MINERA ESPERANZA D105 - GESTIÓN DE PLANIFICACIÓN OPERATIVA OT- 08 PREPARACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE COMISIONAMIENTO Y DE OPERACIÓN INICIAL
INSTRUCTIVO PUESTA EN MARCHA MOLIENDA AREA 300
D105-OT08-INF-310 D105-OT08-INF-310 -PR-001-RA REVISIÓN INTERDISCIPLINA FECHA
DISCIPLINA
NOMBRE / FIRMA
Negro
Ad Adminis inistr tra ación ión
Azul Oscuro
Hidráulica
Azul Claro
Minería Procesos
Rojo
Mecánica Mecánica / Lay-Out
Café
Civil / Estructural
Fucsia
Electricidad / Instrumentación
Verde
Costos / Programación Programación
Violeta
Calidad / Riesgos / Medio ambiente
Anaranjado
REVISIÓN
EMITIDO PARA
FECHA
PREPARÓ
REVISÓ
A
REVISIÓN INTERNA
15/01/10
RM
RM
APROBÓ
COMENTARIOS:
1
MINERA ESPERANZA D105 - GESTIÓN DE PLANIFICACIÓN OPERATIVA
OT-08 PREPARACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE COMISIONAMIENTO Y DE OPERACIÓN INICIAL O RAMP UP
INSTRUCTIVO PUESTA EN MARCHA MOLIENDA AREA 300
D105-OT08-INF-310-PR-001-RA
CONTENIDO 1.0 2.0 3.0
INTRODUCCIÓN ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ....................... ...................4 ........4 OBJETIVOS ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ ...............4 ...4 DESCRIPCION DEL SISTEMA ........................ .................................... ......................... ......................... .......................5 ...........5 3.1 LÍMITE DE BATERÍA ....................... ................................... ......................... ......................... ........................ ................6 ....6 3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………….………………………………...…..6 3.3 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ARRIBA……………………………..9 3.4 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ABAJO…………………………...….9
4.0
3.5 MODOS DE OPERACIÓN………………………………………… OPERACIÓN…………………………………………………………..…...9 ………………..…...9 3.6 LAZOS DE CONTROL……………………………………………………………..……..10 OPERACIÓN MOLIENDA……………………………………………………..………….…...13 4.1 ALIMENTADORES DE CARGA GRUESA………….………………………………..13 4.2 CORREA ALIMENTACIÓN MOLINO MOLINO SAG 311-CV-001..……………… 311-CV-001..……………………….15 ……….15 4.3 MOLIENDA SAG …………………………..................... ………………………….................................... .............................. ...............16 16 4.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE MOLINOS…………………………………….1 MOLINOS…………………………………….18 8 4.5 HARNERO 311-SN-001, 311-SN-002……………… 311-SN-002……………………………………………..20 ……………………………..20
2
MINERA ESPERANZA D105 - GESTIÓN DE PLANIFICACIÓN OPERATIVA
OT-08 PREPARACIÓN DE INSTRUCTIVOS DE COMISIONAMIENTO Y DE OPERACIÓN INICIAL O RAMP UP
INSTRUCTIVO PUESTA EN MARCHA MOLIENDA AREA 300
D105-OT08-INF-310-PR-001-RA
CONTENIDO 1.0 2.0 3.0
INTRODUCCIÓN ........................ .................................... ........................ ........................ ........................ ....................... ...................4 ........4 OBJETIVOS ....................... ................................... ........................ ........................ ........................ ........................ ........................ ...............4 ...4 DESCRIPCION DEL SISTEMA ........................ .................................... ......................... ......................... .......................5 ...........5 3.1 LÍMITE DE BATERÍA ....................... ................................... ......................... ......................... ........................ ................6 ....6 3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………….………………………………...…..6 3.3 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ARRIBA……………………………..9 3.4 REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ABAJO…………………………...….9
4.0
3.5 MODOS DE OPERACIÓN………………………………………… OPERACIÓN…………………………………………………………..…...9 ………………..…...9 3.6 LAZOS DE CONTROL……………………………………………………………..……..10 OPERACIÓN MOLIENDA……………………………………………………..………….…...13 4.1 ALIMENTADORES DE CARGA GRUESA………….………………………………..13 4.2 CORREA ALIMENTACIÓN MOLINO MOLINO SAG 311-CV-001..……………… 311-CV-001..……………………….15 ……….15 4.3 MOLIENDA SAG …………………………..................... ………………………….................................... .............................. ...............16 16 4.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE MOLINOS…………………………………….1 MOLINOS…………………………………….18 8 4.5 HARNERO 311-SN-001, 311-SN-002……………… 311-SN-002……………………………………………..20 ……………………………..20
2
4.6 SISTEMA ALIMENTACIÓN HIDROCICLONES………………………… HIDROCICLONES…………………………………...21 ………...21 4.7 MOLINO DE BOLAS (molienda secundaria)……………………….… secundaria)……………………….……………22 …………22 4.8 CHANCADO DE PEBBLES………………………………… PEBBLES……………………………………………………….……..26 …………………….……..26 5.0
REQUERIMIENTOS PREVIOS ........................ .................................... ........................ ........................ ......................30 ..........30 5.1 PERSONAL REQUERIDO…………………………………………………… REQUERIDO………………………………………………………..…..…30 …..…..…30 5.2 REVISIONES E INSPECCION PREOPERACIONAL………………………………31 5.3 REVISIÓN PREOPERACIONAL DE ALIMENTADORES Y CORREAS......….32 5.4 INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DEL MOLINO SAG………………….……..36 5.5 INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DE LOS MOLINOS DE BOLAS…….……39 5.6 INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DE BOMBAS Y CICLONES………………..42 5.7 INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DEL CHANCADOR DE PEBBLES………..43 5.8 INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DE LAS HARNEROS…………………….….44
6.0
PARTIDA LINEA DE MOLIENDA, AREA 310…………………………… 310……………………………………..…..…45 ………..…..…45 6.1 PARTIDA MOLIENDA SECUNDARIA…………………………………… SECUNDARIA………………………………………….…….48 …….…….48 6.2 PARTIDA MOLIENDA PRIMARIA……………………………………………….……5 PRIMARIA……………………………………………….……51 1 6.3 PARTIDA CIRCUITO RECIRCULACION DE PEBBLES……………………...….51
7.0
PRUEBAS DE LOS MOLINOS CON CARGA………………..……………….………...….53
8.0
RESÚMEN DE ANÁLISIS DE FALLAS ÁREA MOLIENDA………………………….….55
ANEXOS PLAN DE PRODUCCIÓN MINERO
3
1.0
INTRODUCCIÓN Minera Esperanza (ESP) ha programado la puesta en marcha de las instalaciones de su proyecto para Octubre del año 2010, y dar inicio a su operación normal los primeros días del año 2011 superando múltiples desafíos para lograr alcanzar las metas productivas comprometidas. En virtud de lo anterior, ESP solicitó a JRI Ingeniería S.A. (JRI) los trabajos de Servicios de Ingeniería Especializada para apoyar su Gestión de Planificación Operativa (GPO), que le permita detectar y mitigar oportunamente cualquier deficiencia, anticipar y resolver imprevistos, enfrentar complejidades y por tanto evitar atrasos. Dentro de este marco de referencia, el Área Técnica de Ingeniería de Operaciones de JRI, JRI, desarrolló el instructivo “Puesta en Marcha Molienda Área 300”, con el objeto de servir al grupo de operadores / mantenedores que intervendrán en la puesta en marcha del sistema molienda y equipos asociados de ESP. ESP.
2.0
OBJETIVO Desarrollar un instructivo de puesta en marcha que permita operar el sistema molienda primaria SAG, planta de pebbles, molienda secundaria secundaria y clasificación ciclones de manera eficiente y segura, alcanzando los valores de diseño del sistema. Esto es, un procesamiento de 95.000 ton/día ton/día lo que significa significa un tratamiento por hora de 4.435 tph, considerando un 92% de utilización y 3% en la humedad del mineral. Cumplir con el programa de ramp up de minera Esperanza (adjunto).
4
3.0
DESCRIPCION DEL SISTEMA
La molienda es la etapa de conminución que reduce de tamaño el mineral, hasta obtener la curva granulométrica adecuada para realizar la flotación de las especies de interés, el producto de la molienda debe alcanzar una granulometría de P80 de 210
μ para
la recuperación del cobre.
A continuación se entrega una descripción de las unidades que componen el Área 300 –Molienda. Figura 1.
Desde Acop Ac op io de Grues Gr uesos os Trommel Harneros (2) Molienda SAG
(1 spare)
Chancadores de Pebbl es(3) es(3)
A Remolienda
A Flot Fl ot ación aci ón Colectiva (Flot. Primaria) Celdas Flotación Flash Molienda de Bolas
Figura N°1 – Circuito Molienda Simplificado
5
3.1
LÍMITES DE BATERÍA
Los límites de batería de la molienda comprende desde los 8 feeders alimentadores, bajo la descarga del acopio de mineral grueso hasta el cajón de distribución de alimentación a flotación Primaria. También considera, las 4 celdas de flotación flash, sistemas de dosificación de bolas a los molinos de BOLAS y SAG e incluye a la planta de pebbles.
3.2
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El molino semiautógeno es alimentado por una correa overland, que a su vez es alimentada por ocho alimentadores de correa de 72” de ancho, que están bajo el stockpile de gruesos de 65.000 t vivas y 217.000 t totales. La molienda SAG opera en circuito SABC-B, es decir, el bajo tamaño del “trommel-harnero” alimenta la molienda de bolas (o molienda secundaria) y el sobre tamaño del harnero que constituye los “pebbles”, avanza a los molinos de bolas después de ser reducidos de tamaño en la etapa denominada “chancado de pebbles”. La molienda primaria (SAG) se lleva a cabo en el molino semiautógeno de 40’ x 26’ (actualmente el más grande del mundo), con motor de 22.371 kW (30.000 HP), el cual descarga en un “trommel” corto de 4,0 m x 4,5 m, de diámetro y largo respectivamente. El sobre tamaño del “trommel” descarga sobre un harnero convencional doble bandeja de 12' x 24' (1 operando / 1 de reserva). (Nota: La operación en conjunto de trommel-harnero es UNA VENTAJA que permite asegurar una operación con mínimo riesgo, estable, limpia y eficiente). El bajo tamaño del "trommel-harnero" alimenta la etapa de molienda secundaria compuesta por dos molinos de bolas con motor de 18.643 kW (25.000 HP) c/u. Cada molino de bolas opera en circuito cerrado con dos baterías de 12 hidrociclones tamaño 33” (10 operando y 2 stand by). Cada una de las baterías de los hidrociclones de la molienda secundaria es alimentada mediante un sistema de impulsión compuesto por un cajón común que recibe el bajo tamaño del “trommel-harnero” y la descarga de ambos molinos de bolas, este cajón está provisto de 4 bombas centrífugas horizontales, con motor de 2.090 kW, de velocidad variable. La descarga de granulometría de producto final de cada batería de hidrociclones va a la flotación, mientras que la granulometría gruesa se divide en un cajón distribuidor, de forma de alimentar alrededor de 60% del flujo a las celdas de flotación “flash” tipo SK-2400 (fuera del alcance de este documento) y el otro 40% del flujo a los respectivos molinos de bolas. Para casos de mantención de alguna bomba de alimentación de hidrociclones, existe la flexibilidad para operar con tres baterías para dos molinos de bolas, de manera de poder mantener un mejor equilibrio en el circuito de molienda, mejorando con esto el tratamiento efectivo del sistema.
6
Tabla 3.2
Listado de Equipos principales.Req. para el arranque
EQUIPO
Potencia
Fabricante
TAG
Kw(HP)
Inicial
Final
Correa alim. SAG
1
1
500(670)
FAM
311-CV-001
Molino SAG 40’x26’
1
1
22.380(30.000)
FLS
311ML-001
Harnero 12’x24’
1
2(1 spare)
Doble bandeja
SCHENCK
311-SN-001(002)
vibratorio
Chancadores pebbles
de
1
3
745(1000)
FLS-EXCEL
312-CR-001 a 003
Batería hidrociclones
de
2
4
N/A
FLS-KREBS
313-CY-001 @ 004
Bombas hidrociclones
alim.
