Construcción de una Caña de Bambú Refundido
Un bosque de cañas de Tonkin en China.
Este tipo de caminos, son las carreteras de esta región de China. Las cañas de Tonkin crecen en sus bordes.
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La mayoría (probablemente más del 99 %) de la recolección anual de caña de Tonkin se utiliza para hacer otro tipo de cosas que no son cañas para mosca, como este sillón.
El Tonkin recolectado recientemente, está a menudo cubierto con imperfecciones, líquenes y musgo. Estos se eliminan de las cañas, lijándolos.
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Una caña limpiada recientemente al lado de otra con la clorofila blanqueada por el sol.
Vemos a Andy Royer apilando las cañas para que se blanqueen con la luz del sol. Los grupos de cañas que le envuelven son los que había seleccionado para importarlos a USA en su viaje a China durante el verano de 1997.
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Expuestos al sol durante días, las cañas de este grupo todavía tienen algunas manchas verdes.
Mientras se cortan las cañas en longitud, Andy las clasifica y las ordena según la calidad.
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La extensión del daño producido por el agua, y la alta probabilidad de que se haya dañado también el interior hace que se rechacen cañas como estas .
Estas marcas producidas por el agua, implican que sean clasificadas como cañas de grado "B".
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Esta imagen muestra algunas de las cañas que Andy ha seleccionado, libres de imperfecciones y de daños producidos por parásitos.
Grupos de cañas de Tonkin que están siendo ordenadas y embaladas en un almacén para enviarlas posteriormente.
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En esta imagen Andy está numerando cada grupo de cañas.
Esta es la forma en que los chinos utilizan las cañas para pescar. Las cañas dobladas sujetan una red que se levantará del agua cuando el pescador tire de la cuerda que sujeta con la mano. Con suerte, tendrá peces para comer.
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Construcción de una caña de bambú Refundido
En la imagen superior se muestran la mayoría de las herramientas que se utilizan para la construcción de una caña de bambú refundido. Incluidas en la foto están los cepillos para desbastar, un cepillo de corte, un calibre tipo pie de rey, un calibrador de profundidad (reloj comparador), tres tipos diferentes de hormas para un desbastado preliminar, secundario y definitivo.
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Bloques de 2' de diámetro de caña de Tonkin. Para hacer una caña de bambú refundido, un bloque se divide en varillas largas y finas, que posteriormente necesitan ser enderezadas con calor a nivel de los nudos (los nudos son los anillos elevados que se observan en el exterior de la planta de bambú). Solo después de este tratamiento, pueden empezarse a cepillar las varillas de bambú para darles el perfil a las varillas de las que está compuesta la caña de bambú refundido (esta imagen es cortesía de Andy Royer).
Una caña de 6' de largo de bambú de Tonkin, antes y después de dividirla en varillas.
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Esta imagen muestra el proceso de obtención de las varillas. Un destornillador estándar con la punta afilada, se introduce en la caña a nivel del nudo, con la mano protegida con un guante, se fuerza hacia el lateral del destornillador, dividiendo de esta forma la varilla en dos en toda su longitud.
Varillas recién cortadas de una caña de Tonkin. Los bultos son los restos de los diafragmas de los nudos, que están en el interior del bambú, en cada uno de los nudos. Hay que quitarlos, y luego, se aplicará calor y presión para aplanar la elevación de cada nudo.
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Calentando el área del nudo con una pistola de calor (pistola decapante) para ablandar la caña. Cuando la varilla se ha calentado lo suficiente, se sujeta firmemente en un torno para aplanar el área del nudo.
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Una de las varillas de la caña en la horma de desbastado preliminar. El surco con un ángulo aproximado de 82° en esta horma de madera, ayuda a empezar a hacer el ángulo de 60° en la varilla de bambú conforme se va desbastando. Una vez se ha creado el ángulo de 82°, colocamos la varilla en otra horma de madera, la cual tiene un surco de 60°.
Una varilla en la horma secundaria con un surco de 60°. Desbastando en esta horma, conseguiremos que la varilla llegue a tener una sección con forma de triangulo equilátero.
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Comprobando la exactitud de los ángulos con una galga calibre de 60° (imagen izquierda). Este grupo de varillas ha pasado el segundo nivel de desbastado. En sección, tienen forma de triángulos equiláteros, lo que nos permite juntarlos para formar una caña que es hexagonal. Se juntarán posteriormente con cuerda para colocarlos en un horno para hacer un tratamiento con calor, para secarlos, templarlos y enderezarlos. Nota que el lado de cada varilla que queda en el exterior todavía mantiene la cutícula externa del bambú, que sirve como revestimiento de protección natural en el exterior de la planta de bambú. El lado de las varillas que tiene este revestimiento, nunca se desbasta, ya que la mayor parte de las fibras elásticas de la planta de bambú se encuentran justo por debajo de esta fina cutícula. Sin embargo, la cutícula la eliminaremos en los últimos pasos de la creación de la caña, con papel de lija muy fino.
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Las seis varillas triangulares unidas con el hilo, forman la sección hexagonal típica de las cañas de bambú refundido (imagen superior). El enrollamiento con el hilo hará que se produzca un enderezamiento en el tratamiento de curado con calor, eliminándose así las deformidades que cada varilla podía tener originalmente. Más importante es que el tratamiento por calor en un horno de 6' de largo (imagen inferior) elimina el exceso de humedad, y proporciona algo más de rigidez a la caña. Muchos constructores de cañas creen que colocar la caña en un tubo de hierro que posteriormente calientan con un soplete sirve para esta función tan bien como lo hacen los hornos más caros.
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Después del tratamiento con calor, las varillas de bambú han de pasar por un desbastado final en unas hormas hechas con dos barras de acero ajustables (también pueden usarse hormas ajustables de madera para el desbastado final). Los bordes de unión de las barras, crean un surco de 60° hacia el centro de las hormas que se ajusta en profundidad apretando o soltando los tornillos que juntan o separan las dos barras de la horma. La profundidad del surco en cada punto a lo largo de la horma es lo que determina el perfil de la varilla, desde la parte gruesa de la parte inferior de la caña hasta la más fina de la puntera de la caña. Este ajuste se realiza en la horma usando el calibrador que nos mide la profundidad que se muestra en la imagen. Hay un número infinito de perfiles que podemos usar, y en gran medida para llegar a ser un buen constructor de cañas implica comprender como afectan los diferentes diseños de los perfiles sobre la acción de una caña durante el lanzado.
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Desbastando una varilla para obtener el perfil usando las hormas de acabado de acero. El lado de la horma que vemos es para obtener el diámetro más grande, que formará la sección inferior de la caña. El otro lado de la horma tiene un surco menos profundo, y se usa para desbastar la sección de la puntera.
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Las varillas a veces tienden a separarse durante el desbastado por las irregularidades granulosas a nivel de las áreas de los nudos. Para suavizar estas zonas, se usa un cepillo de corte. El cepillo de corte también se usa a menudo para eliminar las últimas milésimas de pulgada de material de las varillas para nivelarlas con la superficie superior de la horma de acero. En estas imágenes se muestra la horma de metal con una de las varillas que formarán la puntera de la caña.
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Atando las varillas de bambú con una máquina de atar del tipo Garrison. Es un mecanismo simple aunque ingenioso que sujeta las varillas manteniéndolas fuertemente unidas mientras se pegan, lo cual ayuda a hacer invisibles las uniones encoladas entre cada varilla. Sin embargo, también es posible hacer un buen trabajo de atado a mano, sin la ayuda de la máquina de atar.
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Detalle de la máquina de atar.
Las varillas pegadas, después de haber pasado dos veces por la máquina de atar (una para aplicar un enrollamiento de hilo según las manecillas del reloj, y otra para hacer un enrollamiento de hilo en sentido contrario). Nota el exceso de pegamento cubriendo las varillas. Lo lijaremos más tarde. 19
Los tramos desnudos de la caña después de haberlos lijado con papel de lija muy fino para eliminar el exceso de pegamento y la cutícula natural del bambú.
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La puntera acabada, descansando sobre las las hormas o moldes de acero. El final de la puntera es de 74 milésimas de pulgada de grosor. Cada una de las seis varillas de la puntera tiene un grosor de 37 milésimas de pulgada en el extremo más fino.
La caña de 8’, dos tramos, (tres punteras) y línea 6, basada en un perfil diseñado por Garrison.
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Cañas de Bambú: la Inacabable Búsqueda de la Perfección. Fecha Miércoles, 17 de enero de 2007 a las 09:00:00 Tema Escuela de Montaje
La Inacabable Búsqueda de la Perfección. (1). « A useful thing, beautifully made». Quizá sea esta la mas concisa y a la vez completa definición de una caña de bambú para pescar a mosca, quien la enunció fue Hiram Howes, yerno, sobrino y aprendiz de Hiram Leonard, que en 1871 hizo su primera caña de bambú. Darryl Whitehead, uno de los maestros de la actual generación de rodmakers, herederos de una tradición casi bicentenaria, se expresaba así sobre la necesaria acumulación de conocimientos y experiencias para, partiendo de la fabricación de la primera caña, llegar a alcanzar la excelencia: « Construir una caña de bambú no es tan duro como uno podría anticipar inicialmente. Sin embargo, hacer una caña excepcionalmente buena es mucho más difícil. Pero antes que una persona pueda hacer grandes cañas, tiene que hacer su primera caña.»
Cómo pasar, desde la lucha en la resolución de las dificultades iníciales en la construcción de la primera caña, a alcanzar la excepcionalidad, es un viaje lleno de compromisos y aprendizaje, en el cual, la experiencia acumulada de todos los viajeros que transitan este camino, tiene un valor inestimable. Por eso, esta serie de artículos va dirigida a aquellos que ya han construido sus primeras cañas, y también para los que están considerando empezar este camino, con él se pretende compartir estas experiencias, intentando alcanzar el siguiente escalón en el interminable camino de la Perfección. No sin antes recordarnos a nosotros mismos, que ninguna caña de mosca de calidad, puede hacerse sin contar con un excelente bambú de Tonkin, con la mayor densidad de fibras, empezaremos esta serie de artículos, por uno de los aspectos cualitativos fundamentales en la estética, funcionalidad y calidad de una caña de bambú.
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Como conseguir «Blanks» rectos
No se trata aquí de aprender cómo enderezar los «blanks» que nos hayan salido torcidos; sino cómo tratar de conseguir que nos salgan rectos desde el principio, y mantenerlos así, dejando las rectificaciones, sólo como medida de emergencia, si algún otro factor que no podemos controlar durante el proceso nos conduce a la aparición de una curva o retorcimiento. Por eso el primer paso es conocer las causas por las que un «blank» puede torcerse, y tratar de solucionarlo en la fase del proceso correspondiente. Podemos clasificar estas causas por su origen en tres grupos principales, pudiendo en cada grupo originarse en una fase diferente. 1. Torceduras originadas por la naturaleza del bambú y los nudos. 2. Torceduras originadas durante el proceso de fabricación del «blank». • En el cepillado. • En el encolado. • En el curado de la cola. • En la colocación de las virolas. • En el anillado. 3. Torceduras originadas por la manipulación después de la fabricación del «blank». Corrigiendo la naturaleza del bambú Como sabemos, el bambú es un material parecido a la madera, de fibras extremadamente largas que se entrecruzan en los nudos, este entrecruzado, junto con la diferencia de comportamiento de cada cara sometida a tracción o compresión por los vientos dominantes, originan que cada una de las varillas tenga tendencias diferentes en cuanto a curvatura, y que sea necesario relajar las tensiones en los nudos. Estamos suponiendo que no hemos decido fabricar una caña sin nudos, en ese caso lo referente a ellos no sería de aplicación.
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Varillas y molde de perfilado inicial. Pueden verse ligeras torceduras en las zonas de los nudos.
Para ello, el procedimiento a seguir es el explicado en otros excelentes artículos ya publicados, consiste en la aplicación combinada de calor y presión, mediante la pistola de aire u otra fuente de calor, no vamos a insistir pues en ello, solo señalar que todos los nudos, incluso los que parezcan menos conflictivos, deben someterse a este enderezado previo con calor y presión, con el fin de relajar las tensiones que podrían reaparecer en la fase del cepillado. De las torceduras entre los nudos solo se deberían tratar las más severas, aquellas que originasen un verdadero problema en la fase de cepillado inicial, ya que el calentamiento puntual en una sola zona y la presión aplicada, si no se hace correctamente puede dañar las fibras, por ello es mejor dejar que estas torceduras se corrijan mediante un calentamiento mucho más controlado durante el tratamiento térmico. El tratamiento térmico El propósito principal del tratamiento térmico es el de mejorar el comportamiento, en cuanto a resistencia y elasticidad para el lanzado de las fibras del bambú, mediante la eliminación de agua y el cambio de la estructura interna de las fibras, produciéndose en mayor o menor grado un proceso de grafitización en ellas. Pero colateralmente a este efecto, ocurre durante el proceso una relajación de tensiones y una readaptación de la forma que, inteligentemente dirigida, nos ayudará en nuestro propósito de conseguir los «blanks» más rectos posibles.
