UNIVERSIDAD T. FEDERICO SANTA MARÍA – DIMM – CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
Control en Molienda Molienda SAG & Molienda de Bolas Pablo Araneda – Javier Inostroza – Gonzalo Iriarte – Exequiel López 20/07/2012
Índice General: Resumen Ejecutivo ............................................................................................................ 4 Introducción Introducción ....................................................................................................................... 5 Molinos .............................................................................................................................. 6 Control de Molienda........................................................................................................... 7 Molienda SAG.................................................................................................................... 8 Control de Alimentación Alimentación del Molino SAG ........................................................................ 8 Control Automático ..................................................................................................... 8 Control Manual ........................................................................................................... 8 Impacto en el Proceso ................................................................................................ 9 Problemas que Presenta este Tipo de Control ............................................................ 9 Control de Flujo de Agua al Molino SAG .......................................................................... 10 Control Automático ................................................................................................... 10 Control de Razón...................................................................................................... 10 Modo Automático (Sólo punto de partida) ................................................................. 11 Control Manual ......................................................................................................... 12 Molienda de Bolas ........................................................................................................... 13 Control de Nivel de Sumidero de Alimentación de Ciclones Primarios ......................... 13 Control Automático ................................................................................................... 13 Control Manual ......................................................................................................... 13 Control de Flujo de Agua de Proceso para Dilución ..................................................... 14 Control Automático ................................................................................................... 14 Modo en Cascada..................................................................................................... 15 Modo automático ...................................................................................................... 15 Control Manual ......................................................................................................... 16 Problemas de Control en Molienda .................................................................................. 17 Impacto Económico de la Implementación de Sistemas de Control en el Proceso de Molienda .......................................................................................................................... 18 Consecuencias Consecuencias de un mal control o de no controlar ..................................................... 19 Enfoque Moderno: Modelo de Evaluacion Económica en etapa de Molienda por Wei (2010)........................................................................................................................... 20 Conclusiones Conclusiones ................................................................................................................... 21 Bibliografía Bibliografía ....................................................................................................................... 21 ANEXOS.......................................................................................................................... 22 2
Anexo 1 – Diagrama P&ID; control alimentación molino SAG ...................................... 22 Anexo 2 – Diagrama P&ID; control flujo de agua molino SAG ...................................... 23 Anexo 3 – Diagrama P&ID; control nivel de sumidero molino Bolas. ............................ 24 Anexo 4 – Diagrama P&ID; control nivel de sumidero molino Bolas. ............................ 25
Índice de Ilustraciones: Ilustración 1: Molino SAG. ................................. .................. ................. .................. ................. .... 6 Ilustración 2: Diagrama de Bloque Alimentación SAG ........................................................... 9 Ilustración 3: Diagrama de Bloque Flujo de Agua SAG ....................................................... 11 Ilustración 4: Control Automático Flujo Agua SAG ............................................................... 12 Ilustración 5: Diagrama de Bloque Nivel sumidero Molino de Bolas. ................. ................ 1 4 Ilustración 6: Diagrama de Bloque para Agua de Dilución Molino de Bolas. .................. .. 17 Ilustración 7: Variables y Descripcion de Términos, Ecuación de Evalucacion Económica. ..................................................................................................................................
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Índice de tablas: Tabla 1: Valvulas control Flujo de Agua SAG. .............................................................. 12 Tabla 2: Válvulas de Control Agua de Dilución Molino de Bolas. .................................. 16
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Resumen Ejecutivo En el desarrollo del presente informe se dan a conocer lazos de control e instrumentación que se implementan hoy en día en la etapa de molienda de una planta concentradora de cobre. Específicamente se desarrollan cuatro lazos de control implementados en el proyecto de expansión fase IV de Minera Escondida, los cuales son el control de la tasa de alimentación de mineral al molino SAG y el control de flujo de agua al molino SAG, y para los molinos de bolas, se desarrolla el control de nivel de sumidero de alimentación de ciclones primarios y el control de flujo de agua de proceso para dilución. Para cada uno se da a conocer el control manual con su diagrama de bloques y el control automático con su respectivos diagramas P & ID. Además, se da énfasis a las limitantes del proceso, impacto tanto operacional como económico de cómo, cuándo y porque controlar las variables descritas anteriormente. Así mismo, se dan a conocer problemas comunes en los lazos de control y su instrumentación.
