UNIVERSID UNIVERSIDAD AD PRIVADA DEL NORTE Lau ré ate in ternac ion al Un ivers ities ®
IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO AUTONOMO EN PRODUCCION DE FIDEOS COGORNO CURSO: INGENIERIA DE METODOS I PROFESOR : CESAR DELZO CICLO : 4TO CICLO
INTEGRANTES : CALZADA BUSTAMANTE JHON CASTELLO LÓPEZ JUAN CARLOS SANCHEZ GONZAGA LUIS LUNA ARCOS WILLIAM
AULA: 403
INDICE 1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA 1.1ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA 1.2 TIPO DE ACTIVIDADES 1.3 PLANTA DE PRODUCCION 1.4 PRINCIPALES COMPETIDORES 1.5 CAPACIDAD DE MAQUINARIA 1.6 PROCESO DE FABRICACION 1.7 DIAGRAMA DE OPERACIONES 2. ACTIVIDAD A ANALIZAR 2.1 PLANEAMIENTO DE SELECCIÓN DE MAQUINA 2.2 TIEMPOS DE PARADA DE LA MAQUINA 2.3 DIAGRAMA CAUSA RAIZ 2.4 MAPA DE FLUJO DE PRODUCTO 3. IMPLEMENTACION DE MEJORA 3.1 MANTENIMIENTO AUTONOMO 3.2 EL METODO DE LAS 5S,s 3.3 PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO AUTONOMO 3.4 TAREA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO 3.5 BENEFICIOS ESPERADOS 4.CONCLUSIONES 5.GLOSARIO
INDICE 1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA 1.1ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA 1.2 TIPO DE ACTIVIDADES 1.3 PLANTA DE PRODUCCION 1.4 PRINCIPALES COMPETIDORES 1.5 CAPACIDAD DE MAQUINARIA 1.6 PROCESO DE FABRICACION 1.7 DIAGRAMA DE OPERACIONES 2. ACTIVIDAD A ANALIZAR 2.1 PLANEAMIENTO DE SELECCIÓN DE MAQUINA 2.2 TIEMPOS DE PARADA DE LA MAQUINA 2.3 DIAGRAMA CAUSA RAIZ 2.4 MAPA DE FLUJO DE PRODUCTO 3. IMPLEMENTACION DE MEJORA 3.1 MANTENIMIENTO AUTONOMO 3.2 EL METODO DE LAS 5S,s 3.3 PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO AUTONOMO 3.4 TAREA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO 3.5 BENEFICIOS ESPERADOS 4.CONCLUSIONES 5.GLOSARIO
INTRODUCCIÓN
Ingeniería de Métodos es una de la más importante técnica de estudio de trabajo, el objetivo fundamental es el aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la productividad de cualquier sistema productivo. Ingeniería de Métodos debe empezar por lo más general dentro de un sistema productivo, es decir “El Proceso” para luego llegar a lo más particular, es decir “La Operación”.
En el siguiente trabajo consiste en la fabricación de pastas de la Empresa Cogorno nuestro objetivo es dar a conocer las operaciones de proceso, estudio métodos y indicadores vistos en clase.
1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA Historia de COGORNO S.A. se inicia con don Eugenio Cogorno, fundador de la empresa, quien nace en 1894 en el distrito de Cogorno en Génova - Italia. Allí vive sus primeros años, para luego trasladarse al Perú, precisamente al Callao, a donde llega un 06 de Febrero de 1911. En 1954 nace la Fábrica de Fideos, en el local ubicado en la Av. Venezuela en La PerlaCallao. En 1981 incursionan en el negocio de Alimentos Balanceados. Una decisión importante se toma en 1998: Eugenio Cogorno Molino Excelsior S.A., Molino Trujillo, Fábrica de Fideos Cogorno S.A., Planta de Alimentos Balanceados S.A. se fusionan en COGORNO S.A. y como paso siguiente en pos de la tecnología de vanguardia se instala en el año 2,002 la Línea P14 de Pavan, para pastas largas con una capacidad de producción de 1,400 kg/hora, sumando un total de 3,600 toneladas por mes. Sumándose a esta iniciativa es que a finales del año 2010 se instaló la línea P25 y P35 con capacidad de 2500 kg/hora y 3300kg/hora respectivamente con el objetivo de satisfacer la alta demanda de productos que no podía ser satisfecha con la capacidad que se tenía en ese momento. Cogorno S.A. a través de una capacitación continúa de sus trabajadores y preocupándose por estar al día con lo último en tecnología, ofrece productos de variada gama y excelente calidad; logrando la aceptación de sus clientes en el mercado interno y también del exterior. El gran equipo de trabajo de COGORNO S.A., con su profesionalismo y productividad, es el reflejo del éxito y esfuerzo de esta aventura empresarial que iniciaron sus fundadores hace ochenta años y que constituyen hoy un pilar muy importante en la industria de nuestro país.
