CHANCADORAS PARTES DE UNA CHANCADORA DE QUIJADA: A. Cuerpo Rígido de Acero Fundido. B. Quijada Fija. C. Quijada Móvil. D. Eje excéntrico montado sobre Rodamientos Antifricción. E. Puente o Togle. F. Varilla de Tensión. G. Resorte. H. Block de Ajuste. I. Volantes Fundidas. J. Tuerca de Regulación para el Tamaño del chancado. K. Contrapeso de la Volante.
Partes de la chancadora cónica: A. Cuerpo superior. B. Cuerpo principal. C. Muñon de asiento (Head center). D. Forro Móvil (Mantle). E. Forro Fijo (Bowl liner). F. Eje principal (Main shaft). G. Polea conducida H. Chumacera de contra-eje. I. Corona cónica J. Piñón de ataque cónico. K. Zona de lubricación.
ROCESOS TECNOLOGICOS: MOLIENDA Etapa 1: Chancado ¿Cuál es el objetivo? El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría muy gruesa (bloques de 10-15 cm), por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos hasta obtener un tamaño uniforme menor a 30 mm. ¿En qué consiste el proceso de chancado? Para lograr el tamaño deseado, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria y etapa secundaria. En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 3 pulgadas de diámetro. En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 1 pulgada.
ROCESOS TECNOLOGICOS: MOLIENDA Etapa 1: Chancado ¿Cuál es el objetivo? El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría muy gruesa (bloques de 10-15 cm), por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos hasta obtener un tamaño uniforme menor a 30 mm. ¿En qué consiste el proceso de chancado? Para lograr el tamaño deseado, en el proceso del chancado se utiliza la combinación de equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria y etapa secundaria. En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 3 pulgadas de diámetro. En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 1 pulgada.
¿Cómo son los equipos? Los chancadores son equipos eléctricos de dimensiones importantes. En estos equipos, los elementos que trituran el mineral mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente
. . .Polvo de Silice Final
Equipos utilizados en el proceso de chancado. El caso de el teniente
El Chancador utilizado en la planta es del tipo "Giratorio", tiene 16,5 mts. de ancho por 22,5 mts. de alto, ocupando cerca de tres pisos de la planta (desde la superficie hacia abajo). Utiliza un motor de 4000 Voltios y 100 Amperes de corriente. Este motor, para su correcto funcionamiento, tiene sensores de temperatura que se encargan de verificar su estado y un sistema de rieles inteligentes que se encargan de su control.
En este chancador es posible obtener un mineral con una granulometría máxima de 8 pulgadas, para ello el manto sube o baja, de tal forma que al subir se acerca a las cóncavas (el embudo) y al bajar se aleja, por lo tanto, para obtener las 8 pulgadas necesarias de trabajo, este debe estar a un 80% del nivel mínimo. El dispositivo para subir o bajar el manto es un sistema hidráulico conocido como “Hidrojet”, que inyecta aceite a un pistón ubicado bajo el manto mediante unas bombas.
Existen tres tipos de Chancadores Chancador giratorio Constituido por una superficie fija en forma de embudo y otra móvil con forma de cono, ubicada en el centro del embudo. La superficie móvil se desplaza con un movimiento excéntrico y tritura el mineral cuando se encuentra con la superficie fija. Es el utilizado en la Planta Chancadora Primaria. Chancador de mandíbulas Está formado por dos superficies casi verticales que se llaman muelas, una de ellas es fija y la otra móvil. Funcionan como una mandíbula: la superficie móvil se acerca o aleja de la fija, triturando de esta forma el material que se encuentra entre las dos superficies, su mantención es cara y es utilizado dentro la mina, en Sewell.
Chancador de cono Es similar al chancador giratorio, se diferencia en que este es cerrado y de menor tamaño, tiene además una mayor superficie de contacto por la forma achatada del cono móvil y por tanto, un mejor rendimiento. Se utilizan en el proceso de Chancado Secundario y Terciario. El mineral triturado cae por gravedad a unos buzones ubicados justo debajo del Chancador. Los buzones son de menor altura y tamaño que los que reciben la carga de los metaleros, ocupando solamente dos pisos de la planta (7 mts. de alto). Estos buzones tienen la misión de surtir de mineral a unas correas transportadoras de caucho ubicadas un piso más abajo, llamadas “correas de limpieza”. El nivel de estos buzones es medido por sensores ultrasónicos.
4.1
Procesos productivos por tipo de mineral
De las rocas mineralizadas (minerales oxidados o sulfurados) extraídas de la mina (a cielo abierto o subterráneo) y de un tamaño adecuado, son cargadas y transportadas a la planta para continuar el proceso productivo del cobre, previamente pasando por etapas de chancado y molienda. Chancado.- Etapa en la cual grandes máquinas reducen las rocas a un tamaño uniforme de no más de 1,2 cm. Molienda.- Grandes molinos continúan reduciendo reduciendo el material, hasta llegar a unos 0,18 mm, con el que se forma una pulpa con agua y reactivos que es llevada a flotación, en donde se obtiene concentrado de cobre. En esta parte, el proceso del cobre puede tomar dos caminos: el de la lixiviación y electroobtención (para minerales oxidados), o el de la fundición y electrorefinación (para minerales sulfurados).
4.1.1
Procesos productivos de mineral es oxidados
Desde el Chancado y Molienda, el proceso productivo del cobre de los minerales oxidados hasta obtener cátodos de cobre de alta pureza, son las siguientes: Lixiviación.- Proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una mezcla de ácido sulfúrico y agua. Electroobtención.Electroobtención.- Consiste en una electrólisis mediante la cual se recupera el cobre de la solución proveniente de la lixiviación, obteniéndose cátodos de alta pureza. Figura 1: Procesos Productivos de Minerales Oxidados de Cu
4.1.2
Procesos productivos de minerales sulfurados
Para el mineral sulfurado (pasando por las etapas de chancado y molienda), el proceso productivo hasta obtener cátodos de cobre de alta pureza de concentración es el siguiente: Fundición.- Para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro, azufre y sílice) e impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en hornos especiales. Aquí se obtiene cobre RAF (Refinado a Fuego), el que es moldeado en placas llamadas Ánodos, que van a electrorefinación. Electrorefinación.- Los ánados provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza o cátodos electrolíticos, de 99,99 % de cobre. Figura 2: Procesos Productivos de Minerales Sulfurados de Cu
MOLIENDA ¿Cuál es el objetivo? Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la q ue permite finalmente la liberación de la mayor parte de losminerales de cobre en forma de partículas individuales. ¿En qué consiste el proceso de molienda? El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación. a) Molienda convencional: La molienda convencional se r ealiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
•
Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son
los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas. •
Molienda de bolas: Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m
de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones. b) Molienda SAG: La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda. •
¿En qué consiste la molienda SAG?
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa
siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.
Introducción La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de beneficiamiento, por cuanto demanda la principal Inversión de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operación.
Molinos La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua pulpa. La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda", los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena. En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice. El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil. Por supuesto, una submolienda de la mena resultará en un producto que es demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación económica obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la etapa de concentración. Sobré molienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el tamaño de partícula del componente minoritario (generalmente el mineral valioso) bajo el tamaño requerido para la separación más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es cara, en el proceso. Es importante destacar que la molienda es la operación más intensiva en energía del procesamiento del mineral.
