Universitatea “Lucian Blaga” Facultatea S.A.I.A.P.M.
STUDIUL HACCP APLICAT PE FABRICAREA DULCEATA DE CIRESE
Indrumator: Conf. univ. dr. ing. Iuliana Bratu Student: I.P.A. an IV Sibiu 2016 Cuprins
1. HACCP ............................................. ................................................................... ............................................ ............................................ ...................................... ................ 3 1.1.
Introducere............................................ .................................................................. ............................................ ............................................. ........................... .... 3
1.2.
Principile HACCP ........................................... ................................................................. ............................................ ...................................... ................ 4
1.3.
Definiţii şi abrevieri ......................................... ............................................................... ............................................ ...................................... ................ 5
2. Prezentarea şi organizarea societǎţii comerciale comerciale . .................................................... ................................................................ ............ 6 2.1.
Scurtă prezentare ......................................... ............................................................... ............................................. .......................................... ................... 6
2.2.
Organigrama societatii............................................. ................................................................... ............................................ .............................. ........ 7
3. Planul HACCP ............................................................ .................................................................................. ............................................. .................................. ........... 8 3.1.
Definirea câmpului studiului ............................................................ ................................................................................... ........................... .... 8
3.2.
Constituirea echipei HACCP ............................... ..................................................... ............................................. ................................ ......... 10
3.3.
Reunirea datelor referitoare la produs .............................................. ..................................................................... ........................... 13
3.4.
Identificarea utilizării atribuite produsului. .......................................... ............................................................... ..................... 14
3.5.
Constituirea unei diagrame de fabricaţie. ......................................... ............................................................... ......................... ... 15
3.6.
Verificarea diagramei de fabricaţie ........................................... .................................................................. ................................ ......... 17
3.7.
Analiza riscurilor ......................................... ............................................................... ............................................. ........................................ ................. 18
3.8.
Identificarea CCP: Puncte critice de control ............................................ ............................................................. ................. 26
3.9.
Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP .......................................................... .......................................................... 28
3.10.
Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP – CCP – urilor urilor.......................................... .......................................... 29
3.11.
Stabilirea unui plan de actiuni corective ........................................... ................................................................ ..................... 30
3.12.
Stabilirea documentaţiei .......................................... ................................................................ ............................................ ......................... ... 31
3.13.
Verificare .......................................... ................................................................ ............................................ ............................................. ........................... 34
3.14.
Revizuirea sistemului HACCP .......................................... ................................................................. .................................... ............. 36
Bibliografie........................................... .................................................................. ............................................. ............................................ ....................................... ................. 38
1. HACCP 1.1. Introducere În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii de alimente ( fabrici lactate, mezeluri, lactate, mezeluri, morarit, panificatie, laboratoare; cofetarie patiserie, unitati de productie; carmangerii, macelarii, catering, restaurante, fast-food, segmentul bauturi; bauturi; segmental ambalaje ) să respecte atât exigenţele exigenţele tehnologice, tehnologice, cât şi pe cele de ordin igienico-sanitar. Sistemele moderne de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000, realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată rezolvată mai întâi problema producţiei igienice. În ţările ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată (ţările din Uniunea Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 ss-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei de alimente, alimente, de tipul HACCP. HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleză ,,Hazard Analysis Critical Control Points”, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control a riscurilor associate produselor alimentare. Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de preparate din carne, cauza fiind microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase sau a celor bolnave, dar care nu au fost detectate la inspecţiile veterinare de rutină. Aceste microorganisme, prezente iniţial în număr redus, se pot înmulţi atunci când produsul este incorrect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea îmbolnăvirilor de origine alimentară depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul întregului circuit al produsului respective, respective, de la animalul animalul viu şi până la consumul consumul produsului produsului finit. Utilizarea unor practici bune de lucru (GMP), cuplată cu efectuarea unor analize de laborator ale produsului produsului finit, nu dă întotdeauna rezultatele dorite. Problema siguranţei pentru consum a produselor finite poate fi rezolvată complet doar prin aplicarea sistemului HACCP, care permite identificarea şi menţinerea sub control a riscurilor identificate.
Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de importantă pentru industria cărnii. Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în produsele de carne carne şi va reduce reduce barierele în comerţul comerţul internaţional. Industria alimentara poate obţine mai multe beneficii prin aplicarea metodei HACCP, principalul fiind acela că această metodă reprezintă instrumental de management cel mai eficient, chiar din punct de vedere al costurilor, pentru producerea unor alimente cât mai sigure pentru consum cu tehnologia existentă. O mare problemă ce poate să apară în industria alimentara este atunci când întreprinderea încearcă să includă toate procedurile standard de lucru într -un într -un plan HACCP. O a doua problemă majoră apare atunci când clienţii solicită ca toate cerinţele lor să fie incluse în planul HACCP ai furnizorului.
