PERFORACIÓN DE SONDAJES CON DIAMANTINA.
1. Los Diamantes El primer ensayo de perforación con diamantes se hizo el 10 de marzo de 1862 por el genovés George-Auguste Lechot. Naturaleza: Naturaleza: Los diamantes que se utilizan, no aptos para joyería, son en la actualidad los siguientes: El Carbono: (o carbonado, diamante negro), de color muy oscuro o francamente negro, sin forma cristalina aparente; parece una lava. Su ausencia de crucero permite cortarlo en fragmentos aproximadamente cúbicos cuyo peso varía de 0,15 a 4 quilates. Este diamante se destina únicamente a la industria. Se encuentra en el Brasil, en la provincia de Bahía, y en África Ecuatorial francesa.
El ballas, esferoidal compuesto por un agregado de pequeños pequeños cristales que radian a partir de un centro, es muy difícil de exfoliar, extremadamente duro y resistente. Se encuentra en Brasil, y en África del Sur en la región de Kimberley. El boart (o bort, bortz, boort, bowr) formado por cristales interpenetrados en todos sentidos de forma que constituyen unas masas esferoidales erizadas con picos y facetas. No presenta tampoco crucero y su dureza también es muy grande. No se puede emplear en joyería a causa de su color, su textura, su forma o sus dimensiones.
El Congo es el mayor productor de diamantes en peso, pero no en valor, porque su producción sólo cubre el 7 % de lo consumido en joyería. DUREZA: La elección de este material para su engaste en las coronas de perforación viene justificada por su dureza dureza en la escala de Mohs, en la que ocupa el grado máximo máximo con el valor 10. Sin embargo, no todos los diamantes tienen la misma dureza. Con UNA simple medida de la densidad se puede precisar su valor. Si la densidad está comprendida entre 3,1 y 3,3, el diamante es muy duro; entre 3 y 3,1 es de buena calidad; entre 2,9 y 3 es de calidad media; por debajo de 2,9 es malo. Esta clasificación deja mucho que desear y ha sido revisada por M. E. Wooddell. Ha desarrollado la escala de dureza de Mohs, que caracteriza cada cuerpo, por la profundidad relativa de una raya hecha en el mismo por partículas de una misma materia más dura que él. Ha llegado a los resultados siguientes para los cuerpos más duros que el cuarzo:
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Diamante Boart Diamante Ballas del Brasil Diamante Congo (amarillo, blanco, verde) Carbonos Carburos de Boro Carburo de Silicio(negro,gris) Carburo de Volframio(13%Co) Alumina Sintetica(3.14% TiO2) Alumina Sintetica Corindon cristalizado Cuarzo
10,00 9,99 9,96; 9,95; 9,89 9,82 9,32 9,15; 9,13 9,09 9,06 9,03 9,00 8,94
Este mismo autor, normalizando el modo de trabajar usualmente los diamantes, ha propuesto otra escala basada en el poder abrasivo de un polvo calibrado y ensayado en las mismas condiciones de empleo. Asignando los números 7 y 9 al cuarzo y el corindón respectivamente ha llegado a la clasificación siguiente:
Boart pardo de África del sur Ballas de América del sur Diamante amarillo del Congo Diamante incoloro y transparente Diamante gris y opaco Carbono de América del sur Carburo de boro Carburo de silicio negro Carburo de silicio verde Carburo de volframio Alumina fundida Alumina fundida pura Corindon cristalizado Cuarzo
42,4 42,0 41,0 40,7 38,7 36,4 19,7 14,0 13,4 12,0 11,0 10,0 9,0 7,0
Estas dos tablas conducen a los mismos resultados: No todos los diamantes tienen la misma dureza, los más duros son los Boarts, los menos duros son los carbonos. Todos los carburos y las Alúminas sintéticas tienen grado de dureza comparable que varía de 9,32 para el carburo de boro y 9,03 para la Alúmina sintética. Entre estas dos clases de cuerpos hay una gran diferencia de dureza, Carbono 9,82; Carburo de Boro 9,32; y sobretodo de poder abrasivo; Carbono 36,4 y Carburo de Boro 19,7. 2
Existe, por consiguiente, un verdadero interés en emplear el diamante para perforar las rocas silíceas, poco menos duras que la widia. En algunos casos resultara ventajoso elegir incluso entre distintas clases de diamantes Orientación: La experiencia demuestra que la orientación de los diamantes en la corona tiene una gran importancia. Según su orientación el diamante resiste muy bien o se rompe al empezar a usarlo, esto es producido debido a las propiedades cristalográficas de los diamantes. Ensayo sobre una roca porfídica (Granito) muy homogénea con orientación de diamantes como superficie de corte donde se utilizan tres coronas de 45mm de diámetro. Caras blandas de los diamantes como superficie de corte Caras duras de los diamantes como superficie de corte Con diamantes orientados al azar.
Orientación de los diamantes Número de piedras por corona Número de piedras por quilate Número de quilates por corona % de piedras orientadas en la dirección dura Metros perforados por corona Avance instantáneo (cm/min) Pérdida de diamantes por corona (quilates) Pérdida de diamantes por metro perforado (quilates) % de diamantes reengastables.
Blanda
Fortuita
Dura
148 8-12 14,37
148 8-12 18,11
148 8 - 12 15,35
22 19,40 6,9
36 24,70 7,7
8-1 30,30 7.11
3,41
1,21
0,45
0,176
0,049
0.015
76
93
97
Se ve que una buena orientación de los diamantes no modifica el avance instantáneo, pero aumenta mucho el número de metros perforados por la corona disminuyendo extraordinariamente el desgaste de las piedras. FRAGILIDAD. — Contra las apariencias, no es la dureza lo que únicamente determina la elección de un diamante. Para que trabaje correctamente en rocas heterogéneas o fisuradas es necesario también que posea una buena resistencia a los choques. La fragilidad del cristal se caracteriza por su textura. En particular un cristal fácilmente exfoliable es más quebradizo y menos resistente que un carbono carente de forma cristalina.
