5150sp

Instrucciones de servicio BA 5150 SP 02.07 Engranaje de corona dentada para molinos tubulares Tipo DMG2 Tamaños 18, 22, 25.4 y 30

 A. Friedr Friedr.. Flen Flender der AG ⋅ 46393 Bocholt ⋅ Tel. 02871/92‐0 ⋅ Telefax 02871/92‐2596 ⋅ www.flender.com

Indice 1. 1 .1 1 .2 1 .3

Datos técnicos Dimensiones, pares y pesos Datos técnicos generales Nivel de presión acústica de las superficies de medición

4 4 5 5

2. 2 .1 2 .2

Instrucciones generales Introducción Derecho de propiedad industrial

6 6 6

3. 3 .1 3 .2 3 .3 3 .4 3 .5

Instrucciones de seguridad Uso conforme a las disposiciones Obligaciones fundamentales Protección del medio ambiente Tipo especial de peligro Advertencias y símbolos en las presentes instrucciones de servicio

6 6 7 7 8 8

4. 4 .1 4 .2 4 .3 4 .4

Transporte y almacenamiento Volumen de suministro Transporte Almacenamiento de los engranajes Conservación estándar

8 8 8 10 10

5. 5 .1 5 .2 5 .3 5 .4 5 .4 . 1 5 .4 . 2 5 .4 . 3

Descripción técnica Descripción general Lubricación Juntas para ejes Esquema de bornes Esquema de bornes Vigilancia Esquemas de bornes

11 11 11 11 12 12 12 13

6. 6 .1 6 .2 6 .3 6 .3 . 1 6 .3 . 2 6 .3 . 3 6 .4 6 .5 6 .5 . 1 6 .5 . 2 6 .6

Montaje Instrucciones generales de montaje Condiciones de instalación Medidas preparatorias para la instalación del engranaje Comprobación de la corona dentada Determinación del centro del molino tubular Control de los cimientos Montaje de la placa base Montaje de los engranajes Fijación de los tornillos de cimentación Montaje del sistema de alimentación de aceite Trabajos finales

14 14 16 16 16 17 17 17 19 20 20 21

BA 5150 SP 02.07 2 / 42

Indice 1. 1 .1 1 .2 1 .3

Datos técnicos Dimensiones, pares y pesos Datos técnicos generales Nivel de presión acústica de las superficies de medición

4 4 5 5

2. 2 .1 2 .2

Instrucciones generales Introducción Derecho de propiedad industrial

6 6 6

3. 3 .1 3 .2 3 .3 3 .4 3 .5

Instrucciones de seguridad Uso conforme a las disposiciones Obligaciones fundamentales Protección del medio ambiente Tipo especial de peligro Advertencias y símbolos en las presentes instrucciones de servicio

6 6 7 7 8 8

4. 4 .1 4 .2 4 .3 4 .4

Transporte y almacenamiento Volumen de suministro Transporte Almacenamiento de los engranajes Conservación estándar

8 8 8 10 10

5. 5 .1 5 .2 5 .3 5 .4 5 .4 . 1 5 .4 . 2 5 .4 . 3

Descripción técnica Descripción general Lubricación Juntas para ejes Esquema de bornes Esquema de bornes Vigilancia Esquemas de bornes

11 11 11 11 12 12 12 13

6. 6 .1 6 .2 6 .3 6 .3 . 1 6 .3 . 2 6 .3 . 3 6 .4 6 .5 6 .5 . 1 6 .5 . 2 6 .6

Montaje Instrucciones generales de montaje Condiciones de instalación Medidas preparatorias para la instalación del engranaje Comprobación de la corona dentada Determinación del centro del molino tubular Control de los cimientos Montaje de la placa base Montaje de los engranajes Fijación de los tornillos de cimentación Montaje del sistema de alimentación de aceite Trabajos finales

14 14 16 16 16 17 17 17 19 20 20 21

BA 5150 SP 02.07 2 / 42

7. 7 .1 7 .1 . 1 7 .1 . 2 7 .1 . 2 . 1 7 .1 . 2 . 2 7 .1 . 2 . 3 7 .2 7 .2 . 1 7 .3 7 .4 7 .4 . 1 7 .4 . 2 7 .4 . 3 7 .5

Puesta en servicio Preparación Control de Aclarado Generalidades Aclarado antes de la primera puesta en servicio Aclarado antes/después de trabajos de reparación y mantenimiento Sensor inductivo en el eje intermedio (opcional) Ajuste del sensor inductivo Llenado Puesta en servicio Fase de lubricación previa. Puesta en servicio Medidas de control Puesta fuera de servicio

21 22 22 23 23 23 23 23 24 25 25 25 25 25 26

8.

Servicio

26

9. 9 .1 9 .2

Fallos, causas y remedios Instrucciones generales sobre fallos Fallos posibles

27 27 27

10. 10.1 10.2 10.2.1 10.3 10.4 10.5

Mantenimiento y reparaciones Generalidades Inspección Lista de chequeo Mantenimiento Reparación Lubricantes

29 29 30 31 32 33 34

11. 11.1 11.2 11.3 11.4

Stocks de recambio, direcciones del servicio postventa Stocks de recambios Direcciones del servicio postventa Plano de repuestos, lista de repuestos, caso de accionamiento A/x, B/x, C/x Plano de repuestos, lista de repuestos, caso de accionamiento D/x, E/x, F/x

34 34 34 35 36

12.

Declaración del fabricante

42

BA 5150 SP 02.07 3 / 42

1.

Datos técnicos

1 .1

Dimensiones, pa pares y pesos E

   1

   h

   H

z1    h

a a1 d1    1    l

 Ancho de la corona dentada

   1

   G    1

   2    b    b    1

   G

   1    l

d1

Engranaje

Tamaño del engranaj e

de Multipli‐ Par salida cación máx. i

Piñón de salida

Corona dentada

Nú‐ mero máx. a de diente s b2máx z2máx mm mm

Nú‐ mero  Ancho  Ancho de Peso de Módulo de diente diente máx. diente s

Teff kNm

G t

b1 mm

m mm

z1

a1

b

d1 (n6)

l1

E

G1

h

H

mm mm mm m m mm mm mm m m mm mm mm

18

5.45 ... 11.65

173.5

18.5

480

18

31

475

600 1440 1975 1710 140 230 911 750 1060 2280

22

5.85 ... 11.42

270

23.5

580

22

31

575

600 1720 2536 1980 170 250 1097 790 1200 2620

25.4

6.17 ... 11.005

484

36

660

25.4

31

655

600 1940 2676 2320 190 295 1224 930 1450 3410

30

6.232 ... 10.32

700

72.5

780

30

31

770

600 1990 2870 2375 230 380 1555 1100 1845 3870

Tabla 1: Dimensiones, pares y pesos Encontrará los datos técnicos exactos en los planos de la documentación del engranaje. BA 5150 SP 02.07 4 / 42

1.2

Datos técnicos generales La placa de características del engranaje contiene los datos técnicos más importantes. Estos datos y los acuerdos contractuales firmados entre FLENDER y el cliente para el engranaje establecen los límites para su uso conforme al destino. 1 2 3 4 6

5 7

8

9

10

11 12

1.3

1

Logotipo social y lugar de fabricación

8

Num. de revoluciones n1

2

Peso en kg

9

Num. de revoluciones n2

3

Par de salida en Nm

10 Tipo de aceite

4

Pedido No. ‐ Posición ‐ No. de orden

11 Pedido No. ‐ Posición ‐ No. de orden

5

 Año de construcción del engranaje

12 Cantidad de aceite en litros para carcasa principal

6

Tipo / Tamaño

13 Número de las instrucciones de servicio

7

Indicación de potencia P2 en kW ó T 2 en Nm

Nivel de presión acústica de las superficies de medición El engranaje tiene un nivel de presión acústica de las superficies de medición LpA de < 100 dB(A) a una distancia de 1 m. La medición se realiza según DIN 45635, Parte 1 y Parte 23, según el método de intensidad acústica.

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2.

Instrucciones generales

2.1

Introducción Las presentes instrucciones de servicio (BA) son un componente del suministro del engranaje; se tienen que guardar siempre cerca del engranaje. Toda persona que esté relacionada con el montaje, manejo, mantenimiento y del

¡Atención! engranaje debe haber leído y comprendido estas instrucciones de servicio, y debe seguirlas. Declinamos toda responsabilidad por los daños y fallos de funcionamiento que puedan resultar de la no observancia de estas instrucciones de servicio (BA).

El ”engranaje de corona dentada” que se trata en estas BA ha sido desarrollado especialmente para el uso como accionamiento de molinos tubulares. Los posibles campos de aplicación para engranajes de esta serie son, en particular, la industria transformadora de cemento y de minerales, así como los productores de energía. El engranaje está diseñado solamente para el campo de aplicaciones indicado en Capítulo 1, ”Datos técnicos”. El engranaje aquí descrito corresponde al estado técnico en el momento de la impresión de las presentes instrucciones de servicio (BA). En interés del sucesivo desarrollo innovador nos reservamos el derecho de introducir en los respectivos subgrupos y accesorios las modificaciones que, manteniendo las características esenciales, se consideren idóneas para incrementar su capacidad de rendimiento y su seguridad. 2.2

Derecho de propiedad industrial El derecho de propiedad industrial de las presentes instrucciones de servicio (BA) sigue siendo de FLENDER AG.

Todas las consultas técnicas se han de dirigir a nuestras fábricas

 A. FRIEDR. FLENDER AG Geschäftsbereich Heavy Duty  Am Industriepark 2 D‐46562 Voerde Tel.: 02871/92‐0 Fax: 02871/92‐1544 E‐Mail: heavy.duty@flender.com Internet: www.flender.com o a una de nuestras delegaciones de servicio postventa. En el Capítulo 11, ”Stocks de recambios, direcciones del servicio postventa”, encontrará usted una lista con las direcciones de estas delegaciones.

3.

Instrucciones de seguridad

3.1

Uso conforme a las disposiciones S

S

El engranaje está construido según el más moderno estado de la técnica y se suministra en estado de funcionamiento seguro. Sólo se permite colocar y poner en servicio el engranaje en el marco de las condiciones estipuladas entre FLENDER y el comprador en el contrato de prestaciones y suministro. No se permiten modificaciones sin autorización por parte del fabricante. Esto se aplica también a los dispositivos de protección colocados para proteger contra los contactos físicos.

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3.2

Obligaciones fundamentales S

El usuario debe prestar atención a que las personas encargadas del montaje, servicio, cuidados, mantenimiento y reparaciones hayan leído y entendido las instrucciones de servicio, y de que las observen en todos sus puntos, para: - evitar peligros de lesión corporal o de muerte para el usuario o para terceros - garantizar la seguridad de funcionamiento del engranaje

y - descartar interrupciones de utilización y contaminaciones del medio ambiente por manejo incorrecto. S

S

Durante el transporte, el montaje y desmontaje, el manejo, así como los cuidados y mantenimiento, se han de observar las prescripciones específicas para la seguridad en el trabajo y la protección del medio ambiente. El engranaje sólo puede ser manejado, mantenido o reparado por personal autorizado, formado profesionalmente y adiestrado.

S

No está permitida la limpieza con un aparato de limpieza de alta presión.

S

Todos los trabajos se han de realizar cuidadosamente y desde la perspectiva de la ”Seguridad”.

S

S

S

Los trabajos en el engranaje sólo están permitidos a máquina parada. El grupo motriz tiene que estar asegurado contra la puesta en marcha accidental (p. ej. cerrando el conmutador de llave o quitando los fusibles en la alimentación de la corriente). En el lugar de la puesta en marcha se debe colocar un letrero de advertencia en el que se pueda ver que se está trabajando en el engranaje. No están permitidos los trabajos de soldadura en el engranaje. Los engranajes no deben ser utilizados como puntos de toma de masa para los trabajos de soldadura. Pueden resultar destruidos por soldadura puntos del dentado y rodamientos. El grupo motriz se debe poner fuera de servicio inmediatamente si durante el servicio se constatase que se han producido variaciones en el engranaje, tales como p. ej., una mayor temperatura de servicio o ruidos de engranaje diferentes de los habituales. Las piezas motrices rotatorias, tales como acoplamientos o transmisiones por correas, tienen que estar aseguradas contra el contacto físico mediante adecuados dispositivos de protección. Cuando el engranaje se monte en aparatos o instalaciones, el fabricante de los aparatos o instalaciones está obligado a incorporar también en sus instrucciones de servicio las instrucciones, observaciones y descripciones contenidas en las presentes instrucciones de servicio.