Partes Principales de un Molino Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimiento, Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o mando del molino Trunión de alimentación (o muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación Chumaceras Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino Piñón y catalina Son los engranajes que sirven como mecanismo de transimision de movimiento. El motor del molino acciona un contra-eje al que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes fresados. Cuerpo o casco del molino o shell El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la parte más grande de un molino y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En el c asco se abren aperturas con tapas llamadas manholes para poder realizar la carga y descarga de las bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El c asco de los molinos esta instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos Tapas Soportan los cascos y están unidos al trunnión Forros o Chaquetas Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como de la misma carga, los pernos que los sostiene son de acero de altaresistencia a la tracción forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan convenientemente en las cavidades de las placas de forro. Trunnión de descarga Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha. Cucharón de alimentación O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino Trommel Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometría considerable
quedan retenidas en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresan al clasificador o bombas. Ventana de inspección Esta instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentra las bolas y blindajes. - las chumaceras del contra eje - el contra eje - las poleas - reductor de velocidad - el acoplamiento - el motor eléctrico Rejillas de los molinos En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores y los trozos d mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga. Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnion de descarga, esta separado del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón trunnion de descarga. Las parillas y lasa nervaduras se reemplaza fácilmente cuando se desgastan. Cuerpos trituradores Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturalezaque estos se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalurgistas por corrosión Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.
Dispositivos de descarga
El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o trunnion de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el interior del trunnion de salida El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las partículas grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros materiales por el tamiz. En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y entra en el espacio comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el mineral es retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las partículas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos extraños caen desde el tamiz y abandona el molino
Sistema de lubricación La finalidad de la lubricación es evitar el contacto de metal a metal, traería como consecuencia la formación de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso llegase a fundir valiosas piezas del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la producción y esta es una de las razones por la cual se lubrica constantemente el piñón y la catalina que son los engranajes dentados de la transmisión del molino.
Para que esta lubricación sea lo mas exactamente posible debe ser instalado un sistema automático que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma eléctrico que nos indicara las condiciones 1. falta de presión de aire o falta de grasa en el cilindro o falta de presión en la tubería de grasa 2. Por el mecanismo del sistema de engranaje mecanismo de bomba o o control de reloj bomba neumática o o
Funcionamiento del sistema de lubricación y engrase del molino Todo el sistema funciona con aire a la presión de 100 Lbs por pulgada cuadrada que viene de las compresoras, llega a un filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presión y limpio pasa a una válvula de solenoide o de tres vías o líneas. La primera línea esta conectada al switch de presión y al mecanismo de alarma, cualquier variación de la presión o falta de ella será registrada y sonara automáticamente la alarma. La segunda línea esta a los inyectores y finalmente la tercera línea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamaño de grasa. Por su parte, el tiempo de lubricación, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automático de reloj. Al cerrar el circuito de control automático de reloj, la válvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de cual ejercer presión en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presión que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg2 El lubricante una vez llegada a los inyectores será atomizado, por el aire a presión, en esta lubricara a los engranajes dentados del piñón y la catalina Lubricación de los trunnions o muñones del molino Todo esto es un sistema cerrado y la lubricación es permanente. La circulación de aceite es el sistema efectuado por la bomba, la presión constante asegura una lubricación normal del molino. Cualquier ciada de presión actuara sobre el circuito eléctrico del molino parándolo de inmediato. De igual manera una temperatura superior a los 46 °C hará sonar la alarma indicando con esto la necesidad de para el molino. Por lo cual se deberá pararse de inmediato o de lo contrario puede fundirse las chumaceras principales del molino
Sistema de calentamiento o enfriamiento En los molinos no existe un sistema de calentamiento pero si se puede existir de enfriamiento, este puede estar ubicado en las ch umaceras que se calientan constantemente debido a la rotación que realizara el molino y al peso que soporta. Pero este sistema de enfriamiento lo realizara el sistema de lubricación cuando constantemente va lubricado.
Equipos auxiliares Los equipos auxiliares son: - Amperímetro, - Decímetro, - Rotametro que es un verificador del flujo de agua Equipo de control de revoluciones del molino
Descripción tecnológica y funcionamiento de un molino de bolas cilíndrico de una cámara Es un molino de acción periódica que esta formado de un casco o shell soldado eléctricamente, con anillos de acero fundido calzados en caliente o solados de entrada y salida sostenidos por cojines o chumaceras. Para proteger al molino de un rápido desgaste, la carga interna del casco se reviste interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro mineral como NiHard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a las clases de mineral que se muele Este molino funciona girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para cada tamaño de molino. En calidad de agente de molienda se usa bolas de acero de diferentes diámetros, de distinta dureza y composición siderurgica. Cuando el molino gira, l as bolas junto con el mineral es elevado por las ondulaciones de una chaqueta y suben hasta una altura determinada, de donde caen girando sobre si y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas o revestimiento interiores. Luego vuelven a subir y caer y así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie golpes producidos por las bolas, estos golpes son los que van moliendo el mineral. Normalmente los molinos de bolas trabajan 70% a 78% de sólidos, dependiendo del peso especifico del mineral. La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran cantidad disponible de energía para mover el molino esta en un rango de 40% a 50% generalmente nunca se llega a 50% del volumen. La carga de bolas debe ser correcta y bien proporcionada, con bolas lo suficientemente grandes para triturar las partículas de mineral más grande y duras, pero no las muy finas. Los molinos de bolas dan un producto más fino que los molinos de barras por que, la acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más gruesas que se interpolen entre barra y barra. Estos molinos trabajan y operan en circuito cerrado con algún tipo de clasificador de rastrillo, espiral o hidrociclon Estos molinos de bolas pueden ser accionados por una transmisión de correas trapezoidales y engranajes de mando o una reducción. En el sistema de molienda en sec, el mineral ya molido hasta la finura indicada, circula hasta que termine que molerse las pocas partículas de mineral grandes no fraccionadas,
lo cual aumenta el consumo de fuerza motriz por unidad de producción y disminuye el rendimiento del molino. Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finamente molido es extraído con agua de los intersticios entre las bolas y por tanto no perjudica la molienda de las partículas de mineral gruesas. La capacidad de producción de los molinos de bolas se determina por el peso de carga y la duración del ciclo de operación y trabajo que es la suma de tiempo de carga, de molienda y de descarga. La duración de molienda es función de las dimensiones del molino, del tamaño de las partículas de mineral entrante y de finura de molido exigida en la concentradora. La potencia necesaria para el accionamiento del molino es proporcional a su carga y es de aproximadamente de 1.5kw-hr/Tm de mineral y de la carga de las bolas de acero En la operación por vía húmeda se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del mineral. La cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.4 a 0.5 toneladas por metro cúbico de capacidad El molino de bolas normalmente emplea bolas grandes con un mineral alimentado grueso para rendir un producto relativamente grosero En algunos molinos se colocan aros ajustados por la unión de la tolva de alimentación por la cual ingresa el mineral al molino Sobre el casco cilíndrico se monta una rueda dentada de acero fundido con dientes fresados, para el accionamiento del molino En caso de instalarse el molino sobre rodillos, se calzan sobre el casco cilíndrico, coronas de acero para su movimiento. Los molinos de bolas con mando central, no tienen engranajes dentados
Ubicación del equipo La sección molienda esta ubicada después de un molino de barras o molienda semiautogena por el molino de bolas es el encargado de pulverizar el material ya triturado en las anteriores etapas, luego de molienda se manda a un ciclón, materiales gruesos regresan a molienda y materiales finos pasan a acondicionadores para luego entrar al proceso de flotación (caso Cu, etc.); posteriormente se podrá ver una figura de la ubicación del equipo (molino)
Instalación molienda vía seca
Los molinos de bolas pueden utilizarse desde operaciones en seco o desde operaciones en Se pueden clasificar en función de la marcha: - Molinos de bolas de marcha discontinua. - Molinos de bolas de marcha continua. Para el tratamiento de grandes cantidades de materia se utilizan molinos de marcha continua.
Estos molinos se cargan a través de un extremo y el sistema de descarga es por corrientes de aire a través del eje de salida. Se proyecta toda la instalación completa, donde están incluidos todos los elementos necesarios como clasificador, ciclón, filtro, ventiladores, conducciones y tolvas.
