Mat er i ai s de d e Con ons s t r u ção ROCHAS ARTIFICIAIS (agl glom ome erados de pedra natur natura al )
série MATERIAIS
joão guerra martins maria emília pereira
2.ª edição / 2010
Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Maria Emília Macedo Lopes Pereira que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargar-se ao que se pensa omitido. Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins
Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Maria Emília Macedo Lopes Pereira que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargar-se ao que se pensa omitido. Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins
Pedras Artificiais
ÍNDICE GERAL ÍNDICE GERAL .................................................................................................................................................... II INTRODUÇÃO........................................................... ......................................................................................................................... ............................................................................................ .............................. 1 1. CONSTITUINTES CONSTITUINTES CLÁSSICOS DE UMA PEDRA ARTIFICIAL/AGLOMERADO..................................... 3 1.1. LIGANTE ......................................................... ......................................................................................................................... .............................................................................................. .............................. 3 1.1.1. Historia do cimento .............................................................................................................. .............................................................................................................. 3
1.1.2. Composição do cimento Portand ......................................................................................... 4
1.1.3. Fabrico do ci mento Portland ............................................................................................... ............................................................................................... 5
1.2. I NERTES .......................................................... .......................................................................................................................... .............................................................................................. .............................. 7 1.2.1. Classificação dos inertes. ............................................................................................. ..................................................................................................... ........ 7
1.2.2. Propriedades essenciais que se exigem ao inerte para betão .............................................10 .............................................10
1.2.3. Resistência mecânica dos inertes ........................................................................................10 ........................................................................................10
1.3. ÁGUA DE AMASSADURA ............................................................................................................................. 11 1.3.1. Propriedades exigidas à água de amassadura .............................................................. ....................................................................11 ......11
1.4. PROCESSO GERAL DE FABRICO DE ROCHAS ARTIFICIAIS ............................................................. .............................................................................. ................. 13 2. BLOCOS ............................................................... ............................................................................................................................... ............................................................................................ ............................ 15 2.1. ADOBES .......................................................... .......................................................................................................................... ............................................................................................ ............................ 15 2.2. TIJOLOS SÍLICO-CALCÁRIOS ............................................................ ........................................................................................................................ ............................................................ 16 2.3. BLOCOS DE CAL ......................................................... ........................................................................................................................ ................................................................................. .................. 19 2.4. BLOCOS DE CIMENTO ........................................................... ........................................................................................................................... ....................................................................... ....... 21
II
Pedras Artificiais 2.4.1. Propriedades físicas e mecânicas dos blocos......................................................................22
2.4.2. Tipos de blocos. ...................................................................................................................22
2.5 - BLOCOS ARQUITÉCTÓNICOS. ........................................................................................................... 28 2.5.1 – Tipos de blocos. .................................................................................................................28
Cores: ............................................................................................................................................31
2.6 - CONES, MANILHAS, TUBOS E ANÉIS. ............................................................................................... 32 2.6.1 – Tipos de manilhas ..............................................................................................................32
2.5.2 - Tubos ..................................................................................................................................33
2.5.3 - Anéis ...................................................................................................................................34
2.5.4 – Cones concêntricos. ...........................................................................................................34
2.5.5 – Cone excêntrico. ................................................................................................................34
2.5. ABOBADILHAS DE CIMENTO........................................................................................................................ 35 2.6. BLOCOS LEVES............................................................................................................................................ 37 2.7. BLOCOS ESPECIAIS...................................................................................................................................... 42 2.8. BLOCOS DE GESSO ...................................................................................................................................... 44 2.9. E NSAIOS TECNOLÓGICOS ............................................................................................................................ 45 3. REVESTIMENTOS .......................................................................................................................................... 46 3.1. CHAPAS ...................................................................................................................................................... 46 3.1.1. Marmorite ............................................................................................................................46
3.1.2. “Simile áspero” ...................................................................................................................48
III
Pedras Artificiais 3.1.3. “Simile polido” ...................................................................................................................48
3.1.4. Chapas de fibrocimento .......................................................................................................49
3.1.6. Placas de gesso cartonado ..................................................................................................56
3.1.7. Placas estucadas .................................................................................................................59
3.1.8. Placas de estafe ...................................................................................................................59
3.1.9. Mármore artificial ...............................................................................................................59
3.1.10. Placas/lajes pré-fabricadas ...............................................................................................60
3.1.11. Ripas pré-fabricadas .........................................................................................................62
3.1.12. Monomassas. .....................................................................................................................62
3.1.12.1 - Características. .............................................................................................................62
3.1.12.2 - Aplicação em Obra........................................................................................................63
3.1.12.3 – Patologias. ....................................................................................................................65
3.2. PAVIMENTOS EM BLOCOS ........................................................................................................................... 67 3.2.1 – Tipos de Pavimentos em blocos. ........................................................................................68
3.3. TELHAS....................................................................................................................................................... 69 3.4. MOSAICOS E AZULEJOS ............................................................................................................................... 73 3.5. GRADILHAS ................................................................................................................................................ 76 3.6. MÁRMORE COMPACTO (RMC) ................................................................................................................... 78 4. CANALIZAÇÕES .............................................................................................................. .............................. 81 4.1. TIPOS .......................................................................................................................................................... 81
IV
Pedras Artificiais 4.2. TUBOS DE CIMENTO .................................................................................................................................... 81 4.2.1. Fabrico de tubos de cimento ...............................................................................................83
4.3. TUBOS DE FIBROCIMENTO ........................................................................................................................... 84 4.3.1. Tubos de pressão .................................................................................................................85
4.3.2. Tubos de saneamento, de queda e de chaminé ....................................................................92
4.4. E NSAIOS TECNOLÓGICOS ............................................................................................................................ 95 4.4.1. Tubos de cimento .................................................................................................................95
4.4.2. Tubos de fibrocimento .........................................................................................................97
CONCLUSÃO ...................................................................................................................................................... 98 BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................................... 99 LÉXICO .............................................................................................................................................................. 102
V
Pedras Artificiais
INTRODUÇÃO Na construção civil emprega-se, muitas vezes, em vez de pedras naturais as designadas pedras artificiais. Isto acontece quer porque não existem no local pedreiras em condições aceitáveis, como porque as pedras naturais ficam muito caras relativamente à importância da obra, ou mesmo porque, para essa obra, as pedras artificiais se adaptam melhor à sua construção ou à sua decoração. As pedras artificiais têm hoje enorme importância na construção civil, constituindo notáveis ramos desta indústria. Podemos alinhar as pedras artificiais em três classes: Produtos cerâmicos, que se obtêm utilizando a propriedade fundamental da argila de ter, a frio, a plasticidade suficiente para moldar objectos que endurecem com a cozedura; Produtos vítreos, obtidos por meio de matérias que, a uma temperatura elevada, adquirem uma plasticidade tal que, com eles, se podem fabricar diversos objectos; Produtos compactos, em que a aglomeração dos elementos de pedra natural se faz à custa de elevada pressão associada a uma cola, tal como uma resina sintéctica; Produtos hidráulicos, que se preparam com materiais simplesmente comprimidos ou unidos por aglomerantes, a frio e à temperatura ambiente, mediante o processo químico da presa. Neste trabalho pretende-se focar essencialmente os últimos, isto é: pedras artificiais criadas com aglomerantes hidráulicos, especialmente com aglomerantes de cimento. De facto, sendo este os derivados mais tradicionais das pedras naturais, também ainda são os mais usados, se bem que os produtos compactos se vem vindo a difundir significativamente no mercado, dai que uma alusão será feita sobre os mesmos. Por outro lado, quer os produtos cerâmicos como os vítreos são objecto de estudo separado em Materiais de Construção, logo necessariamente omissos deste texto. Regressando à vertente das pedras artificiais com génese hidráulica, podemos afirmar que pode-se hoje fabricar uma vasta gama de elementos construtivos, tais como: blocos, tubos, 1
Pedras Artificiais
telhas, pavimentos, revestimentos diversos e múltiplas categorias de pedras artificiais para diferentes fins. O texto esta dividido em quatro capítulos: •
O primeiro capítulo é dedicado, fundamentalmente aos constituintes clássicos de uma pedra artificial (ligante, inertes e água de amassadura);
•
No segundo capítulo são abordados os diferentes tipos de blocos, suas características, processos de fabrico, entre outras coisas;
•
No terceiro capítulo faz-se referência aos revestimentos, aos diferentes, técnicas de execução, processos de fabrico, propriedades, etc.
•
No quarto e último capítulo foca-se a temática das canalizações, diferentes tipos (tubos de cimento e tubos de fibrocimento), características dos diferentes tipos, ensaios, fabrico e acessórios.
Seria impróprio terminar esta introdução sem referências a pedra artificial provavelmente mais conhecida do mundo e, também esta, de origem hidráulica: o betão. De facto, é este material a base da maior parte das realizações no campo da construção civil, sobretudo em termos estruturais. Por isso, se é inquestionavelmente justificável que nos preocupamos com o estudo dos seus constituintes, o modo mais eficiente de os agregar e a sua própria aplicação, com maioria de razão se trata de um tema cuja análise merece a exclusividade de um desenvolvimento isolado e específico, logo fora do âmbito dos nossos objectivos presentes.
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Pedras Artificiais
1. Constituintes clássicos de uma pedra artificial/aglomerado 1.1. Ligante 1.1.1. Historia do cimento A palavra cimento tem origem no latim “caementu” que designava, na velha Roma, espécie natural de rochedos. A origem do cimento remonta há cerca de 4500 anos. Já nos monumentos do Egipto antigo utilizavam uma liga semelhante, constituída por uma mistura calcinada. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídos de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino, ou das proximidades da cidade italiana Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a acção da água.
Fig. 1 – Monumentos (http://www.abcp.org.br)
O grande passo de desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John Smeator que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeator, pela mistura de compostos de argila e calcário. Este é considerado o inventor do cimento artificial.
Fig. 2 – Louis Vicat (http://www.cienciaquimica.hpg.ig.com.br)
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Pedras Artificiais
Em 1824, o construtor Joseph Aspdin queimou pedras de argila e calcário, transformando-as num pó que obtinha uma mistura que, após secar, se tornava tão dura quanto as pedras empregues na construção. A mistura não se dissolvia em água e foi então patenteada pelo construtor e recebeu o nome de cimento Portland, surgindo a designação por apresentar cor e propriedades de dureza e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland (http://www.abcp.org.br).
1.1.2. Composição do cimento Portand È o ligante hidráulico mais importante empregue normalmente na confecção de betões e argamassas (Amaral).
Fig. 3 – Clínquer (imagem ao microscópio) (http://www.cienciaquimica.hpg.ig.com.br)
O cimento Portland artificial é obtido a partir de uma mistura devidamente proporcionada de calcário (carbonato de cálcio), argila (silicatos de alumínio e ferro) e/ou, eventualmente, outras substâncias apropriadas ricas em sílica, alumina ou ferro, reduzida a pó muito fino, que se sujeita à acção de temperaturas da ordem de 1450ºC. A estas temperaturas as matérias-primas reagem entre si, ajudadas pela fase líquida obtida pela fusão de cerca de 20% da massa, originando novos compostos (Martins de Oliveira, 1979).
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Em virtude destes fenómenos químicos e físicos, os produtos da reacção, ao arrefecerem, aglomeram-se em pedaços com dimensões variáveis, mas geralmente entre 2 a 20 μm, designados de clínquer. A mistura das matérias-primas, calcário e argila, é doseada de tal modo que, depois de perder a água e o dióxido de carbono, devido á elevada temperatura atingida no forno, surge a seguinte composição química: CaO (60 a 68%); SiO 2 (17 a 25%); Al 2 O 3 (2 a 9%) e Fe 2 O 3 (0,5 a 6%). Além destes componentes principais, a matéria-prima contém ainda metais alcalinos, magnésio, titânio, fósforo, e, por vezes, sulfatos.
1.1.3. Fabrico do cimento Portland A origem mais usual das matérias-primas do cimento é uma pedreira, explorada em grandes massas e de onde são extraídos blocos que são transportados e fragmentados, sendo reduzidos a pequenos blocos com alguns centímetros. Este material é transportado para uma pilha de armazenamento ao mesmo tempo que recebe já a adição de argila. A mistura é depositada em camadas horizontais e a sua remoção para os silos alimentadores dos moinhos é feita por meio de cortes verticais na pilha de armazenamento (Falcão Bauer, 2003). O cimento pode ser fabricado por duas vias: •
Uma em que a matéria-prima é moída e homogeneizada dentro de água (via húmida);
•
Outra em que a moagem e homogeneização se realizam a seco (via seca).
Segundo Martins de Oliveira, a via húmida é o processo mais antigo e está a cair em desuso, pois requer maior consumo de energia, dado ser necessário eliminar a água por aquecimento. A matéria-prima depois de moída é levada a silos ou tanques de homogeneização (respectivamente na via seca e na via húmida) onde são feitas as correcções necessárias. A homogeneização é mais perfeita neste caso e é obtida em tanques de água constantemente resolvida por ar comprimido.
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Existe no entanto, um inconveniente, como a homogeneização é feita em tanques de água, mistura-se com a matéria-prima água na percentagem de 50%, que depois terá de ser eliminada por secagem, o que exige um gasto de combustível (Amaral). Após esta correcção, a mistura entra para os silos alimentadores do forno. A cozedura é feita geralmente em forno rotativo. À saída do forno o clínquer é arrefecido rapidamente, sendo em seguida armazenado.
Fig. 4 – Fluxograma do fabrico do cimento
(http://www.abcp.org.br No processo por via seca, a matéria-prima é inicialmente conduzida a uma estufa, onde é convenientemente seca. Após este processo, os materiais argilosos e calcários soa proporcionados e conduzidos aos moinhos e silos, onde se reduzem a grãos de pequeno tamanho em mistura homogénea (Martins de Oliveira, 1979).
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O clínquer é posteriormente moído, com aditivos (gesso) para regular o tempo de presa e lhe modificarem algumas propriedades (como a pozolana, a escoria de alto forno, etc). Dos moinhos o cimento passa para grandes silos, onde é homogeneizado e dai distribuído, a granel ou em sacos.
1.2. Inertes
)
Os inertes constituem cerca de 70 a 80% da maior parte dos produtos hidráulicos e afectam profundamente o seu comportamento. A Especificação E373-1993 do LNEC, estabelece as características que os inertes devem respeitar para poderem ser utilizados no fabrico de argamassas e de betões e referencia os métodos de ensaio para a sua determinação. Acessoriamente é um precioso indicativo para o fabrico de produtos hidráulicos em geral.
1.2.1. Classificação dos inertes. Segundo Falcão Bauer, os inertes podem ser agrupados de diferentes maneiras conforme o ponto de vista considerado: •
Petrográfico;
•
Modo de obtenção;
•
Dimensões das partículas;
•
Massa volúmica;
•
Baridade.
Sob o ponto de vista petrográfico: •
Ígneos (origem vulcânica ou magmática);
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•
Metamórficos (resultantes da transformação, pelo metamorfismo, das rochas sedimentares);
•
Sedimentares (como resultados da alteração e desagregação das anteriores).
Sob o ponto de vista petrográfico não é possível fazer uma distinção adequada das rochas mais convenientes como inerte para produtos hidráulicos. Pode-se, porém, prever que muitas rochas metamórficas não dão inertes apropriados, pois devido à xistosidade mostram resistências muito diferentes segundo a direcção considerada, produzindo inertes lamelares e com acentuadas propriedades direccionais (Serpa Albuquerque). Quanto ao modo de obtenção: •
•
Naturais (rolados) - de origem sedimentar; Britados - fractura de rochas.
