2CUGkTjPasYAdRg3q9PFhfyKTvE

UPGRADING STAF OPERASI HAL : 1

PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA PABRIK AMONIAK. A. PENDAHULUAN PT. PUPUK PUPUK SRIWI SRIWIDJA DJAJA JA adalah adalah pabr pabrik ik pupu pupuk k urea urea perta pertama ma yang yang didiri didirika kan n di Indon Indones esia ia tepatn tepatnya ya pada pada tang tangga gall 24 Desemb Desember er 1959 1959.. Sekar Sekaran ang g ini ini PT. PT. PUSRI PUSRI mempu mempunya nyaii 4 buah buah pabri pabrik k yaitu, yaitu, PUSR PUSRII II, III, III, IV dan IB. IB. Setia Setiap p pabri pabrik k terse tersebut but disamping disamping mempunyai unit Utititas dan Urea juga ada pabrik Amoniak . Pabrik Amoniak PUSR PUSRII II, II, III & IV menggunakan menggunakan proses Kellogg dan juga PUSRI PUSRI-IB -IB meng menggu gunak nakan an proses proses Kello Kellogg gg low Energ Energi. i. Produk Produksi si pabri pabrik k Ammon Ammonia ia di PUSRI USRI adalah sebagai berikut:

De s k r i p s i

Pu s r i - I I

Pusr i - II I

Pus ri - IV

P us r i - I B

Mu l a i D i b a n g u n

De s - 1 9 7 2

M e i - 1 97 5

Okt . - 1975

Mei 19 90

Kapasitas Terpasang Perhari (Ton).

660

1000

1000

1350

1150

1725

1725

1725

6- 08- 197 4

De s 1 97 6

Okt . 1 977

4 Sep 94

Ammo nia

792

1200

1200

1350

Urea

1725

1725

1725

1725

Ammo nia Urea Pr o d u k s i P e r t a m a AOP / UOP (1990 (19 90 – 1995) 199 5)

Proses pembuatan amoniak berdasarkan pada methode katalis Reforming tekanan tinggi, dengan bahan baku yaitu gas alam, steam dan udara. Carbon dioxside (CO 2) adalah produksi samping yang dihasilkan dari pemisahan CO 2 yang terbawa oleh gas alam didaerah Feed Treatment dan dari hasil proses yang dipisahkan didaerah PURIFICATION. PURIFICATION. Amoniak cair dan CO 2 ini nanti dikirim ke pabrik Urea untuk bahan baku pembuatan pupuk urea yang diperlukan para petani dan bahan industri. Kelebihan energi yang ditimbulkan oleh beberapa peralatan dan hasil pembuatan amoniak ini digunakan untuk pembangkit steam seperti pada 101-C, 102-C, 103-C, 114114-C C dan dan 123123-C. C. Seba Sebaga gaii stea steam m bala balanc nce e dija dijaga ga oleh oleh prod produk uksi si stea steam m dari dari AUXILL AUX ILLARY ARY B O I L E R yang yan g diperg dip erguna unakan kan juga jug a untuk unt uk memenu mem enuhi hi kebut keb utuha uhan n steam ste am pada waktu start-up. Produksi steam ini selanjutnya dipergunakan sebagai prime mover turbine dan untuk proses reaksi di daerah Reforming. B. DISKRIPSI PROSES SECARA UMUM Am o ni a k di p roduks rod uksii dari dar i hasil has il campur cam puran an gas hydrog hyd rogen en (H 2) yang yang direaksi direaksikan kan denga dengan n gas gas nitro nitroge gen n (N 2 ) deng dengan an rati ratio o H 2 /N 2. Disam Disampin ping g dua dua kompo komponen nen gas gas


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA tersebut juga tercampur gas lain yang ikut, dimana kandungan gas lain ini dibatasi sepe seperti rti Argon Argon(Ar (Ar)) dan dan metan metana a (CH (CH 4 ) yang yang lazi lazim m dise disebu butt iner inertt gas. gas. Seba Sebaga gaii gambaran singkat proses pembuatan amoniak amoniak sejak dari row material adalah sbb : 1. Gas alam yang dari Pertamina yang mengandung sulphur sulphur unorganik, CO 2 dan hydrocarbon berat dipisahkan didaerah Feed Treating,sedangkan sebagian lagi dipergunakan dipergunakan sebagai fuel gas di daerah reforming. 2.Selanj utnya gas hydr hydroc oca arbon rbon yang yang tela telah h bebas ebas dari dari sulf sulfur ur anor anorga gani nik, k, Heavy eavy Hydrocarbon dan sedikit mengandung CO 2 dikirim ke desulfurisasi untuk memisahkan sulfur organik. 3. Salanjutnya gas hydrocarbon yang telah bebas dari senyawa sulfur, sedikit CO 2 dan heavy hydrocarbon tadi dikirim kedaerah Reforming untuk dijadikan gas syntesa yang mengandu mengandung ng (H2), Nitro Nitroge gen n (N2), Carbo Carbon n Monok Monoksid sida a (CO), (CO), Carb Carbon on Dioxi Dioxida da (CO (CO 2), Methan (CH4) dan Argon (Ar). 4. Didaerah pemurnian, mula-mula CO diubah menjadi CO 2 dengan steam dan ini akan menaikan kandungan H 2. Kemudian CO 2 dipisahkan diseksi CO 2 removal, removal, selanjutnya selanjutnya sisa CO dan CO 2 dengan kadar relatif kecil dijadikan methan (CH 4) di methanator. 5. Di daerah daerah amonia amoniak k syntesa syntesa,, Syntesa Syntesa gas sudah sudah dimurnika dimurnikan n sebelum sebelumnya nya dinaikan dinaikan tekanannya tekanannya dengan mempergunakan mempergunakan syntesa gas compressor untuk dijadikan amoniak dengan bantuan katalis di amoniak converter. 6. Produksi amoniak kemudian dimurnikan lagi dengan menghilangkan non condensible gas yang tercampur didalamnya untuk dikirim ke amoniak storage tank atau langsung dikirim ke Urea plant. 7. Purge gas yang terbentuk selama proses amoniak amoniak dikirim ke PGRU di P-III/IV dan ARU & HRU di P-IB untuk dipisahkan dari amoniaknya dan H 2 yang ada dikirim kembali ke daerah loop syntesa untuk diproses kembali menjadi amoniak. 8. Stea Steam m sist sistem em meru merupa paka kan n bagi bagian an yang yang pent pentin ing g dala dalam m pabr pabrik ik Amon Amonia iak k untu untuk k menggerakkan turbine-turbine dan keperluan proses yang lain. Ada tiga jenis steam yaitu tekanan tinggi, menengah dan rendah.

BFW DAN STEAM SYSTEM ST

SC

NG I FEED TREATMEN

ST II

Fuel Gas

SC

REFORMING

ST III

SC

PURIFIKAS I

ST IV

SC

COMPRES SION

ST V

SC

SYN LOOP &

ST VI

NH3 STORAGE TANK

NH3

Udara IIIA

NH3

Inert Gas CO2 H2 Tail Gas

NH3 PGRU

SC


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA CO2 BLOK DIAGRAM PABRIK AMONIAK

PABRIK UREA

1. FEED TREATING Gas alam dari Gas Metering Station (GMS) yang masuk ke pabrik Amoniak digunakan digunakan untuk : a. Feed Feed gas denga dengan n melalui melalui proses proses penye penyempur mpurnaan naan.. b. Fuel Fuel gas gas di Reform Reforming ing dan dan heater heater.. Gas Gas alam alam ini ini masih masih banya banyak k meng mengand andung ung kotor kotoran an-ko -kotot totan an,, Sulph Sulphur ur dan heav heavy y hydrocarbon (HHC) serta Carbon dioxide (CO 2). Oleh sebab gas alam yang akan dipakai sebagai feed nanti harus disempurnakan dulu didaerah ini dengan melalui tahapan sbb : Menyaring debu, cairan dan partikel yang lain di Feed Gas Filter 202-L Menyera Menyerap p kadar kadar H 2S yang yang terba terbawa wa oleh oleh gas gas alam alam di Desu Desulfu lfuriz rizer er 201-D 201-D dengan Sponge Iron sebagai media penyerap.

a. b.

Reaksi sbb: Fe 2O 3. 6H 2O + 3H2S -->Fe 2S 3. 6H 2O + 3H2O Agar Aga r penyer pen yerapa apan n H 2S.sempurna, maka Sponge Iron harus tetap alkali (basa) dengan menginjeksi menginjeksi larutan Cautic Soda dengan kadar 3 - 5 %, sehingga sehingga cairan yang keluar dari 201-D kadar pH = 7,5 – 8,5. Menghilangkan Menghilangkan kadar H 20 didalam gas alam di Glycol Unit 201-L dengan Tri Ethylene Glycol sebagai bahan penyerapnya dengan tujuan agar air ini tidak membuat penyumbatan diperalatan selanjutnya.Untuk mendapatkan mendapatkan penyerapan penyerapan air yang sempurna maka temperatur lean Glycol harus lebih tinggi 8 o C dari temperatur gas alam. Selanjutnya Glycol yang mengandung air ini dipanaskan dengan steam tekanan menengah di Glycol Reboiler sampai temperatur 204 o C untuk melepaskan melepaskan kadar air yang selanjutnya dibuang ke atm. c.

Mengh enghil ilan angk gkan an heavy eavy hydro ydroca carb rbon on (HH (HHC) di Chil Chille lerr 203203-C C deng dengan an ° menurunkan temperatur gas alam hingga - 18 C, sehingga semua kandungan HHC akan mencair. Kemudian cairan HHC ini dipanaskan untuk dijadikan gas untuk pembakaran di reformer

d.

Dari Sumbernya gas alam ini juga mengandung karbon dioxida (CO 2) . Untuk menyerap menyerap CO2 ini diguna digunakan kan Benfiel Benfield d sebaga sebagaii media media penyera penyerapnya pnya.. Tujuan Tujuan menghilangka menghilangkan n CO 2 ini agar tidak tidak mengha menghamba mbatt reaksi reaksi di reforme reformerr dan tidak terjadi metanasi di Desulfurizer berikutnya. e.

Keterangan : -

Untuk pabrik Amoniak P-IB tidak ada Gas Feed Filter 202-L, Glycol Unit 201-L 201-L dan Chiller 203-C.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA -

Tekanan gas dari GMS yang masuk ke FT P-II,III 8 IV = 28 kg/Cm 2 , sedangkan P-IB = 14,1 kg/Cm 2 .

2.REFORMING Gas alam yang telah disempurnakan didaerah Feed Treating ini di alirkan ke daerah Reforming dengan tahapan sbb : a. Dinaikan tekanannya via Feed Gas Compressor 102-J hingga tekanan 38 - 40 kg /cm 2 . b. Dipanaskan di Feed Preheat coil 101-B sampai temperatur 399 °C, kecuali P-II sampai temperatur 232 °C selanjutnya dipanaskan di Fead Gas Heater 103-B sampai temperatur 399 °C. c. Feed gas dengan tekanan 40 kg/cm2 dan temperatur 399 °C, dimasukan ke Desulfurizer untuk diserap kadar Sulpur organik untuk dirubah menjadi hydrogen sulfida (H 2S). Didalam Desulfurizer ini ada 2 macam katalis yaitu cobalt Molydate ( CoMo ) dibagian atas dan Zinc Oxide (Zn0) dibagian bawah dengan persamaan reaksi sbb : 1. RSH + H 2 --> H 2 S + RH 2. H 2 S + Zn0 -> ZnS + H 20 d. Solanjutnya Feed Gas yang telah bebas Sulpur ini akan dirubah menjadi hydrogen (H 2 ) secara ekonomis di Reformor 1 secara kontak langsung dengan steam tekanan menengah (SM) perantaraan katalis nickel dengan reaksi sbb : 1. CH 4 + H 20 --> CO + 3H 2 - q 2. CO + H 2 0 --> CO 2 + H2 + q Secara overall reaksi yang diinginkan yaitu ; CH 4 + 2H 20 --> CO 2 + 4H 2 Variabel reaksi di Reformer 1 adalah : - Temperatur Kalau temperatur yang keluar dari Reformer 1 dinaikkan, maka reaksi akan bergeser kekanan akan menurunkan kadar CH 4 dan CO2, sedangkan kadar CO dan H2 akan naik. Kalau temperatur diturunkan akan mendapatkan effek sebaliknya. - Tekanan Tekanan didalam sistem dianggap tetap, tetapi kalau tekanan dinaikan akan memberikan pengaruh reaksi seperti yang di alami pada penurunan temperatur outlet Reformer 1. - Rate Steam


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Pada dasarnya steam yang masuk haruslah cukup agar pembentukan carbon dikatalis dapat dihindari. Kalau steam banyak berarti memperbesar harga steam to carbon ratio, tetapi kebutuhan akan fuel gas dan steam akan bertambah . Gas yang keluar dari Reformer 1 ini dinamakan Proses Gas dengan temperatur = 821 o C dan masih mengandung kadar CH 4 cukup tinggi yaitu : 12 -13 % akan diubah lagi menjadi hydrogen (H 2) pada Reformer 2 perantaraan katalis nikel. Pada dasarnya reaksi yang terjadi Reformer 2 ini adalah : CH4 + H2O --> 3H 2 + CO Karena.diperlukan Nitrogen (N 2) untuk reaksi di Ammonia Converter maka dimasukan udara (O2) dari 101-J, sehingga reaksi terjadi yaitu : 1. 2H2 + O2 --> 2H2O 2. CO + O2 --> 2CO2 Proses Gas yang keluar dari Reformer-2 ini dengan temperatur = 1000 oC dan masih mengandung CH4 = 0,3% akan dimanfaatkan untuk memanaskan BFW sebagai pembangkit steam di Secondary Waste Heat Exchanger 101-C. Keteranqan : Di Reformer 1 ada beberapa section yang dianggap penting yaitu :

'

1. Radiant Section 2. Convection Section 3. Auxilliary Boiler 4. Air Preheater dan FD Fan (hanya di P-IB) 5. ID Fan dan Stack. Radiant Section Pada section ini terdapat refractory (dapur), tube katalis, riser dan burner dengan data disetiap pabrik sbb: DESKRIPSI

PUSRI II

-Tube catalyst / row

42

42

56

-Jumlah row

6

9

4

252

378

224

-Riser

6

9

4

-Burners / row

20

20

22

-Jumlah rows burner

7

10

5

-Total tube catalyst

PUSRI III & IV

PUSRI -IB


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Total burner

140

200

110

6

10

-

-Radiant wall

1 FB + Block

1 FB + Block

CERAMIC FIBER

-Radian floor

1 FB + Block

1 FB + Block

-Tunnel burner

1 FB + Block

Catatan : - Tekanan didalam radiant section adalah Vacuum diatur oleh PIC-19 dengan mengatur kecepatan putaran turbin ID Fan. Convection Section Gas panas dari penyalaan arch burner sesudah memanaskan tube catalyst dengan temperatur = 1033 oC mengalir kebawah melalui terowongan (duct) disebut flue gas. Aliran ini disebabkan adanya tarikan dari ID Fan. Terowongan tadi yang menghubungkan antara radiant section dengan convection section. Didalam convection ini Flue gas tadi memanaskan beberapa coil yaitu : - Mix Feed Preheat coil - Steam & Air Coil ( PIB = 2 bh ) - HP steam coil ( PII,III & IV = 2 bh ) - Feed Preheat coil - BFW coil ( PIB tidak ada ) - Fuel gas Preheat coil Untuk mendapatkan temperatur HP Steam yang Saturated, maka temperatur di convection section ini perlu dinaikan temperatur tersebut dengan menyalakan tunnel burner untuk P-II, III 8 IV sedangkan di Pusri--IB dengan menyalakan Superheater-burner yang jumlahnya sebanyak 11 buah ,yang terletak diatas convection section. Auxilliary Boiler Steam yang dihasilkan dari Aux. Boiler sebagai steam balance di pabrik Amoniak sehingga kekurangan steam dapat di produksi dengan menambah penyalaan main burner. Main burner di Aux. Boiler untuk pabrik P-II, III & IV type rotary burner dengan jumlah masing-masing 4 bh, 5 bh dan 5 bh. Sedangkan untuk pabrik Amoniak P-IB type Stationary burner dengan jumlah 5 bh. Air Preheater dan FD Fan Peralatan ini hanya ada di pabrik Amoniak P-IB. Udara luar yang diiisap oleh FD Fan, sebelum dimasukan ke burner untuk pembakaran terlebih dahulu dipanaskan (bertukar panas) dengan flue gas yang akan ke Stack. Selanjutnya udara panas dengan temperatur = 220 oC dikirim ke setiap burner, yaitu ke arch burner, main burner dan ke Superheater burner dengan mengatur damper dan air Shutter.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Dengan mempergunakan heat exchanger type OCAP (Open Channel Air Preheater) ini diharapkan diharapkan ada 5 manfaat yaitu diperoleh yaitu : 1. Konservasi Energi 2. Menurunkan kelebihan udara 3. Mengurangkan suara yang bising 4. Memperbaiki sistim pembakaran pembakaran 5. Mengurangi polusi panas ID Fan dan Stack ID Fan dipergunakan untuk menarik flue gas di radiant section sehingga tekanan Vacu Vacuum um,, sela selanj njut utny nya a dibu dibuan ang g ke Stac Stack. k. Kece Kecepa pata tan n puta putara ran n Turb Turbin ine e ID Fan Fan mengatur tekanan di radiant section perantaraan pressure control (PIC-19). 3. PURIFIKASI DAN METHANASI Proses gas yang keluar dari Reformer 2 dengan temperatur ± 1000 oC masuk ke daerah Purifikasi dan Methanasi dengan tahapan sbb : Didinginkan Didinginkan di 101-C yaitu pertukaran panas antara proses gas di Shell side dan dan BF di tube tube side side hing hingga ga temp temper erat atur ur pros proses es gas gas turu turun n menj menjad adii 734 734 oC, kemudian masuk ke 102-C untuk didinginkan lagi yaitu proses gas di tube side dan BF di Shell side hingga tamperatur = 371 oC dengan TRC-10 by pass 102-C sebagai sebagai alat control. a.

Proses gas dengan temperatur 371 oC masuk ke HT Shift Converter untuk merubah CO menjadi CO 2 dengan reaksi sbb :

b.