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Para obtener el máximo rendimiento a este efecto debemos cuidar especialmente dos aspectos: 1.-Poner la máxima tensión posible en la máquina de atar para el atado previo al tratamiento térmico, esto ayudará a mantener muy juntas y prietas las varillas, y conseguirá que se enderecen con más facilidad y firmeza. Aunque autores muy solventes, como Garrison, recomiendan usar el mismo peso en el atado para el tratamiento térmico y para el encolado, he encontrado que en lo referente a conseguir blanks rectos, y evitar torceduras, funciona mejor el poner mucha carga en el primero y la mínima posible en el segundo. Si usamos la máquina de atar desarrollada por Garrison, basada en la transferencia al hilo de atado, que luego mantendrá las secciones juntas, de la tensión transmitida a la correa por el peso colgado en ella, deberemos asegurarnos, para conseguir su eficacia, que la tensión de la correa y la tensión de hilo están equilibrados. Para calibrar dicha tensión procederemos a colgar el peso directamente del hilo de atado, dejando que la gravedad haga descender el peso, y regulando los muelles de los tensores, pararemos en el punto justo antes que se produzca el bloqueo. En las fotografías podemos ver que estamos usando los dos tensores, para conseguir la máxima fuerza de apriete final.
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Detalle de la utilización de los dos tensores.
2.- El otro punto importante a considerar, es la colocación de las varillas durante el tratamiento térmico, deben colocarse en una disposición distinta a la que llevarán cuando finalmente encolemos las secciones. 26
Por eso, en el caso de seguir el espaciado de nudos en espiral de Garrison, el orden final sería: 1, 2, 3, 4,5 y 6, pero para el tratamiento térmico deberá ser 1, 5, 3, 6,2 y 4, que aleja lo más posible las varillas que finalmente estarán juntas. Usando cualquier otro sistema de espaciado de nudos, bien 3 x 3, bien 2 x 2 x 2, el principio será similar. La razón para ello es que, si durante el tratamiento térmico se producen deformaciones debido al movimiento de dilatación y relajación, pueden aparecer pequeñas torceduras, que al volver a poner las varillas juntas para su pegado en la misma disposición, se reproducirían. Así al separar las varillas, las deformaciones que hayan podido aparecer en cada varilla, tienen la posibilidad de anularse unas con otras.
Las tres secciones de una caña en el horno donde se hace el tratamiento térmico. Es bastante usual en el cepillado inicial, dar diferentes diámetros al talón que a los puntales. A pesar que pueda significar un mayor trabajo en el cepillado final, por ser las fibras tratadas de mayor dureza, es más recomendable, dar a todas las secciones la misma medida transversal, con ello conseguiremos un tratamiento térmico más seguro y completo que teniendo que sacar las varillas del horno de forma escalonada, dependiendo de su grosor. Esto también ayudará, desde el punto de vista estético, a igualar el color de las secciones.
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A vueltas con el Proceso Una vez que hemos conseguido obtener varillas lo mas rectas posibles, trataremos de evitar que durante las siguientes fases del proceso perdamos lo conseguido. Cepillar sin calentar
Durante el cepillado final, damos por supuesto el uso de un cepillo con la cuchilla perfectamente afilada, el proceso de corte provoca un inevitable calentamiento de las fibras del bambú, por lo que deberemos de alternar frecuentemente las caras que cepillamos. Una buena regla es no dar más de tres pasadas seguidas en cada cara. Esto, por otra parte, también ayudará en la precisión de la sección. Para el tema que nos ocupa ahora, baste decir que de no hacerlo así, como la cuchilla genera mayor rozamiento en las fibras de los nudos, este calentamiento tenderá a provocar de nuevo una torcedura en los mismos. Pasadas lo más finas posibles, en valores de centésimas de milímetro, sobre todo cuando nos aproximamos al perfil final, también nos ayudarán a alcanzar el objetivo. Encolar sin retorcer
Después que nuestras varillas han sido dispuestas como un libro abierto y hemos aplicado el adhesivo adecuado y en la cantidad suficiente, deben volver de nuevo a la máquina de atar para aplicarles el atado que las mantendrá juntas mientras el adhesivo fragua y endurece. El principal peligro al que nos enfrentamos aquí es que, debido a la naturaleza inherente del proceso, en espiral y cruzado, el atado es muy susceptible de generar torsiones, que se incorporarían al “blank” en forma de retorcimientos. Para evitarlo podemos actuar de la siguiente manera: Calibrar la máquina de atar con el mínimo peso necesario, para los puntales unos 350 gramos, dependiendo de la sección, y en ningún caso más de 500 gramos, y lo mismo haremos para atar el talón.
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Calibrado para el encolado de la sección media. Notar la posición de la tuerca del tensor.
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Con este calibrado realizaremos la primera vuelta en la máquina de atar, las posibles torsiones inducidas, es fácil que se corrijan por sí mismas, ajustándose entre sí las varillas, al estar lubricadas las caras en contacto por el adhesivo. Sin embargo, al realizar la segunda pasada cruzada, como la hacemos sobre varillas fijadas por la vuelta anterior, es improbable que por sí solas se puedan reacomodar, una posibilidad es realizar esta segunda pasada con menos tensión que la primera. Esto se puede conseguir reduciendo el peso en la correa de transmisión, o disminuyendo la tensión del hilo en el tensor, esta última opción es la más cómoda.
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Segunda pasada cruzada. Notar la menor presión ejercida por la tuerca en el muelle.
Un buen indicador de cómo de rectas estamos consiguiendo las secciones, es el comportamiento de las mismas en la máquina de atar, si en la segunda vuelta el “blank” pasa suavemente por el sistema, es indicativo de un buen resultado final y que se necesitará poco trabajo en la mesa de enderezado. Si por el contrario se producen saltos y vibraciones, se nos anuncia un largo trabajo con el rodillo. Hay ocasiones en que la realización de un tercer bobinado, e incluso un cuarto, con diferentes tensiones, puede contrarrestar las torsiones incorporadas por el anterior. Eliminando giros y curvas. Pasando el rodillo
A pesar de todo el cuidado que hayamos tenido en el proceso a nterior, es fácil que en mayor o menor medida algún giro y/o torcedura hayan sido incorporados al blank. Para deshacernos de ellos existen diferentes soluciones, la que he encontrado como más eficaz ha sido pasar un rodillo de goma dura, de los que se emplean para entintar las placas de los grabados de arte, repetidamente sobre las seis caras del blank, manteniéndolo apoyado en una superficie perfectamente lisa. Un cristal puede hacer un buen trabajo, también lo hará una superficie de madera laminada y rematada con «formica».
Pasando el rodillo a uno de los tramos de la caña. 31
Finalizado el tratamiento, comprobaremos su resultado colocando el blank sobre la superficie lisa que estemos empleando, y apoyando en el centro los dedos índice de cada mano, y presionando ligeramente contra la mesa, separar hacia ambos extremos los dedos, si existe cualquier retorcimiento lo notaremos mediante un saltito en la sección. Identificado el punto lo trabajaremos de nuevo con el rodillo. Como has supuesto, es necesario el uso de un adhesivo de curado lento, puesto que solo uno de este tipo nos concede el tiempo necesario para realizar estas manipulaciones. Adhesivos de fraguado rápido nos obligan a corregir las torceduras después del curado, utilizando calor y presión. Amarrando el resultado. Bloquear en defensa
Debido a las tensiones que se inducen durante el fraguado del adhesivo, puesto que este no es uniforme en el tiempo, a lo largo de las secciones, nos podemos encontrar con que una sección que habíamos dejado perfectamente recta, presenta torceduras cuando retiramos el hilo de atado al día siguiente. Es importante tratar de evitar esto, mediante cualquier sistema que garantice el bloqueo de la posición de la sección durante el fraguado. Un sistema que puede proporcionar un buen resultado, consiste en colgar de las secciones de la caña un peso que las mantenga en tensión al colgarlas perpendicularmente de un gancho. Sin embargo, el éxito de este sistema, dependerá en gran manera del acierto en producir la tensión en un plano completamente axial a la sección de la caña, lo que en muchos casos es difícil de conseguir mediante el sobrante del hilo de atado, sobre todo en las finas secciones de punta. Por otra parte la rigidez de las secciones del talón, precisaría, para garantizar el resultado, un peso que sería difícilmente soportable por el lazo construido con el sobrante del hilo de atado.
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Vista general del cabezal de amarre.
Para solucionar este problema con la máxima eficiencia, se ha desarrollado un aparato que se basa en el uso de la tracción por alargamiento, mediante la operación de tornillos fijados a cabezales de taladros mecánicos, que amarran, con eficacia y en posición axial, los extremos del blank. Estos cabezales van fijados a una estructura de aluminio, que hace posible la transferencia de tensión al blank. La utilización de tal aparato, garantiza la adecuada cantidad de tracción como para bloquear cualquier movimiento durante el fraguado, e incluso ayudan en un enderezado final de las pequeñas torceduras que se nos hubiesen escapado del rodillo.
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Detalle del cabezal de amarre.
En las fotos se puede observar la configuración y el principio de funcionamiento del equipo. Es posible que uno pueda desarrollar, bajo el mismo principio, su propia solución y configuración. A modo de ejemplo, se podrían usar solo los cabezales para colgar verticalmente la sección, y colgar del inferior tanto peso como se considere necesario. Protegeremos los extremos del blank con cinta de carrocero para no estropearlo al apretar con los cabezales.
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Mantener fijo el cabezal durante el tensado para evitar torsionar el blank.
Un aspecto es fundamental, sea cual sea la solución particular por la que te inclines, asegúrate que los centros de los amarres están perfectamente alineados, y que no se producen giros, en caso contrario provocarás una doble deformación al usarlo. Justo lo contrario de lo que se desea. Las virolas. A alinearse tocan
La siguiente fase del proceso, desde el punto de vista de conseguir una perfecta alineación, está en la colocación de las virolas. Aunque se puede preparar la zona de bambú en la que irá montada la virola mediante un aparejo y un taladro eléctrico manual, sería mucho mejor, siempre que fuese posible, la utilización de un torno. Lo que nos preocupa en esta fase es conseguir que el blank esté perfectamente derecho en esta zona, para que el torneado sea absolutamente concéntrico con el eje del blank. Para ello dejaremos algunos centímetros sobrantes antes de cortarlo, por si fuese necesario enderezar esta zona.
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Tomamos el cero en la primera cara.
Para centrar el “blank” en el torno, podemos usar el reloj comparador que hemos utilizado para fijar la profundidad de los moldes metálicos durante el cepillado de las varillas. La mayoría son de punto de contacto intercambiable y basta sustituir el punto de 60º por uno semiesférico.
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Giramos 60º hasta la siguiente cara. La nueva medida es 0,04 mm, es aceptable.
Si al girar manualmente el cabezal del torno, las medidas en cada cara del “blank” no difieren en ± 0,05 mm, lo que nos daría 0,1 mm en el peor de los casos, podemos proceder a tornear la estación de la virola. Si la diferencia es mayor, debemos tratar de corregirlo enderezando el “blank”. En ocasiones, la falta de concentricidad no es debida a una torcedura del “blank”, sino a las garras del torno, al no ser habitualmente los usados para este menester de precisión máxima. Asegúrate de ello antes de proceder a enderezar lo que puede estar ya derecho. Si es así, trata de corregir la excentricidad de las garras colocando una vuelta de más de cinta de carrocero bajo aquella garra que te parece que queda más baja. Si algo falla.
