Sign In Sign-Up
BEBERAPA ASPEK TERKAIT PADA MASALAH JAMINAN KUALITAS DALAM PEKERJAAN LINING DENGAN HDPE GEOMEMBRANE
(Several Aspects related to Quality Assurance in Lining Works using HDPE Geomembrane)
Pengantar
Sebagai salah satu jenis geomembrane, popularitas yang semakin meningkat dari HDPE diakibatkan oleh kinerja yang bagus menurut uji ketahanan kimia EPA 9090. Faktor-faktor lain seperti sifat-sifat mekanik yang baik merupakan kelebihan yang lain. Bagaimanapun, material tersebut bukannya tanpa kelemahan, yang akan dibahas secara ringkas dalam tulisan ini.
Sebagai suatu resin untuk berbagai penggunaan, HDPE memiliki pasar yang cukup besar di USA saja. Selama tahun 1987, misalnya, diperkirakan sebanyak 2% dari 100 juta kilogram resin yang
diproduksi (di USA) dipergunakan untuk geomembrane. Secara keseluruhan HDPE geomembrane mewakili industri sebesar lebih kurang 100 juta dol ar AS setahun di Amerika Utara.
Tujuan tulisan ini adalah untuk menyajikan suatu tinjauan ringkas mengenai produksi dan pemasangan HDPE, dan untuk mengedepankan ha l-hal yang perlu diperhatikan dalam kaitannya dengan jaminan kualitas (quality assurance) dalam rangka mengusahakan hasil pemasangan yang memuaskan.
Tinjauan Ringkas HDPE
Geomembrane adalah lembaran polimerik yang relatif kedap (impermeable) yang digunakan untuk mengontrol migrasi cairan dan/atau gas (vapor ). Secara umum, geomembrane polyethylene memiliki koefisien permeabilitas Darcy sekitar 1 x 10-14 cm/sec. Polimer ini dikategorikan sebagai termoplastik semikristalin dan digolongkan oleh ASTM menurut kepadatann ya sbb. : HDPE adalah dari 0,965 sampai 0,941; MDPE adalah dari 0,940 sampai 0,926; dan LDPE dari 0,925 sampai 0,910 gr/cm3. Jenis yang paling banyak terdapat di pasaran adalah kisaran teratas dari HDPE dan hanya karena kandungan bahan karbon saja menjadi masuk dalam kisaran HDPE. Dalam praktek industrial, bahan campuran tersebut dikenal sebagai HDPE saja.
Bahan tambahan (additives) biasa dicampurkan ke dalam polimer tersebut untuk memperbaiki karakteristik fisik dan karakteristik jangka panjang HDPE. Proteksi terhadap degradasi ultraviolet (UV) diberikan dengan cara menambahkan karbon. HDPE geomembrane yang paling banyak diperdagangkan terdiri dari 90-95% polimer, 0-5% additives, 2-5% karbon, dan sekitar 1% antidegradants.
Kontrol dan Jaminan Kualitas
Kontrol kualitas konstruksi (CQC) dan jaminan kualitas konstruksi (CQA) dapat didefinisikan sbb. :
CQC - serangkaian upaya yang merupakan suatu cara untuk mengukur dan mengatur karakteristik dari suatu item atau jasa untuk memenuhi permintaan kontrak dan peraturan. CQA - suatu pola yang terencana dan sistematik dari semua cara dan upaya yang direncanakan untuk memberikan keyakinan yang cukup (adequate confidence) bahwa item-item dan jasa-jasa yang dihasilkan memenuhi permintaan kontrak dan akan memberikan kinerja yang memuaskan dalam masa layannya.
Dalam konteks fasilitas-fasilitas ‘lining- geomembrane’ , CQC mengacu pada upaya-upaya yang diambil oleh produsen (manufacturer ) dan pelaksana (installer ) untuk menjamin bahwa metodemetode, bahan-bahan, dan tenaga (workmanship) adalah akurat dan tepat, dan memenuhi permintaan peraturan, rencana-rencana, dan spesifikasi.
Di sisi lain, CQA mengacu pada cara-cara dan upaya-upaya yang digunakan oleh pemilik (owner ) melalui perencana atau tim jaminan mutu untuk memastikan kesesuaian disain, produksi, dan instalasi dengan rencana jaminan kualitas, gambar-gambar rencana, dan spesifikasi-spesifikasi. Tim jaminan kualitas semestinya bersifat independen terhadap perencana, manufacturer , fabrikator, pemasang, dan pemilik.
