Dg Gpasi It 00204(Norma Para Medir Espesores)

PEMEX-REFINACIÓN GERENCIA DE PROTECCIÓN AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

No. de documento:

PROCEDIMIENTO PARA EL REGISTRO, ANÁLISIS Y PROGRAMACIÓN DE LA MEDICIÓN

DG-GPASI-IT-00204

PREVENTIVA DE ESPESORES

Rev.

DOCUMENTO NORMATIVO

6

HOJA DE AUTORIZACIÓN PROPONEN:

AUTORIZA:

MÉXICO, D.F. A

12

DE

JUNIO

DE 1998

PEMEX-REFINACIÓN GERENCIA DE PROTECCIÓN AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL DOCUMENTO NORMATIVO

PROCEDIMIENTO PARA EL REGISTRO, ANÁLISIS Y PROGRAMACIÓN DE LA MEDICIÓN PREVENTIVA DE ESPESORES.

FECHA: ABRIL/1998

No. de documento: DG-GPASI-IT-00204 Rev.

6

Hoja

1 de

Índice Tema

Página

1.

Objetivo.............................................................................................. 2

2.

Alcance. ............................................................................................. 2

3.

Ámbito de aplicación.......................................................................... 2

4.

Definiciones y conceptos. .................................................................. 2

5.

Generalidades. .................................................................................. 8

6.

Integración de la estadística de la medición preventiva. ................. 12

7.

Preparativos para la medición de espesores................................... 13

8.

Análisis preliminar de espesores. .................................................... 15

9.

Análisis estadístico formal. .............................................................. 16

10. Criterios adicionales. ....................................................................... 23 11. Responsabilidades. ........................................................................ 27 12. Dibujos ............................................................................................. 28 13. Formatos.......................................................................................... 33

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DOCUMENTO NORMATIVO

PREVENTIVA DE ESPESORES.

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1.


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Objetivo. 1.1.

Detectar y evaluar oportunamente las disminuciones de espesor abajo de los límites permisibles, que puedan afectar la integridad física de las tuberías y equipos en general, para tomar las medidas necesarias a fin de prevenir la falla de los mismos.

2.

Alcance. 2.1.

Este procedimiento establece las actividades necesarias para poder llevar a efecto la programación, el análisis y el control de la medición preventiva de espesores en los circuitos de tuberías en general, así como en equipos cilíndricos horizontales, verticales y esféricos, filtros, reactores, torres, acumuladores, tanques de almacenamiento, cambiadores de calor, etc., de las instalaciones industriales de Pemex-Refinación.

2.2.

Este documento cancela al GPEI-IT-204 Rev.5 “ Procedimiento para el registro, análisis y programación de la calibración preventiva”.

3.

Ámbito de aplicación. 3.1.

El presente documento es de aplicación general y obligatoria en las instalaciones industriales de Pemex Refinación.

4.

Definiciones y conceptos. Con el fin de normalizar el lenguaje utilizado y evitar confusiones, se hacen las siguientes definiciones de los conceptos que se manejan más frecuentemente en éste procedimiento.

PEMEX-REFINACIÓN

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REGISTRO, ANÁLISIS Y PROGRAMACIÓN DE LA MEDICIÓN

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4.1.

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PROCEDIMIENTO PARA EL

GERENCIA DE PROTECCIÓN AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

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Circuito.- Se considera como «circuito», el conjunto de líneas y equipos que manejen un fluido de la misma composición, pudiendo variar en sus diferentes partes las condiciones de operación.

4.2.

Unidad de control.- Los circuitos se deben dividir en «unidades de control», estas últimas se definen como secciones de circuitos que tengan una velocidad de corrosión más o menos homogénea.

En el caso de

tuberías, la unidad de control será la línea. En el caso de equipos, se debe proceder como se indica en 4.2.2. 4.2.1.

Línea.- Se considera como «línea» al conjunto de tramos de tubería y accesorios que manejen el mismo fluido a las mismas condiciones de operación.

Normalmente esto se cumple para la tubería

localizada entre dos equipos en la dirección de flujo. 4.2.2.

Equipos.-

Son

todos

aquellos

dispositivos

(recipientes,

cambiadores, bombas, tanques de almacenamiento, etc. ) que conjuntamente con las líneas integran los circuitos. Cabe hacer notar que éstos por lo general, se encuentran sujetos a corrosión variable, por lo que las unidades de control en este caso pueden ser equipos enteros o partes de los mismos que presenten similares condiciones de corrosión. Como reglas generales para seccionar los equipos en unidades de control, considerar los siguientes criterios: 4.2.2.a. Cuando en un recipiente, las velocidades de corrosión se puedan considerar homogéneas, o bien, éstas sean menores de 0.020" por año (equipos no críticos), se debe considerar como unidad de control el recipiente entero.



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REGISTRO, ANÁLISIS Y PROGRAMACIÓN DE LA MEDICIÓN PREVENTIVA DE ESPESORES.

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4.2.2.b. En cambiadores de calor (haz de tubos), se considera dos unidades de control, cuerpo y carrete. 4.2.2.c. En cambiadores de calor (horquilla), se considera dos unidades de control, una para el conjunto de piezas que manejan el fluido frío y otra para las que manejan el fluido caliente. 4.2.2.d. En torres de destilación con velocidades de corrosión «críticas», deben seccionarse en tantos tramos como sea necesario para tener unidades de control con velocidades de corrosión homogénea, por ejemplo; en torres de destilación primaria, se considera la sección del fondo, la de entrada de carga, la intermedia superior y la del domo. 4.2.2.e. Los recipientes y torres con forro interior anticorrosivo (lining,

clad

u

overlay,

pinturas,

refractarios,

etc.)

considerarlas como una sola unidad de control. Cuando éste recubrimiento sea parcial, tomar dos unidades de control: zona protegida y zona sin protección. 4.2.2.f.