Siguiendo con cuidado todos los puntos anteriormente señalados, tenemos altas probabilidades de haber prevenido la aparición de torceduras y conseguir un “blank” perfectamente recto a la primera. Sin embargo, si finalmente volvemos a encontrar, al realizar la comprobación pertinente antes de comenzar el anillado, que tenemos alguna curvatura o desalineación, tendremos que recurrir a los métodos correctivos mediante la aplicación de calor y presión o fuerza, en la cantidad y dirección adecuadas. La utilización de estos métodos ha sido ilustrada en otros artículos y poco más diremos aquí de ellos. Pero sea cual sea el método que utilicemos, mechero de alcohol, pistola decapante, placa vitrocerámica o plancha de la ropa, lo importante es no someter nunca nuestra sección a altas temperaturas, para evitar dañar irremediablemente su estructura. Como regla básica a seguir, la temperatura no deberá ser mayor que la que se pueda soportar al manipular la sección con las manos desnudas. Esto implica un trabajo más lento, pero la paciencia se verá recompensada al no arruinar con prisas de último momento, horas de esfuerzo. Ligaduras. La oposición da el equilibrio
El último punto donde las curvas, tan atractivas situadas en algunos sitios y tan indeseadas en nuestros “blanks”, pueden intentar un nuevo asalto, es en la fase de realización de las ligaduras de las anillas. Es un hecho físicamente cierto, que al enrollar un hilo tenso sobre una barra, esta tensión se transmite a la misma por rozamiento, entre la superficie de la barra y el hilo. Esto ocurre en nuestra caña de mosca y esta tensión circular a lo largo del perímetro hexagonal del “blank”, se transforma en una torsión, que debe ser resistida por la rigidez de la sección. En las partes más finas del puntal, puede darse el caso de que esta torsión no pueda ser soportada por la pequeña sección que la sufre. 37
Por esto ha sido ampliamente recomendado por los maestros fabricantes, el realizar las dos ligaduras de las anillas de manera que ambos efectos de torsión se contrarresten. Debemos pues seguir esta regla y no terminar las ligadura de las dos partes de la anilla, sin girar el “blank”, aunque nuestra habilidad en el anillado nos permitiera hacerlo sin cambiarlo de posición. Conservando el resultado
Finalmente unos últimos consejos a seguir durante la manipulación y conservación de nuestras cañas. Una de las características del bambú, como de todos los materiales cuyo componente principal es la celulosa, es la avidez que los enlaces de las moléculas de esta última tienen por el agua. Esto hace que nuestro “blank”, antes de ser protegido por el barniz, sea propenso a absorber agua de la humedad ambiente, y con ella, de nuevo vuelven las torceduras. Para evitar esto y otros efectos indeseados de la absorción de humedad, es una buena práctica, sobre todo si vivís en zonas húmedas, o en los meses de mayor humedad ambiental, el mantener el “blank”, o las varillas que lo componen en su caso, el mayor tiempo posible protegidos dentro de un tubo estanco con silicagel, volviendo a él después de cada manipulación, hasta que procedamos a efectuar el barnizado final.
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El silicagel nos garantiza la protección de las secciones que aún no se han barnizado. Cuando el barnizado final se ha realizado en la forma adecuada, la protección sobre el “blank” es suficiente contra la humedad ambiente, pero siempre deberemos recordar no guardar una caña húmeda sin secarla después de la acción de pesca, y no mantenerla en el tubo durante largos periodos, siendo preferible colgarla dentro de su bolsa en un lugar templado y seco. Hasta aquí esta recopilación sobre cuidados para obtener los “blanks” mas rectos, que espero que os hayan resultado útiles. En una próxima ocasión, si se propicia, buscaremos las bases de otros aspectos que harán que nuestras cañas lleguen a ser excepcionales. José Antonio Matínez Jiménez. –Ximenez-
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La construcción de cañas de bambú para mosca ha atraído desde antiguo a personas de muy diversa personalidad que podría parecer no tienen nada en común, ni tan siquiera la afición por la pesca a mosca. Sin embargo lo que caracteriza a los grandes “rod makers” del pasado como los Leonard, Howes, Edwars, Payne, Thomas, Clarson, Garrison y otros, y los une a los del presente y el futuro, es su pasión y compromiso por la perfección. Esta serie de artículos pretende ser una ayuda, tratando de recoger y ordenar la experiencia e información disponible, para conseguir el objetivo de sentar una base sólida desde la que partir y llegar a crear una caña realmente memorable. En esta entrega trataremos otro aspecto fundamental de una buena caña: • •
Las “fibras de potencia” del bambú El Perfil de la caña
La Esencia del Bambú. Las Fibras de Potencia
Como sabemos el bambú es una planta herbácea, una “modesta hierba”, que ha evolucionado a tamaños realmente impresionantes. Para poder alcanzar esa talla ha desarrollado una combinación estructuralmente perfecta de largas fibras, cuya mayor densidad se encuentra en la superficie del tallo, proporcionándole una mayor inercia resistente, y refuerzos en forma de anillos interiores, esto permite a la planta soportar flexionándose, los importantes esfuerzos que debido a su tamaño, provoca la fuerza del viento a la que se ve sometida. Esta característica disposición de las fibras y su capacidad de flexionar es lo que ha hecho a este material vivo tan adecuado para la construcción de cañas de mosca. Entre todas las especies conocidas hasta la fecha es la Arundinaria amabilis, “The lovely red” originaria de la provincia China de Guangdong y conocida como bambú de Tonkín, la que presenta una mayor densidad y concentración en las capas más externas de estas fibras de potencia y es por tanto el que mejor transmitirá a nuestra caña la característica de capacidad y resistencia a la flexión, fundamento del lance con mosca. Comprendida la importancia que tienen estas fibras es inmediato entender el porqué se debe prestar especial cuidado en todas las fases de la construcción que las puedan poner en peligro, para tratar de evitarlo por todos los medios. Dos operaciones, íntimamente relacionadas, tienen relevancia en este aspecto, durante el proceso de fabricación. • •
La nivelación de la cara exterior de las varillas. La eliminación del recubrimiento natural de la planta, el “emanel”.
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Nivelar para no dañar
Durante las primeras fases del proceso una de las operaciones consiste en eliminar limando la protuberancia exterior de los anillos en los nudos de la caña y a continuación “aplanar” dichos nudos en el tronillo del banco, habiendo sido previamente calentados. Al mismo tiempo tratamos de corregir en esos nudos las torceduras naturales del bambú de lo que ya hablamos en el anterior articulo. El problema que se suele presentar en este punto es que prestemos atención solo a lo más visible, que son las torceduras, enderezándolas correctamente y descuidemos por minusvalorar su efecto, la perfecta nivelación de los dos tramos de la varilla adyacentes, esto conduciría al efecto que podemos apreciar en las fotografías
Nudo insuficientemente limado y Resultado en el cepillado primario del nudo calentado anterior. Observar el hueco y perdida de Observar la mala nivelación de la cara nivel externa
Vemos que el nudo no entra dentro del molde y que la zona adyacente acabara con menor sección de la diseñada en el cepillado de desbaste. Esto que en principio puede parecer poco importante puesto que la dimensión final de la varilla será menor que la de desbastado y a efectos estéticos y geométricos este desnivel es corregido durante el proceso de eliminación del “emanel” mediante raspado y lijado, de forma que en el cepillado final este efecto desaparecerá, pero sin embargo se nos ha pasado inadvertido el efecto tremendamente dañino que ha tenido sobre las fibras exteriores en la zona adyacente al nudo con mayor dimensión, ya que efectivamente para alcanzar la nivelación necesaria habremos eliminado irremediablemente las fibras de potencia de esa zona debilitándola y comprometiendo su funcionalidad en un área próxima a la zona de los nudos ya de por si conflictiva.
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Lo que debemos hacer para evitar lo anterior es: •
•
•
Calentar adecuadamente la varilla, para que al relajarse permita que ambas caras apoyarse en las mordazas del tornillo del banco. Cepillar, si fuese necesario por la diferencia de grosor en ambas zonas al lado del nudo, la cara interior de la varilla, esta no contiene casi fibras y continuará siendo eliminada en los procesos de cepillado. Esto en caso de no lograr el objetivo del primer punto solo con calor Limar y lijar muy cuidadosamente los rebordes salientes en el anillo del nudo, pero siempre dejándolo justo cuando lleguemos al “valle” que se forma entre ambas protuberancias.
Si actuamos así el resultado será el siguiente.
Vista lateral de la varilla lista para e Vista superior de la misma varilla. cepillado inicial. Notar el nudo Observar en el nudo las trazas de perfectamente nivelado “valle”
Con lo cual cuando realicemos el proceso de cepillado la varilla triangular enrasará perfectamente en el molde de desbaste. Como consecuencia de ello en el momento de eliminar el “emanel” llagando justamente la ultima traza del “valle” en el nudo, habremos conservado las fibras de potencia intactas en su mayor parte.
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Varilla en el molde primario, la flecha señala la posición del nudo. Notar la diferencia con el primer caso Desnudando el bambú
Otra fase en el proceso de fabricación de la caña en el que las fibras primarias pueden dañarse es la eliminación del recubrimiento natural de la caña. En cuanto a cuando es el momento adecuado para eliminarlo, existen como en todo, diferencias de opinión y preferencias. Si la caña no se ha flameado, en cuyo caso se ha producido al mismo tiempo la practica eliminación del mismo quedando solo un ligero lijado para eliminar las trazas y nivelar el “valle”, tenemos dos opciones a elegir, bien antes del cepillado final justo después del tratamiento térmico, bien al final del proceso de cepillado cuando se ha dado a las varillas su forma decreciente, si se elige esta última opción será necesario considerar la estimación del recubrimiento a eliminar y el efecto de su curvatura, lo cual siempre tendrá sus variación. La elección más sencilla parece por tanto realizarlo como paso previo al perfilado final. Unas pocas consideraciones a tener en cuenta. 1. La superficie exterior de la varilla triangular conserva la curvatura de la la caña de la que procede, así a pesar que pueda no percibirse por su pequeña dimensión, deberemos recordar este hecho y considerar sus consecuencias. 2. La eliminación del “emanel” y nivelación de la la cara superior debe detenerse una vez eliminado el ultimo trazo del “valle” del nudo. Para evitar entrar en las fibras primarias. 43
Con estas dos consideraciones en mente diseñaremos nuestro proceso que quedara como sigue. •
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“Abrimos” la superficie de la piel del bambú con un cepillo rascador manual, el raspado debe mantener en lo posible la horizontalidad, estando la varilla encajada en la ranura en V y con la cara externa hacia arriba, dependiendo de la habilidad en el manejo de estas herramientas puede ser recomendable el uso de un cepillo rascador en miniatura. El objetivo es no profundizar en las fibras con la cuchilla ya que podría producir arañazos profundos que para ser eliminados con la lija afectarían a la capa de las fibras primarias. Usando como soporte para el papel de lija de grano medio 400, un pequeño bloque de material duro y forma nivelada, de una longitud algo mayor al menos que la zona del nudo y que nos permita manejarlo confortablemente y con precisión, continuamos lijando respetando la horizontalidad hasta que eliminemos el recubrimiento a lo largo de toda la varilla de manera homogénea. En el momento en que hemos eliminado los últimos vestigios del “valle” nos detendremos.
Continuamos con papel de lija eliminando Usamos un cepillo de fácil manejo para el recubrimiento sin dañar las fibras “abrir” la cobertura natural del bambú primarias
Al realizar rea lizar este e ste trabajo trab ajo correctamente cor rectamente podremos encontrar que las esquinas de la cara exterior todavía conservan restos del recubrimiento natural, esto no debe de preocuparnos ni llevarnos a eliminarlos siguiendo con la lija, ya que el efecto de ello sería profundizar en la zona central dentro de las fibras, tener en cuenta que la dimensión final de la varilla será menor, en algunos puntos mucho menor, que la dimensión de partida, por lo que estas zonas serán probablemente eliminadas durante el proceso de perfilado final.
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Un último momento en el que debeos ser cuidadosos con las fibras exteriores es en la eliminación de el adhesivo que ha sido exprimido desde el interior en el proceso de encolado y atado y acaba recubriendo el blank. Eliminarlo mediante lijado pero cuidando atentamente evitar entrar en la madera, para eso aunque da un poco mas de trabajo trabajo es mejor usar lija a partir de grano 400 en las primeras pasadas y usar 1000 para la eliminación de los últimos restos. El Alma de una caña de Bambú, el Perfil
Es el perfil de la caña, la diferencia de espesor en las distintas secciones según fue diseñada, el que gobierna que partes de la caña se flexionaran y cuanto en relación con otras. Y es esta forma de comportarse la que definirá su comportamiento y personalidad durante el lance, es lo que llamamos acción de la caña. Es por tanto de máxima importancia en el trabajo del “rodmaker” el prestar especial atención a la precisión en todas las operaciones que llevan a la consecución del perfil tal y como fue diseñado. Los siguientes aspectos se ven comprometidos en este objetivo. •
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o o
La precisión o calibrado del reloj comparador, que mide la profundidad que fijamos en los moldes. La precisión del ángulo de 60º en el interior de los moldes. La Precisión en el cepillado. Que a su vez depende de los siguientes puntos. Preparación del equipo: afilado de la cuchilla y ajuste del cepillo. Correcta técnica y precisión en el cepillado.
Veamos pues estos puntos. Calibrado del Reloj Comparador. Puesta a cero .
