Enchufa Enchufarr los cables cables de de unión unión a la la tarjet tarjeta. a.

10.1 10.16 6 Cambia Cambiarr la tarjeta DSE DSE-I -IBS BS-C -C33 33 Condiciones previas



  

Procedimiento

106 / 169


1. Abri Abrirr la puer puerta ta de de armar armario io.. 2. Abri Abrirr la carc carcas asa a del del PC., PC., 3. Desenc Desenchuf hufar ar las unione unioness a la MFC3 y DSE-I DSE-IBSBS-C33 C33..


10. Reparaciones

4. Soltar la placa de fijación de la tarjeta MFC3 y extraerla del puesto de enchufe. 5. Destornillar la DSE-IBSC-33 de la MFC3 y desenchufarla. 6. Enchufar la nueva DSE-IBS-C33 y fijarla con tornillos. 7. Colocar la MFC3 en el puesto de enchufe y fijarla con tornillos. 8. Enchufar los cables de unión a la tarjeta. 9. Conectar la unidad de control del robot y arrancarla. 10. Después de la inicialización, el LED sobre la DSE-IBS-C33 debe estar intermitente.

10.17 Cambiar la KPS600 Condiciones previas



  

La unidad de control del robot debe estar de sconectada y asegurada contra una reconexión indebida . Desconectar la tensión de alimentación de la red. Trabajar respetando las normativas ESD. Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito intermedio.

¡Atención! ¡Después de desconectar el armadio de control, el KPS, los KSD's y los cables de conexión del circuito intermedio pueden estar bajo tensiones mayores de 50V (hasta 600V), que pueden durar hasta 5 minutos! Procedimiento

1. 2. 3. 4.

Abrir la puerta de armario. Desenchufar todas las conexiones a la KPS600. Soltar los tornillos allen. Levantar la KPS600 un poco hacia arriba, volcar la parte superior hacia adelanta y extraerla del soporte hacia arriba. 5. Colocar la nueva KPS600 en el soporte inferior, engancharla arriba y fijarla con tornillos. 6. Colocarle todas las conexiones enchufables.

Fig. 10-11: Cambi ar la KPS600 1

Tornillo allen

3

2

Levantar la KPS600

4


Volcar la KPS600 hacia adelante Extraer la KPS600 del soporte

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10.18 Cambiar la KPS-27 Condiciones previas



  



1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Abrir la puerta de armario. Abrir la carcasa del PC., Desconectar la alimentación de la red y el cable de salida. Quitar el tornillo de cabeza moleteada. Extraer la placa de montaje con la KPS-27 hacia la izquierda fuera de los soportes. De la parte trasera de la placa de montaje, quitar los tornillos de fijación de la KPS-27. Colocar y atornillar una nueva KPS-27 sobre la placa de montaje. Colocar la placa de montaje con el lado derecho en el soporte y fijarla con el tornillo de cabeza moleteada. Conectar la alimentación de la red y el cable de salida.

Fig. 10-12: Cambi ar la KPS-27 1 2

Tornillo moleteado Patillas de soporte

3

Cable de salida

10.19 Cambiar la KSD Condiciones previas



  

108 / 169



10. Reparaciones


1. Abrir la puerta de armario. 2. Desenchufar las conexiones de la KSD. 3. Con un destornillador, levantar un poco el cierre elástico hasta que los bloqueos queden libres. Al mismo tiempo, volcar levemente hacia adelante la parte superior de la KSD, para que el cierre elástico no pueda volver a enganchar en los bloqueos. 4. Levantar el cierre elástico inferior y extraer de forma recta la KSD en dirección de la abertura de la puerta. 5. Introducir la nueva KSD de forma recta y pareja en la abertura, hasta que los cierres elásticos superiores e inferiores enganchen. 6. Enchufar todos los conectores.

Fig. 10-13: Cambi ar la K SD 1

Cierres elásticos de seguridad

2

Bloqueos

10.20 Montar/desmontar tarjeta de acoplador KCP (opcional) Condiciones previas



  

Procedimiento


1. Abrir la puerta de armario. 2. Enchufar todos los conectores a la tarjeta del acoplador KCP. 3. Retirar los tornillos de fijación (1).


109 / 169

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Fig. 10-14: Mont ar/desmon tar tarjeta del acoplador KCP 4. Montar y fijar la nueva tarjeta del acoplador KCP. 5. Enchufar todos los conectores. Adver tenci a La primera vez que se arranca la unidad de control del robot se debe conectar la misma variante KCP que al acoplar el KCP, con el mismo ajuste de modo de servicio. Si está conectada otra variante KCP, pueden producirse errores de funcionamiento.

10.21 Instalación del KUKA System Software (KSS) Para más información, consúltese las instrucciones de manejo y programación del KUKA System Software (KSS).

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11. Eliminación de fallos

11

Eliminación de fallos

11.1

Reparaciones y adquisición de repuestos

Reparación

Reparaciones en la unidad de control del robot solo deben ser efectuadas por personal del departamento de servicio al cliente de KUKA o por el cliente que haya participado en el correspondiente curso de entrenamiento en el KUKA Robot Group. Reparaciones dentro de las tarjetas solo deben ser realizadas por personal especialmente entrenado del KUKA Robot Group.

Adqu isición d e repuestos

Los números de los artículos para piezas de repuesto se encuentran listados en el catálogo de repuestos, que se entrega sobre un CD con cada unidad de control del robot. Para la reparación de la unidad de control del robot, el KUKA Robot Group suministra los siguientes tipos de repuestos: 



Piezas nuevas Una vez montada la pieza nueva, la pieza desmontada puede ser desechada correspondientemente Piezas de intercambio Una vez montada la pieza de repuesto, la pieza desmontada es retornada al KUKA Robot Group.

Junto con los repuestos, se suministra una "Tarjeta de reparaciones". La tar jeta de reparaciones deben ser llenada y devuelta al KUKA Robot Group.

11.2

Cuadros de fallos del PC

Efectos  PC no arranca  Display oscuro

 





PC no arranca Display oscuro

Causas Fuente de alimentación defectuosa Cortocircuito en la tarjeta principal (mainboard) Cortocircuito en uno de los componentes conectados Tarjeta del PC defectuosa (Interbus-S, MFC3, KVGA)

PC arranca de forma normal Display oscuro

Módulos de memoria (módulos RAM) no están correctamente enganchados (fallo de contacto) Módulos de memoria defectuosos Tarjeta principal defectuosa KVGA defectuoso Rotura de cable en el cable de conexión al KCP


Reparación Todos los consumidores desenchufarlos de la fuente de alimentación uno tras otro. Conectar el PC y medir la tensión de salida en la fuente de alimentación. Desenchufar las tarjetas del PC (Interbus-S, EthernetKarte), efectuar un nuevo test del sistema, cambiar las tarjetas. Encastrar correctamente los módulos de memoria Reemplazar los módulos de memoria Cambiar el PC Reemplazar la KVGA Cambiar el cable de conexión al KCP

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Efectos  Caída del sistema en el arranque  Entradas con el teclado no son posibles El sistema efectúa reseteados repetidas veces. (Rearranque)

Mensaje de fallos de BIOS "CMOS Checksum Error"

Mensaje de fallos de BIOS "MEMORY TEST FAILED" No es posible arrancar desde el disco duro

No se tiene acceso a la unidad de disquetes (FDD)

La cajonera del CD-ROM no se abre

No es posible la lectura desde la unidad de discos CD-ROM

Caída del sistema operativo Windows con fallo excepcional (Panel azul)

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Causas Tarjeta principal defectuosa

Reparación Cambiar el PC

Módulos de memoria defectuosos KVGA defectuosa KSD defectuosa Batería de litio sobre la tarjeta principal (mainboard) le falta tensión Memoria CMOS defectuosa sobre la tarjeta principal Módulo de memoria defectuoso BIOS no reconoce el disco duro Cable IDE no se encuentra correctamente conectado Alimentación de tensión no se encuentra correctamente conectada Disco duro defectuoso Tarjeta principal defectuosa Declaraciones en BIOS incorrectas Cable de datos no se encuentra correctamente conectado Cable de alimentación de tensión no se encuentra correctamente conectado FDD defectuoso Tarjeta principal defectuosa Alimentación de tensión no se encuentra correctamente conectada Unidad de discos CD-ROM defectuosa BIOS no reconoce la unidad de discos CD-ROM Cable IDE no se encuentra correctamente conectado Unidad de discos CD-ROM defectuosa CD-ROM cargado de forma incorrecta o defectuoso

Reemplazar los módulos de memoria Reemplazar la KVGA Cambiar la KSD Cambiar baterías de litio

Módulo de memoria defectuoso Sectores defectuosos o perdidos

Cambiar el PC Reemplazar módulo de memoria Cargar los ajustes por defecto de KUKA Controlar el cable IDE Controlar el conector Cambiar el disco duro Cambiar el PC Cargar los ajustes por defecto de KUKA Conectar el cable de datos de forma correcta Conectar el cable de alimentación de forma correcta Reemplazar el FDD Cambiar el PC Conectar correctamente la alimentación de tensión Reemplazar la unidad de discos CD-ROM Cargar los ajustes por defecto de KUKA Conectar correctamente el cable IDE Reemplazar la unidad de discos CD-ROM Cargar el disco CD-ROM de forma correcta (¡leyenda hacia arriba!) o reemplazarlo Reemplazar módulo de memoria Instalar nuevamente el software



Efectos La unidad de control se congela con la carga de componentes software

KUKA HMI no arranca, finaliza con lesión de protección

11.3

Causas MFC3 no se encuentra correctamente enchufada MFC3 defectuosa Tarjeta PC adicional (por ej Interbus-S) Tarjeta pricipal (mainboard) defectuosa Ficheros defectuosos en el software de instalación Configuraciones erróneas en el setup de CMOS Módulo(s) de memoria defectuoso(s)

Reparación Enchufar correctamente la MFC3 Cambiar la MFC3 Desmontar la tarjeta del PC y volver a arrancar la unidad de control. Cambiar la tarjeta del PC. Cambiar el PC Instalar nuevamente el software de control Controlar las configuraciones en el setup de CMOS Reemplazar el módulo/ los módulos de memoria