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2.- Definición del método y sus resultados empíricos La perforación con diamantina podría definirse como la recuperación dirigida y controlada de una porción de roca de tamaño deseable, mediante maquinas ya sean estas mecánicas o hidráulicas, transmitiendo la energía mediante un varillaje de barras a un bit compuesto por diamantes que van generando el corte de la roca. Los ensayos efectuados por Sundberg y Lindquist en rocas de naturaleza diferente demuestran que la velocidad de avance aumenta con la velocidad de rotación. En un granito duro el número de metros perforados alcanza su máximo valor entre 740 y 1000 revoluciones por minuto, y el gasto de diamantes un mínimo en los alrededores de las 1000 r.p.m. Por el contrario, una velocidad demasiado elevada desgasta los diamantes (12 500 r.p.m. en las máquinas Lindquist perfectamente equilibradas). Un fenómeno parecido se presenta en lo que se refiere a la presión con que se aplican los diamantes sobre el terreno. Si esta presión es demasiado pequeña los diamantes se desgastan rápidamente, llegando a ser inutilizable la corona. Para una formación dada, hay una relación entre la velocidad de rotación minima y la presión ejercida sobre cada piedra de la corona. Esta relación es análoga a la que existe en el caso de la perforación con prismas entre los ángulos de ataque, de corte y de arranque. Parece ser que, cuanto más dura sea la roca y sobre todo, cuanto menor es la velocidad de rotación, mayor ha de ser la presión sobre la corona. Por eso los perforadores de los sondeos petroleros trabajan empleando 40 a 100 revoluciones por minuto con coronas de 5 a 9 pulgadas provistas de diamantes de 1/10 a 1 quilate. Las presiones que aplican varían de 1500 a 4000 Kg, no siendo recomendable pasar de un máximo de 5000 kg. Las presiones demasiado elevadas favorecen las desviaciones de las perforaciones. Con una corona de 35 mm las presiones están comprendidas entre 300 y 600 kg. Se comprende que las máquinas de avance automático, que imponen una relación fija entre la velocidad de avance y de rotación, no podrán dar un rendimiento óptimo más que en raros casos. La velocidad de avance depende igualmente de la naturaleza y tamaño de los diamantes. Se emplean muchos diamantes pequeños cuando se quieren reemplazar los carbonos o ballas demasiado caros. La elección de boarts equivalentes (2 a 2,5 quilates) llevaría a unos resultados deplorables. Este fallo se puede explicar considerando la estructura particular de los carbonos que no es la misma que la de los boarts. Por tanto, interesará emplear pequeños boarts; por ejemplo, para una corona de 40 mm, 16 piedras de 0,5 quilates, ó 32 de 0,25 quilates e incluso 200 de 0,05 quilates. El empleo de un mayor número de diamantes sobre cada corona aumenta considerablemente el avance. Por ejemplo, las coronas provistas de 100 diamantes dan en un granito duro un avance superior en un 55 % al de las coronas de 40 diamantes y un aumento de duración del 57 %. Sin embargo, es preciso señalar que esta corona de 100 diamantes debió desecharse a consecuencia del desgaste del acero que sujetaba los diamantes. Contrariamente, los ensayos efectuados en rocas diferentes al granito demuestran que las coronas con diamantes pequeños dan muy mal resultado en los siguientes casos: 4
Terrenos heterogéneos Asurados y con diaclasas; Terrenos alternantes duros y blandos, sobre todo cuando están inclinados con relación al eje de la perforación; Terrenos que producen un ripio demasiado abrasivo, tipo cuarcita.
Estos malos resultados provienen sobre todo del desprendimiento de los diamantes, favorecido por los choques al pasar las fisuras y por el desgaste del metal de engaste. Si el ripio es particularmente abrasivo, algunos centímetros de perforación pueden ser suficientes para arruinar completamente una corona. He aquí, por ejemplo, las longitudes de perforación conseguidas en unas cuarcitas con diferentes coronas de 36 mm de diámetro: Diamy Diabor Diaborit Ho Diaborit Hoo Technom Llenas cóncavas
21,40 m 9,74 m 11,85 m 18,53 m 26,08 m 5.54 m
En este caso los mejores resultados se consiguen con los diamantes pequeños y con las concreciones diamantíferas. Con las pequeñas piedras el problema cambia, pasando del diamante al del metal de engaste. Si éste es demasiado blando, el diamante se descarna en seguida y si es demasiado duro trabaja mal porque se destaca muy poco. Además, se hacen muy sensibles a los choques a causa del reparto irregular de los esfuerzos de agarre. Por todo esto, el empleo de pequeñas piedras complica seriamente el problema de la perforación con diamantes, ya que entran en juego dos variables: el diamante y el metal de engaste. Como la dureza, la homogeneidad y la fisuración de la roca que se va a perforar no pueden despreciarse, es preciso en cada caso proceder por analogía con otros análogos y realizar algunos ensayos antes de encontrar el tipo de corona que dará los mejores resultados. Algunas veces estos ensayos conducen al empleo de coronas con gruesos diamantes (por ejemplo 8 diamantes de 2,5 quilates para una corona de 45 mm de diámetro), eventualmente recargados con el soplete. 2.1.- Pasos para el agua: Los pasos para el agua son, en general, los puntos débiles de la corona; la rotura y el desengaste de los diamantes ocurren con frecuencia cerca de ellos. Se les puede hacer profundos y estrechos o, por el contrario, largos y poco profundos. Esta segunda disposición parece preferible para los diamantes grandes y la primera para los pequeños, pero no se puede dar ninguna regla absoluta. Si los pasos son insuficientes, el ripio producido por la perforación puede desgastar la matriz y facilitar la pérdida de los diamantes. El número de pasos también tiene su importancia. Una disposición asimétrica o un número impar puede reducir algunas vibraciones, o, más bien, las resonancias. 5
2.2.- Velocidad de rotación económica: La velocidad de rotación económica es la que permite conseguir el precio de coste más bajo por metro perforado. Hay que considerar dos gastos principales: el consumo de diamantes, es decir, el desgaste de la corona, y mano de obra. Esta última tiene un precio constante para un lugar dado, pero el avance medio no es en modo alguno el avance instantáneo a causa de las maniobras, limpieza, pesca de testigos, tiempos muertos, etc. Hay que calcular el desgaste partiendo del avance medio. El consumo de diamantes depende de dos factores:
El desgaste por rozamiento, que se puede suponer, en primera aproximación, proporcional al volumen V de material arrancado; El desgaste por choques, que en primera aproximación también es proporcional a la energía cinética, es decir, al cuadrado de la velocidad periférica de la corona.
