disa_de

®

MAGMASOFT Version 4.4 MAGMAdisa Modul

Simulation des DISAMATIC®-Verfahrens

Handbuch

2

MAGMADISA 4.4 HANDBUCH

Dieses Handbuch unterstützt die Version MAGMASOFT® 4.4. Ohne ausdrückliche schriftliche Genehmigung der MAGMA GmbH darf dieses Handbuch weder in Teilen noch als Ganzes in irgendeiner Form reproduziert werden. Die in diesem Handbuch beschriebene Software MAGMASOFT® unterliegt einem Lizenzvertrag. Die Nutzung von MAGMASOFT® ist nur im Rahmen dieses Vertrages gestattet. MAGMA und MAGMASOFT® sowie MAGMAiron, MAGMAdisa, MAGMAlpdc, MAGMAhpdc und gleichartige Bezeichnungen sind Produktbezeichnungen der MAGMA GmbH. Alle anderen in diesem Handbuch erwähnten Produktnamen können Warenzeichen und/oder eingetragene Warenzeichen des jeweiligen Unternehmens sein. Die Unterlagen wurden sorgfältig erstellt. Alle Angaben in diesem Handbuch sind ohne Gewähr und können ohne weitere Benachrichtigung geändert werden.

© Copyright 1995, 1996, 1997, 1998, 1999, 2000, 2001, 2002, 2005

MAGMA GIESSEREITECHNOLOGIE GMBH KACKERTSTRASSE 11 D-52072 AACHEN DEUTSCHLAND TEL.: +49 / 241 / 88 90 1- 0 FAX: +49 / 241 / 88 90 1- 60 INTERNET: WWW.MAGMASOFT.DE E-MAIL: [email protected]

INHALTSVERZEICHNIS

3

Inhaltsverzeichnis 1

MAGMAdisa .................................................................................................................... 5

2

Das DISAMATIC®-Verfahren .......................................................................................... 7

3

MAGMAdisa anwenden ................................................................................................ 11 3.1

Übersicht........................................................................................................... 11

3.2

Maschinenparameter in der Datenbank ......................................................... 12

3.3

Das Fenster 'Machine Parameters' ........................................................ 12

3.2.2

Datensätze für DISAMATIC®-Maschinen in der 'MAGMA' Datenbank .. 15

Modellierung der Geometrie............................................................................ 16 3.3.1

Formkasten modellieren......................................................................... 17

3.3.2

Standardgeometrien laden..................................................................... 19

3.4

Vernetzung........................................................................................................ 20

3.5

Simulation ......................................................................................................... 21

3.6 4

3.2.1

3.5.1

Überblick ................................................................................................ 21

3.5.2

Prozeßparameter eingeben ................................................................... 22

3.5.3

Informationen zur Produktion abrufen.................................................... 26

3.5.4

Prozeßinformationen abrufen................................................................. 28

Darstellen der Ergebnisse / Postprocessor................................................... 29

Zusammenfassung der Arbeitsschritte ...................................................................... 31 4.1

Maschinendaten ............................................................................................... 31

4.2

Projektdefinition ............................................................................................... 31

4.3

Geometriemodellierung ................................................................................... 31

4.4

Simulationssetup ............................................................................................. 31

4.5

Zusätzliche Informationen ............................................................................... 31

5

Abbildungsverzeichnis ................................................................................................ 33

6

Index .............................................................................................................................. 35

4


KAP. 1: MAGMADISA

5

1 MAGMAdisa MAGMAdisa ist ein Erweiterungsmodul zu MAGMASOFT®. Dieses Modul ist ein leistungsfähiges Werkzeug zur Analyse des DISAMATIC®-Prozesses. In diesem Prozeß wird eine kastenlose, vertikale Formmaschine verwendet, die als DISAMATIC®-Formmaschine bezeichnet wird. Die DISAMATIC®-Konstruktion ist darauf ausgelegt, Gußteile hoher Qualität bei möglichst niedrigen Kosten zu produzieren. MAGMAdisa erlaubt es dem Gießereiingenieur, die wichtigen Eigenschaften des DISAMATIC®Prozesses in die Simulation einzubeziehen. Durch die Berechnung der Temperaturverläufe in der Form und im Gußteil können Sie z.B. die folgenden Parameter bestimmen: •

Produktionsrate

•

Länge des Förderbandes

•

Ausformzeit

Dieses Handbuch beschreibt die Benutzung von MAGMAdisa. Die Beschreibung der grundlegenden Funktionen von MAGMASOFT® finden Sie im MAGMASOFT® Handbuch.