Mensajes de fallo de la MFC3

Efectos La unidad de control se congela con la carga de componentes software

Panel de operación KCP sin funciones

Display oscuro

Conmutación de modos de servicio en el KCP no reacciona

En el arranque del PC el sistema operativo VxWorks no arranca


Causas La MFC no puede ser inicializada MFC3 no se encuentra correctamente enchufada Tarjeta del PC (por ej. InterbusS) perturba la función de la MFC3 PCI-Bus sobre la tarjeta principal defectuoso CAN-Controller sobre la MFC3 defectuoso Cable del KCP o conector defectuoso Falta la tensión de alimentación para el KCP en el conector X5 Cable del KCP o conector defectuoso Tarjeta KVGA defectuosa Tarjeta principal defectuosa Reconocimiento de modos de servicio en la MFC3 defectuoso Selector de modos de servicio sobre el KCP defectuoso MFC3 defectuosa

Reparación Desmontar la tarjeta del PC y volver a arrancar el PC Controlar el puesto de enchufe de la MFC3 Cambiar la MFC3 Cambiar la tarjeta principal Cambiar la MFC3 Cambiar el KCP. Controlar la alimentación de tensión Cambiar el KCP. Cambiar la tarjeta KVGA Cambiar la tarjeta principal Cambiar la MFC3 Cambiar el KCP. Cambiar la MFC3

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11.4

Mensajes de fallos KCP

Efectos Sobre la pantalla no se visualiza nada

Los accionamientos no se dejan conectar

No es posible efectuar entradas sobre el KCP La PARADA DE EMERGENCIA no se deja confirmar

El Space-Mouse no funciona

Causas Cable de conexión defectuoso KVGA defectuoso KCP defectuoso Cable de conexión defectuoso Pulsador de hombre muerto trabado KCP defectuoso Tarjeta CI3 defectuosa Cable de conexión defectuoso MFC3 defectuosa KCP defectuoso Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA defectuoso Cable de conexión defectuoso Cable de conexión defectuoso Space-Mouse defectuoso MFC3 defectuosa (CAN-Bus)

11.5

Cambiar el KCP. Cambiar la tarjeta CI3 Cambiar el cable de conexión Cambiar la MFC3 Cambiar el KCP. Cambiar el KCP. Cambiar el KCP con el cable de conexión Cambiar el KCP con el cable de conexión Cambiar el KCP. Cambiar la MFC3

Mensajes de fallo comunicación bus de campo

Efectos No es posible comunicar a través del interfaz de diagnóstico

Mensaje de fallo "Error de configuración driver de E/S xxxxx"

Después de enchufar la tarjeta de bus de campo, la unidad de control no arranca (Stop 0) Después de la inicialización de la tarjeta de bus de campo, la unidad de control queda "colgada" Al desconectar la unidad de control, no hay tensión de alimentación externa para el esclavo

114 / 169

Reparación Cambiar el KCP con el cable de conexión Reemplazar la KVGA Cambiar el KCP. Cambiar el KCP con el cable de conexión Cambiar el KCP.

Causas Cable de datos o periferia defectuosa Interfaz de diagnóstico sobre la tarjeta de bus de campo defectuosa Tarjeta de bus de campo mal configurada Tarjeta de bus de campo no puede ser inicializada Configuración errónea del fichero IOSYS.INI Tarjeta de bus de campo defectuosa

Reparación Controlar cable de datos, periferia Cambiar tarjeta de bus de campo

Tarjeta de bus de campo defectuosa

Cambiar tarjeta de bus de campo

Filtro de Interbus defectuoso o mal conectado Entrada para la tensión de alimentación externa sobre la tar jeta IBS defectuosa

Reemplazar el filtro de Interbus (en fibra óptica) Cambiar la tarjeta de Interbus

Controlar la configuración Cambiar tarjeta de bus de campo Controlar las declaraciones en IOSYS.INI Cambiar tarjeta de bus de campo



11.6

Fusibles e indicaciones de LED, tarjetas CI3

11.6.1 Tarjeta estándar CI3 Resumen

Fig. 11-1: Fusib les y LED de tarjeta estánd ar CI3 Fusibles 1

Denominació n F2

2 3 4 5 6

F16 F12 F13 F10 F23

Pos.

LED

Pos. 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16


Denominación LED16 (rojo) LED5 (rojo) LED4 (rojo) LED2 (rojo) LED14 (verde) LED9 (verde) LED15 (verde) LED1 (rojo) LED12 (rojo) LED18 (rojo)

Valor en A

Descripción

2

DC 24 V Control de ventiladores DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V VCC-ESC Alimentación RDW

7,5 4 4 3 2

Descripción Control de fusible para F2 Control de fusible para F16 Control de fusible para F12 Control de fusible para F13 24 V sin tamponar 24 V tamponado 5 V nodo ESC Control de fusible para F10 Control de fusible para F23 ESC salida de bus fallo KCP

115 / 169

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Pos. 17 18 19 20 21 22 23

Denominación LED17 (verde) LED27 (rojo) LED28 (verde) LED22 (rojo) LED21 (verde) LED19 (rojo) LED20 (verde)

Descripción ESC salida de bus KCP OK ESC salida de bus fallo MFC ESC salida de bus MFC OK ESC bus nodo ESC local fallo ESC bus nodo ESC local OK ESC Bus fallo KSP ESC Bus KSP OK

11.6.2 Tarjeta CI3 Extended Resumen

Fig. 11-2: Fusi bles y LED de tarjeta CI3 Extend ed Fusibles 1

Denominació n F2

2 3 4 5

F16 F12 F13 F1

7,5 4 4 2

6

F14

4

7

F15

7,5

Pos.

116 / 169

Valor en A

Descripción

2

DC 24 V Control de ventiladores DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Accionamientos conectados DC 24 V Accionamientos conectados DC 24 V Accionamientos conectados



Pos. 8 9 LED

Pos. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29


Denominació n F10 F23 Denominación LED16 (rojo) LED5 (rojo) LED4 (rojo) LED2 (rojo) LED6 (rojo) LED7 (rojo) LED8 (rojo) LED14 (verde) LED9 (verde) LED15 (verde) LED1 (rojo) LED12 (rojo) LED18 (rojo) LED17 (verde) LED27 (rojo) LED28 (verde) LED22 (rojo) LED21 (verde) LED19 (rojo) LED20 (verde)

Valor en A

Descripción

3 2

DC 24 V VCC-ESC Alimentación RDW Descripción Control de fusible para F2 Control de fusible para F16 Control de fusible para F12 Control de fusible para F13 Control de fusible para F1 Control de fusible para F14 Control de fusible para F15 24 V sin tamponar 24 V tamponado 5 V nodo ESC Control de fusible para F10 Control de fusible para F23 ESC Bus fallo KSP ESC Bus KCP OK ESC bus fallo MFC ESC Bus MFC OK ESC bus nodo ESC local fallo ESC bus nodo ESC local OK ESC Bus fallo KSP ESC Bus KSP OK

117 / 169

KR C2 edition05

11.6.3 Tarjeta bus CI3 Resumen

Fig. 11-3: Fusib les y LED de tarjeta bus CI3 Fusibles 1

Denominació n F2

2 3 4 5

F16 F12 F13 F1

7,5 4 4 2

6

F14

4

7

F15

7,5

8 9

F10 F23

3 2

Pos.

LED

118 / 169

Pos. 10 11 12 13 14 15 16

Denominación LED16 (rojo) LED5 (rojo) LED4 (rojo) LED2 (rojo) LED6 (rojo) LED7 (rojo) LED8 (rojo)

Valor en A

Descripción

2

DC 24 V Control de ventiladores DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Accionamientos conectados DC 24 V Accionamientos conectados DC 24 V Accionamientos conectados DC 24 V VCC-ESC Alimentación RDW Descripción Control de fusible para F2 Control de fusible para F16 Control de fusible para F12 Control de fusible para F13 Control de fusible para F1 Control de fusible para F14 Control de fusible para F15



Pos. 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Denominación LED14 (verde) LED9 (verde) LED1 (rojo) LED12 (rojo) LED17 (verde) LED23 (rojo) LED24 (verde) LED27 (rojo) LED18 (rojo) LED28 (verde) LED19 (rojo) LED20 (verde)

Descripción 24 V sin tamponar 24 V tamponado Control de fusible para F10 Control de fusible para F23 ESC Bus KCP OK Fallo ESC Bus SafetyBus Gateway ESC Bus SafetyBus Gateway OK ESC bus fallo MFC ESC Bus fallo KSP ESC Bus MFC OK ESC Bus fallo KSP ESC Bus KSP OK

11.6.4 Tarjeta CI3 Tech Resumen

Fig. 11-4: Fusi bles y LED de tarjeta CI3 Tech Fusibles 25

Denominació n F2

26 27 28 29

F16 F12 F13 F1

7,5 4 4 2

30

F14

4

31

F15

7,5

Pos.


Valor en A

Descripción

2

DC 24 V Control de ventiladores DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Interfaz VCC DC 24 V Accionamientos conectados DC 24 V Accionamientos conectados DC 24 V Accionamientos conectados

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Pos. 32 33 34 35 LED

120 / 169

Pos. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15 16 17 18 10 19 20 21 22 23 24 25

Denominació n F10 F21 F23 F24 Denominación LED16 (rojo) LED5 (rojo) LED4 (rojo) LED2 (rojo) LED6 (rojo) LED7 (rojo) LED8 (rojo) LED14 (verde) LED29 (verde) LED1 (rojo) LED11 (rojo) LED12 (rojo) LED10 (rojo) LED17 (verde) LED23 (rojo) LED24 (verde) LED9 (verde) LED15 (verde) LED27 (rojo) LED18 (rojo) LED28 (verde) LED19 (rojo) LED20 (verde) LED22 (rojo) LED21 (verde)

Valor en A

Descripción

3 2 2 2

DC 24 V VCC-ESC DC 24 V Lámpara CR Alimentación RDW Alimentación MPI Descripción Control de fusible para F2 Control de fusible para F16 Control de fusible para F12 Control de fusible para F13 Control de fusible para F1 Control de fusible para F14 Control de fusible para F15 24 V sin tamponar Control de tensión 3,3 V para CR PLDs Control de fusible para F10 Control de fusible para F21 Control de fusible para F23 Control de fusible para F24 ESC Bus KCP OK Fallo ESC Bus SafetyBus Gateway ESC Bus SafetyBus Gateway OK 24 V tamponado 5 V nodo ESC ESC bus fallo MFC ESC Bus fallo KSP ESC Bus MFC OK ESC Bus fallo KSP ESC Bus KSP OK ESC bus nodo ESC local fallo ESC bus nodo ESC local OK