Estos dos factores intervienen generalmente al mismo tiempo; pero los disociaremos, para hacer el razonamiento más cómodo. Desgaste por Razonamiento: Se trata del caso en que se perfora un terreno homogéneo e isótropo, es decir, sin fisuras ni diferencias de dureza. El desgaste de los diamantes o su consumo es proporcional al volumen de material arrancado, y por consiguiente al diámetro de la perforación. En particular, independiente del número de revoluciones de la máquina. Los ensayos de Sundberg y Lindquist en un granito homogéneo confirman esta i dea. El consumo es independiente del número de revoluciones entre 600 y 1500 revoluciones por minuto e incluso lo que es más asombroso, del número de diamantes de cada corona. (Apuntemos, de pasada, que en estos ensayos se ha tomado una velocidad mínima de rotación.) Por tanto, en los terrenos perfectamente homogéneos, interesa aumentar todo lo posible la velocidad de rotación de la sonda. En realidad por este camino se llega a un límite que viene impuesto por la imposibilidad de evacuar correctamente el ripio y por la aparición de vibraciones que hacen intervenir al desgaste por choque. Probablemente estos fenómenos son los que limitan en las 1500 r.p.m. la constancia del desgaste de los ensayos citados anteriormente. Desgaste por Choques: Como se acaba de ver, los choques pueden aparecer en la perforación de las rocas homogéneas, como consecuencia de las vibraciones debidas a velocidades de rotación elevadas. Pero los choques más peligrosos se presentan claramente a causa de las fisuras del terreno o por una sucesión de capas duras y blandas inclinadas con relación a la perforación. En este caso el rozamiento es despreciable frente a los choques.
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El consumo de diamantes es entonces proporcional al diámetro del sondeo y al cuadrado de la velocidad de rotación. Estos dos resultados se han comprobado en las obras de Eupen en Bélgica. Basta con sumar a la mano de obra el consumo de diamantes para ver cuándo pasa por un mínimo el precio de coste. La velocidad correspondiente es la velocidad de rotación económica. En el ejemplo elegido es del orden de las 450 r.p.m.; por consiguiente, se aparta de las 1500 r.p.m. que corresponden a las rocas homogéneas y de las 80-100 r.p.m. que toman en las perforaciones profundas, para evitar el ensanchamiento del pozo en las formaciones blandas, ensanchamiento debido a la flexión lateral de los tubos. Esta velocidad económica depende, evidentemente, de la clase de terreno atravesado. Para terminar señalaremos que para luchar con este tipo de desgaste son precisos diamantes muy resistentes a los choques, por ejemplo los gruesos boarts del Congo, aunque la potencia del golpe sea débil.
3.- Descripción general del método. La perforación con diamantina se basa en el empuje y rotación que se le aplica a las barras de perforación las cuales lo transmiten a un bit con elementos cortantes de diamantes que van efectuando el corte en la roca. El corte realizado en la roca, se denomina testigo, el que se forma cilíndricamente y diámetro variable, dependiendo de: Profundidad de perforación, Medio de barrido Soporte del bastidor Giratoria de inyección Mandril y unidad de rotación Freno del varillaje Barras o varillas Tubo sacatestigo Coronas Bomba de inyección Motor Bastidor de avance Panel de control Tubo de revestimiento Acoplamiento de barras Escariadores
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Dentro de la perforación con diamantina se distinguen dos sistemas para la recuperación del testigo: Sistema convencional o estándar Sistema wireline
Indistintamente del sistema utilizado el fundamento de la perforación con diamantina es el mismo, eso si debemos decir que la principal diferencia es como se recupera la muestra o testigo del fondo de la perforación, mediante un elemento llamado barril. 3.1.- Sistema convencional o estándar En este sistema a medida que se va profundizando en la perforación el testigo se va introduciendo en un mecanismo llamado “sacatestigo”, el cual una vez lleno con la muestra se realiza un pequeño movimiento donde corta el testigo y este se encontraría listo para ser llevado y recuperado en la superficie. Aquí se debe sacar toda la columna de barras de perforación para lograr recuperar el testigo convirtiéndose en un sistema extremadamente lento y engorroso. El sistema convencional es muy ocupado en minería subterránea para diámetros pequeños por el tipo de máquina utilizada (electrohidráulicas) con lo cual se aceleran las operaciones debido que al tratarse de diámetros pequeños utilizan herramientas livianas y fácil de manipular. Es por estas dos características que el tiempo de operación y de manipulación son considerablemente más cortos. 3.2.- Sistema Wireline Este sistema nació como una necesidad de hacer más eficiente el sistema convencional. El sistema wireline en su fundamento es igual al convencional, pero su gran ventaja o diferencia, está en el diseño de un barril y barras de perforación que permiten recuperar el testigo sin necesidad de tener que sacar toda la columna de barras de perforación. Una vez en la superficie se recupera el testigo y se introduce nuevamente el barril enganchado al cable llevándolo al fondo de la perforación repitiendo el ciclo nuevamente. Sin duda este sistema logro realizar una operación más rápida y menos engorrosa que el sistema convencional, ganando con esto más tiempo efectivo de perforación haciendo que el personal encargado de la operación realice menores esfuerzos.
4.- Maquinas de perforación Al momento de invertir o utilizar una máquina de perforación se debe tener muy claro los objetivos que se quieren alcanzar, ya que la diferencia principal pasa por su rendimiento en cuanto a capacidad y profundidades máximas que se deseen alcanzar. Otro punto importante es el que dependiendo del tipo de sonda y equipo disponible se determinará el diseño de la corona.