S

S

S

3.3

Las instrucciones puestas en el engranaje, tales como p. ej., placa de características, flecha del sentido de rotación etc., se han de tener en cuenta. Las mismas deben estar libres de pintura y suciedad. Las placas que falten se deben reponer. Los tornillos que se han vuelto inutilizables en relación con trabajos de montaje o desmontaje se tienen que sustituir por otros nuevos de la misma clase de resistencia y ejecución. Los recambios deben ser adquiridos por principio de FLENDER (ver también Capítulo 11).

Protección del medio ambiente S

S

S

 Al cambiar el aceite se ha de recoger el aceite viejo en recipientes adecuados. Los charcos de aceite que se hubiesen podido formar, se han de eliminar inmediatamente. Los agentes conservantes se deben guardar separados del aceite viejo. El aceite viejo, los agentes conservantes, los agentes ligantes del aceite y los trapos de limpieza empapados de aceite se han de eliminar siguiendo las normas específicas de protección del medio ambiente.

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3.4

Tipo especial de peligro En los trabajos de montaje y desmontaje no deben existir mezclas de gas y concentraciones de polvo explosivos. S

De acuerdo con las condiciones de servicio, el engranaje puede alcanzar considerables temperaturas superficiales. Peligro de quemaduras!

S

3.5

 Al cambiar el aceite existe peligro de quemaduras por el aceite caliente que sale.

Advertencias y símbolos en las presentes instrucciones de servicio Este símbolo se refiere a medidas de seguridad que se deben observar indispensablemente para evitar daños personales. Este símbolo se refiere a medidas de seguridad que se deben observar ¡Atención! indispensablemente para evitar daños en el engranaje. Nota:

4.

Este símbolo se refiere a instrucciones generales de manejo que se deben observar de manera especial.

Transporte y almacenamiento Se deben observar las ”Instrucciones de seguridad” del Capítulo 3.

4.1

Volumen de suministro El contenido del suministro se especifica en los documentos de envío. Al recibir el envío se tiene que comprobar si está íntegro. Si se constata que ha sufrido daños durante el transporte o que faltan piezas, se debe comunicar a FLENDER inmediatamente por escrito. En caso de eventuales daños, no se permite la puesta en servicio del engranaje.

4.2

Transporte Para el transporte utilizar sólo dispositivos elevadores y receptores de carga con suficiente capacidad de carga. En los receptores de carga, observar las indicaciones sobre la distribución de la carga que figuran en el embalaje.

El engranaje se suministra en estado ensamblado. Los equipos adicionales se suministran embalados por separado, si se diese al caso. El engranaje se embala de manera diferente en función de las características de la ruta de transporte y del tamaño. Si en el contrato no se estipula otra cosa, el embalaje corresponde a las directrices de embalaje HPE.

Se deben observar los pictogramas puestos sobre el embalaje. Tienen el siguiente significado:

 Arriba

Material fragil

Proteger contra Proteger contra humedad el calor

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Centro de Prohibidos Eslingar gravedad ganchos manuales aqui

Al transportar el engranaje se procederá de manera que se eviten daños a las

¡Atención! personas y al engranaje.

Así p. ej., los empujes en los extremos libres de los ejes pueden producir daños en el engranaje. Nota:

El transporte del engranaje se debe realizar con medios de transporte adecuados. El engranaje se tiene que transportar sin carga de aceite y se debería dejar en el embalaje de transporte. Cuando se tengan que aplicar eslingas durante el transporte del e ngranaje, se

¡Atención! utilizarán sólo los agujeros de transporte previstos para ello.

No esta permitido transportarlo por los tubos. Las tuberías no deben sufrir desperfecto alguno. El engranaje se ha de transportar sólo en la posición de uso. Las roscas frontales en los extremos de los ejes no se deben utilizar para aplicarles tornillos con argolla para el transporte. Los medios de fijación tienen que estar dimensionados con una seguridad suficiente para el peso del engranaje.

La representación gráfica exacta del engranaje se puede ver en los planos de la documentación del engranaje. La posición de los puntos de eslinga se encuentra en la documentación contractual del engranaje. El eje intermedio flotante del engranaje se mantiene en posición axial con la ayuda de un seguro de transporte. Para un posible nuevo transporte se tiene que volver a utilizar el seguro de transporte.

Seguro de transporte

Para el transporte de la fábrica al cliente se deberán observar las condiciones de transporte indicadas en la tabla 2. Tamaño del engranaje

Vehículo de transporte necesario

Número de cadenas necesario para el seguro de transporte

Material utilizado para el transporte

Camión de plataforma baja

4 4 6

Madera escuadrada 4 x 10 x 12 cm conectada con el engranaje

18 22 25.4

Camión de plataforma baja con base profunda especial (observar altura) Tabla 2: Condiciones de transporte

8

30

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4.3

Almacenamiento de los engranajes El engranaje se ha de almacenar en un lugar protegido contra la intemperie, en posición de uso, sobre una base de madera libre de vibraciones seca y se tiene que cubrir. En el almacenamiento del engranaje, así como de eventuales componentes suministrados, se tiene que conservar la protección anticorrosiva aplicada. Ésta no debe quedar dañada; de lo contrario existe peligro de corrosión. No es admisible apilar los engranajes unos sobre otros. En caso de almacenaje al aire libre, el engranaje debe cubrirse con especial

¡Atención! esmero y se debe cuidar que no puedan depositarse sobre él ni humedad ni sustancias extrañas (consultar a FLENDER). Nota:

4.4

Si no se ha acordado otra cosa en el contrato, los engranajes no deben ser expuestos a la acción de agentes nocivos como, p. ej., productos químicos agresivos, ambiente con aire de elevado grado de suciedad, temperaturas ambientales diferentes de los 0 hasta + 40 °C. Las condiciones ambientales especiales del transporte (p. ej. transporte marítimo) y almacenamiento (clima, peligro de termitas o similares) se deben acordar contractualmente.

Conservación estándar El engranaje está provisto de una conservación interior y a los extremos libres de los ejes se les ha aplicado una capa de agente conservante protectora. Las propiedades de la pintura estándar FLENDER son: Resistente a ácidos, álcalis débiles, disolventes, influencias de la intemperie, temperaturas hasta 120 °C y resistente al clima tropical. Para mantener el efecto de conservación es necesario que las juntas de eje de

¡Atención! entrada estén tapadas y la cubierta (cubierta de transporte) a la salida permanezca montada. La apertura del engranaje causa la pérdida del efecto de conservación. Normalmente, los engranajes se entregan totalmente barnizados.

En engranajes que sólo se entregan con imprimación, nuestro cliente está obligado a hacer ejecutar el barnizado conforme a la citada Directiva. Nota:

No dañar la pintura exterior. Los daños mecánicos (arañazos), químicos (ácidos, álcalis) o térmicos (chispas, perlas de soldadura, calor) conducen a la corrosión y al fracaso de la protección exterior. Salvo acuerdo contractual distinto, la garantía para la conservación interior es de 6 meses y para la conservación de los extremos de eje libres de 24 meses, en caso de almacenamiento en naves secas y protegidas contra heladas. El periodo de garantía comienza con el día de envío del engranaje.

Cuando los almacenamientos intermedios sean largos (> 6 meses), se recomienda revisar la conservación interior y la conservación exterior, renovándolas, si fuera necesario (ver Capítulo 7, ”Puesta en servicio”). En caso de una posible conservación posterior, el eje de salida tiene que girar al menos una vuelta para que se produzca una modificación de la posición de las tablas en los rodamientos. El eje de entrada no se puede volver a colocar en la misma posición que antes de iniciar el giro. Hasta la puesta en servicio, este proceso se tiene que repetir cada 6 meses, estableciendo el correspondiente protocolo.

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5.

Descripción técnica Se deben observar las ”Instrucciones de seguridad” del Capítulo 3.

5.1

Descripción general El engranaje de corona dentada FLENDER es un engranaje cilíndrico divisor de potencia para el accionamiento de un molino tubular a través de una corona dentada. Su carcasa no está cerrada. Los ejes de las últimas etapas llevan sendos piñones de salida que engranan ambos directamente en la corona dentada y están configurados de tal manera que pueden compensar los inevitables movimientos de inclinación y de triscado de la corona dentada. Esto permite un buen soporte de anchura de los dentados durante el funcionamiento. El eje de entrada de los engranajes de corona dentada FLENDER sale en ambos lados. Para el funcionamiento y el mantenimiento se tienen que observar todas las instrucciones de servicio entregadas. Los datos técnicos se pueden ver en los documentos confeccionados en dependencia con el pedido.

5.2

Lubricación Tanto los dentados como también los rodamientos disponen de una lubricación forzada a través de una instalación de alimentación de aceite. La alimentación y distribución del lubricante entre los distintos puntos de lubricación se realiza a través de un sistema de tubos configurado adecuadamente y situado en el interior del engranaje. Las boquillas y los diafragmas utilizados tienen secciones libres amplias que no tienden a obstruirse. La representación gráfica exacta del engranaje y, en su caso, de la instalación de alimentación de aceite se puede ver en los planos de la documentación. En el conducto de alimentación de aceite en el engranaje tienen que estar instalados dos presostatos (salvo definición contraria, advertencia a 1.3 bares, desconexión del accionamiento a 1 bar). Las condiciones básicas técnicas de la instalación de alimentación de aceite figuran en el documentación (p.ej. en la lista de aparatos) de la instalación de alimentación de aceite. Se han de observar las instrucciones de servicio de la instalación de alimentación de aceite para el funcionamiento y el mantenimiento de los componentes de esta instalación.

5.3

Juntas para ejes Las juntas laberínticas en los dos pasos de eje en el lado de entrada impiden que pueda salir aceite del engranaje o que puedan penetrar suciedades al interior del engranaje. Las juntas laberínticas, al ser  juntas carentes de contacto físico, impiden el desgaste en los ejes y proporcionan un favorable comportamiento térmico. Dado que la carcasa está ejecutada abierta a la salida y, allí, el piñón de salida engrana directamente en la corona dentada, no se precisan juntas de eje. Sin embargo, la carcasa del engranaje tiene que estar conectada de forma estanca con la cubierta de la corona dentada. La carcasa está dotada de una superficie de obturación plana. Existe un número suficiente de agujeros roscados para poder aplicar a presión una junta plana.

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5.4

Esquema de bornes En su caso, en el engranaje pueden estar instalados los 2 presostatos, 2 termómetros de resistencia eléctrica y/o 1 transductor de desplazamiento y cableados en una caja de bornes. En este caso se aplica la siguiente descripción. Si sólo una parte de los citados equipos estuviera presente y cableada en la caja de bornes, la descripción se aplicará con las limitaciones correspondientes.

5.4.1

Esquema de bornes Tipo: 1515.210 (300 x 150 x 80) Lado C

Lado A

Lado B

Lado D

Lado A

Lado B

Lado C

Lado D

Tamaño

Tornillos 5

M12 M16 M20 M25 M32

Tapón de cierre

2

5.4.2

M12 M16 M20 M25 M32

Vigilancia

Presostato

Presostato

Termómetro de resistencia eléctrica

BA 5150 SP 02.07 12 / 42

Termómetro de resistencia eléctrica

Transductor de desplazamiento

5.4.3

Esquemas de bornes Denominación del destino Dirección máquina

Cone‐ xión

Marca

=

+ +EXT +EXT +EXT +EXT

-X6 -X6 -X6 -X6

: 1 2 3 4

Denominación del destino Dirección máquina

Cone‐ xión

Marca

=

+ +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT

-X7 -X7 -X7 -X7 -X7 -X7 -X7 -X7 -X7

: 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Denominación del destino Dirección máquina

Cone‐ xión

Marca

=

+ +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT +EXT

-X9 -X9 -X9 -X9 -X9 -X9 -X9 -X9

: 1 2 3 4 5 6 7 8

Regleta de bornes

Tipo

Puente

-X6

Borne

A mm2

Posición en es‐ quema eléctrico

1 2 3 4

máx. 4.0 4.0 4.0 4.0

STR STR/1.7 STR/1.7 STR/1.7 STR/1.7

UK5N UK5N UK5N USLKG5

Regleta de bornes

Tipo

Puente

-X7

Borne

A mm2

Posición en es‐ quema eléctrico

1 2 3 4 5 6 7 8 9

máx. 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0

STR STR/1.3 STR/1.3 STR/1.4 STR/1.4 STR/1.5 STR/1.5 STR/1.6 STR/1.6 STR/1.6

UK5N UK5N UK5N UK5N UK5N UK5N UK5N UK5N USLKG5

Regleta de bornes

Tipo

Puente

-X9

Borne

A mm2

Posición en es‐ quema eléctrico

1 2 3 4 5 6 7 8

máx. 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0

STR STR/1.1 STR/1.1 STR/1.2 STR/1.2 STR/1.2 STR/1.2 STR/1.3 STR/1.3

UK5N UK5N UK5N USLKG5 UK5N UK5N UK5N USLKG5

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Denominación del destino Dirección armario de distribución

Cone‐ xión

Marca

=

+

-B363 -B363 -B363

: BN BK   BU

Denominación del destino Dirección armario de distribución

Cone‐ xión

Marca

=

+

-B850.1 -B850.1 -B850.2 -B850.2 -B851.1 -B851.1 -B851.2 -B851.2

: RD RD WH WH RD RD WH WH

Denominación del destino Dirección armario de distribución

Cone‐ xión

Marca

=

+

-S801 -S801 -S801 -S801 -S802 -S802 -S802 -S802

: 2 4 1 PE 2 4 1 PE

6.