1.1.ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
VISIÓN. Ser reconocida como la mejor comercializadora de productos de calidad y nutritivos a base de trigo, con una red de distribución a nivel nacional. MISIÓN. Contribuir con la nutrición y alimentación saludable de nuestros clientes brindándoles productos de calidad en base a trigo. Incrementar sosteniblemente las utilidades que garanticen tranquilidad de nuestros inversionistas. Garantizar un clima laboral adecuado que logre la superación personal y profesional de nuestro personal garantizando tranquilidad económica 1.2.TIPO DE ACTIVIDAD Nuestros productos están elaborados siguiendo los más altos estándares de calidad. Todos los insumos son previamente evaluados antes de ingresar a los procesos de producción. Por estas razones nuestras líneas de productos como harinas, fideos y alimentos balanceados cuentan con el reconocimiento del consumidor en el mercado nacional e internacional Fideos Cogorno: Elaborados con harina de trigos seleccionados, fortificados con: Hierro, Niacina, Riboflavina, Tiamina, Ácido Fólico. Colorante autorizado. Contiene gluten; 100% natural. Calorías : 350kcal Carbohidratos: 73gr Proteínas: 12.5gr Grasa: 1.7gr Colesterol: 0.0g Hierro: 5.5mg.
Fideos Cogorno Al Huevo: Elaborados con harina de trigos seleccionados, fortificados con: Hierro, Niacina, Riboflavina, Tiamina, Ácido Fólico, 3 huevos por kilo. Datos nutricionales: tamaño de porción: 100g Contando con valores nutricionales como: Calorías : 358kcal Carbohidratos: 75gr Proteínas: 13gr Grasa: 1.8gr Fideos Don Paolo:
Elaborados con harina de trigos seleccionados, fortificados con: Hierro, Niacina, Riboflavina, Tiamina, Ácido Fólico Datos nutricionales: tamaño de porción: 100g SIN COLESTEROL. Valor energético: 353kcal Carbohidratos: 74gr Proteínas: 10.5gr Grasa: 1.7gr Hierro: 5.5mg. Fideos Don Camilo:
Ingredientes: Harina de trigos seleccionados, fortificados con: Hierro, Niacina, Riboflavina, Tiamina, Ácido Fólico y colorante autorizado. Contiene gluten. Datos nutricionales: tamaño de porción: 100g SIN COLESTEROL Valor energético: 353kcal Carbohidratos: 74gr Proteínas: 10.5gr Grasa: 1.7gr Hierro: 5.5mg.
Fideos Don Camilo Nutre mas con huevo: Elaborado con harina de trigos seleccionados, fortificados con: Hierro, Niacina, Riboflavina, Tiamina, Ácido Fólico y huevo. Colorante autorizado. Contiene gluten.SIN COLESTEROL Valor energético: 358kcal Carbohidratos: 75gr Proteínas: 13.5gr Grasa: 0.67gr Hierro: 5.5mg.
1.3.PLANTAS DE PRODUCCION Planta de fideos Ubicada en el Ovalo de la Perla. Aquí producimos todas las marcas propias de fideos para el mercado nacional e internacional.
Molino Callao Ubicada en la Av. Manco Cápac, en el corazón del puerto del Callao. Aquí se realiza la molienda de trigo que abastecerá de harina de la mejor calidad al mercado panificador a nivel nacional.
Molino y planta de fideos Trujillo Camino al Puerto de Salaverry se encuentra el molino y la planta de fideos que abastece con las marcas propias a toda la región norteña del país, así también de harina de primera calidad para la industria panificadora de esta región en constante desarrollo.
Alimentos balanceados Ubicada en Ventanilla, produce diverso tipo de alimento balanceado para aves de corral, crianza de animales menores
ESCENARIO DEL MARKETING COMERCIAL Actualmente en el mercado de Lima Metropolitana compiten alrededor de 20 marcas de fideos, entre marcas Premium, económicas y súper económicas. Las marcas económicas han presentado una mayor penetración en el mercado, y la seguirán teniendo, impulsadas por el mayor poder adquisitivo de los sectores C y D, así como por la apertura de nuevos supermercados y centros de abastos que tienen a estos sectores como público objetivo. ESTRATEGIA DE PRODUCTO Nuestro producto tradicional ¨fideos Cogorno¨ esta posicionado en los sectores c y d por el factor precio que se toma mucho en cuenta, la desventaja es que la mayoría de los consumidores compran los fideos a granel lo cual significa que no tienen fidelidad, conocimiento o no toman importancia a la marca, solo una pequeña parte de este grupo consume el producto envasado por cuestión de seguridad, salubridad y siente agrado por la marca. ESTRATEGIA DE PRECIOS Cogorno en sus distintas marcas tienen precios competitivos que se adaptan a la canasta familiar, esta estrategia se basa en asegurar el mantenimiento de la empresa a lo largo del tiempo en el mercado y buscar mayor participación del mismo. ESTRATEGIA DE PLAZA Y CANAL DE DISTRIBUCION Cogorno SA. Tiene como principales canales de distribución a los mercados mayoristas, minoristas y distribuidores como Ransa y Horizontal para hacer llega sus productos al interior del país; en sus diferentes marcas (fideos Cogorno, fideos Don Camilo, fideos Don Paolo, fideos Cogorno al Huevo y nutre más) Existen cambios en las preferencias de lugares de compra; Es decir, que se está produciendo un cambio en las preferencias del consumidor de los mercados, bodegas y puestos ambulantes a los grandes supermercados e hipermercados. Generando así la necesidad de que fideos Cogorno ingrese a ese nuevo segmento con un fideos premiun “Corgorno al huevo” en supermercados como Plaza Vea, Vivanda, Santa Isabel, Minka,
mercados mayoristas de Santa Anita y de la parada. Así luego de lograr un buen posicionamiento en estos mercados buscar el modo de fidelizar al consumidor, es decir que prefieran comprar un fideo de marca Cogorno antes que un Don Victorio o un Molitaria.