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Dentro de las máquinas de perforación se distinguen dos tipos: Las máquinas de cabezal mecánico Las máquinas de cabezal hidráulico
4.1.- Máquinas de cabezal mecánico Se caracterizan por tener un cabezal unido al bastidor de la sonda que transmite el movimiento desde el motor a las barras mediante engranajes o cadenas de transmisión, y un chuck que se puede ser manual o hidráulico. El cabezal gira en todo el círculo y puede tener avance hidráulico mediante dos cilindros, o mecánico mediante un tornillo o gusano. Normalmente tienen una caja de cambios para variar las velocidades en forma discontinua. Las sondas de superficies de este tipo son generalmente grandes, pesadas y de bajas revoluciones por minuto, tienen gran alcance y están diseñadas para trabajar con sistemas wireline. Para sostener las barras requieren de prensa de pie y de llaves para apretarlas, las sondas de interior mina generalmente son neumáticas y/o eléctricas no tienen cajas de velocidad, siendo su alcance más reducido. También se usan sondas montadas sobre patines y eléctricas en galerías subterráneas, en general estas sondas tienen gran torque y pueden aplicar bastante presión sobre la corona. 4.2.- Máquinas de cabezal hidráulico Este tipo de sonda consta de un cabezal de energía hidráulica que transmite la rotación a la herramienta de corte, generalmente esta energía hidráulica es accionada con energía eléctrica o diesel, constan de un bastidor inclinable donde se ubica a un extremo una prensa de accionamiento hidráulico para sujetar las barras, y a lo largo de esta guía o pluma se desplaza un cabezal hidráulico que transmite la rotación y el desplazamiento a las barras. En un modulo separado se encuentra el motor y la bomba hidráulica junto con la consola de comando. Lo que caracteriza a estas sondas es la operación automatizada en el manejo de las barras y la rapidez para sacar y meter barras en el pozo esto las hace especialmente competitiva en productividad al manejar barras ultralivianas y barriles convencionales. El motor hidráulico les da gran velocidad de rotación y un torque muy inferior a las sondas tradicionales lo que limita su uso a diámetros pequeños y pozos cortos. Algunos modelos de máquinas perforadoras que se encuentran en el mercado, son las siguientes:
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Máquinas de cabezal mecánico: Longyear 38 Longyear 44 JKS Boyle BBS44 JKS Boyle BBS37 JKS Boyle BBS56
Máquinas de cabezal hidráulico: Longyear LF-70 Longyear LF-40 JKS – 1000 JKS - 1500
Las diferencias principales de estos modelos, está en sus distintas capacidades y profundidades de perforación que puedan alcanzar. Algunas de las características técnicas de mayor importancia de este tipo de sonda (LF-70), de cabezal de rotación PQ para perforación con diamantina en superficie son: Torque máximo Levantamiento Tracción del cabezal Empuje Recorrido Tracción Velocidad del husillo Tamaño Mandril Peso Capacidad de perforación Motor
: 4700 lbf/pie (6373 Nm.) : 22000 lbf (9979 Kgf) : 35342 lbf (157201 N) : 23314 lbf (103701 N) : 11 pies (3.4 mts) : 20 pies (6 mts.) estándar. 30 pies (9,1mts.) opcional. : 0 a 1250 RPM : BQ a PQ / HWT : Diseño Boart Longyear Cerrado por resorte, liberado hidráulicamente. : 18000 lbs. (8164,7 Kgs) : 1340 mts. en BQ , 1065 mts. en NQ 725 mts. en HQ , 520 mts. en PQ : Caterpillar 3116TA, 195 Hp (145,4 KW), 2200 RPM.
Para sondajes de diamante la Sonda LF – 70, diseñada para ser un sistema de perforación es transportable, práctico y poderosa. 4.3.- Efectos en la corona según la sonda a utilizar La mayor potencia disponible en las sondas tradicionales determinan usar un gritt de mayor tenacidad para resistir el impacto de la corona, especialmente en terrenos fracturados. La mayor capacidad de empuje del cabezal de la sonda tradicional permite aumentar la concentración en la corona mejorando la vida útil de la misma. Al contrario, las sondas 10
hidráulicas de bajo torque y empuje, determinan coronas de baja concentración de gritt para lograr un adecuado indentamiento de la roca. El uso de barras ultralivianas en las sondas hidráulicas contribuye a reducir la carga aplicada en la corona. El mayor peso y robustez de una sonda tradicional, unido a un buen anclaje, permiten reducir las vibraciones transmitidas a la corona mejorando su penetración y alargando su vida útil. Las barras dobladas o desbalanceadas producen también vibraciones dañinas para la corona. Las altas revoluciones por minuto de las sondas hidráulicas permiten aprovechar las características de corte rápido de las coronas impregnadas mejorando su penetración.
5.- Accesorios de perforación Los accesorios de perforación se determinan, una vez definido algunos factores muy importantes para la operación, tales como: diámetro y profundidad del sondaje, tipo de roca y condiciones estructurales del área en cuestión, de manera que se obtenga el éxito esperado. 5.1.- Barras de perforación Son los elementos que transmiten la energía a la herramienta de perforación llamada corona, tanto de empuje como de rotación. Por ende deben ser de una resistencia tal que les permita soportar el torque aplicado y las condiciones adversas que presentan algunas formaciones rocosas. Las barras de perforación constan de un cuerpo principal y en uno de sus extremos hilos conexión hembra, mientras que en el opuesto de conexión macho. Al momento de elegir las barras de perforación se debe tener muy claro la profundidad que se quiere alcanzar, ya que en función de este parámetro se elegirá el diámetro con el que se comenzará la perforación. Cabe destacar que mientras comencemos a perforar con mayor diámetro, mayores serán las profundidades que se podrán alcanzar, ya que tenemos la alternativa de ir reduciendo diámetros. Las barras de perforación vienen designadas mediante un código de letras el cual indica las dimensiones tanto del diámetro exterior como interior, en barras para sistema Wireline, por ejemplo: AQ, BQ, NQ, HQ. Las dimensiones y características principales de las barras se presentan en el siguiente cuadro.
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Diámetro Exterior Diámetro Interior Largo de Barra y Peso de cada una Torque máximo de Operación
AQ BQ 44,5 mm 55,6 mm 34,9 mm 46,1 mm 0,75 mt - 3,5 Kg 1,5 mt - 9,0 Kg 1,5 mt - 7,0 Kg 3,0 mt - 18,0 Kg 3,0 mt - 14,0 Kg 325 Nm
461 Nm
NQ 69,9 mm 60,3 mm
HQ 88,9 mm 77,8 mm
1,5 mt - 11,7 Kg 1,5 mt - 17,2 Kg 3,0 mt - 23,5 Kg 3,0 mt - 34,3 Kg 759 Nm
1492 Nm
5.2.- Tubos de revestimiento (casing) Una de las principales funciones de los tubos de revestimiento es proteger las paredes de la perforación para evitar derrumbes de esta y así lograr mayores profundidades. Los tubos de revestimientos al igual que las barras se identifican según un código de letras, por ejemplo: AW, BW, NW, HW, el cual corresponde a diferentes medidas tanto en su diámetro exterior como interior y están complementadas con las barras de perforación, según la primera letra A, B, N, H. Al momento de elegir la tubería de revestimiento se debe tener presente las dimensiones de las barras de perforación, debido a que en la tubería va ubicada el escariador y en la barra la corona. Al igual que las barras de perforación los tubos de revestimiento tienen en uno de sus extremos conexión de hilos hembra y en el opuesto conexión macho. El siguiente cuadro indica las distintas medidas que se pueden encontrar, y algunas de sus características.
Diámetro Exterior Diámetro Interior Largo de Tubo de Revestimiento y peso de cada uno. Torque Máximo de Operación.
