ESTUDIO DE TIEMPOS CRONOMETRAJE CR ONOMETRAJE INDUSTRIAL
DEFINICION
Es la técnica de medición para registrar el TIEMPO Y EL RITMO de TRABAJO de los ELEMENTOS DE UNA TAREA DEFINIDA Y REALIZADA EN CONDICIONES DETERMINADAS, DETERMINADAS, así como para analizar los datos con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de ejecución preestablecido. Siendo el
objetivo establecer , mediante esta técnica, el tiempo estándar de
las tareas que se dan dentro de los procesos, es necesario contar con el apoyo de los trabajadores calificados para dicha tarea, ya que ellos han adquirido la destreza y conocimientos, respetando las normas de seguridad y calidad. El ANALISTA responsable del estudio deberá conversar con anticipación con los trabajadores seleccionados sobre el propósito y objetivo del estudio de tiempos para que en el momento en que se mida el tiempo de duración de su tarea, él la ejecute en forma normal normal.. Si no se llegara a contar con el apoyo de la fuerza laboral, el ANALISTA deberá recurrir al uso de la cámara de videos para grabar dichas tareas y luego poder estudiarlas.
DEFINICION
Es la técnica de medición para registrar el TIEMPO Y EL RITMO de TRABAJO de los ELEMENTOS DE UNA TAREA DEFINIDA Y REALIZADA EN CONDICIONES DETERMINADAS, DETERMINADAS, así como para analizar los datos con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de ejecución preestablecido. Siendo el
objetivo establecer , mediante esta técnica, el tiempo estándar de
las tareas que se dan dentro de los procesos, es necesario contar con el apoyo de los trabajadores calificados para dicha tarea, ya que ellos han adquirido la destreza y conocimientos, respetando las normas de seguridad y calidad. El ANALISTA responsable del estudio deberá conversar con anticipación con los trabajadores seleccionados sobre el propósito y objetivo del estudio de tiempos para que en el momento en que se mida el tiempo de duración de su tarea, él la ejecute en forma normal normal.. Si no se llegara a contar con el apoyo de la fuerza laboral, el ANALISTA deberá recurrir al uso de la cámara de videos para grabar dichas tareas y luego poder estudiarlas.
En relación con la maquinaria Para controlar el funcionamiento de las máquinas, máquinas , departamentos; para saber el % de paradas y sus causas, causas, para programar la carga de las máquinas, máquinas , seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales,, estudiar y diseñar los equipos de trabajo , determinar los costes de materiales mecanizado,, etc. mecanizado En relación con la fuerza laboral Para determinar el número de operarios necesarios, necesarios , establecer planes de trabajo, trabajo , determinar y controlar los costos de mano de obra , como base de los incentivos directos e indirectos. En relación con el producto Para comparar diseños, diseños, para establecer presupuestos, presupuestos , para programar procesos productivos,, comparar métodos de trabajo, productivos trabajo , evitar paradas por falta de material, material , etc. Otros Para simplificar los problemas de dirección, dirección , aportando datos de interés que permiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes al cumplirse materiales , para los plazos de entrega, para determinar la fecha de: adquisición de los materiales, eliminar los tiempos improductivos improductivos,, etc. El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que las diversas
Métodos de medición de tiempos Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR , valorar los FR , y determinar los K, no nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea más económico, pues por un lado se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía que le produce su exacta determinación. Se empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo va aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.
Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de colaborar gran número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo, repercuten en una sola pieza y, en general, la economía de los resultados con la empresa con creces a los gastos producidos por su determinación. En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo tipo con una gran exactitud, porque los beneficios económicamente producidos al trabajar sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho tiempo. Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación, datos históricos, muestreo tiempos predeterminados, empleo de aparatos de medida: el
Estimación El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas. El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor estimado por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares. Datos Históricos Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos tipo por este procedimiento. Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. El cálculo del tiempo se realiza calculando una media ponderada: Tp = (To + 4 Tm + Ta) / 6 en la que: Tp . es el tiempo tipo. To . es el tiempo óptimo registrado
Muestreo Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número de tareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea. La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es: Tp = TE x p x FR x (1 + K) n En efecto TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el Tiempo empleado = TE. Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado. p : es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo. (TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR : se llama factor de ritmo. K: es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente:
Tiempos predeterminados (NTPD) Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación. Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micromovimientos similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de Medida de Tiempos), cuyo valor es: 1UMT = 0,00001 hora = 1/100 000 hora = 0,0006 minutos = 0,036 segundos. Existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos, se diferencian por la clasificación de los elementos que constituyen el ciclo de trabajo. Los más conocidos por los industriales son los denominados: METHODS TIME MEASUREMENT (MTM), creado por H.B. Maynard en Westinghouse Electric Corp. MOTION TIME ANALYSIS (MTA), creado por A.B. Segur. WORK FACTOR (WF), creado por Quick, Shea y Koehler. MOTION TIME STANDARDS (MTS), desarrollado en General Electric. MOTION SYSTEM (MS), desarrollado por Walter Dill. BASIC MOTION TIME STUDY (BMT.), desarrollado por Gerald B. Bailey and Ralph Presgrave . DIMENSIONAL MOTION TIME (DMT), creado por Helmut C, Seppinger. MAYNARD OPERATION SEQUENCE THECNIQUE (MOST) desarrollado y mejorado por H.B. Maynard.
Tiempos predeterminados (NTPD) Ventajas
Desventajas
Permite un análisis minucioso del método. Sistema no común para todas las empresas. Método apropiado para obtener tiempo Se utiliza en más de doce sistemas diferentes. estándar No utiliza la observación cronometrajes para ejecutar (tiempos)
directa ni el método
Para lograr credibilidad en necesaria la práctica continua.
Elimina la necesidad de calificar el desempeño.
No pueden cubrir todos los aspectos a considerar en un proceso industrial tiempo máquina y espera
Permite el cálculo de tiempos de procesos productivos en su fase de concepción.
Gran dificultad de aplicación a tareas manuales creativas (medición de trabajos de oficina).
Se enfrenta constantes.
con
mejoras
Fuerza a llevar un registro.
continuas
y El analista debe tener un alto grado de preparación.