Variables operacionales de un molino de bolas Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar 3 factores fundamentales que influyen en los resultados y son: o o o
la carga del mineral alimentación de agua medios de molienda
La carga de mineral de alimentación al molino:
Cuanto mas rápido sea la alimentación al molino mas rápido será la descarga que llega al otro extremó y el producto final será mas grueso, permanecerá menos tiempo sometido a molienda. La alimentación de carga del mineral debe ser constante y uniforme, la cantidad se regula en faja de alimentación De tamaño de mineral apropiado, depende de la trituración 5% malla + 3/4 Limpias de planchas de Fe, madera, trapos o piezas de acero que pueden cortar la faja de alimentación o bloquear las alimentadores, o producir atoros en la descarga, etc Normalmente los molinos trabajan con 70% a 78% de sólidos, dependiendo del peso especifico del mineral, la cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas oscila de 0.45 toneladas por m3 de capacidad. Alimentación de agua Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído con agua de los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la molienda de las partículas de mineral gruesas, por ende en la operaciones se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino pues el mineral no esta pegado en las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una molienda excesivamente gruesa. Consumo exagerado de bolas y desgaste de chaquetas, todas estas condiciones unidas representan un aumento del costo de producción y una baja eficiencia de la molienda. En el circuito las cargas circulares elevadas tienden a aumentar la producción y disminuir la cantidad de mineral fino no deseado. Carga de bolas La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino. Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del volumen del molino da la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20% del volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%) Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas cuyo diámetro esta relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor máximo, por encima del cual la energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta al eje de rotación. La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino aumentando la densidad de sólidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de líquidos mas alto. Este nivel de pulpa, que es función de la cantidad de molienda, constituye un factor muy importante en el funcionamiento del molino de bolas.
Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos metalúrgicos por estudios detenidos. La potencia necesaria es máxima cuando el contenido en sólidos de alimentación es del orden del 75%. El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño de la carga de mineral Cuanto mas pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final, la cal idad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo. En resumen la elección de las dimensiones de un molino es función de muchos factores entre los cuales: la dureza del mineral, el tamaño promedio de la alimentación, como también el grado de finura a obtenerse, humedad de la pulpa, la cual forma de las superficies de los de los forros ya sean onduladas o lisas y se emplean para molienda gruesas y finas respectivamente, la velocidad el molino afecta a la capacidad y también al desgaste , en proporción directa hasta el 85% de la velocidad critica. Las variables de molienda se controla por: - Sonido de las bolas - Densidad del motor - Amperímetro del motor El sonido de las bolas nos indica la cantidad de carga dentro del molino. El sonido deberá ser claro. Si las bolas producen un ruido muy sordo u opaco, es por que el molino esta sobrecargando por exceso de carga o falta de agua. Si el ruido de las bolas es excesivo, es por que el molino esta descargado o vació, por falta de carga o mucho agua. El grado de densidad de densidad en la salida del molino debe ser tal que la pulpa sea espesa y avance por su muñón de descarga con facilidad, sin atorarse, la pulpa no debe ser de densidad muy baja. El amperímetro es un aparato eléctrico que esta intercalado en el circuito del motor eléctrico del molino Su función es de determinar y medir el consumo de amperios de la intensidad de la corriente que hace el motor eléctrico. Generalmente el amperímetro del motor eléctrico del molino debe marcar entre ciertos limites normales en cada planta concentradora.
Factores que Afectan la Eficiencia de molienda Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros. El exceso de agua en el molino ocasiona Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene una buena acción de molienda pues el mineral no esta pegado a las bolas, haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una mo lienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de bolas aumento de costo de producción y una baja eficiencia de molienda. El exceso de agua en la molienda da como resultado - Molienda gruesa - aumento de costo de producción - densidad baja - menor eficiencia del molino - bajo tonelaje del molino - excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento - paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos, caída de chaquetas o revestimiento interiores del molino. - Costo de molienda altos Falta de agua en el molino La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa, las bolas no muelen, por que el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas, impidiendo buenos golpes por que el barro amortigua todos los golpes En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la pulpa de mineral. La falta de agua en un molino ocasiona - molienda gruesa y mala - paradas obligatorias del molino - densidad elevada - molienda deficiente por que el barro se pega a las bolas amortiguando los golpes - perdidas de tonelaje en el molino
La frecuencia de carga de los agentes de molienda, bolas dependen de estas variables - tiempo de operación de la molienda - tonelaje de mineral de trabajo - tamaño de la carga en la entrada del molino - malla deseada por la planta - dureza del mineral de alimentación La sobre carga del molino puede ser debida por las causas siguientes - falta de agua en un molino - mala regulación del tonelaje - sobrecargas - exceso de carga en el molino La densidad muy baja en la descarga del molino puede ser debido a - falta de agua en molino - tonelaje elevado en el molino - mala regulación de agua en molino Las pérdidas de tonelaje en el molino son ocasionadas - paradas innecesarias del molino - mal funcionamiento de las fajas de alimentación - fajas de alimentación descentradas - polines trabados en fajas de alimentación - swtchs electrónicos flojos en las fajas de alimentación - deficiente alimentación debido a continuos atoros en los chutes Montaje de los molinos - el eje del motor deberá estar bien nivelado - el acoplamiento del eje del motor eléctrico con el eje del piñón dentado deberá estar bien alineado - la rueda o catalina dentada deberá estar bien centrada y concéntrica - Los dientes de los engranajes de la transmisión del movimiento del molino deberán tener una tolerancia correcta de contacto - los pernos, tuercas, chavetas y todo material que sujeta los engranajes dentados, deberá estar revisados
Circuitos de Molienda y Clasificación
Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de mena al tamaño requerido para su beneficio. La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una o más etapas de molienda para obtener la liberación de losminerales necesarios para producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de molienda húmeda son: - Menor consumo de energía por tonelada de producto - Mayor capacidad por unidad de volumen - Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica (centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto. - Elimina el problema de polvo (criterio ambiental) - Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales como bombas, cañerías y canaletas. Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos de molienda húmeda.
Conclusiones Después de la realización de este laboratorio nos dimos cuenta de la importancia de la molienda en el proceso productivo. Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación. Las aplicaciones de los molinos de bolas para la molienda de minerales Publicado el 2011 年 06 月 07 日 por wythepeng
Las aplicaciones de los molinos de bolas para la molienda de minerales
El proceso de molienda de los molinos de bolas para mineria es un proceso que depende de la concurrencia y la realización de dos factores: En primer lugar, la resistencia mecánica de rocas y
minerales en sí; segunda fuerza de molienda estado de la máquina. Estos dos factores, la resistencia mecánica de rocas y minerales es una realidad objetiva, y tan inmutables como la actual en la Roca para diversos costos de tratamiento físico y químico son altos, por lo general no hacer pre-mineral. Sin embargo, las fuerzas mecánicas en el molino está de acuerdo con los parámetros de funcionamiento (velocidad de transferencia, la tasa de tamaño de la bola bola, y la proporción, la forma de línea y la concentración de la molienda, etc) cambia. Así, la mecánica del Estado es una máquina de pulir los factores de ajuste, su regulación puede cambiar el curso de moler la eficiencia de conversión de energía. Diferentes procesos de molienda distinta naturaleza y finalidad, y la maquinaria de molienda de la fuerza del estado tiene requisitos diferentes. Por lo tanto, un claro entendimiento de la naturaleza de los distintos tipos de proceso de molienda y el propósito de regular la selección del estado mecánico de la máquina de moler es necesario.