1.4PRINCIPALES COMPETIDORES El mercado de fideos es un mercado maduro y altamente concentrado. Si bien en él compiten más de 20 marcas, las cuatro principales empresas -Alicorp, Molitalia, Cogorno y Anita Foods- concentran poco más del 70% de las ventas. Alicorp es la empresa líder con una participación de mercado de 45% en el 2009, gracias a sus marcas “Don Vittorio”,“Nicolini”, “Lavaggi”, “Alianza” y “Victoria”.
Molitalia posee una participación de mercado de casi 20% gracias a sus marcas “Molitalia”, “Marco Polo” y “San Remo”.
Cogorno ostenta una participación de mercado cercana al 10% con sus marcas “Cogorno”, “Don Paolo” y “Don Camilo”. Otras empresas importantes son Anita Food con su marca “Anita”; Industrias Teal con su marca “Sayon”, además demaquilar las marcas “Compass” y “Precio Uno”
comercializadas por Yichang e Hipermercados Tottus, respectivamente;
Compañía Molinera del Centro con sus marcas “San Jorge” y “GN”; y Agroindustria Santa María con “Grano de Oro”.
Presentes a Nivel Nacional Atendemos además de Lima Metropolitana, 4 regiones: 1.-Tumbes, Piura, Chiclayo, San Martín, Amazonas. 2.-Santa, Casma, La Libertad, Cajamarca Sur. 3.-Huacho, Huaraz, Chincha, Ayacucho, Cusco, Arequipa, Ayacucho, Ucayali, 4.-Huancayo,, Tarma, Huánuco, Apurimac, Huancavelica y Cerro de Pasco. NUESTROS CLIENTES -Panaderias artesanales e industriales -Comerciantes mayoristas -Grandes fabricas de productod de panadería y pastelería -Franquicias de productos alimenticios Ademas contamos con la aceptación de clientes como nestle,kraft,ajinomoto,fleischman,puratos,plaza vea,don mamino y franquicias como kfc,Burger King y pizza hut.
CAPACIDAD DE MAQUINARIA Los diferentes productos que la empresa fabrica se pueden agrupar en largos,cortos,corbatas y roscas,los cuales están distribuidos en 8 lineas estas líneas cuentan con 2 maquinas automatizadas de ultima generación de aproximadamente 13 meses la lista de maquinas se muestra en la tabla con su capacidad por hora y por dia de la fecha técnica de las maquinarias . maquina
Ton/hora
Ton/dia
P400C
0.35
8.40
P900C
0.58
13.92
P400R
0.40
9.60
P600C
0.60
14.40
P600CORBATA
0.32
7.68
P14L
1.35
32.40
P25C P35L
0.50 2.50
12 60.00
PRODUCTOS Actualmente la empresa en estudio se encuentra produciendo y comercializando una gran variedad de productos .esta variedad de ´productos se puede agrupar en fideos tipo “X”,fideos tipo”Y”,y fideos tipo “z” que se elaboran en cada una de sus nuevas líneas
operativas (P35L,P25,P14L,P600C,P900C,P400R Y P600C). La diferencia respecto de un tipo de fideo y otro se basa fundamentalmete en 3 características que son: largo, marca, diámetro de fideo (grosor).
PROCESO DE FABRICACION Descripción proceso productivo: 1) Proceso de prensado o extrusión Es ejecutado sin grandes elevaciones de temperaturas, sea en la etapa de compresión o de trefilado, resultando en un óptimo producto con relación al cocimiento. La masa formada pasa a una cámara donde se trabaja al vacío para eliminar el aire, evitar la oxidación y mejorar la presentación del producto. En esta zona, unos tornillos sinfín toman la masa y la compactan en un molde que dará la forma definitiva a los fideos. 2) Presecado Los fideos ingresan a un túnel de pre-secado, donde se les da un golpe de alta temperatura y humedad, con el fin de fijar su forma, luego se remueve el exceso de humedad. 3) Secado En este proceso es utilizada alta temperatura, alcanzando cerca de 100ºC, lo que asegura la exención de microorganismos, y se evita cualquier tipo de contaminación, lo que permite, también, un cocimiento adecuado. , luego se remueve el exceso de humedad y al final se enfrían para posteriormente envasarlas y evitar problemas de condensación al interior del envase. 4) Envasado En sistemas totalmente automáticos, las balanzas alimentan el sistema de empaque, donde se forma el envase y se sella con el contenido adecuado se controlan, a través de computadores y balanzas, el peso de cada paquete, expulsando de la línea de producción, los que presenten peso inferior al establecido. Posteriormente son enviados a los almacenes de producto terminado. 5) Control de calidad La empresa cuenta con un moderno laboratorio donde se realiza todo el control de calidad de materia prima, producto en proceso y producto final. Actualmente implanta en todas sus instalaciones el sistema de Buenas Prácticas de Fabricación, que implica asegurar que el producto fue elaborado en perfectas condiciones de higiene y limpieza. Se encuentra en proceso de implantación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, y el sistema de gestión de calidad normas ISO 9000.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA ELABORACIÓN DE FIDEOS
AGUA
HARINA DE TRIGO
SEMOLA DE TRIGO HUEVO
2
DOSIFICAR (HERVIR, ENFRIAR)
1
MEZCLAR
1
ALMACENAR
MEZCLA
30 min.