Tiempos predeterminados (NTPD) El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente: Descomponer la tarea en micromovimientos elementales. Valorar cada micromovimiento utilizando las tablas. Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos elementales, deducidos de las tablas, de los diversos micromovimientos que constituyen el trabajo estudiado.
Cronometraje EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro es el sistema más utilizado en las industrias. Es preciso calcular los factores siguientes: TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetro. FR = Factor de Ritmo. TN = Tiempo Normal, y K = Suplementos. Datos Tipo De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también se miden en la industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas, elaboradas en la propia empresa, cuyos valores se han determinado realizando mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de una tarea es también la suma de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman. Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajo pedido, ya que su aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de las diversas tareas. Los cronometradores deben ser muy buenos.
PROCEDIMIENTO: El primer paso es establecer un buen método para medir su tiempo. Registrar simplemente el tiempo de un método que ya se sigue da lugar a interminables problemas futuros. Se debe obtener y registrar toda la información con respecto a la tarea seleccionada para el estudio. CRITERIOS BASICOS 1. Registrar por separado los trabajos manuales y mecánicos. 2. Dividir la operación de trabajo en fases de proceso. 3. Hacer el mayor detalle posible del trabajo. 4. Registrar criterios medibles, por ejemplo, largo de costura en centímetros, número de paradas durante la costura, número de planchadas para la ejecución de un proceso de planchado, etc. 5. Elegir puntos de medición claramente reconocibles. Cuanto más preciso sea el punto elegido (ejemplo: bajar el prénsatelas) tanto más exactos serán los resultados de la medición de las diferentes fases.
Conceptos Básicos Toma de datos La información recogida en la Hoja de Toma de Datos, indispensable para el calculo del tiempo tipo. A : Actividad o ritmo de trabajo. TR : Tiempo de reloj, medido con un cronómetro La actividad (A) o ritmo del trabajo, lo deduce el cronometrador al observar la marcha que lleva el operario, al compararla con la que llevaría un trabajador calificado que llevase el ritmo tipo. Cuando dividamos la actividad medida, por el ritmo tipo, se determinará el denominado Factor de Ritmo (FR). FR = A / ritmo tipo No deben cronometrarse los elementos una sola vez, porque podría resultar erróneo el tiempo calculado, a pesar de la buena voluntad que puedan poner el operario y el cronometrador para que se ejecuten los procesos de la misma manera, siempre pueden existir causas, que se pueden llamar naturales que pueden modificarlos. Por ejemplo: pequeños cambios, de posición de los materiales, pequeños cambios en la situación de las herramientas, pequeñas modificaciones en la calidad de los materiales, pequeñas variaciones en las creces de las piezas. Por ello, como el objetivo es determinar un tiempo justo, es preciso registrar varias veces los datos de cada elemento y de esta manera, tener la posibilidad de compensar las pequeñas diferencias que puedan existir entre las mediciones anotadas.
Conceptos Básicos El tiempo básico (Tb) El primer paso para la implementación de este método, luego que el analista haya tomado conocimiento pleno de la tarea en estudio, consiste en dividir la operación total en una serie de breves elementos que se correlacionan con una acción determinada, de este modo, este fraccionamiento permite una observación más minuciosa, además de lograr mayor exactitud en el cálculo de los tiempos, así como hallar las actividades cuello de botella. Los elementos en los que se divide una operación deben tener las siguientes características: Ser fácil de identificar. Poseer un comienzo y final claramente definidos. Poseer corta duración ( entre 0,04 y 0,33 minutos). Deben contener una acción bien definida (transportar, alcanzar, asir, etc.). Valoración (V) Se trata de determinar la velocidad de trabajo efectiva del operario por correlación con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo tipo. La valoración del ritmo y los suplementos son los aspectos más discutidos. Repercuten en la productividad, los salarios, y la carga de trabajo. •
•
El Estudio de tiempos no es una ciencia exacta, hay mucho factor subjetivo o de criterio al establecer
Valoración (V)
Escalas0 60-80
75-100
100-133
0
0
0
40
50
67
60
80
100
75
100
125
0-100 Descripción del desempeño Norma británica 0 Actividad nula
Velocidad de marcha comparable (km/h)
50
Muy lento, movimientos torpes, inseguros, el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo.
3,2
100
75
Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado, parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan.
4,8
133
100 Ritmo tipo
Activo, capaz, como de obrero calificado medio pagado a destajo; loga con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.
6,4
125
Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos muy por encima del obrero calificado medio.
8
167
Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin
Conceptos Básicos Valoración por Velocidad o Calificación de Ritmo Es un Método de Evaluación de la actividad en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de trabajo). Ritmo Es la velocidad a la que trabaja un operario, puede ser lento, normal y rápido, se califica en porcentajes. Ritmo Lento Es una velocidad de trabajo, abajo de lo normal, se califica en porcentajes abajo del 100%, 95%, 90%, 85%. Ritmo Normal Es una velocidad de trabajo, que se puede mantener a lo largo de una jornada sin producir una fatiga excesiva, se califica con un 100 %. Ritmo Rápido Es una velocidad de trabajo, arriba de lo normal, se califica en porcentajes arriba del 100%, 105%, 110%, 115%, etc. Las calificaciones de los ritmos se realizan en valores de 5%.