La clasificación y el propósito de los procesos de molienda Según las estadísticas comunicadas, la demanda agregada anual del mundo mineral es de unos 100 millones de toneladas, los diferentes tipos de rectificadoras para llevar a cabo esta enorme tarea. Analice cuidadosamente la aplicación de una serie de operaciones de pulido, esmerilado operaciones se pueden dividir en las siguientes cuatro categorías: 1, La molienda disociada. El objetivo principal de esta molienda es hacer que los minerales útiles y los minerales mineral de ganga y minerales útiles a la disociación entre el monómero completo y consistente trabajo de seguimiento sobre los requisitos de tamaño de partícula. No es una molienda de minerales metálicos y mineral de minerales no metálicos antes de la trituración, molienda húmeda antes de la metalurgia de extracción y así sucesivamente. minerales útiles y los minerales de ganga y minerales útiles de la disociación monómero completo es un requisito previo para la separación de minerales. El tamaño de los diversos métodos de procesamiento de minerales, sino también por las restricciones, que hacen de los minerales útiles y minerales de la ganga y minerales útiles monómero disociación completa, y el tamaño de l as partículas está en consonancia con los requisitos de enriquecimiento del mineral antes de la molienda de los requisitos básicos. Hidrometalurgia rectificado antes de la lixiviación, deben ser totalmente disociado de lixiviación de minerales y la exposición a hacerlo en contacto con el agente de lixiviación de oportunidades, pero requieren algún bien primas puede mejorar la tasa de lixiviación. molienda disociativo está dispuesta a trabajar en el proceso, sin embargo, la calidad del mineral de molienda posterior operación de un gran impacto en los indicadores técnicos y económicos. Disociativos molienda de proyectos mineros en la moderna desempeña un papel importante, que se ocupa con el agregado mineral es también el más grande.
2, La molienda de trituración. Tal molienda para aplastar los agregados minerales con el fin de aplastar sobrevivido bien, incluso mejor. Cuanto más detallada, tales como clinker de cemento en bruto, más rápida será la hidratación del cemento, la calidad es también mayor. Central térmica molino de crudo, también pidió más detallada sea la mejor, la combustión de carbón más fino por pulverización después de ocho combustión más completa. Los pesticidas y ciertas materias primas químicas moler finamente molido también entra en esta categoría. Trituración de molienda es a menudo el final de las operaciones de procesamiento de minerales y sus productos de procesamiento de minerales es el producto final. El tratamiento de mineral como moler cantidad de alimento es grande, sólo superada por la disociación de la molienda. 3, La molienda fregada. El propósito de minerales tales moler ni disociación ni agregado mineral triturado, pero totalmente expuestos a las partículas minerales de la superficie fresca para facilitar la unión y la unión adhesiva, y obtener buena calidad. materiales de construcción arena que muele, la molienda de cemento material partes de arena, sedimento metalúrgica en el proceso de molienda húmeda de la molienda, etc se limpian de la molienda. En tales molienda, el exceso de molienda es perjudicial, los lodos resultantes afectarán a la calidad de los productos, los minerales objeto de golpe excesivo para reducir la concentración del producto. Por lo tanto, la exposición total de la superficie fresca de partículas minerales y reducir al mínimo más de molino es de los servicios básicos. Estas también está dispuesta a trabajar moler, moler minerales labor de seguimiento afectan seriamente la calidad de la calidad del producto. 4, La molienda ultrafina. Los productos de los métodos anteriores de la molienda son relativamente del tamaño de grano grueso. Exfoliante de tamaño grueso de productos de molienda. Disociativos moler el grano mediante la clasificación de las restricciones no pueden ser muy pequeñas, incluso si la molienda fina y molienda fina del producto, tamaño de partícula es también más de 10-20um. Está aplastando molienda, el tamaño de las partículas es más que unas pocas micras. La molienda ultrafina se utiliza principalmente para el procesamiento de minerales de metaloides, también conocido como minerales industriales, su variedad, versatilidad, a menudo son trituradas en polvo micrón o micra y se utiliza como material de relleno, revestimientos, pinturas, lubricantes, diluyentes y materias primas cerámicas, etc. Ultra-fino de molienda de minerales industriales son una clase de operación muy compleja destinada a aplastar los requisitos varían según el uso de polvo, incluso causar el mismo tipo de minerales, debido al polvo para fines diferentes tienen diferentes requisitos. Por consiguiente, debe determinarse de acuerdo con la finalidad de la utilización de los requisitos de polvo, y seleccionar el equipo de fresado especiales.
FAJAS TRANSPORTADORAS Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. Por otra parte, las cintas son elementos de una gran sencillez de funcionamiento, que una vez instaladas en condiciones suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. Son aparatos que funcionan solos, intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de forma continuada. Tanto el proyectista como el usuario suelen considerar que las cintas son elementos que únicamente complican y encarecen las instalaciones; por ello no suele prestarse la adecuada atención a todas aquellas características que no sean la potencia de su motor y la capacidad de transporte en toneladas/hora, olvidándose de l as cotas de seguridad necesarias frente a los riesgos que como máquinas presentan, o, lo que es más grave, considerando las protecciones como elementos "accesorios o suplementos" que únicamente encarecen la instalación. Así encontramos instalaciones en las que las cintas, por dejación, carecen de los más elementales medios de protección, o acaso disponen de alguno s de los más diversos sistemas de seguridad. Pero raramente se encuentran cintas de nueva implantación que cumplan con las necesarias premisas para la prevención de los riesgos profesionales.
Descripción de la máquina
Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente el situado en "cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y cohesión. Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. Las cintas móviles están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación; generalmente se construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la inclinación de transporte a voluntad.
Esquema de componentes de una cinta transportadora
Accidentabilidad
El análisis de la accidentabilidad en las cintas transportadoras de materiales a granel pone de manifiesto que se trata de aparatos que producen pocos accidentes, lo que se puede atribuir a la escasa presencia de operarios a pie de máquina y a la reducida tasa de manipulación en las mismas. Igualmente se pone de manifiesto que, en su mayoría,
los accidentes merecen la calificación de graves y dejan muy lamentables secuelas por incapacidades laborales permanentes debidas primordialmente a amputaciones, arrancamientos y desgarros musculares que inutilizan las extremidades superiores afectadas. También se constata que la mayoría de accidentes se producen por la manipulación directa de los operarios sobre partes de las cintas al intentar solucionar, sobre la marcha y sin parar, alguna anomalía en el funcionamiento (atascos, derrames, deslizamientos, etc.).
Accidentes más comunes
Atrapamientos en los tambores En el tambor de "cola"
Generalmente se actualiza al realizar o peraciones de limpieza de las adherencias, de materiales pulverulentos o pastosos, en la superficie de los tambores lisos, o de incrustaciones de fragmentos duros en los intersticios de los tambores ranurados. En el primer caso se produce una desalineación de la banda y en el segundo se daña la banda por fatiga de la misma y por cortes y muescas que producen las aristas de los materiales incrustados. Para eliminar las adherencias que recrecen desigualmente el diámetro de tambor, los operarios, comúnmente con la ci nta en marcha, aplican una barra metálica de forma tangencial al tambor y presionando fuertemente producen un rascado y la caída de las adherencias. En parecida forma suelen actuar para la eliminación de las incrustaciones de trozos duros en los intersticios de los tambores ranurados, golpeándolos con martillos o herramientas a fin de fragmentarlos. Es evidente que estas operaciones de "limpieza" son muy peligrosas, puesto que se manipula generalmente en posturas incómodas y en espacios angostos a pequeña distancia de las zonas de riesgo, por lo que al mínimo descuido o falso movimiento se produce el atrapamiento de las manos del operario. En el tambor de "cabeza"
En este tambor raramente se producen adherencias o incrustaciones de materiales. Los atrapamientos suelen presentarse al intentar arrojar productos granulados ( arena), etc.), sobre el tambor para aumentar su poder de arrastre, cuando la cara interior de la banda y el tambor están mojados y la banda se desliza (goteo de material, lluvia, etc.), y también al intentar la limpieza de los rodillos de presión. Caída de personas Desde la cinta
En muchas ocasiones las cintas discurren por encima de las propias instalaciones bien sea en posición inclinada o plana. Por ello en los casos de caída de personas, las lesiones producidas se ven agravadas por las consecuencias de las propias máquinas, o equipos sobre los que se precipita. Si bien es cierto que en las cintas transportadoras no suele existir puestos de trabajo fijos, no lo es menos que de forma periódica deben realizarse operaciones de mantenimiento que obligan al personal a efectuar recorridos en toda su longitud para vigilancia, engrase o sustitución de rodillos, y para tener acceso a los mecanismos de accionamiento
que generalmente se sitúan en "cabeza".