1.2. Principile HACCP Sistemul HACCP se bazează pe 7 principii. Acestea sunt:
Principiul 1 - Analiza hazardului şi măsuri preventive;
Principiul 2 - Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC);
Principiul 3 - Stabilirea limitelor critice;
Principiul 4 - Stabilirea procedurilor de monitorizare;
Principiul 5 - Stabilirea acţiunilor corective; corective;
Principiul 6 - Stabilirea procedeelor de verificare;
Principiul 7
- Stabilirea documentaţiei procedurile şi registrele corespunzătoare a
acestor principii şi aplicarea lor.
Etapele implementării sistemului HACCP: Implementarea principiilor HACCP într-o organizaţie de producţie alimentară, presupune, li menta ntar i us, parcurgerea etapelor logice specifice planului HACCP. Acest Conform C odex A lim
plan este caracteristic caracteristic pentru fiecare produs şi/ sau proces proces analizat. Etapele implementării sistemului sunt următoarele: următoarele: 1. Definirea politicii siguranţei alimentului; 2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP (denumită echipă de siguranţă a alimentului
conform SR EN ISO 22000:2005); 3. Descrierea produsului şi identificarea utilizării intenţionate; 4. Elaborarea diagramei de flux şi verificarea pe teren; 5. Identificarea pericolelor; 6. Evaluarea pericolelor; 7. Determinarea punctelor critice de control (PCC); 8. Stabilirea limitelor critice; 9. Stabilirea sistemului de monitorizare; 10. Stabilirea acţiunilor corective; corective; 11. Stabilirea procedurilor de verificare; 12. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.
1.3.
Definiţii şi abrevieri
Analiza riscurilor = identificarea pericolelor, evaluarea probabilităţii de apariţie a acestora, frecvenţa, severitatea sau gravitatea lor. Pericol = situaţie în care te temi de un inconvenient; considerăm deci securitatea pe care o oferă produsul consumatorilor. Pericolele pot fi de natură biologică ( microorganisme, toxine, paraziţi), chimică (antibiotice, pesticide, poluanţi), sau fizică (corpuri străine). Punct critic de control = etapă operaţională, punct, procedură a cărui control este indispensabil pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea pericolului. Acţiuni corective = acţiuni ce se pun în practică în caz de deviaţii: de la limite critice. limite critice. Planul HACCP = document ce enumeră practicile, modalităţile şi sectorul de activitate legat de analiza riscurilor şi punerea sub control a punctelor critice de control. Sistemul HACCP = ansamblu de elemente rezultat din aplicarea planului HACCP Verificare = ansamblu de mijloace operaţionale (metode, proceduri, teste complementare) puse puse în practică pentru a asigura aplicarea permanentă a planului planului HACCP stabilit.
2.
Prezentarea şi organizarea societǎţii comerciale
2.1.
Scurtă prezentare
Denumire: S.C. CHERRYJAM S.R.L. Adresa: Municipiul Medias, str. Legbesului, nr. 21, jud. Sibiu, cod postal 551109. Telefon: 0269/515533 Obiect activitate: fabricarea conservelor in vederea obtinerii dulcetii de cirese. Data infiintarii: 8 iunie 2014.
2.2.
Organigrama Organigram a societatii
Consiliu de administratie
Director general
RMSA/Calitate
Aprovizionare
Resurse Umane
Productie
Departament
Departament
economic
comercial
Marketing
Responsabil CTC
Laborator CTC
Sectie 1
Sectie 2
Mentenanta
Vanzari
Aprovizionare
Logistica Igienizare auto
Echipa Igienizare
3. Planul HACCP 3.1.
Definirea câmpului studiului
Aceasta etapa este consacrata alegerii produsului, a procedeelor de fabricatie si a pericolelor (de natura microbiologica, fizica sau chimica), care vor fi analizate de-a lungul studiului. Fabrica noastra de conserve produce pe o singura linie de fabricatie dulceata de cirese. Suntem certificati ISO 9002 de aproximativ 2 ani. Pentru a le oferi clientilor nostri produse sigure pentru consum, directia generala a pus problema necesitatii punerii in practica a unui sistem HACCP. Utilizarea sistemului HACCP serveste la imbunatatirea si protectia produselor alimentare in cazul unor potentiale ce ar putea contamina alimentul. Scopul urmarit odata cu aprobarea sistemului HACCP este acela de a oferi o apropiere sistematica privind identificarea, evaluarea si controlul riscurilor din unitatea
3. Planul HACCP 3.1.
Definirea câmpului studiului
Aceasta etapa este consacrata alegerii produsului, a procedeelor de fabricatie si a pericolelor (de natura microbiologica, fizica sau chimica), care vor fi analizate de-a lungul studiului. Fabrica noastra de conserve produce pe o singura linie de fabricatie dulceata de cirese. Suntem certificati ISO 9002 de aproximativ 2 ani. Pentru a le oferi clientilor nostri produse sigure pentru consum, directia generala a pus problema necesitatii punerii in practica a unui sistem HACCP. Utilizarea sistemului HACCP serveste la imbunatatirea si protectia produselor alimentare in cazul unor potentiale ce ar putea contamina alimentul. Scopul urmarit odata cu aprobarea sistemului HACCP este acela de a oferi o apropiere sistematica privind identificarea, evaluarea si controlul riscurilor din unitatea alimentara.
