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Ciencia de los materiales

Fibra de Carbono

LA FIBRA DE CARBONO

Grado en Ingeniería mecánica David Bueno Sáenz Daniel Bravo Murillo

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Fibra de Carbono

HISTORIA Y OBTENCION OBTENCION Las fibras de carbono propiamente dichas, también conocidas como fibras de carbón (FC), son sólidos que presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos, o una trenza de éstos, y con un contenido mínimo en carbono del 92% en peso. Se obtienen por carbonización (entre 1200ºC Y 1400ºC) de fibras orgánicas naturales o sintéticas, o de fibras procedente de precursores orgánicos En la mayoría de los casos, las fibras de carbono permanecen como carbón no grafítico. Por tanto, el término de fibras de granito sólo está justificado cuando las fibras de carbono (siempre y cuando sean gratifizables) han sido sometidas a un tratamiento térmico de gratificación (entre 2000ºC y 3000ºC) lo que les confiere un orden cristalino tridimensional que puede observarse mediante difracción de rayos X. Las primera fibras de carbono utilizadas industrialmente se deben a Edison, el cual preparó fibras por carbonización de filamentos de fibras de bambú (celulosa) y fueron utilizadas en la preparación de filamentos para lámparas incandescentes. incandescentes. En 1958. Roger Bacon, investigador de Union Carbide, demuestra la alta resistencia a la tracción de las fibras de carbono.

Con posterioridad, habría que esperar hasta el año 1960, en el que la empresa “Union Carbide” desarrolló un procedimiento industrial de obtención de fibras continuas de carbono de alto módulo de Young a partir de fibras de rayón. En 1963. El Ministerio de Defensa de Reino Unido patenta un sistema de fabricación de fibra de carbono.

En 1966 se consiguió obtener fibras de carbono de alto módulo y tensión de ruptura a partir de fibras de PAN (Poliacritolitrilo). En esta época también se desarrollaron fibras de carbono obtenidas a partir de breas de carbón y petróleo, y de resinas fenólicas, sin embargo estas fibras de carbono presentan propiedades mecánicas inferiores inferiores y se comercializan como fibras de carbono carbono de uso general. general.

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En 1981. McLaren presenta el primer coche de Fórmula 1 construido con fibra de carbono - el MP4 / 1 En 1991. Último gran fabricante británico de fibra de carbono, Courtaulds, finaliza la producción. En la década de los 80 se prepararon fibras de carbono a partir de breas de mesofase de ultra-alto modulo elástico para su utilización en un número limitado de aplicaciones que requieren fibras de muy altas prestaciones. Y en 2007. Boeing presenta el Dreamliner - el primer avión principalmente construido con materiales compuestos. [16]

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FABRICACIÓN Y CONFORMADO PREPARACIÓN DE LAS FIBRAS Aunque existe una gran variedad de fibras de carbono basadas en los distintos precursores, procesos químicos y tecnológicos, su preparación conlleva las siguientes etapas comunes:

•

1º: Hilado de fibras a partir de una disolución o fundido.

•

2ª Estabilización de las fibras hiladas mediante peroxidación o estabilización térmica, para evitar que la fibra se funda en el posterior proceso de carbonización.

•

3º Carbonización en atmosfera inerte (entre 1200ºC y 1400ºC)

Con estas etapas se obtienen las denominadas fibras de carbono de uso general (FCUG). Para obtener fibras de carbono de altas prestaciones (FCAP), fibras de carbono conductoras (FC) es necesario someter las fibras de carbono a tratamientos térmicos adicionales a temperaturas que pueden variar entre los 2000C y los 3000ºC. En muchos casos también es necesario someter las fibras a un tratamiento superficial (generalmente de oxidación que generan grupos superficiales oxigenados en la superficie de las fibras que aumentan su mojabilidad) para mejorar la adhesión a la matriz. [16]

PREPARACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS A BASE DE FIBRAS Los procedimientos más utilizados para la preparación de materiales compuestos C/C son el depósito químico en fase de vapor (CVD) y la impregnación líquida, los cuales se pueden utilizar bien de forma individual o bien de forma combinada.

Depósito químico en fase de vapor: En este procedimiento, las fibras de carbono se exponen a una corriente de un hidrocarburo (metano) que a la altas temperaturas del tratamiento se descompone y deposita en forma de carbón pirolítico sobre la superficie de la fibra.