AW 57,1 mm 48,9 mm 1,5 mt - 8,5 Kg 2,0 mt - 11,3 Kg 3,0 mt - 17,0 Kg
BW 73,0 mm 60,3 mm 1,5 mt - 15,6 Kg 2,0 mt - 20,8 Kg 3,0 mt - 31,3 Kg
NW 88,9 mm 76,2 mm 1,5 mt - 19,2 Kg 2,0 mt - 25,6 Kg 3,0 mt - 38,4 Kg
448 Nm
1017 Nm
1458 Nm
HW 114,3 mm 127,0 mm 1,5 mt - 26,1 K 3,0 mt - 52,2 Kg 2481 Nm
5.3.- Barriles Indistintamente del sistema de perforación que utilicemos, ya sea convencional o Wireline los barriles cumplen la misma función que es la de alojar el testigo y posterior recuperación de este. Existen barriles convencionales y wireline, la principal diferencia está en que en el barril convencional es necesario sacar toda la columna de barras para recuperar el testigo. En cambio en el wireline el barril se recupera mediante un pescante y un huinche que transporta 12
al barril junto con el testigo por el interior de las barras de perforación, sin la necesidad de tener que sacar la columna de barras. Los barriles constan de un tubo exterior y otro interior. En el tubo interior se aloja el testigo que luego es recuperado en superficie. El tubo exterior sirve como carril del tubo interior y soporta los mecanismos del barril.
6.- Coronas de diamantes Las coronas también están incluidas dentro de los accesorios de sistemas de perforación y son las herramientas que van generando el corte en la roca y que permiten consolidar el testigo. Dicha herramientas las encontramos principalmente en dos tipos: Coronas de diamantes engastadas o incrustadas superficialmente. Corona de diamantes impregnados.
6.1.- Coronas de diamantes incrustados superficialmente. Normalmente se usan de 10 a 80 piedras de diamantes por quilate (1 Quilate = 200 miligramos), dispuesto de tal manera que el recubrimiento superficial está asegurado. Los diamantes pierden su efectividad debido a: Quedar pulido, quebrados o quemados. Un gran porcentaje de diamantes que provienen de coronas usadas pueden volver a reutilizarse, después de un proceso de recuperación y solo el material de alta calidades reengastado. 6.2.- Coronas de diamante impregnados. Contiene pequeñas piedras de diamantes conocidas como gritt, en cantidad que varía de 100 a 1.000 piedras por quilate, distribuidos uniformemente alrededor de la corona. Durante la perforación la corona se va desgastando, exponiendo nuevos diamantes hasta el límite de la profundidad de impregnación, de esta forma es consumida. La recuperación de diamante en estas coronas a menudo es extremadamente baja por lo cual no se intenta este proceso.
7.- Elementos de una corona diamantada Los elementos de una corona diamantada pueden ser divididos en estructurales y funcionales. 7.1.- Componentes estructurales A su vez distinguimos dos partes en los componentes estructurales. La matriz portadora del diamante El cuerpo de acero con sus respectivas conexiones
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La matriz está compuesta por materiales duros y resistentes, obtenidos por procesos metalúrgicos que dan forma a la corona. Los componentes principales de la matriz son pequeñas partículas de carburo tungsteno y otros constituyentes unidos por un metal blando durante el proceso de fundición. La dureza de la matriz y la resistencia al desgaste puede ser variada adecuándola a las características de las formaciones geológicas. Normalmente, mirado desde ese punto de vista, se distinguen tres grados de dureza: Estándar 20 a 30 Rc Dura 30 a 40 Rc Extra dura 40 a 50 Rc
La prueba de dureza Rockwell (Rc) se basa en la resistencia ofrecida por un material a la penetración de diamante. Matriz estándar : Es usada para perforar formaciones no erosionadas. Matriz dura : Es usada en formaciones de erosión moderada o para iniciar las perforaciones en lugares sin información. Matriz Extra dura : Es usada en formaciones altamente quebradas. Las coronas impregnadas deberán tener una dureza de matriz constituidas de tal manera que sostenga los diamantes después de una determinada cantidad de metros perforados, y permitir que nuevas piedras cortantes sean expuestas. Además, deben tener una dureza de matriz compatible con la roca, de tal manera que los diamantes puedan alcanzar una optima cantidad de trabajo. Por ejemplo los diamantes no deberían desgastarse más rápido que la matriz, de otra manera la matriz resbalará sobre la roca y no habrá carga disponible como para asegurar el progreso de la perforación. Por otro lado la matriz no debería desgastarse tan rápidamente que los diamantes aún en condiciones de perforar pueden ser soltados prematuramente. Las matrices de coronas impregnadas comparadas con la matriz de coronas incrustadas son considerablemente más blandas, también existen matrices de durezas intermedias disponibles en el mercado. 7.2.- Componentes funcionales En los componentes funcionales distinguimos los siguientes:
La conexión de los hilos de acuerdo al sacatestigo o barra de perforación.
Perforación lateral para llave de horquilla, para apretar o soltar las conexiones.
Estabilizador laterales la parte cilíndrica de la corona montada con diamantes que actúan como estabilizadores de la herramienta y para mantener el diámetro de perforación. Estos pueden tener diferentes largos, siendo lo normal entre 3/8” y 5/8”.
Los diamantes de la cara están insertos en la matriz, de tal manera que solamente 1/8 a 1/3 de su diámetro quede expuesto o resalte. La parte del diámetro que resalta de la 14
matriz es lo que se llama exposición. Una exposición máxima es seleccionada para perforar rocas blandas a medianamente duras, abrasivas y quebradas.
Salidas de agua que son las que conducen el fluido desde el interior de la sarta de perforación por el espacio anular y cumplen la función de enfriar los diamantes y remover los recortes. Los diamantes son el elemento funcional más importante en el proceso de perforación.
8.- Coronas impregnadas Son aquellas en que los diamantes están distribuidos homogéneamente por toda la matriz. Factores a considerar en la aplicación de coronas impregnadas en los sondajes, lo fundamental es elegir la corona más adecuada a las condiciones qu e se tienen. 1. Tipo de roca a perforar 2. Sonda y equipos disponibles 3. Parámetros de operación 4. Técnicas y herramientas especiales Tipo de roca a perforar: Se deben considerar los siguientes factores. Abrasividad: Es la condición de la roca que desgasta rápidamente las coronas y herramientas, característica de aquellas rocas compuestas de sílice, en especial el cuarzo. Dureza: Capacidad de un material de rayar a otro, se puede medir en la faena mediante ralladores que usan la escala de Mohs, que es una escala aproximada para medir por comparación. Estructura: La estructura de la roca puede ser compacta o fracturada, la estructura compacta facilita la perforación y obtención del testigo. La estructura fracturada afecta al sondaje de varias maneras:
Tiende a desviar el pozo por las líneas de menor resistencia. Produce un efecto de impacto en las piedras del gritt que tiende a quebrarlo, esto se reduce utilizando un gritt de mayor resistencia y tenacidad al impacto.
