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Ao longo das últimas décadas, muitas indústrias químicas, petroquímicas e de processamento de petróleo, em todo o mundo, têm se envolvido em acidentes cujos jos re refflexos econômicos, humanos e ambientais muitas vezes ultr ultrap apas assa sam m os lim limites ites de suas suas inst instal alaç açõe ões. s. O ac acel eler erad ado o avanço da tecnologia notada na área petroquímica, o qual trouxe incontáveis benefícios à sociedade, foi o que deixou o maior legado de trágicos acidentes com grandes perdas, tanto humanas quanto materiais, além de graves danos ao meio ambiente.
Assim sendo, o aumento dos riscos de acidentes industriais de grande periculosidade, provenientes da utilização de tecnologias mais avançadas e complexas, maior número de matérias-primas e insumos, criação de novos processos e produtos, grandes capacidades de armazenamento e transporte de produtos perigosos, fez com que aumentasse a pressão sobre as empresas no sentido de reduzirem seus riscos, esclarecerem os cidadãos sobre os mesmos e adotarem medidas de emergência e contenção de riscos eficientes.
O estudo de operabilidade e riscos (HazOp) é uma metodologia de Análise de Riscos que foi desenvolvida para identificar riscos e problemas operacionais em plantas de processos industriais, os quais, apesar de aparentemente não apresentarem riscos imediatos, podem comprometer a produtividade e a segurança da planta.
A técnica de Análise de Riscos HazOp orienta a realização de um estudo eficiente, detalhado e completo sobre as variáveis envolvidas no processo. Através da utilização do HazOp, é possível identificar sistematicamente os caminhos pelos quais os equipamentos que constituem o processo industrial podem falhar ou serem inadequadamente operados, o que levaria à situações de operação indesejada.
O HazOp atualmente tem sua maior aplicação em projetos de novas unidades industriais e em ampliações de unidades já existentes, principalmente devido a algumas imposições legais. Porém, as instalações industriais em operação, quando não sujeitas à modificações, não tem sido objeto de aplicação de HazOp ou qualquer outro método sistemático de Análise de Riscos.
Fundamentalmente, o HazOp é uma técnica estruturada que foi desenvolvida para identificar riscos de uma instalação industrial mas que procura, principalmente, identificar problemas referentes aos procedimentos operacionais que possam levar a danos materiais e/ou humanos.
O HazOp baseia-se na revisão da planta através de uma série de reuniões, durante as quais um grupo composto de diversos especialistas realiza um brainstorming sobre o projeto da planta em busca de riscos, seguindo uma estrutura pré-estabelecida.
Desta forma, esta técnica oferece aos integrantes da equipe a oportunidade de liberarem sua imaginação, pensando em todos os modos pelos quais um evento indesejado possa ocorrer ou um problema operacional possa surgir. No entanto, para minimizar a possibilidade de que algo seja omitido, a reflexão é executada de maneira sistemática: cada circuito é analisado, linha por linha, para cada tipo de desvio passível de ocorrência nos parâmetros de funcionamento do processo.
A equipe de estudo usa desenhos da instalação, parâmetros de processo e palavras-guia no estudo de uma dada instalação, que aplicados a pontos específicos - nós-de-estudo - dos fluxogramas do processo, usualmente em linhas de transporte de fluidos entre dois equipamentos, têm como objetivo evidenciar riscos potenciais nesses pontos.
O sucesso ou o fracasso de uma Análise de Riscos de um processo industrial com base na técnica HazOp depende de fatores como: a integridade e a precisão dos dados utilizados como base para desenvolvimento do estudo, a experiência técnica e o grau de especificidade do estudo alcançado pelo grupo, bem como a habilidade da equipe em utilizar a técnica como um meio auxiliar para promover o brainstorming, visualizando desvios, causas e consequências dos riscos identificados, e também a capacidade do grupo em concentrar-se nas situações que apresentem os maiores danos ao sistema.
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Significados
Não / Nenhum
Negação da intenção projetada.
Mais (mais alto)
Acréscimo quantitativo.
Menos (mais baixo)
Decréscimo quantitativo.
Parte de
Decréscimo qualitativo.
Além de
Acréscimo qualitativo.
Reverso / Ao contrário de
Oposto lógico da intenção.
Outro que não
Substituição completa.
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&
Parâmetro
Desvios
Nenhum
&
Fluxo
Ausência de fluxo.
Mais
&
Pressão
Pressão mais alta.
Menos
&
Temperatura
Temperatura mais baixa.
Além de
&
Uma fase
Duas ou mais fases.
Outro que não
&
Operação
Manutenção, partida, parada, funcionamento de pico, etc.
Além de
&
Componente
Componentes a mais em relação aos que deveriam existir.
Reverso
&
Fluxo
Fluxo de componente no sentido inverso.
Parte de
&
Componente
Componentes a menos em relação aos que deveriam existir.
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UNIDADE DE PROCESSO: Produção de DAP NÓ-DE-ESTUDO: 01 PARÂMETRO DE PROCESSO: Fluxo PALAVRA -GUIA
Nenhum
DESVIO
Ausência de fluxo
CAUSAS
(1) Válvula A não abre. (2) Suprimento de ácido fosfórico esgotado. (3) Entupimento ou ruptura da linha de ácido fosfórico.
CONSEQUÊNCIAS
AÇÕES SUGERIDAS
Excesso de amônia no reator e liberação para a área de trabalho.
Fechamento automático da válvula B na redução do fluxo da tubulação de suprimento de ácido fosfórico.
Válvula A parcialmente fechada. Entupimento ou vazamento na tubulação.
Excesso de amônia no reator e liberação para a área de trabalho; a quantidade liberada está relacionada à redução quantita-tiva do suprimento. Um dos integrantes do grupo ficou designado para calcular a relação grau de toxicidade X redução do fluxo.
Fechamento automático da válvula B na redução do fluxo da tubulação de suprimento de ácido fosfórico. point O set depende do cálculo de grau de toxicidade X redução de fluxo.
(1) Válvula A aberta além do parâmetro. (2) Elevação do nível de ácido fosfórico.
Excesso de ácido fosfórico degrada o produto, mas não apresenta riscos ao local de trabalho.
Controle automático da válvula A em função do nível do tanque para regulagem da vazão.
(1) Menos
Mais
Menor vazão
Maior vazão
(2)
Parte de
Decréscimo da concentração de ácido fosfó-rico
(1) Fornecedor entrega produto errado ou com concentração diferente. (2) Erro no carregamento do tanque de ácido fosfórico.
Esta
Além de
Aumento da concentraç ão de ácido fosfórico
é uma consideração não passível de ocorrência, uma vez que a concentração de armazenagem é a mais alta possível
Excesso de amônia no reator e liberação para a área de trabalho; a quantidade liberada está relacionada à redução quantita-tiva do suprimento.
Estabelecer procedimento de checagem da concentração de ácido fosfórico do tanque de suprimento de ácido após o carregamento do tanque.
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