UNIVERSIDAD SAN PEDRO FACULTAD DE INGENIERIA E.A.P INGENIERIA INDUSTRIAL
CURSO PRACTICAS PRE-PROFESIONALES PRE-PROFESIONALES
APLICACIÓN DE LAS 5´S EN EL ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN CORPORACION PESQUERA INCA S.A.C ALUMNA FIORELLA DENISS ROSAS MAYANGA
ASESOR ING. FRANCISCO RODRIGUEZ NOVOA
Chimbote, abril 2014
DEDICATORIA Con todo mi corazón: A mi amado Dios, quien de su luz infinita me ha obsequiado una senda por donde caminar y me da las fuerzas cada día para seguir adelante. A mis padres quienes con su amor, impulso y sacrificio me han ayudado hacer realidad mi sueño. A mis hermanos, por por su ejemplo comprensión comprensión y apoyo. apoyo.
AGRADECIMIENTO 2
DEDICATORIA Con todo mi corazón: A mi amado Dios, quien de su luz infinita me ha obsequiado una senda por donde caminar y me da las fuerzas cada día para seguir adelante. A mis padres quienes con su amor, impulso y sacrificio me han ayudado hacer realidad mi sueño. A mis hermanos, por por su ejemplo comprensión comprensión y apoyo. apoyo.
AGRADECIMIENTO 2
A mi familia, en especial a mis padres por el constante apoyo en la vida y en el transcurso de mi desarrollo profesional. Por sus consejos y enseñanzas que me llevaron a convertirme en el ser humano sólido que hoy en día culmina una nueva etapa de su vida. A todos mis profesores cuyas enseñanzas enseñanzas durante mi formación académica me brindaron además de herramientas fundamentales para mi vida profesional, la capacidad de ser una persona crítica e incentivaron en mí siempre la búsqueda por un aprendizaje continuo más allá de las aulas y la teoría en cada momento de mi vida.
INDICE GENERAL
3
a)
Carátula
b)
Dedicatoria
c)
Agradecimiento
d)
Índice General
e)
Índice de Tablas
f)
Índice de Figuras
g)
Presentación
h)
Introducción
i)
CAPITULO I: JUSTIFICACION DE LA APLICACIÓN
Importancia del trabajo de aplicación Objetivos del trabajo de aplicación
j)
CAPITULO II: MARCO TEORICO
k)
CAPITULO III: DESCRIPCION DE LA METODOLOGIA O TECNICA (Explicación resumida de la serie de pasos que se han seguido para desarrollar)
l)
CAPITULO IV: APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA O TECNICA
m) Conclusiones y Recomendaciones
4
n)
Referencias Bibliográficas
r)
Apéndices y Anexos
PRESENTACIÓN En el presente informe, se tienen como objetivo desarrollar e implantar el sistema de 5’S en el Área de Aseguramiento de la Calidad del Establecimiento Industrial Pesquero CORPORACION PESQUERA INCA S.A.C, logrando con esto organizar el área mencionada, hacer eficiente el tiempo en que se realizan los trabajos, mejorar las condiciones de seguridad, reducir el desperdicio de materiales y deterioro de equipos que se utilizan para los diversos análisis, así como mejorar la motivación del personal, al brindarles un lugar digno de trabajo.
INTRODUCCION
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Día a día las empresas generan grandes cantidades de despilfarros en sus procesos productivos (equipos y maquinarias, insumos y materias primas, trabajo, tiempo, capacidad y conocimiento de los recursos humanos, etc.) debido a un inadecuado control de éstos y por la carencia de un método operativo bien definido, implementado y ejecutado. Una de las formas en la que las empresas pierden competitividad y productividad es por retrabajos y desperdicios generados por falta de orden y limpieza en el lugar de trabajo, lo cual afecta directamente la situación financiera de las organizaciones. Existen varias formas de eliminar los desperdicios anteriormente mencionados, una de estas formas es la metodol ogía de las 5’S, la cual tiene como objetivo el mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.