Conceptos Básicos Determinación del número de observaciones Otra consideración de importancia es estimar el tamaño de la muestra o el número de observaciones que deben efectuarse para cada elemento a fin de obtener un resultado confiable de tiempos básicos, dado un nivel de confianza y un margen de exactitud previamente determinado. Es el número de lecturas de cronometraje que se tienen que considerar para que sea confiable el estudio de tiempos de un trabajo realizado. n = (st / kx) 2 t = valor en tabla T de Student, Normal, Poisson, Binomial s = desviación estándar K = porcentaje de error x = tiempo medio n = número de ciclos a observar El tratamiento estadístico se basa en el número de observaciones realizadas previamente; la fórmula a aplicar previamente para un nivel de confianza de 95,45% y un margen de error de 5% puede seguir cualquier función de distribución estadístico: Niveles de confianza Z* Nivel de confianza (%) 1,00
68,00
1,64
90,00
El elemento 5, vaciado de la caja a la mesa de ensamble, es el que tiene mayor coeficiente de variación que es de 0,2966, aplicando la fórmula n = (st / kx) 2
Determine el número de observaciones requerido para la siguiente información: Valor medio de las observaciones preliminares: 3,8 min. Desviación estándar de la muestra: 0,3 Niveles de confianza Porcentaje de error: + 5% Z Nivel de confianza (%) * Nivel de confianza deseado: 95% 1,00 1,64 1,96 2,00 3,00
n = (sZ / єx) 2 n = [(0,3)(1,96) / (0,05)(3,8)] 2 n = 9,57 Ξ 10 ciclos a observar
68,00 90,00 95,00 95,45 99,73
Conceptos Básicos Valoración Objetiva y Valoración Sintética Valoración Sintética Es el proceso para determinar un factor de actuación para elementos de esfuerzos representativos del ciclo de trabajo por la comparación de los elementos reales observados con los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales. Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos controlados por máquinas. P = Ft / O P = Factor de actuación o nivelación Ft = Tiempo de Movimiento Fundamental O = Tiempo elemental por observación directa Valoración Objetiva En este método de calificación existen dos factores para la determinación del factor para calificar la actuación, estos son: Apreciación del ritmo o marcha. Se determina por medio de la Valoración por velocidad. Grado de dificultad. Intervienen los siguientes elementos para determinarla: extensión o parte del
Tabla de Ajustes - Calificación Objetiva
Categoría Descripción 1
Parte del cuerpo usada
Letra
Condición
%
A
Escaso uso de los dedos
0
B
Muñecas y dedos
1
C
Codo, muñecas y dedos
2
D
Brazos, etc.
5
E
Tronco, etc.
8
E2 2
Pedales
3
Uso de ambas manos
F
Levantar del piso con las piernas Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie
G H H2
10 0 5
Las manos se ayudan entre si, o trabajan alternadamente Las manos trabajan simultáneamente haciendo el mismo
0 18
trabajo en piezas iguales 4
5
Coordinación de ojo y mano
Requerimientos de manipulación
I
Trabajo burdo principalmente al tacto
0
J
Visión moderada
3
K
Constante, pero no muy cercana
4
L
Cuidadosa, bastante cercana
7
M
Dentro de 0,4 mm
10
N
Puede manipular burdamente
0
O
Solamente un control burdo
1
P
Debe controlarse, pero debe estrujarse
2
Q
Debe manejarse cuidadosamente
3
R
Frágil
5
Conceptos Básicos Valoración por Nivelación o Factor (Sistema Westinghouse) En este Método se consideran 4 factores al evaluar la actuación del operario, que son: habilidad, esfuerzo o desempeño, condiciones y consistencia. Habilidad. Se define como pericia en seguir un método dado y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y manos, no sujeto a variación por voluntad del operario. Esfuerzo o Empeño. Se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, el desempeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario dentro de los límites impuestos por la habilidad. Condiciones. Son aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Consistencia del operario. Son los valores de tiempo que realiza el operador, debe evaluarse mientras se realiza el estudio de los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente o poco frecuentes. Cada uno de estos factores son ponderados de acuerdo a tablas ya establecidas.
Tabla de Valoración por Nivelación (Sistema Westinghouse) Habilidad +0,15 A1 +0,13 A2 +0,11 B1 +0,08 B2 +0,06 C1 +0,03 C2 0,00 D -0,05 E1 -0,10 E2 - 0,16 F1 -0,22 F2 Condiciones + 0,06 A + 0,04 B + 0,02 C 0,00 D - 0,03 E - 0,07 F
Esfuerzo Habilísimo + 0,13 A1 Habilísimo + 0,12 A2 + 0,10 B1 Excelente + 0,08 B2 Excelente + 0,05 C1 Bueno + 0,02 C2 Bueno 0,00 D Medio -0,04 E1 Regular -0,08 E2 Regular -0,12 F1 Malo -0,17 F2 Malo Consistencia + 0,04 A Ideales + 0,03 B Excelente + 0,01 C Buenas 0,00 D Medias - 0,02 E Regulares - 0,04 F Malos
Excesivo Excesivo Excelente Excelente Bueno Bueno Medio Regular Regular Malo Malo Perfecta Excelente Buena Media Regular Malo
Tabla de Valoración por Nivelación - Sistema Westinghouse
Elementos
1
Habilidad
B2
P
2 B2
0,08 Esfuerzo
C2
Consistenc ia Total
B
B
B
B
D
C
B
0,08
0,08
0,02
P
B2
B2
C
7
0,08
0
0,02
P
B2
D
C
6
0,08
0,08
0,02
P
B2
B2
C
5
0,08
0,08
0,02
P
B2
B2
C
4
0,08
0,08
0,02
P
B2
B2
C
3
0,08
0,02 Condicion es
P
0 C
0,02 B
0,02 B
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,15
0,19
0,19
0,19
0,13
0,19
0,13
El juicio de actividad Se aplica para estabilizar todos los factores del trabajo: producto, máquinas, útiles, método de ejecución, a fin de evitar irregularidades y obtener un ciclo de trabajo corto y constante. Sin embargo, existe un factor imposible de estabilizar completamente: el propio operario, que ejecuta su tarea a su propio ritmo que depende de su personalidad física y psíquica y que no puede ser perturbada. De este modo, el cronometraje de un operario particularmente hábil y rápido daría un tiempo reducido que no podría ser respetado por un obrero menos hábil y de ritmo más lento; al contrario, el cronometraje de un obrero lento daría un tiempo anormalmente dilatado. Para establecer un tiempo manual incontestable, es necesario buscar un ejecutante, generalmente ficticio, que represente al operario medio; esto se logra ponderando con un factor de actividad cada fase ejecutada por un operario convenientemente adiestrado. Esta actividad determina la eficacia de los movimientos del operario basándose en tres factores: Método de trabajo: la utilización más o menos racional de los movimientos. • Precisión: la mayor o menor seguridad en los movimientos de la mano. • Rapidez: la velocidad de ejecución de los movimientos. •
El juicio de actividad Cada tiempo cronometrado será llevado a una actividad de referencia que no será arbitraria: esta debe corresponder a la actividad que tendría en el desarrollo de su tarea, sin afectar su salud y durante la jornada de trabajo trabajo,, un ejecutant ejecutantee emplean empleando do todo su potencial de actividad y tomando el reposo compensador acordado en función del esfuerzo necesario, en las condiciones de ambiente en las que se encuentra. Se acepta como actividad normal norma l la que desarrolla una persona andando a una velocidad de 5 km/h en línea recta, sin carga, suelo firme, con pasos de 0,75 m, ambiente a 13° C con una higrometría de 60%. Un cronometrador adiestrado es capaz de apreciar la actividad de una operación con un error de ± 5%. Una vez que hemos elegido la escala de actividad, debemos corregir los tiempos observados con actividad de referencia (normal u óptima según la empresa). Para ello, debemos distinguir los diferentes conceptos de tiempos: observado: Es el tiempo real transcurrido transc urrido en las diversas fases del trabajo. t rabajo. • Tiempo observado: elegido: Es el tiempo real observado, seleccionado estadísticamente de acuerdo con • Tiempo elegido: actividad, asimismo seleccionada. Esta selección se realiza por el método de Gauss u otros. corregido: Es el tiempo elegido, corregido en función de la actividad desarrollada y • Tiempo corregido: actividad de referencia (normal u óptima, por ejemplo, con escala 75/100 se suele corregir actividad 100).