Fig. 5 – Pedreira (http://www.ferbritas.pt/por)
Quanto ás dimensões: •
Areia – inerte com dimensões inferiores a 5 mm e superiores a 0,5mm, que pode ser natural ou britado (na NP-ENV206 considera-se areia o inerte com dimensões inferiores a 4 mm);
•
Inerte grosso – inerte que fica retido no peneiro com malha de 5 mm de abertura, que pode ser brita (inerte britado) ou godo (inerte rolado). 8
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Fig. 6 – Tipos de brita (http://www.cimentosmadeira.com)
Designação
Dimensões
Brita 1
9,5 / 5,0 mm
Brita 2
25 / 9,5 mm
Brita 3
38 / 19 mm
Brita 4
50 / 25 mm
Quadro 1 – Dimensões de tipos de brita
Quanto à massa volúmica: •
Inertes com massa volúmica normal:
ρ = 2.3 a 3.0 g/cm
•
Inertes pesados:
ρ
•
Inertes leves:
ρ < 2.3 g/ cm
> 3.0 g/cm3 3
Quanto à baridade: •
< 300 kg/m3
Ultraleve: 9
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•
Leve:
300 a 1200 kg/m3
•
Denso:
1200 a 1700 kg/m3
•
Extradenso:
> 1700 kg/m3
1.2.2. Propriedades essenciais que se exigem ao inerte para betão •
Adequada resistência mecânica;
•
Adequada forma;
•
Adequadas propriedades térmicas;
•
Adequadas propriedades químicas relativamente ao ligante e às acções exteriores;
•
Isenção de impurezas.
"A melhor informação que se pode obter sobre a qualidade de um inerte é a observação do comportamento do betão com ele confeccionado" (Bauer, 2003).
1.2.3. Resistência mecânica dos inertes O inerte influi em todas as propriedades do produto hidráulico e especialmente na sua resistência, através (Pizarro): •
Da composição granulométrica;
•
Da sua própria tensão de rotura;
•
Da resistência de ligação entre a pasta de cimento e a sua superfície.
À medida que se aumenta a dosagem de cimento de um produto hidráulico, a sua tensão de rotura tende para um valor constante, que depende da tensão de rotura da rocha que constitui o inerte.
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Pedras Artificiais
Sendo normalmente a tensão de rotura das rochas utilizadas como inerte superior a 60 ou 70 MPa, pode-se concluir que a resistência do produto hidráulico normal só depende da resistência da pasta de cimento e da composição granulométrica. Para peças de alta resistência é necessária uma rocha com tensões de rotura superiores àquelas, pois as tensões desenvolvidas nas zonas de contacto entre partículas do inerte são consideravelmente maiores do que as tensões médias aplicadas. De notar que a presença de água para além da quantidade estritamente necessária para hidratar o ligante é nociva e reduz a resistência, entre outras propriedades importantes.
1.3. Água de amassadura 1.3.1. Propriedades exigidas à água de amassadura “Todas as águas potáveis e ainda as que não o sendo não tenham cheiro nem sabor podem ser utilizadas na amassadura do betão" (Falcão Bauer, 2003). Deve ter-se especial atenção quando as águas não são potáveis, têm sabor ou cheiro anormais e começam a apresentar turvação, uma vez que tais anomalias resultam em consequência da presença de elementos que eventualmente poderão ser prejudiciais para a qualidade e durabilidade. Obviamente que é impensável o fabrico de produtos hidráulicos, tais como pedras artificiais, com águas não sujeitas a um controlo de rigor. A especificação E372-1993 do LNEC, fixa as características físico-químicas das águas para amassadura de betões, argamassas e caldas de injecção, estabelecendo os critérios para a verificação da conformidade com vista à sua utilização. Como se disse, este documento é um indicador genérico para a produção de elementos hidráulicos. A água de amassadura influi nas propriedades do betão através de: •
Substâncias em suspensão;
•
Substâncias dissolvidas;
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Pedras Artificiais
•
Substâncias em suspensão.
Segundo Martins de Oliveira, as substâncias em suspensão afectam a compacidade e o crescimento cristalino dos produtos da hidratação do cimento. As substâncias que normalmente se encontram em suspensão na água são o silte e a argila. As substâncias dissolvidas afectam as resistências químicas e mecânica dos produtos hidráulicos e das armaduras eventualmente nestes existentes. A acção das substâncias dissolvidas pode ser classificada em três categorias: •
Iões que alteram as reacções de hidratação do cimento (presa e endurecimento);
•
Iões que podem levar a expansões a longo prazo, pondo em risco a estabilidade do sólido (exemplo: sulfatos e álcalis);
•
Iões capazes de promover a corrosão das armaduras.
Parece certo que o pH das águas que se encontram na natureza não tem praticamente influência, uma vez que o seu valor é geralmente superior a 4, sendo o ácido neutralizado quando em contacto com o cimento. A alcalinidade da água é geralmente conferida pelos carbonatos e bicarbonatos alcalinos, os quais em pequena proporção retardam ligeiramente a presa e em proporções superiores a 0,2 %, conforme a composição química do cimento, aceleram-na, reduzindo, por isso, as tensões de rotura finais (Falcão Bauer, 2003). No caso de cimentos com e/evado teor de escórias, uma água de amassadura com pH de 4 pode impedir a hidratação da escória, pois a alca1inidade é insuficiente para o inicio das reacções, já que o hidróxido de cálcio proveniente da hidratação da pequena quantidade de cimento Portland que o cimento de escórias possui é insuficiente. De notar que a influência de substâncias orgânicas (como óleos, ácidos e hidratos de carbono) não é desprezável, pelo contrário: •
Percentagens de óleos minerais até 2% da massa de cimento, misturadas ao produto hidráulico, não afectam as tensões de rotura, em princípio; 12
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•
Acima dos 2% as tensões de rotura começam a baixar.
Por regra, a água de amassadura só interfere nas propriedades finais dos produtos hidráulicos quando contém mais do que 600 mg/l de sais dissolvidos. O valor limite aceite para teor de sais dissolvido numa água potável é de 500 mg/l. "É a natureza dos sais, e não a quantidade, que interfere na qualidade da água de amassadura dos betões. O que importa é limitar a quantidade de determinados iões" (Sebenta de Materiais de Construção UBI). Como vimos, as condições a que deve obedecer a água de amassadura impõe limites admissíveis de diversas substâncias no seu seio, de forma a ser adequada ao fabrico de pedras artificiais.
1.4. Processo geral de fabrico de rochas artificiais Sendo o processo geral de fabrico de rochas artificiais muito variável, abaixo apresenta-se uma solução tipo.
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2. Blocos Os materiais pétreos obtidos artificialmente podem classificar-se em dois grupos principais: •
Os que endurecem por cozedura ou processo de fusão;
•
Os que endurecem por processos químicos.
Os do segundo grupo podemos incluir as seguintes pedras artificiais: •
Os adobes ou “tijolos crus”;
•
Os tijolos sílicos-calcários;
•
Os blocos de cal;
•
Os blocos de gesso;
•
Os blocos de cimento.
2.1. Adobes Os adobes são blocos de barro amassado com água, moldados a seco, ao ar livre ou em local protegido.
Fig. 7 – Adobes (http://www.afn.org/~mcleod/adob.htm)
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As suas dimensões são muitas variadas, dependendo das necessidades. Podem ser encontrados com 30×40×10 cm (sendo então necessários 220 a 300 por m³ de alvenaria) ou, ainda, com 26×12.5×8 cm (390 por m³ de alvenaria), etc. Segundo Moura, por vezes adicionam-lhes palha, para ajudar a consistência. É também costume espalhar nos moldes e nas faces que vão ser rebocadas, cinzas de coque ou de outro material que torne aquelas rugosas e, portanto, que dê ao adobe melhor adesão às argamassas.
Fig. 8 – Fabrico de adobes (http://www.pueblos-espana.org)
Os adobes são um material de fraca resistência, sendo utilizado somente em certas construções rurais. No entanto, se forem bem fabricados, podem atingir uma resistência à compressão superior a 2 MPa. Resistem mal á humidade, não podem ser usados em fundações, os paramentos devem ser rebocados para evitar a sua degradação pela acção das águas das chuvas e apresentam fraca resistência à compressão (http:www.casaescritorio.com.br). Hoje em dia a sua utilização já foi completamente abandonada em Portugal.
2.2. Tijolos sílico-calcários Estes tijolos são constituídos por uma mistura de 90 a 92 partes de areia (geralmente areia de pedreira) e de 10 a 8 partes de cal. O apagado da cal realiza-se quase sempre depois de a 16
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misturarmos com a areia, operação que se realiza em misturadores aquecidos por camisa de vapor, apagando-se a cal pelo mesmo meio. Este processo tem uma vantagem: o calor que, durante o apagado, a areia toma da cal, facilita a dissolução anidrido silício, simplificando-se a compressão dos blocos. A figura 3 mostra, esquematicamente, a disposição do “misturador-aquecedor” “schwarz”, que consiste num tambor com robustas alhetas helicoidais de aço, que, ao mesmo tempo que misturam intimamente a pasta, determinam a seu avanço (Horácio Moura, 1990).
Fig. 9 – Misturador “schwartz” (Bauer, 2003)
Fig. 10 – Prensa hidráulica para fabricação (Bauer, 2003)
A figura 10 representa, esquematicamente, uma pequena prensa hidráulica, onde se lança a mistura, no cone de recepção identificado por A na ilustração. Quando o bastidor, N, no seu
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movimento de vaivém, dado pelo tambor giratório, C, avança para a esquerda, fica a parte R sobre a platina do êmbolo, E, pouco depois da mistura ter ocupado a posição Q. Então, a massa que constitui um tijolo é comprimida. Ao retroceder o bastidor, N, o êmbolo expulsa o tijolo para cima e o mesmo bastidor o empurra para a mesa da esquerda, M, para recomeçar o ciclo (Falcão Bauer, 2003). As prensas deste tipo chegam a produzir 800 a 1000 tijolos por hora. Depois da compressão os tijolos têm a consistência suficiente para que possam carregar-se, por grupos de 600 a 800, 800, sobre a plataforma plataforma metálica das vagonetas vagonetas em que são conduzidos às às caldeiras de endurecimento, mantidas entre 6 a 8 atmosferas. Os tijolos, endurecidos nestas caldeiras, ao cabo de 12 horas podem ser entregues para utilização. Claro que não são estas as prensas mais usadas, mas sim as modernas prensas contínuas, comprimindo, em cada passeio, vários tijolos, multiplicando assim a sua produção, que atinge vários milhares por hora. Estes tijolos recebem as mesmas formas e dimensões que os cerâmicos maciços. São, em geral, de cor cinzenta clara, a sua densidade aparente é de 1.9 e o volume de vazios é de cerca de 25%. Um metro cúbico de obra fabricada pesará 1800 kg, aproximadamente. A sua resistência à compressão deve ser maior que 140 kg/cm², chegando frequentemente a 250 e 300 kg/ cm². Resistem bem ao fogo e ao frio fr io e podem aplicar-se em obras marítimas. Segundo Moura, os tijolos sílico-calcários constituem um material de valor análogo aos tijolos cerâmicos maciços, sobre os quais apresentam as vantagens de terem formas mais perfeitas, de gastarem menos argamassa, quando em alvenaria, e mesmo do seu fabrico ser mais rápido. Do ponto de vista económico há que considerar também que o seu custo de produção, de uma uma maneira em geral, geral, não é mais elevado. Tem vindo a ser utilizado profusamente nos últimos anos como opção em alvenaria aparente para fachadas, obtendo um interessante valor estético e conseguindo-se conseguindo-se suprimir a necessidade de um revestimento final.
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Pedras Artificiais
Há diversas variedades destes tijolos, sendo os principais os tijolos refractários de cal e areia. Uma vez terminado o endurecimento, cozem-se a alta temperatura, originando-se um silicato de cálcio anidro, que aglutina os grãos de areia (http://casaescritorio.co (http:// casaescritorio.com.br). m.br). Há ainda a considerar os tijolos impermeáveis de cal e areia, em que, à mistura de cal e areia, se adiciona asfalto, alcatrão ou substâncias análogas: O seu processo de fabrico é realizado mediante uma amassadura enérgica, conseguindo-se que os grãos de areia fiquem completamente envolvidos por uma película betuminosa. A pasta comprime-se e faz-se endurecer por acção do vapor. Estes tijolos têm cor escura e apresentam uma compacidade quase perfeita. Têm grandes resistências aos elementos atmosféricos mais agrestes, à temperatura e à humidade, sendo um excelente material isolante.
2.3. Blocos de cal Estão incluídos os seguintes blocos: •
Os blocos fabricados com cal apagada e areia, ou com areia e godo;
•
A “pedra artificial”;
•
Os blocos flutuantes;
•
Os blocos de escórias;
•
Os blocos especiais, que além daqueles inertes incluem outros produtos.
Os blocos fabricados com cal apagada e areia, ou areia e godo, resultam de um endurecimento lento, pois a sua consolidação faz-se por carbonatação e evaporação, à custa de ar. Assim, necessitam de algum tempo para adquirir consistência, mas, uma vez endurecidos, dão bons resultados. São bastante porosos (Moura, 1990). A “pedra artificial” prepara-se misturando-se 10 % de cal apagada e 90 % de areia fina siliciosa pulverizada. Amassando com pouca água obtém-se uma pasta que, moldada à pressão, endurece mediante a acção combinada do vapor de água e do anidrido carbónico,
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Pedras Artificiais
actuando alternativamente, em câmaras de endurecimento, durante vários dias (htt://www.comunidadedaconstrucao.com.br). As pedras artificiais, assim obtidas, podem ser enformadas, coloridas e, ainda, trabalhadas, tal como o calcário ou os arenitos. São muito compactas e muito polidas, resistem bem aos agentes atmosféricos e aos esforços mecânicos, alcançando tensões resistentes de cerca de 400 kg/cm² à compressão. Os blocos flutuantes fabricam-se com pedra-pomes aglomerada com cal. A mistura contém um volume de brita de pedra-pomes e nove volumes de cal apagada. Depois de misturar as matérias-primas e obter a argamassa, moldam-se os blocos (umas vezes à mão, outras com prensas hidráulicas), deixando-se endurecer ao ar durante vários meses (Moura 1990). Como se compreende, o aglomerante principal é constituído pelo Co 3 Ca, ainda que colabore na sua acção o silicato de cálcio, originado pela separação parcial do SiO 2 da pedra-pomes. Os blocos flutuantes caracterizam-se pelo seu reduzido peso (d = 0,7 a 0,95), pelas suas propriedades refractárias e por oferecerem um óptimo isolamento térmico e acústico. A sua resistência à compressão é de cerca de 20 kg/cm², sendo a carga admissível de 3 kg/cm². As dimensões mais frequentes são: 25×12×9,5 cm; 25×12×7,5 cm; e 25×12×6,5 cm. O peso unitário dos primeiros é de 2.05 a 2.85 kg, dos segundos 1,65 a 2,30 kg e dos terceiros 1,35 a 1,85 kg (http://www.casaescritorio.com.br). Um metro cúbico de blocos de pedra-pomes pesa cerca de 1000 kg, em média. Estes blocos assentam-se com argamassa, de composição análoga à sua ou com argamassa de cal e, ainda melhor, com adição de cimento. Os blocos flutuantes são utilizados, com bastante frequência na Alemanha, para a construção de casas económicas. Os blocos de escórias são fabricados com uma mistura de 5 a 6 volumes de escória granulada de alto-forno com um volume de cal apagada. O produto endurece no período de 6 a 8 dias.