6


KAP. 2: DAS DISAMATIC®-VERFAHREN

7

2 Das DISAMATIC®-Verfahren Der DISAMATIC®-Prozeß funktioniert auf der Grundlage der automatischen kastenlosen vertikalen Formmaschine, die darauf ausgelegt ist, Gußteile hoher Qualität bei möglichst niedrigen Kosten zu produzieren.

Bild 2-1: Die DISAMATIC®-Formmaschine (DMM)'

Die DISAMATIC®-Formmaschine 'DISAMATIC® Molding Machine (DMM)' besteht aus den folgenden Elementen (Bild 2-1): 'Sand Supply Unit (SSU)'

Diese Einheit führt der Maschine den Sand zu.

'Quick Pattern Change Unit (QPC)'

Diese halbautomatische Modellplatten-Wechseleinheit ermöglicht den schnellen Austausch von Modellplatten.

'Core Setter (CSE)'

Der 'Core Setter (CSE)' zeichnet sich durch eine Kernmaske für das schnelle und einfache Einsetzen von Kernen aus.

8


'Automatic Mold Conveyor (AMC)'

Der automatische Formtransport der DISAMATIC®-Formmaschine führt die Formen durch die Bereiche Guß, Erstarrung und Abkühlung. Die Formen werden weder verzogen noch aus ihrer Position verrückt. Dadurch wird sichergestellt, daß die Formen unversehrt bleiben, bis die Gußteile vom Sand getrennt werden.

'Synchronized Belt Conveyor (SBC)'

Der synchronisierte Bandförderer 'Synchronized Belt Conveyor (SBC)' erweitert den Abkühlungsbereich hinter dem AMC, falls eine längere Abkühlung in der Form erforderlich ist.

Bild 2-2: Das Prinzip des Vertikalformens

Der Gießvorgang besteht aus sechs Einzelschritten (Bild 2-2): 1. Befüllen der Formkammer mit Sand 2. Formpressung 3. Wegklappen der Schwingplatte

KAP. 2: DAS DISAMATIC®-VERFAHREN

4. Transport der Form bis an das letzte Formteil auf dem Band 5. Wegfahren der Preßplatte 6. Schließen der Formkammer durch Herunterklappen der Schwingplatte

9

10


KAP. 3: MAGMADISA ANWENDEN

11

3 MAGMAdisa anwenden 3.1 Übersicht Alle grundsätzlichen Funktionen von MAGMASOFT® stehen Ihnen in MAGMAdisa zur Verfügung. MAGMAdisa enthält darüberhinaus zusätzliche Fenster, in denen Sie die Parameter für den DISAMATIC®-Prozesses festlegen können. Der Gebrauch von MAGMAdisa läßt sich wie folgt zusammenfassen:

Ö

Vergewissern Sie sich zunächst, ob alle Prozeßdaten verfügbar sind. MAGMAdisa ermöglicht Ihnen die Auswahl spezieller Maschinentypen, deren Daten und Maße in der Datenbank MAGMAdata gespeichert sind. (Î Kap. 3.2, Seite 12).

Ö

Beim Anlegen von Projekten und Projektversionen mit 'create project' und 'create version' (Î Kap. 2.4, Seite 2-11 und Kap. 2.5, Seite 2-20 des MAGMASOFT® 4.4 Handbuchs) müssen Sie unter 'Project Mode' einen der beiden Einträge 'Disamatic' oder 'Disamatic Iron' wählen. Wenn Sie 'Disamatic Iron' wählen, können Sie nicht auf die Funktionen von MAGMAdisa, sondern auch auf die des Eisengußmoduls (MAGMAiron) zugreifen, um Grau- und Sphäroguß zu simulieren. Näheres finden Sie im Handbuch zu MAGMAiron 4.4.

Ö

Bei der Geometriemodellierung (Î Kap. 3.3, Seite 16) werden die Maße des Formkastens automatisch aus den Daten des ausgewählten Maschinentyps ermittelt. Daher müssen Sie den Formkasten nicht modellieren. Außerdem können Sie Standardgeometrien speichern und für weitere Simulationen aus der Datenbank abrufen.

Ö

Die Vernetzung entspricht der in MAGMASOFT® Standard.

Ö

Nachdem Sie die Geometrie modelliert und vernetzt haben, starten Sie das Simulationssetup (Î Kap. 3.5, Seite 21). Die meisten Eingabefenster entsprechen dem MAGMASOFT® Standard. Nach dem Schließen des Eingabefensters 'solidification definitions' erscheint das neue Eingabefenster 'disamatic process'. In diesem Fenster geben Sie die Parameter des DISAMATIC®-Prozesses ein. (Î Kap. 3.5.2, Seite 22).

Ö

Die Ergebnisse Ihrer Simulation können Sie im Postprocessor darstellen. Dessen Funktionen sind die gleichen wie in MAGMASOFT® Standard.

12


3.2 Maschinenparameter in der Datenbank 3.2.1

!