2
40 min
3
PREMEZCLAR
AMASAR, CONTROLAR, CORTAR MIGAJAS DE FIDEO
40 min
3
PRESECAR
RESUMEN
04
50 min
4
SECAR
00 04 TOTAL
4
50 min.
08
FIDEOS
Tiempo de producción de fideos= 210 minutos Tiempo de producción de fideos tallarín=3.5 horas
ENFRIAR, CORTAR CONTROLAR
DETERMINAR LAS ACTIVIDADES Y SUS RESPECTIVOS ELEMENTOS.
PREMEZCLAR.
RECEPCIONAR HARINA DE TRIGO. RECEPCIONAR HARINA DE SEMOLA CON HUEVO.
AMASAR.
CONTROLAR LA DOSIFICACIÓN DEL AGUA CONTROLAR EL INGRESO DE LA MEZCLA DE HARINA, SEMOLA Y HUEVO. REGULAR EL CORTE DE FIDEO. CONTROLAR TEMPERATURA.
PRESECAR.
GRADUAR TEMPERATURA. RETIRAR BANDEJAS DE MIGAJAS DE FIDEO.
SECAR.
GRADUAR TEMPERATURA. COLOCAR VASELINA A LAS CAÑAS VACIAS.
ENFRIAR.
VERIFICAR LOS VENTILADORES DE ENFRIAMIENTO. VERIFICAR LA HUMEDAD DEL FIDEO. CALIBRAR CUCHILLAS DE CORTE.
a.3 TOMA DE DATOS Cronometraje acumulativo con regreso a cero. 1
2
3
4
5
Amasar
65
64
65
66
65
Presecar
130
133
132
130
133
Secar
300
301
300
302
305
Enfriar
360
365
362
365
360
Elemento
Tiempo Absolutos
Elemento
1
2
3
4
5
E1 E2 E3 E4
65 65 170 60
64 69 168 64
65 67 168 62
66 64 172 63
65 68 172 55
TP (min/u) #Obs Elem
65 66.6 170 62.25
3 3 3 3
Valoración Amasar Factor Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Total FV Presecar
Valor 0.15 0.05 0.00 0.01 1+(0.15+0.05+0+0.01)= 1.21
Factor Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Total FV
Valor 0.15 0.05 0.00 0.01 1+(0.15+0.05+0+0.01)= 1.21
Secar Factor Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Total FV
Valor 0.15 0.05 0.00 0.01 1+(0.15+0.05+0+0.01)= 1.21
Enfriar Factor Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Total FV
Valor 0.15 0.00 0.02 0.01 1+(0.15+0.+0.02+0.01)= 1.18
#Obs Actividad
3
2.ACTIVIDAD A ANALIZAR EN LA EMPRESA
Mediante la figura se identifican dos problemas principales para la empresa que representan el 79% De tiempos que no agregan valor cuales son: -Tiempo de paradas de maquina (min) la cantidad de tiempo en promedio de parada de maquina durante un mes provocado por fallas de máquina. -Tiempos provocados por el desorden y movimientos innecesarios (min) es la cantidad de tiempos improductivos utilizados para la búsqueda de herramientas, movimientos innecesarios, ubicación de materia prima, etc. Proceso de secado: En este proceso la energía térmica se transfiere a la pasta a través de un flujo de aire proveniente de grupos electro ventiladores centrifugados calentados por baterías de tubos aleteados que han sido colocados a lo largo del recorrido de la pasta. Este particular esquema de ventilación, especialmente en el movimiento de las cañas, garantiza una alternativa de fases de secado y estabilización de producto. Proceso de enfriado En esta fase en la cual se concluye el proceso tecnológico de secado de la pasta permite que esta sea llevada a condiciones de equilibrio con el ambiente exterior, quedando lista para el inmediato envasado.