Cintas transportadoras careciendo de plataforma y de pasarela de visita, para acceso a los mecanismos motrices Sobre la cinta
Es también frecuente encontrarse con cintas que salen de fosos o que discurren a escasa altura del suelo y a través del piso o por el interior de zanjas quedando a nivel del suelo o ligeramente por debajo. El accidente se actualizará al precipitarse sobre la cinta, cuando ésta discurre en profundidad, o bien por una pérdid a de equilibrio, cuando se intenta cruzar pisando sobre la cinta, estando en marcha. Caída de materiales Materiales transportados
Cuando las cintas transportadoras discurren en altura por encima de zonas de trabajo o de paso de vehículos o personas, debe prestarse especial atención a prevenir que la caída accidental de los fragmentos gruesos transportados puedan alcanzar a las personas, por la gravedad de las lesiones que se podrían causar con el impacto directo. Igualmente es preciso evitar la caída de las partículas de granulometría fina que, si bien con su impacto no pueden causar lesión, pueden dar lugar a acumulaciones en el piso, que en el mejor de los casos da sensación de suciedad y puede provocar caídas del personal por resbalones, etc. En aquellas zonas en que los vientos dominantes presentan fuerzas importantes deben tomarse medidas a fin de evitar que las bandas de cierta lo ngitud sean desplazadas dando lugar a su caída y la del material transportado, así como a la aparición de esfuerzos que incluso pueden llegar a dañar la propia estructura de la cinta. Los derrames en el recorrido de la cinta suelen ser debidos a: una excesiva inclinación de la cinta; una excesiva o irregular carga de la cinta; un ancho inadecuado de la banda; falta de tensión de la banda; adherencias de material húmedo o mojado a la banda; falta de potencia del motor; roturas en la banda transportadora, etc. Componentes de la cinta
En las cintas dotadas de sistemas de tensión por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para su desplazamiento (carrera), obliga en ocasiones a que el sistema se coloque en altura. La rotura de la banda transportadora puede dar lugar a la caída del contrapeso y ser causa de graves accidentes por aplastamiento. En algunas cintas transportadoras de altura regulable, mediante sist ema de cable y poleas, es el propio cable exclusivamente el que mantiene la cinta en posición. La rotura ocasional del referido cable provocará el desplome de la cinta. Inhalación de polvo En ocasiones los materiales transportados tienen un alto contenido de polvo, por lo que, tanto en la zona de recepción como en la de vertido, esto es, cuando el material "está en el aire", se producen fuertes emisiones de polvo que pasan al ambiente. Igualmente ocurre durante el recorrido de la cinta, si está expuesta a la acción del viento.
Cintas transportadoras y componentes
Considerado como uno de los transportes más eficientes en el manejo de materiales a granel ya que admiten grandes distancias de transporte con altos rendimientos y con un bajo consumo de potencia. Su principio es el transporte de material sobre una banda flexible (telas de algodón, nylon, o poliéster, con o sin coberturas de goma, pvc, o poliuretano; mallas de acero o plásticas, enrejadas o en láminas; etc.), la cual se adapta a las necesidades y características del material. La banda se desliza sobre una cuna de rodillos, los cuales acompañan y guían la banda en todo su recorrido, tanto sea cargada o descargada. La trayectoria puede ser horizontal, inclinado, o una combinación de estas direcciones. Construidas y calculadas bajo norma CEMA. Las principales partes constitutivas de la cinta transportadora son:
1- Estructura 2- Cinta transportadora 3- Grupo motriz 4- Rolo motriz 5- Rolo de cola 6- Rolo de desvío 7- Contrapeso 8- Rolo de abrace 9- Rodillo de carga 10- Rodillo de impacto
OTRA IMAGEN
11- Rodillo de retorno 12- Rodillo de carga autoalineante 13- Rodillo de retorno autoalineante 14- Transición 15- Tolva de carga 16- Cargador 17- Tolva de descarga 18- Rascador 19- Rascador de retorno
1.
Tolva. 2. Alimentador vibrador. 3. Chanc. quijada 10 X16. 4. Faja principal de 18" X 9 Mtrs. 5. Chute de contención. 6. Zaranda vibradora (02 mallas). 7. Chute de finos. 8. Chancadora cónica FV. 1´8". 9. Faja transportadora de retorno 18" X 5 Mtrs. 10. Chasis.
HIDROCICLONES Los HIDROCICLONES conocidos también por ciclones, forman una clase importante de equipos destinados principalmente a la separación de suspensiones sólido – líquido. La primera patente del HIDROCICLÓN data de 1891, sin embargo, su utilización industrial recién tuvo inicio después de la segunda guerra mundial en la industria de procesamiento de minerales. Desde entonces, vienen siendo usados industrialmente, de manera diversificada en las industrias química, metalúrgica, petroquímica, textil, y otros. Los HIDROCICLONES fueron originalmente diseñados para promover la separación sólido-líquido, sin embargo, actualmente son también utilizados para separación de sólido – sólido, líquido – líquido y/o gas – líquido. La industria minera es el principal usuario de los HIDROCICLONES, siendo aplicado en clasificación de líquidos, espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad ó tamaño y lavado de sólidos.
El HIDROCICLÓN consiste de una parte cónica seguida por una cámara cilíndrica, en la cual existen una entrada tangencial para la suspensión de la alimentación (Feed). La parte superior del hidrociclón presenta un tubo para la salida de la suspensión diluida
(overflow) y en la parte inferior existe un orificio de salida de la suspensión concentrada (underflow). El ducto de alimentación se denomina inlet, el tubo de salida de la suspensión diluida se denomina vortex, y el orificio de salida del concentrado se denomina apex, tal como se puede observar en el siguiente esquema de las partes del HIDROCICLÓN: La suspensión es bombeada bajo presión, y entrando al HIDROCICLÓN a través del tubo de alimentación se genera un movimiento de tipo espiral descendente debido a la forma del equipo y la acción de la fuerza de gravedad . A razón de este movimiento se produce una zona de muy baja presión a lo largo del eje del equipo, por lo que se desarrolla un núcleo de aire en ese lugar. A medida que la sección transversal disminuye en la parte cónica, se superpone una corriente interior que genera un flujo neto ascendente también de tipo espiral a lo largo del eje central del equipo, lo que permite que el flujo encuentre en su camino al vortex que actúa como rebalse. Las partículas en el seno del fluido se ven afectadas en el sentido radial por dos fuerzas opositoras: una hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrífuga y la otra hacia el interior del equipo debido al arrastre que se mueve a través del HIDROCICLÓN. Consecuentemente, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el equipo a través del vortex, y el resto de las partículas, mayoritariamente los gruesos, saldrán a través del apex. En la siguiente figura se puede observar la trayectoria de flujos dentro del HIDROCICLÓN. Básicamente los cuatro parámetros independientes que permiten variar las condiciones de operación son: la densidad de la pulpa, la caída de presión en la alimentación, el diámetro del vortex y el diámetro del apex. El tamaño de corte y la eficiencia de la separación son controlados mediante el ajuste de estos parámetros. El diámetro del HIDROCICLÓN puede variar desde una pulgada hasta dimensiones que pueden alcanzar las 70 pulgadas. HIDROCICLONES de mayor diámetro producen separaciones gruesas e HIDROCICLONES de menor diámetro producen separaciones finas. Las figuras 3 y 4 ilustran el tamaño de corte producido por los HIDROCICLONES típicos y las capacidades que estos hidrociclones ofrecen.