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Introducción Para que el proceso de molienda opere de acuerdo a un diseño establecido en una planta de tratamiento de minerales, ciertas variables del proceso deben ser controladas cuidadosamente por el operador. El objetivo siempre es controlar y asegurar el compromiso metalúrgico, el cual es mantener la capacidad productiva al máximo de mineral, manteniendo un P80. Estas variables incluyen parámetros de proceso tales como la razón de flujos, presión, niveles, densidad, etc. Con ello, se investiga cada una de las variables importantes del proceso de molienda SAG. Las variables de procesos que van a ser controladas automáticamente han sido divididas en lazos de control separados. Cada lazo de control y las variables consta de una descripción y diagramas de lazo. Para cada variable la descripción se basa en explicar:
El objetivo de controlar la variable. El método utilizado para controlar la variable automáticamente. El método utilizado para controlar la variable manualmente. En el caso de válvulas de control, que tipo de válvula es y si la válvula falla cerrada o abierta en caso de una caída de presión.
Tanto la necesidad de controlar, como alcanzar altos niveles de producción y recuperación en el proceso de molienda responderá las interrogantes de cómo, porqué y las ganancias económicas de controlar adecuadamente un proceso de molienda.
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Molinos El molino es una carcasa cilíndrica que gira sobre su propio eje. El equipo posee en su interior medios de molienda, los cuales son generalmente objetos duros resistentes a la abrasión y de preferencia más pesados y de mayor tamaño que el mineral a moler, pero muchísimo menor tamaño que el molino. El mineral en su paso por el molino puede ser fracturado mediante dos formas: ciclo en cascada, donde el tipo de fractura es vía impacto preferencialmente y por cizalle, donde el tipo de fractura es vía abrasión o atrición. El molino es el equipo principal incorporado en un amplio proceso de tratamiento de minerales llamado molienda. Corresponde a la etapa de conminucion de mineral al igual que la etapa de chancado. La etapa de molienda es la que más gasto energético posee, por lo que cualquier innovación, control o mejora continua que se aplique y ayude a reducir el consumo será beneficioso en todos los casos.
Ilustración 1: Molino SAG.
Dentro de los tipos de molinos el mayormente utilizado es el molino SAG, el cual posee una geometría distinta en relación a molino de bolas y barras. El molino SAG se caracteriza por utilizar como medios de molienda bolas de acero y además mineral de mayor tamaño y dureza, debido a esto se denomina Semiautógeno. El uso masivo de este tipo de tecnología comienza en la década de los 80’ en división El Teniente donde fue implementado en operación por primera vez. Las variables más importantes de operación son:
Granulometría de alimentación. Volumen de llenado Velocidad (variable).
Para la clasificación de mineral a la salida, el molino SAG puede operar mediante dos mecanismos:
Harneros vibratorios. 6
Trommel.
El molino SAG equivale a una reducción lograda por dos etapas de chancado (Secundario y Terciario) y al molino de barras, por ende una planta al poseer un molino SAG disminuye en gran parte de los casos los costos de operación. Sin embargo la vuelve más sensible a fallas inesperadas debido a la gran capacidad de tratamiento de estos molinos. La tecnología de molienda SAG ha evolucionado bastante, debido a que la producción de material critico dentro de este, llámese material que no sufre conminución produciendo una disminución de la capacidad de molienda, por lo cual se ha debido incorporar a las plantas chancadores de Pebbles o incorporación de etapas de pre chancado. En consecuencia con lo anterior, se debe tener en claro que la tecnología SAG en si no es eficiente. Esta es la base o punto de partida de porque es importante controlar cuidadosamente ciertas variables del proceso y así mejorar lo dicho anteriormente, lo cual en resumen afecta la productividad y a la recuperación metalúrgica.