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Pedras Artificiais
A cal apagada pode usar-se sob a forma de leite de cal ou no estado pulverulento. Neste último caso é necessário humedecer as escórias. Aumenta-se a resistência do bloco quando uma parte das escórias se pulveriza previamente. Os blocos são prensados mecanicamente e secos ao ar (Falcão Bauer, 2003). Estes tijolos do ponto de vista de resistência química são de boa qualidade, quanto às resistências mecânicas podemos dizer que suportam tensões da ordem dos 100 kg/cm² em termos médios, que é manifestamente suficiente para fazer uma alvenaria. Estes tijolos são materiais porosos, de cor escura, com características de refractilidade e apresentam um isolamento térmico bastante razoável (Amaral, 1978). Assentam-se com argamassa de escória, cal e areia. Costumam ter 25×12×8 cm ou 25×12×6,5 cm. O seu peso unitário é de 3,5 a 3,2 kg e a resistência à compressão de 80 a 140 kg/cm². Estes blocos usam-se nos mesmos trabalhos que os tijolos cerâmicos. Há vários blocos especiais de cal e outros produtos, tais como (http://casaescritorio.com.br): •
Os blocos de cortiça, em que se aglomeram desperdícios da indústria da cortiça com cal e argila;
•
Os de misturas de cal e argila;
•
Os de mistura de cal, argila e asfalto ou alcatrão, etc.
2.4. Blocos de cimento Os blocos de cimento derivam e são concorrentes do tijolo de argila cozida: Este surge com a intenção de alcançar maior rapidez (menor número de peças por m²) na construção de muros, paredes e tabiques, com grande durabilidade, eventual melhor preço e superior resistência mecânica (Moura, 1990). Os blocos de argamassa de cimento ou simplesmente blocos de “cimento”, como o próprio nome indica, são produzidos a partir de argamassa de cimento “portland” tipo Ι da classe 42,5, sendo utilizadas cinzas no fabrico dos blocos, quanto aos inertes utilizados geralmente optasse 21
Pedras Artificiais
por um grupo de inertes constituído por britas de calibre 4/8 e 8/12, areia fina, areia grossa, argila expandida e pó de pedra, para os blocos leves as granulometrias usadas são a 2/4 e 3/8. Quanto à quantidade de água a utilizar depende do teor de humidade dos inertes, sendo por isso variável, devendo esta ser a necessária para a amassadura do betão, não prejudicando o seu endurecimento e garantindo as características geométricas e mecânicas do produto. Em relação ao acabamento dos blocos fabricados, existem três tipos de acabamento, o Bloco Normal com acabamento rugoso, o Bloco Face à Vista com um acabamento de faces lisas e o Bloco Leve, com acabamento poroso.
2.4.1. Propriedades físicas e mecânicas dos blocos. Em relação ao coeficiente de absorção de água estabelecido com base nos ensaios de caracterização dos produtos não deve ultrapassar os 6%. No que diz respeito à resistência média à compressão, estabelecida com base nos ensaios do lnec, o valor mínimo é de 6 MPa, para os Blocos Vazados, quanto aos Blocos Maciços a resistência média é de 20 MPa.
2.4.2. Tipos de blocos. Bloco maciço – é um bloco de alvenaria com alta resistência à compressão.
Bloco normal vazado - bloco com acabamento rugoso indicado para paredes exterires e interiores de edíficios industriais e agrícolas.
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Pedras Artificiais
•
Bloco de face à vista – bloco com acabamento de faces lisas, indicado para divisórias
exteriores e interiores sem necessidade de reboco.
Blocos leves – bloco de acabamento poroso com argila expandida indicado para situações de redução de cargas.
• Blocos de lintel – bloco especialmente concebido para situações de aberturas e vãos de paredes.
Blocos térmicos - bloco especialmente concebido para paredes envolventes exteriores ou divisórias. Tem como matéria-prima base a argila expandida.
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Pedras Artificiais
Bloco de drenagem - bloco com acabamento poroso indicado para situações de paredes de caves.
Bloco acústico- Bloco com acabamento e geometria que potenciam a absorção acústica.
Os primeiros blocos de cimento fabricaram-se maciços, mas, como eram demasiado pesados e ficavam por elevado preço, pensou-se em aligeirá-los fazendo-os vazados (figura 11).
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Pedras Artificiais
Fig. 11 – Alguns tipos blocos de cimento (http://www.cdlnet.com.br)
Mas os blocos para alvenaria podem ter muitas outras formas, embora as dimensões se aproximem sempre do que é mais vendável: 40×20×7/11/15 ou 20, sobretudo este último. Não é muito frequente empregarem-se blocos de cimento em paredes exteriores, a não ser em pequenas casas ou para tapar vãos de estruturas de betão armado (vãos entre vigas e pilares). De facto, as principais aplicações dos blocos de cimento são em paredes divisórias e empenas. Nos blocos acima referidos, os canais, como temos no Quadro 2, são horizontais, e isto é o mais vulgar. No entanto, há quem defenda os canais verticais nestes blocos. Sabemos que os canais horizontais permitem camadas isolantes, mas segundo alguns técnicos dizem que em termos de resistência à compressão só se aproveita uma parte da sua massa pétrea. Nos blocos com canais verticais todo o material pode trabalhar na transmissão de cargas. Se, com largos canais contíguos (blocos com canais verticais), é difícil evitar a “ventilação” no interior das paredes, o isolamento térmico será pior. Contudo, por outro lado, com a introdução de armaduras nesses canais, quando são largos, seguidas do enchimento com betão, formam-se verdadeiros pilares incorporados nas paredes. Tudo tem as suas vantagens e os seus inconvenientes, mas o que é certo é que os blocos com canais verticais estão pouco implantados no mercado, em comparação com a enorme proliferação dos outros blocos.
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Pedras Artificiais
Quadro 2 – Características técnicas de alguns tipos de blocos (Catalogo Presdouro)
Este tipo de blocos tem como principais vantagens: •
Boa resistência à compressão;
•
Boa resistência ao fogo;
•
Bom isolamento acústico;
•
Facilidade de assentamento;
•
Podem ser utilizados em paredes de face á vista dado possuírem dimensões uniformes e faces com um aspecto agradável (embora tal seja subjectivo);
•
Boa aderência às argamassas, admitindo revestimentos de pequena espessura quando bem aplicados. 26
Pedras Artificiais
Como desvantagens a dificuldade de abertura de roços, peso elevado, elevada absorção de humidade e fraco isolamento térmico (Jorge Mascarenhas).
Quadro 3 – Blocos com canais verticais (Catalogo Presdouro)
Os blocos que sejam destinados a fachadas são susceptíveis de serem coloridos nos seus paramentos, podendo mesmo ser preparados com a pedra moída que, com eles, queremos imitar. O fabrico destes blocos passa por quatro fases distintas: •
Mistura das matérias-primas;
•
Moldagem;
•
Compressão;
•
Secagem ou “cura”.
Como matérias-primas empregam-se, em geral, areia e cimento “portland”, formando uma argamassa a endurecer à temperatura ambiente ou próxima desta. 27
Pedras Artificiais
O traço desta argamassa varia, mas as proporções de 1:4, 1:5 e 1:6 são frequentes no fabrico de blocos maciços. É com esta argamassa que se enchem os moldes metálicos. Depois de bem comprimida a massa, são os blocos desmoldados, ficando 24 horas com a plataforma que forma o fundo do molde, depositando-se, em seguida, numa câmara húmida, onde são regadas duas vezes por dia, na primeira semana. Podem empregar-se no fim de 28 dias, sendo a sua resistência, usando os traços 1: 5 e 1: 6, cerca de 200 e 100 kg/cm², respectivamente. Quando se fabricam blocos vazados, então a massa é fortemente vibrada. Estas são as linhas gerais do fabrico de blocos, pois cada fabricante tem os seus processos particulares, quer no traço da argamassa ou do betão, quer nas máquinas que utiliza. É frequente em determinadas fábricas de produção de blocos, que usam uma técnica bastante avançada, às matérias-primas tradicionais (areia, cimento e água) juntar sarrisca (desperdícios de pedreiras ou granito finamente britado). As matérias-primas sólidas, que são guardadas em silos separados, são transportadas por tapetes rolantes até uma “central de betão”, munida de uma betoneira horizontal de funcionamento automático. Automaticamente o betão é, pois, distribuído pelos moldes, vibrado, desmoldado e transportado para estufas, onde a secagem é muito abreviada (Moura, 1990). Tudo em perfeita e automática sequência. O material é, assim, mais perfeito e o fabrico muito mais rápido.
2.5 - BLOCOS ARQUITÉCTÓNICOS. Os blocos arquitectónicos surgem no contexto do elevado crescimento do mercado da construção, onde cada dia se tenta inovar mais e a procura de novos materiais não pára, desta forma surge o bloco arquitéctonicos, um material que não necessita de reboco, visto o próprio bloco já vir com o acabamento de fábrica podendo o cliente escolher de entre várias cores, texturas e tipos de acabamento.
2.5.1 – Tipos de blocos. Bloco split - o acabamento final, ou seja a face splitada, é caracterizada por uma linha de corte irregular, que produz diversas fracturas nos agregados constituintes do betão, sendo esta fractura produzida após a cura dos blocos, este tipo de bloco pode possuir uma face splitada com um topo splitado ou liso. 28
Pedras Artificiais
Bloco split canelado - acabamento final consiste numa face splitada e pode possuir um topo
•
splitado ou liso, apresentando a face ranhuras verticais, produzidas através da combinação de elementos introduzidos no molde seguindo da splitagem após a cura.
Bloco split ranhurado - acabamento final consiste numa face splitada e pode possuir um
•
topo splitado ou liso, apresentando numa face uma ranhura vertical, com aspecto de junta falsa.
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Pedras Artificiais
Bloco liso - tipo de bloco é caracterizado por um acabamento final com uma ou mais superfícies de textura plana e uniforme. •
Bloco liso ranhurado - acabamento final consiste numa ou mais faces de textura plana e
•
uniforme, apresentando numa delas uma ranhura vertical, com aspecto de junta falsa.
Bloco liso escovado - - tipo de bloco é caracterizado por um acabamento final com uma ou
•
mais superfícies de textura "riscada", obtida através da utilização de moldes especiais.
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Pedras Artificiais
Cores:
SALMÃO
CINZENTO
AMARELO FORTE
AMARELO
CREME
BRANCO
CASTANHO
Texturas:
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Pedras Artificiais
SPLIT
LISO
SPLIT CANELADO
SPLIT RANHURADO
LISO ESCOVADO
LISO RANHURADO
2.6 - CONES, MANILHAS, TUBOS E ANÉIS. O fabrico de manilhas com a mistura em centrais de betão dos inertes, de cimento e água, dando esta mistura origem ao betão que vai ser usado na construção destes elementos em betão, sendo a moldagem feita por vibro compressão. Estes elementos de betão tem diversas aplicações tendo como principal finalidade de condução e encaminhamento de águas de saneamento ou pluviais.
2.6.1 – Tipos de manilhas •
Manilhas simples.
As manilhas simples são usadas na condução de águas de saneamento, em aquedutos subterrâneos e sempre que seja necessário conduzir águas, encontram-se disponíveis em diamêtros que vão desde os 20 cm até os 80 cm (d) e com um comprimento de 1080 cm (h).
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Pedras Artificiais
•
Meias manilhas.
As meias-manilhas ( meia-cana) são usadas principalmente em estradas na construção de valas de bordadura no lado de intradorso das curvas circulares, e na contrução de valas de crista nos taludes de escavação, encontrando-se disponíveis com os mesmos diâmetros e comprimentos das manilhas simples.
•
Manilhas furadas.
As manilhas furadas usam-se em substituição dos drenos de plástico furados quando o caudal de água a escoar é muito elevado, encontram-se disponíveis com diâmetros que vão desde os 20 cm até aos 60 cm(d)com comprimentos de 1080 cm (h).
.
2.5.2 - Tubos Este tipo de artefacto destina-se à condução de grandes volumes de águas, daí se encontrar disponível em diãmetro de 1000 cm a 1200 cm (d) com um comprimento de 120 cm(h).
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2.5.3 - Anéis São usados principalmente para a construção de poços agrícolas, encontram-se disponíveis em diâmetros que vão desde 120 cm até 250 cm (d1) com uma altura de 40 cm (h) para os diâmetros mais pequenos até 80 cm (h) para os diâmetros maiores.
2.5.4 – Cones concêntricos. Usam-se essencialmente nas redes de saneamento básico, encaixando nos anéis para reduzir o diamêtro destes por forma a que depois seja colocada a tampa de esgoto ao nível do terreno. Encontram-se disponíveis em diâmetros de boca de 500 ou 600 cm ( d1), e diâmetros de encaixe no anel de 1000 0u 1200 cm (d2) consoante o diâmetro do anel onde o cone vai encaixar.
2.5.5 – Cone excêntrico. Tem mesma finalidade do cone concêntrico, apenas diferem na forma, encontrando-se disponíveis na mesma gama de medidas.
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Pedras Artificiais
2.5. Abobadilhas de cimento Os blocos para pavimentos aligeirados, ou abobadilhas, são de tipo muito mais numerosos que os de alvenaria. Cada patente de vigotas pré-fabricadas quer usar determinados tipos de blocos e, como há muitas dessas patentes, os blocos são múltiplos. Tem havido tentativas para os simplificar (e com isso ganhavam as fábricas produtoras e os consumidores). Este tipo de blocos tem a função não tornar as lajes muito pesadas, porque a leveza contribui para um bom isolamento. Para isto costuma-se utilizar na confecção dos blocos inertes leves, pois deste modo não se tornam muito pesados e não dificultam a sua colocação (Amaral, 1978). As figuras 12 e 13 mostram dois tipos clássicos, mais correntes, destes blocos de pavimentos aligeirados e a figura 14 o aspecto de um pavimento em que foi usado um destes tipos.
Fig. 12 – Blocos de pavimentos aligeirados (Moura, 1990)
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Pedras Artificiais
Fig. 13 – Blocos de pavimentos aligeirados (Padilha)
As figuras 15 e 16 representam, ainda, outros tipos de blocos de enchimento dos mais usados no mercado. Quanto ao fabrico destes blocos, ele é idêntico aos dos utilizados para alvenaria, já descrito
Fig. 14 – Pavimentos aligeirado (Padilha)
Fig. 15 – Blocos de enchimento (Padilha)
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Pedras Artificiais
Fig. 16 – Pavimento aligeirado (Moura,1990)
2.6. Blocos leves Quanto aos blocos aligeirados, um exemplo típico são os blocos de betão celular autoclavado (Ytong).
O betão celular fabrica-se a partir de uma massa fluida homogeneizada de cal gorda, areia siliciosa, cimento “portland”, água e pó de alumínio (processo sueco Ytong). A cal e a areia são finamente moídas, de modo a terem uma granulometria idêntica à do cimento, sendo estes elementos misturados com água, a que se adiciona pó de alumínio. Forma-se assim uma massa homogénea, semifluida. A massa obtida é vertida em moldes metálicos com as dimensões de 6,00×1,20×0,60m. Dentro deles aumenta de volume e adquire a sua estrutura celular devido ao borbulhar do hidrogénio, produzida pela reacção da cal sobre o pó de alumínio. Transforma-se, assim, num material muito leve (Moura, 1990). Ao fim de certo tempo (cerca de uma hora e meia), a massa é já estável, permitindo um corte muito preciso, por fios de aço. Logo a seguir, o produto, cortado nas suas dimensões apropriadas, é tratado em autoclaves durante 12 horas. Este tratamento confere-lhe características definitivas de dureza, resistência e estabilidade dimensional. A figura 11 apresenta, esquematicamente, o seguimento do fabrico deste produto. 37
Pedras Artificiais
A figura 12 dá ideia da estrutura deste betão. As suas principais vantagens são: •
Leveza aliada às grandes dimensões e desempeno das superfícies dos blocos;
•
Aligeiramento das estruturas;
•
Perfeita estabilidade de dimensões;
•
Possibilidade de obter juntas com 1 a 2 mm por colagem;
•
Alta resistência a compressão;
•
Fácil manuseamento;
•
Bom rendimento de aplicação;
•
Cortam-se com facilidade;
•
Bom isolamento térmico;
•
Boa resistência ao fogo;
•
Fraca permeabilidade;
•
Boa durabilidade;
•
Fácil execução de roços;
•
Boa resistência química;
•
Boa resistência mecânica;
•
Pode aplicar-se estuque ou outro acabamento sem ser necessário rebocar a parede e pode ser usado em panos de parede interiores e exteriores;
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Pedras Artificiais
•
No caso de serem aplicados em paredes exteriores com pano simples, cuidados são necessários para evitar a infiltração de águas pluviais, nomeadamente o uso de argamassa específica para enchimento das juntas;
•
Como desvantagem tem o mau isolamento acústico.