Montaje Se deben observar las ”Instrucciones de seguridad” del Capítulo 3.

6.1

Instrucciones generales de montaje El montaje en el molino tubular debe ser realizado bajo la supervisión de especialistas de FLENDER o de personal cualificado formado al efecto y autorizado por FLENDER.

El engranaje se entrega totalmente montado para el montaje en la corona dentada. Nota:

La cubierta de chapa de acero, necesaria durante el transporte, que cubre el lado abierto del engranaje, así como el seguro de transporte que impide el desplazamiento del eje intermedio se tienen que retirar durante el montaje. Por razones de la protección anticorrosiva, el momento de retirarlos se tiene que elegir lo más tardío posible. El usuario tiene que asegurar que el funcionamiento del engranaje no se pueda ver perjudicado por cuerpos extraños (p. ej. caída o vertido de objetos). No están permitidos los trabajos de soldadura en todo el accionamiento.

¡Atención! Los accionamientos no deben ser utilizados como puntos de toma de masa para los trabajos de soldadura. Pueden resultar destruidos por soldadura puntos del dentado y rodamientos. Se utilizarán todas las posibilidades de fijación adecuadas existentes en el tipo de engranaje correspondiente. Los tornillos que se han vuelto inutilizables en relación con trabajos de montaje o desmontaje se tienen que sustituir por otros nuevos de la misma clase de resistencia y ejecución. Nota:

Una selección de las principales herramientas necesarias para el montaje de los tamaños de engranaje 18 a 30 figura en la tabla 3.

BA 5150 SP 02.07 14 / 42

Aportación por Especialista de Cliente montaje

Herramienta

 Aparato nivelador con micrómetro de lámina paralela 2 comparadores de reloj con soporte magnético Nivel de burbuja 0.02 mm/m, largo 200 mm Regla (para la alineación de la placa base) para DMG2 18 aprox. 2350 mm para DMG2 22 aprox. 2710 mm para DMG2 25.4 aprox. 3130 mm para DMG2 30 aprox. 3770 mm Material para marco de fundición (p.ej. perfil en L o tablones, ancho 100 a 150 mm) para DMG2 18 Largo total mín. 8 m para DMG2 22 Largo total mín. 9 m para DMG2 25.4 Largo total mín. 10 m para DMG2 30 Largo total mín. 13 m Ev. tacos para perfil en L, ev. arena para tablones Calibre de profundidad o tornillo micrométrico (longitudes variables) hasta una profundidad de 500 mm

X X X X

X

X Compra o fabricación propia

Montante de medición de altura Pretensor de tornillos de pie mín. 2500 bares, incl. bomba de palanca manual y manguera de alta presión para DMG2 18 (no se necesita) para DMG2 22 M 80 x 4 para DMG2 25.4 M 90 x 4 para DMG2 30 (no se necesita) Barra de medición para la alineación del engranaje para DMG2 18 Diámetro 35 a 40 x 1450 mm para DMG2 22 Diámetro 45 a 50 x 1700 mm para DMG2 25.4 Diámetro 50 a 60 x 2000 mm para DMG2 30 Diámetro 65 a 75 x 2280 mm Las longitudes son valores mínimos, (material, p.ej., acero estirado) Galga de espesores 0.05 mm a 2 mm 2 cilindros Lucas 10 t 2 bombas Diverso material / herramientas: p.ej. disolvente para Tectyl, recipiente para preparar la masa de relleno, agitador, taladradora, llave hexagonal M 30, tronzadora a muela para acero, plomada, cinta métrica En su caso, para las tuberías: Herramienta cortadora, soldadora, HCl del 15 % para acidificar NaOH del 15 % para neutralizar 1 kg de grasa

Compra

X

X X X X

X X

Tabla 3: Herramientas importantes para el montaje de engranajes DMG2 de los tamaños 18, 22, 25.4 y 30

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6.2

Condiciones de instalación  Al hacer la planificación ya se debe tener cuidado para que alrededor del engranaje exista suficiente espacio para el montaje y los futuros trabajos de cuidados y mantenimiento. Las máquinas pre y postconectadas se tienen que disponer en consecuencia. Nota:

El plano de cimientos con indicaciones sobre medidas, peso, cargas, indicaciones para el diseño (conexiones), etc. ya ha sido entregado para la aprobación. Este plano de cimientos se vuelve a adjuntar a la documentación.

 Al comienzo de los trabajos de montaje se deben tener a disposición suficientes aparatos elevadores. La capacidad de carga de los aparatos elevadores a instalar tiene que corresponder al menos al peso del engranaje (Indicaciones: ver capítulo 1, ”Datos Técnicos”). El engranaje sólo se debe suspender por los puntos marcados (ver también el capítulo 4, ”Transporte y almacenamiento”).

Seguro de transporte

6.3

Medidas preparatorias para la instalación del engranaje

6.3.1

Comprobación de la corona dentada Se tienen que comprobar la concentricidad y la planeidad axial de la corona dentada. El punto más alto de la concentricidad se tiene que marcar. Los valores admisibles figuran en la tabla 4, salvo si se exigen valores más bajos en la documentación para la corona dentada. En este caso, se deberán cumplir estos últimos. Diámetro del círculo de cabeza de la corona dentada hasta [m] ≤ 5.0 > 5.0

Error de concentricidad admisible [mm] 0.8 1.0

Error de planeidad axial admisible [mm]

0.8 1.0

Tabla 4: Excentricidades y errores de planeidad axial admisibles en coronas dentadas

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6.3.2

Determinación del centro del molino tubular Para apoyar la medición, se pueden colocar, en la superficie de ajuste frontal de la corona dentada, dos puntas medidoras decaladas en 180°. El centro del molino tubular se tiene que determinar y marcar (p.ej. en una pared).

6.3.3

Control de los cimientos Con la ayuda del plano de cimientos se traza la colocación de la placa base frente a la corona dentada en los cimientos existentes y se comprueba (ver figura). El diámetro exterior de la corona dentada se transmite en los cimientos con la ayuda de una plomada. La medida de montaje ”X” figura en el plano de cimientos. En caso de sobrepasar las tolerancias de fabricación admisibles de la corona dentada (p.ej. espacio entre dientes, diámetro del círculo de cabeza) se puede modificar la medida de montaje ”X”. Por esta razón es necesario contactar a FLENDER en este caso.

Corona dentada

Plomada

   X

Placa base

6.4

Montaje de la placa base Para el montaje de la placa base se tienen que preparar los siguientes elementos: Pieza No

Can‐ tidad

Designación

1 2 3 4 5

1 1 4 24 2 8 8 16 20 16 20 16 16

Placa base Placa base Caballete de apoyo Placa de conexión Placa de conexión Tornillo hexagonal para DMG2 18 Tornillo hexagonal para DMG2 22 Tornillo hexagonal para DMG2 25.4 Tornillo hexagonal para DMG2 30 Tornillo hexagonal para DMG2 18 Tornillo hexagonal para DMG2 22 Tornillo hexagonal para DMG2 25.4 Tornillo hexagonal para DMG2 30

6

11

Pieza No

12 13 14 15 21 23 24 30 31

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Can‐ tidad

6 8 6 8 6 8 12 16 4 4 1 4

Designación

Placa Placa para DMG2 30 Acero en U Acero en U para DMG2 30 Barra roscada Barra roscada para DMG2 30 Tuerca hexagonal Tornillo hexagonal para DMG2 30 Material de sellado Tornillo hexagonal Tuerca hexagonal Montante de medición Tornillo hexagonal

El montante de medición forma parte del equipa‐ miento de medición del constructor de la instalación  Alineación con el centro de la corona dentada del molino tubular  Atornillar sólo después de rellenar

4

3

Cortar y erosionar después del endurecimiento de la masa de relleno Encofrado

5 6

Relleno: espesor aprox. 50 mm

15 12

Encofrado

Cimientos de hormigón

21 Mezcla de relleno, sin contracciones, resistente a la presión ≥90 N/mm2

14 Placa de acero

13 15

Taladros para montante de medición

11

24 23

1

Para la alineación longitudinal del engranaje

Las placas base se colocan en su posición, comprobando la medida de montaje. En la primera placa base (1) se atornilla el montante de medición. El montante de medición muestra una marca que corresponde exactamente al centro del engranaje principal en el estado de funcionamiento. La placa se sujeta en los cimientos con las barras roscadas (14) y los accesorios (12, 13, 15) y se alinea verticalmente a través de los tornillos de ajuste (11). Con la ayuda de un nivel de burbuja se comprueba la posición horizontal. La altura exacta se controla con el nivelador a través del montante de medición /  punto fijo en el edificio (eje del molino tubular). La segunda placa base (2) se preajusta con la ayuda de una regla y se coloca a continuación según el mismo principio. Las dos placas base tienen que estar alineadas exactamente en sentido

¡Atención! horizontal y planas. La desviación máxima no debe sobrepasar 0.1 mm/m.

Después de la alineación se coloca el encofrado en las placas base y se rellena con un material exento de contracciones con propiedades definidas (ver plano de cimientos). Los agujeros en los cimientos se tienen que estanqueizar para evitar la penetración de masa de relleno. Par este fin, las barras roscadas (14) se tienen que aflojar individualmente para realizar la estanqueización. A continuación, las placas se tienen que volver a comprobar con un nivel de burbuja. Se deberán observar las instrucciones especiales para el uso de la masa de relleno en cuestión. Una vez endurecida la masa de relleno y retirados los dispositivos auxiliares, se

¡Atención! tienen que colocar los tornillos de pie para el engranaje en los agujeros de los cimientos, dado que, posteriormente, ya no será posible montar los tornillos. Los tornillos de ajuste (11) se tienen que cortar.

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6.5

Montaje de los engranajes

¡Atención! A más tardar en este momento, se deberá retirar la cubierta de chapa de acero.  Antes de colocar el engranaje en la placa base, se deberá eliminar el agente conservante y la suciedad de las superficies de apoyo. El punto marcado en la corona dentada (punto más alto de la medición de la excentricidad: ver punto 6.3) se tiene que situar a la altura del eje del molino tubular. Después de colocar el engranaje en la placa base, la altura se tiene que comprobar, una vez más, con el nivelador. El centro frente a la corona dentada en el sentido de la anchura se determina a través de los engranajes cilíndricos (piezas 216 y 217, ver plano de repuestos punto 11.3 ó 11.4). En el eje de entrada se tiene que montar un brazo de palanca que permite girar los piñones. En este momento, es absolutamente necesario retirar el seguro de transporte del

¡Atención! eje flotante. Para este fin, soltar las contratuercas y retirar las barras roscadas en ambos lados del engranaje. A continuación, cerrar el taladro en la tapa del rodamiento con un tapón.

Entonces, el engranaje principal se puede desplazar con la ayuda de cilindros hidráulicos hacia la corona dentada hasta que el juego de flancos sea ”igual a cero”. En este trabajo, se ha de prestar especial atención a que los dientes de los piñones engranen paralelamente en los dientes de la corona dentada. En esta posición se coloca una barra de medición entre dos dientes de la corona dentada para determinar la posición exactamente paralela del engranaje principal frente al eje del molino tubular. La medición se realiza entre la barra de medición y la brida en el engranaje principal donde se fija la obturación. Al juntar los dentados hasta el juego de flancos ”hacia cero” se tiene que

¡Atención! proceder con la máxima precaución. El juego de ambos puntos de engrane se tiene que controlar continuamente. Si, en un punto de engrane, se alcanza el juego de flancos cero, no se permite bajo ningún concepto seguir empujando el engranaje. De lo contrario, se pueden producir daños en el dentado.

Después de la alineación, todo el accionamiento se retira en la medida ”Y” indicada en el plano de cimientos. De este modo se obtiene el juego de flancos necesario para el funcionamiento. Para garantizar la retirada uniforme, se aplican en el extremo posterior de los pies roscados dos comparadores de reloj mientras se retira el engranaje con la ayuda de cilindros hidráulicos. A continuación, se deberán comprobar la altura de eje del engranaje y el paralelismo con la corona dentada. Los comparadores de reloj se conservan para el control.