CO + H20 --> CO2 + H2 + heat Karena Karena tidak tidak semua semua CO bisa dirubah dirubah menjadi menjadi CO 2 , maka maka CO terseb tersebut ut akan akan diturunkan lagi sekecil mungkin pada LT shift Converter. Kadar CO yang keluar dari HT Shift Converter = 3,5 % dry basis dengan temperatur temperatur = 432 oC- 437 oC. Proses Proses gas yang akan masuk ke LT Shift Shift Converte Converter(LTS r(LTS), ), harus harus melalui melalui o proses pendinginan pendinginan terlebih dahulu hingga temperatur 210 C, yaitu yaitu melalui 2 bh penukar panas. Penukar panas yang dilalui untuk P-II,III& IV pertama di 103-C yaitu pertukaran panas antara proses gas di sisi tube, sedangkan BFW di sisi Shell. Shell . Kedua melalui melalui 104-C 104-C dengan dengan proses gas di sisi tube dan Syn gas dari 136-C 136-C dari sisi Shell. Dengan pengaturan by pass 103-C via TRC-11, temperatur inlet LTS diharapkan = 210 oC. Untuk PUSRI-IB juga melalui dua penukar panas yaitu 103-C1 dan 103-C2, dimana kedua-duanya dialirkan BFW di sisi tube, dan proses gas di sisi Shell. Untuk mengatur BFW ke 103-C2 dipasang control valve TRC-1011 sebagai by pass sehingga temperatur proses gas inlet LTS dapat di control pada temperatur yang diinginkan. c.

Persamaan Persamaan reaksi di LTS sama dengan reaksi di HTS yaitu : CO + H20 --> CO2 + H2 + heat


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Kelua Keluarr dari dari LTS LTS ini, ini, proses proses gas masih masih mengand mengandun ung g CO = 0,3 % dry basis basis dan dan o temperatur temperatur = 254 C selanjutnya di alirkan ke daerah CO2 Removal. Proses gas yang keluar dar -i LTS yang banyak mengandung CO2 (hasil reaksi di HTS HTS & LTS) LTS) akan akan dise diserap rap CO2 CO2 nya nya di CO2 CO2 Absor Absorbe berr 101-E 101-E,, diman dimana a temp tempera eratur tur proses gas ini terlebih dahulu diturunkan pada batas-batas yang dibolehkan

d.

Tahapan pendinginan pendinginan proses gas tersebut sbb : -

PUSR PUSRII - II, II, III III & IV didi diding ngin inka kan n di 1153 1153-C -C oleh oleh pros proses es cond conden ensa sate te hingg hingga a o temperat temperatur ur 178 C kemudia kemudian n dimasuk dimasukan an ke Reboile Reboilerr 1105-C 1105-C dan 1113-C untuk untuk diman dimanfaa faatka tkan n meman memanask askan an Benfi Benfiel eld.S d.Sela elanju njutny tnya a di Sepa Separat rator or 102-F 102-F untuk untuk memisah memisahkan kan proses proses condens condensate ate yang terjadi terjadi selama selama proses proses pendingi pendinginan nan tadi. tadi. Temperature proses gas masuk kebottom CO 2 Absorber di harapkan sebesar 127 o C.

- PUSRI-IB, didinginkan di BFW Exchanger Exchanger 131-C hingga hingga tomperatur 188 oC, masuk ke 111-C dengan outlet tomperatur = 157 oC, selanjutnya masuk ke 105-C & 113-C dengan temperatur outlet = 93 oC. Pada Separator 102-F1 dipisahkan condensate yang terjadi dan selanjutnya masuk ke bagian bawah CO2 Absorber: Penyerap CO 2 di CO2 Absorber ini ada dua jenis penyerap yaitu : dari bagian tengah menggunakan menggunakan larutan semilean,yang dipompakan oleh Semi Lean Solution Pump dan bagian atas menggunakan Lean Solution yang dipompakan oleh Lean Solution pump. Sistem penyerapan didalam CO 2 Absorber Absorber ini dengan sistem Counter Current yaitu proses gas dari bawah dan larutan Benfield dari bagian atasnya. Agar penyerapan ini semp sempurn urna a didala didalam m CO2 Absorber terdapat terdapat bed Flexiring untuk menambah menambah luas permukaan panyerapan, sehingga terjadi kontak antara larutan Benfield dengan gas yang merata (sempurna). (sempurna). Penyerapan CO 2 didalam CO2 Absorber Absorber terjadi karena proses proses reaksi kimia kimia sbb : K2CO3 + H2O + 2CO2 --> 2KHCO 3 Proses gas yang CO 2 nya telah diserap tadi naik dan keluar dari bagian puncak CO 2 Absorber, Absorber, sedangkan sedangkan larutan Benfield yang telah menyerap CO 2 ini yang dinamakan Rich Solution Benfield turun ke bagian bawah CO 2 Absorber, selanjutnya dikirim ke CO2 Stripper untuk di regenerasi lagi di Reboiler, dengan cara mamanaskan hingga temperatur temperatur 120 oC guna melepaskan gas CO 2. Gas CO2 ini akan dikirim ke Urea untuk bahan bahan baku baku pemb pembua uatan tan Urea Urea dan dan larut larutan an Benfi Benfield eld yang yang tela telah h baba babas s CO 2 nya nya di kembalikan lagi ke CO 2 Absorber Absorber guna menyerap menyerap CO2 yang ada didalam proses gas. Proses gas yang keluar dari puncak CO 2 Absorber masih mongandung mongandung CO2 relatif kecil dan CO sekitar 0,3 % akan dimasukan ke Methanator untuk dijadikan metan, juga mongandung mongandung bintik-bintik bintik-bintik air yang akan akan dipisahkan saat saat proses gas dimasukan dimasukan ke KO. Drum yang didalamnya terdapat Wire demisting pad. Katalis Methanator yang panas akan rusak bila ada liquid yang terbawa oleh proses gas. Bila terjadi carry over (ada liquid yang berlebihan) tindakan yang harus dilakukan yaitu dengan membuang proses gas yang ke Methanator dengan menutup inlet valvenya. e.

Proses gas ini harus dinaikan temperaturnya sampai 316 oC yang dicontrol oleh TRC-12 dengan melalui heat exhangers.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Adapun reaksi reaksi yang terjadi di Methanator Methanator adalah adalah sbb : CO + 3H2 --> CH4 + H20 + heat CO2 + 4H2 --> CH4 + 2H20 + heat Kedu Kedua a reaksi reaksi ini adalah adalah reaks reaksii exothe exothermi rmis s yang yang bany banyak ak meme memerlu rlukan kan hydro hydroge gen n (H 2), sedangkan metan (CH4) ini akan menjadi gas inert didaerah Syn Loop. Untuk diketahui bahwa setiap 1 % mol CO 2 akan menaikan temperatur = 60 oC dan CO = 72oC.Karena demikian tingginya tingginya sifat sifat exoth exotherm ermis is pada pada reaks reaksii di Metha Methana nator tor ini, ini, maka maka vesse vessell ini ini dilengkapi dengan proteksi alarm dan trip sistem untuk temperatur yang tinggi, dimana secara interlock akan menutup valve inlet methanator. Perhatian : 1. Khusus gas CO 2 disamping disamping menjadi racun dan degradasi katalis di Ammonia Converter, dimana kontaminasi ini akan menimbulkan problem di Syn gas Compressor 103-J. Kala Kalau u kada kadarr CO2 yang yang lolos lolos relat relatif if tingg tinggii akan akan memb membent entuk uk depo deposit sit ammon ammonium ium carbamate carbamate atau ammonium carbonate yang menempel di sudu-sudu sudu-sudu compressor yang berakibat terjadi vibrasi atau korosi di Compressor. 2. Jangan Jangan menurun menurunkan kan tekanan tekanan Methana Methanator tor dibawah dibawah tekanan tekanan up streamn streamnya, ya, karena karena kemungkinan gas yang mengandung CO dan CO 2 akan masuk ke dalam methanator, terutama terutama pada pada dalam dalam keadaan keadaan emergency emergency atau atau shut shut down. down. Harus Harus diyakin diyakinkan kan betul betul bahwa kerangan inletnya betul-betul tertutup rapat. 3. Pada Pada keadaan keadaan Methanator Methanator tidak tidak aktif, aktif, agar agar selalu selalu di jaga jaga tekanan tekanannya nya selalu selalu positip positip dengan N2 atau syn gas, sehingga sehingga udara luar tidak bisa masuk. 4. Hindark Hindarkan an terjadi terjadi reaksi reaksi Nickel Nickel Carbonyl Carbonyl,, Ni(CO Ni(CO 4) yang merupakan zat yang sangat beracun. Saat yang memungkinkan terjadi nickel carboncyl yaitu pada saat Start-up dan Shut down yaitu antara temperatur ambient sampai 177 oC. Oleh sebab itu jaga tekanan tekanan Methanat Methanator or serendah serendah mungkin mungkin dan tempera temperatur tur jangan jangan diturunk diturunkan an sampai sampai ambient temperatur pada saat masih ada gas yang mengandung CO. 4. COMPRESSION COMPRESSION Proses gas yang telah dimurnikan tadi dengan maximum total CO + CO 2 = 10 ppm, akan dina dinaik ikan an teka tekana nana nann nnya ya di Synt Synthe hesi sis s gas gas Comp Compre ress ssor or 103103-J. J. Sete Setela lah h kelu keluar ar dari dari Methanator proses gas didinginkan di 114-C dan 115-C sehingga temperatur masuk ke SG Compressor 103-J = 38 oC. Pada SG Suction Drum 104-F proses gas dipisahkan airnya sehingga proses gas yang masuk sudah tidak mengandung air lagi. Syn Gas Compressor 103-J mempunyai 2 tingkat yaitu LP Case dan HP Case. Antar LP dan HP case ada beberapa penukar panas dan Separator dengan maksud agar proses gas gas atau atau Synth Synthesi esis s gas gas yang yang dikiri dikirim m ke daerah daerah Syn Syn loop loop benar benar-be -bena narr meme memenuh nuhii persyaratan. Adapun kondisi setiap SG Compressor 103-J masing-masing pabrik adalah sbb : DESKRIPSI LP Case

PUSRI II

PUSRI III & IV

PUSRI-IB


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA DESKRIPSI

PUSRI II

PUSRI III & IV

PUSRI-IB

-Temp. suction oC

40

38

37

-Tekanan suction kg/cm2

25

25,5

31,6

183

177

108

65

67

56,6

-Temp. suction oC

8

8

4

-Tekanan suction kg/cm2

64

65

101

-Temp. discharge oC

74

66

42

157

151,2/135

171,1

-Temp. discharge oC -Tekanan discharge kg/cm 2 HP Case

- Tekanan discharge kg/cm 2

5. SYNTHESIS LOOP DAN AMMONIA REFRIGERATION A. Synthesis Loop Syn gas yang akan masuk ke daerah ini benar-benar harus momenuhi persyaratan yang mesti dipatuhi antara lain perbandingan antara H 2 dengan N2 = 2,5 - 3 berbanding 1 - PUSRI II, III & IV Synthesis gas keluar dari 103-J, masuk ke 124-C yang didinginkan oleh Cooling water, selanjutnya sebagian besar masuk ke Chiller-chiller 117-C dan 118-C dan sebagian lagi masuk ke 120-C, kemudian bersatu masuk ke Chiller 119-C. Pada chiller-chiller 117-C, 118-C dan 119-C syn gas ini didinginkan oleh amoniak dari Flash Drum. Dari 119-C, syn gas yang dingin ini dimasukan ke Separator 106-F untuk memisahkan amoniak cair, sedangkan syn gas masuk ke 120-C, terus ke 121-C. Dengan temperatur 141 o C, syn gas ini masuk ke Amoniak Converter. selanjutnya didalam Ammonia Converter Syn gas masuk shell side 122-C terus masuk ke bed catalyst nomor 1, 2, 3 dan 4, masuk tube side 122-C dan keluar dari NH3 Converter masuk ke 123-C dan seterusnya ke Recycle 103-J -

PUSRI-IB

Syn gas yang keluar dari 103-J, masuk 111-L (SO Separator), terus masuk 121-C dan sebagian lagi melalui by pass 121-C HV-1026. Dengan temperatur 232 o C masuk ke Ammonia Converter. Didalam NH 3 Converter syn gas masuk melalui Shell Side 122-C terus ke bed catalyst No 1. Dari sini syn gas masuk tube side 122-C, terus ke bed catalyst 2A dan 2B dan keluar dari NH3 Converter dengan temperatur 458 o C. Setelah masuk ke 123-C1 dan C2 tumperatur turun menjadi 252 o C dan didinginkan lagi di 124-C, masuk ke Unitized Chiller 120-C dengan


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA temperatur-17,8 o C dan produksi amoniak akan terkondensasi di Ammonia Separator 106-F. Gas yang masih mengandung sedikit amoniak mengalir kembali ke 120-C, sebelum direcycle kembali ke Amoniak Converter oleh Compressor 103-J. Kondisi Operasi Syngas Compressor masing-masing Pabrik No

Deskripsi

01

LP CASE

02

Pusri-II

Pusri-III & Pusri-IV

Pusri-IB



Temp.Suction oC.

40

38

37



Tekanan Suction Kg/cm2

25

25,5

31,6



Temp. Discharge oC

183

177

108



Tekanan discharge Kg/Cm2

65

67

56,6

8

8

4

HP Case 

Temp. Suction oC



Tekanan suction kg/cm2

64

65

101



Temp. Discharge oC

74

66

42



Tekanan discharge kg/cm2

157

151,2

171,1

Dengan uraian tersebut diatas dari masing-masing pabrik maka syn gas yang masuk ke Ammonia Converter akan bereaksi dengan perantaraan Promoted Iron Catalyst dengan raaksi sbb: . 3H 2 + N 2 --> 2NH 3 + heat Titik kesetimbangan reaksi ini adalah pada kondisi operasi yang disarankan, bila kandungan ammonia didalam gas yang keluar dari Ammonia Converter sesuai dengan design yaitu P-II, III =14-15% ,P-IV=16% dan Pusri-IB = 17,66 %. Gas yang belum bereaksi akan direcycle kembali ke Amoniak Converter untuk mendapatkan hasil yang optimum. Pada Ammonia Converter P-II, III & IV terdapat line quench ke setiap bed catalyst dengan fungsi sbb : - Menurunkan temperatur ( mengatur temperatur yang masuk ke tiap-tiap bed ).


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA - Pengenceran yaitu untuk menurunkan kadar amoniak dari setiap bed Catalyst sebelumnya, karena kadar amoniak untuk gas yang baru masuk ke NH3 Converter = 2,2 %. Beberapa kondisi yang berpengaruh terhadap reaksi di Ammonia Converter yaitu : -Temperatur -Tekanan -Space Velocity - Ratio H2 / N2

-Inert gas -Kecepatan gas sintesa - Temperatur Pengaruh reaksi yang disebabkan oleh temperatur adalah ganda yuitu : a. Pengaruh terhadap presentase kesetimbangan reaksi. b. Kecepatan reaksi. Untuk reaksi exothermis seperti reaksi disintesa ini kenaikan temperatur akan : Menurunkan presentase kesetimbangan dan pada saat yang bersamaan akan meningkatkan conversi reaksi. Jadi pada kondisi jauh dari kesetimbangan kenaikan temperatur akan menaikan conversi, tetapi bila mendekati keseimbangan kenaikan temperatur akan menurunkan conversi. Effisiensi selalu bervariasi langsung terhadap perubahan temperatur. - Tekanan Karena adanya reaksi pembentukan amoniak maka volume akan berkurang, presentase keseimbangan akan naik bersamaan dengan kenaikan tekanan sehingga conversi akan meningkat pada tekanan tinggi. - Space Velocity Kalau rate gas proses naik berarti space velocity lebih tinggi, gas sintesa akan mempunyai waktu lebih sedikit untuk bereaksi dan gas yang mengandung amoniak lebih sedikit dibandingkan kalau kecepatan yang mengalir lebih lambat. Tetapi pengurangi ini lebih sedikit dibandingkan dengan kenaikan produksi akibat penambahan gas baru yang masuk ke Ammonia Converter. - Ratio H2 / N2 Gas yang masuk ke NH3 Converter ( tidak termasuk gas recycle ) haruslah mempunyai ratio H2/N2 = 3 : 1. Tatapi untuk mendapatkan conversi yang maximum ratio H 2/N2 didalam Converter diperbolehkan lebih rendah dari 3 : 1, biasanya 2,5 - 3 : 1.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA - Inert gas Inert gas ini dialirkan keluar dari recycle compressor secara terus menerus agar jumlahnya tidak naik yang berakibat akan menurunkan conversi dan kapasitas prod-!ksi. - Kecepatan Gas Sintesa Kenaikan rate gas akan menambah produksi amoniak, tepati akan menimbulkan hal-hal sbb : a. Tekanan sistem akan naik b. Temperatur bed catalyst akan naik c. Jumlah inert gas akan naik d. Ratio H2 / N2 akan berubah. B. NH 3 Refrigeration Ammonia cai r yan g dipisahkan dar i gas sintesa mas ih men gandung sejumlah tertentu gas-gas terlarut, yang akan mengotori produksi ammonia. Fungsi dari sistem Amoniak Refrigeration untuk proses permurnian produksi amoniak ada 2 yaitu : Mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan disetiap tingkat Flash Drum untuk melepaskan gas-gas yang terlarut. •

Sebagai bagian yang integral dari Refrigeration, chiller mengambil panas dari gas sintesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop Sintesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperatur yang berbeda disetiap tingkat Refrigeration. •

Pada pabrik Amoniak di P-II, III & IV ada 3 tingkat Flash Drum yaitu 110-F, 111-F dan 112-F. Sedangkan di PUSRI-IB ada 4 tingkatan yaitu 120-CF1 s/d 120-CF4 yang lazim disebut Unitized Flash Drum 120-C. Pada tingkat terakhir dari Flash Drum, amoniak yang dihasilkan dengan temperatur - 33 o C, untuk selanjutnya dikirim ke NH3 Storage Tank. Untuk bahan baku di pabrik Urea, Amoniak bisa dikirim dari 109-F via Pompa Ammonia Panas dengan temperatur 30 oC, juga bisa dari Ammonia Storage Tank via Pompa Transfer dimana amoniak cair ini dipanaskan terlebih dahulu di Ammonia Heater sampai temperatur 30 oC atau kombinasi dari keduanya kalau diperlukan amoniak yang lebih banyak. 6. AMMONIA STORAGE TANK Untuk menampung produksi amoniak dingin dengan tekanan 0,04 kg/cm2. Agar tekanan didalam Ammonia ditarik oleh NH3 Refrigerant compressor 105-J, juga dilengkapi NH 3 Refrigerant Compressor yang kecil Compressor 105-J ada yang tidak jalan.