En tanques de almacenamiento atmosférico, esferas y esferoides, considerar una unidad de control por anillo.

4.2.2.g. Puede haber recipientes horizontales o verticales con zonas donde se concentra la corrosión, por ejemplo: acumuladores donde hay zona líquida y zona de vapores, o bien, interfaces donde por la elevada velocidad de corrosión en una de ellas, conviene dividir en varias unidades de control el equipo.



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4.3.

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Pieza de tubería.- Es el tramo recto de tubería o accesorio (tee, codo, reducción, válvula, etc.) colocado entre bridas, soldaduras o roscas. El conjunto de ”piezas de tubería” integrará por lo tanto, las “líneas”.

4.4.

Medición de espesores.- Actividad en la cual se mide el espesor por medios ultrasónicos, electromagnéticos, mecánicos o la combinación de ellos.

4.5.

Posición o punto de medición.- Es el lugar en donde se mide el espesor de pared.

4.6.

Nivel de medición.- Es el conjunto de posiciones de medición que se deben efectuar en un mismo sitio de una tubería o equipo, por ejemplo, las cuatro mediciones que se hacen en una tubería de diámetro usual, las mediciones que se hacen en un recipiente o cambiador alrededor de una boquilla (4 o más), etc., lo anterior de acuerdo con los dibujos números 1, 2, 3 y 4.

4.7.

100% de medición.- Toda tubería en la que se haya medido su espesor, mínimo en un nivel de medición por cada una de las piezas que lo componen, se considera como medida 100%. En el caso de equipo, el 100% de medición consiste en medir el espesor en todas las posiciones posibles marcadas en el dibujo del mismo. Para marcar estas posiciones, cada equipo debe estudiarse de manera particular, auxiliándose con lo señalado en los dibujos números 1, 2, 3 y 4.

4.8.

Periodicidad de medición de espesores.- Se considera como tal el tiempo que transcurre entre una fecha de medición y la siguiente consecutiva y la cual depende del análisis de la velocidad de desgaste.



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Velocidad de desgaste.- Como tal, se considera la rapidez con la cual disminuye el espesor de una pared metálica. Ordinariamente, se calcula comparando los espesores obtenidos en mediciones efectuadas en dos fechas consecutivas.

4.10. Espesor remanente.- Es la diferencia de espesores entre el obtenido en la última medición y el límite de retiro. 4.11. Líneas y equipos críticos.- Son aquellos, cuyas velocidades de desgaste exceden el valor de 20 milésimas de pulgada por año (20 mpa). Cuando no se tenga información sobre la velocidad de desgaste, se consideran como críticas aquellas unidades de control que de acuerdo con su historial, hayan presentado problemas de desgaste habiendo tenido que repararse o reponerse.

En el caso de plantas nuevas debe considerarse el

comportamiento de unidades de control equivalentes de otras plantas similares. 4.12. Vida útil estimada (VUE).- Es el tiempo supuesto que debe transcurrir antes de que la unidad de control llegue a su límite de retiro. 4.13. Fecha de próxima medición de espesor (FPME).- Es la fecha en la cual debe efectuarse la siguiente medición de la unidad de control, de acuerdo al análisis. 4.14. Fecha de retiro probable (FRP).- Es la fecha en la cual se estima que debe retirarse la unidad de control, por haber llegado al término de su vida útil. 4.15. Límite de retiro.- Es el espesor con el cual deben retirarse los tramos de tubería y equipos de acuerdo con sus condiciones de diseño.



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4.16. Medición preventiva de espesores.- Es el trabajo de medición sistemática de espesores de pared en tuberías y equipos. Esta medición generalmente se lleva a cabo mediante técnicas ultrasónicas, pudiendo también utilizar métodos físicos directos, radiográficos, etc. 4.17. Análisis preliminar.- Es el análisis inmediato que debe realizarse comparando los espesores obtenidos en ese momento con los de mediciones anteriores y con el límite de retiro. 4.18. Vaciado de datos.- Es transferir la lectura de los espesores obtenidos en el campo a un registro permanente llamado también “Registro de medición de espesores”. 4.19. Análisis de la estadística.- Es el análisis formal que se ejecuta a partir de los datos asentados en el “Registro de medición de espesores”, para determinar las fechas de la próxima medición y de retiro probable de tuberías y equipos. 4.20. Verificación de puntos sospechosos.- Es repetir la medición de los puntos cuyos espesores de acuerdo al análisis preliminar, arrojan dudas sobre su veracidad, por observarse “disparados” con respecto a los que por lógica sería recomendable encontrar.

Se incluyen aquí aquellos casos

donde por una u otra causa no se pudo obtener ningún valor. 4.21. Saneo de la estadística.- Es el trabajo consistente en repetir la medición de espesores en aquellos equipos, líneas, piezas, etc., así como en aquellos puntos, cuya velocidad de desgaste sea muy diferente al típico obtenido para la línea o equipo de que se trate.



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4.22. Planeación.- Se considera como tal la elaboración del programa con los dibujos de unidades de control, necesarios para efectuar la medición preventiva de espesores en una fecha determinada. 4.23. Programación de la medición preventiva de espesores.- Se considera como tal la elaboración del programa anual de medición preventiva, en el cual se indica para cada línea y equipo la fecha en que deben medirse sus espesores conforme al criterio de unidad de control que resulta del análisis de la velocidad de desgaste y del límite de retiro. 4.24. Medición de espesores con la instalación o unidad fuera de operación.Es la medición del espesor de líneas y equipos que se efectúa durante sus períodos de inactividad, principalmente durante las reparaciones, para verificar los resultados obtenidos en operación; para llevar a cabo la medición comprobatoria de puntos sospechosos que por alguna razón no haya podido efectuarse inmediatamente después de la medición preventiva, para medir los espesores de equipos por el interior, líneas inaccesibles, así como otras piezas donde no sea factible hacerlo en operación por diversas causas, tales como, alta temperatura, vibración, incrustación, etc. 4.25. Prueba de martillo.- Es la prueba que se efectúa golpeando con un martillo las tuberías y equipos, con el objeto de determinar la existencia y magnitud, de zonas de pared adelgazadas. 5.