Das Fenster 'Machine Parameters' Bitte beachten Sie auch Kap. 8 des MAGMASOFT® 4.4 Handbuchs, wo die Funktionen der Datenbanken ausführlich beschrieben sind.

MAGMAdisa stellt Ihnen Datensätze in der Datenbank 'MAGMA' bereit, die die Maße von speziellen Maschinentypen beschreiben. Während der Geometriemodellierung können Sie auf diese Datensätze zurückgreifen, um die Maschinen zu konstruieren. Im folgenden ist zunächst beschrieben, wie Sie auf diese Maschinenparameter in der Datenbank zugreifen können.

Bild 3-1: Daten für DISAMATIC®-Maschinen verwalten


13

Ö

Wählen Sie 'database' aus dem MAGMASOFT® Hauptmenü. Es erscheint das Hauptfenster der Datenbankverwaltung, 'MAGMAdata' (Bild 3-1).

Ö

Wählen Sie unter 'Database' eine Datenbank aus.

Ö

Wählen Sie unter 'Dataset' den Datentyp 'DISAMATIC - Machine'.

database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'DISAMATIC - Machine' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Global Information'

Bild 3-2: Das Fenster 'Global Information'

Ö

Wählen Sie die gewünschte Maschine aus der Liste und wählen Sie 'Edit' oder 'View' im Menü 'Commands'. Es erscheint das Fenster 'Global Information' (Bild 3-2).

Ö

Wählen Sie 'Machine Parameters' aus dem Menü 'Edit'.

14


database Menü 'Database' Datenbank wählen Menü 'Dataset' 'DISAMATIC - Machine' Datensatz wählen Edit Menü 'Edit' 'Machine Parameters'

Bild 3-3: Maschinenparameter aufrufen

Ö

Es erscheint das Fenster 'Machine Parameters'. MAGMAdisa stellt Ihnen an dieser Stelle Daten bereit, die die Maße von speziellen Maschinentypen beschreiben (Bild 3-3).

Die Parameter in diesem Fenster bedeuten folgendes: 'Mold height'

Höhe der Form (z-Richtung)

'Mold width'

Breite der Form (y-Richtung)

'Min. mold thickness'

Minimale Formdicke (x-Richtung), die für den gewählten Maschinentyp zulässig ist.

'Max. mold thickness'

Maximale Formdicke, die für den gewählten Maschinentyp zulässig ist.

'Max. prod. rate without core'

Maximale Produktionsrate, falls kein Kern benutzt wird. Dieser Wert hängt vom Typ der gewählten Maschine ab.

'Max. prod. rate with core'

Maximale Produktionsrate, falls ein Kern benutzt wird. Dieser Wert hängt vom Typ der gewählten Maschine ab.

'Conveyor length'



15

'Max. cooling time'

Maximale Zeit, die für die Abkühlung zugelassen ist. Dieser Wert hängt vom Typ der gewählten Maschine ab.

'Max. amount of sand'

Maximale Menge Sand, die die Sandaufbereitungsanlage der Formmaschine zuführen kann.

! 3.2.2

Falls Sie Daten modifizieren wollen, kopieren Sie die entsprechenden Maschinendatensätze von der 'MAGMA'-Datenbank in eine der drei anderen Datenbanken und nehmen Sie dort die gewünschten Änderungen vor. Datensätze für DISAMATIC®-Maschinen in der 'MAGMA' Datenbank

Die folgenden Datensätze für DISAMATIC®-Maschinen sind in der 'MAGMA' Datenbank enthalten: 230-A

230-B

230-C

230-X

240-A

240-B

240-C

250-C

280-B

A_2070

B_2070

B_2120

C_2120

LPA_2013

LP_2013_heavy

LP_2013_light

LP_2110

MK1_2110

MK2A_2070_forced

MK2A_2070_standard

MK2B_2070_forced

MK2B_2070_standard

MK2C_2070_forced

MK2C_2070_standard

MK2S_2070_forced

MK2S_2070_standard

MK2_2110

MK3_2110

MK5A_2013

MK5B_2013

MK5X_2013_forced

MK5X_2013_standard

16


3.3 Modellierung der Geometrie Alle MAGMASOFT® Funktionen stehen Ihnen auch in MAGMAdisa zur Verfügung. Darüberhinaus können Sie im Preprocessor von MAGMAdisa den Formkasten in Abhängigkeit der verwendeten DISAMATIC®-Formmaschine definieren.

Bild 3-4: Das Menü 'Disa' im Preprocessor


17

Über das Menü 'Disa' können Sie auf diese Daten zugreifen (Bild 3-4). Die gewählte Maschine wird später vom Programm im Simulationssetup automatisch berücksichtigt.