DECLARAŢIE PRIVIND POLITICA ÎN DOMENIUL SIGURANŢEI ALIMENTARE SC CHERRYJAM SRL doreşte să reprezinte un etalon în industria de patiserie şi cofetărie cofetărie iar satisfacerea cerinţelor clienţilor constituie obiectivul principal al politicii în domeniul siguranţei alimentare. Prin îmbunătăţirea continuă a proceselor tehnologice, a calităţii produselor fabricate, S.C CHERRYJAM este hotărâtă să menţină şi să îmbunătăţească permanent încrederea furnizorilor, clienţilor, angajaţilor şi acţionarilor, în performanţele şi în prestigiul dobândit în domeniul fabricării produselor de patiserie şi cofetărie. Politica economică a organizaţiei impune ţinerea sub cont rol a tuturor proceselor, în scopul realizării performanţei şi eficienţei maxime în domeniul de activitate. Pentru îmbunătăţirea continuă a activităţii, promovăm implicarea tuturor angajaţilor şi conştientizarea lor permanentă, cu privire la responsabilităţile ce le l e revin în realizarea calităţii şi a siguranţei alimentare a produselor fabricate. Aplicarea şi respectarea principiilor HACCP în cadrul proceselor tehnologice de fabricare a produselor de patiserie şi cofetărie sunt obiective care reprezintă pentru SC CHERRYJAM garanţia succesului.
MANAGER GENERAL
3.2.
Constituirea echipei HACCP
Echipa HACCP este numită prin decizia nr 01/18.11.2016 de către Directorul General şi are ca misiune sa realizeze studiul HACCP in cadrul unităţii. Va fi o echipă pluridisciplinară, care va detine informatii despre: cunosterea cât mai complet posibil a produsului, a procesului procesului de fabricaţie, a pericolele de care se va ţine cont. Reglementarea, ghidul de bune practici de igienă şi manualul de bune practici practici pentru pensiuni sunt surse prioritare de informare. Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de catre institutii specializate si acreditate la nivel national in acest scop. Membrii echipei HACCP ai unei societati comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societatii respective care va fi implicat efectiv in functionarea sistemului HACCP. Echipa va fii formata din : Nr.
Nume si
Crt.
Prenume
1.
Muntean Daniel
Specializare
Responsabilitate in cadrul echipei
Coord. echipa
Responsabul linie productie
2.
Migea Sara
Inginer tehnolog alimentar
Coordoneaza probleme de productie
3.
Anton Oana
Microbiolog
Probleme in microbiologie
4.
Duma Claudiu
Responsabil Igiena
Coordoneaza probleme de igiena
5.
Popa Mihai
Responsabil mentenanta
Reprezentant manager pt calitate
Echipa se va întâlni o dată la două săptămâni pentru a discuta elementele care au pus probleme şi rezolvarea lor. La sfârşitul fiecărei sedinţe se va încheia un proces verbal cu detalii în ceea ce priveste ce priveste discuţiile avute în sedinţa şi hotărârile luate.
Decizia nr. 01/18.11.2016
Decizia de constituire a echipei HACCP
Doamna Jeler Anca, reprezentant al firmei SC CHERRYJAM SRL, în calitate de DIRECTOR GENERAL, desemnează echipa HACCP, formată din : Nr.
Nume si
Crt.
Prenume
1.
Muntean Daniel
Specializare
Responsabilitate in cadrul echipei
Coord. echipa
Responsabul linie productie
2.
Migea Sara
Inginer tehnolog alimentar
Coordoneaza probleme de productie
3.
Anton Oana
Microbiolog
Probleme in microbiologie
4.
Duma Claudiu
Responsabil Igiena
Coordoneaza probleme de igiena
5.
Popa Mihai
Responsabil mentenanta
Reprezentant manager pt calitate
Activitatea echipei se va desfăşura conform planului de activitate, iar problemele apărute si rezolvarea lor se vor discuta în cadrul sedinţelor echipei.
Semnatura
Data
Proces verbal Nr. 01/19.11.2016 01/19.11.2016
Prezentul proces verbal s-a s-a făcut în urma sedintei din 19.11.2016 în cadrul careia s-a elaborat planul de activitate al echipei, precum şi faptul ca sedintele echipei vor avea loc o dată la două săptămani. La sedinţă au fost prezenţi :
Nr.
