FABRICACIÓN DE GRANULADO PLACEBO

FABRICACIÓN DE GRANULADO PLACEBO

PNO DE MANUFACTURA PNO:

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Laura Reyna A.

Liliana Aguilar C.

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En vigor: Enero, 2010 Sustituye a: PNO de agosto

de 2005

Luis J. García A.

Introducción: El término “granulado” se deriva del latín “granulatum” que significa gránulo. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook , define el proceso de granulación, como cualquier

proceso en donde las partículas pequeñas se unen para formar partículas grandes, masas permanentes en las cuales las partículas originales todavía pueden ser identificadas. Esta definición es por supuesto particularmente apropiada para la granulación farmacéutica en donde la rápida disgregación de los aglomerados es importante para maximizar el área superficial disponible y favorecer la disolución del fármaco. El granulado puede ser obtenido por agrandamiento de partículas primarias o reducción de tamaño a partir de material seco compactado. Los motivos de realizar un granulado, son los siguientes: Mejorar las propiedades de flujo y de compresión del polvo, densificar el material, reducir polvos finos, facilitar la dispensación volumétrica, prevención de la segregación de los ingredientes mezclados y mejorar las características de los comprimidos (dureza, friabilidad, peso promedio) Los métodos de granulación se pueden dividir en dos tipos: métodos húmedos, que utilizan un líquido en el proceso, y métodos secos en los cuales no se utiliza ningún líquido (1). (1) Parikh, D.M., Handbook of Pharmaceutical Granulation Technology (2005). Marcel Dekker, New York.

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1. TAMAÑO ESTÁNDAR DEL LOTE: 500 g 2. DESCRIPCIÓN: Granulado de color blanco sin brillo, inodoro, sin partículas extrañas, resistente, con una humedad residual entre 1-3% y con las siguientes propiedades de flujo: Propiedad

Valores

Propiedad

Valores

Tamaño de partícula

malla 20/50

% de compresibilidad

11.5 - 16.5

Densidad verdadera

1.19 - 1.30 g/mL

Porosidad

0.52 - 0.59

Densidad compactada

0.62 - 0.68 g/mL

Velocidad de flujo

9.0 - 11.0 g/s

Densidad aparente

0.52 - 0.58 g/mL

ngulo de reposo

13.0-16.0 grados

3. FORMULACIÓN: Ingredientes Lactosa USP Almidón de maíz FEUM Polivinilpirrolidona K-30 Estearato de magnesio USP Alcohol etílico al 96 % Agua destilada

Cantidad / 100 g 86.0 g 10.0 g 3.0 g 1.0 g 12.0 ml 12.0 ml

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Cantidad / 500 g 430.0 g 50.0 g 15.0 g 5.0 g 60.0 ml 60.0 ml



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4. MATERIAL Y EQUIPO 4.1. Material 1. 1 Vaso de precipitados de vidrio de 150 ml 2. 2 Probetas graduadas de vidrio de 100 ml 3. 2 Charolas de plástico 4. 1 Espátula de acero inoxidable 5. 1 Cucharón chico de plástico 6. 1 Agitador magnético (mediano) 7. 1 Agitador de vidrio 8. Papel manila 9. Tamiz malla No. 20 (marco de madera) 10. Bolsas de plástico de capacidad adecuada

4.2. Equipo 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

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Balanza analítica Balanza granataria Termobalanza Ohaus Mezclador planetario o charola de plástico Mezclador de doble listón o bolsa de polietileno grande Horno de secado. Parrilla de calentamiento

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5. SEGURIDAD El personal involucrado en la manufactura y control del granulado placebo deberá portar bata blanca, limpia, en buen estado, cerrada (abotonada), cofia, cubrebocas y guantes de cirujano en buen estado. No deberá portar ningún tipo de joyería o maquillaje. El personal que opere los equipos requeridos en este proceso deberá observar cuidadosamente las instrucciones de uso, limpieza y seguridad.

6. PROCEDIMIENTO 6.1. SURTIDO Y PESADO DE MATERIAS PRIMAS a) b) c) d) e) f)

Verificar el orden y limpieza del cuarto de pesadas Verificar la identidad de cada uno de los contenedores de las materias primas por pesar Verificar que las materias primas requeridas estén aprobadas Verificar el pesado de cada una de las materias primas requeridas e identificarlas Trasladar las materias primas al cubículo de manufactura asignada Verificar el orden y limpieza del cuarto de pesadas una vez que se ha terminado el proceso de surtido y pesado g) Trasladar los contenedores de las materias primas a la mesa situada fuera de almacén de materias primas h) No llevar las materias primas a los cubículos de proceso

6.2. MANUFACTURA 1. Verificar el orden y limpieza del cubículo de manufactura asignado 2. Identificar el cubículo de manufactura asignado 3. Verificar las materias primas surtidas contra la orden de producción

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6.3. PROCESO 1.