2
4
2090(2800)
FLS-KREBS
313-PP-001/2/4/5
Molinos de BOLAS 27’x45’
1
2
18.650(25.000)
FLS
313-ML-001 y 002
Los pebbles generados por el molino SAG, provenientes del sobretamaño de los harneros 311SN-001/002 son conducidos a la Planta de Chancado de pebbles a través de un sistema de correas transportadoras. La primera correa (312-CV-008), de 25 m de largo posee un electroimán autolimpiante (312-MA-002) y descarga en una segunda correa (312-CV-009) de 92 m de largo. Ésta posee un electroimán autolimpiante (312-MA-001) a su descarga, llegando a un chute (312-CH-022). Este chute permite desde la sala de control, desviar los pebbles a recirculación al molino SAG a través de la correa de 22 m de largo 312-CV-014, o descargar hacia la tolva de pebbles a través de la correa 312-CV-010 de 112 m de largo. Esta correa tiene un detector de metales (312-MD-001), el cual entrega una señal, en caso de pasar un metal, para el desvío de pebbles a piso, a través del chute 312-CH-023. En operación normal este chute descarga los pebbles a la correa 312-CV-011 de 134 m de largo, la que a su vez los envía a la correa shuttle 312-CV-012 de 23.2 m de largo, que es la encargada de descargar los pebbles a la tolva 312-BN-001.
En la descarga de esta tolva, se encuentran tres chutes (312-CH-005@007) que descargan a tres alimentadores de 11 m de largo y 915 mm de ancho (312-FE-001@003), de los cuales estarán 2 operando y 1 stand by. Estos alimentadores tendran electroimanes a su descarga
7
Figura N°2 – Circuito Pebbles
(312-MA-003/004/005), los cuales son la cuarta y última barrera para detener los no triturables antes de los chancadores. Los tres chancadores son del tipo cono cabeza corta, marca Raptor XL1100 (312-CR001@003), con motor de 746 kW (1.000 HP) cada uno. Los chancadores descargan su producto en la correa colectora de pebbles chancados, 312-CV-013, de 108 m de largo, la que descarga en un chute con compuerta desviadora (312-CH-017), desde donde se distribuye y alimentan los pebbles chancados a dos (2) molinos de bolas. Este chute compuerta tiene la posibilidad de descargar diferentes cantidades a las correas 312-CV-003 y a la 312-CV-005. La correa 312-CV003, descarga directamente al molino de bolas 313-ML-001, mientras que la correa 312-CV-005 descarga en la correa 312-CV-004, la que a su vez descarga en el molino de bolas 313-ML-002. Pesómetros estarán ubicados en las correas 313- CV-003 y 313-CV-004, con el objetivo de controlar la cantidad de pebbles introducidos a los molinos.
8
3.3
REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ARRIBA
La molienda SAG es alimentada con mineral proveniente del proceso “Chancado Primario y Transporte de Mineral”, a través del Acopio de Mineral Grueso, cuya capacidad es de 65.000 t vivas. La capacidad total del Acopio de Mineral Grueso es de 217.000 toneladas. El ritmo de tratamiento será de 95.000 t/d nominal, 3% humedad base seca, con un tamaño máximo de alimentación roca a la molienda SAG de 203 mm (8”), y un F80 de 134 mm. Se ha considerado, una utilización del sistema completo del 92%. Se debe disponer del agua suficiente para operar en condiciones normales.
3.4
REQUERIMIENTOS DE PROCESO AGUAS ABAJO
El principal requerimiento de proceso aguas abajo, está dado por el área de “Flotación” en condiciones de listos para operar. 3.5
MODOS DE OPERACIÓN
En la sala de control centralizada COI (Centro de Operaciones Integrado), cada equipo tiene un ventana de despliegue (también llamada “pop up”) con los siguientes modos de operación: Remoto, OFF y Mantención. El modo Remoto corresponde a la operación normal desde la Sala de Control Centralizada. En modo OFF se desenergiza el motor de los diferentes equipos involucrados. En modo Mantención, la operación del equipo será local desde botoneras de terreno. Los enclavamientos de proceso quedarán inhabilitados, por lo tanto, la operación del equipo quedará exclusivamente bajo responsabilidad del operador/mantenedor de terreno. Sin embargo, los enclavamientos de seguridad estarán presentes en todo momento. Cabe destacar que no hay selectores de modo mantención desde terreno, lo que será realizado siempre desde la Sala de Control Centralizada. Si dentro de la operación en modo remoto, se selecciona la opción “Automática”, se inicia la secuencia de encendido definida por la lógica de control para los equipos involucrados. En el caso, de que el operador de la Sala de Control Centralizada seleccione dentro de la carátula la opción “Manual”, la partida de los equipos será realizado uno a uno por el operador. La programación verifica internamente que los enclavamientos de proceso y seguridad están presentes. Con esto, la secuencia entra en funcionamiento a la orden del operador. En cualquiera de los modos descritos anteriormente tanto las paradas normales, como las de emergencia, estarán siempre operativas y al alcance del operador de terreno y de la Sala de Control centralizada. 9
3.6
LAZOS DE CONTROL
Se entenderá por lazo de control: “los componentes de una acción efectuada remotamente sobre un actuador, con la finalidad de modificar una señal de proceso, ya sea en forma directa o indirecta”. El lazo puede ser cerrado, cuando interviene un controlador que actúa bajo la influencia de la variable controlada, o abierto, cuando la acción proviene directamente de un operador. Se entenderá por lazo de medición, la medición de una variable, con el fin de monitoreo o información a un operador, sin que medie un elemento de control final. El lazo de medición es siempre de carácter abierto.
Los lazos cerrados y lazos de medición considerados para la molienda, son los siguientes: 1. Lazo de control de tonelaje a molino SAG, mediante número de alimentadores y velocidad de descarga de éstos. 2. Lazo de medición de carguío de bolas al SAG. Esto incluye conteo de bolas y peso de bolas agregadas a cada molino. 3. Lazo de medición de curva granulométrica alimentación al molino. Esto será realizado por un sistema tipo Split o Visiorock. El lazo de control queda pendiente hasta adquisición del sistema experto. 4. Lazo de control del porcentaje de sólidos en alimentación molino SAG, mediante adición de agua al molino, en conjunto con el peso de mineral instantáneo alimentado. 5. Lazo de control de tonelaje de alimentación al molino SAG, contra presión en los descansos del molino (Override). 6. Lazo de control de pH mediante adición de lechada de cal en alimentación molino SAG, con opción de alimentar en cajón alimentación de hidrociclones. Este lazo tiene la alternativa de controlar la adición de cal, tanto por pH como por gramos de cal por tonelada de mineral alimentado. 7. Lazo de control de nivel ruido mediante la llamada “Oreja de SAG”. El lazo ajusta nivel de ruido contra RPM del molino. El lazo de control queda pendiente hasta adquisición del sistema experto. 8. Lazo de control nivel cajón alimentación hidrociclones. Se realiza el lazo en conjunto con el porcentaje de velocidad variable de las bombas de descarga del cajón, las que alimentan de forma individual una batería de hidrociclones. 9. Lazo de control tamaño de producto “P80” controlado por el agua adicionada al cajón alimentación hidrociclones, el número de hidrociclones operando y la presión en la batería de hidrociclones correspondiente. 10.Lazo de control de tonelaje alimentación chancadores de pebbles. Este lazo debe regular la entrada de mineral, de acuerdo al nivel de llenado de la cámara ubicada en la tolva de alimentación (olla) de los chancadores de pebbles. 10
Control operación molino SAG, 311-CV-001.
11
Control lubricación molino SAG.
12
4.0
OPERACIÓN MOLIENDA
La operación de la etapa de Molienda en Minera Esperanza se caracteriza por ser un circuito SABC-B, es decir, los “pebbles” chancados son enviados a los molinos de bolas.
4.1
ALIMENTADORES DE CARGA GRUESA
El molino SAG se alimenta con mineral por la correa 311-CV-001 la que, a su vez, se alimenta mediante ocho (8) alimentadores 311-FE-001@08 ubicados bajo la Pila de Acopio de mineral grueso. Permisivos: No se requieren. Enclavamientos de Seguridad: Cada uno de los alimentadores no podrá funcionar si ocurre cualquiera de las siguientes condiciones: Tabla 4.1 •
•
•
•
•
•
•
Trip de desalineamiento en la cola. Trip de desalineamiento en la cabeza. Alarmas de temperatura alta en: Aceite del reductor o Descanso de polea de cabeza, lado derecho o Descanso de polea de cabeza, lado izquierdo o Descanso de polea de cola, lado derecho o Descanso de polea de cola, lado izquierdo o Descanso del reductor # 1 o Descanso del reductor # 2 o Activación de cuerda de seguridad Alarma de rotura de correa.
Alarma de velocidad cero. Se espera 10 segundos en la partida antes de detener. Si la activación ocurre mientras el alimentador está en régimen, la detención es inmediata. Alarma de deslizamiento en el alimentador. 13
Enclavamientos de Proceso: •
•
•
Debe existir suficiente material en el acopio, detectado mediante el sensor radiactivo respectivo. Se debe esperar a lo más 3 segundos para detener si se detecta atollo en chute de descarga de cada alimentador. La correa 311-CV-001 debe estar funcionando, 311-CV-001M_RUN.
Tabla 4.1 Enclavamientos de Seguridad y de Proceso para alimentadores de correa. Alimentador Descripción
311-FE-
311-FE-
311-FE-
311-FE-
311-FE-
311-FE-
311-FE-
311-FE-
001
002
003
004
005
006
007
008
Enclavamientos de Seguridad ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
3042CD
3052CD
3062CD
3072CD
3082CD
3092CD
3102CD
3112CD
Desalineamiento cabeza
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
ZSHH-
Trip
3042AB
3052AB
3062AB
3072AB
3082AB
3092AB
3102AB
3112AB
Temperatura aceite reductor
TAH-3047A
TAH-3057A
TAH-3067A
TAH-3077A
TAH-3087A
TAH-3097A
TAH-3107A
TAH-3117A
Temperatura descanso polea cabeza - derecha
TAH-3047B
TAH-3057B
TAH-3067B
TAH-3077B
TAH-3087B
TAH-3097B
TAH-3107B
TAH-3117B
TAH-3047C
TAH-3057C
TAH-3067C
TAH-3077C
TAH-3087C
TAH-3097C
TAH-3107C
TAH-3117C
TAH-3047D
TAH-3057D
TAH-3067D
TAH-3077D
TAH-3087D
TAH-3097D
TAH-3107D
TAH-3117D
TAH-3047E
TAH-3057E
TAH-3067E
TAH-3077E
TAH-3087E
TAH-3097E
TAH-3107E
TAH-3117E
TAH-3047F
TAH-3057F
TAH-3067F
TAH-3077F
TAH-3087F
TAH-3097F
TAH-3107F
TAH-3117F
TAH-3047G
TAH-3057G
TAH-3067G
TAH-3077G
TAH-3087G
TAH-3097G
TAH-3107G
TAH-3117G
Cuerda de seguridad
HS-3041AB
HS-3051AB
HS-3061AB
HS-3071AB
HS-3081AB
HS-3091AB
HS-3101AB
HS-3111AB
Rotura correa
YS-3044AB
YS-3054AB
YS-3064AB
YS-3074AB
YS-3084AB
YS-3094AB
YS-3101AB
YS-3111AB
Velocidad cero
SSL-3040
SSL-3050
SSL-3060
SSL-3070
SSL-3080
SSL-3090
SSL-3100
SSL-3110
Deslizamiento correa
SDAH-3046
SDAH-3056
SDAH-3066
SDAH-3076
SDAH-3086
SDAH-3096
SDAH-3106
SDAH-3116
Desalineamiento cola Trip
Temperatura descanso polea cabeza - izquierd Temperatura descanso polea cola - derecha Temperatura descanso polea cola - izquierda Temperatura descanso del reductor # 1 Temperatura descanso del reductor # 2
Enclavamientos de Proceso Nivel mínimo de cama
LSL-1000
LSL-1005
LSL-1010
LSL-1015
LSL-1020
LSL-1025
LSL-1030
LSL-1035
LSH-3043
LSH-3053
LSH-3063
LSH-3073
LSH-3083
LSH-3093
LSH-3103
LSH-3113
Correa 311-CV-001
311-CV-
311-CV-
311-CV-
311-CV-
311-CV-
311-CV-
311-CV-
311-CV-
Funcionando
001M_RUN
001M_RUN
001M_RUN
001M_RUN
001M_RUN
001M_RUN
001M_RUN
001M_RUN
protectora Atollo chute de descarga del alimentad
14
4.2
CORREA ALIMENTACIÓN MOLINO SAG 311-CV-001
Cada vez que se realice una partida de la correa de alimentación a molino SAG, tag 311-CV-001, ya sea de manera automática (debido a la activación de la secuencia de partida), o bien, a través de comandos de partida dados en modo remoto/manual, el sistema activará alarmas de partida durante 25 segundos, tanto en terreno, como en consola de operación. Bocinas y balizas, tags 311-YA-3181 y 311-YL-3182. Como enclavamientos de seguridad de personas, el sistema motriz de correa 311-CV-001 sólo considerará la activación de cualquiera de los interruptores de seguridad 311-HS-3123 A @D, los cuales detendrá el motor de la correa, en cualquier modo de operación seleccionado. Permisivos: • •
Motor de freno de estacionamiento Energizado, 311CV001M2_PWR. Motor de sistema de enfriamiento Funcionando, 311CV001VF_RUN.