Impregnación líquida: A la preparación del material conlleva dos etapas consecutivas, la impregnación de la fibra con un precursor orgánico dando lugar a un preimpregnado (de aquí surgen las fibras preimpregnadas) y la transformación de este precursor en matriz de carbono mediante la aplicación de ciclos térmicos controlados en atmósfera inerte (carbonización). Dependiendo de las aplicaciones 4


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finales del material este puede someterse a un proceso de gratificación a temperaturas del orden de los 2500ºC. Básicamente las fases para esta preparación serían las siguientes: •

IMPREGNACIÓN DEL REFUERZO o

Resina termoestable catalizada (método frio)

o

Resina termoplástica (método caliente)

•

CONFORMADO

•

ENDURECIMIENTO (CURADO)

En los materiales en los que se requiere una gran densidad y altas propiedades mecánicas, los materiales compuestos C/C pueden someterse a un proceso de densificación mediante infiltración del precursor de la matriz o mediante CVD A continuación vamos a comentar algunas de las aplicaciones básicas de los procesos anteriores sobre la fabricación de diferentes productos con diferentes técnicas:

Procesos en molde abierto Conformado por contacto manual: se aplican fibras secas, mantas o tejidos, sobre un molde y posteriormente se impregna con brochas, espátulas o con pistola. La polimerización se produce a temperatura ambiente, con estufa en molde abierto o con posterior curado mediante tratamiento térmico en autoclave con bolsa de vacío. Inyección de resina mezclada con fibras cortas en moldes cerrados. [4], [15], [16] y [17]

IMÁGENES 1 Y 2: conformado por contacto manual. [4] 5


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Proceso de enrollado de filamentos : Aplicable a estructuras con forma de cuerpo de revolución o similares. Fue el primer proceso automatizado para producción de elementos en fibra. [4], [15], [16] y [17]

IMAGEN 3: procedimiento de conformado por enrollado. [4] Mediante posicionado de fibras y/o proyección: las

máquinas empleadas en este proceso son

capaces de controlar independientemente, un gran número de cintas de. Las cintas se depositan sobre un mandril con giro controlado por la máquina. Además, con el rodillo compactador, podemos depositar las cintas sobre superficies complejas. [4], [15], [16] y [17]

Las cintas pueden ser de pequeño grosor, comprendido entre 3mm y 6mm.

IMAGEN 4: procedimiento de posicionamiento de fibras. [4]

Las cintas también pueden ser del orden de 200mm:

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IMAGEN 5: procedimiento de posicionamiento de fibras de gran tamaño. [4] Procesos en molde cerrado Conformado en caliente: método empleado para la fabricación de perfiles y de formas superficiales complejas a partir de laminados realizados sobre superficies planas (orientadoras o fijadoras de forma) con posterior tratamiento de curado (MUY EMPLEADO). Se utilizan tanto moldes hembra como macho en función de las características que se desean obtener y de la complejidad de la pieza. Se suele recurrir a técnicas de aplicación de vacio (para evitar formación de bolsas de aire y asegurar la distribución de la matriz) con posterior curado mediante tratamiento térmico en autoclave. Se suele recurrir a menudo a fibras preimpregnadas con matriz polimérica en lugar de añadir la matriz sobre el molde (aunque este último también se usa). [4], [15], [16] y [17]

IMÁGENES 6 Y 7: procedimiento de conformado en caliente. [4]

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Preformas: en este proceso se emplean tecnologías textiles, a veces combinadas con procesos manuales. Empleando un sistema de trenzado, asistido con robots, podemos producir formas complejas. [4], [15], [16] y [17]

IMÁGENES 8 Y 9: procedimiento de conformado mediante preforma. [4] Pultrusión: Permite producir perfiles de forma continua. Se emplean una serie de cintas, tejidos o filamentos. Se hace pasar este conjunto de cintas, tejidos o filamentos por una boquilla que tiene la forma final deseada, en la que se aplica calor para completar la polimerización. [4], [15], [16] y [17]

IMAGEN 10: procedimiento de conformado mediante pultrusión. [4] Inyección de resina: en este proceso se emplea fibra seca y en un segundo paso se impregna la resina. En este proceso se puede utilizar moldes cerrados, abiertos y con bolsa de vacío. Consiste en inyectar la fibra caliente en el molde para que adquiera la forma adecuada. [4], [15], [16] y [17] 8


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IMÁGENES 11, 12 Y 13: Procedimiento para el conformado por inyección de resina.