No estado seco pesa 500 kg/m³, possui uma resistência à compressão de 30 kg/cm² e à tracção de
kg/cm²,
tendo
um
módulo
de
elasticidade
17
000
kg/cm²
(http://www.comunidadedacontrucao.com.br). O produto vende-se no mercado português em blocos de 60×20 cm e espessura de 10 a 25 cm, variando de 5 cm, e em blocos de 60×30 cm com espessuras de 10, 15 e 20 cm. O peso destes blocos varia entre cerca de 8 e 23 kg.
Fig. 17 – Esquema de fabrico do betão celular (Falcão Bauer, 2003)
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Pedras Artificiais
Fig. 18 – Estrutura do betão celular (http://www.abcp.org.br)
O produto é incombustível (o seu ponto de fusão é de 1100 a 1200º C) e, quanto à durabilidade, em condições normais de ambiente, o seu comportamento não apresenta alterações sensíveis. Tem múltiplas aplicações; uma das principais é em pavimentos aligeirados (fig. 19).
Fig. 19 – Pavimento aligeirado (Moura, 1990)
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Pedras Artificiais
Outro produto que faz aligeirar os blocos, sejam eles para alvenaria ou para enchimento de placas (abobadilhas), é a argila expandida. Este derivado da argila, que se submete a um tratamento especial, aparece no mercado sob a forma de pequenos grânulos muito leves, sendo congregados à areia, à sarrisca, ao cimento e à água, para se obterem blocos de argila expandida (Félix Orus).
Os blocos de argila expandida não são mais do que blocos de argamassa de cimento em que os inertes naturais (areias), com massa volúmica normal, são substituídos por inertes artificiais, com massa volúmica substancialmente inferior, por isso designados de inertes leves. Aparecem com varias dimensões, a mais frequente das quais é 22×25×16 cm, pesando 6,5 kg. A argila expandida que se fabrica em Portugal apresenta-se no mercado sob a forma de pequenas esferas porosas de cor acastanho escuro. São constituídas por uma mistura de argila com produtos combustíveis que, ao serem submetidos a altas temperaturas em fornos rotativos, produzem um clínquer poroso, vitrificado no interior e com aspecto de ”pedra pomes” no exterior. Este tipo de blocos apresenta como vantagens: •
Grande leveza;
•
Razoável resistência à compressão;
•
Bom isolamento térmico; 41
Pedras Artificiais
•
Elevada resistência ao fogo e produtos químicos;
•
Economia de mão-de-obra devido ao seu fácil manuseamento;
•
Dimensões uniformes e faces desempenadas;
•
Boa aderência às argamassas de revestimento;
Por outro lado tem fraco isolamento acústico (em consequência da reduzida massa volúmica), fraca resistência ao choque e elevado grau de absorção de humidade
2.7. Blocos especiais Como blocos especiais existem uma significativa panóplia de materiais. Apresenta-se na figura 20 um exemplo francês que ilustra até onde vai a procura de soluções. De facto neste tipo de bloco, quando convém e para aumentar a rigidez do conjunto, enche-se um ou mais vazios onde se introduzem armaduras, constituindo-se, assim, um ou mais prumos de betão armado (Petrucci, 1980). Para 1 m³ de betão em obra, neste bloco são necessários: 0,700 m³ de areia de 0/5 mm; 0,700 m³ de godo de 5/15 mm; 250 kg de cimento “portland”.
Fig. 20 – Bloco especial para execução de paredes (Petrucci, 1990)
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Pedras Artificiais
Segundo Petrucci, para o seu fabrico o betão é misturado mecanicamente numa betoneira, depois moldado em moldes metálicos montados sobre uma prensa vibrante. A desmoldagem faz-se sobre pequenas plataformas e estes blocos podem ser utilizados passados 15 dias. Os elementos fabricados são peças para a construção de muros portadores de cargas, rebocados pelo lado exterior. Fazem-se com as espessuras de 22, 35 e 47cm, sendo, respectivamente, necessários por m² 10, 20 e 30 blocos. De algumas das suas características saliente-se: densidade aparente de 2,12; porosidade em volume de 14,2%; resistência à compressão de 90 kg/cm² (resistência média do bloco). Ainda como pedras artificiais temos outros elementos construtivos com este mesmo tipo de material base. Assim, a figura 21 representa, esquematicamente, uma caixa de persiana e os blocos representados, também esquematicamente, na figura 22, usam-se em pavimentos, pois servem de moldes a placas de betão armado, integrando-se nelas.
Fig. 21 – Caixa de persiana (Petrucci, 1980)
Fig. 22 – Blocos para pavimentos (Falcão Bauer, 2003)
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Pedras Artificiais
Este último tipo de blocos tem como principais vantagens; um pouco à semelhança dos de argamassa simples de areia e cimento “portland”: boa resistência à compressão, boa resistência ao fogo, bom isolamento acústico, fácil de fabricar, facilidade de assentamento, podem ser utilizados em paredes de face á vista (dado possuírem dimensões uniformes e faces com um aspecto agradável), boa aderência às argamassas e admitem revestimentos de pequena espessura quando bem aplicados (http://www.casaescritorio.com.br). Por outro lado, tem como desvantagens, também à semelhança dos de argamassa simples de areia e cimento “portland”: o peso elevado, fraco isolamento térmico, dificuldade na abertura de roços e absorvem humidade (o que se torna facilmente visível).
2.8. Blocos de gesso Há varias pedras artificiais feitas com gesso, ou em que este entra na sua composição. No entanto, em virtude da sua pequena capacidade aglomerante, o gesso não é empregue para unir outros materiais, formando argamassas ou betões. Mas com gesso, usado sobre a forma de pasta pura, fabricam-se placas estucadas (como o gesso cartonado), estuques, mármore artificial, etc. São blocos pré-moldados de gesso, fabricado por um processo de moldagem, e apresentam um acabamento perfeito nas suas superfícies. Assim, os blocos encaixam-se (por encaixe e/ou através de processos de colagem) e, após a montagem da parede ou tecto, obtém-se uma superfície plana e pronta para receber o acabamento. Os blocos podem apresentar duas faces planas e lisas, serem vazados ou compactos. Os blocos vazados são utilizados quando se pretende diminuir o peso das paredes ou em tectos, ou melhorar o isolamento acústico, enquanto os blocos compactos permitem construir paredes com maior altura (http://www.catep.com.br). Os blocos simples devem ser utilizadas em substituição dos materiais convencionais, como os blocos de cimento ou blocos cerâmicos, na construção de paredes internas com paredes divisórias de quartos, salas, escritórios e espaços semelhantes.
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Pedras Artificiais
Segundo Moura, existem também blocos de gesso especiais que têm na sua composição aditivos e fibras de vidro, e que devem ser utilizados em substituição de elementos em alvenarias convencionais, quando as paredes forem construídas em ambientes onde ocorrem aglomeração de pessoas: cinemas, hospitais, etc., ou quando for necessário que a parede apresente maior resistência à colocação de cargas suspensas, como armários, etc.
Fig. 23 – Blocos de gesso (http://www.catep.com.br).
Outros blocos especiais incluem aditivos hidrófugos, podendo ser utilizados para a construção de paredes internas ou tectos em áreas molhadas, como cozinhas, casas de banho, áreas de serviço, etc., ou na execução das primeiras fiadas de paredes construídas em áreas normais, mas sujeitas a lavagens periódicas como corredores, etc. Há ainda outros que além de aditivos hidrófugos contêm fibras de vidro, a sua utilização é fundamentalmente em paredes internas em áreas que necessitam de desempenho especial, como casas de banho colectivos.
2.9. Ensaios tecnológicos Os blocos de pedra artificial são submetidos, sensivelmente, aos mesmos ensaios que as pedras naturais: densidade; porosidade; permeabilidade; gelividade; compressão; desgaste; choque; fragilidade e dureza (http://www.catep.com.br).
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3. Revestimentos Certas partes das obras, porque ficam mal à vista, necessitam de protecção ou, ainda e simplesmente, porque se quer dar maior beleza ao conjunto, são revestidas com outros materiais. Para estes revestimentos usam-se, muitas vezes, produtos aglomerados, isto é, produtos que se obtém por mistura e amassado de diversas substâncias inertes com um aglomerante.
3.1. Chapas 3.1.1. Marmorite Inicialmente a marmorite era obtida através de fragmentos de mármore aglomerados por cimento. Hoje a marmorite de mármore só tem o nome, e então a palavra marmorite passou a designar a técnica de execução. Portanto, é uma betonilha que é executada pela mistura de cimento, água, areia e pedras que podem ser mármore ou não, e é colocada no pavimento e apiloada. Esta betonilha é feita no geral ao traço 1:2 (Amaral, 1978). A marmorite é um revestimento que se obtém incrustando, em argamassa de cimento “portland”, que em lugar da areia como inerte faz uso do godo, granulados de mármore, granito ou basalto de várias cores, ou mesmo vidro partido, que são posteriormente cuidadosamente esmerilados e polidos (Horácio Moura 1990). Deste modo, resulta uma superfície de dureza uniforme, belo aspecto, a que se podem dar vários tons. Usa-se a marmorite, principalmente, em pavimentos e lambris (ver figura 24).
Fig. 24 – Exemplos de marmorite (http://www.glashuis.net)
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As proporções são, genericamente, 4:1:5, sendo 4 o volume de cimento branco, 4 o volume do cimento hidráulico e 5 de vidro ou pedra. A mistura de tintas metálicas em pó também pode ser efectuada (Jorge Mascarenhas). Deve-se ter o cuidado da argamassa nunca levar cal, pois o vidro escorregaria. Nunca se deve juntar tinta plástica e os parâmetros com vidros coloridos, devido a sua abrasão, só devem ser aplicados em zonas restritas. Distinguem-se os seguintes tipos principais de marmorites: •
Marmorite lavada e meio lavada – marmorite cujo tratamento da superfície consiste na remoção, com maior ou menor profundidade, da leitança, por lavagem com água.
•
Marmorite afagada – Marmorite cuja superfície é tratada por desbaste com um abrasivo apropriado (marmorite com ranhuras e sem brilho).
•
Marmorite polida – Marmorite cuja superfície é desbastada e posteriormente polida com um abrasivo apropriado (marmorite sem ranhuras e com brilho) (http://www.comunidadedeconstrucao.com.br).
Técnicas de execução Niveladas as mestras, segue-se a operação de sarrafar que consiste em fazer correr sobre as mestras uma régua sujeita a um movimento transversal de vaivém. Uma vez espalhada a massa, executa-se o esquartelamento, que é a divisão da camada de acabamento (marmorite), com a finalidade de diminuir o risco da sua fissuração. As juntas resultantes podem ficar abertas ou serem preenchidas com perfis de latão, cobre ou ebonite. O inerte deve ter as propriedades, dimensão e cor de acordo com a aplicação prevista. Pode ser dada a cor à pasta do ligante por meio de óxidos metálicos. A dosagem do cimento referida a 1m 3 de inerte seco não deve exceder 600 Kg. A adição de cal apagada em pó até 10% não afecta de modo sensível a resistência, melhora a trabalhabilidade e reduz a contracção.
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Os revestimentos de marmorites não devem ser executados antes de estarem assentes as canalizações e terminados outros trabalhos que possam danificar as superfícies da marmorite, já que as reparações neste tipo de revestimentos deixam sempre vestígios. A marmorite deverá ser aplicada numa única camada com uma espessura de cerca de 1,2 vezes a dimensão dos maiores inertes. Espessura essa que de qualquer modo não deve ser inferior a 7mm em paredes e rodapés e a 15 mm em pavimentos, cobertores e espelhos de degraus (http://www.catep.com.br). Para a aplicação em paredes deve-se esperar que o reboco se encontre suficientemente endurecido. As marmorites lavadas e polidas só devem ser usadas em revestimento de paredes. Marmorite afagada usada em pavimentos deve ser encerada tão cedo quanto possível de modo a evitar que se possa manchar por salpicos de tintas e outros produtos.
3.1.2. “Simile áspero” O “Símile áspero” é um revestimento usado em paredes. A sua aplicação faz-se sobre um reboco composto de 3 a 4 partes de areia grossa e áspera e uma parte de cimento “portland”. Este reboco deve ser desempenado, mas não alisado, para que o produto se fixe bem. Aplicase à colher ou à talocha, em camadas delgadas de, aproximadamente, 3 mm. Muitas vezes dáse-lhe “relevo” com uma esponja de borracha. A seguir ao começo da presa, que em tempo quente principia passadas 4 a 5 horas e no Inverno passadas cerca de 24 horas, o produto deve ser frequentemente regado durante 3 dias (Petrucci, 1980).
3.1.3. “Simile polido” Segundo Petrucci, o “Símile polido” aplica-se ainda sobre o mesmo reboco, mas o produto usa-se, agora, numa espessura de cerca de 5 mm, sendo aplicado à colher. Depois dum primeiro desempeno, passa-se a superfície com um rolo, de baixo para cima e vice-versa, da direita para a esquerda e na direcção oposta, de modo que a superfície fique bem direita, sem orifícios e bastante compacta. Passados 2 ou 3 dias aplicam-se passagens de carborundo, desgastando a camada de modo que esta atinja metade do diâmetro do granulado. Por fim, toda a superfície é passada com uma mistura de água e cimento, corada com o mesmo tom da massa empregue. Passados 3 dias pratica-se nova passagem de carborundo e logo que a superfície fique bem seca encera-se.
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3.1.4. Chapas de fibrocimento O fibrocimento é um dos mais antigos compósitos usados na construção. Com efeito, já no final do século passado eram estudadas as possibilidades de obtenção de um material à base de cimento reforçado com uma armadura em fibras de amianto. A realização pratica foi conseguida pelo engenheiro austríaco Ludwig Hatschek, que em 1901 patenteou a primeira máquina de fabrico de chapas. O fibrocimento é um material compósito em que a matriz é constituída por pasta de cimento endurecida (Agostinho de Mendonça). A pasta de cimento, como se sabe, resiste a esforços de compressão elevados mas, pelo contrário, apresenta uma resistência à tracção bastante baixa. Deste modo, para a obtenção de um compósito apto a suportar esforços de tracção e flexão, torna-se necessário a utilização de uma micro-armadura reunindo determinadas condições. Sob a designação de fibrocimento aparece no mercado um grupo de produtos compostos por uma argamassa de cimento “portland” e amianto fibras, ou outras fibras minerais ou vegetais (Moura, 1990).
Fig. 25 – Cobertura em fibrocimento (http://www.saint-gobain.net)
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Contudo, a variante fabricada com asbesto (amianto), dado ser um produto potencialmente cancerígeno, em algumas das suas formas, nomeadamente as que produzem fibras de muito pequena dimensão, tem caído em desuso quando não proibição. De facto, o amianto é uma designação genérica dada a várias rochas fibrosas predominantemente constituídas por silicatos. Também conhecido por asbesto ("asbestos" provém do latim e significa incombustível), o amianto encontra-se distribuído praticamente por toda a parte. Na verdade, todos estamos expostos a baixos níveis de asbestos/amianto no ar que respiramos. Estes níveis estendem-se desde 0,00001 até 0,0001 fibras por mililitro cúbico de ar e são geralmente mais altos nas cidades e áreas industriais. Aparece em muitas variedades, das quais as principais são o crisótilo, de cor branca, que constitui 95% de todos os amiantos utilizados na indústria, a crocidolite, de cor azul, de maior resistência mecânica, a amosite, de cor cinzenta escura, com maior resistência aos ácidos, a actinolite, antofilite e a tremolite, estas três últimas menos utilizadas. Segundo Mendonça, crisótilo pertence ao grupo das serpentinas e o seu uso e aplicações estão regulamentados. As outras cinco variedades referidas pertencem ao grupo das anfíbolas, têm características semelhantes e o seu uso, dada a sua perigosidade, está proibido. O crisótilo, bem como os asbestos em geral, possui características excepcionais de absorção e isolamento. Com efeito, a sua fibra é composta por milhares de fibrinhas aglomeradas de uma substância formada de silicato de magnésio. A estrutura das fibras de crisótilo assemelha-se à de um rolo de papel relativamente oco, o que aumenta a capacidade de absorção e de isolamento. A extraordinária finura das fibras tem como resultado uma elevada superfície específica que determina grande elasticidade e uma resistência à tracção superior à do aço. A sua densidade (2,55) é idêntica à do betão armado. Genericamente, os minerais do amianto têm fibras largas, separáveis, resistentes, bastante flexíveis e entrelaçadas e estáveis ao fogo.