2.1PLANEAMIENTO DE SELECCIÓN DE MAQUINA Actualmente se observa que la empresa en estudio no existe ningún tipo de programa de mantenimiento autónomo para garantizar el buen y continuo funcionamiento de la maquina P35L (MAQUINA SELECCIONADA PARA EL PROCESO DE ESTUDIO) tampoco existe un registro o historial adecuado de los inconvenientes que ha tenido cada uno de las máquinas en su etapa productiva de la maquina productora de fideos largos, es por ello que se recolecta la data necesaria. En la empresa en estudio, únicamente se cuenta con acciones de mantenimiento correctivo que se lleva a cabo cuando la máquina falla es por ello la urgencia e importancia de acciones de mantenimiento autónomo debido a la alta variabilidad del tiempo promedio de fallas. A continuación se procederá a realizar la valoración de perdidas de la maquina seleccionada de fideos largo Horas al mes que maquina es improductiva en promedio
36.58horas/mes
Capacidad de producción de maquina P35
3300kg/hora
Kilogramos de fideos dejadas de producir al mes
120714 kg
Toneladas de fideos dejados de producir al mes
120.714 Ton
Numero de meses de producción
12 meses
Kilogramos de fideos dejados de producir al año
1448568 Kg
Toneladas de fideos dejados de producir al año
1444.568 Ton
En base a la información recolectada podemos observar que la implementación de un programa de mantenimiento autónomo eficaz permitirá restablecer las condiciones óptimas en el equipo y maximizar su eficacia. Algunas características importantes de la empresa tales como su tamaño ,su trayectoria en el mercado, el conocimiento amplio de los procesos por parte de los operarios y el reconocimiento por parte de la gerencia, de que el futuro es incierto y que no sobrevivirán únicamente reduciendo los costos para mejorar su competitividad ,han reconocido el mantenimiento autónomo como un programa indispensable para eliminar perdidas y desperdicios en la empresa y maximizar la eficacia del equipo existente. 2.2TIEMPOS DE PARADA DE LA MAQUINA P35 En base al diagrama de tiempos de parada de la P35 se puede concluir que el 75,3% de las paradas de maquina en la P35, se deben a fallas producidas en el enfriador y en el secador, es por ello que se realizara un plan de mantenimiento, priorizando el plan de estas dos partes de la maquina con el objetivo de poder estabilizar el MTBF (Tiempo medio entre fallos)
Con el objetivo de poder encontrar las causas de parada de maquina por falla en el enfriador y secador de la P35 realizaremos un análisis causa raíz empleando el diagrama causa efecto, para ello se realizó una lluvia de ideas con el personal de mantenimiento pudiendo agrupar las principales causas en cuatro grupos: maquina, método, personal y ambiente 2.3DIAGRAMA CAUSA RAIZ DEL ENFRIADOR Método
Maquina Boquillas obstruidas
Diente desgastado
Sensores trabados Falta de lubricación
Rotura de cadena de transmisión
Mal ajuste de pernos
Falta de lubricación
Falla en el enfriador
Falta de JJJJJJJJJ formación técnica de lubricación
Falta de formación técnica de inspección
Falta de formación técnica de limpieza Personal
Ambiente de trabajo con deficiencias de lim ieza orden Ambiente
DIAGRAMA CAUSA RAIZ DEL SECADOR Maquina Temperatura excesiva Planchas deterioradas
Método Pobre apriete de pernos Mal ajuste de pernos
Planchas desniveladas Mal ajuste de acoples
Arandelas inadecuadas
Falla en el secador
Falta de formación técnica de lubricación
Falta de formación técnica de inspección
Falta de formación técnica de limpieza Personal
Ambiente de trabajo con deficiencias de lim ieza orden Ambiente
A continuación describiremos las principales causas de parada de máquina de la P35 en el secadero y el enfriador identificados en el diagrama causa-efecto
Los sensores trabados evitan que el nivel de control de la temperatura se mantenga en los parámetros adecuados y así no garantizar la obtención del balance de la temperatura dentro del enfriador adecuado no garantiza la calidad requerida del producto final y como consecuencia genera parada de máquina. Las planchas desniveladas se originan básicamente por una posición inadecuada respecto a su posición original y esto se debe usualmente a un mal ajuste de los pernos que origina en el tiempo que las planchas se posicionen de manera inadecuada por las vibraciones dentro de la máquina. La rotura de la cadena de transmisión se debe a la falta de lubricación adecuada principalmente al no tener personal adecuadamente instruido en tareas de inspección, lubricación y inspección origina que los problemas de parada de maquina se incrementen.
El ambiente inadecuado en la cual están expuestos las maquinas provocan que por ejemplo los conductos se obstruyan por causa del polvo principalmente y eviten la detección de alguna anormalidad se realice de manera fácil rápida. El mal ajuste de los pernos, tuercas y tornillos tanto dentro del enfriador y el secadero provocan una reacción en cadena de desgaste y vibraciones. En mucho de los casos dentro de la empresa en estudio el apretado inadecuado de pernos era la causa directa o indirectamente de aproximadamente mucha de las fallas.
MUDA DE ESPERAS Respecto a la muda generada por las esperas en la línea de fideos estas son generadas principalmente por falta de materia prima (harina, bobinas termoformables,etc)fallas mecánicas, fallas eléctricas,etc.Estas fallas provocan paros en la producción que a su vez generan que el programa de producción establecido previamente en las reuniones semanales no se cumpla adecuadamente con los recursos proyectados lo que genera que se utilice horas extras de maquinistas y operarios de empaquetado para cumplir el plan de producción por ejemplo. MUDA DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS Este tipo de muda ocurre cuando el fideo producido no cuenta con los parámetros de calidad requeridos, principalmente debido a fideos trisado, lo que provoca que este fideo sea enviado al molinito para que ingrese de nuevo al proceso productivo además tenemos el fideo barrido que es aquel que es recogido del piso, debido a problemas dentro del proceso productivo.