Los HIDROCICLONES tienen mayor aplicación en el circuito de molienda cerrado, que pueden presentar como en los casos de la siguiente figura. El objetivo de la clasificación es hacer más eficiente el proceso de molienda y asegurar que el producto de la operación esté bajo un determinado tamaño, recirculando al molino las partículas más gruesas.
NUEVOS TIPOS DE HIDROCICLONES INTRODUCCION
Los hidrociclones son, sin lugar a dudas, junto con las bombas centrífugas, los equipos más difundidos en la industria del tratamiento de minerales. Quizás, sin embargo, no todos guardamos en nuestra mente (ahora se diría R.O.M.), la misma imagen física de este equipo. Podría asegurarse que la primera imagen sería un hidrociclón cónico. También estos sencillos aparatos han evolucionado y hoy día se construyen en variadas formas y tamaños. Ni ellos pueden escapar a la sociedad de consumo (Fig. l).
Las diferentes necesidades han obligado a los investigadores y constructores a desarrollar equipos que en ocasiones guardan poco parecido con la imagen de un hidrociclón convencional. Por ello parece necesario intentar clasificarlos, detallando sus diferencias constructivas y campos de aplicación. De acuerdo a su geometría podrían clasificarse en dos grandes grupos: Cónicos y Cilíndricos. Dentro del primer grupo se incluirían los cónicos de cono pronunciado y los de cono tendido. El segundo grupo recogería los cilíndricos de fondo plano y descarga periférico, y los cilíndricos con descarga central. Cabría mencionar también dos tipos de hidrociclones relativamente nuevos: El hidrociclón criba y el Ciclón Aireado (Air-Sparged Cyclone). Estos equipos, aún recibiendo el nombre de hidrociclones, se alejan, en su aplicación, de aquellos. 1. HIDROCICLONES CONICOS
Como anteriormente se mencionó los hidrociclones cónicos, o convencionales, podrían subclasificarse de acuerdo al ángulo de su parte cónica. 1.1 CONO PRONUNCIADO, CONVENCIONALES
Este grupo recogería los hidrociclones con ángulo menor de 20º, caracterizados por un cuerpo relativamente largo debido a su conicidad. Este tipo de diseño se acompaña con partes cilíndricas de gran longitud (mayor que una vez el diámetro), y toberas de alimentación y rebose de pequeñas dimensiones, para aumentar el tiempo de
residencia. Esto, debido a la gran altura libre de vórtice, (distancia entre el borde inferior de la tobera de rebose y el vértice de la parte cónica), y su influencia inversamente proporcional al tamaño de corte, los hace los más adecuados para clasificaciones finas, como se requiere en operaciones de clarificación y espesado. En general, solamente los hidrociclones de pequeño y medio diámetro, hasta 250 mm, se construyen con conicidad pronunciada. Suelen operar a presiones medias, entre 150 y 400 kPa, obteniendo tamaños de corte entre 2 micras y 30 micras. Es este tipo el más difundido, especialmente en el tratamiento de minerales industriales donde a menudo se requieren clasificaciones más finas (Fig. 2).
Fig. 2 - Ciclones de cono pronunciado (Ǿ100 mm) en circuito de lavado en contracorriente.
1.2. CONO TENDIDO Los hidrociclones de cono tendido o ancho, mayor de 20º, son usados principalmente para clasificar tanto por tamaño como por densidad (clasificación selectiva). El ángulo de su parte cónica varía entre 20º y 45º, aunque excepcionalmente pueden encontrarse hidrociclones de hasta l60º. Se construyen en diámetros comprendidos entre 250 mm y 1250 mm, aunque algunos fabricantes construyen modelos de hasta 2000 mm (Fig. 3).
Fig. 3 - Ciclón de cono tendido ( Ǿ 750 mm) en lavado de arenas.
Como es lógico al disminuir el tiempo de residencia de la pulpa en el interior del hidrociclón, por su menor longitud, aumenta el tamaño de separación. Ello trae como consecuencia que estos hidrociclones no alcancen una elevada recuperación de sólidos, (referida a la descarga), pero si presentan una mejor selectividad. La presión de operación suele ser menor a 150 kPa, aunque nunca menor de 20 kPa pues sino no se consigue una columna central de vacío estable. Generalmente se operan entre 30 kPa y 100 kPa y pueden alcanzar cortes entre 30 micras y 150 micras. Ha podido observarse en unidades de laboratorio, construidas en materiales transparentes, la formación de una "cama" de sólidos en la parte baja del cono que permanece en movimiento a lo largo del núcleo central, lo cual da lugar a un efecto de reclasificación, explicando él por qué de la mejor selectividad de estos hidrociclones de cono ancho (Fig. 4). Una aplicación muy conocida de este tipo de hidrociclones es el lavado de carbón con los llamados "ciclones de agua", "water-only cyclones", y los ciclones operando en medio denso, bien para tratamiento de minerales pesados o en lavado de carbón.
2. HIDROCICLONES CILINDRICOS
Podrían incluirse dentro de la clasificación anterior, como hidrociclones de cono tendido, pero debido a que exteriormente no se aprecia nada más que su cuerpo cilíndrico por su ángulo de 180º, es decir fondo perpendicular a la pared lateral, y también porque su campo de aplicación difiere notablemente de aquellos, merecen un tratamiento diferenciado. No suponen realmente una nueva teoría, pues ya a principios de siglo pueden encontrarse las primeras aplicaciones de este tipo de ciclones. 2.1. CON DESCARGA PERIFERICA
Consisten, básicamente en un ciclón convencional del cual se ha eliminado su zona cónica, remplazándola por una parte cilíndrica de similar longitud. El fondo del ciclón es plano y la extracción del producto grueso se realiza tangencialmente por la zona baja de la pared cilíndrica. Como quiera que este diseño provoca una descarga muy diluida, debido al corto circuito, (partículas finas en suspensión en el líquido acompañando a la descarga) la eficiencia de separación se reduce. Hace unos 30 años que uno de los principales fabricantes de hidrociclones KREBS, comercializó un tipo de hidrociclones, conocidos como EE que basándose en este diseño de descarga tangencial, conectó dos unidades. Un primera de gran diámetro y
pared cilíndrica y una segunda convencional, cónica de menor diámetro. Este diseño no tuvo mucha aceptación al menos a escala industrial, quizás debido a los elevados desgastes que podrían esperarse en la zona de transición debido a la alta concentración de sólidos (Fig. 5).
Recientemente, hace unos 3 años, esta "vieja idea" reapar eció en el mercado con la variante de introducir una inyección de agua, en la cámara de conexión entre los dos hidrociclones. De este modo el agua actúa diluyendo la alimentación al segundo ciclón, mejorando así la eficacia de separación. En resumen, este nuevo diseño, llevado a la práctica por la firma LAROX bajo el nombre de Twin Vortex Cyclone presenta las ventajas de una doble etapa de clasificación, pero sin la necesidad de una bomba intermedia (Fig. 6).
Este tipo de hidrociclones debería presentar ventajas operativas en procesos de tratamiento de minerales industriales, donde se opera normalmente a bajas concentraciones de sólidos. 2.2. CILINDRICOS CON DESCARGA CENTRAL. FONDO PLANO
Difiere este diseño del anterior en que la descarga se realiza de modo convencional, es decir, a través de un orificio central (Fig. 7).
