Döküm hataları (Casting defects) Bu bölümd bölümdee şekill şekillerl erlee açıkl açıklan anan an döküm döküm hataları, hataların tümünü kaps kapsam amam amak akta tadı dır. r. Bazı Bazı pros proses es (işle (işlem) m) hata hatala ları rı kalı kalıpç pçıı ve maça maça yapı yapımc mcıs ısın ının ın kontr ontrol olüü dışın ışındda meyd meydaana gelm gelmek ekle le berab beraber; er; bir çok hata hata doğrud doğrudan an doğruy doğruyaa insan faktöründen kaynaklanır. Bu hataları en aza indirebilmek amacıyla bu bu tür tür bir bir dökü döküm m hata hatası sı ile ile karş karşıl ılaş aşıl ıldı dı taktirde muhtemel sebeplerin ne olabileceğini ve çarelerini belirten örnekler aşağıda verilmiştir.
•
Kalı Kalıpl plam amaa dikk dikkat atsi sizc zcee ve (kaba) şekilde yapılmıştır.
sert sert
Tavsiye edilen giderme çareleri Malz Malzem emee ve ekip ekipma mann hazı hazırla rlama ma işle işleml mler erin inin in yapı yapılm lmas asın ında da daha daha dikk dikkat atli li ve bunu bununl nlaa birl birlik ikte te iyi iyi kalıplama uygulamalarının benimsenmesi benimsenmesi gerekir. •
Yüzey delikleri (blacking holes)
Kum düşmesi (Drop Mould)
Görünüş Karb Karbon onlu lu madd maddee ihti ihtiva va eden eden ve düzgün düzgün şekilli şekilli olmayan olmayan boşlukla boşluklar. r. Bu hata hata gene geneld ldee yüze yüzeyy işle işleme me sırasında ortaya çıkar. •
Görünüş Kalıbın üst kısmından veya diğer bir üst kesitten düşen bir kısım kum kütles kütlesii neden nedeniyl iylee meyda meydana na gelen gelen bir döküm hatasıdır. •
Muhtemel sebepler Astar yüzeyi üzerinden metal akışı nede nedeni niyl ylee kalı kalıpp ve maça maçada dann taş taş kömürü astarının çıkması. Astarlama yüzeyinin eşit dağılımlı homo homoje jenn olma olmaya yann bir bir biçi biçimd mdee uygulanması. Astar tabakasının çok kalın olması. Kurudukta Kuruduktann sonraki sonraki mukaveme mukavemetin tin yeters tersiz iz olm olması nede nedenniyle iyle taş taş kömürü tozunun uçucu olmaması. Taş Taş kömürü kömürü tozunu tozununn çok çok yüksek yüksek çekme çekme (büzül (büzülme) me) değeri değerine ne sahip sahip olması ve bununda yüzeyde pul bir yapı oluşturmasına yol açması. •
•
Muhtemel sebepler Kum çok zayıftır veya yeteri kadar sert biçimde sıkıştırılmamıştır. Hatalı bölgede çivi veya kamalarla yapılan kalıp takviyesi yetersizdir. Derecede mevcut çubuklar (trave (traversl rsler) er) yeterl yeterlii değil değildir dir veya veya sulandırıl sulandırılmış mış kille uygun uygun biçimde biçimde astarlanmamıştır. Mode Modell ller er aşın aşınmı mışt ştır ır veya veya mode modell konikliği yetersizdir. Kalıplar yamalıdır. (tamir edilmiştir) Titreşim vardır. •
•
•
•
•
•
• •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Astarlama işlemini dengeli dağıl dağılıml ımlıı olarak olarak ve çok kalın kalın bir taba tabaka ka oluş oluştu turm rmay ayac acak ak biçi biçimd mdee •
uygula uygulayın yınız. ız. Astar Astar malze malzemes mesini ininn uçuc uçucul uluğ uğuu çok çok yüks yüksek ek ise, ise, kil kil oranını arttırınız veya kurutulduktan sonraki mukavemeti daha yüksek bir kil kullanınız. Eğer bu durum çekme (büzülme) çatlaklarına yol açarsa, az miktarda dekstrin ilave ediniz.
Döküm boşlukları (maça taşıyıcı metalik destekler) [Blowholes (chaplets)]
Yukarıdaki şekilde, maça taşıyıcı metalik dest destek ekle leri rinn dökü döküm m ile ile birl birlik ikte te iyi iyi bir bir biçimde ergimiş olduğu durum gösterilmektedir.
Muhtemel sebepler Maça Maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalikk deste destekle klerin rin paslı paslı,, kirli, kirli, nemli nemli veya veya uyguns uygunsuz uz biçimde astarlanmış olması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Maça desteklerinin temiz, kuru ve passız durumda olmalarını sağlayınız. Parl Parlaak yüze üzeyli yli demi demirr ve çelik lik dest destek ekle lerr heme hemenn kull kullan anıl ıldı dıkl klar arıı taktir taktirde de tatmin tatmin edici edici sonuç sonuç verir; verir; fakat yüzeylerinde pas oluşmasına sebe sebepp olab olabil ilec ecek ek kada kadarr uzun uzun bir bir süre süre kalıp kalıp içeris içerisind indee kalma kalmaları larına na izin izin verili rilirs rsee, gaz gaz boşl boşluukla kları meydana gelmesine sebep olabilir. Bu sorundan kaçınmak için, yüzeyi kalay veya bakır kaplamalı metalik deste destekle klerin rin kullan kullanılm ılması ası tavsiy tavsiyee edilir. Çink inko vey veya çink inko ihti ihtivva eden den alaşım alaşımlar lar maça maça deste desteği ği astarl astarlam amaa amac macı için için uygu uygunn olm olmayıp yıp, bu malz alzemeler elerdde gaz gaz boşl boşluukla kları oluşmasına neden olur. •
Görünüş Maça Maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalikk destek destekler lerin in bitiş bitişiği iğinde nde ortaya ortaya çıkan çıkan yuvarl yuvarlak ak veya uzun şekilli, pürüzsüz cidarlı boşluklar. Bu döküm hatası, genel genellik likle, le, maça maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalik k dest destek ekle leri rinn dökü döküm m ile ile birl birlik ikte te ergimesinin mükemmel bir biçimde olma lmamasınd sındaan ve basın sınç tes testi sırasında sızmalara neden olabilir. •
•
Döküm boşlukları (kalıp boşluğu)(içinde hava hava kalmas kalması)[ ı)[Blo Blowho wholes les (entra (entrappe pped d air)]
Yukar Yukarıda ıdaki ki şekil, şekil, döküm döküm delikl delikleri erini ni ve maça maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalikk deste destekle klerin rin uygun uygun olma lmayan biç biçimde imde ergim rgimiş iş olma lmasın sını göstermektedir.
Görünüş Döküm Döküm parçal parçaları arının nın en üst kısıml kısımları arının nın yüzeyi üzerinde veya altında ortaya çıkan
uygula uygulayın yınız. ız. Astar Astar malze malzemes mesini ininn uçuc uçucul uluğ uğuu çok çok yüks yüksek ek ise, ise, kil kil oranını arttırınız veya kurutulduktan sonraki mukavemeti daha yüksek bir kil kullanınız. Eğer bu durum çekme (büzülme) çatlaklarına yol açarsa, az miktarda dekstrin ilave ediniz.
Döküm boşlukları (maça taşıyıcı metalik destekler) [Blowholes (chaplets)]
Yukarıdaki şekilde, maça taşıyıcı metalik dest destek ekle leri rinn dökü döküm m ile ile birl birlik ikte te iyi iyi bir bir biçimde ergimiş olduğu durum gösterilmektedir.
Muhtemel sebepler Maça Maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalikk deste destekle klerin rin paslı paslı,, kirli, kirli, nemli nemli veya veya uyguns uygunsuz uz biçimde astarlanmış olması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Maça desteklerinin temiz, kuru ve passız durumda olmalarını sağlayınız. Parl Parlaak yüze üzeyli yli demi demirr ve çelik lik dest destek ekle lerr heme hemenn kull kullan anıl ıldı dıkl klar arıı taktir taktirde de tatmin tatmin edici edici sonuç sonuç verir; verir; fakat yüzeylerinde pas oluşmasına sebe sebepp olab olabil ilec ecek ek kada kadarr uzun uzun bir bir süre süre kalıp kalıp içeris içerisind indee kalma kalmaları larına na izin izin verili rilirs rsee, gaz gaz boşl boşluukla kları meydana gelmesine sebep olabilir. Bu sorundan kaçınmak için, yüzeyi kalay veya bakır kaplamalı metalik deste destekle klerin rin kullan kullanılm ılması ası tavsiy tavsiyee edilir. Çink inko vey veya çink inko ihti ihtivva eden den alaşım alaşımlar lar maça maça deste desteği ği astarl astarlam amaa amac macı için için uygu uygunn olm olmayıp yıp, bu malz alzemeler elerdde gaz gaz boşl boşluukla kları oluşmasına neden olur. •
Görünüş Maça Maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalikk destek destekler lerin in bitiş bitişiği iğinde nde ortaya ortaya çıkan çıkan yuvarl yuvarlak ak veya uzun şekilli, pürüzsüz cidarlı boşluklar. Bu döküm hatası, genel genellik likle, le, maça maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalik k dest destek ekle leri rinn dökü döküm m ile ile birl birlik ikte te ergimesinin mükemmel bir biçimde olma lmamasınd sındaan ve basın sınç tes testi sırasında sızmalara neden olabilir. •
•
Döküm boşlukları (kalıp boşluğu)(içinde hava hava kalmas kalması)[ ı)[Blo Blowho wholes les (entra (entrappe pped d air)]
Yukar Yukarıda ıdaki ki şekil, şekil, döküm döküm delikl delikleri erini ni ve maça maça taşıyı taşıyıcı cı metali metalikk deste destekle klerin rin uygun uygun olma lmayan biç biçimde imde ergim rgimiş iş olma lmasın sını göstermektedir.