Dosificador
Prensado Mezclado
Secador
Enfriador
2.4MAPA DE FLUJO DE PRODUCTO
Planta callao (harina)
Tiempos largos de cambio de molde
6400 segundos
128 segundos
Silo de Silo harina
30 segundos
Amasado
Prensado
Presecado
160 segundos
80 segundos
3733 segundos 30 segundos
Enfardelado
Envasado
30 segundos
8 segundos
2600 segundos
20 segundos
Paletizado 70 segundos
Enfriador
Secado
2071 segundos
14400 segundos
200 segundos
180 segundos
Expedición de producto (almacén) Maquinas paradas por defectos
Numero de turnos: 3
Tiempos de parada altos y frecuentes
1440 minutos disponibles Con la implementación del mantenimiento autónomo en el personal de producción se lograra: METRICAS
PUNTO BASE
OBJETIVO
OEE
60.13%
70.06%
MTTR
2.01 HORAS
0.84 HORAS
MTBF
35.84 HORAS
57.34 HORAS
3. IMPLEMENTACION DE LAS 5 S,s Y MANTENIMIENTO AUTONOMO
3.1El Mantenimiento Autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado" producción o del operador
dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos. Este Mantenimiento Autónomo Incluye: Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección. Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc. Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo. Pequeños ajustes Formación - Capacitación técnica. Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse
3.2El método de las 5S ,s así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular: Denominación En Español
En Japonés
Concepto
Objetivo particular
Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil Organizar el espacio de trabajo de 整頓, Seiton Situar necesarios Orden forma eficaz Mejorar el nivel de limpieza de los 清掃, Seiso Suprimir suciedad Limpieza lugares 清潔, Señalizar Prevenir la aparición de la suciedad Estandarización anomalías y el desorden Seiketsu Mantener la 躾 Shitsuke Fomentar los esfuerzos en este , Seguir mejorando disciplina sentido Clasificación
整理, Seiri
Separar innecesarios
Para la implementación de las 5s,sy el mantenimiento autónomo de manera conjunta se tendrán en cuente las algunas consideraciones con el objetivo de lograr los resultados. Se debe tener en cuenta que en el trabajo de investigación se aplicara las dos primeras S, s para luego dar el inicio de la implementación del mantenimiento autónomo.
Para poder lograr una implementación exitosa de las 5S, s y mantenimiento autónomo es muy importante tener en consideración los aspectos siguientes: -Definir equipo responsable que coordinara con la coordinación y capacitación con el personal operario encargado de las maquinas. -Implementar las 5S,s y mantenimiento autónomo,elimnar lo necesario,ordenar,identificar ,clasificar, limpiar ,mantener, lubricar y ajustar. -Auditorias del sistema implementario. -Acciones correctivas, elaboración de planes para corregir y prevenir no conformidades. -Seguimiento: monitoreo y revisiones internas del aérea, cierre de auditorias -Mantenimiento y mejora. A continuación se presentara los lugares que serán atacados con la implementación de las 5 S,s y que afectan el proceso productivo ALMACEN DE MATERIAS PRIMAS En el almacén se encuentran materiales s destinado al envasado del producto (bobinas de plástico, strech film, y bobinas termo contraíbles) y se encuentran ubicados en lugares inadecuados lo que dificulta el manipuleo, la ubicación de los mismos al momento e que estos ingresen al proceso productivo y angulnos ocasiones dificulta el paso para la ubicación de la materia prima.
ALMACEN DE MOLDES Dentro de la empresa existe un espacio asignado para los moldes que se utilizan para fabricar los diferentes tipos de fideos.En este lugar los moldes no se encuentran señalizados y no existe una ubicación adecuada que permita su manipulación de manera eficiente y como consecuencia provoca que en el momento que se realice los cambios de moldes para la fabricación de los diferentes tipos de fideos, se genere un incremento de los tiempos de cambios de molde y como consecuencia se disminuya la disponibilidad de la máquina.
3.3PLANTEAMIENTO DE LA SITUACION ACTUAL RESPECTO AL MANTENIMIENTO AUTONOMO Actualmente se observa que la empresa en estudio no existe estructurado ningún tipo de programa de mantenimiento autónomo para garantizar el buen y continuo funcionamiento de la maquina P35, tampoco existe un registro o historial adecuado de los inconvenientes que ha tenido cada una de las maquinas en su etapa productiva. En esta empresa, únicamente se cuenta con acciones correctivas que se lleva a cabo cuando la maquina falla, es por ello la urgencia e importancia de la implementación de acciones de mantenimiento autónomo debido a la alta variabilidad de tiempo promedio entre fallas. A continuación se presentara el plan de actividades de mantenimiento en base a análisis causa raíz para el secador y enfriador y un plan de lubricación,inspección,ajuste y limpieza de las principales partes. Cronograma de mantenimiento -Reunión inicial en el cual se capacitara y explicara al personal el objetivo de la mejora y las actividades que se van a trabajar, dentro de esta reunión se hará énfasis en el conocimiento de la operación de las maquinas, las buenas practicas con el fin de lograr metas. -Durante los días en la cual haya parada de producción o días en la cual la demanda de producción sea menor dependiendo del plan de producción mensual, este espacio será dedicado exclusivamente a conseguir los objetivos planteados. -Reunión final en la cual servirá para analizar los logros y dificultades encontrados por el personal, se llevara un registro de los mismos para no repite los errores en el futuro, así como también se conservaran los logros o la mejor manera de hacer las cosas con el objetivo de encontrar mejores prácticas dentro de la empresa. 3.4TAREA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
falla
Consecuencia de falla
Causa de falla Falta de lubricación
Sensores trabados
x
producción
lubricación
15
x
Producción
Ajustar pernos
10
Falta de lubricación
lubricación
15
No se mantienen limpias las boquillas de ingreso de lubricación lloque origina la obstrucción de los conductos del sensor
limpieza
5
ajuste
15
Sobresalen pernos de las tuercas en 2 o 3 pasos Ausencia de pernos para ajuste de plancha
falla en el secador
Tiempo(mi D S M A responsable n 10
Pobre apriete de tuerca Planchas desniveladas
Intervalo
lubricación
Rotura de cadena Dientes desgastados de transmisión Mal ajuste de pernos Falla en el enfriador
Tarea de mantenimiento
inspección
Ajustar pernos
Mal ajuste de acoples
Producción
x
Producción
x
Producción
x
Producción
10
Mal ajuste de pernos
Falta del embrague
Producción
x
ajuste
inspección
Temperatura excesiva
x
Producción
15
Uso inadecuado de arandela para apriete de tuerca
Deterioro de planchas metálicas
x
15 x
Producción
10
x
producción
x
producción
5 Control de sensor 5 ajuste
x
producción
Con respecto a la limpieza inicial, como parte del mantenimiento autónomo dentro de las partes de la maquina, se dividirá en tres actividades principales:
Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos, una limpieza profunda fuerza alas operarios a tocar cada parte de del equipo, esto incrementa su interés en la máquina. Descubrir todas las anomalías: Una anomalías es un defecto, desorden falla cualquier condición que pueda derivar en otros problemas a aprender a reconocerlos mediante una tabla de fallas y sus principales causas. Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las condiciones básicas del equipo: es esencial elevar la fiabilidad del equipo estableciendo sus condiciones básicas, para ello se empezara por corregir las deficiencias pequeñas tales daños, juego excesivo de pernos y solucionarlos con ajustes y lubricación.