temperatur - 33 o C d an Tank tetap, uap amoniak di masing-masing pabrik sebagai cadangan kalau


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Kapasitas Ammonia Storage Tank untuk PUSRI-II, III dan IV masing-rnasing 5000 MT sedangkan untuk PUSRI-IB = 10.000 MT. Pada pabrik Amoniak P-III dan PUSRI-IB dilengkapi Ammonia Loading Facility untuk mengirim cairan amoniak ke kapal guna keperluan export/dijual didalam dan luar negeri. Juga dilengkapi tie in line untuk mengirim atau menerima cairan amoniak yang panas atau dingin disetiap pabrik Amoniak. 7. PGRU, ARU dan HRU Purge Gas Recovery Unit (PGRU) terletak di PUSRI-III dan IV, sedangkan Ammonia Recovery unit (ARU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU) berada di PUSRI-IB. Maksud dari unit-unit ini dipasang adalah untuk mengambil kembali kadar NH 3 dan H2 yang terbawa oleh intert gas didaerah Syn Loop. Amoniak yang didapat tadi walaupun relatif kecil ditampung di 109-F, sedangkan H 2 yang dihasilkan dari cold box dikirim kembali ke Syn Loop untuk dijadikan amoniak. Sisa gas lain yang disebut tail gas dikirim ke Reformer 1 untuk dijadikan fuel gas. 8. BFW & STEAM SYSTEM Energi panas yang dihasilkan oleh proses dibeberapa penukar panas akan dimanfaatkan untuk memanaskan BFW yang akan di jadikan steam. Penukar panas yang akan memanaskan BFW yaitu : - Di P-II, III & IV :101-CA/CB, 102-C,103-C, 104-C,114-C, 123 -C serta BFW colil di 101-B - Di P-IB

: 101-C, 103- C1 & C2, 123-C1 & C2

Boiler Feed Water ini bersumber dari Demineralized Water dari Utilitas, dan steam condensate yang berasal dari pemakaian steam.Steam condensate ini terlebih dahulu di oleh di Condensate Polisher untuk menghilangkan ion-ion Cu, Fe dan SiO 2 dll. Air Demin dan Steam Condensate yang keluar dari 102-U dimasukan ke Deaerator 101-U untuk menghilangkan oxygen yang terbawa oleh Condensate dengan menginjeksikan Hydrazine kedalam Deaerator. ( P.III/PIV : Condensate Polisher sudah non aktif ). Reaksi sederhana yaitu : N2H4 + 02 --> 2H20 + N2 Untuk menjaga agar BFW memenuhi persyaratan maka dimasukan amoniak untuk menjaga pH = 8,2 - 9,2 dimana BFW ini dimasukan ke Steam Drum 101-F via Pompa BFW 104-J/Jh. Dari sini BFW tersabut dipanaskan didalam beberapa penukar panas, sehingga temperatur yang masuk ke 101-F = 314 oC - 316 oC. Pengaturan level di Steam Drum ada dua cara yaitu . satu element system dan 3 element sistem dimana outputnya akan mengatur speed dari turbin yang aktif 104-JT atau JAT. Pada Steam Drum 101-F ini akan dihasilkan steam yang jenuh dengan masing-masing pabrik sbb :


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Jenis

Kondisi Operasi

Satuan

P-II

P-III&IV

P-IB

Kg/Cm2

105

105

126,5

oC

315

314

327,9

Ton

192

250

218

Kg/Cm2

102

102

123

oC

442

441

510

Kg/Cm2

40,3

38

42,2

oC

338

330

375

kg/cm2

7,0

-

-

oC

-

-

-

Kg/cm2

3,5

3,5

3,5

oC

250

250

250

Steam SH

Steam Jenuh Tekanan

kg/cm2

Temperatur

o

C

Flow Steam B. Steam Superheat Tekanan Temperatur SM/MS

Tekanan Temperatur

S

Tekanan Temperatur

SL/LS

Tekanan Temperatur

Steam ini dijadikan superheated dengan dipanaskan pada Steam Superheater Coil 101-B ( LP & HP ) hingga temperatur 441 oC untuk PII, III & IV sedangkan di PUSRI-IB, dengan melalui Steam Superheater 102-C dan Superheater coil 101-B menjadi temperatur 510 oC. Steam Superheater ini akan menggerakan turbine Syn Gas Compressor 103-J, sedangkan di PUSRI-IB akan menggerakan turbin 103-J dan 101-J. Sabagian besar steam yang keluar dari turbine-turbine tadi akan manjadi Steam tekanan menengah (Medium Steam) dan sebagian lagi masuk ke Surface Condensor.Steam tekanan menengah (SM) ini akan digunakan sebagai penggerak turbin-turbin ruang lain dan keperluan proses di Reformer 1. Untuk steam yang bertekanan rendah SL didapat dari exhaust turbin-turbin atau hasil let down Steam tekanan menengah. SL ini digunakan untuk Reboiler didaerah Benfield, Deaerator 101-U, ejector-ejector (di Surface Condenser, Flush tank, gland condensor turbine), Snuffing steam, tracing pipa-pipa didaerah Benfield, purging di Start-up heater dll. a. Berikut data kondisi steam di setiap pabrik Jenis Seam SH

Satuan a. Steam Jenuh

P-II

P-III & P-IV

P-IB


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA

SM S SL

- Tekanan - Temperatur b. Steam Superheated - Tekanan - Temperatur - Tekanan - Temperatur - Tekanan - Temperatur - Tekanan - Temperatur

Kg/cm2 o C

105 315

105 314

126,5 327,9

Kg/cm2 o C

102 442

102 441

123 510

Kg/cm2 o C Kg/cm2 o C Kg/cm2 o C

40,3 338 7,0 3,5 -

38 338 3,5 -

42,2 375 3,5 219

b. Sumber dan konsumen steam disetiap pabrik Amoniak Pabrik P-II

Jenis Steam SH SM

S

SL

P-III & P-IV

SH SM

Sumber -101-F -Aux Boiler -Extraction 103-JT -Let down PIC-13 -Import

-Let down PIC-17 -Exh 107-JT/JAT dan 110-JT -Let down PIC-2 -156-F -Exh turbin-turbin: 101-BJT/106-JAT 108-JAT, 109-JAT 112-JAT, 122-JAT 123-JAT & LO/SO -Import -101-F -Aux Boiler -Extraction 103-JT -Let down PIC-13 -Import

Pemakaian - 103-JT -

Proses di 101-B, coil-coil 101-B 101-JT, 102-JT, 103-JBT, 104-JT/JAT 105-JT, 107-JT/JAT 108-JAT, 109-JAT, 110-JT, 112-JAT 122-JAT, 123-JAT, 101-BJT, 133-C 201-JT/JAT, 2209-JAT/JBT Turbin untuk LO/SO di compressor 201-L, steam sparger HTS 103-D, 104-D, 108-D dan 202-C

-

Jacket pipe heater 201-D 205-C, 111-C, 101-U Ejector, Snuffing steam Steam tracing, heater 114-F 112-C Purging vent gas Sealing steam untuk condensing turbine US 103-JT

-

Proses di 101-B, coil-coil 101-B 101-JT, 102-JT, 103-JBT, 104-JT/JAT 105-JT, 101-BJT, 1107-JCT/JCT 118-JAT, 133-C, 201-JT/JAT 1110-JAT/JBT/JCT, 1108-JAT 112-JAT, 124-JAT, 3209-JAT/JBT Turbin untuk LO/SO di compressor 201-L, steam sparger HTS


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Pabrik

P-IB

Jenis Steam SL

SH SM

SL

Sumber

Pemakaian

-Let down PIC-17 -156-F -Exh turbin-turbin: 106-JAT, 118-JT 1110-JA/JB/JCT 112-JT, 124-JT 1108-JT, & LO/SO 201-JT/JAT -Import -101-F -Aux Boiler -Extraction 103-JT dan 101-JT -Let down PIC-13 -Import

-Let down PIC-17 -156-F -Exh turbin-turbin: 101-BJ1T/BJ2T 107-JB/JCT,124-JT 112-JAT, 114-JAT 108-JT/JAT 201-JT/JAT -SH Trap -157-F -Import

U -

1102-E, 1111-C, 202-E, 202-C, 205-C, 101Heater di 203-F, 204-F, 1114-F & 1115-F Snuffing steam Steam tracing, Purging vent gas Sealing steam untuk condensing turbine Motive steam untuk ejector US 103-JT 101-JT Proses di 101-B, air coil 101-B 102-JT, 104-JT/JAT, 105-JT 101-BJ1T, 101-BJ2T, 1107-JBT/JCT 108-JT/JAT, 112-JAT, 114-JAT 124-JAT, 201-JT/JAT, 140-C 103-L, 5209-JAT/JBT Turbin untuk LO/SO di compressor Steam purge untuk vent gas steam sparger HTS 102-F, 202-E, 105-C, 203-C 101-U , ejector Heater di 203-F, 204-F, 114-F & 115-F Snuffing steam, Steam tracing, 103-L Sealing steam untuk condensing turbine US dan laboratorium

Dari 111-L

Ke 120-CF

CW

124-C

122-C

121-C 123-C1 &

BFW

BED-2B

BED-2A

HCV-1044 102-B

BED-1


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA HCV-1045

HCV-1025

PRINSIP ALIRAN PROSES GAS DIDALAM NH3 CONVERTER P-1B

123-C

122-C

BFW BED-1

BED-2 102-B BED-3 Ke SG Comp 121-C Ke 120-C

BED-4



PRINSIP ALIRAN PROSES GAS DIDALAM NH3 CONVERTER P-2, 3, 4



PRODUCT

PRODUCT

MIC-13

MIC-13

BED-1

BED-1

MIC-14

MIC-15

BED-2

BED-2

MIC-15

BED-3 INTERCHANGER

MIC14&MIC-16

MIC-16

BED-3

BED-4

FEED

FEED

AMONIA CONVERTER P-III

( Proses 4 bed )

AMONIA CONVERTER P-IV

( Proses 3 bed )

SISTEM PENYERAPAN CO 2 ( CO 2 REMOVAL SYSTEM ) Dipabrik Amoniak ada dua penyerapan CO 2 yaitu . 1. Didaerah Feed Treatment


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA 2. Didaerah Purification Mengapa CO 2 ini harus diserap di kedua daerah ini, karena 1. Gas CO 2 yang terbawa oleh gas alam yang masuk kedaerah Feed Treatment akan terjadi methanasi (bereaksi dengan hydrogen) di Desulfurizer dan menghambat reaksi di reformer. 2. Gas CO 2 yang didapat selama proses di daerah Reforming dan Shift Converter akan menjadi racun di katalis NH 3 Converter. I. Bahan penyerap CO 2 Larutan Benfield digunakan sebagai bahan penyerapan CO 2 yang terdiri dari . a, Potassium Carbonate ( K 2 C0 3 ) b. Vanadium ( V 2 0 5 ) c. Diethanalamine ( DEA ).

.

a. Potassium Carbonate sebagai larutan akan menyerap CO 2 sacara reaksi kimia di CO 2 Absorber seperti berikut : CO 2 + H 2 0 --> H 2C0 3 H 2C0 3 + K 2 C0 3 --> 2 KHC0 3 (reaksi utama) Larutan K 2C0 3 yang dianjurkan antara 25 – 30%; tergantung rate produksi.Di Stripper larutan ini akan diturunkan tekanan dan menaikan temperaturnya maka CO 2 yang panas akan lepas kebagian atas tower berbentuk gas dan larutannya akan turun kebawah untuk disirkulasikan guna menyerap CO 2 , dst. b. Vanadium (V 2 0 5 ) dipergunakan untuk pencegahan korosi dimana Vanadium ini akan menempel (melapis) pipa berbentuk flim. Bila kadar Vanadium rendah atau turun dapat menyebabkan besi dari pipa dan dinding vessel melarut didalam larutan berarti akan menaikan kadar besi dan ini menunjukan adanya korosi. Kadar besi berupa Fe yang diperbolehkan max = 100 ppm dan kosentrasi V 2 0 5 didalam larutan dijaga 0,7 - 0,8 %. Disamping itu bisa terjadi korosi lokal yang disebabkan oleh kecepatan aliran larutan yang malebihi dari normal di mana larutan tersebut terjadi benturan langsung dengan dinding vessel atau pada belokan-belokan pipa. c. Diethanolamine ( DEA ) dipergunakan untuk menambah atau meningkatkan rate penyerapan dan pelepasan CO 2 . Konsentrasi DEA yang optimum adalah fungsi berdasarkan banyak hal termasuk faktor ekonomi. Berdasarkan pengalaman didapatkan bahwa kosentrasi DEA = 3 % berat adalah merupakan angka yang optimum. Kelebihan DEA akan dapat menurunkan tekanan pada uap CO 2. Larutan Benfield mempunyai sifat pelarut dan pembersih yang baik, oleh sebab itu Benfield akan membersihkan kotoran kotoran yang ikut dengan gas proses baik berupa cairan ataupun padat yang kebanyakan cenderung menyebabkan foaming pada larutan yang berupa gelembung-gelembung gas (seperti grease, oil, debu,


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA karat dll). Untuk indikasi adanya foaming disediakan indikator perbedaan tekanan pada tempat-tempat tertentu. Untuk mencegah adanya foaming disediakan inhibitor anti foaming yang diinjeksikan secara intermitten atau terus menerus dengan kosentrasi yang relatif rendah. II. SISTEM PENYERAP CO 2 1. Di FEED TREATMENT Gas alam yang dimasukan dari bagian bawah CO2 Absorber 201-E, naik ke atas melalui packed bed dengan sistem counter current diserap oleh larutan Benfield yang mengalir dari bagian atas Absorber menuju ke bagian bawah. Gas alam tadi keluar set elah CO2 nya diserap,menuju beberapa penukar panas dan Separator untuk dinaikan tekanannya di102-J menuju daerah Reformer. Kadar CO2 yang keluar ini diharapkan 0,5 % dry basis. Aliran lar utan Benfi eld yang telah menyerap CO 2 ini selanjutnya dikirim ke CO 2 Stripper 202-E dengan cara menfaatkan tekanarl Absorber via level control ke bagiantengah atas Stripper. Karena didalam Stripper tekanannya rendah dan temperatur tinggi maka sebagian besar CO2 ini akan terpisah secara flashing. CO2 ini akan keluar dari puncak Stripper setelah melalui packed ring dan wire demister. Larutan Benfield yang berada dibagian bawah Stripper dipanaskan di Reboiler Benfield oleh Steam LS sampai temperatur 120 oC - 130 oC. Setelah dipanaskan larutan Benfield ini masuk ke Flash tank yang bertingkat dan setiap tingkat tekanannya akan turun,dipompakan kembali via Circulation Pump 201-J/JA ke CO2 Absorber dengan melalui Cooler untuk didinginkan sebelumnya. Larutan yang telah didinginkan ini digunakan lagi untuk menyerap CO2 di Absorber dst. 2. DI PURIFICATION Didaerah ini ada 3 macam larutan Benfield yaitu : •

Lean Solution Benfield

•

Semi lean Solution Benfield

•

Rich Solution Benfield

Lean Solution Benfield yaitu Benfield dari bagian bawah CO2 Stripper 102-E yang tidak mengandung CO2 dipompakan ke bagian atas CO2 Absorber via Lean Solution Pump untuk menyerap CO2 didalam gas proses yang masuk dari bagian bawah CO2 Absorber. •

Semi Lean Solution Benfield adalah larutan Benfield yang masih mengandung CO 2 namun relatif kecil keluar dari bagian tengah CO 2 Stripper 102-E, masuk Flash Tank selanjutnya dipompakan oleh Semi Lean Solution Pump kebagian tengah CO 2 Absorber. •

Rich Solution Benfield yaitu larutan Benfield yang telah menyerap CO 2 baik Lean Solution maupun Semi Lean Solution yang terkumpul di bagian bawah CO 2 Absorber, Selanjutnya laruta n mengalir ke atas CO 2 Stripper 102-E berdasarkan •


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA perbedaan tekanan yang diatur oleh level control (LIC-91 atau LIV-1004) untuk menjaga level dibottom CO 2 Absorber 101-E. Aliran Rich solution yang tel ah melalui level control ini juga digunakan untuk menggerakan pompa hydraulic untuk memompakan Semi Lean Solution dari bagian tengah CO 2 Stripper ke CO2 Absorber. Disamping itu dibagian atas CO 2 Stripper 102-E dimasukan cairan berupa Reflux atau Demin Water (bila diperlukan) via pompa Reflux sebagai media pencuci tray di atas CO 2 Stripper juga berfungsi sebagai water balance di sistem Bonfield. Ada beberapa hal yang dapat menyebabk an kegagalan untuk memenuhi design CO 2 yang lolos ( CO 2 leakage ) yaitu : a. Sirkulasi larutan Yang tidak mencukupi Penyerapan CO 2 didalam Absorber terjadi karena reaksi kimia sbb : K 2C0 3 + 2CO 2 + H20 --> KHCO 3 Jumlah K 2 CO 3 yang tersedia akan menyerap CO 2 adalah (1-FC), dimana Fraction Converter (FC) adalah bagian dari perubahan larutan menjadi bicarbonate.Selisih antara larutan lean dengan rich (1-FC) adalah merupakan alat ukur dari jumlah CO 2 yang terlarut didalam larutan dari total seluruh volume larutan. Bila jumlah sirkulasi larutan tidak sebanding atau rendah dari rate gas, maka CO 2 yang lolos dari CO 2 Absorber akan naik, karena tidak meratanya kontak yang dilakukan oleh pack ing (RR atau Flexiring). Faktor sirkulasi larutan yang tidak mencukupi ini sangat erat kaitannya dengan kosentrasi larutan, FC dan rate gas. b. Regenerasi larutan yang tidak sempurna Masuknya CO 2 didalam larutan akan dipengaruhi oleh rakanan partial CO 2 didalam kandungan gas. Jika tekanan uap CO 2 didalam larutan lebih tinggi dari tekanan partial CO 2 didalam kandungan gas, maka larutan Benfield yang disirkulasikan tidak dapat menyerap CO2 yang kandungan gas tersebut, akibatnya CO 2 yang lolos menjadi besar dari design. Tekanan CO 2 didalam larutan adalah funggi dari FC terhadap bicarbonate. Makin tinggi kosentrasi Carbonate, makin tinggi tekanan uap CO 2. Untuk melepaskan CO 2 didalarn larutan, diperlukan temperatur regenerasi yang tinggi, berarti tekanan gas CO 2 akan naik. DEA merupakan aktivator dalam larutar yang mempunyai pengaruh terhadap tekanan gas CO2. Penambahan DEA pada temperatur dan FC tertentu akan menurunkan tekanan gas CO 2. oleh sebab itu kegagalan menyediakan panas yang cukup waktu meregenerasi larutan akan mengakibatkan FC yang tinggi pada larutan lean Solution yang nanti dipergunakan untuk menyerap CO 2 didalam gas. Panas untuk Benfield Reboiler diperoleh dari gas proses yang mengalirkan kedalam Reboiler tersebut, tetapi ini bukanlah satu-satunya cara untuk menentukan efektivitas suatu regenerasi, melainkan ada variabel lain yang mempunyai peranan yang besar untuk keseluruhan panas. Keperluan regenerasi larutan Benfield yaitu : •

Temperatur gas inlet CO 2 Absorber.