la
la la a
Indices para la apreciación de la actividad Tabla de comparación de actividades de sistemas internacionales de medida del trabajo
Tabla de factores de conversión de tiempos de sistemas internacionales de medida de trabajo
Conceptos Básicos El tiempo de reloj (TR) Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo). El factor de ritmo (FR) Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea. El tiempo normal (TN) Es el TR que un operario capacitado, (conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo normal) emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar TR por FR: TN = TR x FR = Cte y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.
Conceptos Básicos Los suplementos de trabajo (K) Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea. En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea Suplementos = TN x K = TR x FR x K El tiempo tipo (Tp) Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el tiempo normal y los suplementos. Es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales. Tp = TN x (1 +K)
Conceptos Básicos
Contenido del tiempo invertido en un trabajo
TABLA DE SUPLEMENTOS - OIT
Si se considera que se trabaja al ritmo tipo la valoración =1 el ciclo 1 y 5, se trabaja al 90% de rendimiento V= 0,9 el ciclo 3, y se trabaja un 15% por encima de lo que consideramos tipo, V= 1,15 los ciclos 2 y 4, se tiene: ciclo
TO (min)
Valoración
tpo. básico
1
0,600
1
0,600
2
0,480
1,15
0,552
3
0,750
0,9
0,675
4
0,520
1,15
0.598
5
0,588
1
0,588
Proceso del cronometraje La técnica empleada para calcular el tiempo tipo de una tarea determinada consiste en descomponerla en las diversas partes que la forman, denominadas elementos y calcular cada uno de ellos. La suma de los tiempos tipo elementales determinan el valor del tiempo de la tarea. los estudios y cálculos necesarios para determinar el valor del tiempo tipo. EN EL LUGAR DE TRABAJO Análisis de la tarea. Observación y anotación de la información. Identificación del trabajo Elección del operario a medir Análisis de las condiciones del puesto Ambientales Máquinas Herramientas Características del material Características de la maquinaria Croquis del puesto Descripción del método y descomposición elemento Toma de datos. Valoración de ritmos.
EN EL DESPACHO Recuento de datos. Suplementos y concedidos. Frecuencias. Cálculo del tiempo tipo.
CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS CICLO Regulares o repetitivos. Irregulares o de frecuencia. Casuales a extraños. Interiores. Exteriores. EJECUTANTE Manuales. Mecánicos. DURACION Constantes. Variables.
Regulares o repetitivos. Son los que aparecen una sola vez en cada ciclo de trabajo. Irregulares o de frecuencia. Son los que aparecen cada cierto número de ciclos. Extraños. Son los que no forman parte del ciclo de trabajo. Interiores. Son los que realiza el operario cuando la máquina está trabajando con automático. Estos elementos no modifican la duración del ciclo de trabajo. Exteriores. Son los que realiza el operario estando la maquina parada. Estos elementos forman parte del ciclo de trabajo. Manuales. Son los que ejecuta el operario durante el ciclo de trabajo. Mecánicos. Son los empleados por la máquina para ejecutar un elemento con el automático en funcionamiento. Constantes. Son aquellos que su valor permanece invariable prácticamente tienen siempre el mismo valor. Variables. Son aquellos que su duración es función del valor de un parámetro determinado.
Secuencia en el cronometraje
TIEMPO
ACTIVIDAD
OBSERVADO
OBSERVADA
FACTOR DE ACTIVIDAD TIEMPO NORMAL
VALORIZACION TIEMPO ESTANDAR
SUPLEMENTOS
Condiciones que deben poseer los elementos que constituyen un ciclo de trabajo Deben estar perfectamente definidos su comienzo y su final. Esta condición es indispensable para poder hacer la medición con exactitud. Deben tener una duración comprendida entre 0,04 y 0,35 minutos. Es imposible que duren menos de 4 centésimas porque se necesita más tiempo que el señalado para poder anotar en la Hoja de Toma de Datos: el elemento, el tiempo y el ritmo Deben separarse los elementos manuales de los de la máquina. Los primeros pueden sufrir alguna variación, porque el operario puede variar el ritmo de trabajo, mientras que el segundo es siempre fijo, por depender únicamente de las velocidades y los avances establecidos para el mecanizado. Deben separarse los elementos manuales a máquina parada de los manuales a máquina en marcha. Deben separarse los elementos constantes, de los variables y de los extraños, pues cada uno de ellos se calcula de manera diferente e intervienen de distinta manera en la duración del ciclo. Deben separarse los elementos que precisan distinto coeficiente de descanso, porque este es un factor del tiempo normal y, por lo tanto, modifica el valor del tiempo tipo elemental. Deben analizarse todos y cada uno de los elementos que forman el ciclo de trabajo con objeto de mejorar el método de trabajo. Por ello, se estudiará durante varios ciclos, la posibilidad de cambiar herramientas, distancias recorridas, secuencias de los elementos, pasar a interiores algunos exteriores, etc, procurando siempre, disminuir la duración del ciclo de trabajo.
