RESUMO
A galvanoplastia é o processo processo em que por meio de eletrolise, faz-se um íon se reduzir e depositar-se em uma superfície revestindo-a, é utilizado para que as peças revestidas tenham melhor aparência (caso das bijuterias, painéis cromados e etc...), para proteger de corrosão (como em cascos de navios, colunas de sustentação metálicas de pontes), recuperação de peças, alteração de dimensões originais, melhora resistência químicas e físicas.
INTRODUÇÃO
O processo de eletrodeposição, denominado galvanoplastia, galvanoplastia, trata-se trata -se de um processo de revestimento de materiais condutores, ou não condutores, por metais a partir de uma solução contendo íons destes metais. Esse processo gera, como consequência, efluentes líquidos, resíduos sólidos e emissões gasosas, com considerável grau de toxicidade. Basicamente, o processo de galvanoplastia envolve uma sequência de banhos consistindo de etapas de pré-tratamento, de revestimento e de conversão de superfície. Entre estas etapas, a peça sofre um processo de lavagem. Desta forma, são originados efluentes líquidos, emissões gasosas e resíduos sólidos que necessitam de tratamento t ratamento específico. Dependendo dos procedimentos adotados durante o processo, é possível obter-se uma minimização do consumo de água utilizada no processo bem como uma redução no volume de solução arrastada entre processos.
O que é Galvanoplastia
Processo eletrolítico que consiste em revestir superfícies de peças metálicas com outros metais, mais nobres. Esse processo tem por objetivo proteger uma peça de metal da corrosão, bem como conferir melhor acabamento estético ou decorativo à mesma. De acordo com o Dicionário Rosseti de Química, podemos definir galvanoplastia como a tecnologia responsável pela transferência de íons metálicos de uma dada superfície sólida ou meio líquido denominado eletrólito, para outra superfície, seja ela metálica ou não. Este processo usa a corrente elétrica, sendo chamado de “eletrólise”.
Como surgiram a Galvanoplastia
O termo galvanização nasceu da descoberta do cientista Luigi Galvani (1757 1798) que consiste em aplicar uma camada de Zinco a um metal a fim de protegê-lo contra a corrosão. Trata-se de um dos mais antigos processos industriais, que surgiu com a necessidade de obterem-se características físico-químicas diferentes das dos materiais utilizados para confecção de diferentes tipos de peças e equipamentos.
Tipos de Galvanização
Existem diferentes tipos de galvanização, como, a frio, a fogo, eletrolítica. Sendo um dos mais antigos e eficazes a zincagem por imersão a quente, ou galvanização a fogo. O principal objetivo deste processo é impedir o contato do material base, o aço (liga Ferro Carbono), com o meio corrosivo.
Realizações da galvanoplastia
A galvanoplastia é realizada através da eletrólise aquosa de um sal do metal a ser depositado sobre a peça metálica. A peça metálica é colocada no cátodo de uma cuba eletrolítica contendo uma solução aquosa do sal.
Figura 1 Eletrólise aquosa
Anodização Anodização é um processo no qual a superfície de um metal, usualmente alumínio, é convertida, por oxidação eletrolítica, em um revestimento protetor. A anodização pode ser entendida como o oposto da eletrodeposição, na qual uma película metálica é depositada na superfície do metal. Em virtude de ser o revestimento obtido por anodização, na realidade, uma conversão da superfície, ela possui excelente aderência, pois está integrada com o próprio metal. No processo de anodização, o alumínio funciona como ânodo, um outro metal, aço por exemplo, ou carbono, funciona como cátodo. O eletrólito dentro do qual é colocado o alumínio é geralmente ácido sulfúrico ou ácido crômico. Uma corrente elétrica é aplicada aos elementos que compõem o processo, convertendo a superfície do alumínio em um revestimento de óxido de alumínio. É possível também incorporar cores ao processo de anodização.
Os revestimentos de óxido assim obtidos apresentam muito boa resistência à abrasão, excelente proteção contra corrosão e boa rigidez dielétrica. O alumínio anodizado é largamente empregado como material estrutural na indústria, na construção civil, como elemento decorativo, fabricação de autopeças, produtos para consumo em geral e ferragens para aplicação na indústria eletroeletrônica.