IMAGEN 14: Autoclaves para el curado de la fibra de carbono empleada en la mayoría de los procesos de conformado

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TIPOLOGÍA La fibra de carbono es un material (no metálico) polimérico generado por síntesis a partir de otros compuestos que presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos, o una trenza por carbonización (es decir, que está formado por macromoléculas generalmente orgánicas, constituidas a su vez por la unión de moléculas más pequeñas que se le llaman monómeros, siendo estas unidades monoméricas en su caso, principalmente, poliéster y viniléster). Además presentan un contenido muy alto de carbono, mínimo del 92% en peso. Por su estructura fibrosa o filamentosa posee propiedades ortotrópicas (diferentes propiedades mecánicas en sus ejes principales ortogonales) lo cual genera la necesidad de utilizarla junto con otros materiales, para generar otros materiales compuestos con mejores propiedades mecánicas o mas equilibradas en sus ejes. De ahí que en sus aplicaciones se encuentre principalmente como una fase ordenada (de gran importancia en volumen) dentro de una matriz de un material compuesto. Atendiendo a sus propiedades mecánicas pueden clasificarse en:

•

Fibras de ultra-alto módulo elástico (UHM). Son aquellas que presentan un módulo de elasticidad superior a los 500 Gpa (i.e.<50 % del módulo elástico del monocristal de grafito, 1050 Gpa)

•

Fibras de alto módulo elástico (HM). Presentan un módulo de elasticidad superior a 300 Gpa, pero con una relación resistencia a la tracción/módulo de tensión del 1%

•

Fibras de alta fuerza elástica (HT). Presentan valores de resistencia a la tensión superiores a 3 Gpa y con relaciones resistencia a la tracción/módulo de 0.015-20.

•

Fibras de módulo elástico intermedio (IM). Presentan valores de módulo del tensión superiores a 300 Gpa y relaciones de resistencia a la tracción/módulo del orden de 0.01.

•

Fibras de bajo módulo elástico. Son fibras de carbono de estructura isótropa, con valores bajos del modulo y resistencia a la tensión. Se comercializan como fibras cortas.

Según los precursores utilizados para la obtención de fibras de carbono se clasifican en: •

Fibras de carbono a partir de rayón 10


•

Fibra de Carbono

Fibras de carbono a partir de PAN (Poliarilonitrilo), hoy en día éste es el precursor más imprtante para la fabricación de fibras de carbono y el que se obtienen la mayoría de las fibras industriales.

•

Fibras de carbono a paratir de breas. Las fibras de carbono Activadas, se obtienen mediante carbonización y activación física o química de distintos precursores (breas, rayón, poliacetatos, resinas fenólicas, etc..) Se caracterizan por presentar una gran superficie específica, tamaño de poros muy uniforme y velocidades de adsorción/deserción unas 100 veces superior a la de los carbones activos. Estas fibras también se pueden obtener en forma de telas o fieltros.

•

Fibras de carbono crecidas en fase de vapor (VGCF). Estas fibras se obtienen mediante un proceso catalítico de depósito químico en fase de vapor. Aunque el tamaño mucho menor que las anteriores, estas fibras de carbono presentan una gran variedad de tamaños que van desde unos pocos centímetros hasta las micro y nanofibras.

Las fibras de carbono presentan un amplio rango de estructuras en lo que se refiere a la orientación de los planos grafíticos tanto en la dirección del eje de la fibra como perpendiculares a éste.

Como materiales compuestos La fibra de carbono adquiere este nombre de la fase dispersa de un material compuesto no metálico de tipo polimérico. Está compuesto por una matriz de resina, que contiene como refuerzo (fase dispersa) la base de fibras de carbono, cuya materia prima es el poliacrilonitrilio actualmente. Es un material costoso de producir, pero de propiedades mecánicas elevadas y de bajo peso. Al igual que la fibra de vidrio, es un caso común de metonímia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte, en este caso el nombre de las fibras que lo refuerzan. Es un material compuesto que en la mayoría de los casos (aproximadamente un 75%) esta constituido por polímeros termoestables. El polímero más utilizado es la resina epoxy, de tipo termoestable aunque otros polímeros, como el poliéster o el viniléster también se usan como base para la fibra de carbono aunque su empleo está decayendo. 11


