44483375-APQP-FORD

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) Manual para Relatório de Status

Este documento está localizado na Intranet da Ford em: http://www.quality.ford.com/apqp/ ou no Website da FSN em: https://web.bli.ford.com/

Este Manual é publicado pela Ford Motor Company, Escritório da Qualidade Copyright © 2003 Ford Motor Company.

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 1 de 1 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial

Agosto de 2003 Cópia Não-Controlada

Todos os direitos reservados

Introdução

A Ford Motor Company lançou o Manual do Status Reporting do APQP durante a Iniciativa Fast Start de Dezembro de 1994. Formou-se uma equipe multi-funcional para revisar os procedimentos existentes de FAO e para apontar as melhores práticas. A versão de 1994 deste documento foi criada, naquele momento, para assemelhar-se ao Manual AIAG de Planejamento Avançado e Plano de Controle da Qualidade do Produto. Desde então, os fornecedores externos da Ford Motor Company, bem como seus fornecedores internos, utilizaram o Manual para Relatório de Status de APQP da FAO para monitorar seus próprios sistemas relacionados ao APQP. Uma equipe multi-funcional foi formada em 1999/2000, a qual continua, ainda hoje, a revisar periodicamente este manual e atualiza-lo de acordo com as melhores práticas atuais e os Processos do FPDS (Ford Product Development System). Este manual contém referências (do momento da publicação) aos Formulários de Processo do FPDS. Tudo isto foi feito para esclarecer ainda mais a adequação do processo de APQP e sua ligação direta com o sistema/ processo já existente e utilizado atualmente pela Ford. No mais, a intenção das informações atualizadas do cronograma do processo de APQP e FPDS é de auxiliar a base de fornecedores externos a entender as diferenças entre seus próprios requisitos de cronograma e os requisitos que precisam ser atendidos por todo o Programa de Veículo na entrega de um novo veículo. Este Manual documenta a avaliação do APQP Ford e o processo de relatório de status. Ele não substitui o Manual de Referência de APQP e Plano de Controle da AIAG como base para planejamento da qualidade. Para questões relacionadas a este processo, favor entrar em contato com:

Questões de APQP do Fornecedor: NAT - Ranga Rajan (313) 33-75383 NAC - Debra Keller (313) 32-31735 • •

Programas de Novos Modelos: Craig Fike (313) 32-21765 •

Lançamentos de Programa PTO: Peças Feitas Internamente/ Fornecedores Internos – Larry Berard (313) 3229256 (nota: fornecedores internos PT devem dirigir-se ao PTP 07-137) •



Todos os direitos reservados

Introdução

A Ford Motor Company lançou o Manual do Status Reporting do APQP durante a Iniciativa Fast Start de Dezembro de 1994. Formou-se uma equipe multi-funcional para revisar os procedimentos existentes de FAO e para apontar as melhores práticas. A versão de 1994 deste documento foi criada, naquele momento, para assemelhar-se ao Manual AIAG de Planejamento Avançado e Plano de Controle da Qualidade do Produto. Desde então, os fornecedores externos da Ford Motor Company, bem como seus fornecedores internos, utilizaram o Manual para Relatório de Status de APQP da FAO para monitorar seus próprios sistemas relacionados ao APQP. Uma equipe multi-funcional foi formada em 1999/2000, a qual continua, ainda hoje, a revisar periodicamente este manual e atualiza-lo de acordo com as melhores práticas atuais e os Processos do FPDS (Ford Product Development System). Este manual contém referências (do momento da publicação) aos Formulários de Processo do FPDS. Tudo isto foi feito para esclarecer ainda mais a adequação do processo de APQP e sua ligação direta com o sistema/ processo já existente e utilizado atualmente pela Ford. No mais, a intenção das informações atualizadas do cronograma do processo de APQP e FPDS é de auxiliar a base de fornecedores externos a entender as diferenças entre seus próprios requisitos de cronograma e os requisitos que precisam ser atendidos por todo o Programa de Veículo na entrega de um novo veículo. Este Manual documenta a avaliação do APQP Ford e o processo de relatório de status. Ele não substitui o Manual de Referência de APQP e Plano de Controle da AIAG como base para planejamento da qualidade. Para questões relacionadas a este processo, favor entrar em contato com:

Questões de APQP do Fornecedor: NAT - Ranga Rajan (313) 33-75383 NAC - Debra Keller (313) 32-31735 • •

Programas de Novos Modelos: Craig Fike (313) 32-21765 •

Lançamentos de Programa PTO: Peças Feitas Internamente/ Fornecedores Internos – Larry Berard (313) 3229256 (nota: fornecedores internos PT devem dirigir-se ao PTP 07-137) •



Lançamentos de Programas da Unidade Empresarial de Estamparia (Stamping Business Unit Program Launches - SBU): Jesse Jou (313) 39-03246 •

Mudanças no Manual de APQP: Steve Opaleski (313) 32-20941 •



Conteúdo INTRODUÇÃO......................................................................................................................................2 FUNDAMENTOS DO APQP ................................................................................................................6 Fluxo do Processo de APQP ...................................................................................................7 Fundamentos do Processo de APQP......................................................................................8 PROCESSO DE RELATÓRIO DO APQP............................................................................................12 Fluxograma do Processo de Relatório do Status de APQP ....................................................13 Relatório do Status de APQP ..................................................................................................14 Formulário de Relatório do Status de APQP...........................................................................16 Preenchendo o Formulário de Relatório do Status .................................................................17 Checklists de Qualidade do Evento18 Avaliação de Risco ..................................................................................................................19 CRONOGRAMA DE APQP..................................................................................................................21 Modelo "V" da Ford/ Sistemas de Fornecimento.....................................................................22 Gráfico de Gantt do Cronograma Genérico do Programa de APQP.......................................23 ELEMENTOS DE APQP.......................................................................................................................24 Decisão de Fornecimento........................................................................................................25 Requisitos de Entrada do Cliente ............................................................................................26 Craftsmanship..........................................................................................................................27 Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) .........................................28 Revisões de Projeto / Manufatura ...........................................................................................30 Plano e Relatório de Verificação do Projeto (DVP&R) ............................................................31 Status do Sub-Contratado do APQP .......................................................................................32 Instalações / Ferramentais / Dispositivos ................................................................................33 Plano de Controle de Construção do Protótipo .......................................................................35 Construção de Protótipo ..........................................................................................................36 Desenhos e Especificações.....................................................................................................38 Comprometimento da Equipe com a Viabilidade ....................................................................40 Fluxo do Processo de Manufatura...........................................................................................41 Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) ......................................42 Avaliação dos Sistemas de Medição .......................................................................................44 Controle Pré-Lançamento........................................................................................................45 Processo do Operador.............................................................................................................47 Especificações de Embalagem................................................................................................48 Trial Run de Produção .............................................................................................................49 Plano de Controle de Produção...............................................................................................51 Capabilidade Preliminar do Processo......................................................................................52 Teste de Validação da Produção.............................................................................................53 Certificado de Envio da Peça (PSW).......................................................................................55 APÊNDICES .........................................................................................................................................57 APÊNDICE A: PAPÉIS E RESPONSABILIDADES DO APQP ..........................................................58 VO – PD APQP Responsabilidades de Liderança/ Suporte – Tabela de Relação.................59 Matriz de Papéis e Responsabilidades Powertrain .................................................................60 Processo de Revisão do Programa Powertrain.......................................................................61 Papéis e Responsabilidades do STA ......................................................................................62 Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 4 de 4 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


APÊNDICE B: FORMULÁRIOS RELACIONADOS ............................................................................76 APÊNDICE C: GLOSSÁRIO DE TERMOS .........................................................................................79 APÊNDICE D: REFERÊNCIAS E WEBSITES ....................................................................................87 APÊNDICE E: ÍNDICE DA MUDANÇA................................................................................................93



Fundamentos do APQP





Fundamentos do Processo de APQP Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) O Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) é um método estruturado para definir e executar as ações necessárias a fim de assegurar que um produto satisfaça o cliente. O APQP é controlado pelo programa e pelo fornecedor e é exigido em todas as locações de manufatura de sistema, subsistema e componentes. Isto inclui tanto fornecedores internos como externos da Ford.

A Meta do APQP

A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todas as pessoas e atividades envolvidas em um programa e assegurar que todas as etapas necessárias sejam completadas em tempo, com uma alta qualidade de eventos, com custo aceitável e níveis de qualidade.

Fundamentos do Processo de APQP Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) O Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) é um método estruturado para definir e executar as ações necessárias a fim de assegurar que um produto satisfaça o cliente. O APQP é controlado pelo programa e pelo fornecedor e é exigido em todas as locações de manufatura de sistema, subsistema e componentes. Isto inclui tanto fornecedores internos como externos da Ford.

A Meta do APQP

A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todas as pessoas e atividades envolvidas em um programa e assegurar que todas as etapas necessárias sejam completadas em tempo, com uma alta qualidade de eventos, com custo aceitável e níveis de qualidade.

O Objetivo do APQP

O objetivo deste manual para relatório de status é estabelecer: Expectativas comuns de APQP para fornecedores internos e externos da Ford Motor Company Indicadores comuns do processo de APQP Um formato comum de relatório do status do programa Papéis e responsabilidades dos elementos de APQP Um melhor entendimento de como os elementos de APQP relacionam-se ao Sistema Ford de Desenvolvimento do Produto (FPDS), especificamente aos milestones do FPDS e seu cronograma 

   

A Abordagem do APQP Este manual do Status Reporting descreve 23 disciplinas-chave do APQP. As expectativas da Ford Motor Company são definidas para as disciplinas-chave nas definições e nos checklists detalhados. O status destas disciplinas é resumido usando indicadores descritos na seção de Relatório. Este manual de relatório de status é escrito a partir de um ponto de vista do fornecedor. Um fornecedor é um fornecedor interno ou externo de materiais, componentes, sub-sistemas, sistemas, projetos ou processos que serão entregues para um cliente. Um cliente é o receptor do produto ou processo do fornecedor. Além dos clientes, cada fornecedor terá sub-contratados. Um subcontratado é provedor do material ou das peças a um fornecedor.

A Aplicabilidade do APQP O relatório de status do APQP é um requisito para todos os fornecedores internos e externos da Ford (incluindo Desenvolvimento de Produto Ford). O APQP deve ser feito para novos programas/ peças e mudanças maiores nas Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 8 de 8 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


peças, conforme adequado. Além disso, as Equipes de Desenvolvimento de Produto devem monitorar o status das disciplinas internas e externas de engenharia e desenvolvimento de processo, e avaliar a “Qualidade do Evento” bem como o cronograma e o término de cada um dos 23 elementos.

Equipes

O primeiro passo do Processo de Planejamento Avançado da Qualidade do Produto é designar responsabilidade a uma equipe multi-funcional. Um planejamento eficiente de qualidade do produto requer o envolvimento de todas as áreas dentro de uma corporação. A equipe inclui representantes da engenharia, manufatura, controle de materiais, compras, qualidade, vendas, serviços de campo, sub-contratados e clientes, conforme adequado.

