Deride Finisaj işlemleri

Der ide Finisaj (Bitiş) İşlemler i  Finisajın amacı  •  •  •  •  •  •  •  • 

Derilerin kullanım özelliklerini geliştirmek  Islanma kirlenmeye karşı dayanıklılık  Cilt kusurlarını düzeltmek  Yarma ve zımparalı derilere cilt oluşturmak  Modanın istediği özellikte deri elde etmek  Renk homojenliği sağlamak  Derilerin fiziksel dayanımını arttırmak  Derilerin su dayanımını arttırmak 

Genel finisaj yöntemler i  a.Tekniğine göre ·  ·  ·  ·  ·  ·  · 

Glase finisaj Glase/ pres  finisaj Pres finisaj Desen Baskı finisaj Sprey finisaj Perde dökme finisaj Roller coater finisaj 

b. Görünümüne göre ·  ·  ·  ·  ·  ·  ·  · 

Anilin finisaj Semi anilin finisaj Opak finisaj Easy­care (kolay temizlenir) finisaj Antik finisaj Fantezi finisaj Çok renkli finisaj Film transfer finisinaj

1 

Der inin finisajının pr ensipler i  Genel olarak finisaj katları 

Deri finisajı; mümkün olduğu kadar homojen yapılı, birbirine sıkı bağlanmış birçok ince  tabakanın  deri  yüzeyine  kaplanması  esasına  dayanır.  Finisaj  filmi  ile  deri  yüzey  görünümü  homojen  hale  getirilir,  sırça  hataları  kapatılır.  Finisaj  katları,  bütün  deri  yüzeyine  homojen  dağılmalı  boyun  sırt  ve  etekteki  yapı  farklılığını  dengelemelidir.  Finisaj  katlarının  ince  tabaka  halinde uygulanması ile kalın tabakaya göre daha sağlam, yüzeyi sert, dış etkilere daha dayanıklı  Finisaj elde edilir. Finisaj tabakası esnek olmalı, bükülme katlanma sırasında yırtılma ve soyulma  olmamalıdır.  Yapıştırıcı  maddelere  ve  organik çözücülere  karşı  dayanıklı  olmalı,  renk  değişimi  ve sertleşme olmamalıdır. Derinin hava ve su buharı geçirgenliği yeterli olmalı, sıcak ve rutubet  ile  meydana  gelen  yüzey  genişlemesi  geri  dönüşlü  olmalı,  kalıcı  şekil  değişikliği  meydana  gelmemelidir.  Finisaj  işlemleri  ile homojen olmayan  deri  boyası homojenleştirilir,  aynı  renk  ve  özellikte sürekli üretime imkan sağlanır. Beyaz ve açık renkli finisajlar da ışık haslığı (dayanımı)  sağlanır, açık ve koyu renkler aynı üründe kullanıldığında birbirlerini boyamaları önlenir. Finisaj  yapılacak  derinin  kullanım  amacı  ayrıntılı  bilinirse,  finisaj  tekniği  seçimi  kolaylaşır.  Finisaj  işlemleri deri yüzey özelliklerine, lif yapısına, sepileme ve yağlama şekline göre düzenlenir. Belli  bir deri türünde son sepi, yağlama veya diğer işlemlerde yapılan bir değişiklik finisaj yapan kişi  tarafından  bilinmelidir.  Deri  yüzeyinin  emiciliğinde  meydana  gelen  bir  değişiklik  film  tabakasının  deriye  bağlanmasını,  sürtünme  haslığını  ve  bükülmeye  dayanıklılığı  etkileyebilir.  Yüksek finisaj efekti (etki), seçilen finisaj maddelerinin deri tipine ve istenilen özelliklere uygun  olmasını  gerektirir,  finisaj  maddelerinin  temel  özelliklerinin  bilinmesi,  karşılıklı  dengelenmesi  yanında,  mekanik  işlemlerin  deri  özelliklerine  etkilerinin  de  bilinmesi  gerekir.  Deri  yüzeyine  uygulanan her  bir kat homojen olmalı,  çizgi  ve  leke meydana  getirmemelidir. Finisaj maddeleri  deri  yüzeyinde  hızlı  bir  şekilde  kuruyarak  istifleme  sırasında  birbirine  yapışmamalıdır.  Finisaj  tabakaları  aynı  zamanda  kolay  ıslanarak  bir  sonra  uygulanan  tabaka  ile  iyi  bir  şekilde  bağlanmalıdır.  Finisajın  kalitesi  önemli  ölçüde  finisaj  filminin  deri  yüzeyine  sağlam

2 

bağlanmasına,  finisaj  katlarının  birbirine  iyi  bağlanmasına  ve  uyumlu  olmasına  bağlıdır.  Bu  özellik,  deri  yüzeyinin  emiciliği,  finisaj  flotesinin  bileşimi  ve  uygulama  metodu  tarafından  belirlenir. Finisaj  işlemleri;  sırçalı  işlenecek  veya  zımpara  olacak  deriler,  az  ya  da  çok  pigment  kullanılacak  deriler,  açık  ve  koyu  renge  boyanacak  derilerin  seçimi  ile  başlar.  Finisaja  hazır  derilerin  tasnifinde,  alt  işlenti  şeklinin  dikkate  alınması  gerekir.  Uygulanan  kireçlik,  sepileme,  son  sepi  ve  yağlama  işlemlerinin;  lif  yapısını  nasıl  etkilediği,  yüzeyin  su  itici,  aşırı  yağlanmış  veya  aşırı  derecede  su  emici  olup  olmadığı  belirlenmelidir.  Krom  sepi  ve  yağlamanın  şekline  göre deri yüzeyinin emiciliği farklılık gösterir. Deri yüzeyi fazla yağlanmış ise finisaj tabakasının  deriye bağlanması zorlaşır ve yüzeyin temizlenmesi gerekir. Derinin hidrofil (Su sever)/ hidrofob  (su  sevmez)  özellikleri  dengeli  olmalıdır.  Yani;  derinin  ıslatılması  zor  olmamalı,  deri  fazla  su  çekmemelidir.  Yağlama  maddeleri  ile  birlikte  emülsiyon  malzemesi  olarak  kullanılan  sodyum  alkil  eter  sülfat,  sodyumalkilfenoletersülfat  ve  yağalkolpoliglikoleter  derinin  su  alma  miktarını  arttırır.  Sülfate  yağlarda  noniyonik  emülgatörler  derinin  su  alma  süresini  kısaltmakta,  anyonik  emülgatörler  uzatmaktadır.  Kompleks  aktif  emülgatörler  derinin  su  almasını  önemli  ölçüde  azaltır. Yağlama maddesinde emülgatör olarak süksinik asit ve fosforik asit esterleri oranı arttıkça  su  alma  miktarı  azalmaktadır.  Yağlar  yeterince  bağlanmalı,  lak  tabakasına  geçmemelidir.  Son  retenaj  yağlamadan  sonra  yapılırsa  finisaj  tabakasının  deriye  bağlanması  zayıflamaktadır.  Bu  durum  derinin  fazla  su  emmesi  ile  açıklanmaktadır.  Su  damlası  metodu  ile  derinin  ıslanma  hızının  3–7  dakika  olması  uygun  kabul  edilir.  Bu  metotta  1  (bir)  mL  suyun  deri  tarafından  alınması için gerekli süre ölçülür.  Zımpara  olacak  derilerde;  deri  lif  yapısının  derinlemesine  fazla  işlemeyen  diken  ve  tel  çizikleri,  hafif  hamlak  bölgeler  veya  gübre  ve  idrar  izleri  gibi  yüzeysel  zedelenmeler  derinin  kalitesini fazla etkilemez. Yüzeysel sırça hatası bulunan bu tip derilerde hafif zımpara yapılarak  derinin  kullanım  değeri  arttırılır.  Sırça  derin  zımpara  yapılır  veya  tamamen  uzaklaştırılırsa  görünüm yarma deri gibi olur ve derinin değeri azalır. Deri yüzeyinin tamamında aynı derinlikte  ve  homojen  zımpara  yapabilmek  için  derinin  bütün  kısımlarında  kalınlık  aynı  olmalı,  ispire  bulunmamalı  ve  deri  düzgün  olmalıdır.  Vakum  kurutma  ile  damarlanmalar,  boyun  kıvrımları,  yüzeysel sırça hataları önemli ölçüde giderilerek düzgün bir yüzey elde edilir. Deri fazla kuvvetli  iskefe yapılmaz ve çok sık mandallanarak gerilirse yüzey o oranda düzgün olur. Yüzey kazanmak  için sıkı gergi yapmak yanıltıcıdır,  finisaj  işlemlerinde  ıslanıp  kuruyan deri eski  yüzeyini  tekrar  alır. Finisajın deri yüzeyini homojen örtmesi için yüzeyin kısa lifli olması şarttır. Düzgün ve kısa  lifli  yüzey  elde  etmek  için  iki  defa  zımpara  yapılır.  80­150  numara  orta  tane  büyüklüğündeki  zımpara kağıdı ile ön zımpara, 180­280 numara ince taneli kağıtla da son zımpara yapılır. İyi bir  zımpara  efektine  (etki),  doldurucu  ve  sırçayı  sabitleştirici  son  sepi  ile  daha  kolay  ulaşılır.  Yumuşak, gevşek lif yapılı krom deride kısa lifli yüzey görünümü elde etmek için kesite işleyen  %  8­12  kuru  madde  içeren  zımpara  dolgusu  faydalıdır.  Sırça  yüzeyi  ne  kadar  açıksa  dolgu  o  derece  kesite  işler.  Bu  nedenle  deri  önce  zımpara  yapılır,  dolgu  uygulanır,  kurutulur  ve  tekrar  zımparalanır.  Et  tarafındaki  tümsek ve çukur bölgeler  farklı zımpara olarak  sırçada homojenliği  engeller.  Zımparalı  sığır  derilerine  sırça  dolgusu  yapıldığından,  bu  işlem  zımparalama  ile  birleştirilir. Ön zımpara yapılmış derilere dolgu flotesi (sulu karışımı) tatbik edilir. Bu flote, deri  dökme  makinesinin  bandını  terk  ettiği  anda  deri  tarafından  emilecek  şekilde  ayarlanır.  Dolap  boyaması yapılmış derilerde zımpara ile renkli tabaka uzaklaştırıldığı için deri yüzeyi renk tonu  olarak homojen olmayan bir görünümdedir. Finisaj tabakası kalın bir kat olarak uygulanmayacak  ise,  dolguda  boyar  madde  kullanmak  faydalı  olur.  Dolgusu  yapılmış  deri  rutubetli  iken  sırça  tarafları  yüz yüze gelecek şekilde istif edilir. Dolgu flotesi sırça tabakasından retikular tabakaya  işledikten  sonra  iyice  kurutulur  ve  ince  taneli  zımpara  kağıdı  ile  son  zımparası  yapılır. 3 

Zımparadan  sonra  sırça  ve  et  tarafında  kalan  deri  tozları,  finisaj  tabakalarına  yapışarak  kirlenmelere  neden  olmaması  için  uzaklaştırılır.  Deri  yüzeyinin  yetersiz  derecede  emici  olması  gibi,  çok  fazla  emici  olması  da  finisajı  zorlaştırır.  Deri  yüzeyinin  fazla  emici  olması  halinde  finisaj flotesi deri kesitine fazla işler ve deri yüzeyinin farklı bölgelerinde düzensiz olarak dağılır.  Uygulanan  finisaj  flotesi dolgunluk  vermez,  sırça  kabarır  ve  sertleşir.  Arzu edilmeyen  kuvvetli  emicilik,  özellikle  bitkisel  sepilenmiş,  kuvvetli  son  sepilenmiş  veya  zımparalanmış  ve  yarma  deride meydana gelir. Derinin yüzey emiciliği sepileme, yağlama, vakum kurutma gibi işlemlerle  dengelenebilir.  Sırçayı  korumak  için  finisaj  tabakasının  daha  çok  yüzeyde  tutmak  faydalı  olmaktadır.  Düzgünlük  vermek,  yüzey  kapatmak  ve  parlaklık  temin  etmek  için  uygulanan  ütü,  polisaj,  desen  ve  perdah  işlemlerinde  deri  yüzeyine  uygulanan  basınca,  deri  lif  yapısının  karşı  basıncına bağlı olarak görünüm meydana gelir. 

Rengin tanımı  Renk beynimiz tarafından algılanan 400­700 nanometre dalga boyundaki elektro manyetik  radyasyonların gözümüzde meydana getirdiği fiziksel olaydır. ( 1 nanometre= 10 ­9  m dir)  X ışınları çok küçük dalga boyunda olduğu için ve kızıl ötesi ışınlarda 700 nm den daha  büyük  olduğu  için  gözle  görünmez.  Bizim  dışımızdaki  bazı  canlılar  bizden  daha  fazla  renk  görebilir.  Beyaz  ışık  tüm  renklerin bir  araya  toplanmasıyla  oluşur.  Renkli  maddeler  kendi  üzerine  gelen bazı renkleri emer ve bazı renkleri ise yansıtır.  Gördüğü müz renk 

Dalga  b oyu 

Emilen r enk 

Emilen r engin dalga boyu 

Yeşil sarı 

530 

Violet 

395 

sarı 

560 

Mor mavi 

425 

Turuncu 

590 

Mavi 

455 

kırmızı 

645 

Yeşil mavi 

490 

Violet mavi 

395 

Yeşil sarı 

530 

Mor mavi 

425 

Sarı 

560 

Mavi 

455 

Turuncu 

590 

Yeşil mavi 

490 

Kırmızı 

645 

yeşil 

510 

Kırmızı pembe 

730 

Işık  ile  yapılan  çalışmalarda  güneş  ışığına  benzeye  standart  lamba  ile  yapılan  bir  çalışmada;  örnek  olarak  turuncu  bir  levha  bu  standart  güneş  ışığı  yayan  bir  lambanın  altına

4 

tutulduğunda levha turuncu dalga boyuna ait renkleri yansıtmakta ve  mavi renkleri emmektedir.  Biz  mavi  ışık  yayan  bir  lambayı  bu  turuncu  rengin  üzerine  tuttuğumuzda  ise  bizim  turuncu  levhamız siyah gözükecektir.  Işık değer i (shade)  Bir rengin  koyuluğu,  açıklığı, dolgunluğu  ve  solukluğu ile alakalı bir  kavramdır. Örnek  olarak; sabah gözüken kırmızı renk canlı ve parlak iken akşam koyu kırmızıdır. Renk değişikliği  o renk üzerine düşen ışık miktarı ile alakalıdır.  Renk gücü / r enk doygunluğu (intensty)  Rengin azlığı ve çokluğu ile alakalı bir kavrandır. Örnek olarak bir kg deri aynı renkte ilk  olarak 1 gr boya ile boyanır, ikinci olarak 10 gr boya ile boyanır. Karşılaştırıldığında 10 gr boya  ile boyanan deri daha canlıdır  Tanecik boyutu ( Gr anülometr i )  Pigmentler  iri  veya  ince  taneli  olabilir.  Bu  durum  pigmentlerin  örtücülüğünü,  renk  şiddetlerini,  dağılma  (disperse  olabilme)  özelliklerini  ve  yağ  emme  miktarlarını  belirler.  Örnek  olarak  kaba  taneli  CaCO3  (tebeşir)  sönük  kötü  örtülmüş  yüzey  verirken  ince  taneli  TiO2  (titandioksit)  çok  iyi  örtülmüş  parlak  yüzey  verir.  Kaba  tanecikli  pigmentler  zamanla  birbirine  yapışarak  daha  büyük  çökelekler  oluşturur.  Pigmentlerin  üretimi  esnasında  yapılan  hatalar  pigmentlerin  tanecik  boyutunun  büyümesine  neden  olur.  Pigmentlerin  tanecik  boyutları  birbirinden farklıdır. Örnek olarak ftalosiyanin mavisinin tanecik boyutu 0,0025 µm (milimikron)  iken  TiO2  (titandioksit)  0,15­0,25  µm  dur.  Pigmentleri  tanecik  boyutu  görünen  rengi  etkiler.  Örnek olarak Fe2O3  (demir oksit kırmızısı) 0,07 µm iken sarıya çalan kırmızı renk verir, daha iri  taneli 1­1,5 µm boyutunda olan ise mora çalan kızıl kahve rengindedir.  Ör tme gücü (Cover ing)  Bir  pigmentin  bir  binder  ile  beraber  kullanılarak  derinin  üzerine  sürüldüğünde  yüzey  rengin alt rengin görülmeyecek şekilde kapatmasıdır. Örtme gücü pigmentin yansıtma katsayısına  bağlıdır.    Katsayı  ne  kadar  büyük  ise  o  kadar  örtme  gücü  artar.  Örtme  gücü  pigmentin  kristal  yapısına da bağlıdır. Ayrıca örtme gücü pigmentin konsantrasyonuna (yoğunluğuna) da bağlıdır.  Pigment içeriği az olan bir karışımın örtme gücü zayıf , pigment içeriği fazla olan bir karışımında  örtme gücü fazladır.  Finisajda kullanılan maddelerin kırılma indeksi  Hava 

1 

Binderler 

1,5 

Organik pigmentlar 

1,5­2 

İnorganik pigmentler 

2­2,75 

Görüldüğü  gibi  inorganik  pigmentlerin  kırılma  indeksleri  büyüktür.  Bundan  dolayı  inorganik  pigmentler  daha  örtücüdür.  Organik  pigmentler  çok  canlı  ve  güzel  renkler  verirken  daha az örtücüdür.  Eğer bir pigmentin tanecik boyutu üzerine gelen ışığın dalga boyutundan daha küçük ise  ışık  pigment  parçacıklarının  arasından  geçer  ve  yansımaz.  Bu  tür  pigmentler  geçirgen  (transparan)  pigmentlerdir.  Bu  tür  pigmentler  organik  tapılıdır.  İnorganik  pigmentlerin  tanecik  boyutu fazla olduğunda ışığı yansıtır ve deri yüzeyini kapatır.

5 

Genellikle, koyu pigmentler daha çok ışık geçirmez (donuk, opak) olmaları nedeni ile bu  konuda  açık  renkli  pigmentlerden  daha  etkilidirler.  Boyanın  örtme  gücünü,  büyük  ölçüde,  film  oluşturucuların  ve  bağlayıcıların  kırılma  indisi  ile  pigmentin  kırılma  indisi  arasındaki  fark  belirler, yani farkın büyük oluşu örtme gücünün büyük oluşunu gösterir. Örneğin çinko oksit 2.00  ve titan dioksit 2.70 lik bir kırılma indisine sahiptirler. Bağlayıcıların ve reçinelerin çoğunluğu ise  1.47 ve 1.52 arasında değişen kırılma indislerine sahiptirler. .Bundan dolayı, titan dioksid, örtme  gücü  bakımından  en  etkili  pigmenttir.  Pigmentlerin  örtme  gücü  ayrıca  güneş  ışınlarının  örtme  yüzeyine ve tabana olan zararlı etkilerini en aza indirmek yönünden de faydalıdır. Örtme gücüne  etki  eden  diğer  bir  faktör  de,  pigmentin  tane  büyüklüğüdür.  Belirli  sınırlar  içinde  pigmentlerin  tane  büyüklüğü,  yaklaşık  olarak,  ışığın  havadaki  dalga  boyunun  yarısı  veya  0.2­0.4  n  dur.Bu  büyüklüğün  altında tane  (partikül),  dağıtma  gücünü  kaybeder,  bu  büyüklüğün üzerinde  ise  film  yapısı kabalaşır.  Renk ver me gücü (tinting)  Bir  pigment  beyaz  pigment  içine  konulur,  beyaz  pigmente  meydana  getirdiği  renk  değişikliğine  renk  verme  gücü  denilir.  Bunun  için  100  gr  beyaz  pigment  kullanılır.  Beyaz  pigment içine 1 gr renkli pigment konularak meydana getirdiği renge bakılır.  Organik pigmentler  inorganiklere göre 2­5 kat daha fazla renk verme gücüne sahiptir. Organik pigmentlerin kuvvetli  renk  verme  gücü  olmasına  rağmen  örtücü  değillerdir.  Bu  durum  tanecik  boyutu  ile  alakalıdır.  Tanecik  boyutu  küçüldükçe  renk  verme  gücü  artarken  örtücülüğü  azalır.  Bazı  anorganik  pigmentlerinde  tanecik  boyutu  küçültülerek  renk  verme  güçleri  arttırılmış,  örtücülükleri  azaltılmıştır.  Par laklık / canlılık  Parlaklık  kimyasal  yapıya,  konsantrasyona  ve  dispersiyon  derecesine  bağlıdır.  Organik  pigmentler inorganiklere göre daha canlı ve parlaktır. Tanecik boyutu  faza  olan pigmentler  mat  gözükürler.  Parlak  ve  canlı  renk  elde  edilmesi  için  pigmentin  tanecik  boyutu  5µ  (mikron)u  geçmemesi istenir.  Disper siyon kabiliyeti  Bir pigmentin bir bağlayıcı ile ıslanarak tamamen dağılmasıdır. Pigmentler hazırlanırken  tanecik boyutu eşit olmalı ve topak içermemelidir. Aksi takdirde homojen karışım elde edilemez.  Çok  küçük  tanecik  boyutuna  sahip  pigmentlerin  hazır  karışımları  aşırı  viskoz  (yoğun)  olacağından  istenmez.  Buna  rağmen  iri  tanecik  boyutuna  sahip  pigmentlerin  dispersiyonu  (dağılması) güçtür. Çünkü pigmentler yeteri kadar ıslanmaz.  Pigmentler in yağ emme kapasitesi  100  gr  pigmentin  ıslanması  için  gerekli  minimum  yağ  değeridir.  Parçacık  boyutu  fazla  olan pigmentler fazla yağ emmezler. Dolayısyla ortamın yoğunluğu fazla değildir. Buna karşılık  çok  ince  yapılı  olan  pigmentler  fazla  oranda  yağ  emerler  ve  ortamın  yoğunluğu  fazladır.  Bu  pigment  karışımı  kullanışlı  değildir.  İnorganik  pigmentler  daha  az  yağ  emdiklerinden  yoğunlukları  azdır,  bundan  dolayı  karışımdaki pigment  oranı  arttırılabilir.  Genel  olarak organik  pigmentler %30 luk karışımlar halinde, inorganik olanlar ise %35­65 lik karışımlar halinde satılır.  Pigment hacim konsantr asyonu  Bir pigment karışımının içindeki pigment hacminin tüm boya hacmine bölünmesiyle elde  edilen değerdir. P.V.C  (pigment volume consentration) olarak ifade edilir.

6 

Formülü ile hesaplanır  Örnek:  Özgül  ağırlığı  1,5  gr/  cm3  olan  pigmentten  19  kg  kullanılıp  90  litre  boya  üretilmiştir.  P.V.C nedir ?  19 kg= 19000 gr  Pigment hacmi= 19000/1,5  =12666,6 cm3  boya hacmi= 90 litre =90 dm3= 90.000 cm3  P.V.C=(12.666,6 CM3/90.0000 CM3)*100  P.V.C=14,07  Buna  göre  karışımın  pigment  oranı  %14  tür.  Bu  rakam  bize  karışımın  pigment  içeriği  hakkında bilgi verir  Işık haslığı  Işık haslığı pigmentin güneş ışığına dayanıklılığını ifade eder. Pigmentler zamanla güneş  ışığının etkisiyle solarlar ve renk değiştirirler. Örnek olarak ftalosiyanin mavi renk veren organik  bir  pigmenttir.  Bu  pigmenti  beyaz  bir  pigment  karıştırılıp  açık  mavi  bir  renk  elde  edildiğinde  zamanla  ftalosiyanin  (mavi)  solar  ve  kirli  beyaz  renge  dönüşür.  Genel  olarak  inorganik  pigmentler  organiklerden  daha  ışığa  dayanıklıdır.  Açık  renk  boyamalarda  sadece  organik  pigmentler  kullanılırsa  zamanla  solacağı  göz  ardı  edilmemelidir.  Otomobil  ve  döşemelik  derilerde  7­8  ışık  haslığı  gibi  yüksek  değerler  istenildiğinden  bu  duruma  dikkat  edilmeli  ve  organik pigmentlerin kullanımı sınırlandırılmalıdır.  Solvent dayanımı  Pigmentlerin solventte çözünmez olması istenir, aksi taktirde apre katında uygulanan tiner  benzeri  çözücüler  pigmentleri  çözerek  filmin  yüzeyine  çıkmasına  neden  olurlar.  Buna  boya  kusması  adı  verilir.  Boya  kusması  solventlerle  olabileceği  gibi  pigmentin  içine  konulan  yağlarlada olabilir. Pigment üreticileri solvente ve yağlara (plastikleştirici maddelere ) dayanıklı  pigmentler  üretirler.  İnorganik  pigmentlerin  solvent  dayanımı  organik  pigmentlere  göre  daya  iyidir.  Bu  durumu  test  etmek  için  yapılan  uygulama  şöyledir.  Derilerin  üzeri  pigmentle  yapıldıktan sonra üzeri beyaz selüloz boya ile kapatılır. 50 o C kurutulur. Beyaz Selüloz tabakanın  üzeri renklenirse pigment kusma yapmaktadır.

7 

Der i ör tü boyalar ı (pigment disper siyonlar ı)  Pigment ve boyar madde  Derilerin  yüzeyinin  dış  tesirlerden  korunması  ya  da  güzel  bir  görünüm  sağlanması  için  renkli  hale  getirilmesinde  kullanılan  maddelere  “BOYA”  denir.  Finisajda  kullanılan  boyaların  içinde pigment ve boyar maddeler vardır. Pigment  ve boyar madde kelimeleri birbirinden farklı  kelimelerdir.  Bu  iki  sözcük  eşanlamlı  değildir.  Pigmentler  bir  bağlayıcı  ile  karışmış  fakat  çözünmemiş  karışımlardır.  Pigmentler  deri  yüzeyine  boyama  tabancaları,  kadife  ve  roll­coat  (silindir  boyama)  ile  uygulanır.  Bu  işlem  gerçekte  bir  baya  değil  bir  örtmedir.  Genellikle  pigmentler  anorganik  yapıda  ve  ya  organik  yapıda  da  olabilirler.  Uygulandıkları  yüzeyde  kimyasal hiçbir değişiklik yapmazlar.  Derilerin renkli hale getirmede uygulanan maddelere ise "Boyarmadde" denir. Ancak her  renk veren veya renkli olan madde boyarmadde değildir. Boyarmaddelerle yapılan renklendirme  pigmentlerle  yapılan  renklendirme  işlemine  benzemez.  Genellikle  dolapta  çeşitli  boyama  yöntemleriyle  uygulanırlar.  Bütün  boyarmaddeler  organik  bileşiklerdir.  Boyanacak  cisimler  boyarmadde  ile  devamlı  ve  dayanıklı  bir  şekilde  birleşerek  cismin  yüzeyini  renklendirirler.  Genellikle  boyar  madde  cismin  yüzeyi  ile  kimyasal  veya  fizikokimyasal  bir  ilişkiye  girerek  birleşmiştir. Bunları bağlandıkları deri lifinden uzaklaştırmak zordur.  Pigmentler in Özellikler i  Pigmentler,  renkleri  nedeniyle  önem  taşıyan  ve  bu  nedenle  çoğunluk  yüzey  örtme  işlemlerinde  kullanılan,  suda,  organik  çözücülerde  ve  yağlarda  çözünmeyen  anorganik  veya  organik;  doğal  veya  sentetik  toz halinde  kristalin  maddelerdir.  Finisaj esnasında  pigmentler  toz  halinde kullanılmazlar. Genelde su bazlı pigment dispersiyonları halinde veya solventli ortamda  reçinelerle  beraber  disperse  edilip  kullanılırlar.  Dispersiyondan  amaç  pigmentin  bir  bağlayıcı  (binder)  veya  dispergatör  (dağıtıcı)  vasıtası  ile  bir  ortamda  dağıtılarak  akıcı,  kolay  tatbik  edilebilen, kolayca diğer dispersiyonlarla karıştırılabilen, kümeleşme (agregat) yapmayan, sıvı ve  stabil  (durağan)  bir  boya  pastası  elde  etmektir.  Disperse  olmuş  tanelerin  tekrardan  yan  yana  gelerek daha büyük taneler meydana getirip, yumuşak bir çökelti oluşturması haline flokülasyon  denir.  Eğer  disperse  edilmiş  taneler  bir  araya  gelerek  sert  ve  kolayca  disperse  edilemeyen  bir  çökme meydana getiriyorlarsa bu olaya sedimantasyon (çökme) denir. Bazen iki veya daha fazla  pigment  kullanılarak  boyama  yapıldığında  değişik  yoğunluktaki  pigmentlerin  bir  kısmı  hafifçe  çökerken  bir  kısmı  yüzeyde  kalır.  Bu oluşum  gerek  finisaj  esnasında  gerekse  kuruduktan  sonra  arzu edilmeyen değişik tonların oluşmasına neden olur. Böyle durumlar özellikle siyah pigmentin  ağır  inorganik  pigmentlerle  karıştırılması  esnasında  çok  fazla  özgül  ağırlık  farkları  meydana  gelmesinden  oluşur.  Bu  olayı  önlemek  için hem  ortamı  aşırı  sulandırmamak,  aksine  viskoziteyi  arttırmak, hem de ortama pigmentlerin birbirlerine daha iyi bağlanmalarını sağlamak için binder  ve  yüzey  aktif  madde  ilavesi  gerekebilir.  Piyasada  bulunan  pigment  ürünleri;  pigmentler,  bağlayıcılar,  yumuşatıcılar,  dispergatörler,  stabilizatörler  ve  çözücülerden  meydana  gelir.  Pigmentlerin yoğunlukları karışımda bulunana diğer maddelerinkinden fazla olduğu için zamanla  karışım  homojenliği  bozulur,  tabaka  ayrılması  başlar.  Değişik  parti  finisajlarda  farklı  örtücülük  ve  renk  tonu  meydana  gelmemesi  için,  pigmentler  bulundukları  orijinal  kaplarda  iyice  karıştırıldıktan sonra ihtiyaç duyulan miktar kadar alınmalıdır.  Pigmentler,  ışıktan  ve  atmosferik  etkilerden  özellikle  oksijenden  zarar  görmemek,  sürüldüğü  yüzeye  bağlayıcılar  yardımı  ile  iyi  örtme  gücü  sağlamak,  bütün  deri  yüzeyinde  homojen  renk  tonu  meydana  getirerek  düzgün  olmayan  dolap  boyamalarını  homojenleştirmek, 8 

pigmentin  raf  ömrünün  uzun  olması  için  binderlerle  reaksiyon  vermemeli,  kimyasal  bakımdan  etkin  olmamalı  ve  zehirli  olmamak  gibi  özelliklere  sahip  olmalıdır.  Pigmentler  bağlayıcı  maddelerle deri yüzeyine uygulandıklarında örtücü renkli bir tabaka oluştururlar; suda ve organik  çözücülerde çözünmedikleri için deriye diğer finisaj katlarına geçmezler.  Pigmentleri  deriye  bağlamak  için  binderlere  (bağlayıcı)  ihtiyaç  vardır.  Pigmentler  tek  başlarına  deriye  bağlanamazlar.  Deri  finisajında  pigmentler  alt  işlentilerde  istenilen  renge  boyanmış  deriler  üzerine  yeniden  daha  düzgün  renkler  oluşturmak  için  kullanılır.  Böylelikle  modanın  istediği  renkler  ve  görünümler  elde  edilir.  Finisaj  işlemiyle  birlikte  ayrıca  derileri  yağmur, kazınma , çizilme ve donma gibi dış ortama karşı dayanıklı hale getirilir  Pigmentlerin ışık haslıkları dolap boyalarından yüksektir ve bu özellik beyaz hariç çok az  dolap boyası kullanılan açık renklerde ışık haslığı yönünden önemlidir. Bir pigmentin ışık haslığı,  o  pigmentin  ışık  etkisine  dayanıklılığı  ve  güneş  ışığı  karşısındaki  davranışıdır  ve  pigmentlerin  bağlayıcı  içindeki  konsantrasyonuna  bağlıdır.  Genelde  anorganik  pigmentler  organik  pigmentlerden daha dayanımlıdır. Deri sanayinde genellikle tam tonlarda 5 ışık haslığı yeterlidir;  pastel  renklerde  4  ışık  haslığı  değeri  istenir.  Pigmentler  örtücü  boyama  için  kullanılırlar  ve  bir  pigmentin  binder  eşliğinde  sürüldüğü  yüzeyin  rengini  altını  göstermeyecek  şekilde  kapatması,  pigmentin örtme gücü olarak tanımlanır ve pigmentin konsantrasyonuna bağlıdır.  Pigmentler,  çok  küçük  tanecik  büyüklüğünde,  örneğin  genellikle  1  mikron'dan  daha  büyük olmayan ve 0.01  mikron  kadar küçük olabilen çözünmeyen tozlardır. Köken  bakımından  hem doğal ve hem de sentetik, bileşim bakımından ise anorganik ve organik olabilirler.  Pigmentlerin, renklerinden başka şu özelliklere sahip olmaları gerekir:  1. Suda çözünmemek  2. Işıktan ve atmosferik etkilerden (özellikle oksijenden) zarar görmemek  3. Sürüldüğü yere iyice bağlanıp örtme imkanı sağlamak.  Bu  özelliklere  uygun  bir  çok  anorganik  pigment  vardır;  fakat,  organik  pigmentler  genellikle  suda  veya  yağlarda  çözündüklerinden  yağlı  boya  yapımında  kullanılabilmeleri  için  lake  haline  getirilerek  çözünmeleri  önlenir.  Lakeler,  oksidasyona  dayanıklı  boyar  maddelerin  bazı metaller, tuzlar veya tanen ile birleşmesinden doğar, daha doğrusu adı geçen maddeler renkli  bileşiğe bir dayanak ödevi görür. (lake: Bir tuz ile çözünür boyanın çözünmez hale getirilmesi)  İdeal bir pigment kimyasal bakımdan inert (kimyasal bağ yapmayan, etkisiz) olup çözünür  tuzlar içermemeli, kolay disperse (su içinde dağılma) olabilme, kullanıldığı ortamlarda çözünmez  ve  normal  sıcaklıklardan  etkilenmez  olmalıdır.  Pigmentlerin  solventlerde  çözünmez  olması  istenir  çünkü  aksi  takdirde,  boyadan  sonra  apre  için  uygulanan  lak  ve  tiner  karışımı  pigmenti  çözer  ve  yüzeye  çıkmasına  neden  olur.  Bu  olay  en  çok  kırmızı  renklerde  olduğu  için  kanama  (Bleeding)  adı  verilir,  pratikte  boya  kusması  (migrasyon)  olarak  adlandırılır.  İnorganik  pigmentler,  organik  pigmentlere  nazaran  solvent  plastifiyanlar  da  çözünmezler  ve  migrasyon  yapmazlar.  Bir  pigmentin  boya  kusması  (migrasyon)  testi  için;  kontrol  edilecek  pigment  bir  bağlayıcı vasıtası ile yüzeye tatbik edilir ve üzerine beyaz selülozik boya püskürtülerek tamamen  beyazla  kaplanır.  50  o C’de  kurutulur.  Eğer  yüzey  yavaşça  renklenmeye  başlarsa  pigment  kusmaktadır.  Pratikte  bunun  örnekleri  deride  boya  kusması,  ele  boya  çıkması,  yaş  ve  kuru  sürtünme  haslığının  düşüşü  şeklindedir.  Bir  pigmentin  titan  veya  çinko  oksit  gibi  beyaz  bir  pigmenti  renklendirme  gücüne  o  pigmentin  renk  verimi,  boyama  gücü  veya  renk  şiddeti  denir.  Organik pigmentler inorganik pigmentlerden 2­5 kere daha güçlü renk vericidirler, renk verimleri  yüksektir. Alkali maddelerin finisajı bozmamaları gerekir. Bu yüzden pigment seçiminde, alkali  haslıklarının  mümkün  olduğunca  yüksek  olmasın  dikkat  edilmelidir.  Sentetik  inorganik

9 

pigmentler;  deri  sanayinde  üniform  yapıda  oluşları,  yabancı  madde  kapsamamaları  ve  taneciklerinin  eşit  ve  küçük  oluşu  gibi  fiziksel  özelliklerinden  ötürü  sıkça  kullanılırlar.  Pastel  tonlarda  mükemmel  finisaj  verirler.  Boya  kusmasına  sebep  olmadıklarından  solventli  ve  renkli  nitroselüloz laklarında kullanılırlar. Organik pigmentler genellikle suda, yağlarda ve solventlerde  çözündüklerinden  lak  (lake)  haline  getirilerek  çözünmeleri  önlenir.  Berrak­şeffaf  sarı,  oranj,  mavi,  kırmızı  ve  yeşil  tonları  vardır.  Özellikle  haslıkları  yüksek  parlak  ve  canlı  renkler  veren  ftalosiyanin kompleksleri  kullanılır. Organik  pigmentler, anorganik pigmentlere nazaran derinin  tabii görünümünü daha iyi muhafaza  etmelerine rağmen  en büyük dezavantajı çok  küçük  taneli  olmaları nedeniyle zamanla diğer finisaj katlarına geçerek boyamalarıdır.  Pigmentlerin tanecik büyüklüğü örtü boyasının optik davranışını (ışığı yansıtma) belirler.  Tanecik  büyümesi  örtücülüğü  arttır,  ancak  renk  etkinliği  azalır,  renk  matlaşır.  Pigmentler  optimum bir tane büyüklüğü dağılımı sağlanmalı ve bu dağılım depolama ve kullanımı sırasında  muhafaza  edilmelidir.  Pigment  üretici  firmalar  bu  ürünleri  kullanıma  hazır  olarak  piyasaya  sürerler.  Üreticiler  bilgi  birikimleri  nedeniyle  her  bir  pigment  için  tane  dağılımı,  tane  sertliği,  dispersiyon davranışı, optik etkisini en uygun duruma getirmeye çalışmaktadırlar.  Pigment  karışımlarının  çökmeye  karşı  dayanıklılıkları  sadece  üretim  özelliklerine  bağlı  değildir.  Stabilite  daha  çok  finisaj  çözeltilerinde  pigmentle  birlikte  kullanılan  diğer  finisaj  maddelerinin  özelliklerine  de  bağlıdır.  Birlikte  kullanılan  bu  maddelerin  birbirine  dayanıklı  olması gerekir. Pigmentlerin çökmesi ile deri yüzeyinde farklı renk tonları meydana gelir. Çökme  genellikle pigment karışımında bulunan bağlayıcının başka bir bağlayıcı (binder) ile karıştırılması  ile  olur.  Organik  pigmentler,  anorganik  pigmentlerden  çökmeye  daha  yatkındırlar.  Organik  ve  anorganik  pigmentlerin  üretim  şekillerine  göre  saflık  dereceleri,  renk  tonları,  tane  büyüklüğü,  dispersiyon davranışı ve belirli bazı özellikleri farklılık göstermektedir. Pigmentler sağlığa zararlı  maddeler içerirler.  Pigment çeşitler i 

a­Kazeinli pigmentler   Bu pigmentler alkali dispersiyonlar halinde bulunur. İçersinde az miktarda plastikleştirici  yağlar,  bakteri  önleyici  bakterisitler  ve    küf  önleyici  maddeler  içerirler.  Ph’ları  7,5­9  arasında  değişir, bundan dolayı anyonik maddelerle birlikte kullanılır.  Kuru madde oranları ;   Beyaz pigment pasta  %40­60  Anorganik pigment pastalar  % 25­35  Organik pigment pastalar  %10­15  Siyah pigment pastalar  % 8­12  Kazeinli pigment pastalar örtücü finisajda ve semi anilin (yarı anilin) finisajda kullanılır.  Aynı  renkteki organik pigmentlerle karıştırılarak  görünümleri canlandırılır.  Bu pigment pastalar  kazein  adı  verilen  protein  türü  bağlayıcılar  içerir.  Kazein  kalın  ve  sert  film  verdiğinden  bu  pigment  pastalarla  elde  edilen  finisaj  filmi  zülf  (buruşuk  görünüm)  yapabilir.  Bu  pigmentlerle  yapılan finisaj filminin kuru sürtme dayanımı yüksek olması rağmen elastikiyeti düşüktür. 

b­ Kazeinsiz pigmentler   Bu  pigment  çözeltileri  az  veya  hiç  bağlayıcı  içermezler.  Pigmentlerin  su  içindeki  dayanımları  emülgatörlerle  sağlanır.  Çözeltilerin  yoğunluğunu  sağlamak  için  etil  selüloz  türü  maddeler  kullanılır.    Bu  pigmentler  daha  yoğun  pigment  içerirler.  Finisajda  zülf  yapmazlar.  Parlaklıkları kazeinli pigmentler değildir. Giysilik veya yumuşak tutum istenen derilerin finisajda  kullanılır.  Bu  pigmentler  verdiği  finisaj  filmi  ince  ve  yumuşaktır.  Zaman  içinde  bekledikçe  çökme eğilimine girerler. Dibe çöken maddeler karıştırıldığında tekrar eski halini alır. 10 

c­ Katyonik pigmentler   Astar katta örtücülük istendiğinde katyonik pigmentler kullanılır. Bu pigmentler katyonik  dispergatör  (dağıtıcı) kullanılarak  hazırlar.  Bu pigmentler ile  katyonik  yüklü binderler   ve diğer  yardımcılar kullanılır.  Ör tücülükler ine gör e pigmentler  1­  Örtücü pigmentler  2­  Yarı örtücü pigmentler 

Örtücü pigmentler   Normal  örtme  gücüne  sahip  pigmentlerdir.  Bu  pigmentler  kazein,  jelatin  veya  sentetik  protein gibi bağlayıcı maddeler içeririler. İçerdikleri bağlayıcıların verdikleri film  serttir. Filmin  sertliğini  yumuşatmak  yani  plastikleştirmek  için  çeşitli  wakslar(mum),  gliserin,  yağlar  ve  modifiye  gliserin  (dietilen  glikol,  heksitol  içerikli)  maddeleri  bünyelerinde  barındırırlar.  Örtücü  pigmentlerin kuru madde oranı %38­40 civarındadır. Pigmentler içeriği ise %70 civarındadır. 