Métodos de Lectura con Cronómetro Medición del Trabajo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una Norma de ejecución preestablecida Estudio de Tiempos Es una técnica de Medición del Trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectuándola en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. Existen dos Métodos para registrar los tiempos elementales durante un estudio, estos son: Cronometraje Continuo o Acumulativo Se deja correr el cronometro mientras dura el estudio, se pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo al final de cada elemento se apunta la hora que marca el cronometro, y los tiempos de cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio. Cronometraje con vuelta a cero Los tiempos se toman directamente al acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se le pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se detenga en ningún momento.
Formato de estudio de Tiempos
Fecha de estudio:
Elemento Nº
Término: Comienzo: Tiempo transcurrido:
1
2
Nombre de la operación
3
4
5
6
Nombre del operario
7
8
9
Estudio Nº Hoja Nº
Observado por: Aprobado por: Elementos extraños
Símbolo Ciclo Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total Nº observaciones Media Valoración Tiempo básico
Descripción
Cronometraje Continuo En este caso el cronómetro se pone en marcha al comenzar el estudio y se deja correr hasta el final. La toma de tiempos incluye todos los elementos considerados dentro del estudio. Al realizar la toma de tiempos se anota el tiempo que marca el cronómetro cada vez que se termina un elemento sin regresar el cronómetro a cero. Los tiempos se van acumulando evitando que se pierdan ciertas fracciones de tiempo que no se considerarían en el método de toma de tiempos vuelta a cero. Para escoger dentro de los tiempos continuos aquellos que se utilizarán en la evaluación del tiempo de ciclo se pueden considerar las siguientes políticas: No utilizar aquellos valores que para un elemento se ha observado que han tenido una posibilidad de perturbación. Considerar porcentajes que se establezcan como límites de desviación de los datos con respecto al promedio (entre 10% y 20%). No utilizar los datos que estén por encima o por debajo de un valor establecido. Eliminar de la tabla de datos aquellos valores extremos que se alejen de los valores probables de tiempo para dicho elemento. •
•
•
•
Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de producción que incluye cuatro procesos productivos: A, B, C, D. Para ello se ha desarrollado la toma de tiempos por cronometraje continuo, dando como resultado el siguiente cuadro:
La valoración fue desarrollada siguiendo la escala Westhinghouse, teniendo: Habilidad: C1 Esfuerzo: D Condiciones: D Consistencia: E El trabajo fue observado midiendo tiempos a un grupo de operarias en cuatro ciclos consecutivos. Se tiene tensión visual por trabajo de precisión (2%) y suplementos constantes (11%), además el porcentaje de tiempos frecuenciales es 2%.
Se debe determinar los tiempos correspondientes a cada elemento en cada ciclo mediante las diferencias de las lecturas continuas partiendo de la última toma: Ciclo
Proceso
I
II
III
IV
A
10,2
10,0
9,8
10,0
B
5,2
5,2
5,0
5,0
C
20,0
20,6
20,0
21,0
D
4,0
4,2
4,0
4,2
Luego se determina el tiempo promedio de cada elemento y el tiempo de ciclo (t 0): Proceso
Tiempo promedio observado (t0) (min)
A
10,0
B
5,1
C
20,4
D
4,1
Para el ciclo (t 0)
39,6
Se determina el factor Westinghouse (f W ) y se evalúa el tiempo normal (t n): Factor Habilidad C1 Esfuerzo D
+ 0,06 0,00
tn = t0 x (1 + fw) = (39,6) (1 + 0,04)
Tomando los valores del sistema de suplementos, se evalúa el factor de suplementos (f S). Tensión visual por trabajo de precisión (Operaria)
2%
Suplementos constantes
11%
(Operaria)
Factores de suplementos (f S)
Finalmente, se determina el tiempo estándar (t e) te = tn (1 + f f ) (1 + f s) te = 41,18 (1 + 0,02) (1 + 0,13) te = 47,46 min
13%
Cronometraje vuelta a cero: En este caso para el análisis de los tiempos debe fijarse el punto de inicio y de finalización de la actividad en estudio. Para la toma de tiempos se dará inicio a la actividad a la par que el cronómetro está marcando cero (0), dejándose que éste avance a medida que se desarrolla la actividad, cuando ésta llega a su punto de finalización se para el cronómetro anotando el tiempo registrado en el mismo. Se regresa el cronómetro a cero y se inicia una nueva toma de tiempo. A la vez que se registra el tiempo, debe también registrarse la valoración de la actuación del trabajador. Para ello se puede utilizar cualquiera de los sistemas de valoración. Sin embargo, el más usual es el de la Escala Británica, que designa el tiempo tipo una valoración de 100 (ritmo tipo).