Antes un pequeño comentario, aseguraros de comprar un punto de 60º para el reloj de verdadera calidad, los de granita no son caros y esto es imprescindible, si queremos de verdad fabricar la caña tal y como la diseñamos. Conseguir un reloj comparador de calidad capaz de medir al menos centésimas de milímetro, no es difícil ni caro sin embargo todos los medios de medida precisan una calibración periódica, que salvo acceso a un laboratorio de metrología deberemos realizar nosotros siguiendo los siguientes pasos sencillos. Colocando el reloj sobre una superficie completamente lisa, un cristal es una buena opción lo ponemos en cero y tomamos la medida de la profundidad de la ranura en V en un punto. 45
Después mediremos con el calibre en ese punto de los moldes moldes su espesor total. A continuación medir con el mismo calibre el diámetro de una varilla pequeña, una broca entre 5 y 8 mm. puede servir midiendo la parte no helicoidal, colocar la varilla dentro de la ranura en V de los moldes, por supuesto no habremos abierto tanto los mismos como para que la varilla no sobresalga por encima, y medir de nuevo con el calibre la totalidad moldes.
Medida de la varilla cilíndrica a utilizar para la calibración de medidor de profundidad
Medida del espesor del molde, se visualiza 18,99 mm.
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Los que estudiaron y aun recuerden algo de trigonometría les será fácil deducir que la medida que existe entre la tangente horizontal en el punto superior de una varilla cilíndrica alojada en una ranura en V de 60º, y el vértice de esta ranura, es vez y media el diámetro de la varilla, para los demás daremos por cierta esta fórmula a partir de la cual es fácil deducir la profundidad real de la ranura.
H (Profundidad ranura) = 1.5 x diámetro varilla – (Espesor molde y varilla encima – Espesor molde). Aplicándolo a nuestras fotos. H= 1.5 x 2.5 - (20.68 - 18.99) = 2.06 mm.
Medida del molde y la varilla cilíndrica alojada en la ranura en V
Medida profundidad del molde en el punto de calibrado
Esta medida debería ser igual a la tomada con el reloj comparador. Si no lo es, debemos primero asegurarnos que esta diferencia es consistente y que es debido a una defectuosa puesta a cero del comparador, para ello repetir la operación con varias varillas, si la diferencia sigue siendo la misma, comprobar el punto de 60º del reloj, cambiándolo por otro de calidad, si sigue dando la misma diferencia y descartamos de momento un defecto en los moldes la solución pasara por poner el “cero de nuestro reloj” en ± esa diferencia, de manera que sus lecturas de ahora en adelante serán las reales buscadas para nuestro perfil.
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Comprobando los Moldes .
El resultado final de todo nuestro esfuerzo en la consecución de un perfil correcto y con una sección hexagonal equilátera pasa por la calidad del resultado en la construcción de nuestros moldes, en especial de la exactitud de los 60º de su ranura. Por eso es una buena idea comprobar nuestra herramienta básica de trabajo. Para hacerlo podemos seguir el método explicado anteriormente. Una vez asegurado el “cero” del reloj comparador, lo utilizaremos para poner todas las estaciones de nuestros moldes a la misma profundidad, y por tanto todos los puntos de la ranura. Siguiendo el sistema anterior calcularemos mediante el uso de una varilla la profundidad en cada punto, que debería coincidir con la aportada por el reloj comparador de profundidad. Si no fuese así es claro indicio de la falta de exactitud en nuestros moldes. SI esta discrepancia está por encima en ± 0.04 mm. Deberíamos considerar la oportunidad de corregir o descartar estos moldes. Cepillar, la Influencia del Factor Humano. Puliendo la Técnica
Descrita de una manera simple la base de una buena operación de cepillado, es conseguir una sección de triángulos equiláteros, llegando justo a enrasar la varilla dentro de la ranura con los moldes. La clave para lógralo es conservar durante toda la operación de cepillado un plano del borde de la cuchilla horizontal y paralelo a la superficie superior de los moldes, Dos aspectos nos facilitaran esta tarea. Una adecuada preparación de la herramienta y una buena técnica. Preparación del Equipo Como es obvio un cepillo se compone de dos partes esenciales la cuchilla de corte y el cuerpo del cepillo en sí mismo. Veamos una pequeña lista de comprobación de cada componente.
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Cuchilla
El bambú no es una madera fácil de trabajar con el cepillo y he encontrado que algunas consideraciones y modificaciones facilitan enormemente un trabajo de precisión en las fases del perfilado final, estas son. •
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Calidad de la cuchilla. Salvo que queramos estar afilándola prácticamente en cada varilla, aconsejaría cambiar la cuchilla original que provee el cepillo, salvo para los Lie Nielsen, por una Hock con tratamiento criogénico A2 adecuada al modelo. Ángulo de corte de la cuchilla. Los cepillos manuales de modelo 9 ½ son los mejores para el trabajo que nos ocupa, sus cuchillas tiene un ángulo de corte con un bisel de 35º, sin embargo modificar este ángulo a uno mayor de 45º facilita luego enormemente la suavidad del corte. Como habitualmente los soportes de afilado no están preparados para un ángulo tan grande se puede solucionar el problema utilizando la base al revés y enrasando a una línea marcada que origine estos 45º.
Posicionado para afilar a 45º. Notar e Afilado sobre piedras japonesas inicio de la marca sobre la base saturadas de agua, grano 1000 y 6000 •
Correcto afilado. En este punto solo recordar que a pesar de tener perfectamente afilado y pulido el filo del bisel, la precisión de la cuchilla no será nunca mayor que lo plano que consigamos afilar la línea de su borde en la cara posterior, por eso es especialmente importante cuidar esto llevándolo también a pulido de espejo al inicio de preparación de la cuchilla y después de cada operación de afilado.
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Cara posterior de la cuchilla perfectamente pulida Cuerpo de Cepillo y conjunto
Cuidando los siguientes puntos garantizaremos nuestro objetivo. •
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Base del cepillo perfectamente nivelada. En los Record y Stanley puede ser recomendable rectifícalas y pulirlas. Cuchilla montada con el borde de corte perfectamente paralelo a la abertura. Abertura de la ranura y resalte de la cuchilla adecuados al espesor de la viruta que queremos obtener. Se recomiendan pasadas de no más de dos centésimas en las últimas fases
Técnica de Cepillado
Como hemos ya comentado una adecuada técnica en el uso del cepillo es imprescindible si queremos obtener buenos resultados. Consiguiendo que las pasadas sean completamente horizontales y respeten la sección del triangulo equilátero. La continua práctica es la mejor herramienta para pulir nuestra técnica y lograr el objetivo. Pero un par de consejos pueden ayudarnos en nuestro camino. •
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Colocar el cepillo angulado unos 30º respecto al eje de la varilla, facilita la suavidad del corte y proporciona largas virutas de espesor uniforme. Practicar el cepillado observándonos a nosotros mismos mediante un espejo, nos guiara en la sensación de la posición de la mano cuando conseguimos la horizontalidad más ajustada.
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Angulando unos 30º el cepillo conseguimos virutas continuas y con atractivos rizos
El reflejo de nuestra mano en el espejo nos ayuda a aprender como cepillar manteniendo la horizontal
Si a pesar de todo no tenemos la paciencia para adquirir esta habilidad, lo que sería muy recomendable, podríamos como último recurso acudir a la solución de instalar un artilugio que soporte el cepillo apoyando sobre unas ruedas encima de la cara superior de los moldes. Aunque esto hará que trabajemos perpendicular al eje y la calidad del corte será menor, os adjunto una fotografía de este artilugio que podéis encontrar en la página personal del rodmaker aficionado Frank Stetzer, siendo el padre del “invento” John Bokstrom, circulan numerosos planos de su construcción en foros y revistas americanas.
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Comprobar frecuentemente las medidas. Cerramos este apartado con un último consejo respecto a la utilidad de comprobar las medidas reales de la varilla en las fase finales mediante el uso de un calibre y un adaptador para el mismo, tal y como podéis ver en la fotografía. Este adaptador no es caro, puede adquirirse por Internet y se calibra con los mismos principios que los moldes o el reloj de profundidad.
Adaptador para medir prismas triangulares 52
Quisiera terminar como comencé esta pequeña serie, con una cita. Citando unas palabras de una entrevista realizada a Glenn Brackett, Glenn era el “rod master”, y antiguo socio propietario, de la línea de cañas de bambú de Winston rods y, desaparecido Sam Clarson, es el ultimo link que se hunde en las raíces de la historia de la fabricación de cañas. Actualmente, junto con su con su equipo, ha dejado la compañía por no coincidir con su visión comercial del negocio, y han fundado sweetgrass rods. “We try to use our hands to bring useful beauty to the world. In that process, at least, there is mercy, love, skill and hope” (Nosotros tratamos de usar nuestras manos para traer al mundo belleza útil. En ese proceso hay, al menos, compasión, amor, habilidad y esperanza).
Un círculo se ha cerrado……. José Antonio Matínez Jiménez. –Ximenez-
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Lijado de mangos y colocación de ferrules en cañas de bambú. No sé si esto que desgloso a continuación puede servirle a alguien , pero es
posible que alguno de vosotros haya tenido o tenga el mismo problema que yo, el no disponer de un torno para poder realizar trabajos en los cuales es necesario tornear. El útil que describo no se puede comparar a las posibilidades y precisión de un torno, pero al menos ayuda a realizar algunos desbastes en distintos materiales siempre que se utilice lija, no se podrá utilizar ninguna herramienta de corte. Yo lo utilizo para dar forma a los mangos de corcho y para rebajar el bambú para acoplar los ferrules, lo hice en madera por ser más barato y por no tener la seguridad de que funcionase, tenía la idea de que si servía lo haría luego en aluminio y mejoraría el diseño pero como me dio buen resultado, no me he molestado en cambiarlo.
Como se puede apreciar en la esta foto se trata de una tabla o soporte donde se ha colocado un soporte de taladro y distintos anclajes o centradores para insertar la varilla roscada que utilizo como eje para los mangos y otros para centrar y sujetar el tubo guía donde introduzco la caña.
En esta foto se aprecia la parte que se utiliza para el lijado de los mangos
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Con un rodamiento para acoplar la varilla roscada que sirve de eje al mango. Dicho rodamiento lleva un casquillo en el interior con el casquillo puesto puedo acoplar una varilla de 6 m/m y sin casquillo una de 8m/m
Preparado para su lijado.
En esta foto de muestra el útil con un tubo de aluminio de 12 m/m de diámetro exterior y 9,5 de interior por un metro de largo. Dichos tubos se venden así de esta medida u otras en tiendas de bricolaje.
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Para colocar el tubo se ha de quilatar el rodamiento que solo vale para los mangos. El soporte del tubo esta hecho de un cuadradillo de aluminio, tiene un taladro interior en forma de ovalo de 15 m/m en su parte más ancha y 10m/m en la más estrecha, está cortado por la mitad y sujeto con dos tornillos, su parte de abajo está fijada con los tornillos y la de arriba es flotante y ajustada por muelles.
Vista frontal.
El fin de hacerlo con un tubo es el de proteger los puntales, pues los tramos del talón se podrían sujetar directamente a las mordazas del taladro pues tienen la suficiente resistencia para poderlo hacer, pero con los puntales no se puede hacer así , yo les pondo unos trocitos de foan redondeados, dos o tres a lo largo del puntal y con ello me aseguro que al girar el tubo no va a sufrir ningún roce indeseado el puntal, a los tramos de los talones como son más gruesos les pongo unos abultamientos con cinta de carrocero con el fin de que tampoco rocen en el interior del tubo.
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Una vez protegido el puntal en su parte central lo introduzco en el tubo y próximo a la parte donde va a ir el ferrule arrollo cinta de carrocero hasta alcanzar un diámetro igual al interior del tubo para que quede lo más ajustado posible.
Luego lo introduzco dejando una pequeña parte fuera, para después dar unas vueltas de cinta sobre el tubo y esa parte que he dejado fuera, es para evitar que se gire dentro del tubo. Y ya solo falta lijar, yo lo hago doblando una tira de lija y sujetándola por las dos puntas en forma de bucle y despacio sin hacer demasiada presión ni calentar mucho el bambú. Cuando se está montando el útil hay que poner mucho interés en procurar que todos los soporte queden lo más centrados posible, en los taladros de los cuadradillos donde va el tubo yo les pegue por dentro un fieltro con el fin de que el tubo girase con facilidad.