Elementos Este Manual de Relatório do Status descreve 23 disciplinas-chave do APQP, identificadas como elementos de APQP da Ford. Observe, por favor, que há uma leve diferença nos 23 elementos desta versão atualizada. Estes elementos, quando resumidos e relatados, comunicam o status de diferentes níveis de um programa. Dos 23 elementos de APQP da Ford, 19 são requisitos do manual de APQP e Plano de Controle da AIAG. Os quatro elementos adicionais atendem a requisitos exclusivos da Ford para relatório de status de APQP e comunicação entre fornecedor e cliente. Os 19 elementos-padrão da indústria são: FMEA de Projeto • Plano de Verificação e • Relatório de Projeto Plano de Controle de • Construção do Protótipo Fluxograma do Processo de • Manufatura FMEA do Processo • Plano de Controle Pré• Lançamento Instruções do Processo do • Operador Plano de Controle de • Produção Revisão (ões) de Projeto e • Manufatura Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 9 de 9 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial

•

• • •

•

• • •

•

•

Instalações / Ferramentais / Dispositivos Construção de Protótipo Desenhos e Especificações Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Avaliação dos Sistemas de Medição Especificações de Embalagem Trial Run de Produção Estudo Preliminar de Capacidade do Processo Teste de Validação da Produção Aprovação de Produção da Peça (PSW) Agosto de 2003 Cópia Não-Controlada

Os quatro elementos exclusivos da Ford são: Decisão de Fornecimento • Requisitos de Entrada do Cliente • Status de APQP do Sub-contratado • Craftsmanship •

Fluxo do APQP O gráfico da página 6 desta seção é um sumário geral do processo de APQP.Sua intenção é mostrar que o APQP NÃO é apenas um processo empurrado, como também inclui o retorno de informações, atualização de documentos de modo iterativo e uso de informações e lições aprendidas de um programa em programas futuros. O Processo de APQP inclui cinco funções principais: 1. Planejamento dos elementos de APQP 2. Execução dos elementos de APQP 3. Monitoramento da “Qualidade do Evento” ao executar estes elementos, bem como o cronograma, pela equipe, entre os milestones do FPDS 4. Resolução de Problemas 5. Relatório do Status (no mínimo nos milestones do FPDS)

Papéis

A matriz de papéis no Apêndice A define os papéis de liderança e suporte para as Operações de Veículo e Desenvolvimento do Produto. Seguindo a matriz VO/PD o Relatório de Status do APQP é como segue: O Gerente do Programa de Lançamento de Operações de Veículo relata o status de Fornecedores Internos VO e os Líderes da Equipe de Desenvolvimento do Produto relatarão o status dos Engenheiros D & R. A Powertrain relatará Fornecedores tanto Internos como Externos P/T (ver matriz Powertrain R & R para maiores detalhes). O STA relatará o status dos Fornecedores Externos conforme descritos em sua matriz R & R. Esta matriz de Papéis e Responsabilidades pode ser usada para criar outras tabelas específicas para responsabilidade do elemento e para relatório de status de cada requisito da organização.

Responsabilidades As responsabilidades pelas atividades são identificadas no checklist e as referências aos formulários do processo FPDS estão nas descrições do elemento. É fornecido um checklist de Qualidade do evento para cada Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 10 de 10 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


elemento para auxiliar no entendimento das Expectativas para cada elementos. Descreve-se o histórico de classificação, os requisitos de cronograma FPDS e as Expectativas devidas em certos pontos do programa.



Processo de Relatório de APQP





Relatório de Status do APQP O Relatório de Status de APQP da Ford sumariza o status do programa usando os 23 elementos do APQP da Ford. Sumariza as informações e fornece uma avaliação no nível de componente/ sub-sistema, sistema/ organização e finalmente no nível do programa. As questões individuais em cada nível devem ser documentadas e rastreadas, bem como levantadas para a administração a fim de obter assistência para resolvê-los/ fechá-los caso eles não possam ser tratados no nível de trabalho. Observe os diferentes níveis de relatório e o processo de sumarização como mostrado na página 11. •

•

Enviar o Relatório de Status ao cliente, em todas as principais revisões do programa (ex: Milestones FPDS). Os clientes ou fornecedores devem conduzir revisões mais freqüentes do status, conforme for necessário. O cliente deve prover ao fornecedor uma lista de todas as datas

Relatório de Status do APQP O Relatório de Status de APQP da Ford sumariza o status do programa usando os 23 elementos do APQP da Ford. Sumariza as informações e fornece uma avaliação no nível de componente/ sub-sistema, sistema/ organização e finalmente no nível do programa. As questões individuais em cada nível devem ser documentadas e rastreadas, bem como levantadas para a administração a fim de obter assistência para resolvê-los/ fechá-los caso eles não possam ser tratados no nível de trabalho. Observe os diferentes níveis de relatório e o processo de sumarização como mostrado na página 11. •

•

•

•

Enviar o Relatório de Status ao cliente, em todas as principais revisões do programa (ex: Milestones FPDS). Os clientes ou fornecedores devem conduzir revisões mais freqüentes do status, conforme for necessário. O cliente deve prover ao fornecedor uma lista de todas as datas programadas para revisão do programa. Enviar a documentação de suporte sob pedido do cliente. A equipe de sub-sistema completa o relatório de status para seu produto, com o status do fornecedor de seu sub-sistema sumarizado na linha do status de APQP do sub-contratado. As equipes de sistema enviam os dados aos seus clientes, a equipe de veículo.

Classificações e Avaliação Status G/Y/R O status Green-Yellow-Red (Verde-Amarelo-Vermelho) comunica o progresso em direção ao término bem-sucedido de um Elemento de APQP até a data de necessidade do programa. A data de necessidade do programa é o prazo mínimo possível para o término de um elemento e não afeta adversamente a qualidade ou o cronograma do programa. A coluna “Status GYR” do relatório mostra a avaliação de cada elemento. Definições/ Fatores de Risco para Green, Yellow e Red são listados na tabela abaixo. .



DEFINIÇÕES Avaliação de Risco/ Status Risco Alto

Moderado

Nenhum

Cor Definição Vermelho As datas de entrega e/ou os produtos a entregar estão em risco. Um plano de trabalho de recuperação não está disponível e/ou implementado, ou o plano de trabalho não alcança os objetivos do programa. Amarelo As datas de entrega e/ou os produtos a entregar estão em risco, mas um plano de trabalho de recuperação com recursos foi desenvolvido para atingir os objetivos do programa, e foi aprovado pelo Gerente de Equipe adequado. Verde As datas de entrega e os produtos a entregar estão localizados e atendendo aos objetivos.



Formulário de Relatório de Status do APQP Advanced Product Quality Planning - APQP Relatório de Status Fornecedor/Org: Locação: Cód. do Fornecedor:

1

3

Nome/Tel do Contato: MILESTONE FPDS ELEMENTO APQP

Programa: Ano do Modelo: Milestone FPDS: Data de Revisão:

(ST)

9

Nome da Peça: Número da Peça: Nível de Liberação: Planta Usuária:

5 6 7

(CP)

dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa

10 11 12

(J1)

d d/ mm /a aa a

d d/ mm /a aa a

dd/mm/aaaa

dd/mm/aaaa

1. Decisão de Fornecimento 2. Requisitos de Entrada do Cliente 3. Craftsmanship 4. FMEA de Projeto 5. Revisão(ões) de Projeto/Manufatura 6. Plano e Relatório de Verificação do Projeto 7. Status APQP do Subcontratado 8. Instalações, Ferramentas e Dispositivos 9. Plano de Controle do Protótipo 10. Construção do Protótipo 11. Desenhos e Especificações 12. Comprometimento da Equipe com a Viabilidade 13. Fluxograma do Processo de Manufatura 14. FMEA de Processo 15. Avaliação dos Sistemas de Medição 16. Plano de Controle de Pré-Lançamento 17. Instruções do Processo do Operador 18. Especificações de Embalagem 19. Trial Run da Produção 20. Plano de Controle de Produção 21. Estudo Preliminar da Capacidade do Processo 22. Teste de Validação de Produção 23. Entrega do PSW (Part Submission Warrant)

CLASSIFICAÇÃO GLOBAL DE STATUS DO APQP(GYR) Elemento / Atividade # Atividade

Questão(ões) para Elementos Red/Yellow (sumarizar o risco relacionado e resultante)

16 Ação Corretiva / Plano de Resolução (ex: revisar cronograma, alocar recursos)


Cronograma Responsabilidade Abertura Fechamento Ford Fornecedor


Preenchendo o Formulário de Relatório de Status A seção seguinte descreve como preencher cada um dos campos do Relatório de status. Consulte o exemplo de relatório de status da página anterior para saber o número de cada campo.

1. Organização/ Fornecedor Insira o nome de sua companhia ou organização. Se você estiver entregando o produto a outro departamento dentro da instalação da manufatura, pode ser digitado aqui um número de departamento ou nome de grupo. 2. Locação Insira a locação da instalação de manufatura do sistema/ subsistema ou componente, caso seja aplicável. 3. Código do Fornecedor Insira o código UCCS para a instalação de manufatura, caso seja aplicável. 4. Nome do Contato/ Número de Telefone Identificar o Gerente do Programa e seu número de telefone. 5. Programa Insira o nome do programa. 6. Ano do Modelo Insira o Ano do Modelo do programa. 7. Milestone FPDS/ Evento da Equipe Insira o Milestone FPDS/ Evento da Equipe atual, sobre o qual você fará o relatório. 8. Data de Revisão Insira a data da revisão deste relatório. 9. Nome da Peça Insira o nome da peça que está sendo revisada (caso seja aplicável). 10. Número da Peça Insira o número da peça que está sendo revisada (caso seja aplicável). 11. Nível de Liberação Insira o nível de liberação da peça que está sendo revisada (caso seja aplicável).



Preenchendo o Formulário de Relatório de Status (cont.) 12. Planta Usuária Insira a(s) planta(s) em que este veículo/ motor/ transmissão será fabricado. 13. Status G/Y/R Insira o status dos 23 elementos. 14. Elemento/ Atividade Insira o Número do Elemento local para o qual o problema está sendo relatado e a Atividade que está relatando este problema. 15. Problema(s) para Elementos Vermelhos/ Amarelos Sumarize aqui a preocupação e o risco resultante. 16. Ação Corretiva/ Plano de Resolução Insira um sumário da ação corretiva para a questão a ser atendida e o plano de resolução para corrigir o problema (pode-se mencionar aqui um 8D que esteja rastreando o problema). 17. Cronograma Insira a data de Abertura para o problema e, quando este for resolvido, insira a data de encerramento. 18. Responsabilidade Insira o nome da pessoa responsável da Ford Motor Company e/ou do Fornecedor pelo follow-up deste problema.

Checklists de Qualidade do Evento No Apêndice B, temos um exemplo de um Checklist completo de Qualidade do Evento, junto com o local do arquivo em Excel no website, o qual contém os Checklists para os 23 Elementos. Estes checklists cobrem os requisitos básicos para o término bem-sucedido dos elementos, mas podem não ser inclusivos. Estes checklists devem ser utilizados como uma diretriz para avaliar seu status. As expectativas do Elemento nestes checklists foram agrupadas para o reporte do status do Milestone, seguindo o processo FPDS. As áreas dos boxes devem ser completadas pelo milestone adequado. Para os requisitos do próximo relatório de milestone, atualize as áreas dos boxes do milestone anterior conforme necessário. O Formulário de Relatório do Status do APQP está ligado aos checklists e à Planilha de Informações, para facilitar a elaboração de relatórios.



Avaliação de Risco Toda equipe de APQP deve conduzir uma avaliação de risco assim que a equipe for montada. O objetivo da avaliação de risco é determinar quais elementos do processo de APQP devem ser completados por um fornecedor, organização ou equipe de programa. Consulte o Apêndice B para ver um exemplo de formulário de avaliação de risco. Os Elementos a serem avaliados na Avaliação de Risco incluem:

1) Histórico da Qualidade Alta garantia ou Things Gone Wrong (TGW – Coisas Que Deram Errado) no modelo atual ou produto substituto Freqüentes Rejeições de Qualidade (RQs) e/ou campanhas na planta de recebimento (Plantas de Montagem e Estamparia, Plantas Fornecedoras, etc.) Componente similar ou sistema foi a causa de uma ação de recall •

•

•

2) Perfil do Fornecedor Novo fornecedor ou nova locação de manufatura O produto ou a tecnologia de manufatura é novo na locação de manufatura do fornecedor O fornecedor possui um histórico ruim de desempenho de lançamento Os recursos do fornecedor são ampliados devido à significativa quantia de novos negócios A locação do fornecedor não é Q1 ou é um fornecedor revogado pela Q1 • •

•

•

•

3) Perfil da Engenharia Novo projeto As técnicas de manufatura são novas na indústria Produtos similares são sujeitos a numerosas mudanças de projeto, as quais ameaçam o cronograma do programa Alta complexidade do produto ou processo O produto é estrategicamente importante devido à alta visibilidade ou ao desempenho funcional • • •

• •



Avaliação de Risco (cont.) 4) Desempenho vs. Metas As metas do projeto (peso, materiais, desempenho funcional, etc) serão difíceis de se alcançar As metas de confiabilidade serão difíceis de se alcançar As metas da qualidade (garantia, TGWs, taxas de refugo, taxas de retrabalho, etc.) serão difíceis de se alcançar O cronograma do programa é reduzido As metas de custos são agressivas •

• •

• •

5) Ajustes Caso se apresente alguma das preocupações listadas acima, o cliente pode exigir que todos os elementos de APQP sejam completados e relatados. Se o programa for considerado de baixo risco, o fornecedor pode omitir certos elementos do APQP. Por exemplo, se o produto for repassado com pequenas mudanças, podem ser utilizados planos de controle existentes e podem não ser exigidas avaliações de embalagem. O cliente deve concordar por escrito com todos os desvios do processo de APQP. Se o cliente e o fornecedor concordarem que um elemento/ expectativa não é necessário, o fornecedor deve escrever “NA”, para não aplicável, na coluna de Milestone correspondente nos Checklists de Qualidade de Evento.