Determinar el tiempo normal de la actividad cuyos tiempos observados se presentan a continuación. Nº de Toma
TO (seg)
Valoración
1
29
70
2
16
125
3
26
80
4
19
110
5
33
60
6
25
80
7
20
100
8
22
90
9
17
120
10
24
85
11
18
110
12
21
100
Para evaluar el tiempo normal de la actividad, deberíamos primero aplicar la valoración individual de cada tiempo observado, utilizando la siguiente relación: tn = t0 x
valoración ritmo tipo
Para el caso de la Escala Británica, el ritmo tipo es 100. tn= t0 x valoración / 100 Aplicando esta fórmula se obtiene: Nº de toma
t0 (seg)
Valoración
t0 (seg)
1
29
70
20,30
2
16
125
20,00
3
26
80
20,80
4
19
110
20,90
5
33
60
19,80
6
25
80
20,00
7
20
100
20,00
8
22
90
19,80
9
17
120
20,40
10
24
85
20,40
11
18
110
19,80
12
21
95
19,95
Luego determinamos el tiempo normal de la actividad como:
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Suplementos de Trabajo Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al tiempo básico para poder obtener el tiempo estándar, estos porcentajes de tiempo se encuentran en tablas elaboradas por la OIT, teniendo por finalidad ofrecer tiempos de descanso o de recuperación para que el operario pueda continuar normalmente con su trabajo. Suplementos de descanso Los suplementos de descanso están divididos en dos grupos: Suplementos constantes o fijos. Aquellos referidos a necesidades personales y a la recuperación de la fatiga, cuyo valor no cambia en función al trabajo que se realiza. Sólo existe una variación por el sexo del trabajador. Suplementos variables. Son aquellos cuyo valor está en función del tipo de trabajo que realiza el operario, contemplándose aspectos tales como el uso de su f uerza, su posición física en el trabajo, tensión mental, auditiva o nivel de monotonía que se ocasiona. Tp = TN + TN xK = TN (1 + K)
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Suplementos de Trabajo Suplementos por contingencias Se considera en este caso las esperas inevitables causadas por la máquina o el operario motivadas por alguna causa externa. Estas esperas pueden deberse a pequeños ajustes, cambio de herramientas, tiempo perdido debido a variaciones en el material e interrupciones de los inspectores. La clase y cantidad de esperas para un tiempo de trabajo dado han de ser determinadas mediante estudios que abarquen la totalidad de la jornada o estudios de muestreo realizados durante un periodo de tiempo suficiente para obtener datos de confianza. Estos suplementos también son conocidos como suplementos por esperas. Su aplicación puede darse representándolos como un porcentaje del tiempo normal, o si es conveniente se evaluará el tiempo correspondiente a la espera y se adicionará al tiempo normal para obtener el tiempo estándar. Es conveniente definir en algunos casos la frecuencia de presentación de las esperas para poder adicionadas de acuerdo al turno: día, semana o mes de ocurrencia. En algunos casos estos tiempos se presentan por cada lote de producción. Entonces será necesario calcularlos de acuerdo con su presentación.
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Tabla de Suplementos de Trabajo - OIT Suplementos Constantes 1. Suplementos constantes - Suplemento por necesidades personales - Suplementos básicos por fatiga. Total: 2. Suplemento variables añadidas al suplemento básico por fatiga. A . Suplemento por trabajar de pie. B. Suplemento postura anormal - Ligeramente incómoda - Incómoda inclinado - Muy incómoda (echado-estirado) C. Levantamiento por pesos y uso de fuerza (levantar, tirar o empujar). - Peso levantado o fuerza ejercida (en kg). 2,50 5,00 7,50 10,00 12,50 15,00 17,50 20,00 22,50 25,00 30,00 40,00 50,00 D Intensidad de luz
H 5 4
M 7 4
2
4
0 2 7
1 3 7
0 1 2 3 4 6 8 10 12 14 19 33 58
1 2 3 4 6 9 12 15 18 20 -
Suplementos Variables E. Calidad de aire (incluye factores climáticos) - Buena verificación o aire libre. - Mala ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas. - proximidades de hornos, calderas, etc. F. Tensión visual - trabajos de cierta precisión - Trabajos de precisión o fatigosos - Trabajos de gran precisión o muy fatigosos. G. Tensión auditiva - Sonido continuo - Intermitente y fuerte - Intermitente y muy fuerte. - Estridente y fuerte H. Tensión mental - Proceso bastante complejo - Proceso complejo o atención muy dividida. - Muy complejo I. Monotonía mental - Trabajo algo monótono - Trabajo bastante monótono - Trabajo monótono J. Monotonía física - Trabajo algo aburrido - Trabajo aburrido Trabajo aburrido.
H
M
0 5
0 5
5
15
0 2 5
0 2 5
0 2 3 5
0 2 3 5
1 4 8
1 4 8
0 1 4
0 1 4
0 2 5
0 1 2
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Los Suplementos de Trabajo
Fijos
Se añade al tiempo básico para dar la posibilidad de reconocerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo .
Suplementos por descanso Variables
Es un pequeño margen que se incluye en el Tiempo Tipo para prever añadidos de trabajo o demora que no compensa medir porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Suplementos por contingencias
Para que con ese desempeño se llegue a un nivel satisfactorio de ganancias sólo en circunstancias muy definidas.
Contenido de
Suplementos por razones políticas
Tiempo básico
Suplemento por
Suplemento por
Ejemplo 7
Suplementos
Fijos Elementos:
Variables
Total
NP
F
TP
PA
IP
IL
CA
TV
TA
TM
MM
MF
S%
1
Acercar la caja a la Banda Transportadora
5
4
2
2
2
0
0
0
0
0
0
0
0,15
2
Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora
5
4
4
1
0
0
0
2
0
0
0
0
0,16
3
Etiquetado y llenado de la rejilla
5
4
2
1
0
0
0
4
2
0
4
2
0,24
4
Vaciado de la Rejilla a la Caja
5
4
4
1
1
0
0
0
2
0
0
0
0,17
5
Vaciado de la caja a la mesa de ensamble
5
4
2
2
2
0
0
0
2
0
0
0
0,17
6
Ensamble de la pieza
5
4
4
1
0
0
0
2
2
1
4
2
0,25
7
Llenado de caja con la pieza ensamblada
5
4
4
3
0
0
0
0
2
0
0
0
0,18
Donde: NP = Necesidades Personales CA = Calidad del Aire F = Fatiga TV = Tensión Visual TP = Trabajo de Pie TA = Tensión Auditiva IP = Levantamiento de Peso TM = Tensión Mental PA = Postura anormal MM = Monotonía Mental