Galvanização a fogo
Por mais de 140 anos, a galvanização a fogo tem sido um sucesso comercial como método de proteção frente à corrosão de uma grande variedade de aplicações, por todo o mundo. Quais são as vantagens da galvanização a fogo? O principal objetivo da galvanização a Fogo é impedir o contato do material base, o aço (liga Ferro Carbono), com o meio corrosivo. Para se obter um acabamento perfeito da zincagem é necessário que as peças estejam completamente limpas, tornando-se necessário a eliminação de óleos, graxas, óxidos, cascas de cola, tintas ou qualquer outro tipo de substância do metal base. Para que isso aconteça o processo de galvanização deve consistir de uma série de banhos em soluções específicas que preparam o material para receber o banho final, que é o de zinco, que conclui o processo.
Como surgiu a galvanização a fogo?
A história da galvanização a fogo tem início no ano de 1741, quando um químico francês chamado Melouin descobriu que o zinco era capaz de proteger o aço da corrosão. Ele apresentou os fundamentos do método em uma reunião na Academia Real Francesa. Entretanto, o método não foi muito utilizado até que outro químico francês, Sorel, obteve a patente, em 10 de maio de 1837, introduzindo a
decapagem sulfúrica (a 9%) e a fluxagem com cloreto de amônio como etapas anteriores e fundamentais do processo. A principal parte do processo patenteado por Sorel é ainda atualmente utilizada. Em um apêndice à sua patente, datado de julho de 1837, Sorel denominou o método de “galvanização”, referindo-se à cela galvânica que é criada quando o revestimento de zinco é danificado. Como visto anteriormente, o aço é protegido galvanicamente pelo revestimento de zinco. O termo foi subsequentemente adotado a outros métodos de revestimento do aço pelo zinco, e, algumas vezes, é utilizado para a deposição metálica eletrolítica em geral. Para evitar confusão, a imersão do aço em zinco líquido deve ser referida como galvanização a fogo, ou, alternativamente, galvanização a quente. Uma patente inglesa para um processo similar foi depositada em 1837. Em 1850, a indústria de galvanização inglesa já utilizava 10.000 ton. de zinco por ano na proteção do aço. A galvanização a fogo pode ser encontrada em quase que todo tipo de aplicação e indústria onde o aço é empregado. As indústrias de utilidades domésticas, processos químicos, papel e celulose, construção civil, automotiva e de transporte, para numerar algumas poucas, tem feito grande uso, histórico, da galvanização, no controle da corrosão. E elas continuam a fazer uso da técnica ainda hoje.
Como é o processo de galvanização a fogo?
O processo de galvanização a fogo consiste em limpeza de peças de aço ou ferro fundido com posterior imersão no zinco líquido, esse processo de limpeza é um meio versátil e econômico de proteger estruturas, peças e equipamentos contra a corrosão. Esse processo consiste em 7 fases (banhos) importantes para a limpeza e imersão de peças. Primeiro Banho: Desengraxante - O processo inicia com o material a ser
galvanizado sendo fixado em uma grua aérea, que percorre todo o comprimento da fábrica destinado ao processo. Após isso, o material preso à grua começa o processo sendo mergulhado em uma cuba repleta de soda cáustica. Isso gera vapor que é coletado pelos ventiladores para tratamento nas torres de lavagem de gases.
Segundo Banho: Lavagem - O segundo banho é feito com água quente para
retirada do ácido e limpeza em geral, não gerando resíduos. Terceiro Banho: Decapagem - Ácido muriático é o reagente do terceiro
banho. Devido à saturação do ácido, o líquido é encaminhado à estação de tratamento via bombeamento. Quarto Banho: Lavagem - Consiste na lavagem do material com água, para
limpeza em geral. A água é enviada para tratamento através de bombas. Quinto Banho: Fluxagem - Na fluxagem são utilizados o cloreto de amônia e
o cloreto de zinco. Serve para abrir os poros do ferro para maior ancoragem do zinco. Essa etapa do processo gera vapor que é encaminhado à torre de lavagem. Sexto Banho: Banho de zinco fundido - Processo efetivo de proteção do
ferro, que é mergulhado em cuba com zinco derretido. Gera a borra de zinco na superfície e o zinco ferro no fundo. Ambos resíduos são removidos e vendidos para terceiros.