Suatu dokumen petunjuk pelaksanaan teknis yang diterbitkan oleh EPA berjudul "Construction Quality Assurance for Hazardous Waste Land Disposal Facilities," menjelaskan rencana CQA tipikal. Publikasi ini perlu dibaca oleh pihak-pihak yang terlibat dalam pemasangan geomembrane.
Wallace (1989) mengidentifikasikan potensi manfaat dari pelaksanaan program CQA sebagai berikut :
kualitas konstruksi yang lebih tinggi; lebih sedikit masalah selama maupun setelah konstruksi; tersedianya penyelidikan dan perbaikan atas masalah-masalah yang muncul setelah instalasi mulai dioperasikan; potensi penghematan biaya; pengamanan yang lebih baik atas kesehatan manusia dan lingkungan.
Menurutnya, biaya pelaksanaan program CQA relatif ringan (secara tipikal berkisar antara 1015% biaya keseluruhan sistem lining ) dibandingkan dengan biaya perbaikan pasca- konstruksi,
penundaan dalam pengoperasian instalasi, atau kerusakan (litigation) di kemudian hari. Lebih jauh lagi, manfaat CQA dapat dipandang lebih banyak daripada biayanya, bahkan seandainya yang diberikan hanyalah tingkat keyakinan yang lebih tinggi bahwa kemungkinan terjadinya masalah di kemudian hari akan lebih kecil.
Komunikasi Antarpihak
Seperti semua proyek konstruksi ada banyak pihak yang terlibat dengan instalasi geomembrane. Suatu proyek yang berhasil memerlukan interaksi antara insinyur perencana, manufacturer , fabrikator, kontraktor instalasi, inspektor, operator/owner , dan tim CQA.
Berkaitan dengan efektivitas komponen CQA di proyek, adalah paling efektif jika semua pihak yang terlibat terinformasikan dengan baik meengenai kondisi-kondisi pekerjaan yang dihadapi. Hal ini berarti bahwa manufacturer , fabrikator, dan pemasang harus diberi informasi oleh dokumen kontrak (bid ) bahwa suatu rencana CQA akan memiliki pengaruh jika dilaksanakan oleh suatu pihak ketiga yang independen.
Program-program CQA harus mencakup setiap komponen atau operasi selama konstruksi, dan haruslah sangat berhati-hati berkaitan dengan hal-hal b erikut yang akan dijelaskan secara lebih rinci pada bagian berikut : a. Kualifikasi dan sertifikasi perusahaan-perusahaan dan pegawai-pegawai mereka b. Sertifikasi dan pengujian c. Dokumentasi final dan jaminan (warranty)
a. Kualifikasi dan sertifikasi dari perusahaan-perusahaan dan pegawai-pegawai Adalah penting untuk menjamin manufacturer geomembrane telah mendemonstrasikan sebelumnya kemampuannya untuk memproduksi HDPE geomembrane untuk tujuan penampungan (containment ). Biasanya diperlukan sejumlah minimum total lembaran
yang telah diproduksi untuk menjamin bahwa pengalaman tersebut telah terbukti. Referensi-referensi perlu diminta dan dicek. Dengan cara yang sama, adalah penting bahwa tenaga yang berkeahlian dan berpengalamanlah yang dipergunakan. Karena itu perlu ditekankan bahwa seorang pengawas ( superintendent ) berada di lapangan dan seorang kepala regu ( foreman) akan bekerja secara terus-menerus bersama setiap kru pengelasan. Pengawas idealnya harus memiliki paling sedikit 2 tahun pengalaman, sementara kep ala regu mestinya memiliki paling sedikit 1 tahun pengalaman. Bukanlah tidak biasa untuk menekankan bahwa semua personel instalasi menyertakan ringkasan riwayat hidup (resume).