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Manufactura tus propios moldes de acero
Los cuatro elementos que forman los moldes de acero del tipo separar/apretar son: acero laminado en frio de 3/4", clavijas de sujeción o pasadores de acero, tornillos de separación, y unos tornillos especiales (tornillos de ajuste, para apretar o aproximar con cabeza y corona, para llaves allen). La longitud de las dos barras de acero y la cantidad de tornillos,... que necesitarás depende de la longitud que decidas que tengan tus moldes. La mayoría de los constructores de cañas usan moldes que tienen entre cinco y seis pies de longitud. El acero lo venden en barras de 12 pies de longitud, por lo que una barra la podemos cortar por la mitad para crear dos secciones de seis pies de largo. Las herramientas y materiales que necesitarás los puedes encontrar en la lista de materiales. materiales . Lista de materiales para la construcción de moldes de 6’ de largo:
1. 1 barra de 12’ de largo de acero laminado en frio (cortada en dos secciones de 6’ de largo). 2. 15 tornillos de ajuste (para apretar o aproximar) con cabeza y corona, para llaves allen: 3/8'' diámetro y 1'' longitud de corona (rosca de 5/16'' - 18) 3. 15 Tornillos de separación (o para empujar o alejar), para llaves allen: 3/4'' de longitud (rosca de 5/16'' - 18). 4. 14 pasadores de acero (los más resistentes o duros): 3/16 de diámetro x 1’’ longitud.
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Herramientas:
1. Al menos dos sujeciones en forma de F, o dos grandes en forma de C. 2. 12 sujeciones en forma de C de 2’’. 3. Lima de 10’’. 4. Herramienta para hacer roscas y punta de 5/16’’ -18. 5. Calibre digital tipo pie de rey. 6. Reloj comparador de profundidad, base, punto de contacto de 60°. 7. Llaves allen. 8. Prensa para taladrar. 9. Taladro. 10. Broca de 3/16’’. 11. Broca de 1/4’’. 12. Broca de 3/8’’.
Lo primero que hay que hacer para construir los moldes, es colocar las dos barras de acero sobre una superficie lisa y fijarlas (en este caso, utilizo una tabla de madera aglomerada con superficie de railite como mesa de trabajo). Utilizo bloques de madera para proteger la superficie de las barras de acero de la presión ejercida con las sujeciones en forma de F.
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Una vez las barras de acero están firmemente sujetas a la mesa de trabajo, empezamos a colocar sujeciones en forma de C, a todo lo largo de las barras. Si estás haciendo moldes de 6’ de longitud, necesitarás entre diez a doce sujeciones en forma de C de 2’’ para completar los moldes. Si solo dispones de un par de sujeciones en forma de F, las puedes reutilizar conforme vayas colocando las sujeciones con forma de C.
Tras haber colocado todas las sujeciones en forma de C en las barras de acero, quita las sujeciones en F que se han utilizado para sujetar las barras de acero a la mesa de trabajo. Inicialmente sujetamos las barras a la mesa de trabajo porque de esta forma nos aseguramos que las superficies de las barras metálicas que están 60
en contacto con la mesa están lo más niveladas posibles entre sí y con la mesa de trabajo.
El siguiente paso es girar las barras sobre su eje longitudinal, quedando en la parte superior de las barras, la parte que inicialmente estaba en contacto con la mesa. Necesitarás colocar unos bloques de madera para permitir que queden las sujeciones en forma de C en la parte inferior, y que las barras queden bien niveladas sobre la mesa. De esta forma, tienes las barras preparadas para empezar a limarlas, para conseguir una superficie totalmente plana y nivelada entre ambas barras (también tendrás que fijar las barras a la mesa para que no se desplacen).
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Esta imagen muestra la forma correcta de sujetar una lima metálica de 10’’ mientras se alisan las superficies de las barras de acero. Necesitarás protegerte los dedos para evitar dañarte los dedos al presionar sobre el borde de la lima (o mejor, puedes pegar la lima con epoxi en un bloque de madera, de esta forma es más fácil de sujetar la lima, y puedes aplicar más fuerza sobre ella). Manteniendo las manos próximas al centro de la lima te ayudará a evitar que la lima se incline hacia los lados. En esta imagen puedes ver áreas claras en la superficie de las barras, es donde la lima hace contacto. Las áreas oscuras son zonas donde la lima todavía no está quitando material.
Una vez que con el limado hemos pulido uniformemente la superficie de las barras, quitamos las sujeciones en forma de C y limpiamos los restos de metal de cada una de las barras. Estas dos superficies que hemos pulido, las colocamos una frente a la otra como se ve en la imagen siguiente.
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En esta imagen las dos barras están orientadas de tal forma que las superficies que hemos limado están en contacto entre sí. El suave acabado obtenido al limar las superficies de las barras, permite que exista un contacto entre ambas superficies sin que existan huecos entre las superficies de unión. El paso siguiente será hacer los agujeros para los pasadores y los tornillos.
Ahora vamos a marcar los puntos donde haremos los agujeros para los pasadores y para los tornillos de ajuste (los agujeros para los tornillos de separación los haremos más tarde). Tras aplicar una capa de tinción de tal forma que las marcas se hagan más visibles, con un marcador de metal señalamos los puntos donde colocaremos los tornillos de ajuste (en vez de teñir las barras, puedes emplear un 63
rotulador permanente para marcar las barras). El primer tornillo debe estar a 1’’ del extremo de las barras, el siguiente a 5’’ del primero, y así hasta completar la longitud de las barras (ver (ver diagrama 1). 1). Una vez has marcado la situación de todos los tornillos de ajuste, marcaremos la posición de los pasadores. Estos irán entre los tornillos de ajuste, deberías hacer una marca diferente para los pasadores, de tal forma que no se confundan con las marcas de los tornillos cuando vayas a hacer los agujeros.
Recuerda: 1. Los agujeros de 3/16’’ de diámetro para los pasadores se taladran en los moldes, solo hasta 1 1/4’’ de profundidad. 2. Los agujeros de 3/8’’ de diámetro para los tornillos de ajuste tienen que ser de una profundidad entre 1’’ y 1 1/16’’. 3. Los agujeros para los tornillos de separación, de 1/4’’ de diámetro, se taladran solo en una de las barras, como se observa en el diagrama 1. Estas dimensiones del diagrama se repiten a lo largo de las barras.
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Una vez has marcado la posición de los tornillos de ajuste y pasadores, deberás repetir el proceso de sujetar las barras a la mesa para fijarlas con las sujeciones en forma de C. El objetivo es nivelar una superficie con la otra, tanto como sea posible. Cuando coloques las sujeciones en forma de C, trata de ponerlas donde no interfieran el paso del taladro al hacer los agujeros.
Con el fin de obtener unos moldes que funcionen adecuadamente es imprescindible que los agujeros que hagas a través de las barras sean lo más perpendiculares posible a las propias barras. Si los agujeros atraviesan las barras con otro ángulo, durante el ajuste de los moldes antes de empezar a desbastar el bambú, se retorcerán los moldes por efecto del empuje de los tornillos de 65
separación. Incluso utilizando el taladro de la imagen, es conveniente asegurarse que el alineamiento de la unidad está convenientemente ajustado. Es esencial hacer agujeros de prueba en trozos de acero o metal, para comprobar que el agujero de salida se corresponde con el agujero de entrada. Mide las distancias empleando el calibre digital tipo pie de rey. Si existen discrepancias en las medidas, necesitarás ajustar la inclinación del torno para que atraviese correctamente las barras. También es importante, que cuando estés haciendo los agujeros, no imprimas demasiada fuerza hacia abajo, ya que harías que se doblaran las brocas produciendo un ángulo erróneo.
En esta imagen las barras están sujetas en el torno de la prensa taladradora, y se está haciendo un agujero de 3/16’’ para los pasadores. Si no tienes un torno en la prensa taladradora, puedes utilizar las sujeciones en forma de C para sujetar las barras a la mesa de la prensa taladradora (como puedes ver en la imagen imagen). ). Los agujeros pasantes no atraviesan toda la barra, sino solo 1 1/4’’. Después de hacer cada agujero, introduce el pasador, de tal forma que así ayudas a mantener las barras alineadas. Mientras haces los agujeros para los pasadores, puedes necesitar quitar algunas sujeciones en forma de C, para poder poner las barras en el torno. Antes de quitar cualquier sujeción en forma de C, coloca siempre otra tan cerca como sea posible (y que no te interfiera) antes de quitar la que te molesta.
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Esta imagen muestra cómo se pueden utilizar las sujeciones en forma de C para sujetar las barras a la tabla base de la prensa taladradora si no tienes un torno. Antes de hacer cada uno de los agujeros, asegúrate de comprobar que la superficie de las barras están en ángulo recto con la superficie de la tabla de la prensa taladradora.
Después de hacer el agujero de cada uno de los pasadores, tendrás que hacer el de los tornillos de ajuste. En este momento, los pasadores ayudan a mantener la alineación de las barras, pero sigue usando también las sujeciones en forma de C. Empieza haciendo un agujero de 1/4’’ atravesando completamente las barras. Sin mover las barras de su posición en el torno, quita la broca de 1/4’’ y la sustituyes 67
por una de 3/8‘’ (si estas usando una prensa que solo se desplaza 2’’, tendrás que usar brocas más pequeñas de lo normal, para poder cambiarlas sin tener que descender la tabla base de la prensa taladradora. Es importante que no muevas las barras hasta que estén hechos ambos agujeros, el de 1/4’’ y el de 3/8’’, para asegurarte que ambos agujeros comparten la misma alineación.
Con la broca de 3/8’’, haces el agujero sobre el que ya habías hecho, pero el agujero de 3/8’’ solo debe tener una profundidad de 1’’. Pon mucho cuidado y evita que accidentalmente no hagas este agujero más profundo de 1’’ a 1 1/16’’ en las barras. Continúa este procedimiento hasta que hayas hecho los agujeros de todos los tornillos. Cuando acabes, quita las sujeciones en forma de C, y separa las barras.
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El paso siguiente es hacer los agujeros de 1/4’’ para los tornillos de separación. Están situados a 9/16’’ del centro de cada uno de los agujeros de 1/4’’ de los tornillos de ajuste (ver diagrama 1). 1). Para hacer estos agujeros solo necesitas trabajar con una de las barras. Con la broca de 1/4’’ haces los agujeros de cada uno de los tornillos de separación atravesando completamente esa única barra de acero.
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Recuerda: 1. Los agujeros de 3/16’’ de diámetro para los pasadores se taladran en los moldes, solo hasta 1 1/4’’ de profundidad. 2. Los agujeros de 3/8’’ de diámetro para los tornillos de ajuste tienen que ser de una profundidad entre 1’’ y 1 1/16’’. 3. Los agujeros para los tornillos de separación, de 1/4’’ de diámetro, se taladran solo en una de las barras, como se observa en el diagrama 1. Estas dimensiones del diagrama se repiten a lo largo de las barras.
Ya estás listo para empezar a crear la rosca para los tornillos. Utiliza un buen lubricante y cuando notes que se te empieza a resistir la herramienta de hacer rosca, haz el movimiento inverso para desenroscarla y eliminar así las virutas metálicas. Las puntas que se emplean para hacer rosca son muy quebradizas, y si se fuerzan se romperán fácilmente. Normalmente, solo podrás girar la punta de hacer rosca de 5/6"-18 alrededor de 1/8 de vuelta antes de que se atasque, y entonces tendrás que girar en sentido contrario aproximadamente media vuelta para limpiar las virutas metálicas que están impidiendo el corte. Puedes tardar unas tres horas en hacer todas las roscas de los tornillos y de las roscas de ajuste. Si rompes una de las puntas para hacer rosca, puedes buscar algún matricero para que te ayude a sacarla de los moldes. O bien puedes comprar la herramienta que se utiliza para hacerlo, pero no es fácil de encontrar. Lo mejor es proceder lentamente y evitar que se te rompan las puntas de hacer rosca en los moldes.
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Esta imagen muestra las dos mitades de los moldes tras haberles hecho las roscas, y con los pasadores y los tornillos de separación colocados. El paso siguiente es unir las dos mitades con los tornillos de ajuste (antes de poner los tornillos de ajuste o los de separación, asegúrate de haber limpiado las virutas metálicas de los agujeros donde has hecho las roscas).
Las dos mitades, después de haberlas atornillado. Tendremos que limar las superficies de cada lado para nivelarlas todo lo que sea posible. Una vez las tengamos niveladas, y para terminar el trabajo, podremos hacer el surco perfilado de 60° en el centro de cada uno de los lados de los moldes.
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El tiempo que tardarás en limarlas, depende tanto de lo bien niveladas que estaban las barras antes de empezar a trabajar con ellas, como del buen trabajo que hiciste antes y durante el proceso de hacer los agujeros. El objetivo en este momento consiste en limar hasta obtener una superficie en las barras uniformemente pulida.
Cuando has terminado de nivelar las superficies, estarás listo para empezar a crear el surco perfilado en medio de cada lado de los moldes. Para hacer el surco necesitarás construir una herramienta especial pegando con epoxi un trozo de 2’’3’’ de una lima triangular sobre un bloque de madera.