Nume si
Crt.
Prenume
1.
Muntean Daniel
2.
Migea Sara
3.
Anton Oana
4.
Duma Claudiu
5.
Popa Mihai
Senmatura
Data 19.11.2016
3.3.
Reunirea datelor referitoare la produs
Dulceata este un produs negelificat obtinut prin fierberea fructelor intr-un sirop de zahar, avand drept scop concentrarea produsului, ambalat in recipiente inchise ermetic si pasteurizate. Dulceata Dulceata se prepara dintr-o singura specie specie de fructe si poarta denumirea denumirea fructului din care provine. Pentru a se asigura conservarea produsului dulceata trebuie sa atinga 70 – 75 75 de grade refractometrice, produse de zaharul existent in mod natural in fructe, dar in mod special de zaharul adaugat. Tehnologia de fabricare cuprinde operatii de prelucrare care pot fi grupate astfel : pregatirea sau conditionarea materiilor prime, divizarea – taierea taierea fructelor, fierberea dulcetii, racirea si dozarea dulcetii in ambalaje. Din punct de vedere calitativ, dulceaţa de cirese trebuie sǎ îndeplineascǎ urmǎtoarele principale condiţii condiţii fizico-chimice: fizico-chimice: - cantitatea de fructe %, minimum
45;
- substabţa solubilǎ , gr ade ade refractometrice minimum 72º; - aciditate, %, minimum
0,7;
- impuritǎţi minerale insolubile, % - Cu, mg/kg, maximum - St, mg/kg, maximum
10;
100;
0;
3.4.
Identificarea utilizării atribuite produsului.
Denumire conform conform STAS/comercială: Dulceata de cirese Populaţia ţintă a produsului: toate categoriile de vârstă, mai putin persoane care sufera de diabet Condiţii de prelucrare, tratamente suferite: - se consumă ca atare Condiţii de conservare şi depozitare: - umiditate relativă a aerului de 60 – 70%, optimă fiind umiditatea de 65%, la o temperatură de 12 – 12 – 16 16oC - termen de garanţie de 24 luni Metode de transport şi ambalare: - ambalate în borcane de sticle cu capac de aluminiu, într- o largă gamă gamă de dimensiuni ( 200ml, 400ml, 800ml).
3.5.
Constituirea unei diagrame de fabricaţie. START
Receptie
Depozitare
Spalare
Sortare
Produs neconform
Nu Da
Curatire+Taiere
Fierbere+Concentrare Nu
Da
Spumare
Racire
A
Sirop
A
Umplere+Dozare Nu
Da
Filtrare Nu
Da
Dulceata de cirese
STOP
Legenda: Operatie Punct decizional
Conector
3.6.
Verificarea diagramei de fabricaţie Proces verbal Nr. 02/21.11.2016 02/21.11.2016
Prezentul proces verbal s-a s-a făcut în urma sedintei din 19.11.2016 19.11.201 6 în cadrul careia s-a analizat diagrama de fabricatie, fabricatie, atat la fata locului , cat si pe fiecare etapa a procesului procesului de fabricare. Concluzia echipei a fost aceea ca diagrama de plux este bine elaborata si toate etapele din cadrul diagramei au fost verificate. La sedinţă au fost prezenţi :
Nr.
Nume si
Crt.
Prenume
1.
Muntean Daniel
2.
Migea Sara
3.
Anton Oana
4.
Duma Claudiu
5.
Popa Mihai
Senmatura
Data 19.11.2016
3.7.
Analiza riscurilor
Pentru identificarea cauzelor responsabile de introducerea sau agravarea unui pericol se utilizează două instrumente:
“Metoda celor 5M/ Ischikawa/ os de peşte/diagrama cauzăcauză -efect”
“Matricea de identificare a claselor de risc” Gravitate
R (ridicată)
Clasa de risc (CR)
S (scăzută)
3 2 1
4 3 2
4 4 3
Frecvența
S
M
R
M (medie)
Clasa de risc
Contaminare
Grad
Apariţia în
Măsuri de control
produsul final
Prevenire
Nici un semn
Nici una
semnificaţie 1
Teoretică
Conştientizare permanentă 2
3
Semne
Probabilă
Absentă
verificare
Nu atinge
Măsură generală control
nivel critic
(PA), verificare
Măsuri specifice de control 4
Probabilă
La valori critice
CCP (validare/verificare)
Defectele pot fi cauzate de nerespectarea procesului tehnologic, de igiena necorespunzătoare necorespunzătoare a aparatelor de lucru.
