Comparaciones de Allen Bradley vs Siemens PLCs: 1. El precio no siempre es una consideración clave, pero sigue siendo un factor. Los PLC de seguridad de Siemens son menos costosos. El PLC de seguridad más económico de Allen Bradley de Rockwell, el Compact GuardLogix, tiene un costo de entrada más alto. 2. Los PLC de Siemens tienen puertos de comunicación de seguridad / estándar incorporados. Rockwell requiere tarjetas adicionales (Ethernet / IP, DeviceNet). 3. Siemens no requiere un rack o fuente de alimentación Siemens para el rack, funciona cualquier 24VDC externo. Allen Bradley requiere un Allen Bradley Rack y una fuente de alimentación Allen Bradley. 4. Siemens admite hasta 2 grupos de tiempo de e jecución de seguridad. Esto permite al usuario implementar el sistema de seguridad en dos ciclos de tiempo y prioridades diferentes. Para aquellos que consideran que tienen algunas funciones de seguridad que requieren un tiempo de respuesta muy rápido dentro de un sistema más grande que no necesita una respuesta tan rápida, Siemens admite fácilmente este sistema. Rockwell tiene una tarea de seguridad y no puede establecer dos grupos de prioridad. 5. Rockwell cobra por asistencia técnica según la cantidad de hardware instalado. Siemens proporciona soporte técnico estándar sin costo. 6. Siemens admite escribir en salidas estándar del programa de seguridad. Rockwell no. Este no es un artículo enorme, pero si tiene sentido hacer algo como encender una luz indicadora cuando se presiona un E-Stop en particular (o alguna otra función), Siemens admite poner ambos elementos lógicos en la misma red en la lógica de seguridad. Rockwell necesitaría escribir en la salida de seguridad del código de seguridad y la salida estándar en algún lugar del código estándar. 7. Rockwell proporciona el estándar de funciones de seguridad con el software RSLogix. Con Siemens, Distributed Safety es un paquete adicional con un cargo separado. 8. El desarrollo de Rockwell es percibido por algunos como intuitivo y fácil de usar. Se considera que Siemens es extremadamente capaz, pero se desarrolló más para ingenieros que para personal de mantenimiento y soporte. http://www.plcedge.com/allen-bradley-vs-siemens.html.. http://www.plcedge.com/allen-bradley-vs-siemens.html
Comparación Técnico - Económico de Automatización con PLC vs Equipos Convensionales
Con el objetivo de resaltar las ventajas de los aspectos técnico y económico del PLC, a continuación se comparará los costos aproximados de un supuesto caso de requerimiento de inversión para automatizar un sistema, ya sea empleando la alternativa de una automatización en base a lógica convencional (relés) como también la alternativa en base a lógica programada (PLC).
Supongamos que se desea automatizar un sistema de una planta industrial, compuesto de arrancadores directos, estrella-triángulo, resistencias rotóricas, mandos secuenciales, etc. donde son necesarios para su implementación los equipos tal como se detalla en las tablas siguientes, tanto para la alternativa por lógica convencional como para la programada respectivamente.
Es importante señalar que solamente se han considerado los equipos representativos en el costo total, no figurando otros, tales como: conductores, terminales, canaletas, cinta s de amarre, pernos, etc.
Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por relés
La zona sombreada de la tabla anterior, indican los equipos que no se requieren o es necesario en una cantidad inferior cuando se automatiza mediante un PLC, ya que los dispositivos de lógica vienen integrados en el PLC.
Requerimientos de equipos para un sistema automatizado por PLC
Observe que los equipos que proporcionan las señales de entrada (sensores), los equipos que proporcionan las señales de salida (actuadores) y otros como de protección, son los mismos para ambos casos de automatización. Por consiguiente, si evaluamos los costos variables representados por los dispositivos de lógica, cantidad de transformadores aisladores y cantidad de tableros, representa una diferencia de US$ 3 930 de ahorro, un 17% aproximadamente del monto total para este caso particular. Los márgenes de ahorro pueden ser mayores para algunos sistemas de regulación tales como controladores, etc. que también pueden ser asumidos por un PLC.
Por otro lado, desde el punto de vista técnico, un PLC además de reemplazar relés, temporizadores, contadores, etc., se le pueden programar otras funciones que no podrían realizarse con lógica convencional, permitiendo automatizar sistemas muy complejos, además entre otras ventajas tenemos: un fácil diagnóstico ante fallas, poco mantenimiento, reducido espacio para su instalación, poco cableado, etc.
En conclusión, con el uso del PLC se logran ventajas técnicas y económicas, inclusive para sistemas no muy complejos, donde el nivel de ahorro lo determina el sistema, siendo mayor cuando es necesario utilizar muchos dispositivos de lógica convencional. }}}
PLC Architecture consta de dos conjuntos centrales, internos y externos. Diseñar un sistema completo requerirá explorar las muchas opciones de arquitectura disponibles. Podría decirse que lo más importante para decidir mientras se diseña un sistema es el tipo de arquitectura externa. La aplicación necesita, junto con la ubicación deseada, una gran parte de la tecnología disponible para su diseño.