Generalidades. 5.1.

Los trabajos de medición y los correspondientes análisis de la estadística, constituyen un proceso cíclico, ya que cada uno aporta los datos necesarios para la ejecución del siguiente, tal y como se describe a continuación:



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5.1.1.

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Los datos obtenidos en la medición, se registran en el formato tipo DG-GPASI-IT-00204-2, en el que se recopila la información junto con la de anteriores mediciones.

El conjunto de estos registros

constituyen el “Registro de medición de espesores”. 5.1.2.

Se procede al análisis de los datos registrados, obteniéndose la información de velocidad de desgaste estadístico, fechas de próxima medición y de retiro probable, con la cual se estima cuando deben reemplazarse las piezas de acuerdo a su vida útil, para este paso se utiliza el formato tipo DG-GPASI-IT-00204-3 “Análisis del registro de medición de espesores”.

5.1.3.

Con la información obtenida del análisis, se procede a programar la siguiente medición de las líneas o equipos, asentando las fechas correspondientes

en

el

formato

tipo

DG-GPASI-IT-00204-4

“Programa de medición de espesores”. 5.1.4.

Cada mes se debe revisar la programación asentada en los formatos DG-GPASI-IT-00204-4, seleccionando los dibujos e isométricos de las tuberías y equipos a los que se debe medir su espesor en ese mes.

5.1.5.

Al ejecutar en campo el programa de medición se generan nuevos datos, los que al registrarse se consideran para repetir el nuevo ciclo.

5.2.

La medición preventiva espesores es aplicable a cualquier equipo o línea, ya sea dentro de las instalaciones del centro de trabajo o fuera de el, y la información que proporciona (valores de espesores) es útil para conocer el estado en que se encuentran al momento de llevarla a cabo. Una serie de



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mediciones

realizadas

en

una

pieza

dada,


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al

ser

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comparadas

adecuadamente con las obtenidas en fechas diferentes proporcionan información sobre el comportamiento de la pieza en el ambiente y condiciones en que presta servicio. Las excepciones a la aplicación de este procedimiento, se mencionan en el punto 5.4. 5.3.

Para definir aquellas tuberías y equipos en los cuales debe aplicarse en forma obligatoria este procedimiento, a continuación se señalan las siguientes reglas: 5.3.1.

Líneas y equipos que manejan o transportan hidrocarburos, productos químicos o petroquímicos y sustancias tóxicas o agresivas.

5.3.2.

Tanques y recipientes que almacenan hidrocarburos, productos químicos o petroquímicos y sustancias tóxicas o agresivas.

Nota: Queda a juicio del centro de trabajo el aplicar este procedimiento a líneas y equipos no incluidos en este inciso, cuando así lo considere necesario. 5.4.

Excepciones. 5.4.1.

Las excepciones a la aplicación de este procedimiento, son aquellos equipos, que por su características no pueden sujetarse a programas de medición de espesores independientes de sus fechas de reparación, tales como: 5.4.1.a. Tuberías de calentadores. 5.4.1.b. Fluxería de calderas.


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5.4.1.c. Haces de tubos de cambiadores de calor y tubería de enfriadores

con

aire,

los

cuales

normalmente

son

inspeccionados con otros métodos. 5.4.1.d. Accesorios internos de recipientes, tales como: platos de torres de destilación, ciclones en reactores, etc. 5.4.1.e. Ductos de transporte enterrados, los cuales por ser inaccesibles se inspeccionan normalmente con otros procedimientos. 5.4.1.f.

Tuberías con envolventes (enchaquetadas).

5.4.1.g. Reactores, regeneradores y ductos con recubrimiento refractario interno, en plantas catalíticas, plantas de azufre y coke. 5.4.2.

Así mismo, este procedimiento que como se ha dicho es aplicable a los casos de tuberías y equipos sujetos a corrosión de tipo generalizada, no es representativo para los siguientes casos: 5.4.2.a. Tuberías y equipos con corrosión puntual “pittings”, o localizada, o con desgaste muy irregular, como puede ser el producido por erosión.

En estos casos, el presente

procedimiento debe servir como un método auxiliar. 5.4.2.b. Tuberías y equipos sujetos a corrosión intergranular, transgranular, fallas metalúrgicas, fallas por fatiga y otras formas

de

deterioro

similares,

procedimiento no es aplicable.

en

donde

este


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Integración de la estadística de la medición preventiva. La estadística de medición de espesores de líneas y equipos, debe integrarse de la manera siguiente: 6.1.

Se debe contar como inicio, con el censo de todas las unidades de control de los circuitos y equipos de la planta, unidad de proceso, o instalación.

6.2.

Los archivos con la estadística de medición de espesores se debe agrupar por planta, unidad de proceso, o instalación.

6.3.

Cada planta, unidad de proceso, o instalación, debe dividirse en circuitos individuales.

6.4.

Cada circuito debe dividirse en unidades de control.

6.5.

Para cada unidad de control se debe contar con lo siguiente: 6.5.1.

