AMEF_edicion jlv_

CONSULT CONSULTORIA INTEG INTEG R AL PAR PAR A LA E FE CTIVIDAD CTIVIDAD

►AMEF

4TA EDICION

►

Por favor indique ►

Su nombre

►

Su función en la empresa

►

Su experiencia en la industria automotriz

►

Sus expectativas para esta capacitación

ÍNDI ÍN DICE CE DE CONTE CONTENI NIDO DOS S Capítulo 1. Introducción 2. Análi Análisis sis de Modo Modo y Efec Efecto to de la Falla Falla Poten Potencia ciall 3. Elaboraci Elaboración ón del AMEF

4. Realizar Realizar Ejercicio Ejercicio 5. Tablas ablas AMEF AMEF 6. Acciones recomendada r ecomendadass

7. Glosario

ÍNDICE DE CONTENIDOS Capítulo 1. Introducción 1.2 Objetivos de esta capacitación 1.3 Historia del AMEF

1.4 ¿Qué es el AMEF? 1.5 ¿Quiénes Utilizan el AMEF?

1. INTRODUCCIÓN A LA FORMACIÓN 1.2 Objetivos de Capacitación 

Conocer e interpretar adecuadamente, con relación a su proceso, los conceptos involucrados en la técnica del AMEF.



Utilizar al AMEF como una herramienta eficaz para la prevención de fallas potenciales y el control de los procesos.



Analizar de acuerdo a la metodología del AMEF, el diseño de sus procesos y su productos manufacturados.

ÍNDICE DE CONTENIDOS Capítulo 1. Introducción 1.2 Objetivos de esta capacitación 1.3 Historia del AMEF

1.4 ¿Qué es el AMEF? 1.5 ¿Quiénes Utilizan el AMEF?

1.3 Historia del AMEF Años 40´s Los AMEFs fueron formalmente introducidos mediante el estándar militar 1629. Desarrollado por ingenieros militares de la NASA (National Agency of Space and Aeronautical) Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes. Conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629 (09-11-1949)

1.3 Historia del AMEF Años 60´s El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60 ’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo.

Años 70´s Ford Motor Company, motivados por los altos costos de demandas de responsabilidad civil, introdujo los AMEFs en la industria automotriz para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios.

Años 80´s En 1988, ISO publico la IS0 9000 para la gestión y aseguramiento de calidad, estos requerimientos llevaron a las organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados a las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente.

1.3 Historia del AMEF Años 90´s En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento «Potencial Failure Mode And Effects Analysis» que cubría los tipos vigentes de AMEF. El documento formó parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949) la cual pide a los proveedores emplear sistemas de prevención y necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso para mostrar evidencia de esta cultura preventiva.

Actualmente Con la emisión de la nueva norma ISO 9001:2015 y la IATF:2016, se introduce el enfoque basado en riesgos, que no es mas que la representación del AMEF en todos los procesos de la organización, buscando la prevención como herramienta de gestión y la mejora continua como resultado de este pensamiento.

1.3 Historia del AMEF

1.3 Historia del AMEF La 4ª. Edición de AMEF, con fecha de Junio 2008, es un manual de referencia para ser usado por los proveedores de la industria automotriz, como una guía para asistirlos en el desarrollo de ambos AMEF de Diseño y de Proceso. El manual no define los requerimientos; éste intenta de manera inicial, aclarar las preguntas concernientes al desarrollo técnico de los AMEFs.

ÍNDICE DE CONTENIDOS Capítulo 1. Introducción 1.1 Introducción redi-Group 1.2 Objetivos de esta capacitación

1.3 Historia del AMEF 1.4 ¿Qué es el AMEF? 1.5 ¿Quiénes Utilizan el AMEF?

1.4 ¿Qué es el AMEF? El AMEF, (Análisis de modos y efectos de fallas) es una técnica de análisis estandarizada, utilizada como herramienta para la identificación de fallas potenciales de un diseño, proceso, servicio o un producto antes de que estás ocurran; con el propósito de eliminarlas o minimizar el riesgo asociado a las mismas.

1.4 ¿Qué es el AMEF?

Objetivos principales: •

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto

•

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema

•

Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial

• Analizar la confiabilidad del sistema •

Documentar el proceso


Ventajas principales: A Corto Plazo: • Ahorros en costos de reparación, pruebas repetitivas, tiempos de

paro, reprocesos, defectos de calidad etc.


Ventajas principales: A Largo plazo: • • • • • • •

Mejora la satisfacción del cliente. Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos/servicios/maquinaria y procesos. Mejora la imagen y competitividad de la compañía. Reduce tiempo y costo en el desarrollo del producto /soporte integrado al desarrollo del producto. Documenta las acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos. Reduce las probabilidades por garantías y/ fallas de campo. Integra técnicas de mejora continua para manufactura y ensamble.

