UNIVERSIDAD DE CHILE FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEÑO DE UNA ESTRATEGIA PARA LA GESTION DE LOS ACTIVOS EN MINA CHUQUICAMATA CHUQUICAMATA
TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGÍSTER EN GESTIÓN Y DIRECCIÓN DE EMPRESAS
MAURICIO EDUARDO CARMONA ALFARO
PROFESOR GUIA: ENRIQUE JOFRÉ ROJAS MIEMBROS DE LA COMISIÓN: DANIEL ESPARZA CARRASCO GERARDO DIAZ RODENAS
SANTIAGO DE CHILE Julio, 2012
Codelco Mina Chuquicamata, de acuerdo a su génesis, está viviendo cambios que son determinantes para continuar su funcionamiento como minera de explotación a cielo abierto. Entre tales cambios pueden citarse la exigente necesidad de incrementar la producción y bajar sus elevados costos de extracción, debidos a la relación lastre mineral sobre 2.5, tener un parámetro de referencia, que es extraer 1 tonelada de mineral, requiero extraer 2 - 3 toneladas de Lastre. Lo anterior requiere entonces la implementación de planes de acción para aprovechar mejor los activos existentes, palas, cargadores frontales y Camiones, de modo tal de maximizar la utilización efectiva de estos equipos. El Objetivo de este trabajo fue el diseño de una estrategia, basada en un plan de actividades, que permita administrar adecuadamente los recursos en equipos palas, cargadores frontales y camiones. Lo anterior permitirá incrementos de rendimiento, control de desviaciones y contención de costos. La metodología utilizada se sustentó en la determinación de la línea base, caracterizando el problema de la perspectiva del negocio, puesto que al reducir los tiempos improductivos se incrementa el empleo efectivo de los equipos y con ello el rendimiento y la producción. La línea base se determinó a partir de las prácticas de operación de los años 2010 – 2011 teniendo en consideración variables de disponibilidad, utilización, reservas, demoras y pérdidas operacionales. Luego, se determinaron los focos de atención para generar la estrategia basada en un plan de acción que permitiera controlar desviaciones con respecto a un plan a 5 años que contempla la extracción a cielo abierto. El resultado obtenido fue una estrategia materializada en acciones que involucraron variables de tiempo, objetivos, metas, actividades, indicadores de gestión y responsables, que llevan a cumplir con el objetivo propuesto. Por ejemplo, al controlar en el área de camiones, los tiempos de espera bajaron un 9%, incrementando la productividad de éstos a 2.500 Ton-Km/Hora efectiva. Luego, el factor de eficiencia, que mide la utilización de los recursos, alcanzó valores próximos al 100%. Finalmente, la detección de variables de tiempo criticas, han permitido, en la actualidad, determinar las brechas que posibilitan aproximarse a la excelencia operacional. Al determinar con rigor los tiempos críticos se puede lograr la eficiencia operacional buscada. Como un resultado adicional de este trabajo, es la difusión del mismo para la toma de decisiones en las jefaturas con responsabilidad directa sobre los trabajadores de los equipos, distribución de flotas, confiabilidad y revisando continuamente con ellas el vector de rendimiento de manera que el factor de eficiencia sea el más representativo para la mina Chuquicamata.
AGRADECIMIENTOS
A m i e s p o s a P a t r i c i a , q u i e n c o n s u a m o r , p a c i e n c i a y r e s p a l d o me permitió concretar esta realización profesional.
A m i s l i n d a s h i j a s E m i l i a y S o f í a , c o n quienes no pude comparti compart r como hubiese ubiese querido queri do mientras mientras desarrollaba desarrollaba este trabajo. traba o.
A
mis
profesores
Enrique
y
Gerardo,
dispuestos dispuestos a ayudar.
2
quienes
siempre
e s tuvieron
INDICE
CAPITULO 1. INTRODUCCI ON O N ............................................................. 5
1.1 OBJETIVOS .............. ............................ ............................ ............................. ............................. ............................. ............................. .......................... ............ 6 1.2 ALCANCE .............. ............................. ............................. ............................ ............................. ............................. ............................. ............................. .............. 6 CAPITULO 2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN ............................ 7
2.1 ANTECEDENTES GENERALES .............. ............................ ............................. ............................. ............................. ....................... ........ 7 2.2 RESEÑA HISTORICA ......................................... ........................................................ ............................. ............................ ........................... ............. 7 2.3 EVOLUCION LEY DE COBRE AÑO 2000 – 2009 ............. ............................ ............................. .......................... ............ 8 2.4 CARTERA DE PROYECTOS DISTRITO .............. ............................ ............................. ............................. ......................... ........... 9 2.5 CAMBIO METODO EXPLOTACION .................. ................................. ............................. ............................. ............................ ............. 9 2.6 DESCRIPCION DE ACTIVOS EN MINA CHUQUICAMATA ................................... ..................................... 10 2.6.1 PARQUE EQUIPOS ...................... .................................... ............................. ............................. ............................. ....................... ........ 10 2.6.2 DESCRIPCION TEORICA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE................11 TRANSPORTE................11 CAPITULO 3. DETERMINACION LINEA BASE ................................ ..... 1 5
3.1 CARACTERIZACION DEL PROBLEMA COMO PERPECTIVA DE NEGOCIO ....... .......15 15 3.1.1 CADENA DE VALOR EMPRESA MINERA ........................................ .................................................... ............ 15 3.1.2 PROCESO DE EXTRACCION............... ............................. ............................. ............................. ............................ .............. 16 3.1.3 DESARROLLO EMPIRICO DEL OBJETIVO .............. ............................ ............................. ......................16 .......16 3.1.4 FUNCION PRODUCCION CHUQUICAMATA ................... ................................. ............................. ............... 17 CAPIT ULO 4. SITUACION ACTUAL CARGUIO Y TRANSPORTE ......... 1 8
4.1 ESCENARIO AÑO 2010 – 2011 ....................................... ..................................................... ............................. .......................... ........... 18 4.1.1 DISTRIBUCION DE TIEMPOS EN BASE A NORMA ASARCO............. ..................... ........ 19 4.1.2 NIVEL DE PRODUCCION Y PERFIL DE TRANSPORTE AÑO 2010–2011..20 4.2 DETERMINACION DE LOS FOCOS DE ATENCION............. ............................ ............................. ................... ..... 21 4.3 FACTOR DE EFICIENCIA ............... ............................. ............................. ............................. ............................. ............................. ................ 23 CAPITULO 5. SITUACION FUTURA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE. ........................................................................................................ 24
5.1 PLAN QUINQUENAL 2012 ........................................ ...................................................... ............................. ............................. .................. .... 24 5.1.1 MOVIMIENTO DE MATERIALES POR PERIODO ............. ............................ ........................... ............ 24 5.1.2 DISTRIBUCION DE KPI´s REQUERIDOS EN PLAN 2012 .............. ........................... ............. 25 CAPITULO 6. PLAN DE ACCION ........................................................ 2 6
6.1 CUADRO PLAN DE ACCION ......................................... ....................................................... ............................. ............................ ............. 26 6.2 ANALISIS DE FLOTA EN BASE UTLIZACION EFECTIVA ............. ........................... ........................ .......... 29 6.2.1 PROYECCION DE EQUIPOS EN EL PQ2012 ............... ............................. ............................ ................. ... 30 3
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES RECOMENDACIONE ...................... 31 CAPITULO 8. BIBLIOGRAFIA ............................................................. 3 4
ANEXO A .......................................................................................... 35
Norma ASARCO o Distribución de Tiempos .............. ............................ ............................. ............................. ........................ .......... 35 ANEXO B .......................................................................................... 36
Movimiento de Materiales y Perfil de Transporte año 2011 201 1 ............. ........................... ............................. ................. 36 A N E X O C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 8
Distribución Tiempos año 2011 .............. ............................ ............................ ............................. ............................. ............................ .............. 38 A N E X O D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1
Lineamientos Corporativos .............. ............................ ............................. ............................. ............................ ............................. ....................... ........ 41
4
CAPITULO 1. INTRODUCCION
Este trabajo abordará, la necesidad de Codelco División Chuquicamata en maximizar el rendimiento de sus activos mineros palas, cargadores frontales y Camiones, debido a que es un factor determinante en la relación Lastre / Mineral, bastante alta, es decir, para mover una tonelada de mineral, el costo en remover lastre (Material Estéril) es bastante significativo. En términos sencillos y sin la rigurosidad
de las cifras, cifras, para
obtener una tonelada de cobre hace treinta años había que mover una tonelada de lastre y hoy se deben mover tres.