Dibujo isométrico de la línea o dibujo del equipo, en donde se indiquen claramente soldaduras y puntos de medición, los cuales además

deben

tener

datos

de

condiciones

de

operación,

especificación del material, diámetro, cédula en su caso, espesor original y limite de retiro correspondiente. 6.5.2.

Hoja con el “Registro de medición de espesores” (formato tipo DG-GPASI-IT-00204-2) para cada uno de los dibujos.

En estos

formatos se registran los espesores obtenidos. 6.5.3.

Hoja de “Análisis del registro de medición de espesores” (formato tipo DG-GPASI-IT-00204-3), con datos tales como: velocidad de desgaste, fecha de retiro probable y fecha de próxima medición.



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Preparativos para la medición de espesores. 7.1.

Programa general de medición de espesores. 7.1.1.

Se debe mantener actualizado un programa de medición, utilizando el

formato

“Programa

de

medición

de

espesores”

DG-GPASI-IT-00204-4. 7.1.2.

En dicho programa, la fecha de próxima medición de espesores (FPME) se debe indicar con un cuadro de preferencia en rojo. Esta fecha (FPME) se determina como se indica más adelante y no podrá ser mayor de cinco años, aunque como resultado del análisis se determine una fecha mayor.

7.1.3.

En los casos en que la FPME quede fuera de las fechas contenidas en el formato de programación, se indicará con una flecha en el extremo derecho del mismo, arriba de la cual se debe anotar la fecha de próxima medición, como se indica en el formato “Programa de medición de espesores” DG-GPASI-IT-00204-1. Cuando el formato de programación quede totalmente lleno, deben vaciarse los últimos datos al formato subsiguiente que se elabore.

7.1.4.

El programa general de medición de espesores puede ser manejado mediante sistemas informáticos.

7.2.

Planeación de la medición de espesores. 7.2.1.

Cada mes se debe revisar el programa de medición, y por cada planta unidad de proceso o instalación donde corresponda medir en ese lapso, se preparará un juego de isométricos y/o dibujos de



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equipo, mismo que debe usarse para localizar los niveles de medición. Esto constituirá el “Plan de medición de espesores”. 7.3.

Criticidad de las unidades de control. 7.3.1.

Las unidades de control críticas, son todas aquellas que tengan una velocidad de desgaste mayor de 20 MPA.

7.3.2.

Para establecer la velocidad de desgaste de una unidad de control, con objeto de determinar su criticidad, el análisis debe hacerse a partir de los valores de dos mediciones completas al 100% de sus puntos y dichas mediciones deben haberse efectuado con un intervalo mínimo de un año.

7.3.3.

La medición de todas las unidades de control, criticas o no criticas, debe efectuarse siempre al 100%, es decir, deben incluirse todos los puntos de control, cada vez que como resultado del análisis tengan que ser medidos los espesores de la línea o unidad de control de que se trate.

7.3.4.

La cantidad mínima aceptada de valores de espesor en una unidad de control, será de 32, para que el análisis estadístico resulte confiable.

7.4.

Medición. 7.4.1.

Con el juego de dibujos ya preparado, se procede a efectuar la medición en campo.


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Análisis preliminar de espesores. 8.1.

El análisis preliminar de los espesores medidos, debe efectuarse inmediatamente, de acuerdo a la siguiente secuencia: 8.1.1.

Verificar que la unidad de control haya sido medida de acuerdo a las instrucciones.

8.1.2.

Revisar cada una de las mediciones obtenidas comparándolas con el límite de retiro que corresponda y con el valor de la medición anterior, con objeto de comprobar si todos los puntos se comportan similarmente, efectuando la verificación inmediata de los valores “disparados” a favor o en contra, para así determinar la causa de dichos “disparos”.

8.1.3.

Las señales dudosas o negativas en el aparato, deben investigarse para comprobar el buen funcionamiento de éste y así obtener los datos correctos.



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Análisis estadístico formal. 9.1.

El análisis estadístico formal, es el que se lleva a cabo matemáticamente, para obtener el desgaste máximo ajustado, vida útil estimada, fecha de próxima medición, y fecha de retiro probable, de una unidad de control.

9.2.

El responsable de inspección y seguridad, de inmediato debe realizar el análisis estadístico formal de las mediciones haciendo uso del formato “Análisis del registro de medición de espesores” DG-GPASI-IT-00204-3 y siguiendo la secuencia siguiente: 9.2.1.

Discriminación de valores de espesores no significativos.

9.2.2.

Determinación del origen de la desviación de los valores de espesor obtenidos respecto al promedio general.

9.2.3.

Cálculo de las velocidades de desgaste por punto (d).

9.2.4.

Cálculo del promedio de velocidad de desgaste de la unidad de control considerada, efectuando el ajuste estadístico para obtener el promedio ajustado estadísticamente ( D máx ).

9.2.5.

Selección del mínimo espesor actual.

9.2.6.

Obtención de la vida útil estimada (VUE), referida al espesor mínimo seleccionado.

9.3.

9.2.7.

Obtención de la fecha de próxima medición de espesores (FPME).

9.2.8.

Obtención de la fecha de retiro probable (FRP).

Discriminación de valores no significativos.

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Se debe revisar el registro de mediciones, comparando las parejas de valores de espesor de cada uno de los puntos entre dos fechas consecutivas, eliminando aquellos que no sean significativos, para lo cual se debe observar lo siguiente: 9.3.1.

Se eliminarán todos los valores de espesor que excedan en 20% o más, al espesor original, cuando éste sea conocido y se considere confiable.

9.4.

Cálculo de las velocidades de desgaste por punto. 9.4.1.