Görünüş Döküm Döküm parçal parçaları arının nın en üst kısıml kısımları arının nın yüzeyi üzerinde veya altında ortaya çıkan
pürüzsüz cidarlı ve oldukça büyük ebatlı, uzun şekilli boşluklar.
Muhtemel sebepler Kalıp boşluğu içinde hava kalması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Döküm hatsından etkilenen bölgeye şiş çekiniz (havalandırma kanalı açınız). Bu işlem için şiş kullanınız veya eğer eğer yüze yüzeyy işle işleme me dere derece cesi si izin izin veriyorsa, kumun gaz geçirgenliğini arttırınız. Döküm öküm hata hatası sınndan dan etkil tkileenen nen kısımlarda kum sıkıştırma miktar miktarını ınınn veya veya kalıp kalıp sertli sertliğin ğinin in kontrol edilmesi gerekir.
•
Metalin kalıp içerisinde türbülanslı veya çok çabuk biçimde akmaması için gereken önlemleri alınız.
Döküm küm boşl boşluk ukla ları rı (ka (kalıp lıp ve maça maça gazl gazlar arı) ı)[B [Blo lowh whol oles es(M (Mou ould ld or Core Core gasses)]
•
•
•
Döküm boşlukları (çelik döküm içinde hava hava kalmas kalması) ı) [Blow [Blowhol holes( es(Ent Entrap rapped ped air-steel casting]
Görünüş Pürüzsüz ve parlak cidarlı, yuvarlak şekilli boşluklar. Döküm parça rçasını aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi kesitlere ayırmak suret uretiy iyle le,, bu soru sorunu nunn kayn kaynağ ağıı genellikle ortadan kaldırılabilir. •
Döküm boşlukları (çelik dökümde kalıp veya maça gazları)[Blowholes(Mould or Core gasses, steel bcasting)]
Görünüş Döküm yüzeylerinin veya altında orta ortaya ya çıka çıkann pürü pürüzs zsüz üz cida cidarl rlı, ı, yuvarlak ve uzu şekilli boşluklar. Aşağ Aşağıd ıdak akii şeki şekill ller erle le açık açıkla lana nann örne örnekl kler er,, bu dökü döküm m hata hatası sını nınn şeklini göstermektedir. •
Muhtemel sebepler Sistemde hava kalması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Kumun gaz geçirgenliğini arttır arttırmak mak için için gerek gereken en işleml işlemleri eri yapınız. Kalıbın havalandırılmasını havalandırılmasını arttırınız. •
•
Görünüş Şekild Şekildee göster gösterild ildiği iği gibi, gibi, norma normall olarak döküm parçasının kesitlere ayrıld rıldığ ığıı kısım ısımla lard rdaa görü görüle len, n, pürüzsüz ve parlak cidarlı rlı, yuvarlak şekilli boşluklar. Gaz boşlu oşlukkları larınnın yoğu oğun kil topak topaklar larınd ından an veya veya kalıp kalıp içinde içinde •
•
mevcut diğer malzemelerden ileri geldiği bazı belli durumlarda, bu hata döküm parça yüzeylerinde ortaya çıkar.
Muhtemel sebepler Kumun düşük değerde gaz geçirgenliğine sahip olması ve kalıp veya maça havalandırmasının yetersizliği nedeniyle kalıp veya maça kumundan gazların çabuk biçimde ve fazla miktarda açığa çıkması. Kalıp ve maça kumunun gereği gibi karıştırılmamış olması. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Kumun uygun biçimde karıştırılmış ve öğütülmüş olmasını ve bağlayıcı vs. gibi malzemelerin tüm karışım içinde homojen olarak dağıtılmasını sağlayınız. Maçaların uygun biçimde fırınlanarak kurutulmuş durumda bulunduğundan emin olunuz. Daha az miktarda esaslı bağlayıcı veya organik esaslı katkı malzemesi kullanınız. Kumun gaz geçirgenliğini arttırınız ve maça ve kalıpların gereğine uygun biçimde havalandırıldığından emin olunuz. •
•
Bir çok durumda döküm yüzeyi normal görünüşte olmakla beraber, bazı durumlarda yüzeyde karıncalanma olabilir.
Muhtemel sebepler Bu tip döküm hatası, erimiş metalin kalıp kumu içeriğinde bulunan nem ile kimyasal reaksiyona girmesi sonucunda ortaya çıkar. Sıvı metal dökme sıcaklığı çok yüksek olduğu taktirde bu hata çok etkin bir biçimde ortaya çıkar ve yeterli deoksidasyonun eksikliği nedeniyle daha da çok kendisini gösterir. Esasen, kumdaki gaz geçirgenliğinin yetersiz olması ve havalandırmanın gereğine uygun olarak yapılması, bu döküm hatasının ortaya çıkmasına katkıda bulunan faktörlerdir. •
•
•
•
•
Döküm boşlukları (yüzey [Blowholes(sub-surface)]
altı)
Tavsiye edilen giderme çareleri Kalıp, maça ve kalıp boyaları içinde mevcut uçucu madde miktarını azaltınız. Metalin yeterli deoksidasyon geçerek içindeki oksitlerin giderilmiş olmasını sağlayınız. Gaz geçirgenliği daha yüksek değerde olan kum kullanınız ve kalıp ve maça havalandırma işleminin uygun biçimde yapılıp yapılmadığını kontrol ediniz. Dökme sıcaklığını düşürünüz. •
•
•
•
Döküm boşlukları (Blowholes)
Görünüş Döküm parçası yüzeyinin hemen altında ortaya çıkan ve hemen hemen tüm yüzeylerde sabit bir yapı gösteren küçük boşluklar. •
Görünüş
•
•
Döküm yüzeyi üzerinde veya hemen altında ve özellikle üst yüzeylerde ve maça altlarında, döküm yüzeylerinin temizlenmesi sırasında veya işlenmesi sırasında veya işlenmesinden sonra ortaya çıkabilen yuvarlak şekilli veya düzgün olmayan biçimde ve bazen metal granül (tanecikler) ihtiva eden küçük delikler. Bu deliklerin yüzeyleri, genellikle cüruf girişleri (nüfuzlu) ve kum taneleri nedeniyle solgun renktedir.
Muhtemel sebepler Kalıp içine girerek sıvı metalle kimyasal reaksiyon meydana getiren ve akışkan cüruf ihtiva eden demir ve manganez oksitleri. Yüksek oranda manganez ve kükürt içerikleri ile düşük sıvı metal dökme sıcaklıkları bu döküm hatasını arttırır. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Döküm potası içindeki sıvı metalin oksitlenmesi nedeniyle veya düşük erime noktasına sahip olan ve (yolluk tapası yapımın da kullanılan kil gibi) refrakter malzemelerden kaynaklardan nedenlerle oluşan akışkan cürufların tümünden kaçınınız. Maden cüruflarının tamamıyla alınmasını sağlayınız. Bunun için süzgeçli maçalar, cüruf tutucular ve iyi döküm teknikleri kullanınız. Yollukların sürekli olarak sıvı metalle dolu durumda olmasını sağlayınız. Döküm boşlukları [Blowholes(Surface)]
Görünüş Döküm parçası yüzeyinde yer yer meydana gelen küçük boşluklar veya karıncalanmalar. Yukarıdaki şekilde verilen örnek, küçük bir fosfor-bronz döküm paçasının maça tarafından ortaya çıkan bu tür döküm hatalarını göstermektedir. •
•
Muhtemel sebepler Kalıp veya maça yüzeylerinin yer yer aşırı ısınması. •
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Uygun yolluklandırma yöntemleri kullanmak suretiyle, kalıp veya maça kumlarının aşırı ısınmasını önleyiniz. İyi bir refrakter boyası kullanınız. Sıvı metal dökme sıcaklığını kontrol ediniz. •
• •
Döküm boşlukları (yüzey) [Blowholes (surface)]
•
•
alıştırma işleminden geçirilip geçirilmediğini kontrol ediniz. Çok eski durumdaki kokil kalıpları yenileyiniz. Büyük çaplı kütükler için kullanılan çok sıcak kalıplar ile ilgili olarak yüksek dökme sıcaklıklarının kullanımından kaçınınız.
Döküm boşlukları (yüzey) [Blowholes (surface)] Görünüş Fosfor-bronz alaşımından kokil döküm, (3.88 mm) çaplı çubuk yüzeyi üzerindeki gaz boşlukları. •
Muhtemel sebepler Kalıp boyasından açığa çıkan gazlar. Sıvı metalden açığa çıkan gazlar (bu durum özellikle bakır esaslı rulman yatak alaşımları için geçerlidir). Kokil kalıplarının çok soğuk olması. Yeni veya çok eski kokil kalıplarının kullanılması. Bu döküm hatası çok düşük dökme sıcaklığı sonucunda sistem içinde hava kalmasından kaynaklanan nedenlerle ve çok küçük çaplı çubuklarda ortaya çıkan biçimlere benzer şeklerde de meydana gelebilir. •
•
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Uçuculuğu daha düşük olan kalıp boyaları kullanınız. Kalıp boyasının yeteri kadar kurumasını sağlayınız. Ergimiş metallerin gazlarını uygun biçimde dışarı atılmış olmasını sağlayınız. Daha sıcak kokil kalıp kullanınız. Yeni kalıpların üretime sokulmadan önce gerekli döküm yaparak •
Görünüş Döküm parçası yüzeyinde yer yer ortaya çıkan küçük boşluklar veya karıncalanmalar. Verilen örnek, kuru kum kalıp kullanılarak dökülmüş nikel-kromdemir alaşımından ortaya çıkan bu tür bir döküm hatasını göstermektedir. Bu döküm hatası, çabuk katılaşan çok ince kesitli döküm parçalarında seyrek olarak meydana gelir ve (12.7 mm) kalınlığındaki kesitlerde en yaygın olarak karşılaşılır. Paslanmaz ve diğer yüksek kalite alaşım çelikleri ise özellikle bu döküm hatasına karşı çok hassastır. •
•
•
•
Muhtemel sebepler Kalıp veya kalıp boyası içindeki su buharı ile erimiş metal arasında meydana gelen kimyasal reaksiyon. •
• •
Tavsiye edilen giderme sebepleri
•
•
•
•
Isıtıldığı zaman su buharı çıkartmayacak nitelikte bir kalıp boyası kullanınız. Etil silikat gibi malzemelerle bağ teşkil eden boyaları tatmin edici sonuç verir, Bu döküm hatası; yağ bağlayıcılı kumdan veya minimum miktarda kil ihtiva eden sentetik kumdan yapılmış olup, gaz geçirgenliği yüksek ve iyi kurutulmuş kalıpların kullanılması ile de en aza indirilebilir. Uygun yolluk yöntemleri vasıtasıyla, kalıp ve maça kumunun aşırı ısınmasını önleyiniz.