b. Sertifikasi dan Pengujian Berkaitan dengan bahan mentah resin HDPE, dari sudut pandang kimiawan non-polimer, ada 2 sifat-sifat signifikan yang memberikan seseorang suatu gagasan yang baik tentang karakteristik HDPE resin, yaitu : kepadatan (ASTM D1505) dan inde ks leleh (ASTM D1238). Kepadatan HDPE berkaitan dengan derajat kristalinitas. Semakin tinggi kepadatan menunjukkan bahwa semakin banyak kandungan kristalin dalam bahan. Selanjutnya, semakin tinggi kandungan kristalin berarti semakin baik ketahanan geomembran terhadap bahan-bahan kimia yang berbahaya. Bagaimanapun, ada batas fun gsional terhadap kepadatan HDPE. Jika kepadatan (kristalinitas) terlalu besar, lapisan geomembrane akan menjadi sulit untuk dilas dan bahkan menjadi getas (brittle). Perlu dicatat, bahwa kepadatan HDPE resin adalah sekitar 0,94 g/cm3. Karena itu, kriteria yang berbeda diperlukan ketika melakukan perngujian resin terhadap lembaran geomembrane.
Sifat kedua yang digunakan untuk mengkarakterisasi HDPE adalah index leleh. Semakin rendah index leleh, semakin tinggi berat moleku lar. Berat molekular yang tinggi menunjukkan rantai polimerik yang panjang yang berkaitan dengan sifat-sifat fisika, mekanika, dan kimiawi yang baik dari lembaran HDPE. Sebelum lembaran geomembran dikirimkan ke lokasi pe kerjaan, sejumlah pengujian perlu dilakukan untuk menjamin integritasnya. Tabel 1 menampilkan program pengujian komprehensif dan menyarankan nilai-nilai target untuk lemba ran HDPE 2 mm (+ 80 mil). Ketebalan lembaran seperti ini telah digunakan dalam sejumlah lokasi penimbunan bahan buangan beracun. Diakui, bagaimanapun, bahwa peraturan EPA menyatakan n ilai-nilai minimum 0,8 mm sampai 1,2 mm bergantung pada jenis cover (material penutup) yang digunakan. Tabel 1 mewakili hanya sebagian macam pengujian geomembrane. Jelas bahwa sifat-sifat suatu proyek mempengaruhi sejauh mana pengujian-pengujian diperlukan. Tabel 1 dibagi menjadi 3 bagian : kelompok A adalah daftar pengujian resin; kelompok B adalah daftar pengujian lembaran; dan kelompok C adalah daftar pengujian sambungan ( seam). Semua sifat-sifat ini perlu dievaluasi oleh insinyur perencana berdasarkan kekhususan lokasi. Perencana harus membuat urutan prioritas dari tiap sifat
dan memilih serangkaian kriteria minimum untuk kandidat geomembrane yang akan digunakan. Adalah penting bahwa setiap rol lembaran geomembran diidentifikasikan secara memadai. Identifikasi berikut direkomendasikan untuk setiap rol : nama manufacturer / fabrikator; tipe produk; ketebalan produk; kode batch material; tanggal produksi; dimensi fisik (panjang x lebar); nomor panel setiap pola layout rencana; dan arahan untuk membuka gulungan. Telah banyak kali dikemukakan, bahwa integritas fasilitas secara keseluruhan terletak dalam kualitas sambungan lapangan. Namun sejauh ini, faktor tersebut justru merupakan matarantai terlemah dalam kebanyakan proyek dan karenanya memerlukan langkah penanggulangan yang tepat. Faktor terpenting dalam pekerjaan penyambungan yan g baik adalah kompatibilitas antara bahan lembaran dan teknik penyambungan. Ada suatu kerangka batasan di mana penyambungan yang baik dapat terjadi. Adalah merupakan tanggungjawab pelaksana (installer ) untuk menemukan kerangka tersebut dan tetap tinggal di dalam batasan-batasan tersebut. Lembaran HDPE dapat disambungkan dengan satu dari lima cara sebagaimana ditunjukkan dalam Tabel 2. Tabel tersebut menunjukkan tipe-tipe sambungan, sistemsistem join tipikal yang digunakan untuk membentuk sambungan, dan konfigurasi potongan melintang tipikal dari sambungan yang diproduksi oleh tiap metode. Pelaksana pemasangan bebas memilih metode penyambungan mana yang akan diguna kan. Pada awalnya adalah tanggungjawab perencana dan juga inspektor CQA selama instalasi untuk menguji integritas sambungan dan menyimpulkan apakah itu akan