Obtener las diferencias entre los valores obtenidos en las dos fechas consideradas, en cada una de las posiciones de medición de cada uno de los puntos de control (norte con norte, sur con sur, 1 con

1,

2

con

2,

etc.)

utilizando

para

ello

el

formato

DG-GPASI-IT-00204-2. Nota: Para que sea aceptable el cálculo, debe haber transcurrido cuando menos un año entre una pareja de fechas de medición. Con fechas más cercanas se obtienen errores inadmisibles. 9.4.2.

En el análisis, se considera todas las parejas de valores de espesor, incluyendo aquellas cuyas diferencias sean “cero”, ya sea por engrosamiento, o por que no exista desgaste.

9.4.3.

La velocidad de desgaste por punto debe calcularse de acuerdo a la siguiente formula:

ei - ef d = ff - fi

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donde: d = velocidad de desgaste del punto. ff = fecha de la medición más reciente (ef). fi = fecha de medición anterior (ei). ei = espesor obtenido en la fecha fi. ef = espesor obtenido en la fecha ff. 9.4.4.

Los valores de desgaste por punto obtenidos, se anotan en la columna correspondiente del formato tipo DG-GPASI-IT-00204-2.

9.5.

Cálculo de la velocidad de desgaste promedio y de la velocidad máxima ajustada. Para calcular lo anterior, deben usarse las siguientes relaciones: d1 + d2 + d3 +... + dn D n

D máx = D + 1.28

D n

Donde: d1, d2, d3, ..., dn = Velocidades de desgaste correspondientes a cada punto de la línea o equipo considerado.


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n = Número de valores de velocidades de desgaste que intervienen en el cálculo. D = Promedio aritmético de las velocidades de desgaste. Dmáx. = Promedio ajustado estadísticamente. Este promedio de desgaste ajustado se anota en la columna “velocidad de desgaste” del formato tipo DG-GPASI-IT-00204-3. 9.6.

Determinación del origen de la desviación de los valores de espesores obtenidos, respecto al promedio general. 9.6.1.

Si análisis hechos con anterioridad indican variación en la velocidad de desgaste, se considera el siguiente criterio: 9.6.1.a. Cuando el cambio sea en el sentido de aumentar la velocidad de desgaste, se toma en cuenta el valor obtenido en el último análisis. 9.6.1.b. Cuando el cambio sea en el sentido de disminuir la velocidad de desgaste, se toma en cuenta el valor obtenido en el análisis anterior, hasta tener cuando menos dos análisis consecutivos que confirmen el cambio observado, en cuyo caso se procede al reajuste. Estos valores se comparan con las velocidades de desgaste puntuales

ya

asentadas

DG-GPASI-IT-00204-2,

en

tomándose

el nota

formato de

tipo

aquellas

velocidades de desgaste que sobrepasen apreciablemente el valor promedio.

Sin embargo, cabe aclarar que las

fechas de próxima medición y fechas de retiro probables,


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se calculan con el valor de velocidad de desgaste obtenido en el análisis anterior, hasta comprobar la veracidad de la velocidad de desgaste última, si ésta es menor a la anterior. 9.6.2.

En el caso de tenerse altas velocidades de desgaste y de que las mediciones efectuadas ya hubiesen sido ratificadas en el campo, se debe proceder de acuerdo a lo siguiente: 9.6.2.a. Si la vida útil que se obtenga es menor o igual a 1.5 años, proceder a emplazar la pieza, línea o equipo según el caso, empleando el formato tipo ”Emplazamiento” DGGPASI-IT-00204-5 y continuar vigilando la unidad de control de acuerdo al resultado del análisis. 9.6.2.b. El emplazamiento debe cumplirse dentro del plazo de 1.5 años como máximo. 9.6.2.c. No se deben aceptar prórrogas más allá de la Fecha de Retiro para cumplir con los emplazamientos, y debe rechazarse

la

práctica

de

efectuar

reparaciones

provisionales con parches sobrepuestos. 9.6.2.d. Si es el caso, se debe analizar mediante un estudio técnico,

la

factibilidad

de

realizar

una

reparación

provisional, la cual solo podrá ser autorizada por la máxima autoridad del centro de trabajo, mediante una acta escrita, misma que debe archivarse en el expediente correspondiente.

PEMEX-REFINACIÓN

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9.6.2.e. Si la vida útil obtenida resulta mayor de 1.5. años, debe procederse en la forma siguiente: •

Si se tienen los mayores desgastes en puntos

diseminados en diversas partes de la unidad de control, deben analizarse estos puntos y de acuerdo al resultado programar la siguiente medición. •

En el caso de que los mayores desgastes se

encuentren localizados en ciertos puntos agrupados entre sí, se deben separar estos valores del análisis general de la unidad de control, analizando el resto por separado. Los puntos

anormales

se

deben

vigilar

por

separado,

agrupándolos como una unidad de control independiente. Conviene analizar materiales y cualquier situación que provoque anormalidades en el flujo dentro de la línea como puede ser: un directo, un injerto, un cambio de dirección brusco, una reducción, etc. 9.7.

Determinación del mínimo espesor actual. Con el fin de contar con los datos necesarios para el cálculo de la vida útil estimada (VUE), fecha de próxima medición (FPME) y fecha de retiro probable (FRP), se requiere seleccionar el punto que tenga el espesor más bajo en cada uno de los diferentes diámetros de las secciones que compongan la unidad de control. Dichos espesores se denominarán “ek” y la fecha de medición correspondiente “fk”.



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9.8.


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Determinación de la Vida Util Estimada (VUE), Fecha de Próxima Medición (FPME) y Fecha de Retiro Probable (FRP). 9.8.1.

Esta determinación se debe hacer aplicando las siguientes relaciones:

ek - Lr VUE = Dmáx

VUE FPME = fk +

3

FRP = fK + VUE Donde: Lr = Límite de retiro. ek = Espesor más bajo encontrado en la última medición. fk = Fecha de última medición. 9.8.2.