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Los materiales compuestos carbono/carbono son un tipo particular de materiales en los que se combinan un refuerzo de carbono (generalmente fibras de carbono) y un matriz también carbonosa (resinas, polímeros o brea, con las que primero se impregna la fibra y luego se carbonizan para dar lugar a esta matriz). Este tipo de materiales se caracterizan por ser ligeros y al la vez densos, con altas prestaciones mecánicas, alta resistencia térmica (en atmósfera oxidadote) y muy inertes ante la mayoría de agentes químicos. Por el contrario su punto débil es la gran reactividad en atmósfera oxidante cuando se sobrepasan los 400-500ºC. También son materiales de alto coste aunque los avances tecnológicos y su uso más generalizado tienden a abaratar sus costes. Según la orientación de las fibras se pueden clasificar en: •

Unidirecionales: fibras en una única dirección

•

Bidireccionales: Entramado de fibras en dos direcciones a 90º (FABRIC)

IMÁGEN 14: Orientación de las fibras A su vez las de tipo bidireccional se clasifican según el tipo de entramado

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IMÁGEN 15: Tipos de fibra bidireccionales (fabrics) La ventajas que nos ofrecen cada una son las siguientes: UNIDIRECCIONAL

BIDIRECCIONAL

Altas fuerzas y rigideces en una única dirección

Fuerza y rigidez en dos direcciones

Bajo peso de las fibras

Características de manejo muy buenas

Uso extendido

Buena caida

Precio reducido

Diversas posibilidades de disposición en el tejido Posibilidad de mezclar fibras Pesos reducidos de entra 20 a 1000 g/m2 Mayor precio que las unidireccionales

TABLA 1: Ventajas de las fibras uni y bidireccionales El refuerzo (fibra de carbono) es un polímero sintético que requiere un caro y largo proceso de producción. Este proceso se realiza a alta temperatura (entre 1200ºC y 3000ºC) en atmósfera de hidrógeno durante semanas o incluso meses dependiendo de la calidad que se desee obtener ya que pueden realizarse procesos para mejorar algunas de sus características una vez se ha obtenido la fibra. El uso de materiales termoestables para estos refuerzos dificulta el proceso de creación de la pieza final, ya que se requiere un complejo utillaje especializado, como el autoclave. Durante la fabricación del chasis será necesario el empleo de una bomba de vacío y de un horno.

Tipos de materiales para conformar la matriz termoestable, encargados de mantener las propiedades mecánicas (o mejorarlas según orientación) de la misma, la adhesión de las fibras y de proporcionar resistencia térmica.

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Las posibilidades disponibles son las siguientes: VENTAJAS Excelentes mecánicas

Resinas epoxidicas

USO HABITUAL propiedades Industria del Automovil Industria ferroviaria

Buena ambiental

resistencia Industria marina

Alta dureza Fácil Procesado Excelente resistencia fuego

Resinas Phenólicas

al Industria aeroespacial Industria ferroviaria

Bajas emisiones de humo Industria marina Curado rápido Procesado económica Excelente resistencia a altas Aeromotores temperaturas Componentes Buenas propiedades temperatura mecánicas

Resinas Poliamínidas

de

alta

Buena resistencia a agentes exteriores

TABLA 2: Ventajas de las matrices disponibles Fibras pre-impregnadas. •

Reduce el coste de fabricación.

•

Reduce el consumo de energía.

•

Reduce el número de partes implicadas en el proceso.

•

Reduce el control sobre el contenido de la fibra.

•

Reducción de peso (ajuste de las cantidades del componente matriz)

•

Mejora las propiedades mecánicas:

•

Mejora la fatiga y la rigidez.

•

Mejor resistencia a la corrosión.

•

Larga duración.

•

Posibilidad de reparación.

[15], [16], [17], [18], [19], [20] y [22] 14


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PROPIEDADES Las propiedades principales de este material compuesto se comentan a continuación Propiedades físicas: •

Baja densidad (por lo cual ligereza), en comparación, con otros elementos como por ejemplo el acero. (1.750 kg/m 3.)

•

Es conductor eléctrico y de baja conductividad térmica.

•

Punto de fusión: 3800 (g) 3823 K.

•

Gran capacidad de aislamiento.

•

Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma (solo si se utiliza matriz termoestable).

•

Resistencia a ambientes alcalinos y externos susceptibles de corrosion.

•

Inercia química y buenas propiedades ignífugas.

•

Brillo superficial (según los procesos de fabricación)

•

Versátil; puede usarse para envolver formas complejas.