“Metoda celor 5M/ Ischikawa/ os de peşte/diagrama cauză -efect”
Pericolele potenţiale fizice la producţia primară şi la procesarea fructelor şi legumelor Riscuri potenţiale fizice
Origine
Provenienţă Provenienţă
Frunze, Sâmburi, Seminţe,
Din materii prime (prune,
Resturi vegetale
vişine, cireşe, afine, căpşuni, mazăre etc.) şi materiale secundare (aşternut de paie) Vegetală
sau alte resturi vegetale care nu au fost îndepărtate la condiţionarea
fructelor
şi
legumelor în stare proaspătă sau la operaţiile preliminare
de pregătire a fructelor şi legumelor
în
vederea
procesării lor.
Resturi de insecte, Fire de
Fragmente sau resturi de Din mediul înconjurător
păr
insecte
Monede, inele, obiecte de
Metalică
podoabă,
nasturi metalici,
Provin
din
obiectele
personale ale ale personalului
etc.
Cioburi de sticlă
Nemetalică
Din timpul recoltării fructelor de la lămpi de iluminat, din ambalaje de sticlă (sticlă, borcane), ustensile, ustensile, aparate de măsură etc.
Analiza şi evaluarea riscurilor Etapa
din Pericole (B, C, F)
Origine
proces
Analiza
Măsuri
pericolelo
preventive
r
G F C R
Recepţie
B
Salmonella
sp., Rănirea fructelor S
S 1
Cirese
Shigella sp., Escherichia la recoltare sau
fructelor
la
coli
recoltare
sau
O157:H7, manipulare;
Campylobacter
Depăşirea
sp.,Yersinia
momentului
enterocolitica, Staphylococcus
manipulare; de
Listeria recoltare;
monocytogenes,
Ambalaje
Evitarea Evitarea rănirii
Respectarea momentului de
de
aureus, transport
recoltare; Igienizarea
Clostridium sp. şi Bacilus contaminate;
ambalajelor de
cereus.
transport
Depozitarea
genurile de mucegaiuri: fructelor Botrytis
cinerea. condiţii
Byssochlami -
fructe
dăunători
în
Depozitarea
necorespunzătoare atacate
(GHP);
de ;
tomatelor
în
condiţii
Cultura nu a fost
corespunzătoar
tratată
e
împotriva
dăunătorilor
(igienă,
temperatură, umiditate); Tratarea culturilor
de
tomate împotriva dăunătorilor Culturile
sunt M S 2
(GAP)
C- prezenţa prezenţa substanţelor aşezate în zone
Proiectarea
poluante: metale grele, poluate (apă, sol,
culturilor
reziduuri de insecticide, aer);
zone
în
erbicide, fungicide
Tratamentul
necontaminate
culturilor
cu
pesticide
peste
(GAP); Respectarea
limitele admise de
limitelor
legislaţia
maxime
în
vigoare;
admise,
Nerespectarea
tratamentul
intervalului
de
culturilor
timp
la
pesticide
de
la cu
aplicarea
(GAP);
pesticidului până
Respectarea
la recoltare.
intervalelor de pauză recomandate pentru aplicarea unor pesticide
în
protecţia plantelor (GAP); Selectarea furnizorilor; Buletine
de
analiză; Declaraţie
de
comformitate. Receptie
F-Prezenţa F-Prezenţa cioburilor de Condiţii
de M S 2
Controlul
recipiente
sticlă în recipiente
şi
vizual
transport
al
manipulare
recipientelor la
necorespunzătoare
primire
;
unitate;
Recipiente
neconforme
Buletine analiză;
în de
Declaraţie
de
conformitate
Recepţie
B- infestarea zahărului cu Condiţii
zahăr
Leuconostoc
S
S 1
Buletine
de
necorespunzătoare
analiză;
de
Declaraţie
transport
şi
manipulare
de
conformitate; Respectarea condiţiilor
de
transport
şi
depozitare. F- prezenţa prezenţa
corpurilor Ambalarea
străine (fire de ţesătură)
S
S 1
zahărului în saci
Selectarea furnizorilor
de iută Sortare
B- prezenţa prezenţa
Fructe mucegăite, S
cirese
mucegaiurilor;
alterate; Sănătatea
contaminare cu bacterii şi patogene
S 1
Eliminarea fructelor
igiena
mucegăite,
(Salmonella, personalului
alterate (GMP);
Shigella)
Igiena benzilor de
sortare
(GHP); Igiena personalului (GHP); Igiena spaţiului
de
lucru (GHP)
Spălare
B- prezenţa prezenţa drojdiilor şi Igiena
cirese
mucegaiurilor
S
S 1
Respectarea
necorespunzătoare
planului
de
a
igienă
al
maşinilor
spălat;
de
Sortare
echipamentelor
necorespunzătoare
;
.