En caso de que el lapso entre la última medición y la fecha de próxima medición (FPME) sea menor de un año, el siguiente análisis se debe hacer comparando los datos que se obtengan en esta última fecha, con los datos de la medición anterior que corresponda, para que la diferencia de ambas sea de un año ó mayor.


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9.8.3.

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La fecha de próxima medición será aquella que resulte más cercana, de la calculada para los diferentes diámetros.

9.9.

Utilización

de

resultados

asentados

en

el

formato

tipo

DG-GPASI-IT-00204-4. 9.9.1.

Velocidad de desgaste.- Este resultado sirve para determinar lo siguiente: 9.9.1.a. Criticidad de circuito (ver 7.3). 9.9.1.b. Programas de pruebas a martillo en reparaciones. 9.9.1.c. Determinación de vida útil estimada (ver 9.8).

9.9.2.

Vida útil estimada (VUE).- Este resultado da una idea de cuándo es necesario solicitar los materiales requeridos para el cambio de las piezas de la unidad de control.

Cuando este valor sea igual o

inferior a 1.5 años, emplazar inmediatamente. 9.9.3.

Fecha de próxima medición de espesores (FPME).- Esta fecha sirve para programar la próxima medición de la unidad de control en el programa general (ver 7.1).

9.9.4.

Fecha de retiro probable (FRP).- Con base en esta fecha, se deben efectuar los emplazamientos, siempre y cuando para tal fecha falten por transcurrir 1.5 años o menos.

10. Criterios adicionales. 10.1. Cuando las velocidades de desgaste sean mayores en determinados puntos de las líneas o equipos, debe considerarse que pudiera tenerse el caso de



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corrosión de tipo localizado y por lo tanto, se procede a hacer la revisión de los materiales y de las corrientes de la unidad de control, como base para un estudio de corrosión posterior. 10.2. Cuando el desgaste se encuentre localizado y definido en alguna sección de las líneas o equipos, se deben analizar materiales tanto de diseño como de construcción, cambios bruscos de dirección, cédula menor, inyección de aditivos, orificios de restricción, incrustación interior, etc. 10.3. Si en una unidad de control existen diferentes clases de materiales en piezas de tubería o partes de equipo, deben analizarse en forma separada, ya que su comportamiento en cuanto a velocidades de desgaste, es totalmente distinto. 10.4. Cuando un emplazamiento o solicitud de fabricación se haya cumplido, para fines de control se llenará el formato tipo “Notificación de ejecución” DG-GPASI-IT-00204-7. 10.5. En el caso de piezas de tubería o equipos con materiales fuera de norma o especificación, como podrían ser materiales o cédulas distintas al diseño, o que presenten problemas metalúrgicos, soldaduras defectuosas, fracturas, poros, corrosión exterior o cualquier otro tipo de falla o defecto diferente al concepto de velocidad de desgaste, en lugar de utilizar el formato de “Emplazamiento”,

se

usa

el

de

“Solicitud

de

fabricación”

DG-GPASI-IT-00204-6. 10.6. Para el caso de tuberías que operan a bajas temperaturas y en las cuales no es conveniente remover el aislamiento externo, se recomienda efectuar la medición de espesores por el método radiográfico, el cual es confiable hasta diámetros de 8 pulgadas. Sin embargo se pueden presentar varias


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situaciones: 10.6.1. Tuberías con más de dos años en operación sin datos de valores de espesor; se radiografiará 10% de sus niveles de medición, si los valores

encontrados

no

acusan

desgaste

apreciable

en

comparación con los valores de diseño, se programará otra determinación a los 5 años. 10.6.2. Tuberías con más de dos años de operación con una medición de espesores inicial; se procede en forma similar al punto 10.6.1, y con estas 2 determinaciones se hace el análisis para determinar la fecha de próxima medición. 10.6.3. Tuberías con diámetros mayores a 8 pulgadas sin ningún dato de medición, se debe hacer una determinación ultrasónica al 10% lo antes posible retirando el aislamiento en un paro. Dependiendo de los espesores encontrados y comparando con los datos de diseño y el tiempo de operación, se estima una fecha de próxima medición. Desde luego, si los espesores obtenidos acusan desgastes importantes o si han existido fallas en operación, se amplia el porcentaje de niveles a medir. 10.7. Equipos operando a bajas temperatura.- Se miden los espesores ultrasónicamente en los paros de la planta ya sea interiormente o por el exterior retirando el aislamiento. La intensidad de medición base, será del 10% de los puntos o más si se detectan espesores bajos. 10.8. Es conveniente se elimine pintura de tuberías y equipos en los puntos donde se va a medir el espesor , dejándolos cubiertos de grasa para evitar la oxidación , con el propósito de identificar el punto de control con fines



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estadísticos. Esta práctica de eliminar la pintura puede evitarse en los casos en que el Centro de Trabajo realice mediciones de espesor con aparatos con capacidad de discriminar el espesor correspondiente a la pintura y que la superficie metálica sea suficientemente uniforme y no requiera de pulirse. 10.9. Las líneas construidas con materiales especiales y que de diseño en algunos casos no se consideró el margen de corrosión correspondiente, como por ejemplo titanio, acero inoxidable, aluminio, etc., se miden a un 25% de sus niveles de medición en dos fechas espaciadas más de un año, para comprobar que el material se comporte como se planeó y por lo tanto que no hay desgaste, así como para tener datos estadísticos de referencia. Si esto se comprueba, se programa a 5 años la fecha de próxima medición, midiendo con una intensidad de 10%. Si es al contrario, se hará el análisis respectivo según el procedimiento. 10.10. En las tuberías y equipos con recubrimientos metálicos integrales internos (clad, overlay), se procede como se mencionó en el punto 10.9. 10.11. Es muy conveniente que cuando se esté midiendo una tubería o un equipo, también se midan los espesores de los arreglos de niplería usando el transductor adecuado, para posteriormente registrar estos valores en los formatos correspondientes del procedimiento de revisión de niplería. 10.12. En las líneas en donde existan variaciones en las condiciones de operación, como por ejemplo las que tienen instaladas válvulas reductoras de presión en las cuales una de las condiciones de operación como es la presión, sufre una variación, se considera como 2 unidades de control, una antes y otra después de la válvula.