11.7

Fusibles, mensajes e indicaciones de fallo del KPS600

Resumen

Fig. 11-5: Indicación y fusibles LED KPS600 1 2 3 4 5 6 Fusibles

Den. F2 F5 F1 F3 F4


LED 1 (rojo) LED 2 (verde) LED 3 (rojo) LED 4 (rojo) LED 5 (verde) LED 6 (verde) Tamaño 15 A 10 A 7,5 A 15 A 15 A

7 8 9 10 11

Fusible F5 Fusible F1 Fusible F3 Fusible F4 Fusible F 2

Circuito eléctrico 24 V DC periferia externa PC protección X7, Pin 7 24 V AR protección X7n Pin 8 Protección acu + X7, Pin 2 Protección acu - X7, Pin 3

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LED 1 y 2

LED 1 Desconectado Desconectado Desconectado Se enciende intermitentemente con 6 Hz Se enciende intermitentemente con 3 Hz Encendido Se enciende intermitentemente 5 veces con 1,5 Hz Se enciende intermitentemente 4 veces con 1,5 Hz Se enciende intermitentemente 3 veces con 1,5 Hz Se enciende intermitentemente 2 veces con 1,5 Hz Se enciende intermitentemente 1 vez con 1,5 Hz

LED 2 Desconectado Se enciende intermitentemente con 1,5 Hz Encendido

Prioridad -

-

-

1

Tensión del circuito intermedio mayor de 60 V Error de comunicación

-

2

Fallo de frenos

Desconectado -

3 4

Contactor principal K1 pegado Fallo señal BEA (señal de paso de corriente a través de las resistencias de lastre)

-

5

Fallo del lastre

-

6

Sobretensión en el circuito intermedio

-

7

Exceso de temperatura interior-disipador

-

8

Fallo alimentación de baja tensión (24 V no disponibles)

-

Significado Procesador sin alimentación de tensión Tensión del circuito intermedio debajo de 60 V

Si se presentaran varios fallos al mismo tiempo, se visualiza el fallo de mayor prioridad. (1 = la mayor prioridad; 8 = la menor prioridad) Tras 4 segundos se repite n veces el parpadeo del LED rojo. LED 3 y 4

122 / 169

LED 3 Encendido

LED 4 Desconectado

Significado PARADA DE EMERGENCIA externa accionada



LED 3 Encendido Desconectado LED 5

LED 6

Indicación KCP

LED 4 Encendido Encendido

Significado PARADA DE EMERGENCIA local Fallo ESC interno

LED 5 Desconectado Encendido

Significado Frenos del robot no activados

LED 6 Desconectado Encendido

Significado Frenos de los ejes adicionales no están activados

Frenos del robot activados

Frenos de los ejes adicionales activados

En la ventana de mensajes del KCP se muestran los siguientes mensajes de fallos KSD: Indicación en la ventana de mensajes Fallo de parámetro PMx Checksum Fallo de parámetro PMx Control Fallo de accionamiento PMx nro.: 71

Significado/causa Error de checksum en el juego de parámetros 1 Error de checksum en el bloque de dispositivos de la sección de control Caída del microcontrolador

Interruptor de lastre demasiado tiempo conectado PMx en carga

Sobrecarga Ixt de la resistencia de freno al cargar

Interruptor de lastre demasiado tiempo conectado PMx

Sobrecarga Ixt de la resistencia de freno durante el servicio

Reparación  

 

  









Temparatura disipador PMx Temperatura armario PMx muy alta Fallo de accionamiento PMx nro.: 79


Sobretemperatura del disipador Sobretemperatura en el interior del armario Fallo de comunicación con EEPROM en la sección de control





 

Rearranque Cambiar KPS Rearranque Cambiar KPS Rearranque Cambiar KPS Resistencia de lastre defectuosa Resistencia de lastre no conectada Resistencia de lastre defectuosa Resistencia de lastre no conectada Programa del robot tiene fases de frenado demasiado largas, utilizar unidades de realimentación Ventilación del armario defectuosa Ventilación del armario defectuosa Rearranque Cambiar KPS

123 / 169

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Indicación en la ventana de mensajes Watchdog módulo de potencia PMx

Sobretensión PMx durante la carga Sobretensión PMx

Baja tensión PMx

Tensión acumulador muy baja para función de tampón PMx Chequear acumulador PMx

Significado/causa Rebasado el número máximo permitido de fallos de comunicación con el bus de arranque. La consecuencia es la frenada por cortocircuito. Sobretensión en el circuito intermedio al cargar Sobretensión en el circuito intermedio durante el servicio

Nivel de tensión insuficiente en el sistema de alimentación de baja tensión Acumulador tiene tensión baja U<22 V Acumulador tiene tensión baja U<19 V

Reparación 















Baja tensión PMx durante la carga Error de freno Ax/PMx canal x

Tensión insuficiente en circuito intermedio al cargar, no se alcanza el umbral de 500V Fallo de freno ejes principales



Fallo de freno ejes adicionales

Contacto K1 pegado PMx

11.8



Cambiar KPS



Mensajes de fallo en la KPS-27

Resumen

124 / 169

Optoacoplador para captar la corriente de la resistencia de lastre no señala flujo de corriente Contactor principal K1 pegado

Cargar acumulador Cambiar el acumulador Tensión de red insuficiente







Circuito de carga del circuito intermedio defectuo PMx

Tensión de red excesiva (puede hacer falta un transformador) Tensión de red demasiado alta Interruptor de lastre defectuoso >> cambiar KPS Controlar la alimentación de baja tensión (valor de consigna 27,1 V Cargar acumulador

Frenos no conectados Cortocircuito en los cables de freno Frenos no conectados Cortocircuito en los cables de freno Rearranque Cambiar KPS





Error de freno Ax/PMx canal x

Comprobar cable de accionamiento bus de campo

El estado de servicio es indicado por medio de 2 LEDs en la parte frontal.



Fig. 11-6: Indicaciones por LEDs en la KPS-27 1 LED

11.9

LED 1 (rojo)

LED LED 2 (rojo) LED 1 (overload)

2 Estado Encendido Encendido Intermitencia lenta

LED 2 (verde)

Significado Servicio normal Servicio sobrecargado Servicio en cortocircuito

Mensajes de fallo en la KSD

Resumen

El estado de servicio de la KSD es indicado por medio de 2 LEDs en la parte frontal.

Fig. 11-7: Indicació n de fallos en la KSD 1 LED

LED 1 (rojo)

LED 1 Desconectado Encendido Intermitencia rápida


2 LED 2 Desconectado Desconectado Intermitencia rápida (Uzk > Ugrenz)

LED 2 (verde)

Significado No hay 24 V Estado indefinido Presencia de fallo

125 / 169

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LED 1 Intermitencia lenta

LED 2 Intermitencia lenta (Uzk < Ugrenz) Intermitencia rápida (Uzk > Ugrenz) Intermitencia lenta Intermitencia rápida Encendido

Desconectado Desconectado Desconectado

Significado Mensaje está presente (salvo con subtensión UZK) valor estándar = 250 V

Uzk < Ugrenz Uzk < Ugrenz Liberación del regulador, Uzk > Ugrenz

Uzk: Tensión del circuito intermedio Ugrenz: Tensión de circuito intermedio = 250 V KCP

En la ventana de mensajes del KCP se muestran los siguientes mensajes de fallos KSD: Indicación en la ventana de mensajes DRIVES ERROR Ax Nº.: TRIP SOBRECORRIENT E Ax

Significado/causa KSD en estado de fallo; el robot se para con PARADA DE EMERGENCIA Sobrecarga del eje   

ERROR DE SINCRONIZACIÓN UNIDAD Ax

TEMPERATURA DISIPADOR Ax

I2t-sobrecarga KSD defectuosa

Rebasado el número máximo permitido de fallos de comunicación con el bus de accionamiento Demasiados errores de  togglebit seguidos; causa frenado de cortocircuito Sobretemperatura del disipador 

Reparación





 





Error de parámetros Ax PR1

126 / 169

Error de checksum en el juego de parámetros 1

  

Ver mensaje de error detallado que se visualiza adicionalmente Disminuir la carga sobre el eje (disminuir OVR, $ACC_AXIS ) Cambiar la KSD Controlar el cable de Interbus entre DSE, KPS y KSD

Controlar el circuito de refrigeración/ventilador del armario de control Disminuir la carga sobre el eje (disminuir OVR, $VEL_AXIS o $ACC_AXIS ) Controlar KSD Rearranque Cambiar la KSD



Indicación en la ventana de mensajes CABLE DE MOTOR Ax

FALTA UNA FASE DEL MOTOR Ax

Significado/causa Sobrecorriente sección de potencia (cortocircuito o corto a tierra) Control HW  Cortocircuito a tierra,  control software Fallo de una fase del motor 

Reparación









Fallo accionamiento Ax Nº.: 105

Error de checksum en el bloque de dispositivos de la sección de control


Caída del microcontrolador


Fallo de comunicación con EEPROM en la sección de control


Fallo de comunicación con EEPROM en la sección de potencia


Error de la suma de controles en el bloque de dispositivos de la sección de potencia

              

Controlar el cable de motor Controlar el motor

Controlar el cable de motor Controlar el motor Controlar KSD Rearranque Cambiar la KSD Controlar KSD Rearranque Cambiar la KSD Controlar KSD Rearranque Cambiar la KSD Controlar KSD Rearranque Cambiar la KSD Controlar KSD Rearranque Cambiar la KSD

11.10 Indicación LED acoplador KCP (opcional) En las interfaces de puerta se encuentran los LED siguientes:  



127 / 169

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Fig. 11-8: LED y tecla de sol icitu d del acoplador KCP LED 1 (rojo)

LED 2 (verde)

Pos. 1

Pos. 2

Estado Encendido Desconectado Parpadea lentamente (aprox. 1 Hz) Parpadea rápidamente (aprox. 10 Hz)

Significado Fallo interno en acoplador KCP Ningun error Fallo de comunicación ESC interno

Estado Encendido

Significado KCP acoplado y acoplador KCP preparada para el servicio. KCP desacoplado. Se requiere el acoplamiento del KCP. El acoplador espera 60 segundos a que se desacople el KCP. El KCP está 60 segundos desactivado. Se requiere el acoplamiento del KCP. Tras 10 segundos se desacopla automáticamente.