D C

F E H

H

 A = B= C= D= E= F = G=

Listón de parada Masa de relleno Engranaje Barra de medición Leva en la carcasa del engranaje Tope en las placas base Borde posterior engranaje con  juego de flancos igual a cero H = Cilindro hidráulico  Y = Medida de retirada

F  A

G

C B

   Y   +    B

 A

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6.5.1

Fijación de los tornillos de cimentación Los tornillos de cimentación se colocan y se fijan provisionalmente con las correspondientes tuercas y arandelas. A continuación, los tornillos se tienen que apretar según la norma de aplicación. Después de apretar los tornillos de cimentación, el accionamiento se tiene que comprobar una vez más con la ayuda del punto fijo del centro del molino tubular en el edificio y la punta medidora en la carcasa. Los puntos de ajuste en la carcasa se tienen que controlar con la ayuda de un nivel de burbuja. Los valores se tienen que protocolizar. Una vez que se hayan ejecutado todos los trabajos, para mayor seguridad, el espacio entre el l istón de parada y el pie del engranaje se rellena igualmente con un material exento de contracciones. Los tornillos y las tuercas de fijación se tienen que apretar con el par prescrito o pretensar con la fuerza de pretensión prescrita mediante un pretensor hidráulico. El par de apriete y la fuerza de pretensión para los tornillos de cimentación figuran en la tabla 5 o en el plano de cimientos.

Tamaño del engranaje

18 22 25.4 30

Tipo de tuercas de cimentación

Superbolt Hexágono Hexágono Superbolt

Diámetro

Clase de resistencia

M 72 x 4 ‐ M 16 M 80 x 4 M 90 x 4 M 110 x 6 ‐ M 20

10.9 10.9 10.9 10.9

Fuerza de pretensión

Par de apriete

kN

Nm

‐ 1950 2550 3900

265 ‐ ‐ 800

Tabla 5: Datos técnicos de los tornillos/tuercas de cimentación. La vida útil de los ejes, rodamientos y acoplamientos, depende fundamentalmente de la exactitud de la alineación de los ejes entre sí. Por lo tanto siempre se debe aspirar a la desviación cero. Para ello también se deben tener en cuenta las exigencias de los acoplamientos, que figuran en las instrucciones de servicio especiales. Si no se observan estas instrucciones, se pueden producir roturas de ejes que pueden poner en peligro la vida y la integridad física de personas.

6.5.2

Montaje del sistema de alimentación de aceite El sistema de alimentación de aceite (en su caso, con tuberías de conexión) se tiene que conectar al engranaje mediante bridas de conexión.

¡Atención!

Se debe prestar atención a que las tuberías no queden tensas. Observar las instrucciones de servicio del sistema de alimentación de aceite.

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6.6

Trabajos finales Una vez instalado el engranaje se debe controlar que todas las uniones atornilladas están correctamente apretadas. Después de apretar los elementos de fijación se debe realizar una comprobación para asegurarse de que no se ha modificado la alineación. Basándose en la lista de aparatos confeccionada en dependencia con el pedido, así como en los planos correspondientes, se debe comprobar que se han vuelto a montar todos los aparatos que eventualmente se desmontaron para el transporte. Las eventuales llaves de purga de aceite se tienen que asegurar contra la apertura accidental. En caso de uso de una mirilla del nivel de aceite para el control del nivel de aceite, ésta se tiene que proteger contra daños. El engranaje se tiene que proteger contra la caída de objetos. Se tiene que comprobar el asiento correcto de los dispositivos de protección para elementos rotatorios. No se permite el contacto con elementos rotatorios. Los pasacables se tienen que proteger contra la penetración de humedad. ¡Compruebe si se han efectuado las medidas de protección!

7.

Puesta en servicio Se deben observar las ”Instrucciones de seguridad” del Capítulo 3. No se permite la puesta en servicio del engranaje si no están disponibles las

¡Atención! instrucciones de servicio correspondientes.

El requisito para la garantía es la primera puesta en servicio por especialistas de FLENDER o por personal cualificado formado al efecto y autorizado por FLENDER. FLENDER recomienda encarecidamente realizar el primer accionamiento del molino tubular a través del accionamiento principal igualmente bajo la supervisión de los citados especialistas o del personal cualificado.

¡Atención! ¡Toda puesta en marcha del accionamiento representa una puesta en servicio! Por esta razón, se han de observar las instrucciones de servicio, especialmente al ejecutar trabajos de mantenimiento en el molino tubular durante los cuales gira el molino y, con él, el engranaje.

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7.1

Preparación

7.1.1

Control de  Al finalizar el montaje y antes de la primera prueba de marcha en frío, se tienen que controlar todos los elementos de accionamiento y retirar todos los restos de material, herramientas y medios auxiliares para el montaje. Si el sistema de alimentación de aceite forma parte del volumen de suministro de FLENDER, se somete a una prueba de funcionamiento antes de su entrega. Antes de la prueba de marcha del molino tubular se tiene que comprobar el bloqueo eléctrico entre el sistema de alimentación de aceite y el motor de accionamiento del molino tubular.  Asimismo, el accionamiento completo se tiene que comprobar según la siguiente lista de chequeo: S

¿Se han rellenado por completo las placas base?

S

¿Se han apretado firmemente los tornillos de cimentación?

S

¿Los tornillos de anclaje del motor principal están apretados según la norma?

S

¿Se ha limpiado el interior de la cubierta de la corona dentada, y está libre el conducto de retorno?

S

¿La corona dentada está alineada según las normas de montaje?

S

¿Los tornillos de fijación de la corona dentada se han apretado con el par de apriete prescrito?

S

¿La junta de la cubierta para la corona dentada está montada correctamente y preparada para el funcionamiento?

S

¿La junta en la conexión de la caja con la cubierta para la corona dentada está montada correctamente?

S

¿Se han montado y limpiado todas las tuberías según las instrucciones de montaje? ¡Se ha de prestar una especial atención a la limpieza de las tuberías que conducen aceite, dado que la suciedad situada en su interior se conduciría a través del engranaje antes de poder ser separada en el filtro de la instalación de alimentación de aceite!

S

¿Las tuberías y las mangueras están montadas en la disposición correcta?

S

¿Los depósitos de aceite están llenados hasta la marca?

S

¿Están embornados todos los dispositivos de vigilancia según el esquema eléctrico?

S

¿Se ha realizado una prueba de funcionamiento de la alimentación de aceite?

S

¿Se han creado protocolos sobre las siguientes mediciones: - Marcas de altura en cimientos y posición de los ejes del molino tubular - Posición de altura de las placas base - Desviaciones de la corona dentada, valor axial y radial - ¿Juego de flancos y de cabeza entre la corona dentada y el piñón?

S

S

¿Se ha comprobado la función del bloqueo según el esquema de bloqueo o la descripción? ¿Los controladores de flujo, interruptores de presión y sondas de temperatura están ajustados a los valores correctos?

S

¿La alimentación de agua refrigerante está abierta?

S

¿Se ha retirado el seguro de transporte del eje flotante?

S

Si nuestro volumen de suministro comprende un sensor inductivo: ¿El sensor inductivo está montado correctamente, y se sitúa la desviación axial del eje flotante (300) dentro del margen admisible?

Para otros controles se tienen que consultar las instrucciones de servicio de los acoplamientos, los motores, la instalación de alimentación de aceite, la corona dentada y el molino tubular.

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7.1.2

Aclarado

7.1.2.1 Generalidades Básicamente, se tiene que distinguir entre el ”aclarado” antes de la primera puesta en servicio y el ”aclarado” antes/después de realizar trabajos de reparación y mantenimiento. 7.1.2.2 Aclarado antes de la primera puesta en servicio El aclarado antes de la primera puesta en servicio sirve para reducir al mínimo los restos de aceites lubricantes o agentes conservantes utilizados anteriormente cuyos residuos podrían causar la formación de espuma en el aceite, así como para eliminar impurezas arrastradas en el curso del montaje. Se debería aclarar con el aceite lubricante de servicio elegido. Conviene calentarlo. El volumen de aceite de aclarado se tiene que elegir de modo que la bomba de aceite puede bombear continuamente. La duración del aclarado depende de la temperatura del aceite de aclarado: Temperatura del aceite

Duración del aclarado

20 °C / 68 °F 30 °C / 86 °F 40 °C / 104 °F 50 °C / 122 °F

6h 5h 3.5 h 2h

Después del aclarado se tiene que evacuar el aceite del sistema de alimentación de aceite. Con una temperatura de aceite reducida, el aceite en la cubierta para la corona

¡Atención! dentada sólo vuelve lentamente. Antes de evacuar el aceite es necesario controlar si se vuelve a alcanzar el nivel de aceite original en el sistema de alimentación de aceite. Sólo se permite su reutilización como aceite de aclarado después de su limpieza a fondo.

7.1.2.3 Aclarado antes/después de trabajos de reparación y mantenimiento El aclarado antes/después de trabajos de reparación y mantenimiento sirve principalmente para eliminar posibles impurezas existentes/arrastradas. Se debe aclarar con el aceite lubricante de servicio elegido. Conviene calentarlo. La duración del aclarado depende del grado de ensuciamiento. Con una temperatura de aceite reducida, el aceite en la cubierta para la corona

¡Atención! dentada sólo vuelve lentamente. Antes de evacuar el aceite es necesario controlar si se vuelve a alcanzar el nivel de aceite original en el sistema de alimentación de aceite. Sólo se permite su reutilización como aceite de aclarado después de su limpieza a fondo.

7.2

Sensor inductivo en el eje intermedio (opcional) Este punto sólo se tiene que observar si nuestro volumen de suministro comprende un sensor inductivo en el eje intermedio. Durante el funcionamiento, la desviación axial del eje flotante (300) se vigila mediante un sensor inductivo (363). 300 350

363

       b

      a

340, 341 344

361

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7.2.1

Ajuste del sensor inductivo El engranaje de corona dentada está totalmente montado delante del molino y arriostrado en el sentido de la carga. Las tapas (340,341) están marcadas con números grabados. Estos números corresponden a la medida ”a” en la posición centrada del eje flotante (300). Como consecuencia de desviaciones de alineación y de dentado de la corona dentada, el eje flotante (300) en un engranaje montado delante de la corona dentada se puede haber ajustado fuera de la posición centrada. Para comprobar la desviación del eje flotante (300) es necesario efectuar una medición de control. - Retirar el casquillo de alojamiento (361) o el tornillo de cierre (344). - Con el calibre de profundidad, determinar la medida ”a”. La desviación de la posición central resulta de la diferencia entre la medida ”a” determinada y los valores grabados. Las desviaciones axiales admisibles de los rodamientos (350) se indican en la siguiente tabla. Tamaño del engranaje

Desviación axial admisible de la posición central en el ajuste

3 mm ± 4 mm ± 4 mm ± 6 mm

18

±

22 25.4 30

Tabla 1: Desviaciones axiales admisibles de los rodamientos (350) de los engranajes de corona dentada frente a la posición central Ejemplo tamaño 25.4:

Valor grabado en la tapa (340):

115.9 mm

Valor medido ”a” en la tapa (340):

114.2 mm ‐ 1.7 mm

Desviación axial de la posición central: Valor grabado en la tapa (341):

115.5 mm

Valor medido ”a” en la tapa (341):

117.2 mm

Desviación axial de la posición central:

+ 1.7 mm

Desviación axial admisible de la tabla 1:

±

4.0 mm

Si la desviación axial del eje flotante (300) se sitúa en el margen admisible, el sensor inductivo se tiene que montar a una distancia b (medida b: ver lista de aparato) del frente del eje. La desviación del eje flotante (300) de la posición ”cero” después del ajuste no

¡Atención! debe sobrepasar ± 1.4 mm en sentido axial.

Este hecho se tiene que comprobar cuidadosamente, comunicando a FLENDER las eventuales desviaciones.

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7.3

Llenado El sistema de alimentación de aceite se tiene que llenar con aceite lubricante de

¡Atención! servicio (clase de pureza superior a 20/18/15 según ISO 4406) de la clase elegida en el volumen prescrito (observar la indicación en el sistema de alimentación de aceite). La viscosidad y la clase de aceite (aceite mineral, etc.) se indican en los datos técnicos, el plano acotado o la placa de características. La calidad del aceite utilizado tiene que cumplir los requisitos de las instrucciones de servicio BA 7300 SP que se suministran por separado; de lo contrario, se extingue la garantía por parte de FLENDER. Recomendamos encarecidamente utilizar uno de los aceites listados en BA 7300 SP, que han sido ensayados al efecto y cumplen los requisitos. Si la contaminación del aceite fresco es mayor de lo prescrito, el aceite se tiene que filtrar durante el llenado con un filtro fino de 10 mm.