Yarı örtücü konsantre (yoğun) pigmentler   Konsantre  pigment  pastalardır.  Bunların  pigment  içeriği  ise  çok  yüksektir.  Konsatre  pigment pastalar normal pigment pastalar gibi deri yüzeyinde fazla birikmezler. Bu pigmentlerin  daha az örtme gücü ve daha fazla renklendirme gücü olduğundan anilin, semi­anilin gibi derilerin  finisajında tercih edilir. Derilere ince ve pürüzsüz bir tutum kazandırırlar. Bu pigmentler genelde  organik  pigmentlerden üretilmişlerdir.  Bu  pigmentler  az örtme  gücü  ve  yüksek boyama  gücüne  sahiptir.  Bu  tür  pigment  pastalar  geleneksel  pigment  pastalar  kazein  gibi  bağlayıcı  madde  içermezler,  yüksek  akışkanlığa  sahiptir.  Bu  tür  pigmentler  yüksek  renk  verme  gücüne  sahip  olduğundan  tonlama  ve  nüanslama  boyamalarında  kullanılır.  Yani  dolapta  boyanmış  deriler  üzerine  hafifçe  renk  düzgünlüğü  sağlamak  için  ince  bir  finisaj  tabakası  oluşturulur.  Bu  pigmentlerin ışığı geçirme özelliklerinin yanı sıra finisaja parlaklıkta kazandırırlar. Bu boyaların  boyar  maddelere  (anilin  boyalar)  göre  daha  fazla  solvent  dayanımı  vardır.  Pigment  pastalar  zamanla  bekledikçe  çökme  eğilimine  yani  farklı  katmanlara  ayrılmaya  başlarlar.  Kullanmadan  önce  pigment  pastaları  iyice  karıştırılmalıdır.  Organik  pigmentler  ve  inorganik  pigmentler  bir  arada kullanılabilir. Böylelikle daha canlı renkler elde edilir.  Der i finisajında kullanılan Temel pigmentler  1­Beyaz Pigmentler 

a­Titan dioksit  En önemli beyaz pigment titan dioksid'dir; bunun yüksek olan kırılma indisi nedeniyle tek  başına en yüksek örtme miktarını verir. Bu pigment çok ince yapılı ve kimyasal maddelere karşı  dayanıklıdır.    Krem  rengine  çalan  anatas  tipi”  (seramik  beyazı)  ve  mavimsi  “rutil  tipi”  vardır.  Rutil tipinin örtücülüğü daha fazladır. Anatas, tebeşirlenen tipte bir pigment olarak kabul edilir ve  deri finisajında son katlarda tercih edilir ve örtücülüğü azdır.  Titanyum  dioksitten    iyi  bir  beyaz  pigment  elde  etmek  için  üretim  esnasında  %25  oranında  tetra  sodyum  pirofosfat  ilave  etmek  gerekir.  Ayrıca  demiroksit  gibi  kirletici  tuz  içermemelidir.

11 

b­Çinko oksit  Çok temiz ve beyaz bir rengi vardır. Sararma yapmaz, ultra viyole ışıklarına dayanıklıdır.  Bu nedenlerle titan dioksite katkı olarak kullanılır. Kapatıcılığı düşüktür. 

c­Çinko sülfür   Çinko sülfürün kapatıcılığı çinko okside göre daha iyidir. Selüloz finisajda kullanıldığında  iyi  sonuçlar  alınır.  Suda  çözündürülmesi  zor  olduğundan  titanyum  beyazı  kadar  kimyasal  maddelere dayanıklıdır. 

d­Litopon  Litopon, kalsiyum sülfat veya baryum sülfat kristalleri üzerine birlikte çöktürülmüş çinko  sülfür karışık pigmenttir. Fiyatı daha ucuzdur. Titanyum dioksite göre ışık haslığı daha düşüktür.  Yani daha fazla sararma eğilimindedir. Işık haslığını geliştirmek için içine bir miktar inceltilmiş  magnezyum oksit ilave edilmelidir. 

(Bunların  dışında  barytes,  blanc  fixe,  aliminyum  ve  Çin  kilide  beyaz  pigment  olarak  kullanılır)  2­Siyah pigmentler 

a­Karbon siyahı  Bu  renkte  ana  renklerdendir.  Ana  kaynağı  karbondur.  Gaz  ve  yağların  az  oksijenli  ortamda   yakılması sonucunda elde edilir.  Elde edilen karbon siyahlarının tanecik boyutları çok  düşüktür, 0,001­0,5 µ arasındadır. Tanecik boyutu arttıkça renk şiddeti artar.  Elde edilen karbon  tozlarının suda çözünmesi zordur ancak iyi disperse olurlar  Bu pigmentin üretimi zordur. Karbon  siyahının çok fazla çeşidi vardır. Çok ince tanecik boyutuna sahip siyah pigment dalgalı görünüm  oluşturduğundan  deri  finisajı  için  uygun  değildir.    Karbon  siyahı  kırmızı  bir  görümün  oluşturduğundan  içine  bir  miktar  mavi  pigment  ilave  edilmelidir.  Bunun  için  mavi  tonlu  nigrosinlerde kullanılabilir. 

b­Demir oksit  Genel olarak siyahlığı iyi değildir. Örtücülükleri ve ışık dayanımı iyidir. 

c­Kobalt siyahı  Kobalttan elde edilen siyah pigment iyidir, ancak pahalıdır. 

d­Nigrosinler   Nigrosinlerde  siyah  boyamalar  için  kullanılabilir  ancak  deri  üzerinde  kristallenmeler  yapabilir.  3­Sar ı Pigmentler 

a­Krom sarı  Kurşun tuzları çözeltisi içine sodyum veya potasyum kromat ilavesi ile elde edilir. Yeşil  sarıdan  portakal  sarıya  kadar  renkler  elde  etmek  mümkündür.açık  sarı  için  bir  miktar  sodyum 12 

sülfat  ilave  edilir.  Bu  pigmentler  iyi  örtücülük  verirler.  Toksik  özellikleri  vardır  ve  ağır  metal  zehirlenmelerine neden olabilir. Bundan dolayı eskimiş derilerin finisajlı kısmı cilde direkt olarak  temas  etmemelidir.  Bu  zehirli  özelliklerinden  dolayı  kurşun  içerikli  pigmentlerin  kullanımı  sınırlandırılmıştır. 

b­Kadmiyum sarısı  Bu pigmentler kadmiyum tuzlarından elde edilir.  Bu pigmentlerin ışık ve ısı dayanımları  iyidir. Kapatıcı özellikleri fazladır. Altın sarıdan limon sarısına kadar renkler elde edilir. Kurşun  kadar olmasa da zehirleyici özelliktedir. 

c­Baryum kromat  Açık sarı renkli pigment elde edilir. Krom sarıda daha az örtücüdür. 

d­Çinko –krom tuzu  Hafifçe  yeşile  çalan  açık  sarı  renk  elde  edilir.  Nitroselülozun  renklendirilmesinde  kullanılır.  4­Oksit sar ı (kar amel)  Bu renk pigmentler demir oksitten üretilir. 180 Co dereceye kadar ısı dayanımı vardır. Bu  sıcaklıktan sonra rengi kırmızıya dönerToksik özelliği yoktur. Asit, alkali ve ışık dayanımı iyidir.  Örtücülükleri iyidir. Rengi kirli sarıdan yeşilimsi sarıya kadar değişir.  (bunların dışında kadmiyum lithopon, hansa sarı, naftol sarısı da vardır)  5­Mavi ve mar on r enkler  a­Prusya mavisi  Genel  olarak  bronslaşmaya  tipleri  kullanılır.  Alkali  dayanımı  iyi  olmadığında  su  bazlı  finisajlarda kullanılmaz, selüloz finisajında kullanılır. Örtücülükleri ortadır.  b­Kobalt mavisi  Su ve solvent bazlı finisajda kullanılabilir.  Örtücülüğü azdır ve fiyatı yüksektir. Parlaklığı  iyidir. Deri finisajında nadir kullanılır. 

c­Ultra marin mavisi  Kükürtlü alüminyum silikat bileşiği şeklinde bulunur. Beyaz pigmentlerin hafif  yeşilimsi  sarı  renklerini  düzeltmek  içinde  kullanılır.    Çok  kolay  disperse  edilir.  Alkali  dayanımı  iyidir.  Örtücülüğü  ve  renk  verme  gücü  zayıftır.  Örtücülüğü  artırmak  için  ftalo  siyanin  ile  birlikte  kullanılır. Işık dayanımı istenen mavi renkli finisaj rengi elde etmek için bu pigmentler kullanılır. 

d­F talosiyanin mavisi  Bu pigmentlerin ışık  ve ışık dayanımı iyi ancak alkali ve asit dayanımı kötüdür. Boyama  gücü  iyidir  fakat  yoğun  kullanıldığında  kırmızıya  çalan  mavi  bir  renk  elde  edilir.    İçine  beyaz  pigment ilave edildiğinde renk yeşile çalan maviye döner.

13 

6­Kır mızı r enkler 

a­Demir oksit  kırmızısı  Koyu  kızıl  renkte  sarı  pas  rengine  kadar  renkler  elde  edilir.  Çok  kullanılan  pigmentlerdendir. Zehirli değildir. Isıya ve ışığa dayanıklıdır. Örtücülükleri iyidir. 

b­Molibdat turuncu /oranj  Nar  çiçeği  renginden  portakal  kabuğu  rengine  kadar  değişik  renkleri  bulunur.  Bu  pigmentler  zehirleyici  etkisi  vardır.  Bu  pigmentlerin  yerine  kadmiyum  selenyum  pigmentleri  kullanılır.

c­Kadmiyum kırmızı  Selenyum sülfür ve kadmiyum sülfür renklerinden elde edilir. Parlak kırmızı renkten koyu  bordoya kadar renkler elde edilir. Işık ve ısı haslıkları iyidir. Parlak renkler verirler. Genel olarak  bordo pigment yapımında kullanılır. Zehirleyici özellikleri vardır. 

d­Para kırmızısı  Para kırmızısı (Paranitro benzen­azo­b­naftol) suda çözünmez özellikte ve fiyatı ucuzdur.  Işık haslığı iyidir ancak bronslaşma eğilimi vardır. 

e­Lithol kırmızısı  Lithol kırmızısı (organik pigment) ıslatılması ve öğütülmesi zordur. Bronzlaşma (metalik  görünüm) eğilimi vardır. Bronzlaşmayı önlemek için pigment karışının içine titanyum dioksit ve  molibdat  oranj    ilave  edilir.  Kırmızı  pigmentle  örtücü  boyama  elde  etmek  zordur.  Bu  pigment  yalnızca su bazlı finisajda kullanılır.  7­Yeşil pigmentler 

a­Krom oksit yeşili  Çok  temiz yeşil renk elde edilir. Mükemmel derecede ısı, ışık  ve asit  ve alkali dayanımı  vardır.  Açık  yeşilden  koyu  yeşile  kadar  tüm  renklerin  elde  edilmesinde  kullanılır.  Örtücülüğü  iyidir.  Solventlerde çözünmez. Yoğunluğu  fazla olduğundan süspansiyonda stabil halde kalması  zordur. 

b­Pigment Green B  Bu  pigmentler  nitrozo  betanaftol’ün  demir  tuzudur.  Sarımtırak  yeşil  renk  verir.  Işık  haslığı  iyidir.  Su  ve  solvent  bazlı  finisajda  kullanılır.  Genel  olarak  nitroselülozun  renklendirilmesinde kullanılır.  c­F talosiyanin yeşili  Poliklor  bakır  ftalosiyanin  yeşil pigment  elde  etmek  içinkullanılır.  Parlak  sarı  yeşil  renk  verir. Yüksek ışık dayanımı vardır.

14 

8­Sedef pigmentler  Işığı  geçiren  metallerin  ışığı  geçirmeyen  metallerle  karıştırılmasıyla  elde  edilir.  Işığı  geçirmeyen  metaller  deri  yüzeyini  kapatırken  ışığı  yansıtan  metaller  ise çeşitli  yöne  yansımalar  yaparak  çok  renkli  görüntü  elde  edilir.  Yoğunluğu  fazla  olan  pigmentler  olduğu  için  çözelti  içinde  çökmeler  görülür.  Hem  su  bazlı  finisajda  hem  de  nitroselülozun  renklendirilmesinde  kullanılır. 

Pigmentler in kır ılma indeksler i  Madde  Rutil titan dioksid  Anatas titan dioksid  Çinko sülfür  Antimon oksid  Çinko oksid  Bazik kurşun karbonat  Bazik kurşun sülfat  Baritler  Kalsiyum sülfat (anhidrit)  Magnezyum silikat  Kalsiyum karbonat  Silika  Demiroksit sarı  Demiroksit kırmızı  Kadmiyum sarı  Molibdat turuncu  Kadmiyum kırmızı  Krom yeşili  Ultra marin mavi  Kobalt mavi 

Kırılma İndisi  2.76  2.55  2.37  2.09  2.08  2.00  1.93  1.64  1.59  1.59  1.57  1.55  2,4  2,9­3,2  2,3­2,4  2­2,3  2,6­2,8  2,5  1,5­1,6  1,75 

Kaynaklar ına göre pigmentler  Anor ganik Pigmentler  Anorganik pigmentler doğal veya sun'i pigmentler olarak ikiye ayrılırlar. Doğal anorganik  bileşikler önce kırılır, ayıklanır ve yıkanır, ondan sonra ince toz haline getirilir. Elde edilen tozda  sedimentasyon (çöktürme) yolu ile elde edilerek, belli kalitede ürünlere ayrılır.  Bununla  beraber,  doğal  pigmentler  sınırlıdır.  Modern  deri  sanayinde,  bu  gün  özellikle  kuru yolla veya çöktürme yöntemiyle elde edilen sun'i pigmentler kullanılmaktadır.

15 

Çinko beyazı, ultramarin, gibi bazı önemli boyalar kuru yolla imal edilmekle beraber, en  zengin  pigment  grubunu  çöktürme  yolu  vermektedir.  Bu  durumda  başvurulan  yol,  bazı  bileşiklerin, pek yüksek olmayan sıcaklıklarda ve büyük bir su kütlesi sayesinde çökertilerek, çok  ince toz halinde ede edilmesi esasına dayanır.  Beyaz  pigmentlerin  tümü,  titan,  çinko,  kurşun  veya  antimonlu  anorganik  bileşiklerdir.  Bunlar, asidik de olabilen taşıyıcı ile reaksiyona girip girmemesine göre, reaktif pigmentler veya  reaktif olmayan pigmentler olarak sınıflandırılırlar.  Reaktif  olmayan  en  önemli  beyaz  pigment  titan  dioksid'dir;  bunun  yüksek  olan  kırılma  indisi  nedeniyle  en  yüksek  örtme  gücü  verir  Titan  dioksid  kristal  yapısına  göre  rutil  ve  anatas  olarak iki şekilde bulunur. Anatas, tebeşirlenen tipte bir pigment olarak kabul edilir.  Reaktif olmayan diğer iki pigment ise çinko sülfür ve litopondur. Litopon, kalsiyum sülfat  veya baryum sülfat kristalleri üzerine birlikte çöktürülmüş çinko sülfür karışık pigmenttir.  Reaktif  beyaz pigmentler,  bazik karbonat, bazik sülfat  beyaz kurşun, bazik  silikat beyaz  kurşun,  dibazik  kurşun  fosfıt,  çinko  oksid,  kurşunlu  çinko  oksid  ve  antimon  oksidir.  Reaktif  pigmentler,  örtme  işlemlerinde  çeşitli  fonksiyonlar  görürler;  örneğin,  çinko  oksid,  bazik  olduğundan,      yağlı  boya  taşıyıcısının    asit  gruplarıyla,      kolayca  çinko    sabunlan oluşturur.  Antimon oksit alev geciktirici özelliklerinden dolayı kullanılır.  Beyaz  katkı  (dolgu)  maddesi  pigmentlerinin  parlaklık,  doku,  süspansiyon  ve  viskozite  kontrolü gibi çeşitli fonksiyonları vardır. Katkı pigmentlerinin kırılma indisleri düşüktür; örneğin,  1.40­1.65.  Alışılmış  normal  katkı  pigmentleri;  beyaz  boya,  tebeşir  (kalsiyum  karbonat),  talk  (magnezyum  silikat),  kil  (alüminyum  silikat),  kalsiyum  sülfat,  barit  (baryum  sülfat)  silika  ve  mika. Katkı maddelerinin en göze çarpan özellikleri, tane büyüklükleri ve şekilleridir.  Renkli anorganik pigmentler, köken olarak hem doğal hem de sentetik olabilirler.  Bunlar :  Demir  oksidler :  Hem mineral ve hem de sentetik kaynaklardan olarak İspanya oksidi, Pers Gulf oksidi ve  yerel demir oksidler; Sinneas, toprak boyaları  (ocher), kara toprak boya (umber) ve siyah demir  oksidi içerirler.  Kur şun kr omat sar ılar ı ve or anjlar ı (por takal r enkliler i):  PbCrO4  ve modifikasyonları  Molibdat oranjlar ı ve kır mızılar ı:  PbMo04 ile modifiye edilmiş kurşun kromat  Çinko kr omatlar :  Yaklaşık bileşimi: 4 (ZnO.K2O).4(CrO3).3(H2O)  Sülyen:  Pb 3O4  Kadmiyum r enkler i:  Kadmiyum  ve  çinko  sülfür,  kadmiyum  sülfoselenürler  ve  kadmiyum  selenürlerin  sarı,  oranj ve kırmızı karışımları  Demir  maviler i:  Ferriferrosiyanürlerin potasyum, sodyum veya amonyak koordinasyon bileşikleri  Ultr amar in maviler i:  Formülleri  bilinmemekte olup,  kaolin,  sodyum  karbonat,  silika,  kükürt  ve  bir  indirgeme  maddesinden yapılırlar.  Kr om yeşiller i:  Krom sarıları ve demir mavileri harmanıdır.

16 

Kr om oksid yeşili:  Cr2O3.2H2O  Or ganik pigmentler  Organik  pigmentler  renkli  çözünmeyen  organik  bileşiklerdir.  İki  guruba  ayrılır.  Pigmentler  ve  lake’ler.  Pigmentler  çözünmeyen  organik  maddeler,  azoik,  antrakinon  ve  ftalosiyanin  gibi  maddelerdir.  Lakeler  ise  asit  veya  bazik  boyaların  kalsiyum  baryum  ve  aliminyum  gibi  maddelerin  inorganik  tuzlarıdır.  Bazik  boyaları  lakeleri  deri  finisajında  kullanılmaz. Deri finisajında asit boyaların lakeleri kullanılır.  Organik pigmentler inorganik pigmentlere göre daha güçlü renk şiddetine sahiptir ve daha  canlı  daha  kuvvetli  renkler  verirler.  Renkleri  saf  ve  temizdir.  Tanecik  boyutu  (0,001­0,05  µ  )  arasındadır. Örtücülükleri azdır. Işık dayanımları ortadan iyiye kadar değişir. Fiyatları pahalıdır.  Yüksek saydamlık özellikleri olduğu için anilin finisajında kullanılır. Hafif deri hatalarını  örtmek  için  inorganik  pigmentlerle  karıştırılarak  kullanılır.  İnorganik  pigmentler  örtücülük  sağlarken organik pigmentler  güzel canlı görünüm sağlar.  Anilin görünüm  istenen  deri finisajın  üst  katlarında  bu  tür  organik  pigmentler  kullanılır.  Finisajda  kullanılan  organik  pigmentlerin  migrasyon  (göç  etme)  yapmayan  ve  ışıkta  solmayan  pigmentler  olmalıdır.  Organik  pigmentler  Anilin boya adı verilen metal kompleks boyalardan daha örtücüdür  1. 

Azo  çözünmezler :  Toluidin, para­klorlanmış nitro anilinler, naftol kırmızıları, Hansa  benzidin, dinitro anilin oranjı; bunların tümü azo boyarmaddeleri ailesinin üyeleri olup  suda çözünmezler. 

2. 

Asid­azo: Lithol, rubine renkleri, kırmızı lak , Pers oranjı, tartrazin; bunların tümü asid  azo  pigmentleri  olup,  yapılarında  asid  grupları  (­SO3H,  ­COOH)        içeren  boyarmaddelerden elde edilmişlerdir ve sodyum, baryum, kalsiyum veya stronsyum ile  reaksiyona sokularak çözünmez duruma getirilmişlerdir. 

3. 

Antr akinon: Alizarin, madder lakı, indantren, tekne (küp) boyaları (vat colors) 

4. 

İndir goid: İndigo mavisi ve kestane renkliler (maroons) 

5. 

Ftalosiyanin: Ftalosiyanin yeşili ve mavisi 

Or ganik ve anor ganik pigmentler in kar şılaştır ılmalar ı  Anor ganik pigment  Anorganik pigmentler organik pigmentlerden  daha örtücüdür  Anorganik pigmentlerin ışık haslığı organik  pigmentlerden daha iyidir  Anorganik Pigmentler derilerin yüzeyi  kapatırlar.  Anorganik pigmentler büyük tanecik  büyüklükleri nedeniyle finisaj katlarına  geçmezler  Anorganik pigmentlerin tanecik boyutu  organik pigmentlerden yüksektir 

Or ganik Pigment  Organik pigmentlerin örtücülüğü zayıftır.  Renk verme güçleri iyidir.  Organik pigmentlerin renk tonu anorganik  pigmentlerden daha canlı ve daha saftır  Organik pigmentlerle derinin tabii görünümü  daha iyi muhafaza edilir.  Organik pigmentler çok ince tanecik  büyüklükleri nedeniyle diğer finisaj katlarına  geçerler.  Organik pigmentler kompleks yapıcılara  karşı hassastır.  Kırmızı renkli organik pigmentlerin ısı  dayanımı düşüktür, sıcak ütüleme ile kırmızı  renk maviye çalar.  Işığı geçirme oranı yüksektir. 17 

Pigmentler in finisajda kullanımı  Finisaj reçeteleri hazırlanırken kullanılan pigmentlerin bilinmelidir.  Bu özellikler aşağıdadır. ·  Işık haslığı yüksek pigment ·  Kazeinli pigment ·  Az kazeinli pigment ·  Kazeinsiz pigment ·  Konsantre (yoğun) pigment ·  Örtücü pigment  Elde  edilecek  finisaja  göre  kullanılacak  kullanılan  pigmentte  değişir.  Pigment  pastalar  kullanıma  hazır  şekilde  satılır.  Pigment  pastalardaki  taşıyıcı  bağlayıcı  kısım  arttıkça  renk  değerleri  azalır,  örtücülükleri  artar.  Kalın  film  veren  binderlerle  örtücü  pigmentler  bir  arada  kullanılırsa  derilerde  boşluklu  görünüm  artar.  Konsantre  pigment  pastalarda  %20­60  pigment  içerikli ve %22­66 kuru madde içerikli olurlar.  Finisajda  konsantre  ve  örtücü  olmayan  organik  yapılı  pigmentler  sıklıkla  kullanılır.  Bunların  yüksek  boyama  gücü  ve  parlak  görünümleri  vardır.    Örtücü  finisajda  kullanımı  sınırlıdır.  Genellikle  örtücü  pigmentlerle  kombine  edilerek  kullanılır.    Böylelikle  örtücü  pigmentlerin  renk  şiddetleri  artar.    Organik  pigmentler  anilin  boyaların  yerine  kullanılabilir.  Organik  pigmentlerin  anilin  boyalara  göre  haslıkları  daha  fazladır.  Organik  pigmentler  ile  boyanarak elde edilen derilerin görünümü anilin boyalardaki gibidir.  Pigment ür etiminde kullanılan maddeler  Pigment disper gatör ler i (dağıtıcı)  Pek  çok  pigment  dispergatörleri  (dağıtıcı)  vardır.  Tek  başlarına  veya  kombine  edilerek  kullanılır. Bunlar sülfate edilmiş yağlar ve yüzey aktif maddelerdir.  Ser tlik gider iciler  Finisajda  kullanılan  sular  sert  olmamalı,  arıtılmış  yumuşak  su  olmalıdır.  Yumuşatma  işlemi  için  EDTA  (  etilendiamin­  tetra  asetik  asit)  ,  DTPA  (  dietilen  triamin  penta  asetik  asit)  ,tetrapotasyum pyrofosfat, potasyum polifosfat maddeler pigment yapımı esnasında kullanılır.  Binder  veya kor uyucu kolloid  Binderler pigment üretimi esnasında pastanın içine katılır. Bazı binder içermeyen pigment  pastalarda  ise  etil  veya  metil  selüloz  kullanılır.  Bunların  dışında  kazein,  zamk,  jelatin  ,  soya  proteini, mısır proteini, polivinilalkol gibi maddeler dolgu maddeleri olarak kullanılır.  Boyar  maddeler  Boyar  maddeler  deri  yüzeyini  boyayan  metal  kompleks  boyar  maddelerdir.  Yapılarında  organik  boyar  maddeler  vardır.  Renkleri  canlı  ve  parlaktır.  Örtücülükleri  azdır  yani  şeffaftırlar.  Boyar  maddenin  bünyesinde  metal  molekülü  bulunur.  Boyar  madde  kompleksinde  1  metal  molekülü  varsa  1:1  metal  kompleks  boyalar,  2  metal  molekülü  varsa  1:2  metal  kompleks  boya  adlandırılır.    İçerdikleri  metalin  çeşidi  boyanın  rengini  belirler.  İçerdikleri  sulfon  gurubunun  sayısına  göre  sudaki  çözünürlükleri  değişir.  Sulfon  gurubunun  sayısı  arttıkça  sudaki  çözünürlükleri  de  değişir.  Ancak  su  damlası  dayanımı  düşer.  Derilerin  üzerine  su  damlası  damlatıldığında  iz  kalır.  Serbest  asit  kökü  içeriyorlarsa  sudaki  çözünürlükleri  düşer  ve  hiç

18 

çözünmezler.  Bu  metal  kompleks  boyalar  solvent  çözünür  haline  gelir.Son  yıllarda  sülfoamit  içeren metal kompleks boyalar üretilerek sudaki çözünürlükleri iyileştirilmiştir. Metal kompleks  boyalar  hem  suda  hem  de  solventte  çözünür  halde  bulunurlar.      Bu  maddeler  özel  çözücü  ile  seyreltilmiş hale satılırlar. Suda ve organik çözücüde her oranda çözünebilirler. Boyar maddeler  deriyle  bağ  yapabilme  yeteneği  vardır.  Metal  kompleks  boyalar  pigmentlerle  karıştırılarak,  aprede  lakların  içine  konularak  ve  astar  katta  renk  vermek,  deri  rengini  değiştirmek  amacıyla  veya  nubuk  süet  gibi  derilerin  renklerini  canlandırmak  için  kullanılır.  Aprede  lakların  içine  konularak kullanıldığında anilin görünüm elde edilir.  Örnek kullanım  Astar katta renklendirmek için;  100 kısım metal kompleks boya  300 kısım alkol  600 kısım su  Pigment pasta ile kullanımı;  100 kısım pigment pasta  50 kısım metal kompleks boya  205 kısım binder  600 kısım su  Aprede lakları renklendirmek için kullanımı  200 kısım lak  200 kısım metal kompleks boya  600 kısım solvent çözücü (tiner) 

Boyar  maddeler  deri  finisajın  da  sadece  pigment  boyaların  parlaklığını  arttırmada,  şeffaflığı  sağlamada  kullanılmamaktadır.  Dolap  boyası  yapılmış  derilerin  renklerinin  değiştirilmesinde  kullanılır  veya  zımpara  yapılmış  derilerin  yüzey  renginin  değiştirilmesinde  kullanılır.  Zımpara  yapılmış  deride  sırça  tabakası  yüzeysel  veya  derin  zımparalanmaktadır.  Bu  suretle dolapta boyanmış boyalı sırça katı uzaklaştırılmaktadır. Yüzeyi boyanmamış deriye finisaj  yapıldığında,  deri  yüzeyinde  meydana  gelen  zedelenmelerle  boyanmamış  deri  yüzeyi  görünmektedir. Derinin kullanım değerini normal olarak pek etkilemeyen kıl delikleri, deri finisaj  rengine  uygun  bir  dolap  boyaması  ile  görünmez  hale  getirilmektedir.  Boyanmamış  derilerde  sırçanın  homojen  bir  görünüme  getirilebilmesi  için  fazla  pigment  kullanılır  ve  kalın  bir  finisaj  tabakası  meydana  gelir.  Bu  nedenlerle  derinin  finisajdan  önce  boyanması  gereklidir.  Bu  boyamada  en  azından  derinin  sırça  tabakası  derinliğine  boyanmalıdır.  Bu  boyama  zımparalı  deride  dolgu  sırasında  yapılabilir,  dolgu  katında  boya  maddesi  kullanılarak  dolap  boyasından  tasarruf edilmiş olur.  Sırçalı  deride,  homojen  olmayan  dolap  boyaması,  boyar  maddeler  kullanılarak  tabanca  veya kadife (fırça) boyaması ile düzgünleştirilir ve bir örnek hale getirilir.  Boyarmadde,  ışık  haslığı  yüksek  ve  suya  dayanıklı  kendi  kendine  bağlanabilir  olarak  seçilmelidir. Boyar maddelerin finisaj maddelerine karşı dayanıklı olması için tuz içermemelidir.  Tabanca,  fırça,  baskı  veya  dökme  boyamada  kullanılan  boyarmadde  miktarı,  deri  yüzeyinin  emiciliğine  bağlıdır.  Boyar  madde  fazla  miktarda  kullanılırsa,  boyarmaddenin  bir  kısmı  deriye  bağlanmamış  (fikse  edilmemiş)  olarak  kalır.  Finisaj  sırasında  zorluklarla  karşılaşmamak için boyar madde miktarı dikkatli olarak tespit edilmelidir. 19 

Asidik boya maddeler i  Büyük moleküllü substantiv (direkt)  karakterli asidik boya  maddeleri protein binderlerin  boyanmasında  tercih  edilir.  Bu  maddeler  yüzeysel  boyama  yaptıkları  için  çok  az  miktarlarda  kullanılarak yeterli boyama etkinliği sağlanır. Konsantre 1.1.­ ve 1.2­metal kompleks boyaları bu  maksat için en uygun olanlarıdır.  Metal  kompleks  boyaları  katkı  maddesi  ihtiva  etmedikleri  için  finisaj  da  problem  teşkil  etmezler.  Katkı  maddesi  (tuz  vb)  ihtiva  eden  boyar  maddeler,  elektrolit  dayanımı  iyi  olmayan  finisaj maddelerinin çökmelerine neden olurlar. Metal kompleks boyaları suda az çözünür. Su ile  karışabilen  çözücülerle  veya  çözücü  su  karışımı  ile  çözülürler  ve  istenildiği  oranda  su  ile  seyreltilebilirler. Finisaj tabakası kurutulduktan sonra suya dayanıklı halde bağlanırlar.  Metal  kompleks  boya  çözeltileri,  doğal  görünümlü  derilerin  tabanca  ve  dökme  boyamasında, dolap boyalı derilerin tabanca boyaması ile renklerinin homojenleşmesi veya renk  tonlarının düzenlenmesinde, pigmentli sulu finisaj flottelerinde, polimerizat dispersiyonlarla veya  nitroselüloz emülsiyonlarla efekt boyamada kullanılırlar. 

Bazik boyalar  Çok parlak  renk  tonları  verirler. Genellikle ışık haslıkları  iyi  değildir,  finisaj da iyi fikse  edilemedikleri  için  boya  çıkması  yaparlar.  Katyonik  karakterli  oldukları  için  birçok  finisaj  maddesi ile çökme meydana getirilirler. Organik çözücülerde kolay çözündükleri için, lak tatbik  edilirken çözünerek bronzlaşma meydana getirirler.  Bütün  bu  mahzurlarına  karşı  parlak,canlı  renk  tonları  elde  etmek  için  finisaj  da  kullanılırlar. Bu uygulamada, finisaj haslıklarının düşmemesi için özel şartlar altında yapılır.  Deri finisajın da, bu maksat için özel seçilmiş bazik boyalar kullanılır. Tabanca boyamada  penetratör  ile  birlikte  kullanılarak  deriye  işlemesi  sağlanır,  böylece  finisaj  tabakasının  deriye  bağlanması  fazla  etkilenmez.  Bazik  boyalar,  katyonik  yağ  ile  dolguda,  bağlayıcı  olarak  asidik  ortamda  çözünen  kazein  ihtiva  eden  katyonik  preparatlarla  birlikte  kullanılabilir.  Bazik  boya  uygulamasından  sonra  asidik  boya  kullanılarak  bazit  boyaların  fikse  edilmesi  sağlanır.  Asit  ve  bazik boyalar birleşerek boya lakı oluştururlar.

20 

Binder ler  (Bağlayıcılar )  Binderler doğal ve sentetik olmak üzere ikiye ayrılırlar.  Doğal Binder ler  Kazein  Doğal binderlerin en  çok  kullanılanı  kazeindir.  Kazein  bir  süt  proteinidir.  Kazeinin  yanı  sıra albüminde finisaj da kullanılır. Albümin sığır kanından ve yumurta akından elde edilir.  Kazein kaymağı alınmış sütün HCL asit ile çöktürülmesi elde edilir. Düzgün kurutulmuş  kazein  açık  renkli  beyazımsı  sarı  renkli  renklidir.  Kazein  yüksek  sıcaklıkta  kurutulursa  kahverengimsi olur ve tekrar çözündürülmesi zorlaşır.  Kazein  kurutulduktan  sonra  tekrar  çözündürülmesin  de  amonyak,  boraks  ve  sodyum  bikarbonat  kullanılır.  Amonyak  doğallığının  bozulmaması  için,  boraks  ise  hidrolitik  (su  açığa  çıkararak  meydana  gelen  yapısal  parçalanma)  parçalanma  olmaması  için  kullanılır.  Kazeinin  küflenmemesi için triethanolamin gibi küf önleyici maddeler kullanılır.  Kazein  astar  katlarda  parlak  katlar  elde  etmek  için,  boya  katında  binderlerin  yapışkanlığını azalmak için, glaze derilerin son katında parlaklık sağlamak için ve pigment pasta  yapımında kullanılır.  Kazein  boya  katında  kullanıyor  isek  giysilik  koyun  derisi  finisajında  litreye  25­30  gr,  giysilik  sıgır  derisinde 30­40  gr,  ayakkabılık deri  finisajında  75  gr, çok  parlak  finisajda 100 gr,  cantalık derilerde 125gr kullanılmalıdır.  Kazein  akrilik  binderlerle  birlikte  kullanıldığında  akrilik  binderlerin  yapışkanlığını  azaltarak daha iyi kuru sürtme dayanımı ve sıcak prese yapışmazlığının artmasını sağlar.  Kazein  termoplastik  olmayan  termoset  (ısı  ile  şekil  değiştirmez)  binderlerdir.  Finisaj  da  kazein  binder  olarak  viskoz  alkali  çözelti  (suda)  halinde  kullanılır.  Finisajda  kullanılan  kazein  çözeltisi %14­18 lik çözeltiler halindedir.  Özel  finisaj  efektleri  elde  etmek  için  kazein  genellikle  katkı  maddeleri  ile  birlikte  kullanılır. Bükülme esnekliğini iyileştirmek, parlaklık derecesini ayarlamak, tutumu değiştirmek  için,  yumuşatıcı  yağ,  şellak  (schellack  tabi  reçine),  sentetik  reçine,  tabii  mumlar  ve  mum  özelliğinde hidrokarbonlar dibütil fitalat ve Polietilen glikol kullanılır.  Kazeinin en önemli özelliği parlaklık ve formalin ile reaksiyona girerek geri dönüşümsüz  reaksiyon vermesidir. Formalin ya kazein deride film oluşturulmadan ve ya film oluştuktan sonra  verilir. Kazein ile formalin birlikte kullanıldığında hemen kullanılmalıdır.  Kazein  deri  üzerine  bağlandıktan  sonra  sıcak  ütüleme  ve  aseton  dayanımları  yükselir.  Kazein filminin esnekliği ve bükülmeye dayanıklılığı (fleksometre değeri) diğer binder filmlerine  göre  oldukça  azdır.  Çok  ince  bir  tabaka  teşkil  edecek  şekilde  çalışıldığında  yeterli  esneklik  sağlanır. Kaba sırça yapısındaki derilerde yüzeyi düzgünleştirmek için dolgu katı uygulanır.  Kazein  fazla  miktarda  kullanılırsa  polimerizat  filmini  sertleştirir,  kalın  film  tabakasında  bükülme  dayanıklılığını  azaltır  ve  yüzey  görünümünü  kötüleştirir.  Kazein  kuru  sürtünme  haslığını attırır, su almayı arttırarak yaş sürtünme haslığını azaltır.  Yumuşatıcı kazein tabakasının bükülme esnekliğini iyileştirir, esneme sağlamaz. Yüksek  oranda yumuşatıcı kullanılarak, kuvvetli bükülme sırasında film tabaksının kabarması önlenemez.  Bu  kabarma,  daha  ince  ve  daha  sert  katlar  uygulanarak  ortadan  kaldırılır.  Finisaj  tabakasının  esnekliği olmadığı için, perdah yapılacak deri sıkı yapılı olmalı ve esnek olmamalıdır.