memberikan kinerja yang memuaskan. Pengujian jaminan kualitas lapangan dari geomembrane meliputi baik pengujian destruktif maupun nondestruktif dari sambungan yang dibuat di lapangan. Pengujian destruktif dari sambungan lapangan dilakukan secara periodik sementara pengujian nondestruktif dilaksanakan terhadap 100% dari seluruh sambungan. Sampel-sampel pengujian destruktif terdiri dari 2 jenis, yaitu : sambungan awal ( start-up seam) dan sambungan FML aktual. Jenis yang pertama tidaklah digunakan secara aktual, melainkan disiapkan pada suatu potongan geomembrane secara khusus untuk menguji apakah prosedur instalasi sudah benar. Frekuensi pengujian start-up tersebut secara tipikal pada permulaan dari tiap pergantian atau ketika mesin pengelas (welder ) dimatikan dan kemudian dihidupkan lagi. Pengujian destruktif aktual FML dilakukan setiap 150 sampai 300 meter sambungan dan merupakan dasar keputusan apakah sambungan pada lokasi tertentu dianggap bermasalah ataukah tidak. Pada saat ini terdapat dua tipe pengujian mekanikal yang dilaksanakan pada potongan spesimen dari sambungan lapangan. Aksi geser dan pengujian peel ditunjukkan dalam Gambar 4. Kriteria penerimaan konvensional menyatakan bahwa kekuatan sambungan dalam arah geser seharusnya sama dengan kekuatan material aslinya. Berdasarkan pengalaman terdahulu, dipercayai bahwa suatu kriteria yang beralasan untuk melalui pengujian peel adalah dengan menyaksikan ‘ film tear bond’ (FTB) dan suatu kekuatan
sebesar 80% dari material asli. Konsensus umum adalah bahwa pengujian geser menyatakan kekuatan material aslinya, sementara pengujian peel adalah suatu indikator dari kekuatan sambungan. Sebagaimana untuk pengujian nondestruktif, Tabel 3 merupakan suatu tinjauan dari metode-metode yang tersedia untuk personel CQA piha k ketiga. Perlu dicatat bahwa 100% dari fasilitas perlu diuji melewati (paling tidak) satu dari pengujian nondestruktif. Sebelum memulai suatu proyek, adalah penting untuk membuat suatu keputusan mengenai respon terhadap data pengujian yang tidak memenuhi persyaratan, yang bukan tidak sering terjadi. Daerah masalah diperbaiki oleh satu dari ketiga metode berikut : 1) menambal ("cap strip"); 2) menggerinda dan mengelas kembali; 3) memotong sambungan, menempelkan kedua lembaran bersamaan, lalu mengelas kembali. Memotong dan menambal bagian yang tidak sempurna tampaknya merupakan solusi perbaikan terbaik. Menggerinda dan mengelas ulang tidaklah direkomendasikan untuk banyak pekerjaan instalasi. c. Dokumentasi Sebelum pengapalan geomembrane, serangkaian gambar rencana yang menunjukkan layout panel geomembrane harus dikirimkan kepada insinyur perencana oleh kontraktor pelaksana. Rencana layout harus mengindikasikan lokasi dari semua sambungan lapangan dan detail dari semua penjangkaran geomembrane. Dengan cara yang sama, serangkaian gambar denah pasca-konstruksi (as-built ) harus dikirmkan setelah proyek selesai. Suatu catatan lapangan harian perlu disimpan oleh tim CQA mengenai penempatan aktual dari tiap panel, mencakup kondisi tanah dasar (subgrade), cuaca, parameter-parameter pengelasan, dan lokasi-lokasi spesimen yang diambil untuk pengujian. Bagian yang paling komprehensif dari laporan CQA/CQC adalah bagian yang memuat hasil-hasil pengujian. Semua hasil pengujian resin, lembaran, subgrade, dan sambungan harus disertakan. Tidak perlu dikatakan lagi bahwa semua hasil tersebut harus mencapai atau melampaui spesifikasi target nilai. Bagian akhir dari dokumen CQC adalah jaminan (warranty). Pada dasarnya, perlu dikatakan bahwa kontraktor geomembrane perlu menjamin integritas dari geomembrane yang terpasang untuk penggunaan yang direncanakan terhadap kerusakan bahan maupun instalasi. Jaminan harus mencakup perbaikan secara total dan komplit dan/atau penggantian dari setiap kerusakan atau area yang rusak dari instalasi.