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11. Responsabilidades. 11.1. De la entidad responsable de Seguridad Industrial. 11.1.1. Elaborar los programas de medición preventiva de espesores de las tuberías y los equipos. 11.1.2. Realizar la medición de los espesores de tuberías y equipos. 11.1.3. Analizar los resultados de la medición de espesores, registrar todos los datos correspondientes y llevar seguimiento. 11.1.4. Detectar oportunamente y emplazar las piezas de tubería, partes o equipos que deben ser sustituidos, solicitar su fabricación o adquisición y llevar seguimiento hasta su cambio. 11.2. De la entidad responsable del mantenimiento. 11.2.1. Fabricar o adquirir las piezas o equipos que sean emplazados y efectuar su cambio sin exceder el plazo de 1.5 años. 11.3. De la entidad responsable de la Operación. 11.3.1. Entregar antes del plazo de 1.5 años, las líneas o equipos emplazados para que se proceda a cumplir los emplazamientos.



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12. Dibujos. Dibujo No. 1 Ejemplo de niveles de medición de espesores en tuberías.

Nota: Todos los componentes de una línea (inciso 3.3), deben tener marcados sus niveles de medición de espesores con objeto de contar con datos de todas las piezas.


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Dibujo No. 2. Ejemplo de niveles de medición de espesores en torres.

1.- Boquillas y registros. 2.-

Casquetes.

3.- Zona de Transición. 4.- Nivel de líq/ fondo.

Un nivel con 4 posiciones. 1 ó 2 niveles, de 4 a 32 posiciones cada uno, preferentemente en zona alrededor de boquilla central. En el domo, preferentemente alrededor de salida de vapores. 1 nivel cada uno con 4 a 32 posiciones (según diámetro). 1 nivel con 4 a 32 posiciones (según diámetro).

5.-

Cuerpo-zonas de vapores.

Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32 posiciones por nivel (según diámetro).

6.-

Cuerpo-zonas de líquido.

Los niveles que sean necesarios en zonas críticas, con 4 a 32 posiciones por nivel (según diámetro). Tabla 1. Número de puntos/perímetro.

Notas. A.- El número de puntos de medición por cada nivel debe estar en función del perímetro de la torre o recipiente, de acuerdo con la tabla 1. B.- Si el equipo completo o alguna de sus secciones tiene cladding, donde éste exista, los puntos de medición por nivel deben ser la mitad de los correspondientes al diámetro, de acuerdo con la tabla 1 , pero en ningún caso menor de 4 puntos. C.- En las secciones cónicas, se deben tomar los puntos de medición de espesor correspondientes al diámetro mayor de dicha sección.

PERÍMETRO DESDE HASTA cm. pulg. cm. pulg. menor menor 300 118 301 118.5 400 157 401 158 600 236 601 237 800 315 801 315.5 1200 472 1201 473 mayor mayor

PUNTOS POR NIVEL

4 6 8 12 16 24



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Dibujo No. 3 Ejemplo de medición de espesores en intercambiadores de calor tipo carcaza – haz de tubos.

LEYENDA 1.- Boquillas. Un nivel de medición, con cuatro posiciones cada uno. ↓ = Niveles de medición. De 4 a 8 posiciones (según diámetro). Nota: Las mediciones de espesores de los carretes deben procesarse por separado, por ser unidades de control separadas.

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Dibujo No. 4 Ejemplo de medición de espesores de tanques de almacenamiento.




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13. Formatos. SUBDIRECCIÓN:

PEMEX REFINACIÓN Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial

CENTRO DE TRABAJO:

PROGRAMA DE MEDICIÓN DE ESPESORES

SECTOR O ÁREA: PLANTA O

FECHAS DE MEDICIÓN DE ESPESORES (AÑO/MES)

DIBUJO O C I R C U I T O

CONTROL

1976

1975

UNIDAD DE

1977

1978

E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D

MARZO 74

8 12 FPR

FPR

MAYO 81

ENERO 82

MAYO 77

1 MPA

FPR

ABRIL 79

ABRIL 30

CLAVES MPA FPR MPA MARZO 79 15

16

FPME 14

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ANÁLISIS DEL REGISTRO DE MEDICIÓN DE ESPESORES


SUBDIRECCIÓN: CENTRO DE TRABAJO: SECTOR O ÁREA: PLANTA O INSTALACIÓN: CIRCUITO: UNIDAD DE CONTROL: TOTAL DE PUNTOS DE CONTROL ORIGINALES:

FECHA DE ANÁLISIS

FECHA DE ÚLTIMA MEDICIÓN

FECHA CONTRA LA QUE SE ANALIZA

No. PUNTOS COMPLETOS

VEL. DE DESGASTE (mpa)

FECHA PRÓXIMA MEDICIÓN F.P.ME.

FECHA RETIRO PROBABLE F.R.P.