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El trozo de lima debe introducirse en una ranura que hemos hecho en la madera (como se ve en la imagen) para que no protruya demasiado, ya que si no podría golpear los tornillos mientras la impulsamos hacia delante y hacia atrás sobre los moldes. Si necesitas hacer el surco en la madera, procura emplear alguna herramienta de precisión, ya que es fundamental que la lima se pegue sobre una base horizontal para formar una V perfecta. Recuerda que lo que buscamos es crear un surco con la forma de un triangulo equilátero. Si no tienes una herramienta de precisión para hacer el surco en la madera, podrías pegar unas laminas de plexiglás con epoxi a cada lado de la lima, probablemente sería necesario fijar a presión las laminas sobre la madera, para eliminar el exceso de pegamento, y que las laminas de plexiglás se peguen a la madera creando una superficie perfectamente plana.
Para limar el surco de 60° de profundidad variable en los moldes, tendrás que ir ajustando las barras, de tal forma que cuando limes, quedarán más separadas en el extremo de la puntera y más juntas en el extremo de la base. De esta forma la lima irá quitando más material en la base y progresivamente conforme nos acercamos hacia el extremo de la punta, irá quitando menos material. El primer paso en este proceso de ajuste, es soltar todos los tornillos, desenroscarlos alrededor de 1/4’’. Posteriormente, ajusta el ancho correspondiente al extremo de la base de los moldes (utilizando llaves allen) de tal forma que la base de la herramienta de limar descanse sobre la superficie de las barras (y si movemos la herramienta de limar hacia delante y detrás, esta quitara material en este punto). Aprieta el tornillo de ajuste, y el tornillo de separación en este único punto para mantener el ajuste.
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Utilizando tu calibre mide la distancia entre las dos barras en este punto (el dial del calibre de la imagen marca 0.165 ‘’ en el primer tornillo o estación de ajuste). Toma nota de esta medida (es casi seguro que la medida que obtengas tú en tu calibre no será la de 0.165 que me da a mí)
El siguiente paso es ir ajustando sucesivamente cada tornillo de ajuste (estación de medida) en los moldes de tal forma que el surco que hagamos en el molde con la herramienta de limar disminuya aproximadamente unos 0,005’’ en la profundidad desde una estación a otra (esto significa, que la pendiente del perfil del surco disminuye aproximadamente 0,001’’ por pulgada a lo largo de la longitud de los moldes, desde el punto de la base hasta el extremo de la punta, ya que 74
cada tornillo está separado cada 5’’. El proceso matemático es complicado por la forma en que varían los laterales de nuestro surco, que forman un triangulo equilátero, respecto a la profundidad del surco. En la figura puedes ver que la longitud de cada lado (líneas AC, CD y DA) del triangulo equilátero son más grandes que la altura del triangulo (línea BD). Ya que lo que queremos es que la profundidad de nuestro surco disminuya 0,005’’ de un tornillo a otro, la anchura del surco será más de 0,005’’, debería ser realmente de 0,00577 (ya que 0,005/sen60 = 0,00577. Otra forma de verlo, es que el lado de un triangulo equilátero es aproximadamente 15,5% más grande que la altura del triangulo). De esta forma, si ajustamos la anchura de separación de las barras en cada tornillo de tal forma que en cada estación la anchura sea 0,00577’’ más estrecha que la anterior, el surco acabará siendo 0,005’’ menos profundo de un tornillo a otro, y es lo correcto. Sin embargo, utilizar la medida de 0,00577 en la práctica tiene sus problemas. Así mismo, redondear estos números puede darnos el problema de no tener una pendiente uniforme en el surco, y la uniformidad es lo que más nos interesa. El que la pendiente disminuya en 0,001’’ por pulgada o en 0,0015’’ por pulgada, no es realmente importante, ya que al tener los tornillos ajustables en cada estación de medida podremos ajustar los moldes para hacer cualquier perfil de caña que queramos. Lo importante es que la pendiente sea uniforme. Por eso sugiero que simplemente utilices el incremento de 0,006 entre los tornillos, o 0,005, y no te preocupes del incremento de 0,00577. En estas instrucciones mantengo el de 0,005, ya que es el que he usado en el pasado. Sin embargo, una anchura de 0,006’’ te dará un resultado más cercano a la profundidad del surco de 0,005 que es lo que se suele recomendar.
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Para mostrarte como ajusto las medidas de la anchura en cada estación con mi calibre, yo tomo la medida de 0,165 que he obtenido anteriormente, le añado 0,005, lo que me da 0,170 (que es lo que marca el calibre en la foto anterior), que es la medida que utilizo para ajustar la siguiente estación, la que viene después de la que he ajustado a 0.165. Luego le añado 0.005 a la medida de 0.170, lo que me da 0.175, que es la medida de la tercera estación. Continúo añadiendo 0.005, a cada estación, de tal forma que cada tornillo está separado 0.005’’ más que el anterior. Cuando acabas de ajustar la anchura en cada estación es importante que lo vuelvas a medir con el calibre, ya que los ajustes en una estación pueden modificarse ligeramente al soltar o apretar el tornillo de las estaciones anterior o posterior. Asegúrate de que cada tornillo está ajustado 0.005’’ más que el anterior.
Empujando hacia delante y atrás la lima, irás limando el surco en los moldes, hasta que la herramienta de limar descanse completamente sobre la superficie de las barras y no quite más material al desplazarla sobre ellas. Entonces, tendrás que disminuir la anchura de separación de las barras en 0.10’’ en cada estación, de tal forma que puedas seguir quitando más material de las barras. Cuando la herramienta vuelve a dejar de quitar más material, repites el proceso de disminuir la distancia entre las barras en cada estación en otras 0,10’’. Repetirás el proceso unas cuantas veces (sobretodo cuando estés limando el surco en el lado de los moldes que servirá para hacer el tramo inferior de las cañas). Conforme te vas aproximando a las dimensiones requeridas, irás disminuyendo la separación de las barras solo 0.005 (o incluso menos), para evitar que quites demasiado material, ya que si no, los moldes solo te servirían para hacer cañas de salmón. Observa en la imagen que hemos sujetado unos trozos de madera a la mesa, que 76
sirven para que la lima se deslice sobre ellos al salirse de las barras de acero. Eso te permite hacer mejor el trabajo y obtener un surco más preciso, además de evitarte golpes cuando llegas limando a los extremos de las barras.
Cada vez que ajustas la distancia entre las barras es una buena idea que escribas la medida en cada estación con un rotulador permanente, para asegurarte que las ajustas a la anchura correcta.
A medida que te aproximas a las dimensiones requeridas del surco, es conveniente que compruebes regularmente la profundidad del surco con la varilla medidora de profundidad del calibre. Si estás haciendo unos moldes que son de 6’ de largo, el extremo más fino del surco de la sección con la que harás la base de 77
tus cañas debe ser de 0.085’’ de profundidad, y el extremo más profundo del surco debe ser de unos 0.155 de profundidad. La parte más fina del lado del molde con el que harás la puntera de la caña debe ser de 0.025’’ de profundidad, y la parte más ancha de esta, alrededor de 0.095’’. Sin embargo, la medida más importante es la profundidad del extremo de la parte más fina que servirá para hacer las punteras de las cañas, si este surco es más profundo de 0.025-0.030 te limitará los perfiles de las cañas que puedes hacer con esos moldes. Si haces esta estación para la puntera de 0.025-0.030, y el resto del surco de la puntera tiene una pendiente que aumenta aproximadamente cada 0.005, de tornillo a tornillo, lo habrás hecho correctamente (de la misma forma trata de obtener una profundidad de 0.085 en la parte más fina del surco para la sección inferior de las cañas). Las medidas del extremo más profundo no son críticas, y se desviarán debido a la cuestión matemática que hemos comentado anteriormente en la cual el incremento correcto de anchura debería ser de 0.00577 para conseguir un incremento real de la profundidad de la pendiente de 0.005. Cuando te aproximas a las dimensiones requeridas, es muy importante que el surco no lo limes demasiado profundo, lo que es muy fácil que se produzca en el caso de la parte menos profunda de la puntera. Es mejor que el error esté por ser menos profundo a que sea demasiado profundo
Un truco que puedes utilizar para aproximarte cuando estés llegando a la profundidad requerida, es medir la profundidad del surco en distintos puntos a lo largo de las barras. En la imagen el surco mide 0.025’’ de profundidad, que es la profundidad requerida en la parte menos profunda del surco de la puntera. Como las barras están separadas 0.175’’ en este punto, sé que puedo esperar conseguir una profundidad de 0.025’’ en la parte menos profunda de la puntera cuando el tornillo en esta estación esté ajustado con una separación entre las barras de 78
0.175. Ten en cuenta que esto solo te da una aproximación cuando estés llegando a las medidas requeridas. Deberás comprobar regularmente la profundidad del surco con la varilla de profundidad de tu calibre
En esta imagen se ve el surco terminado de los moldes del lado que nos servirá para hacer las secciones inferiores de las cañas. El de las punteras también está acabado, pero es difícil apreciarlo por tener una profundidad de 0,025’’.
Para comprobar la precisión con que has hecho el surco, coloca el reloj comparador con su punta de 60° en el surco del molde. Ajusta el reloj comparador a cero, y muévelo a lo largo de las barras. Como las barras siguen estando 79
relativamente separadas, la punta de contacto del reloj comparador puede colisionar con los tornillos, por lo que debes tener cuidado cuando te aproximes a los tornillos para no estropear la punta de contacto. Si has hecho un buen trabajo, el indicador debe permanecer sin variaciones (variaciones de +/- 0.001’’ probablemente no representen ningún problema). Si localizas un punto elevado, da algunos pases más con la herramienta de limar, y comprueba de nuevo con el reloj comparador.
Antes del desbastado final de las varillas de bambú, hemos de ajustar el surco de los moldes de acuerdo al perfil de la caña que hemos escogido hacer. Ajustamos la profundidad en cada estación empleando llaves allen para abrir y cerrar los tornillos de ajuste y los tornillos de separación, y con el reloj comparador medimos la profundidad del surco en ese punto. Cuando estás ajustando estas medidas, la base del reloj comparador debe descansar perpendicular a las barras y no como se ve en la imagen. De esta forma disminuye la superficie de contacto de la base con las barras, y consigues unas medidas de profundidad más precisas.
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En esta imagen, vemos los moldes acabados, y se están usando para el desbastado final de una varilla de bambú.
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Determinando la posición de los enchufes en una caña de dos tramos
Cuando recortamos cada una de las secciones de la caña para dejarlas con su longitud definitiva, antes de montar los enchufes, hay varios factores importantes que hay que tener en cuenta. El primero es que cuando separes las dos secciones de la caña terminada, todas las secciones deben tener la misma longitud. En segundo lugar, cuando unas las secciones de la caña terminada, y el enchufe macho esté ajustado en el enchufe hembra, la caña debe tener la longitud designada (por ejemplo, 8 pies y dos tramos). Conseguir estos dos primeros objetivos es complicado por la forma en la que la adición del enchufe hembra afecta la longitud de cada una de las secciones (los enchufes hembra aumentan la longitud total de las secciones del talón. Por otro lado, las secciones de la punta, tienen el enchufe macho, que no altera ostensiblemente su longitud total). Un factor adicional que hay que tener en cuenta, y puede que sea el factor más importante de todos, es que cuando las secciones de la caña cortadas las colocamos extremo con extremo, deberían duplicar la pendiente del perfil que estamos haciendo con la tabla de datos del perfil que hemos usado para hacer la caña. Es decir, cuando recortamos las secciones de una caña de dos tramos y descansan extremo con extremo, el diámetro de la sección terminal de la sección de la punta debe ser exactamente el mismo que el diámetro terminal de la sección del talón con la que se une. Recortando las secciones de esta forma, aseguras que mantengamos la pendiente que buscamos con el perfil de la caña en toda su longitud, como si la caña estuviera formada por una única pieza continúa.
Fig. 1: Alineación de la estación coincidente de los dos tramos de la caña
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La forma más sencilla de empezar el proceso de determinar por donde recortar los tramos de la caña es colocarlos sobre una superficie plana de tal forma que la relación entre ellos sea la misma que la de la tabla de datos del perfil. Cuando hago una caña, tiendo a hacer los dos tramos más largos, de tal forma que tengan una estación coincidente en cada uno de los tramos. Esto hace que sea fácil orientar cada estación en relación con el perfil correspondiente, ya que solo tenemos que alinear las marcas de esta estación coincidente como se muestra en la Fig. 1. Sin embargo, como muchos constructores de cañas hacen los tramos solo con 1"-2" más largos, estos tramos no comparten una misma estación de medida del perfil, y debemos orientar cada sección en relación con su correspondiente colocando la estación final de cada una de las secciones de tal forma que estén separadas 5" una de la otra. Marcando los segmentos cada 1" para indicar la longitud de la propia estación, podremos ser capaces de orientar un tramo de la caña con el otro (ver Fig. 2). Por supuesto, para poder orientar las secciones de la caña de cualquiera de estas dos formas es importante que en cada una de las secciones de la caña estén las marcas de la posición de las estaciones originales del cepillado. Como durante las operaciones de pegado, lijado y eliminación de la cutícula en cada una de las varillas durante el cepillado final pueden ocultar las marcas que hayas hecho, deberás tomar nota de donde están estas estaciones, para poder dibujarlas de nuevo si no son visibles después del encolado. Si no tienes ninguna nota de donde estaban estas estaciones, tendrás que recurrir a utilizar el pie de rey para medir cada tramo de la caña con objeto de buscar los diámetros de cada tramo que se corresponden con los del otro tramo.