DESCRIPCION DE LA EMPRESA Corporación Pesquera Inca S.A.C. “COPEINCA SAC” es una empresa dedicada
a la producción de harina y aceite de pescado, cuya visión es ser una 6
organización líder en el sector pesquero mundial; actualmente suministra alimentos pesqueros de alta calidad, para satisfacer las necesidades del mercado mundial; lo logra explotando en forma responsable y eficiente los recursos pesqueros disponibles; basada en una adecuada tecnología y mejora continua de sus procesos. Corporación Pesquera Inca S.A.C. “COPEINCA SAC”, fue fundada en el mes de
julio de 1994; y en la actualidad cuenta con 05 establecimientos industriales pesqueros a lo largo de la costa peruana y alrededor de 64 embarcaciones. Es la segunda empresa exportadora de harina y aceite a nivel nacional y la tercera a nivel mundial. La ubicación de sus sedes es la siguiente:
Capacidad de Procesamiento
Sede
Dirección
Lima
Calle Francisco Graña 155. Santa Catalina - La Victoria
-
Bayovar
Departamento de Piura, Provincia de Sechura en la localidad de Bayovar.
120 TM/H en el sistema de secado a vapor (Steam Dried).
Chicama
Zona Industrial Malabrigo.
de
180 TM/H de materia prima con el sistema de secado a vapor (Steam Dried) para harinas especiales.
Chimbote
Planta ACP Calle El Milagro s/n Zona Industrial 27 de Octubre.
250 TM/H de materia prima para harinas especiales.
Calle Alcatraz 117 Chancay-Altura Km 84 Antigua Panamericana Norte
180 TM/H de materia prima con el sistema de secado a vapor (Steam Dried) para harinas especiales.
Departamento de Moquegua
90 TM/H de materia prima con el sistema de secado a vapor (Steam Dried) para harinas especiales.
Chancay
Ilo
del
puerto
Parcela A-1 S/N. Caleta Cata Cata
COPEINCA, cuenta con cuatro Principios de Negocio que guía el trabajo que realiza y la manera de interactuar con la sociedad:
Gestión Humana 7
COPEINCA reconoce el compromiso que existe con sus colaboradores de establecer las mejores condiciones de trabajo, que permitan el bienestar y desarrollo profesional y personal, en un ambiente interno favorable procurando el cumplimiento de nuestra visión, misión y valores. Así mismo, ofrece permanente oportunidades de entrenamiento e identifica y reconoce a los colaboradores destacados.
Ética COPEINCA tiene la convicción de que, para consolidarse y desarrollarse, debe partir de objetivos empresariales y principios éticos para ser aplicados en las relaciones con los clientes, proveedores, accionistas, empleados y con la sociedad en general. La elevada ética e integridad aseguran nuestra credibilidad con todos los grupos de interés y COPEINCA espera que todos sus colaboradores mantengan los más altos estándares en materia de ética e integridad. La honestidad, la dignidad, el respeto, la lealtad, el decoro, la eficiencia, la transparencia y la conciencia de los principios éticos son los mayores valores que orientan la relación de COPEINCA con el público de interés.
Desarrollo social y relaciones comunitarias COPEINCA está orientada a equilibrar los impactos producidos por nuestra industria, potenciando los impactos positivos que generan valor a la empresa y a la sociedad en general. Para esto llevamos a cabo acciones en las localidades dentro de nuestra área de influencia, propiciando relaciones sinérgicas, éticas y de confianza entre la empresa; los pobladores; el gobierno local, regional y nacional; las organizaciones sociales de base y otros agentes involucrados, estableciendo relaciones.
Visión Ser el líder mundial en la producción de harina y aceite de pescado.
Misión Producir y vender harina y aceite de pescado con eficiencia, calidad y 8
responsabilidad.
Objetivos Implementar
un sistema de Calidad preventivo y eficiente que permita
minimizar el riesgo de peligros físicos, químicos y biológicos para la seguridad de nuestros productos.
Producir harina de pescado en condiciones de seguridad y calidad cumpliendo con las exigencias reglamentarias del mercado nacional e internacional que permita satisfacer a nuestros clientes y ser líderes en el sector pesquero mundial.
METAS Mejorar continuamente la imagen del Perú como país productor y exportador,
introduciendo productos de buena calidad en el mercado internacional, generando confianza para entrar y mantener los mercados más exigentes. Garantizar la inocuidad de los alimentos que procesamos: Harina y Aceite de
Pescado, ya que es primordial interés para CORPORACION PESQUERA INCA S.A.C. y lógicamente para las autoridades sanitarias, salvaguardar la salud del consumidor final.
