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UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN CICLO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE/2017 – ENERO/2018 ENERO/2018

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización

Sistemas de Manufactura “

JUST IN TIME ”

Autores: Játiva José Pinto Stalin Valles Jorge

Docente: Ana Pilco Salazar Fecha de entrega: 27/11/2017

UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN CICLO ACADÉMICO: SEPTIEMBRE/2017 – ENERO/2018

JUST IN TIME”

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1. Introducción EL JUST IN TIME (J.I.T) o el justo a tiempo, se asocia, generalmente, con la manufactura, los inventarios, los proveedores y el control de calidad, y raramente se piensa en los lazos que los conectan con el área de contabilidad de costos y con el departamento de cuentas por pagar. En la práctica, el justo a tiempo afecta a estos departamentos, pues los cambios operacionales introducidos en manufactura pueden incrementar la carga de trabajo en la contabilidad de costos y en cuentas por pagar si los cambios no se realizan también en los procedimientos operativos. Donde con el método se elimina las ordenes de trabajo y el uso de manufactura repetitiva. Donde el propósito es simplificar la contabilidad y los procesos de alguna línea en la carga de trabajo, evitar el exceso de documentación e información y hacer un uso más eficiente de la mano de obra que se requiere para que el trabajo se lleve a cabo. El J.I.T. busca que continuamente busquemos hacer las cosas mejor, hecho que raramente es apreciado en las acomodadas empresas occidentales, algunas de las cuales realizan una equívoca comparación entre sus medidas de minimizar costes con la eliminación de prácticas que producen desperdicio, esto es, prácticas que no suponen ningún beneficio para la empresa (aunque a primera vista si lo parezca).

2. Objetivos 

Definir que es el Just in Time y su aplicación en el proceso de productivo.



Analizar las ventajas competitivas de Just in Time al implementar en el sistema de costos en una producción.

3. Marco Teórico El sistema justo a tiempo comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota por el año 1976 buscando mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles como respuesta al descenso del crecimiento económico de esos años debido a la segunda crisis mundial del petróleo en 1976. En el estudio de la filosofía japonesa, encontraron 14 puntos principales de trabajo, 7 relacionados con el respeto a las personas y otros 7 enfocados a la parte técnica. En este estudio se determinaron 7 de los 14 puntos como los más apropiados para aplicar en el medio occidental. Estos elementos esenciales componen lo que llamamos "justo a tiempo" [1].


Las principales características de estos sistemas se presentan a continuación [2]. • Sistema de arrastre para el manejo de materiales • Alta calidad y consistencia • Tamaños del lote pequeños • Cargas de trabajo uniformes • Relaciones cercanas con los proveedores • Fuerza de trabajo flexible • Estrategia de flujo en línea • Producción automatizada • Mantenimiento preventivo

Así el enfoque JIT ante una máquina o un proceso que constituye un cuello de botella, consiste en reducir el tiempo de preparación para conseguir una mayor capacidad, buscar máquinas o procesos alternativos, comprar capacidad adicional o incluso subcontratar el trabajo en exceso.

Figura 1.- Enfoques del JIT LA FILOSOFÍA JUSTO A TIEMPO El JIT es una filosofía cuyo principal objetivo es que se compre o se produzca el número de unidades que se necesite, en el momento en que se necesite, para satisfacer la demanda del producto [3]. Sistemas de información Pull Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos en firme y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controla mediante un sistema de información centralizado. Así la finalización de dichas órdenes desencadena el lanzamiento de los correspondientes procesos posteriores, que no son empujados por los procedentes.


Figura 2.- Sistemas de producción Push Sistemas de información Push Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas jit se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se reemplaza el material consumido por el proceso posterior. Para llevar a la práctica un sistema de información tipo pull se necesita un sistema de señales que desencadene la producción entre dos estaciones de trabajo consecutivas, como en el caso del Kankan.

Figura 3.- Sistemas de producción Pull El Justo a Tiempo suministra esta información, no a través de un caro y sofisticado sistema de cómputo, sino a través del uso de una orientación de "pull" (orientación de jalar) en lugar de la orientación convencional de "push" (de empujar).