Produce bloqueo en el tubo interior y reduce el porcentaje de llenado del barril.
Aumenta el desgaste del diámetro interior de la corona.
Reduce la circulación del lodo lo cual aumenta el riesgo de quemar la corona, y el consumo de aditivos y bentonita.
Puede producir atrapamiento de herramientas en el pozo.
Facilita el auto afilado de las coronas de matrices más duras.
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9.- Parámetros controlables de la operación Independientemente del tipo de roca y de la corona utilizada, existen tres factores principales que influyen en el régimen de penetración: velocidad de rotación, fuerza de avance y barrido. 9.1.- Rotación Dependiendo del diámetro de la corona y de la carga aplicada, una velocidad periférica del orden de 120 a 240 mt/min. Es la más indicada para las coronas impregnadas. En general la rotación y la carga aplicada a la corona están relacionadas entre sí por la velocidad de penetración. La penetración es función de la velocidad periférica hasta cierto límite definido por la pérdida de indentación del gritt en la roca. Más allá de esta velocidad el gritt se pule sin avanzar, al revés una velocidad muy lenta causará un desgaste prematuro de la matriz. El siguiente cuadro se muestra algunos rangos de revoluciones por minuto de acuerdo al diámetro de la corona.
Diámetro de Corona A B N H
Diámetro Aproximado (mm) 48,0 59,6 75,3 95,6
R.P.M. 796 - 1592 641 - 1282 507 - 1014 400 - 800
La elección de la velocidad de rotación también depende de otros factores, tales como: tipo de sonda, diámetro de perforación, profundidad del sondaje, vibraciones, etc. Para obtener una alta velocidad de avance con coronas de impregnación, la velocidad de rotación debe ser alta como sea posible, pero sin vibraciones; Tanto en las coronas de inserción como de impregnación, la velocidad de avance aumenta linealmente al elevarse la velocidad de rotación. 16
En la sarta de perforación pueden aparecer dos tipos de vibraciones, como consecuencia de la rotación: en los acoplamientos entre varillas y en el tren completo. Para determinar la velocidad de rotación crítica en el primer tipo de vibración se utiliza la expresión siguiente:
Donde: VRC : Velocidad de Rotación Critica [r/min] DE : Diámetro exterior de la varilla [cm] DI : Diámetro interior de la varilla [cm] L : Longitud de una varilla [mts] Para el segundo tipo de vibración, la velocidad de rotación crítica se determina a partir de:
Donde: VRC : Velocidad de Rotación Critica [r/min] LT : Longitud total de la sarta [mts] Una formula útil para determinar la velocidad de penetración ideal es:
Donde: S : Numero de diamantes en el diámetro medio de la corona. RPM : Revoluciones por minuto Esta fórmula se basa en experiencias que han demostrado que el avance máximo por diamante y revolución es del orden de 0,008 mm. Una preocupación más contra la vibración es que la sonda esta anclada en forma segura y firme durante la perforación. 9.2.- Carga aplicada sobre la corona Depende del área de corte de la corona, la concentración del gritt, la dureza de la roca, y de la rotación. Se trata de aplicar una carga óptima en cada piedra. Esta carga varía de 90 a 150 Kg/cm2 de área de corte. El cuadro muestra algunos rangos de carga aplicada de acuerdo al diámetro de la corona.
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Corona AQ BX , BQ NX , NQ HX , HQ
Carga ( Kg ) 720 a 960 1420 a 1850 2100 a 2810 3180 a 4240
Superficie ( cm2 ) 7,97 15,40 23,40 35,34
En general las rocas duras y las coronas con concentraciones altas del gritt requieren cargas más elevadas. Al aumentar la carga se aumenta en general la penetración teniendo como límite el incrustamiento del gritt dentro de la matriz y la fracturación del gritt. También al aumentar mucho la carga se puede deformar la matriz, expandir la conexión de los hilos, y aumentar la desviación del pozo por efecto de pandeo de las barras. Si la presión es muy baja el gritt no se indenta puliéndose y la corona no se autofila. La velocidad de avance aumenta cuando se incrementa el empuje de la sonda; a partir de ese momento, la velocidad de avance disminuye. Este efecto ocurre más rápidamente con coronas de impregnación que con las de inserción. El avance óptimo se logra cuando todos los diamantes de corte son presionados contra la roca, dejando el frente de la corona prácticamente descansando sobre la matriz. En este punto, un aumento del empuje de la sonda no es beneficioso, ya que los filos de corte de los diamantes no pueden ser presionados más contra la roca. 9.3.- Circulación de lodos En relación con la corona, la circulación de lodos sirve para enfriar la matriz y limpiar los detritus producidos por la cara de la corona, levantándolos hacia la superficie, y en relación al pozo, cumple otras funciones como estabilizar, impermeabilizar, etc. Los lodos son inyectados al pozo por medio de bombas, las cuales pueden regular tanto el caudal como la presión del fluido. La presión debe ser mayor al aumentar la profundidad del pozo y la densidad del lodo. El caudal debe elevarse al aumentar la penetración de la corona para limpiar el mayor volumen de cortes producidos. El número y ancho de las vías de agua afectan el rendimiento de la corona de la siguiente manera: Si son pocas y estrechas, crean contra presión del fluido y mayor erosión en las paredes del pozo. Si son varias y anchas se refrigera mejor la corona.