•

De sección delgada, pueden ser fácilmente cruzadas y traslapadas

•

Fácil de pintar o recubrir con otros productos para mejorar o modificar su apariencia.

•

Elevado precio de producción.

•

Facilidad de adaptar y modificar diseños.

Propiedades mecánicas: •

Elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado.

•

Alta rigidez (valores específicos del orden d 2-6 veces los del acero).

•

Resistentes a fatiga.

•

Buena resistencia al impacto.

A continuación y a modo de ejemplo se exponen algunas propiedades de las fibras en función de la tipología comentada en el apartado anterior

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TABLA 3: Propiedades mecánicas de algunas fibras según el entramado

TABLA 4: Propiedades térmicas de algunas fibras según el entramado [15], [16] [17] y [19]

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Propiedades al fallo

Los materiales compuestos no son homogéneos, son anisótropos y quebradizos. Esto determina los diferentes modos de falla del material, algunos relacionados con la falla de los constituyentes y otros relacionados con la falla de la interfase.

Modos de falla en las fibras Pueden ser considerados dos modos de falla diferentes: •

Relacionado con una carga a tracción.

•

Relacionado con una carga a compresión.

Una característica de la fibra es que no suele mostrar deformación plástica, estando su falla relacionada con un fenómeno de redistribución de esfuerzos a las fibras vecinas. Esta redistribución puede causar una nueva ruptura de la fibra. En el caso de una carga a compresión, el micro pandeo progresivo de las fibras tiene lugar hasta que las fibras se rompen.

Modos de falla en la Matriz La microfisuración es el principal modo de falla. Esto equivale a gritas de la matriz paralelas a la dirección de la fibra sobre el espesor completo de la lámina y especialmente para aquellas láminas en las que el refuerzo no está en la misma dirección de la carga aplicada. Estas grietas aparecerían debido a los esfuerzos en ambos sentidos, tracción o compresión, y esfuerzo cortante. Por la presencia de estas grietas una lámina pierde sus propiedades mecánicas en la dirección transversal.

Modos de falla en la Interfase fibra-matriz El modo de falla común considerado es el llamado debonding . Esto equivale a una pérdida de adhesión y un deslizamiento relativo entre la fibra y la matriz debido a las diferencias en los esfuerzos cortantes de deformación en la interfase fibra-matriz. Esto produce una pérdida de adhesión y un deslizamiento con una gran pérdida de energía de fricción. Si las propiedades en la interfase entre la fibra y la matriz se 17


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pierden, la transmisión de carga desde la matriz a las fibras no se efectúa correctamente con una pérdida de características del composite.

Modos de falla Interfase lámina-lámina El modo de falla que puede aparecer es la deslaminación. Esto equivale a una pérdida de adhesión entre las láminas, por lo tanto una pérdida de la correcta distribución de cargas entre ellas.

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APLICACIONES La fibra de carbono tiene muchas aplicaciones, pero su uso fundamental recae en todas aquellas aplicaciones en las que se requiera o bien de una elevada ligereza del producto o de una equilibrada combinación resistencia-peso (además del aprovechamiento del resto de propiedades comentadas con anterioridad) Las principales aplicaciones en las que las podemos encontrar, son las siguientes:

•

Industria aeronáutica: en fuselajes y alas

principalmente.

IMAGEN 14: Alabes en fibra de carbono IMAGEN 15: Hélice en fibra de carbono •

Industria automovilística: En

carenados, monocascos (chasis), volantes, llantas, cascos y sobre

todo en aplicaciones relacionadas con la competición automovilística.

IMAGEN 16: Fabricación de un chasis de F1 con fibra de carbono en molde hembra IMAGEN 17: Chasis de fibra de carbono del Audi R18 de las 24 horas de Lemans

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Ciencia de los materiales •

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Industria naval: En mástiles

y cascos.

IMAGEN 18: Lancha de alto rendimiento en fibra de carbono. •

Industria del deporte: chasis de bicicletas, raquetas, esquís, cascos, cañas de pescar etc…

IMAGEN 19: Chasis de bicicleta en fibra de carbono. •

En la construcción, como: o

Refuerzo estructural de túneles con fibra de carbono.

o

Incremento de capacidad de cargas vivas en edificios y puentes, etc.

o

Refuerzo sísmico de elementos estructurales tales como columnas.

o

Muros no reforzados de albañilería.

o

En la actualidad se está viendo muy incrementada su aplicación en la reparación de elementos estructurales dañados, como por ejemplo en grietas de edificaciones, debido a sus propiedades mecánicas.