! ! 3.3.1

Sie müssen wie im folgenden beschrieben eine DISAMATIC® Formmaschine definieren und den entsprechenden Plan für die Vernetzung speichern, um MAGMAdisa nutzen zu können. Nur dann berücksichtigt das Programm die Parameter für den DISAMATIC®Prozeß korrekt. Die im folgenden aufgeführten Befehle zur Geometriedatenbank sind in Kap. 3.4, Seite 3-25 des MAGMASOFT® 4.4 Handbuchs ausführlich beschrieben.

Formkasten modellieren

Gehen Sie wie folgt vor, um den Formkasten zu erzeugen:

Ö

Starten Sie die Geometriemodellierung und wählen Sie das Menü 'Disa' (Bild 3-4).

Ö

Um den Typ der DISAMATIC®-Formmaschine festzulegen, wählen Sie 'LIST MACHINE'. Das Fenster 'database request' erscheint (Bild 3-5).

Bild 3-5: DISAMATIC®-Maschine wählen

18


Ö

Wählen Sie die Datenbank aus, in der Ihre Daten gespeichert sind. Der Inhalt der ausgewählten Datenbank wird angezeigt.

Ö

Wählen Sie den Maschinentyp und schließen Sie das Fenster mit 'ok'.

Das Feld 'THICKNESS' im Menü 'Disa' zeigt die durchschnittliche Dicke des Formkastens in mm (Millimeter) an: (dmin + dmax) / 2. Dies ist der Standardwert. Sie können die Dicke ändern, indem Sie z.B. das Kommando 'DISAMATIC THICK 300' im Eingabefenster eingeben. Damit ändern Sie die Dicke des Formkastens aus 300 mm. Alternativ können Sie das Kommando 'D T 300' benutzen.

Ö

Wählen Sie im Menü 'Disa' die Funktion 'CREATE FORM' aus (oder geben Sie 'DISA CF' über die Tastatur ein), um die Form zu erzeugen. Der Formkasten wird auf dem Bildschirm angezeigt. Die im Preprocessor für den weiteren Verlauf der Simulation erzeugten DISAMATIC®-Parameter werden nur dann erzeugt, wenn Sie die Form mit diesen Befehlen erzeugen. Die Parameter werden aktiviert, sobald Sie den entsprechenden Plan für die Vernetzung speichern.

Ö

Um Informationen über den Formkasten zu erhalten, wählen Sie die Funktion 'THICKNESS' aus dem 'Disa'-Menü. Alternativ können Sie über die Tastatur den Befehl 'DISA RANGE' in das Eingabefenster eingeben. Die am unteren Bildschirmrand erscheinende Infozeile zeigt die folgenden Informationen (Beispiel): 'info x: [200,475] y:850 z:650 C_2120 user'. In diesem Falle sind 200

Minimale Dicke in X-Richtung

475

Maximale Dicke in X-Richtung

850

Breite

650

Höhe

C_2120

Maschinentyp

user

Datenbank


19

Bild 3-6: Koordinatensystem und Richtung der Förderbandbewegung

! 3.3.2

In MAGMAdisa ist die Rotation des Formkastens nicht erlaubt. Das Koordinatensystem ist festgelegt (Bild 3-6). Die x-Achse ist in Richtung der Förderbandbewegung definiert.

Standardgeometrien laden

In MAGMAdisa können Sie Standardgeometrien in einer Datenbank ablegen und für weitere Simulationen abrufen. Um eine Standardgeometrie einzulesen, gehen Sie folgendermaßen vor:

Ö

Legen Sie zunächst wie folgt die Position der zu ladenden Geometrie fest:

Ö

Wählen Sie die Funktion 'SET ANCHOR'. Sie können für jedes Geometrieelement einen Anker setzen. Der Befehl 'SET ANCHOR' bezieht sich dann immer auf das ausgewählte Geometrieelement.

Ö

Benutzen Sie die Funktion 'MARK ANCHOR', um die Position des Ankers anzuzeigen.

20


Bild 3-7: Geometrie aus Datenbank wählen

Ö

Wählen Sie 'LIST GEOMETRY' im Menü 'Disa', um die verfügbaren Geometrien anzuzeigen (Bild 3-7).

Ö

Wählen Sie die Datenbank aus, in der die Geometrien gespeichert sind. Die gespeicherten Geometrien werden angezeigt.

Ö

Markieren Sie die Geometrie, die Sie laden wollen.

Ö

Schließen Sie die Datenbankabfrage mit 'ok'. Daraufhin wird die Geometrie in einen neuen Plan geladen und darin angezeigt.

3.4 Vernetzung Die Vernetzung erfolgt in MAGMAdisa analog zu MAGMASOFT® Standard. Weitere Informationen finden Sie im MAGMASOFT® 4.4 Handbuch.