21 

Kazeinin değişik bir uygulaması, poliamid teşkil eden maddelerle birlikte kullanılmasıdır.  Kazein filimi yumuşatılarak modifiye kazein haline getirilir.  Bu ürünler şeffaf, çok parlak ve saf  renk  tonlarında  film  meydana  getirirler.  Bu  film  tabakası,  yumuşatıcı  kullanılmamış  kazein  filminden daha esnektir.  Poliamid  içeren  bu  ürünler  yüksek  esnekliktedir  ve  yumuşatıcı  ihtiva  etmedikleri  için  zamanla  kırılgan  hale  gelmezler.  Kuruduktan  sonra  normal  kazeinden  şeffaf,  çok  parlak  ve  saf  renk  tonlarında  filmler  meydana  getirdikleri  için  anilin  finisajında  parlak  renkler  meydana  getirirler.  Poliamid­protein  binderden  meydana  gelen  kullanıma  hazır  seyreltik  finisaj  flottesine  formaldehit  ilave  edildiğinde  bir  kaç  gün  içinde  çökme  meydana  gelmemektedir.  (kazein  çözeltisinde  olduğu  gibi).  Formaldehitin  fiksasyon  reaksiyonu  yüksek  konsantrasyonlar  da  ve  ortamda  asit  veya  asidik  tuz  varsa  meydana  gelmektedir.  Deri  finisaj  şartlarında  fiksasyon  reaksiyonu; finisaj flottesinin kuruması sırasında meydana gelmektedir. Bu özellik nedeniyle her  bir  finisaj  katı  az  miktarda  formaldehit  ile  ara  fiksasyon  yapılabilmektedir.  Normal  kazein  çözeltisinde  olduğu  gibi  son  fiksasyonda  formaldehit,  asit  ve  uygun  hallerde  krom  tuzu  kullanılmalıdır. Böylece tam fiksasyon sağlanarak daha iyi yaş sürtünme haslığı temin edilir.  Bitkisel  sepi  maddeleri  ile  sepilenmiş  veya  son  sepilenmiş  deriler  formaldehite  karşı  hassas olduğu için sırça sertleşmesi ve  çatlama olabilir. Bu durumlarda  formaldehit üst katlarda  kullanılmalıdır.  Kazein;  binder  olarak  deri  finisajında  tek  başına  kullanılmaz,  diğer  sentetik  binderle  kombine edilerek kullanılır.  Albümin  Albümin  yumurta  akından  ve  kan  serumundan  elde  edilir.  Derileri  parlaklık  verir.  Albümin finisaj yardımcısı olarak değil apre maddesi olarak kullanılır. %5­10 çözeltiler halinde  hazırlanır.  Polimer ik (sentetik) binder ler  Deri  finisajın  da  renk  verici  madde  olarak  kullanılan  pigmentlerin  deriye  bağlanma  özellikleri yoktur. Pigmentlerin deri yüzeyine kalıcı olarak bağlanmaları için binderlerle birlikte  kullanılmaları  gerekir.  Binderler  pigmentler  için  koruyucu  kolloid  olarak  etki  ederek  finisaj  çözeltilerinde  çökmelerini  önlerler.  Binderler  renksiz  olup  istenilen  renk  tonuna  göre  pigmentlerle karıştırılarak renkli film tabakası teşkil ederler.  Finisaj  yapısında  prensip  olarak;  en  alt  kat  yumuşak  ve  esnek  diğer  katlar  giderek  daha  sert ve daha dayanıklı olmalıdır. Prensipte finisaj üç temel katır; Dolgu, Boya ve Apre katı. Deri  yüzeyini  dış  etkilerden  korumak  için;  deri  yüzeyini  örterek  koruyucu  film  tabakası  meydana  getiren,  boya  maddeleri  ile  birlikte  veya  renksiz  olarak  bağlayıcı  veya  binder  adı  verilen  polimerler  kullanılır.  Böylece  sırçalı  deri  yüzeyinin  suya,  kire,  yağa  ve  zedelenmeye  karşı  görünüm ve tutumunun muhafaza edilmesi sağlanır. Zımparalı ve yarma deride yüzeyi örten film  tabakası; gevşek ve dayanıksız liflerin çekme ve bükülme sırasında deriden ayrılmasını engeller.  Bağlayıcı  (Binder)  olarak  ortam  ısısında  film  teşkil  edebilen  polimer  dispersiyon  ve  çözeltileri  kullanılır.  Organik  çözücülerde  çözünen  polimerlere  ise  Lak,  Vernik  gibi  isimler  verilir.  Arzu  edilen  finisaj  efektine  göre  değişik  yapıda  birçok  binder  karışım  halinde  kullanılır.  Finisaj  maddeleri çoğu zaman deri yüzeyine sıvı halde tatbik edilir, kurutma ile bir film tabakası oluşur.  Film teşekkülü  finisaj  efekti ve  finisaj  yapılmış derinin kalitesini belirleyen önemli unsurlardan 22 

biridir.  Birçok  ufak  molekülün  çok  büyük  moleküller  oluşturmak  üzere  birleşmesine  polimerizasyon adı verilir. Oluşan büyük moleküllü bileşiklere polimerler, polimerleri  meydana  getiren basit bileşiklere de monomerler denir.  Polimer ler  hakkında kısa bilgi  Polimer küçük basit moleküllerin devamlı olarak birbirini takip etmesi sonucu oluşan  makro bileşiklerdir. Günümüzde polimerlerin birçok kullanım alanı vardır. Polimerler,  pencerelerimizde kullandığımız PVC'den tutun da mutfakta kullandığımız teflon tavaya kadar  hemen her yerde kendini göstermektedir. Polimerleri oluşturan küçük birimlere monomer denir.  Aşağıda bazı polimerler ve monomerleri gösterilmiştir:  etilen: CH2=CH2  polietilen: (­CH2­CH2­)n  vinilklorür: CH2=CHCl polivinilklorür: (­CH2­CHCl­)n  stiren: CH2=CHPh polistiren: (­CH2­CHPh­)n  Polimer izasyon  Polimerizasyonlar;  katılma  polimerizasyonu  ve  kondenzasyon  polimerizasyonu  olmak  üzere  ikiye  ayrılabilir.  Birçok  monomer  molekülün  basit  şekilde  birbirine  katılması  ile  gerçekleşen  polimerizasyona  katılma polimerizasyonu  denir  (Proteinler,  polistrein,  polivinil  ve  poliakrilat  gibi).  Monomer  moleküllerinin  aralarından  bazı  ufak  moleküllerin  ayrılması  ile  birleşmesine kondenzasyon polimerizasyonu  denir  (poliester  veya  poliamid  vb.).  İki  veya  daha  fazla  doymamış  bileşiğin  polimerizasyonuna  ise  kopolimerizasyon  adı  verilir.  Çok  sayıda  monomerin  bileşmesi  ile  oluşmuş  olan  makro  moleküler   yapıdaki  polimerlerin  moleküllerinin  çok  büyük  olmalarından  dolayı  bunların  çözeltileri  koloidaldir  (katı  –sıvı  formundaki  çözelti).  Sentetik  reçineler;  kondenzasyon  ve  polimerizasyon  reaksiyonları  yardımıyla  teşekkül  ettirilen  veya  doğrudan  doğruya  bazı  ilave  maddeler  ile  birlikte  plastik  maddeler  haline  getirilebilen  yüksek polimerlerdir. “ Yalnız sentetik reçinelerden veya bazı ilave maddeler ihtiva eden sentetik  reçinelerden yapılan, basınç ve sıcaklık etkisiyle şekil verilebilen cisimlere plastik maddeler adı  verilir”. polivinil, poli metil metakrilat vb. termoplastik polimerlerdir. Sanayide saf polimerlerin  yanı  sıra  polimer  karışımı  veya  polimerizasyona  uygun  iki  bileşiği  beraberce  polimerize  edilmesiyle  elde  edilmiş  ve  molekülünde  her  iki  cins  esas  molekülü  de  ihtiva  eden  polimerler  kullanılır. Bu suretle arzu edilen birçok özelliğe haiz sentetik reçinelerin elde edilmesi mümkün  olmaktadır.  Kopolimerizasyon, solventlere ve suya dayanım gibi çeşitli özelliklerin elde edilmesi veya  bazı  monomerlerin  diğerlerinden  daha  ucuza  mal  olması  gibi  ekonomik  nedenlerden  dolayı  bir  tek monomer  yerine  farklı monomerlerin bir arada kullanılmasıyla çeşitli polimerler  elde  edilir.  Kopolimerizasyon  tekniğinin  kullanılmasının  diğer  bir  amacıysa  reçinelere  plastikleştirici  kullanmadan yumuşaklık ve esneklik gibi özellikler oluşturmaktır.  Kopolimerin  yapımında  kullanılan  ürünlerin  çok  geniş  kullanım  alanı  vardır.  Uygulanıştaki  kolaylık  ve  maliyetin  düşük  olması  endüstride  çok  kullanılmalarına  neden  olmuştur.

23 

Kopolimer  Çeşitler i  Kopolimer içinde iki farklı monomer bulunur. Bu monomerlerin dagılışına göre kopolimerleri  gruplandırabiliriz. Olayı anlamak için kopolimeri oluşturan monomerlere A ve B diyelim:  Alternating kopolimerlar, yani sürekli bir A bir B diye uzayıp giden kopolimerler. 

Randim kopolimerlar, yani gelişi güzel bir şekilde A ve B monomerlerinin dağıldığı kopolimer  çeşitidir. 

Blok kopolimerler, yani uzun bir A zincirinin yan yana uzun bir B zincirinin eklenmesiyle oluşur. 

Graft kopolimerler, uzun bir A zincirinin üzerinden B zincirlerinin dallanması ile oluşurlar.

24 

Molekül yapılarına göre de polimerler ·  doğrusal (linear), ·  dallı (branched) ·  çapraz bağlı (crosslinked)  polimerler olmak üzere 3’e ayrılırlar. Doğrusal polimerler aynı monomer yapısının  sürekli tekrarı sonucu oluşan yapılardır. Dallı polimerler ise ana polimer zincirinin üzerindeki  çeşitli merkez noktalarından bazı monomer gruplarının uzaması sonucu oluşurlar. Şayet polimer  molekülleri birbirlerine uçlarından bağlanmak yerine ortalarındaki noktalardan bağlanırlarsa o  zaman da iç içe bağlı polimerler ortaya çıkar. Aşağıda bu yapıların temsili resimlerini  görebilirsiniz: 

Polimer  Oluşumu  Polimerler;  Monomerlerin suda emülsüfiye edilmesiyle, yan  yana gelip birleşerek büyük  bir molekül oluşturmaları  ile  meydana  gelen kimyasal bileşiklerdir.  Bir  başka değişle  monomer  moleküllerinin  çok  kuvvetli  kimyasal  bağlarla  bir  araya  gelip  geniş  moleküller  oluşturması  işlemidir. Polimerler makromoleküler ( çok moleküllü ) yapıdadır.  Monomerler;  Küçük  yapılı,  sıvı,  renksiz,  reaksiyon  kabiliyeti  çok  yüksek  olan  moleküllerdir. Çeşitli monomerler zincir  halkası şeklinde  veya  gelişi güzel  karmaşık bir  şekilde  reaksiyona  girebilirler  ve  çok  değişik  yapı  ve  özellikte  polimer  meydana  getirebilirler.  Bu  reaksiyona kimyada katılma ( adisyon ) denilir. Polimer oluşumunda en çok kullanılan monomer  etil  akrilat  kurutmada  tortu  veya  tabaka  bakımından  tamamen  buharlaşabilen,  alkole  benzeyen  akışkan ve renksiz bir sıvıdır.  Polimerizasyon derecesi; bir polimerin ne kadar büyüdüğünü ve molekül sayısını gösterir.  ( Örneğin; Akrilik polimer 30.000­60.000 ). Polimer ünitelerinin boyutları arttıkça daha az uçucu, 25 

daha az yapışkan ve sert polimerler oluşur. Polimerleri yumuşatmak için daha yüksek sıcaklıklara  ihtiyaç duyulur. 

Emülsiyon Polimer izasyonu  Deri  sanayinde  kullanılan  polimerlerin  en  büyük  bölümü  emülsiyon  polimerizasyonu  vasıtası ile elde edilir. Bir reaktörde reaksiyon oluşturmak için ortama belli miktarda su konulur.  Suyun içine kıvam  verici  maddeler  ve  stabiliteyi  arttıracak  koruyucu  kolloidler  (polivinil  alkol) eklenir. Ayrıca katalizörler  eklenir ve reaksiyonun oluşacağı temparatüre getirilir. Diğer  bir  kapta  monomerler  dikkatle  tartılır  ve  karıştırılır,  içerisine  emülgatör  ilave  edilir  ve  yavaş  yavaş  aşırı  bir  reaksiyon  şiddeti  olmayacak  şekilde  monomerler  su  fazına  ilave  edilir.  Karıştırmaya  başlanır  ve  polimerizasyon  oluşmaya  başlar.  Bütün  monomerler  ilave  edildikten  sonra  işlem  bir  müddet  daha  devam  ettirilir.  İstenilen  polimer  oluşturulduktan  sonra  polimerizasyonu durdurmak  için  reaksiyonu  kesen zincir  kırıcı radikal vericiler eklenerek  işlem  durdurulur.  Eğer  reaksiyona  girmemiş  serbest  halde  monomer  kalmışsa  bu  çok  kötü  bir  koku  yapar (sarımsak kokusu gibi). Bunu önlemek için ortama sıcak hava ve su buharı verilir böylece  okside olan monomerler yok olur. 

Polimer izasyonda Kullanılan Emülgatör ler  Polimerizasyonda  kullanılan  emülgatörler,  partiküllerin  (taneciklerin)  elektriksel  yükünü  tayin ederler. Yani bir başka değişle anyonik emülgatör kullanılırsa anyonik polimer oluşur. Eğer  nonyonik emülgatör kullanılırsa non iyonik polimer oluşur. Bu  da  polimerlerin  oluşturduğu  filmin sertliğini, elastikiyetini vb. özellikleri etkiler. ·  Anyonik  emülgatörler ;  Amonyum  tuzları,  sodyum,  potasyum  oleat,  sodyum  alkil,  naftenat, sodyum lavril sülfat olabilir. ·  Katyonik  emülgatörler ;  Kuaterner,  alkil  benz,  alkonyum,  klorür,  sodyum,  potasyum  tuzları olabilir. ·  Noniyonik  emülgatörler ;  Lavril,  oleil  aktil,  nonil  alkolün  etoksillendirilmiş  tipleri  olabilir.  Emülgatörler  reaksiyon  hızını  da  etkiler.  Çeşitli  tip,  miktar  ve  yapıdaki  emülgatörler,  emülsiyonun ince ve şeffaf olmasını da etkiler. Tanecikler çok küçük boyutlu olduklarında pırıl,  pırıl  saydam  bir  emülsiyon  oluşur,  çok  ince  ve  saydam  filmler  verirler.  Özellikle  giysilik  deri  finisajında kullanılırlar. Kaba taneli emülsiyonlarda daha çok hataların örtülmesi amacı ile kalın  ve  örtücü  film  verdikleri  için  cilt  hatalı  ve  yarma  deri  finisajında  hataları  gidermek  amacı  ile  kullanılır  Katalizör  ve Aktivatör ler  Polimerizasyonda  çeşitli  tipde  ve  kimyasal  yapıda  katalizör  kullanılabilir.  En  çok  kullanılan  hidrojen  peroksittir.  Ayrıca  cumene  peroksit  veya  sodyum  peroksit  kullanılabilir.  Problemsiz kullanılan bir diğer madde ise sodyum persülfattır. 40 ­ 80 derece arasında bozunarak  yavaş, yavaş oksijenini verir. Böylece reaksiyon şiddetli olmaz ve kontrolü rahat olur.

26 

Polimer ler in Molekül Ağır lığı  Polimerlerin molekül ağırlıkları ne kadar artarsa suda o derece zor çözünürler. Solventlere  dayanıklılık,  molekül  büyüdükçe  daha  iyi  olur.  Elastikiyet  ve  kopma  direnci  bir  noktaya  kadar  molekül büyümesi ile artar sonra sabit kalır.  Dericilikte  çok  büyük  moleküllü  bağlayıcılar  (polimerler)  pek  kullanılmaz.  Orta  büyüklükte, suda rahat çözünen, elastiki, deriden ele yapışkanlık vermeyen, solventlere dayanıklı,  aşırı  yumuşayıp  prese  yapışmayan,  parlak,  saydam  binderler  kullanılır.  Polimerlerin  molekül  büyüklüğü,  istenilen  yerde  polimerizasyonun  kesilmesi  ile  istenilen  büyüklükte  ve  miktarda  polimer elde edilir.  Polimer ler in Bağlayıcılık Gücü  Çok  ince  ve  küçük  moleküllü  polimerler  deride  daha  büyük  bir  yüzeyi  örtebilirler.  Bu  yüzden  yapışmaları  (adezyonları)  daha  iyidir.  Ayrıca  küçük  oluşlarından  dolayı,  kuru  madde  olarak  da  daha  yüksek  değerlere  ulaşabilirler.  Şöyle  ifade  edersek,  1  lt  emülsiyonda  küçük  tanecik  molekül  sayısı,  kaba  emülsiyondaki  molekül  sayısından  fazladır.  Bundan  dolayı  daha  fazla  miktarda  pigmenti  bağlayabilirler.  Böylece  çok  daha  örtücü  pigment  yükleyip  finisajlar  yapabiliriz.  İnce  moleküllü  binderlerle  oluşturulmuş  emülsiyonlarla  yapılmış  finisajlar  kaba  moleküllü binderlerle yapılmış finisajdan daha dayanıklı daha esnek filmler verirler.  Polimer ler in Tanecik Boyutlar ının Finisaj Üzer ine Etkisi  Polimerlerin  tanecikleri  küçüldükçe  örtücülüğü  azalır,  bağlayıcılık  karakterleri  artar,  deriye daha iyi penetre olurlar. Deriye daha iyi derece yapışırlar, sökülmeleri azalır. Kurumaları  daha  iyi  olur.  İnce  oluşlarından  dolayı  filmleri  incecik  görünümlü  ve  derinin  bütün  tabii  güzelliğini bozmadan üst üste katlar  oluştururken  bile deriye  kaba bir  görünüm vermezler. Orta  büyüklükte  ki  polimerler  örtücü  katlar  meydana  getirirler  daha  yüzeysel  kalırlar,    fazla  derine  nüfuz edemezler. Üst katlarda kullanılırlar. İri taneli polimerler çok örtücülük isteyen sırça hatalı,  zımparalı  veya  yarma  derilerde  kullanırlar.  Deriye  fazla  nüfuz  edemezler  yüzeyde  kalırlar,  iri  oluşlarından ötürü yan yana sıralandıklarında su molekülünün çıkabileceği kadar bir yer kalır bu  yüzden kaba moleküllü emülsiyonlarla su geçirmezlik elde etmek bir hayli güçtür.  Binder ler in fiziksel­kimyasal özellikler i  Termoplastik  Isı  ve  basınç  altında  plastik  özelliklerini  koruyan  polimer  yapılardır.  Bu  maddelere  ısı  ve  basınç  altında  şekil  değiştirirler.  Termoplastik  polimerler  sıcaklık  ve  basınç  etkisi  ile  bozunmaları  şekil  alabilirler.  Poliakrilat,  butadien—vinil,  butadien—akrilat  karışık  polimerler ve poliüretan bu gurupta yer alırlar. Bu maddeler genellikle sulu dispersiyonları haline  kullanılır,  poliüretan  organik  çözücülerde  çözünmüş  olarak  veya  organik  çözücü  ihtiva  eden  emülsiyon  halinde  kullanılır.  Termoplastik  olmayan  maddeler  ısı  etkisiyle  bozunmadan  şekil  alamazlar

27 

Termoset:  Bir defa ısı­basınç altında şekillendikten sonra tekrar  yeniden şekillenmeyen  polimer  yapılardır.  Isı  ve  basınç  muamelesinden  sonra  katı,  sert  ve  plastik  olmayan  bir  madde  elde edilir. Buna örnek olarak kazein filmi ve lak filmini verilebilir.  Isıya Bağlı Dönüşümler  (Ther mal Transitions):  Polimerik malzemelerde ana olarak iki  tane  dönüşüm  sıcaklığı  vardır:  Kr istal  er ime  noktası  T m  ve  camsı  geçiş  noktası  T g.  Kristal  erime noktası adı üzerinde polimerdeki kristal kısımların erimesiyle ilgilidir. Camsı geçiş noktası  ise  polimerdeki  amorf  kısmın  (düzenli  olmayan)  camsı  (sert,  kırılgan)  bir  yapıya  dönüştüğü  sıcaklıktır.  Tamamen  kurumuş  haldeki  bir  polimer  amorf  (düzensiz)    halde  bulunur.  Bu  maddeyi  hafifçe  ısıtmaya  başladığımızda  yumuşar  akıcı  hale  gelir.  Plastik  istenilen  şekle  girer.  Sıvı  haldeki  bir  polimer  örneği  soğutulmaya  başladığında  öncelikle  moleküllerin  dönme  ve  titreşim  enerjileri  azalmaya  başlar.  Bir  müddet  sonra,  yeteri  kadar  soğuma  gerçekleşirse  polimerin  kristallenmesi  mümkündür.  Eğer  simetri  gereksinimleri  sağlanırsa  polimer  molekülleri  düzenli  bir örgü yapısında sıralanırlar ve kristallenme gerçekleşir. İşte bu noktadaki sıcaklık T m'dir. Eğer  simetri  gereksinimleri  sağlanamazsa  kristallenme  gerçekleşmez,  fakat  sıcaklık  azaldıkça  moleküllerin  de  enerjileri  azalır.  Bir  müddet  sonra  öyle  bir  noktaya  ulaşılır  ki  molekül  zincirlerindeki uzun mesafeli hareketler durur. Bu noktadaki sıcaklık da T g'dir  Kimi polimerler tamamıyla amorf yapıda olduğundan onlarda T m'den  sözetmek mümkün  değildir.  Tamamı  ile  kristal  yapılardaki  polimerlerde  de  doğal  olarak  T g  diye  birşey  yoktur.  Ancak  genelde  polimerlerin  bir  kısmı  amorf,  bir  kısmı  kristal  yapıda  olduğundan  (semicyristalline), çoğu polimerde iki geçiş de gözlenir.  Film esnekliği ve termoplastik tutum polimer filminin temparatür etkisiyle esnek olmayan  camlaşması  olarak  tarif  edilir.  Camlaşma  temparatürü  akrilat  ve  metakrilatlarda  alkol  bağlı  zincirin  büyümesiyle  azalır  ve  soğuğa  dayanımı  iyileşir.  Akrilatların  camlaşma  temparatürü  metakrilatlardan  düşüktür.  (Camlaşma:  Polimerin  belli  temparatürün  altıda  kristal  yapı  kazanmasıdır.)  Filmin  tutumu  ve  finisaj  tabakasının  tutumu  arasında  paralellik  vardır.  Böylece  yüksek  esneklikteki film, finisaj da bükülmeye dayanıklılık (fleksometre değeri) meydana getirir. Ancak,  filmin  yüzeyde  birikmesi  veya  deri  kesitine  işlemesi  çok  önemlidir.  Bu  dispersiyonun  stabilite  sine bağlıdır, dispersiyonun çökme konsantrasyonu ile belirlenir. Stabilite yüksek ise binder deri  kesitine  daha  fazla  işler,  deri  yüzeyinde  az  birikir.  Binderin  deri  kesitine  işlemesi  ile  deriye  sağlam bağlanma temin edilir, finisajın bükülmeye dayanıklılığı artar.  Film  oluşumundan  sonra  polimer  moleküllerinin  bağ  yaparak  birleşmesi  (reaksiyona  girmesi)  ile  film  daha  dayanıklı hale  gelir,  esnekliği  azalır  ve  yırtılma  dayanımı  artar.  Molekül  büyüdükçe  suya  ve  organik  çözücülere  dayanıklılık  artar.  Binderin  bağ  yaparak  birleşmesi  ile  deriye daha iyi bağlanma sağlanır, sürtünme haslığı, bükülme haslığı ve kullanım dayanımı artar,  daha az plastik şekillendirilebilir.  Oda sıcaklığında bile hemen camlaşan binder çok serttir. Buna karşılık Tg ‘si yüksek olan  polimer  oda  sıcaklığında  camlaşmış  halde  bulunmaz.  Oda  sıcaklığında  esnek  ve  bükülebilir  haldedir. Finisajda istenilen camlaşma sıcaklığına sahip polimeri seçerek istenilen görünümde ve  özellikte finisaj işlemi yapabiliriz.

28 

Bağlayıcı tipi  Ayakkabılık deri  Giysilik deri  Tek bileşenli poli üretan  Çift bileşen poli üretan  Nitroselüloz lak 

Tg derecesi  ­15 C o  +10 C o  ­30 C o  ­5 C o  ­10 C o  0 C o  ­5 C o  0 C o  ­10 C o  10 C o 

Bu tabloya göre giysilik derilerin Tg düşük binderler finisajı yapılmalıdır. Bunun sebebi  düşük sıcaklıklara giysilik deriler dayanmalıdır. Eğer finisajı yapıldığı yerde çatlamayan finisaj  soğuk ortamda çatlaya bilir. Kullanılan binderin Tg si ortam sıcaklığından daha düşük olmalıdır.  Tg si nekadar düşükse bir binderin soğuk dayanımı da o kadar iyidir.  Temel binder maddeleri  Cis­butadiene  2­Ethylhexyl acrylate  Hexyl acrylate  n­Butyl acrylate  Ethylacrylate  Vinylidene chloride  Iso­butyl acrylate  Vinyl propionate  Methyl acrylate  Lauryl acrylate  n­Butyl methacrylate 

Tg*  ­100 °C  ­62 °C  ­57 °C  ­45 °C  ­24 °C  ­18 °C  ­10 °C  +5 °C  +6 °C  +15 °C  +27 °C 

Temel binder maddeleri  Vinyl acetate  t­Butyl acrylate  Ethyl methacrylate  Styrene  Acrylonitrile  Methyl methacrylate  Acrylic acid  Acryloamide  Methacrylic acid  Methacrylamide 

Tg*  +28 °C  +35 °C  +65 °C  +100 °C  +105 °C  +105 °C  +165 °C  +165 °C  +228 °C  +243 °C 

Tg  ortam  sıcaklığından  düşükse  polimer  yumuşaktır.  Tg  ortam  sıcaklığından  yüksekse  polimer  serttir. Karışık polimerlerde tg sıcaklığı değişir  Deri finisajında kullanılan maddeler farklı kimyasal yapılarda büyük moleküllü maddeler  olup sulu koloidal çözeltiler, sudaki dispersiyonlar veya organik çözücülerdeki çözeltileri halinde  deriye uygulanır. Dispersiyon; birbirinde çözülmeyen veya birbiri ile homojen karışmayan fazlar  için kullanılan bir kavramdır. Fazlardan biri diğerinin içinde dağılmış halde bulunan ve iki fazdan  oluşan  sistemlere  dispers  sistemler,  dağılmış  olan  faza  dispers  faz  ve  dispers  fazın  içinde  dağıldığı  faza  da  dispersiyon  aracı  denir.  Dispersiyon  aracı  su,  dispers  sistem  katı  ve  bu  dispersiyonun tanecik büyüklüğü 10 ­5 ­10 ­7 cm arasında olduğu zaman koloidal çözeltiler meydana  gelir.  Koloidal  çözeltilerin  hazırlanmasında  dağıtma  (dispersiyon)  ve  küçük  atom,  iyon  veya  molekülleri birleştirip koloidal boyuta getirme yani yoğunlaştırma yöntemi uygulanır. Proteinler,  selüloz,  sentetik  polimerler  gibi  kendiliğinden  koloidal  boyutta  olan  maddelerin  koloidal  çözeltilerinin  hazırlanması,  bunları  kendilerine  uygun  çözücüde  çözmekten  ibarettir.  Örneğin  hidrofil gruplara sahip poliakrilat polimeri suda çözülerek koloidal çözelti verir. Hidrofil gruplara  sahip olmayan makro moleküllerin çözücüsü ise benzen, tolüen gibi organik çözücülerdir.  Deri yüzeyine uygulanan finisaj flotelerinin homojen dağılmaları bu flotelerin stabilitesine  bağlıdır.  Çözelti  halinde  bulunan  ürünler  genellikle  yeterli  derecede  stabildir.  Film  oluşumu  çözeltinin  viskozitesi  ile  sınırlanır.  Çözücünün  buharlaşması  veya  deri  tarafından  emilmesi  ile  viskozite artar, tanecikler serbest hareket edemezler ve film teşekkülü başlar. Çözünen madde ne  kadar  büyük  moleküllü  ise  viskozite  artışı  o  kadar  hızlı  olur.  Deriye  işlemesi  istenilen  finisaj

29 

flotelerinde  (dolgu  katında  sırça  dolgusu)  küçük  molekül  yapısında,  stabil  madde  çözeltileri  seyreltik halde  uygulanır.  Bunun  tersi  olarak,  finisaj  maddelerinin  yüzeyde  birikmesi  istenilirse  büyük  moleküllü  konsantre  çözeltiler  kullanılır.  Dispersiyonların  viskozitesi  ise  kritik  konsantrasyon  sınırının  altında  madde  konsantrasyonu  ve  molekül  büyüklüğünden  fazla  etkilenmez. Bunun anlamı; düşük viskozitede yüksek madde konsantrasyonuna sahip olmalarıdır.  Emülsiyon  stabilitesi;  emülsiye  edici  çözücüye  ve  kullanılan  emülgatöre  bağlıdır.  Kuruma  sırasında  emülsiyon  kırılır,  bu  sırada  suda  dağılmış  olan  partiküller  homojen  halde  olmalıdır.  Sudan  daha  yavaş  buharlaşan  çözücü  kısmı  yeterli  olursa  homojen  bir  film  teşkil  eder.  Çözücünün  tamamı  sudan  hızlı  buharlaşırsa  süt  şeklinde  lekeler  meydana  gelir.  Organik  sıvı  fazda  seyreltici  kısım  çözücü  kısımdan  fazla  olursa  film  yapısı  ve  bağlanma  olumsuz  yönde  etkilenir  (Viskozite  =  Kıvamlılık).  Bir  sıvını  viskozitesi;  bu  sıvının  belirli bir  miktarının uygun  bir kılcal borudan akması için geçen zamanın, mukayese sıvısı olarak (genellikle su) alınan başka  bir  sıvının  aynı  miktarının  aynı  kılcal  borudan  akması  için  geçen  zamana oranlamakla  bulunan  değerdir.  Viskozite  birimi  olarak  genellikle  santipuaz  (centipoise  ­  cp)  kullanılır.  Suyun  20  o  C’deki  viskozitesi  1  cp’dir.  1  puaz  (poise)  0,01  cp’dir.  Dispersiyonlar,  disperse  faza  ve  dispersiyon aracına göre şu şekilde adlandırılır;  Katı – Gaz içinde = Duman  Sıvı – Gaz içinde = Sis ,Aeresol  Gaz – Sıvı içinde = Köpük,  Sıvı – Sıvı içinde = Emülsiyon  Katı – Sıvı içinde = Süspansiyon  Sıvı – Katı içinde = Jel, Jelatin  Madde  ne  kadar  ince  dağılmış  ise  aktivitesi  o  kadar  fazladır.  Dispersiyonun  dağılma  derecesi tanecik boyutuyla ters orantılıdır. Dağılma derecesi düşük bir sistemde tanecikler iridir,  dağılma derecesinin büyük olması taneciklerin küçük olduğunu ifade eder. Koloidal bir sistemin  özellikleri  dağılmış  taneciklerin  şekil  ve  boyutları  ile  yakından  ilgilidir.  Küçük  moleküllü  dispersiyonlar, büyük moleküllü dispersiyonlardan daha stabildir. Tanecik büyüklüğü, emülgatör  ve polimerizasyon derecesi birlikte dispersiyonun  stabilitesi,  film teşkili,  deriye işleme derecesi  ve  deriye  bağlanma  sağlamlığını  belirler.  Ancak,  filmin  yüzeyde  birikmesi  veya  deri  kesitine  işlemesi çok önemlidir.  Stabilite yüksek  ise binder deri  kesitine daha  fazla  işler,  deri yüzeyinde  az birikir. Binderin deri kesitine işlemesi ile deriye bağlanma ve finisajın bükülmeye dayanıklılığı  artar.  Binderlerin  özel  kullanım  şekillerinde  fark  edilen  değişik  etkileri  olduğu  için  binder  üreticilerinin  geniş  tecrübelerinden  yararlanılmalı  ve  kullanım  tavsiyeleri  her  kullanım  için  değerlendirilir.  Finisaj  da  kullanılan  film  teşkil  eden  polimerizatlar  suda  dağılmış  polimer  parçacıklar  halinde bulunur. Emülsiyon ve süspansiyon halinde oldukları için genel olarak dispersiyon denir.  Polimerizat  film  özellikleri  belirli  bir  finisaj  amacına  göre  binder  seçimi  ile  belirlenir.  Deri  türü  ve  kullanım  amacına  göre  finisajdan  daha  yumuşak,  daha  esnek  veya  daha  sert,  sürtünmeye  dayanıklı  özellikler  beklenir.  Çok  esnek  ve  yumuşak  film  teşkil  eden  binderler  eldivenlik  ve  giysilik  derilerde  kullanılır.  Daha  sert,  sürtünmeye  dayanıklı  binderler  (daha  çok  ayakkabı yüzlük deride tercih edilir. Kural olarak finisajda alt katlar yumuşak ve esnek üst katlar  giderek  daha  sert,  sürtünmeye  dayanıklı  olarak  teşkil  edilir.  Sert  binder  seçip  yumuşatıcı  yağ  ilavesiyle  film  tabakasında  yumuşaklık  temini,  yumuşatıcı  yağın  zamanla  deriye  geçmesi  nedeniyle  iyi  bir  çözüm  değildir.  Bu  nedenle  polimerizasyonda  farklı  monomerler  kullanılarak  çok  değişik  özelliklerde  binderler  üretilmektedir.  Bu  şekilde  elde  edilen  karışık  polimerizatlar 30 

istenilen özelliğe göre tek başlarına kullanılabilecek kadar iyi özelliklere sahip olabilmektedirler.  Bu nedenle finisaj reçetelerinde genellikle farklı binderler kombinasyon halinde kullanılmaktadır.  Film oluşumu  Film  teşekkülü;  serbest  hareket  eden  polimer  parçacıkların  (monomerlerin)  hareketsiz  katı  bir  tabaka  teşkil edecek şekilde fiske edilmesi ile gerçekleşir.  Bu, su  ve çözücü  maddelerin  buharlaşarak  uzaklaşması  ile  olur.  Film  teşkilinden  sonra  polimer  moleküllerinin  bağ  yaparak  birleşmesi  (reaksiyona  girmesi)  ile  film  daha  dayanıklı  hale  gelir,  esnekliği  azalır  ve  yırtılma  dayanımı artar. Molekül büyüdükçe suya ve organik çözücülere dayanıklılık artar, deriye daha iyi  bağlanma sağlanır, sürtünme haslığı, bükülme haslığı ve kullanım dayanımı artar, daha az plastik  şekillendirilebilir. Finisaj da uygulanan her bir kat ile yüzeyin emiciliği azalır.  Bu nedenle film  teşekkülü  sabit  kalmaz.  Sağlam  film  yapısı  oluşması  için  sıvı  faz  mümkün  olduğunca  hızlı  bir  şekilde  uzaklaştırılmalıdır.  Deri  finisajı  sırasında  finisaj  flotelerinin  deriye  uygulanmasından  sonra genellikle 60  o C civarında hava temparatürü olan kurutma tünellerinde finisaj maddelerinin  çözücüleri buharlaştırılır. Bu şekilde meydana gelen film tabakası son şeklini almamıştır ve su ile  ıslanabilir  ve  kabarabilir  durumdadır.  Daha  sonra  tatbik  edilen  finisaj  floteleri  ile  alt  tabaka  ıslanır ve kabarır, böylelikle iki tabaka birbirine sıkıca kenetlenerek bağlanmış olur. Tam kuruma,  ütü ve presleme ile film son şeklini alır. Kurutma yetersiz olursa, bir finisaj katı uygulanırken bir  önceki katın homojenliği bozulur. Deri yüzeyi çok fazla kurutulursa katlar arasında sıkı bağlanma  temin  edilemez.  Her  finisaj  katından  sonra  yapılan  ara  kurutma,  bir  sonraki  katın  deri  yüzeyi  tarafından iyi alınmasını temin eder. Oldukça ıslak bir dolgu katı üzerine bir kat daha uygulanırsa  deri daha az flote alır, flotenin örtme ve homojenleştirme etkisi yetersiz kalır. Diğer taraftan ıslak  dolgu  katı  üzerine  viskoz  bir  flote  uygulanırsa  lifli  deri  yüzeyini  daha  iyi  örter.  Bu  özellikten  yarma deri finisajında yararlanılır. İlk dolgu katı dökme makinesinde veya kadife ile uygulanılır,  hemen  arkasından  ikinci  kat  uygulanarak  düzgün  bir  yüzey  temin  edilir.  Bu  şekilde  daha  az  finisaj maddesi ile daha düzgün bir yüzey elde edilir. Deri yüzeyine her bir kat uygulamasından  sonra deri yüzeyinin lif yapısı az ya da çok ıslanır ve kabarır. Hızlı ve kuvvetli ara kurutmada bu  kabarma  kaybolur  ve  sırçada  bir  gerilim  meydana  gelir.  Her  kat  uygulamasından  sonra  beklemeden hızlı ve kuvvetli kurutma yapılırsa, sırçadaki gerilim artarak sırça boşluğu meydana  gelir. Ara kat uygulamalarından sonra deriler istifte soğumaya bırakılırsa sırça esnekliği ve tutum  daha  iyi  olur.  Finisaj  işlemleri  sırasında  kurutmada,  havalandırma  ve  kurutma  metotları  uygulanır.  Havalandırmada  deri  ortam  sıcaklığında  veya  biraz  ısıtılmış  bölümlerde  kanca  ve  mandallarla  asılır  veya  çubuklar  üzerine  asılarak  kurutulur.  Havalandırma  işleminde  kuruma  işlemi yavaş olduğu için aşırı kuruma olmaz ve finisaj tabakası kırılgan hale gelmez, esnek kalır,  sırça  tabakası  korunmuş  olur.  Havalandırma,  ara  işlem  olarak  sırçalı  derinin  finisajında,  finisaj  katlarında  az  flote  kullanılması  ve  fazlaca  protein  ihtiva  eden  finisaj  katlarının  sertleşmemesi  nedeniyle  tercih  edilir.  Kurutma  metodunda,  yüksek  temparatür  ve  kuvvetli  hava  sirkülasyonu  uygulanır.  Deriye  finisaj  flotesi  ile  tatbik  edilen  sıvı  buharlaştırılır.  Tabanca  ve  dökme  makinelerinden sonra deri doğrudan kurutma tüneline girer. Kurutma tünelinin sıcak bölgelerinde  temparatür 70­80  o C’dir. Termoplastik binderler rutubetli ve sıcak ise yapışma yapar. Bu nedenle  kurutma  tünelinden  çıkan  deriler  fazla  sıcak  ve  rutubetli  olmamalıdır.  Tünelin  giriş  ve  çıkış  bölgesinde  sıcaklık,  ortam  sıcaklığına  yakın  olmalıdır.  Kurutma  etkinliği,  tüneldeki  hava  temparatürü  ve  miktarı  yanında,  tatbik  edilen  flote  miktarı,  flote  bileşimi  ve  finisaj  tabakasının  kalınlığına  da  bağlıdır.  Kurutma  hızı,  tünel  kurutmada  havalandırma  kurutmadan  daha  hızlıdır. 31 

Buna  rağmen  her  bir  finisaj  katı  uygulaması  arasında  fazla  zaman  aralığı  vardır.  Zaman  kazanmak  için  hızlı  kurutma  yapılmamalıdır.  Isı  etkisi  ile  finisaj  filminden  yumuşatıcı  yağın  erimesi veya derideki yağlama maddelerinin erimesi ve protein binderlerin kırılgan hale gelmesi  mahzuru  vardır.  Rutubetli  deride  hızlı  kurutma  sırasında  sırça  ve  retikular  tabaka  arasındaki  gerilimden  büzülmeler  meydana  gelebilir.  Sıcak  hava  ile  kurutma  şüphesiz  modern  finisaj  tekniklerinin  bir  parçasıdır,  ancak  bu  sırada  deri  kalitesinin  etkilenebileceği  de  dikkatten  uzak  tutulmalıdır.  Deri yüzeyi koruyucu bir apre katı ile kapatılana kadar, ara işlemler sırasında kirlenmeye,  kazınmaya  ve  yapışmaya  karşı  hassastır.  Bu  nedenle  finisajda  ara  işlemler  sırasında  derinin  sehpalanması  ve  taşınması  önemlidir.  Kalite  ayrımı  nedeniyle  sırçalı  ve  zımparalı  deri  kadife,  tabanca  ve  dökme  metotları  ile  finisaj  yapılmaktadır.  Farklı  kalitelerdeki  deriler  sehpalanarak  finisaj  işlemleri  için  bekletilirler.  Sehpalama  genellikle  sırça  tarafları  yüz  yüze  gelecek  şekilde  yapılır.  Böylece  deri  yüzeyi  daha  az  kirlenir.  İstif  yüksekliği  fazla  olursa  yapışma  iz  yapma  olasılığı artar. 