Cultura
Voluntariado Corporativo EcoNegocios Escolares Es un programa de educación ambiental y emprendedora dirigido a jóvenes cursando el último ciclo del nivel secundario diseñado por IPES y respaldado por el Ministerio de Educación y el Ministerio del Ambiente.
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Educación Ambiental - 3R's de Papel Este Programa está dirigido a nuestros colaboradores con el fin de promover los principios de las 3R’s (reducir, reutilizar y reciclar) para el
uso adecuado de los recursos naturales.
Las 3R's: •
Reducción en el consumo de papel virgen (papel en blanco). Disminuir el consumo.
•
Reutilización del papel. Recuperar el papel que ha sido usado por una sola carilla y usar el reverso para la hacer blocks de notas etc.
•
Reciclaje. Utilización de la materia prima para la elaboración de nuevo papel.
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Programa Responsabilidad Social RS – TODOS Como empresa hemos sido aliados estratégicos con la organización “Responsabilidad Social: Todos”, donde participamos en el desarro llo
de talleres de discusión con jóvenes, así como de diferentes mesas de trabajo en diferentes concertaciones Este proyecto tiene como objetivo enfatizar la idea de que actualmente la Responsabilidad Social (RS) debe ser considerada como el punto de partida para el desarrollo sostenible de nuestro país. A través de la iniciativa de este programa se hace un alto en el camino para reflexionar sobre los alcances y perspectivas de la RS y determinar qué ha ocurrido en este tiempo, en qué consisten las prácticas de la RS en nuestro país y si estamos en el camino correcto para lograr un Desarrollo Sostenible.
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1.1
Valores
1.2
Liderazgo Corporación Pesquera Inca S.A. es la Nro.2 es el líder en la producción de harina y aceite de pescado a nivel nacional debido a que cuenta con los más altos estándares de calidad debido a las certificaciones obtenidas de GMPB2 “Certificación en Calidad y Seguridad Alimentaria”; BASC “Certificación en Seguridad de Comercio”; ISO 14001 “Certificación en Sistemas de Gestión Ambiental”; OSHAS 18001 “Certificación en Sistemas de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional” y IFFO “Organización Internacional de Harina y Aceite de pescado ”.
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Estructura Organizacional Corporativo
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Estructura Organizacional COPEINCA Chimbote
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CAPITULO I: JUSTIFICACION DE LA APLICACIÓN IMPORTANCIA DEL TRABAJO DE APLICACIÓN Las 5S forman parte de una metodología que integra 5 conceptos fundamentales, en torno a los cuales, los trabajadores y la propia empresa pueden lograr unas condiciones adecuadas para elaborar y ofrecer unos productos y/o servicios de calidad. El “Desarrollo Progresivo de las 5S” tiene su origen en Japón y debe su nombre a la
denominación en japonés de cada uno de sus elementos: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, el significado de estas palabras es: Clasificación, Orden, Limpieza, Prevención y Autodisciplina. El procedimiento de su implantación se da en dos fases: las 3S en una primera fase y posteriormente el resto. Se trata de dar las pautas para entender, implantar y mantener un sistema de Orden y Limpieza en la empresa, a partir de cual se puedan sentar las bases de la mejora continua y de unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa. En el trabajo, las personas deben disponer de espacios y entornos adecuados. La empresa y los propios empleados tienen la responsabilidad de organizar, mantener y mejorar sus lugares de trabajo permanentemente, para lograr así los índices de calidad y productividad requeridos para que la empresa sea capaz de sobrevivir en el mercado actual. Además redundará en un mayor bienestar de las personas en el trabajo. En Copeinca en el área de aseguramiento de calidad se cuenta actualmente con sistemas de gestión de calidad, pero a pesar de esto se observa muchos procedimientos inadecuados tal es así el caso al momento de solicitar un material o un instrumento para realizar un análisis nos damos con la sorpresa que este material no se encuentra en donde debería estar pero si se encuentran muchos otros que no corresponden o bien demoramos para ubicarlo o este se encuentra deteriorado. El tiempo que los analistas desperdician son horas de tiempo muerto. Es por esto que es muy importante mantener un orden en la ubicación e identificación de los materiales de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. 15
1.1 OBJETIVO GENERAL: Implementar la metodología 5´S en la empresa CORPORACION PESQUERA INCA S.A.C de modo que se minimicen los tiempos y maximicen espacios. Evitar las pérdidas de tiempo y la mala presentación de la empresa. Que los participantes uniformicen en el ámbito organizacional el concepto de 5´S, y que adquieran lineamientos y estrategias generales para la implantación de un sistema de calidad con dichas características.