Control de Molienda Se comenzará nombrando los lazos de control que serán requeridos para el buen control del proceso de molienda, para el caso del molino SAG como para el molino de bolas. Asimismo también se darán a conocer la instrumentación que se ocupada en ambos controles. Para el caso de la molienda SAG, los lazos de control se implementan para:
Control de alimentación del molino SAG Control de flujo de agua del molino SAG Control de flujo de lechada de cal en el chute de alimentación del molino SAG Control de alimentación de bolas al molino SAG Control de nivel del sumidero de descarga del molino SAG Control de flujo de colector primario al molino SAG
Y para el caso del molino de bolas se tiene:
Control de nivel del sumidero de alimentación de ciclones primarios Control de flujo de agua de proceso para dilución Control de pH en el overflow de ciclones primarios 7
Control de flujo de colector primario al overflow de ciclones Control de flujo de colector secundario al overflow de ciclones Control de flujo de espumante al overflow de ciclones
Se analizarán los dos controles más importantes en molienda, los cuales son alimentación y flujo de agua.
Molienda SAG Control de Alimentación del Molino SAG El propósito del lazo de control de alimentación del molino SAG es asegurar la tasa de alimentación nominal de mineral al molino SAG y entregar la carga de mineral distribuida correctamente que normalmente de disgrega en el stock pile. La alimentación es una variable que impacta directamente en el desempeño de la planta y no controlarla implica grandes pérdidas económicas debido a que molienda es una etapa limitante en el proceso.
Control Automático (Modo de Operación Normal) El peso del mineral recuperado del stock pile es cuantificado por el sensor de peso (WE) en la correa de alimentación del molino SAG. Al mismo tiempo, la velocidad de la correa es medida por un sensor de velocidad (SE). El transmisor de peso (WT) combina la señal de peso con el sensor de velocidad de la correa y transmite la señal al controlador indicador de peso (WIC), donde se compara con el punto de ajuste ingresado por el operador (SET POINT). Si hay diferencia entre estos dos valores, la salida del controlador envía una señal al variador de frecuencia del motor de cada feeders para aumentar o disminuir la velocidad de los feeders, quienes cambian al unísono. Esta acción aumenta o disminuye la alimentación de mineral al molino SAG. Si el peso de mineral que se está alimentando al molino SAG está sobre el punto de ajuste (set point) la salida del controlador envía una señal al variador de frecuencia del motor de cada feeder para disminuir la velocidad de los feeders, lo que a su vez, bala la proporción de alimento de mineral al molino SAG y viceversa.
Control Manual Si es necesario el controlador indicador de peso (WIC) puede cambiarse al modo manual y la salida puede ser ajustada directamente por el operador. Esta salida ajusta el variador de frecuencia de motor de cada feeder a cualquier velocidad 8
dentro de su rango de operación. Cuando se opera de esta manera, el operador debe vigilar la carga que entra en el molino SAG para que el molino no se cargue excesivamente o corra en vacío.
Ilustración 2: Diagrama de Bloque alimentación SAG
Impacto en el Proceso
Una tasa menor al rango proyectado da como resultado un menor rendimiento y por lo tanto una menor producción (no se utiliza la totalidad de la capacidad del equipo). Tasas de alimentación más altas pueden provocar que el molino SAG se sobrecargue. Esto origina una molienda deficiente y altas cargas circulantes en los molinos de bolas y chancadores de pebbles, debido a la molienda inadecuada. Problemas que Presenta este Tipo de Control
El retardo por transporte del mineral que existe entre los feeders y el medidor de peso instalado en la correa (tiempo muerto), es un problema común en este tipo de control. El controlador PID debe ser re sintonizado, por ejemplo, ajustar su tiempo de respuesta para que sea más lenta, si el tiempo muerto es muy grande. En la práctica, si el tiempo de retardo es cinco veces más grande que el tiempo de respuesta del sistema de los feeders, es mejor usar otro tipo de control, como por ejemplo, utilizar un controlador compensador de tiempo muerto como un algoritmo de DAHLIN, o un predictor SMITH.