TEMP. DE MEDICIÓN (ºc)

Observaciones:

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SUBDIRECCIÓN:


PROGRAMA DE MEDICIÓN DE ESPESORES

CENTRO DE TRABAJO: SECTOR O ÁREA: PLANTA O INSTALACIÓN:

C I R C U I T O

DIBUJO O UNIDAD DE CONTROL

FECHAS DE PROXIMA MEDICIÓN DE ESPESORES (AÑO/MES) AÑO:__________

AÑO:__________

AÑO:__________

AÑO:__________

E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O N D

DG-GPASI-IT-00204-4



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EMPLAZAMIENTO

PEMEX REFINACIÓN Gerencia de Protección Ambiental y CENTRO DE TRABAJO: Seguridad Industrial SECTOR O ÁREA: SUBDIRECCIÓN:

PLANTA O INSTALACIÓN:

Emplazamiento número:

Fecha:

Sr. Ing._________________________________ Responsable de Mantenimiento. Presente.

En la medición de espesores efectuada el día ____________________________________a la unidad de control _____________________________ localizada en el circuito de _______________________se encontró una velocidad de desgaste de ________mpa., con un espesor mínimo de ______________pulgadas, siendo su vida útil estimada de acuerdo al procedimiento vigente de ______años, lo cual nos obliga a retirar la mencionada unidad de control en la fecha__________________________. El desgaste observado corresponde a un mecanismo de corrosión: ( ( ( ( (

) ) ) ) )

Sulfhídrica a alta temperatura. Por ácidos nafténicos. Galvánica. Por exfoliación selectiva. Bajo depósito (celda de concentración).

( ( ( ( ( (

) ) ) ) ) )

En medio ácido húmedo. En medio alcalino húmedo. En ZAC por esfuerzos residuales. Erosión , flujo en dos fases. CO2 - H2O. Otros.

Solicito a usted ordenar su fabricación de acuerdo con el dibujo anexo, en donde se señalan las partes a prefabricar, así como las especificaciones correspondientes. Observaciones:

Atentamente Responsable de Inspección y Seguridad cc.-

Gerencia Unidad de Producción, Distribución o Comercial. Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial. Subdirección Operativa. Superintendencia Local de Mantenimiento. Ingeniero de Inspección y Seguridad. DG-GPASI-IT-00204-5

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SOLICITUD DE FABRICACIÓN

P E M E X R E F I N A C IÓ N

Gerencia de Protección Ambiental y CENTRO DE TRABAJO: Seguridad Industrial SECTOR O ÁREA: SUBDIRECCIÓN:


Sr. Ing._________________________________ R e s p o n s a b le d e M a n t e n i m i e n t o . Presente. La unidad de control ____________________localizada en el circuito de está fuera de especificación por: __________________________________________________________________________________ _ __ __ __ __ _____________________________________________________________________________ __ __________________________________________________________________________________

E l problema observado tipifica com o : (

) S C C p o r á c id o s p o litiónicos. H IC o ampollamiento. Sensitización por precipitación de carburos (en aceros inoxidables). ) SCC por halógenos. ) SSCC por Azufre. ) Fragilización por revenido. ) F a t i g a t é r m ica / m e c á n i c a . ) Corrosión por humedad bajo aislamiento. ) Material inapropiado.

( (

) )

( ( ( ( ( (

( ( ( ( ( ( ( ( (

) Corrosión intersticial (hendidura). Corrosión exterior-am b iente agresivo. Fragilización descarburización por Ataque de Hidrógeno a alta temperatura. ) 2a( ) 3a( ) etapa de Creep. ) Carburización - fragilización. ) Fragilización cáustica. ) Defectos inaceptables de soldadura. ) Unión de materiales heterogéneos (coeficiente de dilatación). ) O tros. ) )

S o licito a u s t e d o r d e n a r s u f a b r i c a c i ó n d e a c u e r d o c o n e l d ib u j o a n e x o , e n d o n d e s e s e ñ a la n las p a r t e s a fabricar, a s í c o m o las e s p e c i f i c a c i o n e s c o r r e s p o n d i e n t e s , d e b ie n d o p r o g r a m a r s e s u c a m b io a m á s t a r d a r e l _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ . Observaciones:

A t e n t a m e n t e Responsable de Inspección y Seguridad cc.-

Gerencia Unidad de Producción, Distribución o Comercial. Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial. Subdirección Operativa. Superintendencia Local de Mantenimiento. Ingeniero de Inspección y Seguridad. DG-GPASI-IT-00204-6



DOCUMENTO NORMATIVO


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NOTIFICACION DE EJECUCIÓN

PEMEX REFINACIÓN

Gerencia de Protección Ambiental y CENTRO DE TRABAJO: Seguridad Industrial SECTOR O ÁREA: SUBDIRECCIÓN:


Sr. Ing._________________________________ Responsable de Inspección y Seguridad. Presente. Asunto: Notificación de ejecución de cambio total de piezas o equipo afectado con ( )emplazamiento ( )solicitud de fabricación, número:________________________

Con fecha ___________________ _____qued( ) instalad( ) la(s) el (los) equipo(s) _________________________________ que fue(ron) solicitado(s) para cambio, de acuerdo con ( )emplazamiento ( )solicitud de fabricación número:___________________________________ de fecha: _________________________________. Al estudiar la(s) pieza(s) el (los) equipo(s) retirado(s) del servicio, se determinó que el ( )adelgazamiento ( )deterioro fué debido a:

Observaciones:

Grupo técnico número_________________

Responsable del Área Operativa.

Responsable del Área de Seguridad Industrial.

Responsable del Área de Mantenimiento.

cc.-

Gerencia del Centro de Trabajo. Gerencia Unidad de Producción, Distribución o Comercial. Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial. Subdirección Operativa. Superintendencia Local de Mantenimiento. Ingeniero de Inspección y Seguridad.

DG-GPASI-IT-00204-7

Dg Gpasi It 00204(Norma Para Medir Espesores)

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