Figura 4.- Sistemas Pull versus Sistemas Push


El just in time implica una forma de pensar y razonar los negocios como los procesos productivos. Pensar en términos de just in time significa concentrarse en la detección y eliminación sistemática de desperdicios. De allí la potencia del just in time como sistema que lleva a las empresas a lograr resultados sorprendentes. Basta con decir que las empresas que aplican el sistema en cuestión han logrado niveles anuales en la rotación de inventario de dos dígitos llegando en algunos casos a superar las treinta rotaciones, cuando las empresas tradicionales de occidente oscilaban entre las 2,5 y las 5 rotaciones anuales. Ello se logró reduciendo a su mínima expresión el nivel de inventarios, gracias a reducir los tiempos de preparación y cambio de herramientas, reducir a niveles de partes por millón las fallas en los productos, eliminar las averías, y mejorar el layout en la planta productiva. Esos notables incrementos en los niveles de rotación redujeron sus necesidades financieras, incrementando al mismo tiempo su rentabilidad [4]. En el sistema justo a tiempo, el tamaño ideal del lote es una pieza. Los japoneses consideran al proceso de manufactura como una gigantesca red de centros de trabajo conectados entre sí, donde la disposición perfecta sería que cada trabajador completara su tarea en una pieza y la pasara directamente al siguiente trabajador en el momento en que éste estuviera listo para recibir otra pieza. La idea es aproximar a cero las colas de espera, para: • Invertir lo mínimo en inventario. • Reducir los tiempos de entrega de la producción. • Reaccionar más rápidamente ante cambios en la demanda. • Descubrir cualquier problema en la calidad.

Los japoneses consideran que el inventario es un aspecto negativo, no un activo. Teniendo como premisa lo anterior la filosofía japonesa tiene como objetivo satisfacer los siguientes elementos: • Producir lo que el cliente desea. • Hacer la cantidad exacta, en el tiempo exacto y en las condiciones solicitadas. • Elaborar el producto con la frec uencia que se pide. • Producir con calidad perfecta (especificaciones dadas). • Fabricación con tiempo de espera mínimo. • Lote económico EOQ = 1 (teórico) • Producción sin desperdicio de mano de obra, material y equipo. De tal forma que por

ningún motivo exista material o inventario ocioso. Por lo tanto, como resultado final de esta filosofía, se tiene una drástica caída de inventarios con el consiguiente aumento de rotación [5].

NUEVAS PERSPECTIVAS PARA MEDIR EL RENDIMIENTO La metodología JIT empieza por cambiar las medidas con la implantación de un modelo de producción basado en el Control de la Calidad Total (CCT), estableciendo una formulación


de una mejora continua de los elementos que entran en el proceso productivo y el establecimiento de inventarios mínimos o nulos. La empresa al cambiar la producción de un modelo tradicional a uno Justo a Tiempo puede presentar muchos inconvenientes con las medidas utilizadas en la evaluación del rendimiento, ya que las antiguas no se acomodan al nuevo sistema. La práctica que antes era utilizada ya no es suficiente para las nuevas medidas que se han tomado; es por ello que medidas como el costo estándar que relaciona los rendimientos reales frente a los presupuestados, los informes de eficiencia y el análisis de desviaciones cambian de perspectiva frente a la gestión. De esto se puede concluir que los cambios que pretende realizar el JIT en el nuevo sistema productivo frente al costo estándar es el de evitar: 

Análisis y comportamientos disfuncionales que afecten el funcionamiento eficaz de los procesos, esto se pone de manifiesto cuando las personas encargadas de realizar las compras de materiales para alcanzar los estándares adquieren materia prima de baja calidad con el fin de obtener índices de precios favorables.



Desde el punto de vista de la mano de obra, la desviación en eficiencia puede animar a los trabajadores a producir más de lo necesario para conseguir los niveles de eficiencia presupuestados o para evitar una desviación favorable en volumen.



Las desviaciones en los costos generales de producción también son perjudiciales para la empresa, ya que evitar el mantenimiento preventivo para asegurar una desviación presupuestaria positiva, puede resultar en un equipo no confiable para la producción [6].

Kanban a) El sistema Kanban. En japonés la palabra Kanban significa tarjeta o registro visible, y el término se aplica a un método de producción en el que se generan los requerimientos de materiales. Un sistema Kanban está formado por un conjunto de tarjetas que viajan entre procesos subsecuentes y procesos precedentes, con el fin de comunicar lo que se requiere en cada uno de los procesos subsiguientes.


Figura 5.- Tarjeta Kanban b) Tipos de Kanban. Para operar correctamente este sistema se compone de dos tipos. 1. Kanban de retiro o de transporte. Su función es autorizar el movimiento de partes de uno u otro centro. 2. Kanban de producción. Éste autoriza el centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes. Se emplea otro tipo debido a la producción especial. 3. Kanban de señalización. Este Kanban es utilizado cuando la producción de una cantidad especificada, tal vez mayor de la que es requerida por el justo a tiempo, no puede evitarse [7].

4. Desarrollo EJEMPLO DE APLICACIÓN Desde el momento que entra un material o componente al proceso de fabricación, hasta que sale el producto final, se están incluyendo una serie de fases como el transporte, los controles y la espera entre fases de fabricación sucesivas. De todas estas fases mencionadas, la fabricación es la única que añade valor al producto. La reducción del tiempo de producción trae consigo numerosas ventajas. La figura 6 muestra un ciclo de fabricación clásico (sistema push), donde se ejecutan cuatro fases de fabricación consecutivas, con lotes de 1.000 unidades cada uno. Si cada unidad requiere una media de 7 segundos de tiempo de proceso en cada fase, se completará un lote de 1.000 piezas en dos horas aproximadamente. Por lo tanto, el tiempo de producción requiere alrededor de 8 horas. Supongamos que reducimos el tiempo de producción al mínimo posible. Esto se puede lograr trabajando con lotes de una sola unidad (figura 7), y limitando el número de unidades a una por cada fase. No se debe permitir que se acumule el material semielaborado, ya que las diversas fases no


pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente esté lista para recibir las unidades semielaboradas. Es decir, sistema “pull”.