Enclavamientos de Seguridad: La correa no podrá funcionar o se detendrá cuando: • • • • • •
•
•
•
Se active cuerda de seguridad, HS-3121. Trip de desalineamiento en la cola, ZSHH-3122AB. Trip de desalineamiento sector contrapeso, ZSHH-3122CD. Trip de desalineamiento primer cuarto trasero, ZSHH-3122EF. Trip de desalineamiento en cabeza, ZSHH-3122GH. Activación de switch de velocidad cero, SSL-3120. Se espera 10 segundos en la partida antes de detener. Si la activación ocurre mientras la correa está en régimen, la detención es inmediata. Activación de alarma de deslizamiento de correa, SDAH-3126. Se espera 10 segundos antes de producir la detención. Activación de switch de rotura de correa en sector cola, YS-3124AB, o en sector cabeza, YS-3124CD. Alarmas de temperatura alta en: Aceite del reductor, TAH-3127A. o Descanso de polea de cabeza - lado derecho, TAH-3127B. o Descanso de polea de cabeza - lado izquierdo, TAH-3127C. o Descanso de polea de cola - lado derecho, TAH-3127D. o Descanso de polea de cola - lado izquierdo, TAH-3127E. o Bobina del Transformador VDF # 1, TAH-3127F. o Bobina del Transformador VDF # 2, TAH-3127G. o Bobina del Transformador VDF # 3. TAH-3127H. o
15
• • •
•
• •
Activación de límite de seguridad de parte alta del contrapeso, ZSHH-3125. Activación de límite de seguridad de parte baja del contrapeso, ZSLL-3125. Activación por más de 70 segundos del límite de operación de parte alta del contrapeso, ZSH-3125. Activación por más de 70 segundos del límite de operación de parte baja del contrapeso, ZSL-3125. Alarma en Estación de Control Local, HX-3129. No debe estar activa la condición de Freno Abierto de la correa, ZS-3125B.
Enclavamientos de Proceso: Activación de atollo de chute de descarga de correa, LSH-3123, por más de 3 segundos. Flujo bajo de alimentación de agua a Molino SAG, FAL-1100 (FIT-1100 < 300 m3 /h). Alarma de Tonelaje muy alto en la alimentación al molino SAG, WAHH-3128 por más de 10 segundos (WIT-3128 > 6000 tph). Molino SAG Detenido. Potencia muy alta en el consumo del motor del molino, JAH-XXXX. Presión muy alta en descanso del molino, PAHH-XXXX. Molino SAG con sobrecarga, WAHH-3400. Alarma condición “Overload” molino SAG. Ninguno de los molinos de bolas funcionando (313-ML-001M1_RUN y 313-ML-002M1_RUN). •
•
•
• • • • •
4.3
MOLIENDA SAG
El F80 alimentado a la molienda SAG es de 134 mm, como lo indica el documento 211-T-CS001, Rev.0, que presenta la curva granulométrica estimada de descarga del chancador giratorio, que llega al acopio de mineral grueso (231-ZC-011). Los ocho (8) alimentadores (311- FE001@008) a la descarga del acopio de mineral grueso, tienen cada uno una capacidad de 861 t/h. El molino SAG (311-ML-001), descarga en un “trommel” corto (311-ZM-001). El bajo tamaño del “trommel” descarga sobre un harnero convencional doble bandeja (311-SN-001/002) (1 operando / 1 de reserva). El tamaño de la malla de corte debe ser 11 mm, tanto para trommel como para la segunda bandeja del harnero. La primera bandeja del harnero se recomienda con un tamaño de corte de 20 mm. Cada vez que se realice una partida del motor del molino SAG, ya sea de manera automática (debido a la activación de la secuencia de partida), o bien, a través de comando de partida activada en modo Remoto/Manual, el sistema activará una alarma de partida durante 40
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segundos, tanto en terreno (bocina y baliza, tag 311-YL-XXXX y 311-YA-XXXX), como en consola de operación.
Como enclavamientos de seguridad de personas, el molino SAG 311-ML-001 considerará la activación de cualquiera de las dos (2) paradas de emergencia, tags 311-HS-XXXX A@B. Las variables relevantes para controlar en el molino SAG son: el tonelaje de alimentación; el consumo de potencia motor SAG; la presión en los descansos; la velocidad de giro; nivel de ruido y temperatura de enfriamiento. La granulometría de alimentación al molino tiene una fuerte incidencia en el tratamiento efectivo del molino, razón por la cual, se debe medir y tener una tendencia. También se debe controlar la adición de agua y la adición de cal. A continuación, se destacan los aspectos más relevantes: 1. El tonelaje medio de alimentación horario debe apuntar a 4.303 tms/h para asegurar los 95.000 t/día con el 92 % de utilización de los equipos. 2. Cabe destacar que en el caso en que la variable interna “presión en los descansos” suba y al mismo tiempo la potencia consumida por el motor del molino baje, evaluar el tipo de llenado del molino interpretando las curvas mencionadas tanto en sus pendientes como valores alcanzados. Esto, con el objetivo de evitar el llenado del molino. 3. Otra variable que se puede modificar es la velocidad de giro, ya que al aumentar la velocidad, el tratamiento efectivo sube, evitando el llenado del molino. Lo anterior tiene la restricción de no pasar más de un 80% de la velocidad crítica, por lo general se traduce en no más de 11 rpm. También es una restricción a la velocidad, el nivel de ruido. Esto debido a que cuando la velocidad de giro es demasiado elevada, las bolas impactan los revestimientos “lifter” del interior del molino. Todo lo anterior debe ser apoyado por los sistemas de enfriamiento por agua del estator, del sistema de lubricación y del cicloconversor. 4. Una variable muy incidente en el tratamiento efectivo del molino SAG, es la granulometría de alimentación, razón por la cual debe ser registrada e indicada la tendencia de la curva granulométrica al operador, de manera de dar la posibilidad de tomar acción sobre los parámetros de velocidad y presión en los descansos. 5. Otra variable relevante es la adición de agua al molino. Por esta razón se tendrá un lazo de adición de agua que entregará un porcentaje de sólido determinado por el operador, calculado a partir de la alimentación de mineral. Un valor recomendado para la operación del molino es de 70% de sólido. La adición de cal será eventual, pero podrá ser ingresada en dosificación de gramos por tonelada, como por lazo de pH medido en el cajón alimentación hidrociclones.
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Permisivos: • •
•
GMD de sistema eléctrico Listo para Partir. No debe estar activa la condición de alarma de bajo flujo de agua de proceso a Molino SAG, FAL-1100 (Flujo mínimo 500 m 3 /h). No debe estar activa la condición de alarma de bajo flujo de agua de proceso a Trommel y harnero vibratorio, FAL-1115 (Flujo mínimo de 200 m 3 /h).
Enclavamientos de Seguridad: La correa no podrá funcionar o se detendrá cuando: • • • •
Ninguno de los Filtros de armónicos 932-HF-002/003 esté en estado “Listo”. Ninguno de los transformadores principales 932-TF-001/002/003 esté Energizado. Si el ciclo convertidor switch gear 310-SG-001 está abierto. El transformador de excitación 311-TF-001 no está energizado.
Enclavamientos de Proceso: • • •
4.4
Harnero vibratorio 311-SN-001 detenido. Ambos molinos de bolas, 313-ML-001 y 313-ML-002, detenidos. Ninguna de las cuatro bombas de alimentación a hidrociclones (313-PP-001, 313PP-002, 313-PP-004 y 313-PP-005) está funcionado.
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE MOLINOS.
Corresponde a un circuito cerrado de circulación forzada de agua desalinizada, necesaria para efectuar el enfriamiento del Ciclo Convertidor y Unidad de Lubricación del Molino SAG y de los Molinos de Bolas Nº 1 y Nº 2, ver figura N°3. El sistema se compone básicamente de un estanque de almacenamiento de agua caliente (335-TK-001) que recibe el agua utilizada para enfriar, un conjunto de 4 bombas centrífugas operadas eléctricamente, 335-PP-001@004, 2 bombas centrífugas (de respaldo) operadas con petróleo diesel para la recirculación del agua caliente (335-PP-005 @ 006), cuatro torres de enfriamiento (335-CK-001 @ 004) (una en standby) con un panel de control por cada una, 4 Bombas de filtrado a torre de enfriamiento (335-PP008 @ 011) con filtros 335-FL-001 @ 004, una bomba de recirculación de agua por torre de enfriamiento (335-PP012 @ 015, ventiladores para el enfriamiento, equipos de inyección de reactivos químicos por torre de enfriamiento y un sistema de dosificación de inhibidor para el Estanque de enfriamiento. Los equipos Torre de enfriamiento, Bombas de recirculación de agua,
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bomba de filtro y filtro, equipos de dosificación para control de pH en el agua, ventilador son parte del equipo suministrado por el proveedor y dispone de un controlador propio. Desde el PCS se realizará el control (partida / parada) de las bombas de agua caliente, la apertura y cierre de las válvulas de ingreso de agua caliente a las torres de enfriamiento, control de nivel del agua en el estanque 335-TK-001 y el control de conductividad del agua.
Figura N° 3. Diagrama sistema de enfriamientos molinos
Los equipos a operar en forma remota desde el PCS son las bombas de impulsión de agua caliente 335-PP-001 @ 006 desde el estanque 335-TK-001 hacia las torres de enfriamiento y la operación de apertura y cierre de las válvulas HV-1260/1261/1262/1263/que alimentan, respectivamente, a las torres de enfriamiento 335-CK-001/002/003/004.
19
Permisivo de bombas de impulsión: Nivel no bajo del estanque de agua caliente (LAL-1246 no activo).
•
Enclavamientos de proceso de bombas de impulsión: Nivel bajo-bajo del estanque de agua caliente, LSLL-1246. Toadas las válvulas de agua hacia las torres de enfriamiento cerradas (ZSC-1260, ZSC-1261, ZSC-1262 y ZSC-1263).
• •
4.5
HARNERO 311-SN-001, 311-SN-002
La operación de los harneros considera para su funcionamiento un sistema de “Monitoreo Vibromatic 107-2” perteneciente al control de vibración de su sistema motriz. Cada vez que se realice una partida de los harneros ubicados en la descarga del molino SAG, ya sea de manera automática (debido a la activación de la secuencia de partida), o bien, a través de comandos de partida dados en modo remoto/manual, el sistema activarán alarmas de partida durante 25 segundos tanto en terreno (bocina y baliza, tag 313-YL-XXXX y 313-YA-XXXX), como en consola de operación (indicación en consola de operación). Como enclavamientos de seguridad de personas, el sistema motriz de los harneros 311-SN-001 y 002 sólo considerará la activación de cualquiera de los interruptores de seguridad, tags XXXHS-XXXX A@B, los cuales detendrán los motores de los harneros, en cualquier modo de operación seleccionado.