21

3.5 Simulation 3.5.1

Überblick

Nach Abschluß der Geometriemodellierung und der Vernetzung geben Sie die Parameter für die Simulation mit MAGMAdisa ein. Beachten Sie, daß Sie bereits beim Anlegen einer Projektversion einen der beiden Einträge 'Disamatic' oder 'Disamatic Iron' gewählt haben müssen. Nach Aufruf des Menüs 'simulation' erscheinen sukzessiv die folgenden Fenster: 'disamatic process'

In diesem Fenster legen Sie fest, welche Berechnungen Sie durchführen wollen.

'material definitions'

Hier legen Sie die Materialien für die Simulation fest. Dieses Fenster ist das gleiche wie in MAGMASOFT® Standard.

'heat transfer definitions'

Hier legen Sie die Wärmeübergänge für die Simulation fest. Es entspricht MAGMASOFT® Standard.

'filling definitions'

Hier legen Sie die Parameter für die Füllsimulation fest.

'solidification definitions'

Hier geben Sie die Parameter für die Erstarrungssimulation ein. In MAGMAdisa hat die Schaltfläche 'stop simulation' keine Funktion, da das Ende der Berechnung durch die im Fenster 'disamatic process' (s.u.) eingegebenen Parameter festgelegt wird.

(Anmerkung für Spannungssi- (Beim Auswerfen und beim Trennen des Gußteils von der Form mulation:) (bzw. des Kerns vom Gußteil in der Trommel) schreibt das Programm automatisch zwei Erstarrungsergebnisse. Dadurch wird der Prozeß des Auswerfens berücksichtigt. Diese Ergebnisse werden beim Berechnen von Spannungen mit MAGMAstress automatisch berücksichtigt, erscheinen dort aber nicht im Fenster 'stress input / output'.) 'disamatic process'

Dies ist ein Fenster, das nur in MAGMAdisa vorkommt. Sie müssen hier die Prozeßparameter eingeben. Näheres finden Sie in Kap. 3.5.2, Seite 22.

Nachdem Sie alle Parameter festgelegt haben, starten Sie die Simulation wie in MAGMASOFT® Standard (Î Fenster 'online job simulation control').

22


Einen guten Überblick über die Definitionen der MAGMAdisa-spezifischen Simulationsparameter (und andere Definitionen in Ihrem Projekt) bietet die Funktion 'protocol listing'. Um diese zu nutzen, gehen Sie wie folgt vor:

Ö

Wählen Sie 'protocol listing' aus dem 'info'-Menü der MAGMASOFT® Hauptoberfläche. Das gleichnamige Fenster erscheint.

Ö

Klicken Sie auf das Kästchen neben 'Disa', das sich daraufhin gelb färbt.

Ö

Klicken Sie auf 'Go'. Daraufhin werden alle MAGMAdisa-spezifischen Simulationsparameter, die Sie definiert haben, in der Liste angezeigt.

Näheres zu 'protocol listing' entnehmen Sie bitte Kap. 9.9, Seite 9-22 des MAGMASOFT® 4.4 Handbuchs. Das 'info'-Menü enthält noch zwei weitere MAGMAdisa-spezifische Einträge. Diese sind in Kap. 3.5.3, Seite 26 und Kap. 3.5.4, Seite 28 erklärt.

3.5.2

Prozeßparameter eingeben

Bild 3-8: Parameter für DISAMATIC®-Prozeß festlegen


23

Die Parameter im Eingabefenster 'disamatic process' (Bild 3-8) haben folgende Bedeutung: 'machine'

Der Maschinentyp, den Sie in der Geometriemodellierung gewählt haben, wird angezeigt. Davor erscheint die Datenbank, aus der der entsprechende Datensatz stammt.

'molding time'

Zeit, die für die Produktion der Form benötigt wird.

'cooling time'

Zeit nach dem Ausformen des Gußteils bis zum Eintritt in die Kühltrommel.

'cooling drum'

Zeit, in der sich das Gußteil in der Kühltrommel befindet.

'process control'

Die Parameter dieser Funktion (Bild 3-9) dienen der Steuerung der Simulation. Von den vier im folgenden beschriebenen Parametern 'production rate', 'conveyor length', 'shakeout time', 'max shake-out temperature' müssen Sie jeweils zwei festlegen. Die jeweiligen anderen beiden Parameter berechnet das Programm für die Simulation automatisch. Wenn Sie beispielsweise wie in Bild 3-9 'prod. rate / max. shake-out temp.' auswählen, müssen Sie diese beiden Werte eingeben, während die beiden übrigen ('conveyor length' und 'shake-out time') automatisch berechnet werden. Die Felder der beiden Parameter, die das Programm berechnet, sind deaktiviert. Es erscheint dort jeweils die Meldung ''.