Figura 2 Processo de zincagem
Processos Galvânicos O processo da galvanoplastia consiste num metal que, ao ser submergido num substrato, transfere íons para outra superfície (metálica ou não), através da
eletrólise. O objeto cuja superfície será revestida sofre a redução e deve estar ligado ao polo negativo, o cátodo, de uma fonte de energia, enquanto o metal que sofre a oxidação deve ser ligado a um polo positivo, o ânodo. No processo, as reações não são espontâneas. É necessário fornecer energia elétrica para que ocorra a deposição dos elétrons (eletrólise). Trata-se, então, de uma eletrodeposição na qual o objeto que recebe o revestimento metálico é ligado ao polo negativo de uma fonte de corrente contínua enquanto o metal que dá o revestimento é ligado ao polo positivo. Para que a película do metal se ligue a outro, além de uma perfeita limpeza e desengorduramento da superfície, é preciso conhecer suas naturezas e propriedades químicas. Os processos galvânicos comuns e modernos são: Cromagem, niquelagem, zincagem, prateação, douração, top coats (selantes), pintura, entre outros.
Cromagem
O cromo é um metal de cor branca, é muito duro, quando obtido por eletrodeposição. É resistente ao calor e não sofre embaçamento, e por isto é muito usado como acabamento decorativo de peças. É resistente à corrosão atmosférica e só é atacado pelo ácido sulfúrico e clorídrico. É extremamente aderente quando depositado sobre aço, o que torna, juntamente com sua dureza muito empregado para fins industriais. Por outro lado, como o cromo repele óleos e meios aquosos deve ser tornado rugoso quando usado em superfícies que devem ser lubrificadas. Podem ser formados vários tipos de camadas de cromo, conforme o banho utilizado, e conforme sejam as condições de deposição. Assim temos o cromo brilhante, mais usado para fins decorativos. O cromo duro, não brilhante, que pode ser isento de fissuras ou microfissurado para fins técnicos, tendo uma espessura maior do que o cromo brilhante. Boa resistência à corrosão e acabamento decorativo é obtida quando se deposita uma camada de níquel, previamente à camada de cromo brilhante.
Niquelagem
O níquel é um metal duro, de cor cinza claro, bastante resistente ao ataque químico de vários ácidos, bases e da água. É atacado pelo ácido nítrico, clorídrico e amoníaco. O níquel depositado eletroliticamente pode ser fosco ou brilhante, dependendo do banho utilizado. Em contato com o ar o níquel sofre embaçamento rápido. Geralmente após a niquelação é feita uma cromagem, o que evita o embaçamento e aumenta a resistência à corrosão.
Defeitos comuns em banho de níquel:
Porosidade e Aspereza: Porosidade é produzida por inclusão de gases óleos que podem estar no depósito ou na superfície do metal a ser beneficiado. A maioria das porosidades é causada por bolhas de hidrogênio, ar dissolvido, dióxido de carbono dissolvido, ou gotas de óleos ou graxas dispersas. Um dos melhores métodos para prevenir a porosidade é a agitação da solução. Aspereza é produzida por partículas presentes na solução, as quais durante a deposição ficam encapsuladas no depósito. A prevenção de aspereza pode ser feita com a filtração que ajuda a manter a solução limpa de uma série de impurezas internas e externas. Aderência: Falta de aderência pode ser definida como a separação da camada depositada do metal-base ou separação de camadas dentro do próprio depósito. A maior parte dos problemas de aderência que ocorrem na niquelação procede de fatores externos do banho de níquel. Nestes casos, os mais diversos problemas podem causar a presença de filmes na superfície, tais como: insuficiente desengraxamento, formação de óxidos e filmes de óleo na superfície dos tanques operacionais. Baixa ductilidade ou alta tensão interna no depósito pode contribuir para os problemas de aderência, quando a l impeza da superfície não for bastante cuidadosa.