Desarrollar un ambiente de trabajo agradable y eficiente, en un clima de seguridad, orden, limpieza y constancia que permita el correcto desempeño de las operaciones diarias, logrando así los estándares de calidad de los servicios requeridos por la ciudadanía. 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
Identificar los objetos innecesarios, de modo que se facilite la acción y movilidad del Analista de Aseguramiento de Calidad (AAC) en el área de trabajo.
Identificar
los objetos que el AAC considere estrictamente necesarios, para
garantizar su entorno de trabajo, permitiéndole realizar sus actividades de una manera más eficiente.
Capacitar al personal de la empresa, previo a la ejecución del proyecto, durante y después de esta misma con el fin de socializar con los empleados el impacto y efectos de la implementación de la metodología 5´s a fin de generar compromiso y la adopción de sus conceptos y procedimientos.
Analizar el impacto de la implementación de la metodología 5´s en la empresa.
Programar auditorías cada mes para verificar que se estén realizando todas las actividades que se planearon con el fin de dar un seguimiento.
Conocer la metodología para instrumentar un sistema de calidad 5’S en la
organización, que le permita a la empresa y a sus colaboradores desempeñarse con altos niveles de productividad.
Comprender en qué consisten cada uno de los términos japonés y los beneficios que nos brinda el implantarnos.
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Crear una nueva cultura organizacional, basada en el compromiso, la disciplina y la creación de las condiciones para la productividad y la calidad del entorno.
CAPITULO II: MARCO TEORICO
-TECNICA DE LAS 5´S
Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
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Clasificar (Seiri) Orden (Seiton) Limpieza (Seiso) Prevención (Seiketsu) Autodisciplina (Shitsuke)
SEIRI: (Clasificar) “Desechar lo que no se necesita” Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos. La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. Eliminar información innecesaria de interpretación o de actuación.
y que
nos
puede
conducir
a errores
BENEFICIOS DEL SEIRI:
Liberar espacio útil en planta y oficinas Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo. Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc. Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros. Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc. Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.
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PROPOSITO: El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. Al implantar Seiri se obtiene lo siguiente:
Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final. El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual. La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos. Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral. El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
CÓMO IMPLANTAR EL SEIRI Identificar elementos innecesarios El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación.
Tarjetas de color. Tarjetas de color verde: para indicar que existe un problema de contaminación. Tarjetas de color azul: si está relacionado el elemento con materiales de producción. Tarjetas de color roja: si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc.
CONTROL DE INFORME FINAL Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.
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SEITON: (Ordenar) Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”
“
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta).
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es más agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso.
Eliminación de pérdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
Mejora de la productividad global de la planta.
PROPOSITOS En un equipo: Mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
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En las oficinas:
Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. COMO IMPLANTAR EL SEITON 1. Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte, ...) 2. Definir las reglas de ordenamiento 3. Hacer obvia la colocación de los objetos 4. Clasificar los objetos por orden de utilización: 5. Se desecha todo lo que se usa menos de una vez al año. 6. Lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica) 7. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica) 8. Todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo 9. Todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano. 10. Lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.
CONCLUSIÓN El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.
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SEISO:(Limpiar) “Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden”
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica, implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo. Para aplicar Seiso se debe...
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación. No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias
BENEFICIOS DEL SEISO
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.
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IMPLANTACION DEL SEISO O LIMPIEZA El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución. Paso 1. Campaña o jornada de limpieza Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza. El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona. Paso 3. Preparar el manual de limpieza. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario. El manual de limpieza debe incluir:
Propósitos de la limpieza. Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller. Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
Diagrama de flujo a seguir.
Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener fotografías que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo. Paso 4. Preparar elementos para la limpieza. Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos. Paso 5. Implantación de la limpieza. Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
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CONCLUSION: Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior. Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina. Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las acciones correctivas.