Desconectado Parpadea lentamente (aprox. 1 Hz) Parpadea rápidamente (aprox. 10 Hz)

128 / 169

Timeout protocolo ESC del KCP



Tarjeta del acoplador KCP

Fig. 11-9: LED en la tarj eta del acopl ador KCP Pos. 3 4 5 6 7 8 9

LED H10 H9 H6 H5 H7 H8 H11

Estado Encendido Encendido Encendido Encendido Encendido Encendido Encendido

Significado 24 V ESC 24 V ESC conectados Salida de test canal B Salida de test canal A 24 V KCP conectados 24 V KCP 5 V acoplador KCP

11.11 Reparación de fallo acoplador KCP (opcional) Fallo Está enchufado el KCP equivocado. El KCP se conectó sin requerimiento. El KCP se desenchufó antes de que se apagara el display. El KCP se enchufó demasiado tarde después de que se hubiera requerido. Error en la canalidad doble, en la tecla de solicitud. Cortocircuito en la tecla de solicitud. Error de comunicación ESC en anillo interno del armario.


Ayuda Desconectar la unidad de control del robot, conectar la variante KCP correcta y encender la unidad de control del robot. Mantener la secuencia correcta. (>>> 8.1.1 " Acoplar KCP" página 91) (>>> 8.1.2 " Acoplar KCP" página 91)

Comprobar cableado, conector y conexión de enchufe.

Comprobar cableado, conector y conexión de enchufe. Ejecutar reset ESC.

129 / 169

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Fallo Error de comunicación ESC KCP Error de comunicación CAN KCP

Ayuda Comprobar cableado, conector y conexión de enchufe al KCP. Sustituir KCP o cable del KCP defectuosos.

11.12 Diagnóstico DSE-RDW Resumen

El diagnóstico DSE-RDW muestra el estado actual de la comunicación DSERDW y la comunicación DSE-bus de accionamiento.

11.12.1 Descripción de la superfici e de operación Procedimiento Descripción



Seleccionar la secuencia de menún Puesta en march a > Servicio > DSE-RDW.

Con las teclas del cursor puede navegarse a través del diagnóstico DSERDW. Con la tecla ESC se pasa al nivel superior en la estructura del menú. En el primer nivel del menú se abandona el diagnóstico DSE-RDW pulsando la tecla ESC. Los contenidos en los EEPROMs de la unidad RDW pueden ser sobrescritos. Estos datos no pueden restablecerse mediante un sencillo nuevo arranque del sistema. Se visualizan los siguientes parámetros:

Fig. 11-10: Superfi cie de op eración DSE - RDW Parámetros Estado del driver: Tipo de unidad de control MFC

130 / 169

Descripción El programa del driver es ejecutado Tipo constructivo de la unidad de control (KR C2ed05, KR C3) Versión de la tarjeta MFC utilizada



Parámetros  1a. DSE Estado   Test DPRAM  RDW 2. DSE

Descripción  Tipo de la primera tarjeta DSE Estado de servicio de la tarjeta DSE   Resultado del test del Dual-PortRAM  Tipo de tarjeta RDW utilizada Una 2a. DSE no se encuentra existente aquí. Los 4 campos de indicación son iguales a los de la 1a. DSE Línea de estados: 

 

Softkeys

Nombre del campo Reconocimiento del hardware

Número de versión del diagnóstico DSE-RDW Tipo de armario de control Estado del contador de interrupts del DSE Si el estado del contador cambia continuamente, el programa de regulación del DSE trabaja correctamente.

Descripción Los datos en los campos de indicación son actualizados

11.12.2 Seleccionar idioma Descripción

Se dispone de 2 idiomas:  

Procedimiento

Alemán Inglés

1. Seleccionar la secuencia del menú DSE-RDW > Idioma. 2. Seleccionar el idioma y confirmar OK.

11.12.3 Mostar registros MFC3 Procedimiento



Seleccionar en el menú Info sistema MFC3 > Indicación de registros.

Descripción

Se visualizan los siguientes parámetros:


131 / 169

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Fig. 11-11: Indicación de registr os MFC

Softkeys

Parámetros MFC Sector de direcciones RTACC Sector de direcciones 82C54 Timer Número de revisión Sector reservado Entradas binarias Entradas del ESCD Entradas del ESC1 Estado del registro Diagnóstico ESC de interfaz Estado registro ESC Sector reservado

Descripción Versión de la tarjeta MFC utilizada Datos internos

Nombre del campo Actualizar

Descripción Los datos en los campo de indicación son actualizados Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas

Start indicación contínua

11.12.4 Informaciones DSE-IBS Procedimiento



Descripción


132 / 169

Seleccionar en el menú Info sistema 1.DSE IBS > Informaciones



Fig. 11-12: Infor macio nes DSE-IBS Parámetros Tipo de unidad de control Hardware DSE Ciclo del procesador DSE Versión CPLD Funcionalidad SW Versión SW Versión DPRAM Revisión DPRAM

Descripción Tipo constructivo de la unidad de control (KR C2ed05, KR C3) Versión del Hardware del DSE Frecuencia de reloj de la DSE utilizada Estado interno de la versión

11.12.5 Tabla RDW Procedimiento



Seleccionar en el menú System-Info 1.RDW2 > Tabla

Descripción

Se muestran los datos de medición y configuración de la RDW. A partir de la línea 88 se encuentran listados las indicaciones de la configuración del hardware de la RDW.


133 / 169

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Fig. 11-13: Tabla RDW Softkeys

Softkey Página hacia abajo Página hacia arriba Exportar Actualizar Start indicación contínua

Descripción Dentro de la tabla, una línea para abajo Dentro de la tabla, una línea para arriba Guarda los datos actuales en el disco duro Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas Se está ejecutando una actualización de indicaciones

11.12.6 Ajustes de offset y simetría en la RDW Procedimiento Ajuste



Seleccionar en el menú System-Info 1.RDW2 > Offset and symmetry.

El ajuste de los siguientes valores es efectuado automáticamente:    

Offset seno Offset coseno Calibración seno Calibración coseno

Para una determinación correcta de los valores del seno y coseno, se deberán desplazar todos los ejes con varias vueltas de motor de accionamiento. Descripción

134 / 169




Fig. 11-14: Offset de la RDW y simetría

Softkeys

Parámetros 1er. offset RDW2 y simetría

Descripción Visualización de todos los datos de ajuste de los ejes

Softkey Declarar valores por defecto

Descripción Los valores por defecto deberían declararse después de:   

Cambio de motores Cambio de la tarjeta RDW Aparición de fallos esporádicos del codificador

11.12.7 Controlar la comunicación RDW-DSE Procedimiento



Seleccionar en el menú Info sistema 1.RDW2 > Check communication

Descripción



135 / 169

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Fig. 11-15: Controlar la comun icación Parámetros Controlar la comunicación de la información del sistema Instrucción Valor Fallo Suma de control Ejes 1 hasta 8

Estado de error de comunicación Contador de error de comunicación

Descripción La RDW emite con una frecuencia de reloj de 125 µs palabras de datos hacia la DSE. Con esta función se controla la comunicación entre DSE y RDW La última instrucción enviada de la DSE hacia la RDW. Temperaturas de motor de los ejes 1 hasta 8 Indicación codificada de los bits de codificador y señales UEA Suma de control de todos los datos transmitidos Muestra la posición del resolver del eje nn. Los valores fluctúan durante el servicio. Si una posición de resolver tiene el valor 0 , se está en presencia de un fallo del codificador Si fracasan más de 3 transmisiones, se muestra el valor 0001 Suma de todas las transmisiones fracasadas desde el último "Reset fallo comunicación"

Fig. 11-16: Indicación codifi cada de los bits de cod ificador y señales UEA

136 / 169



Softkeys

Softkey Reset fallo comunicación Actualizar Start indicación contínua

Descripción Colocar fallo en 0 Se está ejecutando una actualización de indicaciones Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas

11.12.8 Diagnóstico del bus de accionamiento Procedimiento



Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > Diagnostics .

Descripción


Fig. 11-17: Diagnóstico del bus de accionamiento Parámetros Número total de ciclos Fallo de datos total Fallo de datos seguidos Fallo de identificación total Fallo de identificación seguidos Softkeys

Softkey Start indicación contínua Actualizar


Descripción Cantidad de transmisiones de datos entre DSE y RDW desde la conexión o el reset Camntidad de fallos de datos dentro de la transmisión de datos entre DSE y RDW (fallos esporádicos) Cantidad de fallos de datos que se produjeron más de tres veces seguidas Cantidad de fallos de transmisión

Descripción Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas Se está ejecutando una actualización de indicaciones

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11.12.9 Lista de fallos bus de accionamiento Procedimiento



Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > Error list .

Descripción

La estadística de fallos es mostrada con bus de accionamiento activo

Fig. 11-18: Lista d e fallos b us de accio namiento Softkeys

Softkey Start indicación contínua Actualizar Reset contador de ciclos Reset fallos Reset lista de fallos

Descripción Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas Se está ejecutando una actualización de indicaciones Reset Reset Reset

11.12.10Bus de accionamiento de la KPS Procedimiento

138 / 169



Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > 01-KPS-2 .



Descripción

Fig. 11-19: Bus de accionamiento de la KPS Parámetros Fallo Lecom Versión hardware  Tensión del circuito intermedio  Alimentación de baja tensión Tensión de acumulado res  Corriente de acumuladores  Temperatura del lastre Temperatura del disipa dor  Temperatura interior del armario Contador de horas de servicio Contador de horas de conectado 1.a y 2a. pos. de codificación

Descripción Número de fallo de comunicación Lenze Seccion de mando y de potencia Tensiones, valores de corriente y temperaturas de la KPS

Circuito intermedio activo desde xx horas KPS activa desde xx horas Interrogación de la memoria actual de fallo y las 3 últimas entradas de historia Posición del código:    


161: Fallo actual 162: Fallo actual - 1 163: Fallo actual -2 164: Fallo actual -3

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Softkeys

Softkey Start indicación contínua Actualizar Exportación tabla de códigos

Descripción Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas Se está ejecutando una actualización de indicaciones Guarda los datos actuales en el disco duro (Ejemplo C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus14_KSD1-8.log)

11.12.11Bus de accionamient o KSD-16 Procedimiento



Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > 02-KSD-16 .