Permisivos: •
Condición de equipo Listo para Partir (básicamente dadas por las condiciones eléctricas del motor).
Enclavamientos de Seguridad: La correa no podrá funcionar o se detendrá cuando: •
Condición de alarma del equipo presente, XA-XXXX. 20
Enclavamientos de Proceso: • •
4.6
Atollo en chute de descarga del harnero, LAH-4250. Correa de transferencia de Pebbles Nº 1, 312-CV-008, detenida.
SISTEMA ALIMENTACIÓN HIDROCICLONES
Cada molino de bolas opera en circuito cerrado con dos baterías de 12 hidrociclones tamaño 33” (10 operando y 2 stand by). Para casos de mantención o falla de alguna bomba de alimentación hidrociclones, existe la flexibilidad para operar con tres baterías para dos molinos de bolas, de manera de poder mantener un mejor equilibrio en el circuito de molienda, mejorando con esto el tratamiento efectivo del sistema.
Cada una de las baterías de los hidrociclones de la molienda secundaria es alimentada mediante un sistema de impulsión compuesto por un cajón común (313-ZM-001) que recibe el bajo tamaño del “trommel-harnero” y la descarga de ambos molinos de bolas. Este cajón está provisto de 4 bombas centrífugas horizontales de velocidad variable (313-PP001/002/004/005) de 28” X 26”. La descarga de cada batería de hidrociclones se divide en un cajón distribuidor, de forma de alimentar parte del flujo a las celdas de flotación “flash” tipo SK2400 (321-FC-001 @ 004) y la otra a los respectivos molinos de bolas. Para mejorar la utilización de la molienda, las baterías de hidrociclones deben dar cierta flexibilidad. El requerimiento indica que la batería de hidrociclones N°1 opera sólo con el molino de Bolas N°1, sin embargo los hidrociclones N°2 y N°3 tienen la posibilidad de operar tanto con el molino de Bolas N°1 como con el molino de Bolas N°2. La batería de hidrociclones N°4 opera solo con el molino de Bolas N°2 Para obtener un tamaño de corte adecuado en la operación de los hidrociclones, se tiene dos variables que controlar: la presión en la batería y el agua de adición al cajón 313-ZM-001. La combinación de estos valores entregará un tamaño de corte adecuado para las condiciones. Se debe tener como mínimo 8 psi y un máximo de 15 psi de presión, en la alimentación a la batería, y el agua de adición debe ser tal que, asegure un máximo porcentaje de sólidos de alimentación a flotación de 40%, y un mínimo de 36%. Para variar la presión de alimentación a los hidrociclones, se debe poner más hidrociclones en servicio, para disminuir la presión y menos para aumentar la presión, para una cantidad de agua al cajón 313-ZM-001 constante, en un rango entre 55 y 65% de sólido de alimentación a la batería. Sin embargo se debe tener un mínimo de hidrociclones operando, de manera de no sobrepasar una presión límite de 15 psi de diseño. Esto se puede ver reflejado en P&ID 313-T-PI-003, en las funciones WY-1121, AY-1120, LY-1125. El lazo de control de nivel cajón alimentación hidrociclones se realiza en conjunto con el porcentaje de velocidad variable de las bombas de descarga del cajón, este lazo controlará la apertura de la válvula de agua, cuando el nivel de estanque es menor o igual a 90 %. Si el nivel del cajón es 100%, debe cerrar la válvula 313-FV-1120, por venteo de la solenoide. 21
Permisivos: Una cantidad mínima (6) de válvulas de corte de hidrociclones abiertas. Nivel bajo de cajón de alimentación a hidrociclones no activo, LSL-1125. Enclavamientos de Seguridad: • •
Relé contador y retardo de partida del motor de la bomba activado. Algún interruptor de seguridad activo (sobrecarga, falla de comunicación, alta temperatura de enrollados de motor, etc.). Enclavamientos de Proceso: Interruptor de Nivel bajo en el cajón de alimentación a hidrociclones activado (LSL1125). Alguna válvula de drenaje abierta. Alguna válvula de succión o de descarga no abierta. 4.7
MOLINO DE BOLAS (molienda secundaria).
El bajo tamaño del "trommel-harnero" alimenta la etapa de molienda secundaria, compuesta por dos molinos de bolas (313-ML-001/002) de 26' x 47', con motor gear-less de 25.000 hp. Cada molino de bolas opera en circuito cerrado con dos baterías de 12 hidrociclones cada una (313CY-001/002) de tamaño 33”, de los cuales 10 estarán operando y 2 stand by. El material grueso del sistema clasificador "trommel-harnero" del molino SAG (sobretamaño) alimenta a la planta de chancado de pebbles, mientras que el material fino (bajo tamaño) alimenta a las 4 baterías de hidrociclones, a través de un cajón de bombeo, que posee una bomba por batería. Los hidrociclones realizan la separación de la granulometría gruesa (material grueso) y la granulometría fina (material fino). El material fino, con un P80 de 210 micrones, obtenido de los hidrociclones (rebalse hidrociclones, bajo tamaño u overflow), alimenta a las dos líneas de flotación primaria. Por el contrario, un 60% del material grueso (descarga hidrociclones, sobre tamaño o underflow), va a la flotación flash, mientras que el otro 40%, retorna al cajón de alimentación de la molienda de bolas. Esta división se logra mediante un cajón de traspaso con tapones automáticos. Dada la curva granulométrica de alimentación a la molienda, indicada en el documento 211-TCS001, Rev.0, se tiene una capacidad nominal de la molienda para la configuración anteriormente mencionada, de 95.000 tpd, con un P80 de descarga de 210 micrones a la operación unitaria “Flotación de Mineral”. Esto considerando una utilización de 92% del sistema completo.
22
Figura N°4: Sketch Planta de Batería Hidroc icl ones y Celdas Flash
Figura N°5: Sketch Batería Hidrociclones Cajón Distribuidor y Celdas Flash
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Figura N°6: Sketch Batería Hidrociclones Cajón Distribuidor y Celdas Flash
Molino de Bolas Nº 1, 313-ML-001 Permisivos: GMD (Gearless Mill Drive) del sistema eléctrico Listo para Partir. Sistemas auxiliares del GMD Listos para Partir. Dos de tres (2 / 3) bombas de lubricación de alta presión en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-103 / 104 /105). Una de dos (1 / 2) bombas de lubricación de baja presión en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-101 /102). Una de dos (1 / 2) bombas de carga de acumuladores en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-115 /116). Calentadores de aceite en modo SEC (313-HT-001 @ 004). Enclavamientos de Seguridad: • • • • •
Algún filtro de armónicos no listo, 932-HF-001/002/003. Algún transformador principal no energizado, 932-TF-001/002/003. Switch Gear ciclo convertidor abierto, 310-SG-005. Transformador de excitación no energizado, 313-TF-004. Sistemas auxiliares del GMD detenidos, XXXXX. 24
Enclavamientos de Proceso: Dependen del estado de funcionamiento de las bombas de impulsión a hidrociclones cuyos rechazos se envían al Molino de Bolas Nº 1: • •
•
•
Bombas 313-PP-001 / 003 / 004, detenidas. Bombas 313-PP-001/003 detenidas, bomba 313-PP-004 funcionando y válvula de cajón distribuidor sobretamaño de batería de hidrociclones Nº 3 cerrada (ZSC4712C). Bombas 313-PP-001/004 detenidas, bomba 313-PP-003 funcionando y válvula de cajón distribuidor sobretamaño de batería de hidrociclones Nº 2 cerrada (ZSC4707D). Bomba 313-PP-001 detenida, bomba 313-PP-004 / 003 funcionando y válvulas de cajón distribuidor sobretamaño de batería de hidrociclones Nº 3 y Nº 2 cerradas (ZSC-4712C y ZSC-4707D).
Molino de Bolas Nº 2, 313-ML-002 Permisivos: GMD (Gearless Mill Drive) del sistema eléctrico Listo para Partir. Sistemas auxiliares del GMD Listos para Partir. Dos de tres (2 / 3) bombas de lubricación de alta presión en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-110 / 111 /112).
Una de dos (1 / 2) bombas de lubricación de baja presión en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-108 /109). Una de dos (1 / 2) bombas de carga de acumuladores en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-117 /118). Calentadores de aceite en modo SEC (313-HT-006 @ 009). Enclavamientos de Seguridad: •
• • •
•
Algún filtro de armónicos no listo, 932-HF-001/002/003. Algún transformador principal no energizado, 932-TF-001/002/003. Switch Gear ciclo convertidor abierto, 310-SG-003. Transformador de excitación no energizado, 313-TF-008. Sistemas auxiliares del GMD detenidos, XXXXX.
Enclavamientos de Proceso: Dependen del estado de funcionamiento de las bombas de impulsión a hidrociclones cuyos rechazos se envían al Molino de Bolas Nº 2: 25
• •
•
•
4.8
Bombas 313-PP-003 / 004 / 005, detenidas. Bombas 313-PP-004/005 detenidas, bomba 313-PP-003 funcionando y válvula de cajón distribuidor sobretamaño de batería de hidrociclones Nº 2 cerrada (ZSC4707C). Bombas 313-PP-005/003 detenidas, bomba 313-PP-004 funcionando y válvula de cajón distribuidor sobretamaño de batería de hidrociclones Nº 3 cerrada (ZSC4712D). Bomba 313-PP-005 detenida, bombas 313-PP-003/004 funcionando y válvulas de cajón distribuidor sobretamaño de batería de hidrociclones Nº 2 y Nº 3 cerradas (ZSC-4707C y ZSC-4712D).
CHANCADO DE PEBBLES
Los pebbles provenientes del sobre tamaño del harnero del molino SAG son alimentados a la tolva de pebbles mediante cinco correas. La correa 312-CV-009 descarga en un chute donde es posible desviar los pebbles a la correa de recirculación de pebbles del SAG, en caso de existir problemas en los chancadores. La correa 312-CV-010 posee un detector de metales, 312-MD001, y descarga en un chute donde los pebbles con elementos metálicos son desviados al piso. Una variable a controlar, es la velocidad de alimentación de los chancadores, debido a que un llenado adecuado asegura una mayor eficiencia de trituración de los pebbles. Es por esta razón, que se utilizará un sistema de carga de mineral, de acuerdo con el nivel de llenado de la tolva de alimentación indicado por el sistema de control de cada chancador. Al mantener un adecuado nivel de llenado, se optimiza el C.S.S. La variable de C.S.S. del chancador, es la principal variable de proceso, donde un adecuado valor nos significa un aumento de tratamiento efectivo muy notable de la molienda completa. Se recomienda un valor lo más cercano a 10 mm, con un rango entre 10 mm a 12 mm. Se debe operar al menor valor de C.S.S. recomendado por el proveedor.
26
Figura N°7: Circu ito de pebbles
Correas de alimentación, transferencia y recirculación de pebbles
Cada vez que se realice una partida de las correas de transporte de pebbles, ya sea de manera automática (debido a la activación de la secuencia de partida), o bien, a través de comandos de partida dados en modo remoto/manual, el sistema activará alarmas de partida durante 25 segundos, tanto en terreno, como en consola de operación. Bocinas y balizas.