Se ha determinado que la velocidad óptima de barrido en el espacio anular entre la barra y las paredes del pozo debe ser del orden de 0,80 a 1,20 mt/seg para agua y entre 0,5 a 1,0 mt/seg para lodos. De acuerdo con los diversos tamaños de barras y coronas, y considerando la experiencia de algunas empresas se ha determinado la siguiente tabla con algunos rangos de operación. 18
Corona
Barra
AQ BXC2 , BQ NXWL , NQ HXWL , HQ
AQ BXWL , BQWL NXWL , NQWL HXWL , HQWL
Caudal de Agua (Lts/min) 12,2 a 18,3 19,2 a 28,7 29,6 a 44,4 49,5 a 74,2
Caudal de Lodo (Lts/min) 7,6 a 15,2 12,0 a 24,0 18,5 a 37,0 30,9 a 61,9
Si la velocidad es menor a la indicada en el cuadro no levantaría los cortes, y si es excesiva provocará turbulencia que erosionaran las paredes del pozo. Al quedar los cortes girando en la cara de la corona aumentará el desgaste especialmente en los bordes del diámetro interior. Por otra parte en rocas duras y no abrasivas y al trabajar con matrices duras conviene no barrer totalmente los cortes de la corona para mantener el autoafilado. Una presión excesiva de agua en el frente de la corona puede evitar que esta se indente en la roca, especialmente con bajas cargas, al producir un colchón de agua a presión. Un efecto muy perjudicial se obtiene al tener sólidos en suspensión en el lodo. Conviene usar un ciclón y un decantador para eliminar estos sólidos y mantener la densidad del lodo baja.
10.- Fluidos de perforación La tecnología moderna de los fluidos de perforación está haciendo contribuciones substanciales a la exploración minera a través de reducción en tiempo empleado en muestreo y mejoramiento en la recuperación del testigo. Ambos factores se han convertido cada vez más importantes en años recientes por cuanto la mano de obra es un ítem mayor en el costo de las perforaciones de exploración y el aumento de número de metros por turno es significativo. El aumento en las profundidades de las perforaciones exploratorias ha acentuado los requerimientos empleados en los fluidos de perforación. Debe tener características superiores de estabilización del hoyo e impedir la desintegración de las muestras sensibles al agua. El mejor fluido de perforación es el que satisfaga estos requerimientos al más bajo costo. Los fluidos de perforación son todos los compuestos usados para facilitar la producción y levantamiento de cortes de un pozo perforados. En sondajes, los fluidos facilitan la perforación y recuperación de muestras reales y representativas de elementos minerales en condiciones virtualmente iguales a las que se encuentran en el subsuelo. 10.1.- Naturaleza de un lodo de perforación Los lodos de perforación son emulsiones o suspensiones coloidales con características propias a este tipo de mezclas, sin embargo, sólo algunas de estas propiedades interesan fundamentalmente en vista a que el lodo cumpla sus funciones específicas en los trabajos. Algunos conceptos que son necesarios comprender: 19
Coloides: Se aplica el nombre de coloide al cuerpo que al disgregarse en un líquido, y dado su pequeño tamaño de las partículas en que se divide (10 -6 a 10 -3 mm) parece que esta disuelto, pero en realidad no lo está, porque si se hace pasar por cierto filtro, pasa el solvente pero no él. En solución verdadera, las partículas de disolvente y del soluto tienen dimensiones similares y no es posible separarlo por filtración o centrifugación como ocurre con los coloides. Un coloide puede ser: sólido, liquido o gaseoso y estar disuelto en un sólido, liquido o gas. Gel: El coloide como toda fase dispersa, tiene la facultad de separarse, en ciertas condiciones, de su medio de dispersión, aglomerándose formando copos y formando lo que se l lama gel. Coagulación: El fenómeno anterior de formar gel se llama coagulación. Algunos coloides tienen la propiedad de retardar o impedir con su presencia la coagulación y por eso se ll aman “coloide protector” y los sistemas a que se añaden se llaman “estabilizados”.
Jalea: Es el gel que conserva todavía una gran proporción de líquido. Emulsión: Es un compuesto de dos líquidos no miscibles, por ejemplo, agua y un producto petrolífero. Para que una emulsión sea estable es necesario añadir un aceite emulsionante, que es una sustancia cuya molécula consta de dos partes, una de ellas con afinidad por el agua y otra por el producto petrolífero. El emulsionante se sitúa en la superficie de ambos y es absorbido por ellos. Tixotropía: Es la propiedad que poseen algunos fluidos coloidales, que se han convertido en geles al cesar la circulación o agitación, de volver a ser fluidos coloidales al restablecer la circulación o agitación de ellos. 10.2.- Funciones y propiedades de los fluidos de perforación El objetivo primordial de un fluido para perforación es realizar una perforación rápida, segura y a un costo mínimo. Un fluido de perforación debe ejecutar varias funciones simultáneamente, unas de mayor importancia que otras, por eso se debe elegir la composición que satisfaga estas funciones y realicen un trabajo al costo más bajo.
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Las funciones de los fluidos pueden ser establecidas como: a)
Transportar los cortes de la corona hasta la superficie, por el espacio anular entre la barra y la pared del pozo y permitir su separación.
b)
Controlar las presiones en el fondo del pozo producidas por el agua, gas, sal, arcilla tectónicamente deformada.
c)
Proteger el terreno perforado. Debe:
d)
Prevenir las pérdidas del lodo hacia la formación mediante el uso de materiales selladores. Prevenir la filtración del lodo al penetrar roca porosa. Se puede ajustar la pérdida del fluido o velocidad de filtración al agregar materiales de control de filtración, tales c omo la bentonita y polímeros. Se debe crear un “queque” delgado y fuerte en las paredes del pozo.
Llevar al máximo la penetración.
Las velocidades de penetración se incrementan al usar lodos de bajo contenido de sólidos. Los sólidos en el lodo disminuyen la velocidad de penetración, y la correspondiente presión hidrostática más alta en el fondo del pozo hace que disminuya la eliminación de los cortes hacia la superficie. La resistencia de la roca aumenta de acuerdo con el incremento de la presión hidrostática, así disminuye la velocidad de penetración. A medida que la perforación vaya avanzando, podría encontrarse agua o gas en capas permeable, la cantidad de presión hidrostática dependerá de la densidad del fluido, y de la altura de la columna de fluido, es decir, la profundidad del pozo. La siguiente formula puede ser usada para calcular la presión hidrostática total a cualquier profundidad o peso del fluido dado:
Donde: P: Presión hidrostática (lbs / pulg 2) H: Profundidad alcanzada en el momento de cálculo (pie) P: Peso del fluido (lbs/pie3) ó (lbs/ galón) K: Constante 0,00695 para p en (lbs/pie3) 0,052 para p en (lbs/galón)
e)
Reduce la fricción entre barras y paredes del pozo
La fricción entre las barras y las paredes del pozo puede reducir el torque, esto es muy común en pozos en ángulo y desviados. Este efecto se contrarresta al usar polímeros y/o lubricantes de alta presión. 21
Junto con las funciones indicadas, existen limitaciones específicas con los fluidos de perforación. El fluido no debe: Ser dañino para las personas ni el ambiente. Alterar la muestra ni interferir con la interpretación de propiedades mineralógicas o físicas. Corroer o causar desgaste excesivo de la maquinaria de perforación.