1.4 ¿Qué es el AMEF? Uno de los factores más importantes para la exitosa implementación de un programa de AMEF es el tiempo. Este debe ser una acción significante “antes-del-evento”, no un ejercicio “después-del-hecho”. Para lograr el más alto valor, el AMEF debe ser hecho antes de la implementación de un producto o proceso en el cual el modo potencial de falla existe. El tiempo invertido para completar apropiadamente un AMEF, cuando los cambios de producto/proceso pueden ser más fácilmente y menos costosamente implementados, minimizan la crisis de cambio tardío. Las acciones resultantes desde un AMEF pueden reducir o eliminar la probabilidad de implementar un cambio que podría crear un evento de mayor preocupación.

1.4 ¿Qué es el AMEF? Idealmente, el proceso de AMEF de Diseño debería ser iniciado en las etapas tempranas del diseño y el AMEF del Proceso antes de que el herramental o el equipo de manufactura sean desarrollados y comprados. El AMEF evoluciona a través de cada etapa del desarrollo del proceso de diseño y manufactura y puede también ser usado en la solución del problema. El AMEF puede también ser aplicado en áreas que no sean de manufactura. Por ejemplo, el AMEF puede ser usado para analizar el riesgo en un proceso de administración o la evaluación de un sistema de seguridad. En general, el AMEF es aplicado a las fallas potenciales en el diseño del producto y procesos de manufactura donde los beneficios son claros y potencialmente significantes.

1.4 ¿Qué es el AMEF? UBICACION EN EL APQP

DAMEF

PAMEF

ÍNDICE DE CONTENIDOS Capítulo 1. Introducción 1.1 Introducción redi-Group 1.2 Objetivos de esta capacitación

1.3 Historia del AMEF 1.4 ¿Qué es el AMEF? 1.5 ¿Quiénes Utilizan el AMEF?

1.5 ¿Quiénes utilizan el AMEF?

Existen cuatro clientes: USUARIO FINAL: Persona u organización que utilizará el producto. ENSAMBLE OEM Fabricante de Equipo Original (Original Equipment Manufacturer) y Centros de Manufactura (Plantas): Las localidades OEM donde las operaciones de manufactura y/o ensamble del vehículo toman lugar estipulando las interfaces entre el producto y su proceso de ensamble es crítico para un efectivo análisis de las herramientas del AMEF.

1.5 ¿Quiénes utilizan el AMEF?

CADENA DE SUMINISTRO DE MANUFACTURA : Localidad del proveedor donde toma lugar la fabricación o ensamble de la producción de materiales o partes del producto final. REGULADORES Y/O PARTES INTERESADAS: Agencias de gobierno para seguridad y especificaciones ambientales; organismos particulares afectados.

ÍNDICE DE CONTENIDOS Capítulo 1. Introducción 2. Análisis de Modo y Efecto de la Falla Potencial 3. Elaboración del AMEF

4. Realizar Ejercicio 5. Tablas AMEF 6. Acciones recomendadas

7. Glosario

ÍNDICE DE CONTENIDOS Capítulo 2. Análisis de Modo y Efecto de la Falla Potencial 2.1 Tipos de AMEF 2.2 Principales Modos de Falla

2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF 2.4 IATF 16949:2016 2.5 ¿Cómo Elaboramos el AMEF?

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.1 Tipos de AMEF

Tipos de AMEF:



DISEÑO



PROCESO



MAQUINA



SISTEMA

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.1 Tipos de AMEF Nos enfocaremos en este curso a 2 tipos de AMEF: AMEF de Diseño: 

Se enfoca en el diseño del producto y sus especificaciones, las cuales permiten que el producto cumpla con el uso para el que fue creado.

AMEF de Proceso: 

Se enfoca en los procesos de manufactura, los cuales permiten fabricar un producto con repetibilidad y confiabilidad, de acuerdo a las especificaciones de diseño.



Utiliza el conocimiento del proceso e información histórica para identificar y ayudar a eliminar fallas potenciales del proceso.