Döküm boşlukları [Blowholes(wet sand)]
(ıslak
kum)
Görünüş Döküm yüzeylerinde yer yer ortaya çıkan oldukça büyük ebatlı ve yuvarlak biçimde veya düzgün olmayan şekilli boşluklardan oluşan yamalı bir görüntü. •
•
Döküm parçalarının cidarları pürüzsüz olup, genellikle oksitlenmenin sonucu olarak renklidir.
Muhtemel sebep Kumdaki nem oranının aşırı yüksek oluşu. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Kumdaki nem miktarını azaltınız veya daha homojen bir yapıya sahip bir kum karışımı hazırlayınız. Kalıp yüzeyinin düzeltilmesi sırasında “perdahlama” yapmaktan, sulu fırça kullanmaktan veya aşırı nemden kaçınınız. Kırık yolluk ve çıkıcılar (Broken-in runners and risers) •
•
Görünüş Döküm parçası yüzeyinin yolluk veya çıkıcıların bağlanmış olduğu kısımlarında meydana gelen kırılmalar. Yukarıdaki şekillerde gösterilen örnekler bu döküm hatasını açıklamaktadır. •
•
Muhtemel sebepler Döküm hanelerde veya temizleme atölyesinde yolluk veya çıkıcıların dikkatsizce koparılması veya sarsılması. En muhtemel sebep, döküm parçalar henüz sıcak durumda iken, dökümhanede yollukların veya küçük ebatlı çıkıcıların sarsma yapmak amacıyla yerinden koparılmasıdır. Yolluk ve çık ıcının döküm parçası ile birleştiği kısımda bulunan havşanın yetersizliği. •
•
•
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Yukarda belirtilen muhtemel sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır. Ağır yolluk ve çıkıcılar kesilmelidir.
Kalıp ve maça kumlarının eşit dağılımlı olarak ve sert bir biçimde sıkıştırılmasını sağlayınız. Kalıp ve maça kumu karışımını değiştiriniz ve, eğer kullanıyorsa, kalıp boyasının istenen bileşime sahip olduğundan ve uygun bir biçimde uygulandığından emin olunuz. Çeliğin dökme sıcaklığını düşürünüz. Kalıp ve maçaların aşırı ısınmasını önlemek üzere, yolluk yöntemlerini uygun bir biçimde değiştiriniz.
Soğuk döküm çatlağı (çelik döküm için) [Cold Crack(steel casting)]
•
•
Yanık kum (çelik döküm)[Bur-on(steel casting)]
Görünüş Döküm parçalarının yüzeylerinde meydana gelen ve yırtık biçimde olmayan veya düzgün şekilli olup, sıcak yırtığa benzemeyen, devamlı bir çatlak. Soğuk döküm çatlakları nispeten düşük sıcaklıklarda (çeliğin katılaşma sıcaklığından çok daha düşük sıcaklıklarda) meydana gelir. •
•
Görünüş Normal olarak döküm yüzeyi temizleme yöntemleri vasıtasıyla hemen çıkarılamayan ve döküm parçası yüzeyine yapışık kum ile çelikten oluşan bir karışım. •
Muhtemel sebep Erimiş metalin kalıp veya maça yüzeyinden içeri nüfuz etmesi. •
Muhtemel sebepler Çatlama olayı karmaşık şekilli döküm parçalarda daha hakim olup, döküm parçalarının çeşitli sekilerdeki soğuma hızının farklı olması nedeniyle oluşan yüksek değerde hız gerilimlerin bir sonucu olarak meydana gelir. Çatlama olayı, çıkıcıların sarsma işlemine tabi tutulması veya •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri
kalıptan çıkarılması sırasındaki yanlış uygulama yapılması sonucunda da meydana gelebilir.
Tavsiye edilen giderme çareleri Döküm parçalar mümkün olduğu sürece mümkün olduğu kadar yavaş ve eşit olarak soğutulmalı, zamanından önce vurarak kalıptan çıkartılmaya çalışılmalı ve döküm hane zemininde soğuyabilmesi sağlanmalıdır. •
Soğuk birleşme (kum kalıba döküm parçalar için)[Cold Shut (sand casting)]
Muhtemel sebep Soğuk metal ve/veya dökme işleminin kesintiye uğraması veya yüksek donma noktasına yol açan, elverişsiz alaşım terkibi. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Dökme sıcaklığını yükseltiniz veya yolluk ağızlarının ebadını ve sayısını arttırınız. Yolluk ağzının dökümün akması için en uygun konumda bulunup bulunmadığını kontrol ediniz. Alaşım terkibini kontrol ediniz. •
Görünüş İki ayrı yönden sıvı akışı olmasından kaynaklanan ve bu iki akışın birbiri ile karşılaştığı yerde gözle görülebilen biçimde çatlaklar veya yüzey çilleri ile ince bir oksit tabakası meydana gelmesine yol açan metal akış dengesizliği. Bazen “soğuk katmer” adı da verilir. Örnek (a)`da kır dökme demirden mamul bir demir yolu seleti; döküm parçasının arka kısmında meydana gelmiş bir metal nüfuziyet hatasını da gösteren örnek (b)`de ise kumla kalıplama yöntemiyle yapılmış bir alüminyum döküm parçası gösterilmiştir. •
•
Soğuk birleşme (çelik döküm için) [Cold Shut(steel casting)]
•
Görünüş İki veya daha farklı yönden akan sıvı metalin birbiriyle birleştiği fakat birlikte tam bir ergime yapmadığı noktada oluşan bir yüzey kesintisi (süreksizliği) biçiminde görülen bu döküm hatası, pürüzsüz ve yuvarlak biçimde •
•
kenarları olan bir döküm çatlağına benzer. Katmer, soğuk dökümün daha az şiddetli olan bir şeklidir.
yırtılma(çatlak)” olarak isimlendirilir: -Çatlağın altında veya gözenekli alan yoktur. -Çatlağın konumu döküm parçasının dizaynına bağlı olarak değişir ve kalıp, maça veya derece traversleri serbest çekmeye kısıtlama getirir.
Muhtemel sebepleri Sıvı metal alışkanlığının çok düşük (madenin çok soğuk) olması. Yolluk yöntemlerinin başarılı olmaması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Çeliğin döküm sıcaklığını veya döküm hızının veya her ikisini birden yükseltiniz. Yolluk ağızlarının konumunu, ebadını ve sayısını kontrol ediniz. Kum karışımının gaz geçirgenliğini ve havalandırma deliklerinin sayısını arttırınız. •
•
•
Çekme çatlağı (Contraction crack)
Muhtemel sebepler Bu döküm hatasının kaynaklandığı ana faktörler; döküm parçasının dizaynı ve bununla birlikte, kalıp, maça ve derece boşlukları vs. nedeniyle metalin normal çekmesinin kısıtlanmasıdır. Yuvarlak köşe parçalarının (kuşakların) mevcut olmaması ve uygun yolluk yöntemlerinin kullanılmaması, bu hatanın oluşmasına katkıda bulunabilir. Büyük kır demir döküm parçalarda da, döküm parçasının, kalıptan çok erken çıkartılması nedeniyle (özellikle maçaların henüz çıkarılmamış olduğu durumlarda) artan gerilmelerden dolayı çekme çatlakları meydana gelebilir. •
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Kalıp ve maça için daha zayıf kum kullanınız ve derecedeki traverslerin veya maça iskeletlerinin çekmeyi kısıtlayıp kısıtlamadığını kontrol ediniz. Katılaşmanın tamamlanmasından sonra, mümkün olan en kısa zamanda kalıpları ve maçaları bozunuz. Büyük parçaların dökümü halinde, bozma işlemini çok erken yapmayınız. •
Görünüş Metalin kalıp içinde soğuması esnasında veya kalıptan çıkarıldıktan kısa bir süre sonra kendini çekmesi nedeniyle oluşan bir çatlak. Bu tür çatlakların cidarında, çatlama olayının meydana getirdiği andaki döküm parçası sıcaklığına bağlı olarak genellikle renk bozulması olur. Çatlama olayı sıvı metalin katılaşması sırasında veya hemen sonrasında meydana geldiği taktirde bir döküm hatası bir “sıcak •
•
•
•
•
Kaçıklık hatası (Cross Joint)
Görünüş Üst ve alt kalıp parçalarının birbirine tam uymaması ve bu nedenle hassas bir döküm parçasının elde edilememesi.
-kalıp birleşme kesitindeki kum yüzeyinin uygun biçimde tavsiye edilmemesi nedeniyle meydana gelen bir kum yıkması hatası.