Cronograma do APQP



Sistemas Ford/ Fornecedor Modelo “V” Foco do Cliente

Deveres e Necessidades do Cliente

Fornecedor

Ford Fornecedor interno

Satisfação do Cliente

Experiência do Cliente e Feedback

Nível de Entradas de Veículo

Ford interno

Sistema de Engenharia Genérido

Relação do Cronograma do Programa Ford com o Cronograma do Fornecedor

Modelo “V”

Relação entre o programa e o Fornecedor

O Cronograma de Programa Total da Ford é determinado e oferecido aos Fornecedores Tier 1 e Tier 2.

Nível de Requisitos de Veículos (VDS)

Nível de Sistemas / Subsistemas (SDS)

É muito importante entender que os fornecedores Tier 1 e Tier 2 são trazidos a bordo em diferentes momentos, com requisitos menos amplos de cronograma do processo. Os fornecedores devem ser capazes de realizar todos os elementos necessários de APQP e o programa, dentro deste cronograma.

Ferramental & Fornecedor Tier 2 Fornecedor de Ferramental e Tier 1 Tempo de Sincronismo total do Programa Ford Peça/

Peça/

Fabric ação do Componente /

Design do Componente /

Verificação

Especificações

Milestones Totais do Programa FPDS Milestones do fornecedor Tier 1 Milestones do fornecedor Tier 2

Interrupção da Mudança

Intenção Estratégica Sistemas Orientados pelo APQP

Confirmação do Protótipo (CP)

Seu próprio Job#1 interno deve ocorrer antes do Job#1 real do programa e eles devem basear seu cronograma no Job#1 real do Programa para assegurar que possam entregar dentro do prazo.

Job #1

Manufatura Orientada pela Visão do APQP


É, portanto, mais crítico que todas as disciplinas do projeto e da qualidade sejam planejadas e cumpridas, com muita antecedência, para prevenir mudanças de engenharia posteriores. CASO CONTRÁRIO, eles NÃO serão capazes de se recuperarem, em muitos casos.


Gráfico de Gantt do Cronograma Genérico do Programa de APQP

E L E M E N T O

Meses Antes Job#1 Todos os novos veículos: S6 52 50 43 38 28 21 FPDS Milestones KO

Formação da Equipe

1

Decisão de Fornecimento

2

Inputs do Cliente

3

Craftsmanship

Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext)

42 41 37 32 24 18 SI

36 36 34 30 22 16 SC

33,5 33,5 32 30 22 16 PH

FER

PSW

(aprox. 17 meses)

1a. Produção

30 30 28,5 25 20 14 PA

25,5 19 25,5 19 25 19 25 18 20 13 14 11 ST PR

14,5 14,5 14 14 10 8 CP

8 8 8 8 6 5 CC

5 5 5 5 4 4 LR

Job 1

3,5 3,5 3,5 3,5 2,5 2,5 LS

0 0 0 0 0 0 J1

-3 -3 -3 -3 -3 -3 FS

Gráfico de Gantt do Cronograma Genérico do Programa de APQP

E L E M E N T O

Meses Antes Job#1 Todos os novos veículos: S6 52 50 43 38 28 21 FPDS Milestones KO

42 41 37 32 24 18 SI

36 36 34 30 22 16 SC

33,5 33,5 32 30 22 16 PH

FER

PSW

(aprox. 17 meses)

1a. Produção

30 30 28,5 25 20 14 PA

25,5 19 25,5 19 25 19 25 18 20 13 14 11 ST PR

14,5 14,5 14 14 10 8 CP

8 8 8 8 6 5 CC

5 5 5 5 4 4 LR

Job 1

3,5 3,5 3,5 3,5 2,5 2,5 LS

0 0 0 0 0 0 J1

Formação da Equipe

1

Decisão de Fornecimento

2

Inputs do Cliente

3

Craftsmanship

4

FMEA de Projeto

5

Revisão(ões) de Projeto/Manufatura

6

Plano e Relatório de Verificação do Projeto

7

Status APQP do Subcontratado

8

Instalações, Ferramentas e Dispositivos

9

Plano de Controle do Protótipo

10

Construção do Protótipo

11

Desenhos e Especificações

12

Comprometimento da Equipe com a Viabilidade

13

Fluxograma do Processo de Manufatura

14

FMEA de Processo

15

Avaliação dos Sistemas de Medição

16

Plano de Controle de Pré-Lançamento

17

Instruções do Processo do Operador

18

Especificações de Embalagem

19

Trial Run da Produção

20

Plano de Controle de Produção

21

Estudo Preliminar da Capacidade do Processo

22

Teste de Validação de Produção

23

Entrega do PSW (Part Submission Warrant - PSW)

Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext) Cliente (Ford) Fornecedor (Int/Ext)



-3 -3 -3 -3 -3 -3 FS

Elementos de APQP



1

Decisão de Fornecimento Visão Geral

A Decisão de Fornecimento é um comprometimento formal do cliente para trabalhar com o fornecedor do programa. A meta do elemento Decisão de Fornecimento no APQP é assegurar que todos os Fornecedores Internos e Externos de Peças, Fornecedores de Ferramental, e Fornecedores da Instalação estejam a bordo do programa (ex: por SC) logo em seu início, permitindo que eles entendam todos os requisitos e o cronograma de Programa do Veículo. Os Fornecedores devem certificar-se de que todos os seus Subfornecedores também estejam a bordo para satisfazer os requisitos do Programa do Veículo, o quanto antes. A Decisão de Fornecimento deve ser feita usando o Histórico da Qualidade e os Dados de Entrada do cliente adequados, a fim de assegurar que o fornecedor seja capaz de atender a todos os requisitos. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O planejamento está alinhado com os Milestones FPDS de (KO) a .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.3.2.16.3 Desenvolver Plano de Trabalho de Fornecimento Inicial Fases I e II 1.3.2.16.4 Atualizar Suposições de Fornecimento para os Principais Sistemas de Veículo no Nível 1.3.2.16.8 Desenvolver Plano de Trabalho de Fornecimento Inicial Fase III 4.1.1.1.1.1 Desenvolver Acordo de Fornecimento Fase I 4.1.1.1.2.1 Desenvolver Acordo de Fornecimento Fase II 4.1.1.1.3.1 Desenvolver Acordo de Fornecimento Fase III

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Decisão de Fornecimento”, incluem (mas não se limitam a): Entrada do Cliente Craftsmanship Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Decisão de Fornecimento” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Entrada do Cliente Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 25 de 25 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


2

Requisitos de Entrada do Cliente Visão Geral

Os Requisitos de Entrada do Cliente são os critérios do projeto e os requisitos do programa necessários para iniciar o processo de Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP). Entre eles, incluem-se Metas do Projeto, Metas de confiabilidade e Qualidade, Cronograma do Programa, Metas de Custos Disponíveis, Volumes de Capacidade de Planejamento, Pessoal-Chave para Contato, e entradas requeridas e fornecidas pelas Instalações de Manufatura envolvidas. Isto se faz para assegurar que todos os problemas atuais de Manufatura/ Processo sejam atendidos adequadamente pelo novo projeto e processo, logo no início do ciclo de Desenvolvimento do Produto. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de a .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 4.6.2 Integrar o Plano de Implementação das Disciplinas Qualidade e Confiabilidade ao Plano de Trabalho PMT/PAT (Incorporar APQP e Prevenção de Campanha) 1.1.26.1 Desenvolver Dados de Satisfação do Cliente Priorizada, Qualidade e Confiabilidade 1.3.1.9.1 Estabelecer Planos Iniciais de Satisfação do Cliente, Qualidade e Confiabilidade 1.3.1.9.2 Finalizar Planos Satisfação do Cliente, Qualidade e Confiabilidade

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Entrada do Cliente”, incluem (mas não se limitam a): Decisão de Fornecimento Craftsmanship Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Entrada do Cliente” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Desenhos e Especificações (Incluindo informações do Diagrama P, Modos de Falha e Seus Efeitos, Especificações do Projeto (VDS/SDS/CDS)). Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos Fluxo do Processo de Manufatura Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 26 de 26 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


Crafstmanship

3

Visão Geral Crafstmanship é uma avaliação do que o cliente vê, toca, utiliza, ouve e cheira. Esta avaliação causa impacto no projeto e na manufatura, além de melhorar a percepção global de valor. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS (KO) a (J1).

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 2.4.3 + Desenvolver Aparência (e seus sub-processos) 1.3.1.1.1 Revisar Estratégias e Planos em 1.3.1.1.3 Revisar Estratégias e Planos em 1.3.1.1.4 Revisar Estratégias e Planos em 4.3.6.1 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pré-Passagem 4.3.6.3 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pré-Passagem 4.3.6.5 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pré-Passagem 4.3.6.6 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pós-Passagem

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Craftsmanship”, incluem (mas não se limitam a): Decisão de Fornecimento Entrada do Cliente Revisões de Projeto Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Craftsmanship” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Fornecimento Entrada do Cliente Desenhos e Especificações (Incluindo informações do Diagrama P, Modos de Falha e Seus Efeitos, Especificações do Projeto (VDS/SDS/CDS)) Construção de Protótipos PSW (Cor/ Aparência)



Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA)

4

Visão Geral Um FMEA de Projeto ou Conceito é uma abordagem sistemática utilizada por uma equipe responsável pelo projeto, a fim de assegurar que potenciais modos de falha do projeto e suas causas associadas tenham sido consideradas e tratadas. Os DFMEAs devem ser feitos concomitantemente com o processo de projeto para permitir que as Ações Recomendadas determinadas afetem positivamente o projeto. A saída do FMEA de Projeto (ex: potenciais Características Especiais) deve também ser utilizada ao criar e analisar o FMEA de Processo, bem como os Planos de Controle. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de a , com atualizações para .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem: 2.1.11.1 Criar Plano de Programa para os FMEAs de Projeto 2.1.11.2 Criar Documento de Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos 2.1.11.4.1 Atualizar Documento de Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (com Relações de Robustez) para 4.6.2 Integrar o Plano de Implementação das Disciplinas Qualidade e Confiabilidade ao Plano de Trabalho PMT/PAT (Incorporar APQP e Prevenção de Campanha)



Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) – (cont.) Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos”, incluem (mas não se limitam a): Desenhos e Especificações (Incluindo informações do Diagrama P, Modos de Falha e Seus Efeitos, Especificações do Projeto (VDS/SDS/CDS)) Atualizações determinadas pelo Plano de Verificação do Projeto (DVP) Atualizações determinadas pela Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) Atualizações determinadas pela Montagem do Protótipo Atualizações determinadas pelo Trial Run de Produção Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Desenhos e Especificações Plano de Verificação do Projeto (DVP) Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos Fluxo do Processo de Manufatura Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos Plano de Controle de Montagem do Protótipo



5

Revisões de Projeto/ Manufatura Visão Geral

Para os Fornecedores, as Revisões de Projeto são reuniões regularmente agendadas conduzidas pela atividade do projeto do fornecedor e devem incluir outras áreas atingidas. As Revisões de Manufatura são reuniões regularmente agendadas para monitorar o status do desenvolvimento do processo de manufatura. Dentro da Ford, as Revisões de Projeto são organizadas pelas Equipes de Programa. As Revisões de Manufatura são revisões do Projeto de Manufatura, Ferramental, Equipamento e Instalações. Os dois tipos de revisões são conjuntos de atividades de verificação controladas por dados, e não somente um exercício de Relatório do Status. Estas revisões são métodos eficientes para prevenir problemas e mal-entendidos; elas também fornecem um mecanismo para monitorar o progresso, resolver problemas e dirigir-se à administração. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de a (fornecedores) e a (J1) (Ford).