Descripción


Fig. 11-20: Bus de accionamiento KSD Parámetros Fallo Lecom Versión hardware Fecha de producción Número de serie Indicar la versión del software

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Descripción Número de fallo de comunicación Lenze Seccion de mando y de potencia Fecha Número Indicar la versión del software



Parámetros  Corriente nominal de aparatos  Corriente máxima de aparatos  Tensión del circuito intermedio Grado de utilización del  aparato  Temperatura del disipador  Angulo de rueda polar Contador de horas de servicio Contador de horas de conectado 1. y 2a. pos. de codificación

Descripción Tensiones, valores de corriente y temperaturas de la KSD

Circuito intermedio activo desde xx horas KSD activa desde xx horas Interrogación de la memoria actual de fallo y las 3 últimas entradas de historia Posición del código:    

Softkeys

Softkey Start indicación contínua Actualizar Exportación tabla de códigos

161: Fallo actual 162: Fallo actual - 1 163: Fallo actual -2 164: Fallo actual -3

Descripción Start / Stop de la actualización de indicaciones contínuas Se está ejecutando una actualización de indicaciones Guarda los datos actuales en el disco duro (Ejemplo C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus14_KSD1-8.log)

11.12.12Mensajes de fallo KPS600 Nº IBSTrip 0 1

Nº error Lecom

Visualizaci ón

0 72

"ok" Pr1-Trip"

3

105

Pr1-Trip"

5 6

71 11

Pr1-Trip" Pr1-Trip"

8

15

Pr1-Trip"

10

50

Pr1-Trip"


Descripción Estado de aparatos OK Error de checksum en el juego de parámetros 1 Error de checksum en el juego de aparatos de la sección de control Caída del microcontrolador Sobrecarga Ixt de la resistencia de frenado al cargar Sobrecarga Ixt de la resistencia de frenado durante el servicio Sobretemperatura del disipador

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Nº IBSTrip 39

Nº error Lecom

Visualizaci ón

52

Pr1-Trip"

24

79

Pr1-Trip"

28

65

Pr1-Trip"

35

131

"OV1-Trip"

36

132

"OV2-Trip"

19 31

32 121

"LP1-Trip" "LV1-Trip"

32

122

"LV2-Trip"

33

123

"LV3-Trip"

34

124

"LV4-Trip"

41 30 37

141 142 112

"BR1-Trip" "BR2-Trip" "BEA-Trip"

40

111

"K1-Trip"

Descripción Sobretemperatura en el interior del armario Fallo de comunicación con EEPROM en la sección de control Rebasado el número máximo permitido de fallos de comunicación con el bus de arranque. La consecuencia es la frenada por cortocircuito. Sobretensión en el circuito intermedio al cargar Sobretensión en el circuito intermedio durante el servicio Fallo de una fase de la red Nivel de tensión insuficiente en el sistema de alimentación de baja tensión Acumulador tiene tensión baja U<22 V Acumulador tiene tensión baja U<19 V Tensión insuficiente en circuito intermedio al cargar, no se alcanza el umbral de 500V Fallo de freno ejes principales Fallo de freno ejes adicionales Optoacoplador para captar la corriente de la resistencia de lastre no señala flujo de corriente Contactor principal K1 pegado

11.12.13Mensajes de fallo KSD Válido a partir de la versión de firmware V0.3 Nº IBSTrip 0 1

142 / 169

Fallo Lecom nro.

Indi cación

Desc ripción

0 72

"ok" Pr1-Trip"

3

105

"HO5-Trip"

5 6

71 11

"CCr-Trip" "OC1-Trip"

7

12

"OC2-Trip"

8

15

"OC5-Trip"

Estado de aparatos OK Error de checksum en el juego de parámetros 1 Error de checksum en el juego de dispositivos de la sección de control Caída del microcontrolador Sobreintensidad sección de potencia (cortocircuito o conexión a tierra), control del hardware Cortocircuito a tierra, control software Sobrecarga I*t



Nº IBSTrip 10 11

Fallo Lecom nro.

Indi cación

Desc ripción

50 91

"OH-Trip" "EEr-Trip"

19 24

32 79

"LP1-Trip" "Pr5-Trip"

28

65

"CE4-Trip"

43

80

"PR6-Trip"

44

106

"H06-Trip"

Sobretemperatura del disipador Error externo, el sistema de control demanda frenada por cortocircuito Fallo de una fase del motor Fallo de comunicación con EEPROM en la sección de control Rebase del número máximo permitido de fallos de comunicación con el bus de accionamiento o exceso de fallos seguidos del togglebit causando una frenada por cortocircuito. Fallo de comunicación con EEPROM en la sección de potencia Error de checksum en el juego de aparatos de la sección de potencia

11.13 Diagnóstico ESC Resumen

El diagnóstico ESC muestra el estado actual del circuito ESC y de las señales ESC presentes. En el arranque del diagnóstico ESC se determina la estructura actual del circuito ESC. De acuerdo con la estructura encontrada, el diagnóstico ESC carga la correspondiente configuración. Para cada estructura puede definirse una configuración propia.

11.13.1 Superficie de operación Procedimiento Descripción



Abrir menú a través de Indicación > ESCDiagnos e.

El tipo y cantidad de los nodos que se tienen a disposición depende de la periferia utilizada. El diagnóstico ESC controla, en una instalación con r obots, todas las unidades de control del robot existentes. Con las teclas del cursor puede navegarse a través del diagnóstico ESC.


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Fig. 11-21: Ejemplo : Una unidad de cont rol con 3 nod os ESC Pos. 1 2 3 4

Descripción Visualización de todas las unidades de control conectadas. La unidad de control actual es marcada. Visuallización de todos los nodos existentes en el circuito de protección. El nodo activado es marcado. Visualización del estado de las señales o fallos acumulados y el lugar de la fuente del fallo. Texto de ayuda de las indicaciones de estado y fallos.

A través del softkey Siguiente ventana se selecciona la ventana próxima.

11.13.2 Fichero de protocolo Log Procedimiento

1. Con el softkey Log on arrancar el registro de datos. DEl registro de datos comienza y la leyenda del softkey cambia a Log off . 2. Con Log off finalizar el registro de datos.

Descripción

Se pueden registrar los estados de todos los nodos ESC en el fichero Log EscDiagnosis.log y guardarlos en el directorio C:\KRC\Roboter\Log . El fichero Log es un fichero ASCII y puede ser abierto con un editor de textos.

11.13.3 Resetear circuito ESC Procedimiento Descripción



Con el softkey Reset resetear el circuito ESC.

Tras un fallo, el circuito ESC puede ser reseteado. El softkey Reset solo está existente en caso de utilizar las tarjetas CI3 y MFC3.

11.13.4 Finalizar el diagnóstico ESC Procedimiento

144 / 169



Con el softkey Cerrar finalizar el diagnóstico ESC.



11.13.5 Indicación de estado de los nodos ESC Descripción

En las indicaciones de estado de cada nodo pueden visualizarse los estados y sus valores. Los valores son actualizados en intervalos cíclicos. El estado del nodo ESC es representado en color. En caso de fallos, la indicación visual cambia automáticamente a la representación de fallo, y el nodo y la unidad de control se representan de forma intermitente.

Fig. 11-22: Indicación de estado (ejemplo) Visualización

En el campo "bicanal" se emite, en caso de un fallo bicanal, Error. Los estados de las señales se presentan en pantalla en dependencia del estado de servicio actual de la instalación robotizada. Color Rojo Gris

Rojo Verde Gris Verde Gris Verde Verde Rojo Rojo Verde

Estado activado desbloqueado activado desbloqueado abierto cerrado false true no activado activado OK NOK NOK OK

Rojo Gris

Pánico Sin pánico

Rojo Gris


Elemento PARADA DE EMERGENCIA local

Texto de ayuda PARADA DE EMERGENCIA en el nodo ESC local PARADA_EMERGE PARADA DE NCIA externa EMERGENCIA en la periferia Protección del ope- Protección del operador rador AUTO Modo de servicio AUTO Pulsador de hombre Nivel 1 muerto Entrada calificante Entrada calificante

Tecla Accionamiento DESCONECTADO Pulsador de hombre muerto

Liberación de accionamientos Nivel de pánico

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Color Gris Verde Gris Verde Gris Verde Gris Verde Gris Verde Gris Verde Verde Gris Gris Verde Gris Verde Gris Verde

Estado false true false true false true false true false true false true false true abierto true false true no activado activado

Elemento AE

Texto de ayuda Bit AE

ANA

AAUTO

Salida PARADA DE EMERGENCIA Parada de emergencia local Salida AUTO

ATEST

Salida TEST

LNA

Res1

(señal reservada)

RAE2

Contacto auxiliar contactor de accionamiento Cerradura E2

Cerradura E2 TEST

Modo de servicio TEST Tecla Accionamien- Activar accionatos conectados. mientos

11.13.6 Indicación de fallos de los nodos ESC Procedimiento



Con el softkey Mostrar error cambiar a la indicación de fallos. Se muestra una tabla de fallos. El softkey cambia a Mostrar datos.

Descripción

Fig. 11-23: Indicación de fallos (ejemplo) En la tabla pueden estar indicados los siguientes fallos: Fallo Byte Timeout en la recepción del protocolo Error de Checksum en protocolo Cabecera del Byte inválida Error de interfaz

146 / 169

Fallo en el nodo Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX



Fallo Error modo de operación No se ha recibido protocolo CCC_Error Error de inicialización Error de configuración Error de hardware Error de comunicación Error de software Error en visualización de E/S Recibido error de protocolo Error de conexión cruzada Error en la RAM Error de salida Error de salida modo de operación Error en el contacto auxiliar del relé de accionamientos Error de salida PARADA DE EMERGENCIA local Error de salida PARADA DE EMERGENCIA externa Error de salida bobina AE Error de conexión cruzada Error de conexión cruzada Error de conexión cruzada Error de conexión cruzada Error de conexión cruzada Error de conexión cruzada Error de conexión cruzada Error de conexión cruzada

Fallo en el nodo Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX Nodo XX PARADA DE EMERGENCIA local PARADA DE EMERGENCIA externa Protección del operador Entrada calificante Pulsador de hombre muerto 1 Cerradura E2 Nivel de pánico Act. accionamientos o liberación de accionamientos

11.13.7 Indicación de todos los bit s de estado Procedimiento

Descripción



Con el softkey Bit de datos mostrar el estado de los bits de estado de todas las unidades de control conectadas y los nodos ESC en el circuito ESC (2).