•
Muhtemel sebepler Yarım modellerin plakalara tespit edilmesi esnasında gerekli hassasiyet ve doğruluğun sağlanmaması. •
Kalp birleşme yüzeyinde kum yıkılması hatası (Crush) Görünüş Düzgün şekilli olmayan boşlukların ortaya çıkmasına yol açan ve kalıp birleşme yüzeylerindeki veya maça başlarındaki kumun yer değiştirmesi. İlgili örnekler, şekilleri ile birlikte aşağıda açıklanmıştır. •
Muhtemel sebepler Kalıp birleşme yüzeylerinin, kum sathında eşit dağılımlı olamayan ve aşırı basınç oluşmasına neden olacak biçimde kötü yapılmış olması. Derecelerin birbirine gereği gibi durdurulmamış veya çarpık olması Kalıpların çok ağır olması ve ağırlık dağılımının dengesiz oluşu. Kalıp kapama işleminin dikkatsiz olarak yapılması. Maça başının maçaya gereken desteği sağlayamayacak kadar küçük olması. Maçanın çok sıkı veya maça başlarına yanlış olarak yerleştirilmiş olması •
•
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri: Yukarıda belirtilen muhtemel sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır. •
Ötektik terleme (kır dökme demir) [Eutectic sweat(grey iron)] Görünüş Döküm yüzeyi üzerinde lokalize (bir bölgeye toplanmış) olmadan bazen oldukça uzun ve yassı yamalar halinde görünen, döküm yüzeyine bağlı inci taneleri gibi küçük metal benekler. Bu terlemeler genellikle ötektik mikro yapıya sahip olup, fosfor bakımından zengin olabilir. •
-Maça yerleştirme işleminin uygun yapılmaması nedeniyle meydana gelen bir birleşme hatası.(kum yıkması)
•
•
Yukarıdaki şekilde terlemenin yuvarlak çıkıntılardan oluştuğu döküm hatası gösterilmiştir.
Görünüş Kalıp ayırma çizgisi boyunca görülen aşırı miktarda kanatçık veya boşluk. Yukarıdaki şekilde, yaklaşık 8 kg ağırlığında kır dökme demirden yapılmış küçük bir vana kapağı gösterilmektedir. •
•
Yukarıdaki şekil ise, terlemelerin yassı şekilli yamalardan oluştuğu döküm hatasını göstermektedir.
Muhtemel sebep Katılaşmanın sonuna doğru meydana gelen sıvı ötektik terleme, yüksek karbon eşdeğerliğine sahip, ergiyik durumda sıcaklığı fazlaca yükseltilmiş ve alt-soğumaya tabi olmuş grafit durumunda genelde ortaya çıkar. •
Muhtemel sebepler Derece uygun biçimde kelepçelenerek tespit edilmemiştir veya ağırlığı yetersizdir. Derece hatalıdır. Model tespit plakaları yeteri kadar sağlam değildir veya çarpılma yapmıştır. Birleşme iyi değildir. •
• •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Muhtemel sebeplere bakınız. Gaz boşlukları (Gaz holes) •
Tavsiye edilen giderme çaresi Dökme sıcaklığını yükseltiniz, döküm potasından bir grafitleyici vasıtasıyla aşılama yapınız, eğrime sıcaklığını düşürünüz. •
Forsa (Flash)
Görünüş Döküm kesitinin her tarafına eşit olarak dağılmış, parlak cidarlı ve değişen ebatlarda küresel delikler. •
•
•
•
Dökümün en son katılaşacak olan daha ağır kesitinde bulunma ihtimali olan daha büyük ebatlı delikler. Bu tip gaz boşlukları, aşağıdaki şekillerde de gösterildiği gibi, üstleri yükseltilmiş veya dışarı çıkıntı yapan yolluk ve çıkıcılara sahip döküm döküm parçaları ile kesinlikle ilgilidir. Kum içinde aşırı nem olması, havalandırmanın uygun biçimde yapılmaması vs. nedeniyle meydana gelen döküm boşlukları ile kıyaslandığında; gaz boşlukları, döküm kesitinin tamamını kapsayacak biçimde hemen hemen eşit dağılımda olması ve yüzey üzerinde yer yer yamalar halinde bulunması bakımından kolayca ayırt edilebilirler.
Muhtemel sebep Metal içinde gaz olması. •
şekilli
küçük
Muhtemel sebepler Metalin içinde gaz olması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Ergitme işlemi sırasında metalin uzun süreli kaynama veya aşırı ısınma yapmasından kaçınınız. Uygun bir flaks vasıtasıyla metal içindeki gazları alınız veya gaz boşaltma işlemini uygulayınız. Yüklenen metalin nem, yağ, korozyon ürünleri vs. gibi maddelerden arındırılmış olması gerekir. Yüklenen metali yanma ürünlerinden koruyunuz. Tüm flaksların, ekipman koruyucu kaplamalarının ve döküm potalarının da nemden arındırılmış olması şarttır. Döküm işleminden önce, gaz testti için erimiş metalden numune alınız ve eğer gaz mevcutsa, ya sıvı metalı külçe (ingot) halinde dökünüz ya da tekrar 600 C sıcaklığa kadar soğumasını sağladıktan sonra yeniden ısıtınız ve içindeki gazları alınız. Eğer döküm işlemi öncesi yapılan gaz testi sonucunda metalın gazlardan arındırılmış durumda olduğu belirlenirse; iğne delikleri (pin hole) biçimindeki boşluklar muhtemelen kalıp içinde buhardan hidrojen emilmesi nedeniyle meydana gelmiş demektir. •
•
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Metali oksitleyici ortam şartları altında eritmek ve sonrada kontrollü deoksidasyon işlemine tabi tutmak şartıyla içindeki gazları alınız veya gaz boşaltma işlemini uygulayınız. Döküm potalarının tamamen kuru durumda olup olmadığını kontrol ediniz. •
•
Gaz boşlukları (iğne hole”tipi) (Gas holes)
cidarlı dairesel boşluklar.
deliği-“pin
•
Gaz boşlukları (çelik yapım işleminin etkileri-çelik döküm) [Gas holes (steel making effects-steel casting)]
Görünüş Alüminyum alaşımı döküm parça üretimi sırasında meydana gelebilen, eşit dağılımlı ve parlak •
kuvvetli olmasını sağlayınız ve doğru oksitlenme tekniğini kullanınız.
Sert alanları (Kokil döküm-kır dökme demir) [Hard Areas (chilled castingsgreyirons)]
Görünüş Genellikle tavlama ve yüzey taşlama işlemlerinden sonra döküm parçası yüzeyi üzerinde ve altında görünen, uzun kesitli ve pürüzsüz cidarlı boşluklar. Daha çok “karınca” adıyla bilinir. •
Görünüş Kır döküm parçaların yüzeylerinde yer yer görülen ve yüzey işlenebilirliği olumsuz olarak etkileyen beyaz renkli veya benekli kesitler veya alanlar. Bu döküm hatası genellikle, yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi döküm parçasının en ince kesitinde meydana gelir veya çapak hatasının döküm parçası ile birleştiği yerde ortaya çıkar. •
•
Muhtemel sebepler Bu döküm hatası genellikle, sıvı metal ile kalıp arasındaki kimyasal reaksiyon nedeniyle, katılaşmakta olan çelikten hidrojen açığa çıkmasından kaynaklanır ve kuru kum yerine yaş kum kullanarak yapılan kalıplama yöntemiyle dökülen parçalarda daha çok hakimdir. Usulüne uygun olarak yapılmamış deoksidasyon işlemi ve çeliğin birleşiminde çok yüksek oranda hidrojen mevcut olması da bu gaz boşluklarının oluşumunu etkileyen faktörlerdir. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Çelik yapımı sürecinde çeliğin bileşimi içinde hidrojen karışmasına neden olabilecek nemli malzemeler kullanmaktan kaçınınız ve ayrıca, ocak döküş oluğunun ve döküm potalarının tamamen kuru durumda olmalarını sağlayınız. Çelik yapım prosesi (işlemi) sırasında kaynama olayının çok •
•
Muhtemel sebep Demirin birleşimi, istene döküm kesiti için uygun değildir. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Daha yumuşak demir kullanınız; yani silisyum miktarını arttırınız veya ergimiş metali uygun bir aşılama maddesi ile gereken işleme tabi tutunuz. Manganez-kükürt dengesinin tatmin edici durumda olup olmadığını kontrol ediniz. Gerekirse manganez oranını arttırınız veya diğer bir seçenek olarak kükürt oranını düşürünüz. Demirin birleşimini, krom veya krom karbon oluşumuna yol açabilecek diğer elementlerin mevcudiyeti bakımından kontrol ediniz. •
•
•
•
Kupoda, metal olma oluğundan veya döküm potasında alaşım ilaveleri yapıldığı taktirde, alaşım elemanlarının amaca uygun ve erimiş sıcak durumda olmasını sağlamak suretiyle komple eriyik elde edilebilmesini temin ediniz.
Sıcak yırtılma (çelik döküm) [Hot tear (steel casting)] Görünüş Sıcak yırtılma adı verilen döküm hatası, katılaşma sürecinin son aşamalarında döküm parçası içinde oluşan ve yüzeyleri aşırı derecede oksitlenmiş durumdaki çok düzensiz şekilli çatlaklar olup, bu çatlaklar bazen “çekme” adıyla da bilinir. •
oluşması ve bununla birlikte iç gerilimlerin artması.