Executarea corectă
a
operaţiei
de
sortare (GMP) Calibrare
B-Contaminare
Igiena
microbiologică microbiologică
necorespunzătoare
corespunzătoar
a utilajelor
e a utilajelor.
Curăţare şi B-Contaminare tăiere
microbiologică
S
Igiena
S
s 1
Igienizarea
Igienizarea
necorespunzătoare
corespunzătoar
a utilajelor
e a utilajelor.
Fierbere şi
B-Contaminare
Condiţii
concentrare
microbiologică
necorespunzătoare
Prezenţa
S 1
S
S 1
Igiena personalului;
drojdiilor, de igienă
Igienizarea
bacteriilor.
ustensilelor utilizate dozat;
la Igiena
spaţiului
de
producţie.
Răcire
F-Prezenţa F-Prezenţa
Umplere
spargerea borcanelor la recipientelor
Inchidere
închidere
cioburilor, Stagnarea produs
S
S 1
cu după
dozare
Sincronizarea operaţiei
de
dozare
cu
operaţia
de
închidere (GMP) Defecţiuni
ale R
maşinii de închis
S 3
Verificarea funcţionării corecte
a
maşinii
de
închis; respectarea planului întreţinere
de
echipamente; Eliminarea produselor suspecte, prin utilizarea detectorilor de sticlă. Pasteurizar
B-Contaminarea
e
anaerobi
cu
sporulaţi
Nerespectarea formulei
S
S 1
de
Eliminarea şarjei;
termofili (Clostridium pasteurizare;
Controlul
thermosaccharolyticum
Defectarea
echipamentului
, Lactobacillus brevis,
echipamentului de
de
Bacillus coagulans)
măsură.
(GMP);
măsură
Respectarea formulei
de
pasteurizare.
Păstrare
B-Supravieţuirea B-Supravieţuirea
Nerespectarea
agenţilor patogeni
condiţiilor depozitare
S de
S 1
Controlul condiţiilor depozitare
de
3.8.
Identificarea CCP: Puncte critice de control Modificarea unei etape, proces sau
Q1. Există măsuri de control ?
rodus. Da
Nu Este necesar pentru siguranţa alimentului un control
Da
în această etapă ?
Nu este un PCC.
Nu
Q2.
proiectată pentru a elimina, sau a reduce un pericol potenţial la un nivel acceptabil ? Este etapa special
Da
Nu
Q3. Există posibilitatea contaminării datorită apariţiei unui pericol potenţial peste nivelul acceptabil, sau chiar să crească la nivele inac inacce ce tabi tabile le ?
Da
Nu Nu este este un PCC. PCC. Sto Sto
*
Q4. Poate o etapă ulterioară să elimine un pericol potenţial identificat, sau să reducă posibilitatea de apariţie a unui risc potenţial la un nivel acceptabil? Da
Punct Critic de
Nu
Nu este un PCC. Stop (*)
Identificare punctelor de control
Etapa din proces
Recepţie cireşe
Pericol (B, C, F)
Nr. Întrebare (din PCC/PA arborele de decizie 1 2 3 Da Nu Da
B- prezenţa prezenţa bacteriilor, mucegaiurilor; -Fructe atacate de dăunători C- prezenţa prezenţa Da Da substanţelor poluante
4 Da
PA
-
PCC1
Receptie recipiente
F-Prezenţa F-Prezenţa cioburilor Da Nu Da de sticlă în recipiente
Da
PA
Recepţie zahăr
B-Infestarea zahărului
-
PA
F- prezenţa prezenţa corpurilor Da Nu Da străine B- prezenţa prezenţa Da Nu Da mucegaiurilor; contaminare cu bacterii patogene patogene
Da
PA
Da
PA
Spălare cirese
B- prezenţa prezenţa drojdiilor Da Nu Da şi mucegaiurilor
Da
PA
Calibrare
B-Contaminare microbiologică
Da Nu Da
Da
PA
Curăţare şi tăiere
B-Contaminare microbiologică
Da Nu Da
Da
PA
Fierbere şi
B-Contaminare Da Nu Nu microbiologică Prezenţa drojdiilor,
-
PA
F-Prezenţa cioburilor, Da Nu N u Umplere F-Prezenţa spargerea borcanelor Inchidere la închidere
PA
Da Nu Nu cu
Leuconostoc Leuconostoc
Sortare cirese
concentrare
bacteriilor.
Răcire
Pasteurizare
Păstrare
B-Contaminarea cu Da Nu Nu anaerobi sporulaţi termofili B-Supravieţuirea B-Supravieţuirea Da Da Nu agenţilor patogeni
-
PCC2
-
PA
3.9.
Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP
Etapa de prelucrare
Nr.PCC
Limita critică
Recepţie cireşe
PCC1
Pb-0,1 mg/kg Cd-0,05 mg/kg Reziduuri de pesticide- anexa 2/2005 M.O.746bis/2005
Pasteurizare
PCC 2
Temperatu-ra: 110oC t1: 20 minute; t2: 30 minute; t3: 20 minute.