7.4

Puesta en servicio

7.4.1

Fase de lubricación previa.  Antes del primer arranque se debe lubricar previamente el engranaje durante 30 ‐ 60 minutos mediante la instalación de alimentación de aceite. Durante este tiempo los rodamientos y las piezas dentadas se habrán provisto con suficiente aceite lubricante para el primer arranque. Durante este proceso, todas las tuberías, los filtros, los refrigeradores y las cámaras de aceite se llenan con aceite.

7.4.2

Puesta en servicio Después de haber tenido en cuenta todas las instrucciones de servicio pertinentes, se puede realizar la puesta en servicio del engranaje. Si fuera necesario efectuar una prueba de marcha en frío (régimen de carga parcial sin llenado), el engranaje sólo se debe hacer funcionar a través del accionamiento auxiliar. En caso de funcionamiento del sistema a través del motor principal, el molino tubular tiene que estar llenado al menos al 80 %. Con un llenado del 80 % del molino tubular se tienen que controlar los esquemas de contacto que deberían mostrar, en el ancho del diente, una superficie de contacto de al menos un 80 %. Este hecho se tiene que comprobar cuidadosamente, comunicando a FLENDER las eventuales desviaciones. Si se alcanza una proporción de contacto de más del 80 %, se puede realizar un llenado adicional. ¡No se permite el funcionamiento del sistema a través del motor principal con un

¡Atención! llenado de < 80 % del molino tubular! 7.4.3

Medidas de control Durante la puesta en servicio se tienen que ejecutar y protocolizar los siguientes controles visuales: Nivel de aceite Estanqueidad de las tuberías de refrigeración o de alimentación de aceite Estado de apertura de las válvulas de cierre Hermeticidad de los retenes del eje Ausencia de contacto con elementos rotatorios Nota:

El documento se tiene que guardar junto con las instrucciones de servicio.

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7.5

Puesta fuera de servicio S

Para poner fuera de servicio el engranaje se debe desconectar el grupo motriz. Asegurar el grupo motriz de manera que no se pueda poner en funcionamiento accidentalmente. ¡Poner un letrero de advertencia en el lugar de puesta en marcha!

S

S

8.

Cuando el engranaje haya de estar fuera de servicio durante menos de 6 meses, se deberá poner el engranaje, incluyendo el sistema de alimentación de aceite, en funcionamiento brevemente a intervalos de unas 3 semanas, aproximadamente. En caso de una parada de más de 6 meses, se deberá aplicar una conservación interna en el engranaje. Si se ha realizado una conservación interna, es necesario aclarar antes de una nueva puesta en servicio (ver también el punto 7.1.2).

Servicio ¡Se tienen que observar las indicaciones contenidas en los capítulos 3, ”Instrucciones de seguridad”, 9, ”Fallos, causas y remedios”, y 10, ”Mantenimiento y reparaciones”! Durante el servicio se debe controlar el engranaje en cuanto a: Temperatura del aceite

Se deberá aspirar a alcanzar una temperatura de alimentación de 40 a 45 °C. La temperatura máxima admisible de aceite en la alimentación es 55 °C. En caso de temperaturas más altas, se tiene que parar inmediatamente el engranaje y consultar a FLENDER.

Si han variado los ruidos del engranaje. Si hay fugas de aceite en la carcasa y en las juntas de los ejes. Oscilaciones de rodamientos si existe una serie de mediciones. Si es correcto el nivel del aceite (ver también Capítulo 7, ”Puesta en servicio”). Si durante el funcionamiento del engranaje se constatasen irregularidades o si el presostato disparase la alarma (ver también punto 5.2), se deberá desconectar inmediatamente el grupo motriz. La causa del fallo se ha de averiguar valiéndose de la tabla de fallos (Capítulo 9). Nota:

En la tabla de fallos se indican los fallos posibles, sus causas, así como propuestas para ponerles remedio. Si no fuera posible determinar la causa, se deberán solicitar los servicios de un especialista de FLENDER (ver capítulo 11). Durante el funcionamiento, el aceite lubricante en el circuito de lubricación se tiene que filtrar con un filtro con una finura de, al menos, 25 mm.

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9.

9.1

Fallos, causas y remedios Se deben observar las ”Instrucciones de seguridad” del Capítulo 3 y las instrucciones del Capitulo 10, ”Mantenimiento y reparaciones”. Instrucciones generales sobre fallos Los fallos que se presenten durante el periodo de garantía que exijan una reparación Nota: del engranaje, sólo pueden ser reparados por un especialista de FLENDER. Recomendamos a nuestros clientes, incluso cuando haya finalizado el período de garantía, a recurrir a nuestros especialistas de FLENDER en caso de fallos cuya causa no se pueda determinar claramente o cuya reparación hiciera necesaria una intervención en el engranaje. Durante la reparación de los fallos, el engranaje debe estar parado por principio. Asegurar el grupo motriz de manera que no se pueda poner en funcionamiento accidentalmente. ¡Poner un letrero de advertencia en el lugar de puesta en marcha!

9.2

Fallos posibles Fallos

Temperatura aumentada en los puntos de apoyo.

Temperatura de servicio aumentada.

Cambios en los ruidos del engranaje.

Causas

Remedios

 Aceite demasiado viejo.

Comprobar cuándo se cambió el aceite por última vez, en caso necesario cambiar el aceite. Ver Capítulo 10.

Bomba de aceite defectuosa.

Controlar la bomba de aceite, en caso necesario cambiarla.

Rodamientos defectuosos.

Hacer intervenir al servicio postventa. - Controlar rodamientos, en caso necesario cambiarlos.

El aceite está muy sucio.

Cambiar aceite. Véase también el punto 10.3.

 Aceite demasiado viejo.

Comprobar cuándo se cambió el aceite por última vez, en caso necesario cambiar el aceite. Ver Capítulo 10.

El aceite está muy sucio.

Cambiar aceite. Véase también el punto 10.3.

Sistema de refrigeración del aceite: el flujo de líquido refrigerante es demasiado reducido.

 Abrir por completo las válvulas en las tuberías de entrada y de salida. Controlar que no haya obstáculos para el libre flujo en el refrigerador de aceite por agua.

Temperatura del líquido refrigerante demasiado elevada.

Controlar la temperatura, en caso necesario corregirla.

Flujo demasiado reducido a través del refrigerador de aceite por agua: debido a filtro de aceite muy sucio.

Limpiar el filtro de aceite. Ver Capítulo 10.

Bomba de aceite defectuosa.

Controlar la bomba de aceite, en caso necesario cambiarla.

Daños en los dentados.

Hacer intervenir al servicio postventa. - Controlar las piezas dentadas, cambiar si fuera necesario los componentes dañados.

Ha aumentado la holgura de los rodamientos.

Hacer intervenir al servicio postventa. - Ajustar la holgura de los rodamientos.

Rodamientos defectuosos.

Hacer intervenir al servicio postventa. - Cambiar los rodamientos defectuosos.

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Fallos

Causas

Remedios

Ruidos fuertes en la zona de fijación del engranaje.

Se ha aflojado la fijación del engranaje.

 Apretar tornillos / tuercas con el par de apriete prescrito. Cambiar tornillos / tuercas deteriorados. Véase también el punto 6.5.1.

Salida de aceite del engranaje.

Insuficiente hermetización de las tapas de la carcasa o de las junturas.

Controlar las juntas, en caso necesario cambiarlas. Hermetizar las junturas.

El presostato dispara la alarma.

Presión de aceite (véase el punto 5.2).

Controlar la bomba de aceite, en caso necesario cambiarla. Controlar el filtro de aceite y en caso necesario limpiarlo.

 Aumento de vibraciones.

Se han aflojado los tornillos de pie.

Reapretar los tornillos de pie al par nominal. Véase también el punto 6.5.1.

Rodamientos defectuosos.

Hacer intervenir al servicio postventa. - Cambiar los rodamientos defectuosos.

Daños en los dentados.

Hacer intervenir al servicio postventa. - Controlar las piezas dentadas, cambiar si fuera necesario los componentes dañados.

Repercusión por fallos en el molino tubular.

Observar las instrucciones de servicio del molino tubular, llamar al Servicio técnico del proveedor del molino tubular.

Daños en los cimientos.

Hacer intervenir al servicio postventa. - Hacer reparar los cimientos.

El aceite está muy sucio.

Cambio de aceite

Se ha dejado funcionar demasiado tiempo la bomba del aceite a bajas temp.

Parar la instalación de alimentación de aceite. Dejar que se desgasifique el aceite.

El engranaje demasiado frío durante el servicio.

Parar el engranaje y dejar que se desgasifique el aceite. Al arrancar de nuevo, hacerlo sin agua de refrigeración.

 Agua en el aceite.

Comprobar el estado del aceite con muestra en tubo de ensayo, para determinar la entrada de agua. Hacer analizar el aceite en el laboratorio químico. Cambio de aceite

El aceite hace espuma en el engranaje.

Fallo en la instalación de alimentación de aceite.

Seguir las instrucciones de servicio de la instalación de alimentación de aceite

Tabla 9.1: Instrucciones sobre fallos

BA 5150 SP 02.07 28 / 42

10.

Mantenimiento y reparaciones

10.1

Generalidades Se deben observar las indicaciones contenidas en el capitulo 3, ”Instrucciones de seguridad” y en el capítulo 9, ”Fallos, causas y remedios”. El mantenimiento comprende todas las medidas para la conservación y el restablecimiento del estado nominal, así como para la determinación y evaluación del estado real de medios técnicos de un sistema. En este sentido, el mantenimiento es un concepto global que se puede dividir en los tres ámbitos de inspección, mantenimiento incl. lubricación y reparación. Antes de realizar trabajos de mantenimiento, reparaciones u otros trabajos en el engranaje, el usuario de la instalación tiene que asegurarse de que los motores de accionamiento (motor de accionamiento principal y auxiliar) están asegurados contra la conexión accidental. ¡El molino tubular se tiene que haber estabilizado y estar asegurado con el freno de mantenimiento! El engranaje se tiene que proteger contra la caída de objetos. Se tiene que comprobar el asiento correcto de los dispositivos de protección para elementos rotatorios. No se permite el contacto con elementos rotatorios. Para el funcionamiento y el mantenimiento se tienen que observar los datos técnicos, las listas de aparatos y los planos creados en función del pedido y adjuntos a las instrucciones de servicio.

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10.2

Inspección Medidas

Períodos

Control visual general con respecto a grietas, fugas y defectos.

cada 4 semanas

Corona dentada y engranaje principal. Control visual del estado de los flancos de diente y del esquema de contacto, comprobación con respecto a ruidos anormales.

cada 4 semanas

Control del filtro de aceite de la instalación de alimentación de aceite con respecto a suciedad. Control de los instrumentos instalados in situ (temperaturas, presiones de aceite).

Observaciones

cada 4 semanas

semanalmente

Se visualiza ópticamente, véanse instrucciones de servicio de la instalación de alimentación de aceite

semanalmente

Comprobación de los conductos de aceite con respecto a fugas.

semanalmente

Controlar el nivel de aceite en el depósito de aceite del sistema de alimentación de aceite.

semanalmente

Control de ‐ ruidos extraños, ‐ la temperatura, ‐ los dispositivos de protección.

cada 4 semanas

 Acoplamientos: Control visual y del desgaste.

una vez al año

Véase instrucciones de servicio de los componentes individuales

 Accionamiento auxiliar: Comprobación del funcionamiento.

una vez al año

Véase instrucciones de servicio de los componentes individuales

Freno de doble zapata: Controlar el desgaste de los forros de fricción.

una vez al año

Véase instrucciones de servicio de los componentes individuales

Véase también las Instrucciones de servicio de la instalación de alimentación de aceite

La experiencia muestra que resulta conveniente realizar la comprobación en base a una lista de chequeo (ver el punto 10.2.1). Por una parte se encuentran listados todos los puntos importantes a comprobar, y por otra parte se protocolizan así los parámetros de funcionamiento. Nota:

Los protocolos se tienen que conservar junto con las BA en el molino tubular.

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10.2.1 Lista de chequeo Mes / Año: Hora Horas de funcionamiento Consumo de potencia del motor principal en kW (período de consideración 5 min) Posición del eje flotante en mm

Día

máx. mín.

(la medición sólo es posible en caso de pedido de los correspondientes sensores)

Velocidad de oscilación en el punto de medición 1 en mm/s Temperatura de cojinetes en el punto 1 de medición en °C 2 (punto de medición 1 lado 3 del motor principal) Temperatura de aceite en la tubería de alimentación de aceite para engranajes en °C abajo Presión de aceite en la tubería en el engranaje arriba Firma Particularidades: (p.ej. ruidos, daños en la máquina, condiciones ambientales, etc.)