•

Temperatur reflux dan komposisi gas.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA c. Pendingin larutan yang tidak sempurna Seperti diketahui sebelumnya, bahwa tekanan uap larutan akan turun pada temperatur yang rendah, sehingga membuat pemurnian gas lebih baik, tetapi mengurangi atau membatasi jumlah CO 2 yang diserap didalam gas. Dari kedua efek yang saling bertentangan ini, didapatkan temperatur larutan lean Solution yang optimum yaitu 70 oC. Berdasarkann pengalaman operasi akan didapatkan juga tem peratur yang opt imu m aga r kondisi operasi ber jalan denga n bai k. d. Kontak antara larutan dengan gas tidak sempurna Proses penyerapan mempergunakan column perpindahan massa (packing) yang bertingkat-tingkat secara countercurrent.Menggunakan packing sebagai perpindahan massa dimaksudkan untuk memperluas permukaan ponyerapan sehingga kontak antara gas dan larutan mendapatkan penyerapan dan pelepasan CO 2 yang baik. Ada beberapa hal yang menyebabkan kontak antara liquid (larutan) dan gas yang tidak sempurna, yaitu : a. Pembagian aliran liquid tidak merata ,dikarenakan : •

Distributor yang tidak simetris (ganjil) dan bengkok.

•

Pembagian kembali antara bed dengan bed berikut nya tidak merata.

• •

Aku mulasi benda- ben da asing di pac king. Kerusakan packing dan penyumbatan pada Support packing.

b. Distribusi Gas melalui packing tidak merata, karena •

Jet pada bagian spanger yang rusak atau patah

•

Penyumbatan pada bagian bed atau support packing

c. Media Yang tidak cukup , karena : Kerusakann / kepadatan packing sehingga kontak permukaan berkurang atau hilang. •

•

Terjadi lonjakan aliran gas.

d. Rate larutan dibawah design, sehingga •

Packing tidak mendapat aliran yang merata.

e. Komposisi larutan tidak cocok f. Pembagian aliran larutan antara Lean dan Semi Lean yang tidak tepat PERBEDAAN PABRIK ANlONIAK P-IB dengan EXISTING


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Pabrik amoniak P-IB dibandingkan dengan pabrik yang telah dibangun sebelumnya merupakan pabrik yang seharusnya paling effisien dengan penerapan proses hemat energi. Ada beberapa peralatan dan parameter dipabrik Amoniak PIB yang dipergunakan, dengan maksud untuk penghematan pemakaian energi. 1. Feed Traatment Tekanan gas alam yang masuk = 14,1 kg/cm2, sehlngga tidak diperlukan Glycol unit dan Chiller. •

2. Reforming FD. Fan dan Air Preheater dengan pemanfaatan panas flue gas sehingga didapatkan pembakaran yang effektif dan sempurna, sehingga temperatur flue gas yang keluar dari stack lebih rendah = 115 oC. •

•

Steam to carbon ratio rendah = 3,2

Proses Condensata Stripper 150-E untuk menfaatkan condensate yang tarjadi 102F1 untuk dijadikan steam ke 101-B. •

Pernakaian Air Preheated di Sec. Reformer dengan temperatur = 621oC, sehingga tidak diperlukan temperatur outlet 101-B yang tinggi. •

Superheater 102-C, sehingga untuk mendapatkan Steam Superheated tidak diperlukan lagi Steam HP coil di 101-B •

3. Purification Pomakaian Flash Tank didaerah Benfield dengan mengurangi pemakaian energi pada CO2 removal sistim pada waktu regenerasi Benfield dilarutan semi lean. •

4. Syn gas Compressor Pemakaian molecular Shift Dryer 109-DA/3B sehingga proses gas yang dikirim ke daerah Syn loop betul-betul kering tidak mengandung kadar air, juga waktu start-up tidak diperlukan injeksi amoniak dari 120-J. •

5.Synthesis Loop & NH 3 Refrigerant •

Pemakaian Horizontal Ammonia Converter dengan maksud : a. Pressure drop rendah. b. Ukuran katalis yang dipakai 1,5 - 3 mm yang menaikan aktifitas katalis. c. Derajad konversi reaksi yang tinggi d. Penggantian katalis lebih mudah.

Pemakaian Unitized Exchanger dengan 4 tingkat Flash Drum dengan maksud agar daerah Refrigeration lebih offisien. •


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA 6. Steam tekanan tinggi Dengan tekanan steam yang tinggi = 126 kg/cm 2 , pemakaian steam lebih effisien. •

7. Sistem Control Operasi Memakai DCS (Distributed Control System) secara keseluruhan dengan maksud yaitu : . •

a. Akurasi pengontrolan lebih baik b. Data operasi sebelumnya disimpan didalam memori, sehigga dapat diakses bila diperlukan. c. Setiap ada problem dapat ditelusuri asal mula dan penyebabnya lengkap dengan penunjukan waktunya.

START – UP Yang dimaksud prosedur start-up yaitu menjalankan Pabrik menurut prosedur normal setelah diadakan “ANNUAL TURN AROUND” serta biasa juga digunakan sebagai reference start-up kalau seandainya terjadi sebagian dari pabrik yang shut down (perbaikan). Untuk start-up mula-mula setelah diadakan “TURN AROUND” maka sebelum start-up pabrik OFFSITE sudah harus normal operasi dan siap mengirim beberapa keperluan untuk start-up di Pabrik Amoniak antara lain yaitu : Instrument & Plant Air • Demineralizer Water • Power (Listrik). • Steam Medium (MS) tekanan 42 kg/cm 2 • Cooling water. • Hidrogen • Nitrogen • Gas Bumi • Begitu juga untuk fasilitas yang lain harus sudah disiapkan untuk keperluan start-up antara lain yaitu : • Amoniak cair dalam tanki 171-L untuk keperluan Deaerator 101-U. Amoniak cair dalam Storage Tank level cukup untuk Start-up injeksi NH 3 ke • Refrigerasi Unit. Bahan kimia lain seperti K 2CO3, Phospate, NaOH ,TEG, Hydrazine, DEA, • Vanadium, Ucon, Asam sulfat dll. Lube oil cukup tersedia : DTE. Light, DTE Medium, DTE Heavy Medium, Compent• 32/62, dll. Chart Paper Recorder. •


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Setelah fasilitas tersebut di atas sudah siap tersedia serta pabrik sudah memungkinkan untuk start-up, maka kita mulai melakukan persiapan-persiapan untuk melakukan start-up. Selama melakukan start-up kita harus bertindak hati-hati, teliti dan menjunjung tinggi keselamatan terhadap manusia dan peralatan serta harus berpedoman kepada petunjukpetunjuk yang telah digariskan oleh buku petunjuk pabrik yang membuat peralatan (Vendor serta orang-orang yang memang benar-benar mengetahui keadaan pabrik). Apabila hal-hal tersebut diatas diikuti mudah-mudahan dalam melakukan start up kita akan berhasil dengan baik. CHECK LIST STANDART START-UP SEQUENCE SBB No I 01

02 03 04

Waktu PERSIAPAN

Kegiatan

Steam import masuk NH3 Plant, flushing CW system dilanjutkan sirkulasi Normal • Siapkan Deaerator (101-U). • Siapkan Surface Condendeser ( 101-JC ) • Test OST turbin-2 yang dioverhaul.,test maksimum dan minimum governor. Test LO,SO interlock 101-J, 102-J, 105-J,103-J. •

05

Flushing & sirk. DM water-drain Benfield system # 200, 1.100. Revanadasi Reboiler BF # 200.

06

Revanadasi Reboiler BF # 1.100.

07

Sirkulasi TEG, Tekanan 3,5 Kg/cm2 dgn N2

08

101-F isi overflow di MH-MH, tutup cover.

09

10 11 12 13 14 15 II 01 02 03 04 05

Start 101-BJT,PIC-19 = -4 mmH2O, PIC-23 =-16 mmH2O. Start 101J/JI, suplai udara ke Utilitas . • Revanadasi System BF # 200 & 1.100. Buka BV NG battery limit,B/P 201-E, stagnant di FIC216 Injeksi N2 ke d/s FRC-2 & Bottom HTS, TRC-10 = W.O. V-4 = W.O. 101-U jaga normal level, aktifkan PIC-16 = 0,8 Kg/cm 2. 101-F isi normal level, buka vent top steam Drum dan drain HS low point line sampai inlet 103-JT. Normalkan jacket water system 103-D, 101-CA/CB, 107-D. START-UP SEQUENCE Start firing 101-B/101-BU menuju 121 oC, 50 oC/jam. 201-L sirkulasi TEG 204 oC, aktifkan stripping gas. Dry out castable 101-B/101-BU 121 oC tahan = 3 JAM By pass 201-E, vent gas FIC-216, rate = 10 %, aktifkan jacket heater 201-D, jalankan 203-LJ. 203-C cooling down, liquid & vapour NH 3 tie in dengan pabrik lain. •

Keterangan


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA No 06 07 08 09 10

27 28 29 30 31 32

Kegiatan Naikkan dry-out ke 260 oC tahan = 3 jam,50 oC/jam,. Pindahkan vent gas FIC-216 ke V-1000 inlet 101-D. Gas masuk ke 201-E,pakai HHC ke 101-B 205-C aktifkan stm, HHC, kirim fuel ke 101-B. 301-E isi dgn BFW normal level start 301-J sirkulasi apabila temp Stack (Tl-l-61)=120 oC. H/U Shell 105-D dgn SG P-III ke b/p MOV-1. Vent HS di SP–78 setelah tekanan steam drum ≥ 5 kg/cm2. Tutup SP-78 pada tekanan HS = 43 kg/cm 2, let down HS ke PIC-13, nyalakan tunnel burner bila temp HS < 300oC. Bila temperature flue gas 300-350 oC,Stop N2 carrier , berangsur-angsur masukkan steam proses FRC-2 : 40-60 ton ke 101-B, 103-D, sparger bottom HTS vent V-4, buka bottom drain riser 101-B, 101-CA, CB. Pindahkan vent gas V-1000 inlet 101-D ke V-1000 inlet 301-E, RATE GAS = 20 % Naikkan temperatur 101-B menuju 450-500 oC. Bila TRC-10 = 250 oC, pindahkan vent steam dari V-4 ke MOV-7, tutup steam sparger ke bottom HTS, Pia-51 =8K 101-J start speed-up normal prosedur. Naikkan tekanan HS ke 63 k/cm2g. Yakinkan betul 101-CA & 101-CB sudah terbentuk sirkulasi. Bila temperatur inlet 101-D = 300 oC, aktifkan H2 ke 101-D. Pindahkan lagi vent gas dari V-1000 inlet 301-E ke V301, analisa H 2S outlet 108-D < 0,1ppm, rate gas = 30% Jika sirkulasi 101-CA / CB sudah terbentuk, naikkan lagi temperatur 101-B menuju 760 oC. Bila H2S outlet 108-D < 0.1 ppm, masukkan gas ke 101B (jaga temperatur riser jangan sampai drop). Naikkan rate gas ke 40 %. Bila temperatur top 103-D = 650 oC, berangsur masukkan udara ke 103-D. Naikkan tekanan HS ke 90K Naikkan rate gas ke 50 %. Start 102-J (TKB). Naikkan lagi rate ke 60 %. Start 105-J 102-F isi DM sampai level 70 % 1153-C isi DM sampai level 70 %

33

117-C/ 118-C/ 119-C isi dengan NH 3 dari 109-F

34

120-J Cooling Down

35

Heating up dari outlet LTS ke 102-F

11 12 13

14

15 16 17

18 19 20 21 22 23 24 25 26

Waktu

Keterangan


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA No 36

Waktu

Kegiatan Berangsur buka MOV-5

37

Pindahkan Vent dari MOV 7 ke V-27

38

Start 302-J, switch make up 301-E dari BFW ke 302-J

39

Masukkan gas ke 1101-E

40

Vent gas V-27// PIC-5

41

102-J on line

42

Total Vent di PIC-5

43

Naikkan tekanan di PIC-5 ke 24 Kg/ cm2

44

Naikkan rate gas ke 70 %

45

Start 1107-JHT

46

Heating-up LTS via reheat line

47

Analisa purity CO2 1103-F, lalu kirim ke urea

48

Check CO dan CO2 outlet 1101-E max. = 0,5 %

49

LTS on line (buka MOV-4 & BV outletnya, tutup MOV-5)

50

Test interlock 106-D

51

Heating-up 106-D

52

106-D on line total vent di PIC-4

53

Check CO & CO2 outlet 106-D max. = 10 ppm

54

Check O2 content casing 103-J maks = 0,5 %

55

Buka BV suction 103-J

56

Naikkan rate gas ke 80%

57

Start 103-J

58

Aktifkan LS Purge ke 102-B

59

Naikkan tekanan discharge ke 103-J ke 90 Kg/cm 2

60

HCV-11 buka lebar, aktifkan SP-35 dan B/P.

61

Press up loop via B/P MOV-1 menuju = discharge 103-J

62

Aktifkan BFW ke 123-C (buka BV in/out, tutup B/P nya)

63

Start 120-J

64

HCV-11 dibuka 5 %

65

Buka lebar Cock valve gas inlet 102-B

66 67

Buka MOV-2, atur FI-62 = 6-7 divisi Stop LS purge ke 102-B

68

Start firing 102-B, naikkan temperatur TI-34 menuju 45oC/ jam.( Maks temp stack = 877oC) Amati/ catat kenaikan temperatur bed katalis 105-D

69 70

Temperatur bed 105-D = 300oC,Crack open Chillerchiller : 117-C/ 118-C/ 119-C/ 125-C

Keterangan



Waktu

Kegiatan

Keterangan

NH3 Produk

72

Stop : 102-B & 120-J

73

Atur : HCV-11, MIC-13, MIC-14, MIC-15, MIC-16.

74

Siapkan LC12/13/14 ( 107F/106F/108F).

75 76 77

Kirim HP purge ke PGRU Naikkan rate ke 90 %, tarik H2 PGRU Naikkan rate ke 100 %

78

Turning up temperatur/ tekanan 105-D

JUDUL

: SHUT DOWN NORMAL

Yang dimaksud Shut down Normal yaitu Shut down yang telah direncanakan seperti akan melaksanakan ANNUAL TURN AROUND . Tahapan Shut Down Normal : No I 01 02 03 05 06 07 08 09 10

Waktu Kegiatan PERSIAPAN Stop pemakaian tail gas dari PGRU III/IV. Stop LP/HP purge vent di PIC-31 dan MIC-29 Stop H2 HP/LP dari PGRU P-4/3 ke Loop Import SG dari pabrik lain untuk 101-D Switch NH3 produk PGRU ke P-3. Tie in Vapour NH3 storage ke pabrik lain Tie in NH3 liquid ke 203-C, E-202 dengan pabrik lain By-pass Total 102-U. S/D PGRU-3 jaga PGRU-4 normal PELAKSANAAN

II 01 02 03

04

05 06

Kurangi rate gas menuju = 80%. 103-J TKB (buka FIC-7,FIC-8,MIC-34) menuju MGS ,let down HS PIC-13 aktifkan TIC-93. Shut Down Loop (MOV1/2 tutup): • Isolir LIC-12,13,14 & stop 125-J, • Buka NH3 ke 109-F, Quench FIC-9,10,11 • Tutup NH3 ke Chiller 117-C,118-C,119-C,129-C • Buka BV by pass123-C,tutup bv inlet/outlet 123-C. • Depressure Loop/purging dengan N 2 Shut downkan 103-J: • Total Vent gas di PIC-4 • Tutup b.v suction 103-J • 103-JLOT tetap sirkulasi • 103-JSOT bisa dimatikan bila tekanan casing compressor < 5,0 K. Potong menuju rate gas = 70%. Pindahkan vent gas PIC-4 ke PIC-5

Keterangan



08 09 10 11

12 13 14 15

16 17

18

19

Waktu

Kegiatan Keterangan Shutdownkan Methanator ( 106-D) via PB-3 : • Tutup b.v BFW ke 114-C & bv in/out 106-D • B/P LTS ( buka MOV-5), tutup MOV-4 & Outlet LTS • Depressure LTS 5K via V-34 • Buka b.v BFW Emergency ke 301-E & stop 302-J Potong menuju rate gas = 60%. Start Cooling down 106-D dgn H 2 tie in dari disch. LP 103-J dari pabrik lain. Stop 1107-JHT. Pindahkan vent gas dari PIC-5 ke MOV-7. • Rate gas ke 50% • Tutup MOV-5 • Tutup b.v inlet 1101-E ( Start regenerasi benf Regenerasi selesai bila FC 1100 via S/G dari pabrik lain). = 0,2 • Tutup semua IPW ke Benf.1100 o • Temperatur bottom 1102-E = 120-130 C Shut down 102-J, pengamanan, rate gas ke 40% Shut downkan 105-J ( tutup SP-97 ), pump out chiller2. Turunkan menuju temp.riser 760 oC. Stop udara ke 103-D: • Atur steam ke coil udara via Mic-25 & B/P ( maks temp 485oC) • Switch IA dari 101-J ke Kompressor portable AC6/Centac. Potong menuju rate gas = 30%. Bila supply IA dari kompresor AC-6/Centac cukup & udara dari 101-J tidak dibutuhkan lagi shutdownkan 101-J. Pengamanan. Temperatur 101-B = 760 oC,stop gas ke 101-B • Buka vent V-301 dan tutup MOV-6. • Start oksidasi 101-B/103-D/HTS • Pindahkan vent gas dari V-031 ke V-1000 inlet 301-E Oksidasi 101-B/103-D/HTS selesai turunkan o temperature 101-B ke 300 C : o • Temp inlet 101-D 300 C, stop H2 ke 101-D • Pindahkan vent dari V-1000 ke FIC-216 • B/P 201-E • Buka FIC-206, tutup b.v inlet 201-E ( start regenerasi benf # 200 via S/G dari pabrik lain. • Stop HHC ke 101-B • Heating up 203-C • Bila temp 203-C= temp kamar, tutup FIC-216 gas stagnant • B/P 201-D

Oksidasi diperkirak an 18 jam, analisa uncondensable gas = 0 (nol).