SEIKETSU: (Estandarizar) “Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza”
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. Seiketsu o estandarización pretende: Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento. Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo.
BENEFICIOS DEL SEIKETSU Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo. Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo. Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
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COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos: Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades. . Paso 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina. SHITSUKE: (Disciplina) “Crear hábitos basados en las 4´S anteriores”
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente, implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa Shitsuke implica: El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración. Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. La disciplina es una forma de cambiar hábitos. Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas. La moral en el trabajo se incrementa. El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas. El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.
COMO IMPLANTAR SHITSUKE Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la dirección tiene las siguientes responsabilidades: Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S y mantenimiento autónomo.
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Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta. Asignar el tiempo para la práctica de las 5S y mantenimiento autónomo. Suministrar los recursos para la implantación de las 5S. Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades. Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa. Participar en las auditorias de progresos semestrales o anuales. Aplicar las 5S en su trabajo. Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo. Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5S. El papel de trabajadores Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S. Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S. Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto. Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo. Realizar las auditorías de rutina establecidas. Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S. Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo. Participar activamente en la promoción de las 5S.
CAPITULO III: DESCRIPCION DE LA METODOLOGIA O TECNICA (Explicación resumida de la serie de pasos que se han seguido para desarrollar)
Seiri (Clasificación y selección). Como primer paso se realizó recorridos por los dos ambientes que se encuentran dentro del área de Aseguramiento de Calidad e Investigación, con el fin de diferenciar y separar todo lo necesario para las labores diarias dentro del laboratorio (insumos, materiales) de los no necesarios. Se elaboró una lista con todos los materiales identificados como “no
necesarios” para posteriormente crear los criterios de eliminación, los cuales
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consisten en : 1. ¿El material sirve para realizar un respectivo análisis? 2. Si no sirve para este laboratorio ¿sirve para otra área? 3. Si ninguna área lo necesita ¿se retira o se vende? Una vez hecha la clasificación de lo no necesario y que no se ocupa en otra área, se procedió a la eliminación de todo el material bajo el visto bueno y la autorización del Supervisor de Aseguramiento de Calidad.
Seiton (orden).
Durante la implementación del seiton, se buscó dar valor al modo de ubicar e identificar los materiales necesarios para la operación al momento de realizar un respectivo análisis de manera que sea fácil y rápido encontrar, utilizar y reponerlos, teniendo como lema “un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”. En esta etapa se buscó organizar el espacio de trabajo con objeto de
evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía, para esto se elaboró la tabla de “frecuencia de uso / ubicación ” (ver anexo) para el reacomodo de herramientas e insumos, la cual se realizó bajo el siguiente criterio:
Frecuencia de Uso Donde ubicarlo Constante Junto a la persona Ocasional Cerca de la persona Raro Cerca del área de trabajo
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Todas la herramientas, materiales e insumos fueron acomodados por su tipo de uso, con lo que se minimizo el tiempo de esfuerzo y de búsqueda .para este acomodo se utilizaron rótulos para los estantes materiales y r eactivos.
Seiso (limpiar).
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo del laboratorio, se iniciara con la fase de seiso, en la cual se identificaran y eliminaran las fuentes de suciedad que afectan el espacio de trabajo, a su vez se realizaran acciones logrando que todos los medios se encuentren siempre en perfecto estado operativo.
Seiketsu (sistematizar).
En esta etapa se busca conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada
con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas, para esto utilizaremos estándares que nos van ayudar a estabilizar el funcionamiento de las reglas definidas, también se asignara trabajos y responsabilidades a los colaboradores sobre lo que tienen que hacer como cuando dónde y cómo hacerlo. Para esto se utilizara;
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Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la etapa de limpieza. Manual de limpieza. Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada. Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de contaminación y mejora de métodos de limpieza.
Shitsuke (Autodisciplina).