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IMAGEN 20: Estructura tubular en fibra de carbono. •

Industria musical: guitarras y bajos

principalmente.

IMAGEN 21: Guitarra en fibra de carbono. •

Industria armamentística: Estructuras de soporte, cascos, bastidores…

IMAGEN 22: Elementos armamentísticos en fibra de carbono. •

Industria de las telecomunicaciones: Ordenadores portátiles, teléfonos, trípodes. 21


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IMAGEN 23: Carcasas y protecciones para móviles en fibra de carbono.

Por otro lado, su apariencia brillante y su entramado tipo tablero de ajedrez lo hacen agradable a la vista, de manera que dicha cualidad (estética) resulta ser un valor añadido al producto que se fabrique de este material. Incluso hay fabricantes que pintan o decoran piezas simulando este efecto en piezas realizadas en otros materiales como el acero o el aluminio.

[19], [20] y [21]

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IMPACTO MEDIOAMBIENTAL La fabricación de la fibra de carbono implica un gasto energético elevado, lo cual supone que si evaluamos el ciclo de emisiones contaminantes asociados (como el ciclo de CO2) resulta generar unos niveles altos de contaminación, con lo que su reciclado o reutilización (mas difícil que la de los metales) es muy importante y de gran utilidad. Además este reciclaje tiene tanto beneficios ambientales como comerciales. Para hacernos una idea de la magnitud de este problema y de su importancia económica y ambiental vamos a exponer algunos datos importantes sobre su producción y desuso. Por ejemplo los niveles estimados de residuos en USA y Europa datan de 3.000 toneladas por año. Hasta 2030 se espera que se desmantelen entre 6.000 y 8.000 aviones comerciales, y la producción de fibra de carbono virgen se elevará a 100 000 toneladas anualmente en 2018. Ninguno de los procesos actuales de eliminación de CFRP (vertederos e incineración) es óptimo, y las regulaciones ambientales pueden llevar a la prohibición de ambos procesos. El potencial de reciclado de este producto, por todo ello, es interesante y por ello compañías grandes y pequeñas buscan reutilizar este "oro" mediante procesos compatibles con el medio ambiente. Sin embargo, el desarrollo de una industria de reciclado de CFRP está en su infancia, y los procesos diseñados hasta ahora son costosos y complicados principalmente por tratarse de materiales de ingeniería de alto rendimiento. Además muchas técnicas de reciclaje actual debilitan las fibras, lo que reduce su utilidad. . Los procesos que actualmente se están desarrollando son los siguientes:

•

Adherent Technologies Inc. (ATI):

de Alburquerque, Nuevo México (USA), que lleva

trabajando con reciclaje de fibra de carbono desde 1995. ATI desarrolló la tecnología de conversión catalítica centrada en el proceso de reciclado de fibra de carbono basada en lotes combinando tres diferentes procesos estudiados en la década anterior, cada uno con ventajas y limitaciones específicas.

o

La pirólisis en vacío,

es otro de los procesos a desarrollar. Se trata de un proceso seco

operado a unos 500 ºC, que recupera resinas como un líquido comercializable y es

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escalable a capacidades multi-toneladas. A esa temperatura, sin embargo, el producto de fibra puede retener residuos de oxidación o carbonización.

o

Líquido a baja temperatura: Se

opera a 150 ºC, funciona a menos de 150 psi en equipos

standard, y produce fibra lista para el mercado, pero no es particularmente tolerante a trocitos de contaminantes (tales como metales, trocitos de alambre, pintura, sellantes, etc).

•

Pirólisis de microondas:La

pirólisis de microondas es otra forma de reciclar CFRP está bajo

desarrollo por compañías y universidades en USA, UK y Alemania. Generalmente la energía de microondas absorbida por las propiedades conductivas de la fibra de carbono calienta la resina de la matriz internamente. Esto puede originar una descomposición de la resina más rápida y recuperación de fibra sin formación de carbonización, acortando el tiempo de procesamiento total, y requiriendo equipos de escala más pequeña.

•

Primera línea de reciclaje CFRP comercial:

La primera línea de reciclaje por pirólisis en

continuo ha sido puesta en operación por Recycled Carbon Fibre Ltd (RCF) en West Midlands, UK.