3.10. Stabilirea unui sistem de supraveghere a CCP – urilor urilor
Etapa de Nr.PCC Monitorizare prelucrare Metoda
Frecvenţa
Responsabilitate
Recepţie cireşe
PCC1
Monitorizarea La fiecare lot prin Tehnician laborator parametrilor de observare vizuală şi chimie control din înregistrare buletinele de analiză analiză
Pasteurizare
PCC 2
Control vizual al parametrilor de măsură ai procesului de sterilizare
La fiecare şarjă se Operator tratament verifică temperatura şi termic/ maistru timpii de sterilizare prin vizualizare şi prin înregistrări
3.11. Stabilirea unui plan de actiuni corective
Etapa de Nr.PCC prelucrare
Acţiuni corective
Acţiuni Recepţie cireşe
PCC1
Pasteurizare
PCC 2
Documente înregistrări
şi
Responsabilitate
Refuzarea lotului; Şef laborator chimie; Buletine de Schimbarea Şef aprovizionare analiză; furnizorului Specificaţii de materii prime (caracteristicile şi standardele care trebuie îndeplinite de materia primă); Procedura de achiziţie Reglaje Şef secţie/ maistru Specificaţii de echipament; proces (procesul Respingere de la tehnologic, livrare; Analize succesiunea de laborator etapelor, reglajele pentru produse; echipamentelor); Operaţiuni de Instrucţiuni de mentenanţă a operare; autoclave-lor de Instrucţiuni de sterilizare/ control. pasteurizare; Înlocuirea echipamentelor de monitorizare şi control, control, defecte; Instruire personal.
3.12.
Stabilirea documentaţiei
Păstrarea înregistrărilor
asigură faptul că informaţiile rezultate din studiul HACCP şi
implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea, inspectarea şi auditarea activităţilor. Înregistrările trebuie să furnizeze dovada obiectivă că nu n umai CCP sub control conform procedurilor prestabilite, dar şi faptul că PP sunt implementate şi funcţionează corespunzător. corespunzător. Fără aceste înregistrări nu se poate face f ace dovada funcţionării sistemului. Procedurile de control a documentelor trebuie să includă: i ncludă:
identificarea înregistrărilor;
timpul de păstrare;
responsabilităţile;
modalităţile de îndepărtare.
Se recomandă ca aceste înregistrări să fie păstrate în stare corespunzătoare, nu se permit corecturi sau ştersături.
Documentaţia sistemului HACCP este reprezentată de:
Sumarul analizei riscurilor;
Planul HACCP;
Documentaţia suport;
Înregistrările operaţionale zilnice.
Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:
Înregistrările deliberărilor echipei;
Lista pericolelor identificate şi a măsurilor de control; cont rol;
Tabele ale analizei riscurilor – riscurilor – cu cu justificarea deciziilor HACCP ;
Conţinutul planului HACCP
Angajamentul managementului managementului şi politica de siguranţă în consum;
Ansamblul echipei HACCP, incluzând membrii, competenţele; competenţele;
Responsabilităţile şi compartimentul unde activează;
Descrierea produsului şi utilizarea intenţionată;
Diagrama de flux a procesului;
Analiza pericolelor şi măsurile de control specifice;
Fişa de lucru HACCP;
CCP-urile pentru pericolele identificate;
Limitele critice în fiecare CCP;
Procedurile de monitorizare şi frecvenţa;
Acţiunile corective pentru fiecare CCP;
Verificare şi frecvenţă;
Conţinutul procedurilor:
Control neconformităţi;
Control documentelor şi înregistrărilor;
Audit intern;
Instruire;
Managementul Managementul echipamentelor şi instalaţiilor;
Îmbunătăţirea sistemului;
Reclamaţiile clienţilor.
Conţinutul instrucţiunilor de lucru:
instrucţiuni de lucru pentru curăţirea echipamentelor;
cerinţe de sanitaţie pentru sala de preparare pr eparare a hrănii;
cerinţe de igienă pentru vestiare;
agentul utilizat pentru dezinfectare;
instrucţiuni de lucru pentru detectarea metalelor;
3.13. Verificare V er i fica fi carr ea pr ogra gr amului ului H A C C P
Constă în:
Verificarea planului HACCP;
Verificare pe parcursul funcţionării sistemului;
Verificarea înregistrărilor;
Scopuri:
Evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului cu cerinţele specificate;
Verificarea eficienţei sistemului;
Iniţierea de măsuri corective şi de îmbunătăţire a sistemului;
Urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.