Tavsiye edilen giderme çareleri Maça ve kalıpların daha fazla küçülme yapabilmesini sağlayınız. Döküm parçasında ani ve kesin kesit değişimlerinden kaçınınız. Sıcak nokta oluşumuna engel olmak için, döküm dizaynını düzelterek kesitleri homojen hale getiriniz ve uygun soğutucu kullanınız. Karmaşık şekilli dökümleri, parçalara ayırarak basit olarak dizayn ediniz ve sonra kaynatarak tüm parçayı elde ediniz. •
•
•
•
Kesintili dökme (Interrupted Pour)
Görünüş Aşağıdaki şekilde gösterilen ve kızıl (bronz-tunç alaşımı) dökümden mamul küçük bir valf somununa olduğu gibi, bir döküm parçasının kesitleri arasında homojenik olmaması. •
•
Büyük bir döküm parça içinde meydana gelmiş yırtılmalar.
Muhtemel sebepler Kalıba dökülen maden miktarı yetersizdir. Dökme esnasında kesintili olmuştur. •
•
•
Düzensiz yırtılma gösteren bir kesit.
güzergahını
Muhtemel sebep Döküm parçasının çekme yapmasının engellenmesi ve bunun sonucunda da döküm içinde meydana gelen termik gerilimler nedeniyle çok dik eğimli kesitlerin •
Tavsiye edilen giderme yöntemleri Eksik döküm olmayacağından emin olmak için, çok miktarda ergimiş metalin mevcut olup olmadığını kontrol ediniz •
Not:eksik döküm olması halinde, kullanılabilir bir döküm parçası elde
edebilmek için kalıbı sıvı metal ile doldurmaya çalışmayın. Ters kokil (kır dökme demir) [Inverse chill (grey ıron)
önce ferro silisyum veya benzeri bir malzeme ille aşılayınız.
Grafit köpüğü boşlukları (Kish graphite holes)
Görünüş Döküm parçalarının yan ve üst yüzeylerinde ortaya çıkan köpüklü grafit birikimleri. Yüzey temizleme işlemi sırasında bu gidişler giderilir ve yerlerinde delikler kalır. •
Görünüş Ters kokil, yukarıdaki şekilde gösterilen örnek kesitlerinde olduğu gibi; iç kısımları benekli veya beyaz renkte, diğer kesitleri ise gri olan bir döküm parçasındaki durumdur. •
Muhtemel sebepler Kükürt oranı manganezle dengelenmemiştir. Genellikle yüksek ergime ve döküm sıcaklıklarından kaynaklanan bir durum olan, metalin söz konusu hatalı kesit ile ilgili olarak çok düşük çekirdekleşme derecesine sahip olması. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Bileşim içinde aşağıdaki formüle göre kükürt oranını dengeleyebilecek yeterli manganez miktarının mevcudiyetini sağlamak üzere, kükürt oranını düşürünüz yahut manganez oranını yükseltiniz: mn(%)=1.7xS%+%0.3 Eğer kükürt oranını tatmin edici düzeyde dengelenmiş ise, metali daha düşük sıcaklıkta ergitiniz, dökünüz veya döküm işleminden
Muhtemel sebepler Karbon eşdeğerliğinin oranı çok yüksektir. Metal sıcaklığı düşüktür ve bu nedenle de döküm potası içinde ve dökme işlemi sırasında köpüklü grafit ayrışması meydana gelir. •
•
Tavsiye edilen giderme çaresi Sıvı metal dökme sıcaklığını arttırınız ve eşdeğer karbon oranını düşürünüz. •
Metal kalıp reaksiyonu (Metal-mould reactin)
•
•
Görünüş Bu döküm hatası, magnezyum ihtiva eden alaşımlarda meydana •
•
gelir ve magnezyum oranının artması ile birlikte şiddeti artar. Söz konusu hata, döküm yüzeylerinin alt kısımlarında oluşan ve esas itibariyle magnezyum oksitlerinden ibaret olan siyah inklüzyonlarla (birleşmelerle) kolayca tanımlanabilir. Oksitler ise, geniş bir alana yayılmış porosite ile ilgilidir.
Muhtemel sebepler Bu hata erimiş alüminyummagnezyum alaşımının çok reaktif bir özelliğe sahip olması sonucunda meydana gelir. Şöyle ki; söz konusu alaşım kum kalp içine döküldüğü anda, kalıp yüzeyinde açığa çıkan su buharı ile derhal reaksiyona girerek magnezyum oksit ve hidrojen gazı oluşturur. Hidrojen derhal metal içine apsorbe edilerek, bilahare katılaşma sürecinde gaz halinde açığa çıkar, magnezyum oksit ise döküm yüzeyi üzerinde veya yakınında birikir. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri En yaygın olarak kullanılan çare, yüzey kumuna, metal ile kalıp arasındaki kimyasal reaksiyonu önleyecek katkı maddeleri ilave edilecektir. Bu gibi katkı maddelerinin etkisini yansıtan bir örnek vermek gerekirse; ergimiş magnezyum yüzeyi ile kimyasal reaksiyona girmek suretiyle yüzeyin gaz halindeki neme karşı aktifliğini kaybetmesini sağlayan ince bir borat tabakası oluşturan “borik asit”ten söz edilebilir.
Görünüş
•
Cidar kalınlığında değişmeler.
Muhtemel sebep Sıvı metal yetersizliği. •
akışkanlığının
Tavsiye edilen giderme çareleri Sıvı metal dökme sıcaklığını yükseltiniz, yolluk memelerinin ebadını ve sayısını arttırınız ve alaşımın bileşimini kontrol ediniz. Metal kalıp (kokil) sıcaklığını yükseltiniz ve gerekirse, döküm kesitini arttırınız. •
•
Metal akış hatası (çelik döküm) [Misrun (steel casting)
•
•
Maça yerleştirme hatası (Misplaced Core)
Görünüş Kalıbın tamamen dolmamış olması. (bazen bu döküm hatasına “eksik döküm” adı da verilir. Döküm parçasının en ince kesitleri tamamlanmış olmayabilir. Diğer durumlarda, döküm yüzeylerinde içinden doğru uzanan, pürüzsüz ve yuvarlak şekilli delikler meydana gelebilir. •
•
•
Muhtemel sebepler Metal çok soğuktur. •
•
•
Yolluk yöntemleri tatmin edici değildir. Kalıp veya maça havalandırması yetersizdir.
Tavsiye edilen giderme çareleri Çeliğin döküm sıcaklığını veya döküm hızını yahut her ikisini de yükseltiniz. Yolluk memelerinin komutunu, ebat ve sayısını tekrar kontrol ediniz. Hava deliklerinin sayısını arttırınız. •
•
•
Oksit ve cüruf inklüzyonları (axide and dross inclusions) Görünüş Cüruf inklüzyonları biçimindeki döküm hatalarına, magnezyum ihtiva eden demir döküm parçalarda rastlanabilir. Bu inklüzyonlar girişler ham döküm halindeki veya işlenmiş yüzeylerin çirkin bir görünüşte olmasına neden olur ve basınç altında sızdırmalara sebep olacak ve mekanik özellikleri etkileyecek kadar derine nüfuz edebilir. Normal olarak ham dökümün üst yüzeyleri bu hatadan etkilenerek “üst derece-yüzey hataları” nın artmasına neden olursa da, aşağıda belirtilen muhtemel döküm hatalarının belirlenmesini sağlaması bakımından uygundur. •
•
Bu döküm hatası, ham döküm parçasının üst yüzeyleri üzerinde veya hemen altında girişler, pul pul kabuklaşmalar veya üst üste binmeler (lep) halinde görülebilir. Döküm yüzeyleri işlenene kadar, bu hata ortaya çıkmayabilir ve bazen de üst yüzeylerde iğne delikleri biçiminde görünen ve “pin-hole” denilen döküm hatası ile ilişkili olabilir.
-Siyah film tabakaları (Black film)
•
- Üst derece yüzey hatası (Core-Surface defect)
Çatlamış döküm parçalarında, cüruf inklüzyonu, parlak bir çatlak içinde siyah bölgeler şeklinde kendini gösterebilir. İnce cidarlı döküm parçalarında ise, bu inklüzyonlar iyice kesit içine kadar uzanarak basınç altında sızma biçiminde ortaya çıkan döküm hatasına neden olabilir.
-Fil derisi (Elephant skin)
•
İşlenmiş yüzeyler aşağı doğru gelecek şekilde döküm yapınız.
Yüzey altı gaz boşlukları (pin-hole) (kır dökme demir) [Pin holes (grey iron)] Görünüş Genellikle yalnızca temizleme işleminden sonra ve bazen de yalnızca yüzey işlemeden sonra görülebilen ve döküm yüzeyinin hemen altında ortaya çıkan küçük, yuvarlak delikler. Delikler genellikle yerel olarak meydana gelir. Delikler delik granül ile yüzey temizlenmesi yapmadan ortaya çıkarılabildiği taktirde, genellikle parlak iç yüzeylere sahiptir. Kır dökme demirlerde ise, genellikle bu deliklerin iç yüzeyleri bir grafit kabukla kaplıdır. •
Geniş yatay veya hemen hemen yassı yüzeylere sahip olan döküm parçalar, kıvrımlı bir döküm yüzeyi ortaya çıkabilecek bir çeşit döküm hatasına yol açabilir. Temiz bir yüzey elde edebilmek için 1/4 “ (6.4 mm)`ye kadar talaş kaldırmak suretiyle yüzey işlemesi gerekebilir.
Muhtemel sebepler Cüruf tutma ve sıvı metal dökme yöntemlerinin dikkatsizce uygulanması sonucunda, pota cüruflarının kalıba girmesi. Uygun biçimde yapılmayan yolluk yöntemleri nedeniyle meydana gelen türbülanslı akış. Yüksek oranda artık magnezyum, yüksek karbon oranı, yüksek kükürt oranı, %0.01`in üzerinde alüminyum oranı ve düşük döküm sıcaklıkları.