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Possui qualidades de hidraulicidade e refractárias apreciáveis, sendo um material de insignificante coeficiente de dilatação, resistente às intempéries, de fácil manejo e fácil trabalho. Estas qualidades tornam-no um material muito utilizado. Assim, fabricam-se com ele, além de outros materiais, placas lisas e onduladas, usadas para revestimentos de paredes e coberturas e para outros revestimentos generalizados. O fabrico de fibrocimento faz-se em máquinas análogas às para o fabrico de papel. O fibrocimento, como já foi dito, é formado por uma argamassa de cimento em que o inerte é o amianto ou outras fibras minerais ou vegetais. O cimento empregue é, em geral, o “portland” ou o cimento de alta resistência. Uma característica importante para a qualidade do fibrocimento é a dimensão máxima das partículas do cimento que interessa especialmente à distribuição e quantidade de fibras que podem ser inseridas por unidade de volume de compósito. Para a hidratação dos elementos constituintes do cimento é indispensável a utilização de água no fabrico do fibrocimento. As suas características devem corresponder a uma água potável com pH situado na zona neutra e baixo teor de sulfatos e cloretos. O amianto è um produto mineral que se encontra em numerosos países, porém a importância dos jazigos é muito variável tanto pela quantidade como pela qualidade, pelo que as explorações rentáveis são em número reduzido. Conforme a rocha de origem distinguem-se o amianto de serpentina e o amianto de anfíbola. O amianto de serpentina, designado normalmente por crisótilo ou amianto branco, tem uma composição
química
que
corresponde
a
um
silicato
hidratado
de
magnésio
(3MgO.2SiO 2 .2H 2 O) e representa cerca de 90% das reservas mundiais de amianto constituindo o tipo mais utilizado na indústria do fibrocimento.
51
Pedras Artificiais
Apresentam-se em fibras macias e flexíveis de aspecto sedoso e brilhante, com coloração que varia entre o branco e o cinzento claro ou cinzento esverdeado, conforme a origem, constituindo cada fibra um cristal muito esguio ou um diâmetro mínimo de 1 a 2×10 5 mm e −
um comprimento que, normalmente, não excede 40 mm (Falcão Bauer, 1990). O crisótilo contém, além da água de cristalização em cerca de 1 a 2% do seu em peso, água de hidratação em estado livre distribuída à superfície dos cristais. À temperatura entre 110º e 370º perde gradualmente água de hidratação com redução proporcional da resistência das fibras. Todavia, desde que volte às condições iniciais absorve a humidade do ar e recupera as suas propriedades de resistência. A acção da temperatura não restringe, como é evidente, o emprego do fibrocimento na construção, tendo em conta as temperaturas a que estão normalmente sujeitos os materiais aplicados nos edifícios. Os amiantos de anfíbola ou de horneblenda apresentam composições muito diversas e, das principais variedades, unicamente a crocidiolite (Na 2 O.Fe 2 O3.3FeO.8SiO 2 .H 2 O), designado por amianto azul, é utilizado no fibrocimento substituindo parcialmente o crisótilo (cerca de 5%) por razoes de tecnologia de fabrico. O fabrico do fibrocimento (fig. 26) consta, em termos gerais, das seguintes operações (Agostinho de Mendonça):
Fig. 26 – Esquema de uma instalação de fabrico de artefactos de cimento (Agostinho de Mendonça)
52
Pedras Artificiais
•
O amianto é submetido primeiramente a uma operação de desfibramento recorrendose a moinhos de galgas ou de martelos, de modo a se obterem fibras muito finas e separadas;
•
As fibras são seguidamente dispersas em água com cimento em suspensão em percentagens adequadas (cerca de 10% a 15% em peso relativamente ao total) num recipiente munido de um sistema misturador mecânico. Nesta operação as partículas de cimento aderem por absorção às fibras de amianto mantendo-se esta ligação nas operações seguintes;
•
A pasta obtida com grande excesso de água passa a um ou mais tanques com agitadores onde trabalham cilindros, com movimento de rotação em torno de eixos horizontais. Cada cilindro é constituído por uma estrutura metálica revestida por uma rede muito fina, à qual aderem por filtração as partículas de amianto revestidas de grãos de cimento que, pelo movimento de rotação, são transportadas e depositadas numa cinta transportadora permeável (feltro) em camadas de 0,1 a 0,4 de espessura;
•
No seu trajecto as camadas continuadamente transportadas pelo feltro passam por um dispositivo de aspiração destinado a extrair a água em excesso e, por fim, são depositadas e comprimidas sobre um cilindro moldador no fabrico de chapas, ou sobre um mandril no fabrico de tubos, até se obter a espessura desejada. Para as chapas a camada sobre o cilindro moldador é cortada segundo uma geratriz seguindo, já planificada para a onduladora. No caso dos tubos procede-se à extracção do mandril seguindo-se as fases de cura e acabamento.
As principais propriedades do fibrocimento são as seguintes (Costa): •
Densidade aparente de 1,5 a 2;
•
Densidade real de 2,4;
•
Absorção de água de 10 a 18%;
53
Pedras Artificiais
•
Porosidade ~ 12%; dureza com bola de 10 mm e carga de 500 kg dá 2,72 kg/mm² (Brinell);
•
Coeficiente de dilatação entre 0º e 100º C, é da ordem dos 95×10
7
−
; calor especifico
de 0,23; •
Condutibilidade térmica pequena;
•
Permeabilidade: é impermeável para uma coluna de água de 25 cm, ao fim de uma semana;
•
Resistência à compressão para tubos de 2 cm de espessura é, em direcção axial, 700 kg/cm² , a tangencial de 900 kg/cm² e a radial de 1100 kg/cm²;
•
Resistência à tracção cerca de 125 kg/cm² e 85 kg/cm², no sentido máximo da resistência e no sentido perpendicular;
•
Resistência á flexão cerca de 20 kg.
A chapa ondulada normal é um produto muito usado, não só em coberturas de habitações (fig. 27), como em revestimentos de fachadas (fig. 28) e outros (fig. 29). As suas dimensões estão indicadas no quadro 4. Há chapas ou placas curvas, de fibrocimento, hoje muito empregues em pecuária, principalmente para estábulos. Existem, ainda, placas para revestir, acusticamente, os compartimentos, especialmente os teatros, cinemas e salas de música. Outros tipos de placas deste material, em que se misturam às argamassas ou betões de cimento, produtos que lhes dão propriedades particulares, querem quando à sua resistência à humidade, quer quanto ao aumento da sua dureza, etc.
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Dimensões Chapas por m2
Peso aprox. por peça (Kg)
Comprimento (m)
Largura (m)
Espessura (mm)
1,22
1,10
6
0,87
18
1,53
1,10
6
0,67
22
1,83
1,10
6
0,59
26
2,14
1,10
6
0,47
30
2,44
1,10
6
0,41
33
Quadro 4 – Dimensões de chapa onduladas normais (Catalogo Novinco)
Fig. 27 – Chapa ondulada (Catalogo Novinco)
55
Pedras Artificiais
Fig. 28 – Chapa ondulada para fachadas (http://www.sotecplast.com.br)
Fig. 29 – Chapa ondulada de fibrocimento (http://www.sotecplast.com.br)
Há também placas de fibrocimento que se apresentam em cores. São folhas perfeitamente polidas, de 1,0× 1,0×0,008 m, coradas, de belo aspecto. Usam-se em lambris e noutras partes das construções, para as proteger e, ao mesmo tempo, as embelezar.
3.1.6. Placas de gesso cartonado São compostas por um miolo de gesso e aditivos, envolto por cartão especial.
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A soma destes elementos, resistentes a esforços de compressão (o gesso) e tracção (o cartão), resultam em uma superfície de revestimento ideal para acabamento, a qual se pode pregar, aparafusar, serrar e trabalhar para confecção de infinitas formas, inclusive superfícies curvas.
Fig. 30 – Placa de gesso cartonado (http://www.catep.com.br)
As placas podem ter diferentes espessuras, larguras, comprimento e podem ser aplicadas em diferentes situações. Além das alternativas que o gesso cartonado oferece, uma das opções interessantes é o sistema de paredes internas. Este produto foi inventado no final do século XIX e passou a ser utilizado
em
larga
escala
na
construção civil moderna, justamente por reunir a qualidade da madeira (facilidade de trabalho) e da pedra (isolamento
térmico,
resistência ao fogo). Fig. 31 – Exemplo de aplicação (http://www.gessointegral.com.br)
57
acústico
e
Pedras Artificiais
O uso do gesso cartonado é exclusivo para paredes internas e tectos (de distribuição, separativas e técnicas) e substituem o uso de blocos ou tijolos cerâmicos (http://www.casaescritorio.br.). O processo de fabrico consiste: •
Na tremonha o minério é introduzido no processo produtivo. O minério gipsita é extraído em jazidas com determinado grau de pureza;
•
De seguida o minério é transformado em semi-hidrato, que inclui moagem, calcinação (remoção de moléculas de água através de calor) e arrefecimento de forma controlada;
•
O papel especial de fibras longas é obtido de matéria-prima reciclada. São introduzidos de forma contínua na linha de produção, os papéis superior e inferior são devidamente tensionados e alinhados;
•
No misturador recebe o gesso calcinado, os aditivos e a água convertendo-os numa massa homogénea, que é continuamente depositada sobre o papel inferior;
•
Uma vez formado e endurecido o tapete de gesso cartonado é cortado com uma guilhotina em placas nos comprimentos pretendidos. Depois de cortadas, as placas são transferidas para uma mesa elevatória que alimenta a zona de secagem. O secador com doze estágios é responsável pela eliminação da água excedente nas placas, sendo também nesta fase que se da o processo de aderência do papel ao miolo do gesso;
•
Quando deixa o secador, as placas são transferidas para o acabamento onde são identificadas, paletizadas e de seguida são armazenadas.
As vantagens do uso do gesso cartonado (http://www.arq.ufsc.br.): •
Leveza - as paredes de gesso cartonado têm um baixo peso, o que permite a redução das fundações e estruturas nas construções. Uma parede simples pesa em media 25 kg/m.
58
Pedras Artificiais
•
Ganho de área útil – as espessuras menores do que as paredes convencionais trazem ganho de área útil por unidade. Por exemplo, num apartamento de 100 metros quadrados pode-se chegar a 4% de ganho na área útil.
•
Estética – com planos lisos e sem juntas aparentes, as paredes em gesso cartonado podem ser rectas ou curvas e ainda receber qualquer tipo de acabamento: pintura, papel de parede, azulejo, mármore ou melamínimico.
•
Resistência mecânica – as paredes são adaptáveis a todos os tipos de estrutura (madeira, betão ou aço) e podem ser utilizadas em qualquer pé-direito.
•
Isolamento térmico – o espaço interno das paredes permite a colocação de lã mineral reforçando o isolamento térmico para se evitar o desperdício de calor.
•
Isolamento acústico – o desempenho acústico das paredes pode até ser melhorado, se necessário, acrescentando-se mais placas ou lã mineral no interior.
•
Resistência ao fogo – devido às características das placas em gesso cartonado (20% do seu peso é água), as paredes ou tectos têm bom desempenho quanto à resistência a fogo, mas podem ser melhoradas com placas RF.
3.1.7. Placas estucadas Segundo Moura, são preparadas com gesso fluido e cola, dando-lhes forma em moldes apropriados, apoiados em mesas com tampo de vidro ou metal, devidamente oleadas.
3.1.8. Placas de estafe Foram muito usadas em tectos. São constituídas por uma massa de gesso que contém no seu interior linhados de estafe. Têm, em geral, uma espessura de 1 a 2 cm (Horácio Moura, 1990).
3.1.9. Mármore artificial Prepara-se com gesso de estuque ou de presa rápida, submergindo-o em água saturada de alúmen e voltando a cozê-lo ao vermelho escuro. Obtém-se, assim, o chamado cimento “keenes”. Este cimento é uma mistura de gesso com água saturada de alumèm, caracterizada 59
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por ter presa lenta, alcançando grande dureza e podendo ser empregue em meios de certa agressividade. São frequentes imitações de mármore assim preparadas (Amaral, 1978). É com estes gessos que se fabricam argamassas com agregados de mármore pulverizado, lâminas de mica, alabastro, etc. Assim se obtém o mármore artificial, embora outros existam, como veremos mais à frente o caso do RMC.
3.1.10. Placas/lajes pré-fabricadas O betão armado é uma peça resultante da introdução de elementos de aço (armaduras) numa massa de betão, de tal modo que a união dos dois materiais trabalha em conjunto na transmissão de cargas. O betão armado adapta-se a qualquer forma irregular. Aproveitando, com critério racional e económico, as propriedades de resistência dos materiais que integram o betão armado, consegue-se uma notável redução das alturas dos edifícios. Além disso, as sobrecargas imprevistas a que, eventualmente, pode achar-se sujeita uma estrutura, não são, de modo algum, tão perigosas como nas construções metálicas (quer porque os elementos verticais não são tão esbeltos, o que proporciona uma maior estabilidade, como dado o seu elevado peso próprio a variação da sobrecarga não tem globalmente tanto significado). Tida em conta, também, a travação (ou contraventamento) de todos os elementos dum edifício, compreendese que exista uma rigidez do conjunto, à prova de qualquer impulso (Mira Amaral).
Fig. 32 – Laje/placa de betão armado (Mira Amaral).
As lajes de betão armado (fig.32), também muitas vezes designadas popularmente por placas, vieram substituir os velhos pavimentos de madeira das habitações, dando-lhes maior
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Pedras Artificiais
segurança, maior resistência, maior duração e livrando os utentes da maioria das preocupações de incêndio (Moura, 1990).
Fig. 33 – Vigotas de betão pré-esforçado (http://www.presdouro.pt)
Mas estas placas de betão armado vêm sendo substituídas por placas aligeiradas, com vigotas pré-esforçadas (fig.33), de execução mais rápida e mais barata (embora a sua grande expansão se confine à zona Norte e Centro do país, muito devido à forte sismicidade do Sul do território). Estas vigotas pré-esforçadas, que hoje se fabricam em grande série, nas pistas de fábricas modernas, são os elementos fundamentais das placas aligeiradas. Existem em várias formas e mesmo em vários materiais. Contudo, as mais correntes têm o seu aspecto e dimensões esquematicamente representados na figura 27 e tabela 5. Há destas vigotas em tijolo armado, sobretudo em pavimentos de baixas cargas, como lajes de esteira.
Quadro 5 – Secções e dimensões de vigotas (Moura, 1990)
61
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3.1.11. Ripas pré-fabricadas Juntamente com estas vigotas de betão pré-esforçado, empregam-se, em tectos e em telhados, ripas também em betão pré-esforçado, como se vê na figura 34.