Formulários de Processo FPDS Associados incluem: N/A

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Revisões de Projeto/Manufatura”, incluem (mas não se limitam a): Todos os Elementos de APQP Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Revisões de Projeto/Manufatura” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Todos os Elementos de APQP



Plano e Relatório de Verificação do Projeto (DVP&R)

6

Visão Geral O Plano de Verificação do Projeto é um documento que lista as avaliações e testes de engenharia requeridos para determinar se o projeto está apto a ser utilizado no ambiente pretendido. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento está alinhado aos Milestones de a com atualizações e relatório para .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.5.1.4.5 Desenvolver Veículo DVP 1.5.1.5.5 Desenvolver Sistema DVP 1.5.1.6.5 Desenvolver Sub-sistema Nível 1 DVP 1.5.1.7.5 Desenvolver Sub-sistema Nível 2 DVP 1.5.1.8.4 Desenvolver Componente de Item Final DVP 2.1.2 Gerar Proposta Preliminar do Projeto (novo, modificado, c/o)

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Plano de Verificação do Projeto (DVP&R)”, incluem (mas não se limitam a): Desenhos e Especificações (Incluindo informações do Diagrama P, Modos de Falha e Seus Efeitos, Especificações do Projeto (VDS/SDS/CDS)) Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Montagens de Protótipo Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Plano de Verificação do Projeto (DVP&R)” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA)



7

Status de APQP do Sub-Contratado Visão Geral

O Status de APQP do Sub-Contratado identifica e relata as condições do Processo de APQP de um Fornecedor Externo ou um Sub-Contratado. É necessário que fornecedores Internos (dentro da Ford) e Externos repassem os requisitos de APQP a seus subfornecedores ou sub-contratados e conduzam revisões de APQP conforme adequado. Os resultados destas revisões estão resumidos no Elemento 7 (Status do APQP do SubContratado) do Relatório de Status de APQP. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento está alinhado aos Milestones de a .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem: N/A

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Status de APQP do SubContratado”, incluem (mas não se limitam a): Todos os elementos adequados de APQP para o próximo fornecedor externo de nível inferior Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Status de APQP do Sub-Contratado” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Revisões de Projeto/ Manufatura



8

Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Visão Geral

Instalações, ferramentais e dispositivos são os recursos adicionais novos, renovados e realocados necessários para fabricar o produto nos níveis de qualidade e quantidade especificados pelo cliente. As Expectativas para este elemento incluem, mas não se limitam a planejamento, critérios estatísticos e de aceitação, considerações de Lean manufacturing, qualificação de equipamento, ações corretivas, entrega e ajuste. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento está alinhado aos Milestones de a .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem: 1.3.1.1.2 Revisar Estratégias e Planos em 1.3.1.1.4 Revisar Estratégias e Planos em 1.3.1.1.6 Revisar Estratégias e Planos em 1.3.1.1.8 Revisar Estratégias e Planos em 3.7.1.2.4.3 Testar Ferramentais e Equipamentos de Montagem na Locação de Produção Final Seções de FPDS Associadas 1.5.2 Desenvolver Conceitos e Especificações de Manufatura e Ferramental 2.2 Projetar Processo, Construção, Instalações, Ferramentais e Equipamento e Manipulação de Materiais de Manufatura 3.8 Construir/ Expedir/ Instalar Instalações, Ferramentais e Equipamento e Manipulação de Materiais de Manufatura

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos”, incluem (mas não se limitam a): Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Desenhos e Especificações Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos Avaliação dos Sistemas de Medição Fluxo do Processo de Manufatura Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos



Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos – (cont.) Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Avaliação dos Sistemas de Medição Fluxo do Processo de Manufatura Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos



Plano de Controle de Construção do Protótipo

9

Visão Geral O Plano de Controle de Construção do Protótipo é uma descrição das medições dimensionais, testes dos materiais e funcionais que irão ocorrer durante a construção do protótipo de confirmação (ex: (CP)). As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento está alinhado aos Milestones de a (CP).

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.3.1.1.2 Revisar Estratégias e Planos em 1.3.2.20.1 Desenvolver Planos de Controle da Qualidade para Montagens de Protótipo CP

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para o “Plano de Controle de Montagem do Protótipo”, incluem (mas não se limitam a): Fluxo do Processo de Manufatura Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos Avaliação dos Sistemas de Medição Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Plano de Controle de Montagem do Protótipo” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a): Montagens do Protótipo Plano de Controle Pré-Lançamento



10

Construção do Protótipo Visão Geral

O elemento de Construção do Protótipo vincula a manufatura ou montagem de componentes, sub-sistemas, sistemas ou veículos montados (ex: Protótipo de Confirmação) que serão fornecidos para o cliente e para a montagem antes do trial run de produção 1PP. Este elemento inclui não somente o processo real de montagem, em si, mas também a preparação para a montagem. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento está alinhado aos Milestones de a (CP).

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 3.7.2.1.1.3 Verificar os Formulários do Processo Durante a Fase de Confirmação de Montagem do Protótipo 3.7.2.1.2.2.7 Montar a Primeira Unidade do Protótipo de Confirmação (CP) 3.7.2.1.2.2.8 Montar Unidades de Balanço do Protótipo de Confirmação Seções de FPDS Associadas 3.7.2.1.2 Realizar Montagem do Protótipo de Confirmação

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Montagens do Protótipo”, incluem (mas não se limitam a): Plano de Controle de Montagem do Protótipo Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo)



Montagens do Protótipo – (cont.) Os Elementos-Chave do APQP para os quais as “Montagens do Protótipo” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Fluxo do Processo de Manufatura Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos(PFMEA) Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Plano de Verificação do Projeto (DVP) Plano de Controle Pré-Lançamento Avaliação do Sistema de Medição



11

Desenhos e Especificações Visão Geral

O Elemento de Desenhos e Especificações é uma avaliação do desenvolvimento de Objetivos e Especificações, conforme são definidos como entrada para o processo do projeto (ex: VDS/SDS/CDS), bem como dos Desenhos (incluindo todos os desenhos de engenharia, dados de CAD, especificações de material e especificações de engenharia). As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento e a execução do processo dos Sistemas de Engenharia está alinhado aos Milestones FPDS de a .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.5.1.4.6 Atualizar/ Publicar VDS Contendo as Metas Compatíveis do Veículo 1.5.1.5.6 Publicar SDS Contendo as Metas Compatíveis do Sistema (Seção 3) 1.5.1.6.6 1.5.1.7.6 1.5.1.8.5 1.5.2.1.10

Publicar SS1DS Contendo as Metas Compatíveis do Sub-Sistema Nível 1 (Seção 3) Publicar SS2DS Contendo as Metas Compatíveis do Sub-Sistema Nível 2 (Seção 3) Atualizar/ Publicar CDS(s) Contendo Metas Compatíveis do Componente de Item Final (Seção 3) Integrar Equipamento de Manufatura, Ferramentas e Conceitos do Processo, Capabilidades e Restrições às Metas do Sistema

Relação Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Desenhos e Especificações”, incluem (mas não se limitam a): Entrada do Cliente Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Plano de Verificação do Projeto (DVP)



Desenhos e Especificações – (cont.) Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Desenhos e Especificações” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Fluxo do Processo de Manufatura Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) Plano de Controle Pré-Lançamento Avaliação do Sistema de Medição



Comprometimento da Equipe com a Viabilidade

12

Visão Geral A Viabilidade da Equipe determina se o projeto proposto pode ou não ser fabricado dentro das especificações e diretrizes. Uma equipe multi-funcional de revisão de projeto/ manufatura é encarregada de avaliar a viabilidade do projeto. Uma vez que a viabilidade de trabalho é estabelecida, a Organização do Programa toma a responsabilidade de acompanhar o processo de revisão do projeto/ manufatura e reavaliar a viabilidade para qualquer mudança no projeto ou na peça que possa ocorrer durante o desenvolvimento do produto. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.


Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.5.2.2.1 Desenvolver Estudos de Viabilidade de Produto/ Manufatura 1.5.2.2.2 Desenvolver Estudo de Viabilidade de Ferramental/ Maquinário de Manufatura

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Comprometimento da Equipe com a Viabilidade”, incluem (mas não se limitam a): Entrada do Cliente Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos Avaliação do Sistema de Medição Fluxo do Processo de Manufatura Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Comprometimento da Equipe com a Viabilidade” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Fluxo do Processo de Manufatura Avaliação do Sistema de Medição Desenhos e Especificações



13

Fluxo do Processo de Manufatura Visão Geral

O Fluxo do Processo de Manufatura é uma representação gráfica da seqüência atual ou proposta do processo de manufatura. O fluxograma de Manufatura pode estar no formato tradicional de fluxograma ou descrito em Layouts de Linha de Ciclo, Layouts de Linha de Ferramental, Layouts da Planta ou algum outro tipo de layout adequado, fornecendo todas as informações necessárias, incluídas ou em anexo. O objetivo deste elemento é assegurar que a definição do processo, o PFMEA e os Planos de Controle possam ser criados e analisados na seqüência adequada. É, também, uma confirmação visual de que todos os envolvidos, desde fornecedores, engenharia de produto e manufatura, bem como as instalações de manufatura, entendam a seqüência de manufatura proposta. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de a (CP).

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.5.2.3 Definir Fluxo do Processo

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Fluxo do Processo de Manufatura”, incluem (mas não se limitam a): Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Montagens de Protótipo Os Elementos-Chave do APQP para os quais o “Fluxo do Processo de Manufatura” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) Plano de Controle de Montagem do Protótipo Plano de Controle Pré-Lançamento



Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA)

14

Visão Geral Um FMEA de Processo é uma abordagem sistemática utilizada por uma equipe responsável pela manufatura para assegurar que os modos de falha potenciais relacionados ao processo, e suas causas associadas, tenham sido atendidos e resolvidos. Os diagramas de Fluxo do Processo de Manufatura são usados como entradas visuais para o PFMEA, a fim de assegurar que o processo seja analisado na seqüência adequada, e que os modos de falha sejam atendidos. Além disso, as Características Especiais potenciais do processo de DFMEA são uma entrada-chave para o PFMEA. O PFMEA nos ajuda a determinar se aquelas Características Potenciais necessitarão de monitoramento na produção, ou se há uma forma de controlá-las no decorrer do processo. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de a (CP), com atualizações para .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.5.2.3.1 Realizar PFMEA para Nova Tecnologia de Produto ou Processo 1.5.2.3.2 Realizar Análises dos Modos de Falha e Seus Efeitos dos outros Processos de Manufatura 1.5.2.3.5 Atualizar todos os PFMEAs de Manufatura

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA)”, incluem (mas não se limitam a): Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Fluxo do Processo de Manufatura Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo) Construção de Protótipo Trial Run de Produção



Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) – (cont.) Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA)” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Plano de Controle de Montagem do Protótipo Plano de Controle Pré-Lançamento Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo)



15

Avaliação do Sistema de Medição Visão Geral

A Avaliação do Sistema de Medição avalia a variação do sistema de medição e determina se este sistema é aceitável ou não para monitorar o processo. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.


Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 2.2.4.5 Ferramentais e Equipamento de Controle de Qualidade do Projeto de Item Final ou Reutilizado 3.8.1.8 Montar Ferramentais e Equipamentos de Controle de Qualidade 3.7.1.2.4.5 Testar Ferramentais e Equipamentos de Controle de Qualidade 3.7.1.4.2 Realizar Estudo Preliminar de Capabilidade do Processo (PPK) e Produzir Peças/ Montagens PSW

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Avaliação do Sistema de Medição”, incluem (mas não se limitam a): Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Desenhos e Especificações Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Avaliação do Sistema de Medição” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Plano de Controle de Montagem do Protótipo Plano de Controle Pré-lançamento Plano de Controle de Produção Capabilidade Preliminar do Processo Certificado de Envio da Peça (PSW)



16

Plano de Controle Pré-Lançamento Visão Geral

O Plano de Controle Pré-Lançamento é uma descrição escrita das medições dimensionais e testes funcionais e de materiais (checagens no processo) as quais ocorrerão após a Construção do Protótipo e antes das Montagens de Produção. O Plano de Controle PréLançamento deve incluir todos os controles adicionais necessários de produto/processo até que o processo de produção seja validado. Seu objetivo é conter possíveis não – conformidades após o protótipo, mas antes da produção total (ex: Montagem 1PP e FEU). Exemplos destes tipos de checagens incluem: Maior número de Inspeções Maior número de Auditorias Maior número de Gráficos Estatísticos   

As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de a , com atualizações para .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.3.2.20.2 Desenvolver Planos de Controle da Qualidade para Montagens PréLançamento

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Plano de Controle PréLançamento”, incluem (mas não se limitam a): Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) Plano de Controle de Montagem do Protótipo Construção de Protótipo Avaliação do Sistema de Medição Instruções do Processo do Operador Fluxo do Processo de Manufatura



Plano de Controle Pré-Lançamento – (cont.) Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Plano de Controle Pré-Lançamento” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Instruções do Processo do Operador (Verificação do Processo, alocações e treinamento) Trial Run de Produção Plano de Controle de Produção



17

Instruções do Processo do Operador Visão Geral

O elemento de Instruções do Processo do Operador é dividido em dois componentes principais: O primeiro é a Descrição do Processo e o segundo são as Instruções do Operador (ex: alocações do operador, verificação da definição do processo e treinamento do operador). As Instruções do Processo do Operador descrevem os detalhes dos controles e ações as quais o pessoal operacional deve desempenhar para produzir produtos de qualidade. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento da Descrição do Processo está alinhado aos Milestones FPDS de a (CP). O Planejamento das Alocações do Operador e do processo de Treinamento está alinhado aos Milestones FPDS de (CP) a , com atualizações para (J1) e os demais.

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.5.2.3.3 Modificar ou Desenvolver Novos Formulários do Processo 3.7.2.1.1.3 Verificar Formulários do Processo durante a Fase de Confirmação de Montagem do Protótipo

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Instruções do Processo do Operador”, incluem (mas não se limitam a): Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos Fluxo do Processo de Manufatura Construção do Protótipo Plano de Controle Pré-Lançamento Trial Run de Produção Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Instruções do Processo do Operador” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Trial Run de Produção Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) Plano de Controle de Produção



18

Especificações de Embalagem Visão Geral

O fornecedor de um produto deve assegurar que seja determinada e desenvolvida uma embalagem individual para expedição (incluindo partições internas). Os padrões de embalagem do cliente ou requisitos genéricos de embalagem devem ser utilizados quando adequado. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de a .A engenharia e os Testes das Embalagens estão alinhados oas Milestones FPDS de a .

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 3.7.1.5 Validar Manipulação de Materiais/ Embalagem de Materiais

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Especificações de Embalagem”, incluem (mas não se limitam a): Fornecimento Entrada do Cliente Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Especificações de Embalagem” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Construção de Protótipo Trial Run de Produção



19

Trial Run de Produção Visão Geral

O Trial Run de Produção é uma validação da eficácia dos processos de Manufatura e montagem, usando ferramental, equipamentos, ambiente (incluindo operadores da produção), instalações e tempos de ciclo da produção. A Saída do Trial Run de Produção é utilizada para Aprovação de Peças de Produção pelo fabricante e revisões “Open-to-Go” pela Montadora. Parte do processo do Trial Run de Produção consiste de requisitos de Phased PPAP. Este processo começa com uma Run-at-Rate Inicial, a qual deve ser realizada a partir de um único fluxo de produção (com, no mínimo, uma ferramenta de produção / linha/ fluxo de processo) em alimentações e velocidades de produção. O processo é normalmente executado por uma a oito horas com um mínimo de 300 peças. Ele fornece um indicador inicial para o requisito de rendimento da linha de produção pretendida para este fluxo de produção, a fim de dar suporte aos últimos volumes de programa autorizados, com base no RFQ (Request for Quote). As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa. (Favor notar que existem dois Checklists diferentes para este elemento: Fornecedores Internos/Externos e Processo de Montagem).

Cronograma O Planejamento para Fornecedores Intrnos/Externos está alinhado aos Milestones FPDS de a (J1). O Planejamento para o Processo de Montagem está alinhado aos Milestones FPDS de a (J1) . A Run-at-Rate Inicial deve ser completada a tempo de oferecer suporte ao término subseqüente do processo de Verificação da Qualidade (Fase 1).

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 3.7.2.3 Validar Montagem de Produção via Montagem de Prova de Produção (1PP) 3.7.2.3.6 Montagem de Teste de Ferramenta/ Prova de Produção (TTO/1PP) 3.7.2.4 Validar Processo de Montagem de Produção via Montagem de vendas (Inclui Montagens FEU) 3.7.2.4.7 Construir Unidades de Vendas Contínuas



Trial Run de Produção – (cont.) Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Trial Run de Produção”, incluem (mas não se limitam a): Planos de Controle Pré-Lançamento Instruções do Processo do Operador

Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Trial Run de Produção” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Plano de Controle de Produção Capabilidade Preliminar do Processo Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) Teste de Validação de Produção Instruções do Processo do Operador



20

Plano de Controle de Produção Visão Geral

O Plano de Controle de Produção é uma descrição escrita dos sistemas para peças e processos de controle durante a produção total. Este documento é baseado no Plano de Controle Pré-Lançamento. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa. (Favor notar que existem dois Checklists diferentes para este elemento: Fornecedores Internos/Externos e Processo de Montagem).

Cronograma

O Planejamento para Fornecedores Internos/Externos está alinhado com os Milestones FPDS de (CP) a . O Planejamento para o Processo de Montagem está alinhado aos Milestones FPDS de a (J1)+.

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 1.3.2.20.3 Desenvolver Planos de Controle da Qualidade para Produção Contínua

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Plano de Controle de Produção”, incluem (mas não se limitam a): Planos de Controle Pré-Lançamento Instruções do Processo do Operador Trial Run de Produção Capabilidade Preliminar do Processo Avaliação do Sistema de Medição Teste de Validação de Produção Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Plano de Controle de Produção” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Instruções do Processo do Operador Entrada do Cliente



21

Capabilidade Preliminar do Processo Visão Geral

O estudo de Capabilidade Preliminar do Processo é uma avaliação estatística da capacidade do processo para fabricar o produto dentro da especificação. Consultar o manual de Processo de Aprovação de Produção de Peças (PPAP) AIAG para maiores detalhes com relação ao estudo de Capabilidade Preliminar do Processo. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma

O Planejamento está alinhado com os Milestones FPDS de (CP) a (J1).

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 3.7.1.4.2 Realizar Estudo de Capabilidade Preliminar do Processo (Ppk) e Produzir Peças/ Montagens PSW

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Capabilidade Preliminar do Processo”, incluem (mas não se limitam a): Trial Run de Produção Avaliação do Sistema de Medição Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Capabilidade Preliminar do Processo” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Plano de Controle de Produção Teste de Validação de Produção Certificado de Envio da Peça (PSW)



22

Teste de Validação de Produção Visão Geral

O Teste de Validação de Produção refere-se ao teste de engenharia que valida que os produtos feitos a partir dos processos e ferramentais de produção atendem as normas/ especificações de engenharia. Todos os Fornecedores Internos/ Externos da Ford devem completar o Teste de Validação de Produção como requisito da Garantia de Envio da Peça (PSW). Parte do Teste de Validação de Produção consiste do processo de Phase PPAP para Verificação da Qualidade (Fase 1). As peças devem ser produzidas a partir do mínimo de um fluxo de produção (ferramentais/ linha/ instalações/ etc.). Os Fornecedores devem utilizar as peças da Run-at-Rate inicial para Verificação da Qualidade de todas as dimensões, requisitos de laboratório e Especificações de engenharia (menos aprovação de aparência, amostra principal e PSW). As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa. (Favor notar que existem dois Checklists diferentes para este elemento: Fornecedores Internos/Externos e Processo de Montagem).

Cronograma O Planejamento para Fornecedores Internos/ Externos está alinhado com os Milestones FPDS de (CP) a . O Planejamento para o Processo de Montagem está alinhado aos Milestones FPDS de a . A Verificação da Qualidade (Fase 1) deve ser completada a tempo para permitir o término da Verificação da Produção antes da Data na planta (IPD – In Plant Date) para a Montagem do Veículo 1PP.

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 3.7.2.3 Validar Montagem de Produção via Montagem de Prova de Produção (1PP) 3.7.2.3.6 Montagem de Teste de Ferramental/ Prova de Produção (TTO/1PP) 3.7.1.4.2 Produzir Peças/ Montagens PSW 3.7.1.1 Re-certificar Ferramentais, Equipamentos e Processos Re-utilizáveis, usando Item Final Carry-over 3.7.2.3.3 Fornecedores e Ford Confirmam que Podem Lidar com a Velocidade da Linha Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 53 de 53 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


Teste de Validação de Produção – (cont.) Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Teste de Validação de Produção”, incluem (mas não se limitam a): Capabilidade Preliminar do Processo Trial run de Produção

Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Teste de Validação de Produção” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a): Certificado de Envio da Peça (PSW) Planos de Controle de Produção



23

Certificado de Envio da Peça (PSW) Visão Geral

O Processo de Aprovação de Produção da Peça é a verificação documentada de que os fornecedores Internos ou Externos atendem aos requisitos de projeto da engenharia e de que o processo tem a capacidade de atender a estes requisitos durante uma rodada de produção real. Isto é feito por meio das Fases 2 e 3 do Processo de Phased PPAP. A Verificação da Produção (Fase 2) é completada neste momento, e é equivalente a atender a todos os Requisitos PSW AIAG. O fluxo de produção real completo (ferramental / linha/ instalações/ pessoal) pretendido para este programa/ lançamento específico está posicionado e operando. Os testes dimensionais, Laboratoriais e de Especificação de Engenharia (ES) estão completos em todos os moldes, ferramentais, cavidades, fluxos de produção incluindo aprovação de aparência, amostra principal e envio do PSW. A fase final, Verificação de Capacidade (Fase 3 ) é terminada após a produção das peças a partir do fluxo de produção total real (ferramental/ equipamento/ instalações/ pessoal para todos os fluxos de produção, normalmente em até quatro semanas antes do Job 1. isto serve para garantir a capacidade de cumprir ou exceder os volumes requeridos pela Ford. A Verificação da Capacidade é demonstrada por render peças de qualidade, as quais cumprem um mínimo de um dia de DPV (Daily Planning Volume – Volume de Planejamento Diário) Produção da Ford. A Verificação da Capacidade (CV) deve ser realizada ao longo de diversos turnos com padrão e cronograma operacional pretendidos. Estas peças devem ter completado com sucesso a Verificação de Qualidade e Produção – Fases 1 e 2. O Fornecedor deve preencher a documentação de CV requerida, conforme determinado por região/ programa. As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e o programa.

Cronograma O Planejamento para Fornecedores Internos/ Externos está alinhado com os Milestones FPDS de a , com requisitos até o (J1)+.



Certificado de Envio da Peça (PSW) – (cont.) A Verificação da Produção deve ser completada até o 1PP IPD (antes do 1PP) a fim de dar suporte ao evento de montagem do programa – conforme requerido para este lançamento (programa principal ou planta principal). A Verificação da Capacidade não deve ser completada não após quatro semanas anteriores ao Job 1. Para peças seqüenciadas (ex:ILVS), a CV pode ser completada após quatro semanas anteriores ao Job 1, conforme aprovado pelo representante da qualidade autorizado (STA para fornecedores externos) e conforme documentado no plano de apoio MS3/ CMMS3/ CMMS.

Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a): 3.7.1 Validar Componentes / Itens Finais para Certificado de Envio de Peça (PSW) 3.7.1.4.2 Realizar Estudo de Capacidade Preliminar do Processo (Ppk) e Produzir Peças/ Montagens PSW

Relação

Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “PPAP/ PSW”, incluem (mas não se limitam a): TODOS os 23 elementos de APQP



Seção de Apêndice



Apêndice A: Papéis e Responsabilidades do APQP



Responsabilidades de Liderança/ Suporte do APQP – Tabela de Relacionamento



Matriz de Papéis e Responsabilidades do Powertrain

Matriz de Papéis e Responsabilidades do Powertrain



Processo de Revisão do Programa Powertrain (PTPRP) A norma de Processo de Revisão do Programa Porwetrain (PTPRP) é usada para gerenciar e revisar o status do programa Powertrain e dar suporte ao FPDS. Esta norma define: • • •

•

Processo de Revisão do Programa Power Train como suporte do PQOS Uma série de pontos de verificação do Power Train e sua relação com o FPDS O processo de revisão do programa utilizada para monitorar o status dos deliverables e da saúde global do programa Os meios de comunicação do status dos deliverables em cada ponto de verificação a partir da Equipe do Módulo Componente do Programa (CPMT) por meio de uma Revisão total do sistema de Pontos de Verificação Powertrain

Processo de Revisão do Programa Powertrain (PTPRP) A norma de Processo de Revisão do Programa Porwetrain (PTPRP) é usada para gerenciar e revisar o status do programa Powertrain e dar suporte ao FPDS. Esta norma define: • • •

•

•

Processo de Revisão do Programa Power Train como suporte do PQOS Uma série de pontos de verificação do Power Train e sua relação com o FPDS O processo de revisão do programa utilizada para monitorar o status dos deliverables e da saúde global do programa Os meios de comunicação do status dos deliverables em cada ponto de verificação a partir da Equipe do Módulo Componente do Programa (CPMT) por meio de uma Revisão total do sistema de Pontos de Verificação Powertrain Formatos uniformes de relatório para comunicar o status do programa dentro da estrutura da equipe

Observação: A norma PTPRP não pretende definir o Processo de Desenvolvimento do Produto Powertrain.

A correlação do FPDS com o PTPRP ocorre da seguinte maneira: • • • • • • • • • • •

Início; Declaração da Engenharia Confirmação Estratégica; Aprovação do Programa; Projeto Completo; Liberação Final; Protótipos de Confirmação; Interrupção de Mudança; Prontidão de Lançamento; Job1; Status Final;

KO = Ckpt. 11 SI = Ckpt. 9 SC = Ckpt. 8 PA = Ckpt. 7 PT = Ckpt. 6 PR = Ckpt. 5 CP = Ckpt. 4 CC = Ckpt. 3 LR = Ckpt. 2 J1 = Ckpt. 1 FS = Ckpt. -1



Papéis e Responsabilidades do STA Fornecedor Externo (normalmente o papel de um Gerente de Projeto): Responsável por: •

•

•

•

Planejar, repassar e avaliar o término dos elementos do APQP com foco na Qualidade do Evento e no desempenho do sub-tier. Coletar e consolidar as Avaliações de APQP para revisões de status do programa do fornecedor interno, relatório de QOS e resolução pró-ativa de preocupações. Comunicar, entregar avaliações de APQP, itens de ação e planos de resolução, de modo pontual, ao STA e PMT/CPMT sobre “Produtos de Alto Impacto” e todas as outras avaliações vermelhas ou amarelas ou a pedidos. Fornecer suporte adequado para todos os eventos de montagem e facilitar a rápida resolução dos problemas que possam surgir.

Engenheiro de Programa STA Responsável por: •

Principal seleção dos fornecedores de alto impacto com entrada da equipe de programa p rograma

•

Notificar fornecedores de alto impacto e fornecer orientação sobre os requisitos de relatório do Status de APQP.

•

Coletar, verificar e consolidar avaliações de “Alto Impacto” e red/ yellow em fornecedores externos para pa ra o programa do veículo.

•

Preparar, distribuir e comunicar relatórios periódicos de status do APQP e de avaliação a valiação de risco.

•

Dar suporte aos Engenheiros do Site, conforme necessário, na autorização do PFMEA e dos Planos de Controle para fornecedores dos Segmentos III e IV com peças Delta invertidas.

•

Dar suporte aos Engenheiros do Site, conforme necessário, na disposição de embalagens PPAP para fornecedores dos Segmentos III e IV com níveis de PPAP de 2 a 5.

•

Coordenar todas as Revisões de Prontidão para Lançamento e dar suporte ao Engenheiro do Site, conforme necessário, para Fornecedores dos Segmentos III e IV.

•

Dar suporte aos eventos de montagem do programa e facilitar a resolução de problemas de qualidade do fornecedor.

Engenheiro do Site STA Responsável por: •

Dar suporte ao processo de seleção de Fornecedores de Alto Impacto.

•

Auxiliar o fornecedor a desenvolver a qualidade do produto e métodos de controle do processo robustos.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) •

Revisar o status de APQP do fornecedor conforme o cronograma do programa.

•

Atualizar Engenheiro do Programa no status de APQP para todos os Fornecedores de Alto Impacto e para aqueles com status Red ou Yellow.

•

Auxiliar os Fornecedores a estabelecerem planos de ação e resolução dos elementos.

•

Autorizar PFMEAS e Planos de Controle para peças Delta Invertidas.

•

Realizar Revisões de Prontidão para Lançamento para todos os Fornecedores, conforme necessário.

•

Disposição de embalagens PPAP para os sites de todos os fornecedores.

1. Decisão de Fornecimento

Organização STA de Operações Powertrain (PTO) Fornecedores Externos

Atividade Fornecer entrada e participar do desenvolvimento da lista de fornecedores. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. Relatar o status, identificar os problemas, abrir itens de ação do APQP e seu plano de resolução nos relatórios do status de APQP, enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) do Fornecedor e PMT/CPMT.

Supplier Technical Assistance (STA)

Dar suporte à decisão de fornecimento do programa, provendo entrada para desempenho histórico da qualidade do fornecedor e lições aprendidas de lançamentos atuais e anteriores, quando solicitado.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 2. Requisitos de Entrada do Cliente Organização STA PTO

Atividade Fornecer entrada e participar nos critérios de design do veículo e dar suporte ao desenvolvimento da Lista de Desejos


O Engenheiro STA do Programa fornecerá a freqüência de relatório do status de APQP, revisará o cronograma e outros requisitos específicos do programa.

Fornecedores Externos

Coletar todas as informações necessárias do cliente, conforme definido nos formulários de verificação de qualidade do evento de APQPQ. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

3. Craftsmanship Organização STA PTO Supplier Technical Assistance (STA) Fornecedores Externos

Atividade Fornecer entrada e participar da execução de metas de Craftsmanship. Dar suporte a todas as atividades de desenvolvimento de metas de craftsmaship para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. Entender e executar todas as metas de craftsmanship para suas peças e dar suporte a todas as atividades pertinentes definidas nos formulários de verificação de qualidade do evento de APQP, relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance).



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 4. FMEA do Projeto Organização STA PTO Supplier Technical Assistance (STA) Fornecedores Externos

Atividade Fornecer entrada e dar suporte à equipe do programa e aos engenheiros P/T para desenvolverem os DFMEAs Dar suporte às atividades de DFMEA para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. Conduzir revisões regulares de atualizações do DFMEA com a equipe de engenharia do cliente e de confiabilidade, conforme ocorrem mudanças no projeto, até a autorização final da engenharia. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

5. Revisão (ões) de Projeto e Manufatura Organização STA PTO Supplier Technical Assistance (STA) Fornecedores Externos

Atividade Fornecer entrada e concordar com as Revisões de Projeto e Manufatura. Dar suporte às revisões, conforme necessário, e facilitar a resolução de problemas de Fornecedores de Alto Impacto. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. Relatar questões-chave, abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 6. Plano e Relatório de Verificação do Projeto Organização STA PTO

Supplier Technical Assistance (STA) Fornecedores Externos

Atividade Trabalhar com a equipe de programa e os engenheiros P/T para revisar e confirmar os resultados de DVP e os ajustes de especificação para as características críticas/ significativas de motor e powertrain. Dar suporte ao desenvolvimento de DVP aos Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. Entregar todas as expectativas em cronogramas designados pelo programa definidos nos formulários de verificação de qualidade do evento e no manual de implementação de APQP. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

7. Status de APQP do Sub-Contratado Organização Fornecedores Internos e Externos

Atividade Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

Revisar os planos do sub-contratado do fornecedor para Supplier Technical Assistance Fornecedores de Alto Impacto quanto aos riscos do (STA) programa e monitorar a resolução de problemas, caso haja algum.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 8. Instalações, Ferramentas e Dispositivos Organização Fornecedores Externos

Supplier Technical Assistance (STA) VO e Todos os Outros Fornecedores Internos

Atividade Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT. Revisar desenvolvimento de ferramental do Fornecedor de alto Impacto quanto aos riscos do programa, repassar os problemas à equipe do programa e monitorar a resolução dos problemas, caso haja algum. Antes do Trial Run de Produção, todos os outros fornecedores internos VO fornecem entrada e participam no suporte de: Seleção das instalações Entrega e instalação de ferramentas e dispositivos. • •

9. Plano de Controle de Montagem do Protótipo Organização

Atividade Fornece entrada e participa na identificação de todas as PTO STA características significativas/ críticas adicionais para o PC Protótipo. Revisar, facilitar e monitorar a resolução dos problemas para Supplier Technical Assistance Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. É (STA) necessária a autorização do STA para todas as peças delta invertidas. Entregar todas as expectativas em cronogramas designados pelo programa definidos nos formulários de verificação de qualidade do evento e no manual de implementação de Fornecedores Externos APQP. Apresentar documento final para aprovação e autorização da engenharia e do STA para todas as peças delta invertidas. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 10. Montagem do Protótipo Organização PTO STA

Atividade Compromete-se com a identificação de lições aprendidas para novos produtos, processos, instalações e ferramentas ao longo da Fase de Construção de Protótipo.

Dar suporte aos eventos de construção do protótipo e facilitar Supplier Technical Assistance a resolução de problemas da qualidade do fornecedor. (STA) Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. Fornecedores Externos Dar suporte a todas as atividades de montagem do protótipo e fornecer resposta imediata e resolução rápida quando surgirem problemas de montagem. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

11. Desenhos e Especificações Organização PTO STA

Atividade Fornece entrada e dá suporte à equipe de programa e aos engenheiros P/T no desenvolvimento de desenhos e especificações. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.


Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

Verificar se os desenhos e especificações incluem detalhes Supplier Technical Assistance suficientes para assegurar a satisfação do cliente, ajuste e (STA) função. Auxiliar na identificação de SC/CCs para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 69 de 69 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 12. Comprometimento da Equipe com a Viabilidade Organização PTO STA

Atividade Toma um papel ativo na revisão da viabilidade de suas funções de suporte em cada Revisão de Projeto e Manufatura até o , além de trabalhar para resolver todos os problemas de viabilidade relacionados às especificações determinadas para características significativas, críticas e especiais. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.

Tem um papel ativo ao apresentar os dados e revisar a viabilidade em cada Fornecedores Externos Revisão do Projeto e de Manufatura até o , além de trabalhar para resolver todos os problemas de viabilidade relacionados às especificações determinadas para características significativas, críticas e especiais.


Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT. Dar suporte às revisões, conforme necessário, monitorar riscos e facilitar a resolução de problemas do Fornecedor de Alto Impacto.

13. Fluxo do Processo de Manufatura Organização Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Conduz revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário.

Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação Fornecedores Externos de qualidade do evento APQP. Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT. VO e Todos os Outros Fornecedores Internos

Fornecer entrada e participar na preparação de Fluxogramas do Processo de Manufatura, caso necessário



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 14. FMEA de Processo Organização PTO STA Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Conduz a determinação para preparação de PFMEAs e assegura sua coordenação e preparação com todas as atividades multi-funcionais afetadas. Conduz revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. É necessária a autorização do STA para todas as peças delta invertidas. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.


Apresentar documento final para aprovação da engenharia e do STA e autorização em todas as peças delta invertidas.


15. Avaliação do Sistema de Medição Organização PTO STA Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Dá suporte ao desenvolvimento da Lista de Desejos e dará suporte ao status da Avaliação dos Sistemas de Medição, quando necessário. Conduz revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.