2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.2 Principales Modos de Falla Hay 3 principales tipos de modos de falla de DISEÑO:

• Materiales • Procesos • Costos Hay 3 tipos principales de modos de falla de PROCESO:

• Entrenamiento • Tecnologia • Comunicacion



2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF 

El desarrollo de un buen concepto de AMEF es una actividad que requiere invertir TIEMPO



Cuando se hace apropiadamente puede convertirse en la base de múltiples aplicaciones MEJORA CONTINUA



Es un compendio de la EXPERIENCIA COLECTIVA



Tiene que ser un proceso dinámico – constantemente reflejando LECCIONES APRENDIDAS



Es el mecanismo principal para la PREVENCIÓN



Es PROACTIVO



Provee UN CLARO ENFOQUE PDCA a través de la identificación de altos RPNs

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL AMEF

Permite identificar, caracterizar y asignar una prioridad a las fallas potenciales de un proceso o producto

MODO POTENCIAL DE

EFECTOS DE FALLA

FALLA

POTENCIAL

En la manera en que un

Son las concecuencias

sistema podria fallar en su

negativas que se dan cuando

operación o cumplimiento de falla un proceso, por lo que se requisitos

debe buscar sus causas.


2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF 2.4 IATF16949:2016 2.5 ¿Cómo Elaboramos el AMEF?

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.4 REQUERIMIENTOS IATF 16949:2016 Requisitos:

El AMEF nace por la necesidad de evitar la dualidad entre requerimientos de diferentes estándares de calidad mundiales; VDA 6.1 (Automotriz Alemana), EAFQ (Francia), AVQS (Italia)... y QS-9000 (Automotriz Estadounidense). IATF 16949 se considera favorable ante los esquemas de gestión anteriores, a los que reemplaza para una concepción globalizada. Nota: Solo como aclaración, la versión actual de la especificación automotriz es IATF16949:2016, a partir del 03 de Octubre del 2016.

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.4 IATF 16949:2016 IATF 16949:2016 y sus requerimientos hacia el AMEF

• 7.5.3.2.2 Especificaciones de ingeniería La organización debe contar con un proceso para asegurar la revisión, distribución e implementación oportuna de todas las especificaciones/normas de ingeniería de los clientes y los cambios basados en los programas requeridos por los clientes mismos. Las revisiones oportunas debieran estar lo mas pronto posible, y no deben exceder de dos semanas laborables.


Especificaciones de ingeniería continua La organización debe mantener un registro de las fechas en las cuales se haya implementado cada cambio en producción. La implementación debe incluir documentos actualizados. …

NOTA: Un cambio en estas especificaciones/normas requiere de un registro actualizado de la aprobación de parte de producción para el cliente, cuando estas especificaciones estén referenciadas en registros de diseño o si estas afectan documentos del proceso de aprobación de partes para producción, tales como, planes de control, AMEFs, etc.


8.3.2.1 Enfoque multidisciplinario La organización DEBE utilizar el enfoque multidisciplinario para prepararse en elaboraciones de productos, incluyendo - Desarrollo/determinación y monitoreo de características especiales, - Desarrollo y revisión de AMEFs, incluyendo acciones para reducir riesgos potenciales, y - Desarrollo y revisión de planes de control.


8.3.3.3 Características especiales La organización DEBE identificar características especiales [ver 7.3.3 d)] e - incluir todas estas características especiales en planes de control, - cumplir con símbolos y definiciones especificados por los clientes, e - identificar documentos para el control de los procesos incluyendo, dibujos, AMEFs, planes de control e instrucciones de los operadores con símbolos de características especiales de los clientes o símbolos o anotaciones equivalentes de la organización para incluir todas aquellos pasos del proceso que afecten características especiales. NOTA Las características especiales pueden incluir características de los productos y parámetros de los procesos.


8.3.5.1 Salidas de diseño y desarrollo Suplemento Los resultados del diseño de los productos DEBEN ser expresados en términos de que puedan ser verificados y validados contra requerimientos de entradas de diseño de los productos mismos. Los resultados del diseño de los productos DEBEN incluir - AMEFs de diseño, resultados de confiabilidad, - características especiales de los productos y especificaciones, - métodos a prueba de errores de los productos, conforme sea apropiado, - definición de los productos incluyendo dibujos o datos con bases matemáticas, - resultados de revisiones del diseño de los productos, y - guías y lineamientos para diagnósticos, cuando apliquen. –

2. ANÁL NÁLISI ISIS S DE MO MODO DO Y EFE EFECT CTO O DE LA FALLA POT POTENC ENCIA IAL L 2.4 IATF 16949:2016 IATF IA TF 169 16949:20 49:2016 16 y sus requerimientos hacia el AMEF 8.3.5.2 Resultados de diseño de los procesos de manufactura Los resultados del diseño de los procesos de manufactura DEBEN ser expresados en térm términ inos os de que que pued puedan an ser ser veri verifi fica cado doss y vali valida dado doss con contra tra reque equeri rimi mien ento toss de entradas de diseño de los procesos de manufactura mismos. Los resultados de diseño de los procesos de manufactura DEBEN incluir: - especi especific ficaci acione oness y dibujo dibujos, s, - diagramas diagramas de de flujo/ flujo/lay layout outss de los proceso procesoss de manufa manufactur ctura, a, - AMEFs AMEFs de los proces procesos os de manufa manufactur ctura, a, - plane planess de cont contro roll (ver (ver 8.5.1. 8.5.1.1), 1), - instr instrucc uccion iones es de traba trabajo jo,, - criterio criterioss de aceptaci aceptación ón par para a la aceptaci aceptación ón de de los los pro proceso cesos, s, - datos datos de calidad, calidad, con confiab fiabilida ilidad, d, facilida facilidad d de manten mantenimie imient nto o y medició medición, n, - resul esulttados ados de acti activi vida dade dess de mét método odos a prue prueba ba de err errores ores,, conf confor orme me sea sea apropiado, y - métodos de detección y retroalimentación rápida ida y oportuna de no