Beberapa Potensi Masalah
Kemampuan dari geomembrane untuk menahan jebol (puncture) dan sobekan (tear ) selama instalasi dan operasi bergantung pada tanah dasar ( subgrade). Jebol pada liner biasanya terjadi dalam suatu cara yang tidak kelihatan ketika beban penuh dari penimbunan telah diletakkan. Kerusakan tersebut paling mudah terjadi akibat benda-benda tajam yang terletak sepanjang permukaan atas subgrade. Hal tersebut dapat terjadi antara lain jika suatu tanah dasar yang telah digilas ( proof-rolled ) dengan menggeserkan panel liner ke posisinya untuk disambung dan kerenanya mengkasarkan tanah dasar. Dapat ditunjukkan dalam pengujian biaksial bahwa bahkan luka ( scratched ) atau ketidaksempurnaan (imperfections) mereduksi secara nyata karakteristik mekanis HDPE. Karena itu tanah dasar haruslah bebas dari semua obyek tajam, dan geomembrane haruslah ditangani secara berhati-hati.
Hujan menyebabkan masalah-masalah selama instalasi. Semua limpasan permukaan harus dihindarkan dari daerah yang belum disambung dan dari dasar geomembran. Hal ini dapat dicapai dengan cara mengatur ( shingling ) panel sedemikian sehingga mereka saling menumpang (overlap) dari elevasi tinggi ke elevasi rendah. Menempatkan panel-panel dengan cara tersebut memerlukan pekerjaan tambahan karena lembaran yang lebih rendah harus dilewatkan (tucked ) di bawah lembaran yang di atasnya. Bagaimanapun, keuntungan jangka panjang adalah lebih penting. Setiap air yang dijumpai di bawah geomembrane harus dikeluarkan dan tanah dasar di bawahnya yang terpengaruh (bergantung pada jenisnya) haruslah diganti atau diperbaiki.
Dengan alasan apapun tidak boleh ada kendaraan lewat langsung d i atas geomembrane. Semua bahan yang terekspos pada kondisi tersebut mesti diganti atau diperbaiki.
Sebagaimana telah diketahui, HDPE memiliki koefisien ekspansi dan kontraksi termal linier yang tinggi (sekitar 11-13 x 10-5 per 1oC untuk jenis HDPE; lih. Ref. 3), dan menyebabkan perubahan dimensional yang besar sepanjang malam atau bahkan dalam beberapa jam jika temperatur berubah dengan cepat [1]. Geomembrane mesti dipasang sedemikian untuk menghindarkan ‘trampolining ’ (menggantung) pada kaki lereng. Geomembrane haruslah tidak menjadi jembatan perubahan elevasi mendadak pada semua temperatur. Trampolining dapat dihindarkan dengan cara mengelas pada suhu udara antara 5 dan 20o C. Jika di atas 20o C, kelonggaran ( slack ) yang cukup harus diberikan untuk mengakomodasi penyusutan selama periode temperatur yang lebih dingin.
Retakan tegangan lingkungan (environmental stress cracking , ESC) adalah suatu gejala yang telah diidentifikasi pada pipa-gas, geomembrane, dan industri-industri lain yang menggunakan HDPE dalam aplikasi rekayasa. ESC adalah suatu pertumbuhan retakan tipe-getas yang
menghasilkan keruntuhan material pada tegangan tarik yang lebih kecil daripada kekuatan tarik jangka pendek. Untuk geomembrane, ESC dapat berawal dari cacat permukaan sepanjan g sambungan dan merambat melalui material akibat tegangan bolak-balik akibat, misalnya, perubahan temperatur udara harian. Secara umum, penggerindaan berlebihan, abrasi atau pemanasan berlebihan dari geomembrane selama instalasi harus dihindarkan untuk menjamin kinerja jangka panjang.
Geomembrane secara tipikal dikapalkan ke lokasi pekerjaan dalam rol-rol pada truk beralas rata. HDPE seharusnya tidak pernah dilipat dalam segala keadaan. Jika tiba di lokasi dalam keadaan tertekuk/terlipat, HDPE tersebut tidaklah dapat diterima. Cara terbaik untuk menurunkan rol-rol tersebut adalah dengan sling-sling kanvas yang dililitkan pada gulungan atau dengan batangan yang disisipkan ke dalam rongga intinya. Setiap kali rol-rol tersebut digelincirkan atau ditarik ( slid or dragged ) selalu menimbulkan masalah. Jika terdapat tanda-tanda abrasi atau cacat ( scuff ), bukanlah suatu praktek yang jarang untuk meminta kontraktor membuang beberapa lapis pertama dari gulungan. Ini akan menjamin lembaran selalu pada kualitas pertama.