27
Correas
Det. Emerg. pull-cord
Det. Motor emerg
312-CV-008
312-HS-4401 A@D
312-CV-008M-HS
312-CV-009 312-CV-010
312-HS-4252 A@D 312-HS-4272 A@F
312-CV-009M-HS 312-CV-010M-HS
312-CV-011 312-CV-012 (shuttle)
312-HS-4281 A@F 312-HS-4291 A@D
312-CV-011M-HS 312-CV-012M-HS
Circuito alimentación chancadores:
Alimentadores a chancadores de pebbles: 312-FE-001 312-FE-002
312-HS-4303 A@B 312-HS-4313 A@B
312-FE-003
312-HS-4323 A@B
Circuito descarga de pebbles hacia molinos de Bolas: 312-CV-013 312-HS-4212 A@D
312-CV-013M-HS
313-CV-003
313-HS-4242 A@B
313-CV-003M-HS
313-CV-004
313-HS-4232 A@B
313-CV-004M-HS
313-CV-005
313-HS-4222 A@K
313-CV-005M-HS
Recirculación de pebbles a molino SAG: 312-CV-014 (rec. Pebbles) 312-HS-4262 A @F
312-CV-014M-HS
28
PARAMETROS OPERACIONALES CHANCADOR PEBBLES
Alimentación fresca:
Sobretamaño Harnero de “Pebbles”
Número de Chancadores:
3 (2 operando + 1 Stand by)
Capacidad de diseño, t/hr: F80 “pebbles” sin chancar, mm: P80 “pebbles” chancados, mm:
1291 40 – 50 10 – 12
% +1/2 pulgada “pebbles” chancados, %:
10
Humedad “pebbles”, %:
2–4
Capacidad tolva de almacenamiento de “pebbles”:
1875 toneladas
Tipo de chancadores de “pebbles” a instalar:
Cono Cabeza Corta,
Alta Potencia, “Heavy
Duty”. MP1000 Potencia chancadores, kW (hp):
745 (1000)
Abertura de descarga (C.S.S.), mm: Capacidad máxima de diseño chancadores:
13 90 % capacidad de Catálogo
A nivel de la instrumentación considerada para este suministro, se tendrá:
•
Interruptor de Nivel bajo-bajo unidad aceite sistema hidráulico chancador, 312-LSLL4311.
•
Interruptor de Nivel bajo unidad aceite sistema hidráulico chancador, 312-LSL-4312.
•
Transmisor de temperatura aceite alimentación circuito de Lubricación, 312-TE/TIT-4336.
•
Interruptor de Nivel bajo-bajo unidad aceite sistema lubricación chancador, 312-LSLL4337.
•
Interruptor de Nivel bajo unidad aceite sistema lubricación chancador, 312-LSL-4312.
•
Transmisor de temperatura aceite de Lubricación excéntrica, 312-TE/TIT-4343.
•
Transmisor de presión aceite circuito línea de Lubricación, 312-PT-4456.
•
Transmisor de vibración 312-VE/VT- 4328 A @D
•
Transmisor de nivel cámara Chancador, 312-LE/LIT- 4203
29
5.0
REQUERIMIENTOS PREVIOS
5.1
PERSONAL REQUERIDO.
El supervisor de operaciones M ESP, coordinará la distribución del personal que ellos dispongan, para los efectos de verificación y partida de la línea de molienda. La dotación requerida para el día N° 1 de la puesta en marcha será de: •
1 Líder de Puesta en marcha.
•
1 Supervisor de operaciones
•
8 operadores/mantenedores
(1 operador sala de control en Santiago y 7
operadores/mantenedores terreno molienda) •
1 Supervisor de mantención
•
1 Supervisor Metalurgista
•
Proveedores de equipos principales
•
Asesores JRI de PEM
NOTA: Es indispensable que las personas que estarán directamente en la partida de la planta dispongan cada uno de radio portátil de comunicación. Todo el personal involucrado deberá seguir las siguientes indicaciones: El encargado del grupo puesta en marcha indicará posicionarse en los
puntos del circuito
operacional. -
1 op. en alimentadores 1 op. en bombas hidrociclones 1 op. molino SAG 1 op. molino de BOLAS 1 op. ciclones 2 op. correas de pebbles
30
Todo el personal, previamente mencionado, tendrá que
conocer en detalle el programa de
puesta en marcha. Todo el personal, deberá utilizar
los implementos mínimos
requeridos
de protección
personal: a)
Casco con identificación del nombre
b)
Protector auditivo
c)
Guantes de cuero
d)
Zapatos de seguridad
e)
Lentes de seguridad
N i n g ún
Molienda,
trabajador ,
contratista
o
proveedor
permanecerá en las instalaciones de
si no cumple rigurosamente con los procedimientos de seguridad emanados del
Departamento de Control de Perdidas. En cada prueba de equipo o de algún proceso, los operadores deberán contar con “HOJA DE CHEQUEO”. Ante cualquier duda, se debe consultar al Supervisor de operaciones, quien coordinará con el encargado del equipo puesta en marcha.
5.2
REVISIONES E INSPECCION PREOPERACIONAL
Realizada, chequeada y registradas las pruebas en vacío (comisionamiento), se realizará el siguiente procedimiento: 1. Retirar lanzas del silo de mineral grueso, para proporcionar carga a los alimentadores 311-FE-01 al 08, previamente seleccionados para iniciar la operación. (ver: Inspección preoperacional de alimentadores y correas.) 2. El operador de molienda, dejará en el panel de control local, los supresores de polvo en posición Remota y Automático. 3. Asegure que la fuerza eléctrica está disponible, coordinando con el Supervisor eléctrico, la confirmación de este requerimiento. 31
4. Asegúrese de que los compresores de aire de la planta e instrumental, estén operativos. 5. Asegúrese de que el suministro de agua fresca, es suficiente para sostener la operación de partida. Recuerde que no es posible, iniciar un proceso de partida de la línea de molienda, con menos de 80 % de nivel de piscina ¿756-PD-001? 6. Preparar y dejar listo la secuencia de correas.(ver: Inspección preoperacional de alimentadores y bandas) 7. Preparar y dejar listo para la partida el Molino SAG. (ver: Inspección preoperacional Molino SAG). 8. Preparar las bombas ciclón 313-PP-001/002 y 313-PP-004/005 correspondientes al molino de bolas 313-ML-001 y 02, respectivamente. (Ver inspección preoperacional bombas ciclones.) Nota: La primera partida se realizará con un solo molino de bolas, 313-ML-002, y dos bombas alimentación ciclones correspondientes a este molino de BOLAS, considerando el bajo tonelaje en la partida del Molino SAG y con la finalidad de no producir daños a los revestimientos, mantener un control estricto en la operación del molino SAG, específicamente el ruido del molino. 9. Asegurar que la adición de agua de proceso al cajón de bombas ciclones, esto para evitar o minimizar la segregación de carga al interior de la cuba, es decir, controlar el nivel de la cuba con el agua, abriendo válvula de control 311-FV-1100. 10. Preparar y dejar listo molino de bolas 313-ML-001 (Ó 002, para su partida. (Ver inspección Preoperacional molinos de bolas). 11. Preparar baterías de hidrociclones 313-CY-001 A 004 para su puesta en marcha. (Ver inspección preoperacional batería ciclones). 5.3
REVISIÓN PREOPERACIONAL DE ALIMENTADORES Y CORREAS.
INTRODUCCIÓN Las operaciones de los alimentadores de correas de recuperación de la pila de acopio y de las correas transportadoras de alimentación, descarga y recirculación de pebbles del molino SAG, son monitoreadas por el operador/mantenedor de molienda en rondas que se realizan permanentemente. Las correas transportadoras están equipadas con piolas de emergencia en los puntos de carga, los puntos de descarga y dondequiera que haya plataformas de acceso. Ver figura 8. La inspección cuidadosa de los equipos de alimentación y transporte es esencial, para la operación exitosa de la planta. Identificar e informar los equipos que estén funcionando mal tan pronto se descubra, ayuda a disminuir el tiempo de paralización de los equipos y da la oportunidad de detener estos equipos en forma ordenada.
32
Figura N°8: Ali mentadores y c orr ea alimentació n SAG
PROCEDIMIENTO 1
Verifique posición de pull-cord. Resetée paradas de emergencia verifique en listado de alarmas en despliegue del DCS
2
Verifique que las guarderas estén en su lugar.
3
Asegúrese que en el control de selectores local, éste se encuentre en modo REMOTO.
4
Revise que en el switch de VELOCIDAD CERO, no se observen daños
5
Revise que en las descargas de los chutes de los alimentadores, no existan obstrucciones y asegúrese de que los detectores de chute atollado estén operativos.
6
Inspeccione los alimentadores y verifique que no existan “quebraduras” ni puntos de desgaste.
33
7 7.1.
Revisión del sistema hidráulico de los Alimentadores Revise el nivel y temperatura de aceite en el estanque. Existe un indicador de ambas mediciones a un lado del estanque.
7.2.
Revise los filtros de aceite. Existe un indicador de filtro tapado, en el mismo cartridge
7.3.
Revise el aire de refrigeración del aceite, que los sellos estén en su lugar, que no existan partes sueltas ni desconectadas, ni obstrucciones al flujo de aire.
7.4.
7.5.
Revise el motor de la bomba de la unidad hidráulica, asegúrese que no existan partes sueltas y la protección del motor esté en su lugar. Revise las conexiones hidráulicas, reporte la más mínima gotera a mantención, la unidad no puede operar hasta no sea reparada la filtración.
8 8.1.
Prepare el sistema alimentadores para arrancar Deje en modo REMOTO el selector de terreno de cada alimentador (feeder).
8.2.
9 9.1.
9.2
Determine el porcentaje de salida de cada alimentador seleccionado para operar y coloque este valor en el RATIO/BIAS de los controladores (311-FE-001 al 008) en el DCS. Asegure que el sistema supresión de polvo quede listo para operar Asegure que todas las boquillas de spray estén instaladas y las tapas de acceso cerradas. El sistema supresor debe operar encapsulado. Abra todas las válvulas en la línea de agua de alimentación al sistema supresor de polvo (Flujo del agua debe estar sobre los 2.5 m3/hr.), en línea principal.
9.3
9.4
Abra todas las válvulas en la línea de aire PLANTA de alimentación al sistema supresor de polvo. (Flujo del aire debe estar sobre 864 m3/hr.), en línea principal. Asegure que en el panel de control de terreno, no está encendida la luz indicadora de baja presión.
10
Revise en los túneles de alimentadores los ventiladores
10.1
Asegúrese que todas las protecciones están en su lugar.
10.2
Revise que el motor del ventilador 311-FN-009 y otros componentes no están sueltos.
34
10.3
10.4
Revisión de correa Alimentadora al SAG ( 311-CV-001 ) NOTA: A menos que específicamente sea mencionada, esta inspección también es aplicable a las correas de recirculación de pebbles 312-CV-008 a 014, 313-CV-003 a 005 y 312 –FE-001 a 003 Verifique que todas las protecciones de los equipos están en su lugar.
10.5
10.6
Revise los switches de DESALINEAMIENTO, RUPTURA, PARADAS Y PIOLAS DE EMERGENCIA. Resetée los switches activados, verifique en DCS estatus de los switches. Revise el switch de velocidad cero ubicado en la cola de la correa.
10.7
Revise la celda de carga en la correa alimentadora y la de transferencia de pebbles que no existan partes o elementos que no favorezcan la operatividad del mecanismo.
10.8
Revise el ajuste de los raspadores.
10.9
Revise el chute de descarga de la correa, que no tenga elementos extraños que lo puedan obstruir. Asegure que el detector de chute atollado está operacional.
10.10
Visualmente compensación
inspeccione
las
poleas.
Revise
la
polea
de
(sistema tensión de gravedad). Asegure que la
cinta este tensionada y corra libremente por el carro. 11 11.1
Visualmente inspeccione la trampa de correa magnética ( 312-MA-001 a 005 ) Inspecciónela, vea si tiene señales de ralladuras, desgastes, etc.
11.2
Asegúrese que el área que recibirá el desecho se encuentre libre.
12.0
Inspeccionar visualmente el sistema de alimentación de bolas al molino SAG y al Molino de Bolas
12.1
Verifique la cantidad de bolas para cada molino, en los buzones de almacenamiento.
12.3
Asegúrese que el alimentador esté con todas sus protecciones y no existan componentes sueltos.
12.4
Nota: Esta inspección preoperacional de los feeders, es válida para inspección preoperacional de las correas. 35
5.4
INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DEL MOLINO SAG.
INTRODUCCIÓN. Los operadores/mantenedores deben inspeccionar la planta en forma visual, antes de realizar la partida de los equipos. Esta inspección determina si se deben realizar actividades tales como tareas de mantenimiento antes de partir. La inspección comprende la revisión de lo siguiente: •
•
•
•
Reparaciones incompletas u omitidas. Herramientas estrobos y escaleras que no han sido retirados después de la construcción y/o mantención. Bloqueos del equipo y botoneras de parada que no han sido retirados o reseteados. Peligros de seguridad general, como obstrucciones en los pasillos o escaleras, pisos resbaladizos, o peligros de tropiezo.