Fig. 34 – Ripas em betão pré-esforçado (Mira Amaral)
3.1.12. Monomassas. Em Portugal tem-se assistido, nos últimos anos, a um crescimento importante no sector da construção civil. Assim, começaram a surgir empresas fabricantes de novos e inovadores produtos para este sector, é neste contexto que surgem os revestimentos monomassa, que são considerados também uma pedra artificial. Embora ainda se use muito o método de reboco tradicional, este material esta a conhecer uma enorme expansão no mercado da construção em Portugal, onde as alvenarias exteriores dos edifícios são construídas geralmente com tijolos ou blocos de betão, que são recobertos com um revestimento tradicional, ou então, usando os novos materiais à disposição, como as monomassas. Este revestimento tem como objectivos proteger o edifício da acção das intempéris, proporcionando impermeabilização à água e garantindo bons níveis de aderência e resistência e melhorar o efeito estético, nomeadamente com a utilização de diferentes cores e texturas.
3.1.12.1 - Características. Os revestimentos monomassa possuem características idênticas ou superiores aos revestimentos tradicionais, entre as principais, destacam-se:
62
Pedras Artificiais
• A sua aplicação directa, fácil e a rápida colocação, que proporcionam um excelente rendimento de mão-de-obra, podendo ser aplicados à mão ou com máquina de projectar adequada, como normalmente acontece. Obtém-se, ainda, uma poupança adicional, devido ao menor tempo de uso de andaimes; •
A sua grande elasticidade, que admite, pequenos movimentos do suporte, tendo esta
característica particular importância em trabalhos de reabilitação; •
A impermeabilidade à água por parte destes materiais constitui uma barreira física eficaz
em relação à água da chuva, atrasando a sua penetração. O grau de impermeabilidade depende da espessura aplicada, durante o período de chuva, o revestimento absorve água por capilaridade, que é eliminada em forma de vapor nos períodos secos, sendo a velocidade de secagem, depois de um período de chuva, em geral, superior ao de um reboco tradicional, pelo que apresentam uma contribuição mais eficiente para a estanquidade global da parede. A resistência mecânica dos revestimentos monomassa é suficientes para resistir às
•
diferentes solicitações mecânicas a que estão submetidos os revestimentos de fachada, como sejam impactos ou desgaste, entre outros. A elevada aderência à base do suporte, sendo esta propriedade observada tanto em fresco
•
(pegajosidade inicial), como depois de endurecido. O alto rendimento do material depende também da densidade, variando o rendimento
•
conseguido sobre um suporte plano entre 20 e 25 Kg/m2. A fácil manutenção do material, que ao ter a mesma cor em toda a espessura do produto,
•
esta não se perde por um possível desprendimento da camada superficial, pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos, como acontece no caso das pinturas, quanto à sujidade entranhada na fachada esta pode-se eliminar com uma simples lavagem da mesma com água sob pressão, à qual se adiciona um pouco de detergente.
3.1.12.2 - Aplicação em Obra. O revestimento deve ser aplicado em condições ambientais adequadas, a temperatura de aplicação deve estar compreendida entre 5 e 30ºC e a aplicação não deve ser feita com tempo 63
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chuvoso ou quando se preveja a ocorrência do mesmo ao fim de pouco tempo após a sua execução, devendo os sacos de monomassa estar armazenados em local seco e ao abrigo da humidade, visto a água poder adulterar as suas propriedades originais. A amassadura deve ser efectuada mecanicamente, com máquinas apropriadas para o efeito, devendo esta operação ser o mais homogénea e reprodutível possível, com a proporção de água recomendável, admitindo-se apenas pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção da superfície de suporte, devendo-se evitar o o excesso de água no amassado. Findo o processo de amassadura, o amassado tem um tempo de utilização (tempo em que a pasta preparada conserva as suas propriedades) é de 1 a 3 horas, podendo este período de tempo variar de acordo com a temperatura, não devendo em caso algum, ser adicionada água ao amassado depois de iniciado o processo de endurecimento. O espalhamento da massa é efectuado com máquinas de projectar, embora possa também ser manualmente com pente e talocha, depois de aplicada a massa, executa-se o nivelamento com réguas que podem ser de madeira plástico ou alumínio, preferindo-se este último por não empenar. A espessura mínima de aplicação é de 10 mm, devendo-se evitar espessuras superiores a 20 mm por camada, contudo quando, em determinada zona, for necessário aplicar espessuras superiores, devem realizar-se duas camadas, para se evitar o risco de aparecimento de fissuras. Com tempo quente e forte exposição solar, reduz-se o tempo disponível para a realização dos acabamentos previstos, de entre os acabamentos destacam-se o raspado, conseguido com a utilização de uma talocha de pregos, o acabamento pedra, em que são embutidas ou projectadas pedras naturais no revestimento e os acabamentos gota ou casca de carvalho, conseguidos com pistolas adequadas.
O revestimento deve ser interrompido em toda a sua espessura nas juntas estruturais, para assim evitar fissuras, e quando se executam grandes superfícies, a aplicação deve ser interrompida e deve-se proceder-se ao esquartelamento do reboco em painéis para evitar fissurações., e sempre que estejamos perante revestimentos heterogéneos, como sucede quando estamos perante paredes de alvenaria confinadas por pilares e vigas de betão armado deve-se proceder à colocação de rede de fibra de vidro tratada contra o ataque dos álcalis, ou com rede metálica com tratamento anti corrosivo ao longo das transições entre a alvenaria e os pilares e vigas para também impedir possíveis fissurações. 64
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3.1.12.3 – Patologias. Um revestimento monomassa pode estar sujeito ao mesmo tipo de anomalias que afectam um reboco tradicional, embora sejam pouco frequentes, estas anomalias podem ser estéticas, afectando unicamente a função decorativa, sem nenhuma influência nas características de qualidade e durabilidade do revestimento, destacando-se as seguintes anomalias: •
Diferenças de tonalidade - podem ser ocasionadas pelo desrespeito das condições de
amassadura e aplicação recomendadas, nomeadamente variações na preparação do produto, na quantidade de água, método, elevado período de tempo entre a amassadura e a aplicação, diferenças na consistência da massa, e modo de projectar ou quantidade de produto aplicado. Podem, ainda, ser devidas a variações na realização do acabamento, quer seja por o produto ter sido raspado em diferentes graus de endurecimento ou pela raspagem ter sido imcompleta. •
Eflorescências - este fenómeno consiste no aparecimento de manchas esbranquiçadas na
superfície do revestimento e acontece geralmente quando a aplicação é realizada em tempo frio e húmido, observando-se na superfície de revestimento uma cristalização de sais solúveis contidos nos materiais da parede, na própria argamassa ou no terreno, sendo transportados pela água de infiltração até à superfície, onde precipitam.
Sombreamento ou transparências - observa-se o aparecimento de diferenças de cor no
•
revestimento seguindo as linhas das juntas do suporte onde está aplicado o revestimento, isto deve-se ao facto de o revestimento não ter sido seco de uma forma homogénea e acontece quando a espessura de aplicação é muito reduzida e as juntas de alvenaria não estão bem executadas ou têm uma absorção muito diferente do resto da superfície de suporte, não se podendo descartar a hipótese, de a anomalia de ter ficado a dever à aplicação com tempo húmido ou chuvoso. Todas estas anomalias estéticas são mais visíveis quanto mais escura for a cor do revestimento, pelo que se aconselha a aplicação de cores mais claras.
Outro tipo de anomalias a que as monomassas estão sujeitas são aquelas que afectam a durabilidade do revestimento, entre as principais, destacam-se: 65
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•
Fissuração - as causas que podem dar lugar ao aparecimento deste problema são muito
variadas, na maior parte das vezes ficam-se a dever a fissuras do suporte sobre o qual se tenha aplicado o revestimento, devido a assentamentos, insuficiente estabilização do mesmo ou à falta de rede de fibra de vidro necessária nas uniões da alvenaria com as vigas e pilares. Também podem aparecer fissuras devido às condições no amassado, espessuras de aplicação excessivas e principalmente pela aplicação em condições muito secas (calor, vento seco, suporte muito absorvente), sem tomar as devidas precauções para estes casos, como por exemplo humedecer a superfície de suporte antes da aplicação. Falta de aderência - este problema observa-se, normalmente, na sequência da aplicação
•
sobre uma superfície de suporte inadequada ou mal preparada, com restos de pó, pintura ou descofrantes, muito quente, com humidade insuficiente ou saturado de água ou ainda com uma resistência muito inferior ao revestimento aplicado, como pode ser o caso de betão leve ou dos suportes em trabalho de restauro, em que pode chegar a acontecer o arrancamento do suporte.
Falhas de impermeabilidade - este fenómeno pode acontecer na presença de fissuras, devido
•
às causas anteriormente explicadas ou, no caso destas não se verificarem, a espessuras insuficientes de aplicação, apresentando-se com mais intensidade na zona das juntas, já que é normalmente nesta zona que o revestimento alcança a sua espessura mínima. •
Falta de resistência - deve-se sobretudo a uma preparação incorrecta do produto, a um
amassado com excesso de água ou reamassado do produto endurecido, pode ainda ser devido a uma secagem do produto excessivamente rápida, devido às condições ambientais ou a um suporte muito absorvente, sendo nestes casos a resistência da monomassa inferior à que habitualmente seria de esperar.
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3.2. Pavimentos em blocos Também se fabricam hoje, profusamente, blocos para pavimentos de arruamentos e passeios, de vários formatos, de que a figura 35 é um exemplo.
Fig. 35 – Bloco de pavimentos exteriores (http://www.comunidadedaconstruçao.com.br)
Estes pavimentos inter-travados são compostos por peças pré-moldadas de betão e constituem uma solução para jardins, passeios, ruas, etc (ver figura 30). As dimensões e a qualidade das peças pré-moldadas de betão são uniformes, uma vez que o seu fabrico tem controles rigorosos. Além disso, as formas, as cores e as texturas das peças e os padrões de assentamento podem ser muito variados. A propriedade de distribuição de esforços das peças inter-travadas depende essencialmente do seu formato, arranjo e espessura. A resistência à compressão das peças tem pouca influência. Em condições de tráfego intenso este tipo de pavimento é considerado o mais adequado devido à resposta frente ao “escorregamento” (http://www.comunidadedaconstrucao.com.br).
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3.2.1 – Tipos de Pavimentos em blocos.
Hexagon al
Trief
Delta
Eco Octogonal
Rectangular
Pavimento Uni
Perfil I
Lajetas
Grelhas
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Decor
Pavimento Uni Simples
Eco Quadrado
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Fig. 36 – Exemplos de pavimentos inter-travados (http://www.comunidadedaconstruçao.com.br)
3.3. Telhas As coberturas, desde sempre, serviram para proteger o homem e os seus haveres contra a intempérie, abrigando-o do frio e do calor, do vento do sol, da chuva e do gelo. Ao longo da história, foram-se construindo vários tipos de coberturas descontínuas, formadas por elementos de diversas origens, tais como o colmo, as tábuas, as placas de lousa ou as canas de bambu. Mantendo a filosofia de canalizar a água das chuvas e cobrir a habitação, através de pequenos elementos de fácil colocação e encaixe e de rápida substituição, fabricou-se o primeiro elemento de construção artificial a ser produzido em dimensões estandardizadas: a telha. Tendo sido usado, pela primeira vez, como material de construção há mais de 2000 anos pelos gregos e romanos, o cimento, depois do desaparecimento destas civilizações, caiu em desuso, ate que foi redescoberto durante o século XIX com a revolução industrial e a comprovada eficácia das máquinas. Utilizando as excelentes características desta matéria-prima, é fabricada, em 1840 por Kroher, na Baviera, a primeira telha de betão através de uma máquina muito rudimentar. Em 1925 é constituída a primeira extrusora automática “redland” para o fabrico contínuo de telhas de cimento (Moia). 69
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O fabrico de telhas de cimento tomou, em Portugal, um decréscimo notável. Há hoje, no país, modernas fábricas deste produto, possuindo a mais avançada técnica. O esquema da figura 37 mostra uma fábrica para a produção de 1500 telhas de cimento/hora, ou seja, 12000 telhas em 8 horas de trabalho e em funcionamento semi-automático (Mira Amaral). A mistura de areia (fig. 37-1) e cimento (fig.37-3) é preparada por um equipamento automático (fig.37-4), com uma betoneira com 1000 litros de capacidade, incluindo equipamento para a dosagem, também automática, da água. A argamassa ao sair da betoneira é recebida num silo de betão fresco e, logo a seguir, cai numa máquina de moldar telhas (fig.37-5). A prensa é uma máquina automática, accionada por motores eléctricos e compressores de água, que produz 72 telhas/minuto. A máquina imprime as telhas sobre um molde de alumínio, previamente oleado. Enquanto se movem no tapete rolante, as telhas são coloridas (fig.37-6) com uma mistura de água e cimento com pó óxido-colorante, num sector, e noutro são aspergidas com quartzo granulado ou pó de mármore (fig.37-7). As telhas frescas, com os respectivos moldes, encaminham-se, depois, por intermédio de várias operações, feitas por um elevador-descedor (fig.37-8, 9 e10), para as estantes que levam 70 telhas cada uma. Estas estantes são puxadas, sempre automaticamente (fig.37-11 e12), para um pré-túnel (fig.37-13), onde começa o ciclo de cura ou endurecimento. À saída do pré-túnel as estantes são dirigidas para o túnel de cura final (fig.37-14), aquecido com ar quente.
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Fig. 37 – Esquema de uma fabrica de telhas de cimento (Mira Amaral)
O ar do túnel de secagem final é aquecido por condutas onde circula água quente, fornecida por uma caldeira da central de aquecimento (fig. 37-15). As telhas são descarregadas num tapete rolante (fig.37-17.), que as leva a um dispositivo de recuperação do excesso de granulado (fig.37-18). Seguidamente, por um lado, as telhas prontas vão para a área do parque de material pronto (fig.37-20) e, por outro, os moldes 71
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voltam no tapete rolante (fig.37-19) ao seu novo ciclo. As dimensões habituais das telhas são: 330 mm de largura, 420 mm de comprimento 11mm de espessura e o peso unitário é de 4,4 kg.
Fig. 38 – Telhas de cimento (http://www.arealvia.com.br)
Com uma fabricação completamente automatizada, matérias-primas cuidadosamente seleccionadas, características constantes e regulares da composição das massas, tratamento em estufa e controle sistemático do fabrico são o garante da constância das seguintes características (http://www.comunidadedaconstrucao.co (http://www.comunidadedaconstrucao.com.br): m.br): •
Resistência à flexão superior a uma carga de 300 kg;
•
Estabilidade dimensional ao milímetro;
•
Totalmente desempenadas; desempenadas;
•
Excelente resistência ao frio e ao gelo;
•
Impermeáveis;
•
Longa duração;
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•
Bom isolamento térmico e acústico;
•
Aspecto inalterável.
3.4. Mosaicos e azulejos Os mosaicos hidráulicos são, no fundo, peças moldadas, constituídas por argamassa de cimento “portland” e areia, em duas ou três camadas sobrepostas. Segundo Moía, os processos de fabrico têm todos t odos uma base comum, embora cada um procure prensas mais aperfeiçoadas, matérias-primas de melhor qualidade ou mão-de-obra mais especializada. Com efeito, o fabrico destes mosaicos exige operários cuidadosos e conhecedores da técnica especial da sua profissão, matérias-primas em perfeito estado e das melhores procedências, prensas manuais e mecânicas, hidráulicas ou eléctricas, de características apropriadas. Na camada de desgaste são, em geral, empregues cimentos, brancos ou cinzentos, com características especiais; as dosagens são calculadas de modo que o cimento, nas três camadas, faça presa ao mesmo tempo, evitando, tanto quanto possível, o empeno do mosaico. As cores que os mosaicos apresentam são misturadas com o cimento, tão intimamente quanto possível, sendo, depois, a mistura tornada líquida para que se garanta uma impregnação da mesma cor. Os mosaicos são comprimidos dentro de moldes de aço, a pressões que variam entre 30 e 200 kg/cm² ou mais, conforme o modelo e potência das prensas e as exigências do fabrico (http://www.arq.ufsc.br). Depois da compressão os ladrilhos são retirados dos seus moldes e depositados em grades de secagem. Os moldes de aço, já referidos, são constantemente rectificados e polidos, para que os produtos fabricados sejam o mais perfeito possível na sua forma. A camada superficial ou de desgaste é, em geral, constituídas por uma argamassa de cimento “portland” ou de cimento branco, com pó de sílica ou de mármore, na proporção de 1:1.