'production rate'

Anzahl der Formen, die pro Stunde produziert werden können.

'conveyor length'

Länge des Förderbandes.

'shake out time'

Ausformzeitpunkt, bei dem Gußteil und Sand getrennt werden, gerechnet vom Beginn des Prozesses (Beginn der Füllung).

'max. shake out temperature'

Maximale Temperatur, bei der das Gußteil ausgeformt werden soll.

'sand observation temperatures'

MAGMAdisa berechnet die Menge Sand, die bestimmte Grenztemperaturen im Verlauf des DISAMATIC®-Prozesses erreicht hat. Sie haben zwei Möglichkeiten:

24


•

Wenn Sie 'default' wählen (Bild 3-10), werden die Grenztemperaturen vom Programm vordefiniert. Diese Vorgabewerte reichen in 100°C-Schritten von 100 °C bis 1000 °C.

•

Wenn Sie 'user defined' wählen, erscheint das Fenster 'sand observation temperatures'. Hier können Sie die von Ihnen gewünschten Grenzwerte eingeben (Bild 3-11). Gehen Sie in diesem Fall wie folgt vor:

Ö

Geben Sie die Werte im Eingabefeld 'New value' ein. Bestätigen Sie jeden Wert mit 'insert'. Er erscheint daraufhin in der Liste. Wenn Sie einen Wert löschen wollen, markieren Sie ihn und wählen 'delete'. Wenn Sie alle Werte löschen wollen, wählen Sie 'delete all'.

Ö

Bestätigen Sie Ihre Eingaben mit 'ok'. Dies führt Sie zurück in das Fenster 'disamatic process'.

Bild 3-9: Parameter für Prozeßsteuerung festlegen


Bild 3-10: Optionen für Grenztemperaturen des Sandes

Bild 3-11: Grenztemperaturen des Sandes festlegen

25

26


3.5.3

Informationen zur Produktion abrufen

Bild 3-12: Informationen zur Produktion abrufen

Das Fenster 'disamatic production information' (Bild 3-12) gibt Ihnen einen Überblick über die berechneten Produktionsparameter, nachdem Sie die Simulation durchgeführt haben. Grundlage sind die Angaben, die Sie während des Simulationssetups unter 'disamatic process' gemacht haben (Î Kap. 3.5.2, Seite 22). Gehen Sie wie folgt vor:

Ö

Wählen Sie 'info' aus dem MAGMASOFT® Hauptmenü.

Ö

Wählen Sie 'disamatic production information', um das gleichnamige Fenster zu öffnen.

Ö

Die im rechten Teil des Fensters aufgelisteten Informationen lauten wie folgt: 'property' und 'unit'

Erklärung

'production rate' [Form/h]

Anzahl der pro Stunde erzeugten Formen.

'shake out time' [s]

Zeit, nach der die Gußteile aus der Form entnommen werden, gerechnet vom Startzeitpunkt der Formfüllung.

'cooling time in air' [s]

Zeit nach dem Ausformen des Gußteils bis zum Eintritt in die Kühltrommel.

'cooling time in drum' [s]

Zeit, in der die Gußteile in der Trommel abgekühlt werden.


27

'max. shake out temp.' [°C]

Maximale Temperatur des Gußteils zum Zeitpunkt des Ausformens.

'min. shake out temp.' [°C]

Minimale Temperatur des Gußteils zum Zeitpunkt des Ausformens.

'ave. shake out temp.' [°C]

Durchschnittliche Temperatur des Gußteils zum Zeitpunkt des Ausformens.

'molding material' [t/h]

Menge an Formstoff, die pro Stunde verbraucht wird.

'sand conditioning' [kJ/h]

Menge an thermischer Energie (Wärme), die aus dem Sand pro Stunde abgeleitet werden muß (Aufbereitung des Formsandes).

'total remelt' [t/h]

Menge an Metall, das pro Stunde wieder eingeschmolzen werden kann. Dieser Wert wird aus den Volumen der Speiser etc. berechnet.

'total cast alloy' [t/h]

Gesamtmenge der Schmelze, die pro Stunde bereitgestellt werden muß.

In der Spalte 'value' befinden sich die bei der Simulation erreichten Werte. Wenn diese Werte höher sind als von die Maschinendefinition in der Datenbank vorgegeben, erscheinen sie in rot. Nehmen Sie in diesem Fall die nötigen Änderungen vor.

Ö

Im linken Teil des Fensters befindet sich unter 'sand temperature' ein Diagramm, das Ihnen einen Überblick über die Menge Sand, die bestimmte Grenztemperaturen im Verlauf des DISAMATIC® Prozesses erreicht hat, gibt. Die X-Achse ('temperature [°C]') zeigt die Temperaturen an, die Sie unter 'sand observation temperatures' definiert haben. Die Y-Achse ('sand volume [&]') zeigt das Sandvolumen in Prozent an, das die jeweiligen Temperaturen erreicht hat.