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Control de Flujo de Agua al Molino SAG El propósito del lazo de control de flujo de agua al molino SAG es regular la cantidad de agua que entra a través del chute de carga. En el modo normal de operación, el agregado de agua al molino SAG se hace en proporción a la tasa de mineral fresco alimentado. El agua se controla para asegurar que existan condiciones de molienda apropiadas como la densidad de pulpa.
Control Automático La adición de agua en el chute de alimentación puede controlarse automáticamente de dos maneras. En el modo Razón, la adición de agua se hace según la razón de alimentación del mineral al molino. En el modo Automático, la adición de agua se hace basado en un punto de ajuste (setpoint) ingresado por el operador para el flujo de agua total.
Control de Razón (Modo Operación normal) La cantidad de mineral fresco y retornado se suma para tener la alimentación total que ingresa al molino SAG. Primeramente, la señal de un transductor de peso se envía al controlador indicador de la razón de flujo de agua (FFIC), donde se compara con el setpoint ingresado por el operador. El punto de ajuste ingresado es la proporción de agua a mineral que se alimenta al molino. El controlador indicador de la razón de flujo de agua calcula un punto de ajuste para la adición de agua al molino basado en esta razón y en la tasa de alimentación medida de mineral total. Luego el flujo de agua al chute de alimentación, es cuantificado por un medidor de flujo magnético (FE). Esta señal es transmitida por el transmisor de indicador de flujo (FIT) al controlador indicador de razón de flujo de agua (FFIC). El controlador de razón compara el flujo medido de agua con el punto de ajuste calculado basado en la razón de mineral alimentado. Si hay una diferencia entre estos valores, salida del controlador modula la posición de la válvula de flujo (FV) para aumentar o disminuir el flujo de agua en el chute de carga. Si el flujo de agua está sobre el punto fijado, la señal de salida del controlador mueve la válvula de flujo a una posición más cerrada. Recíprocamente si el flujo de agua está bajo el setpoint, la señal de salida del controlado mueve la válvula de flujo a una posición más abierta.
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Ilustración 3: Diagrama de bloque flujo de agua SAG
Modo Automático (Sólo punto de partida)
En el modo automático, el controlador indicador de razón de flujo no calcula el punto de ajuste para el flujo de agua basado en el dato de entrada de alimentación de mineral. El operador ingresa el punto de ajuste para la razón de flujo de agua al molino SAG. Esta es la única diferencia y la operación siguiente es similar al modo operación normal.
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Ilustración 4: Control automático flujo agua SAG
Control Manual
Este tipo de control es utilizado sólo para calibración. Tabla 1: Valvulas control flujo de agua SAG.
Válvula
Tipo
Válvula de flujo FV
Válvula de Bola V
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Actuador Neumático. Aumento en la señal de salida abre la válvula. Falla Cerrada.