•
•
•
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Düşük kükürt oranına sahip bir baz demir uygulaması sağlayınız. Bu uygulamayı, artık magnezyum oranı kontrollü olarak düşük tutulan fakat miktar itibariyle nodüler (küresel) yapı oluşturması için doğru değere sahip bir metal elde edebilecek biçimde yapınız. Sıvı metali sıcak dökünüz. Etkili boğazlara sahip ve amaca uygun biçimde dizayn edilmiş olan doküman yolu sistemleri kullanınız. •
• •
Muhtemel sebepler Katılaşma süresince açığa çıkan hidrojen gazının, genellikle kalıp ile metal arasında tutulması. Bu döküm hatası, kupol ocağında nemli oluk ağızları ve pota harcı kullanılması sonucunda da meydana gelebilir. Söz konusu kimyasal reaksiyon eser miktarda alüminyum tarafından hızlandırılır. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Metali kirleten tüm alüminyum kaynaklarını ortadan kaldırınız. Döküm potasına hassas ilave edilen alüminyum veya alüminyum ihtiva •
•
•
eden demir aşlım miktarını azaltınız. Kömür tozu ve zift miktarını arttırınız ve alüminyum oranı düşük ferro silisyum kullanınız.
meydana gelir. Bu kil biyaları kalıbın yüzeyinde toplanmış ve üzerleri sıvı metalle örtülmüş durumda iken, aniden açığa çıkan su buharı döküm yüzeyi üzerinde krater meydana getirir. Bu kil bilyaları daha ziyade yığın halinde kum sistemi kullanan dökümhanelerde karşılaşılan bir döküm hatası olmakla beraber, mekanik bir kum hazırlama tesisi vasıtasıyla karıştırılıp dağıtılan sentetik kumda daha seyrek olarak karşılaşılır.
Karıncalanma (Pitting)
Görünüş Genellikle kum parçacıkları veya yabancı madde ihtiva eden döküm yüzeylerinde küçük çukurlar veya karakter biçiminde ortaya çıkan bir döküm hatasıdır. Söz konusu döküm hatası müstakil olarak meydana gelebileceği gibi, döküm yüzeyleri üzerinde dağılmış olarak da mevcut olabilecektir. •
•
Muhtemel sebepler Bu döküm hatasının müstakil (izole edilmiş) tipi, genellikle, kalıp yüzeyi üzerinde su veya uçucu madde ihtiva eden (örneğin yağ gibi) oldukça büyük miktarda yabancı madde inklüzyonu olması nedeniyle meydana gelir. Erimiş metal bu inklüzyona çarptığında, patlayıcı bir kuvvet etkisiyle aniden buhar veya gaz açığa çıkarak döküm yüzeyinde karakter oluşmasına neden olur. Döküm parçası yüzeyinde dağınık olarak ortaya çıkan küçük çukurlar veya kraterler biçimindeki ikinci tip döküm hatası ise, kumun bileşiminde kullanılan kil miktarının kum kütlesinin tamamını kaplayacak şekilde eşit olarak dağılmak yerine bilya biçiminde topaklar halinde toplanmış olduğu, alışılmamış bir durum nedeniyle •
Tavsiye edilen giderme çareleri Bu döküm hatasının münferit tipini ortadan kaldırmak için uygulanacak en iyi yöntem, yabancı maddelerin kum içine karışmasını önlemektedir. Bu döküm hatasının giderilmesi için uygulanabilecek tek alternatif yöntem ise, döküm kumu içindeki yabancı maddeleri bertaraf etmek veya kirlenmiş olan kumu sadece dolgu amacıyla kullanmak üzere, döküm kumunu ince bir elekten geçirerek elemektir. Kum içinde oluşan kil topakları, kumun tamamen kurumasını sağlamak ve sonrada bir mekanik işlem uygulayarak bu kil topraklarını çok küçük tanelere dönüşebilecek şekilde kırmak suretiyle ortadan kaldırılabilir. •
•
•
Fare kuyruğu (Rat-tails)
•
Görünüş
•
•
Döküm parçası yüzeyinde kademeli maden cürufu çizgileri biçiminde görülen çıkıntılar. Sıçan kuyruğu, genleşme nedeniyle ortaya çıkan döküm hatasının tali bir şeklidir.
Muhtemel sebepler Bu döküm hatası, modele yakın olan kısımlardaki kum kütlesinin yer yer çok sert sıkıştırılması veya çok sert ve dengesiz olarak sıkıştırılmış kalıplar nedeniyle ortaya çıkabilir. Savurmalı tip kum sıkıştırıcı ile sıkıştırılmış ince kesitli iş parçası, özellikle bu tür döküm hataları gösterme eğilimindedir. Yoğun metal akışına imkan veren yolluk sistemlerinin kullanılması.
Pürüzlü yüzey (metalin içine sızma ha
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Modele yakın kısımlarda sert sıkıştırma yapmaktan kaçınarak, kumu dikkatle sıkıştırınız. Savurmalı kum sıkıştırıcısı kullanıldığı taktirde, model yüzeyi ve savrulan kum arasında bir kum sandığı sağlayınız. Kumdaki kömür tozu yüzdesini arttırınız yahut kuma testere talaşı veya hububat nişastası ilave ediniz. Yeni kumu çok yüksek oranda kullanmayınız. •
•
•
•
tası) [Rouhg surface (Burning-in)] Görünüş Yaş kum kullanılarak yapılan kalıplamada görülen pürüzlü yüzeyler. •
Muhtemel sebep Metalin kalıp veya yüzeyinden içeri sızması. •
maça
Tavsiye edilen giderme yöntemleri İyi sıkıştırılmış, daha ince kum kullanınız. Uygun kalıp veya maça boyası uygulayınız. Sıvı metal dökme sıcaklığını düşürünüz. •
•
•
Pürüzlü yüzey (Rouhg surface) Görünüş Döküm yüzeyinin pürüzlü ve zayıf görünümlü olması. •
Muhtemel sebepler Kalıp kumu çok iri tanelidir. Kum sıkıştırması zayıf, nem kontrolü yetersizdir ve kum karışımı içinde yabancı maddeler (empüriteler) vardır. Kalıp ve maça çiftleri dengesiz ve yanlış olarak uygulanmıştır. • •
•
•
Sıvı metal dökme sıcaklığı çok yüksektir.
Tavsiye edilen giderme çareleri Kum hazırlama ve kalıplama için uygulanan yöntemleri düzeltiniz. Sıvı metal dökme sıcaklığını yükseltiniz. Dışarı sızma[Run-out(bleeding)] •
•
Yukarda belirtilen muhtemel sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır.
Cüruf ve kum düşmeleri(çelik döküm) [Slag and sand inclusions(steel casting)]
•
Görünüş Döküm parça içine gömülü, metal olmayan malzeme parçacıkları. Eğer döküm yüzeyine yakın konumda ise, bu parçacıklar yüzey temizleme işlemi sırasında çıkarılabilir. Yukarıdaki şekil, söz konusu girişleri ihtiva eden bir döküm parçasını göstermektedir. •
•
Görünüş Dökme işlemi sırasında veya hemen sonrasında kalıptan dışarı akan erimiş metal nedeniyle meydana gelen eksik döküm. “Sızma” , genellikle döküm parçasının kalıptan çok erken sıyrılması veya yolluk ve çıkıcıların metal tamamen katılaşmadan önce kalıptan çıkarılması sonucu ortaya çıkan kısmi bir metal sızma hatasını belirtmek için uygulanan bir terimdir. •
•
Muhtemel sebepler Derece yetersiz ağırlıktadır veya tam sabitlenmiş bir biçimde kelepçelenmiştir. Derecenin altındaki yatak kumu yetersizdir. Merkezleme pim ve burçları hatalı olup, üst ve alt derecelerin birbirine doğru olarak oturtulabilmesini imkansız kılmaktadır. Derece, döküm parçasının ebadına kıyasla çok küçüktür. Kalıp kumu çok zayıftır ve uygun biçimde sıkıştırılmamıştır. Maçanın maça başlarına yerleştirilmesi iyi değildir vs. •
•
•
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çaresi
Muhtemel sebepler Kalıplar kirlidir. Kalıpların kapatılması hatadır ve bu arada “kalıp birleşme yüzeyinde birleşme hatası” na ve kum dökülmelerine neden olmaktadır. Kalıp veya maça yüzeyi üzerinden akan metal nedeniyle kum aşınması vardır. Kullanılan kum çok uçucudur. Çelikle birlikte dökülmüş olan cüruf miktarı çok fazladır. • •
•
• •
Tavsiye edilen giderme çareleri Kalıpları temizleyiniz, besleyici ve yolluklar için refrakter manşonlar kullanınız. Kalıp kumu karışımının mukavemetini arttırınız. Kalıp ve maçanın herhangi bir parçası üzerinden aşırı miktarda metal akışı olmasını önlemek amacıyla, yolluk ve besleme sistemine gereken özeni gösteriniz. Kalıbın içine cüruf girmesini önleyecek önlemleri alınız. •
•
•
•
Kum boşlukları (Sand holes)
Dart (Scab)
Görünüş Bazen içine gömülmüş durumda kum ihtiva eden bir döküm parçası yüzeyinde oluşmuş, düzgün şekilli olmayan ve pürüzlü çıkıntı. Bu döküm hatası, yaygın olarak kullanılan demirli ve demir dışı malzemelerden yapılmış döküm tiplerinin hepsinde meydana gelebilir. •
Görünüş Düzgün şekilli olmayan ve kum ihtiva eden boşluklar. •
Muhtemel sebepler Bazı durumlarda kum boşlukları; bir kum flambajı (kör kabuk), yüzey dartı veya kalıp birleşme yüzeyinde birleşme hatasının sonucu olarak meydana gelmekle beraber; şu nedenlerden de kaynaklanabilir: Yolluk ağzında keskin köşeler ve zayıf kum alanları bulunması. Yetersiz bağlayıcılı veya çok hafif sıkıştırılmış kum kullanılmasından ileri gelen zayıf kalıp ve maça. İyi yapılmamış yolluk havşası. Dikkatsiz işçilik. Kapama işleminden önce kalıbın uygun biçimde üflenmemiş olması vs. Modellerdeki konikliğin yetersizliği, yüzey pürüzlülüğü ve bu nedenle, modelin kalıptan çıkarılması esnasında kalıp yüzeyinin zayıflaması ve kırılması. Ergimiş metalin kalıp veya maça üzerindeki direkt çarpma etkisi. Aşırı derecede fırınlanmış (kurutulmuş) veya yanık yağlı kum maçalar. •
•
• •
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Bu döküm hatasının ortadan kaldırılması için yapılması gereken işlemler, yukarıda belirtilen muhtemel sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır. •
•
Muhtemel sebep Kalıbın bir parçasının sıvı metal akışı etkisiyle yerinden çıkması. Bu tür bir olaydan önce, bir genleşme kabuğu meydana gelmiş veya kalıptan açığa çıkan gazlar nedeniyle sıvı metal zarar görmüş olabilir. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Sıvı metal akışının uzun süreli çarpma etkisi yapmasını önleyecek veya kalıp kumunun iyi korunmasını sağlayacak şekilde döküm yolu (yolluk) sistemini tadil ediniz. Aşırı perdahlamadan, sulu fırça veya tampon kullanmaktan kaçınız. Kumun kurutulduktan sonraki mukavemetini ve gaz geçirgenliğini arttırınız. Kuru kum veya balcık kalıp kumu kullanılarak yapılan kalıplamada, kuruma işleminin tam olarak yapılmasını sağlayınız. (Eğer kalıp sadece yüzey kurutmalı ise kurutulan yüzey kalınlığını arttırınız.) Elyaflı bir malzeme ilave ediniz. Kurutulmuş kalıplarda; odun unu veya turba elyafı gibi kısa elyaflı malzeme yerine “hurda malzemeler”, şerbetçi otu, şodi •
•
•
•
•
yünü, at veya inek kılı, saman ve saman çöpü, kenevir ipliği gibi uzun elyaflı malzemeler tercih edilmelidir. Balçık sıyırma işleminde, sert elyaflara kıyasla tabaka halinde ayrılabilir yumuşak elyaflar daha başarılı sonuç verir.