El arranque del sistema de lubricación, se realiza como parte de la inspección preoperacional. El arranque de los sistemas auxiliares requiere de un tiempo, para que en los sistemas hidráulicos, el aceite alcance la temperatura adecuada y permita resolver cualquier problema debidamente detectado. PROCEDIMIENT0 1.0
Asegúrese que se cuenta con energía eléctrica y que todos los interruptores, en el centro de control de motores (MCC) del equipo programado para operar, estén en posición On.
2.0
Asegúrese que exista cantidad suficiente de mineral, disponible para proceder a la partida de los alimentadores. Asegúrese de contar con suficiente agua de proceso, agua fresca y agua potable para abastecer el proceso de partida. Asegúrese que el aire de planta y de instrumentación esté disponible y a la presión necesaria. Asegúrese que existe suficiente agua de enfriamiento, disponible para el arranque. Asegúrese que todos los candados de bloqueo y las tarjetas se hayan retirados de los componentes eléctricos. Si algún candado o tarjeta permanece puesto, contáctese con la persona cuyo nombre aparece en la tarjeta para saber en qué estado se encuentra el equipo. Los candados y tarjetas sólo
2.1 2.2 2.3 3.0 3.1
36
4.0 ADVERTEN CIA 4.1 4.2 4.3
4.4 4.5 4.6 4.7
4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14
pueden ser retirados siguiendo los procedimientos de bloqueo de la planta. Inicie el arranque del sistema de lubricación del molino SAG. Asegúrese que todos los equipos asociados al sistema de lubricación están con las protecciones y dispositivos de seguridad. Revise los niveles de aceite en cada compartimiento del tanque. Revise en el DCS y asegúrese que no se hayan activado las alarmas de nivel de aceite bajo-bajo Abra las válvulas de corte del suministro de agua a los intercambiadores de calor que serán operados. Verifique que el suministro del agua de enfriamiento a los intercambiadores de agua/aceite sea el apropiado. Verifique que si existe alarma de temperatura alta, el agua fluya a los intercambiadores y que los calefactores estén apagados. Si existe alarma de baja temperatura, verifique que calefactor esté encendido y que la válvula de agua a intercambiadores, se encuentre cerrada. En el aceite del molino SAG (311-ML-001), revise la temperatura del lubricante. Si está frío, bajo los XX °C, asegúrese que se hayan encendido los calentadores del estanque de aceite. Abra las válvulas para la trampa y el filtro de aceite de la bomba que se ha seleccionado para operar. Asegúrese que el filtro de reserva esté aislado. Seleccione las bombas de aceite de baja presión del sistema, la que será operada desde el DCS. Asegúrese que las válvulas de corte de descarga y de succión en la bomba de aceite de baja presión del sistema de lubricación stand by, estén abiertas. Esto permite un rápido cambio, si es necesario. Seleccione dos de las bombas de elevación a alta presión, bomba para el descanso de alimentación y para el descanso de descarga, y abra las válvulas de descarga y de succión. Asegúrese que las válvulas de corte de succión y de descarga en la bomba de aceite de alta presión, stand by, estén cerradas. Asegúrese que las válvulas de corte, para la bomba de carga del sistema de alivio del acumulador, estén abiertas. Asegúrese que la válvula de corte, en la salida de la válvula de descarga, esté abierta. Verifique que la presión de nitrógeno, para los acumuladores, no indique bajo, ni bajo-bajo. Revise que no haya filtración de aceite en las válvulas o líneas Coloque el switch selector principal del panel local de control, en modo Remoto. 37
4.14 4.15 4.16 4.17 4.17.1 4.17.2 4.18
4.19 5.0 6.0 7.0 8.0 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5
Asegúrese que ninguna de las alarmas del panel de control de terreno y de DCS, estén activadas Usando la estación del operador del DCS, coloque todos los grupos de funciones en modo Auto Verifique que se realicen todos los enclavamientos Arrancar el sistema de lubricación de los depósitos del descanso del molino SAG. Con status en DCS de arrancar equipos auxiliares. El orden de partida es el siguiente: Arrancar la bomba de acondicionamiento de baja presión seleccionada Después arrancar las bombas de alta presión seleccionada. Observe que el aceite fluya por el sistema. Los medidores de flujo y de presión indican las presiones y flujos ascendentes. Asegúrese que todas las válvulas estén dentro de los rangos de funcionamiento normales. Asegúrese que no haya alarmas activas en el sistema de lubricación. Arranque los sistemas auxiliares del molino. Verifique en terreno, que el sistema de frenos del molino SAG está libre. Abra las válvulas de corte, para la válvula de control del flujo de agua de alimentación al Molino SAG y asegúrese que la válvula de drenaje esté cerrada. Inspeccione visualmente el molino SAG (311-ML-001) Asegúrese que las protecciones estén en su lugar y que estén sujetas de manera segura. Asegúrese que todos los pernos de los revestimientos estén en su lugar y que los pernos sueltos hayan sido ajustados. Asegúrese que el chute de alimentación esté en su lugar, sujeto, centrado al muñón y que no tenga daños. Asegúrese que todas las puertas de inspección estén cerradas.
9.0
Asegúrese que no haya herramientas ni equipos entre las protecciones y el molino. Revise si hay piezas sueltas o dañadas en el motor, freno y otros componentes del motor. Inspeccione que el trommel de descarga del SAG, tenga todos sus paneles y firmes a la estructura de éste. Inspeccione los rociadores del trommel, asegúrese que todos están abiertos y en su lugar. Inspeccione el cajón de descarga del Molino SAG.
9.1
Revise si no hay fugas.
8.6 8.7 8.8
38
9.2 9.3 9.4 9.5 10.0 10.1 10.2 10.3 10.4 11.0 12.0
13.0
5.5
Verifique que las protecciones están en su lugar y que las líneas de descarga no estén tapadas. Revise el motor y los componentes para determinar que no haya piezas sueltas o dañadas. Asegúrese que la válvula de drenaje del cajón este cerrado. Asegúrese que las válvulas de alimentación de bombas estén cerradas y puedan operar. (revise sistema hidráulico). Fije los controladores del proceso en el valor de salida o valores de set point deseados y/o mínimos para la partida. Asegúrese que el controlador del flujo de agua al chute de alimentación al Molino SAG esté en modo M a n u a l . Ingrese el valor predeterminado para la tasa de alimentación de mineral al Molino SAG en el controlador de tonelaje de alimentación al Molino SAG. Ponga el control de velocidad del Molino SAG en el valor deseado. Ponga el controlador del flujo de agua al trommel de descarga del Molino SAG en modo Manual y fije el valor predeterminado para agregar alrededor de un 50% del flujo total. Revise lo que indica el DCS del área molienda y asegúrese que el motor esté listo para partir. Revise lo que indica el DCS del área de molienda y asegúrese que el molino de bolas esté operando y que las bombas ciclón en operación estén con presión y en baterías de ciclones con flujos normales, tanto en los reboses como en las descargas. Comunique al área de flotación que el Molino SAG está en condiciones de operar con carga.
INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DE LOS MOLINOS DE BOLAS.
INTRODUCCIÓN.Los operadores deben inspeccionar la planta antes de realizar partida de los equipos. Esta inspección determina si se deben realizar actividades tales como tareas de mantenimiento antes de partir. La inspección comprende la revisión de lo siguiente: •
•
Reparaciones incompletas u omitidas. Herramientas estrobos y escaleras que no han sido retirados después de la 39
construcción y/o mantención.. •
Bloqueos del equipo y botoneras de parada que no han sido retirados o reseteados.
•
Peligros de seguridad general, como obstrucciones en los pasillos o escaleras, pisos resbaladizos, o peligros de tropiezo.
El arranque del sistema de lubricación, se realiza como parte de la inspección preoperacional. El arranque de los sistemas auxiliares requiere de un tiempo para que el aceite en los sistemas hidráulicos tomen la temperatura adecuada y permitan que cualquier problema se resuelva. Para el arranque inicial, cargar con 20 % del volúmen del molino con carga balanceada de bolas (aproximadamente 500 t de bolas).
PROCEDIMIENTO
1.0
Asegúrese que se cuenta con energía eléctrica y que todos los interruptores en la sala eléctrica de control, estén en condiciones para operar.
2.0
Asegúrese que el molino SAG esté listo para funcionar.
3.0
Asegúrese que el sistema de refrigeración este operativo.
El sistema de lubricación de los molinos de bolas debe estar operando. Revise los niveles de aceite en cada compartimiento del estanque. ADVERTENC Revise en el DCS y asegúrese que no hayan alarmas de: nivel aceite bajo o bajo-bajo., flujos, presiones y temperaturas. IA 4.0
4.1 4.2
Revise si hay fugas o filtraciones en válvulas, acoplamientos, etc. En el aceite del molino de bolas (313-ML-001 ó 002 ), revise la temperatura del lubricante. Si está frío, asegúrese que se hayan encendido los calentadores del estanque de aceite, cuando el aceite está bajo los XX °C.
4.3
Abra las válvulas para la trampa y el filtro de aceite de la bomba que se ha seleccionado para operar. Asegúrese que el filtro de reserva esté aislado. 40
4.4
Seleccione la bomba de aceite de baja presión del sistema de acondicionamiento, que será operada y abra las válvulas de corte de descarga y succión.
4.5
Asegúrese que las válvulas de corte de descarga y de succión, en la bomba de aceite de baja presión del sistema de lubricación, stand by, estén abiertas. Esto permite un rápido cambio, si es necesario.
4.6
Seleccione una de las bombas de elevación a alta presión.
4.7
Asegúrese que las válvulas de corte de succión y de descarga en la bomba de aceite de alta presión, se encuentre abierta.
4.8 4.9
Revise que no haya filtración de aceite en las válvulas o líneas Coloque el switch selector principal del panel local de control, en modo Remoto. Asegúrese que ninguna de las alarmas del panel de control de terreno y de DCS, estén activadas Usando la estación del operador del DCS, coloque todos los grupos de funciones en modo Auto Verifique que se realicen todos los enclavamientos Arrancar el sistema de lubricación de los depósitos del descanso del molino de bolas, con status en DCS de arrancar equipos auxiliares. El orden de partida es el siguiente: Arrancar las bombas de acondicionamiento de baja presión seleccionada. Diez segundos después, arrancar una de las bombas de alta presión seleccionada. Asegúrese que no se hayan activado alarmas del sistema de aceite.
4.10 4.11 4.12 4.13 4.13.1 4.13.2 4.18 5.0 6.0 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 7.1
Abra las válvulas de corte, para la válvula de control del flujo de agua de alimentación al molino de bolas. Inspeccione el molino de Bolas (313-ML-001 ó 002) Asegúrese que las protecciones estén en su lugar y que estén sujetas de manera segura. Asegúrese que todos los pernos de los revestimientos estén en su lugar y que los pernos sueltos hayan sido ajustados. Asegúrese que línea de alimentación al Molino de Bolas esté en su lugar, sujeto, centrado al muñón y que no tenga daños. Asegúrese que todas las puertas de inspección estén cerradas. Asegúrese que no haya herramientas ni equipos entre las protecciones y el molino. Revise si hay piezas sueltas o dañadas en el motor, freno y otros componentes del motor. Revise si no hay fugas. 41
7.2
Verifique que las líneas de descargas no estén obstruidas.
8.0
Fije los controladores del proceso del área, en el valor de salida o valores de set point deseados. Asegúrese que el controlador de nivel del cajón de bombas ciclones, esté en modo Manual. Ponga el controlador indicador del flujo de agua del cajón de las bombas ciclones, en modo Manual y fije el valor predeterminado, para agregar alrededor de un 60% del flujo total.
8.1 8.2
9.0
5.6
Revise lo que indica el DCS del área de molienda y asegúrese que el motor del molino de bolas esté listo para partir.
INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DE BOMBAS Y CICLONES.