Esto ha hecho pensar en el costo oportunidad de variar el método de explotación minera de cielo abierto a subterránea. Este camino se ha planificado para la búsqueda de leyes altas de cobre sobre 0.80% Cu. Es importante hoy mantener esta última alternativa lo más lejana posible por lo que significa la reconversión de operadores, es decir, las personas que manejan operan los equipos. Entonces para comparar resultados entre ambas se debe diseñar una estrategia para el aprovechamiento de los activos existentes en referencia a la utilización efectiva de tiempos improductivos. En otros términos, saber cómo funcionaríamos si las cosas se dieran como deben de hacerlo.
Hoy un ERP, como el sistema Jigsaw, nos ha permitido visualizar desviaciones en los resultados esperados, es un sistema de asignación y manejo de tiempos en equipos mineros propio en toda faena minera, el cual se utiliza utiliza como herramienta estadística para analizar valores.
En Codelco Mina Chuquicamata, nace la preocupación de implementar planes de mejoramiento continuo, que alarguen la vida útil de la Mina como Rajo, por ende, toda estrategia que contemple directrices como Excelencia en realizar la actividad minera eficazmente, Seguridad al cumplir todos los procedimientos, estándares y normativas vigentes, Producción
cumplimiento programas de extracción y Costos que son el
resultado de incrementar la utilización efectiva de los equipos, minimizando los tiempos improductivos, cobra vital relevancia.
5
1.1 OBJETIVOS Diseñar una estrategia basada en un plan de actividades que nos permita administrar adecuadamente nuestros equipos palas, cargadores frontales y camiones con el fin de maximizar el rendimiento rendimiento de estos, en la lógica de producción, controlando tiempos improductivos, desviaciones en las metas propuestas y conteniendo costos.
1.2 ALCANCE En tanto, si cada operación unitaria es importante Perforación, Tronadura, Carguío y Transporte esta propuesta tiene un alcance solo a las unidades
de carguío y
transporte,, ya que, son las unidades de mayor incidencia en los costos 65% del costo transporte total mina.
6
CAPITULO 2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN 2.1 ANTECEDENTES GENERALES
Figura 2.1 Mina Chuquicamata Chuquicamata Mina de Cobre a Cielo abierto .Ubicada a 15 Km al norte de Calama, y a 245 Km de Antofagasta en la II Región de Antofagasta, Chile. Considerada la más grande del mundo, en su tipo y es la mayor en producción de cobre de Chile. Chuquicamata es administrada por la Empresa estatal, Codelco.
Actualmente Actualme nte la mina de Chuquic Chuquicamata amata forma parte del complejo minero Codelco Norte que consta de tres minas a Rajo abierto. Esta mina es la más grande con 4.5 km de largo, 3.5 km de ancho y 1Km de profundidad. Diariamente se extrae aproximadamente 500.000 t del material, de las cuales 180.000 t son de mineral con una ley aproximadamente de 1% de cobre.
2.2 RESEÑA HISTORICA Fueron los indios “Chucos” los primeros en descubrir las propiedades del cobre, presente en el desierto de Atacama. De ahí el nombre Chuquicamata, que significa “límite de la tierra de los Chucos”. En un principio el pueblo boliviano explotó superficialmente las vetas de cobre. Luego de la guerra del pacífico esta región pasó a manos chilenas. Dos años más tarde, la compañía norteamericana propiedad de los 7
hermanos Guggenheim adquirió los derechos de la antigua sociedad y rebautizó la firma como “Chile Exploration Company”.
Comenzó la explotación industrial de Chuquicamata (el 18 de mayo de 1915 se estableció como la fecha oficial de inicio), que más tarde sería la mina a rajo abierto más grande del planeta, base de la economía nacional hasta nuestros días. Ocho años después, los hermanos Guggenheim vendieron sus derechos y todas las instalaciones a otra empresa norteamericana “Anaconda Copper Mining Co.” En 1969, el Estado de Chile adquirió el 51 por ciento de las acciones de la Chile Exploration Company y en julio de 1971, 1971, mediante mediante una reforma reforma a la constitució constitución, n, fue promulgada promulgada la nacionaliz nacionalización ación del cobre. Posteriormente se formó la Corporación del Cobre, Codelco, la más grande e importante empresa estatal de toda la historia de Chile.
2.3 EVO EVOLUC LUCION ION LEY DE COBR COBRE E AÑO 2000 – 2009 En la siguiente grafica, muestra el decaimiento de la ley de cobre en un escenario de 10 años, por ende, el rescatar leyes más altas, nos lleva a reconfigurar la operatividad del sistema de explotación y aprovechar estructura existente.
Figura 2.3 Ley Promedio de Cobre Cobre en Mina Chuquicamata Chuquicamata
8
2.4 CARTERA DE PROYECTOS DISTRITO
Figura 2.4 Plan de Negocios En esta figura se puede apreciar que la sustentabilidad de Mina Chuquicamata, para el cumplimiento de envío de mineral a planta estará apoyada por varios aportes hacia el año 2018, como lo es el aporte de Mina Quetena y Radomiro Tomic en la línea de minerales sulfurados.
2.5 CAMBIO METODO EXPLOTACION
Aumento costos de transporte.
Un camión recorre 10,8 kilómetros desde la superficie al fondo del rajo. Un camión de extracción consume en un día 3.100 Litros de petróleo, lo que un automóvil normal gastaría en 21 meses. Esto fundamentalmente por el cambio en la distribución de la mina. Hoy los botaderos (lugares asignados para almacenar el lastre) están ubicados a distancias considerablemente mayores que hace algunos años.
Aumento relación estéril/mineral estéril/mineral..
El 2004 la relación era de 2,4 toneladas de lastre por cada tonelada de mineral. El 2008 fue de 2,6. El 2018 será aproximadamente de 4 toneladas.