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA No

Waktu

Kegiatan • TRC-10 = 250 C, pindahkan vent MOV-7 ke V-4 • Aktifkan steam sparger bottom HTS Stop steam proses ke 101-B, bila temp 101B=300oC • Tutup FRC-2 dan b.v header • Tutup b.v steam sparger bottom HTS • Drain bottom riser 101-B/101-CA-CB dan102C,103-C • Purging dengan N2 101-B/103-D/HTS • Bila tekanan HS < 43K pindakan ke vent SP-78 o • Bila temp stack 120 C, stop 301-J • Bila tekanan HS< 5,0K pindahkan vent ke top steam drum 101-F. Stop firing 101-B/BU ( Cooling down ) • Stop 104-J • Stop 101-BJT ( bila temp 101B/BU= temp kamar ). Persiapan Hidrostatik test BFW System : Isi kembali 101-F sampai keluar dari vent top • 101-F. Buka Dinding LT Coil Barat timur, buka blind • end 123-C Timur shell side, Buka blind end 1106-C shell side, buka termocouple 102-C.

Keterangan

o

20

21

22

23 24 25

Hidrostatik test BFW system ikuti prosedure PTL Pengosongan BFW System Tutup b.v batt limit NG

EMERGENCY SHUTDOWN I.101-J TRIP / KEHILANGAN UDARA PROSES KE 103-D : PENYEBAB KEGAGALAN UDARA ATAU COMPRESSOR UDARA TRIP: 1. LOW LUBE OIL PRESS 2. VIBRATION 3. OVER SPEED TRIP 4. BEKERJANYA INTERLOCK SYSTEM 5. TIBA-2 MOV-3 TERTUTUP ( PROCESS AIR KE SECONDARY REFORMER) AKIBAT DARI KEGAGALAN UDARA : 1. TIDAK ADA UDARA PABRIK DAN UDARA INSTRUMENT DARI DAN KE UTILITY. 2. KEHILANGAN PRODUKSI AMMONIA KARENA TIDAK ADA NITROGEN. 3. KEHILANGAN REAKSI EXOTHERMIS DI TOP 103-D SEHINGGA PANAS DI WASTE HEAT BOILER AKAN TURUN DAN PRODUKSI STEAM JUGA TURUN. 4. CARBON MONO OKSIDA AKAN NAIK DI HTS DAN LTS. TINDAKAN YANG DILAKUKAN SECARA UMUM :


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA •

• • • • • • • • •

HUBUNGI SUPERVISOR SEGERA NAIKKAN TEKANAN UDARA INSTRUMENT DARI 101-J1 ATAU CENTAC MENUJU NORMAL DAN BERITAHU UREA PLANT BAHWA AMONIAK TIDAK PRODUKSI CO2. POTONG RATE GAS KE 80% SHUTDOWN LOOP DAN 103-J, VENT DI PIC-4 RATE GAS KE 60%, VENT DI PIC-5 TUTUP B.V CO2 BATT LIMIT. B/P LTS POTONG RATE GAS KE 50% MASUKAN BFW KE 301-E 102-J & 105-J TKB. BENFIELD SYSTEM NORMAL SIRKULASI

II.KEHILANGAN UDARA INSTRUMENT: TINDAKAN YANG DILAKUKAN BILA UDARA INSTRUMENT HILANG : SEGERA HUBUNGI SUPERVISOR AGAR UTILITY START CENTAX AIR • COMPRESSOR ATAU COMPRESSOR TAMBAHAN, BILA GAGAL, AMMONIA PLANT SHUT DOWN TOTAL: SEMUA CONTROL VALVE AKAN BEKERJA SESUAI DENGAN ACTION • ATC/ATO DAN SEMUA INDIKASI DIPANEL PENUNJUKKAN TIDAK ADA FUEL 101-B/BU AKAN MATI DENGAN SENDIRINYA • HANDJACK CLOSED PIC-5 & PIC-20 • S/D LOOP & 103-J • S/DKAN 105-J • S/D METHANATOR • B/P LTS. • ISOLASI 1101-E • S/DKAN 102-J • S/DKAN PGRU/ARU • STOP UDARA PROSES KE 103-D • SEGERA TUTUP MOV-6, GAS STAGNANT DI INLET SATURATOR ( V-1000). • STEAM MASIH MASUK KE 101-B , VENT DI MOV-7, BILA TEMP FLUE GAS • 350oC, TUTUP STEAM KE 101-B BUKA VENT SP-78, BILA TEKANAN HS =5K PINDAHKAN KE TOP 101-F • KURANGI SPEED 104-J DAN 101BJT • STOP SIRKULALSI BENF# 200 & 1100 • BILA TEKANAN IA MASIH NOL DALAM WAKTU LAMA, TUTUP GAS BATT LIMIT. • III.102-J TRIP :

TINDAKAN YANG DILAKUKAN SECARA UMUM : • • • • • •

HUBUNGAI SUPERVISOR BAHWA SUPLAI CO2 BERKURANG. 103-J TOTAL KICKBACK VENT GAS DI PIC-4, JAGA BACK PRESS ( PIC-6 ) =1820K SHUTDOWN LOOP, RATE GAS TERGANTUNG DARI TEKANAN D/S GAS. NAIKKAN TEKANAN D/S GAS STATION KE MAKSIMUM 28K ATUR TEMPERATUR RISER 780oC ATUR TEMP TRC-11 MINIMUM 185oC.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA • • •

BILA 102-J SHUTDOWN DALAM WAKTU YANG LAMA , S/DKAN 103-J PINDAHKAN VENT DARI PIC-4 KE PIC-5, RATE GAS KE 50% NORMAL RUNNING COMPRESSOR UDARA DAN COMPRSSOR REFRIGERANT.

IV.105-J TRIP : TINDAKAN YANG DILAKUKAN SECARA UMUM : • • • • • •

103-J TOTAL KICKBACK VENT GAS DI PIC-4 TIE IN VAPOR & LIQ NH3 DENGAN PABRIK LAIN. SHUTDOWN LOOP, RATE GAS KE 80% NORMALKAN TEMPERATUR RISER 101-B BUKA LEBAR KICK BACK FIC-9/10/11 BILA 105-J TIDAK BISA START KEMBALI, S/DKAN 103-J

V.103-J TRIP : TINDAKAN YANG DILAKUKAN SECARA UMUM : VENT GAS DI PIC-4, RATE GAS KE 80% • SHUTDOWN LOOP • LETDOWN HS KE MS VIA MIC-22/PIC-13A/B • • ATUR KICKBACK 105-J DAN BUKA QUENCHING FIC-9/10/11 STOP POMPA HOT NH3, BUKA INJEKSI AMONIAK KE 109-F DARI NH3 • STORAGE. ATUR TEMPERATUR MS THIC 93 = 325 – 350oC • SWITCH H2 UNTUK 101-D DARI PABRIK LAIN. • VI.KEGAGALAN MAIN BENFIELD :

TINDAKAN YANG DILAKUKAN SECARA UMUM : SHUTDOWN LOOP • SHUTDOWN 103-J VENT DI PIC-4, RATE GAS KE 80% • PINDAHKAN VENT KE PIC-5, S/DKAN METHANATOR • B/P LTS, RATE GAS KE 60% • STOP 1107-JHT • PINDAHKAN VENT DI MOV-7 BACK PRESS 20K • TUTUP B.V INLET 1101-E,TIE IN S/G UNTUK 101-D & 1101-E • BILA PERBAIKKAN MEMAKAN WAKTU LAMA, RATE GAS KEMINIMAL 40% • FEED GAS COMPRESSOR, AIR COMPRESSOR & REFRG COMPRESSOR • NORMAL RUNNING. VII. KEHILANGAN POWER 112-JM, SEDANGKAN 112-JT PERBAIKKAN :

AKIBATNYA : LEVEL 101-JC AKAN NAIK DAN VACCUM AKAN DROP KE ARAH POSITIF • SUPLAI STEAM CONDENSATE KE 103-D,101-CA/CB DAN 107-D TERHENTI • SUPLAI STEAM CONDENSATE KE DEARATOR TERHENTI . • TINDAKAN YANG DILAKUKAN :


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA • • • • • • • • • • • •

HUBUNGI SHIFT SUPERVISOR BAHWA PABRIK AMONIAK AKAN EMERGENCY SHUTDOWN SEGERA JALAN CENTAX ATAU COMPRESSOR UDARA ADDITIONAL UNTUK MENSUPLAI UDARA INSTRUMEN JALANKAN 2 POMPA DEMIN WATER UNTUK SUPLAI KEDEAERATOR ( 101-U) SEGERA SWICH JACKET WATER KE COOLING WATER/FILTER WATER DAN DIBANTU SELANG DEMIN WATER. SHUTDOWNKAN 103-J,105-J 101-J,102-J STOP UDARA PROSES KE 103-D STOP GAS PROSES KE 101-B 3209-JCM DIJALANKAN DAN 3209JAT/JBT DI STOP. BUKA TIE IN VAPOR DENGAN PABRIK LAIN 104-J/JA,1107JBT.JCT DAB 101BJT TUTUP KE 101-JC DAN BUKA EXHAUST KE ATM USAHAKAN STEAM MASIH MASUK KE 101-B VENT DI MOV-7 DAN GAS VENT DI V-030 ( TUTUP MOV-6 ). RATE GAS KE 20%, ATUR TEMPERATUR RISER KE 500-550oC.

VII.KEHILANGAN BFW DI STEAM DRUM 101-F: VII-1.PENYEBAB KEGAGALAN BFW KE STEAM DRUM 101-F: 1. ADA KEBOCORAN TUBE DI WASTE HEAT BOILER. 2. SATU ATAU LEBIH HIGH PRESSURE SAFETY VALVE POPING. 3. KEGAGALAN DARI POMPA BOILER FEED WATER. 4. KEHILANGAN SUPLAI DEMIN WATER VII-2.AKIBAT KEGAGALAN BFW KE STEAM DRUM 101-F :    

LEVEL STEAM DRUM AKAN CEPAT DROP PROCESS GAS AKAN TERTAHAN KARENA GAS. TROUBLE STEAM SYSTEM. TEMPERATUR INLET HTS AKAN DROP.

BFW MASUK

KE PROCESS

VII.3.TINDAKAN YANG DILAKUKAN SECARA UMUM : SEGERA STOP FUEL KE 101-B/BU • S/D LOOP DAN 103-J VENT DI PIC-4 • S/D METHANATOR DAN VENT DI PIC-5 • B/P DAN ISOLATE LTS • TUTUP CO2 BATT LIMIT. • PINDAHKAN VENT DI MOV-7 • STOP UDARA KE 103-D, TUTUP MOV-3 • STOP GAS KE 101-B, TUTUP MOV-6, VENT V-030 • S/DKAN 102-J • STEAM MASIH MASUK KE 101-B SAMPAI TEMPERATUR FLUE GAS 350oC, • STOP STEAM DI 101-B VENT DI V-4 ( INLET HTS) BUKA VENT SP-78, BILA TEKANAN 101-F< 5 k PINDAHKAN VENT DI TOP 101-F • 101-J,105J NORMAL RUNNING •


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA JAGA NORMAL SIRKULASI MAIN BENFIELD DAN BENFIELD # 200 ,GAS STAGNANT DI FIC-216 NORMAL RUNNING UDARA COMPRESSOR, REFRG COMPRESSOR.

• •

IX.BLACK OUT DENGAN SEMUA ID FAN COOLING WATER TRIP:       

SHUT DOWN PURGE GAS RECOVERY UNIT. TURUNKAN RATE GAS KE 70% SHUT DOWN SYNLOOP DAN STOP 103-J, VENT DI PIC-4. MASUKKAN BFW KE SATURATOR, DRAIN SEBAGIAN PROSES WATER 102-F. EXTRA COOLER UNTUK LUBE OIL COOLER AIR COMPRESSOR, REFRIGERANT COMPRESSOR AND FEED GAS COMPRESSOR. SEGERA START ID FAN COOLING WATER, MINIMUM 2 EA. BILA TEKANAN STEAM MS ARAH TURUN MIN 35K, TUTUP B.V BATT LIMIT. Sistim Interkoneksi Amoniak Cair dan Uap





Fungsi : 

Sistim interkoneksi yang dimaksud adalah sistim interkoneksi amoniak cair dan uap antara pabrik Pusri-II/III/IV/IB serta sistim Amonia Loading Facility di dermaga.



Sistim ini berfungsi untuk menyalurkan amoniak cair dan uap antar pabrik bila diperlukan. Sistim ini selain terdiri dari sistim perpipaan juga menyangkut peralatan yang terkait seperti misal : Amonia Storage, Pompa Transfer Amonia , Ammonia Loading Facility dll.

Spesifikasi Peralatan : 

Amonia Storage :

Nomer Alat Kapasitas (ton) Temperatur Design (oC) Tekanan Uap (mmH2O) Setting RV (mmH2O)



P-II 2100-F 5.000 - 33

P-III 3101-F 5.000 - 33

P-IV 4101-F 5.000 - 33

P-IB 5101-F 10.000 - 33

200

300

300

300

421

386

386

1800

P-III 3101-J/JA 62,5

P-IV 4101-J/JA 62,5

P-IB 5101-J/JA 62,67

Pompa Amonnia Transfer :

Nomer Alat Flow design (m3/H)

P-II 2101-J/JA 62,5


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Tekanan Discharge (Kg/cm 2g) Min. Storage Level (M) Ampere Motor (A) Setting RV disch. (Kg/cm2g)



22,4

22,60

3,5 90 29

3 110 28,2

3,5 110 28,2

8 67 24,1

P-II

P-III

P-IV

P-IB

122-J 22

125-J 18-20

125-J 18-20

113-J 18

109-J 7

124-J 4,5

124-J 4,5

124-J 7

Pompa Loading Amoniak

Nomer Alat Disch. Pompa (Kg/cm2g) Flow maksimum (T/H)



22

Pompa Hot dan Cold Amoniak :

Pompa Hot Amoniak : Nomer Alat Tekanan Disch. (Kg/cm 2g) Pompa Cold Amoniak : Nomer Alat Tekanan Disch. (Kg/cm 2g)



21

Schematic Sistim Interkoneksi

Amoniak Pusri-IB 5102-J 8,5 500





Kendala Operasi Interkoneksi Amoniak Cair dan Uap 

Pengiriman amoniak cair (hot) dari P-IB ke P-II sering mengalami hambatan, hal ini disebabkan oleh jauhnya jarak dari area P-IB ke P-II, sehingga mengakibatkan tingginya pressure drop di perpipaan.



Bila terjadi kenaikan tekanan di Amonnia Storage P-IB (5101-F) dan P-IB meminta bantuan tie in vapour dengan salah satu pabrik P-II/III/IV, maka pabrik penerima vapour dari P-IB akan mengalami kesulitan, karena tekanan amonnia storagenya akan mengalami kenaikan yang cukup cepat. Hal ini disebabkan adanya perbedaan setting RV antara amonnia storage P-IB dengan P-II/III/IV yang cukup besar.



Apabila P-IB sedang loading Ammonia ke Kapal,pabrik P-II/III/IV tidak bisa mengirim Ammonia cold karena perpipaannya menjadi satu dengan minimum flow pompa Ammonia loading ( 5102 – JM ) disch pompanya 8,5 kg/cm 2g



Pengiriman cold amoniak dari P-III/IV ke P-II/IB sering mengalami hambatan, hal ini disebabkan oleh tingginya tekanan discharge pompa cold amonia yg ada di PII maupun P-IB.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Sistim Interkoneksi CO2 

Fungsi : 

Sistim interkoneksi CO 2 yang dimaksud adalah sistim interkoneksi gas CO 2 antara pabrik Pusri-II/III/IV/IB



Sistim ini berfungsi untuk menghubungkan perpipaan CO 2 yang ada disetiap pabrik,

sehingga

memungkinkan

masing-masing

pabrik

untuk

mengirim dan menerima. 

Spesifikasi 

Stripper di Feed Treating

Nomer Alat Tekanan Operasi (Kg/cm 2g) Setting RV/RD (kg/cm 2g) Temp. CO2 (C) 

P-IB 102-E 0,81 38 1,2

P-III 202-E 1,2 3,5 36

P-IV 202-E 1,2 3,5 36

P-II 102-E 0,7 41 2,5

P-III 1102-E 0,7 41 2,5

P-IV 1102-E 0,7 38 2,5

Compressor & Booster Compressor CO 2

Nomer Alat Tek suction

design

P-IB GB-101 0,7

(Kg/cm 2g) Tek suction

normal

0,8

(Kg/cm 2g) 

P-II 202-E 1,4 3,5 53

Stripper di Main Benfield

Nomer Alat Tekanan Operasi (Kg/cm 2g) Temperatur CO2 (C) Setting RV/RD (kg/cm2g) 

P-IB 202-E 0,87 1,2 36

Schematic Sistim Interkoneksi CO 2

P-II GB-151 0,5

P-III GB-102 0,6

P-IV GB-102 0,6

0,6

0,65

0,65

saling





Kendala Operasi interkoneksi CO 2 CO2 ke Urea dari P-IB mengandung Kalium karena terjadi carry over benfield yang mengakibatkan kemampuan compressor CO 2 di Urea menurun dan dalam waktu tertentu harus di matikan compressor CO2 untuk dilakukan pembersihan CO2 dari feed treating P-IB tidak dimasukan ke system tie in karena mengandung sulfur yang cukup tinggi Perbedaan tekanan suction CO 2 compressor antara Pabrik P-IB/II/III/IV berbeda, sebagai contoh : P-IB tekanan suction minimal di CO2 Compressor adalah 0,7 Kg/cm2, sehingga bila tie in CO2 dibuka lebar akan menyebabkan kesulitan pengoperasian Compressor CO2 P-IB.

Saat dilakukan pengiriman awal CO2 dari P-IB ke P-II sering ditemukan banyak mengandung air, untuk mengatisipasi hal tersebut telah dipasang line drain di low point perpipaan tie in.