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A camada intermédia, com a função de absorver a água em excesso da camada anterior, é constituída por uma argamassa seca de cimento e areia ao traço 1:1, ou apenas e por vezes, por cimento em pó. pó. A camada inferior, ou camada de tardoz, é constituída por uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 ou 1: 4. Se pretendermos introduzir, na camada de desgaste, desenhos de várias cores, utilizam-se umas chapas metálicas, com a configuração que se pretende dar, enchendo-se com argamassa das cores desejadas, retirando-se as chapas e prensando-se a peça, finalmente. Fora do molde, os mosaicos são postos ao ar durante 48 horas e, depois, mergulhados em água durante 7 dias. Daqui são retirados e metidos numa câmara de ambiente húmido, postos de cutelo, durante 28 dias. Os mosaicos somente são utilizados após cerca de 60 dias. Como peças acessórias dos mosaicos temos os rodapés (fig.39), moldados ou com chanfro, de 20*20 cm ou de 20*10 cm, sendo os curvos com 25*18 cm. Temos ainda os cantos, curvos ou convexos.
Fig. 39 – Pavimento de mosaico (Moura, 1990)
Os mosaicos podem polir-se, como o mármore, ou ser encerados, apresentando, então, um belo aspecto.
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As suas principais dimensões são: nos mosaicos quadrados – 40×40; 30×30; 25×25; 20×20; 15×15; 10×10; 7×7; 6,5×6,5; 5×5, nos mosaicos rectangulares – 30×15; 25×7; 25×5; 20×10; 28×14; 26×13; 15×7,5; 10×5 cm.
Fig. 40 – Exemplos de mosaicos hidráulicos (http://www.talcomoera.com)
Os mosaicos fabricam-se lisos, boleados ou esquartelados. Quanto à qualidade destes mosaicos, pode dizer-se que o mosaico cerâmico é de muito melhor qualidade. O mosaico hidráulico tem cimento portland, e portanto, qualquer liquido que ataque este cimento, e que caia na superfície do mosaico, originara o aparecimento de manchas (Amaral, 1978). Quanto à resistência é satisfatória pelo menos quando se destina a ser aplicado em habitações. No entanto o mosaico hidráulico tem a vantagem de ser mais barato. Os azulejos hidráulicos são, em geral, fabricados pelas mesmas fabricas que produzem mosaico hidráulico, pois o seu fabrico é idêntico ao do mosaico, mas com camadas menos espessas.
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Fig. 41 – Revestimento de mosaicos hidráulicos (Moura, 1990)
Fabricam-se de cor lisas e pouco acentuadas. Podem polir-se ou encerar-se, tal como os mosaicos. Também, como para os mosaicos, há peças acessórias para as concordâncias, curvas ou convexas, entre superfícies planas, bem como frisos para remate.
3.5. Gradilhas São frequentes nas habitações as gradilhas, isto é, uma espécie de blocos vazadas apresentando cada um uma figura de base. Juntos estes blocos formam a gradilha, num conjunto, em geral, simétrico (Baud). O quadro abaixo oferece os desenhos e características das diversas peças de gradilha, que se juntam, depois, para darem os desenhos da figura 42. Estas gradilhas utilizam-se principalmente em varandas, terraços e escadarias. 76
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Quadro 6 – Características de peças de gradilha (Catalogo Presdouro)
Fig. 42 – Gradilhas (Pizarro)
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3.6. Mármore compacto (RMC) O mármore compacto é um aglomerado de mármore que se obtém ligando pedaços de mármore cuidadosamente seleccionados com diferentes granulometrias por meio de uma resina poliéster especial (http://www.rmc.pt).
. Fig. 43 – Alguns tipos de RMC (http://www.rmc.pt/produtos)
Isto permite reconstituir blocos de mármore de grandes dimensões, idênticos aos extraídos das pedreiras, com a mesma qualidade e aspecto visual, mas a um preço mais atractivo. É produzido utilizando uma moderna tecnologia de vibro-compressão sob vácuo. Após cura, os blocos de mármore compacto são serrados e transformados pelos mesmos processos utilizados na indústria do mármore. Testes realizados em conformidade com as normas internacionais demonstram que o RMC (revestimentos de mármore compacto), nas suas várias formas, possui propriedades físicas semelhantes às do mármore natural. Para se obter um revestimento de parede ou pavimento com características de resistência, qualidade estética e durabilidade, deverá se ter em conta as condicionantes do projecto na sua globalidade. A sua aplicação num suporte de cimento que deve ter sofrido, no momento da colocação, a cura completa e as superfícies devem estar desempenadas e permanecer limpas de poeiras, 78
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gorduras, tintas, ceras ou quaisquer outros produtos susceptíveis de diminuir a aderência do agente colante (http://www.rmc.pt/produtos/manut.html). Os produtos de colagem devem ser preparados segundo as instruções do fabricante e os métodos de aplicação seguir as normas de boa pratica. As colas devem ser espalhadas com espátula dentada de dimensão apropriada. Em locais onde poderão ocorrer maiores tensões e em referencias escuras, deve utilizar-se o sistema de colagem dupla de forma a garantir a não existência de vazios entre as peças e o suporte. O excesso de produto de colagem e de preenchimento de juntas deve ser retirado imediatamente, pois pode manchar os mosaicos de forma irreversível Para os acertos, os mosaicos devem ser cortados com disco diamantado. Uma vez concluída a aplicação, deve o revestimento ser limpo e protegido até ao início da utilização. Não deve ser aplicados produtos ácidos ou alcalinos na limpeza, pois causarão danos irreparáveis ao mármore que compõe o produto. As qualidades estéticas e práticas combinadas no mármore compacto fazem dele o material ideal para uma larga gama de aplicações com necessidades específicas, tais como http://www.banet.com.br): •
Em grandes áreas de prestigio, onde a qualidade, o aspecto e a facilidade de utilização assumem a maior importância, tais como em bancos, hotéis, etc;
•
Quanto a durabilidade e facilidade de manutenção se tornam essenciais em áreas de grande tráfego, tais como centros comerciais, supermercados, aeroportos e outros edifícios públicos;
•
Em remodelações onde pequena espessura a facilidade de aplicação sobre materiais pré-existentes se tornam essenciais;
•
Quando se pretende design e decoração, a vasta gama de padrões, formatos, espessuras e acabamentos oferece um largo campo de combinações atraentes; 79
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•
Quando é necessário combinar elegância e funcionalidade como, por exemplo, em escadarias, halls de entrada e outras áreas comuns.
Fig. 44 – Aplicações do rmc (http://www.rmc.pt/produtos)
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4. Canalizações Os tubos de cimento, enquanto incluídos na designação de pedras artificiais, podem ser vistos como os substitutos dos antigos aquedutos, designadamente romanos. Também aqui o ligante preponderante é o cimento (Padilha).
4.1. Tipos As canalizações fabricadas com produtos hidráulicos aparecem no mercado com duas designações: •
“Tubos de cimento”
•
“Tubos de fibrocimento”
4.2. Tubos de cimento Os tubos de cimento podem ser apenas realizados em argamassa ou betão, ou ser mesmo fortemente armado, podendo classificar-se em: •
Simples;
•
Armados;
•
Pré-esforçados.
Segundo Amaral, os tubos de cimento podem ser também classificados: •
Tubos não porosos (obtidos por centrifugação);
•
Tubos porosos (feitos em moldes onde se faz passar um pistão abrindo o interior do
tubo.
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Fabricam-se tubos simples desde 5 a 100 cm de diâmetro e comprimentos úteis de 0,65 m a 1,00 m (fig.45). Quando o diâmetro excede 0,5m convirá armar os tubos, utilizando, em geral, uma armadura enrolada em hélice. Então, as paredes dos tubos podem ter espessuras menores e os diâmetros podem ir até 3 m, variando os comprimentos, podendo mesmo ir até 4 m.
Fig. 45 – Tubo de cimento (Costa)
Fig. 46 – Conduta oval de betão (http://www.comunidadedaconstruçao.com.br)
Os tubos de cimento encaixam e as juntas tornam-se com argamassa de cimento, quando não estão submetidas a pressão. De topo com anéis metálicos ou quaisquer outra espécie de juntas, no caso contrario, ou seja, sobre pressão. Quando se trata de drenar esgotos de grande caudal, também se usam, por vezes e embora raramente, condutas de betão de forma oval (fig.46).
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Quando os tubos de grande diâmetro estejam sujeitos a grandes esforços, justifica-se, por vezes, que se empregue tubos de betão pré-esforçado.
4.2.1. Fabrico de tubos de cimento Para o fabrico de tubos de cimento utilizam-se areias de arestas vivas, não argilosas, e godo lavado (ou sarrisca). A grossura máxima dos elementos do inerte não ultrapassará ¼ de espessura das paredes do tubo. Como ligante utiliza-se o cimento “portland” (Padilha). A dosagem da mistura costuma ser 400 kg de cimento para 1000 litros de areia e godo secos, ou, o que é o mesmo, 375 a 400 kg de cimento para 1 m³ de betão pronto. A mistura deve ser tal que os grãos finos, médios e grossos estejam repartidos em justas proporções no tubo terminado, a fim de que se obtenha a densidade máxima do betão acabado. Para isso, faz-se a mistura mecanicamente, com o auxílio de betoneiras apropriadas. O fabrico, propriamente dito, terá lugar com o auxílio de máquinas-pilão, de prensas, de máquinas de centrifugar ou por outros processos. Os tubos comprimidos obtêm-se em tubos verticais, constituídos por um mandril, que forma a parede interior, e dois semicilindros, que formam a exterior. A compressão é feita por pilões em forma de coroa circular, ou melhor, com vibradores, podendo ser desmoldados passadas 24 horas e conservados, em ambiente húmido, durante 3 dias, pelo menos. Durante as primeiras 48 horas os tubos serão submetidos a uma rega intensiva, que começará, segundo a estação em que se faça o fabrico, 2 a 6 horas após o começo da presa. O processo de fabrico deve conseguir que as paredes exteriores e interiores dos tubos fiquem lisas. Segundo Moura, os tubos centrifugados obtêm-se em moldes horizontais de duas peças, perfeitamente estanques, com juntas de borracha, podendo girar sobre rolos a 300/1200 revoluções por minuto. A massa bastante fluida introduz-se de uma só vez, ou pouco a pouco, à medida que se imprime um movimento de rotação ao molde, com o qual se reparte, primeiramente, o betão sobre toda a parede. Depois a força centrifuga projecta, para o exterior, os elementos mais grossos. Então a areia, o cimento e a água acumulam-se num anel 83
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concêntrico, deixando muito lisa a parede interior. E mesmo que, pela própria centrifugação, o betão resulte muito compacto e impermeável, a sua compacidade e impermeabilidade podem ser aumentadas introduzindo, no final, uma emulsão betuminosa, se tal for necessário. Desmoldam-se ao fim de 24 horas, se o ligante for o tradicional cimento “portland”, mas a desmoldagem pode ser feita após 6 horas, usando cimentos aluminosos ou fundidos.
4.3. Tubos de fibrocimento O fabrico de tubos foi inicialmente realizado a partir de chapas com a execução, por processos manuais, de tubos com costura, utilizados unicamente em tubos de queda de águas pluviais ou de ventilação. O processo de fabrico, por enrolamento contínuo, de tubos capazes de suportar pressões internas, foi patenteado pelo engenheiro italiano Mazza em 1913 tendo-se, nesse mesmo ano, realizado a primeira obra de abastecimento de água em tubagem de fibrocimento. Segundo Costa, os tubos de fibrocimento são, em geral, fabricados por enrolamento e compressão, sobre um mandril metálico, de camadas muito finas de uma mistura homogénea de amianto desfibrado e cimento “portland”, em presença da água. Este processo de fabrico assegura aos tubos uma parede interna muito lisa e inalterável com o tempo. Por outro lado, a elevada resistência das fibras de amianto e a sua orientação, resultantes do processo de formação dos tubos, dão-lhes boas qualidades mecânicas, assegurando, também, bom comportamento aos esforços de pressão interna e de cargas exteriores. De referir que as fibras de amianto só são perigoso quando inaladas, não representando perigo para a saúde a sua ingestão. Contudo, no caso deste tipo tubagens nem esse problema de coloca. Os tubos de fibrocimento podem ser de dois tipos: •
Tubos de pressão;
84
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•
Tubos de saneamento.
4.3.1. Tubos de pressão Os tubos de pressão de fibrocimento usam-se em redes de abastecimento de água, condutas adutoras e elevatórias, redes e emissários de esgoto, redes fixas de rega por aspersão, etc. Algumas propriedades são (Moura): •
Peso por metro cúbico de 2000 kg;
•
Coeficiente de condutibilidade térmica aproximadamente de 0,40 cal / m.hº C;
•
Condutibilidade térmica é insignificante;
•
O módulo de elasticidade é variável com o tipo de solicitação, mas oscilando entre os 2 e 3×10 5 kg/cm²;
•
Boas características hidráulicas, com baixas perdas de carga;
•
Tensão de rotura (pressão interior) de 200 kgf/cm²;
•
Tensão de rotura (compressão diametral) de 400 kgf/cm²;
•
Tensão de rotura (flexão) de 250 kgf/cm².
Os tubos de pressão são fabricados com 5 metros de comprimento, em todos os diâmetros, sendo cada diâmetro fabricado em várias classes, conforme o valor da pressão de prova a que os tubos são submetidos. Os seus diâmetros variam, assim, entre 5 cm, com espessura de 9mm, peso de 4 kg /m.l, e para uma pressão de serviço até 15 kg/cm², até ao diâmetro máximo de 1 metro, com a espessura de 33 mm (peso aproximado 235,5 kg/m.l.); ou 47 mm (peso aproximado 340 kg/m.l.); ou 64mm (peso aproximado 470,5 kg/m.l.); as pressões máximas de serviço para este último tubo são, respectivamente: 3, 6 e 9 kg/cm². 85
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Não vale a pena estar a descriminar todos os diâmetros intermédios, que são cerca de 16, porque qualquer tabela ou catálogo os dá a conhecer. No entanto, é útil conhecer alguns acessórios, que são, essencialmente: as juntas, os tês, as cruzetas, as curvas, os cones de redução, as braçadeiras, os ligadores, as ventosas, as válvulas, as bocas-de-incêndio, as bocas de rega, os ralos e as juntas. Estas peças também são aplicáveis a tubos de cimento. As juntas costumam ser: Comet (fig. 47a), Gibault simples (fig. 47b) e Gibault (fig. 47c). Os tês costumam ser: tê Gibault (fig. 48a), tê Gibault, com derivação roscada (fig. 48b), tê de canhões lisos (fig. 48c) e tê de canhões, com derivação roscada (fig. 48d). As cruzetas costumam ser: cruzetas Gibault (fig. 49a) e cruzetas de canhões lisos (fig. 49b). As curvas de canhões lisos têm o aspecto da figura 50. Os cones de redução podem ser: de canhões lisos (fig. 51a) e de canhões roscados (fig. 51b). As braçadeiras roscadas têm o aspecto da figura 52. Os ligadores de canhão liso e flange (fig. 53). As válvulas podem ser: automáticas (fig. 54a), montadas com boca de chave (fig. 54b), de retenção (fig. 54c), de tanque (fig. 54d) e outras. Bocas-de-incêndio e de rega: com ramal (fig. 55a), sem ramal (fig. 55b) e boca de rega (fig. 55c). Os ralos podem ser de latão, como o que vemos na fig. 56.