Zincagem
O processo aplicação de revestimento de zinco pode ser realizado das seguintes maneiras: Zincagem por Imersão a Quente: (ou a fogo), passando a peça através de zinco fundido. Zincagem ou Galvanização Eletrolítica: (a frio) por eletrodeposição de zinco, no qual se tem uma superfície mais lisa e brilhante, porém com menor camada que pelo procedimento a fogo. Ela se denomina desta maneira porque quando o aço e o zinco entram em contato em um meio úmido é criada uma diferença de potencial elétrico entre os metais. Zincagem por Aspeção Térmica – metalização: Assim, o principal objetivo da galvanização a Fogo é impedir o contato do material base, o aço (liga Ferro Carbono), com o meio corrosivo. Como o zinco é mais anódico do que o elemento ferro na série galvânica, é ele que se corrói, originando a proteção catódica, ou seja, o zinco se sacrifica para proteger o ferro. Mesmo que uma pequena área fique exposta, o metal base não sofre os efeitos da corrosão, pois, sendo o zinco anódico ele aumentará sua taxa de corrosão protegendo catodicamente a área descoberta. Depois de realizada esta primeira etapa, inicia-se a fase de zincagem, que consiste na imersão da peça em uma cuba com zinco fundido à temperatura entre 445 e 460°C, onde o ferro vai reagir como zinco iniciando-se a formação de quatro camadas que vão formar o revestimento protetivo. Na imersão da peça em zinco fundido (zincagem), existem alguns fatores que vão influenciar na formação do revestimento: Material base que compõe a peça
Existem alguns metaloides na composição do aço que são elementos aceleradores na reação Fe-Zn. O silício é o maior ativador na geração das fazes Fe-Zn, proporcionando rapidamente cristais longos e espessos. Quando o teor deste elemento é superior a 0,12% já se observa seu efeito com o crescimento da fase Zeta até a superfície, do recobrimento acinzentado e/ou áspero. A espessura do revestimento será maior que o especificado, podendo ser 2x maior.
Estado da superfície
Quanto maior rugosa a superfície, mais espessa é a camada de zinco, isto é explicado pelo fato de se ter maior superfície exposta à reação entre o Zn e o Fe, trazendo maior ancoragem mecânica da última camada que fica por arraste durante a remoção da peça. Velocidade de imersão e remoção
A imersão deve ser a mais rápida possível a fim de que a camada tenha o mesmo tempo de formação em toda a peça. A velocidade recomendada varia entre 6 e 7m/min. A remoção deve ser mais lenta e constante para proporcionar um revestimento mais uniforme. A última camada (Eta) é formada por arraste de material da superfície do banho durante a remoção. A velocidade recomendada é por volta de 1,5m/min. A temperatura do banho
A temperatura de fusão do zinco é por volta de 419°C. A temperatura de trabalho está entre 430 e 460°C. Temperatura mais elevada acelera a reação Fe-Zn, gerando cristalizações grosseiras e frágeis com uma aparência externa irregular, além de afetar seriamente a vida útil da cuba, pois acima de 470°C, a reação do zinco com as paredes da cuba se torna mais intensa. Tempo de imersão
A camada cresce com o tempo de imersão. Até aproximadamente 1 minuto ela cresce rapidamente: a partir daí, ela é lenta. O tempo mínimo permitido de imersão é aquele necessário para que toda a peça esteja na mesma temperatura do zinco fundido. Composição do banho entre os elementos encontrados ou adicionados ao banho de zinco, o alumínio é o único que exerce uma ação marcante. Quantidade abaixo de 0,006% abrilhanta a superfície de liga. Quantidades acima reduzem ou suprimem a reação entre o ferro e o zinco. Estes fatores determinantes na formação da camada de zinco devem ser bem controlados, pois se verifica que o tempo de vida do revestimento depende da massa ou peso da cama de zinco. Resfriamento e passivação da camada de zinco: Com o intuito de que o revestimento de zinco adquira logo em sua superfície uma capa protetora, procede-se a passivação em soluções cromatizantes a base de ácido crômico e bicromato. Esta passivação dá ao produto zincado um aspecto amarelado. Na prática, é importante saber onde a peça a ser zincada irá ser exposta, durante sua vida útil, para definir a espessura de camada a ser aplicada.