9
Figura 2.5 Fuente Expomin 2010
2.6 DESCRIPCION DE ACTIVOS EN MINA CHUQUICAMATA
2.6.1 PARQUE EQUIPOS
N° DE CA MI MION T83
-
T85
150
-
155
401
-
410
413
-
420
421
-
423
441
-
448
449
-
463
464
-
478
487
-
501
510
-
517
530 901
-
914
Marca/ Modelo CAT 789 B Komatsu 930 E4 Komatsu 930 E Komatsu 930 G Komatsu 930 J Komatsu 930 H Komatsu 930 I Komatsu 930 K LIEBHER (T 282) Komatsu 930 L LIEBHER_R (T 282) LIEBHER_RT (T 282B)
10
Perforadora
Marca/Modelo
381
-
382
Bucyrus Erie 49HR
361
-
362
Atlas A tlas Copco DM-H DM-H2 2
365
-
367
Atlas A tlas Copco Pi Pit Vi V iper
309
-
310
Atlas A tlas Copco T4 T4
301
-
308
Atlas A tlas Copco Roc L8 L8
Nº EQUIPO CARGUIO 091 – 093 – 095 – 096 100 – 101 200 – 230 250 – 251 882 – 884 – 885 890 – 891 – 893 – 894
MARCA / MODELO P & H 2800 XPA P & H 4100 A P & H 4100 XPA BUCYRUS 495 HR FRONTAL LETOURNEAU L-1850 EXCAVADORA KOMATSU PC 5500
2.6.2 DESCRIPCION TEORICA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE
MARCO CONCEPTUAL OPERACIÓN UNITARIA
Las etapas de explotación de una minera corresponden a:
Arranque:
•
Perforación
Tronadura
•
Manejo de materiales:
Carguío
Transporte
11
•
Operaciones Apoyo
Manejo de Materiales La etapa de Carguío y Transporte corresponde a la extracción y desplazamiento del material previamente fragmentado de la frente de trabajo. Este material puede ser:
Mineral que será tratado en la planta.
Mineral de baja ley que será depositado en stock para su posterior Tratamiento.
Lastre que se está removiendo para acceder al mineral (durante desarrollos)
El carguío y transporte queda definido por el requerimiento de producción, dado por el plan minero (ton/año).
Distintas combinaciones de equipos y secuencias de operación pueden satisfacer el requerimiento de producción. Los principales factores en la definición de los equipos para realizar esta labor son:
•
Capacidad de los equipos 12
•
Tiempo requerido para completar un ciclo de operación
CONCEPTOS MINEROS
•
Producción
Volumen o peso total de material que debe manejarse en una operación específica. Puede referirse tanto al mineral con valor económico que se extrae, como al estéril que debe ser removido para acceder al primero. A menudo, la producción de mineral se define en unidades de peso, mientras que el movimiento de estéril se expresa en volumen.
•
Tasa de producción
Corresponde al volumen o peso de producción teórico por unidad de tiempo de un equipo determinado. Generalmente se expresa en términos de producción por hora, pero puede también utilizarse la tasa por turno o día.
•
Productividad
La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las consideraciones de eficiencia y administración han sido consideradas. También puede llamarse tasa neta de producción, o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo, toneladas/hombre turno).
•
Eficiencia
El porcentaje de la tasa de producción estimada que es efectivamente utilizado por el equipo. Reducciones en la tasa de producción pueden deberse al equipo mismo, o condiciones del personal o del trabajo. El factor de eficiencia puede expresarse como el número de minutos promedio que se trabajan a producción máxima en una hora divididos por 60 minutos.
13
•
Disponibilidad
La porción del tiempo de operación programado que un equipo está mecánicamente preparado para trabajar.
•
Utilización
La porción del tiempo disponible que el equipo realmente está trabajando.
•
Capacidad
Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o transporte puede contener en un momento dado (por ejemplo, el volumen del balde de una pala o de la tolva de un camión).
•
Perdidas Operacionales
Tiempos operativos, en los cuales en la interacción de más de un ciclo genera pérdidas. Ejemplo espera de Palas, cargadores frontales con camiones de extracción. •
Demoras
Espacio de tiempo en que el equipo no puede cumplir su función de diseño, debido a condiciones o circunstancias programadas o no programadas.
•
Reservas
Espacio de tiempo en que el equipo se encuentra apto para cumplir su función de diseño, no teniendo operador que lo utilice o que bajo una condición especifica no es operado.
•
Factor de Carga
Es la cantidad de Mineral o Estéril optima que se transporta en una operación minera y que constantemente es medida en terreno, de manera que los planes de producción tengan la mínima desviación.
14
CAPITULO 3. DETERMINACION LINEA BASE
3.1 CARACTERIZACION DEL PROBLEMA COMO PERPECTIVA DE NEGOCIO 3.1.1 CADENA DE VALOR EMPRESA MINERA
En el proceso minero se distinguen 5 módulos en la creación de valor:
1.- Proceso de Exploración (Recurso Minero y Agua) 2.- Proceso de Planificación Minera (Corto, Mediano y Largo Plazo) 3.- Proceso de Extracción.
4.- Proceso Procesamiento del Mineral. 5.- Comercialización y Desarrollo de Mercado.
Figura 3.1.1 fuente Estrategia en Acción Industria minera (Enrique Jofre)
15
3.1.2 PROCESO DE EXTRACCION
Identificación de las Operaciones Unitarias (Actividad v/s Indicador Gestión)
Perforación
Ítem Actividad
Indicador de Gestión
Perforación de Pozos Producción y Control.
Metros/ Hora Efectiva Utilización Efect. % Disponibilidad % Reservas % Demoras %
Tronadura
Carguío (*)
Transporte (*)
Entregar Fragmentación adecuada en calidad y Cantidad al proceso productivo en Desarrollo y Mineral a Planta
Cargar equipos CAEX con Lastre a Botaderos y Mineral a Planta.
Transportar Materiales a distintos sectores Mina.
Disponibilidad % Operatividad % Reserva % Utilización Efect. % Demoras P & NP % Rendimiento Ton/ Hef Perdidas Operacionales % Factor de Eficiencia
Disponibilidad % Operatividad % Reserva % Utilización Efect. % Demoras P & NP % Rendimiento TonKm/Hef. Rendimiento Ton/Hef. Perdidas Operacionales % Factor de Eficiencia
Toneladas Tronadas en Mineral Toneladas Tronadas en Lastre Factor de Carga Gr/TonTron. Consumo de Explosivo Kg.
Tabla 3.1.2 Operación Unitaria Actividad – Indicador Gestión
3.1.3 DESARROLLO EMPIRICO DEL OBJETIVO
El contribuir a la agregación de valor del negocio en la operación minera, depende de varios factores representados en la función objetivo, de manera de maximizar y alterar positivamente uno de estos factores mejorar el VPN para el horizonte proyectado: Maximizar: πCu
= PCu* Qcu – ( *L + PMp* XMp + PSum* XSum + PServ* XServ + PSoc* XSoc + D + r*K)
Figura 3.1.3 Polinomio función producción fuente: Estrategia Estrategia en la Minería 2011, autor: Enrique Jofre
Sujeto a: •
Operación Sin Accidentes.
•
Operación Sin incidentes ambientales.