Fig. 2: Alineación de dos tramos que no tienen una estación coincidente.
A su vez has alineado cada sección de la caña con su posición correcta una respecto a la otra, el primer paso del proceso de recorte es cortar el extremo más delgado de la sección del puntal a nivel de la marca de la primera estación del perfil del puntal, y posteriormente pegar la anilla de punta, como se observa en la 83
Fig. 3 (en este momento no hace falta pegar la anilla de punta permanentemente,
simplemente fíjala con un poquito de pegamento para enchufes. Colocamos ahora la anilla de punta, porque la longitud de 1/4"-1/2" que añade ésta a la longitud total de la sección del puntal ha de tenerse en cuenta en este momento). Una vez has hecho esto, tendrás que hacer un poco de matemáticas. La primera tarea matemática será dividir la longitud final de la caña por el número de tramos de la que está compuesta. Como en el caso de nuestro ejemplo es una caña de dos tramos que tendrá una longitud de 8 pies, y como una caña de 8 pies son 96", puede dividirse en dos secciones iguales de 48" de longitud cada una. Empezando desde el extremo de la anilla de punta que has pegado a la sección del puntal, mide 48" hacia abajo a lo largo del tramo del puntal y marca este punto con un lápiz oscuro (ver Fig. 4).
Fig. 3: La anilla de punta pegada al tramo del puntal
Fig. 4: Marcando la sección del puntal 84
Luego, asegurándote de que la sección del talón y del puntal siguen alineadas con las marcas originales de las estaciones del perfil, transfiere la línea que acabas de hacer en la sección del puntal, a la del talón, como se observa en la Fig. 5. Midiendo desde esta marca 48" hacia abajo por la longitud del talón, haz una nueva marca con lápiz en este punto.
Fig. 5: Marcando la sección del talón
Aunque ahora tienes dos tramos de caña dispuestos en su orientación correcta en relación al perfil una respecto a la otra, y la longitud total de la caña se ha dividido en dos mitades iguales, todavía no estás preparado para empezar a recortarlas. Si cortaras ahora las secciones de la caña, dividiéndolas en dos tramos iguales de caña de 48", la sección del talón acabaría siendo más larga que la sección del puntal una vez peguemos el enchufe hembra en su sitio. Para evitar cualquier desigualdad en la longitud de los tramos de tu caña, debes calcular la posición donde colocaremos el enchufe de tal forma que cuando desmontes la caña los dos tramos tengan la misma longitud. Para empezar este proceso primero debes determinar la distancia de la unión del enchufe hembra con el macho que tendrá tu caña. Hazlo introduciendo un palillo (o un calibre de profundidad) en el enchufe hembra y lo marcas como en la Fig. 6. Luego utiliza el pie de rey para medir esta distancia marcada en el palillo. En el caso de este ejemplo, el enchufe tiene una distancia de unión de 0.800". Lo que esto quiere decir es que cuando separamos los tramos de la caña la suma de la longitud total de ambos tramos de la caña será de 0.800" más larga que la longitud de la caña cuando tiene los dos tramos unidos y el enchufe macho ajustado al enchufe hembra. Con objeto de que ambos tramos tramos de la caña tengan la misma longitud cuando la desmontemos, estas 0.800" deben ser divididas por igual en cada uno de los tramos. De esta forma, la longitud final de cada uno de los tramos debe ser de 48.400", en lugar de las 48" que habíamos calculado anteriormente. 85
Fig. 6: Midiendo la profundidad del enchufe
La sección de la caña en la que es más fácil calcular su longitud es la del puntal. Esto es porque la sección del puntal tiene solo el enchufe macho, que no añade casi nada a su longitud total (aparte del tapón o barrera contra la humedad al final del enchufe macho, pero esta no será mayor de varias milésimas de pulgada). Como hemos calculado que cada uno de los tramos de esta caña debe medir 48.400" después de haber instalado los enchufes, simplemente usamos un lápiz para hacer una marca a 0.400" por debajo de la línea que habíamos marcado anteriormente en el punto de 48" en la sección de la punta (ver Fig. 7). Una vez has hecho esta marca puedes proceder a recortar la sección de la punta con sus 48.400" de longitud.
Fig. 7: Añadiendo 0.400" a la longitud de la sección de la punta
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Ahora estás preparado para empezar a calcular donde cortar la sección del talón. Empieza haciendo una marca a 0.400 de pulgada por debajo de la marca de 48" que previamente has hecho en el extremo más cercano al puntal de la sección del talón, o simplemente alinea las marcas de las estaciones del perfil de las secciones del talón y del puntal y haz una marca en el talón a la altura del borde cortado de la sección del puntal (como se ve en la Fig. 8), y corta la sección del talón en este punto. Al cortar la sección del talón en este punto hace que el perfil de la sección del talón se corresponda con el del puntal (ya que le hemos añadido 0.400" a la longitud del puntal antes de cortarlo). Si colocaras ahora la sección del talón extremo con extremo, serian del mismo perfil en el punto en que ambos se tocan.
Fig. 8: Quitando 0.400" de la sección del talón para ajustar su perfil con el correspondiente de la sección de la punta. Después de recortar este extremo, tendrás que medir hacia abajo la longitud de la sección del talón para hacer la última marca de corte (a 47.600")
Como colocaremos un enchufe hembra en el extremo próximo al puntal de la sección del talón, sabemos que el enchufe añadirá 0.800" a su longitud total, ya que 0.800" es la distancia para el ajuste del enchufe hembra que hemos medido anteriormente. Esto quiere decir que para que la sección del talón tenga las 48.400" de longitud tras haber pegado el enchufe hembra en su sitio, deberemos recortar la sección del talón con una longitud de 47.600" (ya que 47.600" + 0.800" de la distancia de ajuste del enchufe hembra = 48.400"). Así, mide hacia abajo por el talón 47.600" desde el extremo del talón que acabas de recortar, y corta la sección del talón con esta longitud. Antes de montar los enchufes, deberías medir el grosor de las barreras contra la humedad de tus enchufes y restarlos de la longitud de cada sección lijando los extremos de la caña donde colocaremos los enchufes. Asegúrate de redondear los bordes de los extremos cortados antes de lijar, para evitar que se astillen o 87
separen. También podrías haber restado el grosor de las barreras contra la humedad cuando haces los cortes iníciales (esta sería la mejor forma de hacerlo, pero no lo he explicado de esa forma en este ejemplo con objeto de mantener la claridad de la explicación). Una vez has instalado los enchufes, compara la longitud de las dos secciones de la caña entre sí. Deberían ser de la misma longitud. En este momento también puedes unir las dos secciones de la caña para ver si tiene la longitud buscada... El tapón del talón en el extremo inferior del portacarretes añade entre 1/16"-1/2" a la longitud total de la sección del talón. Calcula la longitud exacta que añade el portacarretes que vas a utilizar a la longitud total del talón, y recorta la sección del talón de acuerdo con esa medida. Una vez hayas pegado el portacarretes en su sitio, cada una de las dos secciones de la caña deben ser de la misma longitud. Ahora estás preparado para terminar la caña poniendo las anillas. Acuérdate que has de tener en cuenta que en este ejemplo estamos asumiendo la utilización de una caña de 8 pies con un enchufe con una distancia de ajuste de 0.800". Las medidas con las que trabajarás en tu propia caña de dos tramos seguro que son distintas a los números empleados en este ejemplo. Además, si estás cortando las secciones de una caña por primera vez, debes evitar hacer cualquier recorte antes de haber hecho las marcas de corte en todas las secciones. Esto te permitirá alinearlo todo y ver si es correcto antes de hacer ningún corte.
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Determinando la posición de los enchufes en una caña de tres tramos
Cuando recortamos cada una de las secciones de la caña para dejarlas con su longitud definitiva, antes de montar los enchufes, hay varios factores importantes que hay que tener en cuenta. El primero es que cuando separes las dos secciones de la caña terminada, todas las secciones deben tener la misma longitud. En segundo lugar, cuando unas las secciones de la caña terminada, y el enchufe macho esté ajustado en el enchufe hembra, la caña debe tener la longitud designada (una caña de 8 pies y 3 tramos, por ejemplo). Conseguir estos dos primeros objetivos es complicado por la forma en la que la adición del enchufe hembra afecta la longitud de cada una de las secciones (los enchufes hembra aumentan la longitud total de las secciones intermedia y del talón. Por otro lado, las secciones de la punta, tienen el enchufe macho, que no altera ostensiblemente su longitud total). Un factor adicional que hay que tener en cuenta, y puede que sea el factor más importante de todos, es que cuando las secciones de la caña cortadas las colocamos extremo con extremo, deberían duplicar la pendiente del perfil que estamos haciendo con la tabla de datos del perfil que hemos usado para hacer la caña. Es decir, cuando recortamos las secciones de una caña de dos tramos y descansan extremo con extremo, el diámetro de la sección terminal de la sección de la punta debe ser exactamente el mismo que el diámetro terminal de la sección del talón con la que se une. Recortando las secciones de esta forma, aseguras que mantengamos la pendiente que buscamos con el perfil de la caña en toda su longitud, como si la caña estuviera formada por una única pieza continua.
Fig. 1: Alineación de la estación coincidente de los dos tramos de la caña
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La forma más sencilla de empezar el proceso de determinar por donde recortar los tramos de la caña es colocarlos sobre una superficie plana de tal forma que la relación entre ellos sea la misma que la de la tabla de datos del perfil. Cuando hago una caña, tiendo a hacer los dos tramos más largos, de tal forma que tengan una estación coincidente en cada uno de los tramos. Esto hace que sea fácil orientar cada estación en relación con el perfil correspondiente, ya que solo tenemos que alinear las marcas de esta estación coincidente como se muestra en la Fig. 1. Sin embargo, como muchos constructores de cañas hacen los tramos solo con 1"-2" más largos, estos tramos no comparten una misma estación de medida del perfil, y debemos orientar cada sección en relación con su correspondiente colocando la estación final de cada una de las secciones de tal forma que estén separadas 5" una de la otra. Marcando los segmentos cada 1" para indicar la longitud de la propia estación, podremos ser capaces de orientar un tramo de la caña con el otro (ver Fig. 2). Por supuesto, para poder orientar las secciones de la caña de cualquiera de estas dos formas es importante que en cada una de las secciones de la caña estén las marcas de la posición de las estaciones originales del cepillado. Como durante las operaciones de pegado, lijado y eliminación de la cutícula en cada una de las varillas durante el cepillado final pueden ocultar las marcas que hayas hecho, deberás tomar nota de donde están estas estaciones, para poder dibujarlas de nuevo si no son visibles después del encolado. Si no tienes ninguna nota de donde estaban estas estaciones, tendrás que recurrir a utilizar el pie de rey para medir cada tramo de la caña con objeto de buscar los diámetros de cada tramo que se corresponden con los del otro tramo.
Fig. 2: Alineación de dos tramos que no tienen una estación coincidente.
Una vez has alineado cada sección de la caña con su posición correcta una respecto a la otra, el primer paso del proceso de recorte es cortar el extremo más delgado de la sección del puntal a nivel de la marca de la primera estación del perfil del puntal, y posteriormente pegar la anilla de punta, como se observa en la Fig. 3 (en este momento no hace falta pegar la anilla de punta permanentemente, simplemente fíjala con un poquito de pegamento para enchufes. Colocamos ahora la anilla de punta, porque la longitud de 1/4"-1/2" que añade ésta a la longitud total 90
de la sección del puntal ha de tenerse en cuenta en este momento). Una vez has hecho esto, tendrás que hacer un poco de matemáticas. La primera tarea matemática será dividir la longitud final de la caña por el número de tramos de la que está compuesta. Como en el caso de nuestro ejemplo es una caña de 3 tramos que tendrá una longitud de 8 pies, y como una caña de 8 pies son 96", puede dividirse en tres secciones iguales de 32" de longitud cada una. Empezando desde el extremo de la anilla de punta que has pegado a la sección del puntal, mide 32" hacia abajo a lo largo del tramo del puntal y marca este punto con un lápiz oscuro (ver Fig. 4).