ÍNDI ÍN DICE CE DE CONTE CONTENI NIDO DOS S Capítulo 2. Anál Análisi isiss de Modo Modo y Efect Efecto o de la Falla Falla Pote Potenc ncia iall 2.1 Tipos de AMEF 2.2 Principale Principaless Modos Modos de Falla Falla

2.3 Principales Actividades para el Desarrollo del AMEF 2.4 ISO/TS 16949 2.5 ¿Cómo ¿Cómo Elabor Elaboramo amoss el AMEF? AMEF?

2. ANÁ NÁLIS LISIS IS DE MOD MODO O Y EFE EFECT CTO O DE LA FALLA POT POTENC ENCIA IAL L 2.5 2.5 ¿Cómo ¿Cómo Elabo Elabora ramo moss el AME AMEF? F? Como Como se menc mencio iono no en la parte parte ante anteri rior or,, la orga organi niza zaci ción ón DEBE DEBE utili utiliza zarr el enfoque multidisciplinario para prepararse en el desarrollo y revisión de sus AMEFs, tanto de diseño (si aplica) como de proceso, incluyendo acciones para reducir riesgos potenciales, desarrollo y revisión de planes de control. Debe Debe desi design gnar arse se un líde líderr de AMEF AMEF,, para para que coor coordi dine ne los los esfue esfuerz rzos os del del equi equipo po y se inclu incluy yan todos todos los los requ requer erim imie ient ntos os del( del(lo los) s) clie client nte( e(s), s), ta tant nto o internos como externos. En la siguiente imagen se muestra un diagrama general para la elaboración de un AMEF

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.5 ¿Cómo elaboramos el AMEF? Diagrama Causa-Efecto

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.5 ¿Cómo Elaboramos el AMEF?

2. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL 2.5 ¿Cómo Elaboramos el AMEF?



7. Glosario

ÍNDICE DE CONTENIDOS

3. Elaboración del AMEF 3.1 Documentación Necesaria para la Realización del AMEF 3.2 MetodologÍa del AMEF

3.3 Áreas Participantes 3.4 Llenado del Formato AMEF

3. Elaboración del AMEF 3.1 Documentación Necesaria para la Realización del AMEF



  

    

 

AMEF de Diseño (DFMEA) (para AMEF de proceso) Diagrama de Flujo Lista de Materiales (BOM) Dibujos y especificaciones (KPC's / KCC's) Lista de maquinaria y equipo Planes de Mantenimiento Puntos de Inspección / Gages Estudios de tiempos y movimientos Estudios ergonómicos Mapa de procesos Requerimientos legales

3. Elaboración del AMEF 3.1 Documentación Necesaria para la Realización del AMEF 1

Task 1

Task 2

Task 3

2

3

Diagrama de Flujo del Proceso (Pasos del Proceso)

Modos de Falla del Proceso, Causas y Efectos para cada paso Número Prioritario de Riesgo para cada modo de falla

4

5

6

Plan Control para cada modo de falla

JES

Hojas de Elemento de Trabajo para detallar el trabajo estándar

Plan

Do

Act

Check

Auditorías de capas para retroalimentar

3. Elaboración del AMEF 3.1 Documentación Necesaria para la Realización del AMEF -Formación de equipos -Delimitación del área de aplicación

-Calculo del índice de prioridad de riesgo (NPR)

-Para los NPR mayores, identificación de acciones para la reducción de efecto a la posibilidad de ocurrencia.

-Identificación de modos posibles de fallas

-Identificación de controles para la detección de ocurrencia y estimación de la posibilidad detectada

-Revisión de resultados de acciones.

-Identificación de efecto y grado de severidad para cada falla

-Encontrar causas potenciales de falla y la frecuencia de ocurrencia


3. Elaboración del AMEF 3.1 Documentación Necesaria para la Realización del AMEF 3.2 Metodología del AMEF


3. Elaboración del AMEF 3.2 MetodologÍa del AMEF Modos potenciales de falla • ¿Qué ha salido mal? • ¿Qué podría salir mal?