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Fig. 47 – Diversos tubos de juntas (Costa)
Fig. 48 – Diversos tipos de tês (Costa)
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Fig. 49 – Tipos de cruzetas (Moura, 1990)
Fig. 50 – Tipos de cones de redução (Moura, 1990)
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Fig. 51 – Tipos de curvas de canhões lisos (Padilha)
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Fig. 52 – Abraçadeira roscada (Moura, 1990)
Fig. 53 – Ligador de canhão liso e flange (Costa)
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Fig. 54 – Diversos tipos de válvulas (Costa)
Fig. 55 – Bocas-de-incêndio e rega (Moura, 1990)
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Fig. 56 – Ralo de latão (http://www.amoedo.com.br)
4.3.2. Tubos de saneamento, de queda e de chaminé Os tubos de saneamento são fabricados em várias medidas e em formatos diversos. A figura 57 mostra-nos uma ligação de tubos de fibrocimento que não têm que resistir a qualquer carga (por exemplo, “tubos de queda” para as águas pluviais dos telhados). No entanto, os tubos para o saneamento são geralmente fabricados desde os diâmetros 8/10cm até 1 metro; em qualquer destes diâmetros o comprimento dos tubos é de 5 metros. As espessuras variam de 9mm, para os mais estreitos, até 47mm para os mais largos. Os pesos de 5kg /m até 340kg / m. Em geral, os fabricantes destes tubos dividem-nos em classes, segundo a sua resistência à compressão diametral, provocada pelo peso das terras de recobrimento e sobrecargas rolantes. Assim, as cargas previstas costumam ser 6000, 9000 e 12 000 kgf /m². As ligações destes tubos fazem-se, em geral, topo a topo, adaptando-se-lhes juntas do tipo “simples” ou “Comet” (as primeiras já atrás indicadas), consoante os diâmetros que forem escolhidos.
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As forquilhas servem para fazer derivações (fig. 58) do ramal principal para ramais secundários. Nas canalizações de esgoto, o esforço dominante é o de esmagamento por compressão diametral, devido às cargas do terreno, sobrecargas rolantes e eventuais cargas permanentes, ao contrário dos tubos de pressão, em que o esforço dominante é a pressão interna(Moura).
Fig. 57 – Ligação de tubos de fibrocimento (Moura, 1990)
Fig. 58 – Esquema de um colector domestico (Padilha)
A permeabilidade verifica-se em ensaios para 2 kg/cm² de pressão interna. 93
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O emprego desta tubagem de fibrocimento, para esgotos, apresenta algumas vantagens, como sejam: •
Rapidez de montagem;
•
Estanquicidade;
•
Juntas flexíveis, o que permite ligeiros desvios por assentamento do terreno;
•
Resistência conveniente ás cargas de esmagamento por compressão diametral;
•
Baixo coeficiente de atrito pois as paredes interiores são lisas;
•
Revestimento interior com induto anti–ácido.
A figura 58 mostra um elementar esquema de instalação de um colector doméstico e de ramais domiciliários. Como se pode ver, da caixa de saída do prédio liga-se um ramal domiciliário a uma forquilha do colector doméstico. Este tem as suas juntas cerca de 60 em 60metros, com uma caixa de visita, isto é, pequenos poços que permitem inspeccionar a canalização e a qual seccionam. A figura 59 mostra um conjunto de tubos de fibrocimento.
Fig. 59 – Tubos de fibrocimento
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4.4. Ensaios tecnológicos 4.4.1. Tubos de cimento As características técnicas dos tubos de cimento e respectivos ensaios são os seguintes (Costa): •
Os tubos devem produzir um som claro, quando percutidos com um martelo;
•
A impermeabilidade à água é controlada, pelo menos, em 3 tubos. Colocam-se os tubos ao alto (fig.60), na disposição que lhes dá a figura, enchem-se de água até ao bordo superior. No fim de 24 horas o nível de água no tubo não deve ter baixado mais de dois centímetros.
•
A estanquicidade é calculada pela absorção de água, sendo esta avaliada pela percentagem, em peso, não devendo ultrapassar 6% (tolerância + 25%), após 14 dias de imersão (fig. 61).
•
Ao fim de 3 meses os tubos de cimento devem poder suportar, no ensaio de esmagamento transversal com apoios lineares (fig.62), as cargas regulamentares assinaladas nos seus catálogos (tubos de cimento com 1metro de comprimento, por exemplo, com 10 a 30cm de abertura: 2500kg; 35 a 50cm: 3000kg; 60 a 80cm: 3650kg; e 90 a 100cm: 3800kg).
•
O diâmetro interior deve ser exacto, tolerando-se só pequenas diferenças (± ≈ 2% do diâmetro).
•
Além disso, os tubos de cimento deverão ter, com pequenas diferenças, a mesma espessura em todo o seu corpo.
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Fig. 60 – Ensaio de impermeabilidade (Moura, 1990)
Fig. 61 – Ensaio de estanquicidade (Moura, 1990)
Fig. 62 – Ensaio de esmagamento transversal (http://www.abcp.org.br)
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4.4.2. Tubos de fibrocimento Nos tubos de pressão, o principal ensaio é o que se refere a norma portuguesa (NP 521), que é o ensaio de pressão. Estes ensaios realizam-se no laboratório, em máquinas especiais para o efeito, tendo os tubos de pressão que resistir aos valores indicados pela norma. De resto, as próprias fábricas os ensaiam antes de os lançar no mercado. Nos tubos de saneamento o ensaio principal é o esmagamento por compressão diametral. O ensaio de permeabilidade, nestes tubos de esgoto, realiza-se em ensaios de pressão interna para 2 kg/cm².
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CONCLUSÃO As exigências da construção a nível internacional, particularmente orientadas para o desempenho em serviço dos materiais e aplicações em obra, têm induzido na indústria transformadora inovação e melhoria da qualidade dos produtos de construção, assegurando um compromisso entre as necessidades e os requisitos de projecto, de construção e de utilização dos edifícios. O esforço para tornar mais rápida e económica a construção levou ao desenvolvimento de materiais alternativos. Em determinadas regiões não existem pedras naturais com que se possam executar alvenarias, cantarias, etc., ou então as pedras naturais não tem as propriedades que são pretendidas para determinada edificação. Por outro lado, tanto os desperdícios da própria extracção e modelação das pedras naturais merece ser aproveitado, como se pode tornar económica e funcionalmente atractivo a sua aglomeração a partir de elementos soltos ou fragmentados de pequena dimensão. Todas estas situações conduzem ao fabrico justificado das pedras artificiais, com propriedades análogas às naturais, ou mesmo com virtudes que estas podem não possuir (como, por exemplo, isolamento térmico, dureza, leveza, etc). Diga-se, ainda, que por vezes a pedra natural existe e tem qualidade, mas devido aos custos locais associados à mão-de-obra, ao transporte e a outros factores intrínsecos, as razões económicas impõe-se e desencorajam a sua utilização, sendo mais compensatório a utilização da alternativa em alglomerado artificial. Pelo que acima se afirmou, bem como pela diversa e cada vez mais qualificada panóplia de tipos de pedras artificiais, fica claro que o recurso a estes materiais construtivos é uma realidade em expansão, mormente a permanência do interesse e do uso da rocha ornamental.
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LÉXICO
A Acabamento – Remate final da estrutura e dos ambientes da casa, feito com os diversos revestimentos de pisos, paredes s telhados.
Adobo (ou Adobe) – Tijolo feito com uma mistura de barro cru, areia em pequena quantidade, estrume e fibra vegetal. Deve ser revestido com massa de cal e areia. O termo adobe vem do árabe attobi e designa, também, seixos rolados dos leitos dos rios.
Agregado – É o material mineral (areia, brita, etc.) ou industrial que entra na preparação do betão.
Alvenaria – Conjunto de pedras, de tijolos ou de blocos – com argamassa ou não – que forma paredes, muros e alicerces. Quando esse conjunto sustenta a casa, chama-se alvenaria estrutural. O próprio trabalho do pedreiro
Amianto – Tem origem num mineral chamado asbesto e é composto por filamentos delicados, flexíveis e incombustíveis. É usado na construção de refractários e na composição do fibrocimento
Areia – Inerte de dimensões inferiores a 5 mm e superiores a 0.5 mm, que pode ser natural ou britado.
Argamassa – Mistura de materiais inertes (areia) com materiais aglomerantes (cimento e/ou cal) e água, usada para unir ou revestir pedras, tijolos ou blocos, que forma conjuntos de alvenaria. Ex.: argamassa de cal (cal+areia+água). A argamassa magra ou mole é a mistura com menor quantidade de aglomerante (cal e/ou cimento), responsável pela aglutinação. Já a argamassa gorda tem o aglomerante em abundância.
Argila – São constituídos por inúmeros minerais, principalmente silicatos aluminomagnesianos hidratados. É frequente a presença de óxidos de ferro e, por vezes, de manganés. 102
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Azulejo – Ladrilho. Placa de cerâmica polida e vidrada de diversas cores. A origem do azulejo remonta aos povos babilónicos. Com os árabes, os azulejos ganharam maior difusão, marcando fortemente a arquitectura moura na Península Ibérica. Originalmente, os azulejos apresentavam relevos, características que sobrevive até hoje.
B Betão – Mistura de água, cimento, areia e pedra britada, em proporções prefixadas, que forma uma massa compacta e endurece com o tempo. Betão aparente é aquele que não recebe revestimento. Betão armado: na sua massa dispõem-se armaduras de metal para aumentar a resistência. Betão ciclópico tem pedras aparentes e de forma irregulares.
Bloco de betão – Elemento de dimensões padronizadas. Tem função estrutural ou decorativa. Betão celular – È uma variante que substitui a pedra britada por microcélulas de ar, conferindo-lhes grande leveza.
Blocos de escorias – Mistura de 5 a 6 volumes de escoria granulada de alto forno com um volume de cal apagada.
Bloco de gesso – Elemento de gesso vazado com medidas 70×50×7.5 cm macho×femea, para executar paredes com acabamento final de pintura.
Bloco sílico-calcário – Mistura de areia siliciosa e cal virgem. Tem função estrutural. Brita (Pedra britada) – Pedra fragmentada. Fragmentos de pedra usados na betonagem.
C Cal – Material indispensável à preparação da argamassa. É obtida a partir do aquecimento da pedra calcária a temperaturas próximas dos 1000 graus Celsius, processo que resulta no aparecimento do monóxido de cálcio (C a O) e ganha o nome de cal virgem.
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Calcário – É formado por carbono de cálcio (CaCo 3 ). É utilizado em alvenarias e cantarias, pedra para pavimentação e como inertes para o betão.
Cimento – Aglomerante obtido a partir do cozimento de calcários naturais ou artificiais. Misturado com água, forma um composto que endurece em contacto com o ar. É usado com a cal e a areia na composição das argamassas.
Cimento Portland – É o cimento de uso mais frequente, cujas características são resistência e solidificação em tempo curto. Desenvolvido em 1824, por um fabricante inglês de cal, ganhou esse nome porque a sua coloração era semelhante à da terra de Portland.
Clinquer – São nódulos de cor cinzenta carregada, de dimensões compreendidas entre alguns milímetros e 1 cm.
E Elemento vazado – Peça produzida em betão, cerâmica ou vidro, dotada de aberturas que possibilitam a passagem de ar e luz para o interior da casa. Comum em muros, paredes e fachadas.
Estuque – Massa à base de cal, gesso, areia, cimento e água, usada no revestimento de paredes e de forros. Toda a argamassa de revestimento, geralmente acrescida de gesso ou po de mármore. Também usada para fazer forros e ornatos.
F Fibrocimento – Material que resulta da união do cimento comum com fibras de qualquer natureza, a mais frequente é a fibra do amianto.
G Granulometria – Distribuição das percentagens das partículas de determinadas dimensões que compõe o inerte.
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Gesso – Pó de sulfato de cálcio que misturado à água forma uma pasta compacta, usada no acabamento de tectos e paredes.
Gesso Cartonado – São painéis de gesso revestido por papel (cartão), tem espessura em geral de 12 mm e é fixado em perfis fixados no tecto ou piso e paredes, é usado para acabamentos de paredes e tectos.
I Inertes – Materiais usados na confecção de betões, podem ser naturais (areia, godos, ect.) ou artificiais (britas, pó de pedreira, etc.).
Isolamento – Recurso para resguardar um ambiente do calor, do som e da humidade.
L Ladrilho – Peça quadrada ou rectangular, com pouca espessura, de cerâmica, barro cozido, cimento, mármore, pedra, arenito ou metal.
Ladrilho Hidráulico – Tipo de cerâmica rústica, de espessura maior que 8 mm e aspecto poroso, podem diversas decorações. Em geral as medidas são 20×cm ou 15×cm.
Laje – Estrutura plana e horizontal de pedra ou betão armado, apoiado em vigas e pilares, que divide os pavimentos da construção.
M Mármore – Rocha cristalina e compacta. Tem bom polimento e pouca resistência ao calor. Reveste pisos e paredes e também guarnece bancas de cozinha e casas de banho.
Mármore Compacto (RMC) – Aglomerado de pedaços de mármore natural, ligados por uma resina poliéster especial.
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Marmorite - É um revestimento que se obtém incrustando, em argamassa de cimento “portland”, que em lugar da areia como inerte faz uso do godo, granulados de mármore, granito ou basalto de várias cores, ou mesmo vidro partido.
Materiais Aglomerados – São aqueles em que o produto adquire a forma definitiva a frio, por mistura de um ligante, material inerte e água.
Mosaico – Trabalho executado com caquinhos de vidro ou pequenos pedaços de pedra e de cerâmica incrustados em base de argamassa, estuques ou cola.
P Parede de Gesso Cartonado – Executada com fixação de painéis de gesso e perfis metálicos, são mais leves que as paredes convencionais e não requerem revestimentos, mas precisa de mão-de-obra especializada, a execução é mais rápida. A espessura é de 7.50 cm em geral ou 10 cm.
Pedra – Corpo sólido extraído da terra, ou partido de rochedo, que se emprega na construção de edifícios, no revestimento de pisos e em peças de acabamento.
PH – Escala que mede o grau de acidez de diversas substâncias. Pré-fabricado – Qualquer elemento produzido ou moldado industrialmente, de dimensões padronizadas. O seu uso tem como objectivo reduzir o tempo de trabalho e racionalizar os métodos construtivos.
Produtos Hidráulicos – Que se preparam com materiais simplesmente comprimidos ou unidos por aglomerantes, a frio e à temperatura ordinária, mediante o processo químico da presa.
R Revestimento – Designação genérica dos materiais que são aplicados sobre as superfícies toscas e que são responsáveis pelo acabamento.
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Rochas Ígneas – Rochas de origem vulcânica ou magmática. Rochas Metamórficas – São rochas que provem da metamorfização quer das eruptivas quer das sedimentares.
Rochas sedimentares – São rochas que resultam da deposição ou precipitação de substancias e posterior consolidação dando origem a estratos.
Rodapé – Faixa de protecção ao longo das bases das paredes, junto ao piso. Os rodapés podem ser de madeira, cerâmicos, pedra, mármore.
S Sílica – Dióxido de silício, Si02. Símile Áspero – É um revestimento usado em paredes. A sua aplicação faz-se sobre um reboco composto de 3 a 4 partes de areia grossa e áspera e uma parte de cimento “portland”. Símile Polido – Aplica-se ainda sobre o mesmo reboco, mas o produto usa-se, agora, numa espessura de cerca de 5 mm, sendo aplicado à colher.
T Telhado – Cobertura de uma edificação. Telha – Cada uma das peças usadas para cobrir as construções. As telhas têm formas variadas e podem ser de barro, cerâmica, chumbo, madeira, pedra, cimento-amianto, alumínio, ferro, policarbonato, vidro, manta asfáltica, etc. Cada inclinação de telhado requer um tipo de telha.
Tijolo – Peça de barro cozido usada na alvenaria. Tem forma de paralelepípedo rectangular com espessura igual a metade da largura, que, por sua vez, é igual a metade do comprimento. Os tijolos laminados são produzidos industrialmente.
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