Rol-rol geomembrane harus disimpan tidak bersentuhan tanah dan dalam lokasi yang aman terhindar dari kerusakan akibat orang atau binatang, atau kontaminasi oleh lumpur, debu, atau air.
Membuka gulungan memerlukan upaya yang tidak sedikit. Setelah lembaran dibuka (deployed ) kemudian dijepit dan didorong ke arah posisi finalnya. Tenaga kerja yang digunakan untuk menempatkan panel biasanya menggunakan tenaga lokal. Dalam kebanyakan kasus mereka belum pernah melihat liner HDPE. Mereka kurang menghargai dan memperlakukannya seperti memperlakukan besi/baja. Dengan tenaga kerja yang tidak berpengalaman tersebut, inspektor mesti secara terus-menerus memperhatikan terhadap alat-alat yang dijatuhkan, luka-luka akibat jejak sepatu (adalah ide yang baik untuk menyarankan pengguna an sepatu bersol lunak/ sneakers), trash, dan tetesan bahan cair yang tidak disengaja. Yang paling baik adalah menjauhkan orang-orang dari liner setelah dibuka dan disambung.
Sementara panel-panel dibuka dan selanjutnya disambung, adalah penting untuk membebani ujung-ujungnya agar tidak tertiup angin. Kantong-kantong pasir (direkomendasikan) atau ban ban bekas biasa digunakan untuk tujuan tersebut. Kantong-kantong pasir dapat menyebabkan masalah karena biasanya diisi kerikil dan bukan pasir. Ketika kantong terbuka, kerikil harus disingkirkan untuk menghindarkan jebol ( puncture) akibat penimbunan di kemudian hari. Ban ban mungkin terisi air selama pengerjaan yang akan mengganggu proses penyambungan.
Dari Tabel 2 adalah jelas bahwa ada banyak pilihan tersedia untuk menyambung HDPE geomembrane di lapangan. Cara terbaik untuk menemukan teknik terbaik adalah dengan menggunakan tenaga yang berpengalaman. Cukup mengejutkan bagaimana longgarnya personel instalasi untuk membiarkan inspektor mengoperasikan peralatan pada strip pengujian. Item-item berikut akan menjadi jelas :
menyesuaikan temperatur dan kecepatan pemanasan (setting ) mencapai keseimbangan; menjamin bahwa area yang akan dilas adalah bersih dan sekering mungkin; menganggap bahwa memelihara penempatan yang tepat pada sambungan untuk seluruh panjang sambungan adalah sulit, dan tidak pernah memaksa mesin pengelasan untuk berjalan lebih cepat daripada yang telah ditentukan dan diterima.
Perhatian khusus harus diberikan ketika membentuk hubungan-hubungan (connections) dan detail-detail. Area-area seperti sump, weir , inlet , dan outlet pipa seringkali sulit disambung akibat kerumitannya. Adalah sangat penting bahwa inspektor CQA memonitor secara terus-menerus area-area ini karena seringkali potensial terhadap masalah.
Kriteria Kontrol Kualitas Instalasi Liner
K ekuatan L as. Kriteria yang paling penting untuk memastikan integritas dari sambungan liner
adalah kekuatan dalam arah ‘ peel ’ dan geser, jika ‘ film tear bond’ (FTB) adalah mode keruntuhan yang terjadi selama geser. Kriteria visual saja tidaklah cuk up untuk mengevaluasi integritas pengelasan karena tidak menampilkan secara cukup variasi-variasi yang disebabkan oleh panas pengelasan terhadap material liner di dekat sambungan. Karena itu nilai kekuatan minimum yang diijinkan dalam arah ‘ peel ’ maupun geser ditetapkan untuk memberikan kerangka evaluasi kuantitatif dari sambungan dan pelaksanaan sambungan. Persyaratan kekuatan ditetapkan sesuai dengan NSF standard 54, yang menunjukkan -meskipun secara tidak konsisten, minimum kuat leleh HDPE antara 1750 psi (12065 kN/m2) sampai 1800 psi (12410 kN/m2) bergantung pada ketebalan liner. Mengingat bahwa kekuatan aktual lembaran HDPE asli berkisar antara 2500 sampai 3000 psi, maka angka sebesar 1800 psi tersebut merupakan toleransi sebesar 28% terhadap kemungkinan terjadinya reduksi kekuatan akibat kristalisasi lembaran atau ketidak-sempurnaan dalam pekerjaan sambungan. Berdasarkan pengalaman, nilai-nilai kekuatan yang rendah biasanya berkaitan erat dengan kinerja tenaga kerja yang buruk (poor workmanship), kondisi-kondisi lingkungan, kesalahan dalam penyetelan atau penggunaan peralatan.