Los bits de los nodos se clasifican por número de nodo desde arriba hacia abajo (1). Si se encuentran dos nodos iguales en el circuito ESC (ejemplo: 2 KPS), debería modificarse la denominación de los nodos a través de la configuración. Esto permite entonces una asignación precisa.


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Fig. 11-24: Estado de los bits de estado en el cir cuito ESC

11.13.8 Configurar las unidades de control Condiciones previas

 

Procedimiento Descripción

148 / 169



El foco debe encontrarse sobre una unidad de control. Cambio al nivel de expertos. Abrir el menú a través del softkey Configurar .

En el arranque del diagnóstico ESC se determinan todos los nodos existentes en el circuito ESC. La cantidad de nodos y la secuencia de los tipos de nodos describen la estructura del circuito ESC. Para cada estructura puede definirse una configuración propia. De acuerdo con la estructura encontrada, el diagnóstico ESC carga la correspondiente configuración.



Fig. 11-25: Menú co nfigu ración d e la unidad de cont rol Las configuraciones previas de KUKA se sobreescriben. Softkey

Softkey Siguiente ventana Insertar Rob. Eliminar Rob. Mover a izquierda Mover a derecha OK Cancelar

Descripción El foco es colocado sobre el primer nodo Se agrega una unidad de control La unidad de control marcada es suprimida La unidad de control marcada es corrida hacia la izquierda La unidad de control marcada es corrida hacia la derecha Las modificaciones son guardadas en el disco duro Finalizar el programa, sin guardar las modificaciones

La configuración estándar previene sólo una unidad de control dentro de un circuito ESC. Cuando un circuito ESC contiene más de una unidad de control, las unidades de control adicionales deben agregarse de forma manual.

11.13.9 Configurar propiedades de la unidad de control Descripción

En el menú Configurar se muestran cuatro campos de propiedades de la unidad de control seleccionada. Las denominaciones de la unidad de control se declaran en los campos y pueden modificarse.


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Fig. 11-26: Ejemplo: Campos d e propiedades de rob os Parámetros Nombre Acceso directo Icono Configurar nombre

Descripción Nombre de la unidad de control Denominación abreviada de la unidad de control Símbolo de la unidad de control Nombre del juego actual de datos de configuración

El contenido del campo Configurar Nombre vale para todas las unidades de control. El nombre de configuración solo debe declararse una sola vez.

11.13.10Configurar el nodo ESC Condición previa

150 / 169



El foco debe encontrarse sobre un nodo.



Descripción

Fig. 11-27: Configurar nodos ESC Softkey

Softkey Siguiente ventana Mostrar señales Arrastrar o soltar Mover a izquierda Mover a derecha OK Cancelar

Descripción El foco es colocado sobre el primer nodo Cambio entre configuración de propiedades y configuración de señales Asignar nodo ESC a una unidad de control El nodo ESC marcado es desplazado hacia la izquierda El nodo ESC marcado es desplazado hacia la derecha Las modificaciones son guardadas en el disco duro Finalizar el programa, sin guardar las modificaciones

11.13.11Seleccionar la indi cación para señales Procedimiento

1. Marcar nodo ESC 2. Mostrar señales del nodo ESC con el softkey Mostrar s eñales. Se muestra una lista de todas las señales ESC. El softkey cambia a Mostrar datos.

Descripción

Con las teclas del cursor (hacia abajo o hacia arriba) se puede seleccionar una señal. Con la tecla espaciadora pueden activarse o desactivarse la indicación de las señales para el diagnóstico ESC.


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Fig. 11-28: Ejemplo : Señales de un nod o KCP-ESC

11.13.12Seleccionar p ropiedades del nodo ESC Procedimiento

Descripción

152 / 169



Mostrar campos de propiedades a través del soft key Propiedad (Mostrar datos). Los campos de propiedades del nodo ESC marcado se muestran y el softkey cambia a Mostrar señales.

En el menú Ajustes aparecen los cuatro campos de propiedades del nodo ESC seleccionado. En estos campos de propiedades pueden declararse las propiedades del nodo y ser modificadas.



Fig. 11-29: Ejemplo: Campos de propiedades KPS Parámetros Nombre Acceso directo Icono Configurar nombre (Tipo)

Descripción Nombre del nodo Abreviatura del nodo Símbolo del nodo Nombre del juego actual de datos de configuración

11.13.13Asignación de nodos ESC a una unidad de control Descripción

Con los softkeys es posible asignar un nodo ESC a una unidad de control determinada.

Procedimiento

1. Marcar el símbolo ESc a desplazar 2. Pulsar el softkey Arrastr ar . El softkey cambia a Soltar . 3. Seleccionar el símbolo de la unidad de control que debe ser asignado al nodo ESC. 4. Pulsar el softkey Drop (Soltar) en la barra de softkeys. Con ello se elimina el nodo ESC marcado anteriormente, es integrado en la nueva unidad de control seleccionada e insertada al final de la lista del nodo ESC.


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11.13.14Mensajes de fallo y reparación Visualización Bytetimeout en el protocolo de recepción

Fallo por suma de chequeo en el protocolo

Headerbyte no válido

Fallo de interfaz

Fallo de modo de servicio

No se recibió protocolo

Fallo en inicialización

Error de configuración Fallo del hardware PICA/PICB Fallo en la comunicación

Causa KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, unuiones enchufables defectuosas o cables de unión, caidas de tensión. KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, unuiones enchufables defectuosas o cables de unión, caidas de tensión. KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, uniones enchufables defectuosas o cables de unión, caidas de tensión. KCP o KPS defectuosa, tarjeta CI3 defectuosa, uniones enchufables defectuosas o cables de unión defectuosos, caidas de tensión. KCP defectuoso, iniones enchufables defectuosas o cables de unión defectuosos, caídas de tensión. KCP defectuoso, uniones enchufables defectuosas o cables de unión defectuosos, caídas de tensión. ¡2 KCPs en el circuito ESC! Solo se permite un KCP (Master) en el circuito. Configuración errónea en el ESC Master (KCP). Se utiliza un KCP equivocado. Mensajes generales Chip ESC, el cual emite el mensaje. KCP, KPS o tarjeta CI3 defectuosa, perturbaciones de CEM, uniones enchufables defectuosas o cables de unión defectuosos.

Fallo de software. Fallo de control E/S

Fallo RAM

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TA24V/A-B o canales de entrada A/B conectados inversamente, retorno del contactor de accionamiento no conectado. Fallo RAM

Eliminación de fallos Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del cableado del bus, control de LEDs de la tarjeta CI3. Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del cableado del bus. Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del cableado del bus. Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del cableado del bus. Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del cableado del bus. Cambiar las tarjetas defectuosas, control visual del cableado del bus. Desenchufar el segundo KCP.

Cambiar el KCP. Fallo harware nodo xx, prestar atención a otros mensajes de fallo. Relevante en caso de fallo de supervisor. Cambiar las tarjetas defectuosas, reducción de las perturbaciones, control visual del cableado del bus. Cambiar la tarjeta con el fallo de software. Controlar el cableado de las entradas y del contactor externo. Cambiar tarjetas.



Visualización Fallo de relés

Fallo de salida Fallo de salida modo de servicio Fallo de salida contacto auxiliar contactor de accionamiento

Causa Dos tarjetas están activas o relé sobre la tarjeta está pegado, dos modos de servicio seleccionados. Mensajes generales Fallo de relé (modo de servicio), KCP variante errónea, selector de modos de servicio en el armario defectuoso. Cableado erróneo o faltante del contacto auxiliar o de la bobina, junper no colocado, KPS defectuosa.

Fallo de salida PARADA DE EMERGENCIA local Fallo de salida bobina AE

Fallo de relé (PARADA DE EMERGENCIA). Fallo contactor de red

Cortocircuito en: PARADA DE EMERGENCIA local

Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal, canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Cableado monocanal. Canales A y B intercambiados. Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Señales Accionamientos activos y liberación de accionamientos conectados de forma inversa.

Cortocircuito en: PARADA DE EMERGENCIA externa Cortocircuito en: Protección del operador Cortocircuito en: Entrada calificante Cortocircuito en: Pulsador de hombre muerto 1 Cortocircuito en: Selector de modos de servicio Cortocircuito en: Cerradura E2 Cortocircuito en: Pulsador de hombre muerto 2 Cortocircuito en: Accionamientos activos o liberación de accionamientos


Eliminación de fallos Cambiar el CI3-Board

Cambiar el CI3-Board

Controlar el cableado al contacto externo (contacto auxiliar), controlar Jumper X123 en la KPS600. cambiar la KPS600. Controlar la periferia. Controlar el cableado al contactor externo, cambiar la KPS600. Controlar el cableado de la entrada de PARADA DE EMERGENCIA (NA) local. Controlar el cableado de la entrada de PARADA DE EMERGENCIA (NA) externa. Controlar el cableado de la entrada de la protección del operario (BS). Controlar el cableado de la entrada calificante entrada (QE). Controlar el cableado de la entrada pulsador de hombre muerto 1(ZS1). Controlar el cableado de la entrada de modo de servicio (Auto/Test). Controlar el cableado de la entrada de la cerradura E2. Controlar el cableado de la entrada pulsador de hombre muerto 2 (ZS2). Controlar el cableado de las entradas Accionamientos activos (AA) y liberación de accionamientos (AF).