• •

¿Cuales han sido las ultimas reclamaciones del cliente? ¿Cuales son los riesgos para cada interaccion del proceso?

Efectos potenciales de falla • ¿Qué implica la falla para las próximas operaciones o para los siguientes procesos y para el cliente final? • ¿Cual es el impacto de la falla para el proceso / cliente? Causas potenciales de falla • Causa raíz de qué salió mal en el pasado • Tormenta de ideas de qué podría causar las fallas

•

Matriz de lecciones aprendidas

3. Elaboración del AMEF 3.2 MetodologÍa del AMEF Controles • ¿Qué hacemos hoy para prevenir que el defecto ocurra y llegue al cliente? • ¿Como se ha difundido la informacion con el equipo multidisciplinario y con la organizacion? Acciones Recomendadas • Si los controles actuales no son 100% efectivos, ¿qué acciones se deben tomar? • ¿Como se documenta el proceso de mejora continua dentro de la organizacion?




3. Elaboración del AMEF 3.3 Áreas Participantes ¿Quién debe preparar el AMEF? Una vez mas se reitera que DEBE ser un equipo multidisciplinario, el cual de manera general incluye responsables de los procesos:    

  

Calidad Producción Ingeniería / Proyectos Compras Mantenimiento Proveedores Clientes (si es posible)




3. Elaboración del AMEF 3.4 Llenado del Formato AMEF POTENTIAL

1

FMEA Number

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA)

Page

of

Item

2

Process Responsibility

3

Prepared By

4

Model Year(s)/Vehicle(s)

5

Key Date

6

FMEA Date (Orig.)

7

Core Team

8

S C Process Function Potential Failure Potential Effect(s) E L Requirements Mode of Failure V A 9 10 11 12 S S

O D R. Potential Cause(s)/ C E P. Recommended Mechanism(s) of C Current Process Control T N. Action(s) Failure U E 18 16 19 R C 14

13

Mold 1200A-Step 2 . Incorrect motor bolt loaded (for this Load and soft start 2 motor bolts into valve motor type) body

Increased system noise 9 and current draw; eventual external leak path. R ed brake light warning. ABS not disabled.

Bolt cross-threaded Increased system noise 9 and current draw; eventual external leak path. R ed brake light warning. ABS not disabled.

DESCRIPCIÓN & PROPOSITO DEL PROCESO

LISTAR COMO EL PROCESO PODRIA FALLAR EN CUMPLIR LOS REQUERIMIEN

DESCRIBIR COMO EL DESEMPLEÑO DEL PRODUCTO PRODRIA SER

15

Action Results 22 Actions S O D R. Taken E C O P. V C T N. 21

20

17

Manual load, mixed material2 Setup instructions Improper line setup.

Worn or damaged socket, improper start

Responsibility & Target Completion Date

3 54 Communized to one motor bolt

Product Engineering 05/97 Communized 9 1 1 9 to one bolt

2 Torque and angle monitoring, 1 18 station logic, visual inspection

LISTAR COMO PUEDE OCURRIR LA FALLA

LISTAR LOS CONTROLES IMPLEMENTADOS QUE PODRIAN PREVENIR O DETECTAR LA

DESCRIBE ACCIONES RECOMEN DADAS

LISTAR EL NOMBRE(S) DE LA PERSONA(S) CON LA AUTORIDAD DE IMPLEMENTAR LAS ACCIONES RECOMENDADAS; Y

Worldwide

DESCRIBE ACCIONES ESPECIFIC AS IMPLEMEN TADAS

REEVALUACIÓ N UNA VEZ QUE LAS ACCIONES HAN SIDO IMPLEMENT ADAS Y VALIDADAS

3. Elaboración del AMEF 3.4 Llenado del Formato AMEF

Items 1-8 Información básica 1. NÚMERO DE AMEF – Cada AMEF debe estar numerado, con una codificacion interna. 2. PRODUCTO – Nombre y número de la parte que está siendo analizada 3. RESPONSABILIDAD DEL PROCESO – Nombre del proveedor 4. PREPARADO POR – Lista el departamento y nombre de la persona responsable de preparar el documento (área de control). Ej. Calidad-Cándido Rueda


Items 1-8 Información básica 5. AÑO(s) MODELO/VEHICULO- Vehículo y modelo en el que se usa el producto o plataforma del cliente 6. FECHA CLAVE – Debe ser la fecha inicial en que se completó el AMEF (desde las primeras fases del producto/proceso-prototipos) 7. FMEA DATE – Lista las fechas de revisión iniciando con la original terminando con la última versión 8. EQUIPO – Lista los nombres de los responsables y departamentos que participan en el Análisis.