Con el fin de ampliar el campo de trabajo de los hidrociclones hacia tamaños de corte mayores, por encima de las 150 micras surgió, basándose en la cama de sólidos que se crea en los ciclones de cono obtuso, el desarrollo de los llamados ciclones de fondo plano, mejor llamados por su inventor el Prof. Dr. Helmut Trawinski de Amberger Kaolinwerke Gmbh Ciclones CBC (Circulating Bed Cyclone) o (Circulating Bed Classifier), ciclones de lecho circulante o clasificadores del lecho circulante. Se explicaba anteriormente que el lecho "fluido" creado en la zona inferior de los ciclones de cono ancho, no es un lecho estacionario, sino que está dotado de un movimiento de convención alrededor del núcleo central, lo cual favorece la reclasificación de partículas, ligeras o de pequeño tamaño, mal clasificadas, que en su movimiento constante son en algún momento arrastradas por el torbellino interior o principal, siendo finalmente evacuadas con el rebose superior. Este principio no puede ser aprovechado en un ciclón cónico, porque un aumento de la altura del lecho provocaría rápidamente la obstrucción de la boquilla de descarga, debido a la fricción de las partículas con la pared cónica (efecto silo), pero si puede ser desarrollado, alejando la pared del orificio de descarga, para lo cual se elimina la zona cónica, prolongando al mismo tiempo la zona cilíndrica y "cerrando" el ciclón con un fondo horizontal o casi, con un ángulo comprendido entre l60º-l80º. El lecho fluido creado en el fondo del ciclón actúa como un "colchón", amortiguando las variaciones en la alimentación, tanto en caudal como en concentración de sólidos. Este efecto es de sumo interés, especialmente en circuitos cerrados de molienda donde existen variaciones frecuentes de la concentración de sólidos en la alimentación, debido a los cambios de dureza del mineral y otras variables. Una disminución de la concentración de alimentación es seguida de una disminución de la concentración en la descarga, lo que provoca automáticamente una pérdida de partículas finas con el
producto grueso (corto-circuito o by-pass). Contrariamente a lo que podría pensarse la tendencia a la obstrucción de la descarga, por aumentos en el tonelaje de sólidos, es menor en ese ti po de ciclones que en los convencionales, resultando extraño, llegar a la obstrucción total, lo que es bastante usual en circuitos de molienda, con las terribles consecuencias que esto trae para los circuitos de flotación posteriores que reciben el producto del rebose de los ciclones. La responsabilidad de esta "resistencia" al bloqueo debemos buscarla en los flujos de convección existentes en el lecho de sólidos que lo mantienen en rotación (Fig. 8).
Este fenómeno puede ser observado cuando agitamos con una cucharilla una taza de café, conteniendo algunos sólidos. La velocidad de rotación, debido a la fricción, se reduce en el fondo de la taza, mucho más que en la superficie superior del líquido, (al igual que sucede en un ciclón fondo plano). En el caso del CBC la rotación de la superficie superior del lecho es generada por la rotación de la suspensión existente sobre él mismo. Se crean así mayores fuerzas centrífugas en la zona superior del lecho que en la zona inferior en contacto con el fondo y esto origina una corriente de convención, con sentido arriba-abajo, a lo largo de la pared cilíndrica, y con sentido abajo-arriba en la zona central. Esta última corriente provoca una disminución de la carga en dicha zona central, descargando el orificio de la boquilla y evitando el bloqueo. Las dos corrientes de convención provocan finalmente un flujo radial de la pulpa, transportando los sólidos en el fondo plano, desde la pared cilíndrica hasta el orificio de descarga, haciendo innecesario la existencia de un fondo cónico para ayudar a la extracción.
Adicionalmente estos flujos provocan un enriquecimiento de la fracción gruesa o pesada, ya que muchas de las partículas finas o ligeras son arrastradas "graciosamente" por el torbellino principal al rebose. Este fenómeno puede ser utilizado también para enriquecimiento de minerales (clasificación selectiva). El nivel o altura del lecho sólido determina el tamaño de separación, ya que lógicamente provoca un cambio en la altura libre de vórtice (Fig. 9).
La superficie hipotética, dada por el diámetro de la tobera de rebose -Do- y la altura libre de vórtice -hi-, podría asumirse como la superficie de clasificación, y esto explicaría él por qué el tamaño de corte es inversamente proporcional a esta altura libre -h-, tal y como refleja la ecuación siguiente:
Variando la longitud de la parte cilíndrica del ciclón, mediante la adición o sustración de cuerpos cilíndricos o bien variando la altura del lecho fluido creado mediante el empleo de boquillas de diferentes diámetros, es posible modificar el tamaño de corte del hidrociclón (Fig. 10).
Numerosas pruebas de laboratorio, así como valiosa información obtenida del gran número de ciclones CBC hoy en funcionamiento, permiten establecer una relación entre el tamaño de corte alcanzado con ciclones cónicos y CBC de igual diámetro (Fig. 11).
Podría generalizarse diciendo que la relación entre el tamaño de corte (d 50) obtenido en un ciclón CBC (del mismo diámetro y longitud), y el obtenido en un ciclón convencional de aproximadamente 20º, es de 2,5. Variando el número de cuerpos cilíndricos en el CBC pueden alcanzarse relaciones entre 1 y 2,5. Lo hasta ahora aquí expuesto resulta de enorme interés si consideramos que ello permite expandir el rango de operación de los hidrociclones, en cuanto al tamaño de separación, hasta más de 500 micras. A modo de ejemplo un hidrociclón de 200 mm de diámetro puede alcanzar cortes entre 15 micras y 200 micras según se utilice configuración cónica o CBC, por supuesto a diferentes presiones y con diferentes toberas de alimentación y rebose. No es tan sólo ésta la única ventaja de los hidrociclones CBC frente a los cónicos, además también la selectividad o eficacia de separación es más elevada en este tipo de ciclones. De todo es conocido que la separación en un hidrociclón se lleva a cabo en la corriente interior ascendente, también llamada torbellino secundario. Resulta fácil entender que en un ciclón CBC dicha corriente está muy separada de la corriente primaria descendente o torbellino primario. La corriente primaría se introduce en el lecho fluido para formar la corriente secundaria ascendente sin apenas disturbar la formación de ésta, por lo que el flujo del rebose es más estable y no transporta accidentalmente partículas extrañas. La granulometría del producto fino o ligero resulta así más uniforme. Adicionalmente, la tercera corriente de convención que se crea efectúa un post-deslamado de la fracción gruesa que forma el lecho fluido. Todo esto combinado, conduce a unos valores de imperfección más bajos, es decir a una mayor eficiencia de separación. Sería conveniente destacar dos aplicaciones muy interesantes de estos hidrociclones de fondo plano CBC La primera en circuitos cerrados de molienda a alta densidad y la segunda en circuitos de concentración gravimétrica. En ambos casos y por razones distintas este tipo de ciclón ha aportado valiosas soluciones a viejos problemas. 2.2.1. Circuitos cerrados de molienda a alta densidad
La tendencia actual, como consecuencia de la caída del precio de los metales, ha sido y es aumentar la capacidad de tratamiento de las plantas de concentración existentes, bien para compensar las pérdidas de ley en los minerales brutos o bien para disminuir los cortes operativos en base a un mayor tonelaje producido con los mismos equipos. La primera vía para aumentar el tonelaje de los circuitos de molienda, sin aumentar los equipos de molienda, (de costo elevadísimo, en algunos casos más del 50 % de la inversión de una planta), es aumentar el tamaño del producto de entrada a flotación. Esto se logra fácilmente modificando el tamaño de corte en los hidrociclones, y el modo más sencillo de hacerlo sin cambiar ni los ciclones ni las bombas instaladas es aumentar la concentración de sólidos en la alimentación a los mismos. De este modo, efectivamente el objetivo se consigue, pero la eficiencia de clasificación se ve reducida como consecuencia de la clasificación obstaculizada que tiene lugar en
el interior del hidrociclón (en otras palabras la lucha a muerte de tantas partículas entre sí, en el interior del ciclón, para conseguir un espacio en que sobrevivir). El camino más razonable, desde el punto de vista técnico, sería cambiar los hidrociclones por otros de mayor diámetro, que puedan alcanzar el corte deseado (más grueso) en condiciones óptimas. Lamentablemente, en la mayoría de los casos, esto no es posible pues obligaría a manejar mayores volúmenes de pulpa, que irían finalmente al circuito de flotación y el tiempo de residencia se reduciría notablemente con la consiguiente pérdida en la recuperación. Por otro lado, emplear ciclones de mayores dimensiones significaría en muchos casos disponer de tan sólo una o dos unidades en operación y esto restaría flexibilidad al circuito frente a variaciones de tonelaje, pues no podría variarse el número de ciclones en operación. A este respecto diríamos que el mínimo número recomendable de unidades en operación en circuitos con grandes variaciones debería estar entre 4 y 6. Frente a todos estos problemas el hidrociclón CBC aporta una gran solución. Como se ha expuesto, un ciclón de fondo plano puede alcanzar cortes mayores, hasta casi 3 veces que otro convencional de su mismo diámetro, es decir, manteniendo sin variación el caudal unitario de tratamiento. Además, su menor imperfección (menor corto-circuito) y menor tendencia al bloqueo lo convierten en una herramienta valiosísima para este tipo de circuitos de molienda. Son numerosos en la actualidad los hidrociclones CBC actualmente en funcionamiento en esta aplicación concreta (Fig. 12).
