CRITERIO DE ACEPTACION INSPECCION VISUAL API 1104 INSPECCION VISUAL SOLDADURA INSPECCION VISUAL ANTES DE LA SOLDADURA.-
a. Los criterios criterios de evalua evaluación ción para inspecci inspección ón visual visual y dimension dimensional al de probetas probetas para para calif calificaci icación ón de de soldadur soldaduraa y calific calificació ación n de soldador soldadores es deberán ser de acuerdo a los criterios contenidos contenidos en el código o norma aplicable de construcción. construcción. b. Se debe debe mantene mantenerr las dimen dimensione sioness de los los extremos extremos de la tubería tubería (ángu (ángulo lo del bisel, bisel, condi condición ción del bisel bisel u otros otros posibles posibles datos). datos). c. El diseñ diseño o y prepar preparaci ación ón para para solda soldadu duras ras de de produc producció ción n deben deben estar estar de de acuer acuerdo do a la EPS, EPS, WPS corr corresp espond ondien iente te y deben deben estar estar limp limpios ios interna y externamente externamente (min. 25 mm mm del extremo extremo del bisel), bisel), y deben deben presentar el ángulo del del bisel de preferencia preferencia entre entre 30° y 35°, según según indique el EPS. d. De emplea emplearse rse acopla acopladore doress externo externoss no deben deben dañar dañar la tuber tubería, ía, el acoplado acopladorr externo externo puede puede ser retirad retirado o cuando cuando la la raíz esté 50% solda soldada da y se considere que que un movimiento movimiento de la tubería no no agriete esta soldadura. soldadura. e. La gramp grampaa de conexión conexión a tierra tierra debe debe ser del del mismo mismo mater material ial del del tubo, tubo, pero pero nunca nunca haciend haciendo o contac contacto to con con el metal metal base base de la tuber tubería ía principal. f. Se debe debe verifica verificarr visualm visualmente ente que los electrod electrodos os a ser utilizado utilizadoss sean sean de la clasifica clasificación ción especific especificada ada en el EPS. EPS. g. Se deb debee verif verifica icarr que que los los solda soldado dore ress que que reali realicen cen las sold soldad adura urass sean sean califi calificad cados os y debid debidame amente nte regist registra rados dos de acue acuerdo rdo a un WPQ aprobado aprobado previamente previamente por el Inspector de Soldadura Soldadura Nivel 2, y cuenten cuenten con todo el equipo de seguridad seguridad personal personal apropiado apropiado Se debe verificar que que la máquina de soldar se encuentre calibrada calibrada con certificado vigente, vigente, o aprobada por el Inspector de Soldadura Nivel Nivel 2
INSPECCION VISUAL DURANTE LA SOLDADURA
a. Se debe debe verificar verificar que el soldad soldador or haya haya iniciado iniciado el arco arco dentro dentro del del bisel bisel mediante mediante una inspecci inspección ón visual visual del del materia materiall base base adyace adyacente nte a la soldadura antes, durante y al final final del pase pase de de acabado. acabado.
b. Es recomendable efectuar en forma periódica (a manera de control intemo) que los parámetros de soldadura, tales como Amperaje y Velocidad de soldadura, se mantengan dentro de lo especificado en los EPS. De no cumplirse esto, la máquina de soldar será retirada para verificación y re calibración. c. Deben emplearse para la limpieza entre pases de soldadura, los esmeriles y escobillas indicados (tipo de materiales) en los procedimientos de soldadura (EPS). Debe asegurarse la instrucción específica de que el pase de raíz se limpie y se encuentre siempre libre de discontinuidades, antes de la aplicación del segundo pase.
INSPECCION VISUAL DESPUES DE LA SOLDADURA.
Finalizada la soldadura el inspector de soldadura Nivel 1 o 2, procederá a realizar la inspección visual incluida la dimensional de acuerdo con los criterios establecidos en la tabla del presente documento, contenidos ya sea según el API Std 1104 para soldaduras de línea regular, ASME 8&PVC Seco VIII, ASME 831 o AWS D1.1 y se registrará el resultado en el formato descrito por la empresa o en el Registro que disponga el Cliente Criterios de Aceptación y Rechazo para la Reparación de defectos superficiales de soldadura detectados por Ensayo Visual según API Std. 1104 De acuerdo al API Std 1104, las soldaduras evaluadas por examen visual en el pase de acabado, no necesitan autorización previa del cliente, pero si el de seguir el procedimiento específico de reparación correspondiente a dicha junta. A continuación se detallan las discontinuidades a ser evaluadas en el pase de acabado, una vez finalizada la soldadura de una línea regular por ejemplo
DISCONTIN
D EFI NI CI ON
UIDAD
Socavado externo (SE)
Acanaladura o ranura por fusión en el metal base adyacente a la raíz o presentación de la soldadura y que no es llenado por el metal de aporte.