Elemento filtrante cambiado Cambio de aceite Último cambio de aceite Parada de la instalación  Arranque de la instalación

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10.3

Mantenimiento Medidas

Períodos

Observaciones

Limpieza de los cartuchos de filtro.

cada 2 semanas

Véase instrucciones de servicio de los componentes individuales.

Tomar una muestra de aceite del sistema de alimentación de aceite y examinar las propiedades lubricantes.

cada 26 semanas

Si las propiedades lubricantes del aceite ya no quedan garantizadas se tiene que cambiar el aceite. Véase también las Instrucciones de servicio de la instalación de alimentación de aceite.

Trabajos de mantenimiento en la instalación de alimentación de aceite.  Acoplamientos: Control de los conjuntos de acoplamiento; si el juego de torsión es demasiado grande, se tienen que cambiar.

cada 26 semanas

 Acoplamiento autodesembragable: Limpieza.

una vez al año

 Accionamiento global: Comprobar el asiento firme de los tonillos de fijación, comprobar el accionamiento en cuanto a desalineación.

una vez al año

Motor principal: Revisión general.

una vez al año

Según las prescripciones del fabricante.

Depósito de aceite: Limpieza de los filtros respiratorios.

cada 12 semanas

Según las prescripciones del fabricante.

Comprobar la hermetización en la cubierta de la corona dentada.

cada 26 semanas

Según las prescripciones del fabricante.

Véase instrucciones de servicio de los componentes individuales.

Si se sobrepasan los siguientes límites de ensuciamiento o la clase de

¡Atención! pureza 20/18/15 según ISO 4406, es necesario cambiar el aceite: Sustancia

Límite de ensuciamiento

Posible fuente

Hierro

40 [mg/kg]

Cromo

4 [mg/kg]

Cojinetes, ruedas dentadas

 Aluminio

4 [mg/kg]

Rodamiento de la bomba de aceite

Cobre Plomo

4 [mg/kg] 6 [mg/kg]

Jaulas de rodamiento Cojinete de deslizamiento bomba / molino tubular

Estaño

2 [mg/kg]

Cojinete de deslizamiento bomba / molino tubular

Níquel

2 [mg/kg]

Ruedas dentadas La imprimación contiene cinc: El cinc se utiliza a veces como aditivo; en este caso, contactar a la empresa FLENDER.

Cinc

10 [mg/kg]

Silicio

20 [mg/kg]

 Agua

0.1%

Corona dentada, ruedas dentadas, rodamientos

Polvo, otras influencias ambientales Agua condensada, refrigerador de aceite‐agua defectuoso

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La viscosidad del aceite a 40 °C no debe ser inferior a la viscosidad nominal en

¡Atención! más del 10 %.

Al cambiar el aceite se tiene que volver a llenar el engranaje con el mismo tipo de aceite utilizado anteriormente. No es admisible mezclar aceites de diferentes tipos o de diferentes fabricantes (ver también el punto 7.3).

 Antes de un cambio de aceite, la base interior de la carcasa se tiene que controlar con respecto a partículas extrañas y depósitos. Este control se realiza a través de la tapa de inspección frontal inferior. En caso de que se encontraran depósitos en la base de la carcasa, se tiene que aclarar con cuidado hasta que los depósitos se hayan eliminado por completo de la base de la carcasa, de la cámara del cojinete de deslizamiento y del conducto de retorno al depósito. Los restos sueltos se tienen que haber escurrido al depósito. El aclarado se tiene que realizar con el sistema de lubricación en marcha y con el aceite a sustituir. Para el aclarado se conecta un medio auxiliar apropiado a una boquilla pulverizadora interna (p.ej. enchufar manguera con boquilla pulverizadora). El estado de los filtros se tiene que controlar continuamente, limpiando los filtros en caso de necesidad. Se debe prestar atención a que, en el proceso de aclarado, los depósitos no

¡Atención! lleguen a los rodamientos y los dentados.

Después del aclarado y la evacuación del aceite también se tiene que limpiar el depósito del sistema de alimentación de aceite. Para evitar la acumulación de polvo encima del engranaje, la limpieza se tiene que adaptar a las condiciones existentes en la empresa. No es admisible realizar la limpieza del engranaje mediante un aparato de limpieza a alta presión. Los tornillos inutilizados se sustituirán por tornillos nuevos de igual clase de resistencia y ejecución (ver también el punto 6.5.1).

10.4

Reparación El mantenimiento comprende todas las medidas para el restablecimiento del estado nominal después de fallos. En los trabajos de reparación se tiene que prestar especial atención a que, en

¡Atención! caso de efectuar soldaduras eléctricas en cualquier punto del grupo, la corriente de soldadura no sea conducida por rodamientos y otras uniones móviles y dispositivos de medición. Por esta razón, es necesario conectar un conducto de retorno de corriente de soldadura con la pieza a soldar.

Para cambiar piezas y grupos constructivos grandes, éstos se tienen que fijar cuidadosamente en equipos elevadores y asegurarse de modo que no puedan representar ningún peligro. ¡Sólo se deben utilizar equipos elevadores y medios de fijación de carga apropiados y técnicamente impecables con una capacidad de carga suficiente! ¡No se permite la estancia o el trabajo debajo de cargas suspendidas!

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10.5

Lubricantes La calidad del aceite utilizado tiene que cumplir los requisitos de las instrucciones de servicio BA 7300 SP que se suministran por separado; de lo contrario, se extingue la garantía por parte de FLENDER. Recomendamos encarecidamente utilizar uno de los aceites listados en BA 7300 SP, que han sido ensayados al efecto y cumplen los requisitos. Nota:

Con el fin de evitar malentendidos se advierte que esta recomendación no constituye ninguna autorización en el sentido de una garantía para la calidad del lubricante suministrado por su proveedor. Cada fabricante de lubricante tiene que garantizar él mismo la calidad de su propio producto.

Las indicaciones tales como tipo de aceite, viscosidad y cantidad necesaria se deducen de la placa de características del engranaje y la documentación suministrada. La cantidad de aceite indicada en la placa de características se debe entender como una cantidad aproximada. Lo decisivo para la cantidad de aceite a llenar son las marcas en la varilla de medición de aceite o la mirilla del nivel del aceite. Las instrucciones de servicio para las recomendaciones de lubricante actuales de la empresa FLENDER se pueden consultar también en Internet en ”http://www.flender.com”. Los aceites indicados allí están sujetos a comprobaciones permanentes. En determinadas circunstancias puede ocurrir que los aceites recomendados allí sean eliminados posteriormente o sustituidos por otros aceites con un mayor nivel de desarrollo. Recomendamos comprobar regularmente si el aceite lubricante elegido sigue siendo recomendado por FLENDER. De no ser así, se debería cambiar de marca.

11.

Stocks de recambio, direcciones del servicio postventa

11.1

Stocks de recambios Un almacenamiento de las principales piezas de recambio y de desgaste en el mismo lugar de instalación asegura que el engranaje se encuentre siempre en condiciones para ser utilizado. Utilice usted la lista de recambios para realizar los pedidos de piezas de recambio. El dibujo de la pieza de recambio que aparece en la lista de recambios suministra más información. Sólo aceptamos una garantía para las piezas originales de recambio suministrada por nosotros. Se advierte expresamente que los recambios y accesorios no suministrados por

¡Atención! nosotros tampoco están verificados ni autorizados por nosotros. Por tal motivo,

el montaje y/o empleo de tales productos puede modificar bajo determinadas circunstancias negativamente las características constructivas preestablecidas del engranaje y, por consiguiente, perjudicar la seguridad activa y/o pasiva. Se excluye toda responsabilidad o garantía por parte de FLENDER por daños que resulten por emplear recambios y accesorios que no sean originales.

Tenga usted en cuenta que para los componentes individuales existen frecuentemente especificaciones de fabricación y suministro especiales, y que nosotros le ofrecemos los recambios según el más moderno estado de la técnica y según las últimas normas legales. En los pedidos de piezas de recambio se indicarán los siguientes datos: Nº de pedido / Posición 11.2

Tipo / Tamaño

Pieza No.

Cantidad

Direcciones del servicio postventa Para hacer pedidos de piezas de recambio o requerir los servicios de un montador del servicio postventa, diríjase primero a FLENDER.

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11.3

Plano de repuestos, lista de repuestos, caso de accionamiento A/x, B/x, C/x

71

350 299 107

Lateral B 263

132 137 119 151 152 100 152 119 137 132

264 262 250 217 201 202 216 251 200

107

Lateral A

350

Pieza No.

Designación

Can‐ tidad

Pieza No.

Can‐ tidad

Designación

71

Filtro de aire

1

202

4

Cojinete articulado

100

Eje de engranaje

1

216

1

Rueda cilíndrica

107

Chaveta

4

217

1

Rueda cilíndrica

119

 Anillo de obturación de eje (sólo en DMG2 30)

2

250

2

Rodamiento

132

Anillo tórico

2

251

2

Rodamiento

137

Anillo tórico

2

262

2

Anillo tórico

151

Rodamiento

1

263

2

Anillo tórico

152

Rodamiento

2

264

2

Rotor

200

Eje

2

299

1

Eje de engranaje completo

201

Rueda cilíndrica

2

350

2

Rodamiento

BA 5150 SP 02.07 35 / 42

11.4

Plano de repuestos, lista de repuestos, caso de accionamiento D/x, E/x, F/x

71

350 299 107

Lateral B 263

132 137 119 152 100 152 151 119 137 132

264 262 250 217 201 202 216 251 200

107 350

Pieza No.

Can‐ tidad

71

1

100

Lateral A

Pieza No.

Can‐ tidad

Filtro de aire

202

4

Cojinete articulado

1

Eje de engranaje

216

1

Rueda cilíndrica

107

4

Chaveta

217

1

Rueda cilíndrica

119

2

 Anillo de obturación de eje (sólo en DMG2 30)

250

2

Rodamiento

132

2

Anillo tórico

251

2

Rodamiento

137

2

Anillo tórico

262

2

Anillo tórico

151

1

Rodamiento

263

2

Anillo tórico

152

2

Rodamiento

264

2

Rotor

200

2

Eje

299

1

Eje de engranaje completo

201

2

Rueda cilíndrica

350

2

Rodamiento

Designación

BA 5150 SP 02.07 36 / 42

Designación

Adressen ‐ Deutschland

(2008‐05‐08)

Hauptsitz A. Friedr. Flender AG

Alfred‐Flender‐Straße 77 Postfach 1364 46395 Bocholt 46393 Bocholt

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20099 Hamburg

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13629 Berlin

andreas.klawisch Tel.: (0 30) 3 86 ‐ 3 09 95 @siemens.com Fax: (0 30) 3 86 ‐ 3 21 16 www.automation.siemens. com/ost

Regionen Deutschland Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Hanse Niederlassung Hamburg

Lindenplatz 2

Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Ost Niederlassung Berlin

Nonnendammallee 101

Tel.: (05 11) 8 77 ‐ 24 50 Fax: (05 11) 8 77 ‐ 21 62

ralph.bromm @siemens.com www.automation.siemens. com/mte

Tel.: (02 01) 8 16 ‐ 29 06 Fax: (02 01) 8 16 ‐ 30 88

thomas.heckner @siemens.com www.automation.siemens. com/rhr

Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Mitte Niederlassung Hannover

Werner‐von‐ Siemens‐Platz 1

30880 Laatzen

Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Ruhr Niederlassung Essen

Kruppstraße 16

45128 Essen

Franz‐Geuer‐Straße 10

50823 Köln

Tel.: (02 21) 5 76 ‐ 20 18 Fax: (02 21) 5 76 ‐ 28 99

wilfried.negele @siemens.com www.automation.siemens. com/nrh

Dynamostraße 4

Tel.: (06 21) 4 56 ‐ 22 21 68165 Mannheim Fax: (06 21) 4 56 ‐ 27 47

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70499 Stuttgart

Tel.: (07 11) 1 37 ‐ 23 87 Fax: (07 11) 1 37 ‐ 39 40

 josef.karle @siemens.com www.automation.siemens. com/sdw

90439 Nürnberg

singer.michael Tel.: (09 11) 6 54 ‐ 21 73 @siemens.com Fax: (09 11) 6 54 ‐ 162173 www.automation.siemens. com/nby

Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Nordrhein Niederlassung Köln Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Rhein‐Main Niederlassung Mannheim Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Südwest Niederlassung Stuttgart

Weissacher Straße 11

Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Nordbayern Niederlassung Nürnberg