Figura 6.- Producción por lotes y sistema "Push" En este ejemplo, el tiempo de producción total es de alrededor de 30 segundos. Las ventajas obtenidas a causa de esta reducción de tiempo son las siguientes: 

En cada momento, debemos contar como “trabajo en curso” solamente 4 uni dades.

Supongamos que se descubre en la fase 4 que el producto tiene un defecto causado en la fase 1, o bien que ya era defectuoso el material al comienzo del ciclo de fabricación. Si tenemos que reparar el material o, lo que es peor todavía, rechazarlo, el número de piezas afectadas será de 4 en vez de 4.000. 

El coste de mantener el material en stock es mil veces menor de lo que sería para lotes de 1.000 unidades.



Si el cliente encarga un tipo de producto distinto, y lo desea recibir con urgencia, en el caso de lotes de una unidad podemos completar la fabricación antes de comenzar con el nuevo producto. En el caso de 4.000 unidades, habrá que retirarlas del ciclo de fabricación y almacenarlas o aumentar nuestro tiempo de respuesta.



Cuando se mantienen en inventario grandes cantidades de componentes, ya sea dentro del ciclo de fabricación o bien en almacén, existe siempre la posibilidad de que se vuelvan obsoletas. Este riesgo no existe con los lotes de una unidad.



Si el cliente desea modificar el componente que se está fabricando, y estamos utilizando lotes de una unidad, podemos dar respuesta a su petición treinta segundos después de recibirla. Si los lotes fueran de 1.000 unidades, habría que completar el procesamiento de 4.000 unidades (una jornada de trabajo).



Cuando se almacenan componentes, especialmente en una línea de fabricación, existe el riesgo de que se mezclen con otros componentes en apariencia del mismo tipo, pero diferentes. Si la línea de fabricación no contiene ningún stock, es físicamente imposible, que se produzca este problema.


Figura 7.- Producción por unidades y sistema "Pull" 5. Resultados Diferencias entre el Sistema Push y el Sistema Pull

H S U P A M E T S I S

- Altos Inventarios

- Bajos inventarios

- Anticipa a una demanada aproximada

- Utilizacion de la demanda real

- Lotes Grandes

- Lotes pequeños

Es util cuando la produccion es alta y existe una baja cantidad de referencias.

Reduce los desperdicios de manufactura.

S I S T E M A P U L L

6. Conclusiones 

El método JIT no es simplemente otro proyecto más para eliminar despilfarros o desperdicios. No es simplemente otro programa más para motivar al personal o para reducir defectos. No es simplemente otro proyecto más de reducción de existencias.. La finalidad del método JIT es mejorar la capacidad de una empresa para responder económicamente al cambio.



El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene implicaciones en todo el sistema productivo. Para describir el objetivo de partida de un sistema JIT es Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.


7. Bibliografía

[1] D. F. B. Rodriguez, «Asignatura Costos Estratégicos,» [En línea]. Available: http://www.eafit.edu.co/escuelas/administracion/consultoriocontable/Documents/Nota%20de%20clase%2019%20Justo%20a%20tiempo.pdf. [Último acceso: 27 Noviembre 2017]. [2] D. O. R. Hernández, «Extensión Universitaria ITAM,» [En línea]. Available: http://allman.rhon.itam.mx/~oromero/Tema_JIT.pdf. [Último acceso: 27 Noviembre 2017]. [3] F. J. M. González, «http://merkado.unex.es,» [En línea]. Available: http://merkado.unex.es/operaciones/descargas/EE%20(LE)/Cap%C3%ADtulo%2012.pdf. [Último acceso: 27 Noviembre 2017]. [4] I. J. P. PEÑALOZA, «JUST IN TIME” APLICADO EN LA INDUSTRIA DE LA CONST RUCCIÓN",» UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO, México, 2014. [5] http://cursos.aiu.edu, «http://cursos.aiu.edu,» [En línea]. Available: http://cursos.aiu.edu/control%20de%20la%20produccion/pdf/tema%206.pdf. [Último acceso: 27 Noviembre 2017]. [6] S. L, «http://catarina.udlap.mx,» [En línea]. Available: http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lcp/sanchez_c_l/capitulo3.pdf. [Último acceso: 27 Noviembre 2017]. [7] Banco de desarrollo, «Banco de desarrollo,» [En línea]. Available: https://www.nafin.com/portalnf/get?file=/pdf/otros/JUSTO-A-TIEMPO.pdf. [Último acceso: 27 Noviembre 2017].

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