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La práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados. La autodisciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras S s que se explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. Se brindaron charlas al personal del área de aseguramiento de la calidad, haciéndoles saber que la filosofía 5S no se trata sólo de ordenar sólo porque lo dispuso la jefatura, sino educar y aprender haciendo cada uno de los pasos. Se crearon las condiciones y promovió la implantación de la disciplina, la dirección por medio de la administración de esta sede asume las siguientes responsabilidades: - Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5 S y mantenimiento autónomo. - Crear un equipo promotor o líder para la Implementación en toda la entidad. - Suministrar los recursos para la implantación de las 5 S. - Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades. - Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa. - Participar en las auditorias de progreso. - Aplicar las 5 S en su trabajo. - Enseñar con el ejemplo. - Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5 S.
El papel de los funcionarios y colaboradoress: Para crear las condiciones que promueven o favorecen la implantación de la disciplina los colaboradores asumen las siguientes responsabilidades: - Continuar aprendiendo más sobre implantación de las 5 S. - Asumir con entusiasmo la implantación de las 5 S. - Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las elecciones de un punto. - Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo. - Realizar las auditorias de rutinas establecidas. - Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5 S. - Participar en la formulación de planes de mejoras continuas. - Participar activamente en la promoción de las 5 S.
CAPITULO IV: APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA O TECNICA
LABORATORIO FISICO - QUIMICO
El área del laboratorio Físico-Químico, como se podrá observar no muestra orden, no hay un área específica para los materiales de limpieza, también los rótulos no corresponden a la ubicación de los equipos que se encuentran en el área, los materiales de vidrio no se encuentran en su lugar.
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En los cajones se encuentran rótulos indicando cierto tipo de exclusividad para el guardado de material pero en realidad se encuentra también otras materiales, como es este caso que aparte del material de muestreo había detergente y galones con alcohol.
Lo mismo aquí en el cajón para los efluentes tóxicos había botellas de vidrio de ácido sulfúrico, pulverizador de alcohol. No siguen el orden como corresponde si no que hay una mala práctica ya que la planta cuenta con sistemas de gestión como son la ISO 14001 Y OSHAS 18000 al ser encontrado por una auditoria esto sería una No conformidad.
De la misma manera aquí estas jarras que es material para muestreo, también se encuentra un potente veneno que se utiliza para la desinsectación de la planta.
Junto con los tachos de basura encontramos una bomba de vacío, que por lo visto se encuentra inoperativa.
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Aquí por ejemplo se encontró material de vidrio junto con los EPP y los hilos que es un insumo crítico por entrar en contacto directo con el producto, además de una gradilla de plástico, como una hoja de seguridad.
Aquí dice equipos de medición pero hay cosas que no deberían estar como lo son chapas, bolsas, sin embargo lo que debería estar como lo son los termómetros, cronómetros , refractómetros están ausentes.
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ALMACEN DE MATERIALES Y IQF
Podemos observar esta área que es crítica por encontrarse los reactivos químicos IQF (Insumos químicos fiscalizados), también se encuentran almacenados los materiales de vidrio y reactivos químicos, que son utilizados en los diferentes análisis; también observamos falta de orden, falta de rotulación en los materiales para su fácil acceso, al momento de necesitar uno.
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Como se observa en las imágenes la parte documentaria se encuentra en los estantes que bien ese espacio podría ser utilizado para guardar materiales.
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DESPUES DE LA APLICACION DEL METODO 5S: ANTES
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DESPUES
V.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
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VI.- REFRENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
http://www.monografias.com/trabajos92/manual-5s-industrias/manual-5sindustrias2.shtml#ixzz32sTo3Cst
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VII.- ANEXOS:
PLANILLA 1
PLANIFICACION DE ACCIONES NOMBRE DE LA ACCION A RESOLVER
CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS EN EL AREA DEL LABORATORIO FISICO -QUIMICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
RESPONSABLES
Fiorella Rosas (L) Karen Nizama Irma campos
ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN EL AREA DEL LABORATORIO FISICO -QUIMICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Fiorella Rosas (L) Hector Vereau Omar Campos Fiorella Rosas (L)
LIMPIEZA DEL LABORATORIO FISICO -QUIMICO EN EL AREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Percy Espejo Jorge Cisneros L: Líder
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PLANILLA 2 : COMIENZO Y FIN DE ACCION ACCION: AREA
TODAS LABORATORIO DE ASEG. DE LA CALIDAD
FOTOGRAFIA ANTES DE COMENZAR LA ACCIÓN
FOTOGRAFIA DESPUES DE FINALIZARLA ACCIÓN
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Nro de S:
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