Catatan hasil pengujian lapangan menunjukkan variasi yang besar dari nilai-nilai kekuatan minimum sambungan aktual, dengan rentang sebesar 1250 psi berkisar dari 1650 sampai 2900 psi, rata-rata mencapai 2300 psi, dan standar deviasi sebesar 275 psi. (Ini menunjukkan koefisien variasi Cx = D[x]/E[x] = 275/2300 = 0,1196, yang dapat diartikan kontrol mutu cukup baik. Jika hendak dihitung kekuatan ‘karakteristik’ akan diperoleh nilai sebesar = E[X].(1 - 1,64 . Cx) = 2300.(1 - 1,64 x 0,1196) = 1848,87 psi > 1800 psi yang disyaratkan). Nilai-nilai pada bagian teratas kisaran sangat berkaitan dengan kekuatan lembaran aktual pada saat leleh, bertentangan dengan anggapan umum bahwa kekuatan ‘peel ’ haruslah jauh lebih rendah daripada kuat tarik leleh karena perbedaan-perbedaan selama pengujian.
K riteria K ontrol Kualitas Tambahan. Program kontrol kualitas yang dipersyaratkan perlu
bersifat menyeluruh dan ketat. Contoh detail dari protokol kontrol kualitas dibahas pada bagian berikut : 1. Setiap teknisi pengelasan membuat 2 las untuk pengujian sepanjang 5’ setiap hari. Lima spesimen las dipotong dan diuji di tempat dengan tensiometer portabel. Kelima spesimen tersebut harus lolos kriteria yang didaftar di bawah. Jika terdapat satu spesimen yang gagal memenuhi salah satu kriteria tersebut, maka parameter- parameter peralatan las perlu disetel ulang dan prosedur pengujian las diulangi. a. Kekuatan ‘ peel ’ haruslah paling sedikit 1800 psi. Sebuah micrometer digunakan untuk mengukur secara akurat lebar sampel dan ketebalan lembaran. Setelah sekitar 6 minggu pelaksanaan, kita telah dapat memper- kirakan dengan akurasi yang sangat baik kekuatan las berdasarkan hasil pengamatan visual. Karenanya kemudian dirasakan bahwa pengujian dapat dikurangi menjadi cukup satu spesimen untuk setiap las uji untuk tujuan dokumentasi. Lima spesimen tambahan diuji secara kualitatif menggunakan alat penguji ‘ peel ’ lapangan yang dapat digenggam. Perubahan prosedur ini mengurangi secara nyata waktu yang diperlukan untuk melakukan peng-ujian karena sifat pengujian tensiometer yang boros waktu. b. Lembaran haruslah putus di luar sambungan dan haruslah menampakkan perpanjangan (elongation) dan kelenturan (ductility) pada saat keruntuhan terjadi. Keretakan lembaran dan penggeseran las biasanya merupakan indikasi kristalisasi, dan merupakan dasar dari penolakan suatu pekerjaan las. c. Maksimum ‘ peel ’ las yang dapat diterima adalah 1/8’, di luar itu akan ditolak. 2. Suatu sampel jaminan kualitas (QA) yang dilas di tempat berukuran 1’ x 2’ dipotong setiap 500’ pekerjaan las, dan separoh sampel diuji untuk baik kekuatan ‘peel ’ maupun tarik di lapangan dan sisanya diuji secara serentak di laboratorium kontraktor liner. Keseluruhan 10 spesimen peel dan 10 spesimen tarik diuji untuk setiap sampel QA dan kesemuanya haruslah melampaui tiga kriteria yang disebutkan di atas atau sambungan perlu diperbaiki. 3. Sampel-sampel las berukuran 1" x 6" dipotong dari liner di tempat atas petunjuk dari Inspektor Kontrol Kualitas dari kontraktor liner atau Petugas Jaminan Kualitas dari pihak