Guardar
Un PLC fijo suele ser pequeño, tiene poca memoria y un número limitado de entradas y salidas, o E / S, como se suele mencionar. La CPU, la fuente de alimentación y el sistema de E / S están construidos como una única entidad, por lo tanto, se deben incluir todas las opciones deseadas. Esta arquitectura de PLC generalmente es económica y tiene una funcionalidad muy básica que no es ampliable. Una elección ideal para máquinas compactas pequeñas, con espacio y funcionalidad limitados. Sin embargo, los sistemas fijos especiales muy potentes son una pequeña parte de la industria para circuitos de emergencia o seguridad.
Hoy en día, la industria parece utilizar los términos modulares, y PLC montado en bastidor intercambiable con bastante frecuencia, es puramente desde el punto de vista de
comercialización. En un sentido técnico, están re lacionados, sin embargo, hay algunas diferencias importantes que deben ser entendidas.
Guardar
Los PLC modulares son sistemas adaptativos que se pueden cambiar de manera fácil y sencilla. Constan de un chasis, un raíl o un plano posterior sobre el cual se integra
una colección de módulos en un sistema interconectado. Los componentes necesarios para un sistema completo son CPU, fuente de alimentación y módulos de E / S. La principal ventaja de una arquitectura PLC modular es la posibilidad de elegir especificaciones individuales según sea necesario, como la cantidad y el tipo de módulos de E / S. Otras opciones pueden incluir tarjetas de interfaz de red, hasta módulos especiales casi infinitos. Un sistema de este tamaño requerirá un gabinete de control para el montaje y el cableado.
Guardar
Los PLC montados en bastidor van más allá de los PLC modulares porque múltiples bastidores (dentro del mismo gabinete o gabinete remoto) están conectados con una red o un enlace de comunicación de algún tipo.
Los módulos de E / S remotas y de E / S remotas pueden eliminar el cableado punto a punto mediante señales de proceso de red a un enlace de comunicación digital. La adquisición de datos se realiza con sensores y transmisores montados en campo, como con cualquier interfaz de E / S estándar. El uso de este método permite enviar señales de control a distancias muy largas, con la flexibilidad de usar par trenzado, cableado de fibra óptica y algunos métodos inalámbricos. La otra ventaja de esta arquitectura de PLC es la capacidad de distribuir el acondicionamiento de la señal y convertir de otra manera las señales del sensor débiles en señales digitales, evitando problemas en configuraciones electrónicamente ruidosas. Si bien los componentes externos son importantes para la disposición y el diseño, la arquitectura interna del PLC, desde la potencia de procesamiento, el consumo de memoria, la carga actual y la cantidad de dispositivos de E / S, afectará el tamaño y el costo de un sistema.
Guardar
La CPU en un PLC es una unidad central de procesamiento basada en microprocesador. El tipo de módulo de CPU requerido dependerá de las necesidades del diseñador, como operaciones aritméticas y lógicas, movimientos de bloque de memoria, interfaz de usuario, acceso a la red de área local y otras funciones. Si la CPU está montada en un bastidor, chasis o una unidad fija, los datos se envían a través del bus de datos en el plano posterior. Un ciclo de tiempo de escaneo típico, iniciará el escaneo, realizará comprobaciones internas, escaneará las entradas, ejecutará la lógica del programa y finalmente actualizará las salidas. Las funciones y opciones disponibles variarán en función de la marca y el modelo utilizados.
Hay dos tipos estándar de memoria que la CPU usará, cargará y trabajará la memoria. La memoria de carga es almacenamiento para el programa de usuario. Dependiendo del módulo específico, esto puede ser RAM, ROM o EPROM. La memoria de trabajo es una RAM integrada, que se usa para almacenar partes del programa de usuario requerido para el procesamiento. Por lo general, cualquier bloque de memoria no requerido para el inicio se almacenará en la memoria de carga. Con los muchos módulos de E / S disponibles, un diseñador puede mezclar y combinar los módulos para adaptarse a las necesidades de la aplicación. Los dispositivos de E / S pueden consistir en señales digitales o analógicas. La E / S digital es una señal discreta que está simplemente activada o desactivada, como un interruptor de límite para la entrada o un relé en la salida. La E / S analógica convierte un voltaje o corriente en un valor equivalente por la CPU, como un termopar de entrada o un regulador de presión de salida. La mayoría de los sistemas modulares permiten la expansión de E / S, solo restringida por las capacidades de la CPU. Las fuentes de alimentación PLC normalmente tienen una entrada que varía entre 24 VDC y 240 VCA, y se ajustarán a la mayoría de los requisitos de potencia diseñados. Dependiendo del fabricante, las fuentes de alimentación pueden ser una unidad separada o integradas en el chasis. La fuente de alimentación debe coincidir con los requisitos de carga del sistema PLC. Desde el desarrollo del primer PLC en 1968, el mundo ha dependido de las habilidades inigualables y de la operación casi ininterrumpida que ofrece esta tecnología. La unidad original de 1968 operó durante 25 años ininterrumpidamente, es posible con la arquitectura y tecnología de PLC de hoy en día, ver los sistemas funcionando durante toda la vida. http://www.plcedge.com/siemens-plc.html
Tabla comparativa PLC´s Allen-Bradly vs SIMENS