3.5BENEFICIOS ESPERADOS
La reducción de tiempos de acceso a la materia prima, herramientas y otros elementos de trabajo que ayudaran a que mejore el flujo de trabajo. Evitar desgastes prematuros, lograr operaciones sin errores ,concientización de la necesidad de trabajar con estándares definiditos Así vez se lograra que la planta tenga una presentación y estética mejor que antes que seimplemntaria del programa de 5S,s lo que ayudaría a comunicar orden y genere responsabilidad y compromiso del trabajo.
A continuación , se presentaran los beneficios esperados de la implementación de las 5S,s y el mantenía iento autónomo de manera simultanea teniendo en cuenta que la empresa podría vender la capacidad adicional producida. actual
meta
Incremento de Ganancia toneladas de producidas(anuales) tonelada vendido
Disponibilidad
84.66%
89%
865.1
s/150.00
S/129,765.00
Eficiencia
95.70%
96%
50.68
S/150.00
S/7,602.00
Calidad
74.22%
82%
1258
S/150.00 S/188,700.00
OEE
60.13%
70.06%
GANANCIA ADICIONAL ANUAL
Ganancia adicional
S/326,067.00
Con respecto a la ganancia por tonelada de producto vendido de la familia de productos seleccionada esta se obtendrá de manera aproximada en función al volumen de produccion de la familia de productos seleccionada en la línea de producción P35 como se muestra en la tabla.
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE MEJORA Para poder determinar los costos de la implementación de las propuestas de mejora se elaborara el detalle de costo de este trabajo de investigación que incluye la compra de repisas, tablero de control visual, estantes de almacenaje para moldes para prensado, personal operativo, tiempo que duran las reuniones de implementación, y hora hombre de capacitador. La estimación que la implementación del mantenimiento autónomo tomaría 12 meses para la línea seleccionada y se evaluara los costos incurridos en un horizonte de tiempo(3 años),con el fin de incrementar los indicadores seleccionados como disponibilidad, eficiencia y calidad de la maquina seleccionada, reducción de tiempos de valor no agregado.
Costo de tablero de gestión visual=S/ 800.00 Costo de estantes de almacenamiento de moldes=S/900.00 Costo de papelería (afiches, hojas bond,etc)= S/ 75.00
Reunión de capacitación inductora(2 horas)=costo tiempo de operarios+costo tiempo de jefe de produccion+costo tiempo de jefe de mantenimiento+costo de capacitador. Costo tiempo de operarios = S/ 960/24= 40 S/ día S/ 40/ 8 horas=5 S/ hora 5 S/ hora x 2 horas x 45 operarios =S/ 450.00 Costo jefe de producción = S/ 6000/24= 250.00 S/ día S/ 250.00/ 8 horas = 31.25 S/ hora S/ 31.25 x 2 horas = S/.62.5 Costo jefe de mantenimiento = S/6000/24 = 250.00 S/dia S/ 250.00/8 horas = 31.25 S/.hora S/ 31.25 x 2 horas = S/. 62.5 Costo capacitador = S/.300 x 2 horas=S/ 600.00 Total de reunión de capacitación introductoria= S/450.00+S/ 62.5+S/ 62.5+S/600.00 =S/ 1,175.00 Reunión de capacitación profunda para personal involucrado (12 horas)=costo tiempo de jefe de produccion+costo de jefe de mantenimiento+ costo capacitador Costo jefe de producción =S/ 31.25 x 12 horas =S/ 375.00 Csto jefe de mantenimiento =S/ 31.25 x 12 horas = S/ 375.00 Costo capacitador =S/ 300.00 x 12 horas=S/ 3600.00 Total de capacitación profunda =S/ 375.00+S/ 375.00+ S/ 3600.00= S/4,350.00
Costo de reuniones de implementación de mantenimiento autónomo = costo de operarios+costo de operarios de mantenimiento Costo tiempo operarios= S/ 5 hora x 15 horas x 12 operarios= S/ 480.00
Datos de costos de mejora
costos
Tablero de gestión visual
S/ 800.00
Estante de almacenamiento de moldes
S/900.00
Papelería ,afiches
S/ 75.00
Reunión de capacitación introductoria
S/ 1,175.00
Reunión de capacitación profunda
S/4,350.00
Reuniones de implementación
S/ 480.00
total
S/7,780.00
Para el mantenimiento de la implementación del mantenimiento autónomo durante el horizonte de proyecto, se pronostica un egreso anual de S/ 2593.30 que incluye gastos de papelería y materiales. Porcentaje de volumen de producción de línea P35L
36%
Ganancia asignable a la línea P35L
700,660.02 S/.