•
Operación con licencia para operar. 16
Donde: P Cu : Precio Del Cobre Q Cu : Cantidad Cobre Producido W
: Costo Unitario Mano Obra
L
: Cantidad Mano Obra
P mp : Precio Materias Primas X mp : Cantidad Materias Primas P sum : Precio Suministros X sum : Cantidad Suministros P serv.: Precio Servicios X serv.: Cantidad Servicios
Unitario Actividades Sociales P soc. : Costo Unitario X soc. : Cantidad Actividades Sociales R
: Costo Capital
K
: Capital Invertido
De acuerdo a lo anterior, este trabajo se enmarcara en la productividad de los activos rx K
y de las personas W x L. La agregación de valor depende de la gestión que se
ejerza tanto por los trabajadores y supervisión, enfocándose en maximizar el rendimiento y minimizar costos. 3.1.4 FUNCION PRODUCCION CHUQUICAMATA
De acuerdo a lo anterior el polinomio que representa el rendimiento de activos y personal es la Función Producción. Maximizar:
Producción (Ton): Rendimiento (1) X Tiempo Efectivo (2) Sujeto a: •
Excelencia ( Productividad Personas)
•
Seguridad ( Licencia para Operar )
•
Producción Producc ión (Productividad (Productividad Palas Palas – Camio Camiones) nes)
•
Costos ( Factor Eficiencia) 17
Donde: (1) Rendimiento: Toneladas de Material x Unidad de Tiempo (2) Tiempo Efectivo: TD – (TR + PO + DP + DNP) ( *) TD: Tiempo Disponible TR: Tiempo Reserva PO: Perdidas Operacionales DP: Demoras Programadas DNP: Demoras No Programadas
(*) Anexo A : Distribución de Tiempos ASARCO
CAPITULO 4. SITUACION ACTUAL CARGUIO Y TRANSPORTE 4.1 ESCENARIO AÑO 2010 – 2011
Para tal efecto, analizaremos la base de datos de los años 2010 y 2011, la cual contiene información grafica de nuestro nivel productivo, Perfil de transporte (Anexo B) e información sobre flota de carguío y transporte con sus indicadores de gestión. Esto nos lleva a identificar las tendencias y desviaciones al cumplimiento del PQ 2012 (Plan Quinquenal), el cual sustenta y asegura en el corto plazo la explotación por 5 años de Chuquicamata a cielo abierto. Por otro lado, el análisis de variables como es la distribución de tiempos, dado en los años 2010 -2011, nos permite identificar las buenas y malas prácticas en relación a la utilización de equipos Palas – Camiones identificando así los Focos de Atención.
18
4.1.1 DISTRIBUCION DE TIEMPOS EN BASE A NORMA ASARCO
2010 Res. %
9
Disp. % 81,64%
Útil. % BD
PO. % BD
DP. % BD
DNP. % BD
1,77%
64,04%
22,25%
6,47%
6,09%
34 yd3 56 yd3
4 2
84,38% 81,35%
2,13% 1,20%
63,93% 66,52%
20,97% 22,07%
6,81% 6,28%
6,16% 6,84%
2.798 3.873
-
73 yd3 Caex 330 tc
4 93 66
79,16% 76,24% 80,05%
1,73% 6,05% 5,49%
62,84% 71,78% 72,08%
23,57% 12,26% 12,54%
6,23% 8,01% 8,07%
5,62% 1,90% 1,82%
4.761 436 412
2551 2.055
28
67,17%
7,38%
71,07%
11,60%
7,87%
2,07%
494
2.778
3
53,89%
3,75%
52,65%
30,15%
7,16%
6,29%
1.638
3
53,89%
3,75%
52,65%
30,15%
7,16%
6,29%
1.638
-
REND.
REND.
EQUIPOS
Unid.
Palas
360 tc 400 tc Cargador Frontal L-1850
BD
REND.
REND.
Ton/Hef.
Ton-Km/Hef.
3.813
-
-
Tabla 4.1.1 Fuente: Recopilación Base datos sistema Jigsaw
2011 EQUIPOS
Unid.
Palas 34 yd3
8
Disp. % 84,10%
3
83,82%
7,96%
53,18%
25,92%
6,48%
6,19%
3.196
-
56 yd3
1
83,47%
3,86%
54,89%
27,04%
7,20%
6,50%
3.675
-
73 yd3
4
84,59%
2,38%
51,25%
33,30%
7,31%
5,52%
5.018
-
Caex
95
67,79%
6,66%
73,12%
9,26%
8,34%
2,62%
423
2.248
330 tc
67
75,35%
5,63%
74,36%
9,04%
8,36%
2,61%
379
2.275
28
49,87%
9,10%
70,18%
9,79%
8,29%
2,65%
590
2.791
3
56,68%
6,17%
47,53%
32,75%
6,93%
6,63%
1.991
3
56,68%
6,17%
47,53%
32,75%
6,93%
6,63%
1.991
Unid.
360 tc 400 tc Cargador Frontal L-1850
Res. %
Útil. %
PO. % BD
DP. % BD
DNP. % BD
BD
BD
4,78%
Ton/Hef.
Ton-Km/Hef.
52,62%
29,39%
6,97%
5,95%
4.029
-
-
Tabla 4.1.1 Fuente: Recopilación Base datos sistema Jigsaw, Acumulado a Octubre 2011.
Las Tablas 4.1.1 años 2010 – 2011, representan un resumen estadistico de los indicadores de gestión en base a tiempos de detención productivos o no productivos y efectivamente trabajados de los equipos de carguio y transporte de manera que estos valores nos sirvan para analizar nuestra oportunidad de transformar improductividad en valor agregado, que esta presente en la función de maximizar el rendimiento de los activos ( Palas-Camiones). Sin duda, llama la atención la baja en la flota flota de Palas para el año 2011 y el incremento de camiones en el mismo año, con disponibilidades en palas por sobre un 5% 19
aumentadas y una disponibilidad en camiones en un 8% decreciente, es decir, tenemos equipos de carguío y nos vemos disminuidos en equipos de transporte para el año 2011.Bajo el concepto de disponibilidad podemos presumir que para el año 2011 al bajar la flota de Palas se genera en mantención una holgura en la atención, por otro lado, no se ve reflejada esta situación en Camiones disponibilidad año 2010 (76%) baja al 2011 en un 8%. Esta variación de Flota y Disponibilidad en Carguío y Transporte para el año 2011, genera una alteración en otros indicadores como lo son reservas, pérdidas operacionales y Demoras, que afectan directamente la utilización efectiva de los equipos, es decir, utilizar eficientemente los recursos. Esto indudablemente pone las alarmas o focos de atención en las unidades de carguío y transporte, que muchas veces radican en malas malas prácticas como es una paupérrima distribución de camiones, errores en imputación de status y un bajo control de tiempos estrictamente programados como lo es cambio de turnos y las colaciones de los trabajadores, situación como ya dijimos son las que mayor incidencia tienen en el rendimiento de los activos y afectan la tonelada a mover ,incrementado los costos de operación del yacimiento.
4.1.2 NIVEL DE PRODUCCION Y PERFIL DE TRANSPORTE AÑO 2010 – 2011 PRODUCCIÓN Movimiento Total Mineral Mina Chuqui - Planta Desarrollo PERFIL DE TRANSPORTE Distancia Media Distancia Media Equivalente % Pendiente
UNIDAD
2010
2011
KTh
193.093 52.799 140.293
176.751 44.324 131.679
5,90 11,08 58,41
5,81 10,00 47,54
Kth Kth Unidad Km Km %
Tabla 4.1.2 Producción – Perfil de Transporte
Otro cuadro que muestra el rendimiento rendimiento menor del actual período de operaciones, aún cuando el año pasado se contaba con circunstancias más adversas, como mayor distancia, mayor distancia equivalente y mayor porcentaje de pendiente. 20
4.2 DETERMINACION DE LOS FOCOS DE ATENCION ANALISIS EN BASE A VARIABLES DE TIEMPO Para determinar los Focos de atención tabulados mas abajo, se revisan las estadísticas de las los años 2010 – 2011 (Tablas 4.1.1 – 4.1.2) como línea base, en términos términos de variables de tiempo: Disponibilidad, Reservas, Utilización, perdidas operativas (Tiempos Improductivos) y Rendimiento. De manera que al comparar escenarios o años diferentes podamos rescatar a través de un análisis comparativo, lo que hicimos o dejamos de hacer por incrementar o decremento del rendimiento de los activos. Para ello estos focos de atención reflejan las oportunidades a corto o a largo plazo para mejorar. VARIABLE
Palas: Se incrementa esta variable, pese a que, baja la flota de palas en una unidad, por ende el recurso humano en mantención es distribuido, se genera capacidad de atención.