Ö

Wählen Sie 'dismiss', um das Fenster wieder zu verlassen.

28


3.5.4

Prozeßinformationen abrufen

Bild 3-13: Prozeßinformationen abrufen

Das Fenster 'disamatic process information' (Bild 3-13) gibt Ihnen nach Abschluß der Simulation einen Überblick über die Ergebnisse der Berechnung für das Gußteil, die Formdaten, die Produktionsrate und die Förderbandlänge.

Ö

Wählen Sie 'info' aus dem MAGMASOFT® Hauptmenü.

Ö

Wählen Sie 'disamatic process information', um das gleichnamige Fenster zu öffnen.

Ö

Die Informationen unter 'pouring properties' lauten wie folgt: 'property' und 'unit'

Erklärung

'pouring temperature' [°C]

Gießtemperatur

'pouring time' [s]

Gießzeit

'weight of metal' [kg]

Metallgewicht des Gesamtgusses


29

'weight of casting' [kg]

Metallgewicht des Gußteils

'weight of sand' [kg]

Gewicht des Sandes einer Form

'ratio metal / sand'

Gewichtsverhältnis von Metall zu Sand

In der Spalte 'value' befinden sich die entsprechenden Werte.

Ö

Die Informationen unter 'molding properties' lauten wie folgt: 'property' und 'unit'

Erklärung

'max. gating velocity' [m/s]

Maximale Geschwindigkeit im Angußsystem

'mold height' [mm]

Höhe der Form (z-Richtung)

'mold width' [mm]

Breite der Form (y-Richtung)

'mold thickness' [mm]

Dicke der Form (x-Richtung)

'molding time' [s]

Zeit für Erstellung einer Form

'production rate' [Form/h]

Anzahl der pro Stunde hergestellten Formen

'conveyor length' [m]


In der Spalte 'simulation' befinden sich die bei der Simulation erreichten Werte. In der Spalte 'system limits' sind die prozeßbedingten, durch Prozeßrandbedingungen und Maschinenparameter vorgegebenen Grenzwerte aufgeführt, die bei der Simulation nicht überschritten werden dürfen. Wenn ein Wert unter 'simulation' den entsprechenden Wert unter 'system limits' überschreitet, wird er rot dargestellt. Nehmen Sie in diesem Fall die nötigen Änderungen vor.

Ö

Wählen Sie 'dismiss', um das Fenster wieder zu verlassen.

3.6 Darstellen der Ergebnisse / Postprocessor In MAGMAdisa nutzen Sie die Ergebnisdarstellung aus MAGMASOFT® Standard. Weitere Informationen finden Sie im Handbuch zum Postprocessor on Geometry 4.4.

30


KAP. 4: ZUSAMMENFASSUNG DER ARBEITSSCHRITTE

31

4 Zusammenfassung der Arbeitsschritte 4.1 Maschinendaten •

Vergewissern Sie sich, ob alle Prozeßdaten und -parameter verfügbar sind. Falls nötig, prüfen und ändern Sie die Daten für DISAMATIC®-Maschinen in den MAGMASOFT® Datenbanken.

4.2 Projektdefinition •

MAGMAdisa Projekte müssen in der Projektverwaltung entweder als 'Disamatic'- oder als 'Disamatic Iron'-Projekte angelegt werden.

4.3 Geometriemodellierung •

Modellieren Sie den Formkasten über das Menü 'Disa'.

•

Laden Sie ggf. Standardgeometrien über das Menü 'Disa'.

4.4 Simulationssetup •

Legen Sie die speziellen Parameter für den DISAMATIC®-Prozeß im Fenster 'disamatic process' fest, inklusive der Grenztemperaturen des Sandes.

4.5 Zusätzliche Informationen •

Listen Sie über das 'info'-Menü die berechneten Produktionsparameter auf, z.B. die Anzahl der pro Stunde erzeugten Formen ('disamatic production information').

•

Listen Sie über das 'info'-Menü Prozeßinformationen auf: Ergebnisse der Berechnung für das Gußteil, die Formdaten, die Produktionsrate und die Förderbandlänge ('disamatic process information').