Sentetik Polimer izat Binder  Bağlayıcı  olarak  ortam  sıcaklığında  film  teşkil  edebilen  termoplastik  polimerizat  dispersiyonları  kullanılır.  Bu  maddeler  “polimerizat  binder”,  “plastik  binder”  veya  “binder”  olarak adlandırılır, doymamış organik bileşikler arasında molekül büyümesi ile meydana gelirler.  Büyük  Moleküllü  olan  bu  sentetik  maddelerin  emülgatörle  yardımı  ile  suda  homojen  olarak  dağılmaları  sağlanır.  Bu  tanecikler  deri  yüzeyinde  yan  yana  gelip  birleşerek  bir  film  meydana  getirirler ve böylece deri finisajın da arzu edilen tabaka meydana gelir.  Polimerizat  dispersiyonların  film  teşkil  etmek  için  başlangıç  maddeleri  monomerlerdir.  Monomerler  sıvı  olarak  suda  emülsiye  edilir  ve  emülsiyon  olarak  polimerize  edilir.  Başlangıç  monomerleri finisaj filminin özellikleri üzerinde önemli derecede etkilidirler.  Bunlar  filmin  elastikiyeti,  sağlamlığı,  ışık  haslığı,  suya  dayanıklılığı  ve  şeffaflığını  belirler.  Yapışkanlık,  yırtılma  dayanımı,  sürtünmeye  dayanımı,  film  teşkil  etme  temparatürü  ve  soğuğa  dayanıklılık  gibi  diğer  özellikler  monomerlere  bağlı  olduğu  kadar  polimerizasyon  derecesine  de  bağlıdır.  Emülgatör  tipi  ve  miktarı  polimerizasyon  derecesi  ile  birlikte  tanecik  büyüklüğü  üzerine  etki  ederler.  Tanecik  büyüklüğü,  Emülgatör  ve  polimerizasyon  derecesi  birlikte  dispersiyonun  stabilitesi,  film  teşkili,  deriye  işleme  derecesi,  doldurucu  etki  ve  deriye  bağlanma sağlamlığını belirlerler.  Bazı  binderler  boşluklu  derilerin  cilt  dolgusunda  kullanılır.  Zımparalı  veya  yarma  derilerin  liflerini  birbirine  yapıştırır.  Bazı  binderlerden  yüksek  kuru  sürtme  ve  kuru  dolaplama  dayanımı istenir.  Genelde  finisajda  kullanılan  binderler  tek  bir  monomerden  oluşabileceği  gibi  karışık  monomerlerden de oluşur. Monomerler çeşitlendikçe finisaj filminin özellikleri de değişir.  Deri  finisajın  da  kullanılan  polimerizat  dispersiyonlar  çok  fazla  sayıda  olduğu  için,  bunlarla teşkil edilen film özellikleri ve finisaj efektleride çok fazladır. Her bir binder yapı olarak  çok farklıdır veya aralarında benzer de olabilirler. Binderlerin özel kullanım şeklinde fark edilen  değişik  etkileri  vardır.  Bu  nedenlerle binder  üreticilerin  geniş  tecrübelerinden  yararlanılmalı  ve  kullanım tavsiyeleri her kullanım için değerlendirilmelidir.

32 

a­Poliakr ilatlar :  Poliakrilatlar ve özellikle etil esterleri deri finisajında önemli bir yere sahiptir. Bu madde  elastik  sıkı  film  verir.  Işık  ve  oksitlenmeye  dayanıklıdır.  Poliakrilatlar  filmi  daha  yapışkandır,  aşınma  direnci  iyidir.  Sararma  eğilimi  yoktur,  ucuzdurlar.  Film  özellikleri  poliakrilata  göre  mukayese  edilir.  Poliakrilatlar  çok  iyi  ışık  haslıklarına  sahip  oldukları  için  beyaz  ve  açık  renk  finisajlarda  tercih  edilirler.  Akrilik  emülsiyonları  anyonik  veya  katyonik,  süt  görünümünde,  düşük  viskoziteli  %40  kuru  madde  kapsayan  maddelerdir.  Akrilik  asit  esterlerinden  oluşan  bu  emülsiyonlar çok ince partiküllü ve elastiki, saydam, düşük temparatürlerde dahi elastikiyetlerini  kaybetmeyen yapıdadırlar. Camlaşma temparatürleri (Tg) çok düşüktür, soğuktan etkilenmezler,  –30  o C  gibi  düşük  temparatürlere  dayanıklıdırlar.  Her  türlü  deride  uygulanabilirler,  alkalilere  dayanıklıdırlar,  ışık  haslıkları  iyidir,  sararmazlar.  Kuru  ve  yaş  sürtünme  haslıkları  ortadadır.  Camlaşma  temparatürü  düşük  olan  binderlerin  filmlerinin  yapışkan,  yaş  ve  kuru  sürtünme  haslıklarının iyi olmaması nedeniyle finisajın alt katlarında kullanılırlar. Kural olarak finisajda alt  katlar  yumuşak  ve  esnek  üst  katlar  giderek  daha  sert,  sürtünmeye  dayanıklı  olarak  teşkil  edilmelidir.  Sert  binder  seçip  yumuşatıcı  yağ  ilavesiyle  film  tabakasında  yumuşaklık  temini,  yumuşatıcı  yağın  zamanla  deriye  geçmesi  nedeniyle  iyi  bir  çözüm  değildir.  Bu  nedenle  finisaj  reçetelerinde genellikle farklı binderler karışım halinde kullanılır. Camlaşma temparatürü büyük  olan binderler sağlam, sıkı, daha sert film oluşturur, yapışkanlık azalır ve sürtünme dayanıklılığı  artar.  Bu  binderler  ince  tabaka  halinde  finisajın  üst  katlarında  kullanılır.  Kullanılan  binderin  camlaşma  temparatürü  kullanım  ortamından  düşük  olmalıdır.  Ayakkabılık  deriler  –15  o C’ye,  giysilik derilerin ise –30  o C gibi düşük ısılara dayanıklı olmalıdır. Akrilik binderler suda hafifçe  şişerler  ve  24saatte  %35'e  kadar  su  emebilir.  Kuru  sürtünme  ve  yaş  sürtünme  haslıkları  orta  derecelidir. 

Bazı akrilik polimerlerin Tg sıcaklıkları  Polimer  Butil akrilat  Etil akrilat  Metil akrilat  Butil metakrilat  Etil metakrilat  Metil metakrilat 

Tg (camlaşma sıcaklığı)  ­54 C o  ­22 C o  +8 C o  +20 C o  +65 C o  +105 C o 

b­Polimetilakr ilat:  Metakrilik asidin esteridir. Metakrilat daha sert, az esnek ve az termoplastik  özelliktedir, soğuğa az dayanıklıdır. 

methyl methacrylate

33 

c­Poliakr ilonitr il:  Akrilik  asit  ve  Nitrilden  elde edilir.  Çok  parlak  ve  çok  sert  film  verir.  Suya  dayanımı  iyidir.  Işık  haslığı  akrilatlara  benzerdir.  Hafif  arı  renkli  saydam  özelliktedir.  Organik  solventlere  dayanıklıdır.Yapışkan  özellikte  olduğundan  fazla  miktarda  kullanılmaları  uygun  değildir. 

d­Polistyr en:  Filmi  çok  sert  ve  kırılgandır.  Yapışkanlığı  ve  şişmesi  azdır.    Yapışması  orta  seviyededir.  Soğuğa  dayanımı  iyidir.  Poliüretan  binderlerle  birlikte  kullanılırsa  soğuk  dayanımımları  artar.  Tek  başına  kullanılmaz  Yalnızca  kopolimer  olarak  kullanılır.  Kazınmaya,  sürtünmeye ve suya daha dayanıklıdır. Akrilik Stiren kopolimerleri. sürtünme dayanıklılığı iyidir.  Kazein finisajına benzer kaygan parlak film verirler. 

e­Polivinilasetat:  Çok  sert  temiz  ve  sıkı  film  verir.  Su  buharına  hassastır.  Yalnızca  kopolimer  olarak kullanılır.  H2C=CHOCOCH3  f­Polivinilidink lor it:  Düşük  elastikiyetli  film  verir.  Işığa  hafifçe  hassastır.  Yalnızca  akrilik  kopolimeri olarak kullanılır. 

g­Metil ester ler :  Daha sert, az yapışkan film verir, metil esterin suya ve soğuğa dayanımı daha  azdır  h­Akr ilik  –vinil  kopolimer ler i:  Solventlere  dayanıklıdır.  Yüzeyde  film  oluştururlar.  Özellikle  yarma  ve  zımparalı  derilerde  kullanılır.  Örtücülükleri  iyidir.    Soğuğa  dayanıksızdır.  Diğer  maddelerle kombine edilerek bu sorun giderilir.

34 

Vinil kopolimer ler i: Polivinil reçineleri bir vinil grubu bulunduran bileşiklerden yapılan sentetik  maddelerdir. Deri finisajın da  apre katında kullanılırlar. Su ve solvent esaslı tipleri vardır. Yarma  ve  zımparalı  derilerin  finisajında  kullanılır.  Soğuk  dayanımı  iyi  değildir  soğukta  çatlarlar.  Sert  film  verirler.  Film  sertliğini  azaltmak  için  yumuşak  akriliklerle  karıştırılarak  kullanılır.  Yüksek  sürtme  dayanımı  istenen  derilerin  finisajında  kullanılır.  Kullanımı  nitroselüloz  kadar  yaygın  değildir.  Polivinilbütirol,  polivinilasetat  ve  vinil  klorür  kopolimerleri  başlıca  tipleridir.Vinil  polimerleri  genel  çözücülerde  çok  az  çözünür  %15  vinil  asetatın  varlığında  çözünürlüğü  artar.  Yumuşak derilerde kullanılmaz. 

Vinyl polymers  poly(vinyl chloride)  .  Deri  sanayinde  polimere  Binder  (bağlayıcı,  film  oluşturucu:)  denir.  Binderlerin  elde  edilmesinde birçok monomer kullanılır.  En çok kullanılan monomerler ve oluşturdukları film özellikleri Tablo da verilmiştir. 

Binder elde edilmesinde kullanılan monomerler ve oluşan film özellikleri.  Monomer 

Metil  Akrilat 

Fleksibilite  Termoplastik  Su Haslığı 

İyi 

Işık Haslığı 

Yüksek 

İyi 

Çok İyi 

Etil Akrilat  Çok İyi 

Çok yüksek 

İyi 

Çok İyi 

Bütil Akrilat  Çok İyi 

Çok yüksek 

Solvent dayanımı  Ester­Keton  solventlerinde  çözünebilir  Ester­Keton  solventlerinde  çözünebilir  Ester­Keton  solventlerinde  çözünebilir 

Akrilik Asit  Zayıf 

Zayıf 

Çok İyi  Çok İyi  Yüksek  ph  da suda  çözülebilir  Çok İyi 

Bütadien 

Zayıf 

İyi 

Alkali suda çözünüp  yapışkan  solüsyon  verir  Keton  aromatik  solventlere  Sarma Eğilimi  girer 

Oldukça İyi 

İyi 

İyi 

Oldukça İyi 

Oldukça İyi 

İyi 

İyi 

İyi

İyi 

Akrilonitril  Sert  Oldukça  Stiren  Sert 

35 

Çapr az Bağlanan Binder ler  Çapraz  Bağlanan  Binderler  (Cross  Linking  Binders­reaktif  binder)  bünyelerinde  reaktif  gruplar  taşıyan  polimerlerdir.  Kuruma  sırasında  su  kaybederek  reaktif  gruplar  birleşir  ve  daha  değişik  özellikler  veren  moleküller  meydana  gelir.  Bu  olay  polimer  retikülasyonu  veya  geri  dönmeyecek  şekilde  değişmesi  olayıdır,  daha  büyük  bir  molekül  oluşmuştur,  bu  molekül  daha  dayanıklıdır.  Retikülasyon  eğer  çapraz  bağlanan  aynı  tip  moleküllerden  oluşursa  buna  oto  retikülan veya kendisiyle çapraz bağlanan denilir. Bazen ortama dışarıdan fikse edici madde veya  çapraz  bağlanmayı  sağlayacak  bir  kimyasal  vermek  gerekebilir.  Bu  tür  polimerlere  de  çapraz  bağlanabilme  özelliği  olan  polimer  denir.  Çapraz  bağlanan  binderler  genelde  düşük  molekül  ağırlığında  hazırlanırlar.  Çapraz  bağlandıklarında  molekül  ağırlıkları  çok  artarak  yeni  özellikler  kazanırlar.  Buna  karşı  elastikiyet  azalır,  kuru  sürtünme  haslıkları,  ısıya  dayanımları,  zamanla  eskime dirençleri, pres ve ütüye dayanıklılıkları artar. Ancak retikülasyon fazla ilerlerse çok sert  ve  kırılgan  bir  polimer  oluşabilir.  Dolayısıyla  dikkat  edilecek  birinci  konu  çapraz  bağlanmayı  oluşturan  maddenin  ne  kadar  ilave  edileceğidir.  İkinci  özellik  suda    şişme  özelliğidir.  Akrilik  binderlerin  çoğu  suda  bırakıldıklarında  şişer  ve  deri  üzerindeki  finisaj  filmi  soyulur.  Çapraz  bağlanan  polimerler  suyla  şişmezler.  Bu  açıdan  çapraz  bağlanan  binderler  (Cross  Linking  Binders)  suya  dayanma  ve  yaş  sürtünmenin  önemli  olduğu  finisajlarda  kullanılırlar.  Suya  dayanıklı  olarak  kuruyan  binderler  finisajın  yaş  sürtünme  haslığını  arttırırlar  ancak  daha  sonra  uygulanan sulu katların bağlanmasını azaltırlar. Bu nedenle reaktif binderlerde sıcak ara ütüleme  yapılmamalı ve ortam temparatüründe istifte fazla bekletilmemelidir. Suya dayanımı yüksek film  meydana  getiren  binderlerin  su  ile  kolay  karışan  binderlerle  karışım  halinde  ara  kat  olarak  uygulanması  faydalı  olmaktadır.  Üçüncü  önemli  özellikleri  ise  bünyelerinde  bulunan  reaktif  gruplar  derinin  poliamid  grupları  ile  reaksiyona  girer  ve  çok  mükemmel  adezyon  yani  deriye  yapışma, sağlam bağlanma meydana getirirler. Buda kendini kuru ve yaş sürtünme haslıklarının  artışıyla  belli  eder.  Çapraz  bağlanabilen  akrilik­butadien  binderlerin  reaksiyona  girebilen  karboksilik ve N­metilol grupları fonksiyonel reaktif gruplar olarak tanımlanır. Çapraz bağlanan  binderler karboksilik grup taşıdıklarından asidik karakterlidirler. Dolayısı ile alkali bir madde ile  viskoziteleri  artar  ve  kalınlaşırlar.  Bu  nedenle  akıcılığın  ayarlanmasında  alkali  maddeler  kullanılır, böylece  fazla  akıcılıktan  kaynaklanan uygulama  zorlukları giderilir. Reaktif  binderler  organik pigmentlerle kuvvetli bir bağ meydana getirebilirler ve örtü filmi kavlayabilir. Özellikle  maron  ve  kırmızı pigmentlerle  ayrışma  gösterirler.  Kırmızı pigment  olarak  kadmiyum  kırmızısı  kullanılarak yüksek bir örtücülük sağlanır. Termoplastik binder film özellikleri, termoset protein  esaslı  maddeler,  poliüretan dispersiyonu  ve nitroselüloz emülsiyonları  ile birlikte  karışım haline  kullanılarak arzu edilen yönde değiştirilir. Protein binderler, nitroselüloz emülsiyonu, poliüretan  dispersiyonu prese yapışmayı azaltır. Bu uygulama genellikle kuvvetli termoplastik özellikte olan  dolgu  veya  binder  katı üstüne homojenleştirici boya  katında  yapılmaktadır.  Termoplastik  dolgu  katı  üzerine,  ara  ütü  yapmadan,  çok  az  termoplastik  binder  ihtiva  eden  renk  homojenleştirici  termoset bir finisaj flotesi tatbik ettikten sonra ütü veya desen yapmak daha uygun olur. Böylece  daha yüksek  temparatür ve daha  yüksek basınçta desen yapma imkanı elde edilir. Ütü  ve desen  efekti daha iyi olur. Nitroselüloz filmi  ısı etkisiyle koyu renk almakta, aynı zamanda kırılganlık  meydana  gelmektedir.  Bu  nedenle  100  0 C’nin  üzerinde  ütüleme  yapılmamalıdır.  Emülsiyonda  bulunan çözücü filmin geç kurumasına neden olur, çözücü tam buharlaşana kadar yüzey yapışkan  kalır. Emülsiyon lak ve polimerizat karışımı uygulandığında film tabakası tam kurumadan ütü ve  desen baskı yapılmaz.  Nitroselüloz  lak  emülsiyonu  ve poliakrilat karışımının  meydana getirdiği

36 

film  biraz  mat  olur  ve  düzgün  bir  yüzey  meydana  gelir.  Mat  görünüm  istenmediği  hallerde  yüksek  parlaklıkta  apre  uygulanarak  parlaklık  temin  edilir  ve  bu  arada  mat  yüzeyin  meydana  getirdiği  dalgasız  homojen  görünüm  muhafaza  edilir.  Çözücülere  karşı  hassas  olan  dispersiyon  binderlerin etkilenmemesi için nitroselüloz lak emülsiyonu, poliüretan dispersiyonu su ile karışan  alkol,  glikol  veya  metilglikolester  ihtiva  etmemelidir  veya  bu  karışımlara  belirtilen  çözücüler  ilave edilmemelidir. Termoset maddelerin finisajda kullanılmaları ile, ayakkabı imalatı sırasında  uygulanılan  ısıl  işlemlerde  finisaj  filminin  yumuşayarak  deriden  ayrılmasını  önlemek,  finisajın  termoplastik özelliğini azaltarak ısı etkisine karşı sıcak sürtünme dayanımını arttırmak ve birçok  organik  çözücü  ile  kabaran  ve  çözülen    polimerizat  binderlerin  yapıştırıcı  çözeltilerine  ve  asetonla  yumuşatmaya  karşı  dayanıklı  hale  getirilir.  Protein  binderler  bu  etkilere  karşı  finisaj  filmini  korurlar.  Poliüretanın  sulu  emülsiyon  ve  dispersiyon  şekli  polimerizat  dispersiyonlarla  birlikte  kullanılabilir,  nitroselüloz  gibi  termoset  bir  tutum  gösterir,  uygulanan  katların  birbirine  iyi bağlanmasını temin eder, yaş sürtünme haslığı daha azdır.  Poliür etan binder ler  İzo siyanatlar ile alkollerin reaksiyonundan elde edilirler.  R1­N=C=O  +R2­OH......>R­NH­COOR2  İzosiyanat  Alkol  Üretan  Poliüretanlar daha çok iyi penetrasyon yüzeye iyi bağlanma Deriyi fazla kabalaştırmadan  iyi haslıkta film verirler. Akriliklerle kombine edilerek çok çeşitli derilerin finisajın da kullanılır.  Akriliklere  göre  daha  kalın  ve  örtücü  film  verirler.  Özellikle  yarma  ve  zımparalı  finisajın  da  kullanılır.  Yarma  ve  zımparalı  derilerde  liflerin  arasına  girerek  doldururlar  ve  lifleri  birbirine  yapıştırırlar.  Bu binderler  tutumlu  ve elastik  film  verirler.  Bu  binderlerin  sürtünme  kazınma  ve  çizilme dayanımları iyidir. Düşük sıcaklıklardaki fleksometre (bükülme) dayanımları iyidir. Bazı  poliüretan binderler apre katta kullanılır. Poliüretan apre maddeleri ile elde edilen derilere”kolay  silinir”  deri,  diğer  bir  adıyla  rugan  veya  sulu  rugan  deri  denir.  Genellikle  mobilyalık  deri  finisajında  kullanılır.  Poliüretan  apreler  zımparalı  zımparasız  (ciltli)  derilerin  finisajında  kullanılır. Aşırı oranda poliüretan apre (lak) kullanılırsa derilerin analin karakteri kaybolur.  En çok kullanılan izosiyanatlar,  a) Aromatik (Toluendiizosiyanat)  b) Alifatik ( Heksametilendiizosiyonat), OCN­(CH2)6­NCO  Aromatik izosiyanatlar ucuzdur ışık haslıları iyi değildir. Sararma yaparlar. Alifatik izosiyanatlar  hızlı reaksiyon verirler ve sert film verirler.  Suda Disper se Olan Poliür etanlar ;  a)  Emülgatör lü  Poliür etan  Dispersiyonlar   ;  Bu  tür  ürünlerin  üretilmesi  için  dialkol  ve  diizosiyonat  ile  poliüretan  elde  edilir.  Bu  poliüretanlar  çok  kuvvetli  organik  çözücülerde  eritilerek  sıvı  haline  getirilir.  Uygun  emülgatörler  yardımıyla  partiküller  üzerine  çok  kuvvetli  mekanik hareket uygulanarak karıştırma yoluyla su içinde disperse edilir.

37 

Dispersiyon stabilitelerinin düşük olması, sıcaklığa karşı dayanımının az olması ve oluşan  filmin  solventlerden  etkilenmesi  dezavantajlarıdır.  Emülgatörler  suya  sever  madde  olduğundan  Emülgatör içeren poliüretan filmlerinin suya karşı dayanımı çok düşüktür.  b)  Emülgatör süz  Poliür etan  Disper siyonlar ı;  İyon  bağlarıyla  polimerizasyon  oluşturulur.  Bu nedenle  iyonomer olarak tanınırlar.  Polimerin  yan grupları  Emülgatör  görevini  gördüğü  için  Emülgatör  gerekmez.  Poliüretan  iyonomerler  anyonik,  katyonik  veya  noniyonik  yapıda  olabilirler.  Deri  finisajında  en  fazla  anyonik  poliüretanların    elektrolit  stabiliteleri  çok  iyidir.  Bu  sebeple  pigmentler  ve  diğer  polimer  dispersiyonlarıyla  mükemmel  kombine olurlar.  Astar  katta  kullanıldıkların da sırça mukavemetini arttırırlar. Işık haslıkları düşüktür. 

Butadien Binder ler  Bütadien  binderler  çok  düşük  camlaşma  temparatürüne  sahiptirler.  Bu  yüzden  aşırı  yumuşak film verirler. Tek başına genelde kullanılmazlar, sert monomerlerle kopolimerizasyona  gidilir.  Butadien  kopolimerleri  sarımsı,  süt  beyaz  görünümde  emülsiyon  verirler,  tanecik  büyüklükleri akriliklere nazaran daha büyüktür. Çok örtücü, opak, elastik, soğuğa dayanıklı film  ve  mükemmel  yaş  sürtünme  dayanıklılığı  gösterirler.  Yarma  finisajları  için  ana  zemin  olarak  kullanılabilirler.  Flexometre  ve  sürtünme  haslıkları  yüksektir.  Solventlere  ve  suya  dayanıklı  oluşları  genelde  kimyasal  maddelerin  kullanıldığı  ayakkabı  ve  diğer  deri  türlerinde  kullanılabilmelerine  imkan  sağlar.  Dezavantajları  kaba  görünüm  vermeleri  ve  yüksek  temparatürde  pres  plakasına  yapışma  sorunlarıdır.  Bu  sorun  sert  akrilik  polimerlerle  birlikte  kullanılarak  çözümlenebilir.  Deri  sanayiinde  genellikle  bütadien­akrilonitril  kopolimerleri  kullanılır.  Akrilonitril  dayanıklı,  sert  ve  solvent  dayanımı  yüksek  bir  monomerdir.  Bütadien  ise  bütilakrilat  yapısında  yumuşak,  yapışkan  bir polimerdir;  tek  başına  kullanılmaz Butadien­stiren  kopolimerleri; %50 den fazla bütadien bulundurur. Normal monomer oranı % 75 kısım bütadien  ve  %  25  kısım  stiren olup  elastikimsi  bir  kopolimer  verir.  Bütadien­Akrilonitril  Kopolimerleri;  Yağ ve diğer kimyasal maddelere karşı oldukça dirençlidir.  Gün  ışığına  has  değildirler,  sararırlar.  Işık  haslığı  ve  kullanım  dayanıklılığı  akrilat  binderlerle  birlikte  kullanılarak  iyileştirilir.  Beyaz  spor  ayakkabısı  finisajında  kullanılmaları  sakıncalıdır.  Ayakkabı  derisinin  zamanla  beyazdan  griye  dönüşmesi  çok  sık  rastlanılan  bir  sorundur.  Yarma  deri  finisajında  rahatça  kullanılırlar.  Kalın,  elastiki, sağlam bir  film tabakasını  tek  başlarına  veya  daha  iyisi  bir  su  bazlı  poliüretanla  beraber  meydana  getirirler.  Poliüretanın  pahalı  geldiği  finisajlarda  akriliklerle  birlikte  rahatlıkla  kullanılabilirler.  Dolap  kırması  (krispe­  floater) efekt eldesin de filmin aşırı kırılmasını önler.  Polibütadien molekülünün yapısı içinde polimer molekülünde yapıyı meydana getiren bir  çift  bağ  bulunur.  Bu  çift  bağlar  bütadien  kopolimerlerin  finisaj  da  kullanımını  kısıtlayan  ve  istenilmeyen  bir  özellik  olan  ağır  metallere  karşı  duyarlılığa  neden  olur.  Butadien  binderler  organik pigmentlerle kuvvetli bir bağ meydana getirebilirler ve finisaj filmi soyulabilir. Özellikle  maron  ve  kırmızı pigmentlerle  ayrışma  gösterirler.  Kırmızı pigment  olarak  kadmiyum  kırmızısı  kullanılmalıdır. Böylece yüksek bir  örtücülük meydana gelir.

38 

Poliamit r eçineler  Poliammidler bünyelerinde CO­NH  grubu içeren düz zincir  yapılı polimerlerdir. Amino  asitlerin  veya  daiminler  ile  dikarboksilik  asitlerin  birleşmesiyle  elde  edilir.  (  heksametilen  daimin+ adipik asit=poliamit 6­6) genel olarak apre katında kullanılır. Çok elastik yumuşak film  meydana  getirir.  Etil  alkol,  izopropil  alkol,  izobütanol,  tolüol  ve  metil  etil  keton  gibi  solventte  çözünür.  Nitro  selülozü  çözen  solvetlerle  çözünmezler.  Poliamit  filmi  su  buharını  geçirir.  Görünüm olarak kazein  filmine benzer  özellikte film  verir. Poliamit laklar  ayakkabı  üretiminde  karşılaşılan  beyazlama  sorunu  yaratmaz.  Işık  haslıkları  iyi  olmadığında  mobilyalık  deri  gibi  derilerin  finisajında  kullanıldığında  üstüne    bir  nitroselüloz  lakı  atılmalıdır.  Ancak  derilerin  parlaklığında azalma meydana gelir.  Mikro binder ler  Özel  üretilmiş  ince  moleküllü  poliakrilatlar  veya  poliüretanların  sulu  çözeltileridir.  Çok  hızlı  film  teşekkül  etme  özelliğinden  dolayı  Mikron  binderler.  ince  tanecik  yapısı  sayesinde  sırçanın  altına  kolayca  nüfuz  ederler;  ancak  hızlı  film  oluşması  bu  nüfusun  aşırı  olmasını  önleyerek  derinin  aşırı  sertleşmesine  neden  olmadan  çok  iyi  bir  bağlanma  sağlar.  Üst  üste  çok  sayıda  finisaj  katı  uygulansa  bile  kabuklaşma  görülmez;  tersine  derinin  doğal  görünümü  muhafaza    edildiği  gibi  sırça  daha  da  zarif  bir  cilt  görünümü  kazanır.  Bu  özellik  mikron  binderlere  anilin  finisajlarda  daha  büyük  avantaj  sağlar.  Hızlı,  film  teşekkülü  ,  binderin  ve  dolayısıyla finisaj katının hatalı yerlerde cilt içine fazla nüfus etmemesini sağlayarak az katlarda  cilt hatalarının kalayca kapatılmasına imkan verir.  Kompak binder ler  Binderler  üretilirken  içine  kapatıcı  özellikte  maddeler  konularak  kopmak  binderler  üretiliri.  Bu binderler derilerin üzerinde  yer  alan yara  çizik  gibi  hataları  kapatırlar.  Oluşan  film  dolgun ve pürüzsüzdür. Derilere uygulanan pres işleminden sonra finisaj filmi düzünleşir ve cildi  kapatır. 

Finisaj çözeltiler inin nüfuziyeti  Su esaslı  finisaj çözeltilerin deri tarafından emilimi  önemli faktördür.  Derilerin emişi az  ise  filim  yüzeyde  oluşur.  Emişi  yeterli  olan  derilerde  film  sırçaya  nüfuz  etmiş  durumdadır.  Derilerin emişi fazla ise film yüzeyde oluşur.  Nüfuziyeti etkileyen faktör ler

39 

a) Finisaj çözeltisinin tanecik boyutu  Küçük  tanecik  boyutlu  binderlerin  deriye  nüfuziyeti  yüksektir.  Finisaj  filmi  derinlerde  oluşur.  b) Der inin emiş kabiliyetinin hızı  Derilerin  emiş  kabiliyeti  yüksek  ise  finisaj  filmi  derinde  oluşur.  Emişi  çok  yüksek  olan  derilerde film yüzeyde oluşur.  c) Der i ve binder  arasındaki ph far klılığı  Bazı binderler alkali ortamda şişerek kalınlaşır. Deriye nüfuz edemezler.  d)Yabancı tuzlar  Deride bulunan yabancı tuzlar binderlerin yapısını bozarlar. Binderler  film oluşturmadan  çökerler. Bu durum filmin yapışmasını azaltır. Sonuçta filmin dökülmesine neden olurlar.  e) Or tam sıcaklığı ve nem  Sıcak havalarda  finisaj çözeltisinin suyu çabuk uzaklaştığından film yüzeyde oluşur.  Binder ler in finisajda kullanımı  Binderler  finisajda  genellikle  belli  oranda  pigment  ile  karıştırılarak  kullanılır.  Binder  pigment  oranı  sabit  değildir,  kullanıcının  istediği  deri  tipine  ve  görünümüne  göre  değişir.  Finisajda  ağırlıklı  olarak  akrilik  binderler  kullanılır.  Bunun  yanı  sıra  poliüretan  binderlerde  tercihen kullanılır. Son zamanlarda çokça kullanılmaya başlanmıştır. Finisaj işlemine başlamadan  önce gerekiyorsa deriler zımpara işlemine de tabi tutulur. Deri üzerine finisaj işlemi yapıldıktan  sonra ütü ve pres işlemi yapılarak finisaj filmi düzgünleştirilir.  Deri  üzerine  uygulanan  finisaj  formülleri  finisaj katlarına  göre değişiklik  gösterir.  Astar  kat için hazırlanan finisaj çözeltisi deri içine yani cilt altına bir miktar nüfuz etmesi istenir. Eğer  deriler zımparalı ise hazırlanan finisaj çözeltisi lifleri yapıştıracak gözenekleri kapatacak özellikte  olmalıdır.  Böylelikle  derilerin  cilt  boşlukları  dolar  cilt  hataları  kapatılır.  Giysilik  derilerde eğer  derilerin cildi aşırı doldurulursa bu sefer derilerin aşırı sertleşmesinde söz edilir.  Doğal  görünümlü  derilerin  finisajında  ise  cilt  boşluklarını  doldurmak  için  daha  küçük  yapılı binderler tercih edilmelidir.  Aşırı  zımpara  yapılmış  derileri  ile  yarma  derilerin  dolgu  işleminde  kapa  taneli  butadien  binderler  tercih  edilmelidir.  Butadien  binderler  boş  deriyi  etkili  bir  şekilde  doldururken  cilt  yapısını düzgünleştirirler.  Pürüzsüz  ve elastik  bir  yüzey elde edilmesine yardımcı olurlar.  Sıcak  pres  işlemi  bu  durumu  etkilemez.  İmpregnasyon  (cilt  dolgusu)  işleminde  kadife  işlemi  tercih  edilmelidir.  Roller  coater  veya  pistole  işlemi  tercih  ediliyorsa  derinin  emebildiği  kadar  makine  ayarları açılmalıdır.  Yarma  derilerde  kullanılan  polimerlerin  doldurucu  etkisi  olmalıdır.  Büyük  moleküllü,  düşük  stabilitede  amonyak  ilavesiyle  viskozitesi  artarak  daha  fazla  doldurma  özelliği  gösteren  dispersiyon seçimi  faydalıdır. Polimerizat filmi daha sonra uygulanan lak veya apre katı ile çok  iyi  bağlanmalıdır.    Poliakrilat  dispersiyonları  veya  akrilik  oranı  fazla  kopolimerler  en  iyi  dayanıklılık gösterir.  Yarma derinin gevşek lif yapısında iyi bir dolgu temin edebilmek için kuvvetli doldurucu  etki gerekir. Film tabakası, çekme ve bükülme ile kat yapmaması için yeterince sağlam olmalıdır.  Dolgu katı dökme makinesinde, havasız tabanca (Airless) ile, fırça veya kadife ile uygulanabilir.  Viskozitesi  arttırılan  polimerizat  yüzeyi  kapatıcı  ve  düzgünleştirici  film  meydana  getirir.  Daha  sonra  uygulanan  organik  çözücülü  katın  dolgu  katına  kuvvetli  bağlanması,  dolgu  binderinin  organik  çözücüde  çözünme  derecesine  bağlıdır.  Polimerizat  filminin  yüzeyi  organik  çözücüde 40 

çözünerek  lak  çözeltisinin  kısmen  dolgu  katına  işlemesi  suretiyle  iki  tabaka  birbirine  sıkıca  bağlanır.  Bu  uygulamada  poliakrilatların  butadien,  styrol,  akrilnitril,  klorvinil  polimerizatlarına  göre üstünlüğü  lak çözeltilerinde çözünmesidir.  Bu özelliği nedeniyle poliakrilat  dispersiyonları  nitroselüloz, poliüretan veya poliamidlaklar için dolgu katında kullanılabilmektedir  Cilt dolgusu işleminden sonra finisajın asıl özelliklerinin kazandırıldığı astar kata geçilir.  Astar katta kullanılan pigmentlerin örtme gücü yüksek olmalıdır. Bunu sağlamak için pigment /  binder  oranı  yüksek  olmalıdır.  Mavi,  kırmızı  ve  bordo  renkli  pigmentlerin  örtme  gücü  daha  zayıftır,  bu  durum  göz  önünde  bulundurulmalıdır.  Astar  katta  kullanılan  yumuşak  ve  ince  parçacık  boyutuna  sahip  olmalıdır.  Ayrıca  deriye  daha  iyi  tutunma  kabiliyetinde  olmalı  ve  bir  örnek (homojen) film vermelidir. Burada kullanılan binderler aşırı kalın film vermemelidir. Astar  kat işleminden sonra derilere desen vermek için pres işlemi yapılabilir. Cilt hataları olan derilerin  hataları böylelikle giderilir. Pres işleminde filmin deriden ayrılması veya filmin prese yapışması  hatalarının sebebi yanlış binder seçiminden kaynaklanır. Genel olarak polietil akrilat butilakrilat  binderler  metakrilik  binderlerden  daha  yumuşak,  doğal  ve  yapışkan  film  verirler.    Astar  kat  binderleri  yapışkan  ve  yumuşak  olmalıdır.  Bu  tutumlarını  daha  sonra  kaybetmemelidir.  Etil  akrilat  binderler  yapışkan  tutmlarına  rağmen  finisajda  kullanmaya  devam  edilmektedir.  Bu  binderlerin  yapışkan  tutumları  başka  binderlerle  kombine  edilerek  giderilmeye  çalışılır.  Genellikle  reaktif  poliakrilatlarla  kombine  edilerek  yapışkanlığı  azaltılmaya  çalışılır.  Poliakrilik  binderlerin  su  dayanımı  azdır.  Bunun  için  çözeltinin  içine  wax  ilave  edilerek  su  dayanımları  arttırılmaya  çalışılır.  Son  zamanlarda  akrilik  binderlerin  su  dayanımlarını  arttırmak  için  poliüretan  binderler  veya  çapraz  bağ  yapabilen  binderlerle  birlikte  kullanılarak  suya  karşı  dayanımları iyileştirilmeye çalışılır. Akrilik binderlerin  su dayanımı için finisaj çözeltisinin içine  bir miktar hidrolakta konulabilir.  Finisajın genel prensibi yumuşak katlarla başlayıp sert katlarla  bitirmektir.  Binderlerin  yapışkanlığını  protein  (kazein)  binder  ve  waks  ilavesi  ile  azaltılmaya  çalışılır.  Bu  maddeler  aşırı  kullanılmamalıdır,  aksi  durumda  binderden  beklenen  özellikler  elde  edilemez. Binder seçerken aşırı sert binder kullanılırsa bu durumda pres işleminden sonra filmde  çatlamalar oluşur. Derilerin süet tarafında uygulanan anahtar gibi sert maddelerle finisaj filminde  çatlamalar oluşur. Bu durumda çözeltiye akrilik vinil bütadien kopolimerleri ilave edilerek sorun  çözülür.  Finisaj  esnasında  derilere  iki  veya  dah  fazla  pres  işlemi  uygulanır.      Ütü  sıcaklığı  80  derece civarındadır.  Değişik  polimerizat  dispersiyonları  karıştırılarak  boya  katında  kullanılabilir.  Polimerizatlar, sulu poliüretan dispersiyonları veya nitroselüloz emülsiyonları ile karışım halinde  kullanılabilirler.  Bu  karışımlara  protein  maddeleri  ve  mum  çözeltileri  de  ilave  edilebilmektedir.  Termoplastik  ve  termoplastik  olmayan  maddelerin  birlikte  boya  katında  kullanılmaları  organik  çözücülü  apre ve efekt boyamalar için uygundur.  Boyadaki polimerizat  ve nitroselüloz oranı ve  lak  veya  apre  katının  çözücü  bileşimi  birbirine  uygun  olmalıdır.  Organik  çözücülü  apre  katı  sadece  proteinden  oluşan  dolgu  katı  üzerine  uygulanmamalıdır.  Çünkü  organik çözücü proteini  çözer ve kabartır, apre katı ile bağlanamaz. Derilerin suya, rutubete, kirlenmeye karşı korunması  için suya dayanıklı, organik çözücü ile kullanılan apre katı uygulanmalıdır.  Finisaj işleminde her kat atıldığında bir önceki katı tamamlamalıdır. Aksi durumda finisaj  katları arasında bağlantı zayıflar ve filmde soyulmalar meydana gelir. Doğru finisaj formülleri ile  hazırlanan finisaj çözeltileri ile istenilen özellikte ve istenilen film kalınlığında deriler elde edilir.  Genel olar ak finisajda yapılması gerekenler  Finisaj  işleminden  önce  deriler  bir  ayırma  işlemine  tabi  tutulur.  Bu  arada  derilerin  aşağıdaki özellikleri dikkate alınır. 41 

·  ·  ·  · 

Derilerin emişi Derilerin üzerinde bulunan olası yağlılık Derilerin üzerinde bulunan olası tuz kusmaları Derilerin asitlik derecesi 

Deriler  üzerine  uygulanan  finisaj  çözeltisinin  tutunması  en  önemli  faktörlerdendir.  Öncelikle  finisaj  filminin  etkileyen  faktörlerden  birisi  derilerin  üzerinde  yağ  tabakasının  olmasıdır.  Deriler  üzerinde  oluşan  yağ  tabakası  derilerin  doğal  yağlarının  deri  yüzeyine  çıkmasından  kaynaklanacağı  gibi  yağlama  işleminde  yağlama  maddelerinin  deriler  üzerinde  çökmesinden kaynaklanır.  Deriler üzerindeki yağlılık finisaj filminin deriye tutunmasını derinin  absorbsiyonu  (  emişi)  etkiler.  Deriler  üzerindeki  tuz  kusmaları  ve  asitlik  ise  finisaj  çözeltilerin  çökmesine yol açar. Hazırlanacak temizleme karışımları ile yağlar ve tuzlar deriden uzaklaştırılır.  100  kısım  aseton  5­10  kısım  sülfite yağ  30­50  kısım  asetik asit/ laktik asit  100  kısım  su  Derilerin  emişini  ıslatma  işleminden  başlayarak  retenaj  işlemine  kadar  devam  eden  işlemlerden etkilenir. Ağır bitkisel retenaj görmüş derilerin emişi azalır. Finisaj işleminden önce  yapılan  iskefe  gibi  mekanik  hareketler  derilerin  emişini  arttırır.  Finisaj  işleminden  önceki  derilerin rutubet  önemlidir.  Derilerin  ideal  rutubeti  %15 civarında olmalıdır.  Derilerin çok kuru  olması derilerin emişini azaltır. Emişin az olması filmin derinin üzerinde oluşmasına neden olur.  Derinin  emişini  arttırmak  için  polar  yapılı  penetratörler  kullanılır.  Penetratörlerin  fazla  kullanılması  derinin  emişini  arttırmaz,  aksine  deri  liflerinin  şişmesine  neden  olduğundan  emişi  azaltabilir.  Özel  olarak  yüzey  aktif  maddelerle  desteklenmiş  mikro  yapılı  reçine  emülsiyonları  filmin  deriye  yapmasını  arttırırlar.  Bu  maddeler  deri  içine  nüfuz  ederek  liflerin  etrafını  sararak  filmin  bağlanmasını  sağlamlaştırırlar.  Genel  olarak  binder/  pigment  oranı  arttıkça  filmin deriye  bağlanması artar. Binder partiküllerinin küçük seçilmesi filmin deriye nüfuziyetini arttırır.  Derilerin  aşırı  emişe  sahip  olması  da  finisajda  istenmeyen  özelliktir.  Eğer  derinin  emişi  fazla  ise  finisajın  deriye  tutunması  göçleşir.  Finisajdan  önce  yapılan  iskefe  gibi  mekanik  işlemlerin fazla yapılması, derilerin sülfite bitkisel tanenlerle  retenaj görmüş olması,  yağlamada  aşırı  mineral  /  sülfite  yağlama  maddelerinin  kullanılmış olması derinin  emişini  artırır.  Derilerin  fazla emişe sahip olması finisaj çözeltisinin suyu derinin içine hemen emilir. Bu durumda finisaj  filmi  istenilen  özellikte  örtücü,    parlak  ve  sağlam  olması  sağlanamaz.  Derilerin  aşırı  emişini  kesmek için cilt altına mikro yapılı polimerik maddeler sokularak nüfuziyet kesilir veya derilerin  süetine finisaj yapılması gerektiği durumlarda süet tarafına katyonik yağ/ waks kullanılır. Finisaj  işleminde  önce  derilerin  80  C 0  sıcak  presle  ütülenmesi  veya  poliş  işlemi  yapılması  derilerin  emişini keser.  Derilerin  yüzeyinin  phsının  düşük  olması  durumunda  amonyak  veya  dietilen  amin  kullanılır. Dietilenamin kokusuz ve buharlaşması yavaştır.  Finisaj  filminin  deriye  yapışmasını  finisaj  çözeltisinin  hazırlanmasında  kullanılan  wakslar,  pigmentler  engelleyebilir.  Finisaj  çözeltisindeki  pigment  ve  waks  oranının  dengeli  olması sağlanmalıdır.  Her finisaj çözeltisi hazırlandıktan sonra partiler halindeki deriye uygulanmadan önce bir­  iki deride uygulanarak yapışması ve diğer özellikleri gözlendikten sonra uygulanmalıdır.