Disponibilidad %
Camiones Extracción (Caex) se incrementa la flota y baja la disponibilidad, por ende, aumentan las mecánicas de taller o terreno. Cargador Frontal: Se incrementa la disponibilidad, aumenta la confiabilidad de estos equipos. Palas:: Palas Se incrementa, baja flota de Caex, incrementa equipos en reserva, se incrementa la espera de Caex, por ende, se toman decisiones de enviar equipos a reserva.
Reservas %
Camiones Extracción (Caex) Se privilegia el destino de menor retorno, con ello se satura equipos de carguío, los cuales incrementan la espera y se toman decisiones de enviar Caex a Reserva. (Ver Distancia Media 2011). Cargador Frontal: Frontal: Se incrementa, por ende, se privilegia equipos de mayor capacidad de carguío, se destina a estos equipos Caex de menor capacidad y menor cantidad por unidades, retorno más lento espera más larga.
Utilización %
FOCOS DE ATENCION
COMPARACION PRACTICAS AÑO 2010 - 2011
Palas:: Palas Esta variable baja en una relación proporcional, es decir, no es representativa, ya que, la baja en la flota de de camiones, incrementa las reservas y baja la utilización efectiva, por ende, este valor puede tener efecto en una mala distribución de recursos. Camiones Extracción (Caex) Se incrementa la utilización debido a que baja la pérdida operativa.
21
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Capacidad de Atención Mecánica Análisis de Fallas recurrentes. Cumplimiento de Programas de mantención.
Privilegiar Camiones de alto tonelaje por sobre los de bajo tonelaje. Esperas en Chancado. Espera en equipo de carguío. Distribución de Caex. Liderazgo Supervisión despacho.( Imputar tiempos de acuerdo al status correcto) Distribución de Caex. Controlar las Perdidas Operacionales. Controlar Demoras Programada. (Cambio de Turno, Relevos)
•
Cargador Frontal: Frontal: Baja debido a la baja asignación de flota de camiones, por ende, se incrementa las pérdidas operativas (Esperas) y las reservas.
Perdidas Operacionales
Palas, Caex y Cargador Frontal: Frontal: Se incrementa, debido a esperas en Equipos de carguío y esperas en Chancador.
•
• •
•
•
•
Rendimiento
Palas, Caex y Cargador Frontal: Frontal: Se ve incrementado por las distancias cortas de retorno de camiones, bajas pendientes y se privilegia Palas de alto capacidad con Caex de alto tonelaje (360 – 400 Tc). •
•
• •
Tabla 4.2.1 Focos Atención en función variables de de Tiempo.
22
Disminuir tiempos de cambio entre equipos que quedan en mecánica y los que están reserva. Control de tiempos muertos. Supervisión. Privilegiar distancia medias menores para incrementar el tonelaje. Distribuir Caex de acuerdo a análisis de fallas o capacidad de tolva. Asegurar la velocidad de alimentación a Planta. Operadores y Supervisores, deben controlar todos aquellos tiempos improductivos y transformar en tiempo efectivo. Cumplir con programa de Producción Diaria. Contener Costos, utilizar en forma segura y responsable los equipos e instalaciones. Seguridad. Factor de Eficiencia.
4.3 FACTOR DE EFICIENCIA Este factor nos permite analizar la utilización de los recursos disponibles en cada turno, discriminando el tonelaje total realizado. La explicación radica en la diferente cantidad de recursos operadores, equipos de Transporte, carguío, chancadores, distancias a chancadores y botaderos, que cuenta cada equipo de trabajo. Un factor de eficiencia cercano a 100%, significa que la actividad se realizo a un menor costo, sin desperdiciar recursos.
FUNCION FACTOR EFICIENCIA
FE=
(
0,3
Re nd Re al Cae x Re nd Plan Caex
+
0,2
Rend Real Palas Rend Plan Palas
+
0,05
Rend Real Cargadore Rend Plan Cargadores
)-(
0,3
PO Re al Cae x PO Plan Caex
+
0,15
PO Real Palas PO Plan Palas
+
0,05
PO Real Cargadores PO Plan Cargadores
)+1
Variables Fijas (Planificación) Rendimiento Plan Caex
2.494
Ton - Km./Hora Efectiva
PO Plan Caex
12,67
%
Rendimiento Plan Palas
4.853
Ton/Hora Efectiva
PO Plan Palas
20,26
%
Rendimiento Plan C.F
1.827
Ton/Hora Efectiva
PO Plan Cargadores
22,78
%
Fuente: Sistema Jigsaw
Factor Eficiencia (Año 2010): 50% Factor Eficiencia (Año 2011): 50% Para ambos años la eficiencia refleja, que aun teniendo el mismo escenario o similar para los años en cuestión 2010 - 2011, falta optimizar la distribución del recurso ( Ver
Tabla 4.2.1 columna Focos Atención), por ende, de manera que los rendimientos se incrementen y se acerquen a los valores planificados y los tiempos improductivos como son las pérdidas operativas se transformen en tiempos productivos, el resultado final agregara valor al negocio. 23
CAPITULO 5. SITUACION FUTURA UNIDAD CARGUIO Y TRANSPORTE. 5.1 PLAN QUINQUENAL 2012 El Plan Quinquenal se desprende del PND (Plan de negocios y Desarrollo), el cual considera inversiones y desarrollo por un periodo de 25 años. Para este efecto se analiza el nivel productivo a alcanzar en un periodo de 5 años entre los años 2012 - 2016, para ello, también involucra la cantidad de equipos a utilizar, disponibilidades y utilización efectiva requeridas.
5.1.1 MOVIMIENTO DE MATERIALES POR PERIODO Ley Lastre KTPD KTPD KTPD (%Cu) KTh KTh 2012 361 45.000 0,75 125 126.000 350 530 2013 362 43.000 0,71 120 100.000 270 430 2014 362 44.000 0,73 124 78.000 210 400 2015 362 44.000 0,83 124 46.500 120 350 2016 363 45.000 0,77 125 30.000 80 300 Tabla 5.1.1 Fuente: Plan Quinquenal 2012 División Chuquicamata PERIODO
Mineral
La tabla muestra una uniformidad en el requerimiento de mineral (KTh), con valores de baja desviación con respecto al año 2012, promedio 44.000 KTh, no se comporta de la misma forma el desarrollo o extracción de Lastre y esto puede deberse a factores como a suministrar suministrar mineral a planta de fases o sectores de explotación ya a la vista, no contemplando nuevas fases de explotación, por el alto costo que significaría el movimiento de Lastre.
24
5.1.2 DISTRIBUCION DE KPI´s REQUERIDOS EN PLAN 2012
2012
2013
EQUIPO S Unid.
Un id.
DP
Útil.
%
% BD
Un id.
Palas
-
83
55
-
Disp .% 81
34 yd3
-
82
52
-
56 yd3
-
83
55
73 yd3
-
85
Caex
-
330 tc
2014 Útil. 64
-
79
62
-
79
61
-
77
62
-
76
62
-
82
63
-
81
63
-
77
63
-
77
63
57
-
82
67
-
82
67
-
80
68
-
81
67
78
70
-
79
74
-
78
74
-
78
74
-
77
74
-
79
74
-
80
61
-
78
74
-
78
74
-
78
74
360 tc
-
72
48
-
73
68
-
71
74
-
-
-
-
-
-
400 tc
-
77
74
-
81
74
-
79
74
-
77
74
-
75
74
C.F
-
68
64
-
68
64
-
73
69
-
75
68
-
74
68
L-1850
-
68
64
-
68
64
-
73
69
-
75
68
-
74
68
BD
Útil.