Molienda de Bolas Control de Nivel de Sumidero de Alimentación de Ciclones Primarios El propósito del lazo de control de nivel del sumidero de alimentación de ciclones primarios es controlar el nivel de pulpa en el sumidero, para así mantener condiciones de operación estables en los ciclones, y simultáneamente evitar que el sumidero se rebalse. El nivel del sumidero es controlado modulando el variador de frecuencia del motor de la bomba de alimentación de ciclones primarios. Control Automático
(Modo de Operación Normal) El nivel de pulpa en el sumidero de alimentación de ciclones primarios es medido por el sensor de nivel (LE). La señal es transmitida por el transmisor indicador de nivel (LIT) al controlador de nivel (LIC), donde se compara con un punto de ajuste (setpoint) ingresado por el operador. Si hay una diferencia entre estos dos valores, la señal de salida del controlador envía una señal al variador de frecuencia del motor para aumentar o disminuir la velocidad de la bomba de alimentación de ciclones primarios, que a su vez aumenta o baja el nivel en el sumidero. Si el nivel del sumidero está sobre el punto de ajuste, la salida del controlador envía una señal al variador de frecuencia del motor para aumentar la velocidad de la bomba de alimentación de ciclones primarios, lo que a su vez baja el nivel del sumidero. Si el nivel del sumidero está por debajo del punto de ajuste, la salida del controlador envía una señal al variador de frecuencia del motor para disminuir la velocidad de la bomba de alimentación de ciclones primarios, lo que a su vez, permite que el nivel del sumidero suba. Control Manual
Si es necesario, el controlador indicador de nivel (LIC) puede ser cambiado al modo Manual y la salida puede ser directamente ajustada por el operador. Esta salida ajusta la velocidad de la bomba a cualquier nivel dentro de su rango de operación, sin importar el nivel de pulpa en el sumidero de alimentación de ciclones primarios.
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Ilustración 5: Diagrama de bloque nivel sumidero Molino de bolas.
Control de Flujo de Agua de Proceso para Dilución El objetivo del lazo de control del flujo de agua de dilución de proceso es mantener la densidad deseada en el overflow de los ciclones. El control de la tasa de agua de dilución se consigue manteniendo la densidad apropiada de alimentación a los ciclones mediante la modulación de la válvula de control de flujo en la línea de agua de proceso que alimenta el sumidero de alimentación de ciclones primarios. La densidad es muy importante de controlar, ya que afectará directamente el proceso de flotación. Una densidad muy alta puede embancar las celdas y disminuir la recuperación al llevar partículas poco liberadas, y una muy baja también disminuye la recuperación, dado que se posee menos mineral, además de aumentar la carga circulante del molino de bolas.
Control Automático Existen dos métodos de control automático: En Cascada y Automático. En el modo de Cascada, el operador ingresa un set point de densidad en el controlador indicador de densidad, para fijar la densidad deseada en la pulpa de alimentación de ciclones primarios. En el modo Automático, el operador ingresa un set point de flujo de agua en el controlador indicador de agua de dilución para mantener el flujo deseado de agua en el sumidero de alimentación de ciclones primarios, lo que a su vez cambia la densidad de la pulpa de alimentación a los ciclones.
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Modo en Cascada (Modo de Operación Normal)
En este lazo de control, hay dos controladores instalados para proporcionar el control deseado. En el diseño de este esquema de control, un controlador de flujo actúa como esclavo de un controlador de densidad y se dice que operan en Cascada. El controlador de densidad no actúa para cambiar el flujo de agua de dilución directamente, sino que cambia indirectamente la densidad de pulpa que se está bombeando a los ciclones, cambiando el flujo de agua de dilución en el sumidero de alimentación a ciclones primarios. En el modo Cascada, el controlador de flujo no recibe un setpoint (set point) directamente del operador. Más bien, la señal de salida del controlador de densidad se convierte en la señal de entrada (o el setpoint remoto) para el controlador de flujo. La densidad de la pulpa que se está bombeando a los ciclones es medida por el densímetro nuclear (DX/DE). La señal es transmitida por el transmisor indicador de densidad (DIT) al controlador indicador de densidad (DIC), donde se compara al set point ingresado por el operador. Si hay una diferencia entre estos dos valores, el controlador de densidad envía una señal de salida al controlador indicador de flujo (FIC) como un setpoint remoto. El controlador de flujo compara el flujo de agua de dilución real con el setpoint remoto. Si hay una diferencia, el controlador de flujo modula la válvula de control de flujo (FV) para aumentar o disminuir el flujo de agua de dilución en el sumidero de alimentación de ciclones primarios, lo que a su vez, aumenta o baja la densidad de la pulpa que se está bombeando a los ciclones.