[18]

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FABRICANES O DISTRIBUIDORES DE FIBRA DE CARBONO (A NIVEL NACIONAL) Puesto que en las comunidades del norte de España son muy pocos los fabricantes que se dedican a los materiales compuestos de fibras de carbono o bien a la fabricación de las mismas, hemos optado por reflejar los fabricantes mas importantes a nivel nacional. CENTROS DE INVESTIGACIÓN CON FIBRAS Y MATERIALES COMPUESTOS •

Centro tecnológico dedicado a la aeronáutica.

C/ Juan de la Cierva 101510 Miñano, Álava (Spain) Telf.: 945 29 69 24 - Fax: 945 29 69 23 [1], [2] y[3]

•

Centro tecnológico dedicado a la aeronáutica.

Parque Tecnológico de Bizkaia, Edif. 303 48170 Zamudio. Bizkaia Tlf: 944317021 - Fax: 944317020 [1], [2] y [3]

FABRICANTES DE FIBRAS DE CARBONO Y PRODUCTOS EN FIBRAS Hexcel

Fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas Bruselas, 10-16 , 28983 , parla (madrid)

FABRICANTES DE PRODUCTOS DE AUTOMOCION, MOTORSPORT, AEROESPACIAL Y DEPORTE EN FIBRA DE CARBONO Magma composites

Technopark- Complejo Motroland Ctra. te-v-7000 km 1 44600 Alcañiz (Spain) TEL 978877816 Puzzle carbono

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Fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas Pol. ind. Penapurreira, 1 , 15328 , Penapurreira , as pontes de Garcia Rodriguez (a coruña) Technical & racing composites s.l.

fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas LLevant (pol. ind. pla de Fogars), 10 , 08495 , Fogars de tordera , Fogars de la Selva (Barcelona) Compo-Factory

fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas Río Valdecaba, s/n , 45007 , Toledo Vitrofiber & chem

Fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas Av. Catalunya, 46-48 , 08757 , Corbera de LLobregat (Barcelona)

FABRICANTES DE PRODUCTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN EN FIBRA DE CARBONO Conductaire s.a.

fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas Vrda. Barros, 63 , 28925 , Ventorro del Cano , Alcorcon (Madrid) Carbon Way s.l.

fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas Gaspar Fàbregas, 5 , 08950 , Esplugues de LLobregat (Barcelona) Mil

fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas Camarena, 105 , 28047 , Madrid

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] http://www.ctaero.com/centros.html [2]

http://www.cincodias.com/articulo/empresas/euskadi-contara-nuevo-centro-tecnologico-dedicado-

aeronautica/20100113cdscdiemp_14/ 26


Fibra de Carbono

[3] http://www.actimat.es/cas/socios_cta.aspx [4] http://es.scribd.com/doc/6113530/Nuevos-procesos-de-produccion-de-estructuras-de-fibra-de-

carbonio [5] http://es.scribd.com/doc/49743078/fibras-de-carbon [6] http://www.quiminet.com/articulos/enterese-de-todo-sobre-la-fibra-de-carbon-37060.htm [7] http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/11/fibra-de-carbono.html [8] http://www.buenastareas.com/ensayos/Fibra-De-Carbono-y-Fibra-De/382424.html [9] http://www.plasmatreat.es/glosario/f.html [10] http://www.metalactual.com/revista/11/materialescarbono.pdf [11] http://www.mondragon.edu/cnm08/Abstract/47.pdf [12] http://todoproductividad.blogspot.com.es/2010/05/la-nueva-industria-del-reciclado-de.html [13]

http://todoproductividad.blogspot.com.es/2010/05/la-nueva-industria-del-reciclado-de.html

[14] 2esonatu.wikispaces.com/file/view/Fibra+de+carbono.pptx [15] http://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_carbono [16] Proyecto:

Diseño de una llanta monotuerca en fibra de carbono y aluminio para un vehiculo de

competición tipo SAE (David Bueno Saenz). Universidad Politécnica de Madrid [17] Master en ingeniería de automoción de

la Universidad Politécnica de Madrid

[18] http://todoproductividad.blogspot.com.es/2010/05/la-nueva-industria-del-reciclado-de.html [19] http://www.maquinariapro.com/materiales/fibra-de-carbono.html [20] Revista: RACE CAR

ENGINEERING

[21] http://www.metalactual.com/revista/11/materialescarbono.pdf [22] www.v-espino.com/~tecnologia/tecnoI/.../Fibra%20de%20Carbono.p...

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