2016
Disp . % 81
%
Un id.
2015 Un id.
DP
Útil.
Útil.
%
% BD
Un id.
DP.
% BD
%
% BD
64
-
78
64
-
78
64
Tabla 5.1.2 Fuente: Base de Datos Recopilada PQ 2012 División Chuquicamata
De acuerdo a 5.1.1 y 5.1.2, nos lleva a implementar mejores prácticas en base a un Plan de Acción en el uso eficiente de los activos Palas y camiones, de manera de no
encarecer el cumplimiento del programa y la holgura o capacidad ociosa que pueda arrojar el análisis pensar en evaluar la oportunidad de desarrollar otras fases, que alarguen la vida útil del yacimiento como explotación a cielo abierto.
25
CAPITULO 6. PLAN DE ACCION
El plan de acción se sustenta del capitulo 3, donde se genera la línea base de este estudio y se materializa en acciones la función de productividad ( 3.1.4) estimada en base al objetivo de maximizar el rendimiento de los activos para mina Chuquicamata, por ende, cada variable de tiempo o critica para el cumplimiento del programa cobra vital relevancia, ya que, el optimo indicador de gestión debe estar enmarcado entre la: excelencia, seguridad, producción y costos. El conjunto de situaciones que se hicieron o dejaron de hacer como prácticas operacionales en los años 2010 – 2011 permiten generar un plan de actividades actividades que apuntan a incrementar la utilización efectiva de los equipos Palas – Camiones. Para ello, es relevante definir definir metas, actividades para estas metas e indicadores de gestión que nos alerten de las desviaciones, por ende, debe existir un responsable el cual será el encargado de corregir la desviación o minimizarla, minimizarla, de tal manera manera que no sea de gran impacto al cumplimiento del programa. 6.1 CUADRO PLAN DE ACCION
Variable Critica
Objetivo
Meta
Actividades
Indicadores de Gestión
Posibles Problemas
Reducir periodo de Fallas y ajustarse a programa de mantención.
Plan Quinquenal 2012. (Ver cuadro Distribución de Tiempos)
Cumplir con Programa Mantención. Cumplir con servicio Post Venta para equipos con Garantía. Programa de mantención adecuado para equipos con vida útil cumplida. Capacitación adecuada a línea supervisora y trabajadores en función de las nuevas tecnologías en el mercado. Inventario de Repuestos críticos. Controlar Reservas Control Perdidas
Disp. % >= PQ 2012.
No cumplir con Mantención.
Malla Curricular Nivelación de competencias.
Desfase en entrega de Equipos.
LeadTime de repuestos
Convenios colectivos.
Disponibilidad
Utilización
Maximizar la Productividad
Plan Quinquenal
26
Liderazgo Inadecuado.
Útil. % >= PQ 2012
No cumplir con estándares
de los activos
2012. Utilizar apropiadamente los activos.
Operacionales Controlar Demoras Control de KPÌ Trabajo en Equipo (Liderazgo) Cumplir con Programa Producción Día y Mes.
planificados. PO Caex: <=9% Ideal Rerserva <=5% 2.500 TonKm/Hef. >= Caex
Desviaciones que superen los indicadores de Gestión. Liderazgo Inadecuado.
Ton /Hef. Ausentismo Ton – Km/Hef
Distribuir Camiones de acuerdo a confiabilidad mecánica.
Factor Eficiencia.
Falla de Caex en ruta, obstruyendo sector fondo mina mineral.
Controlar Factor de Carga Disminuir
Menor Posible
Reservas
Transformarlas en tiempos productivos
Menor Posible
Cumplir estrictamente con los tiempos asumidos o Programados
Menor Posible
Perdidas Operacionales
Demoras
Capital Humano
Incrementar Productividad
Imputar status correcto en tiempo de informado el evento. Aumentar confiabilidad Sistema Jigsaw. (Asignación PalaCamión) Controlar en terreno status por supervisión. Revisar tiempos de Ciclo, para asignación adecuada de Camiones a Pala. Mejorar comunicación con Chancado Mina, de manera de tomar decisiones en redistribución de Caex por imprevistos Mejorar atención en terreno. Controlar Relevos 20 min. Para la hora inicio Turno. Control de Elementos de Desgaste al inicio – medio – fin turno. Programa Para mejorar rutas de acceso a puntos de carguío y de descarga.
Obtener Resultados en
Optimizar Dotaciones
27
Res. (Baja)
Baja confiabilidad sistema ERP Mina. Liderazgo Inadecuado.
PO <= 9% Caex PO<=20% Palas PO<=22% C.F
No tener buena recepción de parte la comunidad minera
% Demoras No Programadas.
Atollos o obstrucción en Chancado por no controlar elementos de desgaste. Liderazgo Inadecuado.
Productividad =
Déficit de dotaciones para mantención de huellas. El cambio de Jornada de
en las Personas
Base a trabajar con seguridad.
Licencia Para Operar
Mantener la condición de explotación a Cielo Abierto por sobre el 2018. Bajo riesgos controlados Fatalidad Cero
Sustentabilidad
Ausentismo
Cambio en Jornada de Trabajo Operador Poli funcional Programa Carrera Funcionaria en equipos Mina Seguridad y Salud Ocupacional. Eficiencia en el uso de Recursos Hídricos y energía. Gestión Comunitaria
Producción / Factor Humano
trabajo y Polifuncionalidad están regulados por convenios colectivos.
Índices Frecuencia
No cumplir con Estándares.
Índices Gravedad Concentraciones ambientales permisibles.
Medio ambiente Responsabilidad social
Responsables
Año 2012
Año 2013
Mantención Taller o Terreno Trabajadores Supervisores Ingeniero de Gestión. Planificación Ingeniero Jefe Unidad Carguío y Transporte. Ingenieros de Gestión Despachadores Operadores Ingenieros de Gestión Despachadores Operadores Mando Directo Línea Superior Departamento Desarrollo Sustentable. Trabajadores y Supervisores
Cuadro 6.1 Plan de Acción
28
Año 2014
Cumplir con los 12 Estándares y 10 Reglas por la vida.
Año 2015
Año 2016
6.2 ANALISIS DE FLOTA FLOTA EN BASE A UTLIZACION UTLIZACION EFECTIVA
Ya que la utilización efectiva o tiempo útil el cual el equipo esta realizando su labor para el cual fue diseñado ,toma un rol determinante en el cumplimiento del Plan, y es el indicador que contempla todos los focos de atención (Ver Tabla 4.2.1).
Este análisis compara el escenario actual de Equipos año 2011 con los requerimientos del Plan Quinquenal para año 2012 en adelante. Esta tabulación se construye en función de la Disponibilidad, Utilización efectiva, días trabajados al año y números de equipos actual (Palas, Caex y C.Frontales) (1)
(1).
Función (Tiempo efectivo): (D%,Uef%,Dias,Nº Flota) 2011
2012
2013
2014
2015
2016
Palas
Horas Efectivas 31.648
Horas Efectivas 47.593
Horas Efectivas 40.550
Horas Efectivas 35.537
Horas Efectivas 34.812
Horas Efectivas 30.079
34 yd3
12.226
22.227
12.835
12.435
12.436
12.273
56 yd3
5.650
7.932
8.935
8.829
8.403
8.408
73 yd3
13.768
16.837
18.987
14.296
14.037
9.425
Caex
407.455
442.412
391.430
355.129
254.701
227.010
330 tc
323.965
334.807
238.440
271.940
195.674
169.538
45.039
34.265
22.663
0
0
64.408
62.273
60.554
59.019
57.476
7.280
11.343
11.343
13.105
8.918
8.788
7.280
11.343
11.343
13.105
8.918
8.788
EQUIPOS Unid.