Dart (genleşme kabuğu veya flambaj) [Scab (expansion scab or buckles)]
Kömür tozu ve zift miktarını arttırınız.(kır demir döküm için yapılan kalıplama durumunda geçerlidir.) Elyaflı bir malzeme ilave ediniz. Perdahlamadan kaçınınız. Modelin çok yakınında kum sıkıştırması işlemi yapmayınız. Not: bu döküm hatası genellikle kalıp sertliğini azaltmak suretiyle önlenebilir; fakat kır demir döküm parçalarında, bu tür bir uygulama iç porositeye yol açabilir. •
• • •
Dart (çelik döküm)[Scap(steel casting)] Görünüş Genellikle inklüzyon yapmış bir kum kütlesini tamamen içine alan ve mutlak surette döküm parçalarının üst yüzeylerinde meydana gelen ince ve pürüzlü bir metal tabakası olup, bazen “kum flambajı” adını alır. •
Görünüş Döküm parçası yüzeyinde görülen düzgün şekilli olmayan ve pürüzlü çıkıntılar. Bazen yüzey kabuğu, arada hemen hemen devamlı bir kum tabakası olacak şekilde döküm parçasından ayrılmış durumda olup, büyük bir zorluk olmaksızın yerinden çıkarılabilir ve kabuğun yerinde pürüzsüz bir çöküntü kalır. Fakat bazı hallerde yüzey ile arasında kum tabakası olmasına rağmen, bu çıkıntı esas itibariyle döküm parçasının bir uzantısı şeklinde de olabilir. Birinci durumda söz konusu döküm hatası, bir “genleşme kabuğu, flambajlı veya içi delik kabuk” olarak bilinir. İkinci durumda ise aşınmaya uğramış veya dolu ve katı bir kabuk biçimindedir. •
•
•
Muhtemel sebep Kurutulmuş ve ısıtılmış kalıp yüzeyi üzerinde meydana getirdiği ince bir tabakanın genleşmesi ve sonra da flambaj yapması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Sıvı metal dökme hızını arttırınız. •
Muhtemel sebep Kalıp içinde yükselen erimiş metalden yayılan radyasyon ısısına maruz kaldığında meydana gelen yüksek ısıl genleşme ile birlikte, kum karışımının karakteristik deformasyon özelliğinde düşme olması. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Uygun katkı maddeleri ilave edilerek, kumun karakteristik deformasyon özelliğini arttırınız. Kumun bileşiminde daha yüksek oranda kil olması ve kum sıkıştırma işleminin daha yumuşak biçimde yapılması, yüzey kabukları oluşmasının önlenmesinde yardımcı olur. Kalıbı mümkün olan en kısa zamanda doldurunuz. •
•
•
Çekme boşlukları (izole [shrinkage cavities(isolated)]
edilmiş)
Görünüş Bir döküm parçasının katılaşmasının son aşamaları esnasında oluşan ve geriye kalan sıvı metal havuzun katı hale geçmesi sırasında büzülmesi nedeniyle meydana gelen bir boşluk.
tercihen egzotermik bileşik uygulayınız. Bu besleyicinin vaktinden önce katılaşmasını ortadan kaldırır ve böylece atmosfer basıncının besleyici üzerine çok daha uzun bir süre etki edebilmesini sağlar. Kalıbın besleyici boşluğu içine kalıplanmış izolasyon veya egzotermik manşonlar, besleyicilerin katılaşmasını daha da uzun bir süre geciktirmek suretiyle beslemeye yardımcı olur.
•
Muhtemel sebepler Bu döküm hatasının ana nedeni dökümlerin kalın kısımlarına besleyici ve diğer beslemeyi kolaylaştıracak uygulamalarda yapılan yanlış işlemlerdir. Bu durumda döküm dizaynının uygun olmayışı nedeniyle kalıpta basit bir besleme tekniği uygulanamaz. Besleyicilerin dökümden önce katılaşması da bu hataya yol açan diğer bir sebeptir.
Çekme çatlağı (sıcak yırtılma)[shrinkage crack (hot tear)]
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Uygulama bakımından uygun olduğu taktirde, döküm kesitlerine daha homojen ve dengeli bir yapı kazandırabilmek için döküm parçası dizaynında değişiklik yapınız.(örneğin göbek çıkıntıları gibi) direkt olarak irtibatlandırılamadığı durumlarda, kör besleyici kullanmayı veya soğuma hızını arttırmak için dış soğutucu uygulamasını dikkate alınız. Sıvı metal dökme işleminin tamamlanmasından hemen sonra, sıvılara izolasyon bileşiği veya •
•
Görünüş Yukarıdaki terim döküm parçası bir kum kalıp içinde soğumakta iken meydana gelen yerel çatlamayı tarif etmek için kullanılır. Çatlaklar katılaşma sürecinin son aşamaları sırasında gelişir ve bir (çekme) hatası biçimindedir. Çatlak cidarı genellikle döküm parçasının, derinliklerine nüfuz eder ve rengi atmış (oksitlenmiş) bir görüntü arz eder. Bu çatlaklar en çok kesişim noktalarında meydana gelir. •
•
•
Muhtemel sebepler •
• •
Döküm parçasının dizaynının iyi olmaması. Çok sert maçalar ve kalıplar. Döküm parçasının katılaşma süreci bitişinden itibaren çok kısa bir süre içinde kalıptan çıkarılması ve bunun da ince kesitlerin normalden
•
çok daha çabuk çekme yapmasına neden olması. Bazı belli alaşımlar içinde eser miktarda mevcut olan impüritelerin (yabancı maddelerin), katılaşma sıcaklığında veya bu sıcaklığın hemen altında taneler arası zayıflığa neden olaması.
Tavsiye edilen giderme çareleri Yukarıdaki sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır. Metalin istenen özelliklere uygun olmasını sağlayınız.
•
•
•
Kalıp kumunu daha eşit dağılımlı (homojen) olarak sıkıştırınız. Potada aşılamayı azaltınız veya tamamen önleyiniz. Erimiş metal dökme sıcaklığını düşürünüz.
Çekme boşluğu (beyaz ve temper dökme demir) [Shrinkage porosity (white and malleable iron)]
•
•
Dahili çekme boşluğu (kır demir döküm) [Shrinkage porosity (internal-grey iron)]
Görünüş Çatlak yüzeyinde, genellikle kolayca görülebilir durumdaki gözenekli alanlar. Hemen daima bir “köknar ağacı” yapısı ile karakterize edilebilen ve genellikle koyu renkli bir görünüş. Bazen döküm parça yüzeyine kadar uzanan veya boru yahut çatlaklarla irtibatlı bir durum. Genellikle kesit değişimlerinde meydana gelir. •
•
Görünüş Genellikle yüzey işleme ve kesitlendirme esnasında ortaya çıkan ve bazen mikroskobik, bazen de düzgün şekilli olmayan boşluklar biçiminde görünen gözenekli alanlar. Bu gözenekler homojen kesitler halinde yayılmış veya sıcak noktalar biçiminde yoğunlaşmış olabilir. •
•
Muhtemel sebepler Döküm parçasında şişkinliğe (şişmeye) sebep olan homojen yapıda olmayan, yumuşak kalıplar. Döküm parçasında grafitleştirici maddelerle yapılan aşılama. Ergimiş metal dökme sıcaklığının çok yüksek olması. •
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Besleme yapılmadan devre dışı kalmış ağır kesitlerden kaçınmak için, döküm dizaynında gerekli değişiklikleri yapınız. Gerekirse, yönsel katılaşmayı sağlayabilmek için soğutucu kullanınız. Üst besleyicilerin yüksekliğini ve hacmini arttırınız, yollukları kısaltıp genişletiniz ve yolluk ağızlarının daha geniş olmasını sağlayınız. •
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri
Çekme boşluğu (çelik döküm) [Shrinkage porosity (steel casting)]
Görünüş Döküm parçası içinde boşluk ve “borular” dan yapısal süngerleşme kadar değişen biçimlerde oluşan devamsızlılar. •
Muhtemel sebep Yanlış besleme. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Besleyicilerin ebadını arttırınız ve dağılımını iyileştiriniz. Kokiller kullanarak veya beslemeye yardımcı olacak egzotermik elemanlar uygulamak suretiyle yönsel katılaşmanın gerçekleşmesini sağlayınız. •
Çekme (yüzey-kır dökme [shrinkage (surface-grey iron)] •
•
•
Yetersiz besleyici başlıkların altında oluşmuş tipik büzülme boşlukları (işlenmiş yüzey).