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Tiempo Estándar Para entender la importancia que tienen los usos del estudio de tiempos, debemos entender lo que queremos decir con el término estándar de tiempo. De acuerdo con su definición, es el tiempo requerido para elaborar un producto en una estación de trabajo con las tres condiciones siguientes: (1) un operador calificado y bien capacitado. (2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal. (3) hace una tarea específica. Estas tres condiciones son esenciales para comprender un estudio de tiempos, por lo que es necesario un análisis adicional. Operador calificado y bien capacitado La experiencia es lo que hace que un operador sea calificado y esté bien capacitado, y el tiempo en el trabajo es nuestro mejor indicador. El tiempo requerido para convertirse en calificado varía según la persona y el trabajo. Por ejemplo, operadores de máquinas de coser, soldadores, tapiceros, mecánicos y muchos otros trabajos de alta tecnología requieren largos períodos de aprendizaje. El error más grande que comete el personal, que se inicia en los estudios de tiempo es medir demasiado pronto los tiempos de alguien. Una buena regla práctica es comenzar con una persona calificada, totalmente capacitada, y darle dos semanas en el trabajo antes del estudio de tiempos. En trabajos o tareas nuevas, se utilizan sistemas de estudios de tiempo predeterminados. A primera vista, estos estándares parecen exigentes o estrictos (difíciles de lograr), porque los tiempos han sido establecidos para operadores calificados bien
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Tiempo Estándar Ritmo normal Sólo se puede aplicar un estándar de tiempo para cada trabajo aun cuando las diferencias de los operadores produzcan resultados distintos. Un ritmo normal es cómodo para casi todos. En el desarrollo del concepto de ritmo normal, el 100% será el ritmo usual. Los estándares comunes de tiempo de ritmo normal son: Caminar 80 metros en 1.000 minutos (4.8 kilómetros por hora). Distribuir 52 cartas en cuatro pilas iguales en 0.500 minutos (en una mesa de juego). Llenar un tablero perforado de 30 agujas en 0.435 minutos (utilizando ambas manos). Para cumplir con estos puntos también se han empleado películas de capacitación para calificar. Una tarea específica Es una descripción detallada de lo que debe ejecutarse. La descripción de la tarea deberá incluir: El método prescrito de trabajo. La especificación del material. Las herramientas y equipo que se utilizarán. Las posiciones de entrada y de salida del material. Otros requisitos como seguridad, calidad, limpieza y faenas de mantenimiento. El estándar de tiempo es bueno sólo para este conjunto de condiciones. Si algo cambia, el estándar de tiempo deberá cambiar. En estos estudios siempre se utiliza el tiempo en minutos decimales, ya que se
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Tiempo Estándar El estándar de tiempo se expresa con los tres números siguientes: El minuto decimal (siempre a tres decimales, por ejemplo 0.001). Piezas por hora (redondeado a números enteros, a menos de que sea menor de 10 por hora). Horas por pieza (siempre con cinco decimales, por ejemplo 0.00001). Muchas empresas utilizan horas entre 1,000 piezas, porque los números son más comprensibles o significativos. La tabla de conversión de estándares de tiempo puede ser útil como referencia rápida cuando sea necesario. Puede utilizarse cuando se conocen los minutos por unidad, las horas por unidad, las unidades por hora o las unidades por cada ocho horas y se necesita determinar el valor de las otras tres cifras correspondientes al estándar. También sirve para establecer metas de líneas de ensamble o de celdas de trabajo.
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Práctica de cálculos matemáticos para desarrollar estándares de tiempo
ESTÁNDAR DE TIEMPO EN MINUTOS
PIEZAS POR HORAa
PIEZAS POR POR PIEZAb
HORAS POR 1,000 PIEZASc
1,000
60
0.01667
16.67
0.500
120
0.00833
8.33
0.167
359
0.00279
2.79
2.500
24
0.04167
41.67
0.650
____
____
____
0.050
____
____
____
a
Las piezas por hora se calculan dividiendo los minutos de tiempo estándar entre 60 minutos por hora. horas por pieza se calculan dividiendo las piezas por hora entre una hora (1/x). bLas horas por cada 1,000 piezas se calculan multiplicando las horas por pieza por 1,000. bLas
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL TABLA DE CONVERSION DE ESTANDARES DE TIEMPO: minutos, horas, piezas por hora MINUTOS ESTANDAR
HORAS ESTANDAR
UNIDADES POR HORA
UNIDADES POR 8 HORAS
MINUTOS ESTANDAR
HORAS ESTANDAR
UNIDADES POR HORA
UNIDADES POR 8 HORAS
480
8.000
0.1
1.0
0.98
0.01633
61.22
489.80
240
4.000
0.2
2.0
0.96
0.01600
62.50
500.00
160
2.667
0.4
3.0
0.94
0.01567
63.83
510.64
120
2.000
0.5
4.0
0.92
0.01533
65.22
521.74
80
1.333
0.8
6.0
0.88
0.01467
68.18
545.45
70
1.167
0.9
6.9
0.86
0.01433
69.77
558.14
60
1.000
1.0
8.0
0.84
0.01400
71.43
571.43
50
0.833
1.2
9.6
0.82
0.01367
73.17
585.37
40
0.667
1.5
12.0
0.76
0.01267
78.95
631.58
30
0.500
2.0
16.0
0.68
0.01330
88.24
705.88
22
0.367
2.7
21.8
0.56
0.00933
107.14
857.14
20
0.333
3.0
24.0
0.52
0.00867
115.38
923.08
14
0.233
4.3
34.3
0.4
0.00667
150.00
1200.00
10
0.167
6.0
48.0
0.32
0.00533
187.50
1500.00
8
0.133
7.5
60.0
0.28
0.00467
214.29
1714.29
6
0.100
10.0
80.0
0.24
0.00400
250.00
2000.00
5
0.083
12.0
96.0
0.22
0.00367
272.73
2181.82
4
0.067
15.0
120.0
0.2
0.00333
300.00
2400.00
3
0.050
20.0
160.0
0.18
0.00300
333.33
2666.67
2
0.033
30.0
240.0
0.16
0.00267
375.00
3000.00
1
0.017
60.0
480.0
0.14
0.00233
428.57
3428.57
0.12
0.02000
500.00
4000.00
0.1
0.00167
600.00
4800.00