360 tc 400 tc Cargador F. L-1850
85.319
Tabla 6.2 Función Tiempo Efectivo
Cada celda muestra la diferencia en tiempo efectivo o tiempo en que el o los equipos se encuentran realizando la labor para la cual fueron diseñados, que resulta de comparar el año 2011 con los años del plan PQ2012, la idea es encontrar Déficit o Superávit de flota. Como lo muestra Cuadro 6.1.1.
29
6.2.1 PROYECCION DE EQUIPOS EN EL PQ2012 En este análisis, podemos apreciar que en el área de Carguío Palas, si mantuviéramos el escenario 2011, para cumplir el año 2012, se requieren 4 equipos adicionales, si lo proyectamos hasta el 2016, la cantidad baja, por ende, este déficit se puede suplir con Cargadores Frontales y con una mejor Utilización del recurso, sobretodo en equipos de 34 yd3, que pueden ser remplazar por excavadoras Hidráulicas, ya en contrato. En el área de Camiones ocurre un déficit para el primer año, pero un superávit para los años restantes, holgura que puede utilizarse en desarrollo de fases superiores, que podrían despejar lastre y acercarnos a generar mineral a la vista. 2012 EQUI POS Nº.
Diferencia c/r 2011
Palas 34 yd3 56 yd3 73 yd3 Caex 330 tc 360 tc 400 tc C.F
2013 Diferencia c/r 2011
Hef
Nº Equip os
15.945
2014 Diferencia c/r 2011
Hef
Nº Equip os
4
8.902
10.001
3
2.282
2015
2016
Diferencia c/r 2011
Hef
Nº Equip os
2
3.889
1
3.163
1
-1.569
0
609
0
209
0
209
0
47
0
1
3.286
1
3.179
1
2.754
1
2.759
1
3.069
1
5.219
1
528
0
269
0
-4.343
-1
34.956
7
-16.025
-3
-52.326
-10
-152.754
-180.446
10.842
2
-85.525
-17
-52.025
-10
-128.291
-154.427
24.127
5
11.220
2
-2.102
0
-26.300
-5
-27.843
-6
4.063
1
4.063
1
5.824
1
1.638
0
1.507
0
Hef
Nº Equip os
Diferencia c/r 2011
Hef
L1850
Cuadro 6.2.1 En Base a Utilización Efectiva en numero de equipos proyectados.
30
Nº Equip os
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES La presente tesis, cumplió con el objetivo de diseñar una estrategia en base a un plan de acción para optimizar el rendimiento de Palas y Camiones de división mina Chuquicamata y su cumplimiento con el Plan Quinquenal 2012 en variables que determinan la eficiencia de la flota equipos área Carguío y Transporte alcance de este proyecto.
Una herramienta que nos permitió recopilar información estadística de indicadores de rendimiento como lo es la Utilización efectiva, disponibilidad, Pérdidas operacionales, reservas y demoras es, el sistema Jigsaw que corresponde a un ERP para la minería. Para dilucidar los factores que influían negativamente en dichos activos, fue necesario investigar en los diversos comportamientos de los parámetros en año 2010 y 2011 y la relevancia de estos en el mejoramiento de la productividad.
Para determinar los focos de atención se confecciono la línea base, que nos indica el área donde se centrara nuestro interés y los KPI que intervienen, en primera instancia la comparación del año 2010 con respecto al 2011, se refleja un mayor movimiento de material casi un 10% más y acusa a recorridos más cortos de acarreo y pendientes más bajas, las perdidas operacionales para el año 2011 son altas, existe una mala distribución de Caex y se privilegia las distancias cortas, con Caex de alto tonelaje en equipos de carguío de gran envergadura.
El factor de eficiencia que relaciona la buena utilización del recurso, ya que, incorpora en su análisis variable de rendimiento Palas, Caex y pérdidas operacionales ambos valores para los años 2010 y 2011 es de un 50%, valor que descarta el movimiento de materiales como comparación, sino que, indica que no se aprovecho las distancias, escaso análisis de ciclo de carguío, baja distribución de Caex, por ende, los valores de rendimiento no se aproximan al valor entregado como planificado y los tiempos improductivos se incrementan.
31
Se genera un plan de actividades en función de los focos de atención, y se califica como variable determinante en el cumplimiento de la producción para los años 2012 – 2016, es la utilización efectiva, ya que, si bien la disponibilidad de los equipos es importante, no refleja de acuerdo a la actualidad una mejora relevante, por ende, la gran mayoría de los indicadores de gestión están afectados por este indicador. Bajo esta premisa tomando como caso base el año 2011, se proyecta el comportamiento para necesidad de parque de equipos para los años 2012 – 2016, el cual, acusa un superávit de Caex a partir del año 2013, situación que en primera instancia se recomienda Desarrollos pendientes en fase de lastre en las etapas superiores de la Mina.
RECOMENDACIONES •
Cumplir con cuadro de actividades e indicadores de gestión para el control de las variables criticas
que nos ayudaran a mejorar la utilización efectiva de los
activos (Ver Cuadro 6.1 Plan Acción). •
La importancia de este análisis es que nos permite adelantarnos al Plan Quinquenal y tomar decisiones ahora respecto a lo que ya sabemos que sucederá en los próximos años. Sin embargo, el esfuerzo por planificar servirá de poco si es que todos los involucrados en dicho Plan no están al tanto de lo que se debería hacer para tomar ventajas desde ya. De allí que la primera recomendación es la difusión del estudio para la toma de decisiones en los cargos con responsabilidad directiva.
•
Revisar Plan Quinquenal en relación a necesidad de camiones de extracción.
•
Trabajar en la carrera funcional de los trabajadores, ya que, nos acercaría al operador poli funcional. El cambio tiene una gran ventaja, ya que nos permite tener más variables sobre la mesa en la hora de tomar decisiones y fundamentalmente evitar tiempos improductivos por ausencia de recurso humano.
32
•
Revisar el rendimiento entregado por el área de Planificación Mina
para el
cálculo de la Eficiencia.
•
Análisis de confiabilidad para equipos mina, específicamente, camiones de extracción.
Adicionalmente Adiciona lmente a estas recomenda recomendaciones ciones y tomando en cuenta el escenar escenario io que se pronostica para los próximos años en el mercado internacional del metal rojo, se recomienda además y como práctica cotidiana de la sección:
Fuerte control de los costos.- Como el fortalecimiento de Unidades de Gestión Autónomas, Autónoma s, responsa responsables bles por sus costos e ingresos ingresos,, de sus propios programa programas s de producción y de velar por los recursos puestos a su disposición.
Orientación hacia el giro esencial del negocio.- Inversiones focalizadas al Plan Quinquenal y especialmente centradas en carguío y transporte.
Ajuste de las dotaciones.- Coordinación con el área de recursos humanos para anticiparse a las negociaciones que requerirá la optimización del área.
Privilegio de la eficiencia.- Poner en práctica simulacros y ejercicios que disminuyan sobre todo los tiempos improductivos con labores alternativas y aumentar los tiempos de utilización efectiva.
Cambios en la cultura organizacional.- Refuerzo del paradigma de una empresa donde se requiere personal eficiente y que nadie tiene asegurada su permanencia sin realizar aportes significativos.
Control del riesgo operacional.- Implica, por una razón financiera, el cuidado de la integridad física de los trabajadores. Además, disminución de pérdidas, derroches de materiales, interrupción de los recorridos, mermas de la disponibilidad y ejecución eficiente de las mantenciones.