Fig. 3: La anilla de punta pegada al tramo de la punta
Fig. 4: Marcando la sección del puntal
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Luego, asegurándote de que la sección del puntal y la intermedia siguen alineadas con las marcas originales de las estaciones del perfil, transfiere la línea que acabas de hacer en la sección del puntal, a la sección intermedia, como se observa en la Fig. 5. Midiendo desde esta marca 32" hacia abajo por la longitud de la sección intermedia, haz una nueva marca con lápiz en este punto. De nuevo, asegurándote que las estaciones del perfil están alineadas, transfiere esta marca a la sección del talón (ver Fig. 6). Midiendo desde esta marca 32" hacia abajo por la longitud de la sección del talón, haz una nueva marca con lápiz en este punto.
Fig. 5: Marcando la sección intermedia.
Fig. 6: Marcando las secciones intermedia y del talón.
Ahora tienes tres tramos de caña dispuestos y marcados en su orientación correcta similar a lo que se observa en la Fig. 7. Aunque las hayas alineado correctamente con relación al perfil una respecto a la otra, y la longitud total de la caña se ha dividido en tres partes iguales, todavía no estás preparado para empezar a recortarlas. Si cortaras ahora las secciones de la caña, dividiéndolas en tres tramos iguales de caña de 32", la sección intermedia acabaría siendo más larga que la sección del puntal una vez hayamos pegado el enchufe hembra en su 92
sitio, y la sección del talón acabaría siendo más larga que la sección intermedia porque el enchufe hembra utilizado en la sección del talón es más grande y largo que el enchufe hembra de la sección intermedia. La razón principal de porqué en estas instrucciones marcamos la caña en tres tramos iguales es para que de esta forma puedas ver la diferente localización de estas marcas con respecto al lugar en el que se recortan realmente las secciones de la caña.
Fig. 7: Las tres secciones de la caña correctamente orientadas una respecto a la otra.
Para evitar cualquier desigualdad en la longitud de los tramos de tu caña, debes calcular la posición donde colocaremos cada uno de los dos conjuntos de enchufes de tal forma que cuando desmontes la caña los tres tramos tengan la misma longitud. Para empezar este proceso primero debes determinar las distancias de la unión de cada uno de los dos enchufes hembra que tendrá tu caña. Hazlo introduciendo un palillo (o un calibre de profundidad) en cada uno de los enchufes hembra y los marcas como en la Fig. 8. Luego utiliza el pie de rey para medir esta distancia marcada en cada palillo. Como el enchufe utilizado para la unión de de la sección intermedia con el puntal es más corto que el enchufe de la conexión del talón con la sección intermedia, tendrás dos medidas diferentes de la unión entre enchufes en una caña de tres tramos. En el caso de este ejemplo, el enchufe de la unión puntal/intermedia tiene una distancia de unión de 0.600", y el enchufe del talón con la sección intermedia de 0.900". La combinación total de estas distancias para esta caña será de 1.500". Lo que esto quiere decir es que cuando separamos los tramos de la caña la suma de la longitud total de todos los tramos de la caña será de 1.500" más larga que la longitud de la caña cuando tiene los tres tramos unidos y los enchufes macho ajustados a los enchufes hembra. Con objeto de que cada uno de los tres tramos de la caña tengan la misma longitud cuando la desmontemos, estas 1.500" deben ser divididas por igual en cada uno de los tres tramos. De esta forma, la longitud final de cada uno de los tramos debe ser de 32.500", en lugar de las 32" que habíamos calculado anteriormente.
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Fig. 8: Midiendo la profundidad del enchufe.
La sección de la caña en la que es más fácil calcular su longitud es la del puntal. Esto es porque la sección del puntal tiene solo el enchufe macho, que no añade casi nada a su longitud total (aparte del tapón o barrera contra la humedad al final del enchufe macho, pero esta no será mayor de varias milésimas de pulgada). Como hemos calculado que cada uno de los tramos de esta caña debe medir 32.500" después de haber instalado los enchufes, simplemente usamos un lápiz para hacer una marca a 0.500" por debajo de la línea que habíamos marcado anteriormente en el punto de 32" en la sección de la punta (ver Fig. 9). Una vez has hecho esta marca puedes proceder a recortar la sección de la punta con sus 32.500" de longitud.
Fig. 9: Añadiendo 0.500" a la longitud de la sección del puntal. 94
Ahora estás preparado para empezar a calcular por donde recor tarás la sección intermedia, que es algo más complicada debido a la forma en que afecta la colocación de un enchufe hembra a su longitud. Empieza haciendo una marca a 0.500" por debajo de la marca de 32"que has hecho previamente en el extremo del puntal de la sección intermedia (ver Fig. 10), y recorta la sección intermedia en este punto. Recortando la sección intermedia en este punto hace que el perfil de la sección intermedia se corresponda con el de la puntera (ya que habíamos añadido 0.500" a la longitud del puntal antes de recortarlo). Si unimos ahora ambos extremos, serian del mismo perfil en el punto en que ambos se tocan.
Fig. 10: Quitando 0.500"de la sección intermedia para ajustar su perfil con el correspondiente de la sección de la punta.
Como pondremos un enchufe hembra en el extremo próximo a la punta de la sección intermedia, sabemos que el enchufe añadirá 0.600" a su longitud total, ya que 0.600" era la distancia de la unión del enchufe hembra que une el puntal con la sección intermedia que hemos medido anteriormente. Esto quiere decir que para que la sección intermedia tenga las 32.500" de longitud tras haber pegado el enchufe hembra en su sitio, la sección intermedia tendrá que ser recortada con una longitud de 31.900" (ya que 31.900" + 0.600 de la distancia de unión de los enchufes = 32.500").Así, mide hacia abajo por la sección intermedia 31.900" desde el extremo que acabas de recortar, y haz una marca en este punto (ver Fig. 11). Como ya hemos recortado 0.500" desde el extremo próximo al puntal de la sección intermedia, esta marca estará 0.400" por debajo de la marca inicial de 32" que habías hecho anteriormente en el extremo inferior de la sección intermedia. Recorta la sección intermedia en este punto. Ya has completado el proceso de recorte de las secciones del puntal e intermedia de la caña.
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Fig. 11: Marca la sección intermedia a una longitud de 31.900 pulgadas
Para completar el trabajo recortando la sección del talón , haz una marca a 0.400 por debajo de la marca original de 32" en el extremo próximo a la punta de la sección del talón, o simplemente alinea las marcas de las estaciones del perfil de las secciones del talón y del puntal y haz una marca en el talón a la altura del borde cortado de la sección intermedia (como se ve en la Fig. 12), y corta la sección del talón en este punto (Al cortar la sección del talón en este punto hace que el diámetro del perfil de la sección del talón se corresponda con el de la sección intermedia). Como sabemos que el enchufe hembra que pegaremos a la sección del talón añadirá 0.900" a su longitud, somos capaces de determinar que la sección del talón debe ser recortada con una longitud de 31.600" de tal forma que al poner el enchufe hembra la distancia de unión con el macho de 0.900" hará que la longitud total de la sección de talón sea de 32.500" (ya que 31.600" + .900" = 32.500"). Mide hacia abajo por el talón 31.600" y recorta en ese punto.
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Fig. 12: Marcando el extremo próximo a la punta de la sección del talón. Tras recortar este extremo, tienes que medir hacia abajo el talón para hacer la última marca de recorte (a 31.600")
Antes de montar los enchufes, deberías medir el grosor de las barreras contra la humedad de tus enchufes y restarlos de la longitud de cada sección lijando los extremos de la caña donde colocaremos los enchufes. Asegúrate de redondear los bordes de los extremos cortados antes de lijar, para evitar que se astillen o separen. También podrías haber restado el grosor de las barreras contra la humedad cuando haces los cortes iníciales (esta sería la mejor forma de hacerlo, pero no lo he explicado de esa forma en este ejemplo con objeto de mantener la claridad de la explicación). Una vez has instalado los enchufes, compara la longitud de las secciones de la caña entre sí. Deberían ser de la misma longitud. En este momento también puedes unir las secciones de la caña para ver si tiene la longitud buscada... El tapón del talón en el extremo inferior del portacarretes añade entre 1/16"-1/2" a la longitud total de la sección del talón. Calcula la longitud exacta que añade el portacarretes que vas a utilizar a la longitud total del talón, y recorta la sección del talón de acuerdo con esa medida. Una vez hayas pegado el portacarretes en su sitio, cada una de las dos secciones de la caña deben ser de la misma longitud. Ahora estás preparado para terminar la caña poniendo las anillas. Acuérdate que has de tener en cuenta que en este ejemplo estamos asumiendo la utilización de una caña de 8 pies con enchufes que tienen una unión de 0.600" y 0.900". Las medidas con las que trabajarás en tu propia caña de tres tramos seguro que son distintas a los números empleados en este ejemplo. Además, si estás cortando las secciones de una caña por primera vez, debes evitar hacer cualquier recorte antes de haber hecho las marcas de corte en todas las secciones. Esto te permitirá alinearlo todo y ver si es correcto antes de hacer ningún corte.
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Torneado de la empuñadura de corcho sobre la misma caña utilizando un taladro.
Los anillos de corcho pegados al eje de la caña y apretados hasta que se seque la cola.
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El taladro montado horizontalmente en las mordazas de un torno. Este taladro tiene la ventaja de tener un control de velocidad en el gatillo, además de poder bloquear el gatillo. Esto hace que sea más fácil controlar la velocidad de giro de la caña, ya que no queremos que gire a la velocidad máxima del taladro.
En esta imagen he instalado uno de los soportes de la caña en el banco de trabajo utilizando una serie de tornillos. He dado unas vueltas con cinta de carrocero alrededor del extremo del talón de la caña en el punto de la sección de la caña que estará en contacto con el soporte. Esto lo protegerá para que no se estropee ni se caliente al girar. A menudo también torneo la empuñadura con el portacarretes colocado en su sitio. Para ello tendrás que volver la inserción de madera del portacarretes para protegerla, también hay que sujetar con cinta de 99
carrocero los anillos del portacarretes para que no se muevan mientras gira la caña. Una vez has protegido la sección de la caña con cinta de carrocero, utilizo una cinta elástica para sujetarla y asegurarla en su sitio. Esta cinta no necesita estar muy apretada. Se utiliza principalmente para evitar que la caña salte accidentalmente, saliéndose del soporte.
El extremo superior de la sección del talón también hay que envolverlo con cinta de carrocero para protegerlo de las mordazas del taladro.
También he torneado muchas empuñaduras en secciones de cañas que ya tenían instalado el enchufe hembra. Muchos taladros tienen en sus mordazas un espacio muerto en su parte más interna, de tal forma que el anillo de adorno soldado en el 100
extremo del enchufe no está en peligro de ser atrapado por las mordazas del taladro. Sin embargo, también es una buena idea poner una fuerte envoltura de cinta de carrocero alrededor del enchufe para protegerlo, como vemos en esta imagen.
Tendrás que añadir un segundo soporte hacia la mitad de la sección de la caña. Esta zona de la sección de la caña también tendrás que envolverla con cinta de carrocero para proteger la caña del calor que se genera. Este soporte está recubierto con una tira de plástico procedente de un envase de leche, para reducir la fricción.
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Esta imagen muestra el sistema en conjunto. Probablemente el aspecto que más tiempo pueda llevarte es el alinear los soportes de madera con el propio taladro. Para secciones de cañas muy delgadas (de línea 3, etc.) puede ser una buena idea montar el soporte intermedio más cerca de la empuñadura. Si tu caña no tiene instalado el portacarretes, y las mordazas de tu taladro pueden, también puedes sujetar el extremo de la sección del talón con las mordazas del taladro. Sin embargo, yo suelo tornear la empuñadura montada en una sección de caña que ya tiene instalado el portacarretes, por lo que normalmente utilizo el sistema que se muestra aquí.
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La caña girando en los soportes. Enciende el taladro a una velocidad lenta, y hazlo girar tan rápido como sea necesario para que no se atasque mientras estés lijando
El trozo de papel de lija debe colocarse en la parte superior de la empuñadura mientras esta gira, con la zona superior de la empuñadura girando alejándose de ti (en este caso igual que el sentido de las manecillas del reloj si lo miramos de derecha a izquierda). Empiezo a lijar con papel de lija de 60 granos y sigo con papel de 300 granos. Para el pulido final utilizo papel de lija de 600 granos. Durante el proceso de lijado necesitarás parar a menudo para tomar medidas para asegurarte de que no te queda demasiado estrecho. También comprueba regularmente el calor generado en los puntos de contacto con el eje de la caña. Yo 103
no he tenido problemas con el calor generado, pero es una buena idea asegurarte de que no se producen.
Todas estas empuñaduras se tornearon utilizando un taladro. End
Publicado en 'Making a Bamboo Fly Rod' por ©Thomas ©Thomas Penrose 1997, 2000 Traducido por Javier Llavador. Enero del 2001
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