O

D R.

Process Function

Potential Failure

Potential Effect(s)

E L

S C Potential Cause(s)/

C

E P.

Recommended

Requirements

Mode

of Failure

V A

Mechanism(s) of

C

T N.

Action(s)

S 9

10

11

12

Failure

S

U R

Current Process Control 16

E C

14 13

Action Results Responsibility

Actions

S O D R.

& Target

Taken

E C O P.

Completion Date 18

19

21

22

V C T N.

20 15

17

9. FUNCIÓN DEL PROCESO • Esta columna es una lista de las operaciones del proceso incluidas en el diagrama de flujo • Inicia con la primera operación del proceso

•

Liste una descripción simple del proceso u operación siendo analizada en el AMEF

•

Liste tan claro y simple como sea posible el propósito de la operación o proceso

3. Elaboración del AMEF 3.4 Llenado del Formato AMEF O

D R.

Process Function

Potential Failure

Potential Effect(s)

E L


C

E P.

Recommended

Requirements

Mode

of Failure

V A

Mechanism(s) of

C

T N.

Action(s)

S 9

10

11

12

Failure

S

U R


E C

14 13


Actions

S O D R.

& Target

Taken

E C O P.

Completion Date 18

19

21

22

V C T N.

20 15

17

10. MODO POTENCIAL DE FALLA  Es la descripción de la forma en la que el proceso prodría potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos.  Es una descripción escrita de las no-conformidades en la operación específica.  Una clave impartante cuando determinamos modos de falla es asumir que las partes o material entrando a cada operación son Buenos o conformes a los requerimientos especificados.  Concentrarse en las fallas potenciales que pudieran ocurrir como resultado de la operación específica.  Los modos potenciales de falla deben ser listados por componente, subsistemas, sistemas o características del proceso.


O

D R.

Process Function

Potential Failure

Potential Effect(s)

E L


C

E P.

Recommended

Requirements

Mode

of Failure

V A

Mechanism(s) of

C

T N.

Action(s)

S 9

10

11

12

Failure

S

U R


E C

14 13


Actions

S O D R.

& Target

Taken

E C O P.

Completion Date 18

19

21

22

V C T N.

20 15

17

10. MODO POTENCIAL DE FALLA  Pensar en términos de cómo el proceso específico podría tener efecto en la especificación o característica del product.  La historia y lecciones aprendidas de productos y procesos similares son un excelente punto de partida para la identificación de modos de falla.  Algunos ejemplos típicos son: mezcla de materiales / componentes, daño en la apariencia del producto; identificacion erronea / no visible o legible, cantidades incorrectas; empaque no adecuado, etc.


Process Function Requirements 9

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

10

11

S C E L V A S 12 S 13

Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure 14

O C C U R 15


D E T E C

R. P. N. 18

Recommended Action(s) 19


22 Action Results Actions S O D R. Taken E C O P. V C T N. 21

20

17

11. EFECTO POTENCIAL DE LA FALLA  Los efectos potenciales de la falla son identificados en términos de cómo la falla afecta al cliente o próximo usuario del producto.  El término de cliente se puede referir al usuario del vehículo, a la armadora del vehiculo, la próxima operación/operador, ó a operaciones subsecuentes.  Es una descripción escrita de lo que el cliente podría encontrar inaceptable o tener inconformidad. El efecto de la falla debe ser descrito en términos del  desempeño del producto o proceso y su impacto.





10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15


D E T E C

R. P. N. 18




20

17

12. INDICE DE SEVERIDAD  Esta columna provee una evaluación de la severidad (gravedad) del (los) efecto(s) de la falla en la siguiente operación, producto final o cliente.  La severidad está determinada por el diseño y especificaciones del producto.  Se conoce como regla especifica que caracteristicas criticas o de seguridad deben ser catalogadas con severidades > = 8.  La severidad no puede ser modificada a menos que cambie el diseño Ver MANUAL DE AMEF (AIAG) 4a. Edición DFMEA Tabla 2 pág 19

3. Elaboración del AMEF 3.4 Llenado del Formato AMEF Process Function Requirements 9

Potential Failure Mode 10

Potential Effect(s) of Failure 11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15


D R. E P. Recommended T N. Action(s) E 18 19 C



20

17

13. CLASIFICACIÓN Esta columna es utilizada para identificar características especiales del producto o proceso que requieren controles adicionales.  Estas características de producto o proceso están definidas como: - KPC (Key Product Characteristics): Características clave del producto, relacionadas al diseño. - KCC (Key Control Characteristic): Características clave del proceso relacionadas a las operaciones. - Ingeniería identifica como KPC’s las especificaciones consideradas como las más importantes para el apropiado funcionamiento del producto, la seguridad y satisfacción del cliente. Asegura tambien que existan mecanismos de control estrictos para todas KPC’s; 

Nota. Si no estan consideradas estas KCC en la documentacion tecnica, la organizacion debe definirlas.