UDARA BALANCE P-IB,II,III,IV


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Pabrik

No. Peralatan

P-IB P-II

101-J/JT 101-J/JT 2004-JA 101-J 101-J1 CENTAC UREA 3005-J (CENTAC) 101-J 101-J1 4004-JA

P-III

P-IV

1. KODE PERUSAHAAN

Disain NM3/Hr 59891 30216

Normal Operasi NM3/Hr 53700 - 55973 27500 - 28787

Pressure Kg/Cm2g 40 40

42575 11500 3600 1825 42575 11500

39000 - 39899 9100 - 9120 3300 - 3348 STANDBY 39000 - 39899 8000 - 9120

40 40 10 10 40 40

Keterangan Proses Amm Proses Amm Proses Amm Proses Amm Pasivasi urea IA Utilitas Proses Amm Proses Amm PA Utilitas

: PABRIK AMONIAK P-IV

2. TANGGAL KEJADIAN

: 7 September 2007

3. DESKRIPSI MASALAH

: 4A-101B Feed Preheat Coil NG Pecah..

4. DATA KRONOLOGIS : Pabrik Amoniak beroperasi normal rate gas 90 % dan Rate operasi 92 % ( Rate dibatasi 90 % karena level Amoniak Storage semua tinggi rata rata 15.0 M ). Jam 15.45 tiba tiba Syngas Compressor 103-J trip , penyebab trip adalah dari Vibrasi akibat dari low pressure suction. Pada sa’at yang bersamaan dengan trip nya compressor 103-J , dari Panel vibrasi 102-J ada vibrasi yang alarm ( tetapi tidak men tripkan compressor 102-J ). Pada sa’at 103-J trip , dan ada alarm vibrasi di 102-J tekanan discharge compressor 102-J drop dari 36.0 => 28.0 K/cm2. Turunkan rate gas ke 70 %. Pada sa’at rate gas 70 % dan venting di PIC-5 inlet Methanator 106-D.( opening valve PIC-5 hanya 10 % dengan tekanan 24 K/cm2 dan produksi CO2 hilang. Lakukan penelusuran dimana tempat kehilangan gas proses ( check

RV yang sering

bermasalah dengan Popping seperti RV gas outlet 103-D , RV gas di 102-F dan RV gas di Saturator 301-E ). Semua RV tidak ada yang dalam kondisi Popping , dan kemudian di temukan hembusan dari Furnace LT Coil ( maka disimpulkan Feed Preheat Coil NG kebocoran ). 

Kesimpulan pabrik harus segera di shut downkan.

mengalami



5. PEMBAHASAN : 

Compressor 103-J trip karena kehilangan gas suction sebagai akibat dari bocornya Coil Feed Preheat Natural gas



Discharge 102-J drop dari 36.0 => 28.0 K/cm2 akibat dari bocoran coil gas secara tiba tiba.

6. PERBAIKAN YANG DILAKUKAN

:

1. Perbaikan Coil yang bocor : 

Nonaktipkan Tube coil yang bocor dan nonaktip kan 2 EA tube coil yang paling jelek dari hasi pemeriksaan.



Potong semua Return bend Coil ( untuk dilakukan pemeriksaan ).



Dari hasil pemeriksaan Tube yang bocor banyak sekali kotoran ( nyaris buntu ) dan dari tube yang lain juga ditemukan kotoran yang menempel dibagian dalam tube.



Lakukan pembersihan dengan dirojok , dan di flushing dengan Steam condensate panas dari pompa 112-J ( Surface condenser 101-JC ).



Setelah selesai perbaikan , dilakukan hydrostatic test Unit Feed preheat Coil dengan tekanan 50.0 K/cm2.( hasil hydrostatic test baik dan tidak ditemukan bocoran ).

2.

PERBAIKAN TAMBAHAN : 

Ganti catalyst 104-D HTS ( CO leakage > 6.0 % ).



Perbaikan bocoran tube 101-CB ( waktu shut down ditemukan ada bocoran tube di 101-CB ( bocor 2 EA tube / cabut inner tube dan Plug ).



Replacement venting gas FIC-216.

7.KESIMPULAN : 

Pabrik shut down karena kehilangan gas sebagai akibat dari Feed preheat coil gas bocor.



Tube Coil bocor adalah sebagai akibat dari terjadinya transfer panas yang tidak sempurna



.( coil dalam keadaan kotor dan nyaris buntu ).

Dari hasil analysa laboratorium kotoran yang menempel dalam tube adalah berasal dari Carbon = 97 %. ( Heavy hydro carbon )


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA 

Tube 101-CB bocor baru diketahui setelah pabrik shut down ( waktu drain riser di bottom 101-CA/CB ).Waktu pabrik operasi normal tidak ditemukan indikasi bocoran tube 101-CB. ( Temperature outlet 101-CA/CB normal dan temperature HTS normal dengan temperature inlet 378 0C )



Down time akibat shut down Coil bocor selama 9 hari 1 jam 35 menit atau setara dengan produksi Amoniak sebanyak = 9.972 Ton.

8. SARAN

:.

Setiap TA lakukan pemotongan Return bend Feed preheat coil untuk memeriksa kotoran didalam tube coil. 

Setiap TA lakukan hydro static test Feed preheat coil untuk mengetahui bocoran lebih dini..

1. KODE PERUSAHAAN

: PABRIK AMONIAK P-IV

2. TANGGAL KEJADIAN

: 26 September 2007

3. DESKRIPSI MASALAH

: 4A-101CB Waste Heat Boiler Bocor.

4. DATA KRONOLOGIS : Pabrik Amoniak operasi normal dengan rate gas 94 % dan Rate operasi 101.5 % Jam 16.20 WIB tiba tiba dari Over flow Jacket water 101-CB ada suara ledak kecil dan diikuti langsung dengan nyala api. Tindakan pertama waktu itu adalah dengan menurunkan rate gas ke 80 % dan shut Loop , stop Syngas compressor 103-J. menambah aliran jacket water ke 101-CB melalui B/P LCV-30. Nyala api sempat padam sesa’at , dan kemudian menyala lagi dengan api yang cukup besar dan mengkhawatirkan akan bertambah besar lagi. Pada waktu api kembali menyala , ada terlihat di bagian dinding luar 101-CB sedikit menggelembung.Dengan

kondisi

yang

semakin

mengkhawatirkan

diambil

keputusan pabrik harus shut down Emergency. Jam 16.30 WIB tutup BV Natural gas dari Battry limit , steam proses masih masuk ke Primary reformer 101-B venting di MOV-7 dan juga sebagian ikut keluar melalui bocoran 101-CB. 5. PEMBAHASAN :



Timbulnya kebakaran diatas over flow Jacket water 101-CB adalah akibat ada kebocoran Pressure part 101-CB.



Kebocoran Shell / pressure part diperkirakan akibat dari rontoknya sebagian Castable 101-CB.



Castable rontok diperkirakan akibat dari adanya liner yang sobek akibat dari bocoran Bayonet tube 101-CA beberapa waktu yang lalu.( 2 EA tube bocor dan sudah diplug ).



Waktu perbaikan dan Start up kembali direncanakan 142 jam ( 6 hari ).

6. PERBAIKAN YANG DILAKUKAN

:

2. Perbaikan 101-CB : 

Untuk segera dapat mengetahui lokasi bocoran 101-CB dengan membuka / memotong plate dilokasi Shell Jacket water yang menggelembung dan nampak bocoran Pressure plate dengan panjang + 35 cm.Bocoran dilokasi las2an antar segment shell pressure part.

½



Dilokasi bocoran Plate Pressure part terjadi pengelembungan +



Setelah Cover dan Tube bundle 101-CB di angkat dan dicabut , terlihat kerusakan

lingkaran.

dibagian dalam Liner plate 4 Segment ( segment 1 s/d 4 ) rusak dan sebagian ada yang sudah rontok turun ke bottom 101-CB.

2.



Perbaiki dan ganti plate pressure part yang sobek dan menggelembung.



Perbaiki / Cor kembali Castable yang rusak.



Perbaiki / ganti liner plate 101-CB ( 4 segment ).



Ganti Distributor gas inlet 101-CB.



Perbaiki / ganti sebahagian dinding luar yang ada penggelembungan.

PERBAIKAN TAMBAHAN : 

101-CA , buka cover dan cabut tube bundle ( untuk dilakukan pemeriksaan liner plate dan Castable ).



PIC-5 , service positioner dan Restroke.( problem : waktu shut down Hand jack open ).



MOV-1 , perbaikan system control motor dan mechanical hand jack.( power control tidak berfungsi dan mechanical hand jack rusak ).



124-CB : Ganti Unit cooler 124-CB ( ada indikasi bocor halus ).



MOV-7 : Ganti Unit MOV-7 ( masalah valve tidak bisa dioperate pakai motor dan valve leak trough ).



123-C : Periksa HE.123-C ( ada indikasi BFW ter by pass ).Setelah dilakukan pemeriksaan semua Cover partition bocor dan gasketnya hancur / pecah .Perbaikan yang dilakukan adalah dengan mengelas semua cover partition.



Pasang line Modifikasi H2 ke inlet COMO 101-D , di modifikasi ke inlet 209-C. ( modifikasi ini dengan tujuan untuk menghindari HHC / Carbon menempel di tube 209-C dan tube NG preheat Coil.

7.KESIMPULAN : 

Pabrik shut down karena bocoran gas dari pressure part 101-CB.



Pressure part 101-B bocor diperkirakan akibat dari Bayonet tube 101-CB yang bocor beberapa waktu yang lalu ( 2 EA tube yang bocor dan sudah diplug ).



Bocoran BFW dari Bayonet tube 101-CB diperkirakan merusak liner plate dan merontokkan Castable.



Castable 101-CB rontok berakibat dengan terjadinya over heating di plate pressure part dan berakibat terjadinya kebocoran pada plate pressure part tsb. Down time akibat shut down 101-CB bocor selama = 18.88 hari atau setara dengan



kehilangan produksi sebanyak = 20.768 Ton. 8. SARAN 

:. Untuk mennghindari kerusakan yang serupa disarankan untuk meningkatkan Qualitas material plate liner 101-CA/CB.



Apabila ada terjadi bocoran BFW dari Bayonet tube , disarankan untuk dilakukan pemeriksaan liner plate dan Castable 101-CA/CB.



Untuk mengurangi Down time akibat kejadian serupa , disarankan untuk Menyiapkan 1 Unit Spare Shell 101-CA/CB. ( bisa dipakai oleh P-III dan P-IV ).



C. PABRIK UREA. A. PENDAHULUAN PT.PUSRI menggunakan 2 macam proses pembuatan urea : Pusri –IB menggunakan proses Advance Cost Energy and Energy • Saving (ACES) Pusri-II menggunakan proses TRCI dengan Seksi Sintesisnya ACES • Pusri-III & IV menggunakan proses Total Recycle C Improve (TRCI) •

Kapasitas Produksi,Ton/thn Teknologi Proses Produksi Pertama,Tahun

Pusri1B 570.00 0 ACES 1994

Pusri-2 570.000 TRCI + ACES 1974

Pusri-3

Pusri-4

570.00 0 TRCI

570.00 0 TRCI

1976

1977

Secara garis besar proses pembuatan urea tersebut dapat dibagi dalam beberapa seksi yaitu :  SEKSI SINTESIS  SEKSI PURIFIKASI / DEKOMPOSISI  SEKSI RECOVERY  SEKSI KRISTALISASI DAN PEMBUTIRAN  SEKSI PENGOLAHAN KONDENSATE PROSES


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA B. PRINSIP PROSES TRCI DAN ACES I. BAHAN BAKU DAN BAHAN PEMBANTU I.1. BAHAN BAKU 1. Gas CO2 Spesifikasi : CO2 = 98% Berat Minimum H2S = 1,0 ppm Vol. Maksimum H2O = Jenuh Tekanan = 0,6 kg/cm2G Minimum Suhu = 38 oC 2. Amonia Cair Spesifikasi : NH3 = 99,5 % Berat Minimum H2O = 0,5 % Berat Maksimum Oil = 5,0 ppm Berat Minimum Tekanan = 18 kg/cm2G Minimum Suhu = 30 oC I.2. BAHAN PEMBANTU 1. Steam (Uap Air) . 2. Demin Water (Air Demin) 3. Cooling Water (Air Pendingin) 4. Filter Water (Air Saring) 5. Safety Water (Air Pemadam Kebakaran) 6. Instrument Air (Udara Instrument) 7. Gas Nitrogen 8. Listrik

1. Bagan Proses ACES. CO2 NH3

SYNTHESIS

DECOMPOSITION

FINISHING

CO2 & NH3

CARBAMATE

PCT RECOVERY

H2O

2. Bagan Proses TRCI

PPU



CO2 NH3

SYNTHESIS

DECOMPOSITION

FINISHING

UREA SOL. CARBAMATE NH3

PPU

FA - 204

CARBAMATE

RECOVERY PT. SMR

TIE IN

CARBAMATE

FA - 402 CARBAMATE

TIE IN

I.3. KINERJA PABRIK Kapasitas Produksi = 1725 ton per hari Kualitas Produk : Nitrogen = 46,2 % min Biuret = 0,5 % maks Moisture = 0,5 % maks Kandungan Fe = 1,0 ppm maks NH3 bebas = 150 ppm maks Abu = 15 ppm maks Ukuran Butir : Lewat 6 US Mesh : 100 % Lewat 6 tertahan di 18 US Mesh : 98 % Lewat 25 US Mesh : 1 % I.4. Rasio Bahan Baku dan Bahan Pembantu Per ton Urea Produk : Amoniak = 0,568 ton Gas CO2 = 0,745 ton Listrik = 30 Kwh Air Pendingin = 88 M3 Uap Air = 0,99 ton Effluent Gas yang keluar dari Prilling tower mengandung : Debu Urea : 30 mg/Nm3 maks Gas Amoniak = 29 mg/Nm3 maks. II. PROSES PEMBUATAN UREA II.1. PROSES ACES 2.1.SEKSI SINTESIS.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Urea dihasilkan dengan reaksi yang sangat Eksotermis (menghasilkan panas) antara NH3 dan CO2 membentuk Amonium Karbamat berubah menjadi Urea dan Air. Reaksi Utama: 2 NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (l) + Q1 NH2COONH4 (l) NH2CONH2 (l) + H2O (l) - Q2 Reaksi Samping: 2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 – Q3 Dengan kondisi operasi : tekanan = 165 kg/cm 2, suhu = 190 o C, rasio NH3/CO2 = 3,5 ~ 4,0 dan rasio H 2O/CO2 = 0,46. Faktor-faktor yang berpengaruh :  Kemurnian Bahan baku NH3 dan CO2 Tekanan.  Tekanan Naik - Konversi CO2 naik - Hidrolisa Urea naik  Suhu Suhu Naik - Konversi CO2 naik sampai pada suhu tertentu (suhu optimum). - Kecepatan korosi naik.  Kelebihan Amoniak Kelebihan Amoniak Naik Konversi CO2 naik Beban di seksi Recovery naik.  Kandungan Air. Kandungan Air naik Konversi CO2 turun Menghindari Solidifikasi  Waktu tinggal. Waktu tinggal dalam reaktor dipengaruhi oleh Kondisi tekanan dan suhu. Semakin rendah tekanan dan suhu akan memerlukan waktu tinggal yang lebih lama. Pada kondisi operasi seperti diatas memerlukan waktu tinggal 36 menit. Peralatan di Seksi Sinthesa terdiri dari : 1. Reaktor (DC-101) * Fungsi : Mereaksikan NH3, CO2 dan Karbamate menjadi Urea. * Fungsi Peralatan di Reaktor : 1. Sieve Tray : Penyempurnaan Reaksi 2. Overflow : Merupakan outlet urea solution dan karbamat dari reaktor 2.. Stripper (DA-101) * Fungsi : Melepaskan Amonia Ekses (kelebihan) dan mendekomposisikan larutan karbamat menjadi gas NH3 dan CO2 dengan cara pemanasan yang menggunakan steam dan CO2 stripping. * Yang dapat terjadi dalam operasional :


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA - Hydrolisa Urea menjadi CO2 dan NH3 ; reaksi : NH2COONH4 (l) + H2O (l) CO2 (g) + NH3 (l) Terjadi pada Temperatur Tinggi, Tekanan Rendah & Waktu Tinggal yang lama. - Biuret ; reaksi : 2 NH2CONH2 (l) NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (l) Terjadi pada Tekanan Parsial NH3 rendah dan Temperatur diatas 110 oC. * Kondisi Operasi Tekanan : 160 ~ 170 kg/cm2G Temperatur Top = 192 oC dan Temperatur Bottom = 175 ~ 180 o C * Fungsi Peralatan di Stripper 1. Sieve Tray : Memisahkan kelebihan NH3 dan mengatur NH3/CO2 dengan cara pemanasan dari hasil stripping. 2. Swirl : Membetuk Falling Film untuk mendekomposisikan larutan karbamat menjadi NH3 dan CO2 dengan bantuan pemanas steam dan CO2 3. Sparger : Mendistribusikan CO2 inner tube side sebagai stripping. 4. Steam : Membantu proses stripping,tekanan steam yang baik antara 17 ~ 20 kg/cm2 G,bila tekanan steam tinggi akan menaikkan pembentukan biuret dan bila tekanan steam rendah akan menaikkan kandungan NH3 dilarutan. 5. Level : Level tinggi akan menaikkan waktu tinggal,pembentukan biuret dan juga hydrolisa urea. 3 .Carbamate Condenser 1 & 2 (EA-101 & EA-102) Gas dari bagian atas Stripper dikondensasikan dan diserap oleh larutan karbamat didalam Carbamate Condenser sehingga akan menghasilkan panas. Di dalam Carbamate Condenser No. 1 panas yang timbul dimanfaatkan untuk membangkitkan uap air tekanan 5,5 kg/cm2 sedangkan didalam Carbamate Condenser No. 2 panas yang timbul dipakai untuk memanaskan larutan urea dari bagian bawah Stripper yang akan dikirim ke HPD. Tekanan operasinya sedikit diatas tekanan Reaktor Urea, sedangkan suhunya adalah :





-

Bagian Atas

-

Bagian Bawah

= =

185 0C

175 0C

Carbanate Condenser No. 1 Tekanan uap air yang terbentuk berkaitan erat dengan suhu di Reaktor Urea. Carbamate Condenser No. 2