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12. Anexo

12

Anexo Nombre 73/23/CEE

89/336/CEE

Definición Normativas sobre bajas tensiones: Directiva del consejo del 19 de febrero 1973, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre el material eléctrico destinado a utilizarse con determinados límites de tensión Directiva sobre compatibilidad electromagnética:

Salida 1993

1993

97/23/CE

Directiva del consejo del 3 de mayo 1989, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre la compatibilidad electromagnética Directiva sobre equipos de presión:

1997

98/37/CE

Directiva del Parlamento Europeo y del consejo del 29 de mayo 1997 relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre equipos de presión Directivas sobre máquinas:

1998

EN 418

Directiva del Parlamento Europeo y del consejo del 22 de junio 1998 relativa a la aproximación de prescripciones legales y administrativas de los estados miembros para máquinas Seguridad de máquinas:

1993

EN 563

Equipos de PARADA DE EMERGENCIA, aspectos funcionales, principios generales de configuración Seguridad de máquinas:

2000

EN 614-1

Temperaturas de superficies de contacto; datos ergonómicos para la definición de valores límites de temperatura de superficies calientes Seguridad de máquinas:

1995

EN 775

Principios generales de configuración ergonométrica; parte 1: Conceptos y principios generales Robots industriales

1993

EN 954-1

Seguridades Seguridad de máquinas:

1997

EN 55011


Componentes de seguridad de los sistemas de control; parte 1: Principios generales de configuración Equipos de radiofrecuencia industrial, científicos y médicos (ISM): Perturbaciones, valores límites y métodos de medida

2003

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Nombre EN 60204-1

Definición Seguridad de máquinas:

Salida 1998

EN 61000-4-4

Equipamiento eléctrico de máquinas; parte 1: Requerimientos generales Compatibilidad electromagnética (CEM):

2002

EN 61000-4-5

Parte 4-4: Procedimientos de control y medición; Control de resistencia contra transiciones eléctricas rápidas /ráfagas Compatibilidad electromagnética (CEM):

2001

EN 61000-6-2

Parte 4-5: Procedimientos de control y medición; Control de la resistencia contra tensiones parasitarias. Compatibilidad electromagnética (CEM):

2002

EN 61000-6-4

Parte 6-2: Normas básicas especializadas; Resistencia contra perturbaciones en zonas industriales Compatibilidad electromagnética (CEM):

2002

EN 61800-3

Parte 6-4: Normas básicas especializadas; Resistencia contra perturbaciones en zonas industriales Accionamientos eléctricos de velocidad variable:

2001

EN 12100-1

Parte 3: CEM - Norma de producto incluyendo métodos de ensayo específicos Seguridad de máquinas:

2004

EN 12100-2

Terminología básica, generalidades; parte 1: Terminología básica, metodología Seguridad de máquinas:

2004

Terminología básica, generalidades; parte 2: Principios generales de configuración

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13. Servicio KUKA

13

Servicio KUKA

13.1

Requerimiento de soporte técnico

Introducción

La documentación del KUKA Robot Group ofrece informaciones para el servicio y la operación y le ayuda en caso de reparación de fallos. Para más preguntas diríjase a la sucursal local. Fallos que provocan una parada de la producción, deben ser comunicados a la sucursal local, como máximo, una hora después de haber aparecido.

Informaciones

Para poder atender un requerimiento de servicio se necesitan las siguientes informaciones:         

13.2

Tipo y número de serie del robot Tipo y número de serie de la unidad de control Tipo y número de serie de la unidad lineal (opcional) Versión del KUKA System Software Software opcional o modificaciones Archivo del software Aplicación existente Ejes adicionales existentes (opcional) Descripción del problema, duración y frecuencia de aparición del fallo

KUKA Customer Support

Disponibilidad

El KUKA Customer Support se encuentra disponible en muchos países. ¡Si tiene preguntas, estamos a su entera disposición!

Aleman ia

KUKA Roboter GmbH Blücherstr. 144 86165 Augsburg Alemania Tel. +49 821 797-4000 Fax +49 821 797-1616 [email protected] www.kuka-roboter.de

Argen tina

Ruben Costantini S.A. (agencia) Luis Angel Huergo 13 20 Parque Industrial 2400 San Francisco (CBA) Argentina Tel. +54 3564 421033 Fax +54 3564 428877 [email protected]


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KR C2 edition05

Austral ia

Marand Precision Engineering Pty. Ltd. (agencia) 153 Keys Road Moorabbin Victoria 31 89 Australia Tel. +61 3 8552-0600 Fax +61 3 8552-0605 [email protected]

Austri a

KUKA Roboter GmbH Vertriebsbüro Österreich Regensburger Strasse 9/1 4020 Linz Austria Tel. +43 732 784752 Fax +43 732 793880 [email protected] www.kuka-roboter.at

Bélgica

KUKA Automatisering + Robots N.V. Centrum Zuid 1031 3530 Houthalen Bélgica Tel. +32 11 516160 Fax +32 11 526794 [email protected] www.kuka.be

Brasil

KUKA Roboter do Brasil Ltda. Avenida Franz Liszt, 80 Parque Novo Mundo Jd. Guançã CEP 02151 900 São Paulo SP Brasilien Tel. +55 11 69844900 Fax +55 11 62017883 [email protected]

Chile

Robotec S.A. (Agency) Santiago de Chile Chile Tel. +56 2 331-5951 Fax +56 2 331-5952 [email protected] www.robotec.cl

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13. Servicio KUKA

China

KUKA Flexible Manufacturing Equipment (Shanghai) Co., Ltd. Shanghai Qingpu Industrial Zone No. 502 Tianying Rd. 201712 Shanghai P.R. China Tel. +86 21 5922-8652 Fax +86 21 5922-8538 [email protected] www.kuka.cn

Corea

KUKA Robot Automation Korea, Co. Ltd. 4 Ba 806 Sihwa Ind. Complex Sung-Gok Dong, Ansan City Kyunggi Do 425-110 Corea Tel. +82 31 496-9937 or -9938 Fax +82 31 496-9939 [email protected]

España

KUKA Sistemas de Automatización S.A. Pol. Industrial Torrent de la Pastera Carrer del Bages s/n 08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona) España Tel. +34 93 814-2353 Fax +34 93 814-2950 [email protected] www.kuka-e.com

Francia

KUKA Automatisme + Robotique SAS Techvallée 6 Avenue du Parc 91140 Villebon s/Yvette Francia Tel. +33 1 6931-6600 Fax +33 1 6931-6601 [email protected] www.kuka.fr

Hungría

KUKA Robotics Hungaria Kft. Fö út 140 2335 Taksony Hungría Tel. +36 24 501609 Fax +36 24 477031 [email protected]


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KR C2 edition05

India

KUKA Robotics, Private Limited 621 Galleria Towers DLF Phase IV 122 002 Gurgaon Haryana India Tel. +91 124 4148574 [email protected] www.kuka.in

Italia

KUKA Roboter Italia S.p.A. Via Pavia 9/a - int.6 10098 Rivoli (TO) Italia Tel. +39 011 959-5013 Fax +39 011 959-5141 [email protected] www.kuka.it

Malasia

KUKA Robot Automation Sdn Bhd South East Asia Regional Office No. 24, Jalan TPP 1/10 Taman Industri Puchong 47100 Puchong Selangor Malasia Tel. +60 3 8061-0613 or -0614 Fax +60 3 8061-7386 [email protected]

México

KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V. Rio San Joaquin #339, Local 5 Colonia Pensil Sur C.P. 11490 Mexico D.F. México Tel. +52 55 5203-8407 Fax +52 55 5203-8148 [email protected]

Noruega

KUKA Sveiseanlegg + Roboter Bryggeveien 9 2821 Gjövik Noruega Tel. +47 61 133422 Fax +47 61 186200 [email protected]

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13. Servicio KUKA

Portugal

KUKA Sistemas de Automatización S.A. Rua do Alto da Guerra n° 50 Armazém 04 2910 011 Setúbal Portugal Tel. +351 265 729780 Fax +351 265 729782 [email protected]

Reino Unido

KUKA Automation + Robotics Hereward Rise Halesowen B62 8AN Reino Unido Tel. +44 121 585-0800 Fax +44 121 585-0900 [email protected]

Rusia

KUKA-VAZ Engineering Jushnoje Chaussee, 36 VAZ, PTO 445633 Togliatti Rusia Tel. +7 8482 391249 or 370564 Fax +7 8482 736730 [email protected]

Sudáfrica

Jendamark Automation LTD (agencia) 76a York Road North End 6000 Port Elizabeth Sudáfrica Tel. +27 41 391 4700 Fax +27 41 373 3869 www.jendamark.co.za

Suecia

KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB A. Odhners gata 15 421 30 Västra Frölunda Suecia Tel. +46 31 7266-200 Fax +46 31 7266-201 [email protected]


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Suiza

KUKA Roboter Schweiz AG Riedstr. 7 8953 Dietikon Suiza Tel. +41 44 74490-90 Fax +41 44 74490-91 [email protected] www.kuka-roboter.ch

Tailandia

KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd Thailand Office c/o Maccall System Co. Ltd. 49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road Tt. Rachatheva, A. Bangpli Samutprakarn 10540 Thailand Tel. +66 2 7502737 Fax +66 2 6612355 [email protected] www.kuka-roboter.de

Taiwan

KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd. 136, Section 2, Huanjung E. Road Jungli City, Taoyuan Taiwan 320 Tel. +886 3 4371902 Fax +886 3 2830023 [email protected] www.kuka.com.tw

USA

KUKA Robotics Corp. 22500 Key Drive Clinton Township 48036 Michigan USA Tel. +1 866 8735852 Fax +1 586 5692087 [email protected] www.kukarobotics.com

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Index

Index Números 2ª RDW 32 73/23/CEE 157 73/23/EWG 57 89/336/CEE 157 89/336/EWG 57 97/23/CE 157 98/37/CE 157 98/37/EG 57 A Accesorios 11 Accionamientos CON. 20, 23 Accionamientos CONECTADOS 25, 62 Accionamientos conectados, salida 25 Accionamientos DESC. 20, 23 Accionamientos DESCONECTADOS 62 Acometida de la red 40 Acoplador KCP 21 Acoplador KCP, planificación 81 Acoplar KCP 91 Acumuladores 19 Ajustes 69 Anexo 157 Angulo de apertura puerta del armario 53 Archivado 16 Armario suplementario 32 Asignación de nodos ESC 153 Asignación de puestos de enchufe en el PC 14 B Batería del Mainboard 101 bicanal 23 Bios 15 Bits de estado 147 Bloque numérico 20 C Cable de señales, X21 46 Cable del KCP 40 Cables de motor 40 Cables de señales 40 Cables de unión 11 Cabria de transporte 83 Cambiar el disco duro 105 Cambiar el PC 99 Cambiar el tapón de compensación de presión 98 Cambiar el ventilador exterior 98 Cambiar el ventilador interior 97 Cambiar la KPS-27 108 Cambiar la KPS600 107 Cambiar la KSD 108 Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33 106 Cambiar la tarjeta MFC3 106 Cambiar módulos de memoria 101 Cambiar ventilador del PC 100 Campo de trabajo 58, 59