10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15


D E T E C

R. P. N. 18




20

17

14. CAUSAS POTENCIALES/MECANISMOS DE FALLA Describe cómo la falla puede ocurrir  Identifica erorres específicos  Puntualiza los elementos en donde debemos enfocar la solución de  problemas Por lo general, para un modo de falla, existe más de una causa  Ejemplos de causas  - Torque bajo - Incorrecta colocación - Falta de ruta de inspeccion - Secuencia de ensamble





10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R


15

D R. E P. Recommended T N. Action(s) E 19 C 18



20

17

15. OCURRENCIA  Es la predicción de la fecuencia de aparicion de una falla durante el proceso normal  Utiliza estadísticas de los procesos actuales para proyectar el futuro  Se utiliza un sistema común de evaluación segun la cantidad de ocaciones en que se pudiera presenter la falla Ver MANUAL DE AMEF (AIAG) 4a. Edición DFMEA Tabla 3 pág. 23 PFMEA Tabla 7 pág. 49




10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15


D E T E C

R. P. N. 18




20

17

16. CONTROLES ACTUALES DEL PROCESO  Describe los controles existentes que previenen que una falla ocurra, y los que detectan la falla si esta se llegara a producir.  Dispositivos error-proofing (poka-yoke), SPCs, gages, etc.  Considera lo que está siendo utilizado en el proceso/operación:  Prevención: previene que el modo de falla ocurra o reduce la tasa de ocurrencia.  Detección: detecta el modo de falla o causa  Los controles de detección están directamente relacionados al índice de detección.  Los controles de prevención están relacionados con la ocurrencia. Unicamente se relacionan con detección en el caso de dispositivos error proofing (poka-yoke) que hacen practicamente imposible que la falla se




S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15


D R. E P. Recommended T N. Action(s) E 18 19 C



20

17

17. DETECCION  Evalúa la probabilidad de que el control detecte la noconformidad.  Determina la capacidad de los controles implementados para prevenir el embarque de material defectuoso.  Se utiliza un sistema común de evaluación. Ver MANUAL DE AMEF (AIAG) 4a. Edición DFMEA Tabla 4 pag 27 PFMEA Tabla 8 pag 53 ¡UNA INSPECCION VISUAL EQUIVALE UNICAMENTE A UN VALOR DE 7!





S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15





20

17

18. NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR/RPN) – Es una simple multiplicación

RPN = SEVERIDAD

OCCURRENCIA

– Hay un NPR para cada Causa Potencial – El proceso es asignar riesgo a cada Causa

DETECCIÓN




10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R

Current Process Control

15

16




20

17

19. ACCIONES RECOMENDADAS – En esta columna se listan las revisiones al proceso o producto

(diseño) encaminadas a: Eliminar o reducir la ocurrencia y severidad Incrementar la detección – La prioridad para definir acciones recomendadas la tienen los más altos RPNs – La situaciones más vulnerables tendrán los más altos RPNs Nota. Posterior a una reclamacion interna / externa, las acciones correctivas (normalmente incluidas en el reporte 8D) deben incluirse en esta seccion




10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15





20

17

19. ACCIONES RECOMENDADAS (S) Los índices de severidad pueden reducirse únicamente a tráves de: – Cambios al diseño del producto (O) Las mejoras en occurrencia (frecuencia) se logran vía: – Cambios en los procesos de manufactura – Mantenimiento – Reducción de variación / SPC – Error Proofing – Monitoreo constante del proceso (D) Las mejoras en detección se pueden lograr mediante la implementación de: – Error Proofing (sistemas de visión, scaneo, etc.) – Layering (inspecciones sucesivas)





10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R


15

D E T E C

R. P. N. 18




20

17

20. RESPONSABILIDAD Y FECHA – Lista a la persona(s) responsible (s) de implementar acciones y

señala la fecha de termino objetivo.

– Sin identificación y seguimiento de las personas responsables de

la implementación de acciones recomendades, el AMEF es únicamente letras sobre papel.





10

11

S C E L V A S 12 S 13


O C C U R 15


D E T E C

R. P. N. 18




20

17

21. ACCIONES TOMADAS – Lista las acciones implementadas, como resultado de las recomendaciones del equipo 22. RPN RECALCULADO – Después de que la acción es implementada y validada, se re-calcula el RPN de acuerdo al índice que impacta. Obvio este valor debe reducirse gradualmente a medida que los controles son efectivos y eficaces.