Von‐der‐Tann‐Straße 30

Siemens AG

 Automation and Drives RD ‐ Südbayern Niederlassung München

Richard‐Strauss‐Straße 76 81679 München

BA 5150 SP 02.07 37 / 42

Tel.: (0 89) 92 21 ‐ 36 32 Fax: (0 89) 92 21 ‐ 30 89

 jonas.tekampe @siemens.com www.automation.siemens. com/sby

Werke  Am Industriepark 2

46562 Voerde

Tel.: (0 28 71) 92 ‐ 0 Fax: (0 28 71) 92 ‐ 25 96

Brüner Landstraße 5

46485 Wesel

Tel.: (02 81) 98 81 ‐ 0 contact@flender.com Fax: (02 81) 98 81 ‐ 12 40 www.flender.com

Flender Industriegetriebe GmbH

Thierbacher Straße 24

09322 Penig

Tel.: (03 73 81) 6 ‐ 0 Fax: (03 73 81) 8 02 86

ute.tappert@siemens.com www.flender.com

A. Friedr. Flender AG

Industriepark Bocholt Schlavenhorst 100

46395 Bocholt

Tel.: (0 28 71) 92 ‐ 21 85 Fax: (0 28 71) 92 ‐ 25 79

couplings@flender.com www.flender.com

Flender Guss GmbH

Obere Hauptstraße 228 ‐ 230

09228 Chemnitz /  Tel.: (0 37 22) 64 ‐ 0 Wittgensdorf Fax: (0 37 22) 9 41 38

flender‐guss.aud @siemens.com www.flender‐guss.de

Winergy AG

 Am Industriepark 2 46562 Voerde

Postfach 201160 Tel.: (0 28 71) 92 ‐ 4 46553 Voerde Fax: (0 28 71) 92 ‐ 24 87

info@winergy‐ag.com www.winergy‐ag.com

A. Friedr. Flender AG

Werk Friedrichsfeld A. Friedr. Flender AG

Werk Wesel

Kupplungswerk Mussum

contact@flender.com www.flender.com

Siemens Geared Motors GmbH

Bahnhofstraße 40 ‐ 44 72072 Tübingen

Postfach 1709 72007 Tübingen

sales‐sgm.aud @siemens.com Tel.: (0 70 71) 7 07 ‐ 0 Fax: (0 70 71) 7 07 ‐ 4 00 www.siemens.de/  getriebemotoren

Loher GmbH

Hans‐Loher‐Straße 32 94099 Ruhstorf

Postfach 1164 94095 Ruhstorf

Tel.: (0 85 31) 39 ‐ 0 Fax: (0 85 31) 39 ‐ 4 37

info@loher.de www.loher.de

Service International A. Friedr. Flender AG

Service International

Werk Friedrichsfeld

 Am Industriepark 2 46562 Voerde

Postfach 201160 Tel.: (0 28 71) 92 ‐ 24 02 46553 Voerde Fax: (0 28 71) 92 ‐ 15 17

24h Service Hotline

werner.vahlenkamp @siemens.com www.flender‐service.com

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Südstraße 111 44625 Herne

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BA 5150 SP 02.07 38 / 42

Tel.: (03 73 81) 61 ‐ 5 20 Fax: (03 73 81) 61 ‐ 4 88

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angelo.bigoni@siemens.com www.siemens.it/ad siemens.lv@siemens.com www.siemens.lv sergejus.gaizauskas @siemens.com www.siemens.lt salesflender.nl@siemens.com www.siemens.nl

CN Industrial Group SRL

Str. Vatra Luminoasa 108 Sector 2

 A. Friedr. Flender AG  Akkreditierte Vertretung

Tjuschina 4 ‐ 6

SERBIA ‐ MONTENEGRO

G.P.Inzenjering d.o.o.

Bulevar AVNOJ‐a 87/ 9

SLOVAKIA

DriveTech s.r.o.

Vajanského 49, P.O. Box 286

info@bruinhof.nl www.bruinhof.nl adinfo@siemens.no www.siemens.no/ad marcin.walter@siemens.com 40‐ 527 Katowice www.siemens.pl/flender silva.amaral@siemens.com 2720‐ 093  Amadora www.siemens.pt/ad Phone: +40 (0) 21 ‐ 2 52 98 61 office@flender.ro 021919 Bucuresti Fax: +40 (0) 21 ‐ 2 52 98 60 office@inacn.ro www.inacn.ro elena.kocheva@siemens.com Phone: +7 (0) 8 12 ‐ 3 20 90 34 191119 St. Petersburg Fax: +7 (0) 8 12 ‐ 3 20 90 82 www.automation‐drives.ru Phone: +381 (0) 11 ‐ 3 01 78 67 flender@eunet.yu 11070 Novi Beograd Fax: +381 (0) 11 ‐ 3 11 67 91 gping@eunet.yu Phone: +421 (0) 9 03 64 60 44 micenko.flender@nextra.sk 08 001 Presov Fax: +421 (0) 51 ‐ 7 70 32 67

SPAIN

Siemens, S.A. División Productos y Sistemas Industriales PS1

Ronda de Europa, 5

28 760 Tres Cantos Madrid

Phone: +34 (0) 91 ‐ 5 14 80 00 Fax: +34 (0) 91 ‐ 5 14 70 32

ulf.holtkamp@siemens.com www.siemens.es

SWEDEN

Siemens AB

Östergårdsgatan 2‐4 Box 14153

43 153 Mölndal 40 020 Göteborg

Phone: +46 (0) 31 ‐ 7 76 86 00 Fax: +46 (0) 31 ‐ 7 76 86 76

Freilagerstrasse 28

8047 Zürich

Phone: +41 (0) 8 48 82 28 44 Fax: +41 (0) 8 48 82 28 55

kundcenter.ad.se @siemens.com www.siemens.se/flender adassistance.ch @siemens.com www.siemens.ch/ad

Esentepe mahallesi Yakacik Caddesi no. 111

34870 Kartal Istanbul

Phone: +90 (0) 2 16 ‐ 4 59 24 67 mehmet.kocaoglu Fax: +90 (0) 2 16 ‐ 4 59 32 44 @siemens.com

Predslavinska Str., 11 ‐13

03150 Kiev

Phone: +380 44 ‐ 2 01 24 26 Fax: +380 44 ‐ 2 01 24 66

Thornbury Works, Leeds Road

Bradford West Yorkshire BD3 7EB

THE NETHERLANDS NORWAY  POLAND PORTUGAL

ROMANIA

RUSSIA

SWITZERLAND

TURKEY 

UKRAINE

UNITED KINGDOM

Siemens Schweiz AG  Automation & Drives, Motion Control Siemens Sanayi ve Ticaret A.S.  Automation & Drives Siemens Ukraine  Automation & Drives Siemens plc  Automation & Drives

BA 5150 SP 02.07 39 / 42

Phone: +31 (0) 10 ‐ 4 97 08 08 Fax: +31 (0) 10 ‐ 4 82 43 50 Phone: +47 ‐ 22 63 30 00 Fax: +47 ‐ 22 63 31 05 Phone: +48 (0) 32 ‐ 2 08 42 35 Fax: +48 (0) 32 ‐ 2 08 43 39 Phone: +351 (0) 21 ‐ 4 17 83 87 Fax: +351 (0) 21 ‐ 4 17 80 50

drives.ua@siemens.com www.siemens.ua/ad Phone: +44 (0) 12 74 ‐ 65 77 00 sales‐mechanicaldrives.ad.uk Fax: +44 (0) 12 74 ‐ 66 98 36 @siemens.com www.siemens.co.uk

AFRICA

Siemens S.A.S.  Automation & Drives

3, rue Jean Monnet ‐ B.P. 5

EGYPT

Siemens Limited

55, El Nakhil and El Aenab Street

SOUTH AFRICA

Siemens Limited

Cnr. Furnace St. & Quality Rd. P.O. Box 131 Sales Offices Unit 3 Marconi Park, 9 Marconi Crescent, Montague Gardens P.O. Box 37 291 Unit 3 Goshawk Park Falcon Industrial Estate P.O. Box 1608 9 Industrial Crescent, Ext. 25 P.O. Box 17 609 Unit 14 King Fisher Park, Alton Cnr. Ceramic Curve & Alumina  Allee, P.O. Box 101 995

 ALGERIA / TUNESIA MOROCCO

Siemens Limited

Siemens Limited Siemens Limited Siemens Limited

78 996 Elancourt Cedex

Phone: +33 (0) 1 ‐ 30 66 39 00 Fax: +33 (0) 1 ‐ 30 66 35 13 Phone: +20 (0) 2 ‐ 3 33 36 74 Mohandessin, Cairo Fax: +20 (0) 2 ‐ 3 33 36 07 Isando ‐ Johannesburg Phone: +27 (0) 11 ‐ 5 71 20 00 Isando 1600 Fax: +27 (0) 11 ‐ 3 92 24 34

contact.flender.fr@siemens.com www.siemens.fr hany.loka@siemens.com www.siemens.com.eg dorothy.coetzee@siemens.com

Phone: +27 (0) 21 ‐ 5 51 50 03 Fax: +27 (0) 21 ‐ 5 52 38 24

dorothy.coetzee@siemens.com

Phone: +27 (0) 31 ‐ 7 05 38 92 Fax: +27 (0) 31 ‐ 7 05 38 72

dorothy.coetzee@siemens.com

Phone: +27 (0) 13 ‐ 6 92 34 38 Fax: +27 (0) 13 ‐ 6 92 34 52

dorothy.coetzee@siemens.com

Richards Bay Meerensee 3901

Phone: +27 (0) 35 ‐ 7 51 15 63 Fax: +27 (0) 35 ‐ 7 51 15 64

dorothy.coetzee@siemens.com

Prov. de Buenos Aires CEP: 32 211 ‐ 970 Contagem ‐ MG

Phone: +54 (0) 11 ‐ 47 38 71 00 marcos.cardaci@siemens.com Fax: +54 (0) 11 ‐ 47 38 72 71 Phone: +55 (0) 31 ‐ 33 69 21 00 vendas@flenderbrasil.com Fax: +55 (0) 31 ‐ 33 69 21 66

CEP: 04 576 ‐ 050 São Paulo ‐ SP

Phone: +55 (0) 11 ‐ 55 05 99 33 flesao@uol.com.br Fax: +55 (0) 11 ‐ 55 05 30 10

CEP: 14 015 ‐ 110 Ribeirão Preto ‐ SP CEP: 65 075 ‐ 770 São Luis ‐ MA CEP: 80 730 ‐ 000 Curitiba ‐ PR Markham Ontario L3R 8V2

flender.ribpreto@uol.com.br

aguerrero@agp.com.co www.agp.com.co

Cape Town Chempet 7442 New Germany ‐ Durban New Germany 3620 Witbank Witbank 1035

AMERICA  ARGENTINA BRASIL

Siemens S.A. Flender Brasil Ltda. Flender Brasil Ltda.