42

Sır ça impregnasyonu (dolgusu)  Özellikle  zımparalanmış  deride,  deri  yüzeyinin  finisaja  hazırlanması  önemlidir.  Bu  deri  türlerinde  zımparalanmış  sırçanın  lifli  yapısı  bu  maksat  için  geliştirilmiş  maddelerle  muamele  edilerek, takip eden finisaj için sırça görevini yerine getirecek bir tabaka oluşturulur. Kullanılan  maddeler deri yüzeyinde birikmez sırça tabakasına işler, lifler arasındaki boşlukları doldurur.  Diğer  bir  uygulama;  küçük  moleküllü  poliüretan  polimerlerinin  organik  çözücülerdeki  çözeltisi ile impregnasyonudur. Çözelti, sırça tabakasını geçerek retikular tabakaya işler ve bu iki  tabakayı birbirine bağlayarak sırça boşluğunu ortadan kaldırır. Bu uygulamanın mahzuru derinin  esnekliğini azaltması ve sertleştirmesidir. Esnekliğin azalması ayakkabı yapımında problem teşkil  etmektedir.  Bu  maksat  için;  küçük  moleküllü,  iyi  disperse  edilmiş  ve  elektrolit  stabilitesi  olan  poliakrilat  kullanılmaktadır.  Poliakrilat  sulu  ortamda  kullanılmakta  ve  deriyi  sertleştirmemektedir.  Zımparalanmış  derinin  emiciliğine  göre  gerekli  hallerde  penetratör  kullanılarak  deri  kesitine  işlemesi  sağlamaktadır.  Dolgu,  tabanca  veya  dökme  makinesinde  uygulanmakta, deriler kurutulmadan sırça tarafları üst üste gelecek şekilde istif edilerek imprenye  maddesinin deride daha iyi dağılması sağlanmaktadır.  Çok  boşluklu  derilerde  önce  poliakrilat  emprenye  yapıldıktan  sonra,  çok  seyreltik  poliüretan çözeltisi uygulanması faydalı olmaktadır.  Sırçalı  derinin  kuru  dolaplanmasında  sırça  tabakası  gevşemekte,  ince  tabaka  finisaj  uygulandığı  için  sırça  boşluğu  görünümü  meydana  gelmektedir.  Moda  akımlarına  göre  çok  yumuşak  deri  istendiği  hallerde  poliakrilat  emprenyesi  uygulanması  önem  kazanmaktadır.  Genellikle fazlaca penetratör kullanılarak dispersiyonun kesite işlemesi sağlanmaktadır.  Finisajın  deriye  sağlam  bağlanması  ve  dış  etkilere  karşı  dayanıklılığı,  uygulanan  finisaj  tabakalarının birbirine sıkı bağlanmaları ile mümkün olmaktadır. Bu nedenle mobilyalık, giysilik  napa  deriler  nitroselüloz  ve  poliüretan  bazında  finisaj  yapılmaktadır.  Sırçalı  derilerin  emprenyesinde poliakrilat yanında, sulu poliüretan dispersiyonunda kullanılmaktadır.  Sırça impregnasyonunda kullanılan polimerizatlar küçük tanecikli ve küçük moleküllüdür.  İmpregnasyonda  kullanılan  polimerilerin  partikül  büyüklüğü  0,07  –0,15  mikron  arasında  olmalıdır.  Çözücü  maddeler  bu  polimerizatları  kabartarak  sırça  tabakasına  işleyemeyecek  derecede  viskoziteyi  arttırırlar.  Bu  gruptaki  Organik  çözücüler  suda  çözündükleri  için  ortamda  yeterli miktarda fazla su bulunursa bu arzu edilmeyen viskozite artışı olmaz ve çözücü penetratör  etkisini  gösterir.  Diğer  taraftan  yüzey  aktif  maddeler  sırçalı  veya  zımparalanmış  deri  yüzeyini,  impregrasyon çözeltisinin deriye işleyemeyeceği kadar şişirir. Belirtildiği gibi penetratör miktarı  arttıkça, impregrasyon çözeltisinin deri kesitine işlemesi kesinlikle artmaz. Penetratör miktarının  bir  dereceye  kadar  arttırılması  impregrasyon  çözeltisinin  deriye  işlemesini  arttırır,  penetratör  miktarı  bu  dereceden  (optimum)  daha  fazla  arttırılırsa  kesite  işlemeyi  engeller.  Burada;  penetratör­su impregnasyonu maddesi oranları yanında son sepi, yağlama ve derinin lif yapısı da  önemli rol oynar.  impr egrasyon çözeltisinin hazır lanışı  250 kısım impr egnasyonu maddesi  500 kısım su  250 kısım penetr atör

43 

İmpregrasyon  çözeltisi  pipetle  deri  yüzeyine  bir  damla  damlatılır.  Damlanın  deri  tarafından  emilme  süresi  not  edilir.  Her  seferinde  aynı  büyüklükte  damla  meydana  gelmesine  dikkat  edilmelidir. Deri tarafından en kısa sürede emilen karışımdan penetratör miktarı hesap edilir  Aşağı  yukarı  üç  saniye  içinde  damlalar  deri  tarafından  emilmelidir.  Hazırlanan  impregrasyon çözeltisi deriye ani olarak  nüfuz etmelidir. Penetrasyon hızı düşerse film yüzeyde  meydana gelir. 

İmpregnasyon da dikkat edilecek noktalar ·  ·  ·  · 

İmpregnasyonda kullanılan çözelti fazla alkali madde içermemelidir. Zımparalama işlemi düzenli olmalıdır. Zımparalama işleminden sonra tozlar iyice alınmalıdır. Genelde  ağır  bitkisel  tanenle  retenajlanmış  deriler  impregnasyon  da  fazla  su  alarak  şişerler. Şişme ile derilerin impregnasyon çözeltisi alması zorlaşır. ·  İmpregnasyon  işleminde  havalı  tabanca  kullanılıyorsa  polimerilerin  partikül  büyüklüğü 0,07 mikron olmalıdır. 

Binder  seçiminde dikkate alınması ger eken bazı özellikler ·  Yumuşak film teşkil eden binderler finisajın soğuğa dayanımım arttırır ve iyi bir sırça  görünümü sağlar. Yapışkan olmaları, yaş ve kuru sürtünme haslıklarının iyi olmaması  nedeniyle finisajın alt katlarında kullanılırlar. ·  Sağlam,  sıkı  ve  daha  sert  film  yapısı  ile  yapışkanlık  azalır,  sürtünme  dayanıklılığı  artar. Bu binderler ince tabaka halinde finisajın üst katlarında kullanılırlar ·  Poliakrilatlar çok iyi ışık haslığına sahip oldukları için beyaz ve açık renk finisajlarda  tercih edilirler. ·  Suya  dayanıklı  olarak  kuruyan  binderler  finisajın  yaş  sürtünme  haslığını  arttırırlar.  Ancak daha sonra uygulanan sulu katların bağlanmasını azaltırlar. Bu nedenle reaktif  binderlerde  sıcak  ara  ütüleme  yapılmamalıdır,  ortam  temparatüründe  istifte  fazla  bekletilmemelidir. Su dayanımı yüksek film meydana getiren binderlerin su ile kolay  kabaran binderlerle karışım halinde ara kat olarak uygulanması faydalı olabilmektedir. ·  Butadien  binder  ile  fazla  yapışkan  olmayan,  soğuğa  iyi  dayanan  mat  yüzeyli  ve  kauçuk tutumunda  finisaj elde edilebilir.  Işık haslığı ve kullanım dayanıklılığı akrilat  binderle birlikte kullanılarak iyileştirilebilir. ·  Örtü  katının  düzenlenmesinde  film  özelliklerini  etkileyen  pigment  faktörü  dikkate  alınmalıdır.  Pigmentler  polimerizasyona  iştirak  etmeyen,  yabancı  madde  olarak  film  içinde  yer  alan  maddelerdir.  Pigmentler  film  yapısını  gevşetirler,  yüksek  oranlarda  kullanıldığında  kopma  dayanımını,  esnekliği,  yaş  sürtünmeyi  ve  suya  dayanıklılığı  azaltırlar. Termoplastik özelliği azalttıkları için kuru sürtünmeyi iyileştirir, hava ve su  buharı geçirgenliğini arttırırlar.

44 

Sulu sistem finisaj yar dımcılar ı  Termoplastik  binderler sıcaklık  etkisi  ile  yumuşarlar,  aynı  anda basınç uygulanırsa  akıcı  hale  gelirler.  Ara  ütüleme  ile  yüzeyin  düzgünleştirilmesi  ve  presleme  ile  desen  verilmesi  bu  özelliğe  dayanır.  Termoplastik  özellik  nedeniyle  yüzey  yapışkan  olur,  ütüleme  sırasında  ütü  plakasına  ve  ara  işlemler  sırasında  sehpaya  istifte  birbirine  yapışırlar.  Deri  yüzeyinin  yapışkan  olması halinde toz ve deri lifleri yüzeye yapışarak kirlenme yapar.  Yapışkanlığı  azaltmak  için  değişik  tedbirler  alınır.  Bunlardan  birisi;  ütüleme  işleminde  termoplastik  binder  oranının  %10­15  kadar  mum  emülsiyonları  kullanmaktır.  Dolgun  katında  kullanılan mum emülsiyonları aynı zamanda yapışmayı azaltıcı etki gösterir.  Parafin  emülsiyonları  mumlardan  daha  düşük  temparatürde  eriyerek  derinin  ütü  plakasından  kolay  ayrılmasını  temin  ederler.  Dolgu  katı  üzerine  organik  çözücülerle  finisaj  tabakası  tatbik  edilirse  mum  çözünerek  leke  yapar.  Bu  nedenle  parafin  emülsiyonu  miktarı  dikkatli tespit edilmelidir.  Dolgu  katında  termoplastik  olmayan  binderler  kullanılırsa  yapışmayı  azaltıcı  etki  yapar.  Protein  binderler,  nitroselüloz  emülsiyonu,  poliüretan  dispersiyonu  yapışmayı  azaltır.  termoplastik dolgu  katı üzerine, ara ütü yapmadan,  çok az  termoplastik  binder  ihtiva eden renk  homojenleştirici  termoset  bir  finisaj  flottesi  tatbik  ettikten  sonra  ütü  veya  desen  yapmak  daha  uygun  olur.  Böylece  daha  yüksek  temparatür  ve  daha  yüksek  basınçta  ütü  veya  desen  yapma  imkanı elde edilir. Ütü ve desen efekti daha iyi olur.  Termoplastik  binderlerin  yapışkanlığı  kuruma  ile  azalır.  Fazla  miktarda  yapışmayı  önleyici madde kullanarak diğer zorluklara neden  olmak  yerine her  bir  finisaj flottesinin tatbiki  arasında derinin iyice kurumasını temin etmek daha faydalı olabilir.  Yumuşak  wakslar  hafif  yağlı  etki  gösterirken  pres  yapışkanlığını  azaltırlar  daha  çok  giysilik  derilerin  finisajında  kullanılır.  Sert wakslar  ise  daha  ziyade sürtünme haslığını artırmak  için  kullanılır.  Kararma  efekti  istenen  derilerin  polishlenmesinde  kullanılır.  Polishlemede  katyonik  wakslarda  kullanılır.  Katyonik  wakslar  aynı  zamanda  zımparalı  derilerin  üzerine  film  oluşturmak içinde kullanılır. Katyonik wakslar filmin yüzeyde oluşmasına yardımcı olurlar  Mumlar  (waks)  Mumlar  bitki,  hayvan  ve  petrol  türevli  doğada  bulunan  esterlerdir.  Uzun  zincirli  olup,  zincir  dallanmamıştır.  Polar  yapı  gösterirler.  35  ­100  C o  derece  arasında  erirler.  Birçok  özelliği  yağlara benzer. Mumlar yüksek moleküllü alkoller ile uzun zincirli yağ asitlerin esterleşmesi ile  elde edilirler. 

wakslar üçe ayrılır   a)  Düşük ısıda eriyenlar:  sülfate  ve  sülfite edilmiş mumlardır. Su dirençleri  iyi değildir  ancak finisajda sorunsuz olarak kullanılır.  b)  Yüksek  erime noktalı  olanlar:  su  dirençleri  iyidir.  Ancak  fazla  kullanıldığında  katlar  arası yapışmazlık problemi çıkartırlar.  c)  Pull­up  yağları:  mineral  veya  bitkisel  yağlar  karışımıdır.  Deriler  üzerinde  kararma  efekti için kullanılır.

45 

Oluşturdukları film tipine göre wakslar   a­Yumuşak  waks:  finisaj  filmini  doldururlar,  prese  yapışmayı  önlerler.  Derilere  hafif  yağlımsı tutum kazandırırlar. Genellikle giysilik ve yumuşak deri tiplerinde kullanılırlar.  b­Sert waks :  Yapışmaya ve kuru sürtmeye karşı iyi direnç gösterirler. Genellikle poliş ile  derilerin kararması istendiğinde kullanılır.  c­ katyonik waks: yarma, zımparalı, süet ve cilt hatalı derilerin ilk katında kapatıcı özelliği  olduğu için kullanılır. Yarma, süet ve zımparalı derilerin ilk katında kullanıldığında atılan finisaj  katının alta inmesi önlerler, diğer bir değişle ilk katlarda derinin emişini  kesmek için kullanılır.  Anyonik finisaj maddeleri ile kullanılırken dikkat edilmelidir. Çözeltide çökme oluştururlar. 

Mumları genel yapısı  Mumlarda bulunan alkol ve asit  Alkoller  Asitler  Lauril Alkol                 (C12H25OH)  Miristik Asit          (C 13H27COOH)  Setil Alkol                   (C16H33OH)  Palmitik asit           (C15H 31COOH)  Oktodesil   Alkol         (C 18H37OH)  Serotik Asit            (C25H51COOH)  Karnuobil  Alkol         (C24H49OH)  Melissik Asit          (C29H59COOH)  Seril  Alkol                  (C 26H53OH)  Miricil Alkol               (C30H61OH)  Koaseril alkol              (C30H62OH) 2  Mum çeşitler i  a­Bal mumu 

serilmiristat  Kompleks  yapılı  kompleks  bileşiktir.  Bünyesinde  bazı  bileşiklerde  bulunur.  65  Co  erir.  Kullanılan yüzeyde hafif yağlı tutum verir.  b­Car nauba  C25H51COO­ C31H63  Ana bileşiği mürisil serotattır. Şeker kamışından üretilir. Parlak görünümlü,  pürüzsüz  ve  kuru  tutumlu  film  verirler.  80 derecede eririler.  Finisaj  filinde  parmak  izi bırakmazlar.kirlenme  dayanımı yüksektir.  c­balina mumu  Genel  formülü  setil  palmitat  C15H31COO­  C16H33  dır.  Balinan  kafasından  elde  edilirler.  Elde edile ürün  ısıtılır, ani olarak soğutulur. Elde edilen beyaz kristal’a ispermeçet mumu denir.  Erime noktası 45 Co dir. Daha çok yumuşatıcı olarak kullanılır.  d­Par afinler : 5­12 karbonlu hidro karbonlardır. Petrolün rafine edilmesi ile elde edilir. 46 

Dolgu maddeler i  Zımparalanmış veya yarma deri, kaba görünümlü sırçalı deri kuvvetli doldurucu ve yüzeyi  düzgünleştirici bir  tabaka  gerektirir. Böylece zımparalı  veya  lifli  görünüm kapatılır,  deri yüzeyi  mümkün  olduğunca  düzgün  hale  getirilir.  Bu  işlem  yapılırken  derilerin  sentetik  görünüm  kazanmamasına dikkat edilmelidir.  Doldurularak düzgünleştirilen deri  yüzeyi  genellikle  ince ta­  neli sırça desen veya fantezi desenle istenilen görünüme getirilir.  Dolgunlaştırıcı  ve  düzgünleştirici  işlem  dolgu  katında  uygulanır.  Dolgu  maddesi  olarak  renksiz pigmentlerle matlaştırılmış mum emülsiyonları kullanılır. Bu mumlar ağartılmış karnauba  mumu  gibi  maddelerdir.  Pigment  olarak  kaolin,  talk  pudrası,  bentonit  veya  silisik  asit  ürünleri  ihtiva  ederler.  Mum  çözeltisi  aynı  zamanda  dolgu  tabakasının  ütülenmesini  kolaylaştırır.  Anorganik  dolgu  maddeleri  film  tabakasını  matlaştırır.  Bu  mat  tabaka  üzerine  parlaklık  veren  boya ve apre katı uygulanarak dalgasız bir yüzey görünümü temin edilir. Dolgu maddeleri, koyu  renklerde  ve  siyah  renkte  gri  görünüm  meydana getirmemesi için  daha  az miktarda kullanılma­  lıdır.  Fazla  dolgunluk  istenmeyen,  daha  sonra  uygulanacak  ince  tabaka  boya  ve  apre  katına  hazırlık  olmak  üzere  yüzeyin  emiciliğini  azaltmak  maksadıyla  mum  ve  yağ  emülsiyonları  karışımı  kullanılır.  Bu  emülsiyonlar  dolgun,  düzgün  bir  yüzey  ve  yumuşak  bir  tutum  meydana  getirirler.  Mum  emülsiyonları  genellikle  noniyonik  yapıdadır,  anyonik  veya  zayıf  katyonikte  olabilir.  Noniyonik  emülsiyonlar  ütülemeden  sonra  suya  daha  dayanıklıdır.  Anyonik  emülsiyonlar  genellikle  daha  doldurucudur.  Katyonik  emülsiyonlar  sırça  hatalarını  kapatmak,  yapışkanlığı  azaltmak,  dolgun,  yumuşak  bir  tutum  elde  etmek  için  kullanılırlar.  Nötral  ve  zayıf  alkali  ortamda  katyonik  maddelerin  katyonik  özelliği  azalır  ve  anyonik  maddelerle  karışını  halinde  kullanılabilir.  Anyonik  komponentler  birbiri  ile  karıştırıldıktan  sonra  nötral  hale  getirilmiş katyonik mum emülsiyonu ilave edilir. Katyonik emülsiyonun ilave edilmeden önce su  ile seyreltilmesi daha uygundur.  Penetr atör ler  Birçok organik çözücüler çok iyi ıslatma etkisi gösterirler, finisaj flottelerinin deri kesitine  işlemesini  kolaylaştırırlar.  Bu  maddeler  özellikle sırça  sabitleştirici impregnasyonu  katkı olarak  ilave  edilirler.  Piyasada  bulunan  ürünler  genellikle  büyük  moleküllü  alkoller  ile  akışkanlığı  arttırıcı maddelerin (ıslatıcı) sudaki çözeltileridir.  Penetratör olarak hafif ve ağır ile  yüzey aktif maddeleri kullanılır. Hafif alkol olarak etil  alkol, izopropil gibi alkoller, ağır alkol olarak ta; etilgikol, butil glikol gibi alkoller kullanılır.  Derilerin  kurumasından  sonra  organik  çözücülerin  (alkol)  buharlaşarak  deriden  uzaklaşmaları nedeniyle derinin su emiciliği alkollerden etkilenmez  Cr oslinker ler     (çapr az bağlayıcılar )  Son  zamanlarda  nitroselüloz  finisajın  solventlerinden  çevreyi  korumak  amacı  ile  solventsiz  üst  katlar  elde  etmenin  yolları  aranmış  ve  çapraz  bağlayıcılarla  deriler  bitirilmeye  başlanmıştır. Özellikle nitroselülozdaki plastikleştiricilerin alt katlara geçmesinden dolayı filimde  olan  çatlamalar  ve  finisaj  yapılan  deri  fabrikalarında  solventlerin  neden  olduğu  yangınlar  solventsiz arayışlara yönelmeyi artırmıştır. Çapraz bağlayıcılarla akrilik ve poliüretan polimeriler 47 

kullanılır. Çapraz bağlanma  ile derlerin sürtünme  haslığın artar.  Çapraz bağlanma ile çözünmez  filimler  elde  edilir.  Suda  film  şişmez  böylelikle  su  dayanımlı  filimler  elde  edilir.  Filmin  deformasyonu  azalır.  Plastikliği(elastikliği)  azalır.  Termoset  özeliliği  artar.  Filmin  desen  tutma  özelliği artar. Lineer yapılı filmlerin mukavemet dayanımı azdır. Çapraz bağlanmanın artması ile  film  sertleşir.  Bunun  için  çapraz  bağlanmanın  fazla  ilerlemesi  istenmez.  Çapraz  bağlanma  ile  polimerik  maddeler  üç  boyutlu  olarak  birleşirler.  Bu  yapı  polimerin  termoplastikliğini  azaltır,  polimerin  filmi  termoset  hale  gelir.  Bu  durum  filimin  dayanıklılığını  arttırır.    Çapraz  bağlayıcıların kullanıldığı sular sert olmamalıdır. 

Dört çeşit çapraz bağlayıcı vardır. 

1­Modifiye poliaziridin  Bu tip çapraz bağlayıcılar solvent bazlı rugan finisajda ve su bazlı poliüretan binderlerde  kullanılır.  Genel  olarak  poliüretan  binderağırlığının  %2­4  oranınında  kullanılır.  Kullanım  ömrü  karışım hazırlandıktan sonra 8­12 saat arasındadır. Aziridin çok güçlüdür ve kullanımı kolaydır,  ancak çok toksiktir. 

2­izosiyanat  İzosiyanatlar  en  çok  kullanılan  maddelerdir.  İzosiyanat  olarak  toluen  di  izosiyanat,  difenilmetandi izosiyanat, hekzametilendi izosiyanat kullanılır. Ester yapılı hidroksil bileşikler ile  birleşen bu maddeler polimerileşerek film oluştururlar. Reaksiyonu hızlandırmak için trietilen di  amin gibi tersiyer aminler kullanılır.  Genel  olarak  solvent  bazlı  finisaj  katlarında  kullanılır.  Solvent    bazlı  finisajda  Lak  ağırlığının  %10­15  kadar,  su  bazlı  binderlerin  ağırlığının  %5­10’u  kadar  kullanılır.  Karışım  hazırlandıktan sonra kullanım ömrü 12­24 saattir. 

3­karbodiimit  Su  ile  her  oranda  karışabilir  bir  maddedir.  Binder  ağırlığı  üzerinden  %5­10  oranında  kullanılır. Kafbodimitlerin reaksiyonu çok yavaştır, reaksiyon 72 saatte tamamlanır. Reaksiyonun  tamamlanıp  tamamlanmadığı  deriler  satışa  gönderilmeden  kontrol  edilmedilir.  Bu  çapraz  bağlayıcılar çok pahalıdır, daha az toksik özelliği vardır.  Karbodiimit  oda  sıcakçılığında  hızlı  film  vermelerinden  dolayı  kullanım  oranı  azdır.  İzosiyanatlar  ile  kombine edilerek etkinliği artırılır.  Çapraz bağlayıcılar  ile  çalışılırken  kullanım  ömrü (pot life) dikkate alınmalıdır. Kullanım süresi içinde binderler kullanılmalıdır. 

4­ Üre bazlılar   Su bazlı finisajda binder ağırlığı üzerinde %1­5 oranında kullanılır.  Karbodiimitler kadar  pahalıdır, kullanım ömrü karışım hazırlandıktan sonra 24 saaten azdır.  Genel  olarak  çapraz  bağlayıcılarla  çalışırken  dikkatli  olunmalıdır,  çünkü  katlar  arasında  yapışmama yani  katların birbirinden ayrılmalı problemleri ortaya çıkar. Eğer çapraz bağlanma o  finisaj  katında  gerçekleşmişse  üzerine  gelen  finisaj  katı  bu  kat  üzerine  yapışamaz  ve  finisaj  katları arasında soyulmalar başlar.

48 

Plastikleştir iciler  Plastikleştiriciler  olmadan  binderler  iyi  film  oluşturamazlar.  Plastikleştirici  olarak  genellikle  sülfate  yağlar  kullanılır.  Bunlardan  en  tanınanı  Türk  kırmızısı  yağıdır.  Pamuk  yağı,  kolza  yağı,  gliserin,  poliol,  glikol  ester,  wakslar  (mum),  hint  yağı  gibi  maddeler  yumuşatıcı  olarak  kullanılır.  Bu  maddeler  film  yapısını,  tutumunu  değiştirir,  derinin  prese  yapışmasını  önlerler. Bu maddelerin haricinde finisaj çözeltileri hazırlanırken çözeltinin içine konan waksalr  ve  silikonlu  maddelerde  filmin  yumuşamasına  yardımcı  olurlar.    (Hint  yağı/kastor  oil)  fazla  kullanılmamalıdır  ,fazlası  yaş  sürtmeyi  ve  yapışkanlığı  azaltır.  Deri  tarafından  fazla  emilmeyen  yağlar kullanılmalıdır. Mineral yağlar tercih edilmez. Poligilikoller ,gliserin gibi yüksek alkoller  plastikleştirici olarak kullanıldığında bu tür plastikleştiriciler fazlaca su tutması ve deri tarafından  emilmesinden  dolayı  tercih  edilmezler  .  Parafinler  de  plastikleştirici  olarak  kullanıldığında  dikkatli olunmalıdır,  bu  maddeler genellikle  fazla  kullanıldığında daha sonraki  finisaj  katlarının  birbirine  yapışmasını engelleye bilirler.  Optik ağar tıcılar  Optik  ağartıcılar  beyaz  veya  açık  renk  finisajda  tercih  edilir.  Optik  ağartıcılar  pigment  üretiminde pigment pastaların içine konur. Bu maddeler görünmez ultraviyole bölgede emdikleri  ışık dalgalarını görünür bölgede ortaya çıkartırlar. Böylelikle film üzerine düşen ışığı çoğaltarak  yansıtırlar. Fazlada gelen ışık beyazın daha beyaz olmasına sebep olur.  Bu amaçla mavi boyalar  ve ultramarin  pigmentler  kullanılır.  Burada  kullanılan  mavi boya  sarı  tona  kaçmamalıdır.  Renk  donuklaşır ve matlaşır.  Kor uyucu Maddeler  Finisaj çözeltisinin uzun süre bozunmaması için para­klor meta kresol, orto­fenil fenat ve  penteklor  fenol  gibi  maddeler  finisaj  kullanılan  kuru  madde  ağırlığı  üzerinden  %05  gibi  kullanılır.  Bu maddelerin yanı sıra bitkilerden elde edilen  limon yaprağı yağı, safran, çam yağı  gibi maddelerde aynı amaçla kullanılır.  Köpük kesiciler  Mekanik olarak finisaj makinelerinde finisaj çözeltisi köpürür, bu amaçla köpük kesici  kullanmak gerekir. Bu amaçla amonyum sitrat , amonyum silikat kullanılır. Bu amaçla metil  selüloz ve karboksi metil selüloz da kullanılır. Bunların haricinde alkol, etil alkol ve emülsiyon  lak ilave edilerek finisaj çözeltisi köpürmesi önlenebilir.  Fiksasyon maddeler i  Glase gibi derilerin apre katında kazein kullanılır. Kazein ve albümin içerikli binderlerin  su  dayanımları  düşüktür.  Bu  amaçla  fiksasyon  işlemine  tabi  tutulur.  Bunun  için  genel  olarak  formaldehit kullanılır. Formaldehitin %5­10   çözeltileri hafifçe kurumuş kazein filminin üzerine  pistole ile atılır. Poliamit ile modifiye edilmiş kazein binderin içine formaldehit çözeltisi çökelme  olmadan  katılabilir.  Bunlara  ilave  olarak  asetik  asit  veya  krom  (III)  tuzları  fiksasyon  amacı  ile  kullanılır, ancak bu maddeler modifiye kazein için uygun değildir. Çevresel açıdan formaldehitin  kokusu sakıncalıdır. Modifiye melamin maddeleri formaldehit yerine kullanılır. Glutaraldehit ise  beyaz ve açık renkli derilerin finisajında kullanılmaz. 49 

Akışkanlık ar ttır ıcı maddeler  Finisaja hazır hale getirilmiş bazı derilerin yüzeyinde kurutmadan veya yağılı tutumundan  dolayı  finisaj  çözeltisini  ememez.  Böyle  durumlarda  finisaj  çözeltilerinin  içine  ıslatmaya  yardımcı  olmak  için  yüzey  aktif  maddeler  konur.  Bu  maddeler  yağ  alkol  sülfonat,  parafin  veya  alkilaren sülfonat, ester sulfo süksinit asit içerikli maddeler kullanılır. 

Apr e katı  Aprenin amaçları şöyle sıralanabilir: ·  Deri yüzeyini kullanım, bakım ve konfeksiyon sırasında kirlenmelere ve diğer dış etkilere  karşı korur. ·  Apre;  bütün  ara  katlarla  ve  parlak  veya  mat  etkisiyle  nihai  görünümü  finisaj  yapılmış  deriye verir. Deri yüzeyinin tutumu önemli ölçüde apreye bağlıdır. ·  Apre;  deriye  tatbik edilen  finisaj  tabakalarını  ve deri  yüzeyini  sürtünme,  kazınma  ve  su  gibi dış etkilere ve organik çözücülere karşı dayanıklı hale getirilmelidir. ·  Kolay uygulanabilir olmalıdır.  Apre  katı  finisajın  son  tabakasıdır.  Deri  yüzeyinin son  görünümü  apre  tabakası  ile  sağlanır.  Deri  yüzeyinin  parlaklığı,  matlığı,  tutumu,  suya  ve  sürtünmeye  karşı  dayanımı  apre  tabakası  tarafından belirlenir.   Apre  +100  o C ve  –30  o C arasında koruyucu etki göstermelidir.  Bu özellik  nedeniyle  polimerizat  dispersiyonları  apre  maddesi  olarak  kullanılmaz.  Apre  tabakası  en  son  uygulanan  ve  en  ince  finisaj  tabakasıdır.  Dış  mekanik  etkilere  karşı  bu  tabaka  sert  olmalı  ve  sürtünme  haslığı  iyi  olmalıdır.  Apre  tabakasının  ince  oluşuyla  toplam  finisaj  tabakasının  elastikiyeti muhafaza edilmiş olur. Boya tabakası fazla su almaya yatkınsa finisajın yaş sürtünme  haslığı azalır. Apre katı daha önceki  kata iyi bağlanmazsa sürtünme haslığı  ve bükülmeye karşı  dayanımı  azalır.  Apre  maddeleri  renksizdir,  renklendirilerek  kullanılabilirler.  Beyaz  ve  siyah  renkli  apre  maddeleri  özel olarak  üretilir. Beyaz finisajda beyaz pigment  ile renklendirilmiş  lak  kullanılmaktadır.  Beyaz  zemin  üzerine  renksiz  lak  uygulanırsa  ışık  kırılması  ile  saf  beyaz  görünüm temin edilemez. Beyaz deri çabuk kirlendiği için, kir tutmayan ve kolay temizlenebilen  apre uygulanmalıdır. Kaliteli beyaz derilerde sararmaya dayanıklı selülozasetobutirat bazında lak  kullanılır.  Solvent Esaslı Apr e Maddeler i  Nitr oselüloz  Giderek  artan  oranda  sırçalı  deri  üretiminde,  deri  yüzeyinde  ince  bir  tabaka  meydana  getiren  Nitroselüloz  finisajı  önem  kazanmaktadır.  Genellikle  dispersiyon  binderlerle  uygulanan  dolgu katı üzerine nitroselüloz tatbik edilerek kombine halde finisaj yapılmaktadır. Termoplastik  olmayan  sert  nitroselüloz  filmi  yumuşatıcı  ilavesiyle  bir  ölçüde  esnek  hale  getirilmektedir. 50 

Nitroselüloz filmi yeterince yumuşak olmadığı için bükülmeye az dayanıklıdır, ancak sürtünmeye  ve kazınmaya karşı iyi bir koruyucu tabaka meydana getirmektedir. 

Selüloz 

Selüloz,  doğada  bol  bulunan  bir  poli­sakkarittir.  Pamuğun  ve  odunun  ana  maddesidir.  Selüloz,  yapısındaki CH2OH gruplarını  Sülfürik asit eşliğinde nitrik asitle etkileştirilirse, Selüloz nitratlar  oluşur.  Esterleşme  ile  NO2  nitro  gurubu  oksijene  bağlı  olarak  0­  NO2  şeklinde  selüloza  bağlanarak mono,di,tri nitro selüloz adını alırlar. 

Mono­nitro selüloz  Di­nitro selüloz  Tri­nitro selüloz 

C6H7O2(OH) 2(ONO2)   %6­7  C6H7O2(OH) (ONO2) 2  %11 (%11­11,8 alkol çözünür  %11,8­12,2 ester çözünür)  C6H7O2(OH) (ONO2) 3  %14,6 (patlayıcı) 

Azot  miktarı    %12  nin  üzerinde  ise  selüloz  patlayıcı  olur.  Selüloz  imalinde  patlamaya  mani olmak için %18 oranında dibutilftalat ve plastikleştirici ilave edilir.  Eter ve keton gibi ester  tip çözücülerde çözülürler. Nitroselüloz sert film verirler. Piyasada ağırlığının %35'i kadar alkol  veya  bütanol  ile  ıslatılmış olarak  satılır.  Nitrosellüloz    filmini    yumuşatmak  için  uygun  yüksek  kaynama  noktalı  esterler,  dibutil  ftalat,  D.O.P  (dioktilftalat)  trigliserilfosfatalkit  ve  Hint  yağları  ile  yumuşatılır.  Nitroselüloz  filminde  yumuşatıcı  miktarının  1/3’ü  ftalikasitesteri,  2/3’Li  yağ  olursa,  yumuşatıcı  deriye  geçmez  ve  film  esnek  kalır  (kırılgan  olmaz).  Çözücü  ve  plastikleştiricilerle  viskoz  hale  gelen  selüloz  çözeltilerin  akışkanlığı  0,25­40  saniye  arasında  değişir.    40  saniye  akışkanlığa  sahip  çözeltiler  yüksek  viskozitede  0,25  saniye  çok  akışkandır.  Deri finisajında 0,5­5 saniye akışkanlıkta olan nitroselüloz çözeltileri tercih edilir  Diğer  selüloz  esaslı  apre  maddeleri  selüloz  aseto­butirat  (  CAB)  ve  etil  selüloz  daha  pahalıdır, fakat ültraviyole ışığa daha dayanıklıdır. Bunun için beyaz deri üretiminde kullanılır ve  sararma yapmazlar.  Nitroselüloz finisajında, selüloz nitrat organik çözücülerde çözünmüş olarak kullanılır. Bu  çözelti lak olarak adlandırılır.  Lak;  düşük,  orta ve  yüksek kaynama  noktasına sahip ester,  keton  (esas  çözücü),  alkol  ve  aroma  tik  hidrokarbonlar  (katkı  çözücüler)  den  meydana  gelen  çözücü  karışımı  ile  (tiner)  seyreltilerek  kullanılır.  Parlaklık,  kuruma  hızı,  alttaki  tabakaya  bağlanma  sağlamlığı, bükülme ve sürtünme dayanıklılığı büyük ölçüde tiner bileşimine bağlıdır. Tinerin en  son  buharlaşan  kısmı  esas  çözücü  olmalıdır.  Tiner  farklı  temparatürlerde  buharlaşan  değişik  alkoller ihtiva ederse, su ve rutubetten ileri gelen matlık giderilmiş olur.  Nitrozelüloz  tabakası  derinin  üzerine  tatbik  edildikten  ve  kuruduktan  sonra  genellikle  sıcak  ütü  yapılmaktadır.  Nitroselülozun  Tg  si  40­50  C o  arasındadır.  130  C o  bozunmaya  başlar 51 

ütüleme  100  C o  üzerinde  olmamalıdır.  Yüksek  ısılarda  nitrosüloz  lak  tabakası  yanmaya  başlar.  Bu  derecenin  üstünde  lak  üzerinde  plastikleştiriciler  gölcükler  oluşturmaya  başlarlar.  Bundan  dolayı yüksek ısılarda ütüleme yapılmamalıdır.  Nitrozelüloz  lakın  alttaki  tabakaya  bağlanması  çözücü  (tiner)  seçimi  ile  yönlendirilir.  Tiner lakın alttaki tabakaya gerekli miktarda işlemesini sağlamalıdır; ani buharlaşmamalıdır. Ani  buharlaşma  film  yapısına zarar  verir.  Çok  yavaş buharlaşma  lakın deri kesitine  fazla  işlemesine  ve normal kurutma tünelinde kurutulamamasına neden olur. Bağlanma sağlamlığı çok az miktar­  da  benzoik­veya  oksalik  asit  ilavesi  ile  arttırılır.  Parlaklık  ve  dolgunluk  orta  veya  düşük  viskozitede lak kullanılması ile artar.  Aprede  kullanılan  lak  genellikle  renksizdir.  Siyah  finisaj  için  özel  renklendirilmiş  lak  üretilmektedir.  Beyaz  finisajda  beyaz  pigmentlendirilmiş  lak  kullanılmaktadır.  Beyaz  zemin  üzerine renksiz lak uygulanırsa ışık kırılması ile saf beyaz görünüm temin edilemez. Beyaz deri  çabuk  kirlendiği  için,  kir  tutmayan  ve  kolay  temizlenebilen  apre  uygulanmalıdır.  Çok  kaliteli  beyaz  derilerde  sararmaya  karşı  sellülozasetobutirat  bazında  lak  kuıllanılır.  Mat  görünüm  için;  renksiz pigmentlerle matlaştırılmış veya lakın homojen bir film teşkilini önleyerek matlık veren,  başka bir lak ile karıştırılmış ürünler kullanılır  Su ile seyr eltilen nitr oselüloz çözeltiler i (Hidr olak)  Su  ile  seyreltilebilen  nitroselüloz  emülsiyonları  ile  yapılan  aprede  nitroselüloz  laka  göre  daha  iyi  hava  geçirgenliği,  su  buharı  geçirgenliği  sağlanır,  deri  yüzeyi  tabii  görünümlü  olur,  protein apre maddelerine göre daha iyi yaş sürtünme haslığı temin edilir.  Emülgatör  ihtiva  eden,  yüksek  konsantrasyonda  piyasada  bulunan  nitroselüloz  emülsiyonları  su  ile  seyreltilerek  kullanılmaktadır.  Bu  ürünlerin  avantajı  uzun  süre  depolanabilmesi,  soğuktan  etkilenmemesidir.  Bu  örülen  nitroselüloz  lak  veya  pigmentli  nitroselüloz lak ile karıştırılarak emülsiye edilebilmektedir.  Finisajın aynı zamanda doldurucu etki göstermesi istenirse, önce dolgu katı uygulanır, bu  katın  üzerine  nitroselüloz  tatbik  edilir.  Bu  kombinasyon  yarma  deride,  zımparalanmış  deride,  sırça hatalı derilerde uygulanmaktadır.  Nitroselüloz  emülsiyonu  basınçlı  hava  tabancasıyla  ince  bir  tabaka  halinde  apre  olarak  uygulanır. Çok az miktarda kullanılması halinde homojen bir film elde edilemez. İnce bir tabaka  halinde uygulandığı için suya ve boya çıkmasına karşı gerekli korunma etkisi yüksek değildir.  Organik  çözücülerle  uygulanan  laka  göre  daha  az  parlaklık  verir.  Bu  görünüm  derinin  tabii yapısını yansıttığı için birçok halde arzu edilir. Apre maddesi olarak kullanılan nitroselüloz­  lak emülsiyonu farklı mat ve parlaklık efektlerinde üretilmektedir.  Genel kullanım şekli  100 kısım emülsiyon  200 kısım su ile seyreltilerek hava tabancası ile uygulanmasıdır..  Emülsiyon  apre  maddeleri  sararmaya  dayanıklı,  beyaz  pigmentlendirilmiş  ve  siyah  renkte  de  piyasaya satılmaktadır.  Poliür etan laklar  Poliüretan;  izosiyanat  ile  polialkollerin  katılma  reaksiyonu  ile  meydana  gelen  büyük  moleküllü maddelerdir.  Poliüretanın  film  meydana  getirmesi  sıvı  fazda  bağ  teşkili  ile  (sertleşme)  olur.  Her  iki  reaktif komponent kullanımdan önce karıştırılır. Molekül büyümesini meydana getiren izosiyanat 52 