7. Glosario

4. Ejercicio del AMEF Formato de AMEF

4. Ejercicio del AMEF Formato de AMEF

Riesgos de seguridad en la sala de formación



7. Glosario

ÍNDICE DE CONTENIDOS Capítulo 5. Tablas AMEF 5.1 Criterios para Severidad 5.2 Criterios para Ocurrencia

5.3 Criterios para Detección

5. Tablas AMEF 5.1 Criterios para Severidad

5. Tablas AMEF 5.1 Criterios para Severidad



5. Tablas AMEF 5.2 Criterios para Ocurrencia

5. Tablas AMEF 5.2 Criterios para Ocurrencia



5. Tablas AMEF 5.3 Criterios para Detección

5. Tablas AMEF 5.3 Criterios para Detección



7. Glosario

7. Acciones recomendadas Según el manual de AMEF 4ta Edición, el uso de una tabla para NPR NO se recomienda como una práctica UNICA para determinar la necesidad de acciones. La aplicación de la tabla asume que los NPRs son una medida de riesgo relativa (las cuales a menudo no lo son) y que el mejoramiento continuo no se requiere (el cual sí). El NPR no puede ser utilizado como un criterio para definir la prioridad de las acciones a tomar para reducir los riesgos. El ejemplo siguiente ilustra los errores en que se puede incurrir. Ejemplo: En todos los casos siguientes el resultado del NPR = 360

7. Acciones recomendadas Alternativas al NPR Existen métodos alternativos para determinar la prioridad de las acciones a tomar; no necesariamente posterior a una falla

SO (SxO) En este enfoque se trataría de reducir la ocurrencia a través de acciones preventivas.

SOD, SD SOD es la combinación no aritmética de Severidad, Ocurrencia y Detección. SD es la combinación no aritmética de Severidad y Detección. Ejemplo de SOD Severidad=7 Ocurrencia=3 Detección=5 SOD = 735

7. Acciones recomendadas El SOD y el SD se ordenan de mayor a menor para determinar las prioridades Las acciones que se toman tienen impacto sobre el NPR, el SD y el SOD. Hay que observar que esto es una buena forma de seguir la pista de actividades pasadas.

El AMEF debe agrupar las nuevas acciones recomendadas conforme sean identificadas, terminadas y registradas.

7. Acciones recomendadas

Comparación En la tabla siguiente se muestran los números de riesgo que pueden obtenerse usando los diferentes enfoques para los mismos números de S, O, D.

Tanto el NPR, como SOD o SD deben usarse en el contexto de cada caso.

7. Acciones recomendadas Lo importante es tener una matriz de NPR significativos y darle seguimiento a las acciones para determinar la mejora continua de los procesos y productos. Las reglas las define cada organización en base al análisis de riesgo realizado y la efectividad de las acciones realizadas. Una revisión continua de los NPR es una buena practica llevada a cabo como acción preventiva para evitar modos de falla.



7. Glosario

7. Glosario Términos Términos y Definicione Definicioness AIAG

Grupo de Acción de la Industria

AMEF

Análisis de Modo y Efecto de la Falla

RPN

Numero de Prioridad de Riesgo

PPAP

Planific ficación Avanzada de la Calidad del producto

CEP

Control Estadístico del Proceso

ISO

Organización Internacional para la Estandarización

DOE

Diseño de Experimentos

SAE

Sociedad de ingenieros Automotrices

6. Glosario Términos Términos y Definicione Definicioness Diagrama de Flujo del Proceso: Documenta cada paso del proceso que se requ requie iere re para para prod produc ucir ir el prod produc ucto to.. menta los mod modos de Análisis del Modo y Efecto de Falla del Proceso: Documen fal falla potencia cial, sus causas y efec fectos, para cada paso del proceso. so. tifica ca el riesgo asoci socia ado con cad cada mod modo Número Núme ro Pr Prio iori rita tari rio o de Ri Ries esgo go:: Cuantifi de fall falla a medi median ante te la seve severi rida dad, d, prob probab abililid idad ad de ocur ocurre renc ncia ia y dete detecc ccci ción ón fine el méto métod do para la detecció ción, prevención o Plan Con Pla ontr trol ol del Pr Proc oces eso: o: Defin reacción para cada modo de falla. A prueba de error es un componente del plan plan con control trol par para dete detect ctar ar y pre preveni venirr. etalla la un méto métod do estan standa darrizad izado o de ejecu jecuta tar r Hoja de Elemento de Tra rab bajo jo:: Detal el trab trabaj ajo o

Auditoría de Capas: Mecanismo para retroalimentar información, dar segu seguim imie ient nto o y medi medirr la impl implem emen enta taci ción ón..

PREGUNTAS Y DUDAS

AMEF_edicion jlv_

Recommend Documents