Año 0 Total de ingresos por incremento de producción Total de egresos por costo de S/7,780.00 implementación Flujo de caja
Año 1
Año 2
Año 3
S/326.067,00
S/326.067,00
S/326.067,00
S/ 2593.30
S/ 2593.30
S/ 2593.30
S/323,473.00
S/323,473.00
S/323,473.00
A continuación se muestra el cálculo del OEE Tiempo calendario=360 días x24 horas A=tiempo total de operación
Tiempo programado
B=tiempo de carga
D=tiempo neto producción
E=tiempo Perdidas de valor de añadido calidad
Falta de trabajo
Paradas planificadas
C=tiempo bruto de producción
Paradas no planificadas
de Perdidas de eficiencia
no
Mantenimiento preventivo,
Averías y ajustes
Micro paradas (paradas menores a 10 min), velocidad reducida Defectos de calidad,reprocesos
OEE= (disponibilidad=C/B)X(Tasa de rendimiento=D/C)X(Tasa de calidad=E/D El OEE es el resultado de tres factores disponibilidad xtasa de rendimiento x tasa de calidad La disponibilidad se determina por el tiempo bruto de producción el cual se obtiene restando el tiempo planificado de producción determinado por los jefes de producción menos las paradas no planificadas mayores a 10 minutos que necesitan la participación del personal de mantenimiento para resolver este inconveniente.
La tasa de rendimiento se determina por el tiempo neto de producción el cual se obtiene restando el tiempo bruto de producción menos los tiempos perdidos por perdida de eficiencia originadas por disminución de la velocidad de producción y paradas menores a 10 minutos que no necesita la participación de personal de mantenimiento para su resolución
La tasa de calidad se determina por el tiempo de valor añadido ,el cual se obtiene restando el tiempo neto de producción menos los tiempos perdidos generados por la producción de productos con defectos de calidad o reprocesos.
OEE(overal equipment effectivenes o eficiencia global de los equipos) es la relación porcentual que sirve para reconocer la eficiencia productiva de la maquinaria industrial ,la ventaja de la OEE respecto a de otros indicadores es que cuantifica en un único indicador todos los parámetros fundamentales de la producción industrial. A partir de un análisis de los tres componentes que integran OEE es posible conocer si lo que falta para el 100% se ha perdido por la no disponibilidad(no se ha producido durante el tiempo que se debía estar produciendo)por la baja eficiencia(no se ha producido con la velocidad que se podía haber hecho)o por la no calidad(no se ha producido con la calidad que debía hacerse),el OEE es la mejor medida disponible que nos permite descubrir y seguir el camino de la optimización de los procesos de fabricación y está relacionada directamente con los costes de operación.
CONCLUSIONES L a implementación del mantenimiento autónomo es fundamental ,como se pudo ver en este trabajo de investifgacion,la recolección de información necesaria permitió detectar problemas que se reflejaban en una constante acumulación de desperdicios desde el punto de vista de mejora. Para la implementación de las propuestas vistas en este trabajo de investigación es fundamental el esfuerzo de todos los miembros de la organización desde los directivos hasta los operarios, ya que el éxito de la empresa está en el compromiso de toda la organización.
GLOSARIO OEE: La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y está relacionada directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación anual. Finalmente, la OEE es la métrica para complementar los requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos por la certificación ISO 9000:2000. MTBF: es el acrónimo para “ Mean Time Between Failure ” o “ Tiempo Medio de Vida entre Fallos“. En pocas palabras, es el estudio más básico de la fiabilidad de un producto en el que se obtienen los valores que especifican el tiempo en que permanecerá sin averías cuando trabaje en las condiciones físicas sobre las que está diseñado. Dándonos una medida precisa de la calidad del producto que diseñamos, fabricamos, vendemos o compramos. MTTR. (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar las fallas producidas en un proceso de un producto. DIAGRAMA DE PARETO: Es la representación gráfica, en forma de barras, en la que se aprecia que, de todas las causas, solo unas pocas son responsables de la mayor parte del problema. Sigue la llamada regla del 80/20: el 80% de un problema está originado por un 20% de las causas. Implica medir con qué frecuencia se está produciendo cada una de las causas identificadas de un problema. TPM: es una metodología oriental basada en la socialización y optimización de las prácticas de mantenimiento, hacia las áreas de operación dentro de las compañías, en la cual se busca crear un compromiso de los operarios con la máquina y su entorno. MUDA: es una palabra japonesa que significa “inutilidad; ociosidad; desperdicio; superfluidad” y es un concepto clave en el Toyota Production System (TPS) o
Manufactura Esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda, mura, mun). Reducir los residuos es una manera efectiva de aumentar la rentabilidad DIAGRAMA CAUSA –RAIZ: Esta metodología es usada normalmente en forma reactiva para identificar la causa de un evento, para revelar problemas y resolverlos. El análisis se realiza después de ocurrido el evento. Con un buen entendimiento de los ACR permite que la metodología sea preventiva y pronosticar eventos probables antes de que sucedan.