“sertleştirici”  yumuşaklığı  temin  eden  polialkol  “lak”  olarak  adlandırılır.  İki  komponenttin  karışımına  “iki  komponentli  lak”  adı  verilir.  Polialkol  yerine  polyester  veya  poliüretan  kullanılabilir. Lak özellikleri polimer zincir uzunluğu ile değiştirilebilir. Zincir uzatıcı olarak di­  veya poliamin kullanılabilir.  İki  komponentli  lakın  avantajı;  komponentlerin  organik  çözücülerdeki  çözeltisi,  tabanca  veya dökme makinasında kolayca kullanılabilecek derecede düşük viskozitede olmasıdır.  Mahzuru ise sertleşme süresinin sınırlı olması nedeniyle karışımın günlük kullanılması ve  uygulamada kullanılan makine ve sistemlerin aynı gün temizlenmesi gerekliliğidir. Belirtilen  mahzurun giderilmesi için tek komponent poliüretan lak geliştirilmiştir. Tek komponentli lak  tamamen poliüretana dönüşmemiştir, az miktarda serbest izosiyanat gurubu ihtiva eder,  uygulandıktan sonra su ile veya hava rutubetiyle sertleşerek reaksiyon tamamlanır. Rutubetle  sertleştiği için çok iyi kapalı halde muhafaza edilmelidir.  Tek  komponentli  lak,  iki  komponentli  lak  gibi  yüksek  konsantrasyonda  kalın  tabaka  oluşturduğu  için  lak  deri  (rugan)  üretimde  kullanılır.  İnce  tabaka halinde  dayanıklı deri  finisajı  için kullanılır.  Esas  anlamda  tek  komponent  lak;  küçük  moleküllü  az  polar  organik  çözücülerde  çözünebilen  poliüretandır.  Film  tutumları  nitroselüloz  lak  gibidir.  Ancak,  bağ  teşkili  ile  büyük  moleküllü  olarak  sertleşen  poliüretan  kadar  çözücülere  dayanıklı  değildir.  Bu  nedenle  reaktif  şekilde  kullanılabilen  tek  komponentli  lak  yapısındaki  ürünler  tercih  edilir.  Bu  tip  isosiyonatın  reaksiyonu  tamamlanır  içinde  az  miktarda  izosiyanat  bulunur  ve  organik  çözücülere  dayanıklı  hale  gelir.  Sertleşmesi  havanın  oksijeni  ile  gerçekleşir.  İki  komponent  sisteme  göre  daha  uzun  süre dayanır, birkaç gün içinde kullanılabilir.  Poliüretan  lak  ile  üretilen  rugan  deri  kalitesine  başka  bir  sistemle  ulaşılamamaktadır.  Yüksek parlaklıkta ve uzun süre kullanılan, dış etkilere dayanıklı rugan deri üretilmesine imkan  vermektedir.  Poliüretan  lak  ile  örtücü  veya  anilin  görünümünde  parlak  veya  mat  yüzeyli  finisajlar  yapılabilmektedir.  Bu  şekildeki  finisajlar ıslak bir  bezle silinerek kolayca  temizlenebilmektedir,  ilave bir bakıma ihtiyaç göstermedikleri için “bakımı kolay finisaj” olarak adlandırılmaktadır.  İş  ayakkabıları  ve  bazı  döşemelik  derilerde  (uçak  ve  otomobil  döşemeliği)  poliüretan  finisaj dayanıklı ve daha az yanıcı olduğu için tercih edilmektedir.  Yarma  derinin  kaplanmasında;  çıkış  maddeleri  karıştırılarak  bir  kalıba  dökülmekte  meydana  gelen  tabaka  kullanılmaktadır.  Bu  metot  pahalı  olduğu  için  özel  kalite  istenen  hallerde  uygulanmaktadır.  Emülgatörsüz  poliüretan  iyonomerleri  yırtılma  ve  sürtünme  haslıkları  yüksek,  suya  dayanıklı  film meydana  getirirler. Bu film  tabakası  asitle  fikse edilerek suya  çok dayanıklı hale  getirilebilmektedir.  Kullanım  tekniği  açısından  emülgatörsüz  anyonik  poliüretan  dispersiyonları  en  önemli  gurubu oluşturur. Homojen, doldurucu ve sırçanın tabii görünümünü muhafaza eden film tabakası  meydana  getirirler.  Finisaj  yumuşak,  esnek  ve  ­30  0 C  ye  dayanıklıdır.  Dispersiyon  giysilik,  mobilyalık,  ayakkabı  yüzlük  ve  saraciyelik  derilerde  kullanılabilmektedir.  Mahzuru  pahalı  oluşudur.  Organik  çözücü  kullanmadan  ince  tabaka  halinde  iyi  haslık dereceleri  temin edilerek  maliyet dengelenebilir.  Poliüretan  lakin  sertleşme  süresi  fazla  olmadığı  için  sınırlı  sürede  kullanılması  gerekmektedir ve kuruması uzun sürmektedir. Yüzeyin yapışkan olduğu sürede tozdan korunması  gerekmektedir.  35­45  0 C  de  %  20­45  rölatif  rutubette  kurutma  yapılarak  kurutma  süresi  kısaltılabilmektedir (rugan deri).

53 

Bağ teşkili büyük ölçüde tamamlanmış (reaksiyon) çıkış komponentleri seçilerek ve ince  tabaka  halinde  uygulanarak  kurutma  süresi  önemli  ölçüde  azaltılabilmektedir.  Birkaç  dakika  içinde çözücü uçmakta ve deriler yapışma olmadan istiflenebilmektedir.  Kuruma  hızı  yönünden  poliüretan  ve  nitroselüloz  karışımı  daha  iyi  sonuç  vermektedir,  yüksek  haslıklarda  “bakımı  kolay  finisaj”  elde  edilmektedir.  Poliüretan­nitroselüloz  sistemi  organik çözücülerle lak halinde veya sulu dispersiyon halinde uygulanabilir.  Su  ile  seyreltilebilen  dispersiyonların  kullanılması  kolaydır.  Lak  uygulanmasında  poliüretan ve nitro lakın çözülmesinde kullanılacak tiner özel olarak hazırlanmalıdır. Tiner; ester,  keton veya hidrokarbondan meydana gelmeli, alkol ve amino bileşikleri ihtiva etmemelidir.  Nitr oselüloz Yar dımcılar ı  Yumuşatıcılar  (plastikleştir iciler )  Nitroselüloz  Lak,  kuru  nitroselüloz  üzerinden  %  80—120  oranında  yumuşatıcı  ihtiva  eder.  Yumuşatıcı  filmin  esnekliğini  ve  bükülme  dayanımını  iyileştirme  yanında,  parlaklığı,  bağlanma  sağlamlığı,  ışık  ve  ısıya  dayanıklılığı  da  arttırır.  Yumuşatıcı olarak  bitkisel  yağ  veya  sentetik ester yağ kullanılır. Ester yağlar nitroselüloz üzerine çözücü gibi etki eder. Bu yağlar lif  yapısındaki  nitroselülozu  düzgün  şeffaf  bir  film  yapısına  dönüştürdüğü  için  ‘jelatinleştirici”  olarak  adlandırılır.  Tabii  yağlar  çözücü  etkisi  göstermez,  filmde  kaydırıcı  görevi  yapar  jelatinleştirmeyen” yumuşatıcı olarak adlandırılır.  Bitkisel  yağ  olarak  kurumayan  hintyağı  birinci  planda  yer  alır.  Hint  yağı  büyük  oranda  ham  yağ  olarak  kullanılır.  Yakın  zamana  kadar  ısı  ve hava  oksijeni  ile  oksitlenmiş  şekli  tercih  edilmekte idi. oksitlenmiş yağ viskoziteyi biraz azalır. Hint yağı nitroselüloza bağlanmaz ütüleme  ile filmden ayrılarak deride yağ lekesi yapar. Oksitlenmiş tipi ısıya daha dayanıklıdır ve daha az  erime yapar. nitroselüloz lak polimerizat dolgu katı üzerine tatbik edilerek yağın deriye geçmesi  ve bunun sonucu filmin kırılgan olması önlenir. jelatinleştirici yumuşatıcılar nitroselülozu çözer  ve bu çözme etkisi ile filmde bağlanır, bu nedenle laktan ayrılmaz, bu maddeler ftalik asit, adipik  asit  gibi  dikarboksilik  asitlerin  butil,  oktil  alkollerle  esterleridir.  Molekül  büyüdükçe  uçuculuk  azalır ve finisajın dayanıklılığı artar.  Tabii ve sentetik yağlar birlikte kullanıldığında bazı mahzurlar giderilir. Tabii ve sentetik  yağlar  birbiri  içinde  çözünürler.  Hint  yağı  böylece  nitroselüloz  film  içinde  bağlanır  ve  yağ  ayrılması  (kusma)önlenir,  yağın  deriye  işlemesi  durdurulur.  En  uygun  yumuşatıcı  karışımı  1  kısım ftalat veya adipinat 3­4 kısım ham veya oksitlenmiş Hint yağıdır. 

Çok kullanılan plastikleştiriciler  1­Hint yağı  Çok  kullanılan  bir  yağdır,  fiyatı  ucuzdur.  Tüm  bitkisel  yağlar  finisaj  filmi  jelatinleştirmeyen  yağlar  sınıfındandır.  Bu  yağlar  finisaj  filmi  tarafından  bünyelerinde  tutulmazlar. Hint yağı  bekledikçe acılaşır ve yağ  kusmalarına  neden olur.  Okside hint  yağı  deri  finisajı  için  daha  uygundur.  Oksidasyun  işlemi  esnasında  yağ  ısıtılır  ve  içine  hava  uflenir.  Bu  işlem  sonucunda  finisaj  filmi  daha  tutumlu, daha parlak ve daha plastikimsi özellikte olur. Hint  yağı seluloz finisajda, pigment üretiminde de kullanılır.

54 

2­ Dibutil ftalat  İyi  bilinen  plastikleştiricilerdendir.  Nitro  seluloz  finisajında  kullanılır.  Tek  başına  veya  1/1  oranda  hint  yağı  ile  karıştırılarak  kullanılır.  Böylelikle  yumuşak  tutumlu  ve  dayanıklı  film  elde edilir. 

3­ Diamil ftalat  Ftalata benzer özelliktedir. 

4­ Butil stearat  Bu  plastikleştiricinin nitroseluloz  üzerine çözücü  etkisi  yoktur  çözücü  etkili olan  plastikleştiriciler ile birlikte kullanılır hafifçe parlak özellikte film verir 

5­ Sekstol stearat  İsomerik  metil  sikloheksanol  stearatların    karışımıdır.  Renksiz  ve  kokusuzdur.  Suda  çözünmez,  solventlerin  ve  seyrelticilerin  içinde  çözünür.  Alkali  ve  asitlere  dayanıklıdır.  Su  geçirmez finisajda tercih edilir. Daima aktif çözücülerle birlikte kullanılmalıdır. 

6­ Metil  ve dimetil sikloheksanol oksalat  Her  ikiside  renksiz  ve  yağlı  kıvamda  sıvıdır.  Solventte  ve  syrelticilerle  karışabilir.  Her  ikisininde seluloz esterleri üzerine çözücü etkisi vardır. Açık renkli finisajda kullanılabilir 

7­ Sekstol ftalat  Hafifçe  kahve  rengi  tonunda  yoğun  kıvamlı  plastikleştiricidir.  Dibutil  ftalat  ile  karıştırıldığında  yumuşak  tutum  verme  etkisi  artar.  Metil  sikloheksanol  ile  karıştırıldığında  fiziksel dayanıklılığı artar. Isı ve ışık dayanımı iyidir. 

8­ Adipik asit Türevleri (dimetil siklo heksil adipik asit esteri,  dimetil siklo metil,  adipik asit  esteri)  Hafifce beyaz uçuculuğu az sıvıdır. Solvent ve seyrelticilerde karışabilir.  Çözücü ve Seyr eltici maddeler  Nitroselüloz  veya  poliüretan  apre  maddesi,  bağlayıcı  olarak,  organik  çözücülerde  çözünmüş olarak  kullanılır.  Kullanılan  çözücü  karışımlarında  (tiner)  bir  kısım  çözücüler  gerçek  çözücü, bir kısmı viskoziteyi ayarlamak için seyreltici ve diğer bir kısmı da daha ucuz olan katkı  çözücülerden meydana gelir.

55 

Çözücü seçiminde aşağıdaki özellikler  dikkate alınır ·  Çözücüler  lakın  kimyasal  yapısını  değiştirmemeli,  çözünmeyen  kısım  kalmamalı  ve  faz  ayrılması  meydana  getirmemelidir.  Alkoller,  dimetil  formamid  veya  dimetilasetamid iki komponentli poliüretan lakın kimyasal yapısını bozarlar. ·  Çözücüler  renksiz  olmalı,  lakın  rengini  değiştirmemeli,  hava  rutubetini  çekerek  homojen  film  meydana  gelmesini  engellememelidir.  Ani  uçucu  olan  aseton  buharlaşırken  yüzeyi  çok  soğutur  ve  suyun  filme  zarar  vermesine  neden  olur.  Suyun  zararlı  etkisini  gidermek  için  çözücü  karışımında  (tiner)  kaynama  noktası  farklı alkoller bulunmalıdır. ·  Tiner,  lakın  yüzeyde  homojen  dağılmasına  imkan  verecek  kadar  yavaş  buharlaşmalı,  film  teşkilini  engelleyecek  kadar  hızlı  buharlaşmamalıdır.  Normal  kurutma  tünelinde  yüzeyin  yapışkan  kalmayacağı  kadar  hızlı  buharlaşmalıdır.  Tiner  lakın  uygulanma  şekline  göre  ayarlanmalıdır.  Hava  tabancası  ile  uygulamada  normal  buharlaşan  tiner  kullanılırken,  dökme  makinasında  ki  uygulamada lakin homojen dağılmasını sağlamak için daha yavaş buharlaşan tiner  kullanılır. ·  Çözücü  ve  seyrelticilerin  buharlaşma  hızları  birbirine  uygun  olmalı,  lak  tabakası  kuruyana kadar ortamda gerçek lak çözücü bulunmalıdır.  a. Nitr oselüloz için ger çek çözücüler  (solvent)  Kaynama Noktası  Ketonlar:  Aseton  Metiletilketon  Metil Aseton  Butilketon,  siklohegzanon (sextone B) 

55­60  70­81  55­70  160­170 

Esterler:  Methylasetat  55­65  Ethylasetat  70­80  Amylasetat  110­130  Butylasetat  1110­130  Glycol  Ethylen glycolmonoethylether (Etilglikol)  130­136  Ethylen glycolmonobutylether (butil glikol)  163­174  Alkoller  Butylalkol  Diaseton alkol 

113­119  160­166 

Düşük  kaynama  noktalı  çözücüler  mat  film,  yüksek  kaynama  noktalı  çözücüler  parlak  film  verirler.  Aseton  ,  metilasetonun  buharlaşması  hızlı  olduğu  için  çözücü  olarak  tek  başına  kullanılmazlar. Buharlaşma sıcaklığının düşük olması hızlı film oluşmasına neden olur.  Bundan

56 

dolayı  Düşük  kaynama  noktalı  çözücüler  ile  yüksek  kaynama  noktalı  çözücüler  birlikte  kullanılırlar.  Etil  siklo  hekzanon  yüksek  kaynama  yüksek  kaynama  noktalı  çözücülerin  en  çok  kullanılan çözücüdür.  b. Seyreltici maddeler  / zahir i çözücüler  (diluent)  Butanol  Etanol  Toluen  Ksilen  White spirit  Zahiri  çözücüler  nitro  selülozu  çözemezler,  yalnızca  nitroselülozun  çözeltide  dağılmalarını  sağlar.  Solventlerin  pahalı,  seyrelticin  ucuz  olması  bunların  kullanımını  artırırlar.  Seyrelticinin  fazla  kullanılması  oluşan  filmin  bulanık  olmasına  neden  olur.  nitroselülozun  çözülmesinde aseton veya metil aseton kullanılacak ise dikkatli olunmalıdır. Çünkü bu maddeler  zahiri  çözücülerden  önce  buharlaşırlar.  Bu  durumda  film  deriye  yapışmaz  ,  matlaşır,  bulanıklaşırlar. Bundan dolayı zahiri çözücüler, solventlerden önce çözeltiden ayrılmalıdır. Metil  asetat , etil asetat ve metil aseton solvent olarak kullanılacak ise toluen veya alkol diluent olarak  tek  başlarına  kullanılmamalıdır.  Yüksek  kaynama  noktalı    bütil  asetat  veya  sikloheksanon  ile  birlikte kullanılır.  Tiner  kar ışımlar ının hazır lanmasında dikkat edilecek noktalar  Genel kural olarak düşük kaynayan ve kolay uçucu olan çözücü lakın çabuk kurumasına  neden  olur,  daha  az  parlaklık  verir,  filmin  bağlanmasını  zayıflatır.  Yüksek  kaynama  derecesine  sahip,  yavaş  buharlaşan  çözücüler  lakın  geç  kurumasına  neden  olur,  parlaklığı  ve  homojenliği  arttırır,  filmin bağlanmasını sağlamlaştırır. Çözücü ve seyrelticilerin buharlaşma hızları birbirine  yakın  olmalı,  lak  tabakası  kuruyana  kadar  ortamda  gerçek  lak  çözücü  kalmalıdır.  Gerçek  çözücüler  buharlaştıktan  sonra  geride  buharlaşmayan  seyreltici  kalırsa  lak  filminin  bağlanması  zayıflar, sürtünme haslığı ve bükülmeye dayanıklılık azalır. Seyrelticiler birlikte buharlaşmalıdır,  biri  geç  buharlaşırsa  film  tabakası  zarar  görür.  Homojen  bir  film  meydana  gelmesi  için  gerçek  çözücü  karışımının % 10­20’si  gibi bir bölümü,  seyrelticilerden daha  yavaş  buharlaşarak geriye  kalmalıdır.  Tiner  farklı  sıcaklıklar da  buharlaşan değişik  alkoller ihtiva  ederse,  su  ve rutubetten  ileri  gelen  matlık  giderilmiş  olur.  Seyreltici  olarak  etil­  veya  butil  alkolün  tolüen  ile  birlikte  kullanılması tavsiye edilir, butil alkol daha iyidir. Alkoller su ile azeotrop (eş kaynar) karışımlar  meydana getirerek kolay ve hızlı bir şekilde uzaklaşmasını sağlayarak suyun film yapısına zararlı  etkisini  giderirler.  Su  etkisi  ile  lak  filminin  zarar  görmemesi  için  tiner  aseton,  metil  asetat,  glikoller gibi su  ile karışan,  lakı çözen  madde  ihtiva etmemeli, bunun  yerine butanol gibi su ile  karışan  lakı çözmeyen maddeler ihtiva  etmelidir.  Kullanılan  çözücü  karışımının yani tinerin bir  kısmı  gerçek  çözücü, bir  kısmı  viskoziteyi  ayarlamak  için  seyreltici  ve  diğer  bir  kısmı da daha  ucuz  olan  katkı  çözücülerden  meydana  gelir.  Çözücüler  renksiz  olmalı,  lakın  rengini  değiştirmemeli,  hava  rutubetini  çekerek  homojen  film  oluşmasını  engellememelidir.  Tiner  hazırlamada kullanılan ani uçucu olan aseton etil eter buharlaşırken yüzeyi çok soğutur ve suyun  filme zarar vermesine neden olur. Etil asetat ve metiletilketonda hızlı buharlaşan çözücülerdendir.  Suyun zararlı etkisini gidermek için tinerde kaynama noktası farklı alkoller bulunmalıdır. Tiner,  lakın  yüzeyde  homojen  dağılmasına  imkan  verecek  kadar  yavaş  buharlaşarak  film  teşekkülünü  engel  olmamalıdır.  Normal  kurutma  tünelinde  yüzeyin  yapışkan  kalmayacağı  kadar  hızlı 57 

buharlaşmalıdır.  Hava  tabancası  ile  uygulamada  normal  buharlaşan  tiner  kullanılırken,  dökme  makinesinde  uygulamada  lakın  homojen  dağılmasını  sağlamak  için  yavaş  buharlaşan  tiner  kullanılır. Nitroselüloz lak ve reaktif olmayan poliüretan lakta kullanılabilecek bir tiner bileşimi  şöyle olabilir:  20­ 25 Kısım Etil asetat  30 Kısım Etil­ veya Butil Alkol  30 Kısım Tolüen/20­15 Kısım Butil asetat,  veya  fiyatı  pahalı  olmakla  beraber  nitroselüloz  lak  veya  sertleşme  süresini  azaltmakla  birlikte  poliüretan­nitroselüloz  lak  uygulamasında  zorluklarla  karşılaşmamak  için  %  85  Butil  asetat  (%  85’lik) ve % 15 Butil alkol karışımı tiner olarak kullanılabilir. Yüksek viskozitedeki nitroselüloz  tipleri  düşük  konsantrasyonda  çözündüğü  için  zayıf  dolgu  etkisi  gösterir,  fakat  esnekliği  ve  yırtılma  dayanıklılığı  iyidir.  Düşük  viskozitedeki  tipler  daha  sert,  az  esnektir.  Yüksek  konsantrasyonda çözünebildiği için daha parlak film verirler. Daha kullanılışlı olduğu için düşük  viskozitede olan tipleri tercih edilir.  Tiner hazırlarken gerçek çözücü ve seyreltici madde cins ve oranları iyi tespit edilmelidir.  Lak  tabakası  tam  kuruyana  kadar  lakta  gerçek  çözücü  bulunmalıdır.  Gerçek  çözücüler  buharlaştıktan  sonra  geride  buharlaşmayan  seyreltici  kalırsa  lak  filminin  bağlanması  zayıflar.  Gerçi  film  tabakasında  bulanıklık  ve  grilik  görülmez  ama  sürtünme  haslığı  ve  bükülmeye  dayanıklılığı  azalır.  Seyreltici  olarak  ilave  edilen  maddeler  birlikte  buharlaşmalıdır.  Seyrelticilerden birisi geç buharlaşırsa film tabakası zarar görür. Eter­Alkol kombinasyonu yerine  bütauol tolüen kombinasyonu daha iyi sonuç verir.  Reaktif  poliüretanlar  için  hazırlanacak  tiner  (alkolsüz)  ester  ve  ketondan  meydana  gelmelidir. Alkol ihtiva eden normal esterler reaksiyon vererek lakın yapısını bozar.  Reaktif  olmayan  tek  komponentli  poliüretan  lak  için  metiletilketon,  izopropilalkol  ve  tolüen  karışımından  meydana gelen tiner kullanılır.  Poliamid  alkolde  çözünür.  Poliamid  için  alkoller,  sikloalkoler  ve  aromatik  hidrokarbonlardan  meydana  gelen  tiner  kullanılır.  Bu  konumda  üretici  firmanın  tavsiyelerine  uyulmalıdır.  Çözücülerin  buharlaşma  hızları  ile  kaynama  noktaları  tam  paralellik  göstermez.  Hidrokarbonlar, gerçek çözücülerden daha hızlı buharlaşır. Genel kural olarak düşük kaynayan ve  kolay  uçucu  olan  çözücü  lakın  çabuk  kurumasına  neden  olur,  daha  az  parlaklık  verir,  filmin  bağlanmasını  zayıflatır.  Yüksek  kaynayan,  yavaş  buharlaşan  çözücüler  lakın  geç  kurumasına  neden olur, parlaklığı ve homojenliği arttırır, filmin bağlanmasını sağlamlaştırır.  Tiner hazırlanmasında kullanılan ani buharlaşan aseton ve etil eter faydasından çok zararı  olduğu  için  kullanılmamalıdır.  Etil  asetat  ve  metiletilketon  da  hızlı buharlaşan  çözücülerdendir.  Seyreltici  olarak  etil­veya  butil  alkolün  tolüen  ile  birlikte  kullanılması  tercih  edilir,  butil  alkol  daha iyidir. Alkoller su ile karışımlar meydana getirerek kolay ve hızlı bir şekilde uzaklaşmasına  sağlarlar  ve  suyun  film  yapısına  zararlı  etkisini  giderirler.  Alkollerle  tolüen  karışımı  gerçek  çözücü  etkisi  gösterir,  ama  emniyet  olarak  kaynama  noktası  ve  buharlaşma  zamanı  seyrelticilerden fazla olan gerçek çözücü kullanılmalıdır.Bu maksat için butilasetat uygundur. 

Solventlerin kaynama derecelerine  göre ayırımı  o 

a­Yüksek kaynama dereceli olanlar (150 C  yukarı olanlar)  o  b­ Orta kaynama dereceli olanlar (100­150 C  arası)  o  c­ düşük kaynama dereceli olanlar (100 C  den düşük olanlar)

58 

nitroselüloz lak kullanılabilecek bir tiner bileşimi şöyle olabilir:  20­25  kısım etil asetat  30  kısım etil­veya butil alkol  30  kısım toluen  20  kısım Butil asetat  Aşağıdaki  tabloda  organik  çözücü  maddelerin  kaynama  noktaları  ve  etileterin  buharlaşma  süresi=l kabul edilerek buharlaşma süreleri verilmektedir.  (Gerçek çözücü= Ç, seyreltici = S ile belirtilmiştir, T= Tutunmayı arttırır,.F=akış artırıcı,  G= Parlaklık , N=Nitroseluloz için ikincil çözücü)  Or ganik çözücü  S~.Ç  Buhar laşma­süresi  Aseton  Ç  2,1  Metiletilketon  Ç  6,3  Etil asetat  Ç  2,9  toluen  S  6,1  Etilalkol  S,N  8,3  İzopropilalkol  S,N  10,5  Butilasetat (% 85)  Ç  12,5  Ksilen  S  13,5  N­Butil alkol  S,N  33  Metilglikolasetat  Ç  35  Siklohegzanon  Ç  40  Etilglikol  Ç,T,F  43  Metilsiklohegzanon (% 85)   Ç, T  50  Etilglikolasetat  Ç  52  Dietil eter  Ç  1,0  İsopropil asetat  Ç  5,0  n­propil asetat  Ç  6,1  n­butil asetat  Ç  12  n­amil asetat  Ç  13  etil Laktat  Ç  80  butil laktat  Ç:  443  diaseton alkol  Ç  147  diisobutilketon  Ç  60  sikloheksanon  Ç  40  Butil glikol  Ç,F,G  163  Butilglikol asetat (eter)  Ç,F  190  Metil alkol  S,N  6,3  Propanol  S,N  16  Isobutanol  S,N  25  Ksilen  S  13,5  White spirit  S  50  Benzil alkol  S  1770 

Kaynama­noktası  55­56  79­81  74­78  110—111  78  80­82  110­132  136­140  114­118  138­152  150­156  132­136  165­176  149­160  34­35  88,8  100,6  110­130  140  154  185  165  165  154  170  188  65  97  106  140  150  206

0 

C 

59 

Seyrelticilerin  buharlaşma  süreleri  birbirine  yakın  seçilerek  birlikte  buharlaşmaları  sağlanmalıdır. Homojen bir film meydana gelmesi için gerçek çözücü karışımının % 10­20 si gibi  bir bölümü, seyrelticilerden daha yavaş buharlaşarak geriye kalmalıdır.  Nitroselüloz  Lak  uygulamasında  zorluklarla  karşılaşmamak  için  fiyat  olarak  pahalı  olmakta birlikte % 85 butil asetat (%851ik) ve %15 butil alkol karışımı tiner olarak kullanılabilir.  Bu  karışı  poliüretan­nitroselüloz  lak  karışımında  da  kullanılabilir,  ancak  sertleşme  süresi  azalacağı için az miktarda hazırlanıp kullanılmalı, bekletilmemelidir. 

Çeşitli Solventlerin (çözücü) özellikleri  1­Aseton  Renksiz kendine has kokulu bir sıvıdır. Diğer organik çözücülerle her oranda ve suyla her  oranda  karışabilir.  Seluloz  esterleri  için  iyibir  çözücüdür,  fakat  düşük  alevlenme  derecesine  sahiptir.  Bu  durum  solventli  finisaj  yapılan  fabrikalar  için  yangın  tehlikesi  içerir.  Yüksek  kaynama  noktalı  solventlerle  karıştırılarak  kullanılmalıdır.  Aseton  ile  yapılan  çözme  işleminde  filmin yüzeyinde kızarıklık olabilir. 

2­ Amil asetat  Orta  kaynama  dereceli  çözücüdür.  Nitro  selulozu  çok  kolay  ve  hızlı  çözer.  Benzen  ve  toluen ile birlikte her oranda karışır. 

3­ Butil asetat  Nitro  seluloz  için biline  çözücülerdendir. Çözme gücü amil asetata benzer fakat daha az  kokulu  ve  hafifçe  yüksek  oranda  buharlaşma  oranına  sahiptir.  Selulozun  dışında  sentetik  reçineleri ve şelaklarıda çözer.( şelak= ağaç kabuklarında oluşan reçine) 

4­ Siklo hekzanon  Yüksek  kaynama  noktalı  hızlı  buharlaşan  bir  çözücüdür.  Butanol  ile  ıslatılmış  nitro  selulozu / seluloz asetatı çok hızlı çözer. Lak solventleri ile her oranda karışır. 

5­Sikloheksanol  Amil asetata benzer kokudadır. Çözme gücü ise Siklo hekzanona benzerdir, buharlaşması  ise yavaştır. Seluloz esterleri çözebilir. 

6­ Diaseton alkol  Renksiz yüksek kaynama dereceli solventtir. Nitroselulozu,  seluloz asetatı, seluloz esteri  ve  şelakı  çözer.  Su  ve  alkolle her oranda    çözülür.  Seluloz  asetatı  asetondan  daha  yavaş  çözer.  Asetondan daha yavaş buharlaşır.

60 

7­ Etil asetat  Renksiz meyve kokulu,  düşük kaynama  derceli  çok  kullanılan bir solventtir.    Bünyesine  su çekme özelliği vardır. Bu yüzden finisajın yüzeyinde benekleşmeye neden olur. Etil asetat ile  çözünmüş seluloz çözeltileri alkol veya benzen ile seyreltilir. 

8­ Etil glikol asetat  Nitroseluloz için yüksek kaynama noktalı iyibir çözücüdür. Seyrelticileri tolare edebilir. 

9­ Etilen glikol mono ethil eter   Seluloz  için  bilinen  çözücülerdendir.  Kokusu  azdır.  Toluenle  birlikte  kullanıldığında  seyreltme oranı artar. 

10­ Etilen glikol mono butil  eter   Yüksek kaynala noktalı düşük buharlaşma hızlı çözücüdür. 

11­ Etil laktat  Çok  kullanılan  solventtir.  Suyla  her  oranda  karışır.  Seluloz  nitrat/asetat/  ether  ve  benzil  selulozu  çözer.  Çözünmüş  lakın  akışkanlığı  ve  parlaklığı  iyidir.  Tulenle  ve  ksilen  ile  birlikte  kullanıldığında seyreltme etkisi artar. 

12­ Metil aseton  Ucuz ve düşük kaynama dereceli ve çabuk parlayan  solventtir. 

13­Metil siklo heksanon (Sexton B)  Yüksek  parlaklıkta  lak  filmi  verir.  Nitro  selulozu  çok  hızlı  çözer.  Suyla  karışmaz.  Bu  çözünün bir avantajı lakın içinde yağın çözünmesini kolaylaştırır. Bu çözücü ile çözünmüş larlar  deriye daha sağlam bir şekilde bağlanır. Seluloz asetatı iyi çözemez. Hidro karbonların seyreltme  etkisini arttırır. Makul fiyatlı toksik (zehirleyici) olmayan çözücüdür. 

14­ Metil siklo heksanol asetil  Yüksek kaynama dereceli çözücüdür.

61 

Çeşitli Seyrelticilerin  özellikleri  1­Etil alkol  Etil  alkol  şekerli  maddelerin  fermantasyonu  sonucu  elde  edilen  alkol  içerikli  sıvıdan  distilasyon  sonucu  elde  edilir.  Nİtro  seluloz  lakını  seyreltici  olarak  kullanılır.  Etil  alkol  deriler  üzerinde direkt olarak kullanılırsa tabaklama lekelerinew neden olur. 

2­ Butil alkol  Butil  alkol  bütün  alkollerle  ve  çözücülerle  her  oranda  karışır.  Suyla  ise  hafifçe  karışır.  Şelakları  ,  sentetik  reçineleri  ve  nitro  selulozu  çözer.  Buharı  hafifce  zehirlidir.  Butanol  lakın  suyla hassasiyetini azaltır. 

3­ Benzol  Seyreltici  olarak  fazla  oranda  kullanılır.  Alkollerle  karıştırılarak  kullanılırsa  hafifce  çözücü  etkisi  gösterir.  Benzolun buharı zehirlidir  bunun için  kullanıldığı  yerlerde havalandırma  şarttır. 

4­Toluol  Benzen  kadar zehirli değildir.  Deriler üzerinde tabaklama lekelerine neden olmaz. beyaz  finisajda kullanılabilir. 

5­Ksilol  Benzen  yanıcı ve zehirli değildir.  Lakı  çözmek için  yüksek kaynama noktalı olduğu  için  kullanılır. 6­ White spir it (sentetik tiner )  Petrol  distilasyonundan  elde  edilir.  Çok  ucuzdur.  Çözme  yeteneği  olmamasına  rağmen  seyreltici olarak matbaa sektöründe kullanılır. 

Poliür etan tiner ler  Alkollerde bulunan hidroksil guruplar izosiyanat guruplarla hızlı reaksiyona gireceğinden  poliüretan lakların çözülmesinde alkoller kullanılmaz. Poliüretan lakların çözülmesinde ketonlar  ve esterler kullanılır. Aromatik ve alifatik esaslı çözücüler seyreltme amacı ile kullanılır.

62 

Apr e Yar dımcılar ı  a. Matlaştır ıcı ve tuşe (tutum ver ici) maddeler i  Finisaj  yapılmış derinin  görünüm  ve  tutumunu son  kat  olan  apre önemli ölçüde belirler.  Böylece parlaklık ve matlık efekti, alt finisaj tabakaları ile birlikte yarı mattan ipek parlaklığına  kadar ayarlanabilir. Deri yüzeyinin tutumuda (tuşe) “kurudan yağlıya kadar değiştirilebilir.  Bu  katkı  maddelerinin  çoğunluğu  mum emülsiyonu  bazındadır.  Bunlar;  tabii  ve  sentetik  mumlar, parafin emülsiyonu, emülsiye olan veya emülsiye eden yumuşatıcı yağlar, sentetik ester  yumuşatıcılar veya polimer yumuşak reçineler, metal sabunları veya silisik asit türevleri veya bu  maddelerin  çeşitli  oranlarda  karışımlarıdır.  Efekt  olarak  birbirinden  az  farklı  olan  çok  sayıda  karışım  çeşitliliği  vardır.  Parlaklık  dereceleri  kolaylıkla  ayırt  edilebilir.  Tutumun  belirlenmesi  sübjektif  olduğu  için  çoğu  halde  kelimelerle  zor  tarif  edilebilmektedir.  Kullanıcı  elde  edilen  efektte göre seçim yapmaktadır. 

Matlaştır ıcılar  1.  Silika  esaslılar:  kuru  bir  tuşe  verirler,  ısıya  ve  sıcak  ütüye  dayanıklıdırlar.  Sürtünmeyle  parlama yapmazlar.  2.  Metal  sabunları:  çinko,  alüminyum  ve  zirkonyum  stearat  gibi  tuzlardır.  Isı  dirençleri  düşüktür.  3.  Organik  wakslar:  mikronize  polietilen  ve  poliproplilen  esaslı  wakslardır.  Hoş  tuşe  verirler, ancak sıcak ütü dirençleri düşüktür.  Tuşe ver iciler  1)Silikon  yağlar ı:Nispeten  kuru,  fakat  çok  kaygan  bir  tutum  verirler.Deriye  ipeğimsi  tutum  verirler.  2)Katyonik veya diğer  yüzey aktif maddeler .: yağlı tutum verirler  3)flor o kar bonlar : Kuru kaygan ve hoş tutum verirler. Ancak çok hidrofobik yüzey verirler  Matlaştırıcı  ve  tuşe  maddelerinin  kimyasal  yapıları  dikkatten  uzak  tutulmamalıdır.  Kuvvetli su itici olan parafin ve metal sabunları bazında tuşe maddeleri ayakkabı fabrikalarında  bitmiş  ayakkabıya  uygulanası  finisaj  tabakasının bağlanmasını  engeller.  Ayakkabının  kullanımı  sırasında  büküme  yerlerinde  gri  beyaz  çizgilerin oluşmasına  neden  olur.  Deri  fabrikasında  tuşe  maddesi değiştirildiğinde  ayakkabı  fabrikasına  bilgi  verilmelidir.  Bu değişiklik  moda nedeniyle  görünüm veya tuşe için yapılıyorsa bilgilendirilen alıcı ona göre hazırlıklı olacaktır.  b. Beyazlatıcı maddeler  Beyaz  deri  finisajında  modaya  göre  “yumurta  kabuğu”,  “fildişi’  gibi  tonlar  yanında  mümkün olduğunca  saf  parlak beyaz  istenir.  Beyaz örtü katında eser halde parlak organik  mavi  pigment  kullanılarak  saf­parlak  beyaz  renk  elde  edilir.  Mavi  pigment  fazla  ilave  edilirse  renk  grileşir.  Özel  saf  beyaz  tonlar  elde  etmek  için”optik  ağartıcı”  olarak  adlandırılan  maddeler  (organik disülfonik asit bileşikleri) kullanılmalıdır.

63 

Bu maddeler yıkama maddelerinde de kullanılmaktadır. Optik ağartıcılar görünür gün ışığının  ültraviyole  alanında  yansıtarak  daha  fazla  beyaz  etki  sağlarlar.  Bu  maddeler  örtü  katında  veya  apre  katında  kullanılabilirler.  Sulu  ortamda  etkilidirler,  organik  çözücülerde  pratik  olarak  etkisizdirler.  Süet der iler in apr esi  Süet  deri  apresi  bitirme  işlemi  olarak;  sulu  veya  organik  çözücü  ile  uygulanır  ve  bunu  amacı;  esas  amacı  deri  yüzeyini  meydana  getiren  liflere  parlaklık  vermektir.  Aynı  zamanda  yumuşak,  hoş  bir  tutum  vermeli  ve  su  itici  olmalıdır.  Apre  işleminde  yağ  veya  yağlayıcı  maddelerle  kullanıldığı  için,  lifleri  birbirine  yapıştırmamalı  ve  istenilmediğinde  yağlı  bir  görünüm  vermemelidir.  Süet  derilerin  boyanmasında  alınan  tüm  tedbirlere  rağmen  aynı  deride  veya  farklı  derilerde  veya  partilerde  ton  farklılıkları  meydana  gelebilir.  Bu  farklılıklar  boyar  maddeler  veya  pigmentlerle  renklendirilen  süet  deri  apresi  ile  dengelenebilir.  Süet  deride  genellikle kuru bezle sürtüldüğünde boya çıkması  olmaktadır.  Bunun nedeni deri tozları  olduğu  için  apre  tozu  bağlayıcı  özellikte  olmalıdır.  Bu  amaç  için  emprenye  binderleri  kullanılır.  Termoplastik binderlerle yapılan finisajda ve yavaş kuruyan laklarda deri yüzeyi yapışkan olduğu  için  kirlenmeye  karşı  hassastır.  Derinin  et  tarafında,  finisaj  tabakalarına  yapışan,  zımparadan  meydana  gelen  tozlar,  tıraştan  gelen  deri  lifleri  bulunur.  Finisaja  başlamadan  önce  et  tarafı  toz  tutucu  bir  apre  ile  muamele  edilerek  tozlar  ve  serbest  deri  lifleri  bağlanmış  olur,  et  tarafının  tutumu  iyileştirilir.  Bu  maksat  için  bir  kısım  polimerizat  dispersiyonu,  dokuz  kısım  su  ile  karıştırılarak pistole ile süete uygulanır.