Fornecedores Externos Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 16. Plano de Controle Pré-Lançamento Organização Supplier Technical Assistance (STA) Fornecedores Externos

Atividade Conduz revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. É necessária a autorização do STA para todas as peças delta invertidas. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. presentar documento final para aprovação e autorização da engenharia e do STA para todas as peças delta invertidas. Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

17. Instruções do Processo do Operador Organização

Atividade Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.

Fornecedores Externos Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT. Supplier Technical Assistance (STA)

Conduz revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 18. Especificações de Embalagem Organização Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Conduzir revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.

Fornecedores Externos Assegurar que todos os testes e aprovações de embalagem sejam obtidos antes do envio do PPAP. Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

19. Trial Run de Produção Organização Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Conduz revisões run at rate no local de manufatura do fornecedor, conforme necessário. Dá suporte aos trial runs da planta de montagem e facilita a resolução de problemas da qualidade do fornecedor. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.

Fornecedores Internos e Externos

Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT. Dar suporte aos trial runs de produção da planta de montagem, com pessoal adequado, e fornecer resposta rápida e assistência para resolver todos os problemas que possam surgir.



Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 20. Plano de Controle de Produção Organização Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Conduz revisões no local, conforme necessário. É necessária a autorização do STA para todas as peças delta invertidas. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.


Apresentar documento final para aprovação e autorização da engenharia e do STA para todas as peças delta invertidas.

Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT. 21. Capabilidade Preliminar do Processo

Organização Supplier Technical Assistance (STA) Fornecedores Externos

Atividade Revisar e verificar a capabilidade para aprovação total do PSW. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP. Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

22. Teste de Validação da Produção Organização Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Revisar e verificar o término bem-sucedido dos testes para aprovação total do PSW. Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.





Papéis e Responsabilidades do STA (cont.) 23. Certificado de Envio da Peça (PSW) Organização Supplier Technical Assistance (STA)

Atividade Autoridade para assinatura de aprovação de PSW para todos os envios de PPAP dos níveis 2 a 5.

Fornecedores Internos

Fornecer as instalações para entrega de peças PSW em IPD e dar suporte ao programa, conforme necessário. Coordenar as atividades de aprovação de PSW com o STA para dar suporte ao programa de PSW e aos requisitos do cronograma IPD da planta de Montagem.


Seguir os requisitos de envio AIAG do Processo de Aprovação de Peças de Produção (PPAP), juntamente com as diretrizes específicas da Ford para preparação de embalagens PPAP. Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.



Apêndice B: Formulários Relacionados Favor Consultar o Website da FPS para informações relacionadas a OEE: http://www.fps.ford.com/FPSElements.html

Favor Consultar o Website de APQP para formulários de Relatório de Status/ Checklists/ Avaliação de Risco de APQP: http://www.quality.ford.com/apqp/





Checklist de Avaliação de Risco do Programa de APQP DATA DE REVISÃO FORNECEDOR NÚMERO DA PEÇA NOME DA PEÇA ITEM NO. 1 2 3 4 5 6

ANO DO MODELO LINHA DO VEÍCULO CÓDIGO DO FORNECEDOR

QUESTÕES CATEGORIA DO PROJETO Nova Mercadoria para o fornecedor Selecionado? Novos Materiais ou Tecnologias utilizados? Nova/Diferente Aplicação de uma Peça Reutilizada? Novo Conceito de Projeto? Existem Requisitos de Segurança/Ruído/Emissão? (Novas Metas)? Utilização de Algum Site de Engenharia Não-Ford (para projeto)

NÍVEIS DE PREOCUPAÇÃO BAIXO ALTO COMENTÁRIOS (não) (sim)

Checklist de Avaliação de Risco do Programa de APQP DATA DE REVISÃO FORNECEDOR NÚMERO DA PEÇA NOME DA PEÇA ITEM NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

ANO DO MODELO LINHA DO VEÍCULO CÓDIGO DO FORNECEDOR

QUESTÕES

NÍVEIS DE PREOCUPAÇÃO BAIXO ALTO COMENTÁRIOS (não) (sim)

CATEGORIA DO PROJETO Nova Mercadoria para o fornecedor Selecionado? Novos Materiais ou Tecnologias utilizados? Nova/Diferente Aplicação de uma Peça Reutilizada? Novo Conceito de Projeto? Existem Requisitos de Segurança/Ruído/Emissão? (Novas Metas)? Utilização de Algum Site de Engenharia Não-Ford (para projeto) O projeto precisará ser co-coordenado com as peças de Junção para Encaixe, Função ou Aparência? Esta é uma aplicação nova/modificada do veículo? Alguma questão Histórica de Qualidade/Garantia? CATEGORIA DA MANUFATURA Nova Instalação de Manufatura? Há um novo Processo de Manufatura? Alguma Peça ou Sistema com Problemas Históricos de Lançamento? Site de Manufatura Não-Ford e/ou fornecedor de alto risco? Há Necessidade de Novos Equipamentos de Produção? Há Necessidade de Ferramentais Especiais ou Conserto de Ferramental? Há Necessidade de Ajustes nos Dispositivos ou Checagem para Assegurar Integridade Dimensional? Problemas Potenciais de Expedição ou Manuseio? As Peças serão Enviadas a partir de Outro Local que Não Seja a Fonte Primária (ex: Armazém, Importadora, etc)? Os Pallets Retornáveis Serão Exigidos (novos ou modificados)? Há um Aumento de Capacidade de Volume?

Nota: Para questões com uma avaliação de BAIXO risco, será feita uma avaliação rigorosa com o cliente (Ford) para determinar o nível de APQP requerido. Concordância do Cliente com a Avaliação de Risco: _______________________ Data de Término:

_______________________

Equipe de Avaliação do Fornecedor (nomes e títulos): ______________________



Apêndice C: Glossário de Termos



Glossário de Termos Montagem 1PP As Primeiras unidades de Prove-Out de Produção fabricadas na planta de montagem aproximadamente 4 Meses Antes do Job #1 (MBJ1). Consideradas como unidades PréLançamento. Interrupção de Mudança (Change Cutoff) * Um Milestone FPDS. Até o milestone , é completada a Autorização de Engenharia preliminar, incluindo: teste de durabilidade CP, com mudanças conhecidas do CP que podem estar contidas na montagem 1PP, o conjunto inicial de testes de rodagem está completo, o projeto está no nível Job #1 com “nenhuma outra mudança no projeto exceto ‘Nenhuma Montagem’”, a confiança da engenharia de que os objetivos serão alcançados está declarada e o controle do Gerenciamento está completo. Além disso, o ferramental de cor/ granulação está autorizada. O fornecedor se compromete a dar suporte à montagem 1PP com as peças PSW e é requerida a decisão de dar suporte às rodadas do tempo de vida, à troca de ferramentaria, etc. Componente As peças individuais que são relacionadas ou integradas a um veículo, sistema ou subsistema. Protótipo de Confirmação (CP)* Um Evento FPDS. No evento (CP), as peças de protótipo e ferramentas/ ergonomia/ formulários de processo de montagem são “Fazer como na produção” (na medida do possível). Os primeiros CPs estão disponíveis para testes de regulagem e durabilidade. A análise de máquinas de medição coordenadas (CMM) está completa para todos os itens finais CP e sub-montagens. O P/T assume o compromisso de dar suporte à Validação da Produção (PV) com peças PSW. Plano de Controle Uma descrição escrita do sistema para processos controladores que fabricam produtos para a Ford. Um Plano de Controle descreve as ações de planejamento da qualidade de um produtor para um produto ou processo específico. O Plano de Controle lista todos os parâmetros do processo e características da peças que requerem ações específicas de planejamento da qualidade. Um Plano de Controle contém todas as Características críticas e Significativas aplicáveis. Característica Crítica Requisitos de produção (dimensões, testes de desempenho) ou parâmetros do processo os quais podem afetar a conformidade com regulamentações governamentais ou funções de segurança do veículo/ produção, e que requerem Controles Especiais, por exemplo fornecedor, montagem, expedição ou ações de monitoramento específicos a serem incluídos no Plano de Controle.



Criticidade Um indicador relativo da influência combinada das conseqüências de um modo de falha (Severidade) e sua freqüência (Ocorrência). O produto de Severidade vezes Ocorrência. Cliente Operação, departamento, pessoa ou companhia seguinte, tanto interno ou externo, o qual recebe ou adquire produtos ou serviços. Planejamento Dinâmico do Controle (Dynamic Control Planning – DCP) Uma metodologia que Assegura que as expectativas do cliente, na forma de requisitos de projeto do produto, sejam entendidas, desdobradas e controladas nos processos de manufatura e montagem. É usada uma abordagem de equipe para entendimento passo a passo e controle do processo de manufatura e dos produtos. Design Freeze Um ponto no tempo, determinado pelo Gerenciamento do Programa, em que o projeto deve ser completado para dar suporte a um programa de teste de protótipo. As mudanças que seguem o projeto congelado não são aceitas sem o consentimento do engenheiro-Chefe do Programa e do Gerente do Programa. Elemento Documentos específicos, tarefas e disciplinas os quais devem ser completados para dar suporte ao programa do cliente. Análise da Árvore de Falhas (Fault Tree Analysis) Uma técnica analítica dedutiva que utiliza uma árvore gráfica para mostrar relações de causa e efeito entre um único evento indesejado (falha) e as diversas causas que contribuíram para que ele ocorresse. Unidade de Avaliação de Campo (Field Evaluation Units – FEU) Unidades Pré-Lançamento construídas na planta de montagem cerca de 3,5 Meses Antes do Job#1 (MBJ1). Normas Federais para Segurança de Veículos Motores (Federal Motor Vehicle Safety Standards – FMVSS) Regulamentações governamentais de segurança, aplicáveis no país de venda do veículo (FMVSS nos EUA, CMVSS no Canadá, EC/ECE na Europa). (Consultar Procedimento FAP03-177). Sistema Ford de Desenvolvimento de Produto (Ford Product Development System – FPDS) Definições, Deliverables e Cronograma do Processo, que foram desenvolvidos e utilizados pela Ford Motor Company para desenvolver/ revisar produtos. O cronograma para este processo cobre o ciclo de Desenvolvimento do Produto desde o Início (Kick-Off) até o Job#1. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 81 de 81 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


Gráfico Temporal de Gantt Um gráfico de barras usado para descrever o cronograma de elementos, eventos e milestones, de forma visual. Job#1 Alcançado (J1)* Um evento FPDS. Até o evento (J1), o lançamento integrado está completo. O treinamento inicial do operador está completo e é continuado progressivamente. Os indicadores do processo e de qualidade final atendem aos objetivos do programa. A Validação de Produção Powertain (PV) está completa para dar suporte ao Job#1 da planta PTO. O controle da Unidade de Avaliação em Campo (FEU) está completo. Os modelos CAE são correlacionados e a biblioteca é atualizada. Kick-Off (KO)* Um Milestone FPDS. (KO) é o início do programa e de seu trabalho específico. Prontidão para Lançamento (Launch Readiness) * Um Milestone FPDS. Até o Milestone , a Autorização Final da Engenharia (exceto documentação de Certificação/ Segurança) está completa, incluindo: Objetivos funcionais atendidos, testes finais de rodagem completos e término do teste formal de Certificação/ homologação (exceto emissões). Esta é a prontidão para prosseguir com o Teste de Ferramenta (Tool Try-Out – TTO), 1PP e Job#1. Os problemas de Protótipo de Confirmação (CP) e Montagem Funcional de Ferramental Definitivo (Hard Tooled Functional Build – HTFB) são resolvidos. Todas as ferramentas de montagem de produção estão funcionando na fonte da ferramenta ou em homeline. Autorização para cor/ textura/ brilho está completa e 100% das peças PSW estão disponíveis para a montagem 1PP. Autorização de Lançamento (Launch Signoff) * Um Milestone FPDS. Até o milestone , os modelos analíticos são correlacionados com os resultados de testes do Protótipo de Confirmação (CP). O Teste de Ferramental (TTO) e a Montagem 1PP estão completas. A verificação de ferramentais e processos da planta de montagem está completa, incluindo ajudas e consertos. As metas de Auditoria de Produto do Cliente Ford (Ford Costumer Product Audit – FCPA) são atingidas. É determinada a avaliação de manufatura da viabilidade de produção total. Lições Aprendidas Problemas, erros, coisas que deram errado/certo (TGW/TGR), apreendidos da revisão de dados de peças similares. As informações são reunidas de regulamentações governamentais, informações de segurança, dados de manufatura da planta, G8Ds, dados de teste ES, dados da planta usuária, dados de garantia, dados de campo, dados de serviço, recalls ou outras fontes de informação. Dispositivo à Prova de Erros (Mistake Proofing) Técnicas que utilizam dispositivos simples e de baixo custo para prevenir erros antes que eles ocorram ou para detectar erros e defeitos que já ocorreram. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 82 de 82 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