Prateação
A prata metal é dúctil, de baixa dureza, ótimo condutor elétrico e térmico, não oxida, porém em contato com sulfetos ela formará uma película escura na superfície. A prata é solúvel em ácido nítrico, ácido sulfúrico e em cianeto de potássio. As maiores partes dos metais precipitam prata por simples imersão das soluções normalmente usadas para prateação. A camada assim depositada não tem boa aderência no substrato. Para prevenir esse defeito recomenda-se a prateação. Os banhos de pré prateação do aço contêm baixo teor de prata e relativamente alto teor de cianeto livre. A pré-prateação do aço geralmente é feita em duas etapas: a primeira, em solução contendo, além da prata, cobre a segunda, na solução convencional de pré-prateaçãp. Além de assegurar a boa aderência da prata do metal-base, a pré-prateação melhora a penetração e a distribuição da camada. Em razão da rápida passiva do níquel eletrodepositado é recomendada a sua ativação antes da pré-prateação. Na mesma forma é importante a pré-ativação das ligas de níquel (alpaca kovar) e do aço inoxidável. Os banhos de prata mais usados são os cianídricos, compostos principalmente de cianeto de prata e de cianeto de potássio ou sódio. A prata está presente na forma de complexo duplo KA(CN)2 ou NaAg(CN)2. Os banhos de base de potássio são preferidos porque permitem deposição mais rápida, são mais tolerantes aos carbonatos e a camada formada tem uma cristalização mais fina. Apesar da grande variedade das formulações conhecidas, as quais trabalham em diversas condições, na prática as mesmas poderão ser divididas em apenas três tipos, como segue: Banhos convencionais com baixo teor de prata Banhos rápidos com consideravelmente mais alto teor de prata; Banhos de prata brilhante.
Tops Coats (selantes) Durante os últimos dez anos ocorreu a chegada das passivações seladas, que, de modo especial, apoiaram o desenvolvimento das aplicações industriais do zinco e, particularmente, do zinco alcalino, isento de cianeto. A definição “passivação selada” é o ef eito melhorado da resistência à corrosão
de peças sujeitas a condições termodinâmicas (temperatura, umidade, etc.). Para poder responder do melhor modo a estas solicitações, os pesquisadores concentraram sua atenção sobre as propriedades dos géis e das suspensões coloidais de alguns elementos. A química dos óxidos de Si, Ti, Al mostra as possibilidades em um futuro ainda desconhecido entre o estado sólido e o líquido ou das partículas de dimensões nanométricas, oferecendo propriedades de ligações reversíveis com água e os íons. É consequência da capacidade de permuta sob o efeito da temperatura (hidratação-desidratação) ou sob o efeito da corrosão (bloqueio dos agressores, liberação dos inibidores). As passivações seladas conferem ao depósito de zinco cromatizado propriedades únicas: Multiplicação do efeito inibidor; Estabilização do coeficiente de atrito; Autocicatrização; Resistência à temperatura até 200ºC
Indústria de Galvanoplastia Objetivo As indústrias de galvanoplastia têm por objetivo o tratamento de metais e plásticos para se obter: Proteção contra a corrosão Aumento se espessura de certas peças,
Melhor resistência mecânica Embelezamento e durabilidade das peças. O processo industrial, em suma, pode ser dividido em duas etapas: Limpeza da peça (desengraxamento e decapagem), para eliminar óleos e graxas de sua superfície e remover a camada oxidada. Matérias-primas passíveis de serem usadas: solventes orgânicos, sais e detergentes, soluções alcalinas, solventes e umectantes, eletrólitos, ácidos (sulfúrico, clorídrico, nítrico, fluorídrico e fosfórico) e álcalis (hidróxido de sódio). Aplicação da camada metálica propriamente dita, com diferentes metais para diferentes propósitos. Os mais usados, sua finalidade e matéria -prima são (CETESB, 1985):
Cromo: dureza, resistência ao desgaste e embelezamento da peça, a partir de ácido sulfúrico e anidrido do ácido crômico.
Níquel: proteção da peça e proporcionar uma base para a cromação, a partir de sulfato de níquel e sais de amônio.
Zinco: resistência à corrosão e embelezamento da peça, a partir de sulfato de zinco, cloreto de zinco, sulfato alcalino, ácido bórico, sais de alumínio, cloretos de zinco, sódio e hidróxido de sódio.
Cadmio: resistência à corrosão e embelezamento da peça, a partir de óxidos ou cianeto de cádmio em cianeto de sódio.
Cobre: embelezamento da peça a partir de sulfato de cobre, ácido bórico, cianeto de sódio, cianeto de cobre, bissulfeto de sódio, carbonato de sódio e tártaro de sódio e potássio. Outro fator importante na indústria galvânica é o tratamento das soluções eletrolíticas para aumentar a vida útil dessas, a eficácia e a qualidade do processo, diminuindo o custo operacional (menor gasto se energia elétrica, menor consumo de água, menor geração de efluentes). A solução de banho é bombeada diretamente do tanque de processo.