33
CAPITULO 8. BIBLIOGRAFIA 1. Enrique, Jofré, “Modelo de Diseño y Ejecución de Estrategias de Negocios”, Serie Gestión Nº 35, Chile, Mayo 2002.
2. Moscoso, Christian, “Enfoque financiero de la Gestión de Valor”, UpTime Consultores, Chile, Abril 2011. Financiera”, ra”, Página Web: www.gestiopolis.com , 3. Acuña, Gustavo, “Gestión Financie Marzo, 2001.
4. Presentaciones Varias: Expomin 2010, PND 2011 Codelco 5. Base Datos Flota Mina Chuquicamata ( Instructores Mina ) 6. Revista Minería Chilena, “Informe Financiero de la Minería”, Mayo ,2011. 7. Jofré, Gerardo, “Chile en el mercado Mundial del Cobre”, abril, Chile, 2011. “Benchmarking rking – Encare Carguío & Transpo Transporte rte “, Septiemb Septiembre, re, 8. Avello, José, “Benchma Chile, 2011.
9. MI57E, ·Explotación de Minas Carguío & Transporte Clase 1”. 10. Plan Quinquenal Mina Chuquicamata, Noviembre 2011. 11. Base de Datos año 2010 – 2011 Tablero Gestión
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ANEXO A Norma ASARCO o Distribución de Tiempos
METRICA Nominal
Fuera de Servicio
Disponible Reservas Operativo
Demoras
Pérdidas Operacionales
Efectivo
DEFINICION Tiempo total del Periodo. Tiempo en el cual el equipo no se encuentra disponible para realizar sus funciones por presentar fallas en su sistema o por ser entregado a mantención o reparación. Tiempo que el equipo esta mecánicamente habilitado para trabajar. Tiempo que el equipo esta mecánicamente habilitado para trabajar pero no esta siendo utilizado. Tiempo durante el cual el equipo esta con operador realizando alguna labor. Tiempo de todas las interrupciones acontecidas en el proceso productivo. Se dividen en Demoras programadas que son las que estan presentes turno a turno en la operación operación y Demoras no no Programadas Programadas que son aquelas que pueden o no estar presentes en la operación turno a turno. Tiempos operativos en los cuales, la interacción de más de un ciclo produce esperas. Ejemplo Palas y/o cargadores con camiones de extracción en mina Rajo. Tiempo en el cual el equipo se encuentra efectivamente realizando las labores habituales de producción, para la cual fue diseñado.
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ANEXO B Movimiento de Materiales y Perfil de Transporte año 2011
1. MOVIMIENTO DE MATERAILES TOTAL
2. MINERAL A PLANTA VERSUS LEY Cu % 4.500 4.000 3.500 3.000
1,20
1,00 0,80
2.500
0,60
2.000 1.500
0,40
1.000 0,20 500 0
0,00
36
3. TOTAL MOVIMIENTO MOVIMIENTO VERSUS RELACION LASTRE - MINERAL
4. PERFIL DE TRANSPORTE MINA AÑO 2011
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ANEXO C Distribución Tiempos año 2011
1. TRANSPORTE 1.1 DISTRIBUCION DE TIEMPOS “Tabulado de acuerdo a Norma Asarco”
Utilización Efectiva Caex (BD) % 44%
PO Caex (BD) % 5% Reserva Caex (BD) % 4%
DP Caex (BD) % 5%
Otros 7% Disponibilidad Caex % 40% DNP Caex (BD) % 2%
1.1.1 FLOTA TRANSPORTE KOMATSU 930-E DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS FLOTA CAEX MODELO KOMATSU 930-E 2011
Utilización Efectiva Caex Komatsu 930-E (BD) % 42%
PO Caex Komatsu 930-E (BD) % Reserva Caex 5% Komatsu 930-E (BD) % 3%
DP Caex Komatsu 930-E (BD) % 5%
Otros 7% Disponibilidad Caex Komatsu 930-E % 43%
DNP Caex Komatsu 930-E (BD) % 2%
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1.1.2 FLOTA TRANSPORTE TRANSPORTE LIEHERR LIEHERR 282-T 282-T
DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS FLOTA CAEX MODELO LIBHERR 282-T 2011
Utilización Efectiva Caex Liebher 282-T % 47%
PO Caex Liebher 282-T (BD) % 7% Reserva Caex Liebher 282-T (BD) % 6%
DP Caex Liebher 282-T (BD) % 5%
Otros 7%
Disponibilidad Caex Liebher 282-T % 33%
DNP Caex Liebher 282-T (BD) % 2%
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1.1.3 FLOTA CARGUIO PALAS
Utilización Efectiva Palas Propios (BD) % 29%
Reserva Palas (BD) % 2%
PO Palas % 16%
DP Palas (BD) % 4%
Otros 7% Disponibilidad Palas Propios % 46% DNP Palas (BD) % 3%
1.1.4 FLOTA CARGUIO CARGUIO CARGADOR FRONTAL
Reserva C.F (BD) % 4%
PO C.F (BD) % 21% Utilización Efectiva C.F (BD) % 30%
DP C.F (BD) % 5%
Otros 9% Disponibilidad Cargador Frontal % 36%
DNP C.F (BD) % 4%
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ANEXO D Lineamientos Corporativos 1. VISION
Transformar y extender la vida de nuestros yacimientos mineros en decaimiento en nuevas operaciones productivas sustentables y competitivas, que se proyecte en el largo plazo. (Fuente Fuente:: Plan de Negocios Mina Chuquicamata 2011- Titulo Titulo:: Desafíos de Gestión Abril 2011). 2011 ).
2. MISION
Crear valor vía la eficiencia, con seguridad para las personas, instalaciones, respeto al medio ambiente y la calidad. Esta agregación de valor que la gerencia mina ejerza dependerá de la gestión vía la maximización de los activos
y Productividad en las
personas en la lógica de la producción.
PRODUCCION PRODU CCION = RENDI RENDIMIENT MIENTO O X TIEMPO
3. VALORES
Nuestra Carta de valores recoge principios que deben guiar e identificar nuestra gestión como empresa y nuestro actuar como trabajadores de Codelco. Para ello se definen 7 valores que nos identifican:
•
Respeto a la Vida y Dignidad de las Personas
El respeto a la vida y dignidad de las personas es un valor central. Nada justifica que asumamos riesgos no controlados que atenten contra nuestra salud o seguridad.
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•
Responsabilidad y el Compromiso
Trabajar en Codelco es un orgullo, una gran responsabilidad y un enorme compromiso.
•
Competencia de las Personas
Valoramos y reconocemos a los trabajadores competentes, con iniciativa y liderazgo, que enfrentan los cambios con decisión y valentía.
•
El Trabajo en Equipo
Fomentamos el trabajo en equipo, la participación responsable y el aporte que proviene de la diversidad de experiencias y de las organizaciones de trabajadores.
•
Excelencia en el Trabajo
Perseguimos la excelencia en todo lo que hacemos y practicamos el mejoramiento continuo para estar entre los mejores de la industria.
•
Innovación
Somos una empresa creativa, que se apoya en la innovación para generar nuevos conocimientos, crear valor y acrecentar nuestro liderazgo.
•
Desarrollo Sustentable
Estamos comprometidos con el desarrollo sustentable en nuestras operaciones y proyectos.
Codelco Mina Chuquicamata se desarrolla con personas cuya vida e integridad física así como su dignidad respetamos y nos desarrollamos sustentablemente en un medio que debemos cautelar.
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