Eficácia Global do Equipamento (Overall Equipment Effectiveness – OEE) Uma análise (ou estimativa) combinada de Disponibilidade do Equipamento, Eficácia do Desempenho e Taxa de Qualidade, a qual deve ser utilizada como ferramenta para rastrear o progresso da melhoria da máquina. Na análise estão incluídos Tempo Total Disponível, Downtime Planejado, Downtime Não-Planejado e Tempo de Ciclo Ideal. Índices Percentuais do Processo Que São Capazes (Percent Indices which are Process Capable – PIPC) O número de características do processo, as quais são capazes, dividido pelo número total de características sendo checadas, multiplicado por 100. Pontos Percentuais de Inspeção que Satisfazem a Tolerância (Percent Inspection Points which Satisfy tolerance – PIST) PIST é o número de checagens de inspeção conformes, dividido pelo número total de checagens realizadas, vezes 100. Phased PSW Um processo associado com o Processo de Aprovação de Peças de Produção (PPAP) , em que o fornecedor demonstra que pode produzir peças de qualidade nos volumes requeridos. É um processo de três fases, que começa com a Verificação da Qualidade (Fase 1), em que as peças são produzidas a partir do mínimo de um fluxo de produção. A Verificação da Produção (Fase 2) ocorre quando o fluxo de produção completo está disponível e operacional. São produzidas peças iniciais de amostra para o PPAP durante esta fase. A Verificação da Capacidade (Fase 3) é a fase final, em que as peças são produzidas a partir do fluxo de produção completo, incluindo todos os equipamentos, ferramentais, instalações e pessoal. A verificação da capacidade é demonstrada pelo rendimento de peças de qualidade as quais atendem a um mínimo de capacidade requerido para um dia de produção Ford. Poka-Yoke Um método específico de Prevenção de Falhas, desenvolvido pelos Japoneses. Relações entre Características de Produto e Processo Uma relação estatística entre características de produto e características-chave do processo. Estas relações são encontradas com o uso de ferramentas tais como diagramas de dispersão e delineamento de experimentos. Plano de Cronograma da Qualidade do Produto Um plano iniciado pelo fornecedor, o qual suporta todos os elementos do processo de APQP. Este plano inclui tarefas do fornecedor, determinações, eventos e cronograma necessários para assegurar que o sistema, sub-sistema ou componente atenda às expectativas do cliente.



Prontidão do Produto (Product Readiness) * Um Milestone FPDS. Até o Milestone , há uma confirmação analítica do veículo completo segundo a qual todos os objetivos podem ser atendidos. As últimas superfícies Classe I são verificadas e liberadas para as peças mais importantes. Os dados Matemáticos Finais 1, 2 e 3 são liberados. O plano de lançamento é confirmado e emitido. Os arquivos CAD refletem as mudanças da verificação Pré-(CP) e o Modelo de Controle dos Dados é autorizado. Aprovação do Programa (Program Approval) * Um Milestone FPDS. Até o Milestone , são aprovados os temas para aparência interna e externa (todos os níveis de remate). Todas as metas tornam-se objetivos. Os investimentos com instalações e ferramentais são aprovados. O Marketing compromete-se com a receita líquida e o guia de pedido inicial é disponibilizado. Planos de Verificação do Projeto do Programa (DVPs) e Análises dos Modos de Falha e Seus Efeitos (FMEAs) devem ser completados. A Lista de Peças do Programa (PPL) está completa. O projeto de multi-seção do Powertrain é completado com autorização da manufatura e o plano de protótipo final (AP/CP) está disponível. Rastreamento e Tendência de Indicadores do Programa Uma equipe conduzida pelo fornecedor define e monitora o status de indicadores-chave usados ao longo do processo de APQP. Os indicadores podem incluir custos, peso, metas de qualidade, tempo médio para falha (MTTF), curvas de crescimento de confiabilidade, status do 8D e desempenho funcional. Data de Necessidade do Programa A última data possível em que os elementos podem ser completados sem afetarem adversamente a qualidade ou o cronograma de um programa. Proporções e Hardpoints (Proportions and Hardpoints) * Um Milestone FPDS. Até o milestone , as proporções devem ser congeladas e os hardpoints devem ser selecionados. A embalagem para pessoas e carga deve ser congelada. Os hardpoints e os designs estruturais de junção são compatíveis com todas as metas do programa. As metas de sub-sistema Nível 2 são comprometidas e os temas de aparência foram revisados na pesquisa de mercado (interior/ exterior). Protótipo Um modelo inicial ou original a partir do qual são feitas cópias subseqüentes ou desenvolvem-se modelos melhorados. Característica Significativa Requisitos de produto, processo e teste, os quais são importantes para satisfação do cliente e para os quais devem ser dirigidas ações de Planejamento da Qualidade em um Plano de Controle.



Características Especiais Características de produto e processo designadas pelo cliente, incluindo características governamentais reguladoras ou de segurança, e/ou selecionadas pela equipe por meio do conhecimento do produto ou processo. Confirmação Estratégica (Strategic Confirmation) * Um Milestone FPDS. Até o milestone , as metas de Veículo/ Sistema/ e Sub-sistema Nível 1 são comprometidas. O alinhamento do Powertrain é selecionado. Os locais de montagem de manufatura para cada derivativo são confirmados. São selecionados todos os fornecedores de sistema/ sub-sistema e eles devem fazer parte da equipe. Um longo financiamento foi enviado à Junta dos Diretores e um plano inicial de Protótipo de Atributo (AP)/ Protótipo de Confirmação (CP) está disponível. Intenção Estratégica (Strategic Intent) * Um Milestone FPDS. Até o milestone , as Estratégias para produto, mercado, manufatura, fornecimento, design e reusabilidade são confirmadas. São preparadas as principais necessidades dos clientes e planos de conformidade com requisitos reguladores. Amplitudes de meta compatíveis com o nível do veículo e suposições de produto são estabelecidas consistentemente com a Estrutura Viável do Negócio (Affordable Business Structure – ABS) – incluindo Craftsmanship. As Equipes de Partes Interessadas para Aparência comprometem-se com a imagem da aparência. São identificadas novas tecnologias, P/T e arquitetura do veículo estão prontos para serem implementados e a logística do programa é confirmada quanto a cronograma, plano de trabalho, recursos e instalações. Sub-Contratado Provedores de materiais, peças ou serviços para um fornecedor. Sub-sistema Uma parte crucial do sistema, a qual, por si só, possui as características de um sistema, geralmente consistindo de diversos componentes. Fornecedor Um provedor de materiais, peças ou peças de serviço de produção. Transferência de Superfície (Surface Transfer) (ST)* Um Evento FPDS. Até o evento (ST), os temas aprovados são refinados para execução pelo craftsmanship (consistentes com os Objetivos ). Superfícies internas e externas de Classe IA são transferidas para a engenharia (+/- 0,5mm) e inicia-se o processo de Notificação de Dados por Fases. Sistema Um conjunto de sub-sistemas ou peças interdependentes unidos para desempenhar uma função específica.



Coisas Que Deram Certo (Things Gone Right – TGR) Atributos ou características do produto os quais produzem uma reação positiva nos clientes. Coisas Que Deram Errado (Things Gone Wrong – TGW) Atributos ou características do produto os quais produzem uma reação negativa nos clientes. TGW incluem componentes e funções corretas dos componentes os quais não atendem às expectativas do cliente. •

Todas as descrições de Milestones/Eventos FPDS foram fornecidas para sua informação. Qualquer discrepância entre estas descrições e as encontradas na documentação do FPDS após a data de publicação deste Glossário deve ser investigada e a definição do FPDS deve substituir esta descrição.



Apêndice D: Referências e Websites



Referências e Websites APQP AIAG Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – Manual de Referência do Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors) Segunda Impressão, Fevereiro de 1995 Intranet da Ford: http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in Internet Externa: http://www.aiag.org MSA AIAG Análise dos Sistemas de Medição – Manual de Referência do Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors) Segunda Edição, Fevereiro de 1995 Intranet da Ford: http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in Internet Externa: http://www.aiag.org PFMEA AIAG Análise dos Modos de Falha Potenciais e Seus Efeitos – Manual de Referência do Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors) Segunda Edição, Fevereiro de 1995 Intranet da Ford: http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in Internet Externa: http://www.aiag.org PPAP AIAG Processo de Aprovação de Peças de Produção (PPAP)– Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors) Terceira Edição, Setembro de 1999 Intranet da Ford: http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in Internet Externa: http://www.aiag.org



QS-9000 AIAG Requisitos de Sistemas da Qualidade QS-9000 – Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors) Terceira Edição, Janeiro de 1999 Intranet da Ford: http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in Internet Externa: http://www.aiag.org CEP AIAG Controle Estatístico do Processo (CEP) do – Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors) Segunda Edição, Março de 1995 Intranet da Ford: http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in Internet Externa: http://www.aiag.org Ferramentaria e Equipamento AIAG – Suplemento de Ferramentaria e Equipamento – Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors) Segunda Edição, Junho de 1998 Intranet da Ford: http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in Internet Externa: http://www.aiag.org APQP Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – Centro de Pesquisa Intranet da Ford: http://www.quality.ford.com/apqp/ DCP Processo de Controle Dinâmico (Dynamic Control Process) – Powertrain Intranet da Ford: http://www.ptoquality.ford.com/dcp/default.htm FPDS Sistema de Desenvolvimento do Produto Ford (Ford Product Development System) Intranet da Ford: http://www.fpdsonline.ford.com/home/index.asp Internet Externa: http://web.fpds.ford.com/fpdsonline/



FPS Sistema de Produção Ford (Ford Production System) Intranet da Ford: http://www.fps.ford.com/ FRG Guia Confiável da Ford (Ford Reliable Guide) Intranet da Ford: http://www.quality.ford.com/cpar/howto/ FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Plano de Verificação do Projeto e Verificação do Processo (DVP&PV) Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/ FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Projeto Experimental Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/ FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/ FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Métodos de Controle do Processo Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/



FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Confiabilidade Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/ FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Robustez: Projeto de Parâmetro Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/ FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Robustez: Projeto de Tolerância Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/ FTEP Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Fundamentos de Engenharia de Sistemas Intranet da Ford: http://www.fdi.ford.com/main.asp Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford: http://www.etd.ford.com/ OEE Eficácia Global do Equipamento (Overall Equipment Effectiveness) Intranet da Ford: http://www.fps.ford.com/FPSElements.html Phased PPAP Intranet da Ford: http://www.purchasing.ford.com/prch_sta_man/html/PhasedPPAP.htm PTPRP Processo de Revisão do Programa Powertrain (Powertrain Program Review Process) Intranet da Ford: http://www.ptprocess.ford.com/ Planejamento Avançado da Qualidade do Produto Nível de Publicação: 3.2 Página 91 de 91 Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial


RVT Tecnologia de Pesquisa e Veículo (Research and Vehicle Technology) – Base de Conhecimento AVT (AVT Knowledge Base) Intranet da Ford: http://www.ekb.ford.com/ STA Programa de Assistência Técnica do Fornecedor (Supplier Technical Assistance Program) – Rede de Fornecedores Ford Intranet da Ford: http:/eccas266.dearborn.ford.com:8050/servlet/page?_pageid=59,61&_dad=portal30 &_schema=PORTAL30 Internet Externa: https://fsn.ford.com/



APÊNDICE E: ÍNDICE DA MUDANÇA



44483375-APQP-FORD

Recommend Documents