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Suhu larutan Urea yang keluar dari sisi Shell dijaga pada 156 0C dengan cara mengatur laju alir gas dari bagian atas Stripper 4. Scrubber (DA-102) * Fungsi : Menyerap Mix Gas dari Reaktor (DC-101) oleh Recycle Carbamate yang kemudian dikembalikan ke Reaktor melalui CC-1. * Kondisi Operasi Temperatur bawah : 175 ~ 180 oC, bila temperature bagian bawah tinggi artinya penyerapan gas NH3 dan CO2 bagus. * Fungsi Peralatan Raschig Ring (RR) berfungsi untuk memperluas bidang kontak antara gas NH3 dan CO2 dengan larutan penyerap (recycle carbamat) sehingga penyerapannya menjadi lebih baik. 2.2. SEKSI PURIFIKASI Proses pemisahan larutan urea dari hasil reaksi ( ammonium karbamat,NH3 dan air) dimana ammonium karbamat yang tidak terkonversi di Syntesa dengan menurunkan Tekanan dan Pemanasan. Ammonium karbamat didekomposisi menjadi NH3 dan CO2, reaksinya : NH2COONH4 (l) CO2 (g) + 2 NH3 (g) Selama Dekomposisi perlu diperhatikan terjadinya Hydrolisa Urea menjadi NH3 dan CO2 (mengurangi produk urea). Hydrolisa terjadi pada temperature tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama. Reaksinya : NH2CONH2 (l) + H2O (l) CO2 (g) + 2 NH3 (g) 1. High Pressure Decomposer (HPD) * Fungsi : Menguraikan sebanyak mungkin ammonium karbamat menjadi gas NH3 dan CO2 dan melepaskan kelebihan NH3 dengan cara penurunan tekanan dari 165 kg/cm2G menjadi 17 kg/cm2G melalui pemanasan menggunakan steam condensate. Hal yang harus diperhatikan adalah pembentukan biuret dan hydolisa urea pada temperatur tinggi dengan cara mengatur waktu tinggal sependek mungkin. * Kondisi Operasi Tekanan = 17 kg/cm2G Temperatur = 158 oC 2. Low Pressure Decomposer (LPD) * Fungsi : Menguapkan ekses(kelebihan) NH3 dan menguraikan ammonium karbamat menjadi gas NH3 dan CO2 dengan cara penurunan tekanan dari 17 kg/cm2G menjadi 2,3 kg/cm2G dan pemanasan Falling Film Heater dan gas dari proses Condensate Stripper. Injeksi gas CO2 dimaksudkan untuk menaikkan efisiensi dekomposisi dan mengurangi


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA suplay air penyerap di LPA sehingga kandungan air dalam larutan daur ulang menjadi rendah. * Kondisi Operasi Tekanan = 2,3 kg/cm2G Temperatur = 125 oC * Fungsi Peralatan 1. Sieve Tray : Tempat menguapkan ekses NH3 dengan memanfaatkan panas sensible dari gas keluar falling film heater dan gas dari proses condensate stripper. 2. Falling Film Heater & Swirl : Tempat menguraikan ammonium karbamat menjadi NH3 & CO2 dengan bantuan panas steam SL 3. Packed Bed : Memperluas bidang kontak stripping NH3 dalam larutan oleh gas CO2. 3. Urea Solution Tank (FA-201) Larutan dari Low Pressure Decomposer (LPD) masuk ke Urea Solution Separator (FA-205) untuk memisahkan larutan urea dari NH3, CO2 dengan cara di flash dan penurunan tekanan larutan urea di Urea Solution Tank mengandung 67% urea dan 0,5% NH3. 2.3. SEKSI KRISTALISASI DAN FINISHING Urea dari Urea Solution Tank yang sudah bebas karbamat di kristalkan pada kondisi vacuum oleh Crystalizer. Kristal urea yang terjadi dipisahkan dari larutan induk (mother liquor) di Centrifuge, kemudian kristal urea dikeringkan dan dihembuskan oleh udara panas ke Melter (dibuat lelehan) yang selanjutnya di prill-kan di Prilling Tower sambil didinginkan dengan udara kering. 1. Crystalizer (FA-202 / FA-201) * Fungsi : Tempat mengkristalkan larutan urea dengan cara di vacuumkan sehingga uap airnya menguap dan dikirimkan ke PCT dan larutan ureanya akan membentuk Kristal turun ke bawah. * Kondisi Operasi Tekanan = 72,5 mmHg Temperatur = 60 oC * Fungsi Peralatan 1. Vacuum Consentrator : Tempat menguapkan air dari larutan urea 2. Crystalizer : Tempat mengkristalkan larutan urea yang turun dari vacuum Consentrator, dimana kristal urea akan tumbuh menjadi besar dalam kontaknya dengan larutan urea yang supersaturated sampai kandungan Kristal ureanya 30 ~ 35 % berat. 2. Centrifuge (GF-201) * Fungsi : Memisahkan kristal urea dari larutan induk dengan bantuan Pretickener. .3. Fludizing Dryer (FF-301) * Fungsi : Tempat mengeringkan kristal urea dengan udara panas dan mengalirkan kristal urea ke cyclone.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA 4. Cyclone (FC-301) dan Dust Chamber (FC-302) * Fungsi : Menarik dan memisahkan Kristal urea dari debu urea dengan bantuan ID Fan for Dryer, debunya diserap air di Dust Chamber. 5. Melter (EA-301) * Fungsi : Melelehkan Kristal urea dengan menggunakan steam bertekanan 5,7 kg/cm2G sebagai pemanas,temperature pemanas harus lebih tinggi dari temperatur leleh urea (> 136 oC). * Kondisi Operasi Tekanan = 5,5 kg/cm2G Temperatur = 136 ~ 138 oC 6. Prilling Tower (IA-301) * Fungsi : Tempat membutirkan urea dari Melter dengan bantuan distributor dan udara panas sebagai pendingin butiran urea. 2.4. SEKSI RECOVERY Seksi Recovery berfungsi untuk menyerap sisa gas CO2 dan NH3 yang keluar dari Seksi Dekomposisi dengan menggunakan air dan larutan urea di dalam Absorber untuk kemudian di daur ulang ke Reaktor Urea. Peralatan utama di Seksi Recovery adalah : High Pressure Absorber (HPA) Low Pressure Absorber (LPA) 1. High Pressure Absorber B * Fungsi : Menyerap 75% gas dari HPD,sebagai penyerap adalah larutan karbamat hasil penyerapan sendiri. Panas pembentukan karbamat 44% diambil larutan dari Crystalizer,14% diserap HW dan sisanya 42% diserap CW. * Fungsi Peralatan Sparger : sebagai distributor gas agar gas tersebut kontak (bubling) dengan penyerap. * Kondisi Operasi Konsentrasi larutan out let HPA-B mengandung 30 ~ 35% CO2. 2. High Pressure Absorber A * Fungsi : Menyerap sisa gas yang tidak terserap di HPA-B atau 23% dari total gas dari HPD,sebagai penyerap digunakan larutan karbamat dari Washing Column (DA-401). Panas pembentukan biuret diserap oleh CW. * Fungsi Peralatan Sparger : sebagai distributor gas agar gas tersebut kontak (bubling) dengan penyerap. Tekanan Operasi HPA adalah sedikit dibawah HPD (16,5 kg/cm2) dengan suhu bagian atas adalah 93 0C dan bagian bawah 108 0C. Gas keluar dari bagian atas HPA masuk ke Washing Column yang terdiri atas 2 bagian, bagian atas dan bagian bawah. Bagian bawah


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA untuk menyerap NH3 dan CO2 menggunakan larutan yang berasal dari LPA dengan suhu 67 0C sedangkan bagian atas menggunakan penyerap larutan mother liquor dari Seksi Kristaliser dengan suhu operasi 62 0C. 3. Low Pressure Absorber (LPA). Tekanan operasinya sedikit dibawah tekanan LPD (2,3 kg/cm2) dengan suhu 50 0C. Gas CO2 dan NH3 dari bagian atas LPD masuk ke LPA diserap oleh larutan dari bagian atas Washing Column. Larutan yang masuk ke Absorber adalah larutan campuran yang terdiri dari karbamat, Amoniak dan air. Pada suhu tertentu maka kelarutan karbamat juga tertentu sehingga apabila konsentrasi karbamat naik terlalu banyak, maka karbamat akan mengendap dan bisa menyebabkan kebuntuan pipa dan pompa. Oleh karena itu konsentrasi gas CO2 dalam absorber harus selalu dikontrol dengan menambahkan demin ke LPA sebagai tambahan media penyerap gas CO2. 2.5. PROSES CONDENSATE TREATMENT (PCT) Air yang terbentuk dari hasil reaksi pembuatan Urea dari NH3 dan CO2 dipisahkan dengan cara penguapan di Seksi Kristalisasi, kemudian uap air tersebut dikondensasikan di Surface Condenser. Kondensat yang terjadi sebagian dipakai di Seksi Recovery dan sisanya diolah di Seksi Pengolahan Kondensat Proses. Kondensat Proses tersebut di-strip kandungan Amoniaknya menggunakan uap air di Stripper bagian atas, kemudian dikirim ke Hydrolizer pada tekanan 16 kg/cm2 dan suhu 200 0C untuk menghidrolisa Urea yang terkandung didalamnya dengan reaksi sbb. : NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 Kondensat yang sudah bebas kandungan Amoniak dan Urea (<10 ppm) akan keluar dari Stripper bagian bawah untuk dikirim kembali ke Unit Utilitas. Gas yang keluar dari bagian atas Stripper dikirim ke LPD sebagai pemanas untuk mendekomposisikan karbamat, yang selanjutnya akan diserap kandungan NH3 dan CO2nya di Seksi Recovery 1. Final Absorber (DA-503) * Fungsi : Tempat menyerap sisa gas yang tidak terkondensasi di EA-501,EA-502, dan Mixing Gas dari FA-201/FA-401 dengan menggunakan condensate dari GA-501. 2. Proses Condensate Stripper (DA-501) * Fungsi : Melucuti gas CO2 dan NH3 yang terlarut dalam condensate dengan menggunakan steam stripping dengan bantuan Reboiler EA-507. Gas CO2 dan NH3 hasil striping dikirim


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA ke LPA & LPD.Sedangkan condensatenya dikirim ke Water Tank (FA-305) dan PET P-4. * Kondisi Operasi Tekanan = 3,2 kg/cm2G Temperatur = 132 oC 3. Urea Hydrolizer (DA-502) * Fungsi : Tempat menghydrolisa urea menjadi CO2 dan NH3, gas hasil hydrolisa dan condensatenya dikembalikan ke Stripper. * Kondisi Operasi Tekanan = 16,3 kg/cm2G Temperatur = 203 oC II.2. PROSES TRCI (Total Recycle C Improved) 2.1. Seksi Sintesa Urea dihasilkan di seksi sintesa dari reaksi antara NH3 cair dan gas CO2 (dan larutan amonium karbamat). Reaksi ini menghasilkan produk antara (intermediate product) berupa amonium karbamat disertai panas yang tinggi (eksotermis) di dalam reaktor DC-101. Panas yang dihasilkan sebagian dipakai untuk dehidrasi amonium karbamat menjadi urea. Reaksi yang terjadi adalah sbb: 2NH3 + CO2 NH2COONH4

• • •

NH2COONH4 + Q1 NH2CONH2 + H2O – Q2

Karena reaksi tersebut reversible (kesetimbangan) dan secara keseluruhan eksotermis, ada beberapa faktor yang mempengaruhi konversi reaksi antara lain: temperatur, tekanan, komposisi, dan waktu tinggal. Untuk menjaga temperatur reaksi dalam reaktor tetap terkendali harus diperhatikan hal-hal sbb: Kelebihan (excess) amoniak umpan reaktor Banyaknya recycle larutan amonium karbamat ke reaktor Temperatur amoniak cair ke reaktor Selain kedua reaksi utama di atas, terjadi juga reaksi samping terbentuknya biuret yang dipengaruhi oleh temperatur tinggi dan waktu tinggal: 2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 – Q3 Mengingat zat-zat yang terlibat dalam reaksi di reaktor sangat korosif maka perlu ditambahkan udara pasivasi ke dalam sistem sehingga terbentuk lapisan pasif untuk melindungi dinding reaktor dari korosi. Reactor Urea P IV: dinding dalamnya Titanium, desain operasi pada P 250 Kg/cm2g dan T 200 oC dengan waktu tinggal 25 menit.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Reaktor Urea P III: dinding dalamnya stainles, terdapat 14 tingkat distributor (plat yang berlobang-lobang) dan desain operasi pada P 200 Kg/cm2g dan T 190 oC dengan waktu tinggal 31 menit. Ammonia cair dari Ammonia Reservoir (FA-401) dipompakan dari tekanan 16,5 Kg/cm2g menjadi 200 Kg/cm2g. Sebelum masuk ke reactor terlebih dahulu dipanasi hingga 67 0C dan masuk ke reaktor melalui kerangan EMV-102. Gas Karbon dioksida dari pabrik Ammonia dipisahkan kandungan airnya di Suction Separator (FA-161), dikompress hingga 200 Kg/cm2g baru masuk ke reactor melalui kerangan EMV-101. Larutan Ammonium karbamat yang diumpankan ke Reaktor merupakan recycle hasil olahan di seksi recovery. Temperatur top o o reactor dijaga pada 190 C s/d 192 C. Temperatur rendah menurunkan konversi ammonium karbamat, sebaliknya jika temperature top reactor melebihi 200 oC dinding reactor akan terkorosi dengan cepat. Demikian juga tekanan reactor akan ikut naik dan ini bahaya. Pengaruh Tekanan Tekanan rendah memperkecil konversi CO2, Sedang bila tinggi sangat berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reactor . Reaksi pada tekanan sistem diatas tekanan disosiasi ammonium karbamat pada temperatur diatas titik lelehnya, maka praktis tekanan hanya berpengaruh pada proses perpindahan massa antar fasa. Pengaruh komposisi reaktan. Perbandingan NH3/CO2 umpan reactor yang sesuai (4/1) dan kadar air yang kecil akan menaikkan derajat konversi.Excess ammonia sebagai akan menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Namun harus dipisahkan pada proses selanjutnya. Pengaruh kombinasi T, P dan ratio. Pada temperature, tekanan reactor dan perbandingan mol NH3/CO2 yang rendah akan menurunkan konversi CO2. Selain itu penurunan konversi CO2 juga akan memperbesar kandungan CO2 dalam larutan, jika terlalu tinggi maka keseimbangan di High Pressure Absorber ( DA401) akan hilang, maka proses absorbsi akan terganggu sehingga CO2 lolos bersama-sama dengan NH3 dari top HPA membentuk ammonium karbamat padat yang akan menyumbat pipa-pipa dan merusak peralatan yang terbuat dari karbon steel. Pengaturan kondisi operasi di Reaktor dilakukan dengan kombinasi antara excess ammonia ke reactor, larutan karbamat recycle dan temperature ammonia cair yang masuk ke reactor. 2.2. Seksi Dekomposisi Produk reaksi dari sintesa terdiri dari urea, amonium karbamat, air, excess ammonia, dan biuret (dimer urea yang tak dikehendaki) selanjutnya dipisahkan ureanya dari campuran produk reaksi. Proses


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA pemisahan dilakukan dengan cara penurunan tekanan secara bertahap dan memanaskan larutan menggunakan uap air (steam) sehingga amonium karbamat akan terurai menjadi gas CO2 dan NH3 dengan reaksi: NH2COONH4 2NH3 + CO2 – Q4 Penurunan tekanan di seksi dekomposisi terjadi dalam tiga tahap yaitu: High Pressure Decomposer (HPD) DA-201 pada tekanan 17 kg/cm2, Low Pressure Decomposer (LPD) DA-202 pada tekanan 2,5 kg/cm2, dan Gas Separator DA-203 pada tekanan 0,3 kg/cm2. Selama proses dekomposisi terjadi reaksi samping hidrolisa urea yang dipengaruhi oleh tekanan yang rendah, temperatur tinggi, dan waktu tinggal lama dengan reaksi sbb: NH2CONH2 + H2O

2NH3 + CO2 – Q5

Gas CO2 dan NH3 hasil dekomposisi dikirim ke seksi Recovery untuk dilakukan penyerapan kembali, sedangkan larutan ureanya dikirim ke seksi Kristalisasi untuk dikristalkan dan selanjutnya dibuat butiran (pril) di seksi Pembutiran. High Pressure Decomposer HPD Terdiri dari (internal equipment): Ruang flashing, Empat tingkat sieve tray, Penyekat, Falling film heater FFH dan Penampung larutan Campuran urea, ammonium karbamat dan gas-gas produk reactor dengan tekanan 17 kg/cm2g dan temperature 124 0C masuk ke bagian atas HPD (DA-201) memancar yang menyebabkan gas-gas terpisah dari cairannya. Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir kebawah melalui empat buah sieve tray ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater (FFH) dan ditampung untuk proses selanjutnya. Low Pressure Decomposer LPD (DA-202) Terdiri dari (internal equipment): Ruang flashing, Empat tingkat sieve tray, Penyekat, Packed bed Raschig Ring dan Penampung larutan. Larutan dari HPD dengan tekanan 17 Kg/cm2g dan temperature 160 oC masuk ke LPD dengan cara memancar sehingga gas dan larutannya terpisah. Larutan yang terdiri dari urea, ammonium karbamat dan sedikit ammonia turun kebawah melalui empat buah sieve tray ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju ke Packed bed dan ditampung untuk ke proses berikutnya. Gas Separator (DA-203) Terdiri dari (internal equipment): Bagian atas Gas separator dan bawah Oxidizing Column . Larutan dari LPD pada 2.4 Kg/cm2g dan 116 0C memasuki Gas Separator melalui pipa sparger sehingga gas akan terpisah dari