Calle 122 No. 4785 (ex Gral. Roca) Ruta 8 km18 Rua Quatorze, 60 Cidade Industrial Sales Offices Rua James Watt, 142 ‐ conj. 142 ‐ Brooklin Novo Rua Campos Salles, 1095 sala 04 ‐ Centro Rua Da Mitra ‐ quadra 30 sala 207 ‐ Edifício Cristal ‐ lote 16 Rua Padre Anchieta, 1691 ‐ conj. 1110 ‐ Bairro Bigorrilho

 Av. Providencia 1760, Piso 11 Edificio Palladio Flender Liaison Office Colombia  Av Boyaca No. 23 A 50 Bodega UA 7 ‐ 1 Poniente 116 No. 590 Col. Industrial Vallejo Libramiento Arco Vial Km. 4.2 Santa Catarina  Av. Domingo Orué 971 Surquillo

Santiago de Chile

Phone: +55 (0) 16 ‐ 6 35 15 90 Fax: +55 (0) 16 ‐ 6 35 11 05 Phone: +55 (0) 98 ‐ 32 25 84 92 Fax: +55 (0) 98 ‐ 32 25 84 93 Phone: +55 (0) 41 ‐ 3 36 28 49 Fax: +55 (0) 41 ‐ 99 64 24 04 Phone: +1 (0) 9 05 ‐ 3 05 10 21 Fax: +1 (0) 9 05 ‐ 3 05 10 23 Phone: +56 (0) 2 ‐ 47 71 00 Fax: +56 (0) 2 ‐ 4 77 10 58

Bogotá

Phone: +57 (0) 1 ‐ 5 70 63 53 Fax: +57 (0) 1 ‐ 5 70 73 35

Lima 34

Phone: +52 (0) 55 ‐ 53 28 20 00 rafael.galan@siemens.com Fax: +52 (0) 55 ‐ 53 28 21 92 Phone: +52 (0) 81 ‐ 81 24 41 00 hector.lugo@siemens.com Fax: +52 (0) 81 ‐ 81 24 41 12 Phone: +51 (0) 1 ‐ 2 15 00 30 isaac.maizel@siemens.com Fax: +51 (0) 1 ‐ 4 41 40 47

950 Tollgate Road

Elgin, IL. 60123

Phone: +1 (0) 8 47 ‐ 9 31 19 90 Fax: +1 (0) 8 47 ‐ 9 31 07 11

conny.kramp@siemens.com www.siemens.com

Service Location 4234 Foster Ave. Urbanización Buena Vista Calle Johan Schafer o Segunda Calle, Municipio Sucre

Bakersfield CA. 93 308 ‐ 4559

Phone: +1 (0) 6 61 ‐ 3 25 44 78 Fax: +1 (0) 6 61 ‐ 3 25 44 70

karen.peterson@siemens.com www.siemens.com

Petare, Caracas

Phone: +58 (0) 2 ‐ 12 21 52 61 Fax: +58 (0) 2 ‐ 12 21 18 38

ventas@fhtransmisiones.com www.fhtransmisiones.com

Please refer to:  A. Friedr. Flender AG

 Alfred‐Flender Straße 77

46395 Bocholt

Phone: +49 (0) 28 71 ‐ 92 19 22 suha.elbil@siemens.com Fax: +49 (0) 28 71 ‐ 92 22 50

BANGLADESH SRI LANKA

Please refer to: Flender Limited

Hastings Kolkata‐700 022

Phone: +91 (0) 33 ‐ 2 23 05 45 Fax: +91 (0) 33 ‐ 2 23 18 57

PEOPLE'S REPUBLIC OF CHINA

Siemens Mechanical Drive Systems (Tianjin) Co., Ltd.

No.2 St. George's Gate Road 5th Floor ShuangHu Rd. ‐ Shuangchen Rd. West, Beichen Economic Development Area (BEDA) Beijing Sales Office 6th Floor, Wang Jing Tower B 9, Wangjing Zhonghuan Nan Lu Chaoyang District

Tianjin 300 400

Phone: +86 (0) 22 ‐ 26 98 2 Fax: +86 (0) 22 ‐ 26 97 20 61 www.ad.siemens.com.cn

Beijing 100102

Phone: +86 (0) 10 ‐ 64 76 45 05 www.ad.siemens.com.cn Fax: +86 (0) 10 ‐ 64 76 48 78

Flender Brasil Ltda. Flender Brasil Ltda. Flender Brasil Ltda. CANADA CHILE

COLOMBIA

MEXICO

PERU

USA

VENEZUELA

Siemens Canada Ltd.  Automation & Drives Siemens S.A  Automation & Drives  A.G.P. Representaciones Ltda. Siemens S.A. de C.V.  Automation & Drives Siemens S.A. de C.V.  Automation & Drives Siemens S.A.C.  Automation & Control Siemens Energy &  Automation, Inc. Power Conversion Division Siemens Energy &  Automation F. H. Transmisiones S.A.

215 Shields Court, Units 4‐ 6

02300 México, D.F. C.P. 66 350 Nuevo León

flenderslz@uol.com.br quality.engineer@bol.com.br bershu.nkwawir@siemens.com

www.siemens.ca r.wagner@siemens.com www.siemens.cl

ASIA IRAQ / JORDAN KUWAIT / LEBANON LYBIA

Siemens Ltd.  Automation & Drives

BA 5150 SP 02.07 40 / 42

flender@flenderindia.com

INDIA

Flender Limited Flender Limited Flender Limited

No.2 St. George's Gate Road 5th Floor Industrial Growth Centre Rakhajungle Eastern Regional Sales Office No.2 St. George's Gate Road 5th Floor

Hastings Kolkata ‐ 700 022 Nimpura Kharagpur ‐ 721 302

Phone: +91 (0) 33 ‐ 22 23 05 45 flender@flenderindia.com Fax: +91 (0) 33 ‐ 22 23 18 57 Phone: +91 (0) 3222 ‐ 23 33 07 works@flenderindia.com Fax: +91 (0) 3222 ‐ 23 33 64

Hastings Kolkata ‐ 700 022

Phone: +91 (0) 33 ‐ 22 23 05 45 ero@flenderindia.com Fax: +91 (0) 33 ‐ 22 23 08 30

Flender Limited C/o Siemens Limited Thane Belapur Road  Automation & Drives Division Southern Regional Sales Office Flender Limited No.4 Mahatma Gandhi Road (VI Floor) Northern Regional Sales Office Flender Limited 302 Bhikaji Cama Bhawan 11 Bhikaji Cama Palace P.T. Siemens Indonesia Jalan Jendral Ahmad  Automation & Drives  Yani Kav. B 67‐68 Siemens Sherkate Sahami Khass No.32, Taleghani Ave.  Automation & Control Group P.O. Box 15 875‐ 4773  Automation & Drives Siemens Israel Ltd. 14 Hamelacha Street  Automation & Drives Takanawa Park Tower 17F Siemens K.K. 3‐ 20‐14 Higashi Gotanda  Automation & Drives Shinagawa‐ku

Kalwa ‐ Thane ‐ 400601 Phone: +91 (0) 22 ‐ 27 60 00 01 Maharashtra Fax: +91 (0) 22 ‐ 27 62 39 23 wro@flenderindia.com

KAZAKHSTAN

OOO Siemens  Automation & Drives MD

Wolynsky pereulok, 3, liter A

KOREA

Siemens Ltd.  Automation & Drives

10th Floor, Asia Tower Building 726, Yeoksam‐dong Kangnam‐gu Level 1 Reception, CP Tower No.11, Jalan 16/11 Pusat Dagang Seksyen 16

INDONESIA

IRAN

ISRAEL

JAPAN

MALAYSIA

PAKISTAN

PHILIPPINES

SAUDI ARABIA SINGAPORE

SYRIA

Siemens Malaysia Sdn. Bhd.  Automation & Drives Siemens Pakistan Engineering Co. Ltd. STP Siemens Inc.  Automation & Drives South Gulf Sands Est. Siemens Pte. Ltd.  Automation & Drives Misrabi Co & Trading

Nungambakkam Chennai ‐ 600034

Phone: +91 (0) 44 ‐ 28 33 42 90 sro@flenderindia.com Fax: +91 (0) 44 ‐ 28 33 31 31

New Delhi ‐ 110066

Phone: +91 (0) 11 ‐ 41 85 96 56 nro@flenderindia.com Fax: +91 (0) 11 ‐ 41 85 96 59

Pulomas Jakarta 13210

Phone: +62 (0) 21 ‐ 24 55 55 66 bob.wall@siemens.com Fax: +62 (0) 21 ‐ 4 71 50 63

Tehran 15936

Phone: +98 (0) 21 ‐ 66 14 44 44 houshang.assadzadeh Fax: +98 (0) 21 ‐ 88 94 23 88 @siemens.com

48091 Rosh Ha'ayin

Phone: +972 (0) 3 ‐ 9 15 19 65 Fax: +972 (0) 3 ‐ 9 15 15 11

tzvi.kobielsky@siemens.com

141‐ 8641 Tokyo

Phone: +81 (0) 3 ‐ 54 23 87 05 Fax: +81 (0) 3 ‐ 54 23 87 32

contact_flender_products.skk @siemens.com www.siemens.co.jp/ad

+7 (0) 8 12 ‐ 3 29 85 30 191186 St. Petersburg Phone: Fax: +7 (0) 8 12 ‐ 3 24 82 81

elena.kocheva@siemens.com www.automation‐drives.ru

Seoul 135 ‐719

Phone: +82 (0) ‐ 8 05 01 30 00 Fax: +82 (0) 2 ‐ 34 50 71 57

marketing.ad‐kr@siemens.com www.siemens.seoul.kr

46350 Petaling Jaya Selangor Darul Ehsan

Phone: +60 (0) 3 ‐ 79 52 51 74 Fax: +60 (0) 3 ‐ 79 57 31 80

lep‐ming.soh@siemens.com www.siemens.com.my/  automation

B‐72, Estate Avenue, S.I.T.E.

Karachi 75700

Phone: +92 (0) 21 ‐ 2 57 49 10 Fax: +92 (0) 21 ‐ 2 57 62 00

imran.mustafa@siemens.com

Door No.3, 2/ F Carlos Perez Building  A.C. Cortes Avenue, Ibabao Bandaria Area, Dohan Bldg. Flat 3/1, P.O. Box 32150 The Siemens Center 60 MacPherson Road Mezzeh Autostrade Transportation Building 4 /  A, 5th Floor P.O. Box 12450

Mandaue City 6014 Cebu

Phone: +63 (0) 2 ‐ 8 14 90 75 Fax: +63 (0) 32 ‐ 3 43 86 41

 jun.tumambing@siemens.com

 Al‐Khobar 31952

adelameen@nesma.net.sa

Singapore 348615

Phone: +966 (0) 3 ‐ 8 87 53 32 Fax: +966 (0) 3 ‐ 8 87 53 31 Phone: +65 (0) ‐ 64 90 65 38 Fax: +65 (0) ‐ 64 90 89 93

Damascus

Phone: +963 (0) 11 ‐ 6 11 67 94 ismael.misrabi@gmx.net Fax: +963 (0) 11 ‐ 6 11 09 08

soothong.tan@siemens.com www.siemens.com.sg/ad

TAIWAN

Siemens Limited  Automation & Drives

8F, No.3,  Yuan Qu St., Nan Gang District

Taipei 11503

Phone: +886 (0) 2 ‐ 26 52 88 88 stella.su@siemens.com Fax: +886 (0) 2 ‐ 26 52 88 14 www.siemens.com.tw/  automation

THAILAND

Siemens Limited  Automation & Drives

Charn Issara Tower II 23th Floor 2922 / 283 New Petchburi Road

Bangkapi, Huaykwang Bangkok 10310

Phone: +66 (0) 27 ‐ 15 41 41 Fax: +66 (0) 27 ‐ 15 48 41

 ADHelpline.TH@siemens.com www.siemens.co.th/a&d

UNITED ARAB EMIRATES /  BAHRAIN / OMAN /  QATAR / YEMEN

Siemens LLC  Automation & Drives

Dubai Internet City, Siemens Building, Level 2B P.O. Box 2154

Dubai

Phone: +971 (0) 4 ‐ 3 66 06 59 Fax: +971 (0) 4 ‐ 3 66 00 19

hesham.khalid @siemens.com

Siemens AG Representation Vietnam

The Landmark Building 2nd Floor 5B Ton Duc Thang St., District 1

Ho Chi Minh City

Phone: +84 (0) 8 ‐ 8 25 19 00 Fax: +84 (0) 8 ‐ 8 25 15 80

eddie.chung@siemens.com ha‐phuong.thu@siemens.com

Siemens Ltd. IAC ‐ MD

9 Nello Place, P.O. Box 6047

Wetherill Park NSW 2164, Sydney

Phone: +61 (0) 2 ‐ 96 16 67 00 Fax: +61 (0) 2 ‐ 96 16 67 01

 jillian.lindsay@siemens.com www.siemens.com.au

Siemens Ltd. IAC ‐ MD

885 Mountain Highway

Bayswater VIC 3153, Melbourne

Phone: +61 (0) 3 ‐ 97 21 20 00 Fax: +61 (0) 3 ‐ 97 21 76 50

 jillian.lindsay@siemens.com www.siemens.com.au

P.O. Box 235

Royal Brisbane Hospital, QLD 4029 Bowen Hills QLD 4006, Brisbane

Phone: +61 (0) 7 ‐ 33 32 83 00 Fax: +61 (0) 7 ‐ 33 32 83 01

 jillian.lindsay@siemens.com www.siemens.com.au

VIETNAM

AUSTRALIA

Siemens Ltd. IAC ‐ MD

NEW ZEALAND

Level 1, Building 2, Citilink Busi‐ ness Centre, 153 Campbell Str.

Siemens Ltd. IAC ‐ MD

43 King Edward Road

Osborne Park WA 6017, Perth

Phone: +61 (0) 8 ‐ 92 41 80 00 Fax: +61 (0) 8 ‐ 92 41 44 02

 jillian.lindsay@siemens.com www.siemens.com.au

Siemens Ltd. IAC ‐ MD

9 Nello Place, P.O. Box 6047

Wetherill Park NSW 2164, Sydney

Phone: +61 (0) 2 ‐ 96 16 67 00 Fax: +61 (0) 2 ‐ 96 16 67 01

 jillian.lindsay@siemens.com www.siemens.com.au

BA 5150 SP 02.07 41 / 42