64 

Genel olar ak finisaj for müller i  Finisaj Katla rı  Renklendirme 

For mulasyon  100­200 kısım Metal kompleks boya  0­200  kısım alkol  600­900 kısım su  Cilt İmpregnasyonu (dolgu)  205          kısım İmpregnasyonu binderi  50            kısım penetratör  0­100      kısım  boyar madde  600­700    kısım  su  Astar kat  Ciltli deri  30­50    kısım    pigment  100­150 kısım   binder  10­30    kısım    kazein  770­860  kısım  su 

Boya katı 

Fiksasyon  (kazein Finisajı için)  Apre katı (üst kat) 

Zımparalı deri  50­100    kısım    pigment  150­250 kısım   binder  20­50    kısım    kazein  600­780  kısım  su  Ciltli deri  50­100    kısım    pigment  100­200 kısım   binder  20­50    kısım    kazein  650­830  kısım  su  Zımparalı deri  50­100    kısım    pigment  150­250 kısım   binder  20­50    kısım    kazein  20­50    kısım    filler  10­30   kısım    akışkanlık artırıcı madde  420­670  kısım  su  300       kısım formaldehit (%30luk)  650       kısım   su  0­50     kısım asetik asit  Kazeinli kat  150­300  kısım kazein binder  5­20  kısım plastikleştirici  680­850        kısım su  Hidrolak kat  600­900  kısım  hidrolak  100­300  kısım  su  0­100              kısım formaldehit (%30luk)  Nitroseluloz lak  0­50           kısım     selulozik boya  200­300     kısım     Nitroseluloz lak  10­20         kısım     plastikleştirici  630­ 790    kısım     solvent (tiner)  Poliüretan  100  kısım  poliüretan lak  120­150  kısım  susuz solvent  30­60           kısım  çapraz bağlayıcı (cross –linker)

65 

Gör ünüme gör e gur uplandır ma 

Ör tücü finisaj  Deri yüzeyinin homojen, kalın bir finisaj tabakası  ile  kapatılması şeklinde uygulanan bir  finisajdır.  Bu  finisaj  özellikle  yarma  deri  ve  zımparalanmış  deride  uygulanır.  Sığır  derilerinde  sırça  hatalarını  gidermek  için  yüzeysel  veya  derin  zımpara  yapılır.  Bu  işlemle  homojen  bir  görünüme getirilen deri yüzeyi lifli bir yapıya sahiptir. Bu şekilde zımparalanmış deri ile yarma  derilerin  yüzeyi,  yüksek  oranda  anorganik  pigmentler  ihtiva  eden  dispersiyon  polimerizatlarla  kapatılır.  Deri  yüzeyi  ve  finisaj  tabakası  arasında  sağlam  bir  bağlanmayı  temin  etmek  için,  sırça  sabitleştirici  bir  impregnasyom  (dolgu)  yapılır.  Bu  işlemle;  deri  yüzeyinde  lifler  arasındaki  boşluklar doldurulur ve derinin emiciliği azaltılır.  Dolgu  (impregnasyom)  işlemi  yapılırken;  1ifler  arasındaki  boşluklar  tamamen  doldurulursa  deri  sertleşir,  emicilik  çok  azaltılırsa  daha  sonra  uygulanan  örtü  katı  deriye  iyi  bağlanmaz.  Dökme  (perde)  finisaj  metodu  ile  düşük  viskozitede  penetratör  ihtiva  eden  polimerizat  binder  veya  organik  çözücülerde  Çözünmüş  izosiyanat  polimerleri  deri  yüzeyine  tatbik edilir. Binder retikular tabakaya kadar inerek sırça tabakası ile retikular tabakasını birbirine  bağlamalıdır. Bu şekilde bir dolgu ile “sırça boşluğu” görünümü ortadan kaldırılır.  Örtücü  finisaj  tabakası  üzerine  nitroselüloz  veya  poliüretan  lak  veya  nitroselüloz  emülsiyonu  veya  poliüretan  d dispersiyonu  apre  (cila)  olarak  uygulanabilir.  Deri  yüzeyi  ütü  ile  düzeltilebilir veya presleme ile desen basılır.  Örtücü  finisaj, sırçası hatalı olan derilere uygulanır.  Başka  bir nedende  ayakkabı üretimi  sırasında  rasyonelliği  sağlamaktır.  Deri  yüzeyi  tamamen  homojen  bir  görünümde  hazırlanarak  makine ile yüksek kullanım oranında kesim sağlanır.  Örtücü finisaja olan piyasa talebinin giderek azalması nedeniyle, bu tür finisaj yapılmış derilerin  kullanımı iş ayakkabısı, koruyucu ayakkabı (emniyet), spor ayakkabısı ve bazı sarraciye ürünleri  için sınırlı kalmaktadır.

66 

Anilin Finisaj  Anilin Finisajda deri yüzeyinin tabii görünümü muhafaza edilir, sırça tanecik yapısı açık  ve koyu renk tonları halinde daha belirgin hale gelir.  Anilin finisaj; sırçada ince bir finisaj filmi  meydana  gelecek şekilde uygulanır. Finisaj sırçalı deride saydam boya ve apre  katından oluşur.  Renk  tonu,  boya  çözeltisiyle  veya  organik  pigmentlerle  homojen  hale  getirilir.  Genellikle  açık  renk  taban  üzerine,  daha  koyu  bir  ton  tabanca  boyama  ile  tatbik  edilerek  anilin  deri  için  karakteristik  olan  daha  canlı,  parlak  bir  boya  efekti  oluşturulur.  Deri  rengi  ile  finisaj  filminin  rengi  birbirine  yakınsa  veya  finisaj  filminin  rengi  deri  renginden  daha  açıksa  anilin  efekti  oluşturulamaz.  Anilin  finisajın  parlak­canlı  görünümü  mat  bir  apre  katı  ile  temin  edilemez.  Renksiz mat apre katı bulanık bir görünüm, boyalı apre katı ise mat cansız bir görünüm meydana  getirir. Gerekli hallerde anilin finisajda sırça sabitleştirici bir dolgu katı uygulanır. Dolgu katında  çok  ince  taneli,  elektrolit  dayanımı  olan  poliakrilat  dispersiyonu  veya  düşük  viskoziteli  polimerizat çözeltisi kullanılır. Binderin deriye işlemesini temin için penetratör kullanılır. Anilin  deride  ince  finisaj  filmi,  basınçlı  hava  tabancası  ile  az  miktarda  finisaj  maddesi  kullanılarak  meydana  getirilir.  Anilin  boya  katı;  polimerizat,  nitroselüloz,  poliüretan,  kazein  kombinasyonlarından  meydana  gelir.  Yüzeyin  düzgünleştirilmesi  ve  parlaklık  verilmesi  için  perdah  veya  ütü  kullanılabilir,  ütüleme  ile  renk  tonu  daha  iyi  muhafaza  edilir,  perdahta  renk  koyulaşır. Perdahlama ile daha parlak ve daha canlı anilin efekti alınabilir.  Semi Anilin Finisaj  Semi Anilin Finisaj genellikle hafif zımparalanarak sırça yapısı düzgünleştirilmiş derilere  uygulanır.  Sırça  sabitleştirici bir dolgu  katı üzerine  az  veya  çok  örtücü  bir  boya  katı uygulanır.  Ütü  ve  presle  desen  baskı  ile  yüzey  homojen  görünümlü  bir  hale  getirilir.  Renksiz  veya  renklendirilmiş apre katı tatbik edilir. Anilin finisajda olduğu gibi açık zemin üstüne daha koyu  bir boya tabakası uygulanarak daha iyi bir görünüm elde edilir. Sırça yapısı ne kadar düzgün ve  ince  taneli  ise,  o  ölçüde  az  örtücü  ve  ince  film  tabakası  oluşturulur.  Sırça  yapısı  kötüleştikçe  finisaj  filminin  örtücülüğü  ve  kalınlığı  artar.  Sırça  kaba  görünümlü  ise  ve  sürtünme  ile  aşınmış  bölgeler  varsa,  sırça  polisajla  düzgün  hale  getirilir.  Polisaj  katı  boya  çözeltisi  veya  pigmentle  renklendirilir. Deride sırça zedelenmesi ve kıl dipleri varsa zımpara yapılır, ön boyama ile sırça  sabitleştirici  emprenye  katı,  pigmentli  dolgu  katı,  boya  ve  apre  katı  uygulanır.  Azalan  sırça  kalitesi ile uygulanan finisaj katlarının sayısı artar. 

Yöntemler ine Gör e Finisaj  Sür me (kadife, fır ça) metodu  Yüzeyi  emici  olan  derilerde  finisaj  flotelerinin  deri  yüzeyine  sürülmesinde  kadife  adı  verilen, yüzeyi kadife kaplanmış ve el ile kullanılan oval tahtalar veya kadife makinesi kullanılır.  Yüzeyi  az emici  sırçalı deride ve su  geçirmez deride  kadife yerine dolgu  katı yumuşak fırça ile  tatbik  edilir.  Yarma  deride  doldurucu  ilk  dolgu  katı  genellikle  fırça  veya  dökme  makinesi  ile 67 

tatbik edilir. Böylece lif aralarındaki boşluklar daha iyi oldurulur ve düzgün bir yüzey elde edilir.  Sürme işleminde deri, yatay bir masa üstüne düzgünce serilir. Oldukça fazla miktarda sıvı bütün  yüzeye hızlı bir şekilde sürülür ve kadife veya  fırça ile ovulur. Büyük parti çalışmalarında masa  yerine  hareketli  band  kullanılır.  Band  üzerinde  hareket  etmekte  olan  deri  yüzeyine,  silindir  şeklindeki dönen  fırça  ile  flote  tatbik edilir  ve  kadife  ile  ovulur.  Kadife  makinesinde çalışırken  daha  fazla  floteye  ihtiyaç  duyulur.  Flote  çok  stabil  olmalı,  binder  mekanik  harekete  ve  elektrolitlere karşı stabil olmalıdır, avuç içerisinde ovulan binder  topaklanmamalıdır. Örtü boya  flotesi su ile ne kadar  seyreltilirse,  viskozite o oranda azaltılır ve pigmentlerin çökme  eğilimi o  ölçüde  artar.  Aynı  ve  farklı  derilerin  yüzeylerinde  örtücülüğün  ve  renk  tonunun  değişmemesi  için  flote  sürekli  karıştırılmalıdır.  Kadife  makinesinde  çöke  pompa  ile  flotenin  sirkülâsyonu  sağlanarak  önlenmektedir.  Makine  veya  elle  deri  yüzeyine  sürülen  flotenin,  yüzeyde  yaşlık  kalmayacak,  kurutma  için  asıldığında  akarak  iz  yapmayacak  şekilde  deriye  iyice  yedirilmesi  faydalıdır.  Böylece homojen hem bir  görünüm  temin  edilir  hem  de  yüzey  yapışkan  olmayacağı  için  toz  alarak  kirlenmesi  önlenir.    Ön  dolgu,  sırça  emprenyesi  ve  dekoratif  boyamalarda  yönlendirici denemeler için el boyama silindiri kullanılır. Bu silindirin yüzeyi emici bir keçe ile  kaplıdır.  Silindirin  deri  yüzeyinde  hareketi  ile  flote  deri  yüzeyine  aktarılır.  Bu  metot  deri  tarafından  hızlı  bir  şekilde  emilen  floteler  için  uygundur.  Sürme  metodu  organik  çözücülerde  çözülmüş  olan  maddelerin deriye  tatbikinde  kullanılmaz.  Çünkü  organik  çözücüler deriye  hızla  işlerler, sürme işlemine gerek yoktur.  Dökme (per de) metodu  Bu  metot  özellikle  zımparalanmış  sığır  derisinde  uygulanır.  Dökme  işleminden  sonra  sürme  (kadife,  fırça)  yapılmadığı  için  daha  az  işçilik  gerektirir.  Püskürtme  metodunda  olduğu  gibi finisaj flotesi damlacıklar halinde şerit şeklinde uygulanmadığı için deri yüzeyinde homojen  bir  tabaka  meydana  gelir.  Band  üzerinde  yatay  hareket  eden  deri  yüzeyine  düşey  olarak  perde  şeklinde  finisaj  flotesi  tatbik  edilir.  Nispeten  fazla  sulu  olarak  tatbik  edilen  flote  nedeniyle  kuruma  süresi  uzar,  böylece  sırça  tabakasına  işleme  kolaylaşır  ve  meydana  gelen  film  deri  yüzeyinde  daha  kuvvetli  bağlanır.  Dökme  finisajı  uygulaması  için;  dökme  masası  ve  dökme  kafasından meydana gelen dökme (perde) makinesi kullanılır. Deri yüzeyinin bütün bölgelerinde  aynı kalınlıkta ve homojen yapıda elastik bir film meydana gelmesi için, dökmede sürekli olarak  aynı  miktarda  sıvının  deri  yüzeyine  akıtılması  gerekir.  Burada  gerekli  şartların  sağlanması  içi;  dökme  makinesinin  yapısal  özellikleri,  dökme  perdesinin  ayarlanması,  dökme  flotesinin  davranışı, derinin davranışı ve kurutma şartlarına dikkat edilmelidir. Finisaj flotesi ile temas eden  makine  aksamları  emaye,  paslanmaz  çelik  veya  plastikten  olmalıdır.  Demir  ve  özellikle  alüminyum malzemeler korozyona uğrayarak, finisaj flotelerinin çökmesine neden olan tuz teşkil  ederler.  Dökme  işlemini  olumsuz  yönde  etkileyen  köpük  teşkili  kullanılan  emülgatörlerden  meydana  gelebildiği  gibi,  çalışma  şartlarından  da  meydana  gelir.  Finisaj  flotesinin  içinde  bulunduğu  kapta  sürekli  olarak  yeterli  miktarda  flote  bulunmalıdır,  pompa  borusu  tabana  kadar  inmelidir.  Böylece  pompanın  hava  emerek  köpük  yapması  önlenmiş  olur.  Pompa  ile  hazneye  sevk dilen flote hava ile temas etmeden, haznedeki sıvı seviyesinin altından hazneye verilmelidir.  Dökme işlemi sırasında deri yüzeyine isabet etmeyerek bandlar arasındaki boşluğa akan flotenin  finisaj  flotesi  kabına  akmasını sağlayan  hortum,  flote  kabının  tabanına  kadar  inmelidir.  Dökme  makinesinde,  deri  yüzeyine  değdiği  anda deri  tarafından  alınabilecek  kadar  flote  tatbik edilirse,  meydana  gelen  tabaka  homojen  olur.  Tatbik  edilen  flote  az  ise  deri  yüzeyinde  kapatılmamış  bölgeler  kalır.  Flote  fazla  ise  deri  yüzeyinin  bazı  bölgelerinde  birikme  olur,  lekeler  meydana  gelir.  Finisaj  flotesinin  viskozitesi  arttıkça  akama  hızı  azalır.  Genellikle  sulu  polimerizat 68 

dispersiyonlarının viskozitesi  yardımcı  maddelerle yükseltilir. Böylece istenilen akma  hızı, yani  tatbik  edilecek  flote  miktarı  ayarlanır.  Dökme  makinesinin  hızı  azaltılarak,  paralel  çalışan  kurutma tünelinde derilerin birbirine yapışmayacak derecede kurumasının sağlanmasına çalışılır.  Bunun içinde dökme kafası deriye yaklaştırılır ve flotenin viskozitesi arttırılır. Düşük viskoziteli  flotelerde  dökme  yüksekliği  azaltılmalıdır.  Yüksek  viskoziteli  flotelerde  dökme  yüksekliği  arttırılmalıdır.  Ayı  viskozitede  dökme  yüksekliği  arttıkça  akan  flote  miktarı  fazlalaşacağı  için  band  hızı  arttırılmalıdır.  Dökme  kafası  deriye  yaklaştıkça  band  hızı  azaltılmalıdır.  Düzgün  olmayan deriler daha yavaş hareket etmelidir. Band hızı azaldıkça tatbik edilen flote miktarı artar  ve kuruma zorlaşır. Dökme makinesinde iyi sonuç alabilmek için akma perdesinin sürekli olarak  homojen  kalması  sağlanır.  Viskozite  yükseldikçe  perde  daha  düzgün  akar.  Bunun  yanında  flotenin  bileşimi  de  önemlidir.  Finisaj  flotesinin  bileşeni  polimerizat  dispersiyonlardır.  Dökme  işlemi sırasında bu binderlerin çökmemelerine dikkat edilmelidir. Binder çökmeleri; sirkülasyon  sırasında  pompa  hareketinden,  pigment,  viskozite  arttırıcı  maddeler  ve  makine  aksamından  korozyon ile meydana gelen metal tuzları nedeniyle olur. Pigment ve viskozite arttırıcı maddeler  binderle  karıştırılmadan  önce  su  ile  seyreltilerek  çökmeler  önlenir.  Kullanılacak  olan  binderler  mekanik  etkilere  ve  elektrolitlere  dayanıklı  olmalıdır.  Flote,  binderlerle  çökme  meydana  getirmeyen  poliakrilat  veya  polivinileter  bileşikleri  ile  stabil  hale  getirilebilir.  Dökme  sırsında  köpük oluşmaması için her  şeyden önce pompanın hava emmediğinden emin olunmalıdır. Alkol  (ispirto),  Etilglikol,  nitroselüloz  lak  emülsiyonu  köpük  oluşmasını  engeller.  Ayrıca  eşit  miktarlarda  sülfate  ve  ham  Hint  yağı  emülsiyon  yapıldıktan  sonra  floteye  ilave  edilerek  köpük  teşekkülü  önlenebilir.  Dökme  metodunda  deriyüzeyinin  emiciliği  ve  düzgünlüğü  önemlidir.  Derinin emiciliği ne kadar fazla ise sıvıyı o kadar iyi alır. Genellikle bitkisel sentetik sepilenmiş  derilerin  emiciliği  daha  iyidir.  Maskelenmemiş  krom    tuzları  ile  sepilenmiş  derilerin  emiciliği,  maskelenmiş  sepilemeye göre daha azdır.  Yağlama   şeklide emiciliği  etkiler.  Deri  yüzeyinin lif  yapısı  sıkı  ise  emicilik  azalır.  Bu  nedenle  dökme  finisajı  genellikle  zımparalanmış  derilere  uygulanır.  Yarma  derilerde  yüzey  lifleri  çok  kısa  olacak  şekilde  zımpara  veya  polisaj  yapılmalıdır.  Böylece  kalın  finisaj  tabakası  uygulanmak  zorunda  kalınmaz  ve  yüzey  düzgün  görünümlü olur. Deri yüzeyi düzgün olursa, derinin band üzerinde hareketi sırasında hava akımı  oluşmaz ve perde akışı düzgün olur. Bu nedenle vakum kurutma bu metot için uygundur. Deriler  asılarak  kurutuluyorsa,  dökme  işleminden  önce  (sırça  emprenyesinden  sonra)  parlatılmış  ütü  plakası ile preslenmesi faydalı olur. Dökme makinesinde derinin hareketi sırasında band arasında  kıvrılma  olabileceği  için  bu  metot  yumuşak  ve  ince  deriler  için  pek  uygun  değildir.  Dökme  metodunda  metrekare deri yüzeyine 80­150  mL  flote  tatbik edilir  ve bu flotenin  % 5­30’u kuru  madde, geriye kalanı sudur. Bu metotta, tabanca (püskürtme) ve kadife (sürme) metotlarına göre  deri daha fazla ıslanır Derinin iyi kurutulması deri finisajının kalitesini etkiler. Dökme işleminden  sonra deri asılarak  kurutulamayacak kadar  ıslaktır, akma  meydana  gelir  ve derinin  yüzeyinde  iz  yapar. Tünelin başlangıcında flotenin deriye iyi işlemesi ve hava kabarcıklarının giderilmesi için  sıcaklık uygulanmamalıdır. Kurutma tüneli temparatürü 60­70 derece olmalı, tünel çıkışına yakın  soğuk hava üflenmelidir. Böylece deri yüzeyinin yapışkanlığı azaltılmış olur.  Tabanca (püskür tme­pistole) metodu  Finisaj flotesi basınç etkisi altında çok küçük damlacıklara (pulverize) ayrılabilir, bu halde  deri  yüzeyine  püskürtülebilir.  Basınç,  sıkıştırılmış  hava  vasıtası  ile  sağlanır,  küçük  çaplı  deliklerin (meme) yardımıyla çok küçük damlacıklar meydana gelir. Bu metotta, finisaj flotesi  deri  yüzeyine  çok  homojen  bir  şekilde  dağıtılır,  deri  yüzeyi  dalgasız  bir  yapıda  görülür.  Püskürtmede,  tatbik  edilen  madde  miktarı  hassas  ayarlanabilir  ve  iyice  azaltılabilir.  Bu  gibi 69 

hallerde  deri  oldukça  hızlı  bir  şekilde  kurur,  iş  akışını  engellemez  ve  hemen  tekrar  püskürtme  işlemi yapılabilir. Deri yüzeyi fazla emici değilse, polimerizat dispersiyonu düşük viskozitede ise  veya  seyreltilmiş  organik  çözelti  kullanılırsa  homojen  bir  film  tabakası  elde  edilir.  Yüksek  viskozitede ani kuruyan çözeltilerle iyi bir film temin edilemez. Band hızı fazla ise, tabancaların  deri  yüzeyinde  meydana  getirdikleri  püskürtme  şeritleri  arasında,  flote püskürtülmemiş    şeritler  kalır.  Bu  durumda,  deri  yüzeyinde  farklı  görünümlü  bölgeler  meydana  gelir.  Bu  nedenle  band  hızı ile tabanca hızları birbirine uyumlu olmalıdır. Meme açıklığı büyütülürse daha fazla madde  püskürtülebilir,  ancak  hava  basıncının  artması  gerekir.  Bu  durumda  hava  basıncı  artmazsa  püskürtülen  tanecikler  büyür,  yüzey  dalgalı  görünür.  Tabaca  ile  finisaj  uygulamasında,  finisaj  flotesi basınçlı hava veya haznede sıkıştırılarak püskürtülebilir; havasız püskürtmeye (airless) adı  verilir.  Havasız  püskürtmede  finisaj  maddeleri  kaybı  daha  azdır,  deri  yüzeyinde  daha  kalın  bir  tabaka  oluşur.  Havasız  püskürtmede  deri  yüzeyi  emici  olmalı  ve  uygun  kurutma  şartları  sağlanmalıdır. Havasız püskürtme ile örtücü ve doldurucu dolgu katı, boya katı veya kalın bir lak  katı uygulanır.  İnce tabaka apre katı veya efekt boyamanın basınçlı hava tabancası ile yapılması  daha uygundur.  Havasız  püskürtme  ile  daha  fazla  madde  deriye  tatbik edildiği  için deri  uzunca  bir  süre    ıslak  kalmakta  ve  film  tabakası  deriye  daha  kuvvetli  bağlanmaktadır.  Bu  metotta  püskürtme sırasında film teşkil etmeyen, mekanik etkilere dayanıklı binder seçilmelidir. Havasız  püskürtme  sulu  ve  organik  çözücülü  floteler  uygulanabilir.  Basınçlı  hava  sistemine  göre  daha  fazla  madde  tatbik  dildiği  için  organik  çözücülü  floteler  sulu  flotelere  göre  daha  iyi  uygulanır.  Çünkü  organik  çözücüler  çabuk  uçarak  viskoziteyi  yükseltir,  flote  deri  yüzeyinde  akmaz.  Nitroselüloz emülsiyonlarının püskürtülmesinde  katkı  olarak organik çözücü  kullanılırsa  gölgeli  görünüm  meydana  gelmez.  Yüksek  viskozitede  poliüretan  lak  veya  nitroselüloz  lakı  kalın  ve  homojen  bir  film  tabakası  meydana  getirir.  Bu  metotta,  püskürtme  tabancalarından  püskürtülen  flote miktarı derinin yüzey emiciliğine göre çok iyi ayarlanmalıdır. Düşük viskoziteli sulu finisaj  flotesi uygulanmasında deri yüzeyinde akmaya mani olmak için deri nakil bandı üzerinde düzgün  durmalıdır.  Finisaj  flotesinin  el  tabancası  ile  püskürtülmesinde  deri,  bir  kabin  içerisinde bulunan  tel  elek üzerine konur, Püskürtme sırasında meydana gelen sis aspiratörle uzaklaştırılır. El tabancası  ile uygulamasında, püskürtmede deri  yüzeyinde  birbirine  paralel  şeritler  oluşturacak  şekilde sol  alttan sağ üste doğru, geri dönüşte çapraz sağ alttan sol üste doğru püskürtme yapılır. Havalı veya  havasız  pistolelerde  sulu  veya  organik  çözücülü  flotelerle  çalışıldığında  finisajın  görünümü  ve  kalitesi  temiz  çalışma  koşullarına  bağlıdır.  Makine  aksamı,  hortum  ve  borular  ve  flote  kapları  itina ile  temizlenmelidir.  Temizleme  işlemi,  makinede çalışma  bittiği  anda  yapılırsa  kolay  olur.  Makine  aksamlarında  film  oluştuktan  sonra  temizleme  işlemi  zorlaşır.  Su  bazlı  flotelerin  temizlenmesi  daha  kolaydır.  Organik  çözücü  bazlı  floteler  çabuk  kuruduğu  için  temizlenmeleri  daha  kritiktir,  aynı  makinede  birbiri  ardı  sıra  sulu  ve  organik  çözücülü  flotelerle  çalışılması  halinde çökme olabileceği için sistemde tıkanmalar meydana gelebilir. İmkan bulunduğu hallerde  sulu ve organik çözücülü floteler ayrı makinelerde tatbik edilmelidir.

70 

Tamponlama  Finisaj  yapılmış  desenlenmiş  deride  yüzey  efektleri  için  tamponlama  metodu  uygulanır.  Yün  ve  pamuklu  tekstil  parçaları  kese  şekline  getirilir,  yüzeyi  tülbentle  kapatılır.  Böylece  elde  edilen tampon, renkli veya renksiz lak çözeltilerine batırılarak desenli deri yüzeyinin çıkıntılarına  hafifçe  sürülür. Bu sırada  lakın desenin çukur bölgelerine akmamasına dikkat edilir.  Bu  şekilde  iki  renkli  veya  parlak­mat  efektler  elde  edilir.  Bu  görünüm,  sürüngen  hayvanların  desenleri  ile  buruşuk  deri  imitasyonlarında  arzu  edilmektedir.  Tamponların  değişik  bir  uygulaması  antik  finisajdır. Finisajdan önce veya ara kademede deriye presle kaba taneli desen uygulanır. Desenin  çıkıntıları çözülmüş  veya  eritilmiş mum  ile tamponlanır.  Bu  işlemden sonra deri  yüzeyine boya  çözeltisi  veya  pigmentli  binder  karışımı  tatbik  edilir.  Benzine  batırılmış  bez  parçası  ile  mum  uzaklaştırıldıktan  sonra  tabanca  ile  renksiz  lak  püskürtülür.  Böylece  kontrast  renkli  desen  elde  edilir. Dekoratif tamponlama da ise; deri zımparalanır ve tozu iyice alınır. Emprenye ve zımpara  dolgusu  uygulanarak  ince  kağıt  ile  tekrar  zımparalanır.  Astar  boya  katı  uygulanır  ve  hafifçe  kurutulur. Zemin renginin iki ton açığı yada koyusu ikinci kat boya havasız tabanca veya boyama  silindiri  ile  deriye  uygulanıp  kurutma  yapılmadan,  fırça  ile  hafifçe  vurularak  deri  yüzeyine  homojen  bir  şekilde  dağıtılır.  Güderi  parçaları  veya  boyayı  emmeyen  kumaş  parçaları  ıslatılıp  sıkılır  ve  bir  kare  düz,  bir  kare  çapraz  üst  üste  yerleştirilir.  Ortasından  büzülerek  gül  şekline  getirilip elle kullanılacak şekilde sabitlenir. Henüz ıslak olan zemin boyasının üzerine oluşturulan  tamponla hafifçe vurularak şekil verilir. Ara sıra tampon üzerindeki boya fazlası bezle temizlenir.  Homojen  bir  görüntü  için  boya  tamamen  kurumadan,  boya  fazlası  kalan  yerlerde  tekrar  tamponlama  yapılır.  Dekoratif  boya  katı,  renklendirilmiş  selülozik  lak  emülsiyonu,  poliüretan  emülsiyonu şeklinde de uygulanabilir. Tamponlama işleminden sonra iyi bir kurutma uygulanır.  İstenilen  efekte  göre  mat  veya  parlak  cila  katı  uygulanır.    Tamponlama  işleminin  değişik  bir

71 

uygulama  şeklinde  metalik  efektlerin  deriye  kazandırılmasıdır.  Örneğin  küf  yeşili  uygulaması  şöyle  yapılabilir;  deri  zımparalanır  ve  tozu  alınır.  Birinci  kat  küf  yeşili  boya  sırça  sabitleştirici  özelliği  olan  zımpara  dolgusu  şeklinde  uygulanıp  ikinci  kez  zımpara  yapılır.  Tekrar  aynı  renk  uygulanır  ve  iyice  kurutulur.  Tampon  olarak  kullanılacak  gözenekli  süngerin  kenar  ve  köşeleri  tırnakla  koparılarak  yok  edilir.  İstenilen  efekte  göre  gerekirse  gözeneklerin  şekil  ve  boyutu  da  değiştirilir. Kenarları ve köşeleri koparılarak yok edilmiş gözenekli sünger, önceden hazırlanmış  bakır  rengine  batırılarak,  boyanın  fazlası  uzaklaştırıldıktan  sonra  deri  yüzeyine  tamponlanır.  Daha  sonra  pas  rengi  metalik  boya  süngere  yedirilir  ve  fazla  uzaklaştırıldıktan  sonra  bakır  renginin  uygulanmadığı  yerlere  ve  birazda  bakır  renginin  üzerine  tamponlanarak  sürülür  ve  küflenmiş  metal  görüntüsü elde edilir.  Uygulamada  metalik  görüntü, küf  ve pas  görüntüsü elde  etmek  istediğimize  bağlıdır.  Çok  okside  olmuş  bir  görüntü  elde  etmek  istiyorsak  projede  yeşil  alanlar daha fazla, az okside görüntüsü elde etmek istiyorsak metal alanları daha fazla uygulamak  gerekir.  Okside  olmuş  bir  objede  metalin  üzerinde  pas  görüntüsü  yoğunluktadır.  Uygulama  bittikten sonra mat cila katı uygulanır.  Değişik  bir  finisaj  efekti  elde  edebilmek  için  dekoratif  boya  kullanılarak;  çok  renkli  dekoratif opak veya saten bitiş sağlanabilir veya eskitilmiş görünüm elde edilebilir. Akrilik esaslı  dekorasyon  macunu  kullanılarak da dekoratif görüntü elde edilebilir. Deriye uygulanmış macun  üzerinde çeşitli şekiller kesikli spatula ile yapılabilir. Macun içerisinde bulunabilecek desen veren  iri  tanelerle  çizikli  efekt  elde  edilebilir.  Kalın  macun  tabakası  üzerine  el  boyama  silindiri  ile  kabartma  desenler,  ince  bir  tabaka  üzerine  farklı  çizgi  ve desen  şekilleri  elde  edilebilir  (silindir  üzerinde kabartma desen). 

Baskı finisajı  Deri  yüzeyinde,  desenli  baskı  silindirleri  yardımıyla  değişik  desenler  oluşturulabilmektedir.  Deri  bir  nakil  bandı  vasıtası  ile,  üstte  boya  baskı  silindiri,  altta  çekici  ve  pres  silindiri  bulunan  baskı  makinesinden  geçirilerek  boya  baskı  silindirindeki  desenin  deri  yüzeyine tatbik edilmesi sağlanır.  Baskı ve desen silindirlerinin çok pahalı olması, baskı yapılmış derinin tabii görünümünü  kaybetmesi ve yumuşak esnek derilerin baskı ya uygun olmaması nedenleri ile bu metot yaygın  uygulama alanı bulamamaktadır.  Silindir  baskı  (rolling  coating)  yönteminde  Deriler  üzerine  finisaj  çözeltileri  silindirler  yardımı ile nakledilir. Deri bir nakil bandı yardımı ile silindirlerin arasından geçirilir. Bu esnada  finisaj  çözeltileri  deriler  üzerine  sürülür.  Homojen  bir  tabaka  halinde  sürülen  finisaj  çözeltisi  kurutma tünellerinde kurutulur. 

Deri üzerine uygulanan baskı silindiri

72 

Finisaj çözeltisini taşma  silindiri  REVERSE tip finisaj çözeltisi syrma bçağ  SYNCHRO tip finisaj çözeltisi syrma bçağ  SYNCHRO sistemde deriyi silindirden ayrma aparat  Taşma bantn germe silindiri  Conver (taşma) bantn titreşimini azaltan aparat  Bask silindiri temizleme aparat  Conver bant temizleme aparat  Yumuşak deriler için yayma aparat  REVERSE tip boyama için yumuşak deriler için geliştirilen besleme ünitesi  Yumuşak derileri conver banttan ayran aparat  Diğer taşma bant 

Rollercotaing makinesinde farklı tipte silindirler kullanılır. Bunlardan en basiti V biçimli  silindirdir.

73 

Tip 

Kapasite  Gr/Ft 2  (ayakkare) 

8 B 

33 ­ 40 

10 B 

24 ­ 33 

10 C 

18 ­ 27 

Kaln finisaj kat içinkullanlr 

20 B 

15 ­ 25 

20 C 

12 ­ 18 

Scak veya soğuk waks uygulamalar,  dolgu veya kaln finisaj kat için kullanlr 

30 A 

10 ­ 16 

30 X 

8 ­ 12 

30 C 

5 ­ 10 

30 F 

3 ­ 6 

60 A 

1 ­ 3 

Uygulama  Yarma derilerin üzerine ağr finisaj kat sürmek  için kullanlr 

Yarma veya zmparal derilerin örtücü finisaj kat  için kullanlr  Ciltli derilerin finisaj kat için kullanlr  lak uygulamas için kullanlr  Çift ton uygulamalar için kullanlr 

Bu  şekilde  pramid  desenli  silindirler  tok  tutumlu  derilerin  finisaj  uygulamalarında  kullanılır.  Silindirler  reverse  (ters)  yönlü  çalışma  prensibine  göre  çalışırlar.  Çok  fazla  oranda  finisaj  çözeltisi deriler üzerine sürülebildiği gibi çok az oranda da finisaj çözeltisi deri üzerine sülülebilir

74 

Diğer silindir tipi ise negatif piramid biçimli olanlarıdır. 

Tip 

Kapasite  gr/ ft  2 

uygulama 

8 L 

12 ­ 16 

Binder uygulamalar için 

10 L  10 ­ 14  12 L  9 ­ 13  16 L  6 ­ 9  20 L  5 ­ 8  24 L  4 ­ 7  32 L  2 ­ 4  40 L  1 ­ 3  48 L  1 ­ 2 

Scak veya soğuk waks  uygulamalar için  Ciltli ve anilin derilerin finisaj  kat,  lak uygulamas için kullanlr  Çift ton uygulamalar için  kullanlr. (kaba ciltli  derileriçin)  Çift ton uygulamalar için  kullanlr. (ince ciltli deriler  için) 

Silindirlerin  taşıma  kapasitesi  girintilerin  taşıma  kapasitesine  göre  değişir.  Girintiler  ne  kadar  derin ise kapasite o kadar artar. Ayrıca silindirlerin deri üzerine çözelti sürme miktarı silindirlerin  hızına  ve  silindirin  taşıma  kapasitesine  değişir.  Hazırlanan  finisaj  çözeltisi  ne  kadar  yoğunsa  o  kadar deriler üzerine fazla miktarda finisaj çözeltisi sürülür.  Diğer  bir  silindir  tipi  ise  G  tip  silindir.  Bu  silindirler  ise  reverse  (ters)  prensibe  göre  kullanılır.

75 

Tip 

Dolgu işleminde kapasite  kimyasal madde yoğunluğu  (10" Ford cup n°4) 

Kaplama kapasitesi  kimyasal madde yoğunluğu  (45"­60" Ford cup n°4) 

12 G  kullanlmaz 

20 ­ 28 

14 G  40 

12 ­ 18 

17 G  35 

10 ­ 16 

21 G  30 

7 ­ 14 

25 G  20 

5 ­ 10 

30 G  15 

3 ­ 7 

40 G  10 

2 ­ 5 

50 G  5 

1 ­ 2 

Diğer  bir  silindir  ise  deriler  üzerine  desen  ve  resim  gibi  özel  şekiller  verilir.  Deriler  üzerine  hafifçe boya ile şekiller transfer edilir.  Köpük kaplama  Yarma deriler için  geliştirilmiş özel bir finisaj şeklidir.  Polimerizat dispersiyonlar köpük  yapıcı maddelerle birlikte  kullanılır, ısı etkisi ile bozunan madde köpük  yaparak deri yüzeyinde  poröz bir  köpük  tabakası meydana  getirir ve bu  tabaka  presleme ile düzeltilir.  Özel polimerizat  (reaksiyon verici) kullanılarak esnek ve bükülmeye dayanıklı finisaj tabakası elde edilir.

76 

Foli kaplama  Özel amaçlar için deri yüzeyine foli yapıştırılarak uygulanan bir  finisaj tekniğidir. Poröz  veya sıkı yapılı polivinilklorür esaslı foli deri yüzeyine yapıştırılmaktadır. Bu tabaka termoplastik  olduğu için ısı ve basınç altında presleme ile desen verilebilmektedir. Bu şekilde deri yüzeyinde  harf, rakam, desen, rozet oluşturularak deri ürünlerinde aksesuar olarak kullanılmaktadır.  Kaplama tekniğinde mikro poröz poliüretan foli kullanılarak gelişme sağlanmıştır. Yarma  derilere kaplanan bu tabakanın hava ve su buharı geçirgenliği olduğu için daha sıhhidir.  Kaplama  tekniğinde  diğer  bir  imkan  çıkartma  (transfer)  metodudur.  Finisaj  tabakası  ters  uygulama ile hazırlanır, Önce poliüretan veya nitroselüloz apre katı, sonra boya­,örtü­veya efekt  katı  dolgu  katı  taşıyıcı  foli  üzerine  uygulanır.  Bu  şekilde  hazırlanmış  olan  foli,  polimerizat  dispersiyonu ile deri yüzeyine yapıştırılır, ısı ve basınç altında preslenir, taşıyıcı foli uzaklaştırılır,  finisaj tabakası deri yüzeyinde kalır.Foli kaplama kolay ve basit bir uygulama olmasına rağmen,  derinin özel şekli nedeniyle folinin 1\3’ü zayi olur ve maliyet artar.  Foli  kaplamada  diğer  bir  uygulama  deri  yüzeyinde  altın  ve  gümüş  parlaklığında  bir  görünüm oluşturulmasıdır. Bu renklerin elde edilmesinde alüminyum bronz foli kullanılır. Bakır  bronz ile altın parlaklığı alınabilmektedir ancak zamanla yeşil renge döner.  Kaplama  ile  elde  edilen  görünüm  polivinilklorür  ile  deri  yüzeyinde  oluşturulabilir.  Deriye,  bağlanmayı  sağlamlaştıran  bir  dolgu  katı  uygulanır,  bu  tabakanın  üstüne  pigmentle  renklendirilmiş, yumuşatıcı ihtiva eden polivinilklorür tozu veya pastası sürülür. Bu tabaka özel  bölümlerde ısı işlemiyle film haline getirilir.  Fisinaj yapılan mekanik işlemler 

Polisaj  Polisaj  işleminde  deri,  sırça  tarafı  ile  yüksek  hızda  dönen  polisaj  silindirine  doğru  bastırılır.  Polisaj  silindiri,  yüzeyi  V  şeklinde  şerit  çıkıntılı  düzenlenmiş  silindirik  taştan  veya  keçeden  meydana  gelir.  Polisaj  silindirinin  V  şeritleri,  işlem  sırasında  deriyi  silindir  ortasından  iki yana doğru bastırarak açar. Böylece katlanma meydan gelmez ve katlı bölgelerde açılır. Deri,  yavaş  hareket  dönen  basınç  ve  nakil  silindiri  ile  polisaj  silindirine  bastırılır.  Yüksek  devirde  dönen  polisaj  silindiri  deri  yüzeyinde  sürtünme  ve  ısınmaya  neden  olur.  Zımparalanmış  deri  yüzeyindeki  pürüzlü,  kabarmış  lif  uçları  yatık  ve  düzgün  hale  getirilir.  Polisajda  sürtünme  ısısı  yüzeye biraz yağ çeker, böylece sırça hafifçe su itici hale gelir sıkılaştırılmış lif yapısı nedeniyle  daha az  emici hale gelir. Polisaj ile genellikle çok düzgün  ve kapatılmış deri  yüzeyi  elde  edilir.  Özellikle yumuşak derilerde, sırça ve et tarafı arasındaki yapı gevşeyerek sırça boşluğu meydana  gelebilir.  Polisaj  etkisi  ile  yüzeyin  daha  düzgün  ve  kapatılmış  olmasını  sağlamak  için  polisaj  dolgusu uygulanır. Bu dolgu mum ve yağ emülsiyonu karışımı olabilir. Ayrıca kesite işleyen az  termoplastik özellikte polimerizat veya poliüretan dispersiyon ihtiva edebilir. Polisaj sırçalı veya  hafif zımpara yapılmış derilerin anilin finisaj için hazırlanmasında faydalıdır.