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA larutannya. Campuran gas menuju ke Off Gas Condenser (EA-406) sedangkan larutan turun kebawah melalui pipa yang berbentuk U ke Oxidixing Column. Didalam Oxidizing Column larutan mengalir melalui packed bed yang berisi raschig ring dan terjadi kontak dengan udara yang dihembuskan oleh Off Gas Circulating Blower (GB-401) yang berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa ammonia dan karbon dioksida serta mengoksidasi logam-logam yang mungkin ada dalam larutan. 2.3. Seksi Recovery Tahapan proses penyerapan gas-gas hasil dekomposisi dilakukan dengan kontak langsung dengan larutan di seksi Recovery yang bersesuaian dengan tahapan seksi Dekomposisi. Gas yang keluar dari bagian atas Gas Separator diserap menggunakan air kondensat di Off Gas Absorber (OGA) EA-406, gas yang keluar dari bagian atas LPD diserap menggunakan larutan induk (mother liquor) dari Centrifuge dan air kondensat di Low Pressure Absorber (LPA) EA-402, sedangkan gas yang keluar dari bagian atas HPD diserap menggunakan larutan amonium karbamat dari bagian bawah LPA serta larutan amoniak di High Pressure Absorber (HPA) DA-401 dan High Pressure Absorber Cooler (HPAC) EA-401. Larutan amonium karbamat hasil proses penyerapan yang keluar dari bagian bawah HPAC selanjutnya dikirim kembali ke reaktor di seksi Sintesa sebagai larutan daur ulang (recycle carbamate). Gas NH3 dari bagian atas HPA dialirkan ke Ammonia Condenser EA-404 untuk dikondensasikan dan dikirim kembali ke Ammonia Receiver FA-401. Sedangkan gas inert yang tidak terserap dibuang (venting) ke atmosfer melalui PIC-403 setelah terlebih dahulu diproses di Ammonia Recovery Absorber (EA-405). 2.4. Seksi Finishing (Kristalisasi dan Pembutiran). Larutan urea dari Gas Separator di seksi Dekomposisi dikirim ke seksi Kristalisasi untuk dikristalkan dalam Crystalizer FA-201 yang terdiri dari 2 bagian yaitu:  Vacum Concentrator di bagian atas untuk menguapkan air dan memekatkan larutan urea pada kondisi vakum dengan bantuan Vacum Generator EE-201.  Tanki Pengkristal di bagian bawah yang terhubung dengan bagian atas melalui barometric leg dan dilengkapi agitator untuk mengaduk larutan dan kristal urea (slurry) yang terbentuk. Panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air diperoleh dari sensible heat larutan urea yang masuk, panas kristalisasi urea, dan pengambilan panas dari sirkulasi slurry urea ke HPAC.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Uap air dari Vacum Concentrator dikondensasikan di barometric condenser dan kondensat beserta air pendingin turun ke bawah masuk ke dalam sumur dan mengalir ke Cooling Tower WEF-602.Kristal dalam slurry yang terbentuk di Tanki Pengkristal dikirim ke Centrifuge GF-201 melalui Prethickner FD-201 untuk dipisahkan dari mother liquor. Kristal yang terpisah dikeringkan di Fluidizing Dryer FF-301 sampai kadar air (moisture) kurang dari 0,3% kemudian dikirim ke puncak Prilling Tower IA-301 melalui pneumatic system. Selanjutnya kristal urea terkumpul di Cyclone FC-301 dan masuk ke Melter EA-301 melalui Screw Conveyor JD-301. Di dalam Melter kristal urea dilelehkan dan dialirkan ke Head Tank FA-301 dan didistribusikan melalui Acoustic Granulator jatuh ke bagian bawah Prilling Tower seperti hujan. Sementara dari bagian bawah Prilling Tower dihembuskan udara pendingin dari Blower GB-303 melalui Fluidizing Cooler FD-302 sehingga butiran urea memadat dan terkumpul di Fluidizing Cooler. Butiran urea dikirim ke Bagian Pengantongan (PPU) melalui Belt Conveyor setelah disaring di Trommel Screen FD-303. Hembusan udara pendingin dari bawah Prilling Tower akan membawa sebagian debu urea. Sebelum udara ini dibuang ke atmosfer melalui Induced Fan (GB-304) di puncak Prilling Tower, debu urea yang terbawa disaring menggunakan Urethane Foam Filter dan diserap dengan air di dalam Dust Chamber. START UP PROSES ACES. Empty Start Up A.Persiapan 1. ACES sudah dipasivasi / heating up / pressure up, dengan P/T = 110 K / 120 0C 2. GA-101  Sirkulasi FA-104 pada tekanan 120 K = 130 K 3. GA-102  Sirkulasi EA-401 B pada tekanan 120 K = 130 K 4. GB-101, CO2 FRQ 151 = 10.000 – 10.500 NM3 / H  Vent di HV-103 (30 %) dan sisanya di PV-153 (automatic) 120 K 5. U-Seal DC-101 dan U-Seal DA-102 sudah diisi dengan condensate GA105 6. Bukaan HV-102, 100 %. 7. Tekanan Steam SL PIC-103 = 5,5 K dengan posisi automatic. 8. Tekanan SML PIC-106 = 15-16 K dengan posisi manual (Opening = 47 %) B..Start Up Time / menit 0 ……1 RC. FV-104  EA-102 = 0 4 7,5  10  14 T/H RC. FV-104 A  EA-101 = 0  4 7,5  10  14 T/H Inject NH3 ke Line MG. Inlet EA-401 B = 0,5 T/H


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA 15 .…..2 NH3 FV-101= 0 3,5  8  10 T/H, dst…  32 T/H (30 menit)  36  38 T/H 30 ……3 PV-101 open 3 – 5 – 15 % dan dikirim ke EA-401 B Inject NH3 ke Line MG Inlet EA-401B, 0,5  2  3  4 T/H 40 ……4 Jika opening HV-103 < 20 % / top DA-102 > 150 oC RC.FV-106, 0  2  4  10 T/H RC.FV-104, 13 10  8 T/H RC.FV-104A, 13 10  8 T/H Jaga tekanan ACES antara 125 – 145 K dengan membuka PV-101 dan menutup HV-103 140..…5 Reactor overflow, jika LT-101 = 50 %, buka pelan-pelan HV101(per step = 0,1 %), kemudian atur level DA-101 = 40 % dengan membuka LV-104 swicth ke posisi automatic. Atur RC sbb : FV-106 = 5 – 6 T/H FV-104A = 9 –12 T/H FV-104 = sisanya sesuai dengan total RC Atur temperatur bottom reactor 175 – 176 oC dengan flow NH3 FV-101 (Flow NH3 FV-101 dikurangi : 32 - 24, dst ke 16 T/H) Kirim solution DA-101  DA-201 DA-202  FA-401 21……6

Bila tekanan ACES < 160 K, naikkan rate CO2 bertahap ke 80 % Stop Injeksi condensate GA-105 ke U-Seal DA-102 Normalkan Steam SML PIC-106 (pelan-pelan) Start pemekatan didaerah finishing dan prilling. HOLD START UP. I.Persiapan 1. ACES,Pressure/Temperature = 110 kg / > 120 oC 2. GB-101,CO2 FRQ-151=10.000 NM3/H,vent di PV-153,P=120 kg/cm2. 3.GA-101circulation to FA-105, P= 120 kg/cm2. 4.GA-102 circulation to EA-401B, P= 120 kg/cm2. 5.U-seal of DC-101 and DA-102 telah diisi dengan Steam Kondensat. 6.HV-102, open 70 – 80 % 7.PIC-103, SL = 5.5 kg (automatic) 8.PIC-106, SML = 16 kg (manual ). II. Start Up Time (min) 0….RC.FV-106 DA-102 = 02-4 /H,HV-103 OPEN = 3% RC.FV-104EA-102 =024 T/H. RC.FV-104 AEA-101=024 T/H,PV-101 OPEN=2%.


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA 10…RC.FV-104 A,468 10 T/H. RC.FV-104 , 468 10 T/H 20…DC-101 OVERFLOW,LT-101 > 40 %,BUKA HV-101 PELAN-PELAN. (per step=0,1%),ATUR LEVEL DA-101,LT-104 ± 40 % BY LV-104 (auto) RC RUN. 35….CO2DA-101,OPEN HV-105 =012… 105 %. (PV-153 automatic,set point pressure=10 kg/cm2 lebih tinggi dari ACES). 45….NH3DC-101,OPEN FV-101,(setelah TR-118 ± 160 oC) = 0246 .. 32 34 3638 T/H.,TR-118= 174 -176 o C. 60….LOAD UP TO ,50 % 607080 % PIC-106,SMLNORMAL OPERATION=17.5 – 18.5 kg. PREPARE FINISHING SECTION. SHUT DOWN ACES I. Persiapan a) Cut Rate CO2 ke 60 % b) Tutup BV Isolation FI-103, FI-201 dan Flushing dengan Condensate c) PIC-153 Autokan dan SP = hampir sama dengan P. ACES d) Start GA-105 dengan tekanan 175 kg/cm2 e) Flushing Line Drain : ACES, Purification, Recovery dan Finishing f) Stop Lig NH3 FI-133 ke EA-401 dan Stop CO2 Striping ke LPD dan Flushing Line g) Jaga Level FA-105 agak rendah (40%)

b)

c)

II. Prosedur a) Stop Feed NH3 ke Reactor dengan sbb :  Tutup FV-101, atur tekanan disch GA-101 dengan menurunkan Speed dan membuka FIC-131  Tutup pemanas HW ke EA-103  Flushing Line d/s FV-101  Stop NH3 dari NH3 Plant Stop CO2 ke Stripper dengan sbb :  Bertahap tutup HV-105, yakinkan PIC-153 membuka  Setelah HV-105 tertutup penuh, Flushing Line u/s & d/s HV-105 Stop RC ke ACES sbb :  Tutup FV-104,FV-104 A dan FV-106


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA  



d)

e)

f)

Dan atur Tek. Disch GA-102 dengan menurunkan Speed dan membuka Kick Back FIC-105 Flushing Line Disch GA-102 ke FV-106 dengan GA-105, buka dan yakinkan tembus HV-103 + 5-10 %, kemudian Flushing Line ke FV-104 A & FV-104 Atur Level HPA dengan mengurangi FRC-401 atau Drain HPA  FA-401

Jika Level Reactor LT-101 sudah 0 %, tutup : HV-101, LV104 dan PV-101  Jaga PIC-106 = 15-16 kg/cm2 Automatic. Stop Pompa GA-101  Stop Pompa GA-102 dan lakukan Flushing Stop GB-101 dengan sbb :  Buka penuh FV-152, 153, 154, BV. Vent Tk. III  Stop Comp.GB-101 dgn menekan Push Button  Aktifkan Just Air (N2) untuk Dry Gas Seal  Start Turning Device  Tutup bv discharge (kalo panas blm bias ditutup). g) Stop Feeding GF-201 (Stop Finishing), jika Level di Crystalizer sudah serendah dan seencer mungkin  Lakukan Flushing / Cuci Finishing  Flushing Line Scok Crystalizer  HPA  Kirim US dari DA-202  FA-401 (Stop ke FA-201)  Flushing Detecting Point PRA-101 (PA-102 Jumper)  Flushing Line u/s & d/s PV-101 dengan SML & tutup AV isolasinya  Flushing U-Seal DA-102 + 1/2 Jam  Flushing U-Seal DC-101 + 1 Jam  Flushing line RC ACES  Flushing line LP Case GB-101  Buka steam SML ke HPD ½ putaran  Flushing FV-101 & tutup AV isolasi  Buka steam SML d/s LV-104 +/- 2 putaran  Buka steam SML ke CC-2

h)

Drain Solution dari ACES :  Tutup BV-Iso [LV-102] LV-104  Buka BV Drain U-Seal DA-102, atur [LV-102] LV104. Sesuai kondisi di Recovery, penerimaan Tek di ACES max 20 kg/H – (DA101 HPD  LPD  FA-401)  Buka Drain Reactor, EA-101, EA-102, atur dengan [LV-102] LV-104


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA Buka Drain U-Seal Reactor, atur dengan [LV-102] LV-104  Selama pendrainan, aktifkan semua pengisap FA-401  Jika Level EA-401 B naik, drain ke  Jika Level di DA-201 sudah kosong dan Tek ACES 20 kg/cm2 buka BV Drain langsung ke FA-401  Jika ACES sudah kosong (yakinkan dengan drain) turunkan Tek ACES dengan membuka HV-103 15 kg/H.  Jika tekanan ACES + 12 kg/cm2, masukkan SML ke ACES dan Vent di HV-103  Setelah Tek ACES + 5 kg/cm2, masukkan udara ke ACES, Vent di HV-103 dan Non Aktifkan Steam ke DA-101  Flushing dengan SML d/s LV-104  HPD  LPD  IH-501 

Shut Down Urea Plant TRCI 1. Flushing line-line drain, dari line drain Reactor, HPD, LPD, GS ke FA204 & FA-402. 2. Flushing line drain FA-201 ke FA-204. 3. Stop satu CO2 Compressor UGB-101, turunkan Rate CO2 bertahap. 4. Stop satu NH3 Pump UGA 101 sesuai prosedur penurunan Rate. 5. Matikan satu lagi UGB-101, Tutup EMV-101. 6. Stop NH3 ke Reactor, matikan UGA-101, tutup pemanasan ke NH3 Preheater 1 & 2 dan tutup EMV-102. 7. Tutup BV NH3 di Battery Limit. 8. Matikan CO2 Booster Compressor UGB-102. 9. Lakukan pengenceran Reactor, HPAC dan LPA. Flushing EMV-101 ~ 102 bergantian. 10. Bila konsentrasi CO2 di HPAC sudah mencapai 3 cc/25 l dan 2 cc/25 l di LPA. stop pengenceran. Stop UGA-102. 11. Amankan line disch UGA-102, sampai ke EMV-103, flushing, drain dan genangi line dan casing UGA-102 dengan Condensate. 12. Drain Reactor ke HPD, LD, GS, FA-402 sesuai prosedur. Hindari terjadinya pencemaran baik ke lantai maupun ke udara. Hindari terjadinya Vacum di dalam Reactor. 13. Sirkulasikan GA-401 dan GA-402. 14. Prillkan Urea sampai minimum level di FA-201. Jatuhkan Vaccum FA201. Kirim Urea FA-201 ke FA-204 sampai GA-202 gasing. 15. Kirim Urea di FA-204 ke Pabrik lain sampai habis. Sampai GA206 gasing. 16. Bila Reactor sudah kosong, isi kembali dengan condensate untuk pembilasan. Drain kembali ke HPD, LPD, GS dan ke FA-201. Sirkulasikan kembali GA-201, GA-202 dan GA-203. Untuk


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA menghilangkan gas yang masih terbawa dari Reactor. Lalu lakukan drain ke W-EF-602. Hindarkan terjadinya Vacum di Reactor. 17. Isi kembali Reactor dengan condensate, sampai full level. Tahan kondisi ini sampai start up kembali. 18. Lakukan Steaming outlet Let Down Valve sampai GS dan drain ke lantai. 19. Lakukan steaming pada line drain FA-201 ke FA-204. 20. Pencucian Pneumatic system dan area Finishing. Start Up Urea Plant TRCI Press Up HP & LP System dengan udara, set di PIC-403 = 15 kg/cm2. 2. Jaga Level HPAC SG ke-dua ½ permukaan. 2 3. Press Up Reaktor ke 160 kg/cm G (20 K/J). 4. Isi Ammonia Receiver sekitar 60%. 5. Start UGB-102 & aktifkan udara untuk passivasi. 6. Start UGB-101 A/B & Vent PICa-903. 7. Start UGA-102, Sirkulasi ke EA-401 & aktifkan LCV-401. 8. Buka BV isolasi PRCa-101, jaga tekanan Reaktor tidak drop. 9. Buka EMV-103, perhatikan saat RC ke Reaktor takanan UGA-102 > 5 – 10 kg/cm2 G dari tekanan Reaktor. 10. Start UGA-101 A/B/C/D, Buka EMV-102 ke Reaktor (Tekanan > 5 – 10 kg/cm2G dari tekanan Reaktor). 2 11. Buka EMV-101, CO2 ke Reaktor (Tekanan > 5 – 10 kg/cm G dari tekanan Reaktor). 12. Heating Up Reaktor menuju 190 – 192 oC, jaga beda temperatur larutan dan dinding < 50 oC. 13. Tahan Rate CO2 35 – 40% sampai temperature kesetimbangan reaksi 190 – 192 oC dan tekanan Reaktor ke 200 kg/cm2G. 3 14. Jaga flow FIA-105 minimal 55 M /jam, imbangi dengan PRCa-101, Level HPAC (1/2 SG KE-2) dan Speed UGA-102. 15. Naikkan Rate CO2 ke 60% dan Set Auto PRCa-101. 16. Pemekatan, isi Crystalizer dengan larutan Urea min. 65%, atur tekanan vacum sampai didapat crystal density minimal 30% dan siapkan Finishing Unit. 17. Naikkan Rate CO2 menuju 100%. 1.

INTERKONEKSI TIE IN & KOORDINASI ANTAR PABRIK. PT. Pusri saat ini mempunyai 4 (empat) pabrik yang terdiri dari pabrik Urea , pabrik Ammonia dan pabrik Utilitas P-IB, P-II, P-III, P-IV untuk menjaga kestabilan operasional pabrik, maka dibuatkan sistem interkoneksi (tei-in) antar pabrik yang meliputi : Cold ammonia, Hot Ammonia, Vapor ammonia, Carbon dioksida, Urea solution, Larutan karbamat, Steam 42


PABRIK UTILITAS/AMONIAK/UREA kg/cm2, Listrik, Condensate, Demin water, Filter water, Gas bumi, Udara instrument, Udara pabrik. Di pabrik Urea P-IB, P-II, P-III dan P-IV yang menjadi tanggung jawab untuk interkoneksi ini hanya Karbon dioksida, Urea solution dan Larutan karbamat. Hal-hal penting yang perlu diketahui di pabrik Urea antara lain : 3.1 Kondisi Tekanan Karbon dioksida. Tekana Karbon dioksida (CO2) pada normal operasi di pabrik Urea P-IB sekitar 0,67 kg/cm2 G dan di pabrik Urea P-II, P-III, P-IV sekitar 0,6 kg/cm2. Untuk kondisi yang tidak normal bila ada gangguan steam atau ada pabrik lain terganggu pasokan karbon dioksida dari pabrik Ammonia, maka tekanan CO2 nya untuk pabrik Urea P-IB dijaga sekitar 0,6 kg/cm2 dan pabrik Urea P-II, P-III, P-IV sekitar 0,5 kg/cm2. 3.2. Urea solution dan larutan Carbamate. Pada kondisi normal operasi seharusnya tidak ada larutan/level di masing-masing Surge tank dan Carbamate tank kecuali pada saat terjadi pencucian atau trouble. Bila salah satu pabrik urea (Urea-A) level Surge tank atau Carbamatenya terisi larutan, maka pabrik Urea-A harus menarik semaksimal mungkin larutannya dan pabrik urea lain harus membantu menarik larutan tersebut seminimal mungkin. Tujuan dengan tujuan bila terjadi trouble pada pabrik tersebut larutannya bisa di masukkan ke tanki Surge tank atau Carbamate tank. 3.3. Solution Urea P-II Pabrik Urea P-II yang pada awalnya berkapasitas 1150 ton/hari dinaikan kapasitas depannya 150 % menjadi 1725 ton/hari dengan proses ACES, namun kemampuan Khusus untuk pabrik urea P-II, karena keterbatasan kemampuan finishing (70 %) kelebihan urea solutionnya dikirim ke pabrik Urea P-III, P-IV, P-IB dan Sri Melamin Rejeki.



2CUGkTjPasYAdRg3q9PFhfyKTvE

Recommend Documents