10.3.- Tipos de fluidos de perforación Clasificación a) Gaseoso
Aire comprimido.
Niebla, gotas ultramicroscópicas de agua o lodo llevado en la circulación de aire.
Espuma, Burbujas de aire circundadas por membranas de agua que lleva materiales fortificantes de membrana, tales como polímeros orgánicos, sintéticos o naturales y/o bentonita.
b) Acuosos
Agua fresca. Soluciones homogéneas y coloide, (soluciones en la cual los sólidos no se separan del agua al quedarse estáticos mucho tiempo, 10 A - 200 A, microscópico). Sólidos en solución con agua son:
Sales, tales como cloruro de sodio, cloruro de calcio, cloruro de potasio.
Surfactantes tales como detergentes y floculantes.
Coloide orgánicos, tales como polímeros celulosos naturales.
c)
Emulsiones, son líquidos aceitosos mantenidos en gotitas chicas en el agua por medio de un agente emulsificador, tal como aceite diesel y un aceite estabilizador. Lodos, compuestos por la suspensión de sólidos ( tal como arcilla, polímeros, diluyentes) en cualquiera de los líquidos indicados, con aditivos químicos necesarios para modificar sus propiedades.
Aceites Aceite - Diesel, crudo o mineral. Lodo a base de aceite (emulsión), un fluido estable de perforación que contiene: Agua y agentes emulsionantes. Agentes de suspensión. 22
10.4.- Descripción de algunos productos FLUIDRILL y su aplicación PRODUCTO MUD – 2 CLEAR MUD
LIGNITA DISPERSE (Rayvan) CMC (HV) STAFLO/MUD25 ST – 200
SF – 100
ST - 150
DESCRIPCION
FUNCION
APLICACIÓN PRIMARIA Viscosidad rápida en agua fresca, Bentonita Agente de peso con el mínimo de tratamiento beneficiada y viscosificador químico. Viscosificador, Viscosificador primario a Polímero control secundario, con bentonita- control filtración de filtración. Relación 1:6 Dispersante lignito Lignito Dispersante cáustico, emulsificador y aditivo secundario de control. Dispersante/diluyente y agente Lifnosulfato Dispersante control de filtración en lodos de modificado bajo contenido de sólidos. Celulosa de sodio Aditivo control de filtración y Control filtración carboximetil viscosificador en lodos salobres Polímero Control de Aditivo control de filtración y celulósicofiltración viscosificador en lodos salobres. polianionico Usado en lodos a base de agua Lubricante alta Lubricante para impartir lubricación de alta presión surfactante presión. Fluido liviano para localización Sulfactante Surfactante (spotting) para liberar barras soluble en aceite pegadas diferencialmente. Usado en lodos a base de agua emulsica el aceite, reduce el Detergente Detergente torque y disminuye acumulaciones en la broca.
11.- Operación La operación comienza con la puesta en posición del equipo de perforación, en el lugar determinado por la empresa contratante, el equipo debe quedar completamente horizontal en la línea de azimut para así darle la inclinación correspondiente al sondaje. Se comienza colocando el casing con la corona zapata para estabilizar las paredes del pozo, este casing es del diámetro seleccionado (HQ,NQ o BQ) de acuerdo con la profundidad del sondaje. En la perforación de sondajes con diamantina es muy importante mantener refrigerada la corona constantemente. Por esto cuando se utiliza lodo se debe lograr la recuperación de este, lo que indica que la corona está siendo refrigerada y lubricada, de no ser así es una clara señal que el lodo se está perdiendo por algunas fracturas o grietas de la formación, siendo necesario cementar el pozo completo. 23
Cuando se perfora pozos profundos del orden de los 500 ó más metros se comienza generalmente con barras del tipo HQ, para reducir a NQ alrededor de los 200 metros. Es muy importante tener claro los objetivos perseguidos con el sondaje, ya que debido a estos se determina la profundidad y el diámetro con el que comienza la perforación.
12.- Tratamiento de los testigos Aspectos Generales El resultado final de la perforación de sondajes con diamantina es la obtención de la muestra final llamada testigo. Una vez sacada la muestra del barril, es decir, el testigo, se deben tomar algunas consideraciones para no alterar la información que el testigo nos pueda entregar. Los testigos son depositados en cajas de madera numeradas e indicando número de pozo, inclinación, rumbo y la posición a la que corresponde. En cada caja de madera dependiendo del diámetro de la muestra cabe alrededor de cinco metros de testigo. Cuando la información es consolidada la recuperación es prácticamente del 100%, en cambio cuando no lo es se debe tratar de recuperar lo máximo posible y de llevar el orden estricto de cómo se van retirando del barril, teniendo cuidado de colocarlos en sentido contrario ya que esto entregaría una información errada del depósito y no serian muestras representativas. Cada vez que se saca el barril se deben colocar tacos de madera u otro material indicando la distancia a la que corresponde de muestra. Es muy importante lograr el máximo de recuperación, aunque en algunos casos esto es imposible, pero indica una información valiosa como puede ser el atravesar una falla. Medidas de recuperación del testigo del pozo Los contratos que las empresas mineras celebran con terceros en sondajes, contemplan el largo del testigo recuperado versus el largo perforado, que significa recuperación del testigo, en sus pagos. Lo anterior exige de un personal debidamente entrenado y de confianza, registre estos datos en terreno, cuando el testigo este fresco y con el mínimo de manipuleo, para evitar inducir errores en las medidas a tomar. Formas de Realizarlo Existen dos formas de llevar este registro, uno es metro a metro o de taco a taco.
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Metro a Metro Consiste en marcar sobre el testigo los metros enteros desde el principio al término del pozo, utilizando como referencia los tacos puestos por el operador de la máquina y que indican la medida del fondo del pozo, en la cual fue retirado el testigo. Luego de realizada la operación se procede a medir la longitud real del testigo entre cada metro, lo cual nos diría directamente la recuperación real de dicho testigo. Ejemplo : 75 cms. = 75 % de recuperación Taco a Taco Consiste en medir directamente sobre el testigo el largo real entre taco y taco. La recuperación (R) se calcula entonces con la siguiente fórmula: R = Largo medido (del testigo) / Largo perforado (taco sup. – taco inf.) En ambos casos se anotará en una hoja de registro llamada Diamond Drill Long.
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