32


KAP. 5: ABBILDUNGSVERZEICHNIS

33

5 Abbildungsverzeichnis Bild 2-1: Die DISAMATIC®-Formmaschine (DMM)' ...................................................................... 7 Bild 2-2: Das Prinzip des Vertikalformens..................................................................................... 8 Bild 3-1: Daten für DISAMATIC®-Maschinen verwalten ............................................................. 12 Bild 3-2: Das Fenster 'Global Information' .................................................................................. 13 Bild 3-3: Maschinenparameter aufrufen...................................................................................... 14 Bild 3-4: Das Menü 'Disa' im Preprocessor................................................................................. 16 Bild 3-5: DISAMATIC®-Maschine wählen ................................................................................... 17 Bild 3-6: Koordinatensystem und Richtung der Förderbandbewegung ...................................... 19 Bild 3-7: Geometrie aus Datenbank wählen ............................................................................... 20 Bild 3-8: Parameter für DISAMATIC®-Prozeß festlegen............................................................. 22 Bild 3-9: Parameter für Prozeßsteuerung festlegen.................................................................... 24 Bild 3-10: Optionen für Grenztemperaturen des Sandes............................................................ 25 Bild 3-11: Grenztemperaturen des Sandes festlegen ................................................................. 25 Bild 3-12: Informationen zur Produktion abrufen ........................................................................ 26 Bild 3-13: Prozeßinformationen abrufen ..................................................................................... 28

34


KAP. 6: INDEX

35

6 Index

A

'Disa' (Preprocessor) 16, 17, 18, 20, 31

Abkühlung 8, 15

DISA CF 18

Angußsystem 29

DISA RANGE 18

Ausformen 23, 26, 27

'Disamatic' (Projektmodus) 11, 21, 31

Ausformzeit 5, 23

'Disamatic Iron' (Projektmodus) 11, 21, 31

Auswerfen 21

'DISAMATIC- Machine' (Datentyp) 13, 14 'disamatic process' 11, 21, 23, 24, 26, 31

B

'disamatic process information' 28, 31

Bandförderer 8

'disamatic production information' 26, 31 DISAMATIC THICK 18

C CREATE FORM 18 'create project' 11 'create version' 11

DISAMATIC®-Maschine 5, 7, 8, 12, 15, 16, 17, 31 DISAMATIC®-Prozeß 7, 17, 22, 31

E Eisenguß 11

D Datenbank 11, 12, 13, 15, 18, 23, 27, 31

Ergebnisdarstellung 11, 29

Datenbankverwaltung 13

Erstarrung 8

Geometriedatenbank 17, 19, 20

Erstarrungsergebnisse 21

'MAGMA' Datenbank 11, 12, 15

36


Erstarrungssimulation 21

K Kern 7, 14, 21

F

Kernmaske 7

Förderband Förderbandbewegung 19 Länge des Förderbandes 5, 14, 23, 28, 29, 31

Koordinatensystem 19

L

Formdicke 14

LIST GEOMETRY 20

Formkammer 8, 9

LIST MACHINE 17

Formkasten 11, 16, 17, 18, 19, 31 Formpressung 8

M

Füllsimulation 21

'Machine Parameters' 12, 13, 14 'MAGMA' Datenbank 11, 12, 15

G

MAGMAiron 11

Geometriedatenbank 17, 19, 20

MAGMAstress 21

Geometriemodellierung 11, 12, 16, 17, 18, 21, 23, 31

MARK ANCHOR 19

Gießtemperatur 28 Gießzeit 28

Maschinenparameter 12, 14, 29 Maschinentypen 11, 12, 14, 18 Materialien 21

I

Metallgewicht 28, 29

'info'-Menü 22, 26, 28, 31

Modellplatten 7

KAP. 6: INDEX

P

37

SET ANCHOR 19

Postprocessor siehe "Ergebnisdarstellung"

Simulationsparameter 18, 21, 22 Simulationssetup 11, 17, 26, 31

Preprocessor siehe "Geometriemodellierung"

'solidification definitions' 11, 21

Preßplatte 9

Spannungen 21

Produktionsparameter 26, 31

Spannungssimulation 21

Produktionsrate 5, 14, 28, 31

Speiser 27

Projektversionen 11, 21

Standardgeometrien 11, 19, 31

Projektverwaltung 31

'stop simulation' 21

'protocol listing' 22 Prozeßdaten 11, 31 Prozeßinformationen 28, 31 Prozeßparameter 5, 11, 17, 21, 22, 24, 31 Prozeßrandbedingungen 29 Prozeßsteuerung 24

T Temperaturverläufe 5 THICKNESS 18 Trommel 21, 23, 26

V Vernetzung 11, 17, 18, 20, 21

S Sand 7, 8, 15, 23, 27, 29 Grenztemperaturen 23, 24, 25, 27, 31 Sandaufbereitungsanlage 15 Sandvolumen 27 'sand observation temperatures' 23, 24, 27 Schwingplatte 8, 9

W Wärmeübergänge 21

38

Eigene Notizen


EIGENE NOTIZEN

Eigene Notizen

39

40

Eigene Notizen


disa_de

Recommend Documents