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Importancia y usos de los estudios de tiempo La importancia de los estándares de tiempo se demuestra con los tres datos estadísticos: rendimientos del 60, 85 y 120%. Una operación que no sigue estándares funciona por lo regular al 60% del tiempo, en tanto que aquella que trabaja con estándares alcanza un rendimiento del 85%. Este incremento en la productividad equivale a aproximadamente 42%. En una pequeña planta de 100 personas, esta mejora representa 42 personas menos o 1 millón de u.m. al año en ahorros. El estándar de tiempo no sólo es muy importante, sino que también es extremadamente redituable en cuanto a costos. El estándar de tiempo es uno de los elementos de información de mayor importancia en el departamento de manufactura. Con él se dan las respuestas a los problemas siguientes: Determinar el número de máquinas herramienta que hay que adquirir. Determinar el número de personas de producción que hay que contratar. Determinar los costos de manufactura y los precios de venta. Programar máquinas, operaciones y personas para hacer el trabajo y entregarlo a tiempo, usando menos inventario. Determinar el balanceo de las líneas de ensamble, la velocidad de la banda transportadora, cargar las celdas de trabajo con la cantidad adecuada de trabajo y equilibrarlas. Determinar el rendimiento de los trabajadores e identificar las operaciones que tienen problemas, para ser corregidas. Pagar incentivos por rendimiento extraordinario por equipo o individual. Evaluar ideas de reducción de costos y escoger el método más económico con base en un análisis de
Ejemplo 8
¿Cuántas máquinas se necesitan? Una de las primeras preguntas planteadas al establecer una nueva operación o iniciar la fabricación de un nuevo producto es: ¿Cuántas máquinas necesitamos? La respuesta depende de dos datos: ¿Cuántas piezas necesitamos fabricar por turno? ¿Cuánto tiempo se necesita para fabricar una pieza? (éste es el estándar de tiempo). EJEMPLO: El departamento de comercialización desea que fabriquemos 2,000 vagones por cada turno de 8 horas. Se necesitan 0.400 minutos para formar la carrocería de un vagón en una prensa. Cada turno tiene cuatrocientos ochenta minutos (8 horas/tumo x 60 rninutos/hora) -50 minutos de tiempo perdido por turno (paradas, limpieza, etc.) Quedan disponibles 430 minutos por turno a 100%. A 75% de rendimiento (basado en el historial o en lo esperado) (0.75 x 430 322.5 minutos). Restan 322.5 minutos efectivos para producir 2,000 unidades. 322.50 = 0.161 minutos por unidad o 6.21componentes por minuto. 2,000 unidades Los 0.161 minutos por unidad se conocen como tiempo takt o ritmo de planta. Todas las operaciones de la planta deben producir una pieza en cada lapso de 0.161 minutos; por lo tanto,
Ejemplo 9
¿Cuántas personas deberemos contratar? El diagrama de operaciones que se muestra a continuación. Del estudio de este diagrama deducimos el estándar de tiempo de cada una de las operaciones requeridas para fabricar cada componente del producto y de cada operación de ensamble para armar el producto terminado. Diagrama de operaciones de válvulas hidráulicas En esta operación (fundición de la manija), 05 indica el número de la operación. Por lo general, 05 es la primera operación de cada componente. El número 500 representa el estándar de piezas por hora. Este operador deberá producir 500 piezas por hora. El número 2.0 es el número de horas requerido para producir 1,000 piezas. A un ritmo de 500 piezas por hora, tardará dos horas en fabricar 1,000. ¿Cuántas personas requeriríamos para fundir 2,000 manijas por turno?
Solución
Diagrama de operaciones de válvulas hidráulicas
Solución
2,000 unidades, 2,000 unidades, x 2.0 horas/1,000 4.0 horas a valor estándar Pocas personas, departamentos o plantas funcionan a un rendimiento del 100%. ¿Cuántas horas se requerirían si trabajáramos a un ritmo del 60, 85 o 120%? 4 horas = 6.66 horas; 4 horas = 4.7 horas, 4 horas = 3.33 horas 60% 85% 120% Por lo tanto, dependiendo del rendimiento anticipado, tendremos un presupuesto para un número específico de horas. Se utilizará el historial de rendimiento o los promedios nacionales para factorizar el 100% de las horas y hacerlas prácticas y realistas.
Solución
El total de 138.94 horas en el lado inferior derecho. El diagrama incluye todas las operaciones requeridas para fabricar, pintar, inspeccionar, ensamblar y empacar un producto. Las horas totales son el tiempo total requerido para fabricar 1,000 productos terminados. En nuestra fábrica necesitamos 138.94 horas al 100% para producir 1,000 válvulas hidráulicas. Si se tratara de un producto nuevo, esperaríamos un rendimiento del 75% durante el primer año de producción. Por lo tanto, 138.94 horas por 1,000 = 185 horas/1,000 75% rendimiento El departamento de comercialización ha proyectado ventas de 2,500 Válvulas hidráulicas por día. ¿Cuántas personas necesitaremos para fabricar las válvulas hidráulicas? 185 horas/1,000 x 2.5 (1,000) = 463 horas/día Dividiendo: 463 horas / 8 horas = 58 personas
Solución
El total de 138.94 horas en el lado inferior derecho. El diagrama incluye todas las operaciones requeridas para fabricar, pintar, inspeccionar, ensamblar y empacar un producto. Las horas totales son el tiempo total requerido para fabricar 1,000 productos terminados. En nuestra fábrica necesitamos 138.94 horas al 100% para producir 1,000 válvulas hidráulicas. Si se tratara de un producto nuevo, esperaríamos un rendimiento del 75% durante el primer año de producción. Por lo tanto, 138.94 horas por 1,000 = 185 horas/1,000 75% rendimiento El departamento de comercialización ha proyectado ventas de 2,500 Válvulas hidráulicas por día. ¿Cuántas personas necesitaremos para fabricar las válvulas hidráulicas? 185 horas/1,000 x 2.5 (1,000) = 463 horas/día Dividiendo: 463 horas / 8 horas = 58 personas
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Tiempo estándar Es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado, adiestrado y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación. TN = TO(f)(V )= TO(FV)(FD) TN = promedio de tiempos observados multiplicado por la frecuencia y la valorización V= valorización FV = valorización por velocidad FD = factor de dificultad Tt = TN + Tk = TN (1 + k) Tt = tiempo total Tk = tiempo suplementario k = suplementos Ts= TN(k) Ts = tiempo estándar Ts = TO(f)(V) + k + Tf Ts = TN + k + Tf Ts = Tt + Tf