Modo automático (Sólo Para Partidas) En modo Automático, el controlador de densidad se saca esencialmente del lazo de control y el control se logra directamente en el controlador de flujo de agua de dilución. El flujo de agua de dilución es medido por el flujómetro magnético (FE1010). La señal es transmitida por el transmisor indicador de flujo (FIT-1010) al controlador indicador de flujo (FIC-1010), donde se compara con el setpoint ingresado por el operador. Si hay una diferencia entre estos 2 valores, la señal de salida del controlador de flujo modula la válvula de control de flujo (FV-1010) para aumentar o disminuir el flujo de agua de dilución en el sumidero de alimentación de ciclones primarios. Si el flujo medido está sobre el set point, la señal de salida del controlador mueve la válvula de control de flujo a una posición más cerrada para reducir el flujo de agua de dilución en el sumidero de alimentación de 15
ciclones primarios. Si el flujo medido está por debajo del set point, la señal de salida del controlador mueve la válvula de control de flujo a una posición más abierta para aumentar el flujo de agua de dilución en el sumidero de alimentación a ciclones primarios.
Control Manual Sólo para calibraciones. Tabla 2: Válvulas de control agua de dilución molino de Bolas.
Válvula
Válvulas de Flujo FV-1010 FV-2010 FV-3010
Tipo
Actuador
Válvula de Bola V
Neumático. Al aumentar la salida se abre la válvula. Falla cerrada.
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Ilustración 6: Diagrama de bloque para agua dilución molino de Bolas.
Problemas de Control en Molienda
1. Carga circulante: Un aumento de tonelaje de entrada provoca un P80 de mayor tamaño, por ende una mayor carga circulante. Como existe mucha variabilidad en cuanto a esta tasa de recirculación, n o puede medirse directamente ni entregar un valor fijo de recirculación; por lo que existen mediciones de otros parámetros que dan algún indicio de aumento o disminución de la CC.
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Existen indicadores cuando existe una alta carga circulante: por mediciones de flujo alimentación al ciclón o velocidad de alimentación de la bomba y la presión de estos hidrociclones.
2. Histéresis Al existir mucho control sobre todo en las válvulas de agua mayormente, estas pueden sufrir histéresis. Son las mas susceptibles a que provoque esta particularidad la cual repercute finalmente en controlar densidad, según sea el caso.
Impacto Económico de la Implementación de Sistemas de Control en el Proceso de Molienda Los circuitos de molienda son las unidades más intensivas en costo y uso de energía en la industria de procesamiento de minerales, por tal motivo los sistemas de control son de vital dado el objetivo de maximizar beneficios gracias a su implementación. Un sistema de control técnicamente exitoso no implica necesariamente un éxito económico Wei (2010) señala que para analizar y plantear funciones de performance económica, lo primero que ha de establecerse es una buena base para obtener información económica del proceso, la información requerida es: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Objetivos de producción Descripción del proceso Lista de stock de alimentación usados en producción Energía usada en producción Posibles perturbaciones Sensores utilizados Selección de variables controladas y manipuladas Razón de la elección de dichas variables, criterios de especificación y respuestas ante desviaciones. 9. Impacto económico al desviarse una variable de su especificación 10. Elementos de control finales utilizados Los principales objetivos con en el control del proceso de molienda desde el punto de vista económico son: Mejorar la calidad del producto (tamaño, fluctuaciones, etc.), Maximizar la recuperación, disminuir el consumo energético y reducir el uso de elementos de molienda en algunos circuitos (i.e. bolas). Los objetivos de control se encuentran interrelacionados y usualmente hay que elegir un compromiso específico. Un circuito puede ser controlado usualmente a 18
tasa de producción constante, tratando de maximizar la fineza del producto, pero la mayoría del tiempo se encuentra controlado el tamaño de particula contrastado con un Setpoint, mientras se trata de maximizar la recuperación. La principal ecuación de caracter general que guia el analisis económico de la implementación de sistemas de control en la etapa de molienda se plantea a continuación:
Consecuencias de un mal control o de no controlar Producto de un mal control puede ocurrir por ejemplo que se derrame el contenido del sumidero aguas abajo de los molinos, en cuyo caso se incursionaría en costos derivados de la manipulación del flujo derramado. La eficiencia en el consumo de energía es la primera prioridad a la hora de setear la carga del molino. Asimismo la estabilidad del sistema es también un factor primordial. La principal consecuencia de efectuar una molienda más fina que el setpoint de planta es una mejor extracción aguas abajo pero una disminución de la recuperación. Cuando la densidad del flujo está por sobre el set point óptimo se provoca una ineficiencia en los procesos aguas abajo y una correspondiente perdida de la producción cuantificable en términos económicos. Por otro lado cuando la densidad es muy baja se sufre una potencial perdida de reactivos y de recuperación. Es frecuente que cuando existe una sobrecarga del molino se escoge interrumpir la producción. Por otro lado un nivel bajo en el molino influye en un excesivo contacto entre el material abrasivo de molienda y los mill liners, aumentando el consumo de materiales de molienda y dañando los liners del molino, esto implica un costo de mantención de equipo elevado, el cual se ve incrementado cuando ha de detenerse el molino para realizar la mantención debido al aspecto productivo. Asimismo un molino con un nivel de carga bajo resulta en un desperdicio de energía. En las industrias intensivas en el uso de capital, el desempeño de los activos instalados es una fuente de valor y retorno fundamental, por lo que el proceso de mantenimiento de esos activos, entendido como el conjunto de operaciones que aseguran el correcto funcionamiento y desempeño de los mismos, es igualmente 19
importante para el negoci o. “Entre el 20% y el 40% de los costos de operación del rubro minero tiene que ver directamente con mantenimiento”, agrega Pascual.
Enfoque Moderno: Modelo de Evaluación Económica en etapa de Molienda por Wei (2010) Ecuación 1:Economic Performance Index (EPI)
Notación en base al impacto de las variaciones respecto del SP de la variable de control sobre el costo y el ingreso global de la planta.
Ilustración 7: Variables y descripción de términos ecuación de evaluación económica.
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Conclusiones
La instalación correcta de instrumentación, acondicionamiento adeuado de señales y del controlador permiten mantener las operaciones estables creando un control PI sólido para molienda. Existen tres estados que contribuyen a mejorar el rendimiento económico del circuito y por ende de la planta, la estabilidad del proceso tiene la mayor contribución, mientras que el aumento de la recuperación y la reducción del consumo de energía son igualmente preponderantes. El control de tonelaje de alimentación es el mas importante para el control de ambos molinos, ya que influye enormemente el rendimiento global del proceso y con ello mantener la producción de la planta. El impacto económico correspondiente al establecimiento del control es muy importante, debido a lo critico del proceso. Cualquier mejora, por pequeña que sea en el control de todo el proceso se reflejará en el rendimiento y rentabilidad de la planta, por ende hay que controlar. Tanto la capacidad como la recuperación metalúrgica del proceso dependen en gran medida del ajuste que realice el operador de planta. Debe existir una alta capacitación para el control de molienda.
Bibliografía
Proyecto Expansión Fase IV Molienda, Minera Escondida. 2007.
Grinding Mill Circuits – A Survey of Control and Economic Concertns, Wei, Graig 2008. Application of model predictive control in ball mill grinding circuit Development of performance functions for economic performance assessment. Wei 2010 http://www.mch.cl/revistas/index_neo.php?id=979
Application of model predictive control in ball mill grinding circuit. Xi-song Chen, Jun-yong Zhai, Shi-hua Li; ScienceDirect 2007.
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ANEXOS Anexo 1 – Diagrama P&ID; control alimentación molino SAG
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Anexo 2 – Diagrama P&ID; control flujo de agua molino SAG
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Anexo 3 – Diagrama P&ID; control nivel de sumidero molino Bolas.
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Anexo 4 – Diagrama P&ID; control nivel de sumidero molino Bolas.
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