C RI TE RI O DE RE CH AZ O Y/ O
POSIBLES
REPARACION
CAUSAS
Las dimensiones de socavado que se superan de las indicadas por el API Std 1104 deberán ser reparadas. Estas son: No es aceptable ninguna longitud de socavado mayor a 0.020" (0.5 mm) de profundidad para espesores de tubería en línea de 0.188", Y mayores a 0.030" (0.8 mm) para espesores de tubería en línea de 0.280". De sobrepasarse este límite se amolará solamente o reparará según se indica en 2.4.1.2. Socavados externos de 0.010" a 0.020" (0.25 a 0.50mm) de profundidad son aceptables hasta 1.1" (28 mm) de longitud para la línea regular y no requerirán amolado hasta su eliminación, de sobrepasar este límite se deberá amolar el socavado, y si el amolado reduce más del 20% el espesor de la pared de la tubería ( 0.040" o 0.1 mm de profundidad de concavidad generada en espesor de
Altos amperajes Angulo incorrecto del electrodo Electrodo incorrecto para la posición de soldadura Tamaño incorrecto del electrodo Manejo inadecuado del electrodo
EFECTOS EN LA UNION SOLDADA
Poros agrupados (P)
0.188" de tubería y 0.060" o 1.5 mm de profundidad de concavidad de tubería en espesor de 0.280" de tubería), se deberá aplicar el proceso de reparación con aporte de soldadura nueva. Cualquier socavado externo de profundidad menor o igual a 0.010" (0.25 mm) para espesor de 0.188" de tubería, y menor o igual a 0.020" (0.50 mm) para espesor de 0.280" de tubería se consideraran aceptables y no requerirán reparación. Gas atrapado Si las porosidades detectadas en el durante la pase de acabado exceden un área de solidificación circulo que las circunscribe de más de del metal de ½”(13 mm), o la longitud acumulada soldadura de las mismas excede ½”(13 mm) en 12" continuas de soldadura, o cualquier poro individual excede de 1/16" (1,6 mm) de diámetro, se procederá a una reparación de eliminación de dichas porosidades incluidos el amolado y soldadura nueva.
Alta longitud de arco Alta velocidad de enfriamiento Amperaje alto o excesivo Presencia de humedad en la Atmósfera Baja protección del arco Presencia de aceites, pinturas Electrodo húmedo
Fisuras (F)
Marcas de arco (apertura de arco en el tubo) (MA)
Toda fisura cuya longitud no exceda el 8% de la longitud total de la soldadura aplicada, podrá ser reparada siguiendo el procedimiento de reparación para el tipo de metal base (procedimiento de reparación específico), en caso contrario se procederá al corte de la misma. Las fisuras ubicadas en puntos de parada de soldadura tipo cráter, serán reparadas si su longitud excede los 5/32" (4 mm). Según el Par. 841.244 del ASME 831.8 Ed. 99, toda marca de arco fuera del bisel será evitada, y de darse el caso de ocurrencia se procederá de la siguiente manera:
Amolar la superficie comprometida en una extensión radial de ½” más allá del extremo de los límites de la marca de arco física, de tal manera que se obtenga una superficie suave y bien contorneada sin entalles, y donde además la profundidad de la concavidad generada no sea mayor al 20% del espesor nominal de la tubería. No se aplicará soldadura una vez obtenida la eliminación de la marca de arco. De superarse este 20%, se procederá al corte del área comprometida y se generará un nuevo
Exceso de Refuerzo (ER)
niple. Refuerzos de soldadura mayores a 1/16"(1,6 mm) deberán ser amolados hasta lograr dicha altura máxima. No se requiere reparación por este tipo de defecto dimensional.
Hig-Low Desalineamien to (HL)
El desalineamiento máximo permisible será de 1/8" (3.2 mm). Si este se sobrepasara al medirlo al final del pase de acabado de la soldadura, será motivo de evaluación mediante radiografía, para determinar si hubo fusión completa, aún con ese desalineamiento mayor a 1/8" y determinar su aceptabilidad. Si hay fusión completa no se hará ninguna reparación, si hay falta de fusión debido a este defecto mayor a 1/16", se procederá a corte de la junta.
Laminación (LM)
Cualquier laminación o delaminación detectada, será eliminada empleando Líquidos Penetrantes, en toda su extensión paralela al eje de la tubería,
mediante corte de la tubería, y posterior preparación del bisel. No se requiere aporte de soldadura o reparación Salpicaduras (S)
Las salpicaduras generadas por el chiporroteo del arco durante el proceso de soldeo, no es materia de reparación, serán removidas mediante cincel en su totalidad.
Falta de Una falta de Acabado (FA) acabado se define como la falta de material en el pase de acabado, y que genera un "valle" o depresión cuya base se encuentra por debajo del nivel de la superficie exterior del metal base. Perfil de soldadura inaceptable
Esta falta se repara, rellenando dicha área mediante soldadura, previa preparación de la misma con amoladora y generando un acabado en lo posible similar a la apariencia del acabado adyacente. Se procederá luego al ensayo visual correspondiente.
Un perfil de soldadura inaceptable se tiende a observar principalmente en
(PSI)
las juntas a traslape, en esquina de las soldaduras a filete, donde el perfil sea cóncavo o convexo, y que no satisface las dimensiones mínimas de garganta real, y otras discontinuidades tales como traslape y falta de material de acabado. Esta discontinuidad se repara eliminando el último pase mediante amoladora y volviendo a aplicar soldadura. Se efectúa al final un ensayo visual.
Escoria (E)
Generalmente el pase de acabado puede dejar escoria de la capa protectora del último pase. Para evitar dicha presencia, se debe escobillar y/o emplear piquetas para eliminar cascarillas de escoria en el último pase, no se requiere una reparación para la eliminación de esta discontinuidad visible en el pase de acabado.
Alta longitud de arco y velocidad de avance Limpieza inadecuada entre pases Atmósfera oxidante Amperaje insuficiente Deficiencia de diseño en la junta Angulo del electrodo inadecuado