pemberi tugas (owner ), dan diuji dalam arah ‘ peel ’. Sampel-sampel ini biasanya diambil setiap 200’ sambungan, 2 buah per giliran, atau pada setiap lokasi di mana kualitas sambungan adalah rawan. 4. Setiap sambungan haruslah 100% diuji terhadap kejutan (impact ) dan kotak vakum (vacuum box). 5. Setiap penetrasi melalui liner (lubang-lubang inspeksi/manholes dan pipa-pipa) perlu diproteksi dua kali menggunakan baik kombinasi batten besi stainless dan gasket neoprene, dengan HDPE menutup plat batten, atau HDPE yang dilas di atas penetrasi yang dilas sebelumnya. Las penetrasi ternyata sangatlah sulit dilakukan dan diuji dengan metode kotak vakum. Karena itu kontrol kualitas sangat bergantung pada inspeksi visual, pengujian kejut, dan las uji yang cukup. Proteksi ganda biasanya mampu mengurangi potensi terjadinya keretakan (leaks). Pr osedur K ontrol K ualitas. Kita telah dapat membentuk suatu set prosedur spesifik dan
tanggungjawab dalam rangka menjamin dan mendokumentasikan bahwa persyaratan persyaratan kualitas telah dipenuhi. Program memerlukan Inspektor Kontrol Kualitas secara penuh dari pihak kontraktor liner dan Petugas Jaminan Kualitas Lapangan dari pihak pemberi tugas (owner ), yang masing-masing secara terpisah menyimpan catatan-catatan pengujian dan menandatangani setiap panel dan sambungan. Pelacakan kontrol kualitas sambungan khususnya dapat membingungkan dengan sambungan-sambungan diuji secara impact dan kotak vacuum secara serentak. Karena itu adalah suatu keharusan untuk menyimpan catatan-catatan yang terbaru dan teliti dari tahapan-tahapan kegiatan QC dan lokasi-lokasi dari semua pekerjaan perbaikan (repair ) yang dilaksanakan. Untuk membantu proses tersebut, lokasi-lokasi perbaikan diberi tanda langsung pada liner dengan warna cat yang berbeda dengan simbol yang berbeda untuk setiap jenis perbaikan. Juga akan berguna untuk meminta petugas QC yang melaksanakan uji impact dan kotak vakum untuk memberikan tanda-tangannya langsung pada liner setelah suatu pengujian berhasil dilalui dengan baik (terutama pada hasil pekerjaan perbaikan/repair ). Kerumitan sistem liner dan luasnya pekerjaan sambungan ditunjukkan oleh gambar sistem primer pasca-konstruksi.
Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa keberhasilan instalasi sangat bergantung pada personel yang melaksanakan. Pelaksana biasanya mengikuti rekomen dasi dari industri yang terkait. Secara tipikal, usaha yang keras diperlukan oleh setiap pihak untuk bekerjasama dan memberikan hasil akhir yang memuaskan. Bagaimanapun, bahaya-bahaya dan kerumitan pekerjaan haruslah tidak diabaikan, dan toleransi yang diberikan haruslah sekecil mungkin.
Bacaan Lanjutan
1. Dobras, T.N., & Yacko, D.G. (1989) "Stringent construction specifications and quality control assure maximum liner performance," Geosynthetics’89 Conf. Proceedings, Industrial Fabrics Association International, held at February 21-23, San Diego, p. 47-57. 2. Koerner, G.R., & Bove, J.A. (1989) "Inspection o f HDPE geomembrane installations," Geosynthetics’89 Conf. Proceedings, Industrial Fabrics Association International, held at February 21-23, San Diego, p. 70-83. 3. Koerner, R.M. (1994) Designing with Geosynthetics. 3rd eds. P rentice Hall, Englewood Cliffs, p. 464. 4. Wallace, R.B. (1989) "The benefits of construction quality assurance o f lining systems installation: Real or perceived?" Geosynthetics’89 Conf. Proceedings, Industrial Fabrics Association International, held at February 21-23, San Diego, p. 84-94.