.0 1.1
Bombas Ciclones. Asegúrese que las tuberías de agua al sello estén conectadas
1.2
Abra las válvulas de bloque de las tuberías de agua de sello y asegure el flujo de agua de sello que va a las bombas de alimentación a los ciclones. Revise el sello de la bomba y asegúrese que el agua fluya alrededor del sello de la bomba. Asegúrese que se ha eliminado la alarma del flujo del agua de sello de la bomba en el DCS Asegúrese que las válvulas de drenaje en la descarga y la succión de las bombas de alimentación a los ciclones estén abiertas. Asegúrese que la bomba no esté llena de arena, revisando que el agua de sello descargue limpia por las válvulas de drenajes. Revise si hay piezas dañadas o sueltas en los motores, el reductor de engranajes y otros componentes de la bomba. Asegúrese que las protecciones de seguridad estén en su lugar. Inspeccione el cajón de bombas de alimentación a los ciclones. Revise si hay indicios de filtraciones Asegúrese que la válvula de drenaje del cajón esté cerrada. Abra las válvulas de corte para las válvulas de control de flujo de agua de proceso, del cajón de bombas de los ciclones y asegúrese que las válvulas stand by, estén cerradas. Inspeccione las baterías de los ciclones.
1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 2.0 2.1 2.2 3.0 4.0
42
4.1
Asegúrese que las canaletas de rebalse y descarga de los ciclones estén libres de desechos. Asegúrese que el agua de proceso esté disponible en la canaleta de descarga de los ciclones. Verifique que el número apropiado de las válvulas de alimentación a los ciclones esté totalmente abierto (mínimo con 3 ciclones en línea por batería) Inspeccione cada válvula de corte del ciclón, y asegúrese que no haya fugas de aire. Inspeccione los cortadores de muestras y asegúrese que los toma muestras estén libres de desechos Inspeccione los analizadores de tamaño de partículas. Asegúrese que las válvulas de alimentación de agua fresca estén abiertas Revise el panel de control del analizador y asegúrese que la unidad cuente con energía.
4.2 4.3 4.4 5.0 6.0 6.1 6.2
5.7
INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DEL CHANCADOR DE PEBBLES. 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11
Inspeccione visualmente las correas trasportadoras de pebbles 312-CV-008 a 014, 313-CV-003 a 005 y 312 –FE-001 a 003 Verifique que las protecciones de seguridad estén en su lugar. Verifique que el sensor de velocidad cero esté montado y sin daños. Revise si hay material acumulado en las poleas de cola, de cabeza y polea motriz, en el espacio entre la polea y la correa. Revise las poleas para ver si hay grietas, desgaste de revestimiento, etc. Revise que la lubricación de los rodamientos sea la adecuada. Inspeccione si existen condiciones de riesgos en los pasillos de la correa y áreas circundantes. Elimine todos los riesgos de caídas. Verifique que los switches de accionamiento de los pull cord, no estén en la posición de activados, y que las piolas tengan la tensión adecuada. Verifique que ninguno de los switch de desalineamiento de la correa, estén activados. Verifique que la condición general de la correa, sea satisfactoria. Chequee si existe un desgaste excesivo, desgarros o formación de canales. Revise la condición de los empalmes de la correa. Inspeccione los polines de la correa. Chequeé si tiene desgaste excesivo o roturas. Siguiendo los procedimientos de trabajo seguro, despeje los pebbles, barro o basuras en los alrededores de los polines, para asegurar su libertad de movimiento. 43
1.12 1.13 1.14 1.15 2. 0 2.1 2.3 2.4
5.8
Inspeccione el conjunto rodapié en ambos lados de la correa. Asegúrese que los chutes de alimentación y de descarga estén limpios y sin roturas, y que el detector de atollo no esté dañado. Revise que el motor y todos los componentes del sistema motriz, no tengan piezas sueltas o dañadas. Asegúrese que las luces de las balizas y bocinas de advertencia, estén en buenas condiciones de operación y que se encuentren despejadas y limpias. Inspeccione visualmente los imanes en las correas transportadoras. Verifique que las protecciones de seguridad estén en su lugar y en buen estado. Chequeé si existe algún desgaste anormal, en la correa. Verifique que el sensor de velocidad cero, esté montado en la polea de cola y sin daños.
INSPECCIÓN PREOPERACIONAL DE LOS HARNEROS
HARNEROS DE LAVADO 311-SN-001/002 Verificaciones y recomendaciones inmediatamente antes de la puesta en marcha: 1.0 2.0
Verifique que todos los componentes estén correctamente montados y que las protecciones estén en su lugar. Verifique que todos los lazos de control estén correctos.
3.0
Verifique el sentido de giro de los motores;
4.0
Verifique la regulación de los contrapesos;
5.0 6.0
Verifique que las piolas de emergencia se encuentren correctamente montadas. Verifique que las protecciones de los contrapesos estén montadas
7.0
Verifique que las mallas estén correctamente montadas y fijas
8.0 9.0
Verifique que no hayan herramientas o cualquier elemento extraño en el interior y sobre del harnero Tome distancia y no permita que ninguna persona se acerque al equipo
10.0
Abra las válvulas manuales de agua de lavado del harnero
11.0
Verifique que la válvula 311-8”-BU-56-502/1413, de agua de lavado del harnero de pebbles está con aire, en modo Remoto/Manual y 0% de salida en el controlador, listo para abrir.
Realizada las inspecciones preoperacionales, anteriormente descritas, el grupo asignado estará en condiciones de realizar la puesta en marcha de la línea N° 1 de molienda y realizar las pruebas programadas. 44
6.0
PARTIDA ÁREA MOLIENDA
INSTRUCCIONES PARA LA PARTIDA AREAS 311,312 Y 313 Objetivo.- Entregar un procedimiento seguro a los operadores/mantenedores del área de Molienda de Minera Esperanza, para un arranque de la planta satisfactorio y sin accidentes.
En la etapa inicial la puesta en marcha de la planta será condicionada para 40.000 ton/día, para lo cual solo se tendrán los equipos principales que se muestran en la siguiente figura 9:
Desde Acopio de Gruesos
Trommel Harnero (1)
Molino SAG-001
BHC (2)
Chancado (1) de Pebbles
A Remol ienda
Bolas-002
Figura N°9 – Circuito de partida concentradora, etapa inicial
45
Alcance.- Todos los operadores/mantenedores y personal que participan en la partida con mineral del Concentrador de Minera Esperanza.
Comunicaciones.- Es indispensable que los operadores, durante la partida tengan en su poder un radiotransmisor VHF.
La partida de los equipos de realizará exclusivamente desde sala de control (COI), la detención de equipos se realizará desde sala de control y en caso de emergencia, lo harán los operadores de terreno, avisando a sala de control.
Carguío de bolas.
Para el inicio de las operaciones con mineral, la carga de bolas a los molinos debe seguir un procedimiento y acuerdos entre vendors de los molinos y operaciones Minera Esperanza. La carga de bolas al molino SAG se realiza junto con la adición de mineral de acuerdo a un programa de adición y la carga a los molinos de bolas es previa a la operación, la cual es indicada por acuerdos de las partes, normalmente es alrededor de 20 % del volumen interno. Este desarrollo debe ser descrito en un procedimiento específico una ves acordada su definición de las cantidades.
Recomendaciones
Se debe disponer de bastante agua para beber, el día del arranque. El operador estará sometido a una situación de continuo movimiento y deshidratación. Usar ropa liviana, camisa manga larga y bloqueador solar.
46
Arranque área molienda La secuencia de partida de los equipos en molienda se divide en 2 subsistemas: •
Arranque molienda secundaria (molinos de bolas, bombas y ciclones)
•
Arranque molienda primaria (correas de pebbles, molino SAG y alimentación de mineral).
En la Fig.10 se muestra una secuencia general de Partida y Detención Normal de la planta representada en un diagrama tipo Grafcet. Por razones de simplicidad se han omitido las condiciones
de
falla
que
detienen
las
secuencias
de
Partida
y
Detención Secuencia de Partida Normal Normal
0
Secuencia
de
Detención
Planta Detenida Comando Detener Alimentación a Molino SAG Comando Partir
6
Detener Alimentación a Molino SAG
Comando Partir Clasificación de Mineral 1
Correa 311-CV-001 Detenida
Partir Clasificación de Mineral
Comando Detener Molienda SAG Bombas Aliment. a ciclones Funcionando
7
Detener Molienda SAG
Comando Partir Molienda Fina 2
Molino SAG Detenido
Partir Molinos de Bolas
Comando Detener Circuito de Pebbles Molinos de Bolas Funcionando 8
Detener Circuito de Pebbles
Comando Partir Circuito de Pebbles 3
Correas 313-CV-003 @ 004 Detenidas
Partir Circuito de Pebbles
Comando Detener Molienda Fina Correa 312-CV-008 Funcionando Comando Partir Molienda SAG 4
9
Detener Molinos de Bolas Molinos de Bola Detenidos
Partir Molienda SAG
Comando Detener Clasificación de Mineral Molino SAG Funcionando
10
Detener Clasificación de Mineral
Comando Partir Alimentación a Molino SAG 5
Partir Alimentación a Molino SAG
Bombas Aliment. a ciclones Detenidas
Comando Detener
47
Fig. 10. Diagrama lógico de operación de la Planta de Molienda. 6.1
PARTIDA MOLIENDA SECUNDARIA.
La secuencia de partida adoptada, es colocar primero en servicio la bomba de clasificación y posteriormente el molino de bolas. Se deben realizar las siguientes etapas: a) Sistema lubricación molino BOLAS-002, iniciar partida con: (figura 9) Dos de tres (2 / 3) bombas de lubricación de alta presión en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-110 / 111 /112). Una de dos (1 / 2) bombas de lubricación de baja presión en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-108 /109). Una de dos (1 / 2) bombas de carga de acumuladores en modo SEC (Secuencia) y seleccionadas (Bombas: 313-PP-117 /118). Calentadores de aceite en modo SEC (313-HT-006 @ 009). •
Dar partida sistema lubricación de baja y luego de alta presión.
•
Una vez en operación estable asegurarse que la temperatura del aceite está en el rango de operación, entre XX y XX °C.
48
Figura 11. Sistemas de lubricación molino BOLAS 001
b) Sistema aire planta: •
Operador/mantenedor debe verificar presión en línea de aire planta, compresores 313XX-XXX funcionando, acumuladores de aire XX-XX-XXX, set point en 100 psi.
c)
Arranque del Molino: •
Abrir tres ciclones por batería 313-CY-001 y 002, desde la sala de control.
•
Abrir y ajustar la válvula 313-FV-1120, agua alimentación a la cuba 313-ZM-001, y esperar que la cuba alcance un 70% de nivel.
•
Verificar la presión mínima de 50 a 80 psi en el manómetro PIT-1124, agua de sello para bomba 313-PP-001 (lo mismo para las otras bombas). 49
•
Cerrar válvula de drenaje HV-1157 y HV-1167 entre cuba y bomba 313-PP-004 y 005 y cerrar las válvulas de drenaje HV-1161 y HV-1171, después de las bombas, revisar en terreno posición cerrada.
•
Abrir válvula HV-1155 y HV-1165 en la descarga de la cuba y de alimentación de pulpa a la bomba 313-PP-004 y 005 respectivamente.
•
Arrancar la bomba 313-PP-004 y posteriormente 313-PP-005. Verifique en sala de control que se tiene flujo suficiente en la línea y presión en la batería de ciclones 313CY-001. Se requiere en este punto, estabilizar la operación para lo cual se debe esperar a mantener presiones estables en los HC, nivel en cuba estable y velocidad de la bomba estable, una ves alcanzado esto continuar.
•
Operador sala control (ó supervisor de turno) debe solicitar a personal eléctrico, autorización para partida molino BOLAS-002. El operador de terreno debe verificar que en el sector de motores, existen las condiciones de seguridad para el personal y de los equipos, de manera que no se produzcan incidentes. Enseguida, operador/mantenedor de terreno autoriza a operador sala de control la partida del molino.
50
Figura 12. Molino de bolas
•
Dar partida Molino de BOLAS-002, operador/mantenedor de terreno debe revisar la operación automática de la lubricación de engrase en el sello del molino, tanto en la alimentación como en la descarga y lubricación del freno del molino 313-ZM-102 Y 313-ZM-004 respectivamente (BOLAS-001).
51
6.2
PARTIDA MOLIENDA PRIMARIA.
La secuencia de partida adoptada, consiste en colocar primero en servicio la correa alimentación del molino SAG-001, las correas de recirculación de pebbles, el molino SAG y finalmente los alimentadores.