2.2.2. Circuitos de concentración gravimétrica
Los equipos de concentración gravimétrica, generalmente sencillos en su funcionamiento, requieren por norma una alimentación lo más uniforme posible, tanto en tonelaje como en concentración de sólidos. Este requisito, por otro lado común a la mayoría de los equipos de tratamiento, es más importante, si cabe, en aquellos de concentración gravimétrica, como Jigs, Mesas de sacudidas, Espirales y Conos Concentradores. Además, estos equipos requieren una alimentación sin lamas o partículas ultrafinas que, aumentando la viscosidad del medio líquido en que van suspendidos los sólidos, dificultan el proceso de separación. Ambas necesidades pueden ser resueltas al mismo tiempo mediante el empleo de los ciclones CBC. Llevando a cabo la alimentación al equipo de concentración, espirales, jigs, etc., a través de hidrociclones CBC se consigue, al mismo tiempo que el deslamado o clasificación necesaria, una alimentación estable, gracias a la descarga uniforme de estos equipos (Fig.13).
Como se mencionó, el lecho fluido creado en el fondo pl ano actúa como un "colchón" que amortigua las variaciones en la concentración de alimentación al mismo tiempo que permite mantener prácticamente constante el tamaño de corte. Por otro lado, como también se mencionaba, se crea una clasificación selectiva de los diferentes minerales existentes en la alimentación de modo que se alcanza un considerable
enriquecimiento del producto descargado como grueso o pesado, lo cual favorece el proceso de concentración posterior. No debe olvidarse que en ocasiones un ciclón CBC puede ser un medio sencillo de preconcentrar minerales pesados ( p. ej. Oro, Estaño, Diamantes, etc. ) o bien minerales carboníferos. 3. OTROS HIDROCICLONES
Al comienzo citábamos otros tipos de hidrociclones que aún recibiendo este nombre, son notablemente distintos en cuanto a su aplicación práctica. 3.1. HIDROCICLON CRIBA
Este equipo, mejor llamado criba centrífuga, es básicamente un ciclón de gran diámetro (500 mm - 1000 mm) con sus paredes perforadas (Fig. 14)
Se emplea para clasificación por tamaños en vía húmeda con un rango de aplicación entre 0,2 mm y 2,0 mm, cubriendo el hueco existente entre hidrociclones y cribas convencionales, también ocupado por los hidroclasificadores. La pulpa con los sólidos en suspensión entra tangencialmente a la parte cilíndrica, formando una lámina fluida pegada a la pared. Durante su recorrido las partículas finas atraviesan la pared a través de las aperturas rectangulares de la misma, junto con la mayoría del líquido soporte. Finalmente el producto grueso, exento de líquido, cae por la parte cónica, donde termina su proceso de escurrido (Fig. 15).
3.2. CICLON AIREADO
El ciclón aireado (Air-Sparged Cyclone) consiste en un hidrociclón cilíndrico cuyo cuerpo está construido en un material cerámico poroso. La circulación de la pulpa a alta velocidad crea un vacío en la pared, provocando la entrada desde el exterior, de pequeñas burbujas de aire menores a 0,5 mm, a través de la pared porosa. Las partículas hidrófobas son transportadas en una fase espumosa por la corriente central ascendente, saliendo a través de la tobera de rebose (vortex) mientras que las hidrófilas, transportadas por la corriente descendente, son descargadas a través de la boquilla (Fig.16).
Este nuevo tipo de hidrociclón se está empleando con bastante éxito en procesos de flotación para recuperación de metales y lavado de carbón, con mayor eficiencia que las tecnologías convencionales. 4. RESUMEN
Se han expuesto los últimos avances en hidrociclones que como se ve aportan soluciones adecuadas a los problemas actuales. Los procesos de separación sólido-líquido son procesos dinámicos y, como tales reclaman una tecnología también dinámica. Nuevas ideas y mejoras de otras hoy en uso, surgen cada día, ensanchando el campo de aplicación de estos sencillos aparatos. La llegada de nuevos materiales constructivos, polímeros, cerámicas y aleaciones especiales, con mejores características de resistencia a la abrasión y corrosión, principales enemigos, de los hidrociclones permiten llevar a la práctica proyectos que hace años tuvieron que ser desechados. La electrónica y la informática también se están introduciendo rápidamente, para permitir un mejor control, muy especialmente en la regulación de los flujos de descarga, y control de la presión de operación. Con estas ayudas, no dudamos que se abre un futuro optimista para nuevas tecnologías de aplicación de los hidrociclones.
¿Qué son las cribas? De acuerdo a la Norma Mexicana NMX-B-231-1990 CRIBAS PARA LA CLASIFICACION DE MATERIALES GRANULARES ( WIRE CLOTH FOR CLASSIFICATION FOR GRANULAR MATERIAL), l as Cribas son un conjunto que costa de un marco, en el cual se monta una malla de alambre entre tejido. La Malla es una Tela de alambre entretejido con aberturas cuadradas de tamaño uniforme. La Abertura de la malla es la Separación libre entre los alambres que forman cada cuadro del tejido. El Marco es el Componente en el que fija la malla, para evitar su deformación y que puede ensamblarse con otro marco. Cuando se trate de cribas metálicas anulares, la tapa y el fondo deben considerarse como partes complementarias de éstas, las cuales se ensamblan en la parte superior e inferior en un juego de cribas, para evitar la pérdida del material. La malla de las cribas debe estar entretejida con alambre metálico que sea rígido y resistente a la corrosión como: latón, bronce o aceros inoxidable. El alambre no debe recubrirse o enchaparse y debe estar igualmente tenso en todas direcciones de modo que no se altere la geometría de la malla. Las mallas deben fabricarse con alambres entretejidos de abertura cuadrada, éstas deben unirse al marco por punteado con soldadura, excepto aquéllas mallas con aberturas de 0.063mm o menos. Tipos de cribas
Abertura cuadrada
Abertura rectangular
Gran-Ton
Abertura rectangular
Rectangular paralelo
Rectangular invertido
Se pide calibre del alambre x abertura A x abertura B
La parte larga de la abertura es paralela a lo largo de la criba
La parte larga de la abertura es perpendicular a lo largo de la criba
Tipos de doblez
Doblez a 45° sin lámina
Generalmente de 5 cm. Calibres 1/4 '' a 3/8 ''
Doblez a lo ancho
Ancho + doblez x largo
Doblez a 45° con lámina
Calibre 6 a delgados
Doblez a lo largo
Ancho + doblez x largo
Doblez en U con lámina
Calibre 12 a delgados
Doblez en Z
Calibre 12 a delgados
Tipos d e tejido
Simple
Doble apriete
Gran-Ton
Rectangular