Cancelar la protección de descarga de acumuladores 88 Carga de la pared 57 Carga del piso 57 Carga del techo 57 Carrera de frenado 59 Categoría 3 59 Cercano a la trayectoria 60 Cerradura especial 25 Chip ESC 24 Chip RTAcc 17 Circuito de carga 34 Circuito de PARADA DE EMERGENCIA 76 Circuito intermedio 35 Circuitos de refrigeración 39 Circuitos eléctricos destinados a la seguridad 59 COM 1, Interfaz serie 14 COM 2, Interfaz serie 14 Compatibilidad electromagnética, CEM 71 Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior 89 Condiciones climáticas 49 Condiciones de instalación 72 Condiciones para la conexión 73 Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA 88 Conectar dispositivo protector 88 Conectar equiparación de potencial PE 88 Conectar KCP 87 Conectar la unidad de control del robot 89 Conectar los cables de unión 87 Conectar red 88 Conector CEE 41, 74 Conector de motor, X20 44 Conector de motores, X7 45 Conector Harting 41, 74 Conector KCP, X19 43 Conexiones tarjeta CI3 Extended 29 Conexiones tarjeta de bus CI3 31 Conexiones tarjeta estándar CI3 28 Conexiones tarjeta Teach CI3 32 Conexión a la red de alimentación 74 Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1 75 Conexión a la red de alimentación, X1, XS1 41 Conexión a la red mediante conector Harting X1 75 Conexión a la red, Datos técnicos 49, 73 Configurar el nodo ESC 150 Configurar la unidad de control 149 Configurar las unidades de control 148 Configurar y conectar interfaz X11 88 Contactor de tensión de red 34 Control de temperatura 34 Control de zona del eje 65 Convertidor de servo, KSD 33 Copnector de puentes X11 para el servicio 95

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Corte de tensión de red 19 Cruz de transporte 83 Cuadros de fallos del PC 111 D Datos básicos 49, 51 Datos técnicos 49 Declaración de conformidad de la CE 57 Declaración del fabricante 57 Descripción del producto 11 Descripción del sistema del robot 11 Diagnóstico DSE-RDW 130 Diagnóstico ESC 143 Diagnóstico ESC, Superficie de operación 143 Diagramas de señales 77 Directiva sobre compatibilidad electromagnética 157 Directivas sobre equipos de presión 157 Directivas sobre máquinas 157 Disco duro 16 Dispositivo de liberación 65 Dispositivo protector 76 Dispositivos de protección 61 Dispositivos de protección externos 57 Dispositivos de seguridad 61 Disquetera (opcional) 16 Disquetera (opcional), montar/desmontar 104 Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología 52 Distancias mínimas en unidades de control del robot 52 Documentación, Sistema del robot 9 E Electrónica servodigital, DSE-IBS-C33 18 Elementos de oeración del acoplador KCP 91 Elementos fusibles 33 Eliminación de fallos 111 Emplazar la unidad de control del robot 87 EN 12100-1 158 EN 12100-2 158 EN 418 157 EN 55011 157 EN 563 157 EN 60204-1 158 EN 61000-4-4 158 EN 61000-4-5 158 EN 61000-6-2 158 EN 61000-6-4 158 EN 614-1 157 EN 61800-3 158 EN 775 157 EN 954-1 59, 157 Entrada calificante 25 Entrada protección del operario 62 Equiparación de potencial PE 81 Equipo refrigerador 40 ESC 61 ESC Alimentación de corriente 79 Espacio de montaje del cliente 46

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Especificaciones técnicas del acoplador KCP 51 Ethernet 14 F Fallos 68 Fichero de protocolo Log 144 Filtro de red 34, 39 Filtros de fieltro 39 Finales de carrera software 61 Finalizar el diagnóstico ESC 144 Frenado de cortocircuito 60 Frenado, cercano a la trayectoria 60 Frenado, sobre la trayectoria 60 Freno defectuoso 68 Fuente de alimentación de baja tensión, KPS-27 37 Fuente de alimentación de poptencia, KPS600 34 Fuentes de alimentación 33 Función PARADA DE EMERGENCIA 70 Fusible magnetotérmico, diferencia corriente de disparo 49, 74 Fusibles 36 Fusibles tarjeta bus CI3 118 Fusibles tarjeta CI3 Extended 116 Fusibles tarjeta CI3 Tech 119 Fusibles tarjeta estándar CI3 115 G Grupo destinatario 9 H Habilitación de accionamientos 25 I Identificaciones 60 Identificación CE 57 Indicaciones de fallos del KPS600 121 Información sobre seguridad 61 Instalación del KUKA System Software 110 Integrador del sistema 66 Interbloqueo dispositivos seccionadores de protección 62 Interfaces 40 Interfaces del PC 13 Interfaces PC 15 Interfaz serie de tiempo real 14 Interfaz, X11 77 Intergrador del sistema 57 Interruptor principal 34 Introducción 9 K KCP 11, 68 KSD, KUKA Servo Drive 37 KSD, tamaños constructivos 38 KUKA Control Panel 19, 50 KUKA Customer Support 159 KUKA.SafeRobot 66


Index

L LED acoplador KCP 127 LED de solicitud 91 LED tarjeta bus CI3 118 LED tarjeta CI3 Extended 117 LED tarjeta CI3 Tech 120 LED tarjeta estándar CI3 115 Limitación de zonas de ejes 64 Limitación del campo de trabajo 64 Limitación mecánica del campo de trabajo 64 Limpiar unidad de control del robot 94 Límites de carrera software 65 Longitudes de cables 50, 74 Lógica de seguridad 11, 61 Lógica de seguridad, Electronic Safety Circuit, ESC 23 LPT1, Interfaz paralela 14 Lugar del montaje 57 M Mainboard 15 Mando de frenos 49 Mantenimiento 93 Master 16 Medidas de la unidad de control del robot 51 Medidas generales de seguridad 67 Memoria principal 15 Mensajes de fallo comunicación bus de campo 114 Mensajes de fallo en la KPS-27 124 Mensajes de fallo en la KSD 125 Mensajes de fallo KCP 114 Mensajes de fallos de la MFC3 113 Modo de servicio 25, 26 Modo de servicio automático 69 Modo tecleado 61, 64 Modos de servicio 23, 61, 62 Monitor externo (KVGA) 14 Montajes del cliente 46 Montar/desmontar tarjeta de acoplador KCP 109 N Nodo ESC 24 Nodos ESC 145, 146 Normativa MFC 57 Normativa sobre instalaciones de baja tensión 57 Normativas sobre bajas tensiones 157 Normativas sobre máquinas 57 O Observaciones 9 Observaciones sobre seguridades 9 Observación sobre almacenamiento del acumulador 103 Oferta formativa 9 Opciones 11 Operación 91 P Panel de conexiones 12


PARADA DE EMERGENCIA 57, 59 PARADA DE EMERGENCIA externa 23, 25, 62 PARADA DE EMERGENCIA local 23, 25, 26, 62 Parada por rampa 60 PC de control 11, 12, 50 Periferia de nodos 23 Placa característica 21 Placas características y carteles 53 planificación, resumen 71 Posición de pánico 63, 64 Posición de transporte 68 Procesador 15 Programación 69 Propiedades, KUKA.SafeRobot 66 Protección del operario 23, 25, 61, 62 Puertas de protección 58 Puesta en servicio 68, 85 Puesta en servicio, resumen 85 Pulsador de hombre muerto 21, 23, 25, 61, 62, 63, 64 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA 20, 62, 63 Pulsador PARADA DE EMERGENCIA 61 R Reacciones de stop 59 Reemplazar tarjeta KVGA 105 Refrigeración del armario 39 Relé tarjeta CI3 Extended 30 Relé tarjeta estándar CI3 28 Relé tarjeta Tech CI3 33 Remplazar los acumuladores 102 Reparaciones 95 Reparación de fallo coplador KCP 129 Requerimiento de soporte técnico 159 Reset ESC 29, 30, 31, 33 Resetear circuito ESC 144 Resistencia a las vibraciones 50 Resumen de la planificación 71 Resumen Puesta en servicio 85 Robot 11, 59 RoboTeam, Shared Pendant 32 S SafeRobot 32 SafetyBus Gateway 32 SafetyBus p, tarjeta Gatway 30 Salida de test 25 Salida de test A 79 Salida de test B 79 Sección de control 50 Sección de potencia 11, 33 Seguridades 57 Seleccionar idioma 131 Seleccionar señales 151 Selector de modos de servicio 20 sensible a corriente universal 49, 74 Servicio, KUKA Roboter 159 Sistema del robot 11 Sobre la trayectoria 60

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Sobrecarga 68 Software 11 Space Mouse 20 SSB-GUI 20 STOP 0 59, 61 STOP 1 59, 61 STOP 2 59

Z Zona de protección 58, 59

T Tabla de mantenimiento, unidad de control del robot 93 Tarjeta CI3 Extended 29 Tarjeta de bus CI3 30 Tarjeta de red ON-Board 15 Tarjeta estándar CI3 27 Tarjeta multifuncional, MFC3 16 Tarjeta Tech CI3 32 Tarjeta VGA de KUKA, KVGA 18 Tarjetas CI3 26 Tecla de arranque 20, 21 Tecla de arranque hacia atrás 20 Tecla de entrada 20 Tecla de selección de ventana 20 Tecla de solicitud 91 Tecla de STOP 20 Tecla ESC 20 Teclado 20 Teclas de estado 20 Teclas de función 20 Teclas de menú 20 Teclas del cursor 20 Tensiones de perturbación 39 Test de funcionalidad 68 Topes mecánicos 64 Transporte 68, 83 Transporte, Carretilla elevadora de horquilla 84 U Unidad de control del robot 11 Unidad de discos CD-ROM (opcional) 16 Unidad de discos CD-ROM (opcional), desmontar/ montar 103 Unidad manual de programación 11 Usuario 66 V Vallados de seguridad 57 Velocidad reducida 61 Ventilador 33 Vista general de los dispositivos de seguridad 61 Vista general sobre la unidad de control del robot 11 Visualización del acoplador KCP 91 X X11 Asignación de contactos 78 X19 Asignación de contactos 43 X20 Asignación de contactos 44 X21 Asignación de contactos 46 X7 conector de motores 45

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