Para la preparación de la solución aglutinante; en un vaso de precipitados de 150 mL verter el agua y el alcohol etílico, colocar el agitador magnético y poner el vaso sobre la parrilla de calentamiento en la función de agitación, agitar vigorosamente hasta formar un vórtice de agitación profunda y estable, posteriormente adicionar poco a poco pero rápidamente, la polivinilpirrolidona, tratando de no formar grumos hasta incorporarla perfectamente. Una vez totalmente disuelta, retirar de la agitación y sacar el agitador magnético con la espátula de acero inoxidable. Reservar la solución hasta llegar al paso No. 4.

2.

Colocar sobre la charola de plástico el tamiz de malla No. 20, verter parte de la lactosa y posteriormente verter el almidón de maíz, lavar la bolsa del almidón de maíz con la lactosa restante y verter sobre el tamiz, tamizar todo el polvo haciendo presión con la mano (con guante) sobre los polvos.

3.

Depositar la mezcla de polvos tamizada en el mezclador planetario y mezclar a una velocidad moderada durante cinco minutos. Si no se utiliza este mezclador, dejar los polvos en la charola de plástico y con la mano (con guante) extendida con los dedos separados recorrer la mezcla de polvos de un lado a otro y de arriba hacia abajo y viceversa (hacer movimientos que provoquen el suficiente corte y transporte) durante cinco minutos para lograr el mezclado correspondiente.

4.

Adicionar poco a poco la solución aglutinante a la mezcla de polvos, ya sea en el mezclador planetario o en la charola de plástico (cuidar de no derramar la solución aglutinante en las paredes del mezclador, en las paletas o en la charola), y continuar con el mezclado mecánico o manual (amasado) a velocidad moderada hasta incorporar perfectamente toda la solución ~5~



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aglutinante y hasta alcanzar el punto óptimo de granulación, de ser necesario utilizar más mezcla de disolvente para obtener dicho punto de granulación.

6.

Colocar el tamiz de malla No. 20 sobre otra charola de plástico, hacer pequeños compactados de la mezcla de polvos humectada y hacerlos pasar a través del tamiz para formar el gránulo, presionar con la parte interna de la mano, cuidar de no apelmazar el granulado formado, verter el granulado sobre la charola del horno de secado previamente preparada con el papel manila, distribuirlo uniformemente (no tocarlo para no deshacer el gránulo). Hacer una cuadrícula sobre el granulado con la espátula de acero inoxidable.

7.

Introducir la charola con el granulado obtenido al horno de secado, el cual deberá estar entre 45-50 ºC durante aproximadamente 1 hora, registrar la temperatura del horno y el lugar de secado dentro del horno.

8.

Después de la hora de secado, determinar el contenido de humedad del granulado, utilizando la termobalanza, la humedad del granulado debe estar entre 1.0-3.0 %; cuando se haya alcanzado retirar del horno, si todavía está húmedo continuar con el proceso de secado hasta estar dentro del límite.

9.

Colocar el tamiz de malla No. 20 sobre una charola de plástico, tamizar el granulado seco a través de dicha malla presionando con el interior de la mano de manera suave, posteriormente colocar el granulado tamizado en el mezclador de doble listón o en una bolsa de polietileno grande, adicionar el estearato por el método de mezclado geométrico o de dilución, el estearato de magnesio debe ser tamizado previamente. Una vez incorporado el estearato mezclar durante dos minutos a velocidad moderada; en la bolsa de plástico formar una cámara de aire y realizar movimientos fuertes y constantes hacia un lado, detener ~6~



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10. abruptamente y mover la bolsa en sentido opuesto sin hacer pausa, esto para lograr un buen mezclado (durante dos minutos). 11. Pesar el granel obtenido y sacar el rendimiento del proceso de fabricación. Identificar perfectamente, colocando el nombre del producto, número de lote, cantidad, equipo, nombre de algún integrante del equipo, grupo y profesor.

7. DETERMINACIONES FISICOQUÍMICAS i. ii.

Descripción Evaluación reológica

8. OBSERVACIONES

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