Figura 3. Indústria de Galvanoplastia
Meio Ambiente Poluentes gerados no processo Tratar os poluentes gerados nos diversos tipos de empresas da área de tratamento de superfície é extremamente necessário e indispensável, independente do volume do descarte.
Efluentes Líquidos Efluentes líquidos são provenientes do descarte de: Banhos químicos; Produtos auxiliares (desengraxantes, decapantes, passivadores); Águas de lavagem; Óleos solúveis ou não, para corte ou revestimento das peças. Os efluentes líquidos, geralmente, são coloridos. Alguns com temperatura superior a ambiente e emitem vapores, seus PHs geralmente atingem os extremos ácido ou alcalino. No caso dos óleos, geralmente, verificam-se manchas no solo, principalmente nos locais de acúmulo de sucatas.
Emissões gasosas As emissões gasosas são provenientes de: Reações eletrolíticas; Reação de decapagem; Reação de desengraxe; Reação de corrosão.
As emissões gasosas podem ser coloridas ou incolores e são, geralmente, irritantes para as mucosas. Para as emissões gasosas, o limite de tolerância para produtos sob a forma de gases deverá atender à Norma Regulamentadora n° 15, da Portaria 3214 do Ministério do Trabalho, as quais recomendam as concentrações máximas dos diversos tipos de poluentes no ar. A coleta de poluentes deverá ser realizada no ponto de geração, com a utilização de exaustores e posterior tratamento desses gases em colunas lavadoras de gases apropriadas. A utilização de uma coluna lavadora de gases gera, após certo tempo de utilização, um efluente líquido, que deve ser conduzido à unidade de tratamento de efluentes líquidos. A determinação e fixação dos padrões de descarte de poluentes atmosféricos são de competência estadual, pois as condições atmosféricas são peculiares a cada um dos Estados Brasileiros. O único Estado que possui uma legislação específica a respeito é o Estado de São Paulo, mas que devido a suas características peculiares, é bastante restritiva e apresenta padrões de emissão, principalmente para material particulado em suspensão. O Instituto Ambiental do Paraná (IAP) recomenda que a carga de poluentes gerada seja reduzida em pelo menos 80 % antes de ser descartada para a atmosfera, não sendo permitida a emissão de gases/emissões coloridas.
Resíduos sólidos Os resíduos sólidos são provenientes de: Sucata de metais ferrosos e não ferrosos cavacos; Resíduos de pré-tratamentos mecânicos; Precipitação de sólidos em tanques de processo; Lodo do processo de tratamento de efluentes líquidos (ETE); Embalagens de produtos químicos; Filtros usados, sacos de ânodos e material diverso.
Os resíduos sólidos podem ser provenientes do processo produtivo ou da manipulação e transporte de insumos e reagentes necessários à manutenção do processo. Os lodos sólidos geralmente são coloridos (azul, verde, laranja tijolo, branco leitoso, marrom acinzentado) e seu PHs pode atingir valores extremos quando não tratado. Durante o pré-tratamento mecânico das peças,
ainda podem ser formadas pós. Esses pós, geralmente muito fi nos, estão, na maioria das vezes, contaminados com metais. As etapas de pré -tratamento incluem a utilização de partículas de óxido de alumínio, cerâmicas e micro esferas de vidro. Podem ser provenientes, ainda de embalagens plásticas: normalmente retornáveis ao fornecedor do produto.
Destinações finais Para poder dar a devida destinação final a qualquer resíduo industrial, aconselha-se seguir a seguinte sequência: 1) Caracterização e identificação do resíduo. 2) Avaliação do resíduo em função de sua viabilidade financeira e disponibilidade tecnológica. 3) Procurar uma destinação final adequada ao resíduo. Para os não recicláveis, existem três destinações oficiais: Incineração convencional Aterro químico Incineração 4) Administração interna do resíduo. Definir objetivos 5) Obter documentações 6) Administração da destinação final
11 Razões para Galvanizar
COMPATIBILIDADE COM O MEIO AMBIENTE Custo competitivo Em diversas utilizações, a galvanização a fogo, por ser um processo industrial altamente mecanizado tem um custo inicial menor do que os outros revestimentos anticorrosivos, especialmente se considerado o longo prazo estimado de durabilidade.
Menor custo de manutenção O custo inicial baixo e a durabilidade fazem com que a galvanização a fogo seja mais versátil e econômica para se proteger o aço e o ferro fundido, por longos períodos, contra a corrosão ou ferrugem. Nos equipamentos ou nas estruturas localizadas em áreas de difícil acesso, o aumento dos intervalos de manutenção reduz os custos decorrentes desta operação e da interrupção de serviços. Por aumentar o grau de proteção do material, os ricos de falha são reduzidos drasticamente.
Durabilidade A durabilidade dos produtos galvanizados a fogo é diretamente proporcional à espessura do revestimento de zinco e inversamente à agressividade do meio ambiente.
Confiabilidade O processo de galvanização a fogo é simples, direto e totalmente controlado. A espessura do revestimento forma uma camada uniforme previsível e de simples especificação.
Rapidez do processo (e de utilização) Com a galvanização a fogo pode-se obter um revestimento completo sobre uma peça em alguns minutos, enquanto por outro processo seriam necessárias horas ou dias. Logo após a galvanização a peça está pronta para ser utilizada sem exigir preparação da superfície, retoques ou pintura.
Tenacidade (resistência) do revestimento O processo de imersão no zinco fundido produz um revestimento unido metalurgicamente ao aço pela formação de camadas de liga Fe -Zn e Zn. Nenhum outro processo de revestimento apresenta esta característica que confere ao produto galvanizado uma grande resistência mecânica durante a manipulação, estocagem, transporte e instalação, além disso, a dureza do revestimento faz com que ele seja particularmente adequado em aplicações onde a abrasão poderia ser um problema.
Cobertura completa A imersão da peça no zinco fundido faz com que toda a superfície da mesma seja revestida - superfícies internas, externas, cantos vivos e fendas estreitas aos quais a proteção por outros processos seria impossível. Somando-se a isto a galvanização a fogo mantém a espessura do revestimento nos cantos e bordas, o que não ocorre em outros processos.
Proteção tripla O revestimento produzido pela galvanização a fogo protege o aço de t rês maneiras: a. O revestimento de zinco sofre uma corrosão ambiental inicial mínima, sob a ação do meio ambiente o que proporciona uma vida longa e previsível. b. O revestimento é corroído preferencialmente fornecendo uma proteção catódica (de sacrifício) para as pequenas áreas do aço expostas ao meio ambiente devido, por exemplo, a esmerilhamento, cortes ou danos acidentais. Se o revestimento for riscado, os sulcos serão preenchidos por compostos de zinco formados pela corrosão ambiental os quais impedem que o metal base seja corroído. c. Quando a área danificada for extensa a proteção catódica do zinco impede que a corrosão se propague sob o revestimento.
Facilidade de inspeção O produto galvanizado a fogo pode ser facilmente inspecionado. A natureza do processo é tal, que se o revestimento parece contínuo e perfeito, ele realmente o é. Além disso, a espessura do revestimento pode ser facilmente verificada a qualquer momento, através de equipamento magnético ou por testes não destrutivos. (NBR 7397, 7398,7399, 7400).
Versatilidade de aplicações A resistência mecânica do aço aliada à resistência do zinco faz do produto galvanizado um meio versátil e econômico para as mais diversas aplicações.
A corrosão faz mal Ao aço - Ao meio ambiente - A seu bolso
Conclusão
Toda tecnologia aplicada em uma sociedade tem o objetivo de nos proporcionar soluções para os mais diversos tipos de problema, as indústrias de Galvanoplastia tem exercido um papel importantíssimo neste contexto, pois através de seus diversos métodos de galvanização, metais, jóias e os mais variados produtos passaram a ter uma durabilidade muito maior quando aplicados a estes processos. Como toda atividade industrial, a galvanoplastia precisa também seguir normas ambientais para que suas atividades causem o menor impacto possível ao meio-ambiente, principalmente no que se refere ao tratamento de efluentes. O progresso nos trás satisfação, conforto mas, em primeiro lugar acima de tudo está a responsabilidade para com o meio ambiente, e nós, futuros profissionais do ramo, temos que ter a consciência e a sensibilidade neste sentido.