Verificarea funcţionării sistemului HACCP se face urmărind următoarele puncte:
Observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru;
Prelevarea de mostre în punctele critice de control sau în alte zone cheie, pentru a
asigura un control eficient;
Evaluarea documentelor documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare;
Validarea acestor documente, pentru a asigura faptul că planul HACCP este corect
adaptat fluxului de producţie şi amplasării fabricii;
Revizuirea Revizuirea documentelor ce prevăd anumite acţiuni ce se aplică atunci când se fac
schimbări în planul HACCP. Activităţile tipice de verificare includ:
verificarea etapelor preliminare şi a PP;
revizuirea reclamaţiilor clienţilor;
calibrarea echipamentelor echipamentelor şi a instrumentelor in strumentelor de monitorizare;
evaluarea produsului finit sau a procesului in-line; in-li ne;
revizuirea tuturor înregistrărilor HACCP.
Verificarea documentaţiei sistemului HACCP presupune:
produsele/procesele produsele/procesele sunt grupate adecvat în planuri planuri HACCP corespunzătoare; corespunzătoare;
toate produsele sunt realizate în sistem HACCP;
toate produsele şi protocoalele sunt cele curente, exacte şi reflectă condiţiile reale;
programele şi protocoalele protocoalele sunt prezentate prezentate în scris;
înregistrările sunt complete şi exacte;
măsurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea până la un nivel
acceptabil a pericolelor identificate;
pentru fiecare CCP se pun următoarele întrebări: Ce se face?, Cât de frecvent se face?,
Cine răspunde?, Care sunt acţiunile corective şi verificările care se efectuează? ef ectuează? Ce înregistrări vor fi menţinute pentru a demonstra eficienţa programului?
sunt datate toate paginile planului HACCP.
3.14. Revizuirea sistemului HACCP
Una dintre caracteristicile principale care fac din Metoda HACCP un sistem capabil sã previnã riscurile înainte ca ele sã se manifeste, este natura dinamicã a principiilor care-l susţin. Pe de altã parte, aceasta nu este o caracteristicã intrinsecã a metodei, dar rezultã în principal din procedura procedura de revizuire la care trebuie supus supus Planul HACCP. Revizuirea Planului HACCP constã într-o într- o periodicã şi documentatã revalidare a ceea ce a pus în practicã echipa HACCP, pentru a garanta eficacitatea acestuia. Este prevãzutã revizuirea şi verificarea pe teren atât a diagramei de flux tehnologic, a traseului produsului şi personalului cât cât şi a punctelor critice critice de control identificate în Plan. În practicã, pe lângã procedura de verificare, este necesar ca echipa HACCP sã dispunã de un sistem de intervenţie ce constã din punerea în aplicare a procedeulu i de revizuire a Planului HACCP. Necesitatea unei operaţiuni de acest tip este legatã de posibilitatea ca numeroşi factori ce influenţeazã procesul de producţie sã acţioneze negativ asupra siguranţei produsului. În consecinţã, revizuirea Planului HACCP conceput con ceput de echipã, trebuie fãcutã periodic şi deci procedura de revalidare trebuie în mod automat pusã în practicã atunci când apar schimbãri legate de: - materiile prime sau produsele finite, condiţiile de producţie (schimbãri în prezentarea produsului, ech echipamentul tehnologic de producţie); - condiţiile de ambalare, depozitare şi/sau distribuţie; - structura personalului operator şi a celui care gestioneazã Planul HACCP la orice nivel; - utilizarea normalã şi intenţionatã a produsului; - informaţii referitoare la un posibil pericol aferent produsului pentru care a fost realizat Planul HACCP.
Model de notare a revizilor: Editia 1 Revizia 1 1
2
3
4
5
3
4
5
3
4
5
3
4
5
Revizia 2 1
2
Revizia 3 1
2
Revizia 4 1
2
Bibliografie
1.
Iuliana Bratu, „HACCP de la teorie la practica”, Ed. Universitatii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2002
2.
Iuliana Bratu, Graziella Spulber, Alexandra Iorga, „Controlul Calitatii si HACCP in Industria Alimentara”, Ed. Universitatii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2002
3.
Novetschi Iulian – „Tehnologia conservelor vegetale”, vol. II, Editura ULBS, Sibiu, 2003;
4.
Novetschi Iulian – „Tehnologia sucurilor şi băuturilor răcoritoare” , Editura ULBS, Sibiu, 2002;
5.
Novetschi Iulian – „Aditivi naturali în industria alimentară” vol. I, vol. II, Editur a ULBS, Sibiu, 2001;
6.
SR EN ISO 22000:2005 – Sisteme Sisteme de management al sigurantei alimentelor. Cerinte pentru orice organizatie organizatie din lantul alimentar alimentar
7.
SR EN ISO 9001: 9001: 2001 2001 – – Sisteme Sisteme de management al calitatii. Cerinte.