Sistema lubricación molino sag-01 Iniciar la partida por selección de: •
•
•
•
• •
6.3 •
Dos (2) de tres (3) bombas de lubricación de alta presión, 311-PP-003 @ 005, en modo “Secuencia”. Una (1) de dos (2) bombas de lubricación de baja presión, 311-PP-001 @ 002, en modo “Secuencia”. Una (1) de dos (2) bombas de carga de acumuladores, 311-PP-007 @ 008, en modo “Secuencia”. Los cuatro calentadores de aceite de lubricación, 311-HT-001 @ 004, en modo “Secuencia”. Partida sistema de lubricación bombas de baja y de alta. Una vez que la operación sea estable, asegurarse que la temperatura del aceite está en el rango de operación, entre 32 y 38 °C.
PARTIDA CIRCUITO RECIRCULACIÓN DE PEBBLES Posicionar chute desviador 312-CH-022 de pebbles, alimentando la correa 312-CV014.
•
Ponga en operación, la secuencia de correas de pebbles. Antes de partirr cada correa, se escuchará la sirena de advertencia por 25 seg.
M U Y I M P O R T A N T E :
Operador de
terreno debe asegurarse que no existen personas interviniendo las correas. •
correa 311-CV-001.
•
correa 312-CV-014.
•
correa 312-CV-009
•
correa 312-CV-008.
•
Harnero 311-SN-001(002)
52
El Operador de terreno verifica el funcionamiento correcto de estas correas, considerando los siguientes aspectos: •
Verificar en sala de control funcionamiento de magnetos 312-MA-001 y 002, sobre las correas 312-CV-008 y 009 respectivamente (partida en automático).
•
Abra la válvula 311-FV-1100 de agua de alimentación al molino SAG en modo manual en 20%, o lo que sea necesario, para asegurar un flujo de agua de 300 m 3.
Para la partida del Molino SAG, se debe verificar en la pantalla de la sala de control, que la secuencia SAG está “LISTO”, y que las correas de recirculación de
pebbles están
operando correctamente. La secuencia de pasos es la siguiente: •
Desde la sala de control, revisar si los auxiliares del molino SAG están funcionando, de lo contrario dé una partida a los auxiliares.
•
Con la debida autorización del personal eléctrico, dé partida la secuencia del molino SAG con una velocidad seteada (predeterminada), normalmente en 3 rpm.
•
Partir los alimentadores 311-F-001, 003, 005 y 007,
•
verifique con el operador de terreno la correcta operación. Verifique en pesómetro la cantidad de mineral alimentado y ajuste secuencialmente.
•
Comience el proceso de realizar las pruebas programadas en el circuito de molienda requeridas por los fabricantes de los molinos y motores.
53
7.-
PRUEBAS DE LOS MOLINOS CON CARGA.
ANTECEDENTES Las pruebas acordados por el vendor FLS, ABB y el dueño (Minera Esperanza), para liberar la operación de los molinos son: (es una propuesta) Prueba 1: trabajar cada molino de bolas, durante 48 horas, con 50% de la carga de mineral y detenerlo por 2 días para inspecciones. Prueba 2: trabajar cada molino de bolas durante 48 horas, con 100% de la carga de mineral y detenerlo por 3 días para inspecciones.
Prueba 3: trabajar el molino SAG durante 48 horas, con 100% de la carga de mineral y detenerlo por 3 días para inspecciones. La carga nominal para la prueba de 100% fue definida en 4.440 tph húmedas en la correa 311-CV-001 y asume un 3 % de humedad del mineral y utilización promedio de la planta en 92%. (4.440x0,97x24x0,92 = 95.094 tms/ día).
Prueba 4: trabajar el molino SAG y molinos de BOLAS durante 1 semana, con 100% de la carga de mineral y detenerlo por 4 días para inspecciones.
54
e d D o P s a X e a X r g u n g I a l X a i c X i n D P i k a c u o g t S a ‐
‐
e d o t s a G
n o i t c e p s n i s ' t c a r t n o C s r o d n e V / p u p m a R / p u t r a t S
a u g a
d / 3 M
o d a l u 2 m 0 u 0 - c S A A o L t O n e B m e r c n I o s d a a l l o 1 u m b 0 u 0 - c A e S d A o L t a O n e B m g r e r a c n C I o d a l u m 1 u c 0 - A G o A t S n e m e r c n I o e d j a a l l u o c e n m e o u s T c a
o d a s e c o r P l a t o T
0 0 0 2 0 0 0 0 4 4 4 5 2 2 2 2 8 9 , 8 , , 8 , 9 , 9 , 9 , 9 , 0 0 9 9 9 7 9 9 9 9 5 5 5 4 7 7 7 7 1 1 1
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o m u s n o c r o p
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o m u s n o c r o p
n ó i c i s o p e R
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8 8 5 2 9 7 7 7 7 4 8 1 5 8 5 5 5 0 5 9 4 4 4 4 6 3 1 8 3 2 , 3 , 3 , 9 , 4 , 9 , 5 , 5 , 5 , 5 , , 0 , 8 , 5 , 9 9 6 4 1 9 9 9 9 4 8 1 5 0 9 0 5 0 5 9 9 9 9 1 3 6 8 1 0 1 1 1 2 2 2 2 2 2
1 5 5 5 4 3 3 3 6 , 7 , 7 , 7 , 4 9 9 9 9 8 8 8 3 4 4 4
4 4 4 4 4
7 7 7 7 4 4 4 4 5 , 5 , 5 , 5 , 7 7 7 7 4 4 4 4
4 4 9 9 0 , 0 , 5 5 9 9
4 4 4 4 4 4 4 9 9 9 9 9 9 9 0 , 0 , 0 , 0 , 0 , 0 , 0 , 5 5 5 5 5 5 5 9 9 9 9 9 9 9
0 8 2 , 3 5
0 0 6 6 5 , 5 , 6 6 0 0 1 1
0 0 0 0 0 0 0 6 6 6 6 6 6 6 5 , 5 , 5 , 5 , 5 , 5 , 5 , 6 6 6 6 6 6 6 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1
0 0 2 2 2 , 2 , 2 2
0 0 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 2 2 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 2 2 2 2 2 2
0 0 2 2 2 , 2 , 2 2
0 0 2 2 2 , 2 , 2 2
0 0 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 2 2 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 , 2 2 2 2 2 2 2
0 0 0 0 2 2 2 2 2 , 2 , 2 , 2 , 2 2 2 2
0 0 4 4 4 , 4 , 4 4
0 0 0 0 0 0 0 4 4 4 4 4 4 4 4 , 4 , 4 , 4 , 4 , 4 , 4 , 4 4 4 4 4 4 4
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4 4 4 4 D 8 , 6 , 6 , 6 , 6 , P 9 5 6 6 6 6 T
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-
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0 0 0 0 0 0 0 0 0 8 8 8 8 8 8 8 8 8 6 , 6 , 0 0 0 6 , 6 , 6 , 6 , 6 , 6 , 6 , 0 0 0 0 9 9 9 9 9 9 9 9 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3
% % % % % % % % % % % % % % 0 2 4 4 4 4 4 6 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3
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‐
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‐
s o l e d s s r e o n d o i n e c v c e p s n I
5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 y s a l o B s o n i l % o 0 M 0 1 : 3 l a t s G e A T S
s r o d s n e e n v o s i e c l c a e u p t s c n a i r t n o c
1 y 0 0 - 1 1 g 0 - r a 0 o S s a p . l a o o % n n i l B 0 a o s 0 m M o 1 e n l a i l a s : o 2 4 M 0 t 0 s a e y T
s o l e d s s r e o n d o i n e c v c e p s n I
55
8.0 RESUMEN DE ANALISIS DE FALLAS AREA MOLIENDA 8.1. Análisis de fallas probables, efectos y soluciones. Falla característica NO CUMPLIR EL TONELAJE PROMETIDO LLENADO DEL MOLINO SAG ROTURA O CAÍDA DE MÓDULOS DEL TROMMEL ROTURA DE PARRILLAS DEL REVESTIMIENTO
Causa más probable
Consecuencias
Soluciones
Mineral duro, sin finos, granulometría gruesa. Equipos importantes F/S, como molinos, chancadores, cap. de flotación Mineral duro, descuido operacional, bajo flujo de agua al SAG, baja velocidad de giro en SAG
No se cumple el plan de producción con los clientes. Bajo procesamiento, sobre molienda del producto.
Disponer oportunamente de información del mineral procesado, geometalurgia. Ajustar parámetros para evitar sobre molienda, disminuir los tiempos de residencia. En SAG y BOLAS disminuir tasa de reposición de bolas, en ciclones aumentar presiones, disminuir número de ciclones. Permanentes atención a las tendencias, principalmente a las variables potencia, presión en descansos, y peso total del molino. Buscar en los feeder el mineral más fino. Uso de más velocidad en SAG, aumentar nivel de bolas y por último…reducir tonelaje de alimentación a la mitad. Detenga el molino y verifique parrillas del trommel rota, desgastadas ó faltantes, avise a mantención. Debe vaciar la cuba para limpieza.
Módulos con excesivo desgaste. Mala instalación de los módulos. Parrillas rotas permiten salida de bolas y mineral sobretamaño Golpe de bolas en parrillas con desgaste acentuado. Golpe de bolas sobre parrillas por operar con poco mineral
ATOLLO EN BUZÓN ALIMENTACIÓN AL MOLINO SAG OBSTRUCCIÓN DE LÍNEAS ALIMENTACIÓN BHC
Insuficiente flujo de agua de dilución. Mineral de sobretamaño. Caída de cuerpo extraño al buzón Bajo porteo de la bomba. Batería de ciclones tapada. Exceso de mineral grueso en la cuba de bombas
EMBANCAMIENTO CANAL DE REBOSE BATERIA DE CICLONES
Obstrucción de spigots de ciclones. Elementos extraños en canal de rebose
EXCESO DE BOLAS NUEVAS EN RECHAZO DEL MOLINO BOLAS
Molino sobrecargado
GRUESOS EN DESCARGA DEL MOLINO DE BOLAS
Trommel roto. Nivel de bolas bajo el estandar.
Detención de operaciones por desplazamiento del buzón de alimentación. No se cumple el plan de producción con los clientes. Detención de la operación por acumulación de mineral y bolas en la cuba. Ciclones tapados con material sobremedida Aumento flujo pebbles. Posible rotura módulos del trommel. Saturación magnetos en circuito de pebbles. Atollo en chancador de pebbles. Mineral grueso en correas de pebbles. Detención de la producción y potenciales daños a correa 311‐CV‐001 Disminución de la producción. Derráme de pulpa. “Cortocircuito” de mineral grueso hacia flotación. Baja recuperación de cobre. “Cortocircuito” de material grueso hacia flotación, baja recuperación de cobre
Atención permanente a tendencias de variables. Observación rutinaria del pebble sobre correa de descarga harnero para observar pebbles de sobremedida y bolas.
Permanente observación en terreno. Instalar cámara CCTV para control desde COI.
Verificar descarga y velocidad de la bomba obstruida con elementos extraños. Elementos de la bomba desgastados. Línea de alimentación a bomba obstruidos. Verificar N° de ciclones operando. Revisar aire instrumental a válvulas. Porcentaje de sólidos fuera de rango de operación. Verificar nivel de pozo bombas ciclones. Verificar estados del trommel. Verificar operación del molino de bolas. Verificar medición de densidad alimentación. Bajar velocidad alimentación ciclones. Disminuya agua a pozo de bombas. Abrir uno más ciclones disponibles. Revise en su extensión la canal de rebose , detenga si es necesario.
Pérdida del nivel de bolas. Disminución de la capacidad de molienda. Aumento de la granulometría hacia flotación
Verifique si señal de potencia del molino de bolas está bajo rango de operación, detenga la molienda SAG, abra más ciclones y aumente el agua del pozo de las bombas. Abrir el 100 % válvula de agua de proceso al molino bolas.
Embanque en flotación. Disminución en recuperación de cobre por aumento de granulometría a flotación
Revise parrillas del trommel molino SAG, detenga si es necesario (parrillas rotas , desgastadas, caídas), avise a mantención. Revise nivel y volumen de bolas de acuerdo a procedimiento (apenas sea posible).
56
ANEXO
57