77 

Per dahlama  Perdahlama işlemi ise deri yüzeyinin basınç altında sürtünme hareketi ile düzgünleştirilip  parlatılması  esasına  dayanır.  En  düzgün  yüzey  ve  yüksek  parlaklık,  kıl  dipleri  yönüne  perdahlanarak  elde  edilir.  Perdahlamaya  sırt  ortasından  sırt  çizgisine  paralel  kuyruğa  doğru  başlanır,  sonra  sırt  ortasından  kafaya,  daha  sonrada  etek  ve  kollara  doğru  perdahlama  yapılır.  Perdahlama işleminde, basınç ve sürtünme ısısı ile pürüzlü sırça yapısı ve derin kıl delikleri, hafif  sırça  hataları  düzeltilerek  deri  yüzeyi  kapatılmış  olur  ve  aynı  zamanda  sırça  tabakasındaki  lif  yapısı  daha  sıkılaşır.  Düzgünleşen  yüzey  ışığı  daha  iyi  yansıttığı  için  yüzey  parlak  görülür.  Finisaj yapılmış deri yüzeyi şeffaf görülür, renkler koyulaşır. Perdah finisajı parlak renkli anilin  finisaj  için  ideal  şartlara  sahiptir.  Hafif  zımparalanmış  deri  yüzeyi,  sırçalı  deri  yüzeyine  yaklaştırılır.  Kısmi  zımparalanmış  sırça  perdahla,  hafif  sırça  hataları  belli  olmayacak  şekilde  kapatılarak anilin finisaj için hazırlanabilir. Zımparalanmış derinin perdahlanması ile ince tabaka  halinde  örtücü  finisaj  uygulanabilir.  Böylece  ütü  finisajında  da  derinin  tabii  görünümünün  korunması  sağlanır,  sentetik  görünüm  önlenmiş  olur.  Sırça  ve  et  tarafındaki  deri  hataları  çok  belirgin hale gelir. Perdah da basınçla sürtme işlemi polisaja göre daha küçük yüzeye uygulandığı  için  daha  etkilidir.  Sürtünme  hareketi  ile  ısı  meydana  geldiği  için  termoplastik  olmayan  bağlayıcılar perdah için uygundur. Termoplastikler ısı ve basınç etkisi ile şekil değiştirip deforme  oldukları için elverişli değildir. Örtücü beyaz boya katı uygulanırsa beyaz deri yüzeyi perdahtan  sonra  gri  ve  yarı  mat  hale  gelir.  Perdah  ince  tabaka  teşkil  edecek  şekilde  uygulanmış  kazein  finisajı  için önemlidir.  Çok  ince termoplastik bir dolgu  katı üzerine  nitroselüloz  tatbik edilerek,  termoset  protein  esaslı  boya  tabakası  üzerine  nitroselüloz  emülsiyonu  ile  apre  yapılarak  veya  kazein­nitroselüloz  emülsiyonundan  oluşan  boya  katı  üzerine  apre  olarak  nitroselüloz  tatbik  edilerek perdah yapılabilir. Finisaj flotesindeki çok fazla yumuşatıcı perdahlama sırasında yüzeyi  yağlar  ve  homojenliği  bozar.  Diğer  taraftan  yumuşatıcı  miktarı  çok  az  olursa  finisaj  tabakası  perdahlama  sırasında pul  şeklinde  soyulma  yapar.  Derideki  yüksek  yağ  oranı  ve  reçineleşmeye  yatkın  yağlama  maddeleri  perdahlamayı  olumsuz  etkiler.  Finisaj  tabakası  iyi  kurumuş  olmalı,  soyulma  ve  toplanma  yapmamalıdır.  Su  çekici  yumuşatıcı  maddeler  bu  nedenle  mahzurludur.  Perdahlama, polisajda olduğu gibi sırça oynamasına (sırça boşluğu) neden olabilir. Perdahlanacak  deri  kalınlığı  derinin  bütün  bölgelerinde  aynı  olmalı,  lifler  ve  sırçası  sıkı  yapılı  olmalı,  perdahlama sırasında katlanmaması için biraz tok tutumlu olmalıdır. Perdahlama için oğlak, keçi  ve  dana  derisi  uygundur.  Kemerlik  deri  için  perdahlanan  sürüngen  hayan  derilerinin  (krokodil,  kertenkele, yılan) tabii görünümü en iyi şekilde korunur ve desenleri daha belirgin hale gelir.

78 

Ütüleme  Ütüleme ile deri  ısı ve basınç  işlemine tabi tutulur.  Ütüleme  işleminde bir defada büyük  yüzey  üzerine  basınç  uygulandığı  için  sırça,  polisaj  ve  perdahlamaya  göre  daha  iyi  korunmuş  olur.  Ütüleme  işlemi  presle  veya  silindir  şeklindeki  ütü  makinası  (rotopres)  ile  yapılır.  Presle  ütülemede deri  rotoprese göre daha uzun süre basınç  ve sıcaklığa maruz kalır. Presleme  ile deri  sıkıştırıldığı  için  sertlik  meydana  gelir.  Silindirik  ütü  makinasında  basınç  kaydırılarak  uygulandığı  için  bir  oranda  deride  “perdah”  etkisi  sağlanır,  deri  yapısı  biraz  gevşetilir  ve  yumuşak  tutum  temin  edilir.  Bitkisel  tanenle  sepilenmiş  ve  kuvvetli  son  sepi  yapılmış  deriler  ütülemede daha fazla sertleşmektedir. Rutubetli deri kuru deriye göre daha fazla sertleşir. Presle  ütüleme  ve  desende;  basınç,  temparatür  ve  presleme  süresi  birlikte  etki  eder.  Her  iki  faktör  birlikte  üçüncüyü  dengeler.  Basınç  ve  temparatür  yüksekse  presleme  süresi  kısalabilir,  basınç  yüksek presleme süresi uzunsa düşük temparatür uygulanabilir. Preslemede derinin sertleşmesini  azaltmak  için  yüksek  temparatürde  ve  düşük  basınçta  çalışılabilir.  Finisaj  sırasında  deri  birkaç  defa  ütüleniyorsa  temparatür  yükseltilmeli,  basınç  düşürülmelidir.  Böylece  derinin  fazla  sertleşmesi  önlenir.  Ütülemeden  önce  derinin  iyi  kurulması  yapışmayı  önemli  ölçüde  azaltır.  Presleme süresinin kısa oluşu yumuşak deri tiplerinde faydalıdır. Pres altlığı kullanılarak basınç  altındaki  derinin  farklı  kalınlıklardaki  bölgelerinin  ütü  plakasına  bastırılması  sağlanır.  Presle  desen  basma  ile  ütüleme  aynı prensibe  göre  yapılır,  genellikle  yüksek basınç  ve  uzun  presleme  süresi  kullanılır.  Desen  olarak  genellikle  zımparalanmış  sığır  derisi  üzerine  sırça  desen  basılır.  İnce sırça desen basmada lastik pres altlığı en uygun olandır. Desen basma finisajdan önce veya  apre  tabakasından  önce  yapılabilir.  Presleme  sırasında  finisaj  tabakasının  zarar  görmesini  önlemek  için,  preslemeden  önce  finisaj  tabakasının  üzerine  protein  binder,  nitroselüloz  veya  poliüretan dispersiyonu ara apre olarak ince bir tabaka halinde uygulanabilir.

79 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi: Sığır derisi  Deri Tipi:Anilin deri  Deri Rengi:........................................................  Reçeteyi Hazırlayan:........................................  Kullanılan Madde 

1 

2 

3 

Tarih:........./......../....... 

4 

5  Kullanım Şekli 

Pigment pasta 

100 

1­ 1*2 sprey, 80 C o  /50atm pres 

Compack binder 

150 

2­ 1*2 sprey 

Akrilik binder  (penetre olan tip) 

50 

Waks 

30 

3­ 2*2 sprey , 80 C o  /50atm pres 

Hidrolak 

100 

su 

100 

Modifiyer (silikon  bazlı) 

10 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ..................................................................................................................................................

80 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan 

Sığır  Anilin (parlak görünüm) 

K ulla nılan  M add e 

1 

Metal kompleks boya 

50 

1­ 1*1 veya 2 sprey 

etilglikol 

250 

2­ 2*2 veya 3 sprey 

su 

630 

580 

70 

200 

Poliüretan binder  (Penetre olan tip)  Akrilik kopolimer  (Kompak tip)  hidrolak 

2 

3 

100 

4 

Tarih:........./......../....... 

5 

Kullanım Şekli 

3­ 1*1 sprey  80 C o  /50atm pres 

70  50 

300 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

81 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan  K ulla nılan  M add e  pigment  waks 

koyun  nappa 

1  100 

600 

Akrilik binder  (yumuşak)  Poliüretan binder  (yumuşak)  Hidro lak 

150 

3 

4 

5  Kullanım Şekli  1­ 1*3 sprey 

30 

su 

Modifiyer (waks­  silikon bazlı) 

2 

Tarih:........./......../....... 

2­ 2*1 sprey , kuru dolap, gergi  70 C o  basınçsız pres veya finifleks  50 

100  100  40 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

82 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan  K ulla nılan  M add e 

keçi  giysilik 

1 

2 

Tarih:........./......../....... 

3 

4 

5  Kullanım Şekli 

pigment 

100 

1­ 1*2 sprey ,kuru dolap 

filler 

100 

2­ 2*2­3 sprey , kuru dolap 

waks 

50 

su  Akrilik binder  (orta­sert) 

380  150 

Poliüretan binder  (orta­sert) 

100 

150 

Poliüretan binder  (yumuşak, bağlayıcı  özellikli)  hidrolak 

100 

matlaştırıcı 

70 

Modifiyer( hoş,  kaygan) 

10 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

83 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan  K ulla nılan  M add e 

koyun  Crack (çatlak) 

1 

2 

3 

Tarih:........./......../....... 

4 

5  Kullanım Şekli 

su 

250 

250 

1­ 1*1­3 sprey 

Waks (hafif  katyonik) 

200 

30 

2­ 2*3 sprey,  80 C o  pres, /100 atm 

tuşe  (su geçirmez)  Akrilik binder (sert) 

10 

3­ 2*2 sprey  100 C o  pres,/100atm  kuru dolap  80 

Sert protein binder 

100 

Modifiye protein  binder 

30 

Tuşe (ipeksi tutum) 

15 

Orta­Sert protein  binder 

50 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

84 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan  K ulla nılan  M add e 

sığır  semianilin 

1 

2 

3 

Tarih:........./......../....... 

4 

5  Kullanım Şekli 

pigment 

100 

1­ 1*3­4 sprey, desen pres 

su 

300 

2­1*1 sprey, 80 C o  /50atm pres 

filler 

50 

waks  Butadien binder 

50  300 

Orta sert binder 

100 

lak 

100 

tiner 

200 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

85 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan  K ulla nılan  M add e 

sığır  açma 

1 

su  penetratör 

700  50 

Impregnasyon  binderi 

250 

2 

4 

Kullanım Şekli  1­1*1 belüş/roller (30gr/  ayakkare)  gece beklet, vaku veya pres,  220 lik kağıtla zımpara 

100 

fiiler 

50 

waks 

50 

Poliüretan binder 

200 

Akrilik binder  (orta sert)  lak 

300 

Selulozik boya (mat) 

3 

300 

pigment 

tiner 

Tarih:........./......../....... 

2­ 2*2 kadife/roller (15gr/  ayakkare), 70 C o  /100 Bar pres  3­ 3*1 sprey , 70 C o  /80 Bar  pres  4­ 4*1 sprey 

100  200 

200  100 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

86 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan  K ulla nılan  M add e  Pull­up yağı  (su bazlı)  su  İpa  Poliüretan  (yağlı deri için)  Akrilik binder  (penetrasyonu  yüksek)  Poliüretan  Bağlanma dayanımlı  Orta sert binder)  Poliüretan lak  Anilin boya 

sığır  Pull­up 

1 

2 

Tarih:........./......../....... 

3 

4 

Kullanım Şekli 

100 

1­ bol sprey, pres 100  C o / 50 b 

200 

2­ 2*2 sprey 

50 

3­ 3*1 roller  veya seyrelterek sprey  100  150 

100 

100  40 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

87 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan  K ulla nılan  M add e  su  waks  Yag (pull­up) 

sığır  yarma 

1  100  80 

2 

Tarih:........./......../....... 

3 

100 

4 

Kullanım Şekli  1­ 1*1 roller  2­2*3 roller  3­3*1 pistole, 80 C o  pers 

40 

pigment 

150 

waks 

50 

filler 

50 

Bütadien binder 

500 

akrilik binder  (Orta sert)  lak 

100  100 

tiner 

100 

modifier 

5 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

88 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan 

Koyun (süet)  silky 

K ulla nılan  M add e  Su geçirmez yağ  (su bazlı)  su 

Tarih:........./......../....... 

1 

2 

3 

100  50 

Kullanım Şekli  1­  1* bol sprey, dinlendir 

400 

100 

2­  2*4 sprey,  pres 90 C o / 80 atm 

Waks  (Düşük erime noktalı) 

150 

3­2*3 sprey 

Poliüretan binder  (yumuşak, saydam  parlak, iyi bağ yapan)  Poliüretan binder  (iyi örtücülük, düşük yapışkanlık)  Akrilik binder  (penetrasyon gücü iyi) 

60 

4­3*1 sprey  pres 90 C o / 30 atm 

Tuşe (su bazlı)  Yağlı tutumlu, hafif katyonik,  ipeksi tutum)  Tuşe (su bazlı)  (düzgünleştirici, su geçirmezlik  sağlayan) 

20 

20 

30 

30 

pigment 

40 

hidrolak 

40  70 

50 

Düşünceler:.........................................................................................................................................  ............................................................................................................................................................  ............................................................................................................................................

89 

FİNİSAJ REÇETE FORMU  Derinin Cinsi  Deri Tipi  Deri Rengi  Reçeteyi Hazırlayan 

Koyun (süet)  waksy 

K ulla nılan  M add e 

1 

Sert waks  (Yüksek erime noktalı)  Waks  (Yüksek erime noktalı, parlak) 

50 

su 

75 

Protein binder  (esnek,preslenme dayanımı)  İPA 

25 

Akrilik binder  (Örtme  gücü yüksek) 

25 

Poliüretan  (katyonik, yumuşak, parlak,  bağlanma gücü yüksek)  Waks  (düşük erime noktalı,  yapışkanlık azalması için) 

Tarih:........./......../....... 

2 

3 

50 

15 

Kullanım Şekli  3­  1* bol sprey, dinlendir  pres 100 C o / 100 atm  4­  2*1 sprey, 

60 

400 

100 

100 

3­3*2sprey  pres 90 C o / 50 atm  4­4*2 sprey  pres 90 C o / 50 atm, kuru dolap 

20 

20 

75 

Tuşe (su bazlı) (su geçirmez) 

20 

Poliüretan  (parlak, bağlanma gücü yüksek,  sürtme dayanımı iyi)  Bütadien binder(sürtme  dayanımı iyi, dolaplanma  dayanımı iyi)  Poliüretan binder  (ışık haslığı yüksek, şeffaf,  parlak, bağlanma gücü yüksek)  Tuşe (ipeksi kaygan) 

50 

Tuşe (yağlı tutum) 

4 

60 

100 

40 

10  5

90 

FİNİSAJ  HATALARI  1.Finisaj Maddeler inden Kaynaklanan Hatalar  a­Çökme Sebebi: Finisaj  maddelerinden  olan  pigment,  hidrolak  gibi  çeşitli  maddeler  tek  veya karışım halinde bulunur. Yüksek molekül ağırlığına sahip bu maddeler beklemekle çökerler.  Ne  yapmalı:   Genel  olarak  çöken  maddeler  kullanılmadan  önce  kabında  karıştırılmalıdır.  Karıştırıldıktan sonra  eğer  görümünde  değişme  olmuyor  ise  kullanılmamalıdır.  Çöken  maddeler  farklı  konsantrasyonda  bulunmasından  dolayı  eğer  kullanılırsa  deri  üzerinde  farklı tonlarda boyama yaparlar.  b­Katlar ın ayr ılması  Sebebi:   Farklı  maddelerden  oluşan  finisaj  çözeltileri  farklı  yüklerden  veya  fazlı  molekül ağırlıkta maddelerden oluşmuş olabilir. Bu maddeler faz ayrılması sonucu iki veya daha  fazla fazlara ayrılabilir  Ne  yapmalı::   Genel  olarak  çöken  maddeler  kullanılmadan  önce  kabında  karıştırılmalıdır.  Karıştırılmadan sonra eğer göründe değişme olmuyor ise kullanılmamalıdır  c­Koagulasyon  Sebebi: Suda çözünmüş olan binderler soğuğa maruz kalmış olabilir. Soğuğun etkisiyle polimer  çözeltileri geri dönüşümsüz olarak çökebilirler.  Ne  yapmalı:  Soğuğa  maruz  kalmış  binderler  kullanılmamalıdır.  Polimer  çözeltilerin  saklama  koşullarına uyulmalıdır.  d ­Kötü koku  Sebebi:  Finisaj  çözeltilerin  içinde  bulunan  kazein  sıcağın  ve  bakteri  faaliyetlerin  sonucu  olarak  parçalanır.  Parçalanma  ürünü  olarak  ortaya  çıkan  maddeler  kötü  kokuya  neden  olur.  Ne  yapmalı:  Kazein  içerikli  maddeler  soğuk  ortamda  depolanmalı  ve  sıcak  ortamlarda bulundurulmamalıdır.  e­ Ph değişimi  Sebebi:  Hidrolak  çözeltilerinde  bulunan  ester  bağlar  içeren  yüzey  aktif  maddeler  asitli maddelerden etkilenerek çökerler. Hidrolak çözeltilerinin emülsiyonu bozulur.  Ne  yapmalı:  Amonyak  ilavesi  ile  çözeltide  düzelmeler  beklenir.  Eskiden  çöken  maddeler partiküller süzme yoluyla çözeltiden ayrıldıktan kullanılır.  2­ Finisaj Çözeltiler inden Kaynaklanan Hatalar  a­Agglomer asyon (Toplanma)  Sebebi:Yeterli olarak öğütülmeyen büyük tanenli pigmentler çökmeye neden olur.  Bu  maddeler  aynı  zamanda  yetersiz  örtücülüğe  sahip  ve  mat  görünümlüdürler.  Agglomerasyon  ile film yapısında bozunmalar ve haslıklarda azalmalar meydana gelir.  Ne yapmalı: İyi öğütülmüş pigmentler tercih edilmelidir.  b­Flokgulasyon(Topaklanma)  Sebebi:  Finisaj çözeltilerinde kullanılan bazı renk açıcı (brightening colour) boyar  maddeler düşük elektrolit stabilitesine sahip binderleri etkilerler. Topaklaşma meydana gelir.

91 

Ne  yapmalı:  Kullanılan  sıvı  boyaların  nötral  tuz  içeriği  fazla  olmamalıdır  ve  kullanılacak binderlerin elektrolit stabilitesi yeterli olmalıdır.  c­ Pigmentler de faz ayr ılması  Sebebi:  Organik  ve  inorganik  pigmentlerden  hazırlanan  renk  çözeltileri  beklemeyle  veya  iyi  karıştırılmamaları  sonucu  faklı  renklere  ayrılır.  Örnek olarak karbon siyahı  pigmentler yüzeye, ağır pigmentler dibe çöker.  Ne yapmalı: Pigmentler iyice karıştırılarak kullanılmalıdır.  d­Kabuklaşma  Sebebi:  Bazı  finisaj  çözeltilerinin  saklandığı  kapların  kapakları  açık  unutulabilir.  Bu  durumda  kurumanın  sonucunda  kabın  kenarlarında  kabuklaşma  meydana  gelir.  Kabuklar  finisaj  maddelerinin  içine  düşmesi  sunucunda  oluşan  finisaj  filmini  bozar.  Düzgün  film  oluşmasını engeller.  Ne  yapmalı:  Finisaj  floteleri  açık  kapaklı  olarak  uzun  süre  depolanmamalıdır.  Kullanılmadan önce süzülmelidir.  3­Uygulamada Kar şılaşılan Hatalar  a­Finisaj filminin kır ılması  Sebebi:  Yetersiz  veya  fazla  viskoz  finisaj  çözeltileri  neden  olur.    Kullanılan  binderlerin elektrolit stabilitesi yetersiz ise aynı durum meydana gelir.  Ne  yapmalı:  Çözeltinin  viskozitesi  ayarlanmalı  ve  stabil  binder  kullanılmalıdır.  Spreyleme işleminde hava basıncı düşürülmelidir.  b­Der inin bur uşması  Sebebi:  Çok  ince  yumuşak  deriler  roller­  coater  makinesi  ile  düzgün  olarak  boyanamaz. Deriler bu durumda katlanarak boyanmayan bölgeler şeklinde kendini belli eder.  Ne  yapmalı:  Roller­  coater  makinesinin  hızı  ile  yapılacak  ayarlama  ile  sorun  giderilmelidir.  c­Filmin bur uşması  Sebebi:  Deriler pelüş  makinesi  veya  el  ile  yapılan pelüşlama  esnasında  meydana  gelir.  Uygulamada  kullanılan  binderlerin  stabilesi  iyi  değildir.  Peluşlama  esnasında  filimde  kalınlaşma kırışma meydana gelir.  Ne  yapmalı:  Daha  stabil  polimer  çözeltileri  kullanılmalıdır.  Büyük  uygulamaya  geçmeden önce binderler test edilmelidir.  d­İnce film  Sebebi:Speyleme  işlemi  ince  film  oluşturacak  şekilde  atılırsa  bu  hata  meydana  gelir. İnce ve yetersiz atılan finisaj katları örtücü olmayan finisaj filmin oluşmasına neden olur.  Ne  yapmalı:  Daha  kalın  film  oluşturulmalı  ve  sprey  tabancasının  havası  ayarlanmalıdır.  e­Spr ey kabarcığı  Sebebi:  Finisaj  yapıldıktan sonra deriler dik olarak asılırsa  fazla  çözeltiler  kabarcık şeklinde şekiller oluştururlar.  Ne  yapmalı:  Derilere  fazla  finisaj  çözeltisi  atılmamalıdır.  Eğer  fazla  atılması  zorunlu  ise  deriler  yatay  olarak  kurutulmalıdır.  Düşük  viskozileteli  çözelti  kullanılmamalıdır.

92 

f­ Spr ey beneği 

Sebebi:Spreyleme işleminde hava basıcı yüksek ise veya atılan mesafe çok  fazla  ise  deriler  üzerinde  yoğun  damlalar  halinde  kalırlar.  Bu  damlalar  nokta  halinde  deriler  üzerinde kurur ise finisaj filmini pürüzlü hale getirirler.  Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır.  g­Spr ey çizgisi 

Sebebi:  Spreyleme  işlemi  iyi  yapılmamasından  kaynaklanır.  Deriler  üzerinde koyu­ açık bölgeler meydana gelir.  Ne  yapmalı.Sprey  makinesinin  tabancaları  yeterli  ve  homojen  püskürtme  yapmamaktadır.  Bunun  için  tabancalar  aynı  miktarda  ve  aynı  basınçta  atacak  şekilde  ayarlanmalıdır.  h­ Kadife izi  Sebebi:  Deriler  kadife  işleminden sonra iyice kurumadan sprey boyamaya  geçilmesinden kaynaklanır. Deriler üzerinde kapatılmamış çizgisel izler meydana gelir  Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır  ı­Toz ve kir ler  Sebebi:  Zımparalamanın sonucu oluşan toz ve kir eğer toz  alma işlemi ile  alınamaz  ise bu tozlar deriler üzerine  yapışarak filmin pürüzlü olmasına neden olurlar.  Ne  yapmalı:  Zımparalama  işleminden  sonra  derilerin  tozları  iyice  alınmalıdır.  4­Der i Üzer indeki Finisaj Hatalar ı  a­Boya vermek  Sebebi:  Finisaj  çözeltilerinde  kullanılan  sıvı  boyar  maddeler  ve  organik  pigmentler  yetersiz  binder  kullanıldığında  veya  apre  katında    kullanılan  sıvı  boyar  maddeler  yeterli şekilde bağlanmazlar. Bağlanmayan boyar maddeler renk verirler.  Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır  b­Kır ılma  Sebebi:  Soğuk  dayanımı  zayıf  binderler  veya  sert  yapılı  pigmentler  finisajda kullanıldığında kırılma meydana gelir. Yetersiz plastikleşirici içeren binder kullanılması  sert film meydana gelmesine neden olur. Sert filmin kırılması kolaylaşır ve yapışkanlığı azalır.  Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır  c­Filmin soyulması  Sebebi:Derilerin  taban  katında  (base  coat)  yetersiz  absorsiyon  (  emilim)  var ise film soyulması meydana gelmesi muhtemeldir. Diğer bir nedeni ise film katları arasında  yeterli adhesyon (yapışma) yok ise soyulma meydana gelir.  Ne  yapmalı:  Finisaj  çözeltilerin  deriye  penetrasyonu  (nüfuziyet)  artırılmalıdır.  Bunu  için  uygun  penetratör  kullanılmalıdır.  Cross­linkerli  binderlerle  çalışırken  film bağlanması oluşmadan diğer katların boyanmasına geçilmelidir.  d­Plastikleştir iciler in Migr asyonu  Sebebi:Derilerin fazla kuruması ve fazla ısıya maruz kalan finisaj filminin  üzerine  plastikleşticilerin  çıkmasından  kaynaklanır.  Başka  bir  sebebi  de  deriler  üzerine  binderlerle film oluşturulmadan nitroselüloz katının atılmasından kaynaklanır.  Ne yapmalı.    Finisaj  filminin  kuruması  yüksek  sıcaklıkta  yapılmamalıdır.  Nitroselüloz katından önce incede olsa binderlerle bir film oluşturulmalıdır.

93 

e­Tebeşir leşme 

Sebebi:  Pigment  olarak  titanyum  dioksit  içerikli  maddelerin  kullanılmasından  kaynaklanır.  Işığa  maruz  kalan  bu  pigmentler  migrasyon  ile  yüzeye  çıkarlar.  Pastel boyamalarda rengi değiştirirler.  Ne  yapmalı:Pigment  olarak  titanyum  dioksit  yerine  çinko  beyazı  pigmentler kullanılmalıdır.  f­Film çatlaması 

Sebebi:  Fazla  bükülebilen  derilerin  finisajında  ve  yetersiz  elastiklikteki  finisaj  katlarında  meydana  gelir.  Binderin  içindeki  organik  çözücüler  film  kuruması  esnasında  yetersiz kurumasına neden olur. Bu tür binderlerin kuruması için ve tekrar şişer hale gelmesi için  uzun süreye ihtiyaç vardır.  Ne yapmalı: Daha yumuşak ve elastik binder kullanılmalıdır ve her kat iyi  şekilde kurumalıdır.  g­ Plastikleştir iciler in taşması  Sebebi:  Fazla miktarda jelatinleştirici olmayan plastifiyen olarak Hint yağı  veya  kolza  yağı  kullanıldığında  fazlası,  fazla  sıcak  ortamda  veya  sıcak  preste  filmin  yüzeyine  çıkarlar. Filmin yüzeyinde yağ filmi olarak gözükürler.  Ne yapmalı: Fazla miktardaki bu jelatinleştirici yağların miktarını azaltmak  gerekir. Veya jelatinleştirici olan yağlarla kombine edilmelidir.  h­Buğulu gör ülüm  Sebebi:  Derilerin  üzerinde  koyu  renkli  buğulu  görünüm  meydana  gelir.  Bunun  sebebi  fazla  miktardaki  örtücü  pigment  kullanımından  ileri  gelir.  Apre  katında  fazlaca  matlaştırıcı kullanımından da aynı durum meydana gelir.  Ne  yapmalı:  Uygun  kaliteli  organik  pigmentler  kullanılmalıdır.  Apre  katında matlaştırıcı oranının azaltılması gerekir.  I­Br onzlaşma  Sebebi:Bazik boyaların boya veya apre katına migrasyonu sonucu meydana  gelir.  Organik  pigmentlerin  yüzeye  göç  etmesinde  plastikleştirin  yüksek  ısıya  maruz  kalması  neden olur.  Ne  yapmalı:   Kullanılan  maddeyi  azaltmalı  veya  uygulama  yöntemini  değiştirmelidir.  Migrasyonu  önlemek  için  poliamit  lak  kullanarak  bir  bariyer  oluşturulmalıdır.  Veya finisaj flottelerin çözücü içermemelidir.  i­Filmin kır ılganlığı  Sebebi:  Çok kalın ve sert pigment ve kazein kullanmaktan ileri gelir. Gereğinden  az plastikleştirici kullanmak filmin kırılganlığını arttırır. Mobilyalık derilerde terden kaynaklanan  aminler deri üzerinde uygulanan poliüretan filmi çatlatırlar. Poliüretan finisajda cross­linkerlerin  fazla kullanılması da filmin çatlamasına neden olur. Bakır kobalt veya mangan içeren pigmentler  butadien binderler filminde çatlamalar meydana getirir.  Ne yapmalı:  Bu hatadan kaçınılmalı ve butadien binder kullanımında daha dikkatli  olunmalıdır.  j­ Bölgesel emiş far klılığı  Sebebi:Finisaj  çözeltileri  derilerin  farklı  bölgelerinde  farklı  şekilde  emilirler.  Bunun sebebi derileri  homojen olmayan  su geçirmezlik yapılmasından kaynaklanır. Bu nedenle  derilerde bölgesel renk tonları meydana gelir.

94 

Ne  yapmalı:   Yüksek  penetrasyona  sahip  doldurucu  olmayan  binderlerle  yüzey  homojen hale getirebilir. İkinci aşamada diğer katların uygulamasına geçilir. İlk katlarda filler ve  matlaştırıcı kullanılarak homojen olmayan görüntüyü azaltır.  k­Gr ileşme 

Sebebi:  Uygun olmayan ışıkta derilerin kaba kıl dipleri gri görünüme neden olur.  Özellikle siyah glase derilerde fazlaca kalın film oluşturulmuş ve fazlaca matlaştırıcı kullanılmış  veya kazein fixasyonunda krom tuzu kullanılmış ise  bu durum meydana gelir.  Ne  yapmalı:   Matlaştırıcı  oranını  azaltılmalıdır.  Finisajda  alt  katlarda  matlaştırıcı  ve filler oranı fazla miktarda üst katta ise canlılık veren boyar madde kullanılmalıdır.  l­ Yeşilleşme (metalik gör ünüm)  Sebebi:   Kakır  içeren  pigmentler  beklemeyle  ,havanın  oksijeni  ve  asitlerle  yeşil  renkli hale gelir.  Ne yapmalı:bakır içerikli pigment kullanılmamalıdır  m ­Sar ar ma  Sebebi: Beyaz derilerin üretiminde glutaraldehit kullanımından kaynaklanır.  Ne yapmalı: Beyaz derilerde aldehit kullanılacak ise form aldehit kullanılmalıdır.  n­Yeter siz yapışma  Sebebi:   Yetersiz  yapışma;  finisaj  filminin  deriye  veya  finisaj  filmlerinin  birbirlerine yapışması olarak tanımlanır. Yetersiz  yapışma finisaj haslıklarının azalmasına neden  olur.    Yüksek  örtücü    ve  sert  binder  kullanmak,  fazlaca  waks  ,  kazein  ve  plastikleştirici  kullanmak  yapışkanlığı  azaltır.  Bazen  reaktif  binder  kullanılan  finisaj  yöntemlerinde  uzun  süre  beklemekten  dolayı  yapışma  problemleri ortaya  çıkar,  sonraki  katlar  alt  katlara  yapışmaz.Glase  derilerin  finisajında  orta  katlarda  yapılan  gereğinden  fazla  fixasyon  veya  aşırıcı  finisaj  filminin  kuruması yapışmayı engeller. Zımpara tozun deriler üzerinde kalması yapışmayı zayıflatır.  Ne  yapmalı:  İlk  katları  kadife  veya  roller  coater  ile  yapılmalı  ,  sonraki  katları  sprey  boyama  yapmalıdır.  Uygun  penetratör  kullanarak  finisajın  akışkanlığı  artırılmalıdır.  İlk  katlarda  küçük  partiküllü  binder  kullanılmalıdır.  Özel  üretilmiş  yapışkanlığı  arttıran  poliüretanlar  kullanmak  filmin  yapışmasını  artırır.    Kullanılan  maddelerin  çözünmeyen  kısmı  fazla  olmaması  yapışmayı  arttırır. Her aşamada yüksek sıcaklıktan kurutmadan  kaçılmalıdır.  o ­Fazla yapışkanlık  Sebebi:   Tüm  termoplastik  binderler  film  oluşturması  için  sıcağa  ihtiyacı  vardır.  Yumuşak  film  veren  binderlerin  yapışkanlığı  fazladır.  Bu  binderler  plakaya  fazlaca  yapışma  eğilimdedir.  Apre  katında  kullanılan  nitroselüloz  filminin  jelatinleştirici  plastifiyenleri  nitroselülozu yapışkan hale getirir.  Ne  yapmalı:  Binder  formulasyonunda  daha  sert  binder  kullanılmalı  yapışkanlık  wakslarla  azaltılmalıdır.  Ö­ Yeter siz yumuşaklık  Sebebi: Finisaj filminin yapışmasının yanı sıra, finisaj filminin de yumuşak olması  gereklidir.  Binderlerin  çok  sert  film  vermesi,  çok  kalın  film  vermesi,  soğuk  dayanımını  iyi  olmaması, fazlaca pigment ve filler içermesi yumuşaklığını azaltır.  Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır  p­Yeter siz ışık haslığı  Sebebi:Işık  haslığı  yetersiz  finisaj  maddesi  kullanıldığında  meydana  gelir.  Kullanılacak finisaj maddelerinin ışık haslıklarının iyi olması gereklidir. Pigmentlerin ışık haslığı  metal kompleks boyalara nazaran daha fazladır. Akrilik binderlerin ışık haslığı iyi, bütadienlerin 95 

ışık  haslığı  ortadan  ,  kötüye  değişir.  CAB  nitroselülozların  ışık  poliüretan  laklara  göre  daha  iyidir.  Ne yapmalı:Işık haslığı iyi finisaj maddeleri seçilmelidir.  r ­Boşluklu der i  Sebebi:  Daha çok alt işlentiden  kaynaklanır.  Alt işlentiden  kaynaklanan bu sorun  finisajda daha da fazlalaşır. Finisaj filmi derilerin üstünde oluşursa boşluklu görünüm artar.  Ne  yapmalı:Daha  küçük  tanecikli  binder  seçilmelidir.  Film  derilerin  içine  biraz  işlemeli,  finisaj  filmi  derinin  yüzeyinde    oluşmamalıdır.  Çözeltinin  penetrasyonu  iyi  ayarlanmalıdır. Oluşacak film daha yumuşak olmalıdır. 

s­Migrasyon 

Sebebi:Uzun süre PVC ile temas eden deriler PVC nin plastikleştiricileri finisajda  kullanılan  organik  boyaları  çözerek  yüzeye  çıkmasına  neden  olur.    Bu  durum  beyaz  ve  pastel  renkli deriler için önemlidir.  Ne  yapmalı:  Finisajda  organik  boyaların  oranın  azaltılması  ve  gerekiyorsa  üst  katta poliamitten bariyer oluşturulmalıdır.  ş­Pür üzlü yüzey  Sebebi:Daha  çok  yarma  veya  zımparalı  derilerde  görülür.  Finisajda  kullanılan  binderler deri liflerini yeterince bağlayamaz ve bu kullanılan binderlerin örtücülükleri de zayıf ise  pürüzlü yüzey meydana gelir. Derileri alttan bastırıldığında yüzeyde hafifçe pürüzlülük meydana  gelir.  Ne yapmalı: Alt katlarda yüksek doldurma gücü olan binderler kullanılmalıdır.  t­ Par laklık  sebebi:  Mobilyalık ve saraciyelik derilerde oturup­ kalkmanın sonucunda derilerin  yüzeyinde istenmeyen parlaklık meydana gelir  Ne  yapmalı:Genellikle  ince  partiküllü  matlaştırıcılar  kullanılmalıdır.  Sert  sürtünmelerde bile parlamamalıdır. Matlık etkisi terlemeden etkilenmelidir.  u­Tuz kusması  Sebebi:Deriler  ıslanıp  tekrar  kuruduğunda  finisaj  filminin  üzerinde  ince  kristal  yapılı  tuzlar  meydana  gelir.  Bunun  sebebi  finisaj  çözeltilerinde  yüksek  konsantrasyondan  tuz  içermesinden  kaynaklanır.  veya  finisaj  çözeltilerini  çözmek  için  sert  su  kullanılmasından  kaynaklanır.  Ne yapmalı: Sert su kullanılmamalıdır.  ü­Benekleşme  Sebebi:Soğukta  ve  uygun  olmayan  sıcaklıkta  bekleyen  finisaj  çözeltilerinde  bozunmalar  meydana  gelir.  Bu  tür  çözeltiler  deriler  üzerine  spreyle  püskürtüldüğünde  parlak  noktalar  halinde  benekler  oluşturur.  Kompresörden  sızan  yağlarda  deriler  üzerinde  parlak  benekler halinde lekeler meydan getirirler.  Ne yapmalı: Bu hatadan kaçınılmalıdır  v­Sar ar ma  Sebebi:  Yüksek  sıcaklık  ve  ışık  altında  meydana  gelir.  Sıcak  altında    sararan  maddeler  oksidasyona  uğrar.    Yağlı  maddeler,  plastikleştiriciler  ve  nitroselüloz  beklemekle  sararırlar.  Bu durum beyaz ve pastel tonlarda daha fazla kendini belli ederler.  Ne  yapmalı:  Işık  haslığı  yüksek  binder  ve  pigment  kullanılmalıdır.  Kullanılana  kimyasalları daha dikkatli seçilmelidir.

96 

y­Film beyazlaması  Sebebi:  Düşük  kaynama  noktalı  çözücülerin  yetersiz  oranda  buharlaşmasından  kaynaklanır.  Hava içindeki rutubet film içinde çözücülerle karşılaşırsa film içinde beyaz lekeler  meydana gelir, filmim yapısını  bozarlar.  Ne yapmalı:Solvent bileşimini değiştirmek gerekir.    Butenol  ve etenol gibi su ile  karışabilen çözücüler kullanılmalı ve derileri iyi bir şekilde kurutulmalıdır. 

Kaynaklar  ARIKUT, D. E.Ü. Ziraat Fakültesi Deri Teknolojisi Finisaj  Ders notları  BASF Leather Technician’s Handbook  GERHARD, J. Possible defects in leather production  SARKAR, K.T. Dyeing, Retannig, Fatting and Finishing  SARKAR, K.T. Theory and Practice of Leather Manufacture  TOPTAŞ, A. Deri Teknolojisi

97