Döküm parçasının besleyiciden uzakta bulunan diğer kısımlarında oluşmuş ve sağlamlığı bozan zayıf bir alan. Dağınık boşluklar halinde görülen çekme
hatalarına dökümün iyi beslenmeyen bölümlerinde rastlanır.
demir)
Görünüş Bu döküm hatası, duruma göre “çekinti (lunker)” veya “çöküntü” olarak bilinir ve pürüzsüz, fakat düzgün şekilli olmayan cidarlara sahip derin borular biçiminde ortaya çıkabilir. Bu hatanın özellikle meydana geldiği yerler aşağıdaki şekillerde gösterilmiştir.
•
•
Sıcak noktalarda veya köşelerde açılarının birleştiğinde.
Üst, alt ve yan yüzeylerde.
Muhtemel sebepler
•
•
Genellikle sıvı metal dökme sıcaklığının yüksek olması nedeniyle geciken katılaşma işlemi süresince döküm parçasının genleşmesi veya, zaman zaman sığ yüzey çekmesi üst yüzeyde meydana geldiği taktirde, dökme sıcaklığının çok düşük olması. Yumuşak veya dengesiz olarak sıkıştırılmış kalıplar, döküm parça dizaynının veya yolluk tekniğinin zayıf olması nedeniyle aşırı miktarda meydana gelen sıcak noktalar, karbon eşdeğerinin çok düşük olması da bu hataya yol açan faktörlerdendir.
Görünüş Dökme parça yüzeylerinde görülen ve metalik olmayan inklüzyonlar (kum düşme hatasının haricinde) •
Muhtemel sebepler Döküm potalarından cüruf tutma işleminin dikkatsizce yapılması. Sıvı metalin çok soğuk olarak dökülmesi. Yolluk ağızlarının çok geniş olması. Kalıp içindeki pislik ve cüruf inklüzyonlarını tutmak için alınan önlemlerin yetersizliği. Sıvı metal dökme işlemi sırasında yollukların dolu durumda tutulamaması dahil, kesintili döküm yapılması. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Dökme sıcaklığını düşürünüz, fakat sıvı metalin çok soğuk olmasından da kaçınınız. Kalıp kumunu daha sıkı ve eşit dağılımlı olarak sıkıştırınız. Sıcak noktaları ve keskin giriş açılarını ortadan kaldıracak şekilde döküm parça dizaynını yeniden yapınız. Homojen bir katılaşma sağlamak için, ince kesitlere yolluk açınız veya dağıtılmış besleme sistemi kullanınız. Kalıp parçalarının ve maça guruplarının birbirine sıkıca tespit edilmiş olup olmadığını kontrol ediniz. Grafitleştirici maddelerle pota aşılamasını azaltınız veya tamamen önleyiniz. Yerel soğutucular kullanınız. •
•
•
•
•
Cüruf inklüzyonları (temperleme öncesi beyaz dökme demir)[Slag inclussions (white iron before malleabilising)]
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Ergimiş metalin sıcak ve akıcı durumda olmasını sağlayınız. Döküm potalarında cüruf tutma işlemini dikkatle yapınız. Yolluk havşasının sürekli olarak sıvı metalle dolu durumda muhafaza edilebilmesini sağlamak üzere, yolluk ağzı alanını azaltınız. Yolluk sistemlerine pislik ve cüruf tutucular yerleştiriniz. Süzgeçli maçalar kullanınız. Yolluk havşalarının daima dolu durumda muhafaza ederek, pislik ve cürufun ergimiş metal yüzeyinde tutulabilmesini sağlayınız. •
•
•
•
Gerilim (strain)
•
•
Görünüş Kalıp içindeki ergimiş metal basıncı nedeniyle, üst kısımda meydana gelen kısmi kalkmalar veya kalıp kumunun yerinden oynaması. Metal basıncından dolayı kalıp yüzeyi çatlar ve bunun sonucu olarak, döküm parçasında kanatçıların veya kalıp ayırma yüzeyinde çapak hatasının oluşmasına neden olur.
•
•
Muhtemel sebepler Derecenin yetersiz ağırlıkta olması veya sağlam veya emniyetli biçimde kelepçelenerek tespit edilmemesi. Derecenin altındaki kum yatağın yetersizliği. Kalıp kumunun eşit dağılımda olmadan veya çok yumuşak olarak sıkıştırılması. •
•
•
Tavsiye edilen giderme sebepleri Yukarıda belirtilen muhtemel sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır.
•
Malzeme yükleme, boşaltma ve taşıma işlemlerinin dikkatsizce yapılması. Döküm parçanın çabuk olarak veya eşit dağılımlı olmaksızın soğutulması(örneğin kalıptan çok erken çıkartılması). Sıvı metalin çok sıcak durumda dökülmesi. Beslemenin yetersizliği ve amaca uygun olmaması.
Tavsiye edilen giderme çareleri Gereğine uygun olarak dizaynı değiştiriniz yahut bu hatadan etkilenen noktalara belli bir radyus (kavis) veriniz veya kuşak uygulayınız. Malzeme yükleme, boşaltma ve taşıma işlemlerini daha dikkatli olarak yapınız. Malzeme yükleme, boşaltma ve taşıma işlemlerini daha dikkatli olarak yapınız. Döküm parçasının eşit dağılımlı olarak soğutulmasını sağlayınız. Sıvı metal döküş sıcaklığını düşürünüz. Besleme sistemini iyileştiriniz. •
•
•
•
•
•
Şişkinlik (şişme) (Sveel)
•
Gerilim çatlağı (“kılcal çatlak”) [strain crack (`hair-crack`)] Görünüş Metalin katılaşmasından sonra oluşmuş, yüzeyleri pürüzsüz ve soluk renkli olan kılcal çatlak. •
Muhtemel sebepler Kalıp ve ince kesitlerin kesiştiği noktada meydana gelen çekme gerilimleri. •
Görünüş Erimiş metal basıncı nedeniyle kalıp içindeki kumların yer değiştirmesi. •
Muhtemel sebep Kalıp çok yumuşak olarak sıkıştırılmıştır, iş sınıfına göre seçilmiş olan kum çok katıdır. •
Tavsiye edilen giderme çareleri Kalıp kumunu daha sert sıkıştırınız. Eğer kum sıkıştırma işlemi bir makine vasıtasıyla yapılıyorsa, kumun kolayca akabilmesini ve sıkıştırabilmesini sağlayacak biçimde özelliklerini değiştiriniz; yani daha düşük “Shatter” (kum kırma) indeksine sahip kum kullanınız.
sağlar; ağır döküm parçalar için ise, maça yüzeyinde zirkon esaslı kum kullanılması tavsiye edilir. Maçaların aşırı derecede fırınlanmamış (kurutulmamış) olduğundan emin olmak için gereken kontrolleri yapınız.
•
Damarlaşma (kanatçık [Veining (finning)]
Çarpık döküm (Warpet castings)
oluşumu)
Görünüş Bir döküm parçası içinde, katılaşma sıcaklığı arasında meydana gelen deformasyon. Bu döküm hatası, bazen “buruk döküm” adını alır. •
Görünüş Demir ve bronz dökümlerin maçalı yüzeyinde meydana gelen ve düzgün şekilli olmayan, pürüzlü kanatçıklar. Bir tür maça yüzeyi hataları ince boğazlı döküm parçalarda meydana geldiği taktirde, giderilmeleri son derece zordur. •
•
Muhtemel sebepler Maça kısımlarının farklı genleşmesi nedeniyle çatlakların içine metal nüfuz etmesi. Bu döküm hatasının varlığı, daha ziyade yüksek döküm sıcaklıkları, sert fırınlanmış (kurutulmuş) maçalar ve belli kumlarının kullanılması nedeniyle ortaya çıkar. •
•
Tavsiye edilen giderme çareleri Her zaman mümkün olmamasına rağmen, sıvı metal dökme sıcaklığını düşürünüz. Nispeten ince kesitli döküm parçalar için maça kumu karışımına demir oksit ilavesi genellikle yarar •
•
Muhtemel sebepler Üretilmekte olan döküm parçasının özel dizaynına uygun düşecek biçimde, gerekli eğim verilmemiş olan modeller. Erimiş metalin eşit dağılımda olması sağlanmadan dökülmesi ve bununla birlikte, döküm parçasının iyi dizayn edilmemiş olması nedeniyle dengesiz ve homojen olmayan soğuma. Döküm parçasının kalıptan çok erken çıkartılması. Çekme sırasında meydana gelen kısıtlayıcı faktörler. Bazı durumlarda bu döküm hatası, tavlama veya ısıl işlem sürecine uygun maça desteklerinin sağlanmammış olması yahut dökümhanede veya kalıp ve maça boyama atölyesi işlemlerin uygun biçimde yapılmaması nedeniyle de ortaya cıkabilir. •
•
•
•